INFORME 3

JOSÉ IGNACIO ORTIZ SALAZAR

ESTUDIANTE

AYDA ANDREA FRANCO VILLAMIL

DOCENTE

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

BOGOTÁ

13/10/2020

En una planta de tratamiento residual dentro de todos sus procesos, se encuentra un

sistema de llenado que requiere de manera afanosa, un control de nivel para evitar
desperdicios y pérdidas de material. Control de nivel: se desea controlar el nivel de agua
contenida en un depósito, como el de la Figura 1.

Para manejar el depósito se dispone de un selector de mando, se puede seleccionar:

modo encendido (I0.0) o modo apagado (I0.1). Si se selecciona modo encendido, lo que
se quiere es que el nivel se mantenga entre los dos sensores:

 Cuando el agua llegue al nivel de abajo (I0.2), se quiere que se active la bomba (Q0.0).

 Cuando el agua llegue al nivel de arriba (I0.3), se quiere que la bomba se apague,
además, se tiene un bombillo (Q0.1) que se enciende únicamente cuando se alcance el
nivel de arriba (I0.3).
En el modo apagado la bomba no debe funcionar, así el nivel de abajo se encuentre
activado.

INTRODUCCIÓN
Existen cientos de programas en los que se pueden programar PLCs ya sea en lenguaje
Ladder o bloque funcional, algunos son versiones gratuitas y otras versiones de pago,
más completas, a continuación, se presentan los programas más comunes:
LAV 1.9(Gratuito)
Simulador S7-200 (Gratuito)
PC_Simu (Gratuito)
LogoComfort 5 (Demo)
WebPLC (Gratuito)
ZelioSoft 2.4.1 (Gratuito)
Zen Software V3 (Gratuito)
SimuPLC 3.1.0 (Gratuito)

[ CITATION ene13 \l 9226 ]

Como cualquier parte de la industria, la programación de PLCs está regida por una serie
de normas tecinas, en este caso la norma IEC-61131 publicadas por la Comisión
Electrónica Internacional, esta norma se compone de 8 subíndices los cuales son:

 Parte 1: Información general. Ed. 2.0 (2003).

 Parte 2: Especificaciones y ensayos de los equipos. Ed. 3.0 (2007).
 Parte 3: Lenguajes de programación. Ed. 2.0 (2003).
 Parte 4: Guías de usuario. Ed. 2.0 (2004).
 Parte 5: Comunicaciones. Ed. 1.0 (2000).
 Parte 6: Seguridad funcional. Ed. 1.0 (2012).
 Parte 7: Programación de control difuso (fuzzy). Ed. 1.0 (2000).
 Parte 8: Directrices para la aplicación e implementación de lenguajes de
programación. Ed. 2.0 (2003)

[ CITATION JCQ14 \l 9226 ]

El problema presentado, es un problema muy común en la industria puesto que en

diversos campos es frecuente, como en la industria alimenticia, o simplemente en los
edificios los cuales tienen tanques de reserva de agua, además del campo de aguas
residuales como el del presente problema, por lo que es pertinente prepararse para este
tipo de problemas.
ANÁLISIS
Primero se definen las entradas y salidas, las cuales se presentan a continuación:

 Entradas: I0.0 (encendido), I0.1(apagado), I0.2 (sensor inferior) y I0.3 (sensor

superior)
 Salidas: Q0.0 (motor), Q0.1 (bombillo indicador)
En este caso se puede usar un solo interruptor para I0.0 e I0.1, ya que no requiere
retención, al cual llamaremos I0.1.
Se debe tener en cuenta que el circuito funcionará únicamente cuando el interruptor este
en 1 lógico, es decir, siempre se quiere mantener el nivel del agua en medio de los dos
sensores, por lo que las salidas siempre serán 0 cuando I0.1 sea 0.
DESARROLLO
Para este problema se procede a realizar la tabla de verdad

condició I0, I0, I0, Q0, Q0,

n 1 2 3 0 1

1 0 0 0 0 0

2 0 0 1 0 0

3 0 1 0 0 0

4 0 1 1 0 0

5 1 0 0 0 0

6 1 0 1 0 1

7 1 1 0 1 0

8 1 1 1 0 0
Tabla 1 tabla de verdad

En este caso nos damos cuenta que solo en dos ocasiones el sistema funcionará, encendiendo las
salidas Q0.0 o Q0.1, en las condiciones 6 y 7 respectivamente.

Ahora se procede a generar la función que representa el comportamiento del sistema a partir de
las dos condiciones seleccionadas.

Q0.0= I0.1*I0.2*I0.3’

Q0.1= I0.1*I0.2’*I0.3

SIMULACIÓN

1)

Tabla 2 seleccion de PLC

Se elige el PLC adecuado, para este problema se elige un PLC sencillo pues no se requieren tantas
entradas ni salidas, con un voltaje entre los rangos de 100 a 240 voltios pues la bomba debe
trabajar con ese voltaje.

2)

Tabla 3 Eleccion de tipo de lengiaje de programación

En este caso se elige programación LADDER

3)

Tabla 4 Ubucacion de las compuertas

Se ubican las entradas según lo obtenido de la tabla de verdad, se aprecia que se ubicaron dos
conjuntos de líneas que son básicamente dos ANDS de 3 entradas una para Q0.1 y otra para Q0.2.
Tabla 5 Simulación en ZelioSoft

Se ubican las salidas y se realizan las conexiones. Es preciso aclarar que para la simulación se usa
Q1 = Q0.0 y Q2=Q0.1.

4)
Vemos que la simulación funciona conforme a la tabla de verdad.

CONCLUSIONES

Es de vital importancia realizar la tabla de verdad para poder realizar los contactos adecuados, de
igual forma se debe tener en cuenta la complejidad del problema para la correcta elección del PLC.

La correcta interpretación del problema depende en parte de la tabla de verdad sin embargo se
debe acudir a la lógica y correcta comprensión de lectura en este caso pues de no ser asi, se deben
tener errores, por ejemplo en este caso se pudo haber asumido que para la entrada I0.0 el
programa funcionaría lo cual es un error pues el sistema debe funcionar para mantener el nivel del
agua en medio de los dos sensores, de igual forma se debe tener en cuenta la cantidad de
combinaciones posibles para la tabla de verdad, en este caso son 3 entradas, lo que corresponde a
2^3 combinaciones, lo que corresponde a 8 combinaciones posibles.

Bibliografía
enerxia. (2013). enerxia.net. Obtenido de http://lnx.enerxia.net/portal/index.php?
option=com_content&view=article&id=398:automatismos-listado-de-software-de-
simulacion-de-automatas-programables-plcs&catid=61&Itemid=142

J. C. Quezada, E. F. (2014). IEC-61131 Controladores Programables.