UNIDAD III

Las funciones de
los equipos
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Índice

Introducción ..................................................................................................................3
1. Descripción de funciones ..........................................................................................2
2. Estándares de rendimiento .......................................................................................2
2.1. Estándares de Rendimiento múltiples ................................................................6
2.2. Estándares de rendimiento cuantitativos............................................................6
2.3. Estándares cualitativos.....................................................................................6
2.4. Estándares de rendimiento absolutos ................................................................7
2.5. Estándares de rendimiento variables .................................................................7
2.6. Límites superiores e inferiores ..........................................................................8
3. El Contexto Operativo ..............................................................................................9
3.1. Procesos por Lote y por flujo .......................................................................... 10
3.2. Redundancia ................................................................................................. 11
3.3. Estándares de calidad .................................................................................... 11
3.4. Estándares medioambientales......................................................................... 11
3.5. Riesgos a la seguridad ................................................................................... 12
3.6. Disposición de Turnos .................................................................................... 12
3.7. Trabajo en proceso........................................................................................ 13
3.8. Tiempo de reparación .................................................................................... 13
3.9. Repuestos..................................................................................................... 14
3.10. Demanda del mercado ................................................................................... 14
3.11. Suministro de materia prima........................................................................... 15
3.12. Documentación del contexto operativo ............................................................ 15
4. Diferentes tipos de Funciones ................................................................................. 17
4.1. Funciones primarias ....................................................................................... 17
4.1.1. Diagramas de bloque funcionales ......................................................... 18
4.1.2. Funciones primarias independientes múltiples ....................................... 18
4.1.3. Funciones primarias en serie o dependientes......................................... 19
4.2. Funciones secundarias ................................................................................... 19
4.2.1. Integridad medioambiental .................................................................. 20
4.2.2. Seguridad........................................................................................... 20
4.2.3. INTEGRIDAD ESTRUCTURAL................................................................ 20
4.2.4. Control............................................................................................... 21
4.2.5. CONTENCIÓN ..................................................................................... 21
4.2.6. CONFORT........................................................................................... 22
4.2.7. Apariencia .......................................................................................... 22
4.2.8. Dispositivos protección ........................................................................ 22
4.2.9. Economía / eficacia ............................................................................. 24
4.2.10. Funciones superfluas ........................................................................... 24
5. Una Nota sobre Confiabilidad .................................................................................. 25
5.1. Usando las Categorías ESCAPES...................................................................... 25
5.2. ¿Cómo deben Listarse las Funciones?.............................................................. 25
6. RESUMEN.............................................................................................................. 26

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UNIDAD III

“LAS FUNCIONES DE LOS EQUIPOS”

INTRODUCCIÓN

La mayoría de las personas llegan a ser ingenieros porque sienten al menos un poco de
afinidad por las cosas, sean ellos mecánicos, eléctricos o civiles. Esta afinidad los lleva sentirse
satisfechos por los recursos en buenas condiciones y sentirse molestos por recursos en pobre
condición.

Esta reflexión siempre ha estado en el corazón del concepto de mantenimiento preventivo. Ello
ha dado lugar a los conceptos como “el cuidado del recurso”, que como el nombre lo indica,
busca cuidar permanentemente los recursos. También ha llevado a algunos estrategas de
mantenimiento a creer que el mantenimiento es sobre todo conservar la Confiabilidad inherente
o establecer la capacidad de cualquier recurso.

De hecho, esto no es así.

Cuando alcanzamos un entendimiento más profundo del papel de los recursos en el cualquier
empresa, empezamos a apreciar la importancia del hecho que cualquier recurso físico se pone
en servicio porque alguien quiere que haga algo. Así que cuando mantenemos un recurso, el
estado que deseamos conservar, debe ser uno en el que continúe haciendo cualquier cosa que
sus usuarios quieren que haga. Después en esta unidad, veremos que este estado - lo que los
usuarios quieren - es fundamentalmente diferente de la capacidad de diseño del recurso.

Este énfasis en lo que el recurso hace en lugar de lo que es, proporciona una nueva manera de
definir los objetivos de mantenimiento para cualquier recurso “uno que enfoque las necesidades
del usuario“. Éste es el rasgo más importante del proceso de RCM y es el porqué muchas
personas consideran al RCM como “el TQM aplicado a los recursos físicos”.

OBJETIVOS

™ Comprender qué es una función y sus diferentes tipos.

™ Determinar con precisión las funciones y los estándares de rendimiento asociados a los
equipos.
™ Ser capaz de elaborar una hoja de información sobre las funciones de los equipos.

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1. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES

Un principio bien establecido en el diseño, es que una declaración de la función debe

consistir en un verbo y un objeto. También es útil empezar tales declaraciones con la
palabra “para” (“para bombear agua”, “para transportar a las personas”, etc).

Sin embargo, como se explica con amplitud en la próxima parte de esta unidad, los usuarios
no sólo esperan un recurso con una función completa. También esperan que lo haga así a
un nivel aceptable de rendimiento. Así una definición de la función - y por lo tanto la
definición de los objetivos de mantenimiento para el recurso - no está completa a menos
que especifique tan precisamente como sea posible el nivel de rendimiento deseado por el
usuario (sea opuesta a la capacidad de diseño).

Por ejemplo, la función primaria de la bomba en la Figura 3.1 se listaría como:

Para bombear agua del Tanque X al Tanque Y a no menos de 800 litros por minuto.

Este ejemplo muestra que una declaración completa de la función que consiste en un verbo,
un objeto y el estándar de rendimiento deseada por el usuario.

Una declaración de la función debe consistir en un verbo, un objeto y un estándar deseado

de rendimiento.

2. ESTÁNDARES DE RENDIMIENTO

El objetivo de mantenimiento es asegurar que los recursos continúen haciendo lo que sus
usuarios quieren que hagan. Hasta el punto en que cualquier usuario requiere que su
recurso haga algo, esto puede ser definido por un estándar de rendimiento mínimo. Si
pudiéramos construir un recurso que pueda entregar ese rendimiento mínimo sin
deteriorarlo de forma alguna, entonces este sería un caso extremo.

La máquina operaría continuamente sin necesidad de mantenimiento. Sin embargo, en el

mundo real, las cosas no son así de simples.

Las leyes físicas nos dicen que cualquier sistema organizado que se expone al mundo real,
se deteriorará. El resultado final de este deterioro es la desorganización total (también
conocido como “el caos” o “la entropía”), a menos que se sigan pasos para contrarrestar
cualquier proceso que cause que el sistema se deteriore.

Por ejemplo, la bomba de la Figura 3.1 está bombeando agua a un tanque del cual el agua
es arrastrada a una velocidad de 800 litros/minuto. Un proceso que causa que la bomba se
deteriore (modo de falla) es el desgaste del impulsor. Esto sucede sin tener en cuenta si
está bombeando ácido o aceite lubricante y sin tener en cuenta si el impulsor se hace de
titanio o acero fundido. La única pregunta es cuan rápido se desgastará al punto que ya no
puede entregar 800 litros/minuto.

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Bomba puede suministrar Salida del Tanque:

hasta 1000 litros de agua 800 lts/min
por minuto

Figura 3.1: Capacidad Inicial vs. Rendimiento deseado.

“Así, si el deterioro es inevitable, solo queda permitirlo”. Esto significa que cuando cualquier
recurso se pone en servicio, debe poder entregar más del estándar mínimo de rendimiento
deseado por el usuario. Lo que el recurso puede entregar es conocido como su capacidad
inicial (o la Confiabilidad inherente). La Figura 3.2 ilustra la relación correcta entre esta
capacidad y el rendimiento deseado.

Capacidad Inicial
(Lo que puede hacer)

Margen para el deterioro

Rendimiento deseado
Rendimiento

(Lo que el usuario desea que haga)

Figura 3.2: Deterioro Permitido.

Por ejemplo para asegurar que la bomba mostrada en la Figura 3.1 haga lo que sus
usuarios quieren y para permitir deterioro, los diseñadores del sistema deben especificar
una bomba que tenga una capacidad inicial de diseño algo mayor a 800 litros/minuto. En el
ejemplo mostrado, esta capacidad inicial es 1000 litros por minuto.

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Esto significa que el rendimiento puede definirse de dos maneras, como sigue:

• Rendimiento deseado (lo que el usuario quiere que haga el recurso).

• Capacidad de diseño (lo que puede hacer).

Posteriormente se verá cómo el mantenimiento ayuda a asegurar que los recursos

continúen completando sus funciones intencionales o asegurando que su capacidad
permanezca por encima del estándar mínimo deseado por el usuario o restaurando algo
para que se acerque a la capacidad inicial si cayera debajo de este punto.

Cuando considera la pregunta por restauración, tenga presente que:

• La capacidad inicial de cualquier recurso es establecida por su diseño y cómo se fabrica.

• El mantenimiento puede restaurar sólo el recurso a este nivel inicial de capacidad; no

puede ir más allá de él.

• En la práctica, la mayoría de los recursos se diseñan y se fabrican adecuadamente, así

que normalmente es posible desarrollar un programa mantenimiento que asegure que
tales recursos continúen haciendo lo que sus usuarios desean.

Capacidad Inicial (Que es lo que puede hacer)

El objetivo de
Mantenimiento no mantenimiento es Asi, Mantenimiento logra sus
puede elevar la asegurar que la objetivos manteniendo la
capacidad del capacidad este capacidad de los activos en
activo sobre este sobre este nivel esta zona
nivel
Rendimiento

Rendimiento Deseado (Lo que el usuario quiere que haga)

Figura 3.3: Recursos Mantenibles.

Para abreviar, tales recursos son mantenibles, como se muestra en la Figura 3.3. Así, si el
rendimiento deseado excede la capacidad inicial, ninguna cantidad de mantenimiento puede
entregar el rendimiento deseado. En otras palabras, tales recursos no son mantenibles,
como se muestra en la Figura 3.4.

Pág.4 Unidad III

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El objetivo de Mantenimiento es asegurar que

la capacidad este sobre este nivel.
Rendimiento

Rendimiento Deseado

Capacidad Inicial

Mantenimiento no puede elevar la capacidad

de un activo sobre este nivel, por lo que este
activo no es mantenible.

Figura 3.4: Recursos no Mantenibles.

Por ejemplo, si la bomba mostrada en la Figura 3.1 tuviera una capacidad inicial de 750
litros/minuto, no podría mantener el tanque lleno. Desde que no existe un programa de
mantenimiento qué haga a las bombas más grandes, el mantenimiento no puede entregar
el rendimiento deseado en este contexto. Igualmente, si hacemos un hábito el intentar
entregar 15 kW (rendimiento deseado) de un motor eléctrico de 10 kW (capacidad inicial),
el motor seguirá forzándose y se quemará prematuramente en el futuro. Ninguna cantidad
de mantenimiento hará a ese motor más grande. Puede diseñarse y construirse
perfectamente – no podrá entregar el rendimiento deseado en el contexto en el que está
usándose.

Dos conclusiones pueden deducirse de los ejemplos anteriores:

• Para que cualquier recurso sea mantenible, el rendimiento deseado del recurso debe
caer dentro de su capacidad inicial.

• Para determinar si esto es así, no sólo necesitamos saber la capacidad inicial del
recurso, sino también necesitamos saber exactamente qué rendimiento mínimo será
aceptado por el usuario en el contexto en el que el recurso está usándose.

Esto subraya la importancia de identificar lo que los usuarios quieren precisamente al

empezar a desarrollar un programa de mantenimiento. Los párrafos siguientes exploran
aspectos importantes de los estándares de rendimiento con más detalle.

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2.1. ESTÁNDARES DE RENDIMIENTO MÚLTIPLES

Muchas declaraciones de funcionamiento incorporan más de una y a veces varios

estándares de rendimiento.

Por ejemplo, una función de un reactor químico en una planta química del tipo por
lotes podría listarse como:

• Para calentar 500 kg del producto X desde la temperatura ambiente al punto de

ebullición (125°C) en una hora. En este caso, el peso del producto, el rango de
temperatura y el tiempo son las expectativas presentes de rendimiento diferentes.

Semejantemente, la función primaria de un automóvil podría definirse como:

• Para transportar hasta 5 personas a lo largo de los caminos asfaltados a

velocidades de hasta 90 m/h. Aquí las expectativas de rendimiento relacionan la
velocidad y el número de pasajeros.

2.2. ESTÁNDARES DE RENDIMIENTO CUANTITATIVOS

Deben cuantificarse los estándares de rendimiento donde sea posible, porque los
estándares cuantitativos son inherentemente mucho más precisos que los estándares
cualitativos. Debe tenerse especial cuidado para evitar declaraciones cualitativas
como “producir tantos conectores como requiera producción” o “para ir tan rápido
como sea posible”. Las declaraciones de la función de este tipo no tienen sentido,
porque hacen imposible definir exactamente cuando falla el artículo.

En realidad, puede ser extremadamente difícil definir lo que precisamente se

requiere, pero porque aquello sea difícil no significa que no puede o no debe hacerse.
Un usuario experimentado de RCM resumió este punto diciendo: “Si los usuarios de
un recurso no pueden especificar precisamente qué rendimiento quieren de un
recurso, no podrán conseguir mantenedores responsables para mantener ese
rendimiento”.

2.3. ESTÁNDARES CUALITATIVOS

A pesar de la necesidad de ser preciso, es a veces imposible especificar estándares de

rendimiento cuantitativos, así que tenemos que trabajar con declaraciones
cualitativas.

Por ejemplo, la función primaria de una pintura de recubrimiento normalmente es

“para parecer aceptable” (sino “atractiva”). Lo que significa “aceptable” varía bastante
de persona a persona y es imposible cuantificar.

Como resultado, el usuario y el mantenedor necesitan tener cuidado para asegurar

que ellos comparten una comprensión común de lo que significan palabras como
“aceptable” antes de preparar un sistema para conservar esa aceptabilidad.

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2.4. ESTÁNDARES DE RENDIMIENTO ABSOLUTOS

Una declaración de la función que no contiene estándar alguno de rendimiento,

implica un absoluto.

Por ejemplo, el concepto de contenido es asociado con casi todos los sistemas
adjuntos. Declaraciones de la función que hablan sobre el contenido, se escriben a
menudo como sigue:

• Para contener el líquido X.......

La ausencia de un estándar de rendimiento sugiere que el sistema debe contener

todo el líquido y que cualquier goteo lleva a un estado de falla. En casos donde un
sistema adjunto puede tolerar algún goteo, la cantidad que puede tolerarse debe
incorporarse como un estándar de rendimiento en la declaración de la función.

2.5. ESTÁNDARES DE RENDIMIENTO VARIABLES

Expectativas de rendimiento (o tensión aplicada) a veces varía infinitamente entre

dos extremos.

Considere por ejemplo un camión empleado para entregar cargas de género surtido a
los minoristas urbanos. Asuma que las cargas reales varían entre 0 (vacío) y 5
toneladas, con un promedio de 2.5 toneladas y la distribución de cargas es como se
muestra en la Figura 3.5. Para permitir un cierto grado de deterioro, la capacidad
inicial del camión debe ser mayor que “el peor caso” de carga que en este ejemplo es
5 toneladas. El programa de mantenimiento debe asegurar a su vez que la capacidad
no caiga debajo de este nivel, y así satisfacer automáticamente el rango total de
expectativas del rendimiento.

Mantenimiento debe asegurar

que la capacidad este sobre
este nivel
Carga (Tons)

Capacidad Inicial
6-

5-
"El peor caso"
4-
Rendimiento

3-
deseado

Promedio
2-

1-

Mínimo
0-

Figura 3.5: Estándares de Rendimiento Variables.

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2.6. LÍMITES SUPERIORES E INFERIORES

En contraste con las expectativas de rendimiento variables, algunos sistemas exhiben

capacidad variable. Éstos son sistemas que simplemente no pueden prepararse para
funcionar exactamente a la misma norma cada vez que operan.

Por ejemplo, una máquina rectificadora empleada para dar acabado a un cigüeñal no
producirá exactamente el mismo diámetro de acabado en cada jornada. Los
diámetros variarán, así sea sólo por unas micras. Semejantemente, una máquina de
relleno en una fábrica de alimentos no llenará exactamente con el mismo peso de
alimento dos recipientes sucesivos. Los pesos variarán, así sea sólo por unos
miligramos.
La figura 3.6 indica que las variaciones de capacidad de esta naturaleza varían
alrededor de una media. Para acomodar esta variabilidad, los estándares de
rendimiento deseados asociados incorporan un límite superior y uno inferior.

Por ejemplo, la función primaria de una máquina de embalaje de dulces podría ser:

• Para embalar 250±1 g de dulces en bolsas a una tasa mínima de 75 bolsas por
minuto.

• La función primaria de la máquina rectificadora podría ser:

• Para finalizar el rectificado en los turnos productivos principales en un tiempo

del ciclo de 3,00 ±0,03 minutos a un diámetro de 75 ±0,1 mm con un
acabado superficial de Ra O,2.

RENDIMIENTO DESEADO
(Limite superior de
especificación)

Límite superior de control

CAPACIDAD
6o
Rendimiento promedio

Limite inferior de control

deseado

RENDIMIENTO DESEADO
(Limite inferior de especificación)

Figura 3.6: Límites superior e inferior.

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(En la práctica, este tipo de variabilidad normalmente no es bien vista por varias
razones. Idealmente, los procesos deben ser tan estables que no exista ninguna
variación en absoluto y no hay necesidad de dos límites. En persecución de este ideal,
muchas industrias están gastando mucho tiempo y energía diseñando procesos que
varíen tan poco como sea posible. Sin embargo, este aspecto de diseño y desarrollo
está más allá del alcance de este libro. Ahora mismo nos preocupamos puramente de
la variabilidad desde el punto de vista de mantenimiento).

La variabilidad que puede tolerarse en la especificación de cualquier producto

normalmente es definido por factores externos.

Por ejemplo, el límite más bajo que puede tolerarse en cada jornada en el diámetro
del cigüeñal, es definido por factores como el ruido, vibración y aspereza y el límite
superior por la tolerancia adecuada para proporcionar una lubricación adecuada. El
límite más bajo del peso de la bolsa de dulces (relativa al peso anunciado)
normalmente es definido por la legislación de comercio, mientras el límite superior es
definido por la cantidad de productos que la compañía puede darse el lujo de regalar.

En éstos casos, los límites de rendimiento deseados son conocidos como los límites
de especificación superiores e inferiores. Los límites de capacidad (normalmente
definidos como tres desviaciones estándar a cada lado de la media) son conocidos
como los límites de control superiores e inferiores. La teoría de la gestión de calidad
sugiere que en un proceso bien manejado, la diferencia entre los límites de control
debe ser idealmente la mitad de la diferencia entre los límites de especificación. Este
múltiplo debe permitir un margen más adecuado para el deterioro desde el punto de
vista de mantenimiento.

Los límites superior e inferior no sólo se aplican a la calidad del producto. También se
aplican a otras especificaciones funcionales como la exactitud de medidas y a los
parámetros de los sistemas del control y dispositivos de protección.

3. EL CONTEXTO OPERATIVO

En la Unidad 2, el RCM se definió como “un proceso para determinar los requisitos de
mantenimiento de cualquier recurso físico en su contexto operativo”. Este contexto satura
completamente al proceso de formulación de la estrategia de mantenimiento, empezando
con la definición de funciones.

Por ejemplo, considere una situación donde un programa de mantenimiento está

desarrollándose para un camión que transporta material de San Juan a Santa Cruz. Antes
de definir las funciones y los estándares de rendimiento asociados a este vehículo, las
personas que desarrollan el programa necesitan asegurar que entiendan completamente el
contexto operativo.

Por ejemplo, ¿Cuán lejos está San Juan de Santa Cruz? ¿Sobre qué clase de caminos y qué
clase de terreno? ¿Cuáles son los peores casos típicos y condiciones de tráfico en esta ruta?
¿Qué carga está llevando el camión (¿frágil? ¿Corrosivo? ¿Abrasivo? ¿Explosivo?) ¿Qué
límites de velocidad y otros aspectos reguladores se aplican a esta ruta? ¿Qué facilidades de
combustible existen en el camino?

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Las respuestas a estas preguntas podrían llevarnos a definir la función primaria de este
vehículo como sigue: “Para transportar hasta 40 toneladas de planchas de acero a
velocidades de hasta 60 m/h (promedio: 45 m/h) de San Juan a Santa Cruz con un tanque
de combustible”.

El contexto operativo también influye profundamente en los requisitos para las funciones
secundarias. En el caso del camión, el clima puede exigir aire acondicionado, las
regulaciones pueden exigir iluminación especial, la lejanía de Santa Cruz puede exigir llevar
a bordo repuestos especiales y así sucesivamente.

El contexto no sólo afecta drásticamente a las funciones y expectativas de rendimiento, sino

también afecta a la naturaleza de los modos de falla que podrían ocurrir, sus efectos y
consecuencias, cuán a menudo suceden y que debe hacerse para manejarlos.

Por ejemplo, considere de nuevo la bomba mostrada en la Figura 3.1. Si se moviera a una
ubicación donde bombea una solución ligeramente abrasiva a un Tanque B del que la
solución está siendo arrastrada a una velocidad de 900 litros por minuto, la función primaria
sería:

• Para bombear la solución al Tanque B a no menos de 900 litros por minuto.

Éste es un estándar de rendimiento más alto que en la situación anterior, así el estándar a
la que tiene que ser mantenido se eleva correspondientemente. Ya que se está bombeando
ahora una solución en lugar de agua, la naturaleza, frecuencia y severidad de los modos de
falla cambian. Como resultado, aunque la propia bomba no se altera, es probable que
termine con un programa de mantenimiento completamente diferente en el nuevo contexto.

Todos esto significa que cualquiera que se prepare para aplicar el RCM a cualquier recurso o
al proceso debe asegurarse que tiene una comprensión clara del contexto operativo antes
de empezar. Algunos de los factores más importantes que necesitan ser considerados, se
discuten en los párrafos siguientes.

3.1. PROCESOS POR LOTE Y POR FLUJO

En plantas industriales, el rasgo más importante del contexto operativo es el tipo de

proceso. Esto va desde los procesos de operación por flujo donde casi todos los
equipos están interconectados, a las operaciones unitarias donde la mayoría de las
máquinas son independientes.

En los procesos por flujo, la falla de un solo recurso puede detener la planta entera o
puede reducir significativamente el rendimiento, a menos que la capacidad de reserva
o stand by de la planta esté disponible. Por otro lado, en plantas con procesos por
lote o unitario, la mayoría de las fallas sólo disminuyen el rendimiento de una sola
máquina o línea. Las consecuencias de tales fallas se determinan principalmente por
la duración de la parada y la cantidad de trabajo en proceso que hace cola delante de
las operaciones subsecuentes.

Estas diferencias significan que la estrategia de mantenimiento aplicada a un recurso

que es parte de un proceso por flujo, podría ser sumamente diferente de la estrategia
aplicada a un recurso idéntico en un ambiente por lote.

Pág.10 Unidad III

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3.2. REDUNDANCIA

La presencia de redundancia o medios alternativos de producción es un rasgo del

contexto operativo que debe ser considerado en detalle al definir las funciones de
cualquier recurso.

Las tres bombas idénticas mostradas en la Figura 3.7 ilustran la importancia de la

redundancia. La Bomba B tiene un stand by, mientras la bomba A no.

BOMBA TRABAJA SOLA CON CARGA EN STAND BY

A B C

Figura 3.7: Diferentes contextos de operación.

Esto significa que la función primaria de la bomba A es transferir líquido de un punto

a otro por si misma y de la bomba B hacerlo en presencia de un stand by. Este
diferencia significa que los requisitos de mantenimiento de estas bombas serán
diferentes (que tan diferente lo veremos después), aunque las bombas son idénticas.

3.3. ESTÁNDARES DE CALIDAD

Los estándares de calidad y de servicio del cliente son dos aspectos más del contexto
de operación que puede llevar por otra parte a las diferencias entre las descripciones
de las funciones de máquinas idénticas.

Por ejemplo, estaciones de molienda idénticas con dos líneas de acarreo de mineral
podrían tener la misma función básica - moler. Sin embargo, el tamaño del mineral,
tiempo de duración del proceso, tolerancia superficial y característica técnicas del
acabado superficial pueden ser todos diferentes. Esto podría llevar a conclusiones
bastante diferentes sobre sus requisitos de mantenimiento.

3.4. ESTÁNDARES MEDIOAMBIENTALES

Un aspecto importante en adición al contexto operativo de cualquier recurso es el

impacto que tiene (o podría tener) en el ambiente.

Un creciente interés mundial en los problemas medioambientales significa que cuando

mantenemos cualquier recurso, tenemos que satisfacer dos tipos de “usuarios”. Al
primer tipo corresponden las personas que operan el recurso. Al segundo tipo la
sociedad en su conjunto que quiere que el recurso y el proceso del que forma parte
no cause un daño indebido al ambiente.

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Lo que requiere la sociedad se expresa en la forma de estándares y regulaciones

medioambientales cada vez más severas. Éstos son estándares internacionales,
nacionales, regionales, municipales e incluso corporativos. Cubren una
extraordinariamente amplia gama de problemas, desde detergentes biodegradables
hasta el volumen de gases de escape. En el caso de procesos, tienden a concentrarse
en líquidos, sólidos y derivados gaseosos no deseados.

La mayoría de las industrias están respondiendo a las expectativas medioambientales

de la sociedad asegurando que sus equipos se diseñen para cumplir con los
estándares asociados. Sin embargo, no es suficiente asegurar que una planta o
proceso es medio ambientalmente legítimo en el momento que es inspeccionado.
También se tienen que dar los pasos para asegurar que permanecerá en
complacencia a lo largo de su vida.

Dar los pasos correctos se está volviendo un asunto urgente, porque en todo el
mundo, están ocurriendo cada vez más accidentes que afectan seriamente el
ambiente, ya que algún recurso físico no se comportó como debe, en otras palabras,
porque algo falló. Las multas asociados están poniéndose de hecho mas drásticas, la
integridad medioambiental a largo plazo es ahora un problema particularmente
importante para las personas de mantenimiento.

3.5. RIESGOS A LA SEGURIDAD

Un número creciente de organizaciones han desarrollado o subscrito estándares

formales que involucran niveles aceptables de riesgo. En algunos casos, éstos se
aplican en el ámbito corporativo, en otros a lugares individuales y en otros a procesos
individuales o recursos. Claramente, dondequiera que tales estándares existan, son
una parte importante del contexto operativo.

3.6. DISPOSICIÓN DE TURNOS

La disposición de turnos afecta profundamente el contexto operativo. Algunas plantas

operan ocho horas por día cinco días a la semana (e incluso menos en tiempos
malos). Otros operan continuamente durante siete días por semana y otros en alguna
parte intermedia.

En una planta de un solo turno, la recuperación de la producción debido a las fallas

normalmente puede hacerse trabajando en horas extraordinarias. Estas horas
extraordinarias aumentan los costos de producción, así que las estrategias
mantenimiento se evalúan a la luz de estos costos.

Por otro lado, si un recurso está trabajando 24 horas por día, siete días por semana,
raramente es posible recuperar el tiempo perdido, así las causas de tiempo fuera de
servicio originan perdidas en las ventas. Esto cuesta mucho más que las horas
extraordinarias, así que merece la pena tratar de prevenir las fallas bajo estas
circunstancias. Sin embargo, también es más difícil tener equipos disponibles para el
mantenimiento en una planta totalmente cargada, así que las estrategias de
mantenimiento necesitan ser formuladas con cuidado especial. Como los productos se
mueven a través de sus ciclos de vida o con el cambio de las condiciones económicas,
las organizaciones pueden moverse sorprendentemente rápido de un extremo de este
espectro al otro. Por esta razón, es inteligente repasar las políticas de mantenimiento
cada vez que cambian éste aspecto del contexto operativo.

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3.7. TRABAJO EN PROCESO

El trabajo en proceso se refiere a cualquier material que todavía no ha completado

todos los pasos del proceso industrial. Puede guardarse en tanques, en cajas, en los
depósitos de alimentación, en paletas, en portadores o en ambientes especiales. Las
consecuencias de falla de cualquier máquina son influenciadas grandemente por la
cantidad de trabajo en cierto proceso y entre ésta y las siguientes máquinas en el
proceso.

Considere un ejemplo donde el volumen de producción de cierto proceso A es

suficiente para mantener ocupada la próxima operación de trabajo B durante seis
horas y sólo toma cuatro horas reparar el modo de falla bajo consideración en A. En
este caso, la falla sería improbable que afecte el rendimiento global. Recíprocamente,
si tomara ocho horas reparar A, podría afectarse el rendimiento global porque la
próxima operación tendría una parada. La severidad de estas consecuencias depende
a su vez de:

• La cantidad de trabajo en proceso entre esa operación y la próxima y así

sucesivamente a través de la línea.
• Hasta que punto cualquiera de las operaciones afectadas es un cuello de botella
(en otras palabras una operación que gobierna el rendimiento de toda la línea).

Aunque las interrupciones de producción en la planta costaron dinero, también cuesta

dinero mantener stocks de trabajo en proceso. Hoy en día, los costos de mantener
stocks de cualquier tipo son tan altos que reducirlos a un mínimo absoluto es de alta
prioridad. Éste es el principal objetivo de los sistemas “justo a tiempo” y sus
derivados.

Estos sistemas reducen los stocks de la producción en proceso, así que el colchón que
proporcionaron los stocks contra la falla están desapareciendo rápidamente. Éste es
un círculo vicioso, porque la presión en las secciones de mantenimiento para reducir
las fallas sin el colchón, también está aumentando. Así desde el punto de vista de
mantenimiento, se tiene que alcanzar un equilibrio entre las implicaciones económicas
de fallas operacionales, y:

• El costo de tenencia de stock del trabajo en proceso para mitigar los efectos de
esas fallas.
• El costo de hacer tareas de mantenimiento proactivo con el fin de anticiparse o
prevenir las fallas.

Para alcanzar con éxito este equilibrio; este aspecto del contexto operativo, debe
tenerse particularmente claro en operaciones industriales.

3.8. TIEMPO DE REPARACIÓN

Los tiempos de reparación son influenciados por la velocidad de respuesta a la falla

que es una función del sistema de información de fallas y de los niveles gerenciales,
de la velocidad de reparación que es una función de la disponibilidad de repuestos,
de las herramientas apropiadas y de la capacidad de la persona que hace las
reparaciones. Estos factores influyen fuertemente en los efectos y las consecuencias
de fallas y varían ampliamente de una organización a otra. Como resultado, este
aspecto del contexto operativo también necesita ser entendido claramente.

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3.9. REPUESTOS

Es posible usar un derivado del proceso de RCM para optimizar el stock de repuestos
y las políticas de gestión de falla asociadas. Este derivado se basa en el hecho que la
única razón para mantener un stock de repuestos es evitar o reducir las
consecuencias de falla.

La relación entre los repuestos y las consecuencias de falla señala el tiempo que toma
obtener los repuestos de los proveedores. Si pudiera hacerse al instante no habría
ninguna necesidad de abastecer a cualquier repuesto en absoluto. Pero en el mundo
real toma tiempo obtener repuestos. Esto es conocido como el tiempo de espera y va
desde unos minutos a varios meses o años. Si el repuesto no es un artículo de stock,
el tiempo de espera dicta a menudo cuánto tiempo toma en reparar la falla y de aquí
la severidad de sus consecuencias. Por otro lado, mantener repuestos en stock
también cuesta dinero, así que se necesita establecer un equilibrio, en una base de
caso por caso, entre el costo de tenencia de un repuesto en stock y el costo total de
no tenerlo. En algunos casos, el peso y/o las dimensiones de los repuestos también
es necesario tenerlos en cuenta debido a las restricciones de carga y espacio, sobre
todo en medios como las plataformas de petróleo y barcos.

Este proceso de optimización de repuestos está más allá del alcance de este libro. Sin
embargo, al aplicar el RCM a un sistema existente, uno tiene que empezar en alguna
parte. En la mayoría de los casos, la mejor manera de tratar con los repuestos es
como sigue:

• Emplear el RCM para desarrollar una estrategia de mantenimiento basada en

políticas sostenidas en repuestos existentes.

• Revisar los modos de falla asociados con repuestos claves en una base de
excepción, estableciendo qué impacto (si la hubiera) tendría un cambio en la
actual política de mantener un cierto stock sobre la estrategia de mantenimiento
inicial y entonces escoger la estrategia de mantenimiento / repuestos más
rentable que sostiene la política.

Si se adopta este enfoque, entonces los repuestos existentes que sostienen la política
pueden verse como parte del contexto operativo (inicial).

3.10. DEMANDA DEL MERCADO

El contexto operativo a veces ofrece variaciones cíclicas en demanda por los

productos o servicios proporcionados por la organización.

Por ejemplo, las compañías de bebidas gaseosas experimentan una mayor demanda
por sus productos en verano que en invierno, mientras las compañías de transporte
urbanas experimentan un pico de demanda durante las horas de ingreso y salida del
personal.

En éstos casos, las consecuencias operacionales de falla son mucho más serias en los
momentos de pico de demanda, así en este tipo de industria, este aspecto del
contexto operativo necesita entenderse claramente al definir las funciones y al
evaluar las consecuencias de falla.

Pág.14 Unidad III

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3.11. SUMINISTRO DE MATERIA PRIMA

A veces el contexto operativo es influenciado por las fluctuaciones cíclicas en el

suministro de materias primas. Los fabricantes de alimentos experimentan a menudo
periodos de intensa actividad durante tiempos de cosecha y periodos de pequeña o
ninguna actividad en otros momentos. Esto se aplica sobre todo en procesadores de
frutas y molinos de azúcar. Durante los periodos pico, los fallas operacionales afectan
no sólo al rendimiento, sino que puede llevar a la pérdida de grandes cantidades de
materias primas si éstos no pueden procesarse antes de que se deterioren.

3.12. DOCUMENTACIÓN DEL CONTEXTO OPERATIVO

Por todas las razones anteriores, es esencial asegurar que todos los involucrados en
el desarrollo de un programa de mantenimiento para cualquier recurso entiendan el
contexto operativo de ese recurso. La mejor manera de hacerlo es documentar el
contexto operativo, si es necesario hasta incluir la declaración de la misión global de
la organización, como parte del proceso de RCM.

La Figura 3.8 muestra una declaración del contexto operativo hipotética para la
máquina rectificadora mencionada antes. El cigüeñal se usa en un tipo de motor de
automóvil, de modelo X.

La jerarquía empieza con la división de la corporación que produce este modelo, pero
podría subir un nivel hasta incluir a la corporación entera. También note que una
declaración del contexto a cualquier nivel debe aplicar a todos los recursos debajo de
él en la jerarquía, no sólo el recurso bajo revisión.

Unidad III Pág. 15

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Hacer el automóvil modelo X

(Recurso correspondiente: División de Automóviles modelo X)
La división del modelo X emplea a 4 000 personas para producir 220 000 automóviles este año. Las previsiones de las
ventas indican que este pudiera subir a 320 000 por año dentro de 3 años. Somos ahora número 18 en la clasificación
de satisfacción de cliente nacionales y se piensa alcanzar el lugar 15 el próximo año y lugar el 10 el año siguiente. La
meta de las perdidas de tiempo incurridas en toda la división es una por cada 500 000 horas pagadas. La probabilidad
de una fatalidad que ocurra en cualquier parte de la división debe estar en menos de uno en 50 años. La división
planea establecer todos los estándares medioambientales conocidos.

Hacer motores
(Recurso correspondiente: Planta automotriz Motown)
La Planta automotriz Motown produce todos los motores para los automóviles de modelo X. Se producen por año 140
000 de tipo 1 y 80 000 de Tipo 2. Para lograr los objetivos de satisfacción del cliente para todo el vehículo, la garantía
exige que los motores deben bajar el nivel actual de 20 por 1000 a 5 por 1000. La planta sufrió tres problemas
medioambientales reportados el año pasado - nuestro objetivo es no más de uno en los próximos tres años. La planta
para durante dos semanas por año para permitir a los obreros de producción tomar sus vacaciones anuales
principales.

Hacer motores tipo 2

(Recurso correspondiente: Línea de motores tipo 2)
La línea de motores Tipo 2 actualmente trabaja 110 horas por semana (2 turnos de 10 hrs cada uno, 5 días por
semana y un turno de 10 hrs los sábados). La línea de ensamble podría producir 140 000 motores por año en estas
horas si operara continuamente sin defectos, pero el rendimiento global de motores está limitado por la velocidad de
la línea de fabricación del cigüeñal. A la compañía le gustaría realizar tanto mantenimiento como sea posible durante
las horas normales sin interferir la producción.

Cigüeñales de la máquina
(Recurso correspondiente: línea 2 de Cigüeñales)
La línea de cigüeñales consiste de 25 operaciones y puede nominalmente producir 20 cigüeñales por hora (2200 por
semana, 110 000 por 50 semana del año). Actualmente a veces no produce el requisito de 1 600 por semana en
tiempo normal. Cuando esto pasa, la línea tiene que trabajar hora extras a un costo adicional de £800 por hora.
(Desde que la mayor previsión de crecimiento será para los motores Tipo 2, detener esta línea podría llevar en el
futuro a perdidas en las ventas de automóviles de modelo X a menos que se mejore el rendimiento). No debe haber
ningún cigüeñal almacenado entre la línea del cigüeñal y la línea de ensamble de los motores, pero la operación
mantiene de hecho una paleta de aproximadamente 60 cigüeñales para proporcionar alguna “seguridad” contra las
paradas. Esto permite a la línea del cigüeñal detenerse hasta por 3 horas sin detener el ensamble. Los defectos de los
cigüeñales no han causado ningún reclamo por garantía, pero la tasa de desechos de esta línea es 4%. El objetivo
inicial es 1,5%.

Rectificado final del cigüeñal de los extremos principales y grandes de trabajo

(Recurso correspondiente: máquina rectificadora Ayax Mark 5)
La máquina de rectificado final rectifica 5 extremos principales y 4 grandes de trabajo. Es el de cuello de botella en la
línea del cigüeñal y el tiempo del ciclo es 3,0 minutos. El diámetro final de los extremos principales de trabajo es
75mm ± 0,1 mm y de los extremos grandes 53 mm ± 0,1 mm. Ambos trabajos tienen un acabado superficial de Ra
0,2. Las muelas de rectificar se revisten todos los ciclos, un proceso que toma 0,3 minutos de cada 3 minutos del
ciclo. Las muelas necesitan ser reemplazadas después de 3 500 cigüeñales y el reemplazo toma 1,8 horas. Hay
aproximadamente diez cigüeñales en el transportador entre esta máquina y la próxima operación normalmente, así
que puede tolerarse una obstrucción de 25 minutos sin interferir con la próxima operación. El stock total en los
transportadores entre esta máquina y el extremo de la línea que significa que esta máquina puede detenerse en
conjunto por aproximadamente 45 minutos antes de que la línea pare totalmente. El rectificado de acabado
contribuye en un 0,4% a la proporción de desechos global actual.

Figura 3.8: Una declaración del contexto operativo.

Pág.16 Unidad III

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Las declaraciones del contexto a los niveles más altos en esta jerarquía son
declaraciones de la función absolutamente amplias. Los estándares de rendimiento a
los niveles más altos cuantifican expectativas desde el punto de vista del negocio
global. A los niveles más bajos, los estándares de rendimiento llegan a ser
firmemente más específicos hasta alcanzar el recurso bajo revisión. Las funciones
primarias y secundarias del recurso a este nivel se definen como se describe en el
resto de esta unidad.

4. DIFERENTES TIPOS DE FUNCIONES

Cada recurso físico tiene más de una, a menudo varias, funciones. Si el objetivo de
mantenimiento es asegurar que el recurso puede continuar completando estas funciones,
entonces todos deben ser identificados junto con sus estándares de rendimiento deseados.
A primera vista, esto puede parecer un ejercicio bastante directo. Sin embargo en la
práctica casi siempre resulta ser el aspecto de mayor desafío y consumo de tiempo del
proceso de formulación de la estrategia de mantenimiento.

Esto es especialmente verdad para los recursos más viejos. Los productos cambian, las
configuraciones de la planta cambian, las personas cambian, la tecnología cambia y las
expectativas de rendimiento cambian - pero todavía nosotros encontramos recursos en
servicio que ha estado allí desde que la planta se construyó. Definir precisamente lo que se
supone que ellos están haciendo requiere la cooperación muy cercana entre los
mantenedores y los usuarios. También es normalmente una experiencia de aprendizaje
profunda para todos los involucrados.

Las funciones se dividen en dos categorías principales (las funciones primarias y

secundarias) y se puede dividirlas en varias sub-categorías. Éstos se repasa en las páginas
siguientes, empezando con las funciones primarias.

4.1. FUNCIONES PRIMARIAS

Las organizaciones adquieren recursos físicos por una, posiblemente dos, raramente
más de tres razones principales. Las declaraciones de la función adecuadamente
formuladas definen estas “razones”. Ya que ellos son las razones “principales”' por lo
qué el recurso es adquirido, se les conoce como funciones primarias. Ellas son las
razones por las qué el recurso existe en absoluto, así que debe tenerse cuidado en
definirlas tan precisamente como sea posible.

Las funciones primarias son normalmente bastante fáciles de reconocer. De hecho,

los nombres de la mayoría de los recursos industriales son basados en sus funciones
primarias. Por ejemplo la función primaria de una máquina de empaque es
empaquetar cosas, de una chancadora, chancar algo y así sucesivamente.

Como se mencionó antes, el desafío real recae en definir las expectativas de

rendimiento actuales asociadas con estas funciones. Para la mayoría de los tipos de
equipos, los estándares de rendimiento asociados con funciones primarias se refieren
a velocidades, volúmenes y capacidades de almacenamiento. Normalmente, la calidad
del producto también necesita ser considerada en esta fase.

En la unidad 2 se mencionó que nuestra habilidad de lograr y sostener estándares de

calidad satisfactorios depende cada vez más de la capacidad y condición de los
recursos que producen el bien. Estos estándares están normalmente asociados con
las funciones primarias.

Unidad III Pág. 17

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Como resultado, tenga cuidado al incorporar criterios de calidad del producto en las
declaraciones de función primaria donde sea pertinente. Éstos incluyen dimensiones
para el mecanizado, operaciones de conformado o ensamble, estándares de pureza
para los alimentos, químicos y farmacéuticos, la dureza en el caso de tratamiento
térmico, niveles de llenando o pesos por empaque y así sucesivamente.

4.1.1. DIAGRAMAS DE BLOQUE FUNCIONALES

Si un recurso es muy complejo o si la interacción entre los sistemas

diferentes se entiende pobremente, a veces es útil clarificar el contexto
operativo preparando diagramas de bloque funcionales. Éstos simplemente
son diagramas que muestran todas las funciones primarias de una empresa
a cualquier nivel dado.

4.1.2. FUNCIONES PRIMARIAS INDEPENDIENTES MÚLTIPLES

Un recurso puede tener más de una función primaria. Por ejemplo, los
diversos nombres de un bombardero/avión de combate militar sugiere que
tenga dos funciones primarias. En tales casos, los dos deben listarse en la
especificación funcional.

Una situación similar se encuentra a menudo en la manufactura, donde el

mismo recurso puede usarse para realizar funciones diferentes en momentos
diferentes. Por ejemplo, un simple recipiente del reactor en una planta
química podría emplearse en momentos diferentes para el reflujo de (hierva
continuamente) tres productos diferentes bajo tres condiciones diferentes,
como sigue:

Producto 1 2 3
Presión 2 bar 10 bar 6 bar
Temperatura 180°C 120°C 140°C
Tamaño del lote 500 litros 600 litros 750 litros

(Podría decirse que este recipiente no está realizando tres funciones

diferentes, pero está realizando la misma función a estándares diferentes de
rendimiento. La distinción no importa de hecho, porque llegamos de
cualquier modo a la misma conclusión.)

En casos como este, uno podría listar una declaración de la función

separada para cada producto. Esto llevaría lógicamente a tres programas de
mantenimiento separados para el mismo recurso. Tres programas pueden
ser factibles - quizás incluso deseable - si cada producto se produce
continuamente por periodos muy largos.

Sin embargo, si el intervalo entre las tareas de mantenimiento a largo plazo

es más largo que los intervalos de cambio de producto, entonces no es
práctico cambiar las tareas de mantenimiento cada vez que la máquina
cambia a un producto diferente.

Una manera de abordar este problema es combinar el “peor caso” de los

estándares asociados con cada producto en una declaración de la función.

Pág.18 Unidad III

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En el ejemplo anterior, una declaración de la función combinada podría ser:

“el reflujo hasta 750 litros del producto a temperaturas hasta 180°C y
presiones hasta 10 bar”. Esto llevará a un programa de mantenimiento que
puede incluir algún sobremantenimiento por algún tiempo, pero asegurará
que el recurso puede manejar las peores condiciones a las que será
expuesta.

4.1.3. FUNCIONES PRIMARIAS EN SERIE O DEPENDIENTES

Uno encuentra a menudo recursos que deben realizar dos o más funciones
primarias en serie. Éstas son conocidas como funciones en serie. Por
ejemplo, las funciones primarias de una máquina en una fábrica de
alimentos pueden ser: “para llenar 300 latas con alimento por minuto” y
luego “para sellar 300 latas por minuto”.

La distinción entre las funciones primarias múltiples y las funciones primarias

en serie es en el caso anterior, cada función puede realizarse
independientemente del otro, mientras en el último, una función debe
realizarse antes que el otro. En otras palabras, para que la máquina de
enlatado trabaje apropiadamente debe llenar las latas, antes de que la selle.

4.2. FUNCIONES SECUNDARIAS

Se espera que la mayoría de los recursos complete una o más funciones además de
sus funciones primarias. Éstos son conocidos como funciones secundarias. Por
ejemplo, la función primaria del motor de un automóvil podría ser descrita como
sigue: “para transportar hasta 5 personas a velocidades de hasta 90 mph a lo largo
de las carreteras”.

Si ésta fuera la única función del vehículo, entonces el único objetivo del programa de
mantenimiento para este automóvil sería conservar su habilidad de llevar hasta 5
personas a velocidades de hasta 90 m/h a lo largo de las carreteras. Sin embargo,
ésta es sólo parte de la historia, porque la mayoría los dueños de los automóviles
esperan mucho más de sus vehículos, yendo de la habilidad de llevar equipaje a la
habilidad de indicar cuánto combustible está en el tanque de combustible. Para
ayudar a asegurar que ninguna de estas funciones se pase por alto, éstas se dividen
en siete categorías como sigue:

• Integridad medioambiental.
• Integridad estructural /Seguridad.
• Control/contaminación/confort.
• Apariencia.
• Protección.
• Economía/eficiencia.
• Funciones superfluas.

Aunque las funciones secundarias normalmente son menos obvias que las funciones
primarias, la pérdida de una función secundaria todavía puede tener consecuencias
serias - a veces más serias que la pérdida de una función primaria. Como resultado,
las funciones secundarias necesitan a menudo tanto o más mantenimiento que las
funciones primarias, así que ellos también deben identificarse claramente. Las
páginas siguientes exploran las categorías principales de estas funciones en más
detalle.

Unidad III Pág. 19

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4.2.1. INTEGRIDAD MEDIOAMBIENTAL

En esta unidad se explicó cómo las expectativas medioambientales de la

sociedad se han vuelto un rasgo crítico del contexto operativo de muchos
recursos. El RCM empieza el proceso de cumplimiento con los estándares
asociados incorporándolos en declaraciones de la función apropiadamente
formuladas.

Por ejemplo, una función del tubo escape del automóvil o de la chimenea de
una fábrica podría ser “para contener no más de X microgramos de un
químico especificado por metro cúbico”. El sistema de escape de un
automóvil también podría ser asunto de restricciones medioambientales que
tratan con el ruido y la especificación funcional asociada podría ser “para
emitir no más de X dB medidos a una distancia de Y metros detrás de la
toma de corriente del escape”.

4.2.2. SEGURIDAD

La mayoría de los usuarios quieren estar bastante seguros que sus recursos
no los herirán o los matarán. En la práctica, la mayoría de los riesgos de
seguridad surgen después en el proceso de RCM como modos de falla. Sin
embargo, en algunos casos es necesario escribir declaraciones de la función
que tratan de amenazas específicas a la seguridad.

Por ejemplo, dos funciones de seguridad relacionadas de un tostador son

“para impedirles a los usuarios tocar componentes eléctricamente vivos” y
“para no quemar a los usuarios”.

Muchos procesos y componentes son incapaces de colmar las expectativas

de seguridad de los usuarios por si mismo. Esto ha dado lugar a funciones
adicionales en la forma de dispositivos de protección. Estos dispositivos
proponen algunos de los desafíos más difíciles y complejos que enfrentan
los mantenedores de las plantas industriales modernas. Como resultado,
ellos son tratados separadamente a continuación.

Un subconjunto extenso de funciones relacionadas a la seguridad son

aquéllos que tratan con la contaminación y higiene del producto. Éstos se
encuentran a menudo en las industrias de alimentos y farmacéuticas. Los
estándares de rendimiento asociados normalmente se especifican
puntualmente y lleva a rutinas de mantenimiento rigurosas y extensas
(limpieza y prueba /validación).

4.2.3. INTEGRIDAD ESTRUCTURAL

Muchos recursos tienen una función secundaria estructural. Esto

normalmente involucra el soporte a algún otro recurso, sub-sistema o
componente.

Por ejemplo, la función primaria de la pared de un edificio podría ser

proteger personas y equipo del clima, pero también podría esperarse que
apoye el techo (y llevar el peso de estantes y cuadros).

Pág.20 Unidad III

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Estructuras grandes, complejas con múltiples caminos para soportar la carga

y niveles altos de redundancia se necesitan analizar usando una versión
especializada de RCM. Los ejemplos típicos de tales estructuras son las
cáscaras de naves y los elementos estructurales de barcos y plataformas de
petróleo en el mar.

Las estructuras de este tipo son en general raras en la industria, así que las
técnicas analíticas pertinentes no se cubren en este libro. Sin embargo,
directamente, elementos estructurales simples pueden analizarse de la
misma manera como cualquier otra función descrita en este capítulo.

4.2.4. CONTROL

En muchos casos, los usuarios no sólo quieren recursos que cumplan las
funciones de acuerdo a un estándar de rendimiento dado, sino también
quieren poder regular el rendimiento. Esta expectativa se resume en
declaraciones separadas de la función.

Por ejemplo, la función primaria de un automóvil como se sugirió antes era

“para transportar hasta 5 personas a velocidades de hasta 90 m/h a lo largo
de las carreteras”. Una función de control asociada con esta función podría
ser “para permitirle al chófer que regule la velocidad a voluntad entre -10
m/h (retroceso) y +90 m/h”.

Indicación o realimentación forma un subconjunto importante de la

categoría de control de funciones. Esto incluye funciones que les
proporcionan información de tiempo real a operadores sobre el proceso
(medidores, indicadores, alarmas, VDU y tableros de control) o que registre
tal información para un análisis posterior (dispositivos de registro digitales o
analógicos, registradores de voz de cabina del piloto en avión, etc.).
Estándares de rendimiento asociadas con estas funciones no sólo relacionan
la facilidad con la que debe ser posible leer y asimilar o reproducir la
información, sino también cubrir su exactitud.

Por ejemplo, la función del indicador de velocidad de un automóvil podría

describirse como “para indicar la velocidad del camino al chófer dentro de
+5 -O% de la velocidad real”.

4.2.5. CONTENCIÓN

En el caso de recursos para almacenar las cosas, una función primaria es

contener cualquier cosa que se este almacenando. Sin embargo, la
contención también debe reconocerse como una función secundaria de
todos los dispositivos que se utilizan para transferir material de cualquier
clase, sobre todo los fluidos. Esto incluye tuberías, bombas, transportadores,
depósitos de alimentación y sistemas neumáticos e hidráulicos.

La contención también es una función secundaria importante de artículos

como las caja de engranajes y transformadores.

Unidad III Pág. 21

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4.2.6. CONFORT

La mayoría de las personas espera que sus recursos no les cause ansiedad,
pesar o dolor. Estas expectativas se listan bajo el título de “confort” porque
la mayoría de los diccionarios ingleses definen confort como estar libre de la
ansiedad, dolor, pesar, etc. (Estas expectativas también pueden ser
clasificadas bajo el título de “ergonomía”).

Demasiada incomodidad afecta la moral, así que es indeseable desde un

punto de vista humano. También es un mal negocio porque las personas
que están ansiosas o con dolor están más propensas a tomar decisiones
incorrectas. La ansiedad es causada por sistemas de control inestables o
ininteligibles, malamente explicados, sean ellos para aparatos domésticos o
para las refinerías de petróleo. El dolor es causado por recursos - sobre todo
vestimenta y mobiliario - qué es incompatible con las personas que los usan.

El mejor momento para tratar con estos problemas es por supuesto en la

fase de diseño. Sin embargo, el deterioro y/o las expectativas cambiantes
pueden causar que esta categoría de funciones falle como cualquier otra. La
mejor manera de asegurarse que esto no pase es definir las especificaciones
funcionales apropiadas. Por ejemplo, una función de un tablero de control
podría ser “para indicar claramente a un operador daltónico hasta cinco pies
de distancia si la bomba A esta operando o esta fuera de servicio”. Una silla
de la sala de control podría esperarse “para permitir a los operadores
sentarse cómodamente hasta una hora en un momento sin inducir
adormecimiento”.

4.2.7. APARIENCIA

La apariencia de muchos artículos incluye una función secundaria específica.

Por ejemplo, la función primaria del trabajo de pintado en la mayoría del
equipo industrial es protegerlos de la corrosión, pero un color luminoso
podría usarse para reforzar su visibilidad por razones de seguridad.
Semejantemente, la función principal de una señal fuera de una fábrica es
mostrar el nombre de la compañía que ocupa las premisas, pero una función
secundaria es proyectar una imagen.

4.2.8. DISPOSITIVOS PROTECCIÓN

Como los recursos físicos son más complejos, el número de maneras que
pueden fallar crece casi exponencialmente. Esto ha llevado al
correspondiente crecimiento en la variedad y severidad de consecuencias de
falla. En un esfuerzo por eliminar (o por lo menos para reducir) estas
consecuencias, se tiene el uso creciente de dispositivos de protección
automáticos. Éstos trabajan en una de las cinco maneras siguientes:

• Para atraer la atención de los operadores de las condiciones anormales

(luces de advertencia y alarmas audibles que responden a efectos de
falla. Los efectos son supervisados por una variedad de sensores
incluyendo interruptores de nivel, células de carga, dispositivos de carga
excesiva o exceso de velocidad, vibración o sensores de proximidad,
temperatura o interruptores de presión, etc.).
• Para parar el equipo en caso de un falla (estos dispositivos también
responden a efectos de falla, usando los mismos tipos de sensores y a

Pág.22 Unidad III

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menudo los mismos circuitos como alarmas, pero con parámetros

diferentes).
• Eliminar o liberar las condiciones anormales que siguen a un falla y qué
podría causar un daño mucho más serio (equipo contra incendios,
válvulas de seguridad, discos de ruptura o discos de estallado, equipo
médico de emergencia).
• Para tomar una función que ha fallado (planta de reserva de cualquier
clase, componentes estructurales redundantes).
• Para impedir las situaciones peligrosas originadas en primer lugar
(guardias).

El propósito de estos dispositivos es proteger a las personas de las fallas o

proteger máquinas o proteger productos - en algunos casos los tres. Los
dispositivos de protección aseguran que la falla de la función que es
protegida sea mucho menos seria que la que sería si no hubiera protección.
La presencia de protección también significa que los requisitos de
mantenimiento de una función protegida son a menudo menos severos de
las que serían en otro caso.

Considere un molino cuyo cortador es manejado por una faja dentada. Si la

faja se rompe en ausencia de cualquier protección, el mecanismo de
alimentación manejaría al cortador estacionario en el área de trabajo (o
viceversa) y causar serios daños secundarios. Esto puede evitarse de dos
maneras:

• Llevando a cabo una rutina de mantenimiento proactiva comprensiva

diseñada para prevenir la falla de la faja.
• Proporcionando protección como un detector de faja rota para parar la
máquina en cuanto la faja se rompa. En este caso, la única consecuencia
de una faja rota es una parada breve mientras se reemplaza, así que la
política de mantenimiento más rentable simplemente podría ser permitir
la falla de la faja. Pero esta política es sólo válida si el detector de la faja
rota está trabajando y deben tomarse acciones para asegurar que esto
sea así.

El mantenimiento de dispositivos de protección - sobre todo dispositivos que

no son seguro contra falla, se deben discutir con más detalle, lo cual esta
fuera del alcance del presente curso. Sin embargo, este ejemplo demuestra
dos puntos fundamentales:

• Ese dispositivo de protección necesita a menudo atención de

mantenimiento más rutinaria que los dispositivos que ellos están
protegiendo.
• Que tampoco podamos desarrollar un programa de mantenimiento
sensato para una función protegida sin considerar los requisitos de
mantenimiento del dispositivo de protección.

Es sólo posible considerar los requisitos de mantenimiento de dispositivos de

protección si entendemos sus funciones. Así al listar las funciones de
cualquier recurso, debemos listar las funciones de todos los dispositivos de
protección.

Unidad III Pág. 23

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Un punto final sobre los dispositivos de protección considera la manera que

sus funciones deben ser descritas. Estos dispositivos actúan por excepción
(en otras palabras cuando algo sale mal), así que es importante describirlos
correctamente. En particular, las declaraciones de la función de protección
deben incluir las palabras “si” o “en caso de”, seguido por un resumen muy
breve de las circunstancias o el evento que activaría la protección.

Por ejemplo, si fuéramos a describir la función de un mecanismo como “para

detener la máquina”, cualquiera que lea esta descripción podría
perdonársele por pensar que el mecanismo es el dispositivo de arranque /
parada normal. Para quitar alguna ambigüedad, la función de un mecanismo
debe ser descrita como sigue:

• Para ser capaz de detener la máquina en caso de una emergencia en

cualquier punto a lo largo de su longitud.

La función de una válvula de seguridad puede ser descrita como sigue:

• Para ser capaz de limitar la presión en el caldero si excede 250 psi.

4.2.9. ECONOMÍA / EFICACIA

Cualquiera que usa recursos de cualquier clase tiene recursos financieros

limitados. Esto los lleva a poner un límite en lo que se prepara gastar en
operarlo y mantenerlo. ¿Cuánto se preparan a gastar? es gobernado por una
combinación de tres factores:

• La magnitud real de sus recursos financieros.

• Cuánto quieren que haga el recurso para ellos.
• La disponibilidad y costo de maneras competitivas de lograr el mismo
fin.

Al nivel del contexto operativo, las expectativas funcionales acerca de los

costos se deletrean normalmente en la forma de presupuestos de gasto. Al
nivel del recurso, los problemas económicos pueden dirigirse directamente
por declaraciones de la función que definen qué esperan los usuarios en
áreas como la economía de combustible y la pérdida de materiales en el
proceso. Por ejemplo, de un automóvil podría esperarse “para viajar al
menos a 35 millas por galón de combustible a una velocidad constante de
65 m/h y por lo menos 50 millas por galón de combustible a 35 m/h”. Una
estación de combustible fósil podría esperarse “para exportar por lo menos
45% de la energía latente en el combustible como poder eléctrico”. Una
planta que usa un solvente caro “para perder no más de 0,5% del solvente
X por mes”.

4.2.10. FUNCIONES SUPERFLUAS

A veces se encuentran artículos o componentes qué son completamente

superfluos. Esto normalmente pasa cuando el equipo se ha modificado
frecuentemente por un periodo de años o cuando el nuevo equipo se ha
sobredimensionado. (Estos comentarios no se aplican a componentes
redundantes construidos así por razones de seguridad, pero si a artículos
que no sirven a ningún propósito en absoluto en el contexto bajo
consideración).

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Por ejemplo, se instaló una válvula reductora de presión en la línea del

suministro entre un múltiple de gas y una turbina de gas. La función original
de la válvula era reducir la presión de gas de 120 psi a 80 psi. El sistema fue
modificado para reducir la presión del múltiple a 80 psi después de la cual la
válvula no sirvió a ningún propósito útil.

A veces se argumenta que los artículos como éstos no hacen daño y cuesta
dinero quitarlos, así que la solución más simple puede ser dejarlos hasta que
la planta entera se retira. Desgraciadamente, esto raramente es verdad en
la práctica. Aunque estos artículos no tienen ninguna función positiva, ellos
pueden fallar y así reducir la Confiabilidad del sistema global. Para evitar
esto, ellos necesitan mantenimiento, lo que significa que consumen
recursos.

No es raro encontrar que entre el 5% y 20% de los componentes de

sistemas complejos son superfluos en el sentido descrito anteriormente. Si
ellos se eliminan, aparece una razón que el mismo porcentaje de problemas
de mantenimiento y costos también se eliminará. Sin embargo, antes de que
esto puede hacerse con confianza, las funciones de estos componentes
necesitan primero identificarse y entenderse claramente.

5. UNA NOTA SOBRE CONFIABILIDAD

Hay a menudo una tentación para escribir las declaraciones de la función

“Confiabilidad” como “operar 7 días por semana, 24 horas por día”. De hecho, la
Confiabilidad no es una función propiamente dicho. Es una expectativa de
rendimiento que satura todas las otras funciones. Es propiamente un trato que trata
apropiadamente con cada uno de los modos de falla que podrían causar cada pérdida
de función.

5.1. USANDO LAS CATEGORÍAS ESCAPES

Habrá a menudo duda sobre qué categorías de los ESCAPES pertenecen a alguna
función. Por ejemplo, ¿Debería la función del mecanismo de un asiento reclinable ser
clasificado bajo el título de “control” o “confort”?

En la práctica la clasificación precisa no existe. Lo que importa es que identifiquemos

y definamos todas las funciones que probablemente serán esperadas por el usuario.
La lista de categorías sirve meramente como una ayuda de memoria para asegurar
que ninguna de estas expectativas se pase por alto.

5.2. ¿CÓMO DEBEN LISTARSE LAS FUNCIONES?

Una especificación funcional apropiadamente escrita - sobre todo una que se

cuantifica totalmente - precisamente define los objetivos de la empresa. Esto asegura
que todos los involucrados saben exactamente lo que se quiere, qué a su vez asegura
que las actividades de mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades
reales de los usuarios (o “clientes”). También hace más fácil absorber cambios
generados por el cambio de expectativas sin descarrilar la empresa entera.

A continuación se muestra el formato “Información del RCM” para listar las funciones.
Se listan primero las funciones primarias y se numeran las funciones, Figura 3.9.
(Estas funciones se aplican al sistema de descarga de una turbina de gas de 5 MW).

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RCM II HOJA DE INFORMACION © 1996 ALADON S.A.

SISTEMA:
SUBALTERNO-SISTEMA:
FUNCION
1 Encauzar todo el gas de descarga caliente de la turbina sin restricción hasta un punto fijo a 10
metros sobre el tejado de la sala de la turbina.
2 Reducir el nivel de ruido de la descarga a la tasa ISO de Ruido de 30 a 150 metros.
3 Asegurar que la temperatura de la superficie del ducto dentro de la sala de la turbina no exceda
los 60°C.
4 Transmitir una señal de advertencia al sistema de mando de la turbina si la temperatura del gas
de descarga excede 475°C y una señal de parada si excede 500°C en un punto a 4 metros de la
turbina.
5 Permitir el movimiento libre del ducto como respuesta a los cambios de temperatura.

6. RESUMEN

A diferencia de los sistemas de mantenimiento tradicionales el RCM propone definir los

objetivos de mantenimiento en términos de los requisitos del usuario, por ello debemos
lograr una comprensión clara de las funciones de cada recurso.

Entendiéndose por función lo que se desea, el equipo realice a un nivel de rendimiento

aceptable o mejor dicho con su correspondiente estándar de rendimiento asociado. Por lo
anterior, el proceso RCM comienza preguntando:

• ¿Cuáles son las funciones y los estándares de rendimiento asociados al recurso en su

contexto operativo presente?.

Esta unidad considera esta pregunta en más detalle. Describe cómo deben definirse las
funciones, aborda los recursos mantenibles y no mantenibles, explora los dos tipos
principales de estándares de rendimiento, revisa las diferentes categorías de funciones y
muestras cómo deben listarse las mismas.

FIN DE LA UNIDAD

Pág.26 Unidad III