INSTITUTO TECNOLOGICO

DEL ISTMO

“INVESTIGAR LAS UNIDADES II, III, IV”

ALUMNO:
SÁNCHEZ PÉREZ DAVID ADDY

CATEDRÁTICO:
ING. MARTINEZ MARTINEZ TOMAS

ASIGNATURA:
CONTROL DE MAQUINAS ELÉCTRICAS

ESPECIALIDAD:
SISTEMAS ELECTRICOS DE POTENCIA

CARRERA:
ING. ELECTRICA

HEROICA CIUDAD DE JUCHITAN DE ZARAGOZA OAXACA.

SEPTIEMBRE DE 2020

1
UNIDAD II. CONTROL CON DISPOSITIVOS ELECTROMECÁNICOS.

2.1 Filosofía de control.

En términos generales y desde el punto de vista de la ingeniería, control es la

regulación de energía en forma predeterminada hacia los elementos o dispositivos
que la demanden.

Para que una máquina pueda realizar un proceso industrial de transformación de

materia prima en un producto terminado, se requiere de un medio de control o
regulación de la energía que se le suministra a los diferentes elementos o
dispositivos que se incorporan en dicha máquina. En principio, por cada máquina
que se use, debe disponerse de un controlador.

Un controlador es el conjunto de elementos físicos interconectados que

interactúan con el sistema, con el propósito de regular la energía demandada,
realizando sobre el mismo lo que se conoce como la tarea de control o acción de
control, la cual define la forma o manera de actuar de dicho sistema.

Un controlador interactúa convenientemente para regular la energía que demanda

un órgano receptor cuya función es la de transformar dicha energía en una forma
útil y aprovechable. A estos órganos receptores también se les conoce como
elementos finales de control o simplemente se les denomina las cargas del
proceso.

Un motor eléctrico es una carga o elemento final de control y como tal requiere un
dispositivo controlador que regule la energía suministrada para realizar la tarea de
control que debe cumplir sobre la máquina o en el proceso donde se encuentra
instalado; de esta forma podrá operar y funcionar satisfactoriamente.

2
TIPOS DE CONTROLADORES

En la industria de procesos se utilizan muchos e importantes dispositivos que

demandan fuentes de energía diferentes a la eléctrica. Dispositivos hidráulicos,
neumáticos o simplemente mecánicos compiten e interactúan con los eléctricos y
electrónicos.

Las válvulas reguladoras neumáticas para el control de fluidos, los cilindros o

servomotores hidráulicos para posicionamiento de piezas móviles, son ejemplos
típicos de dispositivos de uso corriente.

Con base en lo indicado anteriormente, puede hacerse una clasificación general

de los controladores según el tipo de energía que demanden:

• Eléctricos

• Neumáticos

• Hidráulicos

• Mecánicos

CONTROLADORES ELÉCTRICOS:

Los controles eléctricos son usados industrialmente para máquinas o equipos, los
cuales realizan un determinado trabajo. Un ejemplo es el de un final de carrera
(Limit Switch) el cual desactiva o activa un circuito al accionarse mecánicamente
una palanca que es la que provoca la apertura o cierre de los contactos.

CONTROLADORES NEUMÁTICOS:

Son el medio más versátil para transmitir señales y potencia, los fluidos, ya sean
líquidos o gases, tienen un amplio uso en la industria.

3
Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de la maquinaria de
producción y en el campo de los controladores automáticos. Por ejemplo, tienen
un amplio uso los circuitos neumáticos que convierten la energía del aire
comprimido en energía mecánica, y se encuentran diversos tipos de controladores
neumáticos en la industria.

CONTROLADORES HIDRÁULICOS:

El sistema de control hidráulico se utiliza sobre todo para controlar la presión, en

un sistema podemos encontrar la implementación del control hidráulico, cada
sistema hidráulico que utilice bombas de desplazamiento positivo debe poseer una
válvula de alivio de seguridad que garantiza el alivio de un incremento accidental,
de la presión más allá del límite fijado como presión de trabajo.

Es de uso corriente la fabricación de equipos y de maquinaria que incorpora

elementos finales de control de diversa índole que interactúan entre sí. Estos
montajes especiales originan a su vez formas alternas de regulación y dan origen
a los denominados controladores híbridos como, por ejemplo:

• Controladores Electro-neumáticos.

• Controladores Electro-hidráulicos.

• Controladores Electro-mecánicos.

• Controladores Hidráulico-neumáticos.

DISPOSITIVOS DE LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS

En la estructura básica de un sistema eléctrico se tienen varios elementos que

desempeñan importantes funciones. Prácticamente, cualquier dispositivo eléctrico
puede agruparse dentro de uno o varios de los siguientes:

▪ Dispositivos de protección.

4
▪ Dispositivos de mando.

▪ Dispositivos de medida.

▪ Dispositivos de señalización.

▪ Dispositivos de regulación y control.

▪ Dispositivos de maniobra.

▪ Órganos receptores o cargas.

Algunos no pueden catalogarse como dispositivos porque simplemente son

accesorios o elementos de instalación y montaje.

En otros puede existir ambigüedad por la tarea o función que realizan. En una
instalación de alumbrado, un simple interruptor por ejemplo es un dispositivo de
mando manual que a su vez permite controlar el flujo de potencia eléctrica hacia
una lámpara incandescente sin necesidad de recurrir a un dispositivo que tenga
capacidad de maniobra para manejar la corriente que demanda la lámpara. De
esta manera, dicho interruptor podría clasificarse no sólo como dispositivo de
mando sino también como un dispositivo de control y de maniobra.

2.2 NECESIDADES DEL CONTROL ELÉCTRICO

El ahorro energético implica no sólo la reducción del consumo, sino también la

reducción de emisiones que afectan al medio ambiente. De todos los costos
operativos, el energético es el más fácil de controlar, pero para su reducción es
indispensable un control continuo, una gestión adecuada de la información y una
asesoría energética efectiva.

El control energético de los edificios es fundamental para la racionalización de los

consumos, las tarifas eléctricas y los términos de potencia. Las instalaciones
modernas comportan numerosos equipamientos técnicos, los cuales son más o
menos numerosos y sofisticados según la importancia de la utilización del edificio.
En los edificios encontramos los equipamientos de distribución de energía, los

5
aparatos de climatización, alumbrado, comunicación, seguridad... La puesta en
servicio, la explotación y el control individualizado de estos equipamientos entran
de lleno en la problemática de los costes en función de los niveles de
disponibilidad, fiabilidad, mantenimiento y seguridad. Esta problemática, hoy en
día, nos conduce a la Gestión Técnica Centralizada del edificio.

Dentro de un sistema de control existen elementos capaces de controlar la energía

que día a día se consume, es indispensable contar con un sistema de control,
porque de esta manera se pueden evitar incidentes como por ejemplo los cortos
circuitos.

El tipo de carga y la tarea de control o el grado de regulación que debe hacerse

sobre ella es lo que define la naturaleza del controlador a usar en una aplicación
específica. Por ello, los controladores para sistemas eléctricos se han clasificado
más precisamente como:

• Eléctricos

• Electromagnéticos

• Electrónico

CONTROLADORES ELÉCTRICOS.

Están conformados por elementos que maniobran sobre cargas de bajo consumo
representadas en su mayoría por lámparas para alumbrado, electrodomésticos
varios, equipos de cómputo, soldadores, pequeños motores para sistemas de
refrigeración, ventilación, aire acondicionado, bombas y compresores de aire,
entre otros. Generalmente se trata de sistemas eléctricos que operan a 120 V/240
V de corriente alterna monofásica con potencias que no sobrepasan los 10 kW.

Los dispositivos asociados a este tipo de control son interruptores manuales o

automáticos para baja corriente; dispositivos de protección como fusibles y
cortacircuitos (Breakers) y eventualmente algunos dispositivos de regulación
continua de tipo eléctrico o electrónico, como reóstatos, inductancias ajustables y

6
reguladores de baja corriente con tiristores, cuyo propósito es permitir alguna
variación de la corriente por la carga.

En general, los sistemas de control de tipo eléctrico simple no participan

significativamente en el mando y regulación de las cargas industriales, que por su
naturaleza son complejas y de alto consumo de energía. En principio son usados
en las instalaciones eléctricas domiciliarias, comerciales, industriales, en el
ambiente de oficinas y de otros sitios donde no se involucran directamente con la
maquinaria de la planta de procesos.

2.3 SIMBOLOGIA Y ABREVIACIONES UTILIZADAS PARA LA DESIGNACION

Y NUMERACION DE DISPOSITIVOS.

En la actualidad, el control de motores eléctricos, como parte de los procesos y

sistemas de control, no solo se hace por medio de dispositivos electromagnéticos,
ya que han tenido una presencia importante los dispositivos de estado sólido y la
llamada electrónica de potencia, por lo que el estudio de este tema tan importante
debe abarcar los conceptos clásicos de control electromagnético y de la
electrónica aplicada.

SIMBOLOGÍA

Como en la mayoría de las aplicaciones de la electricidad, la simbología

representa una forma de expresión o un lenguaje para las personas familiarizadas
con el tema. El lenguaje de control de motores, consiste en símbolos que permiten
expresar una idea o para formar el diagrama de un circuito, que se pueda
comprender por personal debidamente capacitado en el tema; desde luego existen
disposiciones de tipo convencional para el uso de símbolos usados en el control
de motores eléctricos para la industria.

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8
ABREVIACIONES MÁS COMÚNES.

Si bien la comisión electrotécnica internacional (IEC) ha elaborado una disposición

para promulgar un conjunto internacional de símbolos normalizados para los
circuitos eléctricos en general, y para los circuitos de control en particular, hasta el
presente, no existe un solo conjunto de esquemas normalizados de utilización
internacional.

Los circuitos de control ya se indico que ciertas abreviaturas normalizadas se

utilizaban para designar a los reles conmutadores u otros dispositivos tales como
aparatos de medicion, transformadores, etc. La lista completa de las abreviaturas
que se usan para designar positivos electricos o funciones se encuentra en NEMA
ICS 1-101.05. la tabla siguiente es una lista parcial de dichas abreviaturas que se
emplean mas adelante:

9
Cuando se designan los dispositivos que realizan la misma funcion de control, es
costumbre anteponer el numero delante de la abreviatura. por tanto, si se utilizan
en un circuito de mando de un esquema simplificado tres reles de aceleracion, los
reles y sus contactos se designaran con 1A,2AY3A. Analogamente en la
designacion de dispositivos o componentes electricos,utilizados en combinacion
con estas funciones, es costumbre añadir como sufijo el numero a la abreviatura o
sea, i intervienen tres transistores, sus designaciones son Q1,Q2YQ3.

2.4 CONTROL POR RELEVADORES

Los Relés son interruptores que operan con señales de poca energía eléctrica que
controlan la mayoría de circuitos. Un ejemplo de la aplicación ideal de un relé es
tener una señal eléctrica configurada para controlar varios circuitos, lo que lograría
una aislación total de electricidad entre el controlador y los circuitos controlados.

Se pueden ver estas señales como una ¨carrera de relés¨ en los eventos
deportivos, en los que una carrera se forma de partes secuenciales y cada
miembro del equipo va pasando al siguiente, así como los relés transmisores de
emisión o microondas, que repiten y reproducen señales desde otra fuente.

Estas aplicaciones nos pueden ayudar a entender los diversos procesos de los
relés utilizando interruptores de control y operadores electromagnéticos o relés de
estado sólido.

Entre 1831 y 1840 muchos inventores lograron avances en sus experimentos para
perfeccionar los mecanismos con relés para el telégrafo eléctrico que pretendía
amplificar la señal repetida para expandir el rango de los diseños de las
transmisiones previas.

Funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por

medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios
contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.

Dado que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que
el de entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, como un amplificador
eléctrico. Como tal se emplearon en telegrafía, haciendo la función de repetidores
10
que generaban una nueva señal con corriente procedente de pilas localesa partir
de la señal débil recibida por la línea. Se les llamaba “relevadores”. De ahí el
término “relé”.

RELÉS DE CONTROL

La industria moderna se caracteriza por sus procesos productivos continuos que

deben estar bajo control para evitar los elevados costes asociados con el
funcionamiento irregular y las paradas involuntarias. El uso de relés de control en
las instalaciones industriales permite supervisar las redes de alimentación y
prevenir las potencias adversas. El mantenimiento de la maquinaria podrá
aprovecharse de una protección preventiva que permitirá detectar problemas y
efectuar las acciones correctivas pertinentes.

CONTROL DE FASE

Destinado a la protección de motores cuando la secuencia de fases resulta

especialmente importante (ascensores, grúas, escaleras mecánicas,) o el fallo de
fase puede resultar particularmente dañino.

CONTROL DE CORRIENTE Y TEMPERATURA

El control de corrientes y temperaturas en cargas mecánicas como motores,

bombas y resistencias, incrementa la protección en aplicaciones como bombeo,
ventilación y ascensores.

CONTROL DE TENSION

Los procesos industriales que requieren un nivel de protección adicional que

incluye las acciones preventivas, instalan relés de control de tensión que
adicionalmente del fallo y secuencia de fase añaden la supervisión de tensión
dentro de unos parámetros ajustables y unas temporizaciones igualmente

11
ajustables. Encontramos estos productos en sistemas de refrigeración,
automatismos, transferencias de carga, etc.

2.5 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE LAS MÁQUINAS ELÉCTRICAS.

Se realiza a través de dispositivos que aseguran la desconexión oportuna de los

motores eléctricos de la red ante la ocurrencia de alteraciones del régimen normal
de trabajo, con el fin de evitar el deterioro del aislamiento del motor, de los
devanados y de las conexiones eléctricas.

Durante el funcionamiento de los motores eléctricos pueden ocurrir diversas

alteraciones del régimen normal. Las causas más frecuentes del regímenes
anormales del motor son sobrecargas, cortocicuitos, disminución o desaparición
de la tensión. Se llama sobrecarga al aumento de la intensidad de corriente del
motor por encima de la magnitud nominal. Las sobrecargas pueden ser pequeñas
y de corta duración. Estas no son peligrosas para el motor y no deben ser objeto
de atención en cuanto a la protección se refiere. Pero, si son excesivas y
prolongadas, son peligrosas para los devanados del motor, porque la gran
cantidad de calor que desprende la corriente puede carbonizar el aislamiento y
quemar los devanados. Son peligrosos también para el motor los cortocircuitos
que tienen lugar en sus devanados. La protección de motores contra sobrecargas
y cortocircuitos se denomina protección de máxima corriente. La protección
máxima se realiza por medio de fusibles, relés de intensidad y relés térmicos. La
selección del tipo de dispositivo de protección depende de la potencia, del tipo y
del empleo del motor, de las condiciones de arranque y del carácter de la
sobrecarga.

12
REQUISITOS PARA LA PROTECCIÓN DE MOTORES ELÉCTRICOS

En todo circuito ramal de motores deben

existir algunos requisitos mínimos para
la protección de los motores en baja
tensión:

1. Seccionamiento. Lo provee un dispositivo que sea capaz de abrir el circuito

con indicación visual de ON – OFF. El propósito es garantizar la apertura
del circuito ramal con seguridad, para proteger a los usuarios y operadores.
2. La Protección Automática contra Cortocircuito. Se trata de un dispositivo de
acción instantánea (magnético o electrónico) capaz de detectar y cortar
cualquier corriente superior a la corriente de arranque del motor, la cual
puede ser varias veces la corriente nominal, dependiendo de la Letra de
Código del motor. Esta puede ser una protección de fusible, bobina
magnética o relé electrónico acoplado a un transformador de corriente.
3. El Dispositivo para Maniobras. Habitualmente se utilizan contactores
electromagnéticos o arrancadores de compuerta electrónica. Realmente no
es una protección, aunque puede soportar las corrientes de arranque.
Aunque es para controlar el arranque y parada del motor, de hecho es el
dispositivo que abre y cierra el circuito ramal del motor tanto en operación
normal como en sobrecarga.
4. La Protección contra Sobrecarga. Este dispositivo está llamado a detectar
las corrientes de sobrecarga comprendidas por encima de la corriente
nominal; pero inferiores a las corrientes de cortocircuito. Aunque sensa
también a estas últimas, su accionamiento es retardado y no actúa
suficientemente rápido para despejarlas. Esto lo debe hacer la protección

13
 de cortocircuito. En este caso suelen utilizarse relés bimetálicos, fusibles de
acción retardada y relés electrónicos.

Inclusive se han desarrollado dispositivos que son capaces de cubrir todas juntas
las exigencias de la norma. Son los llamados protectores integrales o “salva
motores” Modernamente, se fabrican relés o dispositivos electrónicos multifunción
para la protección de motores. Los más modernos incorporan puertos de
comunicación serial para transmitir en forma digital todos los datos del circuito
motor donde están instalados. Los datos se envían a un microprocesador o
computador para producir las señales de alarma y acciones correctivas
necesarias.

2.6 CONTROL DE MAQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA.

son herramientas que se utilizan para controlar la velocidad, el par y el suministro

de potencia de los motores de corriente continua. El control de motores puede
llevarse a cabo mediante tiristores y un conocimiento básico de electrónica de
potencia.

La mayoría de motores utilizados en la industria se conectan directamente a las

líneas de distribución eléctrica, y se alimentan con corriente alterna o corriente
directa. Las terminales de los devanados del motor se conectan directamente a las
líneas de suministro eléctrico, y sus características de operación se mantienen
inalterables, al tener una tensión de entrada constante. El motor trabaja en
condiciones nominales cuando se alimenta con la tensión indicada en la placa de
operación, entregando potencia constante a la carga conectada en el eje.

La naturaleza de la carga que se acopla al eje del motor define el comportamiento

de esta máquina. Para el caso de una carga liviana, el motor desarrollara una
velocidad relativamente alta y un par de giro bajo. Por el contrario, si se dispone

14
de una carga pesada o difícil de mover, el motor se moverá a una velocidad menor
y entregará más par, pues una mayor carga lo exige. Sin embargo, si la carga se
mantiene constante, la operación del motor también se mantendrá constante, sin
posibilidades de controlar la velocidad debido a que la tensión de suministro no se
ve modificada.

Existen casos en la industria que requieren el manejo de las características de

operación de los motores. Este control se suele hacer mediante tiristores. La
combinación del motor, los tiristores de control y demás componentes electrónicos
asociados son conocidos como el sistema de control de velocidad, sistema de
accionamiento o sistema de excitación de motor.

son herramientas que se utilizan para controlar la velocidad, el par y el suministro

de potencia de los motores de corriente continua. El control de motores puede
llevarse a cabo mediante tiristores y un conocimiento básico de electrónica de
potencia.

La mayoría de motores utilizados en la industria se conectan directamente a las

líneas de distribución eléctrica, y se alimentan con corriente alterna o corriente
directa. Las terminales de los devanados del motor se conectan directamente a las
líneas de suministro eléctrico, y sus características de operación se mantienen
inalterables, al tener una tensión de entrada constante. El motor trabaja en
condiciones nominales cuando se alimenta con la tensión indicada en la placa de
operación, entregando potencia constante a la carga conectada en el eje.

La naturaleza de la carga que se acopla al eje del motor define el comportamiento

de esta máquina. Para el caso de una carga liviana, el motor desarrollara una
velocidad relativamente alta y un par de giro bajo. Por el contrario, si se dispone
de una carga pesada o difícil de mover, el motor se moverá a una velocidad menor
y entregará más par, pues una mayor carga lo exige. Sin embargo, si la carga se
mantiene constante, la operación del motor también se mantendrá constante, sin
posibilidades de controlar la velocidad debido a que la tensión de suministro no se
ve modificada.

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Existen casos en la industria que requieren el manejo de las características de
operación de los motores. Este control se suele hacer mediante tiristores. La
combinación del motor, los tiristores de control y demás componentes electrónicos
asociados son conocidos como el sistema de control de velocidad, sistema de
accionamiento o sistema de excitación de motor.

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2.7 ARRANQUE A TENSIÓN PLENA DE MOTORES MONOFÁSICOS Y
TRIFÁSICOS.

Se dice que un motor arranca en forma directa cuando a sus bornes se aplica
directamente la tensión nominal a la que debe trabajar. Si el motor arranca a plena
carga, el bobinado tiende a absorber una cantidad de corriente muy superior a la
nominal, lo que hace que las líneas de alimentación incrementen
considerablemente su carga y como consecuencia directa se produzca una caída
de tensión. La intensidad de corriente durante la fase de arranque puede tomar
valores entre 6 a 8 veces mayores que la corriente nominal del motor. Su principal
ventaja es el elevado par de arranque: 1,5 veces el nominal. Siempre que sea
posible conviene arrancar los motores a plena tensión por la gran carga de
arranque que se obtiene, pero si se tuvieran muchos motores demedia y gran
potencia que paran y arrancan en forma intermitente, se tendrá un gran problema
de perturbaciones en la red eléctrica.

Existen varios factores que se deben de considerar respectó al equipo de

arranque para una instalación electromecánica impulsora accionada por un motor
eléctrico de inducción tipo rotor jaula de ardilla.

Los más importantes de aquéllos son:

1. Los requisitos de torque (par mecánico) y arranque de la carga.

2. Las características del motor que se ajustarán más a estos requisitos.

3. La fuente de energía y el efecto que la corriente de arranque del motor tendrá

en el voltaje de línea.

4. El efecto del torque (par mecánico) de arranque del motor en la carga

impulsada.

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Los motores de inducción tipo rotor jaula de ardilla, a causa de su sencillez,
fortaleza y confiabilidad, prácticamente se han convertido en el tipo estándar
aceptado para las aplicaciones de corriente alterna como motor para toda clase de
propósitos, para velocidad constante.

SISTEMAS DE ARRANQUE APLICABLES AL MOTOR DEINDUCCIÓN

TIPOROTOR JAULA DE ARDILLA DE C. A.

El problema de arranque del motor se refiere a las limitaciones que se presentan

debidas a la capacidad de la fuente de alimentación de energía, tales como caídas
de tensión permisibles en el sistema al aplicar la corriente de arranque del motor y
la capacidad momentánea en KVA que se requiere para este mismo objetivo.

ARRANQUE DEL MOTOR A TRAVÉS DE LA LÍNEA O ARRANQUE ATENSIÓN

PLENA.

Desde luego el sistema más económico para arrancar un motor es a plena tensión
conectándolo a través de un arrancador apropiado, directamente a la línea de
alimentación.

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Las ventajas de este sistema, además de la economía ya mencionada, es que el
motor desarrollará sus plenos pares tanto de arranque como máximo o de
desenganche; por lo cual, la carga se arrancará y se acelerará en forma rápida y
segura.

Por otro lado, las desventajas de este sistema de arranque también son múltiples
y se refieren al hecho de que un motor de inducción toma entre cinco y seis veces
el valor de la corriente de plena carga al ser arrancado a plena tensión. Esta fuerte
demanda de energía y de corriente, aunque momentáneamente, puede ser
indeseable por la elevada caída de tensión que se produce en las líneas de
alimentación, causando parpadeo en las luces o disturbios en equipo sensible a
las variaciones de voltaje Otro aspecto indeseable puede constituirlo la carga
mecánica misma, que requiera una aceleración paulatina, amortiguada y suave.
Por lo general, el arranque directo sobre la línea (arranque a tensión plena) se
puede efectuar hasta 50 H. P. en 220 Volts y hasta 100 H. P. en 440 Volts. Arriba
de estos límites habrá que utilizar algún sistema de arranque a tensión o voltaje
reducido. Existen varios sistemas de arranque a tensión reducida que pueden
usarse, pero generalmente sólo uno de ellos producirá resultados deseados en la

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forma más económica posible. Vamos a describir a continuación cuáles son los
principios de operación y las aplicaciones de estos distintos arrancadores.

MÉTODOS TÍPICOS DE ARRANQUE.

Entre los métodos más comunes para arrancar motores de inducción trifásicos tipo
rotor jaula de ardilla, se encuentran los siguientes:

Arranque a tensión plena o voltaje pleno:

Utilizando un interruptor de arranque manual o automático, para conectar el motor

directamente a través de la línea de alimentación.

Arranque por resistencias primarias:

Que utiliza resistencias conectadas enserie con las terminales del motor, para
reducir la corriente de arranque.

Arranque por impedancias o reactancia:

Cuando se utilizan reactores conectados en serie con las terminales del motor.

Arranque por Autotransformador Con sistema automático de interrupción:

Entre las derivaciones del autotransformador, para proporcionar un arranque a

tensión voltaje reducido.

Arranque por devanado bipartido o devanado parcial:

Cuando los devanados del estator del motor están formados por dos o más
circuitos, con cada uno de ellos conectado sucesivamente a la línea de
alimentación en el arranque y en paralelo para la operación normal.

Arranque en estrella-delta:

En los casos en que el estator del motor se conecta en estrella para el arranque y
en delta para la marcha.

20
2.8 ARRANQUE A TENSIÓN REDUCIDA DE MOTORES TRIFÁSICOS.

OBJETIVO:

Conocer el circuito de un arrancador estrella-triángulo para motor trifásico con

enclavamiento eléctrico.

INTRODUCCION:

Uno de los inconvenientes que presentan los motores de inducción es la elevada

intensidad que absorben en el momento de arranque, hecho que puede producir
perturbaciones en la marcha de otros aparatos conectados en la misma red e
incluso ser inadmisible dadas las condiciones de la instalación.

Los dispositivos de arranque de estos motores tienden a cortar este efecto, siendo
tanto más importante tal cosa cuando mayor sea la potencia de los motores.

Los procedimientos más corrientemente utilizados para el arranque son los

siguientes:

Arranque mediante conexión directa

Arranque Estrella-Triángulo

Arranque mediante resistencia estatórica

21
Arranque por autotransformador

En esta práctica utilizaremos el arranque de motores a tensión reducida, (conocida

como Arranque Estrella-Triángulo) que consiste en alimentar inicialmente el motor
en conexión estrella y luego pasarlo a la conexión triángulo para su
funcionamiento normal.

El arranque Estrella-Triángulo es utilizado cuando:

No es necesario un alto torque de partida (el torque de partida queda reducido a

1/3 de su valor) como, por ejemplo, en vacío.

El motor tiene 6 terminales que permiten la conexión Estrella-Triángulo.

La tensión de la red coincide con la tensión de placa del motor en la conexión

triángulo. Ejemplo: red 380 V. Motor: Estrella, 660 V. Y triángulo, 380 V.

En el arranque en Estrella, el motor consume 3 veces menos corriente que

conectado en triángulo. La explicación está en el hecho de que las bobinas de un
motor industrial trifásico conectadas en Estrella, reciben una tensión veces menor
que el mismo motor conectado en triángulo. Pues sabido es que, para un sistema
en Estrella VL = VF y en el Sistema en triángulo , VL = VF , ocurriendo lo inverso
con las corrientes.

El arrollamiento (bobina) del motor, tiene para cada fase, los dos extremos
prolongados para fuera del motor, de modo que si conectamos las tres bobinas en
triángulo, cada una recibirá la tensión de línea, por ejemplo 380 V., si la
conectamos en estrella, el motor puede ser alimentado por una línea con tensión
igual a 380 x = 660 V, sin alterar la tensión en la bobina que continúa siendo igual
a 380 V.

22
Los motores de 6 terminales sirven para cualesquiera tensiones nominales duplas,
toda vez que la segunda sea veces mayor que la primera, Ejemplos: 220/380 V.,
380/660, 440/760 V, donde la primera tensión es la correspondiente a la tensión
nominal de las bobinas individualmente.

Como ejemplo supongamos que tenemos un motor trifásico que en su placa de

característica indique 380/660 V., a través de la cual el fabricante nos asegura que
el mismo puede conectarse en triángulo a una red de 220/380 V., si el mismo
motor quisiéramos conectarlo en estrella se necesitaría una tensión de 3 x 660 V.

La corriente nominal del motor es la que figura en la placa como dato de la

conexión en Estrella y la tensión nominal es la que figura como dato de la
conexión en triángulo.

La partida estrella-triángulo podrá ser utilizado cuando la curva de conjugados

(torque) del motor es suficientemente elevada para poder garantizar la aceleración
de la máquina con la corriente reducida. En la conexión estrella, la corriente queda
reducida de 25 a 33 % de la corriente de partida para la conexión triángulo.
También la curva del conjugado es reducida en la misma proporción. Por ese
motivo, para el uso de la llave estrella-triángulo deberá ser escogido un motor con
curva de conjugado alto. El conjugado resistente de la carga no deberá superar al
conjugado de partida del motor, ni la corriente en el instante del cambio de
conexión para triángulo podrá ser de valor inadmisible.

La llave estrella-triángulo en general solo puede ser utilizada en partidas de la

máquina en vacío, esto es sin carga. Después de haber alcanzado la rotación
nominal, la carga podrá ser aplicada. El instante de conmutación de estrella a
triángulo debe ser criteriosamente determinado, para optimizar la partida del
motor.

23
UNIDAD III. ARRANCADORES ESTÁTICOS

3.1 INTRODUCCIÓN AL CONTROL ESTÁTICO.

Con el desarrollo de los métodos electrónicos para el control de la maquinaria

rotativa, ha coincidido la introducción de los dispositivos de conmutación estáticos-
electrónicos y elementos lógicos de las calculadoras.

Dichos elementos estáticos emplean diodos, transistores, SCRs, FETs, y

amplificadores magnéticos como interruptores, no poseyendo partes móviles ni
contactos mecánicos, dichos dispositivos estáticos poseen las ventajas de
operación muy rápida, larga vida, mayor seguridad de funcionamiento, tamaño
reducido del equipo de control (o módulo).

El arrancador estático consiste, básicamente, en un convertidor estático, alterna-

alterna, generalmente tiristores, que permiten el arranque de C.A. con aplicación
progresiva de tensión, con la consiguiente limitación de corriente y par de
arranque. El arrancador estático se divide en dos partes: el circuito de potencia y
el circuito de regulación (y maniobra). Al poner en servicio el equipo, los tiristores
dejan pasar la corriente que alimentan el motor de acuerdo con la programación
realizada sobre el circuito de maniobra, que irá aumentando progresivamente
hasta alcanzar el valor nominal de la tensión de servicio. La posibilidad del
arranque progresivo también se puede dar en sentido contrario, durante la parada
del motor, de tal manera que se vaya reduciendo la tensión a un 60% del valor
nominal, y en ese momento hacer el paro. Arrancadores estáticos destinados a la
aceleración, a la deceleración y a la protección de motores de inducción trifásicos.
El control de la tensión aplicada al motor mediante el ajuste del ángulo de disparo
de los tiristores permite obtener arranques y paradas suaves del mismo. Con el
ajuste adecuado de las variables, el par (torque) es ajustado a la necesidad de la
carga, garantizando de esta forma que la corriente solicitada sea la mínima para el
arranque.

24
3.2 TEORÍA DE FUNCIONAMIENTO.

La tensión de alimentación se aplica en forma progresiva al estator del motor, la

variación de la tensión en el estator se obtiene mediante la variación continua del
ángulo α de retardo al disparo o arranque de los tiristores del modulador de
energía.

La consigna de arranque permite regular la pendiente de una señal en forma de

rampa, esta consigna está escalonada en segundos.

Debajo del valor de esta pendiente (ángulo β regulable) los tiempos td necesarios
de la señal de rampa para evolucionar 0 a V máx varían.

Una lógica electrónica asociada permite convertir:

V rampa =f ( t ) en α =f (t)

Haciendo evaluar V estator motor =f (t) de 0 a V N durante el tiempo td de arranque

deseado.

25
26
3.3 UTILIZACIÓN DE DISPOSITIVOS DE ESTADO SÓLIDO DE POTENCIA EN
EL ARRANQUE DE LAS MAQUINAS ELÉCTRICAS.

El accionamiento de C.A. de amplitud de pulso modulado, está más relacionado

con la amplitud del pulso que con su frecuencia, en tanto que un accionamiento
PWM y su alta frecuencia de switcheo puede afectar el ruido audible del motor.

El accionamiento tipo PAM puede tener también algunos efectos adversos sobre
el motor, incluyendo mayor calentamiento por los picos en la forma de onda de
voltaje, por lo que no son de uso muy común en la actualidad.

Los últimos métodos de diseño tecnológico para inversores están basados en los
llamados “transistores bipolares de compuerta aislada” (IGBT), este transistor es
una combinación de las ventajas que da un transistor MOSFET y un transistor
bipolar, tiene una buena conductancia de corriente con pérdidas bajas.

Tiene una alta frecuencia de switcheo y es fácil de controlar, esta tecnología ha

ganado mucha popularidad, debido a que se puede aplicar en motores hasta de
varios cientos de HP. Estos transistores tienen la capacidad de switchear a varios
Khz, lo que virtualmente elimina el ruido audible en el motor, lo que era una
objeción que se tenía originalmente para los IGBT.

27
Otro tipo de inversores el llamado “Inversor de fuente de corriente” (CSI), cuyo
circuito equivalente se muestra en la siguiente figura, estos inversores usan
normalmente SCR’s como switches para obtener una forma de salida de seis
pasos, aquí el tiempo de conducción de cambia hacia arriba o abajo para cada
paso individual, resultando un ciclo de tiempo más largo o más corto.

De todos los accionamientos electrónicos de C.A., se cumple con la función de

simplificar en esta forma: Se toma una alimentación trifásica de C.A. a la
frecuencia del sistema de suministro, se convierte a C.D. y se invierte de regreso a
una frecuencia variable de C.A.

UNIDAD IV. VARIADORES DE VELOCIDAD.

Con los sistemas de poleas también se pueden realizar cambios de velocidades,

obteniendo diferentes relaciones de transmisión entre dos árboles paralelos,
manteniendo constante la velocidad de giro del árbol motor.

El cambio se velocidad se puede realizar mediante:

Poleas escalonadas o grupos de poleas: al colocar la correa en distintas

posiciones en las que varía el diámetro de las poleas de entrada y de salida, se
consiguen diferentes relaciones de transmisión. La longitud de la correa no puede
variar por lo que la suma de los diámetros de los pares de poleas conectados a
cada momento debe permanecer invariable.

28
Variadores de velocidad: permiten un cambio gradual y continuo de la velocidad.

Puede ser :

 con entre-eje fijo: formado por dos poleas cónicas que se deslizan a lo largo
de dos ejes paralelos, de forma que mientras una de las poleas se "abre", la
otra se "cierra", modificando sus diámetros y obteniéndose así una
variación continua de la relación de transmisión.
 con entre-eje variable: se trata de regular la distancia entre ejes variando la
longitud. En un lado, se dispone un a polea fija y en el otro lado, dos semi
poleas cónicas unidas con un muelle. Cuando la distancia entre ejes
aumenta, la correa tira de las semi poleas venciendo la fuerza del muelle, y
variando así el diámetro de las semi poleas.

4.1 ESQUEMAS DE LA VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE LAS MAQUINAS

ELÉCTRICAS.

Los variadores de velocidad.

Por otro lado, también existen motores que operan con cargas variables, a veces
en función de la temperatura, otras veces en función de flujo o presión,
dependiendo de las necesidades de uso o de la ocupación y es en estos casos en
los que utilizando los variadores de velocidad, se adaptan los caballos de potencia
(Horse Power - HP) del motor a la necesidad, logrando con esto tener por así
decirlo, un motor de potencia variable y por lo tanto un motor que reduce sus
requerimientos de energía eléctrica, obteniendo así ahorros sustanciales.

PARTES DE UN VARIADOR DE FRECUENCIA

Todos los variadores de frecuencia modernos cuentan con las siguientes partes
principales:

29
Circuito Rectificador. Recibe la tensión alterna y la convierte en continua por
medio de un puente rectificador de diodos o tiristores.

Circuito intermedio. Consiste en un circuito LC cuya función principal es suavizar

el rizado de la tensión rectificada y reducir la emisión de armónicos hacia la red.

Inversor. Convierte el voltaje continuo del circuito intermedio en uno de tensión y

frecuencia variable mediante la generación de pulsos. Los variadores modernos
emplean IGBT (Isolated Gate Bipolar Transistor) para generar los pulsos de voltaje
de manera controlada. Circuito de control. El circuito de control enciende y apaga
los IGBT para generar los pulsos de tensión y frecuencia variables. Además,
realiza las funciones de supervisión de funcionamiento monitoreando la corriente,
voltaje, temperatura, etc. con teclados e interfaces amigables de fácil empleo.

Los variadores de frecuencia más empleados son los PWM (Modulación de Ancho
de Pulsos) que emplean en el circuito de entrada puente de diodos rectificadores.
En el circuito intermedio poseen condensadores y bobinas para disminuir el rizado
del voltaje rectificado, además las bobinas ayudan a disminuir el contenido
armónico de la corriente generada por el variador de frecuencia y por ende a
mejorar el factor de potencia. Algunos fabricantes emplean las bobinas de línea en
lugar de las bobinas DC del circuito intermedio, pero tienen la desventaja de
ocupar más espacio, generar una caída de tensión mayor y disminuir la eficiencia
del variador.

La sección del inversor utiliza los IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) para
convertir la tensión continua del circuito intermedio en una tensión de salida con
frecuencia variable. Los IGBT envían pulsos de duración variable hacia el motor y
como respuesta se obtiene una corriente casi senoidal.

Los IGBT conmutan a una frecuencia entre 2 a 16k Hz, llamada frecuencia
portadora. Una frecuencia portadora alta reduce el ruido acústico del motor pero
disminuye la eficiencia y la longitud permisible del cable hacia el motor. Además,
los IGBT generan mayor calor a una frecuencia portadora más alta. Los IGBT
pueden generar altos picos de voltaje que son potencialmente perjudiciales para el

30
motor. Estos picos se producen por el fenómeno de reflexión que duplica el voltaje
del circuito DC. Cuando mayor es la longitud de los cables, mayor el efecto de
reflexión. Estos picos originan perforaciones en el aislamiento del motor y
gradualmente lo van destruyendo. Algunos fabricantes solo permiten una longitud
de 7m de cable hacia el motor. Para contrarrestar este efecto, se emplean las
bobinas de motor, permitiendo en algunos casos una distancia de hasta 300m de
cable al motor. Los nuevos IGBT de 3ra generación controlan mejor la generación
de los pulsos de voltaje y por lo tanto el efecto de reflexión es menor.

Los variadores requieren de señales de control para su arranque, parada y

variación de velocidad; así como enviar señales de referencia a otros dispositivos
como PLC u otros variadores. Es importante que estas señales estén aisladas
galvánicamente para evitar daños en los sensores o controles y evitar la
introducción de ruido en el sistema de control.

Los variadores de frecuencia ofrecen una excelente alternativa de automatización

de sistemas y control de energía en todo tipo de aplicaciones. Su empleo se ha
incrementado enormemente en los últimos 10 años por los grandes beneficios que
ofrece en el ahorro de energía, costos operativos y de mantenimiento. Además, si
tenemos en cuenta que más del 60% de la energía eléctrica que se produce se
consume en motores eléctricos, las aplicaciones potenciales de los variadores de
frecuencia son enormes.

Lo más importante para determinar si es factible el empleo de un variador de

frecuencia, es tener un profundo conocimiento del proceso a ser controlado; así
como conocer las ventajas y limitaciones comparado con otros sistemas
alternativos. Es por lo general un proceso multi disciplinario que debe involucrar
tanto a Ingenieros de Producción, de Proceso, Mantenimiento mecánico, eléctrico
31
y electrónico, Instrumentistas, etc. iniciado por un deseo de obtener una ventaja de
calidad y economía. Colocar un variador de frecuencia es hacer a un motor
eléctrico "inteligente".

2.- Aplicación del proceso del variador de velocidad.

Los variadores de frecuencia tienen sus principales aplicaciones en los siguientes

tipos de máquinas:

Fajas o cadenas transportadoras. Para poder controlar y sincronizar la velocidad

de producción de la planta de acuerdo al tamaño de producto o para controlar los
radios de dosificación. Ejm: transportadores de botellas o envases.

Bombas Centrífugas. Para realizar un control de caudal determinado o para

empleo en sistemas de presión constante y volumen variable. Es la aplicación
ideal para un variador de frecuencia, porque representa enormes ahorros en
consumo de electricidad. Típicamente reemplazan a sistemas con tanque
hidroneumático, tanque elevado, intercambio de calor, etc.

Ventiladores Centrífugos. Al igual que en el caso de bombas centrífugas, su

empleo representa grandes ahorros de consumo de electricidad. Se emplean por
ejemplo en ventiladores de calderos y hornos, control de presurización de salas de
proceso, extractores de aire, fan coils en sistemas de aire acondicionado, torres de
enfriamiento, etc.

Bombas de desplazamiento positivo. Permiten un control exacto de caudal y

dosificación por medio del control de la velocidad. Ejm: bombas de tornillo, de
engranajes, bombas de lóbulos para transporte de chocolate, pulpa de fruta,
pasta, slurries, concentrados mineros, aditivos químicos, etc.

Ascensores y elevadores. Permiten un arranque y parada suave del elevador

manteniendo el torque del motor, evitando así que la carga su mueva y se golpee.

Extrusoras y prensas de tornillo. Reemplazan a los sistemas hidráulicos

tradicionales proporcionando una variación amplia de velocidad y control total de

32
torque. Ejm: prensas de harina de pescado, extrusoras de snaks, pasta, plásticos,
etc.

Separadores Centrífugos. Realizan un arranque suave y progresivo de la

centrífuga evitando los picos de corriente y las velocidades de resonancia del
sistema.

Otras aplicaciones importantes se dan en laminadoras, prensas mecánicas,

compresores de aire, máquinas textiles, máquinas herramienta, pozos de petróleo,
etc.

4.2 CONTROL ELÉCTRICO DE VELOCIDAD DE MOTORES DE DOBLE

RÉGIMEN.

33
Algoritmo de control.

El algoritmo de control usado para controlar este sistema, pensado para obtener
un control estacionario estable, es muy sencillo y eficaz. A una frecuencia prefijada
se activa un procedimiento que recupera la información sobre las revoluciones
efectuadas desde la última lectura. Este procedimiento puede ser llamado por una
de las interrupciones periódicas del PC, p.e. la interrupción de usuario del reloj de
tiempo real, 0x4a, o la interrupción del temporizador del sistema, 0x08, cuya
frecuencia es variable y podemos adaptar a nuestro propósito. Una vez conocido
el desplazamiento, calculamos la velocidad real y la comparamos con la velocidad
programada. Si la velocidad real es mayor, reducimos el tiempo en alto del pulso
de control (ver Modulación por ancho de pulso), si es menor, aumentamos el
tiempo en alto del pulso de control, y si es la adecuada, no realizamos ningún
cambio. Otro proceso periódico, también realizado por interrupción, debe
encargarse de mandar los pulsos de control al motor.

El control de velocidad de motores desde hace tiempo dejo de ser exclusivo de

motores de corriente directa y se aplicó a motores de corriente alterna. Sin
embargo, la aparición de rectificadores controlados ha hecho que adquiera una
mayor importancia en motores de corriente alterna; en motores de inducción se ha
obtenido mediante el control de voltaje aplicado al estator o variando la resistencia
en el rotor cuando es de tipo devanado, ambos procedimientos pueden ser
logrados con el rectificador controlado.

Aplicación del rectificador controlado a motores de inducción.

El rectificador controlado se puede utilizar para el control del voltaje aplicado a las
terminales del mismo, colocándolo en serie con las terminales del estator.

También puede ser utilizado en las terminales del rotor para controlar la corriente
del mismo, este segundo método constituye el propósito de este trabajo.

Operación del rectificador controlado.

34
El funcionamiento del rectificador controlado es esencialmente el de un rectificador
en el cual el comienzo de la conducción puede ser controlado mediante una señal
de disparo pequeña alimentada a la rejilla. La conducción sola puede detenerse
reduciendo la corriente a cero o a un nivel muy bajo. Cuando se utilizan estos
dispositivos en corriente alterna, el cese de la conducción se obtiene fácilmente.

Tipos de variadores de velocidad y configuraciones de velocidad, control manual y

protecciones.

Principales tipos de variadores de velocidad

Rectificador controlado.-suministra corriente continua a partir de una red alterna

monofásica o trifásica y controla el valor medio de la tensión

Regulador de tensión.- suministra tensión alterna a partir de una red alterna

monofásica o trifásica con la misma frecuencia fija de la red y controlando el valor
eficaz de la tensión

Convertidor de frecuencia.- suministra tensión alterna a partir de una red alterna

monofásica o trifásica de frecuencia fija, con valor eficaz y frecuencia variables
según la ley u/f constante. Se utiliza como variador de velocidad para motores
asíncronos de jaula.

Para propósitos generales, los controladores de variadores AC de frecuencia

ajustable son fabricados en tres tipos: Voltaje de Entrada Variable (VVI), Entrada
de Fuente de Corriente (CSI) y Modulación por Ancho de Pulso (PWM). Cada uno
tiene ventajas características especificas.

35
Voltaje de Entrada Variable (VVI).-

Aunque este diseño fue común en la década de los 70s y comienzos de los 80s,
es hoy en día limitado para aplicaciones especiales tal como variadores que
desarrollan alta velocidad (400 a 3 000 Hz).

El diseño VVI, recibe voltaje AC de la planta, lo rectifica y controla, desarrollando

un voltaje DC variable hacia el amplificador de potencia (etapa inversora). El
amplificador de potencia invierte el voltaje DC variable a frecuencia variable y
voltaje variable AC. Esto puede ser realizado por transistores de potencia o SCRs.

La salida de voltaje desde una unidad VVI es frecuentemente llamada “onda de

seis pulsos”. El VVI fue uno de los primeros variadores AC de estado sólido que
tuvo aceptación general. Ver figura 3-5.

  

Inversor Fuente de Corriente (CSI).-

 Se usa en variadores con potencias mayores a 50HP. Las unidades CSI se
encuentran bien situadas para el manejo de bombas y ventiladores como una
alternativa de ahorro de energía para el control de flujo.

 Capaces de trabajar con eficiencias cercanas a los variadores DC, el diseño CSI
ofrece economía sobre las unidades VVI y PWM para aplicaciones en bombas,
ventiladores y similares. El CSI ofrece capacidad de regeneración. Con una sobre
carga, el controlador alimenta energía de retorno al sistema AC. Ver figura 3-5.

36
  

Modulación por Ancho de Pulso (PWM).-

 Muchas unidades PWM (frecuentemente llamadas “variadores V/Hz”) ofrecen

operación a cero velocidad. Algunos proporcionan rango de frecuencias cercanos
a 200:1. Este amplio rango es posible pues el controlador convierte voltaje de
entrada AC a un voltaje DC fijo por medio del rectificador de potencia.

 Luego de este amplificador, el voltaje DC es modulado por medio de un inversor

para producir pulsos de diversos anchos, para variar el voltaje efectivo. A pesar
que el voltaje es modulado, la forma de onda de la corriente es cercana a una
onda senoidal, mucho mejor que cualquier otro sistema. Las unidades PWM usan
transistores de potencia IGBT’s.

4.3 VARIADORES DE VELOCIDAD ESTÁTICO DE MÁQUINAS DE CORRIENTE

CONTINUA.

37
1.- Características del funcionamiento de un Variador de Velocidad de un motor
C.C.

Existe una ecuación fundamental de la

velocidad del motor de CD. Porque
permite predecir fácilmente el desempeño
de estos motores. Por ejemplo, si se
debilita mucho el flujo de campo de un
motor de CD. El motor se desbocará. Si
en la ecuación tiende acero la velocidad tiende a infinito. Igualmente, si se
mantienen constantes la corriente de carga y el flujo y se aumenta el voltaje
aplicado a las terminales de la armadura del motor, aumentará la velocidad en
misma proporción.

Finalmente, si se fijan el flujo de campo y el voltaje de armaduras y se aumenta la

corriente de armaduras debido a la mayor carga, bajara la velocidad del motor en
la misma proporción que la disminución de la fuerza contra electromotriz

La forma más fácil de variar la velocidad de un motor de corriente alterna es

variando su frecuencia de funcionamiento mediante un regulador electrónico que
convierte las magnitudes fijas de frecuencia y tensión de la red en magnitudes
variables.

Ventajas del control de velocidad mediante un variador:

Economía de energía:

Si dejamos que un motor gire más rápidamente de lo que es necesario estaremos

malgastando una cantidad de energía superior a la necesaria.

38
4.4 VARIADORES DE VELOCIDAD ESTÁTICOS DE MÁQUINAS DE
CORRIENTE ALTERNA.

Los dispositivos variadores de frecuencia operan bajo el principio de que la

velocidad síncrona de un motor de corriente alterna (CA) está determinada por la
frecuencia de CA suministrada y el número de polos en el estátor, de acuerdo con
la relación:

Donde
RPM = Revoluciones por minuto
f = frecuencia de suministro CA (Hercio)
p = Número de polos (adimensional)

Las cantidades de polos más frecuentemente utilizadas en motores síncronos o en

Motor asíncrono son 2, 4, 6 y 8 polos que, siguiendo la ecuación citada, resultarían
en 3000 RPM, 1500 RPM, 1000 RPM y 750 RPM respectivamente para motores
sincrónicos únicamente y a la frecuencia de 50 Hz. Dependiendo de la ubicación
geográfica funciona en 50Hz o 60Hz.
En los motores asíncronos las revoluciones por minuto son ligeramente menores
por el propio asincronismo que indica su nombre. En estos se produce un desfase
39
mínimo entre la velocidad de rotación (RPM) del rotor (velocidad "real" o "de
salida") comparativamente con la cantidad de RPM's del campo magnético (las
cuales si deberían cumplir la ecuación arriba mencionada tanto en Motores
síncronos como en motores asíncronos ) debido a que sólo es atraído por el
campo magnético exterior que lo aventaja siempre en velocidad (de lo contrario el
motor dejaría de girar en los momentos en los que alcanzase al campo magnético)
Los variadores de frecuencia (siglas AFD ,del inglés Adjustable Frecuency Drive; o
bien VFD Variable Frecuency Drive) permiten controlar la velocidad tanto de
motores de inducción (asíncronos de jaula de ardilla o de rotor devanado), como
de los motores síncronos mediante el ajuste de la frecuencia de alimentación al
motor.

• Para el caso de un motor síncrono, la velocidad se determina mediante la

siguiente expresión:
Ns = 120 * f / P (4)

• Cuando se trata de motores de inducción, se tiene:

Nm = 120 * f * (1 − s) / P (5)

donde:
Ns = velocidad síncrona (rpm)
Nm = velocidad mecánica (rpm)
f = frecuencia de alimentación (Hz)
s = deslizamiento (adimensional)
P = número de polos.

Como puede verse en las expresiones (4) y (5), la frecuencia y la velocidad son
directamente proporcionales, de tal manera que al aumentar la frecuencia de
alimentación al motor, se incrementará la velocidad de la flecha, y al reducir el
valor de la frecuencia disminuirá la velocidad del eje. Por ello es que este tipo de
variadores manipula la frecuencia de alimentación al motor a fin de obtener el

40
control de la velocidad de la máquina Estos variadores mantienen la razón Voltaje/
Frecuencia (V/Hz) constante entre los valores mínimo y máximos de la frecuencia
de operación, con la finalidad de evitar la saturación magnética del núcleo del
motor y además porque el hecho de operar el motor a un voltaje constante por
encima de una frecuencia dada (reduciendo la relación V/Hz) disminuye el par del
motor y la capacidad del mismo para proporcionar potencia constante de salida.

41