DISENoY FABRICACION

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA

Y ELECTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN
TROQUEL PROGRESIVO PARA
ELABORAR UNA ARANDELA POR
GOLPE, NORMA DIN 125.
TESIS
CURRICULAR
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECANICO
PRESENTAN:
ALVARADO MARTINEZ CARLOS A.
HERNÁNDEZ BAROCIO EDUARDO.
MONTES MANCERA ANDRÉS I.
TESIS FINAL:
A MIS PADRES.
Con la mayor gratitud por los esfuerzos realizados

para que yo lograra terminar mi carrera profesional,
siendo para mí la mejor herencia.
A mi Madre: que es el ser más maravilloso del

mundo. Gracias por el apoyo moral, su cariño y su
comprensión que desde pequeño me ha brindado, por
guiar mi camino y estar siempre junto a mí en los
momentos más difíciles.
A mi Padre: porque desde pequeño ha sido para mí

un hombre grande y maravilloso y que siempre he
admirado
A Dios: por permitirme terminar mi carrera

satisfactoriamente, por darme sabiduría para tomar
las decisiones correctas ante las adversidades que se
van presentando dentro de mí vida. Gracias por
guiar mis pasos y mi vida con energía.
Gracias por todo lo que me han dado.
Con amor, respeto y admiración.
Eduardo Hernández Barocio.
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UN TROQUEL PROGRESIVO PARA PRODUCIR 1 ARANDELA POR GOLPE E.S.I.M.E. AZCAPOTZALCO
Pág. 2
TESIS FINAL:
Tú qué haces
Dedicatoria:
A mis padres, hermanos, esposa e hijo,
Que durante todo momento hemos salido adelante bajo

cualquier circunstancia de la vida, quiero que sepan
que las cosas más importantes las he compartido a
su lado y que en esta ocasión se refleja todo ese
cariño y esfuerzo, culminado en logros y con toda
una vida por delante llena de objetivos, que
seguramente nos espera de la misma forma.
Con amor y admiración;
Su hijo, hermano, esposo y padre.
Andrés Iván Montes Mancera.
Pág. 3
TESIS FINAL:
INDICE.
1 GENERALIDADES DEL TROQUEL……………………………….…… 9
1.1 Introducción al proceso de troquelado ……………………………….. 10
1.1.1 Definición del proceso de troquelado …………………………………. 11
1.2 Partes que forman un troquel…………………………………………... 11
1.2.1 Matriz………………………………………………………………………. 12
1.2.2 Punzón………………………………………………………………….…..12
1.2.3 Brida………………………………………………………………………...12
1.2.4 Vástago………………………………………………………………..……12
1.2.5 Porta-troquel……………………………………………………………..…13
1.2.6 Placas…………………………………………………………………….…13
1.2.7 Pasadores guías o postes……………………………………………...…13
1.2.8 Casquillos de guía o tasas………………………………………………14
1.3 Principios de aplicación…………………………………………………...14
1.3.1 La resistencia al corte de los materiales………………………………14
1.3.2 La holgura entre el punzón y la matriz de corte………………………. 18
1.3.3 La holgura angular……………………………………………………….. 22
1.3.4 Recomendaciones para el diseño en el proceso de corte…………… 24
2 CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE CORTE
2.1 Reglas fundamentales para la clasificación del troquelado………….. 30
Pág. 4
TESIS FINAL:
2.2 Corte………….……………………………………………………………. 34
2.3 Cizallado…………………………………………………………………... 35
2.4 Punzonado………………………………………………………………… 36
2.5 Recortado…………………………………………………………………. 36
2.6 Entallado………………………………………………………………….. 37
2.7 Perforado…………………………………………………………………. 37
2.8 Corte con soporte de la pieza………………………………………….. 37
2.9 Corte según plantilla…………………………………………………….. 37
3 DISEÑO DEL TROQUEL PARTE ANALITICA
3.1 Diseño del troquel para arandelas…………………………………….. 39
3.1.1 Troquel progresivo para la elaboración de una arandela…………… 39
3.2 Diseño de la tira a troquelar……………………………………………. 40
3.2.1 Calculo de las dimensiones de las tiras a recortar………………….. 41
3.2.2 Etapas para troquelar la arandela…………………………………….. 45
3.3 Diseño de la matriz……………………………………………………… 49
3.4 Centro de presión……………………………………………………….. 52
3.5 Fuerza necesaria para el corte………………………………………… 54
3.6 Calculo de los punzones (longitud máxima)…………………………. 55
3.7 Ángulo de escape en la matriz………………………………………… 56
3.8 Juego entre el punzón y la matriz…………………………………….. 57
Pág. 5
TESIS FINAL:
3.9 Selección de armazón (catalogo de porta troqueles AIBE S.A.)….. 60
3.10 Selección de la espiga de sujeción……………………………………. 60
3.11 Selección de elementos de unión…………………………………….. 60
3.12 Selección de la prensa…………………………………………………. 64
4 COSTOS DEL MAQUINADO Y PIEZAS DEL TROQUEL
4.1 Cotización del maquinado de elementos del troquel………………... 66
4.2 Costos de manufactura anuales………………………………………. 67
4.3 Estudio económico de fabricación…………………………………….. 67
CONCLUSIONES……………………………………………………….. 68
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………... 69
ANEXOS A PLANOS DEL TROQUEL, TABLAS Y CATALOGOS… 70
Pág. 6
TESIS FINAL:
OBJETIVO
Evaluar y cotizar la construcción de un troquel para manufacturar arandelas

que cubran los requerimientos de la norma DIN 125. Para este propósito y
dentro del diseño se contemplaron estrategias para optimizar aspectos como
costo, mantenimiento y operación. Esta arandela y en general la gran mayoría
de ellas son usadas en ensambles tornillo-tuerca, en el caso de que el material
que se desea unir no es mas blando que el de la tuerca o en el caso de que no
se tenga una superficie lisa de apoyo.
También para el aprendizaje de las personas que no conocen del trabajo de

corte en el troquelado, esto con la finalidad de establecer un troquel adecuado
de acuerdo a las necesidades especificas de una empresa dentro del área de
manufactura y que sea viable para la solución de un problema que involucre
factores como:
• Tiempo.
• Costo.
• Producción.
• Mantenimiento.
• Operación.

Pág. 7
TESIS FINAL:

JUSTIFICACIÓN DEL TEMA

El presente trabajo se ha realizado con la finalidad de que este pueda servir a
todos aquellas personas que no conocen de el trabajo de corte en el
troquelado, esperando poder influir en la decisión del proceso, así como de la
selección de cada uno de los elementos que componen el troquel.
Este trabajo surge de la necesidad de contar con información correcta y veraz

acerca de los trabajos, de corte por troquelado, con mayores detalles de
innovación y ejecución, y que permitan al usuario conocer que dicho sistema va
a cubrir las necesidades y limitaciones que siempre ha tenido, ya que una gran
cantidad de personal dedicado a la fabricación de troqueles desde hace
muchos años, solo los manejan de una forma práctica y pocos son los que
cuentan con bases fundamentadas en este tema, trayendo como consecuencia
la fractura de las herramientas y en algunos casos el deterioro de las máquinas
por una mala apreciación en cuanto a la capacidad de la máquina a utilizar o
juego entre punzón y matriz o tipo de operación a realizar.
El planteamiento de este troquel demostrara, no solo la forma en que dichos

problemas sean resueltos de la mejor forma sino también será planteado el
volumen de producción de una pieza con respecto a ciertos elementos de
máquina.
Pág. 8
TESIS FINAL:

GENERALIDADES DEL TROQUEL.
Pág. 9
TESIS FINAL:
1.1 INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE TROQUELADO.
El trabajo de los metales en hoja, es un conjunto de operaciones mediante las

cuales la lámina sufre cambios que tiene como finalidad transformarlas en
objetos de una forma determinada.
Las formas que se obtienen son muy numerosas y las hay desde las más
simples hasta las más complicadas; de lo cual se puede ver la diversidad de
operaciones para formar los materiales en hojas.
Este sistema de trabajo de metales en hojas no había adquirido sino hasta los
últimos años la importancia a la que tiene derecho, por la razón de que esta
rama industrial era explotada casi exclusivamente por los prácticos, y que los
datos científicos eran muy restringidos y escasos.
Por otro lado esta ciencia había tomado su lugar en la industria, pero ha sido
explotada en el empirismo más completo.
Desde hace algún tiempo, los progresos realizados en el dominio de la técnica

de corte, formado y embutido han permitido obtener indicaciones prácticas y
matemáticas, lo que ha dado como resultado un desarrollo considerable de
estas industrias para su explotación. Un troquel esta determinado de acuerdo a
un previo análisis efectuado tanto de la maquina como de el producto a
realizar, ya sea que este vaya a ser en serie o no.
Los troqueles han sido parte fundamental en la elaboración de una

determinada operación dentro del área de manufactura ya que estos están
directamente relacionados con el buen funcionamiento de la maquinaria y con
las posibles fallas que puedan producirse en dicha operación.
Pág. 10
TESIS FINAL:
1.1.1 DEFINICIÓN DEL PROCESO DE TROQUELADO.
El troquelado es un método para trabajar lámina en frío, en forma y tamaño

predeterminado, por medio de una herramienta llamada troquel y una prensa.
El troquel determina el tamaño y forma de la pieza terminada y la prensa
suministra la fuerza necesaria para efectuar el cambio.
Cada troquel está especialmente construido para la operación a efectuar y no

es adecuado para otras operaciones.
Al aplicar un movimiento oscilante o de ascenso y descenso por medio de la

prensa, con el montaje previo del troquel entre sus platinas de la prensa se
obtendrán las piezas en unos cuantos segundos en el caso de las prensas
mecánicas y en el caso de la prensa hidráulica solamente es por la introducción
lenta de el punzón en la matriz por medio de un par de platinas a las que se
encuentra colocado el troquel.
1.2 PARTES QUE FORMAN UN TROQUEL.
Troquel es una herramienta de producción cuyo propósito es producir partes

consistentes y según requisitos especificados. Antes de comenzar el estudio de
troquelado es necesario comprender con claridad como esta compuesto un
troquel y sus elementos (ver figura No. 1).
Punzón
Porta punzón
Extractor
Bujes para los pernos guía
Guía
Perno guía
Porta matriz
Matriz
Figura 1. Componentes comunes de un troquel.
Pág. 11
TESIS FINAL:
1.2.1 MATRIZ.
Es el elemento primordial para el troquel debido a que tiene adecuadamente

las dimensiones para permitir la entrada del punzón (normalmente y en relación
con el espesor del material o tira y de acuerdo con la tolerancia de precisión
permitida). En la matriz es donde se encuentra tallada con exactitud meticulosa
la figura de la pieza que se ha de obtener, es el elemento que soporta
esfuerzos en toda la estructura del troquelado.
1.2.2 PUNZÓN.
Es el miembro macho de un troquel completo. Suplementa y complementa la

matriz, para producir el efecto deseado sobre el material que se trabaja. La
forma del punzón corresponde a la matriz pero este debe ser exacto (si en su
defecto el corte interior debe ser exacto, la placa matriz se construirá
aumentando su diámetro según la holgura admitida) y debe ser ligeramente
más pequeño el punzón (si el corte exterior debe ser exacto, la placa matriz se
construirá de modo que sus dimensiones definitivas correspondan exactamente
a las de las piezas acabadas), en una cantidad igual “juego entre matriz y
punzón” requerida. El tipo y espesor del material y la operación que se va a
llevar a cabo dicho juego.
1.2.3 BRIDA.
Es una saliente a ras, en la superficie inferior de la zapata de troquel, con la

superficie superior del portapunzón. La saliente se extiende mas allá del área
del troquel con el fin de servir de medio para el agarre de la zapata a la platina
de soporte o al vástago de la prensa, según sea más apropiado.
1.2.4 VÁSTAGO.
La mayoría de los porta punzones para diámetro pequeños, se fabrican con

un vástago que encaja en el hueco de agarre del extremo inferior de la prensa
o troqueladora. El vástago del punzón se usa para montar el juego del troquel
en la prensa y asegurar el portapunzón al vástago de la misma.
Pág. 12
TESIS FINAL:
1.2.5 PORTA TROQUEL (DIE SET).
El porta troquel es el elemento más importante de un troquel ya que sobre de el

van montados los troqueles obtienen las siguientes ventajas:
1.- Los miembros se mantienen en alineación correcta durante el proceso de

corte, aun que exista alguna holgura en el pisón de la prensa. Así se mantiene
el juego de los bordes de corte para producir piezas exentas de rebabas.
2.- Se aumenta la duración de la matriz.
3.- Los troqueles se pueden instalar en las prensas en un tiempo mínimo a

causa de que son unidades independientes.
4.- Se facilita el almacenamiento, no hay posibilidad de perdida de partes

sueltas.
5.- Los troqueles bien diseñados se pueden afilar sin desmontar los miembros
de corte.
1.2.6 PLACAS.
La base del juego del troquel se llama placa inferior del troquel (o zapata porta
matriz). Esto es siempre válido, a pesar que en algunos casos los punzones se
montan sobre esta placa inferior. La mayoría de los juegos de troquel
normalizados, tienen los pasadores guía montados sobre la placa del troquel.
Placa superior (o zapata portapunzón). El miembro superior del juego de
troquelería se llama porta punzones (o zapata del punzón). Esto es válido, a
pesar de que en algunas ocasiones los bloques del troquel se montan sobre
este miembro superior. La gran mayoría de los juegos del troquel normalizados
tienen casquillos guía (o tasas) montados en el portapunzón.
1.2.7 PASADORES GUÍAS O POSTES.
Los pasadores guía (llamados también postes), son pasadores cilíndricos que
sirven de medio de alineamiento al juego de troquel.
Pág. 13
TESIS FINAL:
1.2.8 CASQUILLOS DE GUÍA O TASAS.
Se instalan en la placa superior y encajan en los postes guías mediante un

acoplamiento deslizable ajustado. Los pasadores guía y casquillos de guía
actúan conjuntamente para alinear el troquel.
1.3 PRINCIPIOS DE APLICACIÓN.
El motivo que nos ha inducido a tratar aquí estos temas es la falta de relación
que suele existir entre las teorías científicas y las aplicaciones prácticas de
algunas de las teorías. Con esto no se pretende suplir esta falta mediante la
exposición de los datos que a continuación desarrollamos, pero si esperamos
que éstos sirvan de indicación, para demostrar que la práctica del corte puede
ser asentada sobre una base técnica, aun que estos datos partan de
información práctica.
Si tomamos en cuenta que para una operación básica de corte y punzonado el

troquel puede ser un dado de corte o de punzonado, dependiendo de esto
exclusivamente del uso para el cual ha sido diseñado. Se llama un dado de
corte si su objeto es producir piezas de corte o bocado de contorno y tamaño
deseado mediante el corte del metal.
Iniciaremos estableciendo que los principios para el corte de materiales, son los
siguientes:
A) La resistencia al corte de los materiales.

B) La holgura entre el punzón y la matriz de corte.
C) La holgura angular.
1.3.1 LA RESISTENCIA AL CORTE DE LOS MATERIALES.
Si tomamos como base las reacciones que presenta un material al ser

troquelado por corte, podemos establecer la relación que existe entre los
principios fundamentales de resistencia y los fenómenos aprovechados durante
el proceso de corte por troquelado.
Partiendo de que el resultado de las fuerzas que actúan sobre la materia prima
mediante los troqueles de corte o punzonado, consisten en una operación de
Pág. 14
TESIS FINAL:
cizallamiento; esta acción puede considerarse dividida en tres pasos o etapas

que son de importancia para la matricería a causa de su relación directa con
las calidades dimensionales y apariencia de las partes de pieza. Estas etapas
se relacionan además con el trabajo efectivo y la vida del troquel. En la figura
No. 2 siguiente se ilustran de forma progresiva, tales etapas, en las cuales es
muestra la reacción de la materia prima.
D
Material
T Corte ¼ T
Punzón
Rasgado 2/3 T
Aproximadamente
De un 10% T
En el diámetro.
Figura 2. Etapas de corte y cizallamiento de material.
Las etapas de corte y cizallamiento de material inician de la siguiente manera:
1.- Primera etapa: Deformación plástica, la materia prima ha sido colocada

sobre el troquel, la prensa se ha preparado y el punzón se dirige al troquel. El
punzón entra en contacto con la materia prima y ejerce presión sobre ésta.
Empieza a sobrepasarse el límite elástico de la materia prima, ocurriendo la
deformación plástica.
2.- Segunda etapa: A medida que la fuerza que actúa sobre el punzón se
ejerce una acción, el punzón penetra forzadamente en la materia prima
provocando el corte o bocado al desplazarse dentro del troquel abriéndose en
forma proporcional. Esta es la verdadera parte de cizallamiento dentro del ciclo
de corte y de aquí se deriva el término de corte por cizallamiento.
Pág. 15
TESIS FINAL:
3.- Tercer etapa: Fractura, a medida que continúa la presión de punzonado se

presentan fracturas iniciadas en los bordes de corte del punzón y el troquel,
estos son los puntos de mayor concentración de esfuerzos. Bajo condiciones
apropiadas de corte, las fracturas van extendiéndose hasta encontrarse.
Cuando esto sucede, la fractura se completa y el bocado es separado de la
materia prima original. El punzón entra entonces en la abertura del troquel
empujando ligeramente el bocado o pieza de corte por debajo del borde de
corte del troquel.
Los fenómenos antes descritos se pueden predeterminar mediante pruebas en

ensayos en los materiales para poder obtener resultados de carga,
deformación así como de las fracturas que sufrirán los materiales al someterlos
a una determinada carga, de aquí la relación entre la práctica y la técnica
dentro de lo que es el trabajo de los metales por corte.
El método a continuación descrito es el usado para determinar algunos puntos

entre los cuales se encuentra el límite de proporcionalidad, límite elástico y la
resistencia a la ruptura que son valores sumamente útiles en la ingeniería para
calcular los materiales a utilizar dentro de sus piezas a fabricar.
Para observar gráficamente el comportamiento de un espécimen sometido a un

ensayo de tracción o compresión, se construye de un diagrama Esfuerzo-
Deformación unitaria, el cual es un diagrama trazado con valores de esfuerzo
como ordenada y deformaciones unitarias como abscisas ( figura No. 3).
Para la obtención de estas gráficas se someten a una probeta a carga axial de

tracción, las cuales se incrementan paulatinamente tomando simultáneamente
lecturas de la variación en longitud. Algunas máquinas tienen un graficador
acoplado pudiéndose obtener directamente durante la realización de la prueba.
Estas curvas son llamadas Curvas Aparentes de Esfuerzo – Deformación, ya
que los esfuerzos se calculan de acuerdo con el área original de sección
transversal en lugar de utilizar la sección transversal real, que existe en el
momento en que se mide la carga.
Los puntos de mayor importancia dentro de esta gráfica son:
Límite de proporcionalidad (L.P.).- Es el esfuerzo máximo en que el esfuerzo y

la deformación permanecen proporcionales. El límite proporcional se determina
mediante la curva trazando una línea recta tangente a la curva en el origen y
anotando la primera desviación que tenga la curva de su linealidad, este valor
no tiene gran utilidad en los cálculos de ingeniería.
Pág. 16
TESIS FINAL:
Límite elástico (L.E.).- Es el esfuerzo máximo que puede soportar el material

sin sufrir una deformación permanente. Estos valores pueden ser
determinados, tomando valores simultáneamente de carga y deformación,
mediante una gráfica de Esfuerzo-Deformación Unitaria.
Esfuerzo de cedencia (E.C.).- Es el esfuerzo que se produce en un material

provocando una deformación específica, permanente y limitadora. Su valor
puede obtenerse trazando una recta paralela a la porción recta de la curva que
parte a una distancia prefijada experimentalmente, igual a 0.002 E para el
acero, donde esta recta intercepta a la curva, obteniendo el valor del esfuerzo
de cedencia.
Punto de cedencia (P.C.).- Es el esfuerzo en el que se produce por primera vez

un incremento notable de la deformación, sin aumentar el esfuerzo. Puede
determinarse, observando la primera carga a la que se produce un aumento
visible de las distancias entre dos marcas de referencia.
Resistencia a la tracción (R.T.).- Es el equivalente a la resistencia final y se

calcula dividiendo la carga máxima soportada por el espécimen entre el área de
la sección transversal original del mismo.
Resistencia a la ruptura (R.R.).- Se determina dividiendo la carga soportada en

el momento de la ruptura, entre el área de sección transversal original del
espécimen. Esta carga será menor a la carga máxima, debido a que la sección
transversal del espécimen se reduce en forma drástica después de que se
alcanzó la carga máxima.
La finalidad de esta gráfica es obtener en forma práctica y teórica los datos

más importantes en cuanto a esfuerzo se refiere ya que, todo cuerpo sometido
a una fuerza de tracción aplicada exteriormente (denominada carga P),
opondrá una resistencia interna de la misma intensidad y de sentido opuesto,
denominada fuerza interna.
La intensidad de la fuerza o componentes internos distribuidos que resistan un

cambio en la forma de un cuerpo se denomina esfuerzo, el esfuerzo se mide en
términos de fuerza (Kg. o lb.) por unidad de área unitaria (cm², mm², ó pulg²) y
se representa por la letra griega (σ).
Pág. 17
TESIS FINAL:
R.T.
Punto de
Ruptura
R.R
P.C.
R.C.
L.P.
Zona
plastica
Zona
Elástica.
0.002
Figura 3. Grafica de Esfuerzo -Deformación para todos los materiales

sometidos a tensión y compresión.
1.3.2 LA HOLGURA ENTRE EL PUNZÓN Y LA MATRIZ DE CORTE.
En el proceso de troquelado clásico, la separación existente entre dos

elementos de corte (punzón y matriz) ha de ser fija, determinada, depende del
espesor y naturaleza del material a trabajar para la cual la holgura de corte
puede variar desde 1% hasta un 12 % del espesor del material a cortar.
La holgura es el espacio entre las partes de ajuste de un equipo de troquelar.

La holgura entre los bordes cortantes permiten que se unan las fracturas y la
porción fracturada del borde cortado obteniendo una apariencia limpia. Para el
acabado óptimo de un borde cortado, es necesaria una holgura apropiada y es
una función de la clase, espesor y dureza del material de trabajo (ver figura
No.4)
Pág. 18
TESIS FINAL:
Holgura
Punzón
Material Comienzo de fractura
Figura 4. Holgura de punzón y matriz, penetración de un punzón en un metal

cortado en matriz y fractura de metal.
La holgura, penetración y fractura se muestran esquemáticamente en la gráfica

anterior donde podemos ver el borde cortante sobre el material, con holgura
normal. Las esquinas superiores del borde cortado en el material y la esquina
inferior de la pieza cortada tendrán un radio donde los bordes del punzón y de
la matriz, respectivamente, donde hacen contacto con el material, esto es
debido a la deformación plástica que se produce. Este radio del borde será más
pronunciado cuando se corten metales blandos.
En operaciones de corte ideales, el punzón penetra en el material a una

profundidad igual a cerca de un tercio de su espesor antes de que se produzca
la fractura, y fuerza una porción igual de material dentro de la abertura de la
matriz. Esta porción del espesor que penetra está muy bruñida, apareciendo
sobre el borde cortado como una banda brillante alrededor de todo el contorno
del corte adyacente al radio del borde. Pero además el ancho de la banda
cortada es una indicación de la dureza del material, así como la holgura del
troquel y el espesor del material que ha sido constantes; y cuando más ancha
la banda, más blando es el material.
Por lo que basándonos en estas indicaciones se toma una serie de datos y se

obtienen esta división de grupos según su holgura para tener una referencia.
Pág. 19
TESIS FINAL:
Grupo 1. Aleaciones de aluminio en todas sus durezas. Una holgura promedio

de 4 ½ % del espesor del material es recomendable para cortar y perforar.
Grupo 2. Aleaciones de aluminio, latón, todas las durezas, aceros laminados

en frío, completamente recocidos; aceros inoxidables blandos. Se recomienda
un promedio de holgura del 6 % del espesor del material para el corte y
perforado normal.
Grupo 3. Aceros laminados en frío, medio duro, acero inoxidable, medio duro y
duro. Se recomienda un promedio de holgura del 7 ½ % para el corte y
punzonado normal.
De los antes mencionado obtenemos esta clasificación de las holguras y sus

beneficios así como los problemas que se pueden presentar con cada uno de
ellos.
La clase de la holgura puede ser:
I.- Escasa.
II.- Correcta.
III.- Excesiva.
IV.- Nula.
I.- Holgura escasa: En el caso de que la holgura entre matriz y punzón sea
escasa predominará una zona lisa presentado una superficie similar al
mecanizado de rectificado y pulido; aun que en materiales más duros, este
brillo no es tan pronunciado como el producido en chapas blandas.
En este caso se acusa un perímetro de rebaba muy exagerado y poco uniforme

llegando a alcanzar valores de 0.5 a 0.8 mm. de altura por 0.1 mm. de espesor
en chapas de acero dulce de 2 mm. de espesor y resistencia de 40 Kg. / mm.².
Por lo cual la operación de corte se realiza más de prisa que en casos

posteriores, precisando más fuerza de corte. Además las paredes de corte
sufren más erosión por este motivo y por el mayor rozamiento del material
cortado.
II.- Holgura correcta: En este caso de holgura correcta, presenta la zona lisa
una superficie similar al mecanizado fino pero con poco o nada de brillo.
Por el contrario en este caso del anterior cabe destacar la desaparición de

montículo de rebabas cortante que no llega a 0.1 mm. de altura y para lo cual
Pág. 20
TESIS FINAL:
los datos prácticos nos indican que para cortar chapas de acero dulce es
necesario de un 5 % a un 12 % del material.
III.- Holgura excesiva: Este tipo de holgura se puede presentar como un defecto
en el corte por una falta de material en el macho o la matriz. Generalmente por
mucho uso de la herramienta, acusándose el defecto apuntado o marcado el
elemento más débil, pero también puede ser debido a un mal e incorrecto
ajuste de ambos.
IV.- Holgura nula: En algunos casos se viene utilizando un sistema de

troquelado donde la holgura de los elementos cortantes es muy reducida, del
orden de 1 % del espesor del material, se decir, aproximadamente diez veces
menor de la holgura del troquel convencional. Con este sistema se consigue lo
que tanto se pretendió en el troquelado clásico, es decir, precisión y carga de
corte limpias; con el troquelado convencional.
e a
d
b
e a
e a
d c
b
e a
e a
b
d c
b
e a
Figura 5. Las vista micrográficas de perfiles de corte troquelados con distintas

holgura.
Pág. 21
TESIS FINAL:
En las vistas que se mostraron anteriormente son las vistas micrográficas de

perfiles de corte troquelados con distintas holguras entre macho y matriz. En la
1 se presenta el caso donde la holgura entre ambos elementos puede
considerarse escasa. En la 2 la holgura todavía no es uniforme, apreciándose
zonas de fricción. En la 3 entre ambos elementos puede considerarse correcta,
los símbolos significan:
a) muestra de zona deformada perteneciente a la superficie.

e) que forma un amplio radio.
b) es la zona arrancada.
d) son los picos circulantes del lado donde ha estado en contacto la chapa con
el punzón y la matriz.
En cualquier caso queda la medida del agujero que da a la medida nominal del
punzón y el recorte a la medida de la matriz, despreciando las leves
reducciones y ensanchamientos que respectivamente se producen en
contornos interiores y exteriores una vez liberados de los elementos activos de
la consideración del corte.
1.3.3 HOLGURA ANGULAR.
Se define como la holgura por debajo de la pared recta de una superficie de

matriz con respecto a la superficie de corte y esta se aplica con la finalidad de
liberar rápidamente al material que queda atrapado dentro de la matriz
formando un tapón de material.
La holgura angular deberá expresarse en términos de la cantidad de holgura

por lado (espacio) y no como una cifra que representa el ángulo total o el
ángulo incluido. La holgura angular óptima para cualquier abertura de troquel
dado, es variable. Depende especialmente del tipo de material a utilizar, de los
requisitos de producción y de los métodos de fabricación del troquel. La
resistencia de los materiales de corte también influyen en la holgura angular
que se use.
Generalmente, los materiales suaves requieren una holgura angular mayor que
los materiales duros. El aluminio especialmente, tiende a estancarse o
acumularse sobre la abertura del troquel. Los materiales de calibre pesado
requieren de una mayor holgura angular que los calibres menores por esto se
requiere tener una holgura máxima y mínima.
Pág. 22
TESIS FINAL:
Holgura máxima y mínima, en pocas excepciones un ángulo de 2 * por lado

puede ser considerado como la holgura angular máxima. Por razones
prácticas, es mejor utilizar una holgura angular mínima de 1/8 *. Este ángulo
mínimo, sin embargo es práctico únicamente para troqueles de gran producción
y abertura rectificada. Se considera una buena práctica general el empleo de
ángulos que van desde ¼ * hasta ¾ * dependiendo de los requisitos de
producción y tipo de material que se use.
MÉTODO PARA DETERMINAR LA HOLGURA ANGULAR
Al fabricar una matriz debemos de tomar encuentra la altura de la zona de corte

deberá ser 2 veces el espesor de nuestra materia prima sin ser inferior a 1.62
mm., se considera como un buen promedio para materiales inferiores a 3.1
mm. este método se utiliza cuando es necesario o deseable, disipar lo más
pronto posible la compresión almacenada dentro de la pieza de corte. La
holgura angular que comienza en el borde del corte es el método preferido para
el corte de materiales abrasivos. Como los aceros inoxidables y con silicatos, y
como regla general, los materiales suaves, especialmente el aluminio se
desplazarán de manera más adecuada si la holgura angular comienza en el
borde de corte como se muestra en la siguiente figura.
Figura 6. Holgura angular.
Pág. 23
TESIS FINAL:
1.3.4 RECOMENDACIONES PARA EL DISEÑO EN EL PROCESO DE

CORTE.
Las recomendaciones que a continuación se mencionan son algunos criterios a

tomar en cuenta para el diseño de un troquel antes de iniciar con el diseño y
cálculos.
90 mm. de ancho
x 50 mm de largo
80 mm. de ancho (20% menos de material)
x 70 mm de largo
80 mm. de ancho 38 mm. de material mismo ancho

(41% menos de material)
Figura 7. Piezas rediseñadas para permitir un mejor acomodo de las plantillas.
Utilización del material: las piezas deben diseñarse para lograr el máximo
aprovechamiento del material. Las formas que pueden acomodarse muy juntas
son mejores que las que tienen que espaciarse sobre el material. Una pieza en
forma de L se acomoda mejor que una en forma de T. Otros objetos se
muestran más adelante para como aprovechar el material. Este
aprovechamiento del material, también requiere una estrecha comunicación
entre el diseñador y el fabricante de troqueles, o cuando menos la habilidad del
diseñador para visualizar una distribución como lo haría el fabricante de
troqueles.
Pág. 24
TESIS FINAL:
También debe considerarse el aprovechamiento de las secciones antes para

producir piezas adicionales. En el caso de grandes proyectos, muchas piezas
requieren el mismo espesor y material. Al diseñar una pieza pequeña a partir
de un pedazo de material remanente del recorte de unas piezas más grandes,
el diseñador ahorra material. En este caso debe hacerse las anotaciones
pertinentes para proporcionar la información al personal de manufactura.
Material de 70 mm. de
Mas Largo x 40 mm. de ancho
Largo x 30 mm. de ancho
Diseño original
Largo x 90 mm. de ancho:
Un solo material.
(28% menos de material)
Figura 8. Rediseños que permiten un mejor ahorro de material.
Pág. 25
TESIS FINAL:
Agujeros: El diámetro de los agujeros perforados no debe ser menor del

espesor del material, solo los manguitos de soporte de punzones
especialmente sincronizados o el método del troquelado fino, permiten hacer
agujeros más finos; pero con el herramental convencional del troquelado, la
rotura de punzones se vuelve excesivo si se intenta perforar agujeros más
pequeños que el mínimo establecido.
El espaciamiento: El espaciamiento entre agujeros debe de tener un mínimo de

2 veces espesor del material. Aún cuando se prefieren 3 veces desde el punto
de vista de la resistencia del troquel. Por la presión de perforado es amenazada
seriamente.
Menor que T
1 T mínimo
1½-2T
Preferible

Espesor del
Material
Esto no Esto sí
Figura 9. Agujeros correctos bajo un límite.
La distancia mínima de borde de un agujero al siguiente debe de ser cuando

menos igual al espesor del material, aunque es preferible que sea de 1 ½ a 2
veces al espesor.

Pág. 26
TESIS FINAL:
Aristas afiladas: Las aristas a escuadra, ya sea internas o externas, deben

evitarse siempre que sea posible. Las aristas externas a escuadra tienden a
romperse prematuramente los punzones o matrices, originando raspaduras,
grandes rebabas o bordes ásperos en el área de la arista de la pieza recortada.
Radio = ½ t o más.
Esquinas en
Ángulo recto. Con un mínimo de 0.8 mm.
En material delgado
Esto no
Esto sí

Figura 10. Reglas de diseño para radios de esquinas interiores y exteriores.
Asimismo las aristas interiores a escuadra en punzones y matrices son un

punto de concentración de esfuerzo que puede llevar a la rotura y falla durante
el tratamiento térmico o uso. Una regla general es dejar la arista con un radio
mínimo de redondeo de una y media veces el espesor del material y nunca
menor de 0.8 mm., debe recordarse que inevitablemente habrá una arista a
escuadra siempre que dos bordes producidos por operaciones de cizallado,
rasurado o recortado haga intersección en ángulo aproximadamente recto.
Tales esquinas pueden redondearse puliendo las piezas en tambor o mediante
alguna otra operación secundaria.
Material en tira: Muchas veces es posible diseñar una pieza de forma que se
recorte de material en tira, en lugar de cortar una matriz más cara que también
deja una tira de material no utilizado. Este método, económico y sencillo, es
aplicable únicamente cuando la pieza puede tener dos lados paralelos y no se
requiere una forma específica o tolerancias muy precisas en el ancho.
Pág. 27
TESIS FINAL:

Esto no

Esto si
Figura 11. Tiras de material.
Cuando por razones económicas se diseña una pieza que requiere el uso de
una herramienta cizalladora o recortadora con material en tira, debe evitarse
recortes afilados, en la figura que se muestra a continuación mostramos que el
método A es preferible; que el método B es aceptable y el método C debe
evitarse.
Línea de cizallado

Forma del punzón de corte
Figura 12. El simple cizallado de una tira metálica.
Pág. 28
TESIS FINAL:

CLASIFICACIÓN DE LAS
OPERACIONES DE CORTE.
2

Pág. 29
TESIS FINAL:
2.1 REGLAS FUNDAMENTALES PARA LA CLASIFICACION DEL

TROQUELADO.
Se dividen en dos, por una parte las operaciones que dan forma a los
materiales y por otra aquellos que los cortan, se ha podido elaborar, una serie
de definiciones para todas las operaciones mecánicas y para los métodos de
ejecución por medio del cual es conveniente definir los troqueles
particularmente.
Las operaciones se dividen en cinco categorías que son:

Corte, Formado, Embutido, Repujado y el Matrizado en prensas. Nosotros
eliminamos estas dos últimas operaciones ya que quedan fuera del trabajo de
metales en hoja, esto debido a que este procedimiento estudia las operaciones
relativas al trabajo de forja pequeña y grande.
El corte comprende: el cizallado, el punzonado, el recorte, el entallado, el

perforado, y el corte con soporte de la pieza.
El formado comprende: el doblez, el rebordeado, el estampado, el aplanado y

la forja.
El embutido y el repujado no tienen ninguna sub-división y constituyen cada

una, operación bien determinada que se llama embutido y repujado.
Los siguientes esquemas figura 13 y 14 indican la significación de cada una de

las operaciones así como los medios para- ejecutarlas, permitiendo de una
manera rápida observar los conjuntos de operaciones por ejecutar para el
corte, formado, embutido y sus objetivos.
Pág. 30
TESIS FINAL:
CORTE SEGÚN PLANTILLA

SHEARING ACCORDING GAGE
Figura 13. Clasificación de la materia prima para troquelar

Pág. 31
TESIS FINAL:
AL CORTE CIZALLA Y PRENSA DE CORTE
Figura 14. Equipo para el troquel.

Pág. 32
TESIS FINAL:
Definición de las operaciones:
A. - Las operaciones de corte, de formado y de embutido comprenden la

ejecución de piezas provenientes de:
1.- Materiales diversos en forma de lámina o de bandas.

2.- Materiales en forma de barra.
B.- Las operaciones de corte, de formado y de embutido son:
1.-Para separar el material, el corte y el punzonado.

2.-Para dar forma al material, -el formado, el embutido, la forja y el
matrizado en prensas.
C. - El equipo para la ejecución de las operaciones de corte, de formado y de

embutido es:
1. -Las maquinas.
2.- Los troqueles.
3.- Los aparatos diversos.
1.- El corte, consiste en la separación del material en trozos:
a) Cizallado, con ayuda de una cizalla guillotina, de palancas, de

percusión o con moletas.
b) Cizallado, con ayuda de un troquel de corte que tenga un punzón

y una matriz de corte inferior.
c) El punzonado, consiste generalmente en hacer un agujero en una

placa, una pieza formada o embutida.
d) El recortado, es una operación de corte que se hace para quitar

los bordes de una pieza formada o embutida.
e) El Entallado, consiste en la separación parcial del material sin

que se destruya totalmente su cohesión, por consiguiente sin que
el trazo se desprenda completamente del material.
f) El perforado, consiste en perforar un cierto número de agujeros

redondos o de aberturas de todas formas en placas o en piezas
formadas y embutidas (láminas perforadas).
g) El corte con soporte de la pieza, con la ayuda de un punzón

hueco con aristas cortantes, la contraplaca soporta el material
suave.
Pág. 33
TESIS FINAL:
h) El corte según plantilla, se hace generalmente con cizallas

circulares con moletas.
El troquel como ya lo vimos tiene dos mitades, entre las cuales se coloca la
lámina. Cuando las dos partes del troquel se juntan se lleva a cabo la
operación de CORTE, CIZALLADO, PUNZONADO, RECORTADO,
ENTALLADO, PERFORADO, CORTE CON SOPORTE DE LA PIEZA Y
CORTE SEGUN PLANTILLA, dentro del proceso de corte se utiliza
normalmente, la mitad superior del troquel es el punzón (la parte más pequeña)
y la mitad inferior es la matriz (la parte más grande). Cuando las dos mitades
del troquel se juntan, el punzón entra en la matriz, dando origen a una pieza
con la forma de estos como resultado.
Tomando como base los elementos antes mencionados hablaremos de la

clasificación por el trabajo de corte que realiza cada una de las operaciones de
corte como a continuación se describirá.
2.2 CORTE.
El corte del metal entre los componentes del troquel es un proceso de

cizallamiento en el cual el metal es sometido a fuerzas de cizallamiento entre
dos bordes cortantes hasta el punto de fractura, o más allá de su última
resistencia. El metal es sometido a esfuerzos tanto de tensión como de
compresión, se produce alargamiento más allá del límite elástico; continuando
con una deformación plástica, reducción de área, y finalmente comienza la
fractura a través de planos de desprendimiento en el área reducida y se vuelve
completa. Los pasos fundamentales en corte se muestran en la siguiente
gráfica (figura No. 15). La presión aplicada por el punzón sobre el metal tiende
a deformarlo dentro de la abertura de la matriz. Cuando el límite elástico es
excedido por una carga posterior, una porción del metal será forzado dentro de
la abertura de la matriz obteniendo la forma en relieve de la cara inferior del
material. Según siga aumentando la carga , el punzón penetrará en el metal a
cierta profundidad y forzará una porción de metal del mismo espesor dentro de
la matriz, esta penetración ocurre antes de que comience la fractura y reduce el
área transversal del metal a cuyo través se esta haciendo el corte. Las
fracturas comenzarán en el área reducida tanto en el borde cortante superior
como en el inferior, si la holgura es adecuada para el material que esta siendo
cortado, estas fracturas se extenderán unas hacia las otras y eventualmente se
juntarán, causando la separación completa. La continuación en el recorrido del
-punzón llevará la porción cortada a través del metal y dentro de la matriz.
Pág. 34
TESIS FINAL:
PUNZÓN
TENSIÓN
PIEZA
COMPRESIÓN
MATRIZ
TENSIÓN
Figura 15. Pasos fundamentales del corte.
El corte, consiste en la separación por medio del troceado que una operación
que realiza la separación completa del material de trabajo cortándolo a lo largo
de líneas curvas o rectas.
2.3 CIZALLADO.
Es el corte realizado por medio de dos bordes cortantes hasta el punto de

ruptura, o más allá de su última resistencia al aplicar una carga a uno de los
bordes y hacer que el material sufra esfuerzos de tensión y de compresión,
pero además auxiliados de una separación entre el ambos bordes obsérvese la
figura 16.
CUCHILLA
SUPERIOR
MATERIAL
CUCHILLA
INFERIOR
Figura 16. Cizallado.

Pág. 35
TESIS FINAL:
2.4 PUNZONADO.
Consiste generalmente en hacer uno o un cierto número de agujeros en una

placa, una pieza formada o embutida.
El punzonado o recortado se lleva a cabo en tres etapas (véase la figura No.

17): (1) deformación plástica, (2) penetración y (3) fractura.
Etapa 1: el punzón hace contacto con el material y se empieza a ejercer

presión hasta el límite elástico del material se excede y comienza la
deformación plástica.
Etapa 2: la presión continuada hace que el punzón penetre en el material,

desplazando el recorte o plantilla de material dentro de la abertura de la matriz;
el desplazamiento iguala la cantidad de penetración.
Etapa 3: ocurre la fractura. En este punto, el recorte o plantilla se separa del

material base.
PUNZON
MATERIAL
MATRIZ
1 2 3
Figura 17. Punzonado.
2.5 RECORTADO
El recortado es una operación de cizallado o corte secundario en la cual la

superficie de un borde cortado, previamente, a una pieza se termina o hace
tersa. La holgura de troquel para un troquel de recortar es, considerablemente,
menor que la de los otros troqueles de cortar, permitiendo que se corte con
limpieza un parte de tal superficie de la pieza.
Pág. 36
TESIS FINAL:
2.6 ENTALLADO.
Consiste en la separación parcial del material sin que se destruya totalmente su

cohesión, pero sin que el trozo se desprenda del material
2.7 PERFORADO.
Consiste en perforar un cierto número de agujeros redondos o aberturas de

todas formas en placas o en piezas formadas (láminas perforadas).
2.8 CORTE CON SOPORTE DE LA PIEZA.
Con la ayuda de un punzón hueco con aristas cortantes, la contraplaca soporta

el material suave.
2.9 CORTE SEGÚN PLANTIILA
Se hace generalmente con cizallas circulares con moletas.

Pág. 37
TESIS FINAL:

DISEÑO DEL TROQUEL BASE
ANALITICA.
3

Pág. 38
TESIS FINAL:
3.1 DISEÑO DEL TROQUEL PARA ARANDELAS.
Como abordemos el estudio del diseño de troqueles, debemos comenzar

cuidadosamente aplicando cada uno de los fundamentos o principios
perfectamente antes de pasar a la siguiente aplicación. De lo contrario es muy
probable que pronto nos encontremos envueltos en las complejidades de lo
que vamos aplicar, y desalentados ante el asombro, número y diversidad de
principios que deben ser comprendidos.
La palabra troquel es muy general y habrá que definir el significado con se

emplea en nuestro trabajo. Se les usa en dos acepciones distintas:
• Cuando se emplea en sentido general: significa una herramienta de

prensa completa con todos sus componentes reunidos.
• Cuando se usa en una acepción más limitada nos referimos aquí al

componente que es mecanizado para recibir el material, a diferencia del
componente llamado punzón, que es un miembro opuesto y
complementario.
3.1.1 TROQUEL PROGRESIVO PARA LA ELABORACIÓN DE UNA

ARANDELA.
De acuerdo a las características que presenta la pieza a realizar llamada rollo

(ver No. De diseño IPN-M-0801), conviene diseñar un troquel progresivo,
donde aprovecharemos la carrera del descenso y retroceso de la prensa, con
la finalidad de que salga totalmente terminada la pieza, aumentando así, la
producción, calidad y disminuyendo el tiempo de fabricación.
Pág. 39
TESIS FINAL:
3.2 DISEÑO DE LA TIRA A TROQUELAR
Los factores que determinan las dimensiones de una matriz y la posición de la

abertura en la matriz propiamente dicha, son la forma y el tamaño de la pieza.
Ésta se presenta frecuentemente en forma irregular, tanto que, si viene
dispuesta transversal o longitudinalmente en el centro de la matriz, ocasiona
una notable pérdida de espacio con el consiguiente desperdicio de material. En
este caso, es conveniente estudiar la mejor disposición, de modo que permita a
todos los lados de la figura encontrar cada uno en su sitio, reduciendo al
mínimo la pérdida de material.
En base a nuestros requerimientos, será suficiente una tira de una sola fila, por
lo tanto, haciendo los cálculos pertinentes tenemos:
DATOS:
Acero Galvanizado (Acero Dulce 1010)
Calibre 14 = e = 2 mm.
Medidas de la lamina 4 x 10 (pies)
Peso Aproximado 16.5 Kg. / m2
Resistencia a la tracción Ks.= 50-70 Kg. /mm^2
Área Útil = 3.1416 x r ² = 3.1416 x 8.5 ²
Utilizando las fórmulas:
Anchura del alma = B = 1 X e ……………………… (1)
Paso de la tira = C = L + B ……………………… (2)
Ancho de la tira = W = H + 2B ……………………… (3)
Pág. 40
TESIS FINAL:
Figura 18. Diseño de la tira
Sustituyendo los valores en ecuaciones (1), (2) y (3) tenemos:
B = 1 mm. x 2 mm. = 2 mm.
C = 17 mm. + 2 mm. = 19 mm.
W = 17 mm. + 2(2 mm.) = 21 mm.
3.2.1 CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS TIRAS A RECORTAR.
Para calcular las dimensiones de todas las tiras, se utilizan las formulas
siguientes:
Th = Ah / C……………………………. (4)
Th = Ah / W…………………………… (5)
Th = Lh / W…………………………… (6)
Pt = Lh / C…………………………….. (7)
Ph = Pt x Th…………………………… (8)
Pág. 41
TESIS FINAL:
Donde:
Th = Tiras por hoja.
Ah = Ancho de la hoja.
C = Paso del troquel.
W = Ancho de la tira.
Lh = Largo de la hoja.
Pt = Piezas por tira.
Ph = piezas por hoja
Siendo:
Medidas de la lamina = 4 x 10 Pies = 1.2192 m. x 3.0480 m. = 3.7 m²
Sustituyendo valores en ecuación (5) tenemos:
Th = 1219 mm. / 21 mm.
Th = 58.05 ≈ 58 Tiras.
Se puede obtener 58 tiras de 21 x 3048 mm
Área de la tira de material 64008mm² = 0.064m²
Pág. 42
TESIS FINAL:
Área del primer cuadro = 420mm² Área del cuadro sucesivo = 399mm²
Área del aro de la rondana = 227mm²
Área del barreno = 55.4 mm²
Área total por arandela = 171.6 mm²
Pt = 3,048 mm. / 19 mm.
Pt = 160.42 ≈ 160 Arandelas
De toda la tira se pueden obtener un total de 160 arandelas, al final de esta

sobrara un pequeño desperdicio de material, equivalente a 6.8 mm.
• Desperdicio en el primer cuadro:
420 mm² – 171.6 mm² = 248.4 mm²
• Desperdicio en el resto de los cuadros sucesivos:
(399 mm² – (171.6)²) *159 = 36156.6 mm².
• Desperdicio al final de la tira:
6.8 mm * 21 mm = 142.8 mm² Total de desperdicio por tira
248.4 mm² + 36156.6 mm² + 142.8 mm² = 36547.8 mm² = 0.0365478m²
• Área ocupada por el total de las arandelas en una tira:
27456mm² = 0.02745m²
Pág. 43
TESIS FINAL:
• Suma del área total ocupada por el desperdicio y las arandelas:
0.0639978m²
Ph = 160 x 58 = 9,280 Arandelas
Por cada tira de material obtendremos 160 arandelas
) De toda la lámina de materia prima obtendremos 58 tiras de material y

con ellas un total de 9280 arandelas
• Área ocupada en toda la lámina por el total de las arandelas
171.6mm² x 9280 = 1592448mm² = 1.5m²
• Área total de desperdicio en la lámina
0.0365478m² * 58 = 2.1m²
Suma del total del área ocupada por todas las arandelas y todas la áreas de
desperdicio en toda la lamina de materia prima = 3.6m²
El porcentaje de la lamina que se va a convertir en desperdicio es del 56.8%

aprox.
NOTA: De lo anterior se utilizaron las tablas 1, 2,3 y 4 para especificar datos de

la tira de material, con la finalidad de hacer los cálculos pertinentes
Pág. 44
TESIS FINAL:
3.2.2 ETAPAS PARA TROQUELAR LA ARANDELA.
A continuación debe ser diseñada la tira de recorte que sirve de base para
establecer las vistas del troquel de corte. Las figuras muestran la tira de
material tal como aparece después de haber sido perforada los agujeros y
recortada la pieza. Podemos decir que la distancia entre ellas es corta y el
tiempo invertido en el desplazamiento de la tira de una estación a la siguiente
es poco.
De acuerdo a los datos obtenidos para el diseño de la tira y haciendo un

análisis detallado de la pieza, nos conviene realizar la fabricación de la pieza
en 3 etapas como se puede ver en la siguiente figura.
Pág. 45
TESIS FINAL:
ETAPA 1
Se dará un avance a la tira de material de 9.5 mm., en donde se detendrá por

un tope; este será accionado manualmente. Cuando la tira llegue a ese punto
el troquel hará un movimiento de descenso para realizar el barreno interno de
la arandela.
ETAPA 2
La tira tendrá un avance de 19 mm. (es igual al paso), con respecto al centro
de el primer barreno, esta será detenida y a su ves guiada por un perno (como
su nombre lo indica, perno guía) esto con la finalidad que se aproveche al
máximo la tira y que haya una mejor distribución.
Pág. 46
TESIS FINAL:
ETAPA 3
En esta última etapa a la tira se le dará el último avance a un paso de 19 mm.

con respecto al centro del punzón guía, la tira llegando a este punto, el troquel
hará de nuevo el trabajo de descenso para así troquelar y obtener la arandela
terminada.
Pág. 47
TESIS FINAL:
Finalmente aquí mostramos la pieza obtenida por medio del troquelado:
La obtención de la distribución nos llevo a la deducción a que hiciéramos

cambios en la distribución sobre la tira del material, se debió a que en el primer
intento se desperdiciaba mucho material por este motivo se tuvo la necesidad
de recurrir a otro medio más efectivo que es la obtención de nuestra arandela
por un troquel progresivo.
Pág. 48
TESIS FINAL:
3.3 DISEÑO DE LA MATRIZ
METODO (REGLA DEL DEDO)
Suponiendo una matriz de acero para herramientas, su espesor deberá ser

19.05 mm. mínimo para un perímetro de corte de 76 mm. o menos; 25.4 mm.
para perímetros entre 76 y 250 mm. y 32 mm. de grosor para perímetros
mayores. Deberá haber un margen mínimo de 1.25 veces el espesor de la
matriz. Entre el borde cortante y el exterior de la matriz.
La abertura de la matriz deberá ser recta por un mínimo de ¼ a 1 ½ grados

para la salida. Los lados rectos proporcionan lugar para el afilado de la matriz.
La porción cónica permite a las piezas que pasen sin acuñarse.
Para asegurar la matriz a la placa de la misma, las siguientes reglas proveerán

una construcción sólida.
1.- En bloques de la matriz de hasta 76 mm. con perímetro de corte, emplear

dos tornillos de cabeza hueca y dos pasadores de 9.5 mm de diámetro.
2.- En secciones de hasta 250 mm. de perímetro de corte, emplear tres o

cuatro tornillos y dos pasadores de 9.5 mm. de diámetro.
3.- Para troquelar material pesado y con perímetros de corte mayores de 250
mm., utilizar tornillos de 12.7 mm. y dos pasadores de 9.52 mm. de diámetro.
Resumiendo lo anterior tenemos:
Para un perímetro de corte 76 mm. o menos, el espesor de la matriz será de

19.05 mm. y la distancia entre el borde cortante y el exterior de la matriz será
de 23.8 mm., utilizando dos tornillos y dos pasadores de 9.5 mm. de diámetro,
a una distancia 14.25 entre el borde exterior de la matriz y el centro de sus
diámetros.
Para un perímetro de corte entre 76 y 250 mm., el espesor de la matriz será de

25.4 mm y la distancia entre el borde cortante y el exterior de la matriz de 31.18
mm., utilizando tres o cuatro tornillos y dos pasadores de 9.52 mm. de
diámetro, a una distancia de 14.25 mm. entre el borde exterior de la matriz y el
centro de sus diámetros.
Para un perímetro de corte mayor de 250 mm., el espesor de la matriz será de

32 mm. y la distancia entre el borde cortante y el exterior de la matriz 40 mm.,
utilizando tornillos de 12.7 mm y dos pasadores de 9.52 mm. de diámetro, a
una distancia de 19.05 mm. entre el borde exterior de la matriz y el centro de
sus diámetros.
Pág. 49
TESIS FINAL:
EJEMPLO DE LA SELECCIÓN DE LAS DIMENSIONES.
H =Ancho de la Pieza.
L = Largo de la Pieza.
T = Espesor de la matriz.
Figura 19.Matriz de una estación.
Dimensión de la matriz.
Ancho = H + 2(2 x T)
Largo = L + 2(2 x T)
Figura 20.Matriz de dos estaciones
Dimensión de la matriz
Ancho = H + 2(2 x T)
Largo = X + C + Y + 2(2 x T) = Z + 2(2 x T
Pág. 50
TESIS FINAL:
Por el método usual de la “regla del dedo” previamente descrita, el espesor de

la matriz (acero de herramientas) deberá ser de 19.05 mm. (0.75 pulg.), puesto
que el perímetro de corte es igual 53.41mm.
Tomando como referencia el dibujo del diseño de nuestra tira tenemos:
El ancho de nuestra abertura en la tira es de 19.05 mm. con un material extra

de cada lado de la abertura de 23.8 mm., se tendrá:
19.05 + 23.8 + 23.8 = 66.65 mm. de ancho de la matriz.
La distancia del lado izquierdo de la abertura en el paso 2 al borde de la

abertura en el paso 1 es igual:
18.75 mm. + 19 mm. + 19 mm. + 18.25 mm. = 75 mm. (largo de la matriz.)
Por lo tanto la matriz deberá ser:
19.05 x 66.65 x 75 mm.
De acuerdo a lo establecido antes tendremos que sujetar nuestra matriz con 4

tornillos milimétricos de un diámetro de 6 mm. (M6) cabeza de clavija y con dos
pernos de un diámetro de 4 mm (M4), con un ajuste H7/g6 (ver No. De diseño
IPN-M-0802)
De lo anteriormente escrito se determinan las tablas 5 y 6 para seguir un

criterio de selección de las dimensiones de la matriz.
NOTA: El acero de herramientas que utilizaremos será D2 NOM AISI dureza

después del tratamiento térmico de 60 a 62 Rc. (tabla No.7)
Pág. 51
TESIS FINAL:
3.4 CENTRO DE PRESIÓN.
Con respecto al cálculo de la matriz se procede a localizar el centro de presión

de esta misma con la finalidad de ver en que punto de la matriz se concentran
los esfuerzos en el trabajo del troquel.
Para determinar el centro de presión tenemos que localizar las coordenadas en

un plano como lo son los planos “X” y “Y” (ver figura 21).
Utilizando las ecuaciones siguientes:
X = P1X1+P2X2+P3X3 ………………….. (9)

ΣP
P1Y1+P2Y2+P3Y3 ………………….. (10)

Y= ΣP
Figura 21. Centro de presión en la matriz.
Pág. 52
TESIS FINAL:
Donde:
P1 = Perímetro del primer barreno.

P2 = Perímetro del segundo barreno.
P3 = Perímetro del tercer barreno.
Sustituyendo en la ecuación (9) tenemos:
[(26.39 x 18.75) + (26.39 x 37.75) + (53.41 x 19)] mm

X= 106.19
X = 42.58 mm.
[(26.39 x 33.32) + (26.39 x 33.32) + (53.41 x 33.32)] mm

Y= 106.19
Y = 33.32 mm.
Las coordenadas establecen el centro de presión para que los esfuerzos sean
distribuidos uniformemente con la finalidad de tener un mejor troquelado y una
mayor durabilidad en nuestras herramientas de corte, este centro se puede ver
a detalle en el plano IPN-M-0802 que se anexa al final de este trabajo.
Pág. 53
TESIS FINAL:
3.5 FUERZA NECESARIA PARA EL CORTE
El punzón, en el instante en que desciende y toma contacto con la plancha,

inicia su acción de compresión, seguida inmediatamente del corte o
punzonado. En todo el contorno definido por el punzón y la matriz sobreviene
una presión continua por parte del punzón, y la reacción que se opone al
esfuerzo aplicado, por parte del material. El punzón sigue presionando, en su
descenso, hasta que la presión con que ataca es superior a la de la resistencia
a la cizalladura del material y entonces bruscamente son seccionadas las fibras
de este y queda cortada la pieza.
DATOS:
Material: Acero Galvanizado (Acero Dulce 1010)
Espesor = e = calibre 14 = 2 mm.
Resistencia al corte = σ = 70 Kg. / mm ²
Para determinar la fuerza necesaria para estampar la chapa, lo dividiremos en

dos etapas:
ETAPA 1: Fuerza necesaria para punzonar el barreno.
ETAPA 2: Fuerza necesaria para el corte de la chapa exterior
Utilizando la ecuación siguiente:
F=Pxexσ ……………………. (11)
Donde:
F = Fuerza necesaria para el corte
P = Perímetro de corte.
• Para la ETAPA 1 tenemos:
1 agujero de 8.4 mm. de diámetro
Perímetro = 3.1416 x D int. = 3.1416 x 8.4 mm. = 26.39 mm.
Pág. 54
TESIS FINAL:
F1 = 26.39 mm. x 2 mm. x 70 Kg. / mm. ²
F1 = 3,694.6 Kg.
• Para la ETAPA 2 tenemos:
Perímetro = 3.1416 x D ext. = 3.1416 x 17 mm. = 53.41 mm.
F2 = 53.41 mm. x 2 mm. x 70 Kg. / mm ²
F2 = 7,477.4 Kg.
Por lo tanto, la fuerza total necesaria para estampar es:
Ft = F1 + F2
Sustituyendo valores tenemos:
Ft = 3,694.6 Kg. + 7,477.4 Kg. = 11,172 Kg.
Ft = 11 TON.
3.6 CALCULO DE LOS PUNZONES (LONGITUD MÁXIMA)
Con el fin de evitar un fallo o rotura, debido a una inestabilidad llamada pandeo
determinaremos la longitud máxima admisible mediante la ecuación:
P = (3.1416² E I) / L² = σ 3.1416 D e ………………… (12)
Donde:
P = Fuerza al corte (Kg.)

E = Módulo de elasticidad (Kg. / mm²)
I = Modulo de inercia (mmˆ4)
Pág. 55
TESIS FINAL:
Despejando L² de la ecuación (12) tenemos:
L² = 3.1416 E I / σ D e …………………. (12´)
Siendo:
E = 21500 Kg. / mm² para el acero de herramientas
I = 3.1416 (Dˆ4) / 64
Sustituyendo valores:
I = 3.1416 (8.4) ˆ4 / 64 = 244.39 mmˆ4
σ = 70 Kg. / mm²
D = 8.4 mm.
e = 2 mm.
Sustituyendo valores en ecuación (12´):
L² = 3.1416 (21500) (244.39) / (70) (2) (8.4) = 16,507.137 / 1,176
L² = 14036.68
L = 118.5 mm (longitud máxima admisible)
Una vez verificada la longitud máxima admisible, conviene mantener una

longitud normal de 65 mm. en todos los punzones de ejecución.
Para nuestro caso y con el fin de distribuir la fuerza necesaria para cortar. Un
punzón será de 75 que es el que alineara a la tira de material y 2 punzones
serán de 65 mm.
3.7 ÁNGULO DE ESCAPE EN LA MATRIZ
En base al material utilizado para punzonar que es un acero dulce de calidad

SAE 1010 calibre 14, tenemos el siguiente ángulo:
El ángulo comienza después de una parte recta igual a 2 veces el espesor de

la placa que se quiere cortar y el ángulo comprendido equivalente a 3° (ver
No.de diseño M-0802 y Figura No.22).
Pág. 56
TESIS FINAL:
Figura 22. Ángulo de escape en la matriz.
3.8 JUEGO ENTRE EL PUNZÓN Y LA MATRIZ
La razón de establecer un juego viene impuesta corrientemente por la

necesidad de reducir, en la medida de lo posible, la presión requerida para el
corte. Sin embargo, la determinación de este factor depende a su vez de otros,
tales como el espesor del material, la clase y la calidad del mismo.
A) El corte (Diámetro Exterior de la arandela) debe ser exacto. La placa

matriz se construirá de modo que sus dimensiones definitivas
correspondan exactamente a las de las piezas acabadas.
B) El contorno interior (Diámetro Interior de la Arandela) debe ser exacto.

La placa matriz se construirá aumentando su diámetro según la holgura
admitida. El punzón deberá tener exactamente las dimensiones
deseadas para la pieza acabada.
Pág. 57
TESIS FINAL:
Figura 23.Holgura del diámetro interior.
Las dimensiones de la abertura de la matriz son las mismas que las de las
piezas; las del punzón son mas pequeñas por la holgura (6% del grueso del
material 0.120 mm. por lado) lo que resulta en la producción de piezas de
acuerdo con el tamaño de la matriz y las dimensiones del dibujo.
Para determinar la holgura (Ver figura No.23) del diámetro interior tenemos la
formula:
H = (D – d) / 2 ……………………. (13)
Donde:
H = Holgura entre el punzón y la matriz

D = Diámetro de la matriz (se considero respecto al material a utilizar)
d = diámetro del punzón.
Sustituyendo valores:
H = (8.64 mm. – 8.40 mm.) / 2
H = 0.24 / 2
H = 0.120 mm.
Pág. 58
TESIS FINAL:
Figura 24.Holgura del diámetro exterior.
Utilizando de nuevo la formula No. (13) para determinar la holgura del diámetro
exterior (Ver figura No. 24) tenemos:
H = (17 mm. – 16.76 mm.) / 2
H = 0.24 / 2
H = 0.120 mm.
Pág. 59
TESIS FINAL:
3.9 SELECCIÓN DE ARMAZÓN

(CATALOGO DE PORTA TROQUELES AIBE S.A.)
Después de haber sido diseñados todos los detalles, se selecciona un armazón

del tamaño o forma apropiados en el catálogo de un fabricante y se les dibuja
en su posición como lo muestra los planos (IPN-M-0808, IPN-M-0809 Y IPN-M-
0810)
Los componentes del armazón, fueron seleccionados de un catalogo de

elementos normalizados para matricería (TALLERES AIBE S.A.), esto fue una
selección que adoptó el equipo por que este porta troquel cumple con las
expectativas del trabajo que se va a realizar y mas que nada con sus
elementos que lo conforman que hacen eficiente el trabajo.
Este mismo incluye sus accesorios que pueden ser intercamviables, el material
empleado y los procedimientos de fabricación garantizan una calidad, siempre
constante, de alto nivel técnico en todo el equipo de porta troqueles.
3.10 SELECCIÓN DE LA ESPIGA DE SUJECIÓN
En base a la capacidad de carga obtenida para punzonar es de 11 TON. Y

viendo el catalogo, obtenemos las dimensiones de la espiga como puede
observarse en el plano IPN-M-0810 y en la tabla No. 8
3.11 SELECCIÓN DE ELEMENTOS DE UNIÓN
La selección de sujetadores o elementos de unión es importante a causa de

que los componentes se aplican muy frecuentemente y se les emplea en
grandes cantidades. Aunque pequeños realizan funciones importantes. El
diseño de herramientas y troqueles, los elementos de unión suelen ser “el
eslabón más débil “de la herramienta y si no son seleccionados correctamente
pueden ser causa de fallas o averías de la herramienta o troquel.
En la figura No. 25 están ilustrados los tipos de sujetadores o elementos de

unión que fueron seleccionados para el troquel, estos son los más comúnmente
utilizados para la construcción de troqueles:
1.- Tornillos de cabeza cilíndrica hueca.

2.- Pasadores.
3.-Tornillos de cabeza avellanada hueca.
Pág. 60
TESIS FINAL:
Figura 25. Tornillos de cabeza cilíndrica, pasadores y tornillo de cabeza

avellanada hueca.
En cuanto a los tornillos de cabeza cilíndrica hueca, se deberán observar las

reglas siguientes:
- Los agujeros A de la figura No. 26 en que entran los cuerpos de

los tornillos deben ser de un diámetro de 0.39 mm. (1/64”) mayor
que el diámetro del cuerpo.
- Los agujeros ensanchados B de la figura No. 34 deben ser 0.79

mm. (1/32”) más grandes que el diámetro de la cabeza del
tornillo.
- La Profundidad C del ensanchamiento es la misma que la altura

de la cabeza del tornillo.
- El diámetro D es igual al diámetro de la cabeza del tornillo de la

cabeza avellanada. En la figura No. 26, la vista 1 muestra la
sección longitudinal de un agujero para un tornillo de cabeza
cilíndrica; en la vista 2 muestra el agujero para un tornillo de
cabeza cilíndrica hueca; y la vista 3 el agujero para un tornillo de
cabeza avellanada hueca.
Pág. 61
TESIS FINAL:
Figura 26. Vista en sección de agujeros que deben de alojar tornillos de cabeza
hueca.
En cuanto a los pasadores mantienen elementos perfectamente alineados por

absorción de presiones y empujes laterales figura No. 27. Facilitan también el
rápido desmontaje de los componentes y el montaje en su forma primitiva.
En la actualidad, los pasadores son componentes de herramientas de precisión

y diseñados y proyectados cuidadosamente. Se producen con gran precisión
tanto a lo que se refiere a sus dimensiones como a sus características físicas.
Los pasadores se construyen de acero aleado, tratado térmicamente para
producir una superficie exterior extremadamente dura con un núcleo algo más
blando, pero robusto para que resista a la cortadura y al aplastamiento cuando
se les introduce en agujeros de ajuste forzado.
En nuestro caso tendremos dos tipos de ajuste que son:
- Ajuste de deslizamiento en el caso de la placa matriz y los porta

punzones, con pernos de M4 se daría un ajuste de H7/g6 (como
lo indica la tabla No. 10.)
- Ajuste de ubicación en el caso de los DIE SET, con pernos de

M4 se daría un ajuste de H7/h6 (como lo indica la tabla No.10)
Figura 27. Aplicación típica de pasador.
En el plano (IPN-M-12) se tiene el despiece del troquel para elaborar

arandelas, todos los elementos de unión han sido seleccionados de catálogos
de fabricantes como se muestra, las cantidades y especificaciones se describe
a continuación:
• 4 tornillos de cabeza cilíndrica hueca (Catálogo RABOURDIN INDUSTRIE):

D = M6
L = 60 mm.
Ref. 527
• 2 Pasadores (Catálogo matrices J. PAQUIN):

D = M4
L = 15 mm.
Pág. 62
TESIS FINAL:
• 4 Tornillos de cabeza avellanada hueca (Catálogo RABOURDIN INDUSTRIE):

D = M4
L = 12 mm.
Ref. 530
• 4 Tornillos de cabeza con cuenca (Catálogo RABOURDIN INDUSTRIE):

D = M4
L = 6 mm.
Ref. 535
• 4 Pasadores para DIE SET (Catálogo de matrices J. PAQUIN):

D = M4
L = 18 mm.
• 4 Tornillos de cabeza avellanada hueca para DIE SET (Catálogo

RABOURDIN INDUSTRIE):
D = M4
L = 23 mm.
REF. 527.
Pág. 63
TESIS FINAL:
3.12 SELECCIÓN DE PRENSA
Prensa Troqueladora de Avance Automático
De acuerdo a nuestros cálculos obtenidos en el punto 4 se procedió a

seleccionar la prensa para nuestro troquel con las siguientes características:
• Alta producción de piezas chicas con tolerancias cerradas.
• Alimentación de lámina en rollo.
• Avance mecánico automático Guía de cuatro columnas.
• Para troqueles progresivos
• Transmisión de poder a base de engranes
Datos de operación:
- Aproximadamente 3,000 golpes por hora. Potencia aprox. 12 toneladas

- Área de troquel: 14 cm. x 28 cm
- Altura útil: 14 cm,
- Voltaje del motor: 220 volts a 1.5 hp

Pág. 64
TESIS FINAL:

COSTOS DEL MAQUINADO Y

PIEZAS DEL TROQUEL.
Pág. 65
TESIS FINAL:
4.1 COTIZACIÓN DEL MAQUINADO DE ELEMENTOS DEL TROQUEL

OPERACIONES PRECIO
NOMBRE CANTIDAD SECUNADARIAS $
1 400
BASAMENTO
PORTAMATRIZ
PORTA PUNZON 2 500
PUNZONES 2 TEMPLE Y 350

RECTIFICADO
MATRIZ 1 TEMPLADO Y 800 + 1200
RECTIFICADO
EN CARA
INFERIOR
GUIA DE 1 800
LA TIRA
DE MATERIAL
MONTADO Y 1 350
ARMADO EN EL
DIE SET
TOTAL = 5200
Pág. 66
TESIS FINAL:
4.2 COSTOS DE MANUFACTURA ANUALES
Concepto Costo $
1. Materia prima (2.5 tiras x dia) 675,000
2. Mano de obra 39,735
3. Gastos indirectos 136,800
4. Depreciación 4,000
5. Herramienta y equipo 30,000
Total en pesos 885,535
Ganancia Prom. = 0.50 x 9510 x 30x12 = 1,711800-885,535 = 826,265
4.3 ESTUDIO ECONÓMICO DE FABRICACIÓN
Concepto En pesos $
1.-Costo materia prima
Peso lam. De acero (4” x 10”) 750

N° pzs/ lam. De acero (9510) 750
Costo Kg. De lamina de acero 14
Costo mat.prima/pieza 0.078
Costo de materia prima /millar de piezas 78.84
2.-Calculo M.O Salario estipulado de 3200
Costo est./min. 0.22
Tiempo est. Pza. y costo unitario x min. (50 0.078 x 50 = 3.9
golpes x minuto) = 1 pieza x 1.2 seg.
Nota: el costo es cada 3 horas de

producción, ya que 9510 piezas = 180 min.
Costo unitario/pieza 0 .50

Costo anual mano de obra ( 3200 x 12 ) + (3.9 x 2.66 x 30 x 12)
Total = 36000+ 3734.64 = 39,735
Salario + costo por producción

3.-Gastos indirectos
Incremento de Mano de obra (5% máx. 150+2500+250+2500+6000
anual), servicio de luz, agua,
mantenimiento de maquinaria, utilización total 11,400
de lubricantes y contrato de servicios
(publicidad) .
4.-Depreciación de maquinaria
Depreciación a 5 años 20,000
5.- Herramientas y equipo
Costos de herramientas 17000+2500+5000=24,500
Costos de equipo Aux. (a 1 año) 5000
Pág. 67
TESIS FINAL:
CONCLUSIONES.
Para concluir esta etapa después de obtener resultados, analizar y revisar el

trabajo del troquelado y muy especial sobre el trabajo de corte de metales en
frió, podemos decir que los conceptos básicos para llevar a cabo la fabricación
de troqueles de corte están relacionados con el trabajo de metales en la
práctica así como los conceptos de resistencia de los materiales mas
indispensables, cada uno de estos puntos se han tratado tanto teóricos como
prácticos que envuelven a este proceso, se buscaron herramientas para
agilizar el manejo de datos como son las tablas, graficas, catálogos y dibujos,
ya que de alguna manera son herramientas que nos sirven dentro de lo que es
el diseño de ingeniería, también se recurrió a algunos programas de computo
con la finalidad de reducir tiempos en el diseño.
Otro de los puntos importantes que tiene el diseño de cualquier herramental

para el troquel, es la relación que deben guardar los materiales a trabajar con
respecto alas herramientas en cuanto a su holgura, resistencia, su espesor, por
que de esto depende la vida de las herramientas así como la de las maquinas,
ya que si se hace a un lado los espesores usados en la fabricación de piezas
de troqueles predestinados para el material, al utilizar otros diferentes se puede
reducir la vida útil de los materiales para herramientas.
De lo anterior es de suma importancia el manejo de troqueles con elementos

de fácil intercambio de piezas normalizadas según lo establecido en las
herramientas de trabajo, ya que actualmente es más rápido regenerar,
modificar o convertir un troquel con partes intercambiables que nos permita
realizar, cambiar o adicionar nuevos elementos en un mismo troquel con la
finalidad de que estos influyan en el costo y tiempo.
Hay que destacar que los puntos tratados en este trabajo referente a la
fabricación, siendo este el que abarca en gran cantidad del trabajo fueron los
catálogos ya que estos fueron de gran importancia para escoger materiales
comerciales y estandarizados, relacionadas con las herramientas de corte y
que día a día aumenta su campo de aplicación.
Por último coincidimos los del equipo que tanto el diseño del troquel como en la
pieza son dos operaciones sumamente importantes en las que tiene que
participar el diseñador con una gran cantidad de criterios y conocimientos de el
trabajo en troqueles y las materias que se incorporan para tener un mayor
análisis y visión para poder obtener una mejor pieza con el mínimo de
problemas y con una gran facilidad para su ensamble y producción.
Pág. 68
TESIS FINAL:
BIBLIOGRAFIA
Procesos Básicos de Manufactura.

H.C. Kasanas, Glenn E. Baker.
1er. Edición.
Ed. Mc. Graw – Hill.
Ingeniería de Materiales.
W. J. Ellis.
1era. Reimpresión, 1976.
Ed. Representaciones y Servicios de Ingeniería.
Dibujo y Diseño de Ingeniería.

Jensen.
Ed. Mc. Graw – Hill.
Estampado en Frío de la Chapa.

Mario Rosi.
Ed. Dossat, s.a.
Diseño de matrices.
V. R. Paquin.
Ed. Montaner y Simón.
Troquelado y estampación.
T. López Navarro.
Ed. Gustavo Gili.
Catálogo de Elementos Normalizados de Matricería de los Talleres AIBE S.A.
Catálogo de Tornillos Normalizados RABOURDIN INDUSTRIE.
Catálogo de Aceros Fortuna.
Pág. 69
TESIS FINAL:
ANEXOS A PLANOS DEL

TROQUEL, TABLAS Y
CATALOGOS.
Pág. 70
TESIS FINAL:
Pág. 71
TESIS FINAL:
Pág. 72
TESIS FINAL:
Pág. 73
TESIS FINAL:
Pág. 74
TESIS FINAL:
Pág. 75
TESIS FINAL:
Pág. 76
TESIS FINAL:
Pág. 77
TESIS FINAL:
Pág. 78
TESIS FINAL:
Pág. 79
TESIS FINAL:
Pág. 80
TESIS FINAL:
Pág. 81
TESIS FINAL:
Pág. 82
TESIS FINAL:
Pág. 83
TESIS FINAL:
ESTANDARES DE FABRICANTES
CALIBRES GALGAS ESTANDARES
CALIBRE t
Plg.
No. mm
3 0.2391 6.07
4 0.2242 5.69
5 0.2092 5.31
6 0.1943 4.94
7 0.1793 4.56
8 0.1644 4.18
9 0.1495 3.80
10 0.1345 3.41
11 0.1196 3.04
12 0.1046 2.66
13 0.0897 2.28
14 0.0787 2.00
15 0.0673 1.71
16 0.0598 1.52
17 0.0538 1.37
18 0.0478 1.21
19 0.0418 1.06
20 0.0359 0.91
21 0.0329 0.84
22 0.0299 0.76
23 0.0269 0.68
24 0.0239 0.61
25 0.0209 0.53
26 0.0179 0.45
27 0.0164 0.41
28 0.0149 0.38
29 0.0135 0.34
30 0.0120 0.305
31 0.0105 0.267
32 0.0097 0.246
33 0.0090 0.229
34 0.0082 0.208
35 0.0075 0.190
36 0.0067 0.170
37 0.0064 0.163
38 0.0060 0.152
OBTENIDA DEL MANUAL DE INGENIERO MECANICO MARKS
TABLA No. 1
Pág. 84
TESIS FINAL:
ADAPTADO DE BASIC DIEMAKING POR LA NATIONAL TOOL.
TABLA No. 2
Pág. 85
TESIS FINAL:
RESISTENCIA AL CORTE DE ALGUNOS MATERIALES Kg. / mm²
RESISTENCIA
MATERIALES
AL CORTE S
ALUMINIO S – 0 7.44
ALUMINIO 2 S – ½ DURO 8.525
ALUMINIO 24 S – DURO 13. 95
ALUMINIO 24 S – T 31.775
ALUMINIO 52 S ½ - DURO 16.275
ASBESTO (LAMINA) 3.1
LATON ROLADO EN LAMINA O TIRA ( SUAVE ) 24.8
LATON ROLADO EN LAMINA O TIRA ( ½ DURO ) 34.1
LATON ROLADO EN LAMINA O TIRA ( DURO ) 38.75
LATON ROLADO TIPO MUELLE ( TEMPLADO ) 44.175
BRONCE FOSFORADO – LAMINA ( SUAVIZADO ) 31.0
BRONCE PARA MUELLE ( TEMPLADO ) 50.375
COBRE ( SUAVE ) 18.6
COBRE ( DURO ) 28.675
FIBRA ( DURA ) 18.6
ORO 14 KILATES ( SUAVE ) 27.125
ACERO ( SUAVE ) 70.0
ACERO PLACA PARA CALDERA 42.625
SILICON 46.5
ACERO INOXIDABLE 18 – 8 ( SUAVIZADO ) 58.125
ACERO PARA NAVAJA O CUCHILLO ( DURO ) 116.25
ACERO PARA NAVAJA O CUCHILLO ( ½ DURO ) 50.375
ACERO PARA CUCHARA Y TENEDOR 46.5
ACERO PARA TROQUELADO O DOBLEZ PROFUNDA 32.55
ACERO S.A.E 1010 ( ROLADO EN FRIO ) 32.55
OBTENIDA DEL LIBRO DISEÑO Y CONSTRUCCIÖN DE PARTES DE

MAQUINAS Y ADITAMENTOS.
TABLA No. 3
Pág. 86
TESIS FINAL:
TABLA OBTENIDA DEL CATÁLOGO DE ACEROS FORTUNA, MEDIDAS

COMERCIALES DE LAS HOJAS DE LÁMINA.
TABLA No. 4
Pág. 87
TESIS FINAL:
TABLAS PARA LA OBTENCION DE DATOS EN MEDIDAS DE LA MATRIZ.
P T A B D E F G
< 76 19.05 23.8 9.52 9.52 14.25 2 2
76 A 250 25.4 31.8 9.52 9.52 14.25 3A4 2
> 250 31.8 40 12.7 9.52 19.05 >4 2
TABLA No. 5
UNA DOS TRES CUATRO

ESTACION ESTACIONES ESTACIONES ESTACIONES
ANCHO
DE LA H + 2(2 x T) H + 2(2 x T) H + 2(2 x T) H + 2(2 x T)
MATRIZ
LARGO
X + C + Y + 2(2 X + 2C + Y + 2(2 X + 3C + Y + 2(2 x
DE LA L + 2( 2 x T)
x T) x T) T)
MATRIZ
TABLA No. 6
Pág. 88
TESIS FINAL:
Donde:
A = Distancia entre el borde cortante y el exterior de la matriz.
B = Diámetro de los tornillos.
C = Paso del troquel.
D = Diámetro de los pasadores.
E = Distancia entre el exterior de la matriz y el centro de los diámetros de los

tornillos.
F = Cantidad de tornillos.
G = Cantidad de pasadores.
*H = Ancho de la pieza.
*L = Largo de la pieza.
*P = Perímetro del corte de la pieza.
T = Espesor de la matriz.
X = Distancia entre el borde exterior de la longitud de la pieza y el punto

donde termina el paso.
Y = Mitad de la longitud de la perforación ubicada al inicio de la primera

estación.
NOTA: Datos obtenidos del diseño de la tira.
Pág. 89
TESIS FINAL:
MATERIAL DE LA MATRIZ Y EL PUNZON
- CATALOGO DE ACEROS FORTUNA

- MANUAL DE INGENIERO MECANICO MARKS
TABLA No. 7
Pág. 90
TESIS FINAL:
POTENCIAS EN tm.
DATOS
4 30 10 20 30 40 60
Ø
20 30 30 35 40 40 45
D
1/2 “ 9/16 ” 9/16 ” 5/8 “ 3/4 “ 3/4 “ 7/8 “
A
40 57 57 67 75 75 95
B
30 45 45 50 60 60 70
C
10 12 12 17 15 15 25
TABLA DE MACHOS PORTA PUNZONES NORMALIZADOS
TABLA No. 8
Pág. 91
TESIS FINAL:
PORTA TROQUEL DE COLUMNAS TRASERAS
MATERIAL: PTNF – 3
PTNFP – 3 CON PLACA PRENSA CHAPAS
CATALOGO DE TALLERES AIBE S.A.
TABLA No. 9
Pág. 92
TESIS FINAL:
COLUMNAS LISAS
CLN COLUMNAS LISAS

MATERIAL: ACERO HRC 60 – 62

TABLA No. 10
Pág. 93
TESIS FINAL:
CASQUILLOS
GN CASQUILLO GUIA
MATERIAL: ACERO HRC 60 – 62 BRONCE
TABLA No. 11
Pág. 94
TESIS FINAL:
AJUSTES DE HOLGURA BASICOS DE ORIFICO PREFERENTE
TABLA No. 12
Pág. 95
TESIS FINAL:
TORNILLOS DE CABEZA CILÍNDRICA HUECA REF. 527
CATALOGO DE TORNILLERIA RABOURDIN INDUSTRIE)
TABLA No. 13
Pág. 96
TESIS FINAL:
TORNILLOS DE CABEZA AVELLANADA HUECA REF. 530
CATALOGO DE TORNILLERIA RABOURDIN INDUSTRIE.
TABLA No. 14
Pág. 97
TESIS FINAL:
TORNILLOS DE CABEZA AVELLANADA HUECA REF. 535
CATALOGO DE TORNILLERIA RABOURDIN INDUSTRIE.
TABLA No. 15
Pág. 98
TESIS FINAL:
TABLA DE ESPECIFICACIONES PARA TORNILLERIA

TABLA No. 16

Pág. 99
TESIS FINAL:

TABLA DE DISMENSIONES DEL PASADOR

A B

10.12 2.38
22.22 2.38
25.4 3.17
28.57 3.17
15 4
18 4
31.75 4.76
34.92 4.76
38.1 4.76
DATOS OBTENIDOS DE DISEÑO DE MATRICES J. PAQUIN.

TABLA No. 17
Pág. 100

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA

Con la mayor gratitud por los esfuerzos realizados

A mi Madre: que es el ser más maravilloso del

A mi Padre: porque desde pequeño ha sido para mí

A Dios: por permitirme terminar mi carrera

Gracias por todo lo que me han dado.

Con amor, respeto y admiración.

Eduardo Hernández Barocio.

A mis padres, hermanos, esposa e hijo,

Que durante todo momento hemos salido adelante bajo

Con amor y admiración;

Su hijo, hermano, esposo y padre.

Andrés Iván Montes Mancera.

1.1 Introducción al proceso de troquelado ……………………………….. 10

1.1.1 Definición del proceso de troquelado …………………………………. 11

1.2 Partes que forman un troquel…………………………………………... 11

1.2.7 Pasadores guías o postes……………………………………………...…13

1.2.8 Casquillos de guía o tasas………………………………………………14

1.3 Principios de aplicación…………………………………………………...14

1.3.1 La resistencia al corte de los materiales………………………………14

1.3.2 La holgura entre el punzón y la matriz de corte………………………. 18

1.3.3 La holgura angular……………………………………………………….. 22

1.3.4 Recomendaciones para el diseño en el proceso de corte…………… 24

2 CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE CORTE

2.1 Reglas fundamentales para la clasificación del troquelado………….. 30

2.8 Corte con soporte de la pieza………………………………………….. 37

2.9 Corte según plantilla…………………………………………………….. 37

3 DISEÑO DEL TROQUEL PARTE ANALITICA

3.1 Diseño del troquel para arandelas…………………………………….. 39

3.1.1 Troquel progresivo para la elaboración de una arandela…………… 39

3.2 Diseño de la tira a troquelar……………………………………………. 40

3.2.1 Calculo de las dimensiones de las tiras a recortar………………….. 41

3.2.2 Etapas para troquelar la arandela…………………………………….. 45

3.3 Diseño de la matriz……………………………………………………… 49

3.4 Centro de presión……………………………………………………….. 52

3.5 Fuerza necesaria para el corte………………………………………… 54

3.6 Calculo de los punzones (longitud máxima)…………………………. 55

3.7 Ángulo de escape en la matriz………………………………………… 56

3.8 Juego entre el punzón y la matriz…………………………………….. 57

3.9 Selección de armazón (catalogo de porta troqueles AIBE S.A.)….. 60

3.10 Selección de la espiga de sujeción……………………………………. 60

3.11 Selección de elementos de unión…………………………………….. 60

3.12 Selección de la prensa…………………………………………………. 64

4 COSTOS DEL MAQUINADO Y PIEZAS DEL TROQUEL

4.1 Cotización del maquinado de elementos del troquel………………... 66

4.2 Costos de manufactura anuales………………………………………. 67

4.3 Estudio económico de fabricación…………………………………….. 67

ANEXOS A PLANOS DEL TROQUEL, TABLAS Y CATALOGOS… 70

Evaluar y cotizar la construcción de un troquel para manufacturar arandelas

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GENERALIDADES DEL TROQUEL.

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Los troqueles han sido parte fundamental en la elaboración de una

1.1.1 DEFINICIÓN DEL PROCESO DE TROQUELADO.