UNIVERSIDAD SAN PEDRO

CONTRUCCIONES I
AGLOMERADOS - AGLOMERANTES
CONGLOMERADOS
Carlos Mario Camino

CATEDRA : ARQUITECTO CONSTANTINO

COLONA VALDEZ
 AGREGADOS

1. INTRODUCCION:

Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del
concreto ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas,
la tecnología moderna se establece que siendo este material el que mayor % de
participación tendrá dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y
características diversas influyen en todas las propiedades del concreto.

La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos

importantes no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también
sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la
durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos
y peso unitario del concreto endurecido.

La norma de concreto E-060, recomienda que ha pesar que en ciertas

circunstancias agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han
demostrado un buen comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin
embargo debe tenerse en cuenta que un comportamiento satisfactorio en el
pasado no garantiza buenos resultados bajo otras condiciones y en diferentes
localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse agregados que
cumplan con las especificaciones del proyecto.

 Definición :

Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que

están embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman
los concretos y morteros).

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos.

Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con
tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados
gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y
pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se
emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

2. CLASIFICACION:
A. POR SU NATURALEZA

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de

uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden
clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).

 .Agregado fino.
La arena, agregado
fino o árido fino se
refiere a la parte del
árido o material
cerámico inerte que
interviene en la
composición
del hormigón.
El agregado fino consistirá en arena natural proveniente de
canteras aluviales o de arena producida artificialmente. La
forma de las partículas deberá ser generalmente cúbica o
esférica y
 razonablemente libre de partículas delgadas, planas o
alargadas. La arena natural estará constituida por fragmentos
de roca limpios, duros, compactos, durables.
En la producción artificial del agregado fino no deben
utilizarse rocas que se quiebren en partículas
laminares,1 planas o alargadas, independientemente del equipo
de procesamiento empleado.

El agregado fino es aquel que pasa el cedazo o tamiz 3/8˝ y es

retenido en el cedazo numero 200.

 Agregado grueso.
El agregado grueso es aquel que pasa el cedazo o tamiz 3˝ y es
retenido el cedazo numero 4.

 Hormigón
 Es el material conformado por una mezcla de arena y grava
este material mezclado en proporciones arbitrarias se
encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea
tal cual se extrae en la cantera.
B. POR SU DENSIDAD

Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal

comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a
2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.

C. POR EL ORIGEN , FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica

compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En
términos descriptivos la forma de los agregados pueden ser:

 Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

 Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
 Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
 Redondeada: Bordes casi eliminados.
 Muy Redondeada: Sin caras ni bordes.

3. PROPIEDADES FÍSICAS:

 Densidad

Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la

porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es especialmente
importante para los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso
unitario.

Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta
absorción.

 Porosidad

La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por

materia sólida en la partícula de agregado es una de las más importantes
propiedades del agregado por su influencia en las otras propiedades de éste,
puede influir en la estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias
mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica, absorción y
permeabilidad.

 Peso Unitario

Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total

incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma
de acomodo de estos. el procedimiento para su determinación se encuentra
normalizado en ASTM C
 29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones
de pesos a volúmenes y viceversa.

 Porcentaje de Vacíos

Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las

partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su
valor es relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la
siguiente expresión recomendada por ASTM C 29

Donde:

S = Peso especifico de masa

W = Densidad del agua

P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado

 Humedad

Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia esta en

la mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la
siguiente forma:

4. PROPIEDADES RESISTENTES:

 Resistencia

La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados; la

textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre
la resistencia.

Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros

consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del
agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.

 Tenacidad
 Esta característica esta asociada con la resistencia al impacto del material. Esta
directamente relacionada con la flexión, angularidad y textura del material

 Dureza

Se define como dureza de un agregado

a su resistencia a la erosión abrasión o
en general al desgaste. La dureza de las
partículas depende de sus
constituyentes.

Entre las rocas a emplear en concretos

éstas deben ser resistentes a procesos
de abrasión o erosión y pueden ser el
cuarzo, la cuarzita, las rocas densas de
origen volcánico y las rocas silicosas.

 Módulo de elasticidad

Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,

considerándosele como una medida de la resistencia del material a las
deformaciones.

El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los

agregados sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es
razonable intuir que los agregados también deben tener elasticidades acordes al
tipo de concreto. El valor del modulo de elasticidad además influye en el
escurrimiento plástico y las contracciones que puedan presentarse.

5. PROPIEDADES TÉRMICAS:

 Coeficiente de expansión
 Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función
de la temperatura, depende mucho de la composición y estructura interna de las
rocas y varia significativamente entre los diversos tipos de roca.

En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado

parcialmente saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 –6 a 8.9
x 10 –6 / °C.

 Calor específico

Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado centígrado la

temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de roca salvo en el caso de
agregados muy ligeros y porosos.

 Conductividad térmica

Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada

básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente
estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/ pie.hr.°F

 Difusividad

Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de

una masa. se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el
producto de calor especifico por la densidad.

6. PROPIEDADES QUÍMICAS:

 Reacción Álcali-Sílice

Los álcalis en el cemento están constituidos por el Oxido de sodio y de potasio

quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con
ciertos minerales, produciendo un gel expansivo Normalmente para que se
produzca esta reacción es necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6%
 temperaturas ambientes de 30°C y humedades relativas de 80% y un tiempo de
5 años para que se evidencie la reacción.

Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se encuentran

definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que permiten obtener
información para calificar la reactividad del agregado.

 Reacción Álcali-carbonatos

Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando

sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción.

Los procedimientos para la evaluación de esta característica se encuentran

normalizados en ASTM C-586.

7. POROSIDAD:

DEFINICIÓN:

Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregado. Tiene una gran

influencia en todas las demás propiedades de los agregados, por ser
representativa de la estructura interna de las partículas.

No hay un método estándar ASTM para evaluarla, sin embargo existen varias
formas de determinación por lo general complejas y cuya validez es relativa.
Una manera indirecta de estimarla es mediante la determinación de la
absorción, que da un orden de magnitud de la porosidad normalmente un 10%
menor que la real, ya que como hemos indicado en el párrafo anterior, nunca
llegan a saturarse completamente todos los poros de las partículas.

Los valores usuales en agregados usuales pueden oscilar entre 0 a 15 %, aunque

por lo general el rango común es del 1 al 5%. En agregados ligeros, se pueden
tener porosidades del orden del 15 al 50%.

Normalmente, el concreto es una mezcla de cuatro ingredientes básicos: arena,

gravilla, cemento, y agua. En el proceso de mezcla, una cierta cantidad de aire
se mezcla en el concreto. El agua y el aire toman espacio dentro del concreto
aún después que el concreto es derramado en el lugar y durante las primeras
etapas de la fragua.

Cuando el concreto es trabajado en su lugar y comienza a "cuajarse" o

endurecerse, los ingredientes más pesados tienden a asentarse en el fondo
mientras los ingredientes más livianos flotan arriba. Siendo el agua el más
liviano de los cuatro ingredientes básicos, flota hacia arriba donde se evapora o
se exprime por los lados ó el fondo. Según se exprime, se mueve en todas
direcciones. El agua, al ocupar espacio, deja millones de huecos entrecruzados
en todas direcciones. Según el aire escapa, tiene el mismo efecto.
 Estos espacios huecos se atan entre sí creando lo que llamamos poros.
Frecuentemente los poros crean unas quebraduras finísimas dentro del concreto,
debilitando el concreto. Según la acción capilar del concreto atrae el agua hacia
el concreto, ó la lluvia golpea los lados de la pared de concreto, ó la hidrología
del agua va contra la pared de un sótano, el agua viaja por los poros a través del
concreto.

Los poros están entretejidos y entre conectados, permitiendo así el pasaje lento
del agua a través del concreto. Mientras más denso el concreto, más apretados
los poros y menos agua puede pasar a través.

 IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD:

La porosidad del agregado tiene influencia sobre la estabilidad química,

resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad
especifica, absorción y permeabilidad de las partículas, siendo todas estas
propiedades menores conforme aumenta la porosidad del agregado.

Igualmente, las características de los poros determinan la capacidad y velocidad

de absorción, la facilidad de drenaje, el área superficial interna de las partículas,
y la porción de su volumen de masa ocupado por materia sólida.

 INFLUENCIA SOBRE LAS PROPIEDADES:

La velocidad de la reacción química de los agregados en el concreto, así como

su estabilidad química, están influenciadas por las características de su
porosidad. Los agregados que tienen alto porcentaje de poros, especialmente si
estos son pequeños, tienen una mayor superficie específica susceptible de
ataque químicos que aquella que pueden presentar agregados en los que hay un
menor superficie de poros o estos son de gran tamaño.

Las características térmicas del agregado están influenciadas por la porosidad.

Cambios importantes en el coeficiente de expansión, la difusibidad y la
conductividad del agregado pueden ocurrir por modificaciones del contenido de
humedad del mismo. En la actualidad se considera que las características de los
poros probablemente influyen en las propiedades térmicas del agregado seco.

La adherencia de la pasta a las partículas de agregado está determinada por

algunas propiedades de la superficie del mismo, incluidas la rugosidad y
características de los poros de la zona superficial, las cuales pueden afectar la
textura superficial y bondad de la adherencia de la pasta.

 DETERMINACIÓN DE LA POROSIDAD:

Los actuales métodos de laboratorio solo permiten medir la porosidad total del
agregado del agregado más no el tamaño, perfil y continuidad de los poros. Ello
nos permite establecer una forma adecuada, una correlación entre la duración
del concreto y la porosidad del agregado.
 AGLOMERANTES

1. INTRODUCCION:

En construcción hay que tener muy en cuenta a un elemento que forma parte de
la mezcla de hormigón y que determina variaciones en esta, el cual debe ser
incorporado en la cantidad exacta de acuerdo al fabricante y a los cálculos de
ingeniería, estamos hablando de los aglomerantes. Las mezclas ricas en
aglomerante, por encima de los límites de proporción indicados que posean
además la característica de
contener un menor
volumen de agregados,
tienen la característica de
tener poca trabajabilidad en
estado fresco, y como
resultado pueden mostrar
fisuras en estado
endurecido debido a la
contracción natural de
fragüe del aglomerante
demasiado concentrado;
esto se debe a que una de
las funciones del agregado
es la de incorporar masa a
la mezcla, con los cual se
disminuyen los efectos de
contracción de fragüe, al reducir la concentración del aglomerante. Por su parte
mezclas más pobres en aglomerante,  por debajo de los límites de proporción
indicados que conllevan intrínsecamente un mayor volumen de agregados, se
separarán en estado fresco, no formando de esta manera una masa homogénea,
con lo cual en estado endurecido, no presentarán resistencia ni adherencia.
Los aglomerantes pueden clasificarse según su necesidad de aire para fraguar,
ello quiere decir que para elegir el tipo de mortero que se debe utilizar en
determinada obra, es de suma importancia considerar la clase o tipo de
aglomerante que lo compone; con ello el agregado pasa a segundo lugar.

 DEFINICION:
 Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en
estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de
poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de
unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para
formar parte de casi todos los elementos de la misma.

2. CLASIFICACION:

A. AGLOMERANTES PETREOS:
Como pueden ser yeso, cal, magnesia, ect...

 Yeso

Definición yeso:

Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del

aljez o piedra pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno
giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre
400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido se enfría
y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado
YESO EN ESTADO con agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero
NATURAL de yeso).

Proceso de obtención del yeso:

La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:

1ºExtraccion o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la

ayuda de barrenos de pólvora de mina. Según la situación del
filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.

2ºFragmentacion y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se

emplean molinos de martillos. Se introducen en ellos la roca
fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se
COLORES DE emplean también las machacadoras de mandíbula, que consisten
YESO
en una gruesa placa de acero fija y otra móvil, accionada por
una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas es
graduable, con lo que se consigue una granulometría diferente
de la roca triturada.

3ºDeshidratacion y cocción de la piedra. Primitivamente se

realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas
alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en
unos huecos en las laderas de los montes, y empleando, con
material de combustible, madera de los bosques próximos. El
yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible y
muchas impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea
para construcciones no vistas.

Procedimientos de cocción del yeso:

Actualmente existen procedimientos para conseguir una

perfecta cocción del aljez, sin riesgo de que se mezclen
impurezas. Entre ellos están:

*Sistema de horno giratorio. El cuerpo principal de este horno

esta formado por un cilindro de palastro, de 8 a 12m de longitud
y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente y,
por no estar revestido interiormente de material refractario, su
perdida de calor es ínfima. La piedra de yeso se introduce
reducida al tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una
deshidratación rápida. El cilindro tiene, interiormente soldada,
una chapa en forma de hélice, que es la encargada de ir sacando
la piedra de yeso al exterior.

*Sistema de caldera. Esta formado por una caldera de palastro,

de diámetro aproximado a dos metros, en cuyo interior giran
 unas paletas que hacen de amasadoras y rascadoras. Esta
caldera cubre la parte superior de un hogar, alimentado
normalmente con carbón de hulla.

La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece

el aspecto de hervir y, cuando el vapor a cesado, se da por
terminada la operación de cocción. Acabada esta, el material se
trasvasa automáticamente a un silo, situado junto a la caldera.

*Operación de molienda. Es una fase cargada dificultades por la

gran elasticidad de la piedra de yeso característica esta que
aumenta la cuantía económica de la operación.

Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos

muelas de piedra, colocadas en posición horizontal, sobre otra.
Normalmente, la superior esta en posición fija, y la inferior en
posición móvil, para graduarla según el grado de finura.

Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través

de un cedazo de 144 mallas por centímetro cuadrado. Todo el
material que pasa es envasado, y el retenido se somete
nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y
tamizado automáticamente, basándose en separadores de aire,
basado en la fuerza centrifuga.

Clasificación de los yesos:

*Yeso gris o negro. Se obtiene calcinando la piedra algez en

contacto con los combustibles. Los humos y las
impurezas(cenizas, carbón, etc...), aparte de las que lleva
consigo la piedra de yeso(se emplea un algez con muchas
impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es
muy deficiente. Resulta el yeso de peor calidad, por lo que solo
se emplea en obras no vistas.

*Yeso blanco. Se obtiene a partir de un algez con pequeñas

proporciones de impurezas, después de calcinado y vitrificado
es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido mas
de un 10% en un tamiz de dos décimas de mm. Es muy blanco y
en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de
interiores.

*Yeso escayola. Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en

purezas como en fineza del grano, no quedando retenido mas
del 1%
DRYAWALL (CARTON - YESO)
 En un tamiz de 0.2 mm.

Dadas sus características, la escayola se emplea en la

fabricación de molduras y placas para la formación de cielos
razos, que a su vez suelen ir decoradas.

Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores

por ser solubles en agua. El yeso es el aglomerante artificial
más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.

*Yeso hidráulico.
Si, en la operación
de cocción, se
calienta la piedra de
yeso hasta una
temperatura entre
800º y 1000º C, se
producirá una
disociación del
sulfato cálcico, y
aparecerá cierta
cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se
tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso
hidráulico.

La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso

hidráulico, se realiza en hornos verticales continuos, que consta
de un cilindro revestido interiormente de material refractario,
que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de
DRYAWALL (CARTON - YESO) cok.

Características del yeso:

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con

el yeso son los de compresión y flexión. Las normas españolas
fijan los mínimos de la tabla 9.5

 Cal

Definición de cal:
Es un producto resultante de la descomposición de las rocas
calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas a mas de
900º
C

producen o se obtienen el óxido de calcio, conocido con el

nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso
especifico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el
agua se hidrata (apagado de la cal) con desprendimiento de
calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y
arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado
en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea
también en imprimacion o pintado de paredes y techos de
edificios y cubiertas.

Obtención de la cal:

Se puede obtener mediante las fases siguientes:

1º. - Extracción de la roca. El arranque de la piedra caliza puede

realizarse a cielo abierto o en galería y por distintos medios,
según la disposición del frente. Los bloques obtenidos se
fragmentan para facilitar la cocción.

2º. - Cocción o calcinación. El carbonato de calcio (CO 2Ca),

componente principal de las calizas, al someterlo a la acción del
calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio o
cal viva, produciéndose la reacción química:

CO3Ca+calorCO2+OCa

Para lograr la reacción de descomposición es necesario que la

temperatura del horno sea superior a 900ºC.
 Tipo de hornos para la cocción:

- Horno de campana.
- Horno intermitente de cuba.
- Horno continuo.

3º. - Apagado de la cal. El oxido cálcico, o cal viva, no se puede

emplear en la construcción de forma directa: es necesario
hidratarla. Para ello, se la pone en contacto con el agua,
operación que se llama apagado de la cal. Esta operación se
puede efectuar por uno de los métodos siguientes:

- Por aspersión. Se extienden los terrones de cal viva

sobre una superficie plana; seguidamente, se les riega con una
cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50% con
relación al peso; se cubren con arpilleras o capas de arena, para
que se efectúe un apagado lento y completo. Y se obtiene cal en
polvo.

- Por inmersión. Se reducen los terrones de cal al tamaño

de grava. Esa grava se coloca en unos cestos de mimbre o de
otro material y se introducen en agua, durante 1 minuto
aproximadamente. A continuación, se vierten en un sitio
preservado de corrientes de aire, donde la cal se va convirtiendo
en polvo, a medida que se forma el apagado.

- Por fusión. Se introducen los terrones de cal en unos

depósitos o recipientes que, a continuación, se llenan de agua.
Cuando se ha efectuado el apagado, se obtiene una pasta blanda
y untuosa, lo cual se cubre con una capa de arena para evitar su
carbonatación.

Clases de cal:

Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO 3Ca) en la

naturaleza, sino que van acompañadas de materias orgánicas,
arcilla u óxidos, impurezas que, al no volatilizarse en el proceso
de calcinación, comunican a la cal distintas propiedades. La
proporción de estas impurezas produce distintos tipos de cal.

- Cal aérea o grasa. Si la piedra caliza es pura o tiene un

contenido máximo en arcilla de un 5%, produce una clase de cal
muy blanca, que forma una pasta muy fina y untuosa cuando se
apaga
 - Cal magra o ácida. Si la cal no supera el 5% de la
arcilla, pero contiene mas de un 10% de magnesia (Oxido de
magnesio, sustancia terrosa, ect.), se tiene una cal de
características ácidas. La pasta que se forma al mezclarla con
agua es de color grisáceo. Esta cal no se emplea en
construcción, porque la pasta se disgrega al secarse.

He aquí unos materiales utilizados en obra, se utiliza en la recta final de dicha obra, como
pueden ser en alicatado, ensolado, etc.

- Terrazo. Esta piedra artificial aglomerada se fabrica con cemento Pórtland, mezclado y
amasado con trozos de mármol, marmolina y restos de otras piedras naturales de formas y
tamaños muy variados y diferentes. Esta mezcla se comprime en moldes y una vez
fraguados se pulimentan y abrillantan con cera. Su forma comercial es cuadrada, en
distintas dimensiones y por su duración y resistencia al rozamiento es muy empleada en
solados de viviendas y establecimientos comerciales. Del terrazo se fabrican michos tipos
que varían en color, composición, en calidad y precio.

- Fibrocemento. Este aglomerado esta constituido por mortero de cemento Pórtland y otras
fibras minerales y vegetales. Antes del fraguado se conforman en chapas planas, quebradas,
onduladas, tubo, deposito, canales, etc..., de diversos espesores y dimensiones. Una vez
fraguada y alcanzado el estado pétreo se destina a diversos fines en la construcción, tales
como cubiertas, y revestimientos de naves industriales, desagües, canalizaciones de agua
potable y recipiente o deposito para contener agua.

- Mármol artificial. Con esta piedra artificial o material aglomerado se consiguen imitaciones
muy logradas del mármol natural e incluso superan a este en resistencia mecánicas aunque
no en duración o resistencia al envejecimiento, por otra parte se puede conseguir formas,
espesores, superficies y coloraciones muy diversas y en todas las casas resulta más
económico que el natural. Del mármol artificial caben distinguir tres tipos:

a) Yeso mármol.

b) Fibromarmol.

c) Mármol magnesiano.

Gresite (gres). Es un producto aglomerado compuesto esencialmente por agua o polvo de

cuarzo, feldespato y caolín a la que le agrega cloruro, silicatos y óxidos metálicos. Se
caracteriza por su extraordinaria resistencia al rozamiento especialmente su cara vista. Se
destina principalmente a revestimientos solados aseos, baños y cocina.
 CONGLOMERADOS

1. DEFINICION

Son aquellos materiales que se

obtienen mezclando un material
aglomerante o
conglomerante,agua,otro elemento que puede ser un material pétreo,orgánico,etc y aditivos y/o
adiciones cuando sea necesario. Necesitan de una fraguado y un endurecimiento. Se les llama
pétreos porque después del fraguado se quedan en estado petrificado, es decir, el producto final
forma un todo en uno, con cohesión , con forma dura , más o menos compacta.

 Material aglomerante o conglomerante : material que se presenta en

polvo o semilíquido, en un saco o envase , que se mezcla con otro.
 Material petreo aglomerado o conglomerado : mezcla de todos los
productos (agua,aglom.,conglom.,y otros) que una vez mezclados
adquieren un estado solido y petrificado.

2. CLASIFICACION

A. Pétreos aglomerados de Arcilla

 Adobes: son prismas o ladrillos de tierra arcillosa , cal y paja cortada ,
ligeramente comprimidos y secados solo al aire. Se fabrican
rústicamente con cualquier tierra arcillosa, excepto la muy arenosa,
después de haberla cribado.
 Tapiales : son muros hechos con barro.

B. Pétreos conglomerados de Yeso

 Cartón Yeso o yeso laminado
 Tableros de yeso armado
 Mármol artificial

C. Pétreos conglomerados de cemento

 Bloques de cemento u hormigón:los de cemento están formados por un

mortero que forma un bloque prefabricado.Los de hormigón igual pero
prefabricados con hormigón en vez de con mortero de cemento.Pueden
emplearse en fábricas resistentes o en no resisitentes.
 Baldosas hidráulicas: son placas obtenidas comprimiendo varias capas
de morteros de diferentes dosificaciones en moldes metalicos.Estan realizadas
en morteros de cemento.
 Baldosas hidráulicas de terrazo :son baldosas
de mortero de cemento pero en este caso la capa
exterior tiene aridos de colores que son de mármol de
muy buena calidad de granos de 1 a 15mm y piedras
duras que admiten pulido.
 Adoquines de cemento u hormigón : de
fabricación análoga a las baldosas , con la capa de
rodadura de mortero rico,y mas pobre la capa de
relleno.La superificie de desgaste a veces se refuerza con una malla metalica ,
empleando aridos de gran fuerza como el cuarzo.
 Morteros y hormigones :son mezlcas plásticas formadas por aridos , un
conglomerante que es el cemento , agua , aditivos y/o adiciones.
 Bordillos de hormigón en masa
 Celosías de cemento u hormigón: baldosas cerámicas son piezas huecas
y decorativas de formas diversas
al igual que las
 Tejas de cemento u hormigón:son elementos de cobertura con diferentes
perfiles cuyo diseño puede permiten ensambles y traslapes.
 Bovedillas : realizadas con diferentes tipos de morteros y hormigones ,
y de mayor peso y resistencia que las ceramicas
 Fibrocemento : es un
material formado por un
mortero de cemento , el cual
tiene agua , cemento , fibras
minerales , y aditivos y/o
adiciones.Empleado en la
fabricación de placas ligeras
y rigidas.
UTILIZ. DE PLACAS EN EXTERIORES