Ultrasonido Nivel II Modificada

ULTRASONIDO INDUSTRIAL
NIVEL II
26 de Marzo de 2007 Ultrasonido Nivel II Teoría

Instructor:
Honorio Ledezma - HONORIO
• Ing. Aeronáutico (IUPFAN) 1.993.

• 12 años de experiencia en END.
• Miembro fundador de la ASNT Capítulo de Venezuela.
• Certificado ASNT-SNT-TC-1A nivel III en UT, ET de High Tech.
• Certificado ASNT-SNT-TC-1A nivel II PT, MT.
• Especialista en Técnicas Electromagnéticas, RFET, LFET.
• Especialista en Ondas Guiadas.
• Miembro de ASNT Internacional.
• Miembro activo de NACE Internacional.
• Seminarios internacionales sobre diversas técnicas
especializadas de END.
• Trabajo en HIGH TECH empresa especializada en END.
• Instructor de UT y ET desde 1995.

Quienes son Ustedes?
• Nombre.
• Ocupación.
• Area de trabajo.
• Responsabilidades.
• Experiencia previa.
• Motivo de su visita.

¿Como llevaremos el curso?
• Por las mañanas aguantaremos TEORIA.

• Por las tardes actividades PRACTICAS.
• Quices cortos todos los días a primera
hora sobre la materia dada anteriormente.
• Y el viernes...

... y el viernes...
• Viernes, exámenes todo el día:
– en la mañana EXAMENES ESCRITOS
(GENERAL Y ESPECIFICO).
– Viernes en la tarde EXAMEN PRACTICO
Se aprueba con 80% del total, donde cada uno de
los exámenes vale 1/3 de la nota global y en ninguno
puede haber una nota inferior a 70% del valor
particular del examen.
• Viernes última hora, venganza (evaluación del
instructor).

ROTO EL HIELO...
... entramos en teoría...

OBJETIVO
Brindar los Conocimientos y habilidades

requeridas para la Certificación inicial del
Personal Nivel II en Ultrasonido, de
acuerdo a la Práctica Recomendada de la
ASNT, SNT-TC-1A.
Teoría
CONTENIDO
• Introducción.
• Propiedades fundamentales del sonido.
• Palpadores y generación del ultrasonido.
• Propagación y características de las ondas en
medios diferentes.
• Métodos básicos y técnicas aplicadas.
• Sistemas de ensayos. Equipos e instrumentos.
• Calibración de los sistemas de ultrasonido.
• Tipología de las indicaciones ultrasónicas.
• Aplicaciones metalúrgicas del ultrasonido.
• Normas y Procedimientos.
Teoría
ULTRASONIDO
(INTRODUCCION)

DEFINICION
• El ultrasonido (UT) es un
ensayo volumétrico, por lo
tanto, aplicable para la
detección de discontinuidades
internas o en la cara opuesta
de la superficie del material
inspeccionado o cuya
orientación y geometría
permitan, desde cierta
distancia, detectar la
discontinuidad sobre la
superficie.

Principios básicos:
• Es la aplicación de ondas
mecánicas con
comportamiento elástico
dentro del espectro ultrasónico
(0.1 a 25 MHz).
• Se inyectan ondas mecánicas
que se desplazan dentro del
material y se reflejan (rebotan)
contra discontinuidades,
reportando en el equipo de
inspección el tiempo de vuelo
y la intensidad acústica
devuelta.

Ventajas del UT
• Gran poder de penetración.
• Inspección volumétrica y de la cara opuesta del
material.
• Gran sensibilidad para pequeñas
discontinuidades.
• Precisión en la ubicación y el dimensionamiento
de discontinuidades.
• Libre de riesgos para el operario.
• Equipos portátiles y algunos automáticos.
• Rapidez del ensayo.
Desventajas del UT
• Personal altamente calificado.
• Condición superficial de la pieza a
inspeccionar.
• Geometría compleja de la pieza bajo ensayo.
• Estructura interna desfavorable, como bordes
de grano, tamaño del grano, etc.
• Mala orientación de las discontinuidades.
• Costo de los equipos y consumibles.
• Requiere del uso de acoplante.
Capítulo 1
Propiedades
fundamentales

Sonido:
• Es el efecto producido por la vibración
mecánica de las partículas de un medio
cuando se desplaza una onda elástica a
través del mismo.
• Es energía en movimiento que produce
un desplazamiento elástico alternativo
de las partículas del medio.
• El medio de transmisión puede ser
sólido, líquido o gaseoso.
Clasificación del sonido según
su frecuencia:
• Ondas infrasónicas: no son apreciables por el

oído humano. Frecuencias menores a 16 Hz.
• Ondas sónicas: son las que puede apreciar el
oído humano. Frecuencias entre 16 Hz y 20
KHz.
• Ondas ultrasónicas: no son apreciables por el
oído humano. Frecuencias mayores a 20 KHz.

Ultrasonido:
• Es el nombre dado a las ondas sonoras
con frecuencias superiores a las
detectables por el oído humano.
• En los ensayos por ultrasonido industrial
generalmente se usan frecuencias entre
0.1 y 25 MHz, aunque se han logrado
frecuencias experimentales de 1.000 MHz.

Cualidades del sonido:
• Intensidad: depende de la amplitud de
la onda y se aprecia si un sonido es fuerte
o débil.
• Tono: Depende de la frecuencia y se
aprecia si el sonido es agudo o grave.
• Timbre: Permite distinguir un mismo tono
generado por dos instrumentos diferentes.

Características del sonido:
• Período.
• Frecuencia.
• Amplitud.
• Longitud de onda.
λ
A
T
Período
• Es el tiempo requerido por la partícula para cumplir un
ciclo completo.
• Se denota con la letra “T”
• Se relaciona con la frecuencia mediante la ecuación:
T=1/f
• La unidad de medición es el “segundo”.
T
Frecuencia
• Es el número de oscilaciones o ciclos
completos que da la partícula por unidad de
tiempo. En nuestro caso la unidad de tiempo
es el “segundo”.
• Se denota con la letra “f”.
• Se relaciona con el período mediante la
ecuación:
f=1/T
• La unidad de medición es el “hertz”.

Amplitud
• Es la distancia máxima de desplazamiento
de la partícula partiendo desde su
posición de reposo.
• Se denota con la letra “A”

Características del
sonido: Longitud de onda
• Es la distancia medida entre dos puntos en igual
condición de movimiento.
• Se denota con la letra “λ”.
• Se relaciona con la Velocidad Acústica del material y
la frecuencia mediante la ecuación:
λ=V/f

Velocidad Acústica:
• Es la velocidad de desplazamiento de la onda en el
medio. Corresponde a la distancia recorrida en una
unidad de tiempo. Depende de la densidad del
material, módulo de elasticidad, coeficiente de
Poisson, etc.
• Existen tres tipos de ondas con diferentes
velocidades, (longitudinal, transversal y superficial),
en general consideradas constantes para materiales
sólidos, ya que, presión y temperatura afectan
principalmente a líquidos y gases.
Presión Acústica
• Se presenta como producto del desplazamiento
relativo de los átomos dentro de la matriz.
• Alta presión acústica se observa en las zonas de
aglomeramiento de átomos en el material
producto de la compresión generada por el paso
de la onda.
• Baja presión acústica se observa en la zona
donde hay deficiencia de átomos producto de la
expansión de la matriz del material por el paso
de la onda.
Ejercicios:
• Un palpador de haz normal trabaja a 5

MHz. Cual será su valor de λ en acero.
• Para el mismo palpador cual será el valor
de la longitud de onda en aluminio.
• Y en cobre?

Capítulo 2
Palpadores y
generación del
ultrasonido
Palpadores:
• Es el componente encargado de generar

el haz ultrasónico que entra al material
bajo ensayo. Así mismo, recibe la onda
de respuesta proveniente del material.
• El principio básico de funcionamiento se
basa en el efecto piezoeléctrico.

Efecto piezoeléctrico:
• Es la capacidad que tienen
ciertos materiales a los cuales al
aplicarles una carga eléctrica o
voltaje sufren una deformación,
aumentando en un sentido y
disminuyendo en otro.
• Este efecto es bidireccional por
lo tanto al deformarse estos
materiales también generan un
impulso eléctrico de respuesta.
• Cuando el efecto es alterno se
genera una frecuencia de
vibración.

Construcción de palpadores:
• Los palpadores están compuestos por una

carcaza que contiene al cristal piezoeléctrico
(también llamado transductor) y sus
respectivas conexiones eléctricas.
• Las características de frecuencia del
palpador vienen dadas por lo que se conoce
como frecuencia característica fundamental
del oscilador.

Frecuencia Característica
Fundamental del Oscilador.
• Es la frecuencia a la cual oscilará un cristal
piezoeléctrico al aplicarle un voltaje o
viceversa.
• Depende del material con el cual está hecho el
cristal y de su espesor, tal y como se indica en
la fórmula anexa:
fc = V / 2t
V: velocidad acústica t: espesor de cristal

Materiales para
transductores:
• Cuarzo.
• Sulfato de litio, (mejor receptor).
• Titanato de bario, (mejor transmisor).
• Tartrato sódico potásico.
• Fosfato monoamónico.
• Tartrato dipotásico
• Turmalina
• Metaniobato de plomo, etc.

El haz ultrasónico

El haz ultrasónico:
El haz ultrasónico posee
tres zonas bien definidas
que es necesario conocer
plenamente:
• Zona Muerta.
• Campo Cercano
(Fresnel).
• Campo Lejano
(Fraunhofer).

Zona Muerta del haz
ultrasónico:
• Se debe a las interferencias producidas por
las vibraciones del cristal.
• Su longitud está determinada por el tiempo
de vibración del cristal.
• Es una característica intrínseca del material
con que esta construido el transductor.
• Esta zona no detecta discontinuidades
durante el ensayo por ultrasonido.

Campo Cercano del haz
ultrasónico
• Es la zona del haz ultrasónico
donde la intensidad acústica
no es constante, ya que
presenta máximos y mínimos.
• Se debe a las interferencias
positivas o negativas de
intensidad acústica generadas
por los lóbulos laterales o
secundarios.
• La inspección no es 100%
confiable para
dimensionamiento en esta
área del haz ultrasónico.

Campo Cercano del haz
ultrasónico
• Su longitud dentro del material se cuantifica
mediante la ecuación:
N = 0.25*0.94 D2 f / V
Donde:
N: longitud del campo cercano.
D: diámetro del cristal.
f: frecuencia del palpador.
V: velocidad acústica del material.

Campo Lejano del haz
ultrasónico:
• La intensidad acústica o
presión sonora es
estable. Siendo máxima
en el eje central del cono
de cobertura del haz y
decreciente con la
distancia (atenuación).
• La atenuación del haz
ultrasónico se mide en
dB/m o dB/plg.
• Es la región idónea para
ejecutar una inspección.

Campo Lejano del haz
ultrasónico:
• La divergencia del haz
ultrasónico, se calcula por la
ecuación:
sen β = 1.22 V / D f
Donde:
β: es la mitad del ángulo de
divergencia.
V: velocidad acústica en el
material.
D: diámetro del transductor.
f: frecuencia del palpador.

Atenuación del haz
ultrasónico

Atenuación del haz
ultrasónico:
Es el efecto mediante el cual el haz
ultrasónico se va debilitando,
amortiguando y finalmente extinguiendo
debido a dos causas principales:
• Absorción
• Dispersión.

Atenuación por Absorción:
• Es debida a la conversión de energía

cinética en energía calórica.
• Una oscilación rápida pierde más energía
que una lenta.
• Para disminuir las pérdidas por absorción
se recomienda utilizar palpadores de baja
frecuencia o amplificar la señal del equipo
con el control de ganancia.

Atenuación por Dispersión:
• El haz rebota infinidad de veces contra

inclusiones, bordes de grano, cambios de
fase, porosidades, etc.
• Su efecto es más grave que la absorción ya
que podría enmascarar pequeñas
discontinuidades. Se presenta como efecto
grama sobre la pantalla del equipo A-Scan.
• Se recomienda bajar la frecuencia para
reducir su efecto sobre la inspección.

Tipos de palpadores

Tipos de palpadores:
Los palpadores son los únicos
responsables de las características y
cualidades del haz ultrasónico.
Por su forma de acoplarse se clasifican en:

• Contacto.
• Inmersión.

Palpadores de Contacto:
• Como su nombre lo indica, el
palpador tipo “contacto”, es aquel
en el cual el palpador requiere
estar en contacto directo con la
pieza a inspeccionar para
transmitir la onda ultrasónica, es
decir, en roce permanente.
• Para no dañar el cristal
piezoeléctrico por el roce contra la
pieza se utilizan zapatas o suelas
protectoras.
• No recomendados cuando se
requieren altas frecuencias de
inspección para gran sensibilidad.

Palpadores de contacto:
• Dependiendo de la geometría
de la zapata protectora el
palpador puede ser: normal o
angular, así como, por la
cantidad de transductores
puede ser: monocristal o dual.
• Para “pegar” el palpador a la
superficie de inspección se
utiliza un acoplante acústico, el
cual permite la transferencia
de energía sónica entre el
transductor y el material.

Tipos de palpadores de
contacto:
• Palpador monocristal: es aquel
que contiene solo un transductor o
cristal piezoeléctrico el cual
generalmente actúa como emisor
por intervalos de tiempo y como
receptor por otros intervalos de
tiempo, por lo que son también
llamados tipo “pulso-eco”.
• Palpador dual: es aquel que
contiene dos transductores en la
misma carcaza, donde uno de
ellos es siempre emisor y el otro
siempre receptor, por lo que son
llamados también tipo “emisor-
receptor”.

Tipos de palpadores de
contacto:
• Palpadores de haz normal: son
aquellos que transmiten la onda
justo hacia abajo de su posición,
es decir, a 90 grados con respecto
a la superficie. Pueden ser
monocristal o dual.
• Palpadores de haz angular: son
aquellos que transmiten la onda
hacia adelante del palpador, es
decir, con un ángulo diferente a
90 grados con respecto a la
superficie. Pueden ser monocristal
o dual.

Palpadores de Inmersión:
• Como su nombre lo indica, el
palpador tipo “inmersión”, es
aquel en el cual el palpador
requiere estar inmerso en un
medio líquido que actúe como
medio transmisor de la onda
ultrasónica.
• Este tipo de acople entre la
pieza y palpador anula el
desgaste por roce, por lo que
no requieren de zapatas o
suelas protectoras.
• Permite utilizar frecuencias
más altas de inspección.
Tipos de palpadores de inmersión:
• Palpadores de haz normal: son los únicos

disponibles para ensayos de inmersión ya que el
beneficio de la inspección angular se logra
simplemente con el proceso de “angulación” del
palpador de haz normal.
• La onda longitudinal generada por los palpadores de
haz normal es el único tipo de onda que se transmite
en medio líquido o gaseoso adicional al medio sólido.

Sensibilidad y resolución

Sensibilidad:
• Es la capacidad de un palpador para
detectar pequeñas discontinuidades.
Resolución:
• Es la capacidad de un palpador para

separar dos discontinuidades cercanas
entre sí.
Selección de palpadores:

• Se debe tratar de localizar el defecto
perpendicular al haz ultrasónico.
• La frecuencia del palpador debe ser
cuantificada por la relación del “tamaño de
defecto mínimo detectable”:
Tdmd = λ / 2
• Por lo general para aceros de grano fino
se trabaja con 2 a 5 MHz.
• Para materiales con tamaño de grano grueso se

recomiendan frecuencias bajas, entre 0.5 y 2
MHz.
• A menor frecuencia se obtiene mayor penetración
pero menor sensibilidad.
• A mayor frecuencia menor penetración y mayor
sensibilidad y resolución.
• Mayor diámetro del cristal, menor divergencia y
mayor penetración.
• Mayor diámetro, mayor campo cercano.

Capítulo 3
Propagación de ondas
en ultrasonido
(páginas 43 a la 70)

Propagación de ondas

Tipos de ondas ultrasónicas:
Existen básicamente tres tipos de ondas

ultrasónicas que se transmiten dentro del
material:
• Longitudinales o de compresión.
• Transversales, de corte o cizalladura.
• Superficiales o de Rayleigh.

Ondas longitudinales o de
compresión:
• Las partículas vibran paralelas a la dirección de desplazamiento de
la onda.
• La longitud de onda “λ” se mide entre zonas de igual presión
acústica.
• Es la única onda que puede desplazarse en sólidos, líquidos y
gases.
• Es la de uso más común en ultrasonido.

Ondas transversales o de corte:
• Las partículas vibran perpendicular al desplazamiento de la onda.
• La longitud de onda “λ” se mide entre puntos en igual condición de
movimiento.
• La velocidad acústica de la onda transversal es generalmente 5/9
de la velocidad longitudinal para el mismo material.
• La onda transversal es más sensible y por lo tanto más dispersa.

Ondas superficiales o Rayleigh:
• Las partículas vibran formando elipses perpendiculares a la superficie del material y
paralelas al desplazamiento de la onda.
• Penetran en el material solo el equivalente al valor de una longitud de onda.
• La longitud de onda “λ” se mide entre puntos en igual condición de movimiento.
• La velocidad acústica de la onda superficial es generalmente 11/12 de la velocidad
transversal para el mismo material.
• La onda superficial es extremadamente sensible y por lo tanto muy
dispersa.

Onda Superficial

Impedancia Acústica

Impedancia acústica:
• Es la oposición natural del material a ser perturbado por

el paso de una onda ultrasónica a través de su
estructura atómica.
• Se define por la letra “Z” y se calcula por la relación
dada a continuación:
Z=ρV
Donde:
Z: impedancia acústica.
ρ: densidad del material.
V: velocidad acústica de la onda.

Razón de impedancias:
• Es la relación matemática producto de la división

entre la impedancia acústica de dos materiales que
se encuentran formando una interfase.
φ = Z2 / Z1
Interfase:
• Es la superficie límite o frontera entre dos materiales
que están en contacto directo.

Reflexión y Transmisión:
• La cantidad de energía
reflejada en una interfase
puede ser calculada mediante
la ecuación:
R = (Z2 - Z1)2 / (Z2 + Z1)2
• La cantidad de energía
transmitida puede ser
calculada mediante la
ecuación:
R + T = 100%

Refracción, Reflexión y Ley de
Snell

Refracción
Todo haz longitudinal
que viaje por un
medio uno e incida
con cierto ángulo
sobre un medio dos,
producirá una
refracción en el
segundo medio con medio 1
un ángulo diferente al
medio 2
incidente.
Reflexión
Todo haz longitudinal que viaje por un
medio uno e incida con cierto ángulo
sobre un medio dos, producirá una
reflexión hacia el primer medio con el
mismo ángulo incidente.
αi αr
αi = αr medio 1
medio 2
Ley de Snell
Establece relaciones matemáticas que

determinan los valores de los ángulos
de las ondas de incidencia, reflejada y
transmitidas en base a las velocidades
acústicas de cada medio involucrado.
sen αi1 = sen αr1 = sen βl2 = sen βt2

Vi1 Vr1 Vl2 Vt2
Ley de Snell
Todo haz longitudinal con incidencia

angular produce tres haces diferentes:
• Longitudinal reflejado en el medio 1.

• Longitudinal refractado en el medio 2.
• Transversal refractado en el medio 2.
sen αi1 = sen αr1 = sen β l2 = sen β t2

Vi1 Vr1 Vl2 Vt2

Ejercicios:
• Determine el ángulo de la onda
transversal refractada en una interfase
plexiglass - acero, conociendo que el
ángulo de incidencia es 37.8 grados.
• Determine el ángulo de incidencia de un
palpador que marca 45 grados para acero.
• Cual será el ángulo del palpador anterior
en aluminio.

Angulos críticos:
• Primer ángulo crítico: Es el
ángulo de incidencia para el
cual la onda longitudinal
refractada sale a la superficie
del material, es decir, que el
ángulo de refracción es 90
grados.
• Segundo ángulo crítico: Es
el ángulo de incidencia para el
cual la onda transversal
refractada sale a la superficie
del material, es decir, que el
ángulo de refracción es 90
grados.

Ejercicios
• Cuales son los valores entre los cuales se
construyen las zapatas de palpadores
angulares para acero al carbono.
• Un palpador que marque 70 grados para
acero podrá ser utilizado en berilio. Cual
será el nuevo ángulo de refracción.
• Repita el ejercicio anterior asumiendo que
el nuevo material a inspeccionar es oro.

Factores que influyen en la
transmisión

Factores que influyen en la
transmisión
• Acoplante.
• Condición superficial y acabado
superficial.
• Curvatura superficial.
• Frecuencia y diámetro del palpador.

Acoplante:
• Es el encargado de facilitar la transmisión

de la energía de la onda ultrasónica
dentro del material, por lo que se usa
entre el palpador y la pieza de inspección.
• Elimina el aire en el acople.
• Facilita el proceso de “barrido”.

Acoplante:
• Debe considerarse: costo, disponibilidad,
viscosidad, adherencia, reacciones químicas,
condición superficial, inclinación de la
superficie y temperatura.
• Usualmente para contacto directo se utiliza:
metilcelulosa, aceite, glicerina, grasas,
silicona, vaselina, etc.
• En inmersión parcial: agua
• En inmersión total: kerosene.
Condición y acabado superficial:
• Las cascarillas de óxido, recubrimientos, etc. deben

limpiarse de la superficie ya que la falta de adherencia
impiden el paso de haz.
• La rugosidad origina disminución de la presión acústica,
aumento del ancho de la zona muerta, gradientes de
velocidades, generación de ondas parásitas, etc. Muy
grave en valores de rugosidad cercanos a λ/2. A mayor
rugosidad menor frecuencia dentro del límite de
sensibilidad permisible, o palpadores del tipo Emisor -
Receptor.

Curvatura superficial
• La curvatura disminuye la sensibilidad, siendo menos

críticas las superficies convexas que en cóncavas.
• En convexas se reduce el área del palpador, por lo
que hay mayor divergencia.
• En cóncavas se requieren focalizadores.
• En palpadores angulares pueden generarse
indicaciones falsas por rebotes múltiples.
• Se recomienda el uso de palpadores duales.

Frecuencia y diámetro del
cristal
• A menor longitud de onda menor rugosidad
crítica, por lo tanto, menos interferencia.
• A mayor longitud de onda menor reflexión de los
lóbulos laterales en la rugosidad.
• Al aumentar el diámetro aumenta el efecto de la
curvatura.
• Al disminuir el diámetro aumenta la divergencia.

Capítulo 4
Métodos y Técnicas

Métodos:
• Contacto Directo: Pieza y
palpador pegados por el
acoplante. Por lo general son
sistemas manuales y portátiles.
• Inmersión: Generalmente
sistemas automáticos o
semiautomáticos. Se utilizan para
sacar la zona muerta del palpador
fuera de la pieza a inspeccionar.
No hay desgaste por roce pieza -
palpador. Los sistemas pueden
ser de inmersión total, parcial o
columna de agua y rueda.

Técnicas:
• Haz Normal: El haz es
perpendicular a la pieza de ensayo
(90 grados). Trabaja con ondas
longitudinales o de compresión.
Incluye palpadores del tipo Pulso-
Eco y Emisor-Receptor.
• Haz Angular: El ángulo de
incidencia es diferente a 90 grados
por lo que se genera una onda
refractada. Trabaja generalmente
con ondas transversales. Incluye
palpadores del tipo Pulso-Eco y
Emisor-Receptor.
• Haz Superficial: Penetran el
equivalente a λ. Extremadamente
sensibles.

Consideraciones especiales
de la técnica de haz angular.
• Generalmente utilizada para la evaluación de cordones de
soldadura, la técnica de haz angular requiere del
conocimiento de ciertos conceptos y ecuaciones
matemáticas que ayudan a la calibración, manejo e
interpretación de resultados.
• Es de hacer notar que a menos que la orientación de las
discontinuidades o pared de fondo sea perpendicular al
recorrido sónico difícilmente se obtendrá reflexión de la
onda hacia el palpador.

Consideraciones especiales de la
técnica de haz angular.
• Medio Salto o paso: Es la mínima
distancia a la cual debe colocarse el
palpador angular del centro del cordón de
soldadura para iniciar un barrido.

• Salto o Doble paso: Es el doble del valor

del paso o medio salto.
• La proyección horizontal se calcula como:
S = 2 t Tan β

Rango de
Inspección

Forma del
Haz

Barrido

Orientación de
Discontinuidades

Sistemas de Inspección por
Inmersión

Técnicas de Inspección Por
Inmersión
Normal Angular

Ventajas del Contacto Directo
vs. Inmersión
• Portabilidad para trabajos en campo.

• Pocos accesorios de instrumentación.
• Posibilidad de usar ondas superficiales.
• Gran poder de penetración.
• Posibilidad de ensayos en piezas de gran
tamaño.

Ventajas de la Inmersión vs.
Contacto Directo.
• Posibilidad de inspeccionar con palpadores de

alta frecuencia, logrando alta sensibilidad.
• Altas velocidades de barrido durante la
inspección.
• Posibilidad de angulación con el mismo palpador.
• Capacidad para inspeccionar piezas con
superficies irregulares.
• Muy buena resolución superficial.

Desventajas del Contacto
Directo vs. Inmersión.
• Requiere una superficie suave para lograr un buen
acople.
• Dificultad para mantener el acople uniforme entre
palpador y la pieza durante el barrido.
• Algunos acoplantes son de difícil remoción.
• Zona muerta dentro de la pieza.
• Infinidad de palpadores según el ángulo de
inspección requerido.
• No existen muchos equipos automáticos.
Desventajas de la Inmersión vs.
Contacto Directo.
• Gran cantidad de instrumentación y
accesorios.
• Debido a la columna de agua o medio de
inmersión se reduce drásticamente la
amplitud de la señal.
• Limitaciones en cuanto al tamaño de la
pieza con respecto a la capacidad del
tanque para sistemas de inmersión total.

Capítulo 5
Sistemas, Equipos e
Instrumentos

Sistemas
Comprende el tipo de mecanismo que se
utiliza para recibir la información
proveniente del palpador de inspección.
Generalmente se habla de sistemas de:

Transmisión.
Pulso - Eco.

Sistema de Transmisión:
• Se basa en la cantidad de energía
sónica recibida por el palpador
receptor, la cual es función del
“efecto sombra” que generen las
discontinuidades que se
encuentren atravesadas en el
recorrido sónico.
• Se utilizan dos palpadores, uno
emisor y uno receptor, los cuales
tienen igual ángulo de incidencia y
frecuencia de trabajo, colocados y
alineados dentro del recorrido
sónico del haz.
• El impulso ultrasónico puede venir
por pulsos o continuo.

Sistema de Pulso - Eco.
• El haz ultrasónico es generado
por pulsos o intervalos de
corta duración (50 a 2500 Hz).
• Trabaja con un solo palpador
el cual puede ser monocristal o
dual.
• Se basa en la medición de la
intensidad acústica reflejada
contra la discontinuidad que
alcance al palpador para su
recepción.
• Existen dos tipos de equipos:
Medidores de Espesor y
Detectores de Fallas.
Sistemas Pulso - Eco.
Medidores de Espesor.
• Los medidores de espesor son
equipos pequeños que
presentan la lectura en forma
digital, midiendo generalmente
solo el tiempo de vuelo de la
onda requerido para recorrer el
espesor de material.
• Existen medidores de espesor
con pantallas de
representación A-Scan para
verificación de las lecturas
recibidas, sin embargo, estos
equipos por su lentitud en la
actualización de pantalla A-
Scan no son recomendados
para la detección y
dimensionamiento de
discontinuidades.
• Los detectores de fallas son
equipos generalmente portátiles
que presentan las imágenes o
trazos en forma digital, midiendo
el tiempo de vuelo de la onda y la
intensidad acústica recibida por el
palpador una vez la onda ha sido
introducida en el interior del
material.
• Un detector de fallas presenta
varios circuitos electrónicos que
en su conjunto ofrecen la
tecnología necesaria para el
análisis y procesamiento de las
señales.

Los principales componentes electrónicos son:

• Fuente de poder.
• Cronómetro o timer.
• Generador de pulsos.
• Generador de barrido.
• Receptor - Amplificador.
• Pantalla.

Los tipos de presentación en pantalla más

comunes utilizados por de los detectores
de falla incluyen los denominados:
A-Scan
B-Scan
C-Scan.

Tipos de presentación en pantalla para
sistemas pulso - eco.
• A-Scan: Muestra picos de
amplitud basados en la intensidad
acústica recibida.
• B-Scan: Traza un corte
transversal de la pieza basado en
el tiempo de vuelo requerido por
la onda para viajar entre la
superficie de inspección y la
superficie límite interna.
Representa un vista lateral.

Tipos de presentación en pantalla
para sistemas pulso - eco.
•C-Scan: Bosqueja por intensidad de colores

las diferentes profundidades del relieve interno
de la pieza. Representa una vista de planta.

Capítulo 6
Calibración.

Verificación del equipo de
inspección.

Verificación del equipo:
En los equipos detectores
de falla hay que vigilar que
las condiciones operativas
del mismo se mantengan a
lo largo del tiempo.
Para ello debo verificar los
siguientes parámetros
operativos:
• Linealidad vertical.
• Linealidad de ganancia.

Patrones

Patrones:
• Permiten establecer uniformidad en la calibración y
generar repetitividad de respuesta, para lograr una
correcta evaluación.
• Deben ser del mismo material que el de ensayo.
Se dividen en:
• Referencia.
• Calibración.
• Especiales.

Patrones de Referencia.
• Permiten determinar el nivel de
ganancia requerido para un
tamaño de reflector crítico
dado.
Se agrupan en:
• Alcoa Serie “A”, (Area - Alcoa Serie A
Amplitud).
• Alcoa Serie “B”, (Distancia -
Amplitud, DAC).
• ASTM E-127, (mezcla de las
series “A” y “B”.
Alcoa Serie B

Patrones de
Referencia.
-------
ASTM E-127

Patrones de Calibración
• Permiten evaluar la
operabilidad del conjunto
Equipo - Palpador,
Verificando sus
condiciones de trabajo.
Algunos de ellos son:

• IIW V-1
• IIW V-2
• Bloque de resolución, etc.

Patrones de Calibración
Bloque de Resolución

Patrones Especiales.
• Son los utilizados en
aplicaciones especiales
descritos en algunos
códigos y normas.
Ejemplos de ellos serían:

• API-5L, ASME Sección V
• ASME
• Escalonado, etc.
Escalonado
Aplicaciones del Bloque V-1.
Con los palpadores normales:
• Calibración en distancia.
• Resolución.
• Sensibilidad.
Con los palpadores angulares:

• Punto de salida del haz.
• Angulo real del palpador.
• Sensibilidad.

Aplicaciones del Bloque V-2.
A pesar de ser similar al V-1, no es aceptado como sustituto

por los códigos y normas internacionales.
Con los palpadores normales:
• Sensibilidad.
Con los palpadores angulares:
• Punto de salida del haz.
• Angulo real del palpador.
• Sensibilidad.

Aplicación del Bloque Básico de
Calibración
• Especificado en el
Artículo 5 de ASME
Sección 5. Fig. 542.2.1.
• Se usa para la calibración
de curvas DAC en
inspección angular de
soldaduras.
• Utilizado para calibrar la
sensibilidad del equipo.
• Su espesor depende del
espesor de la lámina
soldada.

Calibración
• El diámetro de los
agujeros se ve en la
tabla de la Fig.
542.2.1.
• Puede ser fabricado
en un taller local. Con
las precauciones
necesarias.

Calibración
• La calibración a
distancia puede
realizarse usando los
agujeros.
• La construcción de la
curva DAC se realiza
obteniendo la señal
de los diferentes
agujeros en la
primera y segunda
pierna.
Capítulo 7
Tipología de las
Indicaciones
Los principales parámetros a
analizar de una indicación son:
• Distancia al origen de la pantalla

(profundidad).
• Altura del pico.
• Forma del pico.
• Cambio que experimenta al mover el
palpador.
• Variación con la frecuencia de ensayo.

También se debe
considerar:
• Proceso de fabricación de la pieza

• Condiciones operativas
• Historial o antecedentes
• Conocimientos metalúrgicos
• Experiencia

Indicaciones y
Discontinuidades

Indicación, discontinuidad y
defecto:
• Indicación: es lo que se obtiene al realizar el
ensayo. Indicaciones son causadas por las
discontinuidades, por la geometría de la pieza, así
como por mala ejecución del ensayo que genera
indicaciones falsas.
• Discontinuidad: son fallas en la continuidad del
material. Pudiendo esta afectar o no la operación de
una pieza.
• Defecto: son discontinuidades rechazables.

Es necesario aclarar los tipos de
indicaciones:
• Falsas: (por mal procedimiento o

condiciones de trabajo).
• No relevantes: (por geometría de la
pieza).
• Relevantes: (por discontinuidades).

Las indicaciones falsas son
producto de:
• Interferencia eléctrica.
• Rugosidad superficial.
• Exceso de acoplante.
• Conversión de ondas.
• Estructura del material.
• Zapata del palpador, etc.

Así como la diferencia entre:
• Eco: no es un defecto, es un reflector.

• Indicaciones no relevantes: no
son defectos.
• Indicaciones relevantes:
son
discontinuidades que pueden ser o no
defectos.

Según su origen podemos decir que las
discontinuidades son:
• Inherentes: generadas durante la

solidificación.
• Fabricación: generadas por el
proceso de manufactura.
• Servicio: por uso, corrosión, desgaste,
fatiga, etc.

Indicaciones:
• Relevantes (discontinuidades):
– Rechazables (defectos).
– No rechazables.
• No relevantes (indicaciones).

Análisis de las indicaciones

• Para una primera referencia un
reflector debe ser comparado
contra otro de tamaño
conocido, a la misma
profundidad.
• Un reflector puede ser mayor o
menor que el haz ultrasónico,
pudiendo variarse el diámetro,
ángulo y frecuencia del
palpador para determinar las
características del mismo.

• Otro punto de referencia puede obtenerse

de la disminución del eco de fondo cuando
se trabaja con palpadores de haz normal.
• Es importante la orientación de la
discontinuidad para tratar de obtener la
mayor reflexión contra el palpador.

• Si dos materiales tienen la misma

impedancia acústica no habrá reflexión en
la interfase.
• La señal de reflectores pequeños tiende a
confundirse con el ruido cuando están
profundas.

• Recordar el tamaño mínimo detectable a la
hora de seleccionar la frecuencia de
inspección. El mismo criterio se debe tener
en cuenta por la rugosidad superficial.
• Alta sensibilidad y baja penetración es alta
frecuencia.
• Baja sensibilidad y alta penetración es baja
frecuencia.

• En general es difícil detectar pequeñas

discontinuidades a distancias superiores a
3N (tres veces el campo cercano).

Para la detección e identificación de una
discontinuidad hay que deducir:
• Morfología (plana, esférica o cilíndrica).

• Orientación (con respecto al haz).
• Posición (profundidad o distancia sónica).
• Tamaño.
• Naturaleza (grieta, escoria, poro, cavidad,
etc.).
Sin embargo algunas veces es muy difícil dar
un dictamen con un solo E.N.D.

Morfología
• Generalmente la morfología es la
responsable de la forma del pico en la
presentación A-SCAN.
• Una indicación en pantalla puede
convertirse en varias juntas al variar la
frecuencia de ensayo sí la misma proviene
de un agrupamiento de reflectores.

Morfología

Orientación
• Para la caracterización de discontinuidades
se recomiendan los palpadores angulares
por su versatilidad de uso.
• Varios ángulos de incidencia son requeridos
para verificar la orientación de una
discontinuidad, evidentemente el
conocimiento de la pieza limita la variedad
de ángulos.

Posición
• Se recomienda realizar croquis para

estudiar el recorrido del haz dentro de la
pieza. De esta manera, es más fácil
determinar la ubicación de la
discontinuidad a pesar de las posibles
reflexiones múltiples del haz ultrasónico
contra la geometría interna.

Reflectores mayores al haz
• Para determinar tamaños de

discontinuidades mayores que el haz
ultrasónico, se hace un barrido superficial
(exploración dinámica). Cuando el
palpador está al borde de la
discontinuidad el eco de fondo es la mitad
de la altura original, igualmente ocurre con
el eco de reflector.

Reflectores menores
que el haz
• Para discontinuidades menores que el haz
sónico (exploración estática) el tamaño del
reflector puede compararse contra otros
conocidos naturales o artificiales.
• En la práctica se usan reflectores de fondo
plano sin embargo, el defecto natural siempre
será mayor que el artificial ya que la
rugosidad del mismo provoca dispersión del
haz.

Como guía para la
interpretación...

Guía para la
interpretación...
• Determinar la posición del reflector
con respecto al palpador.
• Verificar su tamaño con respecto al haz
ultrasónico.
• Utilizar diversos ángulos de incidencia.
• Si el tamaño de la indicación no varía con
diversos ángulos de incidencia, el reflector
es muy pequeño o esférico. En caso
contrario debería ser plano.
Capítulo 8
Aplicaciones
Metalúrgicas

Medición de Espesores

Medición de espesores...
• Los medidores de espesor son equipos
digitales. Que suelen incluir un patrón de
control del palpador y un nivel fijo de
ganancia.
• Puede utilizarse en fabricación y en
mantenimiento.
• Los equipos modernos permiten visualización
A-SCAN y control de ganancia para reafirmar
las lecturas tomadas.

Medición de espesores con
revestimiento...
• Hay que tener cuidado cuando
se realizan lecturas de espesor
a través de revestimientos ya
que los mismos pueden
generar errores muy
significativos. Por ello siempre
se recomienda su remoción o
el uso de equipos con doble
compuerta.
• Se pueden usar palpadores de
haz normal monocristal o
duales.

Medición de espesores a alta
temperatura...
• Para mediciones de espesores a alta

temperatura se deben utilizar palpadores
especiales con cristales y zapatas que tengan
una baja variación de la velocidad acústica.
• Usualmente los palpadores son enfriados para
no quemarse por sobrecalentamiento.
• Las mediciones deben realizarse rápido.

Medición de espesores a
temperaturas extremas...
• Para realizar las mediciones a alta
temperatura se deben calibrar los equipos
con patrones a esa temperatura o utilizar
tablas de corrección, generalmente empíricas
y diseñadas por el usuario.
• En el caso de temperaturas bajas el
procedimiento es el mismo ya que la
velocidad acústica aumenta al bajar la
temperatura del material inspeccionado.

Inspección de Soldaduras

Inspección de Soldaduras
• Es una de las aplicaciones más comunes

en ultrasonido junto a la medición de
espesores.
• Suele ser ejecutada mediante el uso
exclusivo de palpadores angulares.
• Puede aplicarse durante el proceso de
fabricación y en rutinas de mantenimiento.

Para calibrar el equipo se debe
conocer:
• Material base y de aporte
(electrodo).
• Dimensiones de la junta
(espesores).
• Extensión del ensayo.
• Especificaciones
aplicables.
• Tipo de junta (tope,
ángulo y en “T”).
• Proceso de soldadura.
• Diseño del bisel.

Los defectos más comunes
en soldadura son:
• Porosidad.
• Escoria atrapada.
• Fusión incompleta.
• Penetración incompleta.
• Grietas.
Su forma, ubicación y orientación dependen de la
configuración de la junta, el proceso de soldadura,
el metal base, el material de aporte, la cantidad de
pases, etc.
Porosidades:
Son gases atrapados, por su distribución se clasifica
en:
• Aislada.
• Uniforme esparcida.
• Agrupada.
• Lineal (generalmente en el pase de raíz).
• Alargada.

Escoria atrapada
• Se debe al tipo de proceso de soldadura
utilizado y muy generalmente se encuentran
ubicadas en las zonas cercanas a los
límites geométricos de la soldadura (bisel) y
entre los diversos pases.
• La causa principal de generación de escoria
es la variación del espaciamiento electrodo
material, así como, golpes y brisas durante
la solidificación.
Escoria atrapada
• Generalmente está orientada en la

dirección del cordón.
• U.T. es el método más recomendado para
la detección de escoria. Pudiendo usarse
haz normal en cordones maquinados o
haz angular.

Fusión y penetración incompleta:
• La penetración incompleta se da en la raíz

y la fusión incompleta en las paredes
laterales del cordón.
• Debido a extensión del daño el U.T. es el
método más recomendado para su
detección.

Grietas:
• Normalmente son producto de diferentes
gradientes de enfriamiento así como a la
aglomeración puntual de tensiones y
esfuerzos en el material.
• Pueden presentarse en:
- Cordón de soldadura.
- Metal base.

Las grietas en los cordones de
soldadura son:
• Transversales
• Longitudinales
• En cráter
• Ocultas (cercanas a la línea de fusión)

Las grietas en el metal base
son:
• Transversales
• Ocultas
• Borde superior
• Raíz
• Laminares por desgarramiento
• Laminaciones
• Línea de fusión

Grietas
• Generalmente U.T. es el mejor
método para detectar grietas
siempre y cuando se logre la
perpendicularidad de la grieta
con el haz ultrasónico.

Inspección ultrasónica de
cordones de soldadura.

Inspección ultrasónica en
• Se utilizan generalmente palpadores

angulares con desplazamiento en zig-zag
con largo que genere el paso y doble paso (o
salto y 1/2 salto). El ancho del pase debe ser
de al menos el 75% del ancho efectivo del
palpador.
• Adicionalmente una rotación de 30º es
recomendada para hallar discontinuidades
posicionadas al azar.
Inspección ultrasónica en
• El cálculo del largo del desplazamiento puede

hacerse por patrones o trigonometría.
• Deben barrerse ambos lados del cordón o un
lado por ambas caras del material.
• Para defectos transversales otro barrido debe
hacerse con el palpador sobre el cordón
maquinado o con un ángulo de 15º de
inclinación paralelo al cordón y a ambos lados.

Interpretación de señales de
diferentes reflectores
mediante la inspección
ultrasónica

Falta de fusión:
• Este defecto se verá más de un lado del

cordón que del opuesto.

Grieta
• Este defecto se verá
con igual intensidad
de ambos lados del
cordón.

Escoria
• Generalmente este
defecto tiene una
superficie muy
irregular, por lo que la
imagen en pantalla
será más ancha que
una grieta o falta de
fusión

Poros
• Son señales
estrechas y agudas,
pudiendo presentarse
en grupos.

Fusión incompleta y grietas en la
raíz.
• Son señales iguales, estrechas y altas,

sirve ubicar el defecto por geometría

Hi-Low
• Da señal aguda en la raíz pero sólo de un

lado del cordón. No se debe confundir con
grietas en la raíz.

Anexo
Elaboración de un
Procedimiento de
Inspección.
Un procedimiento debe incluir:
• Título.
• Objetivo.
• Personal.
• Referencia.
• Equipo.
• Procedimiento.
• Aceptación y rechazo.
• Documentación y formatos.
• Reparaciones.

Título:
• Debe dar una información precisa sobre
el tópico que cubre el procedimiento.
• Por ejemplo:
“Procedimiento para la inspección de
cordones de soldadura longitudinales a
tubos de al menos 1/2 plg. de espesor y
diámetros desde 8 plg. mediante el
método de contacto directo por la
técnica de haz angular”
Objetivo:
• 1.0 Debe dar una información ampliada sobre la
aplicación que cubre el procedimiento.
• Por ejemplo:
“Este procedimiento es para ser usado en la detección, y
evaluación de indicaciones en el cordón y en la zona
afectada por el calor de soldaduras longitudinales en
tubos de acero al carbono de al menos 1/2 plg. de
espesor y diámetros desde 8 plg. mediante el método de
contacto directo por la técnica de haz angular”.

Personal:
• 2.0 Indica cual es el nivel del personal que
debe estar involucrado con el procedimiento.
• Por ejemplo:
“El personal encargado de ejecutar la inspección
debe estar calificado por lo menos como nivel I. El
personal encargado de la evaluación y emisión de
reportes debe estar certificado nivel II.”

Referencia:
• 3.0 En este punto se puede agregar

cualquier tipo de referencia a normas y
códigos que se consideren necesarias.
• Por ejemplo:
“API 1104”

Equipo:
• 4.0 Se establece el tipo de equipo,
palpador, acoplante, patrones, etc. a
ser utilizados.
• Por ejemplo:
“4.1 Equipo detector de fallas con
capacidad para...
4.2Bloque de calibración V-1...
4.3Acoplante Krautkramer ...”
Procedimiento:
• 5.0 Debe describir cuidadosamente el
procedimiento para ejecutar la inspección.
• Se puede incluir el procedimiento de
verificación del equipo, calibración,
reflectores de referencia, preparación de
superficies, tipo de barrido, velocidad de
barrido, etc.

Criterio de aceptación y rechazo:
• 6.0 Se establece en criterios muy básicos

ya que no forma parte de las responsabilidades
definidas para los niveles I. Sin embargo sirve
de base para la evaluación posterior por el nivel
II a la hora de tomar decisiones.
• Por ejemplo:
“Será rechazable cualquier discontinuidad
mayor de 10 mm de longitud...”

Documentación y formatos:
• 7.0 Comprende los formatos y

reportes a ser llenados por el inspector
que ejecuta la inspección.
• Por ejemplo:
Dibujos, esquemas, tablas donde se
completa información, etc.

Reparaciones:
• 8.0 Incluye los criterios a ser utilizados cuando

la reparación o corrección de irregularidades es
permisible. Estableciendo los nuevos lineamientos para
la re-inspección.
• Por ejemplo:
“Una vez reparada la discontinuidad se procederá a su
re-inspección siguiendo los mismos lineamientos de un
cordón nuevo...”

Pasos para la ejecución de
una inspección.

Pasos para la ejecución de una
inspección por ultrasonido.
• Inspección visual de la pieza.

• Material de la pieza.
• Tamaño de la discontinuidad mínima a
detectar.
• Requerimiento de planos y esquemas.
• Proceso de fabricación de la pieza.
• Análisis de los esfuerzos de trabajo.
• Cantidad de piezas.

Pasos para la ejecución de una
inspección por ultrasonido.
• Selección del método y técnica de ensayo.
• Elaboración del procedimiento de inspección.
• Selección del palpador.
• Selección del acoplante.
• Verificación y Calibración del equipo.
• Acceso a patrones de referencia.
• Ejecución de la inspección per sé.
• Elaboración del reporte de inspección.

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