Memoria de Calculo

MEMORIA DE CÁLCULO
INDICE
1. DIGESTOR- DECANTADOR
1.1. Volumen de digestión
1.2. Dimensionado del digestor
1.3. Dimensionado del decantador
1.4. Perfiles laminados para decantadores
2. SISTEMA DE CALEFACCIÓN
2.1. Calor necesario
2.2. Diseño del Cambiador de calor
3. SISTEMA DE AGITACIÓN
3.1. Producción de biogás
3.2. Distribuidor
4. TUBERIAS
4.1. Tuberías para agua residual
4.2. Tuberías para biogás
4.3. Tuberías para agua de la caldera
5. BOMBAS
5.1. Metodo de cálculo de Bombas
5.2. Bomba de alimentación
5.3. Bomba de recirculación de agua para caldera
MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 1 de 52

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1. DIGESTOR-DECANTADOR
1.1. Volumen de digestion
Vamos a realizar los cálculos tratando de obtener fórmulas abiertas, es decir,

en función de datos normalmente conocidos, de manera que podamos recurrir
a ellas para encontar un digestor que se adapte a cada volumen de vertido.
Conocemos ya varios parámetros que se han recogido en los apartados

anteriores de la presente memoria, tanto en la parte teórica como en la
experimental y que ahora vamos a utilizar para nuestras operaciones.
Podemos estimar una media del volumen de vertido por Kg. de aceituna
tratada, teniendo en cuenta la variación que hay en este sentido según el tipo
de aceituna en cuestión y el método de procesado, la estimación sería:
3 L de Agua Residual por 1Kg de Aceituna preparada
El volumen que vierte cada aceitunera lo calcularemos como:
VERTIDO (m3 ) = Kg de aceituna · 0.003
El tiempo de retención encontrado experimentalmente para nuestro

tratamiento anaerobio es TRH 10 días a 370 C.
La planta de tratamiento va a funcionar en continuo repartiendose el vertido

anual entre los 365 días de forma que:
Q (m3 / día) = VERTIDO / 365
Siendo Q el caudal de entrada de agua residual al digestor.

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Si relacionamos todo esto con la conocida fórmula:
V = Q · TRH
Podemos sustituir Q y TRH por las relaciones anteriores y obtener una

expresión para el cálculo rápido del volumen de digestión V necesario, en
función de los Kg de aceituna tratada en una determinada planta o conjunto de
ellas. La fórmula final es:
V (m3 ) = A · 8.23·10-5
Siendo:
V Volumen de digestor anaerobio requerido para el tratamiento
A Kg. de aceituna tratadas anualmente.
Para la realización de este proyecto se ha tomado como ejemplo un conjunto

de aceituneras ubicadas en el término municipal de Morón de la Frontera que
vienen a producir 9.700 Tn. de aceitunas anuales.
Aplicado la fórmula general deducida, podemos ya conocer el volumen de la

zona de digestión necesaria para el tratamiento anaerobio del agua residual que
generan estas aceituneras.
V = 800 m3
Q = 80 m3 / día

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1.2. Dimensionado del digestor
Para el dimensionado del digestor se ha partido de unas bases:
 Forma habitual de estos tanques, cilíndricos con extremos superior e

inferior cónico o troncocónico.
 Relaccion diametro/altura adecuada para la correcta agitacion del líquido

mediante recirculación del biogas comprimido, si las medidas estan
correctas se generará una corriente tórica que proporcione la agitación
necesaria y barrido del suelo del tanque.
 Inclinación de las paredes de los decantadores suficiente para evitar

acumulación de solidos en las mismas.
 Inclinacion del suelo del digestor con el mismo proposito que el del
punto anterior.
 Tamaño de los decantadores optimizando el volumen de los mismos

frente a las pérdidas de carga en sus contornos.

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Respetando estas premisas , utilizamos el siguiente modelo para el cálculo de

las dimensiones del digestor.
Siendo:
R Radio máximo del tanque
H = 3/4 R
h = 1/4 R
r = 3/8 R
r2 = 5/8 R
Vamos a obtener una fórmula genérica capaz de dimensionar para cualquier

volumen de digestión , así podremos disponer de un tanque sea cual sea el
volumen de vertido.

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Hemos relacionado todas las medidas del tanque con el radio máximo del
mismo de forma que calcularemos una expresión para el volumen del digestor
en función de dicha magnitud.
Consideramos el volumen total de la zona de digestión como suma de tres

volúmenes de forma geométrica propia:
 Cono V1 ( r2 , h )
 Cilindro V2 ( R , H )
 Tronco-cono V3 ( R , r , h )
El volumen total de digestión es:
V = V1 + V2 + V3
V =  r22 h / 3 +  R2 H +  h ( R2 +Rr +r2 ) /3
Se opera sustituyendo cada variable por su valor en función de R y se llega a

la expresión seguiente:
R = ( 0.35 V ) 1/3
En nuestro caso concreto tenemos un volumen calculado anteriormente de 800

m3, así pues aplicamos la fórmula deducida y las relaciones anteriores para
dimensionar la zona de digestión.
V = 800 m3

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R = 6.5 m
H= 5m
h = 1.6 m
r = 2.45 m
r2 = 4 m
NOTA. La altura del decantador cónico quedará finalmente como 1.3m para
optimizar el espacio disponible en la zona de decantación habiendose hecho
las correcciones necesarias para el cálculo del volumen.

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1.3. Dimensionado del decantador
Volvemos al esquema del tanque para concretar las dimensiones de la zona de

decantación, al igual que antes vamos a relacionar todas las medidas con el
radio interno máximo R.
Siendo:
h1 = 1/8 R
h2 = 1/4 R
h3 = 1/6 R
r2 = 2/3 R
r3 = 1/4 R

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Sustituyendo R por su valor hallado antes (6.5 ) dimensionamos la zona de

decantacion del tanque.
h1 = 0.7 m
h2 = 1.5 m
h3 = 1 m
r2 = 4.5 m
r3 = 1.5 m
El volumen total de la zona de decantación es:
V decantación = 575 m3
Aunque la eficiencia de la misma no será ideal, ya que sólo un 35% de dicho

volumen, que es el situado sobre los dos decantadores, estará funcionando
como verdadera zona de decantación.
1.4. Perfiles laminados para decantadores
Los decantadores son, como sabemos, grandes piezas de chapa de acero

inoxidable de 5 mm de espesor, que colocadas estratégicamente en el interior
del tanque, en la zona medio-alta del mismo, tendrán la función de permitir
que se complete la digestión favoreciendo la separación física entre los sólidos
y el efluente digerido
Estas piezas de acero irán soportadas mediante vigas a las que quedan
firmemente unidas por soldadura y a su vez las vigas se fijarán a la pared del
digestor con placas de anclaje a las que tambien van soldadas en angulo.

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Para realizar los calculos de los perfiles laminados necesarios, es preciso,

como primer paso, estimar las cargas que éstos han de soportar.
Los decantadores están sometidos fundamentalmente a su propio peso, al

empuje que, como cuerpos sumergidos, experimentan y al peso de los
depósitos de sólidos que en van resbalando sobre ellos hacia la zona de
digestión. El ultimo término no se tendrá en cuenta en los cálculos por ser
difícilmente cuantificable y pequeño frente a los otros dos, lo que se hará será
dimensionar con un coeficiente de seguridad que lo cubra.
Se van a colocar seis vigas de sujección para cada decantador de manera que
cada una de ellas recibirá 1/6 de la resultante de las cargas que actuan. Éstas
cargas las podemos ya definir como:
R = W – E = ma · g – (mf · g) = g (ma – mf)
Siendo:
R, carga resultante ejercida sobre el decantador y aplicada en el centro de

gravedad del mismo.
W, peso del decantador
E, empuje del líquido ejercido sobre el decantador sumergido
ma, masa del decantador
mf, masa del cuerpo de volumen igual al del decantador y densidad de fluido
g, acción de la gravedad :9.81m/s2

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Calculamos la masa, ma de los decantadores obteniendo previamente su

volumen y conocida la densidad del acero: 8000Kg/m3
ma = V ·  acero
El volumen “V” se calcula partiendo del decantador dimensionado antes (que

serán las medidas internas), para un cuerpo geométrico de 5 mm. de espesor.
El cálculo de mf se hace usando la densidad del agua residual : 1030 Kg/m3
mf = V ·  fluido
Decantador cónico
Se hacen los cálculos, en primera instancia, para sujetar el decantador con 4

vigas de perfil IPN de acero estrucctural A42, según la norma MV 102-1975.
Comprobaremos los perfiles obtenidos y si son satisfacctorios los
adoptaremos, si resultan demasiado grandes o pequeños se probará a usar un
número distinto de vigas de soporte.

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Obtenemos el volumen del decantador con ayuda del diagrama:
V decantador: 0.39 m3
ma = 0.39 m3 · 8000kg/m3 = 3120 kg.
mf = 0.39 m3 · 1030 kg/m3 = 401 kg.
R = W – E = g (ma – mf) = 26666 N
La fuerza en cada viga es ¼ de la resultante calculada, es 6700 N.
Calculamos ahora el momento resistente “W”, para la tensión máxima

admisible al tipo de acero elejido, y con el valor obtenido tendremos definido
el perfil IPN necesario usando las tablas correspondientes.
W = M max / adm
El momento máximo se dará en la sección crítica de la viga que es la del

empotramiento.

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Podemos verificar este dato consultando los diagramas de esfuerzo cortante y

momento flector:
Una vez determinado el momento máximo ya podemos concretar el momento

resistente W: 65 cm3
En tablas elegimos el perfil que dé un W inmediatamente superior al

calculado, pero en este caso tomamos dos por encima de éste valor para incluir
el factor de seguridad por el peso de los depósitos de sólidos sobre los
decantadores, de forma que obtenemos:
W = 117 cm3 IPN 160

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Todas las dimensiones del perfil quedan fijados por la medidas tabuladas y los
podemos ver con detalle en los planos.
Decantador tronco- cónico
Seguimos idéntico procedimiento para calcular los perfiles laminados del

decantador troncocónico.
V = 0.29 m3
ma = 2320 kg
.mf = 298.7 kg
R = 19828 N
La fuerza en cada viga es: 4957 N
Mmáx = 12393 Nm
W = 48.6 cm3
El momento resistente y perfil adoptados son:
W = 81.9 cm3 IPN 140

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2. SISTEMA DE CALEFACCION
2.1 Calor necesario
2.2.Cambiador de calor
2.1. Calor necesario
Como hemos comentado en memoria descriptiva, la temperatura de operación

es un factor clave en la fermentación metánica. Necesitamos mantener un
medio estable a 37 0C en la zona de digestión, por tanto, la alimentación que
llega a temperatura ambiente, preciasará pasar por un cambiador de calor para
que al entrar al digestor no haga descender la temperatura prefijada.
Sin embargo, no es ésta la única fuente fría que amenaza la estabilidad térmica
del tanque. Para calcular las necesidades de calor del digestor es
imprescindible tener en cuenta las pérdidas que se producen por convección y
radiación por todas las superficies en contacto con el líquido. Estas pérdidas
variarán según dos factores, el primero es la amplitud de la superficie en
cuestión, y el segundo, el coeficiente de transmisión de calor que se dé en ella,
que dependerá del material y el medio exterior a la superficie.
Por último, no debemos olvidar que el digestor está diseñado para que desde
los decantadores se produzca una recirculación espontanea de agua digerida.
Este agua llega a una temperatura inferior a la de digestión, ya que la zona de
decantación no va calefactada, por lo que tambien habrá que considerar el
correspondiente aporte de calor en el cambiador para suplir esta pérdida.

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La suma de todos los términos descritos, representan las necesidades de calor

del digestor “Q” para mantenerse a 37 0C y los vamos a cuantificar
seguidamente para diseñar mas tarde el cambiador necesario tomando como
base este dato.
Q1 Calor para alimentación
Para el calculo de Q1 contamos con la ecuación y los datos siguientes:
Q1 = m · AT · Cp = 6.59·109 J/d
Agua residual de aceitunera
m = Q · ro
Q = 80 m3/d
Densidad: 1030 Kg/ m3 = ro
AT = Ts - Te
Temperatura de entrada: 10 0C
Temperatura de salida: 37 0C
Cp: 0.7 Kcal/ 0C Kg = 2930 J / 0C Kg

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Q2 Pérdidas por radiación
Las pérdidas por radiación se producen a través de tres tipos de superficies

diferentes y darán lugar a tres términos de calor :
1. Q21. Debida al decantador de acero de forma cónica, rodeado de líquido a

20 0C, cuyo coeficiente es U1 = 2.5 W /m2 0C. (1W = 86400 J /d).
2. Q22. Representa las pérdidas por la pared lateral del cilindro que forma el
cuerpo del digestor, cuyo coeficiente de transmisión de calor, U2 = 1.8
W /m2 0C, es el de superficies de hormigón expuestas a la temperatura del
aire que se ha estimado como 10 0C.
3. Q23. Calor radiado por la superficie tronco-cónica del fondo del tanque,
rodeada por tierras a 15 0C que aportan un coeficiente de U3 = 0.85 W /m 2
0
C.
Para hallar estas pérdidas por radiación nos basamos en la ecuación de

Fourier:
Q = U · A · AT
Donde:
Q = Calor transferido en el intercambio
U = Coeficiente global de transmisión de calor
A = Superficie de intercambio
AT = Diferencia de temperatura
Aplicaremos la ecuación tres veces para el cálculo de los términos respectivos.

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Vamos a calcular el área de las zonas que estamos nombrando, las

localizaremos más concretamente con ayuda del diagrama que sigue:
A1 = Area de cono = 54 m2
A2 = Area del cilindro = 204.2 m2
A3 = Area tronco-cónica = 141.14 m2
Definidos ya coeficientes de transmisión de calor y áreas sólo resta valorar las

temperaturas extremas para cada superficie:
AT1 = (37-20) = 17 0C.
AT2 = (37-10) = 27 0C.
AT3 = (37-15) = 22 0C.

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Por último aplicamos la ecuación de Fourier:
Q21 = U1 · A1· AT1 = 1.98·108 J / d.
Q22 = U2 · A2· AT2 = 8.57·108 J / d.
Q23 = U3 · A3· AT3 = 2.28·108 J / d.
De donde :
Q2 = Q21 + Q22 + Q23 = 12.83·108 J / d
Calor para recirculación
Por último calculamos el calor necesario para contrarestar la diferencia de

temperatura entre el agua que recircula de los decantadores y los 37ºC de la
zona de digestión.
Suponiendo que la recirculación tiene un caudal de : 30 m3/d = 30900 kg/d
Q3 = m · AT · Cp = 30900 · (37-20) · 2930 = 1.54·109 J/d
El calor total necesario, suma de los términos anteriores es:
QT = Q1 + Q2 + Q3 = 9.3·109 J/d = 92570 kcal /h.

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2.2. Diseño del cambiador de calor
Procedimiento
Para realizar el diseño térmico del cambiador tubular (o carcasa y tubo) nos
basaremos otra vez en la ecuación de Fourier:
Q = U A AT MF
Donde:
Q = Calor transferido en el intercambio
U = Coeficiente global de transmisión de calor
A = Superficie de intercambio
ATMF = Fuerza impulsora de la transferencia de calor o diferencia de

temperaturas corregida con el factor F
Conocido Q, se calculará AT MF con los datos del fluido caliente y el frío;

supondremos un coeficiente global para la transmision de calor “Ud” y
despejando el área de la ecuación de Fourier contaremos con un valor
aproxímado de superficie de intercambio que nos permitirá adoptar como base
de cálculo un tamaño de carcasa determinado, con un numero fijo de tubos y
longitud estándar. Definido el cambiador,se calculará el valor de los
coeficientes de película exterior e interior, y así podremos dar un valor real de
U, con el que se estará en disposición de calcular el área necesaria.
Si este resultado da un error relativo menor que un 5% con respecto al área

aproximada calculada,se podrá dar por bueno el diseño. En caso contrario
habrá que realizar las iteraciones precisas variando el diámetro de la carcasa
cuando se ha decidido usar tubos de longitud fija, o lo que es más

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cómodo,vaniar el largo de los rmismos si tal cosa se puede admitir por

disponibilidad de espacio.
Datos
Q, Calor transferido: 92570 Kcal/ h
Ud: 700 Kcal/ h m 0C
Fluido frío :Agua residual de aceitunera
Cp: 0.7 Kcal/ 0C Kg
Densidad: 1030 Kg/ m3 (  )
Viscosidad: 2.5 Kg/h m 0C (  )
Conductividad térmica: 0.54 Kcal/ h m 0C
Fluido caliente : Agua
Cp: 1 Kcal/ 0C Kg
Densidad: 1000 Kg/ m3
Viscosidad: 2.3 Kg/h m 0C
Conductividad térmica: 0.536 Kcal/ h m 0C

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Balance de energía
Se puede plantear un balance de energía con el que se calcularán los flujos

másicos de fluído frío y caliente necesarios para la transferencia adecuada.
El calor intercambiado es el que absorbe el fluído frío al calentarse,que es el

mismo que desprende el fluído caliente mientras se enfría. Esto lo formulamos
con la expresión de balance de energía siguiente:
Q = mf Cpf ATf = mc Cpc ATc
El flujo másico para el fluido frío es
mf = Q/ Cpf ATf = 92571/ 0.7 (37-10) = 4897 kg/ h
Este flujo másico corresponde a un caudal de Qf = 4897 Kg/h / 1030 Kg/m3 =

4.7 m3/ h =115 m3/d.
El caudal de entrada de alimentación al digestor es de 80 m3/ d por lo que la

diferencia hasta los 115 m3 necesarios para obtener el flujo másico requerido
habra que recircularlo de la zona de digestión.
Así pues recircularemos 35m3 /dia de agua del digestor para calefacción.
Por otro lado el flujo másico de agua caliente se calcula aplicando el balance
de energía al fluido caliente:
Q = mc Cpc ATc
mc = Q / Cpc ATc = 92571 /1 (60-40) = 4628 Kg /h
Corresponde a un caudal de fluido caliente de Qc = 4628/1000 = 4.628 m3/h

=111m3 /d

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Calculo de AT MF
Para calcular la fuerza impulsora o diferencia media de temperaturas vamos a

hacer una representación gráfica de las evoluciones térmicas de ambos fluídos.
AT1 = Ts-te = 40-10 = 30
AT2 = Te-ts = 60-37 = 23
Como AT2/ AT1 < 2, se aplica la media aritmética para el cálculo de la ATM:
ATM = AT2 + AT1 / 2 = 26.5
Este valor coincidiría con el del AT M que buscamos si el cambiador fuera del
tipo 1 - 1 ( 1 paso por carcasa y 1 por tubos ) pero considerarnos probable que
sean necesarios más de un paso por tubos para conseguir un régimen
turbulento adecuado, por lo que debemos calcular el factor de corrección FT :

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A TMF = ATM FT
Calculamos FT gráficamente. En abcisas tenemos el valor del parámetro S, las

curvas representan los valores de R, y conjugando ambos obtenemos en
ordenadas el FT.
Siendo R y S los valores dados por:
R = (Te-Ts) / (ts-te) = 0.7
S = (ts-te) / (Te-te) = 0.54
Consultando la gráfica:
Llegamos a la conclusión de que FT = 0.82 y por tanto
A TMF = ATM FT = 26.5 0.82 = 21.7 0C

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Area aproximada de trasmisión de calor
Ahora tenemos que adoptar un coeficiente global de transmisión de calor de

díseño: Ud.
Tenemos unos valores de referencia de unos 500 kcal/h m c, pero tras realizar
varias iteraciones llegamos a la conclusión de que para nuestros datos se
requieren Ud de aproximadamente 700 kcal/h m c.
Con todo lo anterior, podemos aplicar la ecuación de Founier para el cálculo

del área de intercambio necesaria:
Q = Ud Aaprox ATMF
Aaprox = 92570 / 700 21.7 = 6.09 m2
Dimensionado del cambiador de calor
Llegados a este punto es necesario adoptar un diámetro exterior y una longitud

para los tubos que compondrán el haz en el interior de la carcasa. Sabemos
que estos tubos van a contener el agua residual de aceitunera. Nos
inclinaremos por tubos de diámetro medio para evitar posibles ostrucciones y
por otro lado tener una sección de paso no excesiva, compatible con el
régimen turbulento que se desea establecer. En tablas encontramos para cada
valor del diametro elegido, varias posibles longitudes y el resto de los datos en
consonancia:
Diámetro exterior de tubo: dext = 1 ¼” = 0.03175m
Longitud = L = 8' = 2.438m
Espesor = e = 0.165” = 4.19 10-3m

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Diámetro interior =dint = 0.920” = 0.0233m
El área de intercambio que aporta cada tubo es:
AL = dext. ·  · L = 0.243 m2
Como sabemos el área total de intercambio “Aaprox” podemos calcular el

número de tubos precisos:
Nº de tubos = N = Aaprox / AL = 25 tubos
Tenemos ya fijado el número de tubos que vamos a utilizar y su diámetro, con

ello vamos a las tablas y definimos el diámetro de carcasa del cambiador de
calor. Habrá que decidir en este punto la forma de distribución de dichos
tubos, que puede ser básicamente triangular o cuadrangular; cada una tiene sus
ventajas e inconvenientes, nosotros optaremos por una disposición triangular
que favorece la turbulencia mejorande la transmisión de calor y no dará
problema de limpieza ya que el fluido que circula por carcasa es agua clara.
Los datos recogidos de tablas son:
Triángular Pitch: 1 9/16” = 0.039 m
Dc = Diámetro de carcasa = 12” = 0.304 m
Nº final de tubos = 26
P = Nº de Pasos = 4
Como ya hemos comentado meteremos por carcasa el fluído caliente, dejando

que la disolucion acuosa a calentar fluya por los tubos.

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Cálculo del hi
A continuación vamos a calcular el coeficiente de película por el interior de

los tubos: “hi”. La expresión que utilizamos para ello es.
Nu = hi · di / K = 0.023 Re 0.8 Pr 0.3
Siendo:
Nu = Nº de Nusselt
Re = Nº de Reynolds
Pr = Nº de Praudt
Calcularemos los números Re y Pr, para despejar de la fórmula anterior el

coeficiente hi
Re = di v  / Pr = Cp · / K
Siendo “v” la velocidad del agua residual en el interior de tubos, la podemos

calcular así
V = Q / Sp
Siendo:
Q Caudal de fluido
Sp = seccción de paso = di2 ·  · N / 4· P = 0.0027 m2
Obtenemos una velocidad de fluido por tubos de:

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V = 0.5 m/s
Podemos calcular los números de Reynolds y Praudt
Re = 18155
Pr = 3
Ahora ya podemos calcular Nu y hi.
Nu = 81.6
hi = 1878
Cálculo de he
Para los cálculos del coeficiente de película exterior tomaremos los datos del
fluido que circula por la carcasa. Debemos tener en cuenta la posivilidad de
instalar una serie de pantallas o deflectores que obligen a éste a incidir
perpendicularmente sobre los tubos de manera que la transferencia de calor sea
aumentada.
Para ello contaremos, una vez observada la longitud de los tubos, con 5
deflectores separados una distancia “B” igual a 0.4 m
Sección de paso por carcasa
A = Dc · B · ( Pt –dt ) / Pt = 0.022 m2
B = espaciado de deflectores
Pt = pitch
dt = dext

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Dc = Diámetro de la carcasa
Ahora se procede igual que antes, hallamos Re y Pr para calcular Nu.

Calculamos el gasto másico “G” por carcasa y el diámetro equivalente para
obtener Re.
G = mc / A = 210363 kg / h m2
Deq = (3.44 Pt2 – PI dext2) /  dext = 0.02039 m
Re = 8200
Pr = 4.29
Nu = 81
he = 2145.3
Coeficiente de transmisión de calor real
Con los valores calculados de los coeficientes de película interior y exterior y

recordando los valores de los radios de tubo, estamos en condiciones de
aplicar la siguiente fórmula para conocer el valor verdadero de “U” para el
cambiador diseñado.
1/ U = 1/ he + re/ ri·hi
De donde U = 800 Kcal/ h m 0C
Retomando la ecuación de fourier , podemos estimar el area real para la

transmisión de calor calculada con el valor definitivo del coeficiente U
A real = Q / U · AT MF = 5.77 m2

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El error cometido en el cálculo iterativo es de :
E = ( A aprox - A real ) / A aprox · 100 = 3.8 % < 5%
Al obtenerse un error pequeño se dan por buenos todos los cálculos y queda
definido el cambiador de calor por todos los parámetros dados anteriormente
Estudio de pérdidas de carga
Sólo falta comprobar que las pérdidas de carga producidas por tubos y por
carcasa son pequeñas.
Para evaluar estas pérdidas de carga por tubos hay que considerar 2 términos:
Pt : Pérdidas de carga producidas en los tramos rectos
Pr : Pérdidas de carga producidas por cambio de dirección y sentido al ir el

fluído de un paso a otro.
Entonces la pérdida de carga total por tubos se expresa como:
APi = APt + Apr
Calcularemos ambos términos por separado. Usamos la ecuación de

Sieder-Tate para calcular APt:
APt = P · fi · G2 · L / 2 · g ·  · di · (mu / mu s) 0.14
Siendo:
P número de pasos por tubo
fi coeficiente de rozamiento interior

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G flujo másico (Kg/ ms)
g acción de la gravedad = 9.81 m / s kgf
mu viscosidad del fluido a la temperatura media
mu s viscosidad del fluido a la temperatura de la pared
El único valor desconocido para poder aplicar la fórmula de SiederTate es el

gasto másico “G”.
G = v ·  = 515 kg / s m2
Consideramos la viscosidad aproximadamente igual a la temperatura media y

a la pared del tubo. Para determinar fi, observamos la gráfica correspondiente
y obtenemos :
fi = 0.00021 · 144 ( para Re = 18155 ) = 0.030
Ya podemos aplicar la fórmula de Sieder-Tate obteniendose
APt = 164 kg /m2

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Calculamos el otro término de las pérdidas de carga.
APr = 2· P · G2 / g · ro = 209.9 kg /m2
La suma de ambos términos da el valor de las pérdidas de carga totales por el

interior de los tubos
APi = 373.9 kg /m2
Veamos ahora las pérdidas por carcasa. Para calcularlas usaremos la siguiente
fórmula
APc = ( N + 1 ) · fe · G2 · Dc / g · ro · 2 ·Deq · (mu / mu s) 0.14
Siendo
N = 5, el número de deflectores, que calculabamos anteriormente.
fe = coeficiente de rozamiento exterior. Su valor queda determinado

estudiando la gráfica correspondiente.
fe = 0,0023 ·144 (Para Re = 8200) = 0.3312
APc = 401.4 kg /m2
Las pérdidas de carga producidas en el cambiador son admisibles por tanto

éste es apropiado en todos los sentidos y puede ser añadido en la instalación.

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3. SISTEMA DE AGITACIÓN
3.2 Distribuidor
Como se ha dicho anteriormente, hay varios métodos o fórmlas para el cálculo

de la producción de biogás en tratamiento anaerobio dependiendo ésta de la
cantidad de sustrato eliminado en el proceso. Nosotros vamos a aplicar el
método de Eckenfelder que valora la máxima producción como:
1-1.25 m3 de biogás / Kg. SV destruidos
Teniendo en cuenta que :
SV entrada = 2 Kg /m3
SV salida = 0.8 Kg /m3
SV destruidos = 1.2 Kg / m3
Q = 80 m3 /día
Podemos decir que hay 96 Kg. SV destruidos / día, y adoptando en la fórmula

anterior una producción de 1.2 m3/ Kg, ya tenemos el caudal de biogás
generado en la planta:
Producción de biogás = 115.2 m3 / día

MEMORIA DE CÁLCULO
3.2 Distribuidor
Las necesidades de gas para la agitación adecuada del tanque dependen del
volumen total de líquido a agitar y de la profundidad a la que se coloca el
sistema de difusión. Para nuestro tanque recordamos que tenemos un volumen
de 800 m3 y el distribuidor se coloca en el fondo del tanque por lo que son
necesarios 2m3 /min. para la adecuada agitación, como se vió en la memoria
descriptiva. Contamos con difusores que trabajan un caudal de 50 l /min. por
lo que el número de difusores necesarios a instalar es:
N = Q necesario / Q difusor = 40 Difusores.
Estos difusores van montados en el distribuidor de acero inoxidable formado

por 2 cruces de forma que cada rama alojará 5 difusores con una separación
entre sus ejes de 265mm. La anchura total del distribuidor es 2698 mm.
La capacidad del compresor necesario es de 2m3/min.

MEMORIA DE CÁLCULO
4. TUBERIAS
4.1. Tuberias para agua residual
4.2. Tuberias para biogás
4.3. Tuberias para agua de la caldera
Introduccion
Las normas que se van a usar para la corrección de dimensiones y materiales

una vez calculadas las dimensiones necesarias mínimas, serán las normas ASA
(American Standar Associatión) para tramos rectos de tuberia y accesorios
( codos, tes, reducciones etc. )de soldadura a tope y las normas DIN para
caldera y circuito de gas
.En la planta de tratamiento podemos distinguir, basándonos

fundamentalmente en sus características físico-químicas, los dos fluidos
principales que son el agua residual tratada y el biogás que se genera, así como
un fluido auxiliar que sería el agua para calefacción.
En el esquema que sigue hemos marcado con colores distintos las tuberías
según el luido que transportan.
A continuación cacularemos los diámetros nominales y espesores necesarios

teniendo en cuenta el material elegido, que se detalló en la memoria
descriptiva, el caudal y la velocidad que cada fluido lleva en su tubería ya que
estos conceptos se relacionan mediante la conocida fórmula:

MEMORIA DE CÁLCULO
Q=Sv S = D2 / 4
Donde:
Q Caudal del fluido (m3/s)
S Sección de paso (m2)
D Diámetro nominal (m )
V Velocidad del fluido (m/s)
La expresión con la que obtenemos los diámetros nominales de las tuberías es:
D=(4Q/v)½

MEMORIA DE CÁLCULO
4.1. Tuberias para agua residual
Para este tipo de tubos que son tuberías normales, no calderas ni cambiadores,
vamos a adoptar schedul 40, el material a emplear recordamos que será acero
inoxidable tipo AISI 316 (16% Cromo, 13% Niquel, 2-4% Molibdeno) de gran
resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y a la oxidación.
Segun el caudal que se transporta, observamos que hay tramos distintos con
agua residual que vamos a identificar con las letras A, B, C y D para
estudiarlas por separado. En el diagrama que sigue vemos los tramos.
El tramo A saca el agua del fondo del digestor para conducirlo al depósito de
mezcla con la alimentación fresca, el caudal de este tramo es pequeño, 35
m3/día, 4.05 10-4 m3/s. La velocidad que lleva el agua la podemos establecer en
0.5m/s, por tanto para el diámetro nominal aplicando la fórmula obtenemos D
= 3.21 10-2 m, adoptaremos:
D = 1 ½”

MEMORIA DE CÁLCULO
E = 3.68 mm (Espesor de tubo)
D ext = 45.46 mm.
El tramo B es el que sale del depósito hacia el cambiador de calor y que

conduce el agua residual, a la salida de éste, hacia el tanque de digestión . Esta
tubería transportará un caudal superior al del tramo anterior, concretamente
tenemos en ella 115 m3/día que es la suma del caudal del tramo anterior más
los 80m3 diarios de la alimentación. Usando el método anterior obtenemos un
diámetro nominal de tubo de : D = 5.82.
Sin embargo vamos a contrastar este resultado ya que el tramo B es el de

impulsión del agua residual y es importante verificar que el diámetro de esta
tubería es el optimo económicamente hablando.
En el cálculo de diámetro de conducctos de impulsión se contemplan:
 Gastos de amortización de la conducción
 Gastos de amortización de las bombas
 Gastos de explotación y mantenimiento
A partir de estos datos se calcula el diámetro más económico y

consiguientemente la velocidad más económica, haciendo que la suma de los
gastos considerados sea mínima.

MEMORIA DE CÁLCULO
Vamos a utilizar la fórmula de BRESSE para calcularlo.
D = H· Q ½
Siendo:
D diámetro en metros
Q gasto en m3/s
H coeficiente de valor normal 1.5
El resultado obtenido es: D =5.42 10-2 m
Como vemos no ha habido gran diferencia en comparación con el resultado

obtenido con el sistema habitual.
Usando como antes la referencia dada por el schedul 40, las dimensiones de
este tramo son:
D = 2”
E = 3.91mm
D ext = 58.62 mm.
Los tramos C de tubería de agua residual de aceitunera a considerar son dos,

uno es el que lleva el efluente digerido al evaporador y el segundo es el que,
en la cabecera de la planta, introduce el agua en el depósito de alimentación.
Ambas tuberías alojan un caudal de 80 m3 /día. Aplicamos las fórmulas para
deducir D = 4.84 10-2

MEMORIA DE CÁLCULO
Por redondeo y para simplificar adoptamos las mismas medidas que antes
quedando este último tramo dimensionado como:
D = 2”
E = 3.91mm
D ext = 58.62 mm.
Por último está el tarmo D que saca el efluente espesado del evaporador tendrá
el mismo dimensionado que el anterior.

MEMORIA DE CÁLCULO
4.2. Tuberías para biogás
Para estas tuberías se dimensiona siguiendo la norma DIN 2440 para tuberías
de gas de serie media, las calidades empleadas son, según DIN 1629, la St-00
y St-35 para tramos normales y tramos a presión respectivamente. Al igual que
antes vamos a hacer el estudio por tramos ya que los caudales de gás son
diferentes para cada uno. El diagrama que identifica los tramos es:
El tramo A es el que recircula el biogás para la agitación del digestor, el

caudal por ésta tubería es de 120 m3/hora y su velocidad 10m/s y sus
dimensiones serian
D = 3”
E = 4 mm
D ext = 84.2 mm

MEMORIA DE CÁLCULO
Pero este fluido va a ser comprimido en la cúpula del tanque para inyectarse a
presion en el fondo del digestor, por lo que en realidad la tubería necesaria es :
DN = 1 1/2”
E = 3 mm
D ext = 44.1mm
El siguiente tramo,el B, conduce el biogas que se va produciendo a diario en el

tratamiento anaerobio, desde la cúpula del digestor hasta el gasómetro donde
se almacena para su consumo en el quemador de la caldera o para ser quemado
cuando hay un esceso del mismo. El caudal por esta tubería es 4.79 m3/hora.
D = ½”
E = 2.5 mm
D ext = 17.7 mm
Para el último tramo considerado, el C, se va a colocar tubo de similares

características que el anterior con la difererncia de que al transportar éste un
caudal de biogás menor , la velocidad será tambien algo más pequeña.

MEMORIA DE CÁLCULO
4.3. Tuberías para la caldera
Las tuberías de flujo de agua para calefacción se dimensionan según la norma

DIN 2448 / 61 y su calidad, según DIN 1629 es St-00, que corresponde a un
acero normal, como ya se comentó en la memoria descriptiva. Su recorrido es:
Sabemos que estas tuberías forman un circuito cerrado trabajando a una

temperatura máxima de 60 grados centígrados y que transportarán un caudal
de 4.62 m3 / hora a una velocidad de 0.5 m /s. Teniendo en cuenta estos datos
el dimensionado de este tipo de tubo queda de la siguiente forma. Dado que
obtenemos D = 5.71 10-2 m tendremos:
D = 2”
E = 2.9 mm.
D ext = 56.6 mm.

MEMORIA DE CÁLCULO
5. BOMBAS
5.1. Cálculo de bombas
5.1. Cálculo de bombas
Antes de entrar a calcular las bombas necesarias en el proceso, vamos a

describir cada paso del procedimiento general que seguiremos para hacerlo.
1) Se obtendrá el NPSH)disponible del tramo correspondiente que es una

característica del sistema que define la energía de un líquido en la toma de
aspiración de la bomba debida a su presión de vapor.
(P1  Pv )
NPSH) dis  z 1   10  h f
ρ
z1: Altura del fluido desde la bomba al primer punto de referencia (m)
P1: Presión en el primer punto de referencia (aspiración), en Kg/cm2
Pv: presión de vapor (Kg/cm2)
: densidad del fluido (g/cm3)
hf: perdidas de carga (m)
Las pérdidas de carga se calculan para cada accesorio del sistema: valvulas,
codos, aparatos diversos y también para el propio tramo de tuberia
considerado evaluándose segun su longitud ya que las pérdidas se dan por

MEMORIA DE CÁLCULO
metro lineal de tubo. Las pérdidas de carga para un mismo accesorio varian
según el diámetro de la tubería donde lo encontremos, pero en nuestro caso
esto no va a afectar ya que las dos bombas que se van a instalar estan en
tuberías de igual diametro de valor 2”.
En la tabla que sigue recogemos estas pérdidas de carga en tuberías de acero

inoxidable como las que se van a usar.
Accesorio Tubería de 2”
Electroválvula 3,2
Válvula de retención 1,9
Conexión en T 3,5
Codo de 90º 1,5
Caudalímetro 3,8
100 m lineal 0,015

MEMORIA DE CÁLCULO
2) Determinación de la altura de presión o carga desarrollada por la bomba,

definida como:
(P2  P1 )
H  H g  Pc   10
ρ
Siendo,
Hg: altura geométrica de elevación del líquido (m)
Pc: pérdida de carga en aspiración e impulsión (m)
Pc = Pc (aspiración) + Pc (impulsión)
P2: presión en el segundo punto de referencia (impulsión), en Kg/cm2
3) Con la altura desarrollada por la bomba y el caudal de líquido a

bombear, se recurre a los gráficos, que los diferentes fabricantes ofrecen, y que
indican el modelo adecuado de bomba para cada situación.
4) Cada modelo de bomba tiene una característica, que proporciona las

propias características de la bomba en cuestión y que son:
 Tensión de alimentación
 Rendimiento
 Potencia absorbida
 Velocidad
 NPSH)requerido (altura neta de succión positiva de la bomba)
5) Comprobar que NPSH)disponible  NPSH)requerido, para que la bomba cargue

y suministre la cantidad de líquido preciso.

MEMORIA DE CÁLCULO
6) La potencia del motor conectado a la bomba tiene que ser mayor que la
absorbida por la bomba, con objeto de que exista un margen de seguridad para
evitar sobrecargas por posibles anomalías de suministro de fluido eléctrico,
variaciones de nivel de líquido, los márgenes de seguridad son:
Potencia absorbida por la

Potencia del motor
bomba
Hasta 1 c.v. 50% más
De 1 a 5 c.v. 30% más
De 5 a 10 c.v. 20% más
De 10 a 25 c.v. 15% más
De 25 c.v. en adelante 10% más
Con este método de cálculo y los datos expuestos ya podemos detallar las
bombas que se van a utilizar en nuestra planta.
Esta bomba está situada en la entrada del cambiador de calor, su función es

impulsar el agua desde el depósito, donde se unen la que llega nueva a la
planta para empezar el tratamiento y la que es recirculada de la zona de
digestión, hasta llevarla toda ella al tanque una vez calefactada en el
cambiador.
El caudal a bombear es de 115 m3 / día . Suponiendo que se alimenta el

digestor cada 8h, y que el tiempo de funcionamiento de la bomba es de 1hora,
el caudal necesario para ella es 38.3 m3/h.
MEMORIA DE CÁLCULO
Ahora calcularemos la altura de la bomba por el procedimiento descrito.
Suponemos para ello que el agua residual procede de un deposito

semienterrado de 200 m3, de capacidad del que sobresalen 0.5m sobre el nivel
del suelo, teniendo como accesorios una válvula antirretorno y una
electroválvula y la longitud de la tubería correspondiente es de 7.5 m.
Cálculo del NPSH)disponible
(P1  Pv )
NPSH) dis  z 1   10  h f
ρ
Sustituyendo los valores:
Z1 = 0.5 m
P1 = 1,033 Kg/cm2
Pv (15ºC) = 0,01704 Kg/cm2
 = 1,03 g/cm3
hf = Leq (aspiración) · pérd carga por cada 100 m.l de tub
Leq (aspiración) = Ltub + Lcodo 90º + Lelectrovál + Lcaudalímetro + Lval ret=
= 7.5 + 1,5 + 3,2 + 3,8 + 1,9 = 17,9 m
hf = 0,015 · 17,9 = 0,27 m
El resultado es: NPSH)disponible = 10,09 m
Calculamos ahora la altura desarrollada por la bomba:

MEMORIA DE CÁLCULO
(P2  P1 )
H  H g  Pc   10
ρ
Hg = 10 m
Pc = Pc (impulsión) + Pc (aspiración)
Pc (aspiración) = 0,27 m
Pc (impulsión) = Leq (impulsión) · pérd. carga por 100 m.l de tub
Leq (impulsión) = Ltub + 2 · Lconex T + Lcodo 90º + 2 · Lvál ret +
+ 2 · Lelectrovál + Lintercamb + Lestrechamiento + Ldecantadores = 4 + 2 · 3.5 + 1.5 + 2 · 1.9 +

2 · 3.2 + 6 + 3.2 + 2.5 = 34.6 m
Pc (impulsión) = 34,6 · 0,015 = 0,52 m
Pc = 0,79 m
P1 P2 = 1,033 Kg/cm2
El resultado es: H = 10.79 m
La bomba a emplear será una bomba centrifuga inoxidable de turbina abierta,

modelo DWO 400 especialmente indicada, entre otros usos para el agua de
aceitunera. La parte hidraulica totalmente de acero AISI 304. Tanto el
diametro de aspiración como el de impulsión son de 2” por lo que no es
preciso el uso de piezas auxiliares. Es un modelo trifásico.
- Tensión: 220/380 V
- Rendimiento: 75%
MEMORIA DE CÁLCULO
- Potencia absorbida: 4 HP
- Velocidad: 1450 r.p.m.
- NPSH)requerido = 4 m + 1 m (seguridad)
Comprobamos que NPSH)disponible > NPSH)requerido
Esta bomba estará situada en el circuito de agua para calefacción del fango.
Mueve el agua en un circuito cerrado desde el interacumulador de calor hasta
el intercambiador de calor y la devuelve otra vez al interacumulador.
Cálculo del NPSH)disponible
(P1  Pv )
NPSH) dis  z 1   10  h f
ρ
Z1 = 2 m
P1 = 1,033 Kg/cm2
Pv (60ºC) = 0,0737 Kg/cm2
 = 1 g/cm3
hf = Leq (aspiración) · pérd carga por cada 100 m.l de tub
Leq (aspiración) = Ltub + 3 · Lcodo 90º + Lelectrovál + Lintercamb .= 5 + 3 · 1,5 + 3,2 + 6 =

19.7 m

MEMORIA DE CÁLCULO
hf = 0,015 · 19.7 = 0,295 m
El resultado es: NPSH)disponible = 10,5m
Altura desarrollada por la bomba:
(P2  P1 )
H  H g  Pc   10
ρ
Hg = 0
Pc = Pc (impulsión) + Pc (aspiración)
Pc (aspiración) = 0,295 m
Pc (impulsión) = Leq (impulsión) · pérd carga por 100 m.l de tub
Leq (impulsión) = Ltub + 3 ·Lcodo 90º + Lvál ret =
= 2 + 3 · 1,5 + 1,9 = 8,4 m
Pc (impulsión) = 8,4 · 0,015 = 0,126 m
Pc = 0,421 m
P1  P2 = 1,033 Kg/cm2
El resultado es: H = 0,421 m
Elección del modelo de la bomba

MEMORIA DE CÁLCULO
Se empleará una bomba de recirculación de agua caliente, con una altura de

impulsión de 1,15 m.
- Tensión de alimentación: 230 V
- Rendimiento: 80%
- Potencia absorbida: 0,35 KW
- Velocidad: 1.600 r.p.m.
- NPSH)requerido = 1,2 m + 1 m (seguridad)
Comprobamos que NPSH)disponible > NPSH)requerido

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MEMORIA DE CÁLCULO

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 1 de 52

1.1. Volumen de digestion

Vamos a realizar los cálculos tratando de obtener fórmulas abiertas, es decir,

Conocemos ya varios parámetros que se han recogido en los apartados

3 L de Agua Residual por 1Kg de Aceituna preparada

El volumen que vierte cada aceitunera lo calcularemos como:

VERTIDO (m3 ) = Kg de aceituna · 0.003

El tiempo de retención encontrado experimentalmente para nuestro

La planta de tratamiento va a funcionar en continuo repartiendose el vertido

Q (m3 / día) = VERTIDO / 365

Siendo Q el caudal de entrada de agua residual al digestor.

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 2 de 52

Si relacionamos todo esto con la conocida fórmula:

Podemos sustituir Q y TRH por las relaciones anteriores y obtener una

V Volumen de digestor anaerobio requerido para el tratamiento

A Kg. de aceituna tratadas anualmente.

Para la realización de este proyecto se ha tomado como ejemplo un conjunto

Aplicado la fórmula general deducida, podemos ya conocer el volumen de la

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 3 de 52

1.2. Dimensionado del digestor

Para el dimensionado del digestor se ha partido de unas bases:

 Forma habitual de estos tanques, cilíndricos con extremos superior e

 Relaccion diametro/altura adecuada para la correcta agitacion del líquido

 Inclinación de las paredes de los decantadores suficiente para evitar

 Tamaño de los decantadores optimizando el volumen de los mismos

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 4 de 52

Respetando estas premisas , utilizamos el siguiente modelo para el cálculo de

R Radio máximo del tanque

Vamos a obtener una fórmula genérica capaz de dimensionar para cualquier

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 5 de 52

Consideramos el volumen total de la zona de digestión como suma de tres

El volumen total de digestión es:

V =  r22 h / 3 +  R2 H +  h ( R2 +Rr +r2 ) /3

Se opera sustituyendo cada variable por su valor en función de R y se llega a

En nuestro caso concreto tenemos un volumen calculado anteriormente de 800

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 6 de 52

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 7 de 52

1.3. Dimensionado del decantador

Volvemos al esquema del tanque para concretar las dimensiones de la zona de

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 8 de 52

Sustituyendo R por su valor hallado antes (6.5 ) dimensionamos la zona de

El volumen total de la zona de decantación es:

Aunque la eficiencia de la misma no será ideal, ya que sólo un 35% de dicho

1.4. Perfiles laminados para decantadores

Los decantadores son, como sabemos, grandes piezas de chapa de acero

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 9 de 52

Para realizar los calculos de los perfiles laminados necesarios, es preciso,

Los decantadores están sometidos fundamentalmente a su propio peso, al

R = W – E = ma · g – (mf · g) = g (ma – mf)

R, carga resultante ejercida sobre el decantador y aplicada en el centro de

W, peso del decantador

E, empuje del líquido ejercido sobre el decantador sumergido

ma, masa del decantador

g, acción de la gravedad :9.81m/s2

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 10 de 52

Calculamos la masa, ma de los decantadores obteniendo previamente su

El volumen “V” se calcula partiendo del decantador dimensionado antes (que

El cálculo de mf se hace usando la densidad del agua residual : 1030 Kg/m3

Se hacen los cálculos, en primera instancia, para sujetar el decantador con 4

MJB – Dpto. Tratamiento de Aguas Residuales Página 11 de 52

Obtenemos el volumen del decantador con ayuda del diagrama: