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DanielZuluzga 2019 PMC12656
DanielZuluzga 2019 PMC12656
ASESOR INTERNO:
ASESOR EXTERNO:
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
MEDELLÍN
2019
Índice temático
Índice temático 2
Índice de ilustraciones 5
Índice de tablas 6
1. Introducción 7
2. Objetivos 8
2.1. Objetivo general 8
2.2. Objetivos específicos 8
3. Descripción general del problema 9
4. Estado del arte 10
4.1. Generalidades sobre el doblez y su procesamiento 10
4.1.1. El doblado 10
4.1.2. Proceso de doblado 10
4.2. Mecanismos para el doblado 11
4.2.1. Doblado manual, con pistón o prensado 11
4.2.2. Doblado con rodillos 12
4.2.3. Doblado por compresión. 13
4.2.4. Doblado giratorio por arrastre. 13
4.3. Resistencia mecánica de los tubos 14
4.4. Normatividad 16
4.5. Máquinas dobladoras de tubo disponibles en el mercado 17
4.5.1. Dobladora de tubos manuales CONDUIT 17
4.5.1.1 Dobladora de tubos manual JD2 modelo 3 18
4.5.2. Dobladora de tubos hidráulica 18
4.5.2.1 Dobladora de tubos hidráulica JD2 Modelo 4. 20
4.5.2.2 Dobladora de tubos hidráulica GARDNER BENDER. 20
5. Definición de parámetros 21
6. Propuestas de diseño. 22
6.1. Máquina dobladora lineal industrial importada 22
6.3. Máquina dobladora industrial CNC 23
6.2. Máquina dobladora lineal industrial fabricada (PROPUESTA) 23
7. Propuesta para la máquina dobladora. 24
2
8. Selección cuantitativa. 24
8.1. Porcentaje de importancia para cada parámetro 25
8.2. Calificación de la máquina dobladora lineal industrial importada 25
8.3. Calificación de la máquina dobladora industrial fabricada 26
8.4. Calificación de la máquina dobladora industrial CNC 26
8.5. Selección 26
9. Proceso de fabricación y cálculo de los elementos de máquina. 27
9.1 Calculo de la fuerza necesaria para doblar los perfiles circulares. 27
9.2 Calculo de la velocidad necesaria para doblar los perfiles circulares. 29
9.3 Diseño y selección del sistema de transmisión por cadena. 31
9.3.1 Factor de servicio 31
9.3.2 Potencia de selección. 31
9.3.3 Distancia entre centros recomendada. 32
9.3.4 Parámetros de entrada al software y resultados. 33
9.3.5 Chequeos. 35
9.3.6 Cálculo de las dimensiones del Sprocket. 36
9.4 Cálculo del sistema hidráulico de la máquina dobladora. 37
9.4.1 Selección diámetro de las tuberías. 38
9.4.1.1 Línea de succión. 39
9.4.1.2 Línea de presión. 39
9.4.1.3 Línea de descarga. 39
9.4.1.4 Tubería seleccionada. 40
9.4.2 Perdidas. 40
9.4.3 Aceite seleccionado. 41
9.4.4 Selección de las válvulas de control, de alivio, filtros. 42
9.4.4 1Selección de la válvula direccional. 42
9.4.4 2 Selección de la válvula de alivio. 43
9.4.4 3 Selección Filtro. 44
9.4.5 Selección otros accesorios. 45
9.4.5.1 Manómetro. 45
9.4.6 Dimensionamiento del tanque de almacenamiento hidráulico. 45
9.5 Cálculos y diseño del eje de la máquina dobladora 46
9.5.1 cálculo de fuerzas para el eje 46
3
9.5.2 Cálculo pesos. 46
9.5.3 Masa del sprocket piñón. 46
9.5.4 Geometría del eje 47
9.5.5 Geometría seleccionada para el eje. 48
9.5.6 Chequeos diámetros: 48
9.5.7 Redondeos: 48
9.5.8 Diseño y cálculo del eje por deformación y rigidez. 49
9.5.9 Análisis de rigidez torsional 51
9.5.10 Análisis de rigidez lateral: 51
9.5.11 Análisis de pendiente en rodamiento 52
9.5.12 Diseño y cálculo del eje por esfuerzo y resistencia. 52
9.5.13 Cálculo de rodamientos. 56
9.5.14 Chaveteros. 57
9.5.15. Ajustes para elementos sobre el eje 58
9.5.15.1 Ajustes para la sección del sprocket 58
9.5.15.2 Ajustes en los chaveteros. 58
9.5.15.3 Ajuste para rodamientos. 59
10. Esquema de la red de Petri para la programación de la dobladora en un plc. 59
11. Manual de operación y mantenimiento de la máquina dobladora 60
11.1 Antes de comenzar a utilizar la máquina dobladora de tubería redonda es
importante cerciorarse de: 60
11.2 Suministro de electricidad: 61
11.3 Instrucciones de operación: 61
11.4 Mantenimiento. 61
12. Resultados y análisis 62
13. Conclusiones. 62
14. Bibliografía 63
4
Índice de ilustraciones
Índice de tablas
Tabla 1: Dimensiones comerciales de la tubería negra.............................................14
Tabla 2: Valores del proceso de doblado pagados de manera externa por FECON
SAS.............................................................................................................................24
Tabla 3: Valores cuantitativos para los parámetros...................................................25
Tabla 4: Porcentajes de peso en importancia para cada parámetro de diseño........25
Tabla 5: Evaluación cuantitativa de la máquina dobladora lineal industrial...............25
Tabla 6: Evaluación cuantitativa de la máquina dobladora lineal industrial fabricada.
................................................................................................................................. 26
Tabla 7: Evaluación cuantitativa de la máquina dobladora industrial CNC...............26
Tabla 8: Cálculos de módulo de sección....................................................................28
Tabla 9: Cálculos de momento...................................................................................29
Tabla 10: Valores de entrada al software RENOLD CHAIN SELECTOR.................33
Tabla 11: Medidas Calculadas para el sprocket........................................................36
Tabla 12: Datos preliminares de diámetros de eje.....................................................47
Tabla 13: Diámetros y longitudes seleccionadas.......................................................48
Tabla 14: Comparación de resultados entre Solid Edge y AutoCAD.........................54
1. Introducción
La empresa FECON SAS. se dedica a brindar servicios de fabricación, venta,
comercialización y mantenimiento de equipos para la construcción y la
agroindustria, esta empresa se encuentra ubicada en la ciudad de Bello-
Antioquia, como empresa está comprometida con los procesos de mejora
continua y adaptación de sus equipos, es reconocida en el mercado nacional por
quienes día a día requieren para sus obras y su labor, seguridad, durabilidad,
confiabilidad y el respaldo técnico idóneo.
Realizar un estudio del estado del arte de las máquinas dobladoras de tubos
que contenga mínimo 10 referencias.
Por esto, la empresa en su línea agro desea adquirir una nueva máquina que facilite
y elimine tanta demora en el proceso. La alternativa que más se acomoda al
requerimiento de las máquinas es realizar las piezas en tubería doblada que elimine
el proceso de cortar y soldar y que entregue productos terminados para acortar los
tiempos de entrega y permita un mejor acabado y más facilidad para el ensamble,
además, en esta línea se ha venido observando un crecimiento significativo en
cuanto a nuevos productos de innovación que a la hora de ser fabricados sería
mucho más conveniente por medio de procesos de doblez.
Con esto, se procede a generar una discusión de posibles máquinas que puedan
suplir esta necesidad, teniendo como alternativa una que pueda ser fabricada por
FECON SAS ya que, al ser una empresa con toda la capacidad de fabricación,
tendría un proceso mucho más controlado ya que estos diseños pueden ser
variados y usados siempre en busca de un mayor beneficio para ellos.
4.1.1. El doblado
Es un proceso de conformado que consiste en superar el punto de deformación
plástica de material para realizar una deformación permanente a un perfil
determinado. La conformación tiene lugar sin pérdida de material, es decir, no se
producen separación y conserva la integridad del material. Normalmente para esta
operación se utilizan tubos de sección circular, aunque también es posible doblar
perfiles rectangulares, cuadrados, solidos o extruidos para adecuarse a las
especificaciones del trabajo.
Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son
estrictas (por ejemplo, en la industria aeronáutica) o cuando se requieren dobleces
muy cerrados de tubos de pared delgada. Aunque se pueden lograr radios de
doblado iguales al diámetro del tubo, éstos requieren un cuidado extraordinario, un
mandril interno de perfecto ajuste, así como zapatas y matrices exteriores. El
doblado por arrastre es más común que el doblado por compresión cuando se
emplea equipo motriz. Pueden hacerse dobleces de hasta 180º [2].
Este proceso, al igual que la mayoría de los procesos de conformado, puede ser
llevado a cabo en frio y en caliente, con las ventajas y desventajas características
de cada tipo de operación.
En la actualidad se dispone de máquinas dobladoras de tubo que varían desde
tamaños pequeños de banco o con trípode, operados manualmente o a pedal, hasta
sofisticada maquinaria industrial completamente automatizada que cuenta con
control CNC [6].
Estas máquinas CNC se han convertido en las máquinas más utilizadas por los
procesos automáticos ya que solo necesitan un proceso anterior de alimentación de
material y genera una cadena de producción continua.
4.4. Normatividad
Para el diseño es necesario tener en cuenta la normatividad que acoge la actividad
planteada para la máquina diseñada, debido a que a partir de estas normas se
establecen parámetros que permiten procesar de una mejor manera el producto y
garantizar en este caso que el procesamiento de los tubos esté en el marco legal de
la comercialización. En cuanto a producción, comercialización y distribución de
tubos doblados y aptos para el consumo industrial en Colombia, se cuenta con
varias normas dictadas por comités internacionales como la ISO, ASTM,
AISI/ASME, y entidades nacionales como Ecopetrol que genera algunas guías para
seguir ya que este incursiona demasiado en este tipo de procesos
Con esta marca se hace referencia a el tipo de máquinas dobladoras manuales que
cuentan con características similares. La principal ventaja con la que cuenta esta
máquina es el espacio tan pequeño que necesita para su instalación, pero debido a
que solo cuenta con una ayuda de palanca mecánica puede generar un proceso
lento si se necesita una alta productividad por lo que se requerirían varias secciones
de máquinas además de la poca exactitud que puede tener para repetir los
procesos.
4.5.1.1 Dobladora de tubos manual JD2 modelo 3
La dobladora posee una capacidad máxima para doblar tubería de hasta 2 pulgadas
y puede ser usada o dispuesta de manera hidráulica o mecánica para doblar tubos
redondos o cuadrados hasta los 180°.
Es de fácil operación y poco mantenimiento.
Con bomba
Las dobladoras hidráulicas con bomba cuentan con un gran beneficio para los
operarios ya que solo requieren un accionamiento para realizar el trabajo deseado,
no requieren de esfuerzo por parte del operario, solo programación y preparación
del material a procesar, pueden ser usadas en diferentes configuraciones y
combinaciones de sistemas mecánicos para lograr los objetivos del conformado del
material.
Este tipo de dobladoras cuenta con las siguientes opciones de accionamiento:
Palanca y pistón.
Reductor de velocidad
Cremallera
Palanca múltiple
● Producción: La máquina debe de cumplir con al menos 200 doblez por día
con fluctuaciones en la producción que pueden alcanzar el 20% por encima
de lo normal, Además, esta producción se encuentra limitada por la jornada
laboral de los empleados a cargo del proceso, ya que estos laboran 8 horas
al día y deben de cumplir con dicha meta para los días de máxima
producción.
6. Propuestas de diseño.
A continuación, se presentan las tres alternativas, que se evaluarán posteriormente
de acuerdo con los parámetros de diseño, y se seleccionará la que mejor
puntuación tenga de acuerdo con la ponderación de cada diseño.
Con estos datos suponiendo una producción de tubería del máximo tamaño que
puede procesar la máquina, a doblez de 90° que es lo que más comúnmente se
maneja en la planta y en turnos diarios de 8 horas extrapoladas a 1 año se puede
obtener un ahorro de: 16’680.000+IVA solo en los productos de gran importancia
que se enviaban a fabricar.
Por esta razón, es evidente que este valor puede ser mucho mayor ya que en estos
momentos en la compañía no se fabrican determinados materiales con procesos de
doblado solo porque no se cuenta con la máquina, esto quiere decir que al momento
de adquirirla muchos procesos podrían migrar a este sistema generando mayor
rapidez y un retorno de la inversión más acelerado.
8. Selección cuantitativa.
Para hacer el análisis y selección de alternativas se tomará en cuenta un factor de
ponderación y ciertos parámetros que serán las características más preponderantes
de cada alternativa y que estarán numeradas de acuerdo las necesidades del
presente proyecto, las cuales serán determinantes para la decisión correcta de la
propuesta de diseño. Además, cada parámetro posee un peso de importancia
porcentual, por lo que el cumplimiento en los parámetros más determinantes afecta
en mayor medida el cálculo. La ponderación para la evaluación de los parámetros
se definió en la tabla 4.
Tabla 3: Valores cuantitativos para los parámetros.
Porcentaje
Parámetros [%]
Montaje 10
Espacio de montaje 10
Producción 20
Empleados y manufactura 8
Precio 12
Precisión en el doblez 15
Facilidad de mantenimiento 10
Facilidad de fabricación 15
100
8.5. Selección
De acuerdo con el proceso de evaluación planteado, se determinó que la dobladora
industrial fabricada es la mejor elección de diseño para el problema propuesto, ya
obtuvo un valor de 5,58 con los parámetros requeridos en el proceso de selección y
diseño mientras que las dobladoras de lineal industrial importada y la lineal industrial
CNC, cumplen con tan solo el 4.96 y el 5. Por lo que esta será la propuesta que se
llevará para los análisis posteriores que evaluarán su posible implementación en la
Empresa FECON SAS.
9. Proceso de fabricación y cálculo de los elementos de máquina.
Luego de realizar un análisis de los métodos existentes y debido a la calificación
que se obtuvo al detallar entre cada una de las posibilidades, se procede a
implementar y a definir el proceso mediante el cual la máquina que será fabricada
realizará el proceso de doblado a la tubería de la empresa FECON SAS.
𝑀
𝜎𝑀𝐴𝑋 =
𝜋 (𝐷 −𝑑 ) 𝑆
Dónde: 𝑆 = 𝑥 4 4 , debido a que es un perfil circular hueco.
32 𝐷
Al realizar el cálculo de los módulos de sección de la tubería utilizada por la
empresa se obtienen los siguientes valores:
Tubería Diámetro Exterior (m) Diámetro Interior (m) Módulo de sección (S)
Tubo negro de 3/4" 0,0267 0,0217 1,05336E-06
Tubo negro de 1" 0,0334 0,0284 1,74579E-06
Tubo negro de 1 1/4" 0,0422 0,0372 2,92286E-06
Tubo negro de 1 1/2" 0,0483 0,0433 3,91716E-06
Para este caso se realizará el cálculo de la máquina contando con un factor de 1.5
por encima de la fuerza necesaria, esto con el fin de garantizar un doblez adecuado
y posibles variaciones en la resistencia de los perfiles ya que la empresa en algunas
ocasiones recibe materia prima de otros proveedores los cuales pueden trabajar con
aceros de mejores propiedades, por esta razón la máquina debe de ser capaz de
soportar estos pequeños cambios.
Al obtener los valores del momento necesario, se debe adicionalmente obtener los
valores de velocidad que serán requeridos para procesar la cantidad de tubos
necesaria pero como parámetro importante de diseño la máquina no debe aplastar
los tubos que procese, esto hace necesario trabajar con velocidades bajas ya que
se debe permitir que el material reacomode su estructura a la hora de realizar las
deformaciones plásticas, con esta información se procede a elegir la velocidad de la
máquina y se aplica el cálculo de la potencia que debe entregar la cadena al
elemento giratorio.
𝑟𝑒𝑣 2𝜋
1𝑚𝑖𝑛 𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝑉𝑑 = 1 𝑥 =𝑥
𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣 60𝑠 30 𝑠
PARÁMETRO VALOR
Relación de transmisión 1
La cadena calculada por el software es una cadena doble ANSI 120 (ISO 606).
2. 𝐶𝑝 =
𝐶
=
1352,55 = 35,5
38,1
𝑃
30 ≤ 𝐶𝑝 = 35,5 ≤ 50 CUMPLE.
Sprocket Mayor
360° 360°
Ɵ𝐺 = = = 21.176°
𝑁𝐺 17
𝐷𝑝 = 207.35𝑚𝑚
𝑃 = 38,1 𝑚𝑚
180°
𝐷𝑒 = 𝑃 (0,6 + cot ( )) ;
𝑁𝐺
180°
𝐷𝑒 = 38.1 (0,6 + cot ( )) ;
17
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 226.68 𝑚𝑚.
𝑑 = 63.071 ≈ 64 𝑚𝑚.
𝐷1 ≥ 1,4𝑑 = 1,4(64) = 89.6𝑚𝑚 ≈ 90𝑚𝑚
𝐿1 = 2,5𝑑
𝐿1 = 2,5(64)
𝐿1 = 160 𝑚𝑚
9.4 Cálculo del sistema hidráulico de la máquina dobladora.
Para el cálculo del sistema hidráulico se debe conocer el caudal requerido por el
cilindro en el momento en que se está realizando el proceso de doblado, esto
debido a que en este instante es donde presenta la mayor necesidad de fuerza.
𝑚 3 𝑙
𝑥34.36𝑥10−4 = 3.7796𝑥10−5 𝑚 = 2.268
𝑄 = 𝑉𝑥𝐴2 = 0.011 𝑠 𝑚𝑖𝑛
𝑠
Despreciando las pérdidas de carga, la presión a la que trabaja la bomba durante el
doblado del tubo seria:
𝐹 15729.123𝑁
𝑃=
𝐴2 = = 4577800 𝑃𝑎 = 45.778 𝑏𝑎𝑟
34.36𝑥10−4𝑚2
Para el cálculo del desplazamiento volumétrico de la bomba se realiza la
consideración en cuanto a su giro de 1450 RPM, con esto se realiza el posterior
calculo: 𝑙 𝑙
𝑄( ) 𝑥1000 2.268 𝑥1000
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑣 = = = 1.564 𝑐𝑚3
𝑅𝑃𝑀 1450
Con esta información se procede con la selección de la bomba de la siguiente
ilustración:
Selección de bomba tamaño nominal NG 2.2, produce 3.2 l/min a 10 bar de presión,
por ello se consulta la curva característica del equipo
𝑑𝑖 2.8
= 4.607√
1.3
𝑑𝑖 = 6.76𝑚𝑚
𝑑𝑖 2.8
= 4.607√
3.75
𝑑𝑖 = 3.98𝑚𝑚
𝑑𝑖 2.8
= 4.607√
3.1
𝑑𝑖 = 4.378𝑚𝑚
9.4.1.4 Tubería seleccionada.
De acuerdo con los caudales en el sistema, comercialmente se encuentran una
tubería de 3/8”, ¼”, ¼”, para la línea de succión, presión y descarga
respectivamente, es decir cumplen con todos los diámetros, al ser mayor al
calculado, por esta razón las velocidades en las líneas serán más bajas, por lo que
se evitan posibles cavitaciones del sistema.
9.4.2 Perdidas.
𝑄
Línea de succión: 𝑣= 4𝑥2.8𝑥10−3
𝑚
𝐴𝑇𝑢𝑏 = 0.655
= 𝜋𝑥0.0095252𝑥60 𝑠
𝑣 𝐷 0.655𝑥0.009525
𝑅𝑒 = = = 207.9625
𝜐 30𝑥10−6
64
𝑓= = 0.3077, 𝑦𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑢𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑅𝑒 < 2300
𝑅𝑒
2
𝐿 𝑣 3 0.6552
Δ𝑃 = 𝑓 𝜌 = 0.3077𝑥 𝑥830𝑥 = 17254.98𝑃𝑎 = 0.17255𝑏𝑎𝑟
𝐷 2 0.009525 2
𝑄
Línea de presión: 𝑣= 𝑚
𝐴𝑇𝑢𝑏 4𝑥2.8𝑥10−3 = 1.474
= 𝜋𝑥0.006352𝑥60 𝑠
𝑣 𝐷 1.474𝑥0.00635
𝑅𝑒 = = = 312
30𝑥10−6
𝜐
64
𝑓= = 0.2051, 𝑦𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑢𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑅𝑒 < 2300
𝑅𝑒
2
𝐿 𝑣 3 1.4742
Δ𝑃 = 𝑓 𝜌 = 0.2051𝑥 𝑥830𝑥 = 87368.77𝑃𝑎 = 0.873𝑏𝑎𝑟 + 0.1𝑏𝑎𝑟 = 0.973𝑏𝑎𝑟
𝐷 2 0.00635 𝑄
2 𝐴𝑇𝑢𝑏
Línea de descarga: 𝑣=
𝑠
4𝑥2.8𝑥10−3 𝑚
= 𝜋𝑥0.006352𝑥60 = 1.474
𝑣 𝐷 1.474𝑥0.00635
𝑅𝑒 = = 312
= 30𝑥10−6
𝜐
64
𝑓= = 0.2051, 𝑦𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠 𝑢𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑅𝑒 < 2300
𝑅𝑒
2
𝐿 𝑣 3 1.4742
Δ𝑃 = 𝑓 𝜌 = 0.2051𝑥 𝑥830𝑥 = 87368.77𝑃𝑎 = 0.873𝑏𝑎𝑟 + 0.1𝑏𝑎𝑟 + 0.2𝑏𝑎𝑟 = 1.173𝑏𝑎𝑟
𝐷 2 0.00635 2
Δ𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.17255𝑏𝑎𝑟 + 0.973𝑏𝑎𝑟 + 1.173𝑏𝑎𝑟, con este dato la presión a la que debe trabajar la bomba equivale
a 48.09 bar
A continuación, se calcula la potencia necesaria para del motor eléctrico para accionar la bomba:
𝑝. 𝑄 48.09𝑥105𝑥4.667𝑥10−5 224.44
𝑃= = = 𝜂
𝜂 𝜂
Ilustración 33: Selección válvula 4/3 para accionar los cilindros [22].
Ilustración 34: Características válvula direccional 4/3 seleccionada [22].
9.4.5.1 Manómetro.
PARA EL SPROCKET:
Cálculo de fuerzas del sprocket
9549 × 0,1674𝐾𝑊
𝑇𝐵 = = 1598.503 𝑁𝑚
1𝑟𝑝𝑚
2𝑇𝑏 2 ∗ 1598.503 𝑁𝑚
𝐹𝐵𝑇 = = = 15418.404𝑁
𝑑𝑝 0.20735
La masa del sprocket es 11.165 kg, lo que nos produce una fuerza de 109.53N en el
centro del sprocket, ya que el cubo es centrado.
9.5.4 Geometría del eje
Como punto de partida se utilizarán los diámetros y longitudes de los elementos
hallados, mostrados en la tabla 12
Para el eje, será necesario utilizar 5 secciones para una correcta fijación de todos
los elementos acoplados en él, En la ilustración 40 se muestra las longitudes de
separación y ubicación de las cargas definidas para el diseño del eje, buscando una
distancia total del eje óptima para el correcto funcionamiento de este:
Los criterios de rigidez torsional y deflexión son lo que más se optimizan en este
caso, como se verá a continuación.
Para el diseño del eje es necesario conocer que diámetros va a llevar cada sección
de este, pero esto no se hace arbitrariamente, para ello existe un rango de relación
entre diámetros que debe cumplir:
Se debe cumplir: 1,2 ≤ 𝐷/𝑑 ≤ 1,5
Sección 1-2: 60𝑚𝑚 = 1,2
50𝑚𝑚
Sección 2-3: 75𝑚𝑚
= 1,25
60𝑚𝑚
Sección 3-4: 90𝑚𝑚 = 1,2
75𝑚𝑚
Sección 4-5: 90𝑚𝑚
= 1,2
75𝑚𝑚
Como se observa, la relación de diámetros cumplió para cada cambio de sección,
por lo cual el eje, desde el punto de vista geométrico, cumple.
9.5.7 Redondeos:
Los redondeos también deben cumplir con una relación para que el eje quede bien
diseñado desde el punto de vista geométrico.
Se debe cumplir que: 0,02 ≤ 𝑟/𝑑 ≤ 0,06
Para iniciar los chequeos de los redondeos, se escogió un radio para estos de 3 mm
en cada cambio de sección exceptuando en la que el rodamiento choca con la
pared, y se comprobó que si cumplieran con los criterios estándar.
Sección 1-2: 3𝑚𝑚 = 0,06
50𝑚𝑚
Ya se comprobó que los diámetros y los redondeos cumplen con los estándares,
ahora con esto y con las longitudes de cada sección se procede a dibujar el eje, y a
realizar el diseño de este, mediante la herramienta Solid Edge.
Para el diseño del eje es necesario conocer a que fuerzas está sometido (ya
calculadas previamente), conocer la geometría del eje que ya se chequeo, y el
material con el que se desea hacer el eje, para este se usará AISI 4140 TyR 470 ºC
con el fin de que el factor de seguridad más adelante sea superior a 1.5, puesto que
al tabular los datos de diferentes aceros estos no cumplían el rango, o se
sobrepasaban en el diseño.
.
Para realizar los cálculos de las deformaciones en Solid Edge, se deben introducir
las cargas a las cuales está sometido el eje. Estas cargas en ambos elementos se
ubican en el centro del cubo de estos pues son simétricas.
Asignación de cargas:
Tener en cuenta que se suma el peso de los elementos a la carga que ya se ejerce
debido a la fuerza hidráulica de la máquina.
(20)74.531 𝑚𝑚 1°
160 𝑚𝑚 𝑥
160𝑚𝑚 × 1°
𝑥 = = 0.2398
(20)74.531𝑚𝑚
𝑥 (Angle of Twist) = 0,107337° < 0.1174 ✔ CUMPLE
Rotation [rad]]
Soporte fijo 0.000131 < 0,0005 ✔ CUMPLE
Soporte móvil 0.000233< 0,0005 ✔ CUMPLE
Al igual que en Solid, es necesario conocer las cargas a las que está sometido el
eje, por lo cual también se asignan en AutoCAD. La carga generada por el peso de
la rueda helicoidal se coloca a pate de las cargas generadas por la transmisión, sin
tener en cuenta el diámetro de la rueda, para que no genere momentos erróneos en
los cálculos.
Luego de introducir el material se obtiene los resultados. Para confiar en estos
resultados se debe revisar que los resultados de los esfuerzos en los rodamientos,
tanto de Solid Edge como de AutoCAD Mechanical sean cercanos:
Tabla 14: Comparación de resultados entre Solid Edge y AutoCAD.
Resultantes soportes
Fr 13334.8 13335
móvil
Fa 0 0
Fr 13334.8 13335
fijo
Fa 500 500
Como es una sección con chavetero, el acabado que este presenta es el que me
arroja un arrastre en frio o mecanizado.
Results:
Bore diameter d = mm
75.0
Outside diameter Da = mm
130.0
Bearing width B = mm
25.0
Los chaveteros se recalcularon con el software MDESING para cada sección con
los diámetros. Las ilustraciones 54 y 55, muestran las medidas de estos chaveteros.
Results
Results
T12 M0.0
M0.1
T2 T6
T3 T5
T4
M0.2 M0.6
M0.3 M0.5
M0.4
T7 T8 T9
T10 T11
M0.1
T1= I0.0 Iniciar la máquina
T2= I0.1 Doblar tubo a 30°
T3= I0.2 Doblar tubo a 45°
T4= I0.3 Doblar tubo a 60°
T5= I0.4 Doblar tubo a 90°
T6= I0.5 Doblar tubo a 180°
T7= I0.6xT1 Retroceder al terminar 30°
T8= I0.7xT1 Retroceder al terminar 45°
T9= I1.0xT1 Retroceder al terminar 60°
T10= I1.1xT1 Retroceder al terminar 90°
T11= I1.2xT1 Retroceder al terminar 180°
T12=I1.3 lleva todo a M0.0, (PARO DE EMERGENCIA)
11.4 Mantenimiento.
Cada vez que utilice la máquina verifique primero que todas las partes del sistema
hidráulico de la misma estén en perfecto estado. Si encuentra piezas dañadas, tales
como mangueras con fisuras o acoples o tapones con fugas reemplácelas
inmediatamente.
De igual manera las partes de la máquina que se encuentren en mal estado, o con
señales de desgaste excesivo deben ser reemplazadas antes de comenzar a
doblar.
Cada mes se debe lubricar el ensamble del eje principal a través de las graseras.
El aceite hidráulico debe ser drenado y reemplazado cada año.
12. Resultados y análisis
Se presenta un prototipo con sus elementos de mayor importancia calculados en su
totalidad, como rodamientos, sistema hidráulico, eje, brindando así la tranquilidad de
tener una maquina dispuesta a realizar los trabajos pesados requeridos por la
empresa ya que están calculados para su proceso productivo y cumplen a cabalidad
y con buena calidad todos los conformados que sean necesarios, por otro lado se
obtienen cálculos que comprueban la resistencia y durabilidad de la máquina,
además se presentan planos de ensamble preliminar de la máquina mas no
detallados de sus componentes por cuestiones de confidencialidad, además, de un
instructivo de mantenimiento y de operación junto con su diagrama de Petri para
realizar una posterior programación con un plc y realizar la automatización del
proceso.
13. Conclusiones.
Se obtienen resultados satisfactorios y un análisis con buen detalle para la
maquina dobladora.
De acuerdo con todos los cálculos realizados a los diferentes elementos de la
máquina, se cumple con todos los requerimientos de resistencia y de fuerzas
necesarias para realizar el proceso de doblez de los perfiles tubulares.
Se realizaron planos de los elementos más importantes de la maquina
además se entrega un ensamble del prototipo de la maquina a la empresa
para su posterior puesta en funcionamiento de ser requerido, pero por temas
de confidencialidad solo se presentará un esquema del ensamble de la
máquina.
Se realizan planos de fabricación, presentando los elementos necesarios
para una fabricación fácil.
14. Bibliografía