DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE CAFÉ PARA LA

PREPARACIÓN DE INFUSIONES DE CAFÉ ESPRESSO

FARID ARTURO MANTILLA RÍOS- 2150963

DIANA LORENA ORTIZ BARAJAS- 2145043
SEBASTIÁN PINEDA BERRIO-2150898
CARLOS MAURICIO RUIZ DIAZ- 2142986

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE MÁQUINAS II
BUCARAMANGA
2018

1
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MOLINO DE CAFÉ PARA LA
PREPARACIÓN DE INFUSIONES DE CAFÉ ESSPRESSO

FARID ARTURO MANTILLA RÍOS- 2150963

DIANA LORENA ORTIZ BARAJAS- 2145043
SEBASTIÁN PINEDA BERRIO-2150898
CARLOS MAURICIO RUIZ DIAZ- 2142986

PRIMERA ENTREGA DE PROYECTO FINAL

DE DISEÑO DE MÁQUINAS II

PROFESOR: ING. GILBERTO PARRA RAMÍREZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECÁNICAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE MÁQUINAS II
BUCARAMANGA
Abril de 2018

2
 CONTENIDO

Pág

1. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL MOLINO..................................6

2. ENERGÍA EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE SÓLIDOS............................7

3. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA DEL MOLINO USANDO LA LEY DE

BOND E ÍNDICE DE TRABAJO..............................................................................12

4. CÁLCULO DEL EJE PRINCIPAL.....................................................................21

5. SELECCIÓN SISTEMA TRANSMISIÓN DE POTENCIA.................................41

6. DISEÑO DEL BASTIDOR.................................................................................52

3
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Especificaciones de operación del molino según molinos comerciales

............................................................................................................................19
Tabla 2 Especificaciones molino MDP 60 Disc Mill de la compañía Penagos
Hermanos...........................................................................................................19
Tabla 3 Factor de seguridad en cada sección del Eje.......................................35
Tabla 4 Tabla para la selección del tipo de rodamiento NKS............................37

4
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Esquemático de la reducción de tamaño – Molino discos de fricción. .6

Figura 2 Fuerzas máximas registradas por la máquina para la ruptura del grano
de café................................................................................................................13
Figura 3 Fuerzas dinámicas en el grano vs fuerzas estáticas hasta la ruptura. 13
Figura 4 Tamaños registrados de los especímenes probados en los ensayos. 16
Figura 5 Esquemático del molino propuesto......................................................18
Figura 6 Diagrama de cuerpo libre del Eje.........................................................21
Figura 7 Bosquejo Disco de Molienda................................................................22
Figura 8: Bosquejo de Porta-Disco....................................................................23
Figura 9 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector..............................26
Figura 10 Geometría del Eje..............................................................................28
Figura 11 Diagrama Fuerza Cortante y Momento Flector dinámico..................29
Figura 12 Geometría del Eje con cambios de Sección......................................35
Figura 13 Fn y Fh correspondientes..................................................................38
Figura 14 Relaciones para la carga en el rodamiento.......................................38
Figura 15 Catalogo NKS para rodamientos de contacto angular......................40
Figura 16. Naturaleza de la carga según tipo de aplicación. Caracterizando el
molino.................................................................................................................43
Figura 17 Factores S 1 y S 2 para el cálculo del factor de servicio.....................43
Figura 18. Esquemático Motorreductor de engranajes helicoidales..................44
Figura 19. Selección del motorreductor adecuado............................................45
Figura 20. Designación de los reductores y motorreductores de engranajes
helicoidal tipo coaxial..........................................................................................46
Figura 21. Posición de montaje reductores y motorreductores.........................47
Figura 22. Posición de caja de bornes del motor...............................................47
Figura 23. Aceites recomendados......................................................................48
Figura 24. Tabla de equivalencias para aceites industriales.............................48
Figura 25. Frenos electromagnéticos RAMFE...................................................49
Figura 26. Pares de frenado disponibles para el freno......................................50
Figura 27. Dimensiones normalizadas en los ejes reductores..........................51

5
 1. CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL MOLINO

La reducción de tamaño es el término que se emplea en la literatura para

designar a todas las formas en las que las partículas de sólidos se pueden
cortar o romper en partículas más pequeñas. En los equipos de reducción de
tamaño las formas en que este proceso ocurre son, esencialmente; (1) fricción,
(2) corte, (3) impacto y (4) compresión.

Se resalta que esfuerzos de compresión, corte, y efectos de la fricción están

presentes en la partícula que se somete a la operación de un molino de discos
de fricción.

Figura 1. Esquemático de la reducción de tamaño – Molino discos de fricción

6
 2. ENERGÍA EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE SÓLIDOS

En el proceso de diseño y construcción del molino, es de gran importancia un

conocimiento adecuado de cada uno de los factores que determinan el costo
energético en la trituración. Durante la reducción de tamaño, las partículas del
material de alimentación son en primer lugar forzadas, etapa donde éstas
almacenan temporalmente energía mecánica, para luego romperse
abruptamente en pedazos al superar la resistencia última. Puesto que una
unidad de área de sólido posee una cantidad definida de energía superficial, la
creación de nuevas superficies requiere un trabajo, que es suministrado por
la liberación de energía de tensión cuando la partícula se rompe. De acuerdo
con el principio de conservación de la energía, toda la energía en exceso sobre
la energía de la nueva superficie creada ha de aparecer en forma de calor.

Conservación de la energía: Algunas leyes han sido propuestas. Éstas

buscan relacionar la potencia requerida para la molienda con el proceso de
reducción de tamaño. Principalmente, se relaciona la energía con el tamaño de
la partícula por medio de una ecuación diferencial 1, descrita por Walker, Lewis,
McAdams y Gilliland en el libro Principles of Chemical Engineering, Mc. Grow
Hill, New York, 1937:
−C∗dX
dE= Ec. 1
d Xn
Donde E es el trabajo o energía consumida, X es el tamaño de la partícula y
C , n, constantes empíricas para material y tipo de molino.

2.1 Eficacia de la desintegración

La proporción energía superficial creada por la desintegración mecánica y la

energía absorbida por la partícula es la eficacia de desintegración, ηc . Si e s es
la energía superficial por unidad de área, en pies por libra fuerza
Ec.por
2 pie
cuadrado, y A wa y A℘, son las áreas por unidad de masa de alimentación y de

1
SNOW. Richard, et. Al.Size Reduction and Size Enlargement. Section 20. P. 13. [Disponible
en línea] ftp://ftp.feq.ufu.br/Claudio/Perry/DOCS/Chap20.pdf. [Consultado el 31/03/2018]

7
producto, respectivamente, la energía absorbida por unidad de masa de
material W n es:
es
W n= ( A − A wa )
ηc wb

La precisión del cálculo es muy inexacta, principalmente debido a las

incertidumbres en el cálculo de e s. Resultados indican que las eficacias de
trituración están en el intervalo de 6 a 100% 2 [Martin, Trans. Inst. Chem. Eng.
(London), 4, 42 (1926); Gaudin, Trans. Am. Inst. Min. Metall. Pet. Eng., 73, 253
(1926)].
La energía que absorbe el sólido, denominada W n , es menor que la transmitida
por el molino. Parte de la entrada total de energía W, se utiliza en vencer la
fricción en los cojinetes y otras partes móviles, quedando el resto disponible
para trituración. La relación entre la energía absorbida y la entrada de energía
es la eficacia mecánica, ηm . Por tanto, si W es la entrada de la energía:

W n es ( A ℘− A wa ) Ec. 3
W= =
ηm ηc∗ηm

Siendo ṁ la velocidad de alimentación, la potencia consumida por la máquina

es:

ṁ∗e s∗(A ℘− A wa ) Ec. 4

P=W ∗ṁ=
ηc∗ηm

Calculando A wa y A℘a partir de la ecuación diámetro medio volumen –

superficie:
6
D= Ec. 5
A p∗ρ∗∅ s

6∗ ṁe 1 1
P= s

( −
ηc ∗ηm∗ρ p ∅ p D sp ∅ a D sa ) Ec. 6

2
CABRALES. Gabriel, JULIO. Mac, DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE UN MOLINO
DE DISCOS POR FRICCIÓN PARA SALES. Tesis de proyecto de grado. Cartagena D.T. Y C.
Universidad Tecnológica de Bolívar. Facultad de ingeniería mecánica. 1999. P. 25.

8
 Donde:

- Dsa , D sp : diámetro medio volumen - superficie de la alimentación y el

producto, respectivamente.

- ∅ a ∅ p: esfericidad de alimentación y producto, respectivamente.

- ρ p : densidad de la partícula.

2.2 Ley de Kick

La ecuación diferencial de la conservación de la energía tiene por solución:

XF
E=C∗log ( )
XP
Ec. 7

Cuando n=1. Donde:

- X F , X p es el tamaño de la partícula en la alimentación y el producto,
respectivamente.
- X F / X P es la relación de reducción.
Este caso en particular, con n=1, es la Ley de Kick. (Kick, Das Gasetz der
propertionalen Widerstande und seine Anwendung, Leipzig, 1885). Su
utilización no es muy extendida debido al muy contraído rango de materiales y
condiciones al que es aplicable.

2.3 Ley de Rittinger

Para n>1, la solución es:

C
E= ( n−1 )( X 1−1 − X 1−1 )
n
p
n
f
Ec. 8

Cuando n=2 aparece la ley de Rittinger. Esta ley establece que la energía es
proporcional a la nueva superficie creada (Rittinger, Lehrbuch der
Aufbereitungskunde, Ernst and Korn, Berlin, 1867).

2.4 Ley de Bond e Índice de trabajo

9
Es el método más extendido y utilizado para estimar la energía necesaria para
la trituración y molienda. Fue propuesta por Bond en 1952 [Bond, Trans. Am.
Inst. Min. Metall. Pet. Eng., 193, 484 (1952)] y corresponde a la solución
particular de la ecuación diferencial cuando n=1.5.

1 1 Ec. 9
E=100 E i
(√ −
X p √XF )
Donde:
- Ei se llama índice de trabajo, que se estima como el trabajo requerido
para reducir una unidad de peso desde un tamaño teórico infinito hasta
un 80% pasando por un filtro de 100 μm.
Una gran cantidad de datos experimentales han hecho que esta ley se útil para
estimar las especificaciones energéticas del molino.
El índice de trabajo, W i , puede encontrarse experimentalmente a partir de
ensayos de trituración y molienda en laboratorio o de operaciones de molinos
comerciales. Algunas reglas generales para extrapolar el índice de trabajo a
condiciones diferentes a las medidas son:
- Para el molido en seco, el índice debe incrementarse en un factor de
1,34 sobre el medido en molienda húmeda.
- Para operaciones de circuito abierto (cuando las partículas de
tamaños más grandes no se hacen retornar a la máquina para su
posterior reducción), se dice que el molino opera en circuito abierto y se
requiere otro factor de 1.34 sobre el medido en circuito cerrado, en el
que sí se hacen retornar las partículas grandes a la máquina hasta
obtener la granulometría deseada
- Si el tamaño del producto X p se extrapola por debajo de 70 μm, un
factor de corrección adicional es
( 10.3+ Xp ) Ec. 10
f=
1.145 Xp
- Para un triturador de mandíbula o giratorio, el índice de trabajo
puede estimarse a partir de:

Ec. 11

10
 2.59∗C s
Ei =
ρs
Donde:
- C s es la resistencia al aplastamiento por impacto, en (ft ⋅ lb) / in de
espesor requerido.
- ρ s es la gravedad específica del material
- Ei se expresa en kWh/ton

No obstante, ninguna de las leyes de energía se aplica bien en la práctica 3, y

actualmente no han dado un punto de partida para un mayor desarrollo de la
comprensión de la molienda. Por lo que las leyes anteriormente planteadas son
principalmente de interés histórico.
La mayoría de los primeros documentos que respaldaban una ley u otra se
basaban en extrapolaciones de distribuciones de tamaños a tamaños más finos
en el supuesto de una u otra ley de distribución de tamaño.

2.5 Temperatura de molido y granulometría obtenida

“The effect of bean origin and temperature on grinding roasted coffee” es un

artículo científico publicado en la revista Nature en 2016. Este artículo investiga
si las variaciones en los procesos de producción de los granos de café de un
solo origen afectan la distribución del tamaño de las partículas durante la
molienda. Uman. E, Colonna-Dashwood. Maxwell, et. Al. Encontraron que la
distribución del tamaño de partícula es independiente del origen del frijol y del
método de procesamiento. Además, dilucidan la influencia de la temperatura
del frijol en la distribución del tamaño de partícula, concluyendo que la
molienda en frío da como resultado una distribución del tamaño de partícula
más estrecha y un tamaño de partícula medio reducido 4. El estudio resulta
constructivo puesto que demuestra que es necesario reducir el espaciamiento
entre discos a medida que aumenta la temperatura para obtener la misma
3
SNOW. Richard, et. Al. Size Reduction and Size Enlargement. Section 20. P. 14. [Disponible
en línea] ftp://ftp.feq.ufu.br/Claudio/Perry/DOCS/Chap20.pdf.
4
Uman. E, Colonna-Dashwood. Maxwell, et. Al. The effect of bean origin and temperature on
grinding roasted coffee. Scientific Reports. 2016; 6: 24483. [Disponible en la web]
https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC4834475/

11
granulometría deseada que inicialmente se obtuvo con el grano frío,
enfatizando diferencias en la extracción del café según aumenta la
temperatura.

3. ESTIMACIÓN DE LA POTENCIA DEL MOLINO USANDO LA LEY DE

BOND E ÍNDICE DE TRABAJO

Mediante los resultados de prueba bajo carga estática y dinámica de distintos

especímenes de grano arábigo de café disponible en el STRENGTH OF
COFFEE BEANS UNDER STATIC AND DYNAMIC LOADING de Šárka
Nedomová, Jan Trnka, Pavla Stoklasová, Jaroslav Buchar (disponible como un
anexo en físico en la primera entrega del 02 de marzo) nos proponemos
obtener el promedio de la fuerza dinámica de ruptura del grano, en aras de
estimar el trabajo necesario para la molienda del café. El informe generado por
éstos investigadores resalta la importancia de su estudio para el cálculo de la
molienda: “La molienda del café representa un proceso de carga que es
dinámico en lugar de estático. Significa que las propiedades mecánicas, como
la resistencia al aplastamiento, deben evaluarse en la carga dinámica. En el
trabajo presentado, un método experimental para el estudio de la respuesta de
los granos de café a la carga dinámica (impacto) desarrollado por Nedomová et
al. (2010). Los datos experimentales se obtuvieron para 20 granos diferentes
de Arábica coffee. Los resultados se comparan con los resultados de la carga
estática.”

12
 Figura 2 Fuerzas máximas registradas por la máquina para la ruptura del grano de café.

A continuación, se muestra la correlación obtenida por los investigadores entre

carga dinámica y carga estática de ruptura.

Figura 3 Fuerzas dinámicas en el grano vs fuerzas estáticas hasta la ruptura.

La gráfica reporta picos en la fuerza dinámica de ruptura de hasta 70 ¿]. No

obstante, son muy pocos los especímenes que llegan a dicha carga de ruptura.
Asumiendo una condición crítica de diseño, diremos que los granos en

13
condición de carga dinámica su fractura se produce tras, aproximadamente,
65[ N ] de carga. Por lo tanto:
F din=65[ N ]

A continuación, de acuerdo a la Specific Gravity Of General Materials Table 5 la

densidad del café tostado es de:
kg
ρCOFFEE =432
[ ]
m3
Por lo que la gravedad específica es de:
S GCOFFEE=0.4 32
En un intento por estimar el índice de trabajo del café, aplicaremos el siguiente
razonamiento: observe que en la Ecuación 11 el término C s se define como la
resistencia al aplastamiento por impacto, en (ft ⋅ lb) / in de espesor requerido.
Esta variable se interpreta como la energía por pulgada de espesor necesaria
para la ruptura del grano, esto se puede interpretar directamente como la
fuerza requerida para generar la fractura del grano. De esta forma
relacionamos la fuerza dinámica de ruptura del grano con el término C S para
encontrar una equivalencia conceptual entre estas variables, por lo tanto,
usando la Ecuación 11:

[ N ]∗1 ft∗lb
[ ¿ ] =1.22 [ ft∗lb ]
C s=65
53.3786594 [ N ] ¿
Por lo tanto, el índice de trabajo del café se estima en:
2.59∗C s 2.59∗1.21 kWh kWh
Ei =
S GCOFFEE
=
0.432 ton [ ]
=7.31
ton [ ]
Ésta es la energía requerida, por tonelada, para moler el café.
De esta manera, estimamos la potencia requerida por el molino con la Ley de
Bond (Ec. 9) así:
1 1
E=100 E i
( −
√X p √ X F )
5
Tabla de información disponible en la web:
http://www.csgnetwork.com/specificgravmattable.html. [Consultado el 31/03/2018]

14
Donde:
- X P=300 μm , es el tamaño de salida del café, o granulometría, para ser
catalogado como espresso6.

6
La granulometría del café espresso varía según fabricante y requerimientos. No obstante, una
medida óptima y realista de una buena molienda es la que aquí reportamos. Ditting, USA.
Grinding with passion.[Disponible en la web]: http://www.ditting.com/suggested_settings.htm
[consultado el 31/03/2018]

15
 - X F =11.5 [ mm ] =11.5∗103 [ μm], es el tamaño medio del café en la
alimentación según la dimensión principal, D7, reportada en los ensayos
de Šárka Nedomová et. Al.

Figura 4 Tamaños registrados de los especímenes probados en los ensayos.

De esta forma, calculamos la energía como sigue:

1 1
E=100∗7.31∗
(√ −
300 μm √ 11.5∗103 μm )
[ kWh ] =35.34 [ kWh ]

16
Para estimar la potencia:
P Ec. 12
=E
ṁ
Donde ṁ es el flujo másico circulando por la máquina, en toneladas/hora. Esto

ton
es, ṁ=0.4 . De esta manera:
h
P= ṁ∗E=0.4∗35.34=14.14 [ kW ]
Es decir.
P=14.14 [ kW ] =18.96 [ HP ]

Considerando la disponibilidad comercial de esta potencia y considerando las

cargas en la potencia que significan mover los discos, vencer la inercia en el
arranque del molino y también recordando que el cálculo de la potencia se hizo
en un caso relativamente exigente de energía (un leve sobredimensionamiento
en la fuerza dinámica de ruptura) se puede seleccionar un motor de, manera
anticipada de:
P=20 [HP ]
A continuación, de acuerdo con el esquemático que proponemos para nuestro
diseño en la Figura 5, quedan por definir, esencialmente, parámetros como: el
tamaño de los discos de la molienda, los detalles de la geometría convexa de
los discos, tamaño del portadiscos, torque de operación, velocidad de giro del
disco macho, rodamiento para portadiscos, así como el subsistema de
graduación de los discos.

La velocidad de giro, w , y el diámetro principal del disco de la molienda, Ddisco ,

será seleccionada de manera práctica según molinos de café industriales
existentes con una capacidad de trabajo similar a la que se quiere diseñar. En
la siguiente tabla, Tabla 1, se reúnen 3 tipos de molinos disponibles en
alibaba.com y se reportan los siguientes datos:

17
Figura 5 Esquemático del molino propuesto.

18
 Tabla 1. Especificaciones de operación del molino según molinos comerciales

Diámetro
CAPACID Motor
FABRICANTE principal disco
AD (kg/h) (HP)
(pulgadas)
Taizhou Quanta Machinery
300-800 25 16
Equipment Co., Ltd.
Shandong Double Win Agriculture
And Animal Husbandry Machinery 100-500 20 17,5
Co., Ltd.
Jiangyin City Xuan Teng Machinery
40-800 15 15
Equipment Co., Ltd.

El diámetro del disco principal se puede estimar en 15 pulgadas, dada la

practicidad de su tamaño en la manufactura.
Ddisco =15

Por otro lado, la velocidad de giro del disco que realiza la molienda se estimará,
según criterio de diseño y práctico. El molino de discos MDP 60 diseñado por la
compañía de Penagos Hermanos, ubicada en Girón, señala que la velocidad de
giro del disco de molienda es cercana a los 600-900 RPM (RPM Grinding Disc).
Tabla 2 Especificaciones molino MDP 60 Disc Mill de la compañía Penagos Hermanos.
Por considerase este valor no muy elevado, y, además, razonable, seleccionamos
como velocidad de giro nominal del disco de la molienda:
ω disc o =600 [ RPM ]
molienda

El sistema de graduación de los discos se basa en el principio de frenos y

embragues, el cual mediante la aplicación de una fuerza normal controlada por
resortes de compresión se acercará el disco giratorio, sujeto al eje del molino, al
disco fijo de manera que se produzca contacto con presión y por ende el efecto de
fricción, que en definitiva es el que va a producir la molienda.

De acuerdo a las consideraciones sentadas sobre el embrague, Virgil Faires en su

libro Design of Machine Elements 7, indica que, para valores fijos de fuerza normal,
N , y coeficiente de rozamiento,f , se transmite el máximo par cuando el radio
interior, r i , del disco es máximo, pero si el radio interior es aproximadamente igual
a el radio exterior, r o , es decir, r i ≈ r o, la presión será muy alta y el sistema se
desgastará rápidamente. Considerando r o =2 r i ,se obtiene aproximadamente un
equilibrio óptimo de desgaste y par que, aunque no es la mejor opción en casos
muy particulares, es el parámetro por seguir para dimensionar los discos de
fricción del molino. Por lo tanto:
Diámetro exterior :15
Diámetrointerior :7.5
Revoluciones por minuto :600 RPM

4. CÁLCULO DEL EJE PRINCIPAL

7
FAIRES. Virgil, DESIGN OF MACHINE ELEMENT. MacMillan Company. P. 481 [en línea]
https://es.scribd.com/doc/204556378/Design-of-Machine-Elements [consultado el 01/04/2018]

20
Para el diseño del eje motriz se establecerá inicialmente los parámetros de carga

a los que se someterá el eje: 

Se plantea el eje soportado por dos rodamientos y en sus extremos se enlaza al

disco de molienda y al motor de la siguiente manera: 

Figura 6 Diagrama de cuerpo libre del Eje

Fuente: Propia.

Donde:

a=11,5 [ cm ] ; b=18,5 [ cm ] ; c=30 [cm]

F D : Fuerza ejercida por el Disco de molienda

F M : Fuerza ejercida por el Motor

4.1 Fuerza ejercida por el Disco de Molienda

21
Para el análisis de la carga del disco se toma la carga debido al efecto de la

gravedad. Este disco se fabricará, al igual que el eje, de Acero AISI 304, Cuyas

propiedades son:

g
Densidad: ρ=7,93 [ ]
c m3

Resistencia a la fluencia: S y =205 [ MPa ]

Resistencia última: Sut =510[ MPa]

Análisis geométrico del disco de molienda: Como se observa en la Figura 1, el

disco se elabora como un Aro, ya que tiene un diámetro interno y un diámetro

externo los cuales se definieron de la siguiente manera:

Figura 7 Bosquejo Disco de Molienda

Así, se tiene un volumen de: V =3257,8[c m3 ]

Se tiene que:

m
ρ= Ec .13
V

22
De donde se obtiene:

m D 1=25,8[ Kg]

De manera semejante se analizará el Porta-disco, fabricado igualmente en Acero

AISI 304, el cual es el encargado de recibir la potencia suministrada por el motor y

que entraría por el eje principal.

Las dimensiones del porta-disco se definen de la siguiente manera:

Figura 8: Bosquejo de Porta-Disco

Fuente: Propia

De donde se obtiene un volumen de: V =6455,42 [ c m 3 ]

Aplicando la ecuación 13 se obtiene

mD 2=51,2 [ Kg ]

Luego:

m T =m D 1 +m D 2=25,8+51,2

23
m T =77[kg ]

De este modo se puede calcular la fuerza ejercida por el disco:

F D =mT∗g Ec. 14

Donde g es la aceleración de la gravedad, Entonces:

F D =755,772[N ]

4.2 Fuerza ejercida por el motor.

El motor, si bien no está soportado directamente en el eje, puede ejercer cargas

sobre el eje debido a que en la mayoría de las ocasiones no se logra un

alineamiento 100% perfecto, así se asumirá un valor desde F M =0[N ] hasta

F M =100 [N ] .

Esto se asume con la intensión de preparar o amortiguar alguna falla que se

pueda deber a carga en dicha sección del eje.

4.3 Torque implementado para el movimiento del disco.

Anteriormente ya se ha calculado la potencia necesaria para la molienda, así

como también se seleccionó la velocidad a la cual girará el disco.

Para este diseño se omitirá un sistema de transmisión de potencia, debido a que

el motor seleccionado puede proveer directamente las condiciones necesarias

para la molienda, de este modo el eje principal estará sometido directamente al

torque que proporciona el motor. Más adelante se abordará la conexión entre el

eje y el motor.

De modo que:

24
 P
T= Ec. 15
ω

Donde:

T :Torque recibido

P : Potenciaque suministra el Motor=20 HP=14,914 KW

Rad
ω :Velocidad de Giro d eleje =600 RPM=20 π [ ]
s

Así:

T =224,76 [Nm]

Así, se tomará Torque entre T =0 [ Nm ] y T =224,76 [Nm]

Realizando la sumatoria de fuerzas y el equilibrio de momentos en la figura 5 se

obtiene:

R AY =1833,11 [ N ]

R BY =977,34[ N ]

De este modo se puede representar el diagrama de fuerzas cortante y Momento

flector utilizando el programa MD-Solid debido a su fácil y rápida aplicación:

25
 Figura 9 Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector

Fuente: propia.

26
Donde se obtiene como resultado un momento flector máximo de:

M =86913,78 [ N−mm ] =86,9[ N−m]

4.4 Cálculo del diámetro mínimo.

Para el cálculo del diámetro mínimo del eje se implementará la ecuación que

obedece a la teoría de la energía de la distorsión 7.

1 1

d= { [
32∗N
π∗S y
M 2+
3∗T 2
4 ]}
2 3
Ec. 16

Donde:

d : Diámetromínimo deleje

S y : Esfuerzo de fluencia del mate rial=205[ MPa]

N : Factor de Seguridad=2

M : Momento máximo

T :Torque

De este modo, empleando la ecuación 16, se obtiene

d min =2,7669 [ cm ] ≈ 2,77 [cm]

4.5 Diseño de la Geometría del eje

La geometría del eje, refiriéndose a los cambios de sección, se diseñan a partir del

análisis de los apoyos en los puntos A y B como se observa en la Figura 5. Se

considera que:

______________________
7
SHIGLEY EDWARD; Diseño en Ingeniería Mecánica; Editorial Mc Graw Hill; Tercera edición;
México, 1985, pág. 730; Ecuación 15-2
El apoyo A irá en un porta-rodamientos colocado directamente en el bastidor que

rodea al motor y la zona de molienda; y el apoyo B se ubicará también en el

27
bastidor, pero irá en una ranura a parte que se unirá por tornillos (esto por la

facilidad del ensamblaje)

Por lo que la geometría del eje se muestra en la figura:

Figura 10 Geometría del Eje

Fuente: Propia

4.6 Diseño Dinámico

Para la sección dinámica se considerará también las cargas que pueda presentar

el disco o el porta-disco sobre el eje debido a inercia del movimiento de un ligero

desalineamiento, de modo que se aumentará a un valor de F D =800[ N ], con lo

cuál se obtienen las siguientes gráficas en MD-SOLID (Figura 10)

Nótese que se utiliza F M =100 [N ] con la intensión de mostrar la condición más

crítica que se plantea.

28
 Figura 11 Diagrama Fuerza Cortante y Momento Flector dinámico

Fuente: Propia

Una vez obtenida la geometría del eje en el diseño dinámico se procede a la

consideración de los efectos de fatiga, para esto se emplea la ecuación basada en
teoría de falla según SODERBERG para vida infinita 8:
______________________
8
PARADA ALFREDO; FATIGA: Fisura Progresiva; Editorial UIS; Quinta edición; Colombia, 1987,
pág. 28; Ecuación A

29
 1
2 2 1 3
d=
{ [(
32 N
π
M med
Sy
M
)( T T
+ K f alt + med + K fs alt
Se S ys Ses )] }
2
Ec.17

Donde:

N : Factor de Seguridad=2,5

M med : Momento medio

M alt : Momento Alterno

S y : Esfuerzo de fluencia del material=205[ MPa]

K f :Consentrador de esfuerzo a Flexión

Se : Límite de resistenciade en durancia del Material

T med :Torque Medio

T alt :Torque Alterno

−1
S ys : Resistencia fluencia aTorsión=3 2 ∗S y (criterio MISES−GOODMAN )

−1
Se : Límite de endurancia a Torsión=3 2 ∗S e (criterio MISES−GOODMAN )

K fs :Consentrador de esfuerzo a Torsión

El límite de resistencia a la endurancia se calcula con la Ec. 18 9

Se =S'e∗K L∗K s∗K d∗K c∗K T∗K m

Ec.18

______________________
8
PARADA ALFREDO; FATIGA: Fisura Progresiva; Editorial UIS; Quinta edición; Colombia, 1987,
pág. 22; Primera Ecuación de la Pág.
Donde:

30
S'e : Límite de Resistenciaa la enduranciaen espécimenesideales

K L : Factor de Carga

K s : Factor de Acabado Superficial

K d : Factor de Tamaño

K c :Factor de Confiabiildad

K T : Factor de Efecto de Temperatura

K m : Factor de Efectos Miscelaneos

Cada uno de los anteriores factores se calculan de la siguiente manera:

S'e =0,5∗Sut =0,5∗510 Para S ut ≤200 Ksi Ec. 19

S'e =255 [MPa]

K L=0,75 para carga combi nada

El valor de K s es tomado de la gráfica del Anexo 1, en la gráfica de

“Maquinado fino, esmerilado o maquinado común” para Sut =74[ Ksi ]

K s =0,818

El valor de K d es tomado de los criterios del Anexo 2, para sección transversal

circular con 0,4 ≤d<2,0

K d =0,9

El valor de K c se calcula como:

K c =1−0,08∗Z Ec. 20

Donde el valor de z es tomado del Anexo 3, en función de A, la cual se expresa

como: A=[ ( % de confiabilidad )−50 % ], luego para un valor de A=0,49, el valor que

31
más se le asemeja es A=0,4901 al cual le corresponde un valor de Z=2,334 así,

en la Ec. 20

K c =0,8133

Se toma:

K T =1,0 para T ≤70 ℃

El valor de K m se toma según el Anexo 4, en la sección I − A se toma para

Torneado Fino, al cual le corresponde:

K m =1,1

De este modo se puede calcular:

Se =125,962 [ MPa ] ≅ 126 [MPa ]

Para el cálculo del Momento medio y Momento alterno si tiene

M má x + M mí n
M med = Ec. 21
2

M m á x −M m í n
M alt = Ec. 22
2

Donde:

M máx : Momento máximo=92[Nm ]

M mín : Momento mínimo=92 [ Nm ]

Así, en las Ec. 21 y 22:

M med =92 [ Nm ] ; M alt =0 [Nm]

Y de manera semejante:

T máx +T mín
T med = Ec. 23
2

32
 T máx −T mín
T alt = Ec. 24
2

Donde:

T máx :Torque máximo=224,76 [Nm ]

T mín :Torque mínimo=0[ Nm]

Así, en las Ec 23 y 24

T med =112,38 [ Nm ] ; T alt =112,38 [Nm]

El valor de K f 9 se calcula como:

K f =1+q∗( K t −1) Ec. 25

Donde:

q : sensibilidad a la entalladura en carga dinámica(ver anexo 5)

K t : Factor de concentración de esfuerzo estático(ver anexo 6)

En el anexo 5 se toma Sut =74[ Ksi ] al cual se corresponde: q=0,64

D
En el anexo 6 se toma la relación =1,09, calculando así: K t =1,65934
d

De manera semejante se analiza:

K fs =1+ qs∗( K ts−1) Ec. 26

Donde:

q s :Sensibilidad a laentalla aTorisón ( ver anexo 5 )

K ts : Factor de Concentraciónde esfuerzo a torsión (ver anexo 7)

______________________
9
PARADA ALFREDO; FATIGA: Fisura Progresiva; Editorial UIS; Quinta edición; Colombia, 1987,
pág. 13; Primera Ecuación de la Pág.

33
En el anexo 5 se toma Sut =74[ Ksi ] al cual se corresponde: q s=0,7

D
En el anexo 7 se toma la relación =1,09, calculando así: K ts =1,38
d

Luego, de las Ec 25 y 26 se obtiene:

K f =1,422 ; K fs =1,462

Nota: Se toma un radio de entalladura de r =0,025 = 0,635 [mm

Con este desarrollo, y para un valor de N=2,5 en la Ec. 17 se obtiene:

1
2 2 1 3
d=
{
32∗2,5
π [( 92
205
+1,422
0
126
+
112,38
) (118,4
+1,462
112,38
72,75 )] }
2

d=3,237[cm]

3
Normalizando a d=3,4925 [ cm ]=1
8

Concluyendo así la geometría del eje de modo:

Figura 12 Geometría del Eje con cambios de Sección.

Fuente propia.

34
Ser realiza un análisis al factor de seguridad a para cada una de las secciones del

eje con el fin de obtener resultados más completos en el diseño. Los resultados se

enuncian en la siguiente Tabla:

Tabla 3 Factor de seguridad en cada sección del Eje

SECCIÓN DEL EJE DIÁMETRO [in] FACTOR DE SEGURIDAD

1 1,125 2,993
2 1,1875 3,52
3 1,25 4,175
4 1,1875 3,52
5 1,125 2,993

4.7 Selección de rodamientos

Por consideraciones en la facilidad de montaje y mantenimiento los dos

rodamientos seleccionados serán iguales y deben cumplir la situación más crítica;

la mayor carga sobre los rodamientos es R AY =1833.11 N

Se va a seleccionar un rodamiento de contacto angular por su buen desempeño

bajo cargas radiales y su versatilidad para manejar otros tipos de cargas que
puedan presentarse durante la molienda según el catálogo NKS.

35
 Tabla 4 Tabla para la selección del tipo de rodamiento NKS

Siguiendo las indicaciones del catalogo

36
 Figura 14 Relaciones para la carga en el rodamiento

De donde resolviendo para el caso particular

Figura 13 Fn y Fh correspondientes

Los diámetros de las secciones del eje se pueden estimar como lo indica la
siguiente tabla:
SECCIÓN DEL EJE DIÁMETRO [in] DIÁMETRO [in]

1 1,375 1 3/8
2 1,625 1 5/8
3 1,875 1 7/8
4 1,625 1 5/8

37
 5 1,375 1 7/8

Esta configuración permite el mejor ajuste del rodamiento en el eje. El valor de

carga radial necesario para la selección es el que se calculó anteriormente; Cr =
12861 N. Dentro de los rodamientos de bolas de contacto angular podemos
encontrar en la sección de entre 25 y 40 mm, se observa que el rodamiento

5
adecuado es el ϕ=40 [mm], muy cercano a los ϕ=1 =41.3 [mm que se sugiere en
8
la tabla.

Para la búsqueda se decidió empezar con un rodamiento dentro de los de

diámetro interior = 30 mm; siendo el diámetro inferior más cercano al diseñado. Ya
que el factor de seguridad tomado es bastante prudente el eje va a resistir la carga
sin ningún problema. Después se verifico la carga Cr, y se encontró que el
rodamiento de referencia 7908 A5 soporta la carga sin sobredimensionar el
problema. Por lo que la decisión se consideró adecuada.

38
Figura 15 Catalogo NKS para rodamientos de contacto angular

39
 5. SELECCIÓN SISTEMA TRANSMISIÓN DE POTENCIA

En aras de sacar provecho de las dimensiones (tamaño reducido en lo posible), de

un montaje motor-eje principal inmediato, llano y evidente, para conseguir una
mejor estética del molino, el equipo considera conveniente el uso de un
motorreductor.
La relación de velocidades motor-eje principal es de:
3525 [ RPM ]
i= =5.88
600 [ RPM ]
Es decir, casi de 6:1. Nos decantaremos por el uso de un motorreductor,
mejorando la estética que el molino, que en un eventual caso tendría si se le pone
una transmisión por correas o por cadenas. Resaltamos, además, según la
Cátedra: Cálculos de elementos de máquinas en reductores y motorreductores de
la Universidad Nacional de Mar del Plata8 algunas ventajas:
 Buena regularidad de marcha
 Mayor seguridad en la transmisión
 Bajos costos de mantenimiento
 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje
 Menor tiempo requerido para su instalación

Las desventajas que este mecanismo de transmisión de potencia puede presentar

son las de sobrecalentamiento para muy altas potencias y ambientes muy
calientes o con una ventilación tosca, además de un costo de instalación
relativamente elevado. Para una operación segura se debe vigilar el nivel de
aceite siempre antes de poner en marcha la máquina, además de contar con una
ventilación aceptable.

8
CÁTEDRA CÁLCULO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS: REDUCTORES Y
MOTORREDUCTORES. Universidad Nacional de Mar del Plata. Recurso de libre acceso en el
repositorio virtual de la univerdad en:
http://www3.fi.mdp.edu.ar/emaquinas/files/presenta__reductores.pdf [consultado el 08 de abril de
2018].

40
El mantenimiento esencialmente exige llevar el nivel de aceite en el nivel indicado,
con el tipo de aceite indicado en el reductor.

A continuación, exploramos la selección del motorreductor adecuado para el

molino.

Nos guiaremos del CATÁLOGO GENERAL DE SELECCIÓN 9 de la empresa

RAMFE, empresa ubicada en Bogotá, especializada en la distribución de
reductores y motorreductores.

PAR (M) en el eje principal:

El par, M 2, disponible a la salida de un reductor está relacionado con la potencia
de entrada, P, por la siguiente expresión:
P[kW ] η
M 2 [ Nm ]=9550× ×
n2 [RPM ] 100
Considerando que la eficiencia, η, para reductor de engranajes helicoidales se
estima en un 96%10, la potencia es de 20 HP y las rpm, n2 , se desean en 600,
tenemos:
14.91 [kW ] 96
M 2=9550 × × =227.9 [ Nm ]
600[ RPM ] 100
A continuación, se debe calcular el factor de servicio, f s,, al que está sometido el
reductor, se estima así:
f s=S 1 × S 2
Donde: S 1 es función de la naturaleza y duración de la carga y S 2 es función de la
naturaleza y frecuencia de la carga. Inspeccionamos la Tabla No. 1 del catálogo:

9
Catálogo para la selección de motorreductor [Disponible en línea]
http://www3.fi.mdp.edu.ar/emaquinas/files/presenta__reductores.pdf [consultado el 08 de abril de
2018].
10
Op. Citato. Pag 6. Eficiencia en los reductores de engranajes helicoidales.

41
 Figura 16. Naturaleza de la carga según tipo de aplicación. Caracterizando el molino.

Primero ubicamos el tipo de aplicación. El molino rotario de discos, según la tabla,

es de carga media. Inmediatamente seleccionamos los factores S 1 y S 2. Según
las tablas No. 5 y 6.

42
Se toman entonces: S 1=1.5y S 2=1.06. Al seleccionar estos factores damos por
sentado que el molino trabajará cerca de 18 horas diarias, y tendrá,
aproximadamente 8 arranques por hora.
Al calcular:

f S =1.5× 1.06=1.59

A continuación, inspeccionando la tabla de motorreductores de engranajes

helicoidales tipo coaxial (eje de salida paralelo al eje del motor), buscamos un

motorreductor que tenga un par, M 2, mayor o igual a 227,9 [ Nm ], n2 igual o cercana

a 600 [ RPM ], con un factor de servicio igual o mayor a 1.59.

Figura 18. Esquemático Motorreductor de engranajes helicoidales.

Fuente: Página 10 del catálogo.

Al inspeccionar el catálogo encontramos que en la página F22 (62 del PDF, ver
Figura 15), el motorreductor RZ07 es el que más se adapta a nuestras
necesidades.

43
 Figura 19. Selección del motorreductor adecuado.

Selecc M 2 =232 [ Nm ]

Selecc n2=613.2 [ RPM ]

Selecc F s =2.6

Código de Equipo : 00 I A 25 RZ 07

Por lo tanto, éstas serán las especificaciones del reductor. Se verifica el nuevo

factor de servicio:

M 2× f S 227.9 ×1.59
Actual F s = = =1.66
Selecc M 2 × Selecc F s 232 ×2.6

El cual es mayor que el factor de servicio fs=1,59 requerido por la aplicación, por
lo tanto, el motorreductor operará satisfactoriamente.

44
DESIGNACIÓN DEL MOTORREDUCTOR

De acuerdo con la designación de los motorreductores de engranajes helicoidales

tipo coaxial de la página F2 (ver Figura 16), el pedido se efectúa como sigue:
motorreductor referencia 2107A300IA25A1, donde A3 se refiere a montaje
horizontal y anclaje tipo patas (ver Figura 17), y A1describe un motor con caja de
bornes ubicada en la parte superior y motorreductor con eje de salida sólido (ver
Figura 18).

Figura 20. Designación de los reductores y motorreductores de engranajes helicoidal tipo coaxial.

45
 Figura 21. Posición de montaje reductores y motorreductores.

Figura 22. Posición de caja de bornes del motor.

LUBRICACIÓN

De acuerdo con la tabla proporcionada por el fabricante, se recomiendan

lossiguientes aceites (ver Figura 19 y 20):

46
 Figura 23. Aceites recomendados

Figura 24. Tabla de equivalencias para aceites industriales.

De acuerdo con el fabricante, la lubricación se realiza por inmersión o baño de

aceite, en la cual, los elementos que giran se encargan de salpicar el aceite a
otras partes del reductor, como por ejemplo a los rodamientos. Los reductores y
motorreductores se suministran sin aceite, por lo tanto, es necesario antes de
ponerlos en marcha, llenarlos con el aceite recomendado en la placa de
identificación, u otro que tenga el mismo grado de viscosidad y sea
específicamente un “aceite para uso industrial”.
Debe llenarse hasta el nivel indicado; un nivel más bajo produce contacto metal -
metal entre los dientes de los engranajes, acelerando el desgaste de estos. Un
nivel más alto produce una agitación excesiva del aceite, aumentando su
temperatura de operación y disminuyendo su viscosidad, lo que a su vez ocasiona
contacto metálico entre los dientes, produciendo desgaste prematuro de los
engranajes.

47
FRENOS ELECTROMAGNÉTICOS DE DISCO

El proveedor del motorreductor también cuenta con frenos electromagnéticos de

disco. El freno se compone de dos superficies de fricción, una bobina y unos
resortes de carga. Al energizar la bobina se crea un campo magnético que evita
que el freno esté accionado, permitiendo que el rotor del motor gire. Cuando la
corriente de alimentación de las bobinas cesa, los resortes de carga presionan el
disco de fricción contra la tapa del motor causando la detención del movimiento.
Estos discos son utilizados en aplicaciones donde son requeridas paradas rápidas
del motor y presentan la ventaja de requerir un escaso mantenimiento.

Figura 25. Frenos electromagnéticos RAMFE.

Los resortes de carga (5) ejercen una fuerza axial sobre el disco de armadura (3),
presionándolo contra el disco de fricción (2) y este contra la tapa del motor (4);
produciendo un par de frenado sobre las dos superficies de fricción. El par de frenado
aplicado al disco de fricción (2),es transmitido al eje del motor a través del tambor estriado
(1) y su valor se puede reducir hasta en un 40% usando la tuerca de ajuste de carga (9).

48
Al conectar la bobina (6) del freno, el campo magnético producido por la corriente de
excitación, genera una fuerza axial resultante que atrae al disco de armadura (3) hacia la
bobina, venciendo la fuerza aplicada por los resortes de carga (5); liberando así el eje del
motor11.

Para seleccionar el freno adecuado inspeccionamos el par de frenado adecuado

ofrecido por el proveedor.

Figura 26. Pares de frenado disponibles para el freno.

De esta manera, se observa que el tamaño del freno 99 es el adecuado para

nuestra aplicación ya que 360 [ Nm ] es un torque de frenado superior al de nuestra
aplicación que se estimó en 232[ Nm].

Para el mantenimiento el proveedor recomienda revisar la cota ‘C’ periódicamente.

Se debe inspeccionar también que el disco de fricción no esté impregnado de
aceite y verificar que las superficies de fricción no estén muy rayadas, en cuyo
caso, se deberá la cara del disco de armadura y la tapa del motor, al igual que las
superficies de asbesto.

SELECCIÓN DE LA CHAVETA
De acuerdo con el fabricante, las dimensiones normalizadas en los ejes reductores
se presentan a continuación:

11
FRENOS ELECTROMAGNETICOS DE DISCO. CATÁLOGO DE SELECCIÓN, RAMFE. P. E1.
Funcionamiento del freno electromagnético de disco.

49
 Figura 27. Dimensiones normalizadas en los ejes reductores.

Se presenta también las dimensiones recomendadas de la chaveta. Se selecciona

el eje normalizado 28k6, ya que, en nuestro eje principal, en la sección 3, se
contaba con un eje de 28.6 mm, y un factor de seguridad cercano a N=3.

Se selecciona además la chaveta de dimensiones:

b × h× I =5/16 × 5/16 × 45
t=32 [ mm ]

Adicionalmente se recalca que las piezas que vayan montadas sobre el eje deben
ser mecanizadas con una tolerancia H7, para evitar montajes demasiado forzados.

50
6. DISEÑO DEL BASTIDOR

51
 ANEXOS

ANEXO 1: Gráfica para el factor de acabado Superficial Ks.

52
ANEXO 2: Tabla para el Factor de Tamaño.

53
ANEXO 3: Tabla ayuda en el cálculo de Z en el factor de confiabilidad.

54
ANEXO 4: Factor de efectos Miscelaneos.

55
ANEXO 5: Sensibilidad a la Entalladura en carga dinámica

56
ANEXO 6: Factor de concentración de esfuerzo estático

57
ANEXO 7: Factor de concentración de esfuerzos a Torsión.

58