GESTIÓN Y CONTROL DEL

ALMACENAMIENTO
 GESTIÓN Y CONTROL DEL
ALMACENAMIENTO

Ing. Yoly Tatiana Henríquez Fandiño

“El precio del éxito es trabajo duro, dedicación y determinación, ganes o
pierdas, habrás hecho todo lo que estaba en tus manos” – Vince Lombardi
ALMACENES
Ubicación y diseño (CONTINUACIÓN)
Objetivos del diseño de almacén
• Optimizar el uso del espacio.
• Generar una distribución espacial de áreas funcionales que permita un
eficiente flujo de materiales y procesos.
• Optimizar el movimiento de materiales dentro de la instalación, y por ende
el personal, equipo y costos asociados.
• Optimizar el costo total de servir a clientes, a través de una ubicación
adecuada.
• Minimizar las inversiones necesarias para cumplir con los objetivos de la
empresa.
 Escenarios de diseño
•Variables principales de diseño
Funciones a desempeñar por el nodo logístico

Flujo de entrada y salida de materiales

Volumen de materiales a almacenar

 Escenarios de diseño
Definiciones Costos e
Inversiones Funciones
estratégicas
básicas
para la red

Funciones
Flujo de auxiliares
mercancía Nodo
logístico
Horizonte
Inventarios del diseño

Entorno
Tecnología físico
 Etapas de diseño
I - Datos para el dimensionamiento

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
trabajo logística auxiliares

Organigrama
Cronograma

III - Evaluación económica

 datos históricos de
movimientos e inventarios, Hipótesis
procesos actuales, (crecimiento
infraestructura actual, esperado, costos
extrapolados, etc.)

Flujo de mercancía y stocks a almacenar

 Dimensionamiento
Para determinar el área de almacenamiento
requerida para la operación se requiere conocer la
demanda actual y esperada de unidades que se
almacenarán.
El nivel de servicio esperado, días de inventario
objetivo , tipo y capacidad requerida de los
elementos a utilizar dentro de las áreas principales
Planificación y organización de los almacenes
Tamaño de los almacenes: Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los
productos a almacenar y la demanda. Pero además de estos, intervienen otros factores que deben
ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén::

• Productos a almacenar (cantidad y tamaños)

• Demanda de los mercados
• Niveles de Servicio al cliente
• Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar
• Tiempos de producción
• Economías de escala
• Lay out
• Requisitos de pasillos
• Oficinas necesarias

Es importante la consideración de las tres dimensiones para determinar la capacidad del almacén, es
decir determinar la magnitud en función de metros cúbicos.
GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO
 Dimensionamiento
Establecer la necesidad de almacenamiento para un CEDI de una empresa que quiere
mantener 45 dias de inventario con un nivel de servicio del 95% y cuyas ventas reales
y proyectadas son las siguientes:
ene-19 feb-19 mar-19 abr-19 may-19 jun-19 jul-19 ago-19 sept-19 oct-19
PROYECCIÓN 562,450 569,520 621,630 686,203 658,120 923,800 925,316 623,912 950,278 689,030

Venta Real ene-19 feb-19 mar-19 abr-19 may-19 jun-19 jul-19 ago-19 sept-19 oct-19
X1 187,500 175,250 239,235 97,539 85,854 105,042 203,442 150,429 71,586 275,766
X2 316,836 315,245 245,700 581,490 560,754 655,200 730,800 441,000 781,200 513,702
X3 96,050 145,010 494,690 58,650 74,120 173,400 86,275 42,585 212,245 75,310
TOTAL 600,386 635,505 979,625 737,679 720,728 933,642 1,020,517 634,014 1,065,031 864,778

Paso 1 : Calculamos la desviación vs las ventas reales

ene-19 feb-19 mar-19 abr-19 may-19 jun-19 jul-19 ago-19 sept-19 oct-19
Desviación 37,936 65,985 357,995 51,476 62,608 9,842 95,201 10,102 114,753 175,748
% Desviación 6.7% 11.6% 57.6% 7.5% 9.5% 1.1% 10.3% 1.6% 12.1% 25.5%

% =Desviación /proyección
 Dimensionamiento
Paso 2
Calculamos la desviación de los datos de venta proyectados vs ventas reales
Promedio de Desviación de la venta 98.165
Promedio de la venta real 819.191
Variabilidad promedio 14%

Paso 3
SS= k * desv vta real *√TC
Calculamos el inventario de seguridad esperado
Nivel de servicio 95%
Factor de seguridad k 1,64 Excel =DISTR.NORM.ESTAND.INV
Tiempo de cobertura TC 1,5

Stock de seguridad 197.755

 Dimensionamiento
Paso 4
IE = ( Vta prom * TC)
Calculamos el inventario esperado
Inventario esperado 1.228.786

Paso 5 IT = IE + SS
Calculamos el inventario total

Inventario total 1.426.541

 Dimensionamiento
Paso 4
Calculamos el área total de almacenamiento teniendo en cuenta la siguiente
información de operación
Proyección de areas principales

Factor de estiba (Fe) pallets de 45 unds

factor de altura (Fal) 6 niveles de almacenamiento
área estiba (Ae) Estandar 1,2m² (estiba de 1 x 1,2)
Factor de pasillos ( Fp) 40%
El factor de pasillo es
un espacio adicional
Na: (IT/Fe)/Fal *Ae *Fp que se requiere para
la circulación dentro
del almacén.

Necesidad de almacenamiento = 8.876 m²

 Etapas de diseño
•Otros aspectos a tener en cuenta:

Definiciones estratégicas Flujo de la mercancía

Funciones a desarrollar Horizonte del diseño
para la red y stocks
 Etapas de diseño
• Según funciones a desarrollar
Bodega de Centro de Punto de Centro de
Planta Distribución transbordo Cross Docking
B
CD A C
AF
BP Stock

CD Stock PT XD
CD PT

Función Recepción Almacenamiento Preparación de Expedición

Nodo Pedidos
l Bodega de
Planta x  x 
l Centro de
Distribución    
l Punto de
Transbordo  x x 
l Centro de
Cross Dock  x  
 Flujo
Unidades - toneladas - m3 - litros - estibas - cajas
F= año - mes - semana - día - hora
La magnitud del flujo de una mercancía en relación a una unidad de tiempo será
un primer indicador de la cantidad de trabajo a desarrollar por la instalación.
Se deben tener en cuenta las fluctuaciones que se producen en el flujo de la mercancía:
Variaciones estacionales (anuales), Picos semanales, Finales de mes, Días especiales,
promociones...

El flujo de mercancía es el factor que afecta directamente la

definición de los equipos de movimiento y personal.
 Rendimiento
– Capacidad de almacenamiento.
espacio volumétrico total disponible o como el número total disponible de posiciones de almacenamiento. Una posición
de almacenamiento se define como el espacio que ocupa un artículo en el almacén.
Por tanto, esta medida nos da a conocer el número de unidades de carga o artículos que se pueden almacenar en el
sistema.

– Densidad de almacenamiento.
se define como la relación entre el espacio volumétrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y
otros espacios desaprovechados) y el espacio volumétrico total del sistema de almacenamiento.
Para el empleo eficiente del espacio, el sistema de almacenaje debería ser diseñado para alcanzar una alta densidad.

– Accesibilidad.
capacidad de tener acceso a cualquier artículo deseado o carga almacenada.
En el diseño de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena accesibilidad pero ésta disminuye al aumentar
la densidad (aumenta el espacio ocupado)
 Rendimiento
tasa de transacciones de almacenamiento por unidad de tiempo y/o
recuperación que se llevan a cabo, el rendimiento del sistema se ve afectado por
el tiempo que requiere realizar una transacción de almacenaje o de recuperación
(S/R).
Una transacción de almacenamiento típica consiste en:
(1) recoger la carga en la estación de entrada,
(2) mover al lugar de almacenaje
(3) colocar la carga en el lugar de almacenaje, y
(4) viajar de vuelta a la estación de entrada.

La suma de estos tiempos es el tiempo de transacción que determina el

rendimiento del sistema.
 Rendimiento
– Utilización.
Relación entre las unidades de almacenamiento utilizadas versus la capacidad de
almacenamiento disponible.
Los sistemas de almacenamiento automatizados se suelen diseñar para una alta utilización,
en el rango del 80-90%, concediendo un 20-10% a períodos de margen o interrupciones del
sistema.

– Disponibilidad.
La disponibilidad se define como la diferencia entre la utilización y la capacidad de
almacenamiento disponible (que debería ser del 100%, Los malos funcionamientos y los
fallos del sistema causan tiempo de inactividad, que disminuyen la disponibilidad)
Los niveles de inventario también se ven sujetos a cambios
estacionales y puntuales. Es necesario determinar:
• Los valores promedios y máximos
• Coberturas/alcance del stock
• El portafolio de artículos a almacenar (cantidad de SKU’s)
• Manejo de lotes independientes
• Familias de artículos con características logísticas
similares (presentación, peso, volumen, etc).
 Etapas de diseño
Horarios de trabajo
•II – Evaluación de alternativas
I - Datos para el dimensionado

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
Definir
trabajo logística auxiliares
actividades Horarios Horarios
Definir fijos en el nodo
responsables
Organigrama
Cronograma

III - Evaluación económica

 Etapas de diseño
Evaluación técnico logística
•II – Evaluación de alternativas
I - Datos para el dimensionado

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
trabajo logística auxiliares

Organigrama
Cronograma

III - Evaluación económica

 Etapas de diseño
Evaluación técnico logística
•II – Evaluación de alternativas
I - Datos para el dimensionado

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
trabajo logística auxiliares

Organigrama
Cronograma
Equipos de
Unidades Recepción Equipos
Almacenaje movimiento y Preparación Organigrama
logísticas y expedición auxiliares
personal
Evaluación económica
 Etapas de diseño
Áreas auxiliares
•II – Evaluación de alternativas
I - Datos para el dimensionado

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
trabajo logística auxiliares

Organigrama
Cronograma

III - Evaluación económica

 Etapas de diseño
Áreas auxiliares
Son aquellas actividades del nodo logístico que soportan a las definidas en la etapa
anterior.

- Porterías, Recepción
- Oficinas operativas y administrativas
- Sanitarios, vestuarios, comedores
- Talleres, carga de baterías, mantenimiento
- Parking de equipos de movimiento
- Retornos y Devoluciones
- Maquilas y Reacondicionado (material de empaque)
- Servicios generales
 Etapas de diseño
Áreas auxiliares

Organigrama
Gerente Nodo Secretarías

Gerente Secretarías Secretarías Gerente Gerente

Operaciones Sistemas Ventas

Jefe Almacén Jefe Transporte Jefe M & R Control Stocks

Controlador Ruteadores Técnicos Capturistas Vendedores

Montacarg. Transpaletas Asistentes

Montacarguistas Terceros

Mañana Tarde Noche Total

 Etapas de diseño
Áreas auxiliares
Carga de baterías Superficie (m2/equipo)
Técnica de puente grúa 8 hs 16 hs 24 hs
1 bat/eq. 2 bat/eq. 3 bat/eq.
l Equipos Movimiento
Montacargas 2.9 2.9 5.8
Reach-truck 2.3 2.3 4.6
Transpaletas 1.7 1.7 3.5

Parking Superficie (m2/equipo)

l Equipos Movimiento
Pesados 5.4
Medianos 5.4
Livianos 2.9

Talleres y mantenimiento 50 m2
 Etapas de diseño
Layout de la bodega
•II – Evaluación de alternativas
I - Datos para el dimensionado

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
trabajo logística auxiliares

Organigrama
Cronograma

III - Evaluación económica

 ¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?

Layout = disposición de los elementos dentro del almacén.

El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente

para manejar los productos que en él se dispongan. Así, un
almacén alimentado continuamente de existencias tendrá
unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro
almacén que inicialmente almacena materias primas para una
empresa que trabaje bajo pedido.

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 ¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?

Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe

considerar la estrategia de entradas y salidas del almacén y el
tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las
características de los productos, el método de transporte
interno dentro del almacén, la rotación de los productos, el
nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias
de la preparación de pedidos.

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 Ejemplo Layout

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE
DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)
Al efectuar la distribución del espacio interno de un
almacén se requiere:
• Aprovechar eficientemente el espacio disponible
• Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
• Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
• Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
• Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de
productos.
• Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO
DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
(LAYOUT)
"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al contrario".
Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de transporte interno
(carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo necesario para cada operación.

Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso, propiedades físicas.

Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal, quincenal,
mensual.

Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en función de las
necesidades y la capacidad de almacenamiento.

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

Principios para definir el LAYOUT
Principio Descripción

Cuanto mayor sea la unidad de manipulación, menor número de movimientos

Unidad Máxima se deberá de realizar, y, por tanto, menor será la mano de obra empleada.

Cuanto menor sea la distancia, menor será el tiempo del movimiento, y, por
Recorrido Mínimo tanto, menor será la mano de obra empleada. En caso de instalaciones
automáticas, menor será la inversión a realizar.

Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será el costo del suelo y
Espacio Mínimo menores serán los recorridos.

Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano de obra

Tiempo Mínimo empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de
respuesta.

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 Principios para definir el LAYOUT

Principio Descripción

Cada manipulación debe de añadir el máximo valor al producto o el

Mínimo número de
mínimo de costo. Se deben de eliminar al máximo todas aquellas
manipulaciones
manipulaciones que no añadan valor al producto.
Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artículos
Agrupación similares, mayor será la unidad de manipulación y, por tanto, mayor
será la eficiencia obtenida.
Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos
Balance de líneas sobredimensionados, además de formar inventarios en curso
elevados y, por tanto, costosos.

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SEGÚN EL
FLUJO DE UNIDADES

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 Distribución para un flujo en "U"
Características:

•La unificación de muelles permite una mayor

flexibilidad en la carga y descarga de vehículos,
no sólo en cuanto a la utilización de las
facilidades que tengan los referidos muelles,
sino que a su vez permite utilizar el equipo y el
personal de una forma más polivalente.

•Facilita el acondicionamiento ambiental de la

bodega.

•Da una mayor facilidad en la ampliación y/o

adaptación de las instalaciones interiores.

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 Distribución para un flujo en línea recta
Características:
Especialización de muelles
Limita la flexibilidad,
Requiere división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la
carga y descarga de vehículos

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 Distribución para un flujo en forma de "T"
• Características:
Es una variante del sistema en forma de U,
apropiado cuando la bodega se encuentra situada entre dos vías,
porque permite utilizar muelles independientes.

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

 Etapas de diseño
Layout de la bodega

Tipología básica de layouts

Tipo de Nodo Esquema Esquema Esquema Observaciones
Tipo I Tipo T Tipo U

l Bodega de
Planta x  x Permite flujo directo
para flujos A, sin stock.

l Centro de
Distribución    Según flujos, terreno,
edificio

l Punto de
Transbordo  x x Permite flujo directo
recepción expedición

l Centro de
Cross Dock  x x Permite flujo directo
recepción expedición
1. Determinar los productos que representan el mayor
volumen de movimientos. (categorización ABC)
2. Determinar el volumen a almacenar de cada una de las
referencias
3. Determinar el número de posiciones requeridas para el
almacenamiento de las referencias.
4. Separar los espacios requeridos (posiciones)para cada tipo
de producto.
5. Mapear las ubicaciones de los productos dentro del layout
Recuerda:
Productos de la clasificación “A” deben ubicarse en los lugares de almacenamiento más
cercano a los muelles de carga o de acuerdo con el flujo del producto dentro del almacén
(picking, producción, embarque, etc.). En las zonas intermedias hay que destinar el producto
con clasificación “B” y en las zonas aún más lejanas o en las áreas con acceso limitado (rack ,
etc.) ubicar a los productos con clasificación “C”.
 Etapas de diseño
Masterplan
•II – Evaluación de alternativas
I - Datos para el dimensionado

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
trabajo logística auxiliares

Organigrama
Cronograma

III - Evaluación económica

 Etapas de diseño
Masterplan

Definido el layout del nodo, entonces es necesario diseñar el entorno del

mismo, las áreas funcionales externas:

- Flujos y circulaciones externos

- Patios de maniobra

- Parkings de camiones y de carros particulares

- Circulación del personal desde parkings a oficinas

- Accesos al predio, porterías, controles

 Etapas de diseño
Sentido de circulación

Ubicación Ubicación
correcta incorrecta
“edificio a la “edificio a la
izquierda” derecha”
 Etapas de diseño
Sentido de circulación

Ubicación
correcta
“edificio a la
izquierda”
 Etapas de diseño
Sentido de circulación
Circulando con el edificio
“a la izquierda”
el conductor tiene la
visión más cómoda y
completa de la maniobra

Circulando con el
edificio “a derecha”
el campo de visión es
limitado
 Etapas de diseño
Patios de maniobra
 Etapas de diseño
Patios de maniobra
 Etapas de diseño
Vias externas

Situación óptima...
- Calles de sentido único
- Dos carriles
- Ancho mínimo 7.5 m

…pues:
- Evita cruces peligrosos
- Reduce obstrucciones
 Etapas de diseño
Vias externas

Los radios mínimos para curvas son los

siguientes:
- Radio interno 10,0 metros
- Radio externo 17,5 metros

Nota: para camiones 48 pies

 Etapas de diseño
Playas de estacionamiento

El nodo logístico deberá contar con un estacionamiento para los siguientes

casos:

- El personal que trabaja en el nodo

- Visitas

- Transporte de abastecimiento

- Transporte de distribución
 Etapas de diseño
Accesos, porterías y controles

Siempre es conveniente que el predio tenga un único punto por donde se

realicen los ingresos y egresos, para un mejor control.

Las porterías contarán con, por lo menos, una caseta para el personal de
seguridad y los correspondientes sanitarios. A las playas
del nodo

Parking
automóviles

Parking
camiones

Acceso Acceso
Personal transportes
 Etapas de diseño
Cronograma

I - Datos para el dimensionado

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
trabajo logística auxiliares

Organigrama
Cronograma

III - Evaluación económica

 Etapas de diseño
Cronograma
Todas las tareas para implementar el Centro de Distribución o bodega deben
estructurarse tanto en orden lógico, como en el tiempo, y de acuerdo al plazo de
realización requerido por las definiciones estratégicas.

Rubros a considerar en la planeación del cronograma:

- Proyecto constructivo y licencias

- Ingeniería logístico (equipamiento, estanterías, docks, etc.)

- Obra civil

- Implementación de Sistemas (WMS, WCS, otros)

- Contratación y capacitación personal

 Etapas de diseño
Evaluación económica
I - Datos para el dimensionado

II - Evaluación de alternativas
Horarios de Técnico- Areas Layout Masterplan
trabajo logística auxiliares

Organigrama
Cronograma

III - Evaluación económica

 Etapas de diseño
Evaluación económica del proyecto

La evaluación económica sirve para verificar la validez del diseño del nodo,
considerado como un todo.

Definir los costos

Definir las
de operación
inversiones
del nuevo nodo
Comparación de
Decisión
costos y Implementación
de realizar
beneficios
Definir costos
actuales de Extrapolar a futuro
operación
RENDIMIENTO DEL
ALMACENAMIENTO
COSTOS DEL
ALMACENAMIENTO
Está compuesto por:
• los costos de espacio (las instalaciones)
• Manipulación (equipo y personal)
• y tenencia del inventario

La distribución de los costos en un almacén convencional corresponde a

50% en preparación de pedidos o picking,
20% por almacenamiento,
15% por recepción
y 15% por facturación y despacho
Todo material almacenado genera costos, los costos asociados a capital de trabajo y los costos de
almacenamiento:

los costos de existencia asociados a los costos de inventario por la cantidad en existencias
tiempo de permanencia en existencias
Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia mayores serán los costos de existencias.

Costo de Almacenamiento(CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:

CA = Q/2 * T * P * I
Donde:
Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.
T= Tiempo de almacenamiento.
P= Precio Unitario de material y,
I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.(incluye todos los costos
directos e indirectos que requiere almacenar una unidad logística de producto por unidad de tiempo)
 Costos de
infraestructura

Costos de
Costos Maquinaria y
almacenamiento equipor

Costos de MO
directa

Conto inventario
(seguros, etc)

Costos directos Costos del

inventario Costo de perdidas

Costo oportunidad

Costos totales Costo material de

empaque
Costos
complementarios
Costo de
Obsolescencia
Equipos
informaticos
Costos indirectos
Costos de MO
indirecta
 Planificación y organización de los almacenes
Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o
Subcontratación): Determinar si se auto gestionará el almacén o si se subcontratará

Gestión Propia Subcontratada

> Control Mayor capacidad

Flexibilidad Riesgo reducido

Ventajas Economía de escala
Menor costo a largo plazo
inversión Costos (personal
Y de almacenamiento)

Comunicación
Costos de capital Limitaciones de espacio
Desventajas
Tasa de retorno disponible
Custodia

GESTIÓN Y CONTROL DEL ALMACENAMIENTO

Un operador logístico es una empresa especializada
en gestionar parte o todos los procesos de la
cadena de suministro para terceros. Los
operadores gestionan una o varias de las siguientes
tareas: almacenamiento, gestión de inventarios,
trasporte y la distribución y el sistema de
información, entre otros.
ALMACENAMIENTO
INDICADORES DE GESTIÓN
(KPI) - Key Performance Indicator
 “
Aquello que no se puede medir, no se
puede controlar.

81
 INDICADORES DE GESTIÓN
Métricas que nos permiten evaluar el desempeño de un proceso.

Sirven para medir el comportamiento de cada variable especifica de

un proceso.

Su medición debe estar alineada con los objetivos establecidos por la

alta dirección, los llamados objetivos estratégicos.

Se deben medir de forma periódica y constante.

82
 INDICADORES DE GESTIÓN
¿Qué se hizo? ¿Para qué se hizo?
Indicadores que miden Indicadores que miden
¿Cómo se hizo?
el cumplimiento de el cumplimiento del
metas, que indican Indicadores que miden
propósito del proceso,
qué hizo el proceso (en como se aprovechan
que miden el para qué
un período dado) se los recursos del
se lleva a cabo la tarea,
denominan indicadores proceso, que se enfocan
se denominan
de eficacia. Por en cómo se realiza la
indicadores
ejemplo, número de tarea, se denominan
de efectividad. Por
visitas, número de indicadores
ejemplo: Nivel de
productos, etc. de eficiencia. Por
servicio, Nº Incidencias,
ejemplo, productividad,
etc
etc.

83
 INDICADORES DE GESTIÓN

Características:
○ Que esté definido.
○ Que se pueda comparar con otros valores, tanto de la misma
empresa como en relación a otras entidades (benchmark).
○ Que sea relevante.
○ Que se pueda usar de manera sencilla y se pueda entender de
manera fácil.
○ Que no requiera realizar grandes inversiones en costos para poder
obtenerlo.

84
 INDICADORES DE GESTIÓN
Objetivos:
○ Comunicar la estrategia.
○ Entender procesos.
○ Mejorar el control de los procesos.
○ Identificar problemas y oportunidades.
○ Identificar iniciativas y acciones necesarias.
○ Definir responsabilidades.
○ Seguimiento a las metas.
○ Medir comportamientos.
○ Integrar la compensación con la actuación.

85
 INDICADORES DE GESTIÓN
ANÁLISIS:

Se debe revisar de forma periódica el sistema de indicadores para garantizar que siguen
siendo pertinentes y cumplen con los objetivos definidos.

Se debe revisar: utilidad, el costo de obtención de los indicadores, alineación con los objetivos
estratégicos y si cumplen con los criterios de calidad establecidos.(confiabilidad de la
información)

Cuando se demuestre que uno o varios indicadores ya no son útiles, o no son objeto de
seguimiento, es importante conocer la causa y cuestionar su mantenimiento.

Según los resultados de las evaluaciones periódicas, se deben mantener, modificar o suprimir
los indicadores existentes, o crearse nuevos indicadores; esto garantiza un sistema de
indicadores actualizados y fomenta la mejora continua de la organización.
86
 INDICADORES DE GESTIÓN
FICHA TECNICA
Contiene la descripción de las características del indicador de manera detallada.

Contiene información como:

Nombre del indicador

Fórmula para calcularlo

Periodicidad del cálculo

Objetivo

Responsable

87
INDICADORES DE GESTIÓN

88
 INDICADORES DE GESTIÓN
CUADRO DE MANDO DE INDICADORES (BSC – Balanced score card)

Es un modelo de gestión que permite a las organizaciones contar con una visión general,
conjunta e interrelacionada de los distintos objetivos de la empresa.

El BSC o CMI se apoya en diversos indicadores que permiten vincular los objetivos de la
empresa con planes de acción concretos. Mediante los indicadores, el BSC puede
controlar y monitorear tanto los objetivos de las empresas como las diferentes áreas de
negocio.

El BSC o CMI soporta la toma de decisiones, contribuye a comunicar la estrategia e

implica a las personas en su elaboración y seguimiento

89
 INDICADORES DE GESTIÓN
Características del BSC o CMI

 Debe incluir información de indicadores alineados con los objetivos estratégicos.

 Debe tener una base de datos con soporte tecnológico así como un tablero de control.
 Incluye indicadores, tanto para medir los aspectos financieros y no financieros ( a
estos últimos se les conoce como indicadores planos, ya que miden la parte intangible
de la organización)
 Se le otorga un peso específico a cada indicador teniendo en cuenta el impacto de
cada uno en los resultados financieros de la organización.
 Permite gestionar todos los indicadores gerencialmente en forma visual, tipo
semáforo.
 Permite monitorear constantemente los indicadores para detectar alguna anomalía
que pudiera convertirse en un problema grave.
 Require la participación activa de toda la organización.
 INDICADORES DE GESTIÓN
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE INDICADORES

Es conveniente representar la evolución del objetivo en un gráfico que

muestre de forma expresa al personal involucrado los resultados
alcanzados.
De esta forma se puede conseguir un mayor grado de implicación en la
actividad y una mayor rapidez a la hora de modificar una evolución
negativa.

La información se puede representar de diferentes formas tales como:

 ƒDiagramas: histogramas, sectores, radial, curvas, etc.
 Tabla cifrada
 Colores
 ƒSímbolos, dibujos, etc.