3.3. Diseño y elaboración de la máquina.

3.3.1. Capacidad de molienda.

Para el diseño de la maquina partimos por conocer la capacidad de molienda que se requiere,
este valor es de 1000 Kg por hora.
A continuación, encontramos cuantos granos se trituran por minuto, conociendo que el peso
de un grano de maíz es de 0,3 gr. (Edison Guacho, 2014, pg. 49)

𝐾𝑔 1000 𝑔 1 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 1ℎ 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠

1000 ∗ ∗ ∗ = 5,56 𝑥104
ℎ 1𝑘𝑔 0,3 𝑔𝑟 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

3.3.2. Velocidad de rotación del molino.

Según catálogos de fabricantes de molinos de rodillos, recomiendan que la velocidad

angular del molino para esa capacidad debe estar en un rango de 2000 a 3500 rpm, para el
diseño de nuestra maquina se tendrá un valor intermedio de 3000 rpm.

𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
5,56 𝑥104 𝑚𝑖𝑛 ≈ 19 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
3000 𝑟𝑝𝑚 𝑟𝑒𝑣

Entonces por cada revolución se deberá tritura 19 granos de maíz.

3.3.3. Geometría de la herramienta de percusión.

Existen varias formas geométricas de martillos, pero para nuestro diseño se realizara del tipo
rectangular, debido a la facilidad de maquinado.
Ahora, si son 19 granos que deben ser triturados por cada revolución, para cumplir con la
demanda, suponemos que cada martillo golpeara a cada grano de maíz por lo tanto es
necesario como mínimo 19 martillos de percusión, debido a que nuestro diseño constara de
dos cámaras separadas por un disco central y cada martillo estará ubicada a 90 grados con
respecto a la otra. Se tiene un total de 24 martillos de percusión.
3.3.2. Diseño de la herramienta de percusión.

Para el diseño de los martillos es importante tomar en cuenta varios factores como: la materia
prima a triturar y la velocidad del rotor.
Ahora bien para nuestro sistema se contara con dos sistemas de posición, la inicial y la de
trabajo. Para analizar el movimiento y las fuerzas es necesario realizar el análisis mecánico
para posición de trabajo.

Al girar el martillo se genera un momento que se expresa como:

𝑀 = 𝐹𝑐 ∗ 𝐿 (1)

Donde:
𝐹𝑐 = Fuerza cortante producida en el extremo del martillo.
𝐿= Longitud del martillo.

El martillo produce un momento de inercia, y esta da por:

𝑀 = 𝐼∗𝛼 (2)
Al girar el martillo con respecto a su extremo produce la inercia, la cual está representada en
la siguiente ecuación.

1
𝐼= ∗ 𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 ∗ 𝐿2 (3)
3

Igualando las ecuaciones 1 y 2 se obtiene:

𝐼∗𝛼
𝐹𝑐 = (4)
𝐿

Reemplazando la ecuación 3 en 4 tenemos:

𝐹𝑐 ∗ 3
𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = (5)
𝛼∗𝐿

Donde:
𝐹𝑐 = Fuerza necesaria para romper el maíz.
𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = Masa del martillo.
𝐿= Longitud del martillo.
𝛼= Aceleración angular del martillo.

La aceleración angular se calcula con la siguiente expresión:

𝜔2 = 𝜔0 2 + 2𝛼 ∗ (𝜃 − 𝜃0 )

Si tenemos que: 𝜔0 2 𝑦 𝜃0 = 0
𝜔2
𝛼=
2𝜃
El espacio que recorrerá cada martillo en una vuelta es de 360 °, por lo que se tiene:

𝜃 = 360° ; 6,28 𝑟𝑎𝑑.

Al reemplazar en la ecuación 6, se tiene:

314,16 2 𝑟𝑎𝑑
𝛼= = 7853,96 2
2(6,28) 𝑠

La fuerza de corte se obtiene de un estudio experimental realizado con uun playo y un

dinamo, cuyo valor es de 𝐹𝑐 = 36 N. (Diana Bermeo, 2014, pg. 28)

Para el cálculo del radio de giro se tiene la siguiente ecuación:

 𝑉𝑐 ∗ 60
𝑟𝑔 =
2𝜋 ∗ 𝜔

Donde:
𝜔= Velocidad angular del motor. (Rev/min)
𝑉𝑐 = Velocidad tangencial requerida para romper un maíz, 59 𝑚/𝑠 (Diana Bermeo, 2014,
pg.29)

59 ∗ 60
𝑟𝑔 =
2𝜋 ∗ 3000

𝑟𝑔 = 0,18 𝑚 = 18 𝑐𝑚

Con el valor del radio de giro, seguimos las recomendaciones del fabricante y tomamos una
longitud del martillo de 10 cm.

Con los datos conocidos, procedemos a calcular la masa necesaria del martillo para romper
el grano de maíz, aplicando la ecuación 5.

36 𝑁 ∗ 3
𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 =
𝑟𝑎𝑑
7853,96 2 ∗ 0,1 𝑚
𝑠

𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = 0,137 𝐾𝑔

Con la masa calculada procedemos a dimensionar el martillo rectangular:

𝑚
𝛿=
𝑉
 𝑉 =𝐿∗𝑎∗𝑒

Donde:
𝑉 = Volumen del martillo
𝐿= Longitud del martillo
𝑎= Ancho del martillo.
𝑒= Espesor del martillo.

Con el espesor del martillo se golpeara a los granos de maíz, estos a su vez tienen un
promedio de 4 mm de ancho, con lo que podemos asumirnos un espesor para el martillo de
5mm.

Al combinar la ecuación 1 y 2, tenemos:

𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑎=
𝛿∗𝐿∗𝑒

0,137 𝐾𝑔
𝑎=
𝑘𝑔
(7850 3 ) ∗ 0,005𝑚 ∗ 0,1𝑚
𝑚

𝑎 = 0,035 𝑚 = 3,5 𝑐𝑚
3.3.2. Distribución de los martillos.

Los martillos estarán dispuestos en ejes secundarios a cada 90°, conectadas a discos.

Para la distribución del número los martillos se deben tomar algunos criterios:

 El número de martillos deben ser igual en todos los ejes secundarios, para que el
sistema se encuentre balanceado.
 Se recomienda para la construcción de molinos de martillo, que se coloquen de 2 a 5
martillos entre discos.
Basándonos en este criterio diseñamos el tren de martillos de la siguiente manera:
Se colocara tres discos y en cada espacio se colocara tres martillos.

3.3.2. Selección de separadores de martillos.

Los separadores son del tipo cilindro hueco, que tienen la función de mantener una distancia
adecuada entre los martillos, ayudando a que no exista fricción y choque entre ellos al pasar
de la posición inicial a la de trabajo, también ayuda a evitar la acumulación de materia
triturada entre los martillos.
Por recomendación de fabricantes se tiene que, los separadores deben tener una distancia
(k) mayor a 3 veces el espesor del martillo.

𝑘 > 3 𝑒 ; 𝑘 > 3(5) ∴ 𝑘 > 15 𝑚𝑚

Por este criterio tomamos una distancia del separador de 20 mm.

Los espaciadores deben estar colocados como en la siguiente figura.

3.3.2. Diseño del eje secundario.

El eje secundario o porta martillos está sometido por esfuerzos de flexión y corte, no existe
torsión debido a que se encuentra fijo y no gira.
El análisis se realizara a un solo eje secundario debido a que en los otros ocurre el mismo
fenómeno.
Las fuerzas que están presentes en este eje son:
𝐹𝑐𝑓 : Fuerza centrífuga presentada en los martillos.
𝑊𝑚 : Peso del martillo.
𝑅𝑎 , 𝑅𝑏 , 𝑅𝑐 : Reacciones producidas por los discos que soportan los ejes secundarios.
M: Que es el momento que se produce en los discos debido a que el eje no girara.

A continuación el diagrama de fuerzas del eje secundario que se encuentra en el cuadrante a

270°.

La fuerza centrífuga se halla con la siguiente formula:

𝐹𝑐𝑓 = 𝜔2 ∗ 𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 ∗ (𝐿 − 𝑥)
𝐹𝑐𝑓 = (314,159)2 ∗ 0,137 ∗ (0,1 − 0,024)
𝐹𝑐𝑓 = 1027,62 𝑁 = 231,019 𝑙𝑏𝑓

Y el peso de cada martillo será:

𝑤𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝑚𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 ∗ 𝑔
𝑤𝑚𝑎𝑟𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜 = 1,3428 𝑁 = 0,3019 𝐿𝑏𝑓

Calculamos las reacciones y los momentos flectores que se producen en el eje, con ayuda
del software SAP 2000.
El momento flector máximo según la figura 1 es de 𝑀𝑓 = 270,36 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛. y como no se
mueve el momento torsor será cero 𝜏 = 0.
Asumimos un factor de seguridad de 2
𝑆𝑢𝑡 = 63.82 𝐾𝑠𝑖
𝐾𝑓 = 1.3
𝑆𝑒 , = 0.5𝑆𝑢𝑡 (6)
𝑆𝑒 = 0.6𝑆𝑒 (7)
𝑆𝑒 = 19.146 𝐾𝑠𝑖
Aplicamos la fórmula para encontrar el diámetro según las ASME B106.1M
1⁄
1⁄ 3
2 2 2 2 2
16 𝑛 𝐾𝑓𝑀𝑎 𝐾𝑓𝑇𝑎 𝐾𝑓𝑀𝑚 𝐾𝑓𝑇𝑚
𝑑={ [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] } (8)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦
 1⁄
1⁄ 3
2 2
16 (2) 1.3(270,36)
𝑑={ [4 ( ) ] }
𝜋 19.146

𝑑 = 0,72 𝑖𝑛
Observamos en el catálogo DIPAC cuál es el diámetro que más se aproxima a este y que se
comercialice en el mercado.
Seleccionamos un diámetro de 3/4 pulgadas.

3.3.2. Determinación de la potencia del motor.

Para obtener la potencia del motor que cumpla con la demanda, es necesario utilizar la
ecuación de Rittinger para molienda. Con esta ecuación logramos obtener un aproximado de
molienda fina tipo harina.
La ecuación de Rittinger es la siguiente:
𝑃 1 1
= 𝐾𝑟 ( − )
𝐶 𝐷2 𝐷1
Donde:
𝐷1 = Diámetro del maíz antes de la molienda (cm).
𝐷2 = Diámetro del maíz después de la molienda (cm).
𝐾𝑟 =Constante de Rittinger. 8,3081 𝑥10−3 (𝐻𝑃. ℎ. 𝑐𝑚/𝐾𝑔).
𝑃= Potencia del motor (HP).
𝐶= Capacidad de molienda.

El diámetro promedio inicial es 0,9 cm, el diámetro final es el requerido para la harina, que
es de 0,06cm. (Edison Guacho, 2014, pg. 49)

𝑃 1 1
= 8,3081 𝑥10−3 ( − )
𝑘𝑔 0,06 0,9
1000
ℎ
𝑃 = 12,8 𝐻𝑃

Para poder moler 1000 Kg/h es necesario contar con un motor que tenga una potencia de
aproximadamente 13HP. Debido a que esta granja está ubicada en una zona rural y las redes
eléctricas comunes son monofásica, se tomó del catálogo un motor eléctrico monofásico de
la marca WEG de una potencia de 15 HP.
Tabla 1-3: Datos del motor a usar
Características Datos

Modelo W22
Potencia 15 Hp
Voltaje 220 V
Corriente nominal 59,4 A
Factor de potencia 87,7
Eficiencia 0,75
Realizado por: Autores, 2019
Fuente: Anexos tablas

3.3.2. Torque del motor.

𝑃 = 𝜏 .𝜔 (1)

Donde:
𝑃= Potencia [𝑊]
𝜔= Velocidad angular del eje [𝑟𝑎𝑑/𝑠]
𝜏= Torque o momento torsor [𝑁. 𝑚]

𝑃 = 11,1855 𝐾𝑤

𝑛 = 3000 𝑟𝑝𝑚 = 314,16 𝑟𝑎𝑑/𝑠

Calculamos el torque que produce el motor.

𝑁𝑚
11 185,5 𝑠
𝜏=
314,16 𝑟𝑎𝑑/𝑠

𝜏 = 35,604 𝑁𝑚 = 315,122 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛

3.3.2. Diseño del eje principal.

El árbol de transmisión se encarga de transmitir el torque y velocidad del motor hacia el

rotor que tiene acoplado los martillos de impacto. El material del árbol es AISI 1018 (𝑆 𝑦 =
53.66 𝐾𝑠𝑖 , 𝑆𝑢𝑡 = 63.82 𝐾𝑠𝑖 ) que es un acero comúnmente utilizado para la transmisión
y muy comercializado en nuestro país. [7]

Las cargas que actúan en el eje son los siguientes:

 Las fuerzas que se producen por las tensiones de la banda

 El peso del eje, disco y martillos.
 Las reacciones que se producen en los cojinetes

A continuación

𝐹1
Consideramos una relación del lado tenso y flojo de =2
𝐹2

𝜏 = (𝐹1 − 𝐹2 ) 𝑟 (2)

802,14 = (2𝐹2 − 𝐹2 )1.97

𝐹2 = 407,18 𝑙𝑏𝑓

𝐹1 = 814,36 𝑙𝑏𝑓

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝐹1 + 𝐹2 (3)

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1221,535 𝑙𝑏𝑓

En la siguiente grafica se observa el diagrama de fuerzas y reacciones que estará expuesta

el eje.
 Figura 4-3: Diagrama de fuerzas existentes en el eje.
Fuente: Autores

Donde:

𝐴𝑦 , 𝐴𝑥 = Son las reacciones en el rodamiento A

𝐹𝐵 , 𝐹1 = Son las fuerzas producidas por el impacto de las paletas con la caliza

𝑊𝐵 = Peso del eje (para resolución del ejercicio se lo desprecia)

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = Fuerza producida por la tracción de las correas.

Determinamos las reacciones

Plano XZ
 Figura 5-3: Diagrama de fuerza plano XZ.
Fuente: Autores, 2019.

∑ 𝑭𝒛 = 𝟎

Az − FB + FB + Cz − Fcorrea = 0

Az + Cz − Fcorrea = 0 (4)

∑ 𝑴𝑨 = 𝟎

𝐶𝑧 (33,08 𝑝𝑙𝑔) − 𝐹𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 (38,98) = 0 (5)

𝐶𝑧 = 1439,402 𝑙𝑏

En (1)

𝑨𝒛 = −𝟐𝟏𝟕, 𝟖𝟔 𝒍𝒃

El momento flector de este eje es el siguiente:

 Figura 6-3: Diagrama momento flector
Fuente: Autores, 2019.

El momento flector máximo es de 𝑀𝑓 = 7206,808 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛 y el momento torsor máximo

que se tiene es de 𝜏 = 802,14 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛

Asumimos un factor de seguridad de 2 𝑆𝑢𝑡 = 63.82 𝐾𝑠𝑖

𝐾𝑓 = 1.3

𝑆𝑒 , = 0.5𝑆𝑢𝑡 (6)

𝑆𝑒 = 0.6𝑆𝑒 (7)

𝑆𝑒 = 19.146 𝐾𝑠𝑖

Aplicamos la fórmula para encontrar el diámetro según las ASME B106.1M

1⁄
1⁄ 3
2 2 2 2 2
16 𝑛 𝐾𝑓𝑀𝑎 𝐾𝑓𝑇𝑎 𝐾𝑓𝑀𝑚 𝐾𝑓𝑇𝑚
𝑑={ [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] } (8)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

1⁄
1⁄ 3
2 2 2
16 (2) 1.3(7,206) 1.3(0.802)
𝑑={ [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 19.146 53.66

𝑑 = 2,15 𝑖𝑛

Observamos en el catálogo DIPAC cuál es el diámetro que más se aproxima a este y que se
comercialice en el mercado.
Seleccionamos un diámetro de 2 pulgadas.

3.3.2.1. Análisis de la velocidad critica

Para este análisis se debe tomar solo la carga muerta es decir el peso de los elementos, para
este análisis se utilizara el SAP.

La deformación provocada por la tensión de las correas es de 𝛿𝐷 = − 2.12 𝑥10−5

Figura 7-3: Análisis de velocidad critica en SAP2000.

Fuente: Autores, 2019.

Aplicamos la ecuación de Rayleigh – Ritz para hallar la velocidad crítica

𝑔 ∑ 𝑤𝑖 𝛿𝑖𝑚𝑎𝑥
𝜔𝑐𝑟 = √ (9)
∑ 𝑤𝑖 𝛿𝑖𝑚𝑎𝑥 2

386[3.97(2.12 𝑥10−5 )]
𝜔𝑐𝑟 = √
3.97(2.12 𝑥10−5 )2

𝜔𝑐𝑟 = 4267,03 𝑟𝑝𝑚

La velocidad del eje es de 2200 rpm

 2200 ≪< 2148.02

∴ Concluimos que en este eje no existe resonancia

3.3.2.2. Análisis de Rigidez

Para este análisis se toma en cuenta tanto el peso de los elementos así también como las
fuerzas que están actuando.

Encontramos la deformación máxima que está expuesto por medio del SAP

Figura 8-3: Análisis de deflexión en SAP 2000.

Fuente: Autores, 2019.

Tenemos una deformación máxima en el punto medio de la viga de 𝛿𝐵 = 0.002127

El valor recomendable del límite que debe estar esta deflexión es de.

(0.001𝐿 𝑎 0.003𝐿)

Siendo L la distancia del eje L= 39 plg

0.003𝐿 = 0.12 (10)

0.002127 < 0.12

∴ Cumple la condición de rigidez

3.3.3. Selección de rodamientos

Los datos que contamos para la selección de los rodamientos para los extremos de este eje
son de.

𝑛 = 2200 𝑟𝑝𝑚

⃗⃗⃗⃗
𝑅𝐴 = (−217,86 𝑘)𝑙𝑏𝑓

⃗⃗⃗⃗
𝑅𝐶 = (1439,402 𝑘)𝑙𝑏𝑓

Consideramos un factor de servicio de 𝑓𝑠 = 1,4

Diseñamos para una vida deseada de 𝐿10 = 8000 ℎ

El diámetro del eje es 𝐷 = 2 𝑖𝑛 = 50,8 mm

 RODAMIENTO EN A

𝐹𝑟 = 217,86 𝑙𝑏𝑓 = 98,82 𝐾𝑔𝑓

𝐿10 1/3 8000 1/3

𝑓ℎ = ( ) =( ) (11)
500 500

𝒇𝒉 = 𝟐, 𝟓𝟐

33,3 1/3 33,3 1/3

𝑓𝑛 = ( ) =( ) (12)
𝑛 2200

𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟐𝟒𝟕

 CHEQUEO A CARGA DINAMICA

Rodamiento de bolas

Como no se tiene fuerza axial ∴ 𝑥 = 1 ∧ 𝑦 = 0

 𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎 (13)

𝑃 = 98,82 𝐾𝑔𝑓

𝑓ℎ ∗ 𝑃 2,52 ∗ 98,82
𝐶𝑟 ´ = = (14)
𝑓𝑛 0,247

𝑪𝒓 ´ = 𝟏𝟎𝟎𝟖, 𝟐 𝒌𝒈𝒇

Figura 1-3: Datos para un rodamiento de diámetro de 50 mm.

Fuente: Catalogo NTN.

Seleccionamos del catálogo NTN un Rodamiento de bolas 6910

𝐶𝑟 = 1370 𝑘𝑔𝑓

𝑪𝒓 ´ < 𝑪𝒓
 𝐶𝑟 𝑓𝑛 (1370)(0,63)
𝑓ℎ = = (15)
𝑃 98,82

𝑓ℎ = 8,73

𝐿10 = 500𝑓ℎ 3 = (500)(8,73)3 (16)

𝑳𝟏𝟎 = 𝟑𝟑𝟑 𝟏𝟑𝟑 𝒉 ∴ Si cumple

 CHEQUEO A CARGA ESTATICA

𝐶𝑜𝑟 = 1140 𝑘𝑔𝑓

𝐶𝑜 ´ = 𝑓𝑠 ∗ Por (17)

𝐶𝑜 ´ = 1,4 ∗ 98,82

𝐶𝑜 ´ = 138,48 𝐾𝑔𝑓 ⇒ 𝑪𝒐 ´ < 𝑪𝒐𝒓 ∴ Si cumple

 RODAMIENTO EN C

𝐹𝑟 = 1439,402𝑙𝑏𝑓 = 652,9 𝐾𝑔𝑓

𝐿10 1/3 8000 1/3

𝑓ℎ = ( ) =( )
500 500

𝒇𝒉 = 𝟐, 𝟓𝟐

33,3 1/3 33,3 1/3

𝑓𝑛 = ( ) =( )
𝑛 2200

𝒇𝒏 = 𝟎, 𝟐𝟒𝟕

 CHEQUEO A CARGA DINAMICA

Rodamiento de bolas

Como no se tiene fuerza axial ∴ 𝑥 = 1 ∧ 𝑦 = 0

𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎

𝑃 = 652,9 𝐾𝑔𝑓

𝑓ℎ ∗ 𝑃 2,52 ∗ 652,9
𝐶𝑟 ´ = =
𝑓𝑛 0,247

𝑪𝒓 ´ = 𝟔𝟔𝟔𝟏, 𝟏𝟕 𝒌𝒈𝒇

Figura 10-3: Datos para un rodamiento de diámetro de 50mm.

Fuente: Catalogo NTN, 2019

Seleccionamos del catálogo NTN un Rodamiento de bolas 6410

 𝐶𝑟 = 8450 𝑘𝑔𝑓

𝑪𝒓 ´ < 𝑪𝒓

𝐶𝑟 𝑓𝑛 (8450)(0,63)
𝑓ℎ = =
𝑃 652,9

𝑓ℎ = 8.15

𝐿10 = 500𝑓ℎ 3 = (500)(8.15)3

𝑳𝟏𝟎 = 𝟐𝟕𝟏 𝟎𝟑𝟐 𝒉 ∴ Si cumple

 CHEQUEO A CARGA ESTATICA

𝐶𝑜𝑟 = 5050 𝑘𝑔𝑓

𝐶𝑜 ´ = 𝑓𝑠 ∗ Por

𝐶𝑜 ´ = 1,4 ∗ 652,9

𝐶𝑜 ´ = 914,06 𝐾𝑔𝑓 ⇒ 𝑪𝒐 ´ < 𝑪𝒐𝒓 ∴ Si cumple

3.3.4. Selección de la correa

Por el tipo de trabajo a realizar seleccionamos unas correas dentadas, por el método del SKF.

𝑃𝑑 = 𝑃𝐶2 (20)

Dónde:

𝑃𝑑= Potencia de diseño

𝑃= Potencia nominal

𝐶2 = Factor de servicio (Figura 11-3)

Para el factor de servicio consideramos que la correa estará expuesta a trabajo duro y esta
trabajara 8 horas diarias.

𝑃𝑑 = 20,88 𝐾𝑤 (2,0)

𝑃𝑑 = 41,76 𝑘𝑤

Figura 11-3: Factor de servicio

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.

A continuación seleccionamos el tipo de sección, con la siguiente tabla.

Figura 12-3: Tipo de la sección de correa.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.
 Figura 13-3: Clase de correa dentada.
Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.

Por los siguientes diagramas obtuvimos la correa del tipo 14M del tipo XH.

A continuación obtenemos el número de dientes de la correa, con el siguiente diagrama.

Figura 14-3: Numero de dientes de la correa dentada.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.

Para el tipo XH es recomendable tomar como mínimo 18 dientes

Figura 15-3: Obtención del número de dientes.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.
Con un 𝑍1 = 18 𝑦 𝑍2 = 10

A continuación calculamos el diámetro de las poleas.

𝑍1 ∗ 𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ
𝑑1 = d1 = 127.37mm (21)
𝜋

𝑍2 ∗ 𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ
d2 = d2 = 70,76 mm
𝜋

Figura 16-3: Valores del pitch.

Fuente: Catalogo SKF, correas dentadas.

3.3.4.1. Calculo de la longitud de la correa

Tomamos del catálogo SKF la correa del tipo 𝑃𝐺𝐻 1890 − 14𝑀

𝐿𝑑 = 1890𝑚𝑚 𝐶𝑑 = 476,9𝑚𝑚

Calculo de la distancia entre centros Cd.

𝑎 = 2𝐿𝑑 − 𝜋(𝐷 − 𝑑) 𝑎 = 3602,15𝑚𝑚 (22)

𝑎 + √𝑎2 − 8(𝐷 − 𝑑)2

Cp = (23)
8

Cp = 900.09 mm
3.3.4. Volumen de la Tolva.

La tolva de alimentación es el cuerpo que permite la entrada del producto hacia la

cámara de trituración, el tipo de tolva es de la siguiente forma geométrica, posee un
lado de la misma de forma vertical mientras que la otra cara de esta tiene una
inclinación. [3]

Figura 17-3: geometría de la tolva de entrada.

Fuente: Autores, 2019.

 Ventajas de esta forma geométrica.

Forma ergonómica mejorada.
Direccionamiento de la piedra caliza hacia la trituradora.

 Desventajas
Proceso de fabricación complejo.

3.3.4.1 Calculo de la capacidad de la tolva

La capacidad de producción del producto por día debe ser en un promedio de

12 toneladas.
El tiempo que va a trabajar la máquina es de 8 horas diarias, entonces la
capacidad de producción deberá ser calculada de la siguiente manera: [6]

𝑄𝑑
𝑄= (24)
𝐻
Donde:

Q = capacidad real por hora.

Qd = capacidad real de trabajo.

H = número de horas de trabajo por día.

Aplicando la Ecuación 24 con datos numéricos se tiene:

𝑡𝑜𝑛
12
𝑄= 𝑑𝑖𝑎 = 1,5 𝑡𝑜𝑛
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎
8
𝑑𝑖𝑎

Por consiguiente, para soportar todo ese volumen de producto para la trituración, las
medidas de la tolva que se va a usar son:
Área Base inferior= 0.03 m2

• Ancho = 0.2 m

• Alto = 0.15 m

Área Base superior: 0.14 m2

• Ancho = 0.7 m

• Alto = 0.20 m

Altura entre bases: 0.7

Entonces para calcular el volumen que va a soportar la tolva diseñada se aplica

la siguiente fórmula:

(25)

𝑉 = 0,049 𝑚3