Monografía Tema 6.1-6-6 - MM - G1 - 2020 Versión Final (Reparado)

INGENIERÍA INDUSTRIAL
CÁTEDRA: MANEJO DE MATERIALES – 5° NIVEL
MONOGRAFÍA
“EQUIPOS DE TRANSPORTE”
TEMA 6 - ÍTEMS DEL 6.1 AL 6.6
DOCENTE:
PROFESOR: ROMERO, OMAR.
GRUPO 1:
CONFECCIÓN: EXPOSICIÓN:
DEL CASTILLO, ARLÉN. ARREJÍN, MATÍAS.
MAINO, DÉBORA. COMETTO, CAMILA.
MENAPACE, MARICEL. DADEA, MA. DE LOS MILAGROS.
PUEBLA, ANAHÍ. GALIANO, MA. MILAGROS.
VENIER, MARCOS. MIRETTI, LUCIANO.
FECHA DE ENTREGA: 26/10/2020

VERSIÓN: FINAL
ÍNDICE
Contenido
ÍNDICE ..................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................... 5
1. MANEJO DE MATERIALES ................................................................................................. 6
1.1 CONCEPTOS GENERALES ........................................................................................... 6
1.2 EQUIPOS DE TRANSPORTE......................................................................................... 6
2. ZORRAS Y AUTOELEVADORES ........................................................................................ 7
2.1 ZORRAS O TRANSPALETAS ........................................................................................ 7
2.1.1 ZORRAS MANUALES .............................................................................................. 7
2.1.2 ZORRA MANUAL HIDRÁULICA ............................................................................... 8
2.1.3 ZORRA PANTOGRÁFICA O DE TIJERA ............................................................... 10
2.1.4 TRANSPALETA SEMI ELÉCTRICA ...................................................................... 11
2.1.5 TRANSPALETA ELÉCTRICA ................................................................................. 12
2.1.6 CONDICIONES DE SEGURIDAD REQUERIDAS PARA EL USO DE
TRANSPALETAS ............................................................................................................. 14
2.2 AUTOELEVADORES .................................................................................................... 15
2.2.1 COMPONENTES .................................................................................................... 15
2.2.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN TIPO DE MOTOR ......................................................... 16
2.2.3. TIPOS DE AUTOELEVADORES, CARACTERÍSTICAS Y FUNCIÓN ................... 18
2.2.4 CONDICIONES DE SEGURIDAD PARA EL USO DE AUTOELEVADORES ......... 30
2.3 APILADORES ............................................................................................................... 33
2.3.1 APILADORES MANUALES .................................................................................... 33
2.3.2 APILADORES ELÉCTRICOS O PROPULSADOS ................................................. 34
2.4 RECOGEPEDIDOS ....................................................................................................... 35
2.4.1 DEFINICIÓN ........................................................................................................... 35
2.4.2 CLASIFICACIÓN..................................................................................................... 35
2.4.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES........................................................................ 36
2.5 TRANSELEVADORES .................................................................................................. 37
2.5.1 DEFINICIÓN ........................................................................................................... 37
2.5.2 COMPONENTES .................................................................................................... 38
2.5.3 CLASIFICACIÓN..................................................................................................... 39
Grupo: 1 Página 2 de 138

Versión Final
Arrejín; Cometto; Dadea; del Castillo; Galiano; Maino; Menapace; Miretti; Puebla; Venier
3. MONTACARGAS ............................................................................................................... 40
3.1 DEFINICIÓN.................................................................................................................. 40
3.2 COMPONENTES .......................................................................................................... 41
3.3 CLASIFICACIÓN DE MONTACARGAS ........................................................................ 43
3.3.1 MONTACARGAS MANUAL .................................................................................... 44
3.3.2 MONTACARGAS ELÉCTRICO............................................................................... 45
3.3.3 MONTACARGAS HIDRÁULICO ............................................................................. 47
4. CRIC, GATOS MECÁNICOS, NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS ....................................... 49
4.1 CRIC O GATO DE CREMALLERA ............................................................................... 49
4.2 GATOS MECÁNICOS ................................................................................................... 50
4.2.1 GATO TIPO TIJERA ............................................................................................... 50
4.2.2 GATO DE HUSILLO................................................................................................ 51
4.3 GATOS HIDRÁULICOS ................................................................................................ 52
4.3.1 GATO HIDRÁULICO DE PISO ............................................................................... 53
4.3.2 GATO HIDRÁULICO DE BOTELLA ........................................................................ 53
4.4 GATO NEUMÁTICO ...................................................................................................... 53
5. APARATOS DE MORDAZA ............................................................................................... 55
5.1 TIPOS ........................................................................................................................... 55
5.1.1 MORDAZAS PARA MANEJO DE VIDRIO .............................................................. 55
5.1.2 MORDAZAS PARA BOBINAS ................................................................................ 55
5.1.3 MORDAZAS PARA NEUMÁTICOS Y RUEDAS ..................................................... 56
5.1.4 MORDAZAS PARA TRANSPORTE DE BLOQUES DE HORMIGÓN Y LADRILLOS
......................................................................................................................................... 57
5.1.5 MORDAZAS PARA FARDOS ................................................................................. 57
5.1.6 MORDAZA PARA TAMBORES .............................................................................. 58
5.1.7 MORDAZA PARA LINGOTES Y PRODUCTOS FORJADOS ................................. 59
5.1.8 MORDAZAS PARA FIJAR CARGA ........................................................................ 60
5.1.9 MORDAZAS PARA ELECTRODOMÉSTICOS ....................................................... 61
5.1.10 LAYER PICKER .................................................................................................... 61
5.1.11 SPREADER PARA CONTENEDORES ................................................................ 62
5.1.12 ESPOLÓN PARA BOBINAS ................................................................................. 62
6. SUJECIÓN MEDIANTE GENERACIÓN DE VACÍO ........................................................... 64
6.1 VENTAJAS DE UTILIZAR SISTEMAS DE VACÍO ........................................................ 64
6.2 VENTOSAS DE VACÍO ................................................................................................. 64

Versión Final
6.3 CLASIFICACIÓN DE VENTOSAS ................................................................................ 67
6.4 ELECCIÓN DE VENTOSA ............................................................................................ 70
6.4.1 DATOS TÉCNICOS IMPORTANTES ..................................................................... 70
6.5 OTRAS APLICACIONES DE SUJECIÓN POR VACÍO ................................................. 72
6.5.1 ESPONJA HERMETIZANTE .................................................................................. 72
6.6 ELEVADORES POR VACÍO ......................................................................................... 73
6.6.1 TUBO ELEVADOR POR VACÍO ............................................................................. 73
6.6.2 ELEVADOR POR VACÍO ....................................................................................... 80
7. CONCLUSIÓN.................................................................................................................... 87
8. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................... 88
9. ANEXO - CATÁLOGOS...................................................................................................... 90

Versión Final
INTRODUCCIÓN
Considerando que el Manejo de Materiales hace referencia al movimiento, empaque y

almacenaje de sustancias de cualquier forma y tipo, al menor costo posible, mediante el uso
de métodos y equipos adecuados para contar con dichos elementos en el momento justo y
lugar conveniente, es importante analizar el proceso de manera integral con el objetivo de
optimizar los recursos disponibles.
En tal sentido, trasladar el material correcto de manera adecuada implica analizar estas cinco
dimensiones:
● Movimiento: involucra el transporte efectivo y transferencia de materiales de un punto a

otro.
● Cantidad: condiciona el tipo y la naturaleza de los equipos empleados en el Manejo de
Materiales, así como el costo por unidad de transporte.
● Tiempo: afecta la celeridad con la que puede o debe moverse el material en las
instalaciones.
● Espacio: entendido como el volumen requerido tanto para el almacenaje y el movimiento
del material como el espacio necesario para colas y esperas.
● Control: consiste en el seguimiento, la identificación y la gestión de los inventarios.
Por tal motivo, resulta imprescindible considerar ciertos aspectos que hacen al proceso de
producción a fin de contribuir a la mejora del mismo, esto es:
● Bajar gastos y mantener la calidad

● Aumentar la productividad
● Mejorar las condiciones de trabajo y seguridad con la utilización de maquinaria
adecuada
● Mejorar la distribución de materia prima, semielaborada y producto terminado a los
lugares correctos, en el momento adecuado
● Eliminar deterioros del material
En este proceso, la selección y empleo de equipos apropiados resulta fundamental para

mejorar el rendimiento de la empresa. Al seleccionar los mismos es necesario elegir equipos
que se adapten al fin buscado, que sean versátiles de manera de cubrir tareas diversas, como
así también, unificar instalaciones y métodos para reducir costos de operación y
mantenimiento, aumentando la productividad y la eficiencia
El objetivo del presente trabajo es describir los diferentes equipos de transporte industriales,
sus características, funciones, usos, ventajas y desventajas, a fin de poder elegir el adecuado
al tipo de material, y sus desplazamientos.

Versión Final
1. MANEJO DE MATERIALES
1.1 CONCEPTOS GENERALES
El manejo de materiales se refiere no sólo al movimiento, empaque y almacenaje de sustancias

sino que incluye como aspecto fundamental el transporte de las mismas.
De este modo, por transporte puede entenderse la actividad económica que tiende a satisfacer
las necesidades de movilidad por medios materiales y escasos. Para satisfacer dichas
necesidades se pone en juego un conjunto amplio de recursos materiales e intelectuales
integrados en un espacio y tiempo determinado.
Un sistema de transporte eficaz y eficiente es imprescindible en cualquier empresa y condición
necesaria para incrementar la productividad y la generación de empleo optimizando el
consumo de energía, minimizando la pérdida de tiempo como así también el impacto en el
medio ambiente.
El mismo incluye varios elementos que interactúan entre sí:
● La infraestructura o características de las instalaciones de la empresa, que en ocasiones

limitan la elección del equipo a utilizar.
● El equipo de transporte, que es el instrumento que permite el traslado de un lugar a otro.
● El operario del equipo de transporte, que es la persona encargada de la conducción o
manejo del vehículo ó móvil
1.2 EQUIPOS DE TRANSPORTE
Los equipos de transporte se utilizan principalmente para la carga, traslado y descarga de

productos y mercaderías. Cada tipo de transporte presenta ventajas y desventajas por lo que
es necesario determinar el más conveniente en base a las necesidades de la empresa para el
traslado adecuado de los productos.
Se debe tener en cuenta la totalidad del proceso para lo cual es necesario realizar una
evaluación técnica y económica completa.
El transporte interno de la planta industrial debe ser analizado cuidadosamente, ya que el
mismo resulta significativo en el costo final del producto.
Al momento de seleccionar el transporte interno de una planta industrial es necesario
considerar aspectos técnicos y económicos, que serán determinantes en la elección de equipo
de transporte a utilizar.
Entre los aspectos técnicos, es posible mencionar:
✔ Las características del material a transportar
✔ Distancia y dirección del transporte (vertical, horizontal, oblicua)
✔ Tiempo utilizado en el transporte del producto.
✔ Forma de almacenamiento de los materiales
✔ Lugar donde se realiza el transporte (abierto o cerrado)

Versión Final
✔ Seguridad de operarios (de la planta en general y que atienden el equipo de transporte
en particular)
✔ Forma y lugar de carga y de descarga del equipo de transporte
Por otra parte, los aspectos económicos hacen referencia a:
✔ La amortización del equipo de transporte (incluyendo su instalación)
✔ El consumo energético del equipo
✔ Los gastos de mantenimiento y operación del equipo
La necesidad de efectuar traslados de grandes volúmenes de carga, en plantas industriales,

en forma segura y rápida, origina la aparición de diversos tipos de equipos que permiten
asegurar el movimiento en forma horizontal, vertical y oblicua.
Estas cargas en la industria pueden estar constituidas por:

-Distintos tipos de materias primas
-Piezas semielaboradas a lo largo del proceso de fabricación
-Productos terminados
-Máquinas y equipos o elementos constitutivos de los mismos
-Mercaderías y materiales
La elección del equipo apropiado para el resultado propuesto deberá realizarse no sólo en
base al tipo de producto, sino considerando los efectos sobre el medio ambiente, los costos de
producción y el consumo de energía.
Por ello, es imprescindible conocer los diferentes equipos de transporte con los que es posible
contar en la actualidad, sus características principales y funciones, de modo de escoger la
opción adecuada, según las necesidades de la empresa.
2. ZORRAS Y AUTOELEVADORES
2.1 ZORRAS O TRANSPALETAS
Son equipamientos cuya función es la de transportar cargas. Existen de distintos tipos y

complejidades, el equipo a utilizar en una industria dependerá de las necesidades de la misma,
de las características del material a transportar, presupuestos, espacio, entre otros. Estos
aparatos son utilizados en tareas como carga, descarga, traslado de materiales de un sector
a otro, y en operaciones de picking.
2.1.1 ZORRAS MANUALES
Se utilizan para el transporte de materiales livianos y son arrastradas manualmente, dentro de

los tipos de zorras (también denominadas carretillas o carros manuales) es el más sencillo y
de bajo costo. Su capacidad de carga es de aproximadamente 400 kg. En las Figuras 2.1 y
2.2 se pueden apreciar ejemplos de estos tipos de aparatos.

Versión Final
Figura 2.1- Fuente: Imágenes de Google
2.1.2 ZORRA MANUAL HIDRÁULICA
La zorra manual hidráulica es un equipo básico, sencillo y eficaz. Su uso principal es el de

traslado horizontal de cargas mediante palés o plataformas. Están indicadas para uso
esporádico, distancias cortas y cargas no demasiado elevadas. Son manipuladas por un
operario como se muestra en la Figura 2.3.

Versión Final
2.1.2.1 FUNCIONAMIENTO
La elevación de las horquillas se logra mediante un pistón hidráulico que se acciona por el
movimiento que realiza el operario (vaivén) sobre el asidero cuando desea elevar la carga. En
la Figura 2.4 se muestra el movimiento mediante el cual la barra de tracción acciona la bomba
hidráulica.
Figura 2.4- Fuente: http://www.jmcprl.net/NTPs/@Datos/ntp_319.htm
Para el descenso se libera una palanca que actúa sobre la válvula de descarga de modo que
el fluido regresa al depósito consiguiendo vaciar el pistón por gravedad.
El desplazamiento horizontal queda a cargo del operario que lo realiza mediante el arrastre,
también se pueden realizar movimientos de giro. El arrastre se debe realizar sobre superficies
lisas. En principio, el esfuerzo del operario será mayor, pero luego irá disminuyendo gracias al
sistema de ruedas y cojinetes (Ver componentes 4 y 6 en la Figura 2.5) que poseen estos
equipos.
Las cargas elevadas y transportadas se deben apoyar en palés o superficies especialmente

concebidas para este uso.
2.1.2.2 COMPONENTES
La transpaleta manual es una carretilla con pequeño recorrido de elevación, consta de un

cuadro y horquilla de acero formada por dos brazos paralelos horizontales los cuales están
unidos sólidamente a un cabezal vertical provisto de ruedas en tres puntos de apoyo sobre el
suelo. Se compone de un chasis metálico doblado en frío, soldado y mecanizado.
En el cabezal se articula una barra de tracción que sirve para accionar la bomba de elevación
de la transpaleta y para guiarla. El chasis de la horquilla puede elevarse respecto al nivel del
suelo mediante una pequeña bomba hidráulica accionada manualmente. Se observan los
componentes ilustrados en la Figura 2.5.

Versión Final
Figura 2.5 Transpaleta PHW 2506- Fuente: www.unicraft.de
2.1.2.3 CARACTERÍSTICAS
● La capacidad de carga de estos equipos es de entre 1500 y 3000 kg

● El peso de estos equipos ronda entre 50 y 85 kg
● Altura de elevación pequeña (aproximadamente 115 mm)
● Niveles bajos de ruido (menor a 70 dBA)
● Manejo sencillo
2.1.3 ZORRA PANTOGRÁFICA O DE TIJERA
La zorra pantográfica puede utilizarse como una transpaleta corriente, y además, como un
sistema de elevación de carga paletizadas, lo que la convierte en un equipo altamente versátil.
Este equipo reduce el esfuerzo físico que deben realizar los operarios mejorando así sus
condiciones de trabajo. Se logra elevar cargas paletizadas de hasta 1500 [kg] mediante una
bomba hidráulica que permite una elevación máxima de 80 [cm]. Las patas de apoyo entran
automáticamente en funcionamiento a medida que se produce la elevación de la carga.
Se puede observar en la Figura 2.6.

Versión Final
Figura 2.6 zorra pantográfica - Fuente: Imágenes de Google
2.1.4 TRANSPALETA SEMI ELÉCTRICA
Las transpaletas semi eléctricas poseen tracción eléctrica y elevación manual, son una buena
alternativa debido a que reduce el esfuerzo que debe realizar el operario y su costo no es tan
elevado como el de las transpaletas eléctricas, además, en caso que se produzca un corte de
luz y no se pueda recargar la batería, el equipo puede funcionar como una transpaleta manual.
Características:
● Capacidad de carga de hasta 1500 kg
● Altura máxima de elevación 200 m
● Peso propio de aproximadamente 140 kg
● Accionamiento eléctrico y ascenso manual
● Batería con duración de 4hs de trabajo continuo

Versión Final
Figura 2.7 transpaleta semi eléctrica - Fuente: Imágenes de Google
2.1.5 TRANSPALETA ELÉCTRICA
Estos equipos son resultado de una evolución de la transpaleta manual, los mismos están
indicados para un uso más intensivo. A diferencia de las transpaletas manuales, estas incluyen
un motor eléctrico para realizar las maniobras de desplazamiento horizontal y elevación, de
esta manera se reducen los riesgos de lesiones por parte de los operarios al realizar
demasiado esfuerzo físico y se agiliza el movimiento de las cargas. Este tipo de equipos se
recomiendan utilizar cuando la carga o las distancias sobrepasan los límites de manipulado
manual o cuando la frecuencia de uso es elevada.
Las transpaletas eléctricas, al igual que las manuales, están diseñadas para elevar, bajar y
transportar cargas paletizadas. Estos equipos son aptos para su utilización en centros
logísticos, fábricas, almacenes, actividad de carga y descarga en espacios reducidos o
preparación de pedidos a bajo nivel.
Existen modelos en los que el operador debe desplazarse a pie (Figuras 2.8 y 2.9) similar al
uso de las transpaletas manuales.

Versión Final
Figura 2.8 y 2.9- Fuente: www.unicraft.de
Por otro lado, existen modelos que poseen estribos para que el operario manipule el equipo
subido a la transpaleta Figuras 2.10 y 2.11.
Figuras 2.10 y 2.11- Fuente:

https://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/86186/Comercial-
Transpaletas-Electricas.pdf
Y por último, hay transpaletas en las cuales el trabajador va a bordo del equipo, esto se ve
representado en la Figura 2.12 y 2.13.

Versión Final
Figuras 2.12 y 2.13- Fuente:
https://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/86186/Comercial-
Transpaletas-Electricas.pdf
● Velocidad máxima entre 4 y 11 km/h

● Distancia de marcha típica entre 20 y 100 m
● Capacidad de carga entre 1500 y 3000 kg
● Peso del equipo entre 50 y 200 kg
● Baterías que proporcionan una autonomía de 8 a 10 horas.
2.1.6 CONDICIONES DE SEGURIDAD REQUERIDAS PARA EL USO DE TRANSPALETAS

No se debe utilizar transpaletas en lugares de trabajo donde haya rampas o donde las
condiciones de la superficie no sean favorables, es decir, existan irregularidades, suelo
deslizante o húmedo. El suelo debe estar preparado y ser lo suficientemente resistente a estas
cargas. Los pasillos deben tener el ancho necesario y deben poseer señalización para evitar
posibles cruces o choques entre equipos.
En cada equipo se indica la capacidad máxima de carga, esta indicación la realiza el fabricante
y se debe respetar. Además hay que tener en cuenta los esfuerzos máximos que puede realizar
un operario y no sobrepasar los mismos ya que este podría lesionarse si la carga es demasiado
elevada. Los operarios que manipulen los equipos de transporte deben tener buena condición
física. Se debe evitar que el operario eleve la carga de la horquilla sólo con un brazo.
En cuanto a la carga, debe estar totalmente equilibrada, calzada o sujeta a sus soportes.
También se debe inspeccionar que la plataforma es la indicada para la carga que debe tolerar
y asegurarse de que está en buen estado. La horquilla se debe introducir por la parte más
estrecha de la paleta hasta el fondo por debajo de las cargas, asegurándose que las dos
horquillas están bien centradas bajo la paleta.

Versión Final
Finalmente, verificar que la longitud de la plataforma sea superior que la longitud de las
horquillas, debido a que los extremos de las mismas no deben sobresalir porque podrían dañar
otra carga o paleta; no sería posible dejar dos palés o paletas juntas por la testa y posiblemente
los rodillos no quedarían libres por la parte inferior de la paleta, con lo que al elevarla se
produciría el desclavado del travesaño inferior correspondiente. Por norma, se puede decir que
para paletas de 1.200 [mm] se deben utilizar horquillas de 1150 [mm] y para paletas de 1.000
[mm] deben utilizarse horquillas de 910 [mm]. Para otras medidas se actuará con un criterio
similar.
2.2 AUTOELEVADORES
Son máquinas cuya función es mover y/o elevar cargas con gran facilidad y versatilidad. Estos
vehículos poseen un contrapeso en la parte trasera, que a través de una horquilla puede bajar,
subir y trasladar todo tipo de cargas, generalmente ubicadas sobre palés. Son ampliamente
utilizados en plantas industriales para el traslado, carga y descarga de mercadería.
2.2.1 COMPONENTES
A continuación, en la Figura 2.14 se pueden observar sus componentes:
Figura 2.14, componentes de un autoelevador- Fuente: Imágenes de Google
Referencias:
1: Sistema elevador
2: Cubierta protectora
3: Asiento del conductor
4: Capot
5: Contrapeso
6: Eje directriz
7: Eje motríz
8: Porta horquillas
9: Horquillas
10: Estructura del pupitre con el tablier

Versión Final
11: Cilindro de elevación
2.2.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN TIPO DE MOTOR
2.2.2.1 AUTOELEVADOR DE COMBUSTIÓN INTERNA:
Estos funcionan con Diésel, GNC, gas licuado de petróleo y nafta. Tienen la capacidad de
levantar cargas sumamente elevadas, de hasta 20.000 [kg] y son más veloces que los
autoelevadores eléctricos. Para los equipos de combustión a GNC o GLP, el combustible se
almacena en recipientes de gas, también conocidas como garrafas de GLP o GNC. Estos se
ubican en la parte trasera del autoelevador, conectando la fuente de suministro de combustible
al motor. Los autoelevadores con motores térmicos pueden trabajar continuamente siempre y
cuando tengan combustible (Ver Figuras 2.15 y 2.16).
Figura 2.15, Autoelevador Compacto A Gas De 4 A 5 Tn – Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
Figura 2.16, Autoelevador Diésel De 7 A 15 Tn – Fuente: Imágenes de Google
2.2.2.2 AUTOELEVADORES ELÉCTRICOS:
Los autoelevadores eléctricos poseen un conjunto de baterías ubicadas en la parte posterior

del equipo, las mismas tienen un peso significativo por lo que su ubicación contribuye a la
generación de contrapeso en el vehículo, estos equipos se deben cargar diariamente para su
utilización.
Marchan a velocidades de 8 a 24 [km/h] y permiten elevar cargas de hasta 3.000 [kg].
Si el uso requerido es para operación interior, los equipos eléctricos son los más adecuados
debido a que son silenciosos y no contaminan (Ver figura 2.17). Por otro lado, si el uso es
requerido para fuera del almacén, se preferirá un con motor de combustión, dado que:
• El motor a nafta es muy útil si el equipo va a tener constantes encendidos y apagados.
• Un motor Diésel está diseñado para operar en terrenos más difíciles gracias a su torque
extra. También el uso debe ser continuo, debido a que encender y apagar un motor
Diésel cada 5 minutos desgasta sus componentes prematuramente.
• Los motores a GLP y GNC son similares a los de nafta, con la ventaja de que sus
emisiones son menos tóxicas, por lo que podrían usarse en aplicaciones mixtas que
requiera operar dentro y fuera del almacén. Con respecto a los costos, un auto
montacargas eléctrico conlleva un desembolso inicial más elevado que uno de
combustión; sin embargo, poseen un costo de operación y mantenimiento mucho menor
a lo largo de su vida útil, dado que no requiere de gastos en combustible, filtros, aceite,
bujías e inyectores, etc. Por otro lado, se requiere de un mantenimiento a las baterías,
debido a que estas representan una buena parte del costo de la máquina.

Versión Final
Figura 2.17, Autoelevador Eléctrico De 4 Ruedas De 1,5 a 2 Tn – Fuente: Imágenes de
Google
2.2.3. TIPOS DE AUTOELEVADORES, CARACTERÍSTICAS Y FUNCIÓN
2.2.3.1 AUTOELEVADOR CONTRAPESADO
El autoelevador contrapesado recibe su nombre por el gran contrapeso de hierro que

incorpora en su parte trasera. Responde al tipo de cargadores en voladizo, lo que significa que
llevan la carga por delante de su punto de apoyo (Ver Figura 2.18).
Figura 2.18, autoelevador contrapesado - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
Funcionamiento:
El funcionamiento del autoelevador eléctrico se basa en el principio de la palanca de primer
grado, en la cual un peso llamado potente es capaz de elevar otro peso llamado resistente (la
carga), apoyándose en un punto intermedio denominado fulcro.
En los autoelevadores contrapesados, el peso potente lo constituye el conjunto de la máquina,
que incluye el chasis, en cuyo interior se halla el motor, la transmisión, la bomba hidráulica y
los demás dispositivos de control de la máquina. El contrapeso, normalmente atornillado al
chasis en su parte trasera, y los ejes, son también parte del peso potente. El mástil, el tablero
portahorquillas y las horquillas, aunque forman parte del autoelevador, se incluyen en el peso
resistente, ya que se encuentran instalados por delante del centro del eje delantero, que es el
que actúa como punto de apoyo o fulcro. El peso resistente lo constituyen tanto los elementos
instalados por delante del punto de apoyo, como la carga que se ha de transportar.
Las dimensiones de la máquina, su peso, el contrapeso y los demás elementos, definirán la
carga nominal que el autoelevador puede manejar y elevar. Además, la distancia desde el
mástil al centro de gravedad de la carga también influirá en su capacidad nominal; a mayor
distancia, menor capacidad de carga.
En cuanto a su uso, los autoelevadores contrapesados, aparte de ser muy rápidos, son óptimos
para trabajar tanto dentro como fuera del depósito (si bien son especialmente aconsejables
para las operaciones en los exteriores, por su construcción y diseño). Igualmente, se trata de
máquinas ideales para la carga de camiones, ya que por su parte delantera sólo sobresalen
las horquillas.
Características:
A la hora de incorporar estos equipos a una instalación, hay que tener en cuenta que la altura
de elevación de estos suele estar limitada a 7,50 [m] y que el pasillo normal de trabajo adaptado
a estos elementos debe estar entre los 3.200 y 3.500 [mm] libres.
En este tipo de máquina el pasillo puede variar mucho, dependiendo de la carga y de la
construcción, así puede darse el caso de llegar a necesitar pasillos superiores a los 4.000
[mm], por lo que es preciso elegir la máquina más apropiada para cada instalación.
En cuanto a los modelos que se pueden encontrar en el mercado, existen diferencias en los
tipos de mástil que incorporan, que se construyen en función de la altura de elevación y que
pueden ser: dobles, con dos cuerpos telescópicos que se extienden desde que comienza la
elevación; dobles con elevación libre total, en los que, a diferencia del anterior, el mástil
telescópico no se extiende hasta que no ha subido completamente la horquilla; y triples, con
tres cuerpos telescópicos.
Una última característica que puede variar de un modelo a otro es el tipo de horquillas utilizado,
ya que hay máquinas que están dotadas de horquillas desplazables lateralmente y oscilantes
para favorecer las maniobras al coger o dejar los pallets.
2.2.3.2 AUTOELEVADOR RETRÁCTIL
Son máquinas eléctricas que realizan el desplazamiento y las maniobras de giro y elevación
retrayendo el mástil, con lo que lo desplazan hacia el centro de gravedad de la máquina.

Versión Final
Características:
En comparación a los autoelevadores contrapesados, estos son más livianos, pueden trabajar
en pasillos de maniobra más angostos (± 2.700 mm libres) y consiguen un mayor rendimiento
(Ver Figura 2.19).
Figura 2.19, autoelevador retráctil - Fuente: Imágenes de Google
Por otra parte, aunque los mástiles y las horquillas son similares a los de los contrapesados,
para dejar o agarrar el pallet de la estantería la máquina se centra frente a la unidad de carga
y el mástil se desplaza hacia el exterior, lo que facilita las maniobras. Hay autoelevadores que
pueden levantar la carga por encima de los 10 [m], pudiéndose colocar dispositivos de ayuda
para facilitar las maniobras en los niveles más altos.
Por todas estas razones, actualmente son las máquinas más usadas para trabajar dentro de
los depósitos (Ver figuras 2.20 y 2.21).

Versión Final

Versión Final
Funcionamiento:
Los autoelevadores retráctiles disponen de largueros inferiores en los que se alojan las ruedas
delanteras. Los palés de 800 x 1.200 [mm], cogidos por el lado de 800 [mm], encajan entre
ambos largueros por lo que no hay que perder altura en las estanterías (Ver Figura 2.22).
Figura 2.22 - Fuente: Imágenes de Google
Cuando los palés son más anchos o se manipulan por el lado más largo, los desplazamientos
se han de hacer con los palés colocados por encima de las ruedas. Esto provoca que o bien
se habiliten pasillos más anchos, con lo que no se pierde capacidad en las estanterías o, en
lugar de eso, se aumenten los márgenes entre la parte superior del pallet dispuesto sobre el
suelo y el primer larguero de la estantería (para evitar golpearlo), con lo que se pierde algo de
altura en el espacio de ubicación.

Versión Final
Figura 2.23, Fuente: Imágenes de Google
1. Altura del chasis + 200 mm.

2. Altura del chasis.
3. Primer nivel de carga.
4. Margen mínimo de 50 mm.
5. Altura del pallet + altura del chasis + 100 mm de margen mínimo.
Variantes:
Hay una versión de autoelevadores retráctiles en la que el mástil queda fijo (no se retrae) y las
horquillas son las que se extienden hasta la posición de recogida o ubicación, gracias a un
sistema parecido a un pantógrafo (Ver Figura 2.24).

Versión Final
2.2.3.2.1 Autolevadores retráctiles de doble fondo
En el mercado hay disponibles máquinas retráctiles capaces de trabajar en estanterías de

doble fondo. Además de contar con un mástil desplazable, estos modelos incorporan unas
horquillas que también se desplazan, lo que posibilita el acceso al pallet de segunda
profundidad.
Con los autoelevadores retráctiles de doble fondo se puede conseguir un aumento importante
de la capacidad de almacenamiento.
Como inconvenientes se pueden citar que su uso hace perder accesibilidad y que son
máquinas limitadas en cuanto a la carga que pueden manejar y a la altura de elevación que
son capaces de alcanzar.
2.2.3.2.2 Autoelevadores retráctiles de carga lateral
Son una evolución de los autoelevadores retráctiles convencionales a las que se les ha
habilitado un sistema con el que las ruedas pueden girar 90°. Con ello se consiguen
desplazamientos laterales y frontales. Aunque pueden manipular pallets, son ideales para
cargas largas como, por ejemplo, pallet o bultos de grandes dimensiones, perfiles, tubos, entre
otros. (Ver Figura 2.25)

Versión Final
Figura 2.25, autoelevador retráctil de carga lateral- Fuente: Imágenes de Google
2.2.3.3 AUTOELEVADOR TRILATERAL Y BILATERAL
Los autoelevadores trilaterales y los bilaterales son máquinas para trabajar en pasillos
angostos (de entre 1.500 y 1.800 [mm]), por lo cual se aumenta considerablemente la
capacidad de almacenaje. Estos autoelevadores pueden alcanzar alturas de elevación de la
carga por encima de los 14 [m].
Presentan ciertas limitaciones que se han de tomar en consideración:
● Requieren de una muy buena nivelación del suelo del depósito sobre el que se
desplazan.
● Han de ir guiadas mediante perfiles colocados a ambos lados del pasillo, filoguiadas o
láserguiadas.
● No giran en el pasillo, sino que son las horquillas las que realizan el movimiento
necesario para retirar o dejar los pallets. Es por ello que estas máquinas están pensadas
para trabajar dentro de los pasillos de almacenaje. Fuera de ese espacio, las maniobras
son lentas por lo que tienen que optimizar los movimientos.
● Como elementos auxiliares se suelen usar otros autoelevadores o transportadores que
retiren o dejen los pallets en la cabecera de las estanterías, a fin de que las torres no
tengan que abandonar el pasillo.
2.2.3.3.1 SISTEMAS DE GUIADO
● Guiado con perfil LPN 50: los pallets se apoyan directamente en el suelo. Un perfil en
“L” anclado en el suelo actúa como guía (Ver Figura 2.26).

Versión Final
Figura 2.26, sistema de guiado con perfil LPN 50- Fuente: Imágenes de Google
● Guiado con perfil UPN 100: los pallets se apoyan sobre perfiles colocados en el suelo o
sobre largueros. Un perfil en “U”, anclado al suelo, ejerce de guía (Ver Figura 2.27)
Figura 2.27, sistema de guiado con perfil UPN 100 - Fuente: Imágenes de Google
● Guiado con perfil UPN 100 formando isleta: el espacio entre las guías de dos pasillos
se rellena con hormigón, formando una isleta sobre la que se asientan las estanterías
(Ver Figura 2.28).

Versión Final
Figura 2.28, sistema de guiado con perfil UPN 100 formando isleta - Fuente: Imágenes de
Google
● En la entrada de los pasillos con guiado mecánico se han de colocar perfiles de entrada
con embocaduras para facilitar el centrado de las máquinas (Ver Figura 2.29).
Figura 2.29, sistema de guiado con perfil de entrada con embocadura - Fuente: Imágenes de
Google
● Guiado filoguiado: un hilo enterrado en el suelo produce un campo magnético que la

máquina detecta y sigue como guía. Cuando el sistema de guiado es láserguiado, no
lleva hilo enterrado y es la posición de los reflectores la que facilita el recorrido de forma
segura (Ver Figura 2.30).

Versión Final
Figura 2.30, sistema de guiado filoguiado - Fuente: Imágenes de Google
2.2.3.3.2 FUNCIONAMIENTO
En los autoelevadores trilaterales, el cabezal que soporta las horquillas es capaz de girar sobre
sí mismo, pudiendo agarrar y dejar cargas a un lado u otro del pasillo y también frontalmente.
También son capaces de dejar los pallets directamente sobre el suelo.
Figura 2.31, autoelevador trilateral - Fuente: Imágenes de Google
En los autoelevadores bilaterales, las horquillas son telescópicas y se montan sobre lo que se
denomina cuna. A diferencia de los trilaterales, estas máquinas no pueden dejar los pallets en
el suelo, ni tampoco ubicarlos frontalmente, pero aventajan a aquellas en que necesitan un
pasillo aún más angosto y pueden conseguir un mayor número de ciclos (Ver Figura 2.32).

Versión Final
Figura 2.32, autoelevador bilateral - Fuente: Imágenes de Google
El autoelevador tipo torre dispone de un espacio, una cabina, para que se siente el operario
que la maneja. Cuando esa cabina está fija al cuerpo de la máquina se dice que es de tipo
man-down (hombre abajo). Si, por el contrario, se eleva junto con las horquillas (y, por lo tanto,
con la carga) el autoelevador es de tipo man-up (hombre arriba). Este último sistema también
se denomina combi, ya que permite al operario combinar las operaciones de manipulación de
pallets con las de preparación de pedidos (Ver Figura 2.33).

Versión Final
Figura 2.33, autoelevador tipo man-up - Fuente: Imágenes de Google
2.2.4 CONDICIONES DE SEGURIDAD PARA EL USO DE AUTOELEVADORES
El equipo:
Los autoelevadores deben contener una placa identificadora para el equipo y otra para el
accesorio, la cual debe contener, en forma visible, la siguiente información:
 La carga máxima admisible a transportar, conforme el Sistema Métrico Legal Argentino
(SIMELA).
 La tabla de carga y/o curvas que permitan el cálculo de cargas máximas admisibles
para distintas condiciones de uso.
 La identificación interna del autoelevador.
La cabina del autoelevador debe cumplir con los siguientes requisitos:

 Estructura resistente que proteja al operador contra caídas, proyección de objetos o por
desplazamiento de la carga.
 El autoelevador que deba operar con lluvia, nieve, agua nieve, etc., deberá contar con:
cerramiento y un sistema de limpiaparabrisas
El empleador:
Con el asesoramiento del responsable del servicio de higiene y seguridad de la empresa,
deberá:
 Establecer las velocidades seguras de circulación, colocando cartelería que indique los
máximos permitidos, en todas las áreas donde circulen estos vehículos.
 Señalizar todas las áreas donde se desplace el autoelevador, con cartelería de
seguridad, correspondiente a todos los aspectos relacionados con su circulación.

Versión Final
 Establecer la prohibición de circulación de personas debajo de la carga elevada.
 Pintar y señalizar la altura de techos cañerías y otras estructuras, con el fin de evitar
accidentes cuando el vehículo se encuentre con la altura máxima de elevación de la
torre.
 Se debe registrar el programa interno de mantenimiento preventivo establecido por el
fabricante, en caso de no contar con éste, se debe establecer uno. Asimismo, registrar
el mantenimiento correctivo que se le realice al vehículo.
Superficie:
Las rampas de acceso a pasarelas, semirremolques o dársenas, deberán:
 Ser seguras para la tarea que se realiza, debiendo soportar el peso del vehículo más la
carga máxima admisible por el autoelevador. Indicando además en cada lugar, el peso
máximo a soportar para cada rampa.
 Contar con superficies antideslizantes y con medios que eviten el desplazamiento lateral
fuera de las mismas.
 Instalarse de modo tal que el ángulo de la rampa sea el admisible por el autoelevador y
con medios efectivos que minimicen una operación con riesgos. Se asegurarán, de tal
manera que el arribo del vehículo no provocare movimientos que comprometan la
estabilidad del mismo.
Estabilidad de las cargas:
La estabilidad o equilibrio del autoelevador está condicionado por la posición del centro de
gravedad, el cual varía en función de la diversidad de trabajos y los distintos volúmenes que
se manejan. La palanca es el fundamento del proyecto de un autoelevador.
Los términos que intervienen en la mecánica de la palanca son:
 Peso: es la medida de una fuerza, cuya causa es la gravedad y se expresa en
kilogramos.
 Centro de gravedad: es aquel punto del cuerpo en el cual se supone se encuentra
concentrada toda la masa, o de otra manera, el punto del cuerpo en el cual toda la masa
se encuentra distribuida uniformemente.
 Momento de una fuerza: es el producto de la magnitud de la fuerza por la distancia
perpendicular desde el punto de apoyo a la línea de acción de dicha fuerza.
Una palanca se encuentra en equilibrio cuando la suma de todos los momentos es cero, o
dicho con otras palabras, los momentos en un sentido deben ser iguales a los momentos en el
otro. Para un autoelevador el estar equilibrada no es suficiente. Por razones de estabilidad del
autoelevador cargado y para no perder dirección, situada siempre en el eje trasero, el momento
de fuerza que corresponde al autoelevador es siempre mayor que el de la carga (Ver Figura
2.34).

Versión Final
Estabilidad:
Es la facultad del autoelevador la de mantenerse en correcto equilibrio estático y dinámico
sobre su tren de rodaje.
Todos los autoelevadores por diseño se apoyan sobre tres puntos. Los dos primeros
corresponden a las ruedas anteriores situadas sobre el eje motriz; y el tercer punto
corresponde a la rueda central trasera en un autoelevador tipo triciclo, o en las convencionales
de cuatro ruedas corresponde al punto de apoyo del eje directriz.
Es decir, que aunque se disponga de un eje trasero con dos ruedas, ese eje se apoya sobre
un solo punto en contacto con el chasis de la máquina recibiendo buena parte de su peso
cuando el autoelevador está descargado.
Este triángulo es el área debajo del autoelevador dentro del cual se debe mantener su centro
de gravedad. Si el centro de gravedad sale de dicho triángulo, el vehículo se inclinará (Ver
Figura 2.35).

Versión Final
2.3 APILADORES
Los apiladores surgen a finales del siglo XIX durante la revolución industrial por la necesidad
de las empresas de poseer un equipamiento específico para manipular con seguridad cargas
pesadas.
De esta manera, en 1887 se realizó un soporte básico para levantar manualmente las paletas
del suelo. Pero esta paleta no podía transportar horizontalmente las cargas de un lado a otro.
Los apiladores de hoy en día tuvieron su diseño moderno en la década de 1920. Se convirtieron
en una herramienta muy utilizada y popular gracias a su eficiencia en las fábricas.
Esto logró que fueran uno de los equipos más usados en la industria durante ese tiempo ya
que estos transportaban con facilidad mercancías tanto pequeñas como grandes de un lugar
a otro. En la actualidad, estos equipos permiten apilar las cargas, una encima de otra,
soportando todo su peso
Estos equipos no sólo se utilizan en fábricas, sino también en supermercados, distribuidoras,
tiendas y almacenes.
En general, permiten que se trabaje de forma segura y organizada.
2.3.1 APILADORES MANUALES
Los apiladores manuales son los más conocidos debido a su bajo costo y sencillez. Además
no son demasiado sofisticados y son manejados por un trabajador mediante un mecanismo de
control de dirección. Cabe destacar que se utilizan cuando las distancias a recorrer son cortas.
Son muy útiles si se requiere almacenar al nivel del suelo o si se deben elevar pilas
relativamente pequeñas de carga. En las Figuras 2.36, 2.37 y 2.38 se pueden apreciar distintos
tipos de apiladores manuales.
Figuras 2.36, 2.37 y 2.38 apiladores manuales- Fuente: ayerbe.net
El apilador manual es manipulado por un operario. El levantamiento de la paleta se realiza

mediante una bomba hidráulica accionada por la barra de tracción para facilitar la
manipulación. Su capacidad de carga es limitada y requiere un elevado esfuerzo por parte del
operario.

Versión Final
● Capacidad máxima de carga entre 150 y 1000 kg

● Altura máxima de elevación entre 1 y 2,5 m
● No aptos para traslados en superficies con desniveles
● Manipulados por un operario
2.3.2 APILADORES ELÉCTRICOS O PROPULSADOS
Estos equipos, a diferencia de los apiladores manuales, logran soportar más peso y requieren
de un operario con experiencia. Son de gran utilidad cuando se aplican en grandes almacenes
en el que se apilan las cargas, o cuando se deben recorrer distancias largas.
Asimismo, algunos poseen balanzas que muestran el peso de la paleta.
En las Figuras 2.39, 2.40 y 2.41 se pueden visualizar ejemplos del equipo mencionado
anteriormente.
Figuras 2.39, 2.40 y 2.41 apiladores eléctricos - Fuente: ayerbe.net
El operario se posiciona en la parte trasera del equipo desde donde lo puede accionar, de pie
o sentado en una plataforma prevista, guiando al equipo. Los movimientos horizontales y
verticales son eléctricos. Se logra mover cargas más pesadas en distancias mayores.
● Capacidad de carga superior a apiladores manuales, entre 1000 y 1600 kg

● Altura máxima de elevación entre 2 y 4,5 m
● No aptos para superficies con desniveles
● Manipuleo a cargo de un operario experimentado

Versión Final
● Velocidad de 6 km/h
2.4 RECOGEPEDIDOS
2.4.1 DEFINICIÓN
Existen diversos tipos de carretillas recogepedidos destinadas a trabajos de picking

(preparación de pedidos). Se encuentran diferenciadas de acuerdo a la energía que usan y el
nivel de elevación que poseen.
El conductor va subido en el transporte y las uñas de la carretilla van en posición trasera.
Existen las de alto nivel, que recogen mercancías situadas en altura, y las de bajo nivel, que
tan solo funcionan a nivel de suelo.
Referido a las medidas de seguridad es recomendable un mantenimiento diario para garantizar
que no haya deformaciones o grietas, corroborar el estado de los neumáticos, del sistema de
frenado y de los demás elementos que la componen, antes de comenzar a usar la maquinaria.
Por último, y no menos importante, el personal debe ser responsable y estar capacitado.
2.4.2 CLASIFICACIÓN
Como se mencionó anteriormente las carretillas recogepedidos pueden recoger a nivel de

suelo o pueden elevarse. De ahí que se presentan en dos formas:
● Recogepedidos a bajo nivel o nivel del suelo: En estantería o directamente en el suelo.

La capacidad de carga de hasta 1200-2700 [kg], dependerá entre otras características
del largo de las horquillas (1 a 2,88 [m]). puede tener la opción de plataforma fija (Figura
2.42) o elevable (Figura 2.43).
Figura 2.42, plataforma fija - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
Figura 2.43, plataforma elevable - Fuente: Imágenes de Google
● Recogepedidos a niveles medios y altos: para acceder a las zonas más altas del
almacén. Cuentan con un motor de tracción que está unido a una base por dos patas
de apoyo situadas sobre unas ruedas pequeñas. Al cuerpo se une un mástil elevado
por el que sube y baja una cabina en la que el operario se sitúa de pie y a estas cabinas
están soldadas las horquillas para sujetar los pedidos. De esta manera, la cabina
permite al operario variar la altura de la carga de forma que se reduce la necesidad de
inclinarse y agacharse. La capacidad de carga es hasta 1.250 [kg], la altura de elevación
de la plataforma 9,5 [m] y de la horquilla 9,6 [m]. En las figuras 2.44 y 2.45 se pueden
observar los equipos mencionados.
Figuras 2.44 y 2.45, recogepedidos de medio y alto nivel - Fuente: Imágenes de Google
2.4.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES
- Facilitan y optimizan las tareas de picking en el almacén.

- Cuentan con interfaces operario-máquina perfectamente diseñadas.

Versión Final
- Ofrecen una alta potencia técnica y ventajas ergonómicas.
- Algunos tipos incluyen volantes multifunción que mejoran la seguridad y hacen más
cómoda la conducción.
- Pueden contener funciones de seguridad como el control de curvas, que reduce la
velocidad de la carretilla en las curvas.
2.5 TRANSELEVADORES
2.5.1 DEFINICIÓN
Los transelevadores son equipos generalmente automatizados creados para el

almacenamiento automático (o algunas veces manual), tanto de palés como de unidades con
menores dimensiones, adaptables a cualquier tipo de almacén. Se desplazan a lo largo del
mismo, generalmente entre dos filas de estanterías, y en toda la altura disponible.
Realizan diferentes funciones tales como entrada, salida o ubicación de mercancía.
Con diseño inspirado en la carretilla elevadora, posee un mástil por el que se deslizan las
horquillas verticalmente, pero adaptado para circular o desplazarse únicamente en sentido
longitudinal entre las dos estanterías en las que se le instale, de manera ocasionalmente
manual o mayormente automatizada.
Las familias principales de transelevadores son los monocolumna (Figura 2.46) recomendados
para cargas menores a 1000 [kg] o los bicolumna (Figura 2.47) para cargas superiores a los
1000 [kg] o de grandes dimensiones.
Figura 2.46, transelevador monocolumna - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
Figura 2.47, transelevador biocolumna - Fuente: Imágenes de Google
2.5.2 COMPONENTES
● Componentes mecánicos:
- Columnas (mástil): pueden estar formadas por un tubo estructural o bien por
vigas cajón, se fabrican generalmente con chapas de acero de alta resistencia.
- Testero o bastidor inferior (chasis inferior): estructura en forma de cajón realizada
con perfiles y chapas de acero soldadas entre sí. contiene la rueda motriz y la
rueda libre.
- Testero superior: formado por placas soldadas, situado en el extremo superior
de la columna, sirve de soporte para las ruedas horizontales de guía sobre el
carril.
- Accionamiento de elevación: impulsa el bastidor móvil en su movimiento vertical.
- Bastidor móvil de elevación o cuna: desplaza la carga y la cabina en sentido
vertical, y efectúa los ciclos de recogida y depósito.
- Sistema de extracción: de acuerdo a los requerimientos, tendrá una velocidad
determinada, y una profundidad de extensión de la horquilla que puede ser de
simple o doble profundidad o de carro satélite.
● Componentes eléctricos:
- Alimentación eléctrica
- Armario eléctrico
- Transmisión de datos
● Equipos de pasillo
- Carril inferior
- Carril superior
● Sistemas de medida de posición
- Telemetro laser: Equipo óptico, que mide distancia, mediante un haz de láser, en
un refractante en el otro extremo, se lo emplea para el control de posición de
traslación y elevación.
- Encoder absoluto: Son equipos rotativos con valor codificado, que miden la
velocidad o posición del equipo, que no se repite ni se incrementa, y que entregan
valores absolutos (mantienen el valor medido, aunque la máquina haya sido
desconectada).

Versión Final
● Sistema de cambio de pasillo
- Giro en curva
- Puente de transbordo
● Elementos de seguridad: Se pueden clasificar en dos grupos, los elementos de
seguridad a bordo y en el pasillo.
- Dentro del grupo de elementos a bordo se citan entre otros:
- Escalera de mano con descansos.
- Cable de seguridad en el que se puede anclar el arnés del operario.
- Mandos de control manual, en una posición acorde a la ergonomía de
trabajo.
- Protecciones contra tensiones y temperaturas elevadas.
- Ascensor y plataforma para actividades de mantenimiento.
- Del grupo de elementos de seguridad de pasillos, se mencionan los siguientes:
- Sistemas de paradas de emergencia o de desconexión, con control
manual, y ubicados en zonas específicas de la instalación.
- Topes hidráulicos en los extremos del pasillo, para absorber impactos por
el movimiento.
- Señalizaciones, circuitos y vallados ubicados adecuadamente para las
tareas de mantenimiento.
2.5.3 CLASIFICACIÓN
● Transelevadores manuales (con operario a bordo). Las operaciones son controladas

por un operador desde una cabina (Figura 2.48), que se desplaza junto con la plataforma
sobre la columna, permitiendo un control y visibilidad más cercana de las operaciones.
Su estructura básica cuenta con un mástil (columna), los chasis (superior e inferior), la
cabina del operario y la plataforma.
Figura 2.48, transelevador manual - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
● Transelevadores automáticos: ejecutan las órdenes enviadas mediante un sistema de
comunicación desde un ordenador central (por enlaces inalámbricos, WIFI por ejemplo),
no llevan cabina para el operario y en su lugar incorporan un microprocesador que es
quien se comunica con el puesto de control central. Se puede observar el mismo en la
Figura 2.49.
El control se puede realizar desde:
- Por consola: que está situada en la cabecera del pasillo y desde allí el operario
puede dar instrucciones a uno o varios transelevadores a la vez. Desde la
consola se marca la estantería, la posición, la altura y el hueco que ocupará la
mercancía.
- Por ordenador central: recibe las instrucciones a través de un sistema de
comunicación y las contrasta frente a una tarjeta perforadora o a un código de
barras, que elabora el propio ordenador. El transelevador a través del lector o de
un escáner realiza el trabajo asignado.
i
Figura 2.49, Transelevadores automáticos - Fuente: Imágenes de Google
3. MONTACARGAS
3.1 DEFINICIÓN
El Montacargas es un aparato de elevación que sirve para realizar transporte de materiales,

objetos o elementos en forma vertical. No está permitido su empleo para el traslado de
personas. Consta de una plataforma que se desliza a través de guías metálicas dispuestas al
efecto. El movimiento se produce por la acción de un cabrestante que actúa por intermedio de

Versión Final
un cable de acero y una roldana de retroceso situada en la parte más alta de la carrera. El
sistema se equilibra por un contrapeso dispuesto en un extremo de la carrera del cable.
Se utilizan habitualmente en diferentes instituciones, comercios e industrias ya que permiten

disminuir el tiempo empleado y por consiguiente costos y energía. Sus operarios deben estar
calificados y contar con conocimientos técnicos y normas de seguridad.
3.2 COMPONENTES
● Cabina: Se trata de una estructura metálica que incluye plataforma, puerta o mecanismo
de apertura, apoyos de las guías, anclaje de cables de suspensión en la parte superior.
● Hueco: Espacio en el que circula la cabina y el contrapeso y contiene las guías metálicas
que permiten el deslizamiento del equipo.
● Circuito de tracción: Compuesto por un motor eléctrico, freno electromecánico,
transmisión, tornillo sin fin-corona, polea de tracción, polea desviadora, ejes y soportes,
carcasa metálica y el cabrestante.
● Circuito de elevación: Elemento de suspensión de cabina y contrapeso (cadenas y
cables de acero)
● Circuito de paracaídas: Compuesto por un limitador de velocidad, cable de
accionamiento de paracaídas, mecanismo de paracaídas y polea tensora.
● Circuitos auxiliares: Instalación eléctrica y sistemas de control (con los finales de
carrera para detectar el arribo a cada piso o planta).
● Amortiguadores (elásticos, hidráulicos o de resortes): Situados en el extremo inferior del
recorrido de la cabina y en el contrapeso.
● Contrapeso: Su objeto es compensar total o parcialmente el peso muerto de la cabina
igualando el trabajo necesario en la elevación y descenso.

Versión Final
Figura 3.1, componentes de un montacargas - Fuente: Imágenes de Google
Figura 3.2, componentes de un montacargas hidráulico - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
Figura 3.3, componentes de un montacargas eléctrico - Fuente: Imágenes de Google
3.3 CLASIFICACIÓN DE MONTACARGAS
En función de su accionamiento, es posible diferenciar tres tipos de montacargas:

- Manual
- Eléctrico
- Hidráulico
Cada uno de ellos presenta características, usos y funciones propias que se describen a
continuación:

Versión Final
3.3.1 MONTACARGAS MANUAL
Descripción -Se utiliza para el transporte poco frecuente de cargas livianas y en

alturas pequeñas; en el traslado de mercaderías dentro de una empresa.
-Su funcionamiento se lleva a cabo a través de una varilla o cable de
maniobra dispuesto desde arriba hacia abajo junto a la caja del aparato.
En caso de que se accione desde un punto fijo puede utilizarse un torno
con manivela manual y rueda de trinquete que actúa como freno para
retener el tambor al soltar la manivela. El cable de la caja se desliza por
una polea y se dirige al torno. De esta manera la cabina desciende al no
equilibrarse completamente su peso.
Ventajas -Costos de instalación y operación relativamente bajos en comparación

con los montacargas hidráulicos o eléctricos.
-No utilizan electricidad ni cuartos de máquinas.
-Su mantenimiento es sencillo.
Desventajas -La capacidad de carga es reducida.

-La altura de elevación es limitada.
-Requiere un importante esfuerzo del operario.
Condiciones de -Presenta un circuito de seguridad destinado a detener la cabina en caso

seguridad de que adquiera una velocidad superior a la recomendada. Este
mecanismo se lleva a cabo debido a la presencia de un cable limitador de
velocidad, paracaídas y amortiguadores mencionados anteriormente.
-Para evitar cualquier tipo de accidente resulta imprescindible:
seleccionar el montacargas adecuado según las necesidades de la
empresa, situarlo fuera de zonas peligrosas y delimitar la zona de trabajo;
comprobar que los elementos estén en buen estado, señalizar el peso
máximo permitido y colocar barandas de seguridad.
Mantenimiento -Su mantenimiento es sencillo y debe ser realizado de manera periódica

y documentada con el fin de prevenir accidentes.
-El mismo incluye la limpieza, lubricación de cada una de las partes del
equipo, ajuste de las guías y revisiones generales.
Tabla 3.1 – Elaboración propia

Versión Final
Figura 3.4, montacargas manual - Fuente: Imágenes de Google
Figura 3.5, montacargas manual, componentes - Fuente: Imágenes de Google
La función que cumple el trinquete indicado en la figura anterior es actuar como freno para
retener el tambor cuando se suelta la manivela.
3.3.2 MONTACARGAS ELÉCTRICO
Descripción -Es el montacargas más utilizado ya que requiere una instalación

y mantenimiento sencillo y puede levantar grandes cargas de
peso.
-La gran diferencia con los montacargas manual e hidráulico es
que el medio de tracción utilizado para levantar las cargas es a
través de un motor eléctrico.
-La instalación fija está formada por: guías, amortiguadores,
cuartos de máquinas, poleas, puertas de acceso.
-Sus componentes son:
* Grupo motor: Permite el movimiento vertical (ascendente –
descendente) de la plataforma de elevación, a través de un motor
eléctrico con freno de corriente continua acoplado a un reductor
de velocidad, que transmiten el movimiento mediante un piñón
engranado con la cremallera soldada sobre los tramos verticales.
Asimismo dispone de un freno de enclavamiento mecánico para
ser utilizado excepcionalmente al producirse un aumento
incontrolado de la velocidad de descenso.

Versión Final
*Comandos eléctricos y botonera: Se encuentran en el interior de
un cuadro estanco y se accionan a través de una botonera
mediante pulsadores a baja tensión.
*Cesta: Formada por un conjunto de tubos de acero cubierto por
chapa de aluminio. Contiene una puerta de acceso situada en la
parte delantera y un techado de protección para los productos y
mercaderías.
*Base motor: Su finalidad consiste en sostener y estabilizar el
peso del equipo.
*Recinto base: Debe permanecer siempre cerrado mientras se
encuentra en funcionamiento.
*Cesta recogecables: Su finalidad es evitar que se dañen los
cables.
*Gato estabilizador
*Rejilla de protección de mástil y tejado: Su función es evitar la
introducción accidental de la mano en la banda de rodadura del
mástil.
*Arriostramientos y anclajes: Consiste en brazos de anclaje cuya
función es sujetarlos a la pared a través de abrazaderas y pernos.
Ventajas -Costo de instalación y servicio menor que los montacargas

hidráulicos.
-Requieren potencia menor para las cargas.
-No necesitan un mantenimiento especial.
-No poseen límite de altura.
-Sus repuestos son accesibles.
Desventajas -Requieren grupos de regulación de velocidad para lograr mayor

precisión en las paradas.
-Requieren instalación de cuartos de máquina.
-Los cables de tracción sufren gran desgaste.
-No son recomendables para cargas excesivamente pesadas.
Condiciones de -Para evitar la caída de personas en los diferentes pisos o

seguridad profundidad de los huecos del montacargas resulta
imprescindible respetar las señalizaciones, acceder la carga por
los lugares establecidos, mantener limpios y ordenadas las zonas
de acceso y circulación y utilizar el calzado adecuado.
-Se requiere comprobar el estado de los equipos antes de su
utilización y ubicar los elementos a elevar de forma segura sobre
la plataforma de carga.
Mantenimiento -Requiere mantenimiento sencillo y de bajo costo.


Versión Final
Figura 3.6, montacargas eléctrico - Fuente: Imágenes de Google
3.3.3 MONTACARGAS HIDRÁULICO
Descripción -Está compuesto por: una central hidráulica, cilindro, pistón,

cabina y cuarto de máquina.
-Consta además de un bloque de válvulas de control del sistema
hidráulico y tuberías.
-La central hidráulica está formada por el motor, bomba, bloque
de válvula y depósito de aceite. Al accionarse la bomba con el
motor eléctrico se impulsa aceite a presión a través de las
válvulas de maniobra y seguridad, por una tubería a un cilindro
cuyo pistón sostiene e impulsa la cabina. Debe poseer válvula de

Versión Final
seguridad que limite la presión y manómetro para la lectura de
las mismas.
-A diferencia del elevador eléctrico, no incorpora contrapeso.
Ventajas -No requiere la instalación de un cuarto de máquinas en la parte

superior del edificio.
-Transmite la carga de elevación directamente a los cimientos sin
sobrecargar la estructura del edificio.
-Al no requerir contrapeso permite aprovechar el espacio de todo
el recinto.
-No requiere paracaídas en el chasis.
-Bajo desgaste y nivelaciones muy precisas.
-Arranque y paradas suaves.
-Desciende por gravedad en caso de falla de suministro eléctrico.
Desventajas -Mayor costo de instalación y funcionamiento que los eléctricos.

-Requiere una potencia mayor ya que no incorpora contrapesos.
-Tiene menor velocidad que el eléctrico.
-Se utiliza para alturas de entre 15 y 18 metros, hasta un máximo
de 27 metros aproximadamente a una velocidad de 1 m/s.
Condiciones de -Comprobar el estado de los equipos antes de su utilización.

seguridad -Respetar las señalizaciones.
-Ubicar los elementos a elevar de forma segura sobre la
plataforma de carga.
-Realizar revisión periódica especializada.
Mantenimiento -Requiere mantenimiento ordinario.


Versión Final
Figura 3.7, montacargas hidráulico - Fuente: Imágenes de Google
Figura 3.8, esquema de un elevador hidráulico - Fuente: Imágenes de Google
4. CRIC, GATOS MECÁNICOS, NEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS
El Gato es una herramienta empleada para la elevación de cargas mediante el accionamiento

manual de una manivela o una palanca, o bien mediante un sistema de accionamiento asistido
por un motor eléctrico o por un compresor de aire.
4.1 CRIC O GATO DE CREMALLERA
Los gatos de cremallera o cric se utilizan para elevar cargas en instalaciones y ajustar a nivel
industrial. Se componen de una barra principal roscada por la que el mecanismo sube y baja,

Versión Final
por medio de un cuerpo de metal, accionado por una manivela o palanca. Estos pueden tener
diferentes engranajes, simples o dobles, con el fin de multiplicar el efecto de la fuerza aplicada.
El gato de cremallera consta de un trinquete que impide que la carga caiga cuando se deja de
accionar la manivela. Este trinquete suele tener una palanca para su accionamiento. Se puede
observar en las figuras 4.1 y 4.2.
Figura 4.1 - Fuente: Imágenes de Google Figura 4.2 - Fuente: Imágenes de Google
4.2 GATOS MECÁNICOS
Estos dispositivos cuentan con un eje roscado diseñado para soportar y transmitir esfuerzos
de compresión y de tracción producidos a partir de movimientos lineales del husillo.
Los gatos mecánicos pueden ser de tipo tijera o de husillo.
4.2.1 GATO TIPO TIJERA
Cuenta con un cuerpo metálico en forma de tijera, atravesado por un eje roscado con un
autobloqueo. Estos dos elementos permiten elevar una carga y también mantenerla elevada
debido a la resistencia del tornillo. Podemos observarlos en las figuras 4.3 y 4.4.
El tornillo es el encargado de que el gato se mueva. El mismo consta de un anillo colocado en
uno de los extremos; cuando se inserta el brazo y se gira en el sentido de las manecillas del
reloj, este tornillo hace que se mueva la rosca del pivote y se comprima la tijera. Si se gira en
sentido contrario, la tijera se expande, bajando la carga.
El esfuerzo requerido para elevar la carga depende de la longitud de la palanca y de la carrera
limitada por la longitud del tornillo.

Versión Final
Figuras 4.3 y 4.4, gato tipo tijera - Fuente: Imágenes de Google
4.2.2 GATO DE HUSILLO
Consta de un husillo vertical roscado en una base, en donde el giro en sentido de las manecillas
del reloj permite elevar la carga. La rotación es realizada mediante un trinquete movida por
una palanca horizontal maniobrada por el hombre. A continuación veremos el gato de husillo
en botella en la figura 4.5 y el corte de uno de estos en la figura 4.6.
Figura 4.5, gato de husillo - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
Figura 4.6, gato de husillo, corte - Fuente: Imágenes de Google
4.3 GATOS HIDRÁULICOS
Los gatos hidráulicos se utilizan en aplicaciones que requieren de una gran capacidad de
carga o una facilidad y velocidad de accionamiento para cargas medianas.
Los gatos más potentes utilizan bombas eléctricas que proporcionan una presión hidráulica
necesaria para elevar cargas muy grandes.
Las ventajas que presentan están relacionadas con la velocidad y la potencia. Como
inconveniente presenta un difícil mantenimiento del equipo.
Generalmente los fluidos utilizados son aceites sintéticos de baja viscosidad debido a su
capacidad para auto lubricarse y a su estabilidad.
Funcionan de acuerdo con el principio de Pascal, que indica que la presión se distribuye
uniformemente en todo el sistema. El dispositivo cuenta con dos émbolos dispuestos en forma
de U, uno posee una sección muy pequeña, la cual se aplica presión al líquido, y el otro
presenta una sección muy grande, donde se coloca la carga a levantar. El líquido se traslada
en una dirección por accionamiento manual de una palanca, realizando el bombeo del fluido,
permitiendo elevar la carga. Esto es posible debido a una válvula que permite el paso del fluido
al émbolo mayor sin permitir el retorno al depósito.
Los gatos hidráulicos pueden ser de piso o de botella.

Versión Final
4.3.1 GATO HIDRÁULICO DE PISO
Están diseñados para soportar cargas de hasta 50 toneladas. El largo de la palanca permite
realizar elevaciones con más rapidez.
Al estar diseñado para uso horizontal, su longitud permite una mayor superficie de contacto
con el piso. La desventaja es que es más pesado y grande para mover. Lo veremos a
continuación en la figura 4.7.
Figura 4.7, gato hidráulico de piso - Fuente: Imágenes de Google
4.3.2 GATO HIDRÁULICO DE BOTELLA
Diseñados en posición vertical pueden levantar cargas de hasta 100 toneladas. Generalmente
son pequeños, por lo que se pueden transportar fácilmente. La desventaja es que requiere que
la superficie de apoyo donde se ubicará el gato sea totalmente plana para evitar
desplazamientos. El mismo se puede observar en la figura 4.8.
Figura 4.7, gato hidráulico de botella - Fuente: Imágenes de Google
4.4 GATO NEUMÁTICO
Los gatos neumáticos tienen un accionar parecido a los gatos hidráulicos, solo que en vez de
usar líquido, se utiliza aire comprimido procedente de un compresor.

Versión Final
La ventaja de estos equipos es que no requiere del esfuerzo de la persona, ahorrando este
esfuerzo y teniendo una mayor velocidad de accionamiento.
El gato neumático cuenta con un saco de caucho de forma cilíndrica que es capaz de soportar
grandes cargas, el mismo es flexible, de modo que puede hincharse y deshincharse. Cuando
el saco se hincha, empuja el eje y como consecuencia levanta la carga. La figura 4.9 representa
el gato neumático de fuelle, mientras que la figura 4.10 un gato neumático en botella.
Figura 4.9, gato neumático de fuelle - Fuente: Imágenes de Google
Figura 4.10, gato neumático en botella - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
5. APARATOS DE MORDAZA
Son dispositivos que, mediante un mecanismo, permiten la manipulación y traslado de

diferentes elementos mediante sujeción, presionando los objetos en forma continua. Los
mismos son adaptables a diferentes equipos de manejo de materiales.
El beneficio de su utilización es la flexibilidad y la posibilidad de realizar tareas específicas de
una forma más ágil y práctica.
5.1 TIPOS
5.1.1 MORDAZAS PARA MANEJO DE VIDRIO
Están diseñadas para la manipulación y traslado de láminas de vidrios. Puede sostener varias
planchas a la vez. Generan seguridad en las operaciones ya que permiten el transporte de
estos de forma estabilizada y no se requieren operadores cercanos. A continuación se pueden
observar en las figuras 5.1 y 5.2.
Figuras 5.1 y 5.2: Mordazas para traslado de vidrios - Fuente: Imágenes de Google
5.1.2 MORDAZAS PARA BOBINAS
Permite mover lateralmente las bobinas (figuras 5.3 y 5.4), haciendo que su manipulación sea
más ágil y económica, reduciendo el tiempo de maniobras y el espacio para almacenamiento.
Las mordazas rotan 360°.
La toma del producto se realiza mediante dos brazos mordaza que pinzan el producto,
adaptados de acuerdo al diámetro de la estructura cilíndrica.

Versión Final
Figuras 5.3 y 5.4: Mordazas para el traslado de bobinas - Fuente: Imágenes de Google
5.1.3 MORDAZAS PARA NEUMÁTICOS Y RUEDAS
Se utilizan para manipular neumáticos (Figuras 5.5 y 5.6) de a uno o varios al mismo tiempo.
Se emplean principalmente en ensambladoras de vehículos, fabricantes y distribuidoras de
neumáticos.
La rotación del neumático puede ser de 180 º o 360 º. La rotación del cuerpo es de 90º. Son
adaptables a cualquier cargador frontal o grúa horquilla.
Figuras 5.5 y 5.6: Mordazas para el traslado de ruedas - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
5.1.4 MORDAZAS PARA TRANSPORTE DE BLOQUES DE HORMIGÓN Y LADRILLOS
Se utilizan para la manipulación y manejo eficiente de casi cualquier tipo de mercancía cúbica,
sólida y regular a temperatura normal sin paleta. Su brazo deslizante lateral permite una
sujeción suave y una función de desplazamiento lateral (Figura 5.7).
Figura 5.7: mordaza para bloques de ladrillos - Fuente: Imágenes de Google
5.1.5 MORDAZAS PARA FARDOS
Este tipo de mordazas (Figuras 5.8, 5.9, 5.10), forman una guía fortalecida con forma de doble
T. Permiten la manipulación de los productos produciendo menos daños en estos. A su vez,
permiten aprovechar mejor los espacios sin la necesidad de utilizar palés.
Pueden ser utilizados, entre otros, para el transporte de fardos de algodón, lana, fibras
sintéticas, celulosa, sobras de papel, heno y caña de azúcar utilizada, bloques de chatarra,
bloques de espuma. Los brazos de esas pinzas son fabricados en acero y pueden ser
instalados en apiladoras, autoelevadores y retroexcavadoras.
Poseen una capacidad que tiene un rango desde los 1.000 kg a los 10.000 [kg], con una
apertura de pinzas de hasta los 3,10 [m].

Versión Final
Figuras 5.8, 5.9 y 5.10, Mordazas para fardos - Fuente: Imágenes de Google
5.1.6 MORDAZA PARA TAMBORES
Accesorio de grúa horquilla para manipulación de barriles. Los brazos se abren y cierran
automáticamente al entrar en contacto con el barril.
Se adaptan para poder usar uno o dos tambores, evitando así el contacto directo con productos
químicos y daños durante las operaciones. Poseen la capacidad de vaciar gradualmente el
contenido, mediante un sutil giro. Ver figuras 5.11, 5.12, 5.13.

Versión Final
Figuras 5.11, 5.12, 5.13, mordazas para tambores - Fuente: Imágenes de Google
5.1.7 MORDAZA PARA LINGOTES Y PRODUCTOS FORJADOS
Permiten ejecutar las operaciones con mayor rapidez y seguridad. Estos equipos reducen los
daños a los productos y proporcionan un mejor aprovechamiento del espacio dispensando el
uso de palés.
Estas mordazas vienen de diferentes tipos y características las cuales pueden ser
especialmente para trasportar lingotes (figura 5.14) y otras para el transporte de columnas o
armazones metálicas (figura 5.15), la cual está constituida con brazos revestidos con caucho
negro, cuenta con un aparato giratorio, que permite el giro en la manipulación de cargas largas.

Versión Final
Figura 5.14: mordaza para lingotes. - Fuente: Imágenes de Google
Figura 5.15: mordaza para columnas - Fuente: Imágenes de Google
5.1.8 MORDAZAS PARA FIJAR CARGA
Este tipo de mordazas (figura 5.16) permite la manipulación de cargas inestables (casilleros,
ladrillos, toneles, latas, cajas) de una forma segura y rápida previniendo los daños a la
mercadería.
Figura 5.16: Mordaza para fijar carga - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
5.1.9 MORDAZAS PARA ELECTRODOMÉSTICOS
Son utilizadas para la manipulación de grandes bloques de carga (figura 5.17), o conjuntos de
cajas, evitando daños en los embalajes o mercaderías, dando seguridad en las operaciones y
una alta productividad. Posee una capacidad de entre 1.000 y 2.000 kg. Los brazos están
revestidos internamente con caucho antideslizante.
Figura 5.17, mordaza para electrodomésticos - Fuente: Imágenes de Google
5.1.10 LAYER PICKER
Aumenta la productividad a través del manejo eficiente, seguro y rápido de los productos.
Permite armar un palé con capas de diferentes productos. Flexibilidad para atender pedidos
con volumen unitario menor.
El agarre de los productos puede hacerse en forma frontal o de manera lateral. (Ver figuras
5.18, 5.19 y 5.20)
Figuras 5.18, 5.19 y 5.20: Layers picker - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
5.1.11 SPREADER PARA CONTENEDORES
Son utilizados para la manipulación de contenedores cargados (figuras 5.21, 5.22, 5.23). Son
adaptables a los diferentes tamaños de los contenedores y se pueden instalar en el porta
horquillas o ser integrado al mástil de las máquinas. Su capacidad es de 25 a 35 toneladas.
Figuras 5.21, 5.22 y 5.23, Spreaders - Fuente: Imágenes de Google
5.1.12 ESPOLÓN PARA BOBINAS
Los espolones son usados para transportar horizontalmente materiales

huecos en forma de bobina, como bobinas de alambre, tuberías,
alfombras, o bien, bobinas de papel mediante la carretilla elevadora.
Se monta fácilmente en las horquillas y dispone de dos tornillos con manivela para fijar el
espolón y evitar posibles deslizamientos. Se pueden visualizar en las Figuras 5.24 y 5.25.

Versión Final
Figura 5.24, Espolón para bobina - Fuente: Imágenes de Google
Figura 5.25, Espolón para bobina - Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
6. SUJECIÓN MEDIANTE GENERACIÓN DE VACÍO
Los sistemas de sujeción por vacío sirven, sobre todo, en los sectores madereros, plásticos
y de metales no férreos, para el mecanizado rápido y sencillo y son compatibles con máquinas
de mecanizado CNC.
La técnica de vacío logra una fijación que conlleva a que no se produzca ningún desperfecto
en la pieza y se ahorra mucho tiempo en la costosa alineación de la pieza.
Al sujetar por vacío, se genera una depresión bajo la pieza a sujetar, es decir, se produce una
diferencia de presión, con la que se presiona la pieza contra la placa de sujeción. Con ello la
pieza se presiona contra la mesa de vacío, neutralizando el peso de la carga, reduciendo el
riesgo de lesión en los operarios y deterioro en el producto.
La fuerza de desplazamiento de la pieza depende de la estructura de la superficie, de la

diferencia de presión y de la superficie a la que se le ha aplicado el vacío. Cuanto más grande
sea la superficie, mucho más favorable será la fuerza de sujeción.
En combinación con placas de goma y placas adaptadoras, así como bloques de montaje, los
sistemas de sujeción aumentan el ritmo de trabajo, y con esto, la eficiencia de la producción.
Están desarrollados para manipulaciones de carga sin esfuerzo, de forma rápida y repetitiva.
Este tipo de sistemas pueden sujetar, rotar, inclinar, elevar y descender de manera segura y
ergonómica cargas con diferentes tipos de superficies, teniendo una adaptabilidad y puede ser
utilizado en una cantidad de situaciones y circunstancias diferentes.
6.1 VENTAJAS DE UTILIZAR SISTEMAS DE VACÍO
● Favorece la manipulación de piezas a gran velocidad.

● Tienen gran precisión.
● Son sistemas neumáticos muy flexibles a la hora de integrarlos a los procesos.
● Gastan menos energía respecto a otros sistemas.
● El sistema neumático es un sistema limpio que le permite trabajar en entornos exigentes
como sucede en el sector alimentario.
● Requieren una configuración muy fácil de integrar en máquinas robotizadas.
● Son muy productivos en la automatización de final de línea y del packaging.
● Son muy adaptables a las particularidades de los distintos materiales.
6.2 VENTOSAS DE VACÍO
Su función es aportar al sector de la automatización soluciones de agarre a los productos

industriales adaptándose a su geometría, espesor, porosidad, textura, fuerzas transversales y
a su peso.

Versión Final
Mediante una bomba de vacío se genera una diferencia de presión entre el interior y el exterior
de la ventosa (aspira el aire entre la ventosa y la pieza), lo que provoca que se produzca una
presión de vacío que sujeta la pieza. El tiempo que se mantiene una pieza adherida a una
ventosa dependerá de cuánto tiempo logre tener las diferencias de presión.
Para dejar un objeto se desactiva la presión provocada por el generador de vacío, igualando
de este modo ambas presiones.
Las ventosas son el punto de unión entre el robot utilizado y el producto a manipular.
La fuerza de retención de la ventosa se calcula multiplicando la presión diferencial por la

superficie de aspiración efectiva de la ventosa:
F = Δp x A
Donde:
F = Fuerza de retención
Δp = Diferencia entre la presión ambiental y la presión del sistema
A = Superficie de aspiración efectiva (superficie efectiva, cargada de vacío, de una ventosa)
Figura 6.1: Componentes sistema de elevación por vacío. Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
Figura 6.2: Componentes sistema de elevación por vacío. Fuente: Imágenes de Google
Figuras 6.3 y 6.4, funcionamiento de ventosas. Fuente: Imágenes de Google

Versión Final
6.3 CLASIFICACIÓN DE VENTOSAS
Tipo Características Aplicación
Plana -Disponen de -Para manipular

una geometría piezas con
redonda y superficie plana,
ovalada. cóncavas e
incluso
-Poseen gran ligeramente
capacidad de abombadas.
exactitud en el
posicionamiento. -También para
agarre de perfiles
largos y
estrechos, como
pueden ser
marcos de
ventanas.
-Utilizadas para
Ultra plana -Son totalmente productos
planas. alimenticios con
base plana y
para procesos en
donde es
imprescindible
no dejar huella.
De fuelle
-Poseen un
-Son empleadas
aspecto de
en superficies
acordeón o
abombadas,
fuelle, con
irregulares o con
pliegues. deformaciones
en los
-Los diámetros materiales.
de estas
ventosas oscilan -Utilizadas para
desde los 2 mm objetos largos y
hasta 255 mm. de reducido
grosor.

Versión Final
Rectangulares -Contienen una -Se usan para
forma trabajos de
rectangular con sujeción de
medidas desde bolsas y sacos
los 25x17mm de hasta 50 kg.
hasta los
445x216mm.
Forma de
campana -Tienen un -Para procesos
aspecto de de Pick & Place
campana. en el sector
alimenticio.
-Disponen de un
labio -Piezas con
hermetizante esquinas.
muy delgado.
-Son muy
flexibles.
Metálicas
-Son de metal y -Utilizadas para
sus diámetros piezas robustas y
comprenden de gran volumen.
desde los 100
mm hasta los -Para superficies
450 mm. porosas, como
por ejemplo
mármoles o
losas de pizarra.
Para chapa -Fabricadas para
con o sin -Poseen en su trabajar con
aceite interior un piezas metálicas
sistema abombadas y
antiderrapante cubiertas por una
que asegura una capa de aceite.
inmejorable
sujeción.
-Tiene gran
capacidad de
succión y pueden
agarrar piezas
tanto en
horizontal como
en vertical.

Versión Final
Triple labio -
-Dispone de un Específicamente
triple labio que diseñadas para
asegura el superficies
agarre en piezas rugosas
extremadamente
rugosas o
irregulares.
-Sus diámetros
van desde los 48
mm hasta los
100 mm.
Flotantes
-Están diseñados -Utilizadas con
para no realizar objetos
deformaciones extremadamente
en los materiales delgados y
gracias a que frágiles, como
apenas tiene pueden ser
contacto con la láminas,
pieza. enchapado o
-Durante el células
proceso de fotovoltaicas.
sujeción, la
ventosa flota en
el aire siguiendo
el principio de
Bernoulli.
Especiales -Son para
-Creadas a trabajos
medidas especiales, como
por ejemplo sus
dimensiones,
geometría o
condiciones
ambientales.
Para perfiles -Para aquellos
hermetizantes -Así se denomina procesos
a las ventosas herméticos que
utilizadas en presentan aristas
procesos y esquinas.
hermetizantes.

Versión Final
Planas para -Poseen una -Utilizadas para
papel y base plana y papel y láminas
láminas redonda para
asegurar la
sujeción del
material sin
realizar
deformaciones.
6.4 ELECCIÓN DE VENTOSA
Para una correcta elección de la ventosa de un sistema de vacío se tendrán que realizar
cálculos para dimensionar de la mejor manera a esta y sus componentes.
Se deben tener en cuenta los niveles de vacío, la superficie de la pieza (si es seca o aceitada)
y condiciones de uso (fricción, depresión no alcanzada).
6.4.1 DATOS TÉCNICOS IMPORTANTES
● Fuerza de aspiración teórica: es la fuerza que se aplica verticalmente sobre la superficie.
● Fuerza transversal: es la fuerza que se aplica tangencialmente a la superficie.

Versión Final
● Fuerza de arranque: es la máxima fuerza que aguanta una ventosa en una superficie
no porosa, plana y lisa. Los datos especificados son valores medidos sin factor de
seguridad y sirven como indicación para conocer la máxima fuerza desarrollable.
● Radio de curvatura mínima de la pieza: indica el radio hasta el que se puede agarrar de
forma segura la pieza con la ventosa.
● Carrera de la ventosa: designa el efecto de elevación (z) que se produce en la ventosa

durante la operación.

Versión Final
● Volumen interno: es el volumen que se ha de evacuar en una operación de aspiración.
Sirve para determinar el volumen total del sistema de ventosas y se aplica en el cálculo
de los tiempos de aspiración.
6.5 OTRAS APLICACIONES DE SUJECIÓN POR VACÍO
6.5.1 ESPONJA HERMETIZANTE
Este sistema incorpora una lámina adhesiva con una esponja que le permite manipulaciones
con tiempos de ciclo muy rápidos. Destacan en el agarre de piezas alargadas, con superficie
rugosa o latas y tarros con bordes en donde la sujeción de una ventosa es dificultosa.
Están especialmente indicadas para la manipulación de piezas delicadas en donde no puede
generar marcas, como sucede con los cristales de pantallas LCD. También se usan para la
sujeción de un gran número de materiales empleando tan solo una única garra.
Entre sus ventajas se encuentran que no tienen fugas y son especialmente fáciles de
intercambiar. Las esponjas disponen de láminas para poder realizar los cambios rápidamente.
Están especialmente adaptados para vidrio, envases, metal, plástico, madera, paquetes,
cristales de pantallas, chapa de acero inoxidable, sacos, bolsas o piedra.

Versión Final
6.6 ELEVADORES POR VACÍO
6.6.1 TUBO ELEVADOR POR VACÍO
Mediante el uso de una elevadora de tubos por vacío, elementos tales como ganchos, imanes
o eslingas son reemplazados por una o más ventosas de succión. La única condición es que
el material manipulado tenga una superficie razonablemente lisa y sólida.
Permiten la elevación, descenso, giro, carga y transporte de materiales de una manera muy
práctica. Con estos sistemas se podrá paletizar cartones, cargar bidones, apilar chapas o
planchas de madera, mover piedras o muebles, y todas las operaciones de transporte de una
forma más rápida, ergonómica y segura.
El vacío es el responsable de la operación de sujeción y elevación. No se precisan cadenas,

cables o manipuladores para tomar la carga y levantarla. El usuario controla el vacío mediante
una válvula que se encuentra en el asa de manejo.
- Vacío alto = Elevar (el aire es evacuado del tubo elevador)

- Vacío bajo = Bajar (entra aire en el tubo elevador, lo que le hace descender).
La válvula de retención de reacción rápida y una gran superficie de ventosa evitan que la carga
se caiga, incluso en el caso de producirse una caída de corriente.
Se utilizan a menudo en la manipulación de chapas, tableros de madera, planchas de plástico,
barriles, vidrios para ventanas y lunas de cristal.

Versión Final

Versión Final
● Aspirar y levantar la carga:

o La depresión en el sistema por medio de una aspiración continua de aire es
ocasionada por el generador de vacío (bomba, soplante o eyector).
o Debido a la diferencia con la presión ambiental, la pieza y la ventosa se ven
mutuamente presionadas. De forma coloquial se habla de "aspirar".
o Con la pieza aspirada, el flujo provoca la contracción del tubo de elevación. La
pieza es elevada.
● Descender y soltar la carga:
o Pulsando el botón de manejo, entra aire de la atmósfera en el sistema ("ventilar").
El vacío se elimina parcialmente.
o Como consecuencia, el tubo de elevación se dilata de nuevo y la carga
desciende.
o La altura de elevación se puede regular de forma precisa mediante la dosificación
del aire atmosférico.
o Para soltar la carga, el vacío se elimina por completo mediante una ventilación
máxima por el elemento de manejo (pulsando a fondo el botón de manejo).

Versión Final
GENERADORES DE VACÍO:
- Bombas: alojan una rueda celular colocada excéntricamente con paleta (A). La
fuerza centrífuga de la rueda celular presiona estas paletas hacia fuera. De este
modo se crean cámaras de distintos tamaños (B) que las laminillas sellan.
Cuando una cámara se agranda con la rotación, el aire se expande. La presión
del aire desciende y se genera depresión (vacío). Con este proceso, el aire se
aspira en el lado de aspiración (C) y sale comprimido (aire de escape) por el
orificio de salida (D). Ver figura 6.9

Versión Final
Figura 6.9 - Fuente: www.schmalz.com
- Eyectores: funcionan según el principio de Venturi. En los eyectores se introduce

aire comprimido a través de la conexión (A). Éste fluye por la tobera Venturi (B).
El aire se ve acelerado y comprimido. Después de pasar por la tobera se alivia el
aire acelerado y se produce una depresión (vacío). De este modo, el aire se
aspira a través de la conexión de vacío (D). El aire aspirado y el aire comprimido
salen a través del silenciador (C). Ver figura 6.10

Versión Final
-Soplantes: Las hojas (A) transportan, aceleran y comprimen el aire según el

principio de impulsos. El aire se ve arrastrado por las hojas. De este modo se
genera una depresión (vacío) en el lado de aspiración (B). El aire comprimido
(aire de salida) sale por el orificio de salida (C). Ver figura 6.11

Versión Final
6.6.1.2 TIPOS
Flexible -Para cargas ligeras de hasta 50 kg con un elevado

número de ciclos.
-Su asa de manejo se adapta bien a la mano y permite

un trabajo prolongado y sin agotamiento.
-Con su control centralizado y elevación con un solo

dedo puede levantar, bajar y soltar la carga
intuitivamente.
-Las piezas aspiradas lateralmente basculan

automáticamente a la horizontal y se pueden girar sin
fin en esta posición.
Para piezas desde posiciones -Para levantar piezas desde posiciones bajas o para
bajas acceder a la parte inferior de un contenedor de
transporte.
-Elevación y movimiento rápidos y repetidos de cajas,

sacos y piezas no porosas de hasta 80 kg.

Versión Final
Ergonómico -Para mover grandes cargas (hasta 300 kg) de forma
precisa y exacta como planchas de madera, cajas de
cartón y módulos solares.
-La longitud de asa de manejo se puede elegir

libremente y permite al usuario guardar siempre la
suficiente distancia de seguridad con la carga.
-Posee un mando giratorio para un manejo seguro.
-Posibilidad de bascular piezas, 90°.
6.6.2 ELEVADOR POR VACÍO
Se compone de generador de vacío, raíl de carga con acumulador de vacío y distribuidor de

vacío, elemento de manejo y placas de ventosa. El vacío se encarga de sujetar la pieza, el
movimiento de elevación se realiza con un polipasto (ver figura 6.13).
Se adecuan a múltiples aplicaciones.
6.6.2.1 VENTAJAS
✔ Manipulación racional y sin dañar las piezas pesadas

✔ Trabajo de forma ergonómica: evita lesiones por esfuerzo
✔ Elevada seguridad en el trabajo y seguridad de procesos: debido al acumulador de vacío
y al dispositivo de aviso acústico
✔ Larga vida útil.
✔ Ideal para la manipulación de chapas, placas de maderas, hormigón y láminas de
vidrios.
● Aspirar y levantar la carga

o El generador de vacío (bomba o eyector) genera una depresión primero en el
acumulador de vacío y seguidamente en el distribuidor de vacío mediante la
aspiración del aire.

Versión Final
o Se genera la aspiración por la diferencia con la presión ambiental, la pieza y las
placas de ventosa, se ven mutuamente presionadas al colocar el aparato encima.
● Descender y soltar la carga
o Mediante el control del polipasto, el elevador se mueve hacia arriba y hacia abajo
con la carga aspirada.
o Para soltar la carga se elimina el vacío en el distribuidor mediante ventilación
atmosférica (accionamiento de una válvula). El acumulador de vacío permanece
lleno para la siguiente operación de elevación.

Versión Final

Versión Final
6.6.2.1 TIPOS
-Utilizado para la
manipulación horizontal de
piezas pequeñas a
medianas hasta 100 kg. Por
Manipulación horizontal de piezas pequeñas a ejemplo, de planchas de
medianas. metal o de plástico,
bidones, cuerpos de
muebles, componentes de
muebles o perfiles.
-Uso variado en procesos

como montaje de
componentes, embalaje y
alimentación de máquinas.
-Ventajas:
*Trabajo sin esfuerzo
gracias a un manejo
ergonómico y a un bajo
peso.
*Ajuste de ventosas rápido
y flexible para la
manipulación de diversos
formatos de pieza
*Instalación y puesta en
servicio de forma rápida y
sencilla.

Versión Final
-Utilizado para chapa fina y
Manipulación de bobinas de fleje metálico. muy fina, acero y acero
inoxidable, láminas de
metal, hojalata y aluminio
con máximo espesor del
fleje 3,0 mm (aluminio) o
1,5 mm (acero).
-Poseen una basculación

continua hasta 90°.
-Ventajas:
*Permite la manipulación
de bobinas de diferentes
tamaños con un solo
dispositivo.
*Posicionamiento preciso y
manejo seguro de bobinas.
*Agarre sin deterioros y sin
fijación mecánica.
*Basculación sin esfuerzo y

descarga a ras del suelo
posible.

Versión Final
-Para tableros con y sin
revestimiento de MDF,
OSB y de madera
aglomerada.
Manipulación de planchas de madera grandes y -Adecuado también para
pesadas, porosas o no porosas planchas de yeso, de cartón
yeso y de plástico.
-Basculación de las piezas

de 90°.
-Ventajas:
*Trabajo ergonómico a
cualquier altura.
*Alta seguridad durante la
manipulación de piezas
porosas. *Basculación
precisa continua.
*Posibilidad de manejo de
piezas porosas de gran
volumen.
-Utilizado en la
manipulación de piezas
lisas y herméticas sin
Manipulación de piezas lisas y herméticas fuente de energía externa.
Por ejemplo: chapa,
planchas de metal, bidones
y placas de piedra.
-Ventajas:
*Permite la manipulación
por vacío segura y sin
dañar las piezas.
*Uso flexible gracias a su
autonomía energética.
*Rápida instalación y
puesta en servicio.

Versión Final
-Utilizado para la
manipulación horizontal de
Manipulación horizontal de piezas especialmente piezas especialmente
pesadas y no porosas pesadas y no porosas hasta
2.000 kg.
-Alimentación o descarga
de máquinas con formatos
planos de chapa y planchas
de metal de gran
dimensión.
-Se pueden realizar

soluciones a medida para
cargas mayores, por
ejemplo: elevadores para la
manipulación de aspas de
rotor de longitudes hasta 60
m.
-Para ventanas de hasta
Manipulación de vidrios 300 kg de peso con hojas y
marcos sobresalientes de
45 mm como máximo se
pueden manipular de
manera segura y casi sin
huellas.
-Poseen un giro de 90°.
-Las placas de ventosa son

resistentes a los rayos
ultravioletas.
-Ventaja:
*Manipulación segura y sin
dejar huellas en el cristal,
giro sin esfuerzo de las
piezas, el cuerpo central del
equipo es reducido para
facilitar la visión.

Versión Final
7. CONCLUSIÓN
Los transportes para manejo de materiales, como los que hemos conocido y analizado en esta
monografía, tienen una especial importancia en las pequeñas, medianas y sobre todo en las
grandes industrias de cualquier índole en general, por el hecho de facilitar desplazamientos,
permitir la disponibilidad de materias primas, insumos y productos en el momento que se lo
requiera, evitar cargas pesadas que manualmente podrían dañar la salud y seguridad de los
operarios.
Son un eslabón más, que suma para que las empresas sean más competentes analizándolo
desde el punto de vista de dos factores en cuanto a las entregas de sus productos: en tiempo
y en forma.
Comprender y conocer la gran variedad de prestaciones de equipos que ofrece el mercado y
sus características, hicieron que esta monografía sea esclarecedora de contenidos
previamente presentados desde la cátedra de manejo de materiales, y que como estudiantes
y futuros ingenieros industriales, es clave conocer de la existencia de los mismos.

Versión Final
8. BIBLIOGRAFÍA
- Apuntes de la cátedra
- Wikipedia - <https://es.wikipedia.org/wiki/Manejo_de_material> [Consulta: Octubre

2020]
- Mecalux - < https://www.mecalux.com.ar/> [Consulta: Octubre 2020]
- Construmatica - <https://www.construmatica.com/construpedia/Montacargas>
[Consulta: Octubre 2020]
- Eninter - <https://www.eninter.com/blog/ascensores-o-montacargas-que-son-y-en-que-
se-diferencian/> [Consulta: Octubre 2020]
- Coldesa - <https://www.coldesa.com/ascensor-elevador-de-carga-hidraulico.html>
- Grupo Resa - <https://gruporesa.com/productos/elevadores-industriales/r-300/>

- Raloe - <www.raloe.com> [Consulta: Octubre 2020]
- Hidral - <www.hidral.com> [Consulta: Octubre 2020]
- Estrucplan - https://estrucplan.com.ar/enciclopedia-de-la-salud-y-seguridad-en-el-
trabajo-13-ascensores-escaleras-mecanicas-y-elevadores/ [Consulta: Octubre 2020]
- Sansón: Montacargas y salvaescaleras -

<https://www.montacargassanson.com/blog/216-que-son-montacargas-hidraulicos>
- Maquítuls - <https://www.maquituls.es/noticias/gatos-neumaticos-y-mecanicos-
funcionamiento-y-aplicaciones/> [Consulta: Octubre 2020]
- Wikipedia - <https://es.wikipedia.org/wiki/Gato_(dispositivo)> [Consulta: Octubre 2020]
- Mikel’s: Sus refacciones.com - <https://www.susrefacciones.com/blog-

herramientas/que-es-y-como-funciona-un-gato-hidraulico> [Consulta: Octubre 2020]
- Mikel’s: Sus refacciones.com <https://www.susrefacciones.com/blog-

herramientas/como-utilizar-un-gato-de-cremallera-tipo-hi-lift> [Consulta: Octubre 2020]
- AMF - <https://www.amf.de/es/productos/tecnologia-de-sujecion/sistemas-de-sujecion-
por-vacio.html> [Consulta: Octubre 2020]

Versión Final
- AMF-<https://www.amf.de/files/amf-assets/news/downloads/catalogues/Catalogo-
AMF-Sistemas-de-sujecion-por-vacio.pdf> [Consulta: Octubre 2020]
- Schmalz- <https://www.schmalz.com/es/saber-de-vacio/el-sistema-de-vacio-y-sus-
componentes/ventosas-de-vacio/formas-de-las-ventosas/> [Consulta: Octubre 2020]
- PNEUMAX - <https://pneumaxspa.com/wp-content/uploads/PNEUMAX-Tegnologia-
Vacio.pdf> [Consulta: Octubre 2020]
- Schmalz- <https://cdn.schmalz.com/media/05_services/catalog/vc/catalogo-de-tecnica-
de-fijacion.pdf> [Consulta: Octubre 2020]
- Worktech - <https://worktech.com.ar/producto/manipuladores-por-vacio/> [Consulta:

Octubre 2020]
- Revista de Robots - <https://revistaderobots.com/sistemas-de-vacio/ventosas-de-vacio-

para-aplicaciones-industriales/> [Consulta: Octubre 2020]
- Schmalz -
<https://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/5317/MH_Perfil
es_05.08_ES.pdf> [Consulta: Octubre 2020]
- Schmalz - <https://www.schmalz.com/es/saber-de-vacio/elevador-de-vacio-funcion-y-
seleccion/estructura-y-funcionamiento/> [Consulta: Octubre 2020]
- Saur - <https://www.saur.com.br/es/industrial/equipos-de-movimiento-para-
montacargas-tractores-y-cargadoras/m-pinza-giratoria-para-bobinas-con-swing>
- Anval - <http://anval.cl/producto/layer-picker/> [Consulta: Octubre 2020]

Versión Final
9. ANEXO - CATÁLOGOS

Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final
Versión Final

Monografía Tema 6.1-6-6 - MM - G1 - 2020 Versión Final (Reparado)

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Monografía Tema 6.1-6-6 - MM - G1 - 2020 Versión Final (Reparado)

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INGENIERÍA INDUSTRIAL

CÁTEDRA: MANEJO DE MATERIALES – 5° NIVEL

PROFESOR: ROMERO, OMAR.

DEL CASTILLO, ARLÉN. ARREJÍN, MATÍAS.

MAINO, DÉBORA. COMETTO, CAMILA.

MENAPACE, MARICEL. DADEA, MA. DE LOS MILAGROS.

PUEBLA, ANAHÍ. GALIANO, MA. MILAGROS.

VENIER, MARCOS. MIRETTI, LUCIANO.

FECHA DE ENTREGA: 26/10/2020

Grupo: 1 Página 2 de 138

Grupo: 1 Página 3 de 138

Grupo: 1 Página 4 de 138

Considerando que el Manejo de Materiales hace referencia al movimiento, empaque y

● Movimiento: involucra el transporte efectivo y transferencia de materiales de un punto a

● Bajar gastos y mantener la calidad

En este proceso, la selección y empleo de equipos apropiados resulta fundamental para

Grupo: 1 Página 5 de 138

1.1 CONCEPTOS GENERALES

El manejo de materiales se refiere no sólo al movimiento, empaque y almacenaje de sustancias

● La infraestructura o características de las instalaciones de la empresa, que en ocasiones

1.2 EQUIPOS DE TRANSPORTE

Los equipos de transporte se utilizan principalmente para la carga, traslado y descarga de

Grupo: 1 Página 6 de 138

La necesidad de efectuar traslados de grandes volúmenes de carga, en plantas industriales,

Estas cargas en la industria pueden estar constituidas por:

2.1 ZORRAS O TRANSPALETAS

Son equipamientos cuya función es la de transportar cargas. Existen de distintos tipos y

2.1.1 ZORRAS MANUALES

Se utilizan para el transporte de materiales livianos y son arrastradas manualmente, dentro de

Grupo: 1 Página 7 de 138

Figura 2.2- Fuente: Imágenes de Google

2.1.2 ZORRA MANUAL HIDRÁULICA

La zorra manual hidráulica es un equipo básico, sencillo y eficaz. Su uso principal es el de

Figura 2.3- Fuente: Imágenes de Google

Grupo: 1 Página 8 de 138

Figura 2.4- Fuente: http://www.jmcprl.net/NTPs/@Datos/ntp_319.htm

Las cargas elevadas y transportadas se deben apoyar en palés o superficies especialmente

La transpaleta manual es una carretilla con pequeño recorrido de elevación, consta de un

Grupo: 1 Página 9 de 138

● La capacidad de carga de estos equipos es de entre 1500 y 3000 kg

2.1.3 ZORRA PANTOGRÁFICA O DE TIJERA

Grupo: 1 Página 10 de 138

2.1.4 TRANSPALETA SEMI ELÉCTRICA

Grupo: 1 Página 11 de 138

2.1.5 TRANSPALETA ELÉCTRICA

Grupo: 1 Página 12 de 138

Figuras 2.10 y 2.11- Fuente:

Grupo: 1 Página 13 de 138

● Velocidad máxima entre 4 y 11 km/h

2.1.6 CONDICIONES DE SEGURIDAD REQUERIDAS PARA EL USO DE TRANSPALETAS

Grupo: 1 Página 14 de 138

A continuación, en la Figura 2.14 se pueden observar sus componentes:

Figura 2.14, componentes de un autoelevador- Fuente: Imágenes de Google

Grupo: 1 Página 15 de 138

2.2.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN TIPO DE MOTOR

2.2.2.1 AUTOELEVADOR DE COMBUSTIÓN INTERNA:

Figura 2.15, Autoelevador Compacto A Gas De 4 A 5 Tn – Fuente: Imágenes de Google

Grupo: 1 Página 16 de 138

2.2.2.2 AUTOELEVADORES ELÉCTRICOS:

Los autoelevadores eléctricos poseen un conjunto de baterías ubicadas en la parte posterior

Grupo: 1 Página 17 de 138

2.2.3. TIPOS DE AUTOELEVADORES, CARACTERÍSTICAS Y FUNCIÓN