METALURGIA DE LA SOLDADURA

La Metalurgia es la ciencia que trata la producción de

metales a partir de los minerales, de hacer fundiciones,
trabajar alrededor de la fabricación y procesamiento de
aleaciones de hierro, aceros de cobre, aluminio, oro, plata,
estaño, forja, laminación, tratamientos térmicos,
termoquímicos, soldadura, y para entender en esencia
esto habría que conocer
sobre la estructura interna de los metales y las
relaciones entre las estructuras y las propiedades
que exhiben los metales y las interacciones de los
metales con el calor y el tiempo.
Cuando se refiere a la metalurgia de la soldadura,
concierne a los distintos cambios que ocurren en los
metales cuando se unen por soldadura, especialmente
aquellos que afectan las propiedades mecánicas la
solubilidad de los gases, la presencia de las impurezas.
 METALURGIA DE LA
SOLDADURA
Estas propiedades son afectadas por distintos factores
metalúrgicos, incluyendo el agregado de aleantes,
tratamientos térmicos y tratamientos mecánicos. El
soldador, el inspector de soldadura que tenga una mejor
comprensión de estas propiedades tendrá una mejor
percepción sobre la razón de la necesidad de ciertas
operaciones de fabricación. Algunos requerimientos de
fabricación, tales como el precalentamiento, post
calentamiento, control de temperatura entre pasadas,
control de aporte de calor, granallado (peening),alivio
térmico de tensiones, y otros tratamientos térmicos que
puedan producir algún tipo de cambio metalúrgico el cual,
afectará las propiedades mecánicas del metal. Por esto,
esta sección principalmente describirá algunos aspectos
de la metalurgia de la soldadura de ferrosos (base de
hierro) poniendo énfasis en la necesidad de métodos de
fabricación para controlar los cambios que puedan ocurrir.
 METALURGIA DE LA SOLDADURA
Estos cambios pueden ser resumidos y ser divididos en
dos categorías.
La primer categoría incluye aquellos cambios que ocurren
en un metal cuando se calienta desde la temperatura
ambiente hasta una temperatura mayor. La segunda
categoría es el efecto en las propiedades del metal versus
la velocidad a la ocurren dichos cambios de temperatura.
Más específicamente, nos interesa que tan rápido se enfría
un metal caliente hasta la temperatura ambiente; esto es la
velocidad de enfriamiento del metal.
Nuestra discusión comenzará con referencia específica a
los cambios que ocurren en metales en la medida en que
son calentados y enfriados en forma uniforme. Sin
embargo, debe notarse que la soldadura presenta
problemas muy diferentes debido a que la operación de
soldadura tiende a calentar áreas muy localizadas del
metal.
En consecuencia, estas velocidades de calentamiento
enfriamiento no uniformes crean la necesidad ce ciertas
consideraciones adicionales.
ESTRUCTURA MICROSCOPICA (GRANULAR)
 CICLOO TERMICO
• ESQUEMA SOLIDIFICACION

METAL
BASE

ENFRIAMIENTO
CORDON DEL CORDON
CHARCO DE
METAL
1.Calentamiento del metal base
2.Fusión y mezcla del material de aporte y metal base
3.Solidificación
4.Enfriamiento del cordón y el metal base
La presencia del ciclo térmico es la causa de las diversas transformaciones
que puede presentar la micro estructura de la unión soldada (cordón)
 LA SOLDADURA DESDE EL PUNTO DE
VISTA METALURGICO
• Cuando se realizan las soldaduras se dan algunos cambios
asociados a la metalurgia física, cambios de temperatura
de dimensiones, fusión, solidificación, enucleación,
crecimiento de cristales, granos, transformaciones de fase.
• El calor aportado influye significativamente en los
resultados finales de las propiedades, el arco eléctrico la
flama, el ciclo térmico, temperaturas la velocidad de
enfriamiento darán diferentes microestructuras.
• En los procesos de soldadura de arco el material de aporte
se sobrecalienta muy por encima de la temperatura de
fusión, al soldarse el metal las gotas de liquido solidifican
inmediatamente, el calor latente de solidificación se
transmite al material base y la temperatura del entorno se
incrementa, al depositarse el metal fundido sobre el metal
base parte de este se funde y se mezcla con el metal de
aporte produciéndose la dilución del aporte, en la
soldadura multipase en el primer pase tendrá un alto factor
de dilución, en el segundo pase menos y en tercero quizás
nada
 METALURGIA DE LOS ACEROS

COMPOSICION QUIMICA

PROPIEDADES MICROESTRUCTURA
MECANICAS CICLOS DE SOLDADURA
TRATAMIENTOS TERMICOS
TRABAJO EN FRIO ETC.
SOLIDIFICACION DEL CORDON
PARTES DE UNA UNION SOLDADA
LINEA DE FUSION
MATERIAL BASE ZONA
FUNDIDA

ZONA DE PENETRACION RAIZ ZAC

MACROGRAFIA DE UNA SOLDADURA

METAL DE LA SOLDADURA

ZONA AFECTADA POR EL CALOR

LINEA DE FUSION

METAL BASE
MICROGRAFIA DE UNA SOLDADURA
MICROESTRUCTURA DE LA UNION SOLDAD
• La microestructura se forma igual a la colada y solidificación
de los metales presentando las siguientes características:
• La máxima temperatura alcanzada es mayor a la temperatura
de fusión de los materiales involucrados.
• El metal liquido esta presente en reducida cantidad
• Presenta granos calumniares semejantes a una estructura
fundida.
• La nucleacion es de tipo epitaxial, la solidificación empieza a
partir de los granos parcialmente fundidos.
• El crecimiento de los granos columnares es del tipo
competitivo ocasionando con ello un disminución del numero
de granos desde la línea de fusión hacia el centro de cordón,
sobreviven los granos que tienen direcciones preferentes de
crecimiento.
• El tipo de microestrutura en un cordón de soldadura esta
relacionado con la velocidad de avance V
• Para soldadura oxiacetilénica la sección transversal presenta
granos equiaxiales grandes para el acero granos de ferrita
con colonias de perlita la velocidad de enfriamiento es mas
o
 CORDON DE SOLDADURA EN
ARCO ELECTRICO
• En un cordón de soldadura de arco eléctrico la masa de llevada al estado
liquido es muy pequeña y las velocidades de enfriamiento son muy altas
1600 oC\min. Por lo tanto la estructura en los aceros se encuentra formada
por granos de ferrita alargada con agregados perlitico (estructura basáltica)
• En una soldadura multipase la estructura basáltica se afina por recocido
(calentamiento por encima de la temperatura A3 generando una estructura
equiaxial de ferrita y perlita, solo el ultimo pase queda con estructura
basáltica.
• La presencia de granos grandes y de componentes microestructurales como
la martensita y la estructura Widmanstaetten (ferrita en formas de agujas
con agregados de perlita) tiende a fragilizar el cordón de soldadura. Estas
estructuras se encuentran en los aceros con un porcentaje de carbono entre
0.2 a 0.4. Estas estructuras se originan por el enfriamiento rápido de la
austenita, el Cr, Mo, Mn, favorecen este tipo de microestructura.
• La presencia de ferrita acicular en los granos incrementa la tenacidad de los
materiales.
ZONA AFECTADA POR EL CALOR ZAC
• La zona afectada por el calor es aquella zona
del metal base que se afecta en sus
propiedades mecánicas y micro estructurales
debido al calor generado durante el soldeo.
• FACTORES QUE INFLUYEN:
• La mayor conductividad térmica del material
base
• Cuanto mayor sea la cantidad de calor aportado
• Cuanto menor sea el espesor del material base
 CARACTERISTICAS DE LA ZAC
ZAC

C B A A BB C

• Las transformaciones micro estructurales producidas en el metal base

están relacionadas con el valor de la temperatura alcanzada, la
velocidad de enfriamiento y la composición química del material en
especial el porcentaje de carbono.
• La zona A es la de crecimiento de grano y de sobrecalentamiento en
esta se alcanza una temperatura de 1100 ºC y la velocidad de
enfriamiento es grande. Es posible encontrar estructura
Widmanstaetten. A mayor porcentaje de carbono es posible la
presencia de martensita.
• La zona B es la zona de afino de grano la temperatura que se alcanza
esta entre 850ºC y 1100 ºC, las velocidades de enfriamiento no son
muy altas.
• La zona C o de transición La temperatura varia de A3 y A1 siendo la
velocidad de enfriamiento lenta. Se presenta un afino parcial de la
estructura (perlita fina). Para velocidades muy lentas de enfriamiento
puede globulizarse la perlita.
 CALOR Y SOLDADURA
• El calor en soldadura se utiliza en todos los tipos de
procesos y los fuentes pueden ser de diferentes
orígenes como:
• Arco eléctrico.
• La flama de alta temperatura obtenida de la combustión
del O2 y combustible.
• El calentamiento por resistencia eléctrica.
• Fuentes mecánicas como los originadas por la fricción,
impactos explosivos y vibraciones ultrasónicas.
• Reacción exotérmica producida por un metal liquido
sobrecalentado.
• Radiación proveniente de un haz de electrones dirigido
y de alta energía.
• Radiación proveniente de un rayo electromagnético de
luz coherente enfocado y de alta energía.
 CALOR Y SOLDADURA
• En el proceso de soldadura el calor necesario
para calentar la superficie del material base a la
temperatura de coalescencia y de crecimiento,
así como el calor para fundir el material de
aporte se obtiene de algunas de las fuentes
descritas, pero el de uso mas común en nuestra
época es el del arco eléctrico que es continuo y
en movimiento.
• El arco eléctrico genera temperaturas muy altas
que van desde los 3500 a 20000 ºC temperaturas
suficientes para fundir cualquier metal
 EFECTOS DE LA TEMPERATURA
• Así como es útil la temperatura para el proceso
de soldar, también el calor y la elevación de
temperatura provoca efectos perjudiciales y
crea algunas desventajas como:
• Crea tensiones residuales debido a
calentamientos localizados y contracciones de
solidificación y enfriamiento, produciendo
deformaciones y distorsiones.
• Perdida de la ductilidad por cambios micro
estructurales en algunas aleaciones.
• Perdida de resistencia y dureza en la zona
afectada por el calor.
• Perdidas de resistencia en algunas aleaciones
tratadas térmicamente, o trabajadas en frío.
 APORTE CALORICO Q
• Q= η × (P/v x a)
• P es la energía suministrada V x I
• a es ancho del cordón
• v velocidad de avance
• V voltaje del proceso de soldeo
• I intensidad de corriente
• η rendimiento térmico
• También podemos expresar el calor generado
por la expresión:
• Q = V x I/ S S= velocidad de desplazamiento
lineal en pulg/min m/min
 TENSIONES RESIDUALES EN SOLDADURA

Siempre que se funde un metal en una zona pequeña, y

localizada, como en soldadura, se generan esfuerzos
por la contracción.
Inclusive, si la barra fue restringida externamente
durante este ciclo de calentamiento y enfriamiento, la
parte enfriada todavía contiene tensiones causadas por
este calentamiento y enfriamiento diferencial.
Conocemos estas tensiones como tensiones residuales.
Estas tensiones residuales tienden a mantener la barra
en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no se
flexionará más debido a que se enfrió hasta temperatura
ambiente y ahora es más resistente
que las fuerzas ejercidas por las tensiones residuales.
Las tensiones residuales permanecerán en la barra
salvo que se realice algo para relajarla.
 ELIMINACION DE LAS TENSIONES
RESIDUALES
• RECOCIDOS DE ALIVIO DE
TENSIONES.-
ES UN TRATAMIENTO
TERMICO QUE REDUCE I O
ELIMINA LAS TENSIONES
RESIDUALES
DEPENDIENDO DE LA
TEMPERATURA A LA QUE
SE REALIZA.
. TRATAMIENTO MECANICO
DE VIBRACION Y
MARTILLEO.
 Absorción de gases durante el proceso
de soldadura
• Durante la ejecución de la soldadura es posible la absorción de
gases como el nitrógeno, el oxigeno y el hidrogeno, afectando
con ello las propiedades de la junta.
• El oxigeno se absorbe del medio que circunda la unión del aire
y se presenta en la unión soldada como oxido FeO, en estado
liquido la solubilidad del O y FeO es mucho mayor que en
estado sólido por Ej..
T ºC % FeO %O
1600 1.36 0.30
1800 2.68 0.59
2000 3.60 0.80
 ABSORCION DE GASES
• El FeO normalmente se presenta en la soldadura como
inclusión no metálica
• El uso de llamas carburantes puede elevar el % de
carbono del metal fundido durante el soldeo, generando
microestructuras no deseadas.
• La presencia de carbono puede ayudar a disminuir la
presencia de oxigeno.
• El Nitrógeno del ambiente que es absorbido por el metal
liquido forma nitruros que son compuestos no metálicos
y se presentan como inclusiones.
• El Hidrogeno es el mas peligrosos de los gases
presentes en el cordón porque origina las fisuras del
metal de aporte y proviene de la humedad del
recubrimiento de los electrodos
• Otra fuente de hidrogeno es la
descomposición de productos orgánicos
del recubrimiento como la celulosa.
• Descomposición de hidrocarburos usados
como combustible en la llama de soldar.
• Presencia de grasas y aceites en la
superficie a soldar.
• El Hidrogeno por su tamaño y por la
temperatura puede migrar a la ZAC
 SOLDABILIDAD
• Soldabilidad: es la medida de la facilidad de realizar una soldadura
resistente y sana y que produzca una unión intima entre las partes
del material base y el material de aporte.
• Procedimiento de soldadura.- Documento que establece las
variables a tener en cuenta para la adecuada ejecución de una
junta soldada en un determinado material y de un espesor dado.
• Consideraciones:
• Proceso
• Tipo de junta
• Numero de pases y secuencia
• Amperaje y voltaje
• Velocidad de avance
• Electrodo tipo y diámetro
• Tipo de corriente (CC, CA,) polaridad
• Posicionamiento y sujeción
• Precalentamiento
• Post calentamiento
• Alivio de tensiones
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
• El AWS define la soldabilidad como la capacidad de un material para ser
soldado bajo las condiciones de fabricación impuesta dentro de una
estructura especifica y convenientemente diseñada, y tener un rendimiento
satisfactorio en el servicio que se pretende
• Para establecer satisfactoriamente la soldabilidad de los aceros es
importante tener en cuenta:
• Composición química de los aceros
• Propiedades mecánicas
• Condición de tratamiento térmico.
• La geometría de la soldadura ancho, longitud, altura del cordón.
• Para los aceros de bajo carbono<0.15% tienen baja templabilidad por lo
tanto son muy soldables por cualquier método o proceso.
Debe tenerse en cuenta el estado del acero para cuidar su zona ZAC.
Para los aceros no desoxidados pueden presentar porosidad en el material
de la soldadura, esto se puede evitar usando materiales de aporte que
contengan materiales desoxidantes.
• Para aceros de 0.15% a 0.30% de C, Los aceros con menos de 0.2% de C
y 1% de Mn no presentan problemas de soldabilidad, pueden soldarse sin
precalentamiento cuando el espesor es menor de 25 mm y cuando el
embridado no es fuerte.
Para aceros menores de0.2% de carbono no hay problemas de
soldabilidad, el riesgo de fisuración en frió es muy bajo
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
AL CARBONO
• Los aceros entre 0.3 y 0.5% de C presentan una soldabilidad
limitada debido a la facilidad de producir martensita en la zona
ZAC. Estos aceros deben ser precalentados adecuadamente
eligiendo la temperatura en función del carbono equivalente,
del espesor de la pieza a soldar y el proceso de soldadura.
• Cuando el acero es de 0.4 a 0.6% de C el precalentamiento es
de 90 a 200ºC, la temperaturas entre pasadas debe debe ser la
misma que el del precalentamiento.
• Es recomendable el tratamiento térmico de alivio de tensiones
después de la soldadura
• El electrodo usado debe ser bajo hidrogeno, cuidar la dilución
que se puede producir durante la soldadura y genera
acumulación de carbono fragilizando la unión, para evitar esto
es mejor hacer múltiples pasadas.
• Para lograr una buena soldadura se debe hacer un
procedimiento de soldadura y una rigurosa calificación.
• Usar electrodos de bajo hidrogeno y de acero inox austenìtico
 SOLDABILIDAD DE ACEROS DE
ALTO CONTENIDO DE CARBONO
• Son aceros que tienen> de 0.45% de C
• Son aceros de difícil soldabilidad.
• Por lo general requieren precalentamiento y
poscalentamiento
• El procedimiento debe calificarse.
• La preparación de la junta debe hacerse de
manera rigurosa
• Velocidades de avance altas
• Los electrodos deben ser de bajo hidrogeno
• Debe evitarse penetración excesiva y usar
material de aporte con bajo contenido de
carbono en función de la resistencia mecánica
•
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE
ALTA RESISTENCIADE BAJA ALEACION
• Son aceros que tienen pequeñas cantidades de
elementos de aleación como el Nb, V, Cr, Ni, Ti,
Zr, Mo, Wo, Cu < que el 0.1% , producen un
importante incremento de la resistencia y su
tenacidad, así como la resistencia a la corrosión
por Ej.. El COR TEN A242
• La soldabilidad de estos aceros son buenas hay
que tener cuidado preferentemente hacer un
precalentamiento en función a su carbono
equivalente se pueden emplear procesos de
soldadura como el SMAW, GMAW, GTAW,
SAW, el proceso a seleccionar deberá ser en
base a su resistencia mecánica, riesgo de
figuración en frió
 ACEROS DE BAJA ALEACION
• Carbono equivalente, El calculo del C.E:
es una forma de describir la composición química por medio de un solo
numero a fin de analizar como las variaciones de la misma influyen en el
comportamiento del material.
Existen varias formulas para calcular el pero una muy común que da
buenas aproximaciones
C.E. = C+(Mn+Si)/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
Formula del instituto internacional de soldadura
C.E. = C+Mn/6 + (Cr + MO + V)/5 +(Ni Cu)/15
a menor carbono equivalente se tienen menores probabilidades de obtener
martensita.
Los aceros de baja aleación son de mayor carbono equivalente y por lo
tanto de mayor templabilidad, presentan también una mayor resistencia
mecánica que los aceros ordinadarios.
Aceros al manganeso.- El % de manganeso varia entre 1.6 a 1.9 presentan
alto limite elástico.
Los aceros con bajo contenido de carbono son de fácil soldabilidad
Cuando el porcentaje de carbono es mayor del 0.25% por lo general
requieren precalentamiento
Electrodos recomendables son los rutílicos los celulósicos, y los de bajo
hidrogeno
DIAGRAMA DE GRAVILLE, SUSCEPTIBILIDAD DEL
ACERO A LAFISURACION ASISTIDA POR
HIDROGENO, RELATIVO AL C Y CEQ
 SOLDABILIDAD, FISURACION POR
HIDROGENO Y PRECALENTAMIENTO
CARBONO EQUIVALENTE

SOLDABILIDAD
FISURACION POR
HIDROGENO

METALES DE APORTE ADEC.

FORMAS DE EVITAR LA PROCESO DE SOLDADURA

FISURACION

TRATAMIENTOS TERMICOS

PRE CALENTAMIENTO REDUCE LA VELOCIDAD DE

ENFRIAMIENTO Y ZAC

INCREMENTA LA VOLOCIDAD
POST CALENTAMIENTO
DE DIFUSION DEL HIDROGENO
TRATAMIRMTO TERMICO
REDUCE LAS TENSIONES INT.
CERCA DE LA SOLDADURA
TEMPERATURA DE PRE CALENTAMIENTO
• EXISTEN DIVERDAS FORMULAS PARA EVALUAR LA
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO, PERO LA SEFERIAN ES
UNA BASTANTE UTILIZADA.

• Tp = 350√ (C) – 0.25

• C = Ces + Cq Cq = Equivalente químico

• Ces = Equivalente en carbono del espesor que
depende
• de las dimensiones de la plancha
• 0.25 Limite superior del carbono en la solubilidad de
los
• aceros ordinarios.
• C = Cq (1 + 0.005 e) e en milimetros
 LOS ACEROS
• Son aleaciones de hierro carbono mas otros elementos como el
manganeso, silicio, aluminio, cobre, cromo, níquel, cobalto,
magnesio, molibdeno, vanadio etc.
• Clasificación de los aceros al carbono:
Aceros de construcción o de bajo carbono, contienen hasta
0.30% de C, el uso frecuente es el estructural por su facilidad de
conformado en planchas, perfiles, no responden muy bien al T. T.
tienen buena ductilidad, soldabilidad. Sus aplicaciones son
estructuras civiles, de maquinas, automotrices, recipientes a
presión.
Aceros para maquinas o de medio carbono contienen C de 0.3%
a 0.6%, responden muy bien a los T. T. de temple y revenido
produciendo martensita, se utilizan en elementos mecánicos, como
ejes, cigüeñales, ruedas ferroviarias, templadores, tornillos y
pernos, cables etc.
Aceros para herramientas o de alto carbono contienen C entre
0.6% a 1.2% excepcionalmente hasta 1.5% responden muy bien al
T. T. de temple, logran su mejor combinación de dureza resistencia
tenacidad y ductilidad, sus usos son en herramientas, cuerda de
piano (alambres), herramientas de corte, herramientas de medición,
resortes, muelles etc.
 ACEROS DE ALEACION
• Aceros de baja aleación: son aquellas que
tienen pequeñas cantidades de elementos de
aleación como el manganeso, el molibdeno, el
cromo, el níquel, el cobre con la finalidad de
mejorar propiedades mecánicas especialmente
la resistencia (esfuerzo de fluencia σy y el
esfuerzo de rotura σr) y resistencia a la corrosión
sin elevar significativamente los costos de estos,
por ejemplo el A242, A285, A315, A529, A441,
A572, A588, estos aceros son usados en
construcciones estructurales, equipo minero,
calderos de vapor, recipientes de presión,
herramientas manuales, tarrajas para roscas.
 ACEROS DE MEDIA ALEACION
• Son aceros con mayores contenidos de
aleación y a veces con agregados
especiales para aplicaciones especificas
como el manganeso, el silicio, el
molibdeno, el cromo, el níquel, el cobalto,
con la finalidad de mejorar la resistencia
mecánica, la resistencia a la corrosión, la
estabilidad a la temperatura, sus
aplicaciones son en herramientas de
calidad, cigüeñales, resortes, muelles,
armas, aceros para magnetización.
 ACEROS DE ALTA ALEACION
• Son aceros con contenidos significativos de
aleación para mejorar significativamente sus
propiedades mecánicas, resistencia alta a la
corrosión, y resistencia a la temperatura, como
el níquel y el cromo en los aceros inoxidables, el
vanadio y el cobalto y el cromo en las
herramientas de corte, el manganeso en los
aceros HADFIELD de alta resistencia y dureza
para aplicaciones de choque en chancadoras y
molinos de minerales, aceros refractarios de
resistencia a la temperatura con contenidos de
wolframio y níquel, aceros al cromo para
cuchillos y tijeras.
INFLUENCIA DE LOS ALEANTES EN
LOS ACEROS
• Carbono.- El mas importante aleante de los aceros, cada incremento
de este elemento influye en la mejora de la dureza y propiedades
mecánicas, y su sensibilidad al tratamiento térmico de temple,
también a mas carbono disminuye la ductilidad, haciéndose mas
frágil.
• El manganeso.- Este elemento también contribuye a mejorar la
resistencia de acero, pero con menor incidencia que el C, mejora la
calidad superficial del acero
• El fósforo y el azufre son elementos no deseados en los aceros por
fragilizar, aunque en cantidades muy pequeñas mejora la resistencia y
la maquinabilidad de los aceros.
• El silicio.-Proviene del procesamiento del acero como desoxidante,
mejora la adherencia del galvanizado en los aceros, también mejora
su resistencia, pero malogra la calidad superficial de los aceros
• El aluminio.- Es utilizado para el afino del grano de los aceros en su
fabricación, es un desoxidarte
• El cobre.- No mejora sus resistencia en cantidades pequeñas, pero si
mejora sensiblemente su resistencia a la corrosión.
• El níquel.- Es uno de los elementos para la fabricación de aceros
especiales, hace descender la tempera critica de los aceros favorece
la austenizacion, el níquel hace precipitar mas perlita en los aceros, da
mas tenacidad y plasticidad, y resistencia a fatiga.
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• Procedimientos.-
• Seleccionar el proceso adecuado
• Seleccionar el tipo de material de aporte
adecuado
• Seleccionar el diámetro del material de aporte
de acuerdo al espesor de material.
• Preparación de la junta a soldar
• Tomar precauciones a la temperatura a trabajar
• Limpieza posterior.
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES

• EQUIPOS DE SOLDAR.-
• Tipo convencional electrodo
revestido, con corriente continua.
• Maquina para proceso MIG-MAG
con liner de teflón.
• Con arco pulsado
• Tipo sinérgico.
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• Tipos de aceros inoxidables.- por su micro estructura y propiedades:
• a) Serie martensitica.- Tiene como elemento de aleación base el
cromo con un contenido de 11 a 18% y carbono alto de 0.1 a 0.5%
sus características son.
• Se pueden templar y revenir, son magnéticos, resisten bien a la
corrosión, tiene buena ductilidad y resistencia despues del
tratamiento térmico.
• El mas utilizado es el AISI 420
• Sus aplicaciones mas importantes son tornillos y pernos, hojas
filudas, animas de armas, instrumentos de medición, alabes de
turbina, herramientas manuales, partes de bombas hidráulicas etc.
• b) Serie ferritica.- Su elemento base de aleación es el cromo de 16
a 18% de cromo de bajo carbono menor que 0.1%.
• No se pueden templar, tienen muy buena resistencia a la corrosión,
tienen buenas propiedades mecánicas en frió, pero decaen
sensiblemente con la temperatura solo se endurecen por
deformación plástica, son magnéticos.
• El mas utilizado es el AISI 430.
• Sus aplicaciones mas comunes son en embutido, cubiertos y
menaje domestico.
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• c) Serie austenitica.- tiene como elementos de aleación
al cromo con 16 a 18% y al níquel con 8 a 12%, su
contenido de carbono es muy bajo menor del 0.08%.
• No se pueden templar por tratamiento térmico, ofrecen
excelente resistencia a la corrosión, tienen excelente
soldabilidad, mejoran su resistencia con deformación en
frío, no son magnéticos, tienen baja conductibilidad
eléctrica.
• Los mas comunes y utilizados son AISI 304 y 316.
• Tiene numerosas aplicaciones como en la aeronáutica,
química, naval, alimentaría, se puede mejorar sus
características agregando Mo, Ti.

• CLASIFICACION POR EL TIPO DE ALEACIONES

• TIPO AISI 2XXX.-Aceros cromo níquel manganeso
• Tipo AISI 3XXX.- aceros cromo molibdeno níquel
• Tipo AISI 4XXX.- aceros al cromo
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• Soldadura de los aceros austenìticos.-
Funde en forma estable y controlada y
fluye fácilmente, cohesiona con las zonas
frías y solidifica de forma regular, admite
todos los procesos de soldadura.
• Soldadura de los aceros ferrìticos.- La
soldadura es problemática, y cuidadosa,
las dificultades son excesivo crecimiento
de grano, formación de fase sigma que es
frágil, disminuye su ductilidad, el
tratamiento térmico puede mejorar sus
propiedades.
 DIAGRAMA SCHAEFFLER

• Schaeffler, quien desarrollo el diagrama ilustrado mas adelante,

estaba interesado en determinar gráficamente la influencia que
tienen los elementos de aleación en la estructura final de la unión
soldadura metal. El hizo esto transformando los elementos
constituyentes de la austenita en el tan llamado “Níquel
equivalente” y los elementos constituyentes de la ferrita en
“Cromo equivalentes”. En el diagrama, la abscisa corresponde al
níquel equivalente y la ordenada al Cromo equivalente.
• El diagrama Schaeffler se utiliza generalmente para determinar la
estructura metalográfica de la unión soldadura metal, cuando se
sueldan metales de distinta composición química con electrodos de
acero inoxidable.
• Para determinar un punto en el diagrama Schaeffler, es necesario
conocer el análisis del deposito de soldadura y luego calcular los
equivalentes de Cromo y Níquel.
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
 NUMERO DE PASADAS
• El numero de pasadas depende del
espesor de material a soldar las
recomendaciones técnicas indican:
Espesor Nº de pases
3/8 a 5/8 2
5/8 a 7/8 3
7/8 a 1 1/8 4
ESTRUCTURAS DE SOLIDIFICACION
 PROPIEDADES MECANICAS DE LA
UNION SOLDADA
• A) Cordón de soldadura.- Los cordones de
soldadura presentan presencia de granos
columnares, estructuras Widmanstaetten que
originan fragilidad del cordón.
• Si el en el cordón se da la presencia de FeS en
el limite de grano y de porosidades internas
debido a la absorción de gases causa fragilidad
y pueden ocasionar agrietamiento.
• La presencia de ferrita acicular incrementa la
resistencia y tenacidad del cordón de soldadura.
• B) En la ZAC la presencia de martensita puede
causar fragilidad.
• La absorción de hidrogeno puede ser fuente de
futuros agrietamientos.
 MEDICION DE DUREZA EN LA UNION
SOLDADA
• La medición de la dureza es una herramienta muy útil
para evaluar el comportamiento mecánico del cordón y
de la ZAC, se suele hacer un barrido de dureza a lo
largo de la sección transversal de la unión.
• Los diferentes valores de dureza encontrados se deben
a las diferentes microestructuras que pueden coexistir
en la unión soldada.
• La zona b es la que puede presentar mayor dureza en
consecuencia mayor fragilidad porque es la zona de
mayor velocidad de enfriamiento Vct es alta.
• A mayor porcentaje de carbono del metal base se tienen
mayores posibilidades de presentar una transformación
martensitica.
• La velocidad de avance también influye sobre la dureza
de la unión soldada, debido a que mayor velocidad de
avance da mayor velocidad de enfriamiento.
DEFECTOS Y CAUSAS EN SOLDADURA
 DISCONTINUIDADES EN UNIONES
SOLDADAS
• Discontinuidad.- Es la falta de uniformidad en un objeto,
material o estructura, o también la interrupción en la
estructura física normal o en la configuración de un articulo.
 DISCONTINUIDAD EN PROPIEDADES
FISICAS
• La función de la soldadura es por lo menos
igualar a las propiedades físicas del material
base.

Conductibilidad
térmica.
Conductibilidad
eléctrica
Expansión
térmica
Temperatura de
fusión.
Etc. Material base Soldadura
DISCONTINUIDAD QUIMICAS
DISCONTINUIDAD MICROESTRUCTURAL
DICONTINUIDAD EN PROPIEDADES
MECANICAS
DISCONTINUIDADES DIMENSIONALES
DEFORMACION EN LA SOLDADURA
SEVERIDAD DE LAS DISCONTINUIDADES
SEVERIDAD Y CRISTICIDAD DE LAS
DISCONTINUIDADES
NORMAS O CODIGOS QUE LIMITAN LAS
DISCONTINUIDADES AWS, ASME, API,
ASTM
 PORORSIDAD
• Porosidades: son de forma REDONDEADA se forman por el
atropamiento de gases y vapores, generan disminución de
área resistente. Pueden estar ubicados en la superficie, sub
superficiales, e internos, pueden estar agrupados, dispersos,
alineados.
POROSIDAD SUPERFICIAL
POROSIDAD AISLADA Y
AGRUPADA
 FISURAS
Son de forma aguda se generan por tensiones, y
concentración de tensiones. Pueden ser superficiales, sub
superficiales e internos
 FISURAS O RAJADURAS
􀂄 􀂄 CAUSAS PROBABLES
-Electrodo Inadecuado
-Tratamiento térmico deficiente
-Soldadura endurecida al aire
-Enfriamiento brusco
-Soldar con excesivo amperaje
-Soldar una unión embridada
(arriostrada)
-Mala secuencia de soldadura
-Presencia de contaminantes
􀂄 􀂄 RECOMENDACIONES
– Usar un electrodo con bajo
contenido de hidrógeno o de tipo
austenítico
-Calentar antes o después de
soldar
-Procurar poca penetración
Asegurar enfriamiento lento
FISURAS SUPERFICIAL
FISURA LONGITUDINAL
FISURAS INTERNAS
FISURA INTERNA LONGITUDINAL
 INCLUSIONES SÓLIDAS
• Son materiales sólidos atrapados en la unión soldada durante la
solidificación del metal fundido en el soldeo, pueden ser escorias,
óxidos, otros metales, tungsteno, etc.
DISCONTINUIDAD POR ESCORIA
ALINEADA
ESCORIA AISLADA
 FALTA DE FUSION
• Es la perdida de unión entre el metal base y el material de aporte.
Genera disminución de resistencia. También le llaman fusión
incompleta
Falta de fusión
 POSIBLES ZONAS CON FALTA DE
FUSION

FALTA DE
FUSION

FALTA DE
FUSION
 FALTA DE PENETRACION

• Escasez de material
en los bordes o entre
pasadas de material
de aporte y en la raíz
del cordón puede ser
un concentrador de
tensiones y también
generar fallas por
fatiga.
􀂄
FALTA DE
Causas Probables Causas Probables –
PENETRACION
Velocidad Excesiva Velocidad
Excesiva –
Electrodo de diámetro excesivo
Electrodo de diámetro excesivo –
Corriente muy baja Corriente muy
baja –
Preparación deficiente Preparación
deficiente –
Electrodo de diámetro pequeño
Electrodo de diámetro pequeño
􀂄 􀂄 Recomendaciones
Recomendaciones –
Usar corriente adecuada. Soldar con
Usar corriente adecuada. Soldar con
lentitud necesaria para logra buena
lentitud necesaria para logra buena
penetración penetración –
Elegir Electrodo de acuerdo al
tamaño Elegir Electrodo de acuerdo
 MORDEDURA O SOCAVACION
• Es un defecto donde falta material localizadamente de muy poco
ancho y profundidad en los bordes superficiales del cordón. Es un
concentrador de tensiones, puede generar fallas de fatiga.
􀂄 􀂄 Causas Probables Causas
Probables – SOCAVACION
Manejo defectuoso del
electrodo Manejo defectuoso
del electrodo –
Selección inadecuada del tipo
de Selección inadecuada del
tipo de electrodo electrodo –
Corriente Elevada Corriente
Elevada
􀂄 􀂄 Recomendaciones
Recomendaciones –
Usar oscilación uniforme en
las Usar oscilación uniforme
en las soldaduras de tope
soldaduras de tope –
Usar electrodo adecuado Usar
electrodo adecuado –
Sostener el electrodo a una
Sostener el electrodo a una
distancia prudente del plano
distancia prudente del plano
vertical al soldar filetes vertical
al soldar filetes horizontales
 SOBREMONTA

• Es la convexidad
superficial excesiva
de material en el
cordón, origina
sobrecostos por
exceso de material
aumenta el riesgo de
distorsiones y puede
ser un concentrador
de tensiones.
 CONCAVIDAD EXCESIVA
• Es la falta de material en la superficie del
cordón, ocasiona perdida de resistencia
 CRATER O RECHUPE
• Es la ausencia de material debido a la
solidificación del material de aporte por la
contracción liquida y sólida del metal fundido.
• Pueden ser internos y superficiales.
 TENSIONES RESIDUALES EN SOLDADURA

Siempre que se funde un metal en una zona pequeña, y

localizada, como en soldadura, se generan esfuerzos
por la contracción.
Inclusive, si la barra fue restringida externamente
durante este ciclo de calentamiento y enfriamiento, la
parte enfriada todavía contiene tensiones causadas por
este calentamiento y enfriamiento diferencial.
Conocemos estas tensiones como tensiones residuales.
Estas tensiones residuales tienden a mantener la barra
en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no se
flexionará más debido a que se enfrió hasta temperatura
ambiente y ahora es más resistente
que las fuerzas ejercidas por las tensiones residuales.
Las tensiones residuales permanecerán en la barra
salvo que se realice algo para relajarla.
 ELIMINACION DE LAS TENSIONES
RESIDUALES
• RECOCIDOS DE ALIVIO DE
TENSIONES.-
ES UN TRATAMIENTO
TERMICO QUE REDUCE I O
ELIMINA LAS TENSIONES
RESIDUALES
DEPENDIENDO DE LA
TEMPERATURA A LA QUE
SE REALIZA.
. TRATAMIENTO MECANICO
DE VIBRACION Y
MARTILLEO.
 Absorción de gases durante el proceso
de soldadura
• Durante la ejecución de la soldadura es posible la absorción de
gases como el nitrógeno, el oxigeno y el hidrogeno, afectando
con ello las propiedades de la junta.
• El oxigeno se absorbe del medio que circunda la unión del aire
y se presenta en la unión soldada como oxido FeO, en estado
liquido la solubilidad del O y FeO es mucho mayor que en
estado sólido por Ej..
T ºC % FeO %O
1600 1.36 0.30
1800 2.68 0.59
2000 3.60 0.80
 ABSORCION DE GASES
• El FeO normalmente se presenta en la soldadura como
inclusión no metálica
• El uso de llamas carburantes puede elevar el % de
carbono del metal fundido durante el soldeo, generando
microestructuras no deseadas.
• La presencia de carbono puede ayudar a disminuir la
presencia de oxigeno.
• El Nitrógeno del ambiente que es absorbido por el metal
liquido forma nitruros que son compuestos no metálicos
y se presentan como inclusiones.
• El Hidrogeno es el mas peligrosos de los gases
presentes en el cordón porque origina las fisuras del
metal de aporte y proviene de la humedad del
recubrimiento de los electrodos
• Otra fuente de hidrogeno es la
descomposición de productos orgánicos
del recubrimiento como la celulosa.
• Descomposición de hidrocarburos usados
como combustible en la llama de soldar.
• Presencia de grasas y aceites en la
superficie a soldar.
• El Hidrogeno por su tamaño y por la
temperatura puede migrar a la ZAC
 SOLDABILIDAD
• Soldabilidad: es la medida de la facilidad de realizar una soldadura
resistente y sana y que produzca una unión intima entre las partes
del material base y el material de aporte.
• Procedimiento de soldadura.- Documento que establece las
variables a tener en cuenta para la adecuada ejecución de una
junta soldada en un determinado material y de un espesor dado.
• Consideraciones:
• Proceso
• Tipo de junta
• Numero de pases y secuencia
• Amperaje y voltaje
• Velocidad de avance
• Electrodo tipo y diámetro
• Tipo de corriente (CC, CA,) polaridad
• Posicionamiento y sujeción
• Precalentamiento
• Post calentamiento
• Alivio de tensiones
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
• El AWS define la soldabilidad como la capacidad de un material para ser
soldado bajo las condiciones de fabricación impuesta dentro de una
estructura especifica y convenientemente diseñada, y tener un rendimiento
satisfactorio en el servicio que se pretende
• Para establecer satisfactoriamente la soldabilidad de los aceros es
importante tener en cuenta:
• Composición química de los aceros
• Propiedades mecánicas
• Condición de tratamiento térmico.
• La geometría de la soldadura ancho, longitud, altura del cordón.
• Para los aceros de bajo carbono<0.15% tienen baja templabilidad por lo
tanto son muy soldables por cualquier método o proceso.
Debe tenerse en cuenta el estado del acero para cuidar su zona ZAC.
Para los aceros no desoxidados pueden presentar porosidad en el material
de la soldadura, esto se puede evitar usando materiales de aporte que
contengan materiales desoxidantes.
• Para aceros de 0.15% a 0.30% de C, Los aceros con menos de 0.2% de C
y 1% de Mn no presentan problemas de soldabilidad, pueden soldarse sin
precalentamiento cuando el espesor es menor de 25 mm y cuando el
embridado no es fuerte.
Para aceros menores de0.2% de carbono no hay problemas de
soldabilidad, el riesgo de fisuración en frió es muy bajo
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS
AL CARBONO
• Los aceros entre 0.3 y 0.5% de C presentan una soldabilidad
limitada debido a la facilidad de producir martensita en la zona
ZAC. Estos aceros deben ser precalentados adecuadamente
eligiendo la temperatura en función del carbono equivalente,
del espesor de la pieza a soldar y el proceso de soldadura.
• Cuando el acero es de 0.4 a 0.6% de C el precalentamiento es
de 90 a 200ºC, la temperaturas entre pasadas debe debe ser la
misma que el del precalentamiento.
• Es recomendable el tratamiento térmico de alivio de tensiones
después de la soldadura
• El electrodo usado debe ser bajo hidrogeno, cuidar la dilución
que se puede producir durante la soldadura y genera
acumulación de carbono fragilizando la unión, para evitar esto
es mejor hacer múltiples pasadas.
• Para lograr una buena soldadura se debe hacer un
procedimiento de soldadura y una rigurosa calificación.
• Usar electrodos de bajo hidrogeno y de acero inox austenìtico
 SOLDABILIDAD DE ACEROS DE
ALTO CONTENIDO DE CARBONO
• Son aceros que tienen> de 0.45% de C
• Son aceros de difícil soldabilidad.
• Por lo general requieren precalentamiento y
poscalentamiento
• El procedimiento debe calificarse.
• La preparación de la junta debe hacerse de
manera rigurosa
• Velocidades de avance altas
• Los electrodos deben ser de bajo hidrogeno
• Debe evitarse penetración excesiva y usar
material de aporte con bajo contenido de
carbono en función de la resistencia mecánica
•
 SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE
ALTA RESISTENCIADE BAJA ALEACION
• Son aceros que tienen pequeñas cantidades de
elementos de aleación como el Nb, V, Cr, Ni, Ti,
Zr, Mo, Wo, Cu < que el 0.1% , producen un
importante incremento de la resistencia y su
tenacidad, así como la resistencia a la corrosión
por Ej.. El COR TEN A242
• La soldabilidad de estos aceros son buenas hay
que tener cuidado preferentemente hacer un
precalentamiento en función a su carbono
equivalente se pueden emplear procesos de
soldadura como el SMAW, GMAW, GTAW,
SAW, el proceso a seleccionar deberá ser en
base a su resistencia mecánica, riesgo de
figuración en frió
 ACEROS DE BAJA ALEACION
• Carbono equivalente, El calculo del C.E:
es una forma de describir la composición química por medio de un
solo numero a fin de analizar como las variaciones de la misma
influyen en el comportamiento del material.
Existen varias formulas para calcular el pero una muy común que da
buenas aproximaciones
C.E. = C+(Mn+Si)/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
a menor carbono equivalente se tienen menores probabilidades de
obtener martensita.
Los aceros de baja aleación son de mayor carbono equivalente y
por lo tanto de mayor templabilidad, presentan también una mayor
resistencia mecánica que los aceros ordinadarios.
Aceros al manganeso.- El % de manganeso varia entre 1.6 a 1.9
presentan alto limite elástico.
Los aceros con bajo contenido de carbono son de fácil soldabilidad
Cuando el porcentaje de carbono es mayor del 0.25% por lo general
requieren precalentamiento
Electrodos recomendables son los rutílicos los celulósicos, y los de
bajo hidrogeno
 LOS ACEROS
• Son aleaciones de hierro carbono mas otros elementos como el
manganeso, silicio, aluminio, cobre, cromo, níquel, cobalto,
magnesio, molibdeno, vanadio etc.
• Clasificación de los aceros al carbono:
Aceros de construcción o de bajo carbono, contienen hasta
0.30% de C, el uso frecuente es el estructural por su facilidad de
conformado en planchas, perfiles, no responden muy bien al T. T.
tienen buena ductilidad, soldabilidad. Sus aplicaciones son
estructuras civiles, de maquinas, automotrices, recipientes a
presión.
Aceros para maquinas o de medio carbono contienen C de 0.3%
a 0.6%, responden muy bien a los T. T. de temple y revenido
produciendo martensita, se utilizan en elementos mecánicos, como
ejes, cigüeñales, ruedas ferroviarias, templadores, tornillos y
pernos, cables etc.
Aceros para herramientas o de alto carbono contienen C entre
0.6% a 1.2% excepcionalmente hasta 1.5% responden muy bien al
T. T. de temple, logran su mejor combinación de dureza resistencia
tenacidad y ductilidad, sus usos son en herramientas, cuerda de
piano (alambres), herramientas de corte, herramientas de medición,
resortes, muelles etc.
 ACEROS DE ALEACION
• Aceros de baja aleación: son aquellas que
tienen pequeñas cantidades de elementos de
aleación como el manganeso, el molibdeno, el
cromo, el níquel, el cobre con la finalidad de
mejorar propiedades mecánicas especialmente
la resistencia (esfuerzo de fluencia σy y el
esfuerzo de rotura σr) y resistencia a la corrosión
sin elevar significativamente los costos de estos,
por ejemplo el A242, A285, A315, A529, A441,
A572, A588, estos aceros son usados en
construcciones estructurales, equipo minero,
calderos de vapor, recipientes de presión,
herramientas manuales, tarrajas para roscas.
 ACEROS DE MEDIA ALEACION
• Son aceros con mayores contenidos de
aleación y a veces con agregados
especiales para aplicaciones especificas
como el manganeso, el silicio, el
molibdeno, el cromo, el níquel, el cobalto,
con la finalidad de mejorar la resistencia
mecánica, la resistencia a la corrosión, la
estabilidad a la temperatura, sus
aplicaciones son en herramientas de
calidad, cigüeñales, resortes, muelles,
armas, aceros para magnetización.
 ACEROS DE ALTA ALEACION
• Son aceros con contenidos significativos de
aleación para mejorar significativamente sus
propiedades mecánicas, resistencia alta a la
corrosión, y resistencia a la temperatura, como
el níquel y el cromo en los aceros inoxidables, el
vanadio y el cobalto y el cromo en las
herramientas de corte, el manganeso en los
aceros HADFIELD de alta resistencia y dureza
para aplicaciones de choque en chancadoras y
molinos de minerales, aceros refractarios de
resistencia a la temperatura con contenidos de
wolframio y níquel, aceros al cromo para
cuchillos y tijeras.
INFLUENCIA DE LOS ALEANTES EN
LOS ACEROS
• Carbono.- El mas importante aleante de los aceros, cada incremento
de este elemento influye en la mejora de la dureza y propiedades
mecánicas, y su sensibilidad al tratamiento térmico de temple,
también a mas carbono disminuye la ductilidad, haciéndose mas
frágil.
• El manganeso.- Este elemento también contribuye a mejorar la
resistencia de acero, pero con menor incidencia que el C, mejora la
calidad superficial del acero
• El fósforo y el azufre son elementos no deseados en los aceros por
fragilizar, aunque en cantidades muy pequeñas mejora la resistencia y
la maquinabilidad de los aceros.
• El silicio.-Proviene del procesamiento del acero como desoxidante,
mejora la adherencia del galvanizado en los aceros, también mejora
su resistencia, pero malogra la calidad superficial de los aceros
• El aluminio.- Es utilizado para el afino del grano de los aceros en su
fabricación, es un desoxidarte
• El cobre.- No mejora sus resistencia en cantidades pequeñas, pero si
mejora sensiblemente su resistencia a la corrosión.
• El níquel.- Es uno de los elementos para la fabricación de aceros
especiales, hace descender la tempera critica de los aceros favorece
la austenizacion, el níquel hace precipitar mas perlita en los aceros, da
mas tenacidad y plasticidad, y resistencia a fatiga.
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• Procedimientos.-
• Seleccionar el proceso adecuado
• Seleccionar el tipo de material de aporte
adecuado
• Seleccionar el diámetro del material de aporte
de acuerdo al espesor de material.
• Preparación de la junta a soldar
• Tomar precauciones a la temperatura a trabajar
• Limpieza posterior.
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES

• EQUIPOS DE SOLDAR.-
• Tipo convencional electrodo
revestido, con corriente continua.
• Maquina para proceso MIG-MAG
con liner de teflón.
• Con arco pulsado
• Tipo sinérgico.
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• Tipos de aceros inoxidables.- por su micro estructura y propiedades:
• a) Serie martensitica.- Tiene como elemento de aleación base el
cromo con un contenido de 11 a 18% y carbono alto de 0.1 a 0.5%
sus características son.
• Se pueden templar y revenir, son magnéticos, resisten bien a la
corrosión, tiene buena ductilidad y resistencia despues del
tratamiento térmico.
• El mas utilizado es el AISI 420
• Sus aplicaciones mas importantes son tornillos y pernos, hojas
filudas, animas de armas, instrumentos de medición, alabes de
turbina, herramientas manuales, partes de bombas hidráulicas etc.
• b) Serie ferritica.- Su elemento base de aleación es el cromo de 16
a 18% de cromo de bajo carbono menor que 0.1%.
• No se pueden templar, tienen muy buena resistencia a la corrosión,
tienen buenas propiedades mecánicas en frió, pero decaen
sensiblemente con la temperatura solo se endurecen por
deformación plástica, son magnéticos.
• El mas utilizado es el AISI 430.
• Sus aplicaciones mas comunes son en embutido, cubiertos y
menaje domestico.
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• c) Serie austenitica.- tiene como elementos de aleación
al cromo con 16 a 18% y al níquel con 8 a 12%, su
contenido de carbono es muy bajo menor del 0.08%.
• No se pueden templar por tratamiento térmico, ofrecen
excelente resistencia a la corrosión, tienen excelente
soldabilidad, mejoran su resistencia con deformación en
frío, no son magnéticos, tienen baja conductibilidad
eléctrica.
• Los mas comunes y utilizados son AISI 304 y 316.
• Tiene numerosas aplicaciones como en la aeronáutica,
química, naval, alimentaría, se puede mejorar sus
características agregando Mo, Ti.

• CLASIFICACION POR EL TIPO DE ALEACIONES

• TIPO AISI 2XXX.-Aceros cromo níquel manganeso
• Tipo AISI 3XXX.- aceros cromo molibdeno níquel
• Tipo AISI 4XXX.- aceros al cromo
 SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
• Soldadura de los aceros austenìticos.-
Funde en forma estable y controlada y
fluye fácilmente, cohesiona con las zonas
frías y solidifica de forma regular, admite
todos los procesos de soldadura.
• Soldadura de los aceros ferrìticos.- La
soldadura es problemática, y cuidadosa,
las dificultades son excesivo crecimiento
de grano, formación de fase sigma que es
frágil, disminuye su ductilidad, el
tratamiento térmico puede mejorar sus
propiedades.
 DIAGRAMA SCHAEFFLER

• Schaeffler, quien desarrollo el diagrama ilustrado mas adelante,

estaba interesado en determinar gráficamente la influencia que
tienen los elementos de aleación en la estructura final de la unión
soldadura metal. El hizo esto transformando los elementos
constituyentes de la austenita en el tan llamado “Níquel
equivalente” y los elementos constituyentes de la ferrita en
“Cromo equivalentes”. En el diagrama, la abscisa corresponde al
níquel equivalente y la ordenada al Cromo equivalente.
• El diagrama Schaeffler se utiliza generalmente para determinar la
estructura metalográfica de la unión soldadura metal, cuando se
sueldan metales de distinta composición química con electrodos de
acero inoxidable.
• Para determinar un punto en el diagrama Schaeffler, es necesario
conocer el análisis del deposito de soldadura y luego calcular los
equivalentes de Cromo y Níquel.
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER