S.E.P. S.E.S.T.N.M. T.N.M.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

OXIDACIÓN Y CORROSIÓN

CALIFICACIÓN I.D. DEL T5: ______

CARRERA: MECATRÓNICA

MATERIA: CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS

MATERIALES

GRUPO: 160402

PROFESOR: ADELFO ORTIZ GRACÍA

ALUMNOS:
ALMAZÁN BARAJAS PABLO MIXALIS …
1
BEDOLLA GOMEZ JOSÉ CARLOS …
2
COSMES VENTURA RICARDO FARID 4.
DE HOYOS MUÑOS FELIX FERNANDO 6.
DELGADO GARCIA HECTOR ARTURO 7.
GONZALEZ GUTIÉRREZ MARTÍN FERNANDO 15.
.

METEPEC, ESTADO DE MÉXICO, MAYO 2017.

 RESUMEN

La corrosión es un proceso electroquímico en el cual un metal reacciona con su medio

ambiente para formar óxido o algún otro compuesto. La celda que causa este proceso
está compuesta esencialmente por tres componentes: un ánodo, un cátodo y un
electrolito (la solución conductora de electricidad.

El ánodo es el lugar donde el metal es corroído: el electrolito es el medio corrosivo; y

el cátodo, que puede ser parte de la misma superficie metálica o de otra superficie
metálica que esté en contacto, forma el otro electrodo en la celda y no es consumido
por el proceso de corrosión.

En el ánodo el metal corroído pasa a través del electrolito como iones cargados
positivamente, liberando electrones que participan en la reacción catódica. Es por ello
que la corriente de corrosión entre el ánodo y el cátodo consiste en electrones fluyendo
dentro del metal y de iones fluyendo dentro del electrolito.

Aunque el aire atmosférico es el medio más común, las soluciones acuosas son los
ambientes que con mayor frecuencia se asocian a los problemas de corrosión. En el
término solución acuosa se incluyen aguas naturales, suelos, humedad atmosférica,
lluvia y soluciones creadas por el hombre. Debido a la conductividad iónica de estos
medios, el ataque corrosivo es generalmente electroquímico.

La definición más aceptada entiende por corrosión electroquímica “el paso de

electrones e iones de una fase a otra limítrofe constituyendo un fenómeno electródico,
es decir, transformaciones materiales con la cooperación fundamental, activa o pasiva,
de un campo eléctrico macroscópico, entendiéndose por macroscópico aquel campo
eléctrico que tiene dimensiones superiores a las atómicas en dos direcciones del
espacio”.

En los procesos de corrosión electroquímica de los metales se tiene simultáneamente

un paso de electrones libres entre los espacios anódicos y catódicos vecinos,
separados entre sí. También existen algunas formas de evitar que la corrosión exista

ii
ya sea por uso de un material resistente a la corrosión o una capa protectora de este
fenómeno.

Existen varias formas de corrosión en un material, por ejemplo, la galvánica. Es decir,

es en la forma en que existe la corrosión al igual que incluye la intervención de algún
fenómeno exterior, térmico o mecánico. Y por último tenemos a la resistencia a la
torsión, esta consiste en la fuerza máxima de torcedura que soporta un material antes
de romperse. Existen otras propiedades tales como tracción, compresión, flexión,
cortadura, torsión etc.

Respecto a las propiedades térmicas podemos decir que la temperatura es un enorme

factor externo que importa mucho generalmente para todas las características de los
materiales ya sea para las propiedades mecánicas, eléctricas y magnéticas. Dentro de
las propiedades térmicas podemos encontrar a la capacidad calorífica, conductividad
térmica, dilatación térmica etc.

Así mismo los materiales tienen propiedades eléctricas: La capacidad de un material

para conducir electricidad depende de la estructura y de la interacción de sus átomos
que la componen, los átomos pueden tener distintos tipos de cargas, cuando un
material solido puede conducir electricidad, lo hace desde sus capas más externas y
los metales son los que se denominan con excelencia de conductividad. La propiedad
eléctrica se divide en tres, conductores, estos se encargan de conducir electricidad,
los aislantes, se oponen al paso de la electricidad y los semiconductores, estos tienen
propiedades de los dos anteriores es decir se resiste al paso de electricidad, pero
finalmente pasa.

También podemos encontrar entre estas propiedades a las magnéticas, este es un

fenómeno físico por el cual los objetos realizan una fuerza de atracción o repulsión al
momento de someterlo a un campo magnético, se realizan aleaciones de dos o vario
metales para poder hacer los imanes, todos los materiales son influidos al entrar a un
campo magnético ya sea de mayor o menor forma.

iii
 INDICE Pag.
Introducción………………………………………………………………………..………….1
Antecedentes ………………………………………………………………………..……….2
Planteamiento de problema ………………………………………………………..…........3
Objetivos ……………………………………………………………………………..……….4
Justificación …………………………………………………………………………….…....5

TEMA5: OXIDACIÓN Y CORROSIÓN Pag.

Corrosión………………………………………………………………………………6
Mecanismos de corrosión……………………………………………………………………7
Series de la fuerza automotriz………………………………………………………………8
Tipos de corrosión……..……………………………………………………………………..9
Protección contra la corrosión..…………………………………………………….…..….23
Oxidación de los metales…………………………….………………………………..……33
Otro tipo de deterioro de los metales………..……………………………………….…….36
Conclusiones …………………………………………………………………………...…...40
Recomendaciones ……………………………………………………………………….....41
Fuentes de información……………………………………………………………………..42
Glosario ……………………………………………………………………………………...43

INDICE DE ILUSTRACIONES Pag.

Ilustración 1…………………………………………………………………….…………10
Ilustración 2……………………………………….………………………………………10
Ilustración 3………………………………………………….……………………………12
Ilustración 4…………………………………………………………….…………………13
Ilustración 5………………………………………………………………….……………14
Ilustración 6……………………………….………………………………………………15
Ilustración 7………………………………………….……………………………………17
Ilustración 8…………………………………………………….…………………………17
Ilustración 9………….……………………………………………………………………18
Ilustración 10…………………….………………………………………………………..19
Ilustración 11……………………………….……………………………………………..23
Ilustración 12………………………………………….…………………………………..23
Ilustración 13…………………………………………………….…….…………………..24
Ilustración 14………………………………………………………………….…….……..25
Ilustración 15…….…….…………………………………………………………………..26
Ilustración 16………………….…….……………………………………………………..27
Ilustración 17……………………………….…….………………………………………..29
Ilustración 18…………………………………………….…….…………………………..30
Ilustración 19………………………………………………………….…….……………..32
Ilustración 20……………………………………………………………………….……...32
Ilustración 21…….…….…………………………………………………………………..33
Ilustración 22………………….…….……………………………………………………..34
Ilustración 23……………………………….…….………………………………………..34
Ilustración 24…………………………………………….…….…………………………..35
Ilustración 25………………………………………………………….…….……………..37
Ilustración 26……………………………………………………………………….……...38
Ilustración 27…….…….…………………………………………………………………..38
Ilustración 28………………….…….……………………………………………………..39
Ilustración 29……………………………….…….………………………………………..39
Ilustración 30…………………………………………….…….…………………………..39
Ilustración 31………………………………………………………….…….……………..39

INDICE DE VIDEOS
Video “¿Qué es corrosión?”……………… …….…….…………………………………CD
 INTRODUCCIÓN

Desde hace tiempo el deterioro de los materiales metálicos ha sido un problema para
la industria ya que la corrosión es el principal enemigo de estos se han buscado una
cantidad enorme de soluciones y prevenciones para evitar que este fenómeno ocurra,
la corrosión de determina como un estado de deterioro que algunos metales sufren por
medio de un fenómeno electroquímico que ocurre cuando el material está en contacto
con factores del medio ambiente.

La industria veces busca la mejor opción para utilizar algún metal resistente a la
corrosión por ejemplo, la empresa cree que el cobre no es demasiado bueno en
resistencia así que se realiza una aleación de cobre con zinc para lograr un material
de nombre latón, este material es tanto buen conductor como bueno resistiendo y asi
pasa en muchos casos alrededor del mundo industriales importante tener
conocimiento de la conductividad de los materiales ya que comúnmente todos
sabemos que los mátales son conductivos pero existen pequeñas y grandes
variaciones respecto a la larga lista de elementos sobre el comportamiento de la
electricidad en cada uno de ellos, en ciertos momentos o tal vez en alguna
investigación hemos visto que mencionan que el oro es uno de los mejores materiales
conductivos sin embarco es muy escaso por eso la cotización en el mercado de este
material es demasiado elevado y difícil de que cualquier persona adquiera este
material, por eso se han buscado alternativas tal es el caso del cobre, el acero entre
otros metales, que dentro de su categoría son bueno conductores, resistentes, de bajo
costo para que así la inversión sea menos y existan ganancias.

Entre otras propiedades también encontramos a las propiedades térmicas, en todo

lugar y en todo momento la temperatura va influir demasiado en los materiales,
finalmente la temperatura es energía que al entrar esta emergía, más frecuente, es
decir entre más calor, la composición de moléculas pude sufrir algún cambio ya que
con la energía los átomos tienden al movimiento.

1
 ANTECEDENTES

Históricamente se han desarrollado diversos medios para prevenir o retardar el

proceso de corrosión en los productos elaborados a base de acero, incluyendo pinturas
y recubrimientos, los cuales sin embargo tienen una vida de trabajo muy limitada y
requieren de un reemplazo constante, por lo que la fabricación de aleaciones es la
mejor opción, protegiendo no solo de la corrosión superficial, sino también de la que
existe en el interior del material.

Una gran familia de aleaciones se ha desarrollado para satisfacer los requerimientos

de resistencia a la corrosión, a la temperatura, o a ambos. Dichas aleaciones son
conocidas como aceros inoxidables.

El cromo como elemento fue descubierto en 1797 por el francés Vanquelin (4), y
durante el transcurso del siglo XIX diversos investigadores, tanto americanos como
europeos, desarrollaron algunas aleaciones con un cierto contenido de cromo, las
cuales sin embargo no impedían su oxidación.

A pesar de los avances logrados en el siglo XIX, los aceros inoxidables, como tales,
no fueron desarrollados sino hasta los albores del siglo XX, y alrededor de 1920 el
mercado ya se había desarrollado sustancialmente, además de tener un gran auge
para la fabricación de armamento durante la segunda guerra mundial, y otras
aplicaciones importantes

2
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En ciertos casos existen accidentes o daños materiales en la industria, casa, la

escuela, en la calle y esto suele pasar por el mal empleo que le dan a los materiales y
del malo cuidado que se les da al momento que estos materiales sufren corrosión,
existen algunos tipos de corrosión que tienen este fenómeno desde hace mucho
tiempo el cual va debilitando la pieza corroída y que en ocasiones no se pude ver a
simple vista ya que está dañada por dentro y al momento de ejercer alguna fuerza o
realizar un movimiento puede romperse, provocando pérdidas materiales, de tiempo y
humanas, por eso es importante hacer caso a las normas.

También no hay que olvidar usar las normas de seguridad para hacer una aplicación
de los materiales correcta y segura. Regularmente cuando ocurre algún desastre en
alguna fábrica o se descompone una máquina, al momento de investigar llegan a la
conclusión que fue a causa de un error humano, por una mala aplicación o mala
instalación en el algún sistema o simplemente no respeto las normas de seguridad.

Conocer los factores por los cuales los aceros se oxidan y obtener una manera
recomendable para poder evitar o prevenir la corrosión y oxidación de los materiales
metálicos que se utilizan en la vida cotidiana, los cuales son oxidados por el medio en
el que se encuentran.

3
 OBJETIVOS

El objetivo de esta investigación es con la finalidad de obtener conocimientos sobre la

corrosión al igual de todos sus factores que pueden provocarla, no solo eso sino
métodos de prevención y algunas técnicas para evitar que este deterioro ocurra, para
cuando en un furo laboremos en alguna empresa o tengamos nuestra propia empresa,
ten gamos el conocimiento de cómo emplear los materiales adecuados, aplicando
estos métodos para un mejor funcionamiento, optimizando y emprendiendo nuevas
ideas y proyectos con ayuda de este conocimiento.

4
 JUSTIFICACION

Factores que originan la corrosión y los medios para evitarlo. Los materiales, debido a
la exposición electroquímica sobre su entorno, se encuentran
sometidos a una serie de agresiones que provocan la modificación de su composición
química y con ello la alteración de algunas de sus propiedades físicas.

En el caso de los materiales metálicos, la humedad y el oxígeno del aire, producen el

deterioro lento, pudiendo este ataque acabar destruyéndolos. A este fenómeno se le
denomina oxidación y corrosión, mientras que en los materiales poliméricos y
cerámicos se denomina degradación y se produce al ser atacados químicamente por
disolventes orgánicos o sales. En general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a alcanzar su forma más estable o de menor energía
interna.

5
 TEMA 5: CORROSIÓN Y DETERIORO DE MATERIALES

La corrosión puede definirse como el deterioro de un material producido por el ataque

químico de su ambiente. Puesto que la corrosión es una reacción química, la velocidad
a la cual ocurre dependerá hasta cierto punto de la temperatura y de la concentración
de los reactivos y productos. Otros factores como el esfuerzo mecánico y la erosión
también pueden contribuir a la corrosión. Cuando se habla de corrosión, es usual
referirse al proceso del ataque químico sobre los metales. Éstos son susceptibles a
este ataque debido a que tienen electrones libres y pueden establecer celdas
electroquímicas dentro de su estructura.

La mayoría de los metales son corroídos hasta cierto grado por el agua y la atmósfera.
Los metales también pueden ser corroídos por el ataque químico directo de las
soluciones químicas e inclusive de metales líquidos. También es posible considerar a
la corrosión de los metales en algunas formas como metalurgia extractiva inversa. Casi
todos los metales existen en la naturaleza en el estado combinado, por ejemplo, como
óxidos, sulfuros, carbonatos o silicatos. En estos estados combinados las energías de
los metales son menores.

En el estado metálico las energías de los metales son más altas y, por ello, hay una
tendencia espontánea a que los metales reaccionen químicamente para formar
compuestos. Por ejemplo, los óxidos de hierro existen comúnmente en la naturaleza y
son reducidos a hierro con energía térmica, el cual se encuentra en un estado de
energía más alto. Por lo tanto, existe una tendencia para que el hierro metálico regrese
de manera espontánea a óxido de hierro mediante la corrosión (oxidándose), de
manera que pueda existir en un estado de energía inferior.

Materiales no metálicos como las cerámicas y los polímeros no sufren el ataque

electroquímico, pero pueden experimentar un deterioro por ataque químico directo. Por
ejemplo, los materiales cerámicos refractarios pueden ser atacados químicamente a

6
altas temperaturas por sales fundidas. Es posible que los polímeros orgánicos se
deterioren a causa del ataque químico de los disolventes orgánicos. Algunos polímeros
orgánicos pueden absorber agua, lo cual causa cambios en las dimensiones o en sus
propiedades. La acción combinada del oxígeno y la radiación ultravioleta deteriora a
algunos polímeros inclusive a temperatura ambiente.

MECANISMOS DE LA CORROSIÓN

La corrosión es el medio químico por el que se deterioran y destruyen los metales y se

han reconocido dos mecanismos básicos: el ataque químico directo y el ataque
electroquímico, que puede subdividirse en cierto número de formas diferentes de
corrosión. Por lo común, se encuentran implicadas una o más de las reacciones
químicas, sea cual fuere el mecanismo básico por el que se efectúa el ataque. El
ataque químico directo incluye todos los tipos de corrosión en los que no hay un flujo
apreciable de corriente a través del metal, en distancias apreciables.
Por supuesto, los electrones abandonan los átomos de un metal, cuando éstos se
convierten en cationes metálicos de un compuesto; sin embargo, no hay un flujo de
electrones por el metal a escala macroscópica, y no hay zonas macroscópicas claras
del ánodo y cátodo. El ataque químico directo da como resultado una reacción
uniforme sobre toda la superficie expuesta. Por lo común, se produce en el material
metálico una capa escamosa o un depósito de espesor uniforme. Aunque dicho
depósito se adhiere frecuentemente muy bien, son también comunes las capas
depositadas que no se adhieren.
El ataque electroquímico es el segundo mecanismo principal de la corrosión y se
caracteriza por el establecimiento de zonas catódicas y anódicas, separadas por
distancias finitas y entre las que fluyen electrones, a través del metal. En el corrosivo
electrolítico, la electricidad fluye por medio del movimiento de los iones, de modo que
el ataque es localizado, más que uniforme, como es el caso en el ataque químico
directo. Se presentan celdas galvánicas o de concentración, dependiendo de las
circunstancias de la corrosión. A veces, existen simultáneamente ambos tipos de
celdas.

7
SERIES DE LA FUERZA ELECTROMOTRIZ

La serie es una indicación de la tendencia reductora de los elementos ordenados en

el orden decreciente de esa tendencia, que se determina midiendo el voltaje producido
en una celda electrolítica especial. Uno de los electrodos de la celda consiste en un
elemento sumergido en una solución salina de sí mismo, con una concentración
estándar. El otro se compone de hidrógeno que burbujea sobre un conductor de platino
sumergido en una concentración estándar de iones de hidrógeno. La producción de un
potencial positivo indica que la tendencia del metal a reducir los iones de hidrógeno es
mayor que la del hidrógeno a reducir los iones del metal.

Los metales de mayor (en sentido algebraico) potencial de electrodo simple, reducirán
a los que tengan potenciales de electrodo simple menores. Los metales que tienen
potenciales monoelectródicos algebraicamente grandes se denominan metales
activos; los que tienen un potencial pequeño son pasivos. Las palabras activo y pasivo
son términos relativos. Los metales activos reaccionan con facilidad con los elementos
no metálicos, tales como el oxígeno, el azufre y los halógenos. Los metales menos
activos incluyen a los nobles que son tan inertes que, por lo común, no reaccionan con
las substancias no metálicas.

Por ello, los metales nobles se encuentran libres o sin combinarse en la superficie
terrestre, mientras que los metales activos, por lo general, se encuentran combinados
con otros elementos. Si se conectan eléctricamente pedazos de diferentes metales
limpios, y se colocan en un electrólito, el más activo de ellos tenderá a entrar en
solución, mientras que el menos activo tiende a ser protegido contra la disolución. Así
pues, la serie de fuerza electromotriz indica las tendencias relativas a entrar en
solución de los diversos metales.

8
TIPOS DE CORROSIÓN

Se clasifican de manera conveniente de acuerdo con el aspecto del metal corroído. Es

posible identificar muchas formas, aunque todas ellas se interrelacionan en diversos
grados:

• Ataque corrosivo uniforme o general

• Corrosión bajo tensión
• Corrosión de dos metales o galvánica
• Corrosión por erosión
• Corrosión por picaduras
• Daño por cavitación
• Corrosión por agrietamiento
• Corrosión por fricción
• Corrosión intergranular
• Fuga selectiva
• Daño por hidrogeno

Ataque corrosivo uniforme o general

El ataque corrosivo uniforme se caracteriza por una reacción electroquímica o

química que procede de manera uniforme sobre la superficie completa del metal
expuesto al ambiente corrosivo. Con base en el peso, el ataque uniforme
representa la mayor destrucción de los metales, en particular de los aceros. Sin
embargo, es relativamente fácil controlarlo mediante:

1. Recubrimientos protectores.
2. Inhibidores
3. Protección catódica.

9
 Ilustración 1 Ejemplo de corrosión uniforme.

Corrosión bajo tensión

Las grietas debidas a la corrosión por esfuerzo (GCE) de los metales se refieren
a las grietas provocadas por los efectos combinados de esfuerzos por tensión y
un ambiente de corrosión específico que actúa sobre el metal. Durante las GCE
la superficie del metal suele ser atacada muy poco mientras las grietas
localizadas se propagan a través de la sección metálica. Los esfuerzos que
ocasionan las GCE pueden ser residuales o aplicados. Los esfuerzos residuales
altos que causan las GCE pueden ser el resultado.

Ilustración 2 Ejemplo de corrosión bajo tensión.

10
Puesto que los mecanismos de las GCE no se entienden por completo, los
métodos para prevenirla son generales y empíricos. Uno o más de los siguientes
métodos evitará o reducirá las GCE en metales.

1. Reducir los esfuerzos en la aleación por abajo del nivel que produzca
grietas. Lo anterior puede hacerse si se disminuye la tensión sobre la
aleación o proporcionando el material un recocido para relajar los
esfuerzos. Es posible liberar los esfuerzos en los aceros al carbón simples
calentándolos a 600-650°C (1 100 a 1 200° F), y en los aceros inoxidables
austeníticos calentándolos en el intervalo de 815 a 925°C (1 500 a 1
700°F).
2. Eliminar el ambiente que ocasiona deterioro.
3. Cambiar la aleación si no es posible cambiar el ambiente o el nivel de
esfuerzos. Por ejemplo, utilizar titanio en vez de acero inoxidable para los
intercambiadores de calor que estén en contacto con agua de mar.
4. Aplicar protección catódica utilizando ánodos consumibles o un
suministro externo de corriente.
5. Si es posible añadir inhibidores.

Corrosión de dos metales o galvánica

La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto

o conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una solución
conductora. En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico entre los
metales diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente
eléctrica a través del agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente
corroe uno de los metales del par formado.

11
Mientras más grande es la diferencia de potencial entre los metales, mayor es
la probabilidad de que se presente la corrosión galvánica debiéndose notar que
este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno de los metales, mientras que
el otro metal del par casi no sufre daño. El metal que se corroe recibe el nombre
de metal activo, mientras que el que no sufre daño se le denomina metal más
noble. La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un
área muy grande de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la
corrosión, y, por el contrario, una mayor área del metal activo comparada con el
metal noble disminuye el ataque del primero.

Ilustración 3 Corrosión galvánica.

La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del

ataque junto a la unión de los metales, y este tipo puede ser controlado por el
uso de aislamientos o restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellos
forman diferencias de potencial muy grande en el medio ambiente en el que se
encuentran. La diferencia de potencial puede ser medida, utilizando como
referencia la serie galvánica de los metales y aleaciones. Otro método para
reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas de metal
noble con respecto a las de metal activo.

12
 Ilustración 4 Corrosión galvánica en remaches.

Antes de discutir la forma de prevenir la corrosión galvánica, es necesario

asegurarse de que este tipo de corrosión está ocurriendo para lo cual es
necesario que coincidan tres condiciones:

1. Presencia de dos metales electroquímicamente diferentes.

2. Contacto eléctrico entre los dos metales diferentes.
3. Los metales deberán estar expuestos a un electrolito.

Hay varias formas para evitar la corrosión galvánica y pueden ser usadas en forma
aislada o combinadas y naturalmente, los métodos de prevención, se basan en el
conocimiento del mecanismo de la corrosión galvánica. La forma de prevenir este tipo
de corrosión se puede hacer con los siguientes métodos:

1. Evitando el uso de metales diferentes siempre que esto sea posible. Si esto no
es práctico, tratar de usar metales que estén lo más cercano posible entre sí en
la serie galvánica.
2. Es necesario evitar una relación de áreas desfavorables, es decir, bajo ninguna
circunstancia conectar una pequeña área anódica a una gran área catódica.
3. Si se utilizan metales diferentes, aislar eléctricamente uno del otro, instalando
juntas de aislamiento.

13
Si se necesita utilizar metales diferentes, y no pueden ser aislados, las partes anódicas
deberán ser diseñadas de manera de poderlas reemplazar fácilmente o construirlas de
materiales más gruesos para alargar la vida del equipo bajo los efectos de la corrosión.

Corrosión por erosión

La corrosión por erosión puede definirse como la aceleración en la velocidad del

ataque corrosivo a un metal debido al movimiento relativo de un fluido corrosivo
y de la superficie metálica. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es
rápido, los efectos del desgaste y la abrasión mecánicos pueden ser severos.
La corrosión por erosión se caracteriza por la aparición en la superficie metálica
de huecos, valles, picaduras, hoyos redondeados y otras configuraciones de
daño de la superficie metálica que suelen ocurrir en la dirección del flujo del
fluido corrosivo.

Los estudios de la acción de la corrosión por erosión de lechadas de arenas de

sílice en tubería de acero blando han llevado a los investigadores a creer que la
velocidad de corrosión incrementada de la acción de la lechada se debe a la
eliminación del óxido superficial y de las películas de sal por acción abrasiva de
las partículas de sílice de la lechada, lo que permite en consecuencia un acceso
mucho más fácil del oxígeno disuelto a la superficie que se corroe.

Ilustración 5 Tubería atacada por corrosión

por erosión.

14
Corrosión por picaduras

Las picaduras son una forma de ataque corrosivo localizado que produce hoyos
o picaduras en un metal. Esta forma de corrosión es muy destructiva para las
estructuras de ingeniería si llega a perforar el metal. Sin embargo, si no se
produce la perforación, se puede aceptar un mínimo de picaduras en los equipos
de ingeniería. Las picaduras son difíciles de detectar en ocasiones debido a que
las pequeñas pueden estar recubiertas por los productos de corrosión. Además,
es posible que varíe bastante el número y profundidad de las picaduras, y hasta
cierto punto el daño por picaduras quizá resulte difícil de evaluar.

En consecuencia, las picaduras, debido a su naturaleza localizada, pueden con

frecuencia producir fallas repentinas e inesperadas. Aunque en la mayoría de
las condiciones de servicio, es posible que las picaduras necesiten meses o
años para perforar una sección metálica. Las picaduras suelen necesitar un
periodo de iniciación, pero ya iniciadas, crecen a una velocidad siempre en
aumento. La mayoría de las picaduras desarrollan un crecimiento en la dirección
de la gravedad y sobre las superficies inferiores del equipo de ingeniería.

Ilustración 6 Rondana atacada por corrosión por

picaduras.

15
Las picaduras se inician en lugares donde ocurren aumentos locales en las
velocidades de corrosión. Las inclusiones, otras heterogeniedades
estructurales, y heterogeneidades composicionales en la superficie metálica son
frecuentes donde se inician las picaduras. Las diferencias en las
concentraciones de iones y oxígeno crean celdas de concentración que también
pueden iniciar las picaduras. Se cree que la propagación de una picadura
implica la disolución de un metal en la picadura mientras se mantiene un alto
grado de acidez en el fondo de esta misma.

Para evitar la corrosión por picaduras en el diseño de equipo de ingeniería, es

necesario usar materiales que no tengan tendencias a la corrosión por
picaduras. Sin embargo, si esto no es posible en algunos diseños, entonces es
imprescindible recurrir a materiales con la mejor resistencia a la corrosión. Por
ejemplo, si es necesario utilizar aceros inoxidables en la presencia de algunos
iones cloruro, la aleación tipo 316 con 2% de molibdeno además de 18% de Cr
y 8% de Ni tiene mejor resistencia a las picaduras que la aleación 305, la cual
sólo contiene 18% de Cr y 8% de Ni como los principales elementos de la
aleación.

Daño por cavitación

Este tipo de corrosión por erosión resulta de la formación y el colapso de las

burbujas de aire o de las cavidades llenas de vapor en un líquido cerca de una
superficie metálica. El daño por cavitación ocurre en superficies metálicas
donde existen un flujo de líquido de alta velocidad y cambios de presión como
los que se encuentran en los impulsores de bombas y en las hélices de barco.
Los cálculos indican que el rápido colapso de las burbujas de vapor puede
producir presiones localizadas tan altas como 60 000 psi.

16
 Ilustración 7 Ciclo de la corrosión por cavitación.

Con repetidos colapsos de las burbujas de vapor es posible producir

considerables daños a la superficie metálica. Al remover las películas
superficiales y al quitar las partículas metálicas de la superficie metálica, el daño
por cavitación quizá aumente las velocidades de corrosión y produzca el
desgaste de la superficie.

Ilustración 8 Daños de la corrosión por cavitación.

Corrosión por agrietamiento

La corrosión por grietas es una forma de corrosión electroquímica localizada

que puede ocurrir en las grietas y bajo superficies recubiertas donde sea posible

17
que existan soluciones estancadas. La corrosión por grietas es importante para
la ingeniería cuando ocurre bajo las juntas, remaches y pernos, entre discos y
asientos de válvulas, bajo depósitos porosos, así como en muchas otras
situaciones similares. La corrosión por grietas se presenta en muchos sistemas
de aleaciones tales como aceros inoxidables y titanio, aleaciones de aluminio y
cobre.

Para que la corrosión por grietas ocurra, la grieta debe ser lo bastante ancha
para que, entre un líquido, pero lo suficientemente estrecha para mantenerlo
estancado. Por tanto, la corrosión por grietas suele ocurrir en donde haya una
abertura de unos cuantos micrómetros (mcm) o menos de ancho. Las juntas
fibrosas que pueden actuar como mechas para absorber una solución
electrolítica y mantenerla en contacto con la superficie metálica forman lugares
ideales para la corrosión por grietas.

Ilustración 9 Daños de la corrosión por agrietamiento.

Para evitar o minimizar la corrosión por grietas en los diseños de ingeniería, es

posible recurrir a los siguientes métodos:

1. Usar juntas de contacto soldadas firmemente en vez de remachadas o

atornilladas en las estructuras de ingeniería.

18
 2. Diseñar recipientes para drenaje total donde las soluciones estancadas
se puedan acumular.
3. Utilizar juntas no absorbentes, como el Teflón, si es posible.

Corrosión intergranular

La corrosión intergranular es un ataque corrosivo localizado en y/o adyacente a

las fronteras de grano de una aleación. En condiciones comunes si un metal se
corroe de manera uniforme, las fronteras de grano sólo serán un poco más
reactivas que la matriz. Sin embargo, en otras condiciones, las regiones de la
frontera de grano pueden ser muy reactivas, y causar corrosión intergranular
que provoca la pérdida de resistencia de la aleación inclusive la desintegración
en las fronteras de grano.

Ilustración 10 Daño de la corrosión intergranular.

La falla de soldaduras hechas con acero inoxidable del tipo 304 o aleaciones
similares pueden ocurrir mediante el mismo mecanismo de precipitación de los
carburos de cromo como ya se describió. Este tipo de falla de soldadura se
denomina degeneración de la soldadura y se caracteriza por una zona de

19
deterioro de la soldadura eliminada en cierto grado de la línea central de la
soldadura. La corrosión intergranular de los aceros inoxidables austeníticos
puede controlarse mediante los siguientes métodos:

1. Utilizar un tratamiento térmico mediante una solución de alta temperatura

después de la soldadura. Mediante el calentamiento de la unión soldada
en un intervalo de 500 a 800°C seguido del templado con agua, los
carburos de cromo pueden redisolverse y volver a la solución sólida.
2. Agregar un elemento que se combine con el carbón en el acero de
manera que no puedan formarse los carburos de cromo. En las
aleaciones tipo 347 y 321 se utilizan, respectivamente, pequeñas
cantidades de colombio y de titanio. Estos elementos tienen mayor
afinidad para el carbón que para el cromo. Se dice que las aleaciones con
trazas de Ti o Cb están en la condición estabilizada.
3. Disminuir el contenido de carbón a casi 0.03% en peso o menos de modo
que no puedan precipitarse cantidades importantes de carburos de
cromo. El acero inoxidable tipo 304L, por ejemplo, tiene su carbón en un
nivel tan bajo como el señalado.

Fuga Selectiva

Las fugas selectivas corresponden a la eliminación preferencial de un elemento

de una aleación sólida mediante un proceso de corrosión. El ejemplo más
común de este tipo de corrosión es la deszinificación, en la cual ocurre la fuga
selectiva de zinc a partir de cobre en latones. También se producen procesos
similares en otros sistemas de aleaciones tales como las pérdidas de níquel,
estaño y cromo a partir de aleaciones de cobre, hierro de hierro fundido, níquel
de aleaciones de acero, y cobalto a partir de estelita.

20
En la deszinificación de un latón de 70% Cu-30% Zn, por ejemplo, el zinc se
remueve preferencialmente del latón, dejando una matriz de cobre débil y
esponjosa. El mecanismo de deszinificación implica los siguientes tres pasos:

1. El cobre y el zinc se disuelven mediante una solución acuosa.

2. Se redepositan iones de cobre sobre el latón.
3. Permanecen iones de zinc en la solución.

Puesto que el cobre que queda no tiene la resistencia de latón, se reduce de

manera considerable la resistencia de la aleación. La deszinificación puede
minimizarse o evitarse cambiando a un latón con menor contenido de zinc (esto
es, latón de 85% Cu-15% Zn) o a un cobre-níquel (70 a 90% Cu-10 para 30%
Ni). Otras posibilidades consisten en cambiar el ambiente corrosivo o en utilizar
protección catódica.

Daño por Hidrógeno

El daño por hidrógeno se refiere a aquellas situaciones en las que la capacidad

de carga de un componente metálico se reduce debido a la interacción con el
hidrógeno atómico (H) o el hidrógeno molecular (H2), casi siempre junto con
esfuerzos por tensión residuales o aplicados externamente. Debido a la
disponibilidad de hidrógeno, como uno de los elementos más abundantes, su
interacción con metales puede ocurrir durante la producción, procesamiento o
servicio y en una amplia variedad de ambientes y circunstancias.

Muchos metales tales como los aceros blandos y aleados, aceros inoxidables
martensíticos y endurecidos por precipitación, aleaciones de aluminio y
aleaciones de titanio son susceptibles al daño por hidrógeno a diversos grados.

21
Los efectos del daño por hidrógeno es posible que se manifiesten de varias
maneras, entre las que se incluyen la formación de grietas, ampollas,
formaciones hidrogenadas y ductibilidad reducida del material. De los
numerosos tipos de daño por hidrógeno tres se relacionan directamente con la
pérdida de ductibilidad y por ello se conocen como fragilización por hidrógeno.
Éstos incluyen:

1. Fragilización por ambiente de hidrógeno, el cual ocurre durante la

deformación plástica de metales como aceros, aceros inoxidables y
aleaciones de titanio en la presencia de gases que incluyen hidrógeno
(H2) o reacciones de corrosión.
2. Agretamientos por esfuerzos por hidrógeno, que se define como una
fractura por fragilización de un material en principio dúctil tal como carbón
y aceros de baja aleación en la presencia de hidrógeno y bajo carga
continua.
3. Pérdida en la ductibilidad por tensión, en la cual se observa una reducción
importante tanto en la capacidad de elongación como en el área en
metales tales como aceros y aleaciones de aluminio.

El daño por hidrógeno es un problema serio y causa de muchas fallas en

diversas componentes. De tal modo, un diseñador debe estar consciente de
este tipo de daño y de los metales que son más susceptibles al mismo. Para
revertir la contaminación por hidrógeno, se aplica al componente un proceso
conocido como horneado (un proceso de tratamiento térmico) que promueve la
difusión de hidrógeno fuera del metal.

22
Protección contra la corrosión.

Corrosión.

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o
de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna
medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las
propiedades de los metales en cuestión.

Ilustración 11 Corrosión.

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una

pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada poca
segundos se disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por
la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.

Ilustración 12 Corrosión Industrial.

23
La protección de los metales

La protección catódica ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda

corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más
fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que
el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma
conocida de Protección Catódica es la galvanización, que consiste en cubrir un metal
con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al Zinc en un
ánodo de sacrificio, porque él ha de corroerse antes que la pieza metálica protegida.

Ilustración 13 Protección catódica.

Por otro lado, la protección anódica es un método similar que consiste en recubrir el
metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el
Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente esta
capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aun así, la capa de
óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy
firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no
es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.

24
 Ilustración 14 Protección anódica.

Selección de materiales.

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente

considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros
(plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la
aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de
conducir la electricidad, etc.).

En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre
materiales diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que prever también la
importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza
(mantenimiento preventivo).La selección de los materiales que vayamos a usar será
factor decisivo en el control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas
reglas generales para la selección de materiales.

Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas

libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr. Para condiciones
oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr. Para condiciones altamente
oxidantes se aconseja la utilización de Ti y los elementos cerámicos poseen buena
resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas pero son quebradizos, su
utilización se restringe a procesos que no incluyan riesgos

25
 Ilustración 15 Selección de materiales.

Diseño.

El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de la

corrosión. Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si
hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a
continuación, se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:

• Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal
utilizado.
• Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta
• Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para
prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no
similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar
contactos eléctricos entre los materiales.
• Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente
en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de
corrosión.

26
 • Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan
fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.
• Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean
fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.
• Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
• Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a
zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión

Ilustración 16 Diseño.

Recubrimientos.

Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión
del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión
o la oxidación. Hacen de barrera entre el metal y el agente corrosivo. Se clasifican en:

• Orgánicos
• Inorgánicos
• Metálicos

27
 • Por películas pasivas

Recubrimientos orgánicos.

Pintura

Son los recubrimientos más utilizados. Protegen los metales de la corrosión

atmosférica; para ello se deben limpiar las superficies metálicas y posteriormente
aplicar la pintura en forma líquida endureciéndose hasta formar una película sólida y
compacta. Para que además proporcionen una protección catódica se utilizan pinturas
ricas en cinc. Pero para que la protección con pinturas sea completa se deben añadir
sustancias capaces de inhibir la superficie del metal frente al medio ambiente.

Las principales características a tener en cuenta en las pinturas son:

• Resistencia a la intemperie o agentes corrosivos.

• Estabilidad de colorido.
• Adherencia a la superficie tratada.
• Rendimiento y fluidez.
• Terminado decorativo duradero y homogéneo.

Lacas

Son combinaciones insolubles, coloreadas y muy estables, que forman algunos

materiales con ciertos óxidos metálicos. La mayoría contienen pigmentos que dotan al
recubrimiento orgánico de las propiedades anticorrosivas necesarias.

28
Resinas

Son sustancias sólidas solubles en aceites y alcohol. Pueden arder en el aire. Se

utilizan a menudo para revestir suelos e impermeabilizar techos. Como tipos
principales de resinas pueden distinguirse las resinas verdaderas, las gomorresinas,
las oleorresinas, los bálsamos y las lacto resinas.

Ilustración 17 Resinas.

Recubrimientos inorgánicos

Son numerosos los recubrimientos de este tipo. Por ejemplo; los vitrificados o esmaltes
vítreos, que son recubrimientos duros, compactos, adyacentes y con una alta
resistencia química frente a un gran número de agentes corrosivos. Se emplean
especialmente para proteger tuberías enterradas en suelos corrosivos.

Recubrimientos metálicos

Este tipo de recubrimiento es importante, ya que permite la elección del metal que más
adecuado sea a la superficie a proteger.

29
La protección mediante recubrimientos metálicos es muy frecuente en el caso de
materiales de hierro y de acero; los demás metales de importancia técnica son ya, de
por sí, lo bastante resistentes a la corrosión, por lo que se recubren sólo en casos muy
especiales, o por razones distintas a la de mejorar su resistencia a la corrosión.

Recubrimiento por películas pasivas

Impiden el paso del oxígeno y la humedad, deteniendo así la corrosión del resto del
metal. Forman una fina capa sobre el metal que protegen, siendo estos recubrimientos
compuestos de dicho metal. Muchos metales y aleaciones, como el aluminio, el cinc o
los aceros inoxidables, basan su resistencia a la oxidación en la formación espontánea
de capas protectoras de óxido. Otras veces, la capa se crea artificialmente; por
ejemplo, el hierro se trata a veces, con ácido fosfórico para formar una capa protectora
de fosfato y los aceros se recubren de cromatos.

Ilustración 18 Recubrimiento de metales.

Alteración por el entorno

30
Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión,
algunos métodos usados son:

• Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión,

algunos métodos usados son:
• Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por
ende, se disminuye el riego de corrosión.
• Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por
erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasiva, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
• Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.
• La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se
utiliza principalmente en aceros inoxidables.
• La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos:
los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los inhibidores
barrenderos que eliminan oxígeno. En general, los inhibidores son agentes
químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente hacia
la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por
concentración o por resistencia.

Inhibidores de la corrosión.

Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución electrolítica

hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce polarización.

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas
sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etano laminas, o
bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo

31
son asoles modificados que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales
como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores no está del todo
desarrollada aún. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o
disipadores de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y
"chillers".

Ilustración 19 Inhibidores de la corrosión.

El uso del etanol laminas es típico en los algunos combustibles para proteger los
sistemas de contención (como tuberías y tanques). Se han realizado muchos
trabajos acerca de inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir
la velocidad de la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre
factores que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años.
Los cuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más
modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de cálculos
teóricos.

Ilustración 20 Inhibidores de la corrosión liquida.

32
OXIDACIÓN DE LOS METALES

Hasta ahora la atención se ha centrado en las condiciones de corrosión en las cuales

un electrolito líquido era parte integral del mecanismo de corrosión. Sin embargo, los
metales y las aleaciones también reaccionan con el aire para formar óxidos externos.
La oxidación de metales a alta temperatura es en particular importante en el diseño de
ingeniería de turbinas de gas, motores de cohetes y equipo petroquímico de altas
temperaturas.

Ilustración 21 Oxidación de un metal.

Películas de óxido protectoras.

El grado al cual una película de óxido protege a un metal depende de muchos factores,
de los cuales los siguientes son importantes:

1.- El cociente en volumen entre el óxido y metal después de la oxidación debe

acercarse a 1:1.

2.- La película debe tener buena adherencia.

3.- El punto de fusión del óxido debe ser alto.

4.- La película de óxido debe tener baja presión de vapor.

5.- La película de óxido debe tener un coeficiente de expansión casi igual al del metal.

6.- La película debe tener plasticidad de alta temperatura para evitar fracturas.

7.- La película debe tener coeficientes de baja conductividad y baja difusión de iones
metálicos y oxígeno.

33
 Ilustración 22 Oxidación.

Mecanismos de oxidación.

Cuando una película de óxido se forma sobre un metal por la oxidación de un metal
por medio de oxigeno gaseoso, esta se forma a partir de un proceso electroquímico y
no simplemente por la combinación química de un metal y oxígeno.

En las etapas muy iniciales de la oxidación, la capa de óxido es discontinua y se inicia

por la extensión lateral de núcleos de óxidos discretos. Después de que los núcleos se
entrelazan, el transporte de masa de los iones ocurre en una dirección normal a la
superficie. En la mayoría de los casos el metal se difunde como cationes y electrones
a través de la película de óxido. En este mecanismo el oxígeno se reduce a iones de
oxígeno en la interfaz oxido-gas, y la zona de formación de óxido se encuentra en esta
superficie (difusión de cationes).

Ilustración 23 Mecanismos de oxidación.

En algunos otros casos, por ejemplo, en algunos óxidos metálicos pesados, es posible
que el oxígeno se difunda como iones hacia la interfaz metal-oxido y los electrones lo
hagan hacia la interfaz oxido-gas. En este caso el óxido se forma en la interfaz metal-
óxido. Esta es una difusión de aniones. Los mecanismos detallados de la oxidación de

34
metales y aleaciones pueden ser muy complejos, en particular cuando se producen
capas de diferente composición y estructuras de defectos. El hierro, por ejemplo
cuando se oxida a elevadas temperaturas, forma una serie de óxidos de hierro: FeO,
Fe3O4 y Fe2O3.

Velocidades de oxidación.

Desde el punto de vista de la ingeniería, la velocidad a la cual se oxidan los metales y

aleaciones es muy importante puesto que la velocidad de oxidación de muchos
metales y aleaciones determina la vida útil del equipo. La velocidad de oxidación de
metales y aleaciones suele medirse y expresarse como el peso ganado por unidad de
área. Durante la oxidación de diferentes metales, se ha observado varias leyes de
velocidad empíricas.

Ilustración 24 Velocidad de oxidación.

Algunos metales que exhiben comportamiento de velocidad lineal tienden a oxidarse

catastróficamente a altas temperaturas debido a rápidas reacciones exotérmicas en
sus superficies. Por tanto, en su superficie ocurre una reacción en cadena que causa
que aumenten la temperatura y la velocidad de la reacción. Metales como el
molibdeno, tungsteno y vanadio que tienen óxidos volátiles es posible que se oxiden
de manera catastrófica.

LA CORROSIÓN DEL ACERO EN EDIFICACIONES

La corrosión por sí misma es inevitable, sin embargo, puede ser prevenida para evitar
afectaciones a la construcción y así incurrir en la utilización de mayores medidas de

35
seguridad, la necesidad de mantenimiento preventivo y correctivo, la utilización de
materiales más nobles y caros, el cierre temporal de la estructura, así como pérdida
de tiempo y dinero.

La corrosión puede ocurrir de varias formas, y su clasificación puede ser hecha a

través de la apariencia de metal corroído. Las formas más comunes que afectan a los
metales son:
a) Corrosión uniforme.- es la más importante, común, simple y conocida, y ocurre
en metales y aleaciones relativamente homogéneas expuestas a ambientes similares

b) Corrosión localizada.- se desarrolla cuando el metal se encuentra expuesto a la

presencia de un ambiente que no es homogéneo, y cuyas diferencia provienen de
múltiples orígenes, tanto a nivel de material como del medio ambiente. A su vez se
subdividen en otras formas de corrosión, sin embargo, las más comunes son:

• Galvánica.- ocurre cuando 2 metales diferentes, en contacto eléctrico (o

conectados por un conductor eléctrico) son expuestas a una solución
conductora de electricidad

• Picaduras.- se caracteriza por un ataque localizado que está generalmente

asociado a la fractura local de una película pasiva de la estructura de acero

• Agrietamiento.- es similar a la generada por picaduras, sólo que ésta ocurre

en regiones confinadas de pequeño volumen y donde el medio presenta
estancamiento, tales como los espacios existentes entre dos placas
remachadas o atornilladas, regiones sobre juntas, etc.

OTROS TIPOS DE DETERIORO DE LOS METALES

Desgaste adhesivo

Ocurre entre dos superficies que se encuentran en contacto, las cuales se adhieren
fuertemente formando uniones entre ellas. Un deslizamiento de material de la
superficie suave. Si el material de la superficie suave. Si el material es dúctil, la
deformación que se produce antes de la separación de la partícula es mucho mayor,

36
la partícula que ha sido separada de la aspereza puede permanecer unida a la otra
aspereza como material transferido de la superficie a otra o puede ser liberada como
partícula de desgaste.

Ilustración 25 Desgaste adhesivo.

Desgaste abrasivo

El material es removido o desplazado de una superficie por partículas duras, de una

superficie que es deslizada contra otra. Existen dos tipos de desgaste abrasivo:

Ilustración 26 Desgaste abrasivo.

Abrasión por desgaste de dos cuerpos: Ocurre cuando las protuberancias duras
de una superficie son deslizadas contra otra. Un ejemplo de esto es el pulido de una
muestra mediante el uso de lijas.

Abrasión por desgaste de tres cuerpos: Se presenta en sistemas donde

partículas tienen la libertad de deslizarse o girar entre dos superficies en contacto.

37
Desgaste Erosivo

El desgaste efectuado por el mecanismo de erosión genera la perdida de material en

la superficie, debido a estar expuesta a repetidos impactos de partículas solidad o
liquidas.

Ilustración 27 Desgaste Erosivo.

Desgaste por Fatiga:

El desgaste por el mecanismo de fatiga es el resultado de esfuerzos cíclicos entre las

asperezas de dos superficies en contacto. El coeficiente de fricción es factor
determinante, ya que al estar las superficies lubricadas la adhesión es mínima, pero
en sistemas con altos coeficientes de fricción, tendremos zonas de intensa
deformación muy cercanas a la superficie, creando grietas superficiales y sub-
superficiales.

Ilustración 28 Desgaste por fatiga

Desgaste por cavitación:

La cavitación es, en la mayoría de los casos, un suceso indeseable. En dispositivos

como hélices y bombas, la cavitación puede causar mucho ruido, daño en los
componentes y una pérdida de rendimiento. El colapso de las cavidades supone la
presencia de gran cantidad de energía que puede causar enorme daño. La cavitación
puede dañar casi cualquier material. Las picaduras causadas por el colapso de las

38
cavidades producen un enorme desgaste en los diferentes componentes y pueden
acortar enormemente la vida de las bombas o hélices.

Ilustración 29 Desgaste por cavitación.

Desgaste por Fretting:

El fretting se debe a la existencia de movimientos oscilatorios de amplitud pequeña

entre dos superficies en contacto. El movimiento vibratorio provoca un desgaste
mecánico y la transferencia de material en la superficie. La amplitud de dicho
movimiento vibratorio va del orden de micrómetros a milímetros, pero puede ser tan
pequeña como de 3 o 4 nanómetros.

Ilustración 30 Desgaste por fretting o movimiento.

Desgaste Normal:

Es aquel generado por el tiempo en el cual a operado un elemento, este desgaste se

produce si se siguen las recomendaciones del fabricante como las rpm, peso,
temperatura, lubricante, etc.

Ilustración 31 Desgate normal.

39
 CONCLUCIONES

La conclusión que nos deja este trabajo es acerca de la importancia que tiene la
prevención de la corrosión ya que si no evitamos la oxidación o la corrosión podríamos
hacer que algunos proyectos sufran de alteraciones.
En la actualidad la corrosión es un reto en el desarrollo de la tecnología y la corrosión
se puede prevenir o muchas veces se previene durante un tiempo, pero se vuelve a
oxidar, la corrosión es algo que destruye los materiales muy fácilmente si no le das
mantenimiento. Lo que también puede afectar a los materiales son las temperaturas y
la humedad de donde se ubica; También pienso que la corrosión no se puede evitar,
pero, si se puede disminuir.

40
 RECOMENDACIONES

Los datos obtenidos de esta investigación fueron recabados de distintas paginas las
cuales fueron resumidas para obtener la mejor información sobre el tema; Esta
investigación nos dio a la tarea de poder encontrar la información necesaria y mejor
explicada. Obtener el conocimiento ideal para poder realizar algún trabajo relacionado
con la investigación.

41
 FUENTES DE INFORMACIÓN

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lqf/mundo_a_jn/capitulo1.pdf

http://elyrodriguez2015.blogdiario.com/1448853620/reacciones-de-oxidacion-y-
reduccion-/

http://www.tecnosefarad.com/wp-
content/archivos/bach_2/materiales/T4_la_corrosion.pdf

https://la-corrosion.wikispaces.com/

http://www.monografias.com/trabajos82/corrosion-materiales/corrosion-
materiales.shtml

http://html.rincondelvago.com/corrosion_3.html

42
 GLOSARIO

1. Corrosión: Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual los

metales refinados retornan a formar compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.)
termodinámicamente estables debido a la interacción con el medio.
2. Velocidad de corrosión: Es la relación de desgaste del material metálico con
respecto al tiempo, expresada generalmente en milésimas de pulgada por año
(MPY).
3. Protección Catódica: En el caso de tubería submarina ó sumergida, es una
conexión eléctrica entre el ánodo y la tubería que hace las veces de cátodo,
para evitar la corrosión, normalmente se hace por medio de ánodos de sacrificio
tipo brazalete y son comúnmente instalados en combinación con un
revestimiento anticorrosivo adecuado. Los ánodos son diseñados para una vida
útil igual a la de la tubería.
4. Electrolito: Es un medio líquido ó sólido capaz de conducir corriente eléctrica
por movimiento de iones, se refiere al terreno o al agua en contacto con un
ducto metálico enterrado y/o sumergido.
5. Electrodo de referencia: Es una media celda electroquímica cuyo potencial es
constante, electrodo no polarizable.
6. Ánodo: Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual ocurre
el fenómeno de oxidación.
7. Ánodo Galvánico o de sacrificio: Es el metal con potencial de oxidación más
electronegativo que el ducto por proteger y que al emitir corriente de protección,
se consume.
8. Corriente de protección: Es la magnitud de corriente directa necesaria para
obtener los valores de potencial de protección de una estructura metálica
enterrada y/o sumergida en un electrolito.
9. Cátodo: Es el electrodo de una celda electroquímica, en el cual ocurren las
reacciones electroquímicas de reducción, en un sistema de protección catódica
es la estructura a proteger.

43
10. Polarización: Es el tiempo de retardo ó duración de la reacción electroquímica
a la cual existe el intercambio de iones de un elemento metálico a otro en un
medio electrolito.
11. Potencial: Es la diferencia de tensión entre una estructura metálica enterrada ó
sumergida y un electrodo de referencia en contacto con el electrolito. Gradiente
de
12. Potencial: Es la variación en la lectura de potenciales, de positivo a negativo,
que indica la presencia de áreas expuestas en la tubería o ánodos detectados,
respectivamente.
13. Oxidación: Es la perdida de los electrones de un átomo ó grupo de átomos de
un metal, como producto de una reacción química en la que intervienen dos ó
más elementos químicos. Página 111 de 113
14. Reducción: Es la ganancia de electrones de un átomo o grupo de átomos de un
metal a otro, como producto de una reacción química en la que interviene dos
ó más elementos químicos.
15. Densidad de corriente: Es la corriente por área unitaria, expresada usualmente
en miliamperios por metro cuadrado ó miliamperios por pie cuadrado.
16. FEM: Fuerza electromotriz, es la diferencia de potencial producida por los
generadores de corriente (Ánodos de aluminio en contacto con el acero al
carbón en un electrolito), capaz de elevar las cargas eléctricas de un potencial
a otro más alto. Recubrimiento
17. Anticorrosivo: Componente químico utilizado para proteger la superficie
metálica externa de los ductos, protege las áreas desnudas y evita la fuga de
corriente.
18. ROV (Vehículo Operado a Control Remoto): Equipo que se utiliza para la
inspección de los Ductos Submarinos ó Lecho Marino de la Sonda de
Campeche.
19. GPS: Sistema de Posicionamiento Global, basado en una constelación de 24
satélites denominada NAVISTAR, fue desarrollado por el departamento de
Defensa de E.U.A., se utiliza para el posicionamiento de embarcaciones en la
Sonda de Campeche. DGPS: Sistema de Posicionamiento Diferencial

44
 Geográfico es utilizado para georeferenciar hasta ± 1.5 metros las coordenadas
geográficas de los Ductos de la Región Marina Suroeste en la Sonda de
Campeche por medio de embarcaciones. UTM: Unidad de Transformación
Marítima, Coordenadas Geográficas X, Y. Innovatum: Equipo diseñado para
localizar y rastrear, ductos, cables y objetos basado en principios de campos
magnéticos, puede operar utilizando 115 VCA, 50-60 Hz ó 2-19 volts de
corriente directa.
20. Track-point II: Sistema acústico que sirve para determinar una posición de un
ROV, Side Scan Sonar ó un buzo en el agua por medio de señales acústicas
que determina una posición X, Y y Z para después pasar esta señal a un
Sistema de Posicionamiento DGPS y obtener una posición geográfica del barco
en UTM. Diferencial
21. Micronet: Equipo de transmisión y recepción de señal diferencial RTCM que
consta de un equipo en tierra en una ubicación conocida geográficamente y
realiza las correcciones en los satélites y lo transmite en señal de radio a todos
los sistemas Micronet receptores y así se poden realizar las correcciones a un
sistema GPS y obtener una señal DGPS
22. Equipo utilizado para medir la profundidad del enterramiento de los ductos
submarinos, en otras palabras para obtener el perfil del lecho marino con
respecto a la tubería submarina.
23. Sistema de Sonar: Side Scan Sonar, es un equipo de barrido lateral con sonar
y sirve para realizar mapeos del lecho marino, así como de anomalías de líneas,
cruces e interconexiones, estos mapeos se pueden gravar como una imagen e
imprimir en impresora especial térmica.
24. ANSI: Instituto Nacional Americano de Estándares.
25. ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
26. API: Instituto Americano del Petróleo.
27. ANSI B31.3: Sistema de Tubería para el Transporte de productos Químicos.
28. ANSI B31.4: Sistema de Transporte de HC líquidos y gases licuados del
petróleo amoniacos anhídridos y alcoholes.
29. ANSI B31.8: Sistema de Tubería para el Transporte y Distribución de Gas.

45
30. API RP 1111: Diseño, Construcción, Operación y Mantenimiento de tuberías
para el transporte de hidrocarburo costa afuera.
31. Oleoducto: Ducto Submarino con sección transversal que transporta
hidrocarburo (crudo ó aceite) de Pemex Exploración y Producción.
32. Presión de operación: Es la presión a la cual se opera el ducto en condiciones
normales y estables.
33. Presión de Diseño: Es la presión Máxima a la que se puede operar el ducto
suponiendo que no contiene defecto alguno. Es la presión que produciría un
esfuerzo igual al esfuerzo de cadencia de fabricación, multiplicado por un factor
de seguridad.
34. PND: Pruebas No Destructivas, Son aquellas en que las propiedades físicas de
un material no se alteran ni sufren cambio en la estructura.
35. Temperatura de Diseño: Es la temperatura esperada en el metal, bajo
condiciones de operación máxima extraordinaria y que puede ser mayor o igual
a la temperatura de operación.
36. Trampa de diablos: Es el arreglo de tubería, conexiones y accesorios de un
ducto que se requiere para el lanzamiento y/o recibo de dispositivos de limpieza,
calibración u otros servicios.
37. Ducto Ascendente: Tramo de tubería, comprendido desde la curva de
expansión (en la zona sumergida) hasta la trampa de envío/recibo de diablos
(en la zona aérea). Junta Aislante tipo
38. Monoblock: Es un accesorio que une a la parte vertical del ducto ascendente
con la tubería de cubierta y tiene como función la de aislar la corriente que tiene
la parte sumergida de la tubería y así evitar fugas de corriente de protección.
39. NACE: Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión, dedicada a la
investigación de la corrosión, por lo que es un organismo que regula.
40. Oxidación avanzada: Uno de varios procesos de oxidación combinados.
Procesos de oxidación química avanzados que usan oxidantes (químicos) para
reducir los niveles de COD/BOD, y para eliminar compuestos inorgánicos y
orgánicos oxidables. Los procesos pueden oxidar totalmente los materiales

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 orgánicos a dióxido de carbona y agua, aunque no es a menudo necesario hacer
funcionar los procesos a este nivel de tratamiento.
41. Oxidación biológica: Descomposición de materiales orgánicos complejos por
microorganismos a través de la oxidación.
42. Oxidación ultravioleta: Un proceso que usa longitud de onda extremadamente
corta que puede matar microorganismos (desinfección) o partir moléculas
orgánicas (foto oxidación) dejándolas polarizadas o ionizadas y así son
eliminadas más fácilmente del agua.
43. Oxígeno disuelto: La cantidad de oxígeno disuelto en agua para un cierto
tiempo, expresado en ppm o mg/L.
44. Ozono: Un inestable agente oxidante, que consiste en tres átomos de oxígeno
y puede ser formado en la capa de ozono de la atmósfera. Es producido por
descarga eléctrica a través de oxígeno o por lámparas UV especialmente
diseñadas.
45. Parte alícuota: Una porción de una muestra tomada para el análisis. Unas o
más partes alícuotas forman una muestra.
46. Partes por billón: Expresado como ppb; unidad de concentración equivalente a
µg/l.
47. Partes por millón: Expresado como ppm; medida de la concentración. Un ppm
es una unidad de peso de soluto por peso de solución. En análisis de agua un
ppm es equivalente a mg/l.
48. Pasteurización: La eliminación de microorganismos por aplicación de calor
durante un cierto tiempo.
49. Patógeno: Enfermedad producida por microorganismos.
50. PDU (tratamiento PDU): Tratamiento de punto de uso. Agua tratada en un
número limitado de salidas del edificio, pero menos que todo el edificio.
51. Pequeña charca: Una charca o reservorio, usualmente fabricado en la tierra,
construido para almacenar escorrentía contaminada.
52. Pérdidas por transporte: Pérdida de aguas en tuberías y canales por escapes o
por evaporación.

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53. Permeabilidad: La habilidad de un fluido para pasar a través de un medio bajo
presión.
54. Persistencia: Se refiere a la longitud de tiempo que un compuesto está en el
ambiente, una vez introducido.
55. pH: El valor que determina si una sustancia es ácida, neutra o básica,
calculado por el número de iones de hidrógeno presente. Es medido en una
escala desde 0 a 14, en la cual 7 significa que la sustancia es neutra. Valores
de pH por debajo de 7 indica que la sustancia es ácida y valores por encima
de 7 indican que la sustancia es básica.

56. Presión parcial: Presión que ejerce un gas en un líquido, el cual está en
equilibrio con la solución. En una mezcla de gases, la presión parcial de algún
gas es tantas veces la presión total de la fracción del gas en la mezcla (por
volumen o número de moléculas).

57. Presión trasera: Presión que puede causar que el agua vuelva a fluir en el
sistema de abastecimiento cuando el sistema de aguas residuales de los
usuarios está a mayor presión que el sistema público.

58. Proceso de concentración: El proceso de incremento del número de partículas

por unidad de volumen de una disolución, usualmente por evaporación del
líquido.
59. Producción: La proporción de producción de pasta procedente de un
mecanismo de demineralización del agua
60. Producción segura: La cantidad anual de agua que puede ser tomada desde
una fuente de suministro por encima de un periodo de años sin agotamiento
del recurso más allá de la capacidad natural de rellenado.
61. Productos químicos inorgánicos: Sustancias químicas de origen mineral, no
formada básicamente por átomos de carbón.

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