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Lixiviación CIP en Mina Españolita del Sur - MEDURSA

Diego Angel Huayhua Llanllaya

Edgar Aldo Flores Ayna

Edgar Castro Mamani

Katherine Colque Condori

Anahis Almendra Silva Arotaype

Escuela Profesional de Ingeniería de Minas, Universidad Nacional de Moquegua

Beneficio de Minerales

Elmer Rafael Pezo Carreon

20 de Enero de 2021
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Indice
Introducción .....................................................................................................................3

Objetivos .........................................................................................................................4

Objetivo General ..........................................................................................................4

Alcances y Limitaciones ...............................................................................................5

Análisis e Interpretación de Información ..........................................................................5

Procesos y Operaciones ..............................................................................................5

Sección Almacenamiento .........................................................................................5

Sección Molienda .....................................................................................................6

Sección Lixiviación ...................................................................................................6

Operación ....................................................................................................................8

Tanques de Agitación (Área de Lixiviación) ..............................................................8

Transferencia ...........................................................................................................8

Área de Molienda .....................................................................................................9

Tanques de agitación TK del Área de Lixiviación ...................................................12

Cosecha ....................................................................................................................14

Recomendaciones .........................................................................................................14

Referencias ...................................................................................................................15
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Introducción

En MEDSURSA se realiza el proceso CIP que significa Carbón en Pulpa. Durante todo

el trascurso de mi pasantía se tomó riguroso cuidado con todos los datos y parámetros que fui

descubriendo dentro de esta planta al pasar de los días.

El proceso CIP, es un método de extracción de Au a gran escala que por lo general en

la costa se realiza por tener gran concentración de oxígeno, que es uno de los componentes

principales de la cianuración.

En el proceso, a pesar de ser simple, tiende a tener muchas variables para realizar una

buena operación. Estas variables suelen ser producto de la Ingeniería ya sea Metalúrgica y

también Mecánica que son las que más predominan en una Planta Concentradora. Esto

representa un arduo trabajo por parte de los encargados de Planta que como toda Operación

en cualquier tipo de proceso Industrial, siempre surgen problemas y este personal de alto rango

tiene que resolver tanto para generar un buen proceso como también cuidar y morar por la

seguridad de todos sus trabajadores el cuál es una gran responsabilidad.

Para esto se deben generar parámetros exactos y reales de Operación como también

tener ayuda técnica y ahí es donde entramos nosotros, a complementar y mejorar el trabajo.

Durante todo este mes consideré que para tener buenos parámetros de operación se

necesitan a veces una parada de planta para poder tomarlas en cuenta, esto no impidió que

sacara algunas otras notas de otros procedimientos para tener mis parámetros de planta

necesarios para poder entender el proceso en pequeña minería en costa.

Entendí que los procesos tanto en la sierra como en la costa son completamente

diferentes como también dependen mucho de las posibilidades de tener Mineral tanto como el

elemento más importante de todos, AGUA. Este elemento es un principal factor del

funcionamiento de las Plantas Concentradoras y más aún cuando se trata de gravimetría.

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Este trabajo de investigación tiene como objetivo comprender como funcionan los

polvorines, lugar destinado para almacenar explosivos. Tanto proyectos de construcción como

minería requieren de uso de explosivos para diferente tipo de trabajos a realizar, como

movimiento de tierras, apertura de rampas y chimeneas, etc. Por lo tanto, es necesario que

estas cuenten con una zona destinada para el almacenamiento de dichos explosivos y sus

accesorios, este deberá de contar con determinadas medidas de seguridad con el fin de

prevenir accidentes. Estas medidas están reguladas por la SUCAMEC, entidad encargada de

establecer las condiciones y medidas de seguridad de las instalaciones destinadas al

almacenamiento de explosivos y sus respectivos materiales, también las disposiciones

respecto a la presentación de solicitudes de autorización de almacenamiento de explosivos y

materiales relacionados.

También debemos analizar la importancia que tiene la SECAMEC (Superintendencia

Nacional de Control de Servicios de Seguridad, Control de Armas, Municiones y Explosivos de

Uso Civil) respecto al procedimiento de autorización para el almacenamiento de explosivos y

materiales relacionados, optimizando la actuación administrativa de la SUCAMEC para la

atención de las solicitudes de la referida autorización.

Objetivos

Objetivo General

 Comprender la secuencia para la obtención de oro mediante un método de lixiviación

dinámica con cianuro de sodio e hidróxido de sodio, y la utilización de carbón para la

electroestática del oro en esta.


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Alcances y Limitaciones

Es una empresa fundada a fines del año 2009, que en su corta existencia se muestra

como una empresa EMERGENTE en el sector de la pequeña minería artesanal aurífera del

Perú.

Análisis e Interpretación de Información

Procesos y Operaciones

La empresa Españolita se encuentra a 6166 Km. de la ciudad de Lima, departamento

de Arequipa, Provincia de Caravelí, distrito de Chala paraje La Aguadita altitud de 360 msnm.

La concentración se realiza por proceso CIP.

La Planta de beneficio Españolita de Sur, opera bajo un sistema convencional de

reducción de tamaños, Lixiviación y eliminación de agua en operaciones unitarias de chancado,

molienda, almacenamiento de carbones y relaves. El mineral es procesado a costa de un

riguroso estudio en laboratorio metalúrgico para generar los mejores resultados en la

recuperación.

Sección Almacenamiento

El mineral procedentes de las minas son depositados en las canchas ubicadas al

interior de la planta los cuales son descargados en la tolva de gruesos por un cargador frontal

Caterpillar - 01 para el respectivo proceso de chancado. En este proceso de cuenta con un

chancador primario y uno secundario para la reducción necesaria para la molienda. Chancador

Primario de 10”x16” seguido de una Zaranda vibratoria 4”x5” generando ¼ de pulgada el

pasante y el retenido hacia un Chancador cónico generando una carga de ½ pulgada.

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Sección Molienda

EL mineral promedio de 85% -1/2” es descargado de la tolva de finos de 60 TMH

mediante las fajas N°4 y N°5 transportado a los molinos primarios de bolas COMESA de 4´X4´

y dos molinos COMESA de 5´x5´, todos estos con recubrimiento de acero al cromo molibdeno

la descarga de pulpa cuyos productos tienen un tamaño promedio P80 de 450 micrones de

cada molino son llevadas a los ciclones D-4 mediante bombas de pulpa de ½”x1 ¼“ para el

molino 4´x4´y 2 ½”x2” para los molinos 5´x5´, cada molino trabajando en circuito cerrado ya que

los gruesos de Underflow (U/F) clasificados de cada Hidrociclón son retornados al molino de

origen y los finos Overflow (O/F) enviados al circuido de lixiviación.

Sección Lixiviación

En esta sección se procesa el producto final fino obtenido en el circuito de molienda, de

tamaño P80 de 140 micrones, que llega al circuito de lixiviación de óxidos y sulfuros en forma

de pulpa con una densidad promedio de 1250 g/l. para obtener sucesivamente carbones

cargados de metales preciosos en el circuito de lixiviación por agitación en pulpa.

Comprende las etapas de lixiviación

 Reactores 20´x20´ y 18´x18´

Etapas de Adsorción

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 2 Reactores 14´x15´
 2 Reactores 12´x12´
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La lixiviación se lleva a cabo a un pH básico promedio de 11.5 a 12 y se usa Cianuro de

Sodio NaCN como disolvente principal de Oro (Au) y Plata (Ag).

- Sección Almacenamiento de agua reciclo

Los relaves producidos en la sección lixiviación y Adsorción son conducidos por

gravedad mediante una manguera HDPE de 4”, la cual son descargados en el depósito de

relaves con más de 85,000 TM de capacidad, asegurando el diseño requerido para proteger el

medio ambiente.

Los relaves que se obtiene de la etapa de lixiviación están constituidas por partes

sólidas y líquidas las cuales se separan por sedimentación en el depósito de relaves con el

sistema agua abajo la cual recirculamos mediante bombas a la sección de almacenamiento de

agua reciclo.

MEDSURSA cuenta con un programa de actividades establecidas para la recuperación

de oro a partir de los minerales auríferos, teniendo en cuenta los puntos del mismo:

- Muestreo y preparación de muestras

- Determinación de la humedad (Ley de Cabeza del Mineral)

- Gravedad Específica

- Análisis de los parámetros de operación por cianuración teniendo en cuenta normas y

procedimientos de seguridad
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Operación

Tanques de Agitación (Área de Lixiviación)

La primera tarea consiste en realizar TRANSFERENCIA, que consiste en el saqueo de

carbón de un Tanque trasladándolo a otro; empecé con el traslado de carbón del TK4 (Tanque

4), mediante una bomba de aire que regresaba pulpa desde la parte interna central del fondo

de este tanque hacia la superficie con una presión regulada y sucesivamente era discernido

mediante una malla #25 el cual retenía el carbón y este lo extraía hacia un balde, CONTANDO

cuántos baldes salían y trasladarlos hacia el TK1(Tanque 1).

Figura 1

Área de lixiviación

Nota. Foto tomada de planta de lixiviación, tanques de absorción y lixiviación.

Transferencia

La TRASNFERENCIA se trata de trasladar carbón de un TK hacia otro. El motivo de

este proceso fue que el primer Tanque necesitaba más carbón porque se captura el mineral en
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mayor escala ya que la pulpa proveniente de molienda viene bien cargada y se necesita

recuperar el mineral en lo más mínimo pero también existe una desventaja, la captura de otros

minerales contaminantes como Cu, Pb. Fe, As, etc. en pequeña concentración el cual retrasa

nuestro objetivo inicial de capturar Au.

Se trasladó 90 baldes repletos de carbón del TK6 (Proceso de recuperación) al TK!.

Seguidamente se le agregó 30 sacos de carbón activado recuperados de Absorción al TK6

para que exista buena recuperación ya que también una de las condiciones es que el carbón

puede saturarse, llenarse de mineral y así provocar la pérdida de mineral valioso en la pulpa

que rebosa hacia el relave.

Aproximadamente a las 6.29 pm se paró la planta por un problema de fluido eléctrico el

cuál observé al operador de molienda correr desde la malla Berrik hacia los molinos a cerrar los

ductos de reactivos y agua ya que con la parada estos desembocarían hacia fuera del cajón de

alimentación. Seguidamente a esta situación se reinició los procesos de planta a las 6.33 pm.

El cual en esos 4 minutos de parada se tuvo consecuencias no tan graves pero son pérdidas

que suelen afectar el factor Costo – Beneficio de la planta concentradora como también afectar

a nuestros molinos.

Área de Molienda

La preparación del mineral empieza con el proceso de Chancado y termina con la molienda, esta

es muy importante porque de ello depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después de

concentra por lixiviación.

En esa etapa debe liberar completamente las partes valiosas del mineral de la ganga, antes de

proceder a la siguiente etapa. En MEDSURSA cuenta con 3 molinos en paralelo, cada uno con un
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circuito cerrado con una bomba de lodos hacia su ciclón respectivamente, dando como una única

molienda para el mineral ya que solamente se aplica la liberación más no la concentración.

 Molino 1 – MARCA SIEMENS 30 HP 1180 RPM MOLINO DE BOLAS POR

REBOSE

 Molino 2 – MARCA WEN BOA 75 HP 1170 RPM MOLINO DE BOLAS POR

REBOSE

 Molino 3 – MARCA WEN BOA 75 HP 1170 RPM MOLINO DE BOLAS POR

REBOSE

Generando una densidad en el cajón de descarga de 1800 g/l a 1900 g/l. Este producto

es dirigido mediante una Bomba de Lodos MARCA WEG 10 HP 1760 RPM con un diámetro de

salida de 2” cada uno hacia sus ciclones D4 respectivamente.

Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en

condiciones normales en cuando uniformidad del tamaño de alimentación, dilución. Cuanto más

fino se obtenga el mineral, mayor será el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda

fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores.

La alimentación a los molinos varía depende a como este fijado la compuerta de salida

de la tolva de finos.

Esta carga se determina mediante una herramienta “CORTADOR DE FAJA” cuadrada

de 1´x 1´ para extraer dos muestras o cortes de Faja que demuestra la carga para este

parámetro 0.627, ya que es producto de cálculos analizados a las dimensiones de las bombas

y fajas trasportadoras durante el circuito de Molienda.

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Tanques de agitación TK del Área de Lixiviación

El proceso de cianuración empieza desde el momento en que el mineral entra a los

molinos ya que se adiciona el Cianuro diluido y la Soda diluida al ingreso de los molinos, lo cual

nos indica que el mayor % de cianuración se realiza en la molienda y el resto en los tanques de

Agitación.

La cantidad de Ppm (Partes por millón) está dada por la cantidad de Cianuro

dosificado al mineral:

 Tenemos 2 Tanques de Reactivos de 7 m3 cada uno

 La forma de preparación de estos reactivos son las siguientes:

o NaOH: TK de 7 m3 1.9 m de diámetro y 3 m de altura con motoreductor de 5 HP.

Consideramos su capacidad de 7000 Lt de Capacidad. Con una preparación

dependiendo de la cantidad que falte ya que por cada 54 cm de altura se adiciona 100

kg de NaOH.

La preparación de la Soda Caustica está al 10%, quiere decir que para 7000 lt que es

su capacidad del TK se le agrega 700 kg de NaOH y el resto se llena con Agua.

o NaCN: TK de 7 m3 1.9 m de diámetro y 3 m de altura con motoreductor de 5 HP.

Con una preparación dependiendo de la cantidad que falte sabiendo que por cada 19 cm de

altura del TK se le agregará 50 kg de NaCN a la vez 12 Kg de NaOH por cada m 3 de solución.

Se agrega NaOH para no hidrolizar al NaCN provocando HCN.

Se trabaja a un 20% de NaCN en cuál sabemos que en 7000 lt que es la capacidad del TK se le

agrega 1400 de NaCN y 67.2 kg de NaOH.

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Cosecha

La cosecha es un procedimiento de extracción del carbón que ya está cargado con

partículas de Au, Ag Cu, Ag, Cu otros metales pero sobretodo el de más interés Au en

particular por el tipo de procesamiento. En el TK1 es donde se realiza la Adsorción ya que en

este tanque es donde más se concentra el mineral de la pulpa y hace primer contacto con el

carbón. Este proceso consiste en retirar carbón cargado del TK1 mediante una bomba de lodos

que extrae por la parte inferior del TK al carbón aún con la pulpa hacia una malla #25 para la

Recirculación de la Pulpa y solo quede el carbón. A este carbón retirado se enjuaga con agua

para no transportar lodo hacia la cancha de secado. Una vez extraído se lleva a una cancha de

concreto para el secado del carbón donde constantemente se voltea y sea más rápido. Aún con

una apariencia seca, el carbón tiene a contener un alto %H. Secado ya el carbón se procede

juntar todo en un punto para ser muestreado otra vez por INCREMENTOS hasta tener una

muestra pequeña de 10 g aproximadamente, teniendo en cuenta que antes de tener estas

muestras, se realiza un previo cuarteado para dirigir a otras pruebas de los fiscalizadores.

Seguidamente, se llena este carbón cargado en bidones de 100 kg cada uno cargado

completamente y se transporta hacia Desorción.

Recomendaciones

 Durante el proceso de Pasantía, la mayor parte de trabajadores a veces no cumplen

con el reglamento de EPP, debemos imponer la seguridad.

 Cada área de trabajo debe contar con hojas de ATS para registrardiariamente, asísea

tedioso este procedimiento se debe de cumplir y ser supervisado por el personal de

supervisión y vigilancia para evitar incidentes o accidentes.

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 Debemos tener a nuestro personal bien capacitado en el tema de Seguridad para poder

realizar las operaciones con éxito.

 Debemos respetar los PETAR y los IPERC de cada área generando así un ambiente

seguro y procedimientos correctos.

 Mantener informados a los encargados de área y si se requiere ayuda, hacer conocer

del problema a los superiores para recibir indicaciones.

 Debemos considerar que mantener una buena conducta es parte del ambiente que

necesita para realizar un buen trabajo.

 Realizar las tareas con total cuidado y preguntar si existen dudas para así mejorar la

producción de la planta.

Referencias

Yucra, P. R. (2020). OPTIMIZACION DE MOLIENDA Y COMPLEMENTACION DE

LABORATORIO METALURGICO. AREQUIPA: TECSUP.