Manual de Servicio Onram 1000 PDF

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MANUAL DE SERVICIO ONRAM 1000
INDICE
1 GENERALIDADES.......................................................................................................................... 1
RECOMENDACIONES GENERALES AL PROBAR, REPARAR Y CAMBIAR COMPONENTES
HIDRAULICOS .................................................................................................................................... 1
2 INSTRUCCIONES DE PRUEBA .................................................................................................... 2
1 Generalidades ................................................................................................................................. 2
2 Pruebas ........................................................................................................................................... 2
2.1 Equipo .......................................................................................................................................... 2
2.2 Procedimiento de prueba ......................................................................................................... 2
2.3 Prueba y ajuste del sistema de presión ................................................................................... 3
2.4 Prueba y ajuste de presión estable (Stand-by) ........................................................................ 4
2.5 Prueba y ajuste del flujo de la bomba ...................................................................................... 4
3 INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION....................................................................................... 7
Unidad de Rotación ............................................................................................................................. 7
INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION para máquina con unidad de rotación de 103 mm ..... 8
Unidad de Rotación ............................................................................................................................. 8
Cilindro alimentador y sujetador de barras .......................................................................................... 9
Sistema hidráulico ............................................................................................................................... 9
4 INSTRUCCIONES DE REPARACION.......................................................................................... 10
1 Unidad de rotación ID 77 mm ...................................................................................................... 10
1 Unidad de rotación ID 103 mm .................................................................................................... 10
A Cambio de mordazas y guía de barras ......................................................................................... 10
B Cambio de engranes ..................................................................................................................... 13
C Cambio de rodamientos y aislantes ............................................................................................... 13
2 Alimentador................................................................................................................................. 15
A Acortamiento de cadenas ...................................................................................................... 15
B Cambio de cadenas ............................................................................................................... 16
C Tensión de cadenas............................................................................................................... 18
3 Sujetador de barras .................................................................................................................... 18
A Cambio de mordazas y guía de barras .................................................................................. 18
B Cambio de rodamientos ......................................................................................................... 18
C Cambio de aislantes en el cilindro hidráulico ......................................................................... 19
D Despresurizado del sistema del sujetador de barras ............................................................. 20
E/F Control de la presión de gas en el acumulador...................................................................... 21
G Reajuste de la presión en el acumulador y en el sujetador de barras ................................... 22
H Cambio de aislantes en el sujetador de barras y acumulador ............................................... 24
4 Unidad de potencia..................................................................................................................... 26
A Cambio de filtro ...................................................................................................................... 26
B Cambio de bomba hidráulica ................................................................................................. 26
C Servicio de la conexión Y/D ................................................................................................... 27
5 DIAGRAMA DE FALLAS Y CORRECCIONES ............................................................................ 28
6 INSTRUCCIONES DE OPERACION ............................................................................................ 29
RECOMENDACIONES PARA PRUEBAS Y PROCEDIMIENTOS DE REPARACION..................... 29
1 Nivel de aceite (7/529) ........................................................................................................... 29
2 Cambiar el switch del nivel (7/529) ....................................................................................... 29
3 Purgar la línea de señal en la bomba (7/550) ........................................................................ 29
4 Ajustar la válvula de retención de presión (7/550) ................................................................. 29
5 Ajustar el regulador de presión (7/550).................................................................................. 29
Hagby-Asahi AB
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6 Ajustar el reglaje de presión (2/511) ...................................................................................... 30

7 Cambiar el motor hidráulico (2/511)....................................................................................... 30
8 Regular la válvula check o de restricción (4/572) .................................................................. 30
9 Cambiar de la válvula check o de restricción (4/572) ............................................................ 30
10 Limpiar o cambiar la válvula de chock (8:12/18; 8:13/18)............................................... 30
11 Cambiar el cilindro alimentador, la barra del pistón o el aislante (4/512) .............................. 31
12 Limpiar o cambiar los resortes (2/48)..................................................................................... 31
13 Abrir la(s) válvula(s) de cierre (8/525; 8/566)......................................................................... 32
14 Ajustar o cambiar la válvula de secuencia (8:7/556).............................................................. 32
15 Limpiar o cambiar la válvula check piloteada (8:6/558) ......................................................... 32
16 Purgar el aire a través de la válvula de cierre (3A, D/564) .................................................... 32
17 Controlar los niveles de presión en el circuito del acumulador (3A, D/565, 569)................... 32
18 Controlar la presión de gas en el acumulador (3A, D/563) .................................................... 32
19 Ajustar la válvula reductora de presión a adecuada fuerza de levante (8:7/570) .................. 32
20 Limpiar o cambiar la válvula check (8:7/559)........................................................................ 33
21 Controlar o cambiar la válvula check (8:7/561)...................................................................... 33
22 Controlar y ajustar la válvula de restricción (8:8/571) ............................................................ 33
23 Limpiar o cambiar la válvula check (8:8/559)......................................................................... 33
24 Cambiar la llave de cerrado (8/566)....................................................................................... 34
25 Cambiar aislantes ( 3A, D, 562) ............................................................................................. 34
26 Graduar el número deseado de revoluciones (8:5/567)......................................................... 34
27 Cambiar la válvula (8:5/567) .................................................................................................. 34
Ajustar la presión ............................................................................................................................... 34
INSTRUCCIONES DE OPERACION Y EXPLICACION DE LOS PRINCIPIOS DE
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO. ......................................................................... 35
1 Generalidades ............................................................................................................................... 35
2 Perforación (Drilling) .............................................................................................................. 35
3 Barras hacia afuera (Rods Out) ............................................................................................. 37
3 Barras hacia afuera (Rods Out) ............................................................................................. 38
3.1 Barras hacia afuera (Rods Out). Reajustando. ............................................................ 40
3.2 Barras hacia afuera (Rods Out). Desacoplando juntas de barras................................ 42
4 Barras adentro (Rods in) ............................................................................................................... 44
4.1 Barras adentro (Rods in). Reagarrando. ............................................................................ 46
4.2 Barras adentro (Rods In). Agregando barras. .................................................................... 48
Hagby-Asahi AB
Capítulo 1 – GENERALIDADES 1
1 GENERALIDADES
RECOMENDACIONES GENERALES AL PROBAR, REPARAR Y CAMBIAR

COMPONENTES HIDRAULICOS
1 Mantenga la limpieza! Limpie siempre minuciosamente alrededor de las conexiones y los

componentes que se van a abrir o cambiar para evitar la posible contaminación del sistema
hidráulico.
2. Despresurice el sistema hidráulico antes de abrir alguna conexión u otro punto en el cual la
presión hidráulica puede ser aplicada: apague el motor (Unidad de Potencia), mueva todas las
palancas de control a su rango máximo hasta ambos topes, esto asegurará la mínima presión.
Note por favor que las líneas no pueden estar totalmente libres de presión. Para despresurizar
el sujetador de barras (rodholder), sigua las instrucciones en la sección 4.3. D.
¡ADVERTENCIA! No desconecte la manguera hidráulica del alimentador (Feed Boom) antes

de que la unidad de rotación se encuentre en su posición más baja, de lo contrario, la unidad
de rotación puede caer por su propio peso rápidamente expulsando aceite hacia afuera,
pudiendo causar daños al operador.
3. Lea antes las recomendaciones del distribuidor o fabricante del lubricante que se emplee.
¡ADVERTENCIA! La mayoría de los lubricantes son venenosos en diferentes grados y
pueden ser fatales si por casualidad se les traga. Estos aceites también pueden ocasionar
irritación en la piel a personas sensibles después de una exposición prolongada.
Piense en la naturaleza; disminuya el desperdicio de aceite.
4. Antes de desconectar o desensamblar componentes hidráulicos márquelos para así facilitar el

reensamble y minimizar el riego de cometer errores.
5. En caso de mal funcionamiento en el sistema hidráulico utilice el diagrama de flujo hidráulico y

el diagrama de fallas y correcciones que se incluye en el manual de repuestos. El número de
referencia en el diagrama de flujo hidráulico puede descifrarse con ayuda de la lista adjunta
en el manual de repuestos.
6. Controle la dirección del flujo para que el conductor de presión siempre se conecte en la
entrada “in” del probador. Asimismo controle que las válvulas reguladoras se giren en la
dirección correcta, por ejemplo si la manguera de rotación derecha está conectada en la
entrada “in” del equipo, no la gire a la izquierda.
7. El lubricante estará en una temperatura normal de operación al probar y reajustar el sistema

hidráulico. Si esto no es posible, haga un ajuste provisorio y luego haga el ajuste final cuando
la temperatura normal de operación se haya alcanzado.
8. Gracias a que el funcionamiento del sistema de control de válvulas es independiente, todas

las mediciones de flujo pueden hacerse en el mismo punto, es decir, directamente después
del filtro de presión.
9. Evite utilizar demasiado material aislante especial para roscas al ensamblar componentes
hidráulicos. Aún una pequeña cantidad de este material, que por error se introduzca en la
válvula, puede ocasionar su obstrucción o bloqueo.
Hagby-Asahi AB
2 ONRAM 1000/3 – Manual de servicio Capítulo 2 – INSTRUCCIONES DE PRUEBA
2 INSTRUCCIONES DE PRUEBA
1 Generalidades
Para evitar que suciedad entre en el sistema hidráulico se observara minuciosidad al momento
de desmontar componentes o mangueras.
Cuando desconecte las mangueras, use siempre los tapones y clavijas para evitar que entre
tierra o lodo en su interior. Guarde las conexiones enroscadas. Limpie siempre alrededor de la
conexión antes del desmantelamiento. Utilice un recipiente de plástico bajo el lugar de
desmantelamiento para evitar que las piezas caídas desaparezcan o se ensucien.
Lo que parezca ser un error hidráulico puede ser ocasionado por un incremento en la
temperatura del aceite causado por una fuga interna, agua insuficiente para enfriamiento o alta
temperatura de la misma. Controle todo esto primero.
Respecto a recomendaciones sobre aceite, capacidad, cambio, cambio del filtro, etc, consulte
la sección 3 de este manual.
En la parte superior del tanque hidráulico hay un orificio de inspección que se cierra con la tapa
de ventilación. Esta tapa se controlará de vez en cuando para que no se trabe con aceite o
polvo.
2 Pruebas
2.1 Equipo
La mayoría de los valores de presión en el sistema se pueden medir con ayuda de un

manómetro del sistema de presión ensamblado en el panel de control. Para controlar el
flujo en diferentes partes del sistema, se tiene que utilizar un medidor de flujo. La mayoría
de estos medidores combinan prueba de flujo y presión. El instrumento adecuado para el
sistema Onram 1000/3 debe tener una capacidad para medir un mínimo de 175 L (47
galones) de flujo y 280 bar (4,060 psi) de presión.
La mayoría de los instrumentos de prueba tienen normalmente un medidor para flujos,

algunos con interruptor para flujos bajos o altos, medidor de presión y una válvula de
restricción. Algunos están también equipados con medidores de temperatura y rpm. La
válvula de restricción estará siempre abierta completamente antes de empezar la prueba.
Cada medidor tiene dos conexiones para las mangueras hidráulicas marcadas con “In” y
“Out” para indicar la dirección del flujo. Controle siempre de que las mangueras estén
correctamente conectadas antes de que se les aplique flujo o presión.
2.2 Procedimiento de prueba
Preparación
¡Advertencia! Se tiene que despresurizar el sistema hidráulico antes de que se le
desconecte alguna manguera. Siga las recomendaciones en “Generalidades” subsección
2. Si no se sigue esta anotación puede producirse un innecesario desperdicio de aceite y
también ocasionar daños personales a causa de la expulsión del aceite hacia afuera al ser
éste sometido a alta presión.
1. Conecte todas las mangueras a la máquina, para que todas las funciones puedan
probarse.
2. Desconecte la manguera de presión del filtro en la unidad de potencia e instale el

instrumento de medición en la dirección de flujo. Controle que el instrumento de
medición obtenga la dirección de flujo adecuado.
Hagby-Asahi AB
Capítulo 2 – INSTRUCCIONES DE PRUEBA 3
3. Desconecte las tapas frontal y posterior del panel de control.
Al realizar la prueba se recomienda que se anoten todos los valores de medición

obtenidos, para que estos estén disponibles en caso de que se realicen investigaciones
de seguimiento.
Anote lo siguiente:
Observe que no haya restricción de fluido. Aumente la presión gradualmente, atornillando

la válvula de restricción hacia abajo (en el sentido de las agujas del reloj). Anote el flujo
en intervalos, cada 50 bar (721 psi). Aumente la presión hasta que se haya alcanzado la
lectura de la presión máxima.
2.3 Prueba y ajuste del sistema de presión
La presión máxima del sistema es de 280 bar (4,060 psi). La presión máxima de trabajo
es de 250 bar (3,625 psi).
Todas las secciones pueden ser operadas al mismo tiempo y cada sección proporcionará
una presión y flujo, independiente de las otras secciones en tanto los requerimientos
totales no excedan la capacidad total de la bomba.
La presión máxima se alcanza bajo condiciones normales de operación, cuando cierta

función se opera con su máxima carga. Para los propósitos de la prueba de presión, tal
carga se puede obtener por medio de un bloqueo del flujo controlado por la sección
respectiva. Este bloqueo se puede obtener de la siguiente manera:
Sección 1
Instale la válvula de restricción en la línea de retorno, directamente conectada al motor

hidráulico de la unidad de rotación y cierre la válvula completamente.
Secciones 2 y 3
Coloque la unidad de rotación cerca del tope del alimentador.
Sección 4
Coloque la válvula selectora (9:533) en posición del “cilindro posicionador”. Posicione el

cilindro en su tope (con el alimentador en horizontal o vertical).
Sección 5
Tire la palanca de maniobras. ¡ADVERTENCIA! Si esta sección se utiliza para manejar

otros accesorios que no sean los montados de fabricación puede necesitarse hacer un
bloqueo de otra manera, por ejemplo, según la sección 1.
.
Niveles de presión que deben ser registrados en el manómetro del sistema de presión
durante la prueba:
Sección 1 Rotación 260 bar (3,770 psi)

Sección 2 Sujetador de barras (Rod Running) 260 bar (3,770 psi)
Sección 3 Alimentación (Feeding) 260 bar (3,770 psi)
Sección 4 Malacate Wire Line 185 bar (2,683 psi)
Sección 5 Bomba para agua 185 bar (2,683 psi)
Observe por favor que durante la perforación normal, la presión máxima mostrada en el
manómetro del sistema de presión deberá ser de 10 bar menos que lo mencionado en la
tabla anterior, debido a pérdidas internas.
Hagby-Asahi AB
4 ONRAM 1000/3 – Manual de servicio
Para regular la presión del sistema, remitimos a las instrucciones y figura siguientes.
Ajuste todas las palancas de la

válvula direccional principal
(8:554) a la posición neutral.
Encienda el motor eléctrico (o
diesel). Espere algunos segundos
hasta que el motor marche a una
velocidad regular de operación.
Afloje la tuerca candado del
regulador LS de la bomba (B) y
gire el tornillo regulador en la
dirección de las manijas del reloj
hasta donde sea posible. La
bomba produce ahora presión
contra los carretes cerrados
(¡palancas en posición neutral!) en
la válvula principal. Afloje la tuerca
candado en el regulador de
presión (A). Ajuste el tornillo
regulador hasta que el manómetro
de la presión del sistema marque
260 bar (3,770 psi). Trabe el
tornillo regulador con la tuerca
candado. Continue regulando en
presión stand-by según 2.4 antes
de que la tuerca candado (B) se
apriete.
2.4 Prueba y ajuste de presión estable (Stand-by)
Para activar la bomba hidráulica controlándola con las palancas de operación, desde el
punto muerto hasta el de operación (producción de flujo y presión), se requiere de una
presión constante de 30 bar (435 psi) en la línea de presión.
Pruebe y ajuste según lo siguiente:
Ö Encienda el motor. Controle de que todas las palancas de control estén en la

posición neutral. El manómetro de la presión del sistema en el panel de control
muestra ahora una presión de 30 bar (435 psi). Si el manómetro no muestra 30
bar, vea el punto 2 debajo.
Ö Si el manómetro no muestra 30 bar, ajuste según lo siguiente (vea el dibujo de la bomba

en la sección 2.3). Afloje la tuerca candado B y ajuste con el tornillo regulador la presión
del sistema hasta mostrar 30 bar. Cierre el tornillo regulador con la tuerca candado.
2.5 Prueba y ajuste del flujo de la bomba

El flujo de la bomba hidráulica depende de la velocidad de rotación del motor principal. El
rango de flujo para las diferente funciones de la bomba se indican a continuación:
Flujos
Flujo máx.de la bomba Flujo máx.para cada función

–a 1470 rpm (50 Hz) 142 l/min – Rotación 80 l/min
– con motor diesel 1800 rpm174 l/min – Perforación 135 l/min
– Alimentación 5 l/min
– Wireline 65 l/min
– Bomba de agua 40 l/min
Hagby-Asahi AB
Capítulo 2 – INSTRUCCIONES DE PRUEBA 5
1 Prueba de flujo máximo
El flujo máximo de la bomba (142 o 174 L/min)

sólo puede obtenerse mediante la operación
de dos secciones al mismo tiempo, por
ejemplo, Rod Running y Rotación. El tiempo de
la carrera para la unidad de rotación es muy
corto para obtener un registro detallado del
flujo durante la perforación. Por lo tanto, será
necesario un arreglo especial para medir el
flujo máximo de la bomba, utilizando la
rotación y la perforación combinadas (ver
croquis).
¡CUIDADO! Antes de realizar la siguiente

operación despresurice el sistema hidráulico,
pare el motor y esté preparado para juntar el
aceite que salga de las mangueras al
desconectarlas.
Saque la manguera D2 del panel de control.

Coloque el tapón de seguridad en el extremo
de la manguera para evitar contaminación.
Desconecte la manguera D1 del alimentador e
instale el cabo libre de la manguera D1 al
control de panel de donde se desconectó la
manguera D2. Instale el instrumento de
medición como se describe anteriormente en
el cápitulo 2.2. Arranque el motor principal y
déjelo funcionar hasta que haya alcanzado
sus revoluciones normales de operación.
Mueva la palanca en la sección 2 (Rod
Running) completamente hacia adelante. En
este momento el manómetro de flujo
enseñará 135 L/min. Con la palanca de
perforación completamente hacia adelante
dirija también la palanca de rotación hacia
adelante. El manómetro registrará ahora el
flujo máximo de la bomba.
En caso de que el flujo no alcance los valores listados anteriormente, verifique:
Que las rpm del motor principal sean las correctas.

Que las selecciones de flujo de las secciones individuales sean las correctas (ver
abajo).
Que las selecciones de presión estén acorde con los valores dados en la subsección
2.3 (arriba).
Hagby-Asahi AB
2. Pruebas de flujo por sección
El flujo en cada sección individual se ajusta por

medio de un conjunto de tornillos de la caja para
la palanca de maniobras. Para ajustar el flujo
controlado por el movimiento de avance de la
palanca regule con el tornillo de abajo (indicado
por Q max P-B). Para los flujos controlados por
el movimiento de reversa, utilice el tornillo de
arriba.
Regule todas las secciones para alcanzar los

valores mostrados arriba. Para probar el flujo de
aceite en la sección 2, Rod Running, será
necesario hacer los mismos arreglos con la
recolocación de las mangueras “D”, como arriba
se describe.
Hagby-Asahi AB
Capítulo 3 – INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION 7
3 INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION

(Vea también el diagrama en el control de panel y abajo)
Unidad de Rotación
(Vea figura abajo)
La caja de engranes de la unidad de rotación debe ser llenada con 0,9 L de aceite a través del
tapón de ventilación (1) en la cubierta de la caja de engranes. Un aceite adecuado para la caja de
engranes es SAE 80W/90 API GL-1.
El drenado del aceite se hace a través de los
tapones (2) del lado derecho de la caja de
engranes (viendo en la dirección de
perforación).
Cambie el aceite cada 50 horas de trabajo.
El chuck tiene tres graseras (3) y el
rodamiento delantero una (5). Rellene una vez
cada dos turnos con grasa universal. Se
recomienda grasa con molibdeno.
En perforaciones bajo condiciones difíciles,
con agua mineral muy salada o ácida, se
recomienda el cambio de aceite una vez por
semana.
Los rodamientos en la unidad de rotación están engrasados, a la entrega de la máquina. Se debe
utilizar un nuevo lubricante regularmente. Los aislantes a cada lado de los rodamientos también
deberán ser controlados regularmente.
Durante la lubricación, la unidad de rotación se girará lentamente para que el lubricante se

distribuya en los rodamientos. Más o menos 4 cm3, alrededor de 4 gramos de lubricante, se debe
aplicar diariamente. La misma cantidad de lubricante se debe aplicar a todas las cuatro graseras
(3 para el chuck, 1 para el rodamiento delantero). ¡Aplique el lubricante lentamente para evitar que
los aislantes se desplazcan o salgan!
Hagby-Asahi AB
INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION para máquina con unidad de rotación de 103

mm
(Vea también el diagrama en el contro de panel y abajo)
Unidad de Rotación
(Vea figura abajo)
La caja de engranes de la unidad de rotación debe ser llenada con 1,0 L de aceite a través del
tapón de ventilación en la cubierta de la caja de engranes. Un aceite adecuado para la caja de
engranes es SAE 80W/90 API GL-1.
El drenado del aceite se hace a través de los tapones (2) del lado derecho de la caja de engranes.
Cambie el aceite cada 50 horas de trabajo.

Hay cuatro graseras (3) en la unidad de rotación. Rellene una vez cada dos turnos con grasa
universal. Se recomienda grasa con molibdeno.
Durante la lubricación, la unidad de rotación se girará lentamente para que el lubricante se
distribuya en los rodamientos. Más o menos 4 cm3, alrededor de 4 gramos de lubricante, se debe
aplicar diariamente. La misma cantidad de lubricante se debe aplicar a todas las cuatro graseras
(3 para el chuck, 1 para el rodamiento delantero). ¡Aplique el lubricante lentamente para evitar que
los aislantes se desplazcan o salgan!
Para que el lubricante se distribuya de manera pareja, se recomienda que primero se llene cada
grasera con la mitad de la cantidad recomendada. Retire la jeringa con la que se aplica el
lubricante y gire la unidad de rotación lentamente por varias veces. Aplique el resto del lubricante,
retire la jeringa y gire la unidad de rotación nuevamente por algunas veces más.
Hagby-Asahi AB
Capítulo 3 – INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION 9
Cilindro alimentador y sujetador de barras
En máquinas anteriores, el sujetador de barras tiene una grasera para el rodamiento en el

sujetador de barras. Llénelo una vez cada dos turnos. Las nuevas máquinas no tienen ni
rodamiento ni grasera.
En el eje de los rodillos de la cadena (1) en cada extremo del alimentador, hay una grasera para
lubricar los rodillos de las cadenas. En el centro del brazo del alimentador hay dos orificios (2) que
dan acceso a las graseras de los rodillos de la cadena en la barra del pistón. Para alinear estas
graseras con los orificios de la barra, mueva la unidad de rotación cerca del sujetador de barras.
Rellene con grasa universal, por lo menos una vez al mes.
En el soporte de la guía del carro, en cada lado de la unidad de rotación, se localizan cuatro
graseras (3). Rellenar una vez cada dos turnos con grasa universal. Se recomienda grasa con
molibdeno.
Las cadenas deben lubricarse una vez a la semana en toda su longitud, con más frecuencia si las
condiciones de operación son muy polvorientas o fangosas. Aplique aceite con un pulverizador,
aceitera o brocha. Utilice un aceite para cadena dentada de buena calidad, por ejemplo, Shell
Betula 46 o Shell Betula Bio 68 o cualquier otro aceite con buena capacidad para introducirse
entre los eslabones de la cadena.
Sistema hidráulico
(Vea el manual de repuestos, tabla 7)
El sistema hidráulico contiene carca de 100 L de aceite (el tanque 80 L, mangueras

20 L). Cambie el aceite después de 2,500 horas de trabajo o por lo menos una vez al año. Vacíe a
través de la llave (26) localizada en el fondo del tanque.
Llene solamente usando una bomba manual (531) en la unidad de potencia. Esta bomba conduce
el aceite a través del filtro de retorno (551) antes de entrar al tanque, minimizando así el riesgo de
contaminación del lubricante.
El aceite será de tipo mineral con una viscosidad de entre 11 cSt a +75°C y 8,000 cSt a -30°C,
por ejemplo, BP Bartran HV 32. Los fluidos tipo Glycol pueden utilizarse si se toman las debidas
precauciones. Consulte con el fabricante o representante local para mayor ifnormación.
El filtro de presión (503) y el filtro de retorno (551) tienen indicadores que muestran cuando los
cartuchos deben ser cambiados. Siempre cambie los cartuchos del filtro cuando el punto del
indicador marque la sección roja. Vea la subsección 4.4.A.
¡OBSERVACION! Los indicadores darán valores correctos sólo cuando el flujo normal del aceite
pasa por el filtro, por ejemplo, cuando la unidad de rotación marcha a toda velocidad. Ponga más
atención en los indicadores cuando se ponga en marcha una nueva perforadora o después de una
reparación mayor, que es cuando puede haber riesgo de que se introduzca contaminación en el
sistema hidráulico.
Hagby-Asahi AB
10 ONRAM 1000/3 – Manual de servicio Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION
4 INSTRUCCIONES DE REPARACION
1 Unidad de rotación ID 77 mm
A Cambio de mordazas y guía de barras
1 Remueva los cuatro tornillos (61) que sostienen la

cubierta (14) y sáquela.
2 Remueva las ocho tuercas (72) que sostienen la placa

final (9) y el anillo cónico (4) que mantiene las mordazas
en su lugar. Para evitar que la mordaza inferior se caiga
cuando se remueva el anillo cónico, se puede amarrar un
cordón o wire alrededor de la mordaza. Cuando se haya
removido el anillo cónico se podrán sacar las mordazas
(28) junto con los resortes de ajuste.(15).
3 Cuando ensamble el chuck controle de que el resorte no

esté doblado hacia abajo. Para la posición correcta vea el
dibujo.
El cordón o el wire también pueden ser adecuados para sujetar las mordazas en su sitio al
ensamblar el chuck. Sin embargo, se tienen que remover antes de que el anillo cónico
finalmente se coloque en su lugar.
Vea de colocar la placa final (9) en el lugar correcto en relación con la placa de rodamientos (10) y
la cubierta (14) para que de esta manera las graseras estén alineadas con sus agujeros
correspondientes en la cubierta.
1 Unidad de rotación ID 103 mm

Chuck
Siempre apague la unidad de potencia para evitar que se ponga en marcha la rotación durante
el cambio de mordaza.
Es más fácil cambiar las mordazas del chuck con el alimentador en posición horizontal, o casi
horizontal, y el chuck desconectado. Trabaje en el orden siguiente: saque los tornillos (1) y
remueva la arandela sujetadora (2) ubicada sobre los resortes. Retire el resorte superior (3) y la
mordaza (4) saldrá de su surco. Gire el chuck manualmente hasta que la próxima mordaza se
encuentre arriba, retire el resorte (3) y continúe hasta que se hayan retirado todas las
mordazas.
Hagby-Asahi AB
Capítulo 4 – INSTRUCCIONES DE REPARACION 11
Cuando es tiempo de colocar las nuevas mordazas, empiece con el surco que se encuentre
más abajo; suelte la nueva mordaza en el surco con el cabo cónico hacia la parte delantera del
chuck y coloque el resorte en el lugar previsto. Gire el chuck manualmente de manera que el
siguiente surco se ponga más abajo y continúe como se describe arriba hasta que todas las
mordazas estén en su sitio. Coloque de regreso la arandela sujetadora (2) sobre los resortes y
ajustelo con los tornillos (1).
1 Saque la cubierta (14) removiendo los tornillos (61).
2 Remueva la placa final (9) y el anillo cónico (4) aflojando las tuercas (72). Para evitar que
las mordazas se caigan cuando se remueve
el anillo cónico, se puede amarrar un cordón
alrededor de las mordazas. Cuando se haya
removido el anillo cónico se podrán sacar las
mordazas junto con los resortes de retorno
(15).
3 Ensamble la herramienta no. T1 (extractor

con tuerca y placa) en el lugar de la placa
final (9).
4 Comprima los resortes (48) con la

herramienta T1 para que el anillo de presión
(50) pueda retirarse con la pinza de punta.
5 Quite los resortes y la herramienta T1.
6 Saque el portaresortes (8) (utilice un extractor

si es necesario) lo suficiente para liberar la
tensión de los resortes.
7 Afloje las tuercas (69) y remueva el motor

hidráulico (511).
Hagby-Asahi AB
8 Afloje los tornillos (63) y saque la arandela (6). Si la guía de barras (23) no se afloja,
reinstale dos tornillos, atornillelos un par de vueltas y golpeelos suavemente. El casquillo
(24) se expulsa entonces hacia afuera y libera su agarre sobre la guía de barras.
9 Extraiga la guía de barras y el casquillo y saque

el anillo axial (37).
10 Retire la tapa de la caja de engranes (2)

con el aislante radial (35) quitando los
tornillos (65).
11 Saque la tuerca axial (85) quitando

primero los tornillos. Si los émbolos se
atascan, estos se pueden liberar
golpeando levemente la tuerca con un
mazo. Saque el engrane (80, 25) del eje
de transmisión 818) con la herramienta
T2.
12 Antes del ensamble de un nuevo engrane, controle de que las cuñas (17) estén en su lugar
y que no estén dañadas. Cámbielas si es necesario (¡utilice un tornillo M5 para levantarlas
del surco!). Limpie minuciosamente.
13 Si el engrane del motor es difícil de remover, puede ayudar el calentarlo hasta alrededor de
los 100°C para ablandar el cemento. ¡ADVERTENCIA! Si el engrane se va a utilizar
nuevamente sea cuidadoso en el calentamiento; el endurecimiento puede desaparecer.
14 Antes de reensamblar el engrane en el motor, limpie con, por ejemplo, Loctite 706 o algún
solvente parecido y aplique cemento de buena calidad, por ejemplo Loctite 648.
15 Controle si el aislante radial (35) está dañado o gastado, cámbielo si es necesario, y

coloque nuevamente la tapa de la caja de engranes. (2).
16 Reinstale el motor hidráulico con el anillo aislante (O-ring).
17 Instale la herramienta T1. Comprima los resortes (48), instale el anillo de presión (50) que
mantiene el portaresortes en su lugar. Reinstale las mordazas del chuck con los resortes,
el anillo cónico (4) y la placa final (9).
18 Reinstale la cubierta (14).
Hagby-Asahi AB
B Cambio de engranes
Antes de desmantelar el engrane, se deben remover
los resortes en el chuck para disminuir la presión a lo
largo del eje de transmisión. Si estos no son
removidos, tenderán a sacar el eje hacia el final del
chuck de la unidad de rotación.
C Cambio de rodamientos y aislantes
1 Saque la cubierta (14) removiendo los tornillos

(61).
2 Saque la placa final (9) y el anillo cónico (4)

removiendo las tuercas (72). Para evitar que las
mordazas se caigan cuando se remueve el anillo
cónico, se puede amarrar un cordón alrededor de
las mordazas. Cuando se haya removido el anillo
cónico se podrán sacar las mordazas junto con
los resortes de retorno (15).
3 Ensamble la herramienta no. T1 (extractor con

tuerca y placa) en el lugar de la placa final (9).
4 Comprima los resortes (48) con la herramienta

T1 para que el anillo de presión (50) pueda
retirarse con la pinza de punta.
5 Quite los resortes y la herramienta T1.
6 Remueva el portaresortes (8), si es necesario

utilizando un extractor, y la cuña (16) que se
muestra en la página siguiente, con un tornillo
largo M5 (incluido en la caja de herramientas).
Remueva entonces la placa de rodamientos
delantera (10) con los pernos de punta (12) y los
resortes (48), el rodamiento axial (31), la placa de
presión (11) con el anillo en “V” (39) y el aislante
radial (36). El sello radial superior (36) y el anillo candado (49) pueden ser sacados
fácilmente de la caja de engranes, después de que el eje de transmisión (18) haya sido
removido.
Hagby-Asahi AB
7 Quite los tornillos (69) y remueva el

motor hidráulico (511).
8 Quite los tornillos (63) y remueva la

arandela (6). Si la guía de barras no
se desprende fácilmente, reinstale
dos tornillos (63) diagonalmente en la
manga de la guía de barras y gírelos
un par de vueltas. Golpee levemente
los tornillos y el casquillo es
empujado hacia afuera liberando su
agarre de la guía de barras.
9 Remueva la tapa de la caja de engranes (2)

con el aislante radial (35) quitando los
tornillos (65).
10 Remueva la tuerca axial (85) quitando

primero los tornillos opresores. Si los
émbolos se atascan, estos se pueden
liberar golpeando levemente la tuerca
con un mazo. Saque el engrane (80,
25) del eje de transmisión (18) con la
herramienta T2.
11 Deje las cuñas (17) en las ranuras del

eje de transmisión (18).
12 Remueva los tornillos (64) y el anillo

sujetador (5). Saque el eje de transmisión (18) de la caja de engrane al final del chuck. En
el eje de transmisión quedan aun adheridos el espaciador (4), el rodamiento de contacto
angular (30), el espaciador (3) con dos “O-ring”, el anillo interior del rodamiento aguja (32) y
el espaciador (19). Retire las cuñas (17) con la ayuda de un tornillo M5. Introduzca un barra
adecuada sobre el eje de transmisión al final del chuck y saque golpeteando los
componentes aún adheridos al eje de transmisión. Remueva los anillos candados (49), el
anillo exterior del rodamiento aguja (32) y el aislante (36) de la caja de engranes.
13 Ensamble nuevos rodamientos y aislantes en el orden contrario. Caliente primero la caja de

engranes (1) hasta los 100°C en un horno o plancha calentadora. Ensamble el anillo
candado (49), el anillo exterior del rodamiento aguja (32) y el anillo candado (49). Caliente
los otros rodamientos y los espaciadores hasta 100°C y colóquelos en el eje de transmisión.
Coloque el eje de transmisión en su sitio en la caja de engranes. Ponga el anillo sujetador
(5). Reinstale las cuñas (17). Caliente el rodamiento (25, 80) hasta los 100°C e instálelo en
Hagby-Asahi AB
el eje de transmisión. Instale los accesorios restantes.
¡ADVERTENCIA! No caliente ningún componente a más de 100 °C, el endurecimiento

puede desaparecer.
14 Al ensamblar el aislante radial (36) utilice una cinta adhesiva delgada, como protección,
sobre las aberturas para las mordazas y para los surcos de los anillos en el eje de
transmisión. Envuelva todo el eje de transmisión, desde la caja de engranes hacia afuera y
proceda a engrasar. Ensamble el aislante y quite la cinta adhesiva. (Si no se utiliza la cinta
puede haber riesgo de dañar el aislante, al desplazarse éste sobre la abertura de la
mordaza del chuck, ocasionando fuga de aceite). Fije el aislante en su sitio con el anillo
candado (49).
15 Utilice el cordón o la goma para sujetar las mordazas en su sitio al momento de ensamblar.
16 Vea de colocar la placa final (9) en la posición correcta en relación con la placa de
rodamientos delantera (10) para que las graseras esten accesibles a través de los agujeros
en la cubierta.
17 Al cambiar el rodamiento en el motor utilice un extractor para desmontarlo. El calentamiento

del rodamiento desgastado puede ablandar el cemento. Antes de ensamblar el nuevo
rodamiento limpie el eje del motor con, por ejemplo, Loctite 706 o semejante y aplique
cemento de buena calidad, por ejemplo Loctite 648.
¡ADVERTENCIA! Al cambiarlos, los rodamientos y sus asientos se engrasarán bien. Si al

mismo tiempo se instala un nuevo motor hidráulico, éste se llenará con aceite hidráulico nuevo
antes de ponerlo en marcha. Después de que la unidad de rotación se haya emsamblado, se
llenará la caja de engranes con 0,9 L de aceite, lea las Instrucciones para lubricación en la
sección 3 antes de empezar. Luego de la instalación y llenado de aceite se rotarán los
rodamientos muy lentamente durante un minuto para distribuir el lubricante. Aplique
cuidadosamente de tres a cuatro inyecciones de grasa mientras la unidad de rotación gira
lentamente. Demasiada cantidad de grasa puede dar como resultado la innecesaria alta de
temperatura durante la puesta en marcha. La temperatura bajará nuevamente luego de que el
lubricante se haya vuelto más fluido y se haya distribuido en la caja de rodamientos.
2 Alimentador
A Acortamiento de cadenas
Las cadenas para perforadoras de las series ONRAM 500 y 1000, se estirarán después
de algún tiempo de uso. Este aflojamiento en las cadenas se puede ajustar con ayuga
de los tensionadores en la unión entre la cadena y el deslizador.
El fabricante de las cadenas recomienda que éstas deben ser cambiadas cuando el
estiramiento de las cadenas haya alcanzado el 2%. Este estiramiento se puede
controlar sobre una medición de, por ejemplo, 24 eslabones; longitud de fabricación:
381 mm (15”), longitud de estiramiento al 2%: 389 mm (15 5/16”). El estuche de
herramientas contiene un calibrador especial para la medición de las cadenas.
¡Las cadenas deberán estar bajo carga cuando sean medidas!
Otra señal que indica la necesidad de cambio de cadenas es el desgaste de los eslabones.
12.2 mm, new

11.5 mm, recommended wear limit
Hagby-Asahi AB
Las mediciones de la cadena deben hacerse en un punto donde la cadena regularmente

corre sobre los rodillos de la cadena durante las operaciones normales de perforación o
las de rod running (Marcha de barras).
Note que el estiramiento puede variar entre las cadenas frontales y posteriores; por esta
razón, mida siempre ambas las cadenas.
Debido a la longitud total de las cadenas, el estiramiento permitido puede ser mayor que
la longitud ajustable de los tramos de la cadena. Por ésto, puede que sea necesario
acortar las cadenas, una o más veces, antes de que el estiramiento de las cadenas
haya alcanzado el límite de desgaste recomendado por el fabricante de la cadena.
Un primer acortamiento se puede necesitar ya después de solamente mil metros de

perforación. Agarre sólo dos eslabones en cada acortamiento; de otra manera puede ser
imposible estirar las cadenas lo suficiente para el reensamble en el tensionador de cadenas.
Vea las indicaciones para la tensión de cadenas en el capítulo 2 C.
B Cambio de cadenas
(Vea los dibujos en esta página y la siguiente)
1 Remueva el mástil wireline (wireline mast) y la placa de conexión o cubierta del brazo
alimentador. Saque la parte posterior de debajo del alimentador.
2 Afloje las cadenas cortas (1) del deslizador (2) en el punto A y las cadenas largas (3) del
deslizador en el punto B removiendo los pasadores de la cadena (4).
3 Sujete un pedazo de alambre flexible de acero o similar en cada extremo de las cadenas
cortas en A. Para facilitar el trabajo, los alambres deberán ser el doble de largo como el
alimentador. Asegúrelos de tal manera que no salgan accidentalmente del brazo
alimentador.
4 Afloje los tornillos (6) y la arandela de cierre (6A) y golpee suavemente el eje (5) hacia
afuera de la parte trasera del alimentador.
5 Afloje el soporte frontal del cilindro (7) quitando los tornillos (8).
6 Quite los tornillos (10) y libere los soportes de la cadena (9).
7 Remueva las conexiones de la manguera hidráulica quitando las boquillas roscadas (11) del
cilindro (12). Marque tanto las mangueras como las conexiones antes de desmontarlos para
facilitar el reemsamble.
8 Saque el cilindro (12) hacia atrás, hasta que esté totalmente libre del alimentador.
9 Saque las cadenas largas usadas (3) sacando los pasadores (4) del soporte frontal del
cilindro (7). Sujete las cadenas nuevas golpeando suavemente los pasadores (4)
nuevamente. Pase la cadena sobre el rodillo como se muestra en el dibujo.
Hagby-Asahi AB
10 Remueva las cadenas cortas usadas sacando los pasadores de la cadena (4) de los
soportes de la cadena (9). Coloque las nuevas cadenas y ponga nuevamente los
pasadores (4). Pase las cadenas sobre el rodillo delantero en el soporte de la barra del
pistón, como en el dibujo y ponga los alambres de la cadena usada en los extremos libres
de las cadenas nuevas en el punto C.
11 Introduzca un pedazo del alambre de acero, desde la parte superior del alimentador a
través de las ranuras para los rodillos delanteros, y páselo a lo largo del alimentador. De
esta manera el alimentador podrá sujetarse a los soportes de la cadena (9).
12 Introduzca el cilindro en el alimentador y ponga al mismo tiempo los soportes de la cadena

(9) en su lugar con los alambres de acero y sujete el brazo alimentador con los tornillos
(10).
13 Ensamble el cilindro (12) en su lugar poniendo nuevamente el eje (5) a través del
alimentador, el soporte trasero del cilindro (13) y los rodillos traseros de la cadena (14), con
los anillos espaciadores y los aislantes. Sujete el soporte frontal del cilindro (7) al
alimentador, con los tornillos (8). Asegure el eje (5) con la arandela de cierre (6A) y tornillos
(6).
14 Saque los extremos libres de las cadenas cortas con los alambres y déjelos pasar sobre
los rodillos (14A); sujételos a los soportes de la cadena (15) en A, con los pasadores (4).
Afloje el tornillo de ajuste situado en A si es necesario para esta operación.
15 Pase las cadenas largas (3) sobre los rodillos (14) al extremo trasero del alimentador y
sujételos a los soportes de la cadena (16) con los pasadores (4) en B.
16 Remueva los alambres. Revise los pasadores y los tornillos y apriete apropiadamente
antes de que se aplique la carga.
17 Ajuste la tensión de la cadena apretando los tornillos en A. Asegúrese de ajustar bien los
tornillos.
Antes de reiniciar la operación, revise nuevamente que todos los tornillos estén
apretados correctamente y que todos los ejes estén asegurados.
Repita la revisión después de una hora de operación y ajuste los tornillos si es

necesario.
Ponga particular atención al ajuste de los tornillos. Una pérdida o pieza floja puede
debilitar los tornillos y causar una falla con riesgo de dañar al operador si los tornillos
son expulsados bajo carga.
Hagby-Asahi AB
C Tensión de cadenas
(Consulte el manual de repuestos, tabla 4)
La tensión se ajusta con los pasadores y las tuercas (ref 23-24). La tensión en las
cadenas debe ser tal que éstas no puedan arrastrar a lo largo de las cubiertas sobre la
superficie inferior del alimentador. Cuando las cadenas se sientan flojas, gire la tuerca
24 para apretar, corra la unidad de rotación hacia arriba y hacia abajo del alimentador
varias veces, revise la tensión y reajuste hasta que la tensión sea la correcta.
Mantenga siempre las cadenas tensionadas apropiadamente, pero no las
sobretensione. Una tensión excesiva o un aflojamiento excesivo causará un desgaste
innecesario y acortará la vida de la cadena.
3 Sujetador de barras
¡NOTA! Todos los números de referencia se muestran en el dibujo del sujetador de barras, a
menos que se indique lo contrario.

Asegure el sujetador de barras en la posición de abierto (vea las instrucciones de operación,
sección Perforación). Saque la guía de barras, aflojando cuatro tornillos de cabeza hexagonal
(22) y levante el anillo de soporte trasero (11). Presione las mordazas hacia los
portamordazas y deslícelas hacia el extremo trasero de la caja del sujetador de barras. El
montaje se realiza en sentido inverso. Después de que las mordazas han sido puestas en
posición correcta, los tornillos que sostienen la mordaza superior pueden ser apretados. Será
conveniente utilizar un lubricante sellador de rosca para evitar que los tornillos se
desenrosquen.
¡NOTA! En las mordazas de tipos más recientes no hay tornillos para ajustar y, por
consiguiente, tampoco hay la necesidad de utilizar lubricante sellador.
B Cambio de rodamientos
¡CUIDADO! Antes de iniciar la operación, el sistema del sujetador de barras debe ser
despresurizado, de otra manera puede causar daño al operador. Siga las instrucciones bajo
el punto “D”.
Esta operación es preferible hacerla en el taller con el sujetador de barras separado del
alimentador.
¡NOTA! El sujetador de barras es pesado y puede causar daños personales si se le maneja

manualmente. Instale un elevador y soporte apropiado antes del desmontaje.
Cuando se sacan las mangueras hidráulicas puede surgir pérdida de aceite. Esté preparado
para recolectar el aceite que se escurra.
1 Despresurice el sistema del sujetador de barras.

2 Quite los tornillos (22) y saque el ensamble de la guía de barras.
3 Desconecte las mangueras y destornille las válvulas (32).
4 Quite los tornillos (26). La parte interior del sujetador de barras pueden levantarse de su
alojamiento (para esta operación utilice la herramienta 404 800 779 de la caja de
herramientas), sujetándolo en el orificio roscado centrado sobre la parte superior del
soporte de la mordaza exterior.
5 Remueva las mordazas de sus soportes.
Hagby-Asahi AB
6 Quite los tornillos (23) y saque, golpeando suavemente, los eslabones (5,6 och 7).
Observe la posición de los eslabones.
7 Saque el soporte exterior de la mordaza.
8 Saque golpeando suavemente los rodamientos gastados (20) usando un mandril de 17
o 17,5 mm, coloque los nuevos rodamientos y ensamble en orden inverso.
C Cambio de aislantes en el cilindro hidráulico

1 Siga las instrucciones del inciso B ”Cambio de rodamientos”, puntos 1 a 8.
Siga todas las instrucciones de seguridad dadas en éste.
2 Quite los tornillos (45) y el soporte de la mordaza interior (3) de la barra pistón; gire en
sentido contrario a las agujas del reloj.
Vea el dibujo del cilindro sujetador de barras abajo.
3 Remueva el anillo candado (4) con un destornillador o una herramienta similar.
4 Empuje la guía (2) dentro del cilindro, de tal manera que el anillo candado (3) se libere;
remueva éste y el “O-ring” (5). Asegúrese de no abollar o dañar la barra pistón.
5 Saque la guía, la barra pistón y el pistón del cilindro y límpielos. Quite el aislante usado
del pistón (8).
6 Ponga el nuevo aislante del pistón. Engrase con lubricante limpio y nuevo.
7 Limpie la cubierta del cilindro hidráulico cuidadosamente y asegúrese de que no entre

partículas de polvo o lodo en él durante el tiempo en que esté abierto. Engrase la
cubierta con un lubricante limpio y nuevo.
8 Saque la guía (2) hacia afuera de la barra pistón. Reinstale su aislante (9), el raspador
(10), el ”O-ring” (11) y el anillo soporte (12). Empuje la guía (2) de regreso sobre la barra
pistón. Sea muy cuidadoso de no dañar el aislante de la barra pistón cuando éste es
reajustado sobre el extremo roscado de la barra pistón.
9 Monte la barra pistón con el pistón en la cubierta golpeando ligeramente con mun mazo
de goma o plástico.
Hagby-Asahi AB
10 Empuje la guía (2) de tal manera que el anillo candado (3) pueda ser instalado.
11 Saque la barra pistón y el pistón de tal manera que la guía (2) sea empujada por el pistón
en la posición de cerrado.
12 Monte el “O-ring” (5) y el anillo candado (4).
13 Monte el soporte interior de la mordaza y ensamble el sujetador de barras nuevamente.
Si por alguna razón fuera necesario quitar el pistón de la barra, note que el pistón está fijado a
la barra con adhesivo Loctite 270 y tiene que calentarse a 150-200°C antes de intentar
removerlo. Al instalar una barra nueva, las roscas tienen que estar completamente limpias y
sin residuos de aceite antes de aplicar un nuevo adhesivo para roscas. El adhesivo tiene un
tiempo de endurecimiento de por lo menos una hora a temperatura ambiental normal.
D Despresurizado del sistema del sujetador de barras
El sujetador de barras se cierra con fuerza amortiguadora y se abre

con presión hidráulica.
Un acumulador de nitrógeno se usa como amortiguador para el
sujetador de barras El acumulador se carga cada vez que el
sujetador de barras se abre y la carga de presión se regula con las
válvulas ref. 565 y ref. 569, que se muestran en el dibujo, y ref. 561
que se encuentra dentro del bloque de válvulas, ref. 31.
El aceite en el circuito entre el acumulador y el cilindro del sujetador
de barras está siempre bajo presión para que el sujetador de barras
constantemente tenga una sujeción segura. A consecuencia de esto,
es absolutamente necesario despresurizar el circuito del
sujetador de barras antes de desconectar alguna conexión en el
circuito entre el acumulador y el cilindro del sujetador o los cartuchos
de las válvulas. Descargue la presión girando la válvula de cierre ref.
564 en sentido contrario a las manecillas del reloj. Un silbido débil,
durante unos segundos, confirmará que la presión ha sido liberada.
¡CUIDADO! Una falla al seguir estas instrucciones puede causar lesiones a su personal.
Si la manguera entre el bloque de las válvulas ref. 31 y el sujetador de barras por alguna
razón se desconectan y luego se tapan, la presión será reforzada en el circuito nuevamente,
si se empieza a perforar incidentalmente o intencionalmente. Por esto, es absolutamente
necesario despresurizar el sistema inmediatamente antes de cada operación mecánica
en el circuito.
Después de que la reparación se haya realizado y la máquina esté lista para perforar
nuevamente, la válvula ref. 564 tendrá que cerrarse (gire en el sentido de las agujas del reloj)
para que el sujetador de barras pueda operar correctamente. Se podrán necesitar varios
sangrados con la ref. 564 antes de que el sujetador de barras pueda funcionar optimalmente.
Repita el procedimiento una o varias veces si es necesario. Vea también las indicaciones en
el capítulo 3 G.
Hagby-Asahi AB
E/F Control de la presión de gas en el acumulador

puntos 1-6, Llenado del acumulador de gas, puntos 7-12
GAS FILLING DEVICE
Pressure gauge
Swivel valve
Hose about 3 m Check valve
D i Connection to nitrogen
Connection to nipple on gas bottle
accumulator
Todos los números de referencia indicados abajo, se remiten a los números en la parte
“Sujetador de barras” en el capítulo 3 en el manual de respuestos para la ONRAM 1000/3.
El acumulador de gas para el sujetador de barras es despachado con una presión de 50 bar y
está llenado con gas nitrógeno. Durante un uso prolongado, la presión puede disminuir a
causa de pérdida, ya sea en la válvula de llenado de gas o a través de los aislantes del pistón.
La presión puede restablecerse fácilmente mientras los aislantes no estén dañados.
La baja presión en el acumulador de gas se percibe, ya que el sujetador de barras pierde, en

parte o totalmente, su fuerza de sujeción.
Las instrucciones siguientes se refieren a un dispositivo de llenado de gas, estandarizado y

aprobado, disponible en el mercado o donde el proveedor de la máquina perforadora. Otros
dispositivos de llenado se pueden utilizar también, siempre que tengan las mismas medidas
de seguridad y estén aprobados para este uso.
La válvula de llenado se localiza en el extremo posterior del acumulador, ref. 563, y se

protege con una tapa roscada.
¡CUIDADO! Utilice sólo gas nitrógeno para el llenado del acumulador.
Control de la presión de gas (vea también el dibujo en el subcapítulo H)
1 Controle de que la sección del aceite en el acumulador esté despresurizado (vea el

subcapítulo D arriba).
2 Conecte el dispositivo de llenado de gas al tubo de gas nitrógeno.
3 Remueva la tapa protectora sobre la boquilla de llenado de gas.
Hagby-Asahi AB
4 Remueva la tuerca tapa (5/16”) de la boquilla de llenado de gas y sujete un anillo llave de
19 mm en la varilla de la boquilla.
5 Conecte el dispositivo de llenado de gas a la boquilla de llenado. Ajuste levemente la

conexión del acumulador con una llave de 18 mm.
6 Gire la tuerca superior (19 mm) en la boquilla de llenado, en sentido contrario de las
agujas del reloj, hasta el tope. La válvula de gas está ahora completamente abierta y el
manómetro muestra la presión actual en el acumualdor. La presión de operación correcta
debe ser 50 bar.
Llenado:
7 Para llenar el acumulador, abra lentamente la válvula en el tubo del gas nitrógeno y lea la
presión en el manómetro. Continúe llenando el acumulador hasta que la presión exceda
el valor deseado, aproximadamente 20%. Cierre la válvula del tubo del gas nitrógeno.
8 Espere cerca de cinco minutos para permitir que la presión se estabilice.
9 Después del periodo de estabilización, libere, si se requiere, lentamente el exceso de

presión a través de la válvula de drenaje hasta que el manómetro muestre la presión
correcta (50 bar).
10 Cierre completamente la válvula de gas del acumulador girando varias veces la tuerca
superior (la misma que fue abierta en el punto 6 anterior) en el sentido de las agujas del
reloj (llave 19 mm). La boquilla de llenado de gas está ahora cerrada.
11 Libere el gas que pueda estar atrapado en la manguera abriendo la válvula de drenaje.
12 Desmonte el dispositivo de llenado del acumulador y el tubo del gas. Monte la tuerca tapa
y la tapa de protección sobre la válvula de gas.
G Reajuste de la presión en el acumulador y en el sujetador de barras

Los niveles de presión en el sistema del sujetador de barras están reajustados y probados por
la fábrica antes de ser despachados. Si los cartuchos en el bloque de válvulas (1) empiezan a
funcionar mal o por equivocación han sido reajustados, o si nuevos cartuchos que no estén
reajustados vayan a instalarse, el sistema de presión en el acumulador/sujetador de barras
tendrá que reajustarse. Una indicación de falla es que el sujetador de barras no las sujeta
apropiadamente, que funcione lentamente o que no abra completamente. Antes de intentar
reajustarlo, asegúrese de que no haya aire en el sistema (el subcapítulo D puede ayudar).
Muy baja presión en el acumulador también puede causar falla similar en el sujetador de
barras. ¡Controle la presión de gas, vea subcapítulo E antes del reajuste!
Si ninguna de las sugerencias antes mencionadas hacen que el sujetador de barras funcione,
continúe la instalación con las siguientes instrucciones (vea el dibujo en la página siguiente):
1 Conecte un manómetro estándar (iguales a los del panel de control) por medio de la
manguera de prueba, art. no. 300 013 461, a la válvula de medición (2) en el bloque de
válvulas del sujetador de barras (1).
2 Arranque el motor eléctrico de la unidad de potencia.
3 Antes de ajustar las válvulas del sujetador de barras (P/N 404 800 737), todo el aire
deberá ser purgado del sistema:
− Gire la ref. 564, en el sentido de las agujas del reloj, hasta el tope. Con la válvula de
selección (510) en posición de “Rods in” o “Rods out”, abra y cierre el sujetador de
barras tres veces.
Hagby-Asahi AB
− Descargue el sistema hidráulico girando 564 en sentido contrario a las agujas del reloj
hasta donde sea posible.
− Repita el tercer paso por lo menos tres veces.
4 Gire la ref. 564 en sentido contrario a las agujas del reloj hasta donde sea posible.
5 Afloje las tuercas candado y apriete completamente los tornillos reguladores de la válvula
reductora de presión (565) y de la válvula de alivio (569).
6 Incremente la presión (mostrada en el manómetro, como en el punto 1, ensamblado en el

bloque de válvulas), a 120-140 bar por medio del avance de la unidad de rotación al final
de su carrera en rod running (In o Out), con la línea del sujetador de barras abierta.
Cuando se alcance la presión, apriete el sujetador de barras en posición abierta por
medio de la palanca localizada en la parte superior izquierda del panel de control.
7 Comience a aminorar la presión cuidadosamente, aflojando el juego de tornillos de la

válvula de alivio (569) hasta que se alcancen los 100 bar y se mantenga fija. Asegure
entonces el juego de tornillos de la válvula de alivio (569).
8 Descargue la presión a través de la válvula (564) en sentido contrario a las agujas del
reloj y afloje el tornillo de ajuste de válvula reductora de presión (565) completamente. De
vuelta a la perilla de la válvula (564) en sentido de las agujas del reloj hasta la posición de
cerrado.
9 Ponga la palanca en la parte superior del panel de control en la dirección “Rodholder line
open”. Abra y cierre el sujetador de barras continuamente y atornille, al mismo tiempo, el
juego de tornillos reguladores de la válvula reductora de presión (656) hasta alcanzar un
nivel de presión de 70 bar cuando el sujetador de barras esté en posición cerrada.
Asegure entonces el juego de tornillos de la válvula (656).
10 La presión en el manómetro conectado a la válvula (2) será ahora de 70 bar con el

sujetador de barras en posición cerrada y 90 bar en posición abierta.
Si no hay ninguna reacción o si ésta es insuficiente después de los ajustes hechos según los
puntos 6, 7 y 9, los cartuchos (656, 569) pueden estar defectuosos y deberán ser cambiados.
Puede haber una fuga interna en estas válvulas causada por los aislantes delanteros.
Alternativamente, la válvula de la mordaza (561) puede estar defectuosa. Las indicaciones de
una falla en ésta puede ser la presión que se incrementa bajo el punto 9 no se mantiene
estática, sino que decrece gradualmente después de algunos segundos. (Vea el dibujo en la
siguiente página).
Hagby-Asahi AB
H Cambio de aislantes en el sujetador de barras y acumulador
¡PRECAUCION! Las acciones descritas en los puntos 1 y 2 pueden causar escurrimiento de

aceite. Prepárese para recoger éste en un recipiente.
1 Despresurice el sistema del acumulador y el sujetador de barras de acuerdo a las

instrucciones en la subsección D. Desconecte la manguera hidráulica (37) del bloque de
válvulas (31). (Vea en el manual de reservas).
2 Desmonte el acumulador y el bloque de válvulas del alimentador. Destornille el bloque de

válvulas del acumulador.
¡PRECAUCION! El gas nitrógeno en el acumulador no es nocivo en pequeñas cantidades,

pero puede contener gotas de aceite hidráulico cuando se escapa. No lo inhale ni lo exponga
a los ojos o a partes del cuerpo sensibles al gas.
3 Vea el dibujo abajo. Remueva la tapa de protección (14) y la tuerca tapa (15) de la válvula
de llenado de gas y gire la tuerca superior (19 mm) completamente en sentido contrario a las
agujas del reloj para soltar los residuos de gas posibles.
4 Remueva las arandelas de cierre de la tapa de protección (12) aflojando los tornillos (13)
(Proceda de la misma manera en ambos extremos).
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5 Presione las arandelas (4;10) en el acumulador para tener acceso al “O-ring” (2) y al
perno candado (3).
6 Saque las arandelas y el pistón (8).
7 Inspeccione que la parte interior de la cubierta del cilindro (9) no este dañada, límpiela
cuidadosamente y protéjala de la suciedad mientras esté abierta.
8 Reemplace los aislantes del pistón (7), las bandas guía (6), los ”O-ring” (2) y los anillos de
seguridad (5) de ambas arandelas. Lubrique los aislantes con aceite hidráulico nuevo y
limpio para facilitar la instalación.
9 Instale el pistón, con la pared de éste hacia el lado del aceite.
10 Instale los “O-ring” (2) en las arandelas e instrodúzcalos en la cubierta de la barra lo

suficiente para poder colocar los pernos candado en sus ranuras. Coloque las arandelas
delante de los pernos, empujando estos hacia afuera con alguna herramienta adecuada
evitando dañarlos.
11 Instale el anillo “O” (2) en el surco, entre la cubierta de la barra y las arandelas.
12 Monte las tapas de seguridad de las arandelas.
13 Rellene con gas el acumulador de acuerdo con las instrucciones en los subcapítulos E y
F.
14 Reensamble el acumulador y el bloque de válvulas y asegúrese de que los aislantes (ref.

47 en el manual de reservas) esten situados entre el acumulador y el bloque. Reinstale el
acumulador y el bloque de válvulas en el alimentador y vuelva a conectar la manguera
hidráulica (37).
Después de la reparación, la válvula ref. 564 tiene que ser cerrada (gire hacia el sentido de
las agujas del reloj), para que el sujetador de barras funcione correctamente, se pueden
necesitar varios sangrados antes de que esto suceda. Abra la ref. 564, purgue, cierre
nuevamente y haga algunas operaciones de cerrar y abrir con el sujetador de barras. Repita
este procedimiento una o más veces si es necesario.
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4 Unidad de potencia
A Cambio de filtro
1 Filtro de presión
¡CUIDADO! Nunca abra un filtro de alta presión sin antes despresurizar el sistema
hidráulico. Si el sistema se abre bajo presión, puede ocasionar daños personales e
innecesario derramamiento de lubricante. Para evitar el riesgo de que la presión se
incremente, es aconsejable apagar el motor y despresurizar el sistema durante el cambio del
filtro.
Maneje el filtro con cuidado. Este filtro es pesado cuando está lleno de aceite. Para aligerar
su peso, abra el tapón de drenaje y drene el aceite juntándolo en un recipiente adecuado.
Cuando el sistema hidráulico sea despresurizado, abra el filtro, remueva el cartucho del filtro
y cámbielo por uno nuevo. Asegúrese de colocar el “O-ring” alrededor del cuello del cartucho
del filtro antes de que sea instalado. Controle de que el aislante (anillo “O”) en la parte
superior del filtro no esté dañado. Si fuera asi cámbielo antes de reemplazar el cartucho.
2 Filtro de retorno
Pare el motor principal. Abra la tapa del filtro y extraiga el cartucho cuidadosamente. En la
parte inferior del cartucho se localiza una “copa” de plástico en donde pueden haberse
acumulado partículas más gruesas. Saque la copa, límpiela y colóquela en el cartucho
nuevo. Instale éste y coloque la tapa del filtro.
B Cambio de bomba hidráulica
¡IMPORTANTE! Esta operación provocará probablemente derramamiento de lubricante.

Tenga cuidado y siga las instrucciones de los fabricantes del aceite para el manejo de fluido
hidráulico.
1 Vacíe el tanque del aceite (1) (por medio de

la llave en el fondo de éste).
2 Desconecte todas las mangueras del

tanque.
3 Remueva los tornillos (3) y saque

el tanque. Entre el fondo del
tanque y la tubería de succión hay
una conexión muy fuerte, por lo
que habrá que separar ambos
aplicando mucha fuerza.
4 Remueva la tapa del tanque,

verifique que no haya suciedad,
sedimentos, etc., en el tanque. Si
es necesario, limpie el tanque con
algún detergente adecuado. Deje
que el tanque se seque o séquelo
minuciosamente antes de volver a
ensamblarlo. Controle de que
ninguna partícula de estopa quede
Hagby-Asahi AB
dentro del tanque antes de que la tapa

sea colocada.
5 Remueva todas las conexiones de la

bomba (4).
6 Saque los tornillos (5) que sujetan la

bomba a su portador (6). Jale la bomba
del eje de conexión sin dañar la conexión
(7). Puede ser conveniente tener a mano
un andamio para la pesada bomba y
colocarla alli con ayuda de una soga
lindada a las barras horizontales
superiores en el bastidor de la unidad de
potencia.
¡CUIDADO! La bomba es pesada, puede causar daños personales si no está bien sujetada
durante su transporte o puede dañarse si se cae.
7 Instale una bomba nueva.
8 Reensamble en orden contrario. Controle el “O-ring” aislante en la tubería de succión.

Cámbielo si está dañado. El pase muy estrecho requiere la aplicación de mucha fuerza
para acoplar el tanque y la tubería de succión.
9 Cambie los cartuchos del filtro de presión (8) y del filtro de retorno (9).
C Servicio de la conexión Y/D
¡CUIDADO! Este trabajo lo realizará un electricista calificado. Siempre corte la

electricidad de la unidad de potencia antes de abrir el armario de los circuitos
eléctricos.
A causa de las vibraciones inevitables en la unidad de potencia durante la perforación y el

hecho de que los alambres de cobre sean blandos, los enlaces en la conexión Y/D pueden
desprenderse gradualmente con el tiempo. Para evitar una posible erosión en los extremos de
los cables, se recomienda que regularmente se controlen que los extremos de los alambres
estén debidamente conectados. Es aconsejable que el primer control se haga después de un
mes de operación y luego cada tres meses.
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28 ONRAM 1000/3 – Manual de servicio Capítulo 5 – DIAGRAMA DE FALLAS Y CORRECCIONES
5 DIAGRAMA DE FALLAS Y CORRECCIONES
D Reacción lenta o tardía al accionar la palanca de mando
Q Mal funcionamiento al apretar o aflojar barras (no flota)

La unidad de rotación se desliza hacia adelante con las palancas en posición neutra
B El indicador verde brilla (unicamente en motor diesel)
H Rango de velocidad lenta (rápida) del alimentador

H Rango de velocidad lenta (rápida) del alimentador
C Ninguna reación al accionar la palanca de mando
F El motor hidráulico no funciona en baja velocidad

G El motor hidráulico no funciona en alta velocidad
ONRAM 1000
FALLA
P El sujetador de barras cierra gradualmente

MAQUINA PERFORADORA
A El motor eléctrico (o diesel) no arranca.
R Mal funcionamiento al aflojar barras

J Movimiento irregular del alimentador
N El sujetador de barras no aprieta

TABLA DE CONSULTA PARA
O El sujetador de barras no abre

L El chuck no aprieta las barras
POSIBLES FALLAS HIDRAULICAS
E Baja velocidad de rotación
M El chuck no abre
Ref. en el
Manual de
CAUSAS ACCION Reservas
1 Bajo nivel de aceite K 1 Controlar el nivel del aceite 7/529

X X Rellene en caso necesario
2 Falla en el Switch del nivel X X 2 Cambiar el Switch del nivel 7/529
3 Aire en la línea de señal X X 3 Purgar la línea de señal en 7/550
la bomba
4 Presión Stand-by muy baja X X 4 Regular la presión stand- 7/550
by a 30 bar
5 Presión muy baja del 5 Ajustar el regulador de 7/550
sistema X X X presión a 260 bar
6 Motor hidráulico mal 6 Ajustar el reglaje de presión 2/511
regulador X a 200 bar
7 Motor hidráulico defectuoso X X X 7 Cambiar motor hidráulico 2/511
8 Válvula check – de 8 Regular válvula check – de 4/572
restricción regulada X X X restricción
incorrectamente
9 Válvula check – de X X X 9 Cambiar válvula check – de 4/572
restricción dañada restricción
10 Falla o bloqueo en la 10 Limpiar o cambiar la 8:12/18
válvula de choque X X X válvula de chock 8.13/18
11 Falla en el cilindro del 11 Cambiar cilindro alimentador, 4/512
alimentador X X X la barra del pistón o el aislante
12 Resortes sucios o gastados X 12 Limpiar o cambiar los 2/48
resortes
13 Válvula check cerrada 13 Abrir la válvula de cierre 8/525,
X X X X 566
14 Presión de secuencia 14 Ajustar o cambiar la válvula 8:7/556
errónea X X X de secuencia
15 Válvula check en la válvula 15 Limpiar o cambiar la 8:7/558
de secuencia sucia o dañada X X válvula check
16 Aire en el circuito del 16 Purgar el aire a través de la 3A,D/564
acumulador X válvula de cierre
17 Errónea presión de aceite 17 Controlar los niveles de presión 3A,D/564
en el circuito del acumulador X X en el circuito del acumulador 569
18 Baja presión de gas en el 18 Controlar la presión de gas en 3A,D/563
acumulador X en acumulador
19 Ajuste de la válvula 19 Ajustar la válvula reductora a 8:7/570
reductora muy baja X adecuada fuerza de levante
20 Válvula guía de la mordaza 20 Limpiar o cambiar 8:7/559
sucia o dañada X X la válvula check
21 Válvula check piloteada 21 Controlar que la válvula no esté 8:7/561
desajustada o dañada X floja o cambiarla.
22 Desajuste en la válvula de 22 Controlar y ajustar la 8:8/571
restricción X X X válvula de restricción
23 Válvula check piloteada 23 Limpiar o cambiar 8:8/559
sucia o dañada X X X la válvula check
24 Fuga interna en la llave de 24 Cambiar la llave de cerrado 8/566
cerrado X
25 Aislantes dañados en el 25 Cambiar aislantes 3A,D/562
sujetador de barras X
26 Válvula de alta-baja 26 Graduar el número deseado de 8:5/567
velocidad en posición errónea X X revoluciones
27 Válvula de alta-baja 27 Cambiar la válvula 8:5/567
dañada X X
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Capítulo 6 – INSTRUCCIONES DE OPERACION 29
6 INSTRUCCIONES DE OPERACION
RECOMENDACIONES PARA PRUEBAS Y PROCEDIMIENTOS DE REPARACION
Referencias numéricas en la columna ”Acción”,

en el diagrama de fallas. 3 Purgar la línea de señal en la bomba
(7/550)
Los números entre paréntesis (por ejemplo, (Vea el diagrama de la bomba abajo)
8:9/22, 7/20) se refieren a la página, número y Con el motor funcionando, afloje
referencia en el manual de reservas. Números cuidadosamente la tuerca del cuerpo de la
idénticos aparecen en el diagrama de fallas. bomba en el punto X, lo suficiente para
permitir que escape aire. Establezca presión
Durante la mayoría de las operaciones descritas en la línea poniendo en marcha la rotación.
a continuación, existe el riesgo de derrame de Purgue hasta que el aceite salga libre de
lubricante. Esté preparado para recolectar este burbujas de aire y apriete la conexión.
fluido y evitar contaminación innecesaria.
¡CUIDADO! No afloje la manguera
completamente, el aceite bajo alta presión
1 Nivel de aceite (7/529) puede escapar y causar daños corporales.
Tenga cuidado con los ojos y partes
Rellene aceite utilizando únicamente la sensibles del cuerpo.
bomba manual localizada en la unidad de
potencia. Esta bomba empuja el aceite hacia
el tanque a través del filtro de retorno e
impide que penetre suciedad en el sistema.
Una falla en el nivel causará que el motor se
pare o que no sea posible arrancarlo. Si éste
no arranca, revise primero el nivel de aceite.
Si es muy bajo, hágalo subir. Trate de
arrancar nuevamente. Si el motor no arranca,
probablemente el switch de nivel puede estar
defectuoso. Cambie el switch, vea el punto 2
abajo.
2 Cambiar el switch del nivel (7/529)

Apague el motor. ¡CUIDADO! ALTO
VOLTAJE en alimentación eléctrica.
Desconecte los cables de la unidad de 4 Ajustar la válvula de retención de presión
potencia. Limpie la tapa del tanque (7/550)
cuidadosamente para evitar que alguna (Vea la figura del punto 3 anterior)
impureza se introduzca. Abra la tapa del Afloje la tuerca de cierre en el sensor
switch de nivel. Observe la posición de los regulador de carga (pt. B) y ajústelo con el
cables de entrada dentro de la cubierta del tornillo regulador hasta que la lectura en el
switch de nivel, para poder conectarlo de la manómetro del sistema de presión registre
misma forma. Desconecte los cables de 30 bar. Apriete el tornillo regulador con la
entrada, cambie el switch de nivel, reconecte tuerca candado.
los cables y enrosque la tapa. En caso de
inseguridad consulte a un electricista.
Reconecte el cable principal a la unidad de 5 Ajustar el regulador de presión (7/550)
potencia. Encienda el motor, si aun no (Vea la figura del punto 3 anterior)
arranca puede haber una falla eléctrica o Ajuste todas las palancas de la válvula
mecánica que deberá ser corregida por una direccional en posición neutral. Arranque el
electricista o montador calificado. motor eléctrico. Espere unos segundos hasta
¡CUIDADO! No intente corregir alguna que el motor haya alcanzado sus
falla eléctrica a menos que usted sea un revoluciones normales de operación. Afloje la
electricista calificado. tuerca candado en el sensor regulador de
carga (pt. B) de la bomba y atornille el tornillo
de fijación hasta donde sea posible.
Hagby-Asahi AB
cambia la presión en 90 bar. No se olvide de

En este momento la bomba trabaja a toda ajustar la tuerca candado.
presión contra los carretes cerrados (¡las
palancas en posición neutral!) en la válvula 7 Cambiar el motor hidráulico (2/511)
direccional. Afloje la tuerca candado del Despresurice el sistema, desconecte las
regulador de presión (A). Ajuste el tornillo de mangueras hidráulicas y coloque los tapones
fijación hasta que el manómetro registre 260 en las conexiones de las mangueras para
bar. Ajuste la tuerca candado. evitar que penetre alguna impureza en el
Gire el tornillo de fijación en el regulador sistema. Siga las instrucciones en el capítulo
sensor de carga (B) en sentido contrario a las 4.1.B. Controle los aislantes y cámbielos si
agujas del reloj hasta que el manómetro es necesario.
registre una lectura de 30 bar. Ajuste la Al cambiar el motor se deberá también
tuerca candado. controlar si el engranaje está dañado. Si el
cambio es necesario, se recomienda
entonces cambiar ambos engranajes al
6 Ajustar el reglaje de presión (2/511) mismo tiempo. Siga las instrucciones en el
Instale la válvula de restricción en la línea de capítulo 4.1.B.
retorno del motor hidráulico. Abra la válvula Después de cambiar el motor probablemente
de restricción completamente y arranque el se necesitará regular la presión del nuevo
motor. Coloque la palanca de rotación en su motor. Vea las instrucciones en el punto 6
posición final. Incremente la presión anterior.
cerrando lentamente la válvula de
restricción. El motor hidráulico debe ahora
trabajar a bajas rpm, a aproximadamente 8 Regular la válvula check o de restricción
220 bar. El cambio se nota por una notable (4/572)
diferencia en el sonido del motor. Gire el anillo con diseños exterior en la
Si el cambio de rpm ocurre a otra presión válvula para obtener un mayor (más suelto,
(mayor o menor que los 220 bar), se puede flojo) estrangulamiento.
regular ajustando el tornillo de fijación para
establecer el nivel de presión apropiado.
Vea el dibujo.
9 Cambiar de la válvula check o de

restricción (4/572)
(Vea el dibujo en el punto 8 anterior)
Mueva la unidad de rotación a la posición
más baja (para evitar que el derramamiento
de aceite cuando las mangueras sean
desconectadas). Despresurice el sistema
hidráulico, vea el capítulo 1.2. Afloje el
adaptador (77) junto con la manguera (76).
Remueva la válvula de restricción y
reemplácela por una nueva. Monte el
adaptador y la manguera.
10 Limpiar o cambiar la válvula de chock

Afloje la tuerca candado, de vueltas al (8:12/18; 8:13/18)
tornillo de fijación en sentido de las agujas Las válvulas (de absorción) de choque están
del reloj para incrementar la presión y en localizadas en la parte inferior de las
sentido contrario para aminorarla. Una secciones 2 y 3 de la válvula direccional
vuelta completa del tornillo de fijación
Hagby-Asahi AB
principal. Remueva el tapón hexagonal y esté pistón y remueva el aislante de la barra del
preparado para recibir el resorte y el cartucho pistón (42), el roscador (43), el “O-ring” (44) y
de la válvula que saldrán de su asiento. el anillo de soporte (46). Inspeccione los
Limpie el resorte y el cartucho y controle de anillos aislantes (11 y 12). Si es necesario
que nada esté dañado. Cambie, si es cambiarlos, caliente los ensambles de los
necesario, los detalles dañados. Cuando se anillos (9 y 10) a ~250ºC para ablandar el
reinstalen el cartucho y el resorte, asegúrese cemento de las cuerdas y poder desmantelar
de que el cartucho sea insertado en forma los ensambles y los anillos.
correcta y el resorte sea ensamblado con su
diámetro menor delante del cartucho (vea el Limpie todos los componentes y revise que
dibujo). Apriete el tapón a 40 Nm. El no presenten desgaste excesivo. Instale
ensamble completo es convenientemente cuidadosamente todos los aislantes nuevos.
alojado dentro del socket, formado por el Utilice Loctite 270 o Omnifit 100 (cemento
tapón e insertado atrás del cuerpo de la para roscas) cuando instale los
válvula. amortiguadores.
Lubrique todos los aislantes con lubricante
limpio antes del reensamble. Cuando
asegure la unión de la barra del pistón P/N
404 800 442 asegúrelo con un punto de
soldado en la barra del pistón, cubriendo éste
para evitar que partículas de soldado salten
sobre la superficie cromada.
11 Cambiar el cilindro alimentador, la barra

del pistón o el aislante (4/512)
Remueva el cilindro hidráulico del
alimentador, siga las instrucciones del
subcapítulo 4.2.B hasta que el cilindro sea
liberado del alimentador. Drene todo el aceite
del cilindro. Desmantele la unión de la barra
del pistón P/N 404 800 442 de la barra del
pistón, lijando cuidadosamente los puntos de
soldadura en la barra del pistón. Afloje la
placa frontal (1) de la barra del cilindro
utilizando los agujeros de una herramienta de
torsión (o una llave para tubos de ∅88). Para 12 Limpiar o cambiar los resortes (2/48)
destornillar, gire la placa frontal en sentido Siga las instrucciones en el subcapítulo 4.1.C
contrario a las agujas del reloj. Saque la barra puntos 1-6, 17-18. Al mismo tiempo, revise si
del pistón (7) junto con el pistón y la placa existe daño o desgaste en las partes que han
frontal de la barra del cilindro. sido desmanteladas y cámbielas si es
Remueva el aislante del pistón (41). necesario.
Desmantele la placa frontal de la barra del
Hagby-Asahi AB
13 Abrir la(s) válvula(s) de cierre 15 Limpiar o cambiar la válvula check

(8/525; 8/566) piloteada (8:6/558)
Controle las palancas para válvulas. Coloque Saque el cartucho de la válvula utilizando
las palancas apropiadamente. una llave de dado de 1 ¼”. Inspeccione que
no existan daños e impurezas. Controle que
el carrete de la válvula, visible desde el
14 Ajustar o cambiar la válvula de secuencia extremo delantero del cartucho, se mueva
(8:7/556) suavemente si se le empuja con el dedo y
Durante las operaciones descritas aquí, la que cierre cuando se le suelta. Si esto no
válvula selectora, ref. 510, deberá estar en sucede, limpie o reemplace la válvula.
posición “Rods In” o “Rods Out”. Controle los “O-ring” y el anillo soporte en el
Las válvulas de secuencia tienden a cuerpo de la válvula. Cambie los aislantes si
desajustarse después de algún tiempo. estos tienen algún daño visible. Inspeccione
Cuando las válvulas están apropiadamente la cavidad y reinstale los cartuchos. Apriete
ajustadas, el sujetador de barras o el chuck a un torque de 200 a 215 Nm.
“broquero” deberán estar completamente
abiertos, cuando el manómetro del sistema
de presión registre una lectura de 110 bar.
En este momento, la unidad de rotación
deberá empezar a moverse (hacia arriba o
hacia abajo, de acuerdo a la posición de la
palanca de control). Para ajustarla, afloje o
suelte la tuerca candado en el cartucho de la
válvula, mueva la palanca de operación en la
sección 2 y al mismo tiempo dé vuelta
(lentamente) al tornillo de ajuste hasta que se
registre una lectura de 110 bar en el
manómetro y la unidad de rotación empiece a 16 Purgar el aire a través de la válvula de
moverse. Apriete la tuerca candado. Cuando cierre (3A, D/564)
la válvula de secuencia está funcionando Siga las instrucciones en el subcapítulo
apropiadamente, la lectura en el manómetro 4.3.D.
deberá ser de 110 bar. Controle ambas
válvulas de secuencia. Si no se puede
realizar el ajuste, cambie las válvulas por 17 Controlar los niveles de presión en el
otras nuevas. circuito del acumulador (3A, D/565, 569)
Si la válvula de secuencia no funciona Siga las instrucciones en el subcapítulo
apropiadamente cuado sea ajustada, 4.3.G.
remueva la válvula. Utilice una llave de dado
de 1 1/8”. Inspeccione si la válvula tiene
impurezas o daños. Inspeccione todos los 18 Controlar la presión de gas en el
“O-ring” y los anillos de soporte en el cuerpo acumulador (3A, D/563)
de la válvula, reemplace los aislantes que Siga las instrucciones en el subcapítulo
estén dañados, revise la cavidad en el bloque 4.3.E/F.
de válvula y reinstale ésta, apretándola a un
torque de 60-65 Nm.
19 Ajustar la válvula reductora de presión a
adecuada fuerza de levante (8:7/570)
Si cuando se estén desacoplando barras, el
control del punto de elevación de la unidad
de rotación tiene una fuerza muy baja o muy
alta, puede éste ajustarse con la válvula
reductora de presión. Si la torsión es muy
baja, remueva la tuerca candado en el tornillo
y dele la vuelta en sentido de las agujas del
reloj, ¼ de vuelta, y controle el resultado
colocando la válvula selectora en posición
“Rods In” o “Rods Out” con la dirección de
rotación hacia la izquierda. Si la fuerza de
Hagby-Asahi AB
levante es muy alta, dele vuelta al tornillo en válvula no esté dañado. Retire el anillo “O”
sentido contrario a las agujas del reloj. y controle el asiento del mismo.
Cuando la fuerza de levante sea ajustada a
su nivel apropiado, apriete la tuerca candado. Si el asiento del anillo “O” está dañado,
Si la válvula no reacciona a los cambios cambie toda la válvula. Controle de que el
realizados, saque el cartucho utilizando una asiento de la válvula en el bloque esté limpio
llave de dado de ⅞”, límpielo y cámbiele de y libre de suciedad. Límpielo si es necesario.
aislante y de anillos protectores. Limpie la Reinstale atornillando la válvula con una
cavidad en el bloque y reinstale el cartucho. torsión de 15 Nm. Reinstale la válvula
Haga una torsión de 45 a 50 Nm. reductora de presión con una torsión de 45 a
50 Nm.
22 Controlar y ajustar la válvula de

restricción (8:8/571)
Las válvulas de restricción, ref. 571, se
encuentran debajo del tapón, ref. 2 (vea el
dibujo en el subcapítulo 8:8 en el manual de
reservas). El bloque está marcado con el
número 571 en cada tapón. Destornille con
una llave allen de 3 mm, Controle de que la
20 Limpiar o cambiar la válvula check cavidad no esté tapada. Cambie si es
(8:7/559) necesario. Atornille la válvula de restricción,
Saque el cartucho del bloque de válvulas, ajuste con una torsión de 4 Nm.
utilice una llave de dado de 1 ⅛”. Controle de
que el cartucho y la cavidad no estén
dañados ni sucios. El funcionamiento de la 23 Limpiar o cambiar la válvula check
válvula puede probarse si se tiene acceso a (8:8/559)
aire comprimido: aplique aire en la cámara Saque el cartucho del bloque de válvulas,
del piloto a través del pequeño orificio en la utilice una llave de dado de 1 ⅛”. Controle de
ranura debajo del hexágono. Cuando la que el cartucho y la cavidad no estén
cámara del piloto se presuriza, el pistón de la dañados ni sucios. El funcionamiento de la
válvula debe deslizarse hacia adelante y válvula puede probarse si se tiene acceso a
abrirse. Cuando se baja la presión, el pistón aire comprimido: aplique aire en la cámara
de la válvula se cerrará. del piloto a través del pequeño orificio en la
ranura debajo del hexágono. Cuando la
Controle todos los aislantes del cartucho y cámara del piloto se presuriza, e pistón de la
cámbielos si algunos se encuentran dañados. válvula debe deslizarse hacia adelante y
Reinstale el cartucho y apriete con una abrirse. Cuando se baja la presión, el pistón
torsión de 60 a 65 Nm. Si a pesar de todas de la válvula se cerrará.
estas acciones la válvula no funciona
satisfactoriamente, cambie todo el cartucho. Controle todos los aislantes del cartucho y
cámbielos si algunos se encuentran
dañados. Reinstale el cartucho y apriete con
21 Controlar o cambiar la una torsión de 60 a 65 Nm. Si a pesar de
válvula check (8:7/561) todas estas acciones la válvula no funciona
Saque la válvula reductora satisfactoriamente, cambie todo el cartucho.
de presión, ref. 570. Utilice
una llave de dado de ⅞”. La
válvula check, ref. 561, está
localizada en el fondo de la
cavidad de la válvula
reductora de presión.
Destornille la válvula con
una llave allen de 5 mm.
Controle de que el
rodamiento de la válvula
ceda contra el asiento y que
el “O-ring” en el extremo delantero de la
Hagby-Asahi AB
24 Cambiar la llave de cerrado (8/566)

Cuando la reemplace, asegúrese de que la
arandela curva y las marcas en el eje sean
colocadas de acuerdo con la figura de abajo.
25 Cambiar aislantes ( 3A, D, 562)

Siga las instrucciones en el subcapítulo
4.3.C.
26 Graduar el número deseado de

revoluciones (8:5/567)
Controle la posición de la palanca y ajuste el
rango de velocidad apropiada (alta o baja).
27 Cambiar la válvula (8:5/567)

Apague el motor y despresurice el sistema
hidráulico. Retire la cubierta, ref. 48, sobre el
panel de control y desconecte las mangueras
de la válvula de alta-baja. Instale una válvula
nueva y reemplace las mangueras.
Reensamble la cubierta del panel de control.
Ajustar la presión
La mayoría de los cartuchos de las válvulas

están pre-regulados antes del despacho.
Los valores de instalación para las válvulas son:

Ref Art no. Instalación
nr
Válvula de secuencia 556 300 020 340 110 bar
Válvula de control de 557 300 020 341
carga
Válvula reductora de 570 300 020 345 25 bar
presión, levante
Válvula reductora de 565 300 020 344 70 bar
presión, sujetador de
barras
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INSTRUCCIONES DE OPERACION Y EXPLICACION DE LOS PRINCIPIOS DE

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO.
1 Generalidades
El sistema hidráulico es de carga sensible. La válvula principal es una válvula proporcional de

cinco secciones de tipo móvil, con función de flujo constante. Todas las funciones son alimentadas
con lubricante desde una bomba. Esta bomba es de pistón variable con un compensador para
carga sensible y corte de presión.
El aceite es impulsado desde la bomba por el filtro de presión a la sección de entrada de la válvula
principal. La sección de entrada está equipada con un piloto que acciona la válvula de alivio
principal, ajustada para abrir a cargas de presión que excedan de 280 bar. La válvula de alivio
abre la línea de la bomba hacia el tanque para protección del sistema, si el compensador de la
bomba en alguna situación no responde lo suficientemente rápido.
Todas las secciones están equipadas con un compensador de presión, excepto la sección “Rod
Running” que tiene una válvula check. Este compensador asegura que el flujo del aceite ajustado
por el carrete principal, sea constante e independiente de las variaciones de presión en el sistema.
Cuando el carrete principal es activado, un pasaje desde el puerto de la válvula presurizada es

abierto a la señal de la galería, donde las más altas acciones de presión se eslabonan con el
compensador de la bomba vía las válvulas de cierre.
Todas las secciones tienen asientos para amortiguar cargas y válvulas anticavitacionales en los
puntos de salidas.
En las secciones 4 (WL/tilt) y 5 (VP) están instaladas aparte válvulas indicadoras de limitación de
presión. Estas válvulas de limitación de presión hacen posible limitar la presión de trabajo para
una sección, ya que la señal de presión hace que el compensador de presión cierre el flujo del
aceite a la sección cuando el nivel de presión es alcanzado. Este sistema evita que pasen grandes
flujos de aceite por la válvula de alivio, dando como resultado un sistema hidráulico con alto poder
de eficiencia.
Los ajustes de presión de los circuitos hidráulicos durante operaciones varias son mostradas en el
siguiente texto, subcapítulos de PERFORACION (drilling), BARRAS HACIA AFUERA (Rods Out) y
BARRAS ADENTRO (Rods In) con tablas de flujos hidráulicos (Anexos).
2 Perforación (Drilling)
Coloque la válvula para velocidad alta o baja (567) en posición ”Alta”. Coloque las válvulas de
alivio para el chuck (525) en posición ”Abierta”.
Coloque la válvula selectora (510) en posición ”Rods In”. Mueva con cuidado la palanca en la
sección Rod Running (2) en dirección hacia el panel de control, de esta forma el sujetador de
barras se abre sin que se mueva la unidad de rotación. Regrese la válvula de alivio para el
sujetador de barras (566) a la posición de ”Cerrado” mientras el sujetador de barras se encuentra
abierto. Suelte la palanca en la sección 2 a su posición neutral. Ajuste la válvula selectora (510) en
posición ”Drilling”.
El cilindro del sujetador de barras (562) está ahora presurizado en la sección de la barra del pistón
y la presión del aceite es retenida por la válvula del del sujetador de barras(566). El sujetador de
barras permanecerá abierto durante el tiempo en que la válvula de alivio (566) permanezca en
posición de ”Cerrado”.
Hagby-Asahi AB
Mueva la palanca en la sección 5, ”Water Pump” (Bomba de agua), en dirección al panel de

control. Con esto, se abre la cámara para permitir que salga el flujo de aceite desde la galería P a
través del puerto B en la válvula principal y salga al motor hidráulico (516). El flujo de retorno
desde el motor hidráulico (516) es conectado a la línea de retorno del panel de control. El puerto A
en esta sección de la válvula principal está taponada, lo que permite que el motor hidráulico sólo
pueda rotar en una dirección. Esto para no dañar la bomba de agua.
Mueva la palanca en la sección 1, “Rotation”, en dirección hacia el panel de control. En este

momento la cámara se abre para permitir que un flujo de aceite desde el canal P salga a través
del puerto B en la válvula principal . El motor de rotación (511) está ahora presurizado para dar
vuelta hacia la derecha del eje de transmisión.
Al mismo tiempo se presuriza el puerto C1 del bloque de válvulas grande. Por medio de la válvula
de inyección (555) se presurizan los puertos X en el bloque de la válvula grande y el bloque de
válvulas pequeño. En el bloque de válvulas pequeño, ambos pilotos hacen que las válvulas check
piloteadas (559) se abran con una señal de presión de las válvulas de inyección (555). Cuando el
piloto provoca que las válvulas check (559) se abran, el cilindro del chuck (513) se drenará
haciendo que las mordazas del chuck sujeten la barra de perforación. El sujetador de barras
permanece en posición abierta durante el tiempo en que las válvulas de alivio (566) permanecen
en posición cerrada y bloquean la presurización del cilindro del sujetador de barras (562).
Mueva la palanca de la sección 3, ”Drill Feed” (presión de alimentación), en dirección hacia el

panel de control. En este momento la cámara se abre para permitir que un flujo de aceite desde la
galería P salga a través del puerto B en la válvula principal. El flujo de aceite del puerto B entra al
puerto A3 en el bloque de válvulas grande y sale de la sección de la barra del pistón del cilindro
del alimentador (512), empezando el movimiento de alimentación.
El retorno del fluido desde la sección del pistón en el cilindro alimentador, pasa a través de la
válvula de restricción hacia la válvula check (572), atravesando el puerto B3 del bloque de
válvulas grande y siguiendo a través del puerto A de la válvula principal hacia la línea del tanque.
La presión y la fuerza del alimentador pueden leerse en el manómetro de presión del alimentador
(507).
La presión del sistema puede leerse en el manómetro del sistema de presión (506).
Hagby-Asahi AB
Perforación
Hagby-Asahi AB
3 Barras hacia afuera (Rods Out)
Coloque la válvula selectora (510) en posición ”Rods Out”. Ponga la válvula para alta/baja
velocidad (567) en posición baja ”Low”. Coloque las válvulas de alivio para el chuck (525) y las del
sujetador de barras (566) en posición de ”Abierto” (open).
Mueva la palanca en la sección 2, “Rod Running”, en hacia el panel de control. En este momento,
la cámara está abierta para permitir que salga un flujo de aceite desde el canal P a través del
puerto A en la válvula principal. El flujo de aceite del puerto A de la válvula principal entra al puerto
B1 en el bloque de válvulas grande hacia la válvula de secuencia (556). La válvula de secuencia
permanece cerrada hasta que su presión de aceite en el sistema, alcance la presión de admisión
preestablecida de dicha válvula.
Al mismo tiempo, el orificio de salida B2 del bloque de válvulas es presurizado haciendo que, via
la válvula selectora (510), la sección de la barra del pistón del cilindro del sujetador de barras
(562) sea presurizada, causando la apertura del sujetador de barras. Simultáneamente, en el
bloque de válvulas pequeño, la válvula check piloteada (559) se abre drenando el cilindro del
chuck (513) y causando que las mordazas de éste agarren la barra de perforación.
Inmediatamente después de estos movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de
barras, el nivel de presión es ajustado lo suficiente para abrir la válvula de secuencia (556). El flujo
de aceite puede ahora continuar a través de la válvula de secuencia (556), la válvula de control de
carga (557), la válvula check piloteada (559) hasta la válvula de restricción (572) y siguiendo hasta
la sección del pistón del cilindro (512), permitiendo el movimiento de la unidad de rotación.
El propósito de la válvula de restricción (572), es el de conservar una cierta presión para ayudar a
la válvula de secuencia (559) en caso de que el cilindro (512) tiene una acción de carga baja.
El el flujo de retorno del aceite desde la sección de la barra del pistón en el cilindro alimentador
(512), tiene un conducto libre hasta la válvula de control de carga (557), que se abre con ayuda de
la señal de presión del circuito presurizado. El flujo de retorno no puede pasar por la válvula de
secuencia (556), pero tiene un pasaje libre a través de la válvula check (558) y siguiendo a través
del puerto B de la válvula principal hasta la línea del tanque.
Hagby-Asahi AB
Barras hacia afuera (Rods Out)
Hagby-Asahi AB
3.1 Barras hacia afuera (Rods Out). Reajustando.
Mueva la palanca en la sección 2, “Rod Running”, en dirección hacia el panel de control. En

este momento, la cámara está abierta para que salga un flujo de aceite en el canal P a través
del puerto B en la válvula principal. El flujo de aceite del puerto B de la válvula principal, entra
al puerto A1 en el bloque de válvulas grande hacia la válvula de secuencia (556). Esta válvula
permanece cerrada hasta que su presión de aceite en el sistema, alcance la presión de
admisión preestablecida de dicha válvula.
Al mismo tiempo, el orificio de salida A2 del bloque de válvulas es presurizado haciendo que,
vía la válvula selectora (510), el cilindro del chuck (513) se presurice, causando que éste
último se abra. Simultáneamente, en el bloque de válvulas pequeño, la válvula check
piloteada (559) se abre, drenando la sección del pistón en el cilindro del sujetador de barras
(562).
Inmediatamente después de los movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de
barras, el nivel de presión que abre la válvula de secuencia (556), es alcanzado. El flujo de
aceite puede ahora continuar a través de la válvula de secuencia, la válvula de control de
carga (557) y la válvula check piloteada (559), hasta la sección del pistón en el cilindro (512)
permitiendo el movimiento de la unidad de rotación.
El flujo de retorno del aceite desde la sección del pistón en el cilindro alimentador, pasa sin
restricción a la válvula check de la válvula de restricción (572), hasta la válvula de control de
carga (557) que abre con la ayuda de la señal de presión del lado presurizado del circuito. El
flujo de retorno no puede pasar por la válvula de secuencia (556), pero tiene pasaje libre a
través de la válvula check (558) y siguiendo a través del puerto A de la válvula principal hasta
la línea del tanque.
Hagby-Asahi AB
Barras hacia afuera (Rods Out). Reajustando.
Hagby-Asahi AB
3.2 Barras hacia afuera (Rods Out). Desacoplando juntas de barras
Cuando se desacople una barra, el chuck deberá colocarse a manera de que el empalme de
la rosca quede entre el chuck y el sujetador de barras.
Durante el desenroscado, la válvula para alta/baja velocidad (567) deberá estar en posición
baja, “Low”. La válvula deja pasar la presión del sistema a la válvula reductora de presión
(560) y al compensador del motor hidráulico (511) llega entonces una presión piloto reducida
a ~30 bar, que todo el tiempo mantiene al motor de rotación en su máximo desplazamiento.

momento, la cámara se abre para que salga un flujo de aceite de la galería P a través del
puerto A en la válvula principal.
El motor de rotación (511) está presurizado para para que el eje de transmisión gire hacia la
izquierda. Al mismo tiempo, el puerto C2 del bloque de válvulas grande es presurizado,
abriendo la válvula check piloteada (559) que drena la sección del pistón en el cilindro
alimentador (512). Via el puerto C2 y la válvula de inyección (555), se presurizan los puertos
X en los bloques de válvulas grande y pequeño. En el bloque de válvulas pequeño se abren
ambas válvulas check piloteadas (559) con una señal de presión desde la válvula de
inyección (555). Cuando las válvulas check (559) se abren, el cilindro del chuck (513) y el
cilindro del sujetador de barras (562) se drenan, haciendo que ambos, el chuck y el sujetador
de barras, puedan aprisionar las barras de perforación.
La presión en el puerto C2 presuriza también la válvula reductora de presión (570) llevando

una presión reducida, ~ 20 bar, a través de la válvula check (561) hasta la sección del pistón
en el cilindro alimentador (512).
Cuando el motor de rotación empieza a operar y la rosca se destornilla, el cilindro alimentador

puede, con ayuda de la presión de levantamiento reducida, seguir el movimiento axial de la
rosca. Esto sucede cuando el aceite se drena de la sección del pistón en el cilindro
alimentador a través de la válvula check abierta (559) en el bloque grande, via el puerto A2,
via la válvula selectora (510) hasta el tanque a través de la válvula check piloteada (559) del
chuck.
Hagby-Asahi AB
Barras hacia afuera (Rods Out). Desacoplando juntas de barras
Hagby-Asahi AB
4 Barras adentro (Rods in)
Coloque la válvula selectora (510) en posición ”Rods In”.

Coloque la válvula para alta/baja velocidad (567) en posición baja, ”Low”. Coloque las válvulas de
alivio del chuck y del sujetador de barras (525 y 566) en posición abierta, ”Open”.
Mueva la palanca en la sección 2 (Rod Running), en dirección al panel de control. En este

momento la cámara se abre para que un flujo de aceite del canal P salga a través del puerto B. El
flujo de aceite del puerto B de la válvula principal, entra al puerto A1 en el bloque de válvulas
grande y en seguida a la válvula de secuencia (556). La válvula de secuencia permanece cerrada
hasta que el sistema alcance la presión preestablecida de dicha válvula.
Al mismo tiempo se presuriza la salida A2 del bloque de válvulas, que a través de la válvula
selectora (510) presuriza la sección del pistón del cilindro del sujetador de barras (562), abriendo
este último. Simultáneamente se abre, en el bloque de válvulas pequeño, la válvula check
piloteada (559), drenando el cilindro del chuck (513) y haciendo que las mordazas del chuck
aprisionen la barra de perforación.
Inmediatamente después de estos movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de
barras, el nivel de presión que abre la válvula de secuencia es alcanzado. El flujo del aceite puede
ahora continuar a través de la válvula de secuencia (556), via la válvula de control de carga (557)
y la válvula check piloteada (559), hasta la sección del pistón en el cilindro alimentador (512) y
empezar el movimiento.
El flujo de retorno del aceite desde la sección del pistón en el cilindro alimentador, pasa sin
restricción a través de la función de la válvula check (572) de la válvula de restricción, hasta la
válvula de control de carga (557) que se abre con ayuda de la señal de presión del lado
presurizado del circuito. El flujo de retorno no puede pasar por la válvula de secuencia (556), pero
tiene pasaje libre a través de la válvula check (558) y siguiendo a través del puerto A de la válvula
principal hasta la línea del tanque.
Hagby-Asahi AB
Barras adentro (Rods in)
Hagby-Asahi AB
4.1 Barras adentro (Rods in). Reagarrando.
Mueva la palanca en la sección 2 (Rod running), en dirección hacia el panel de control. En

este momento, la cámara está abierta para que salga un flujo de aceite del canal P a través
del puerto A en la válvula principal.
El flujo de aceite del puerto A de la válvula principal, entra al puerto B1 en el bloque de
válvulas grande hacia la válvula de secuencia (556). Esta válvula permanece cerrada hasta
que su presión de aceite en el sistema alcance la presión de admisión preestablecida de
dicha válvula.
Al mismo tiempo se presuriza la salida B2 del bloque de válvulas, que a través de la válvula
selectora (510) presuriza el cilindro del chuck (513) abriendo el chuck. Simultáneamente se
abre, en el bloque de válvulas pequeño, el piloto accionador de la válvula check (559) que
drena la barra lateral del pistón del cilindro del sujetador de barras (562) haciendo que las
mordazas del sujetador aprisionen la barra de perforación.
Inmediatamente después de los movimientos de abrir y cerrar del chuck y del sujetador de
barras, el nivel de presión que abre la válvula de secuencia, es alcanzado. El flujo del aceite
puede ahora continuar a través de la válvula de secuencia (556), via la válvula de control de
carga (557) y la válvula check piloteada (559) hasta la válvula de restricción (572) y siguiendo
hasta la sección del pistón en el cilindro (512) permitiendo el movimiento de la unidad de
rotación. El propósito de la válvula de restricción (572) es el de conservar una cierta
resistencia para ayudar a la válvula de secuencia, en caso de que el cilindro (512) tenga una
acción de carga baja.
El flujo de retorno del aceite desde la sección de la barra del pistón en el cilindro alimentador
(512) pasa sin restricción hasta la válvula de control de carga (557), que se abre con ayuda
de la señal de presión del circuito presurizado. El flujo de retorno no puede pasar por la
válvula de secuencia (556), pero tiene pasaje libre a través de la válvula check (558) y
siguiendo a través del puerto B de la válvula principal hasta la línea del tanque.
Hagby-Asahi AB
Barras adentro (Rods in). Reagarrando.
Hagby-Asahi AB
4.2 Barras adentro (Rods In). Agregando barras.
Cuando una barra se va a enroscar, el chuck deberá colocarse a manera de que el empalme
de la rosca quede entre el chuck y el sujetador de barras.
Durante la operación de agregar barras, la válvula para alta/baja velocidad (567) deberá estar
en posición baja, ”Low”. La válvula deja pasar la presión del sistema a la válvula reductora de
presión (560) al compensador del motor hidráulico (511) llega entonces una presión piloto
reducida a ~30 bar, que todo el tiempo mantiene al motor de rotación en su máximo
desplazamiento.

momento, la cámara se abre para que salga un flujo de aceite de la galería P a través del
puerto B en la válvula principal.
El motor de rotación (511) está presurizado para que el eje de transmisión gire hacia la
derecha. Al mismo tiempo, el puerto C1 del bloque de válvulas grande es presurizado,
abriendo la válvula check piloteada (559) para dar una posición de flotación al cilindro
alimentador (512). Via el puerto C1 y la válvula de inyección (555) se presurizan los puertos X
en los bloques de válvulas grande y pequeño. En el bloque de válvulas pequeño se abren
ambas válvulas check piloteadas (559), con una señal de presión desde la válvulas de
inyección (555).
Cuando las válvulas check (559) se abren, el cilindro del chuck (513) y el cilindro del sujetador
de barras (562) se drenan, haciendo que ambos, el chuck y el sujetador de barras, puedan
aprisionar las barras de perforación.
Cuando la rotación empieza y las roscas se acoplan, la unidad de rotación puede seguir con
el movimiento axial de la rosca, a través de la posición flotanten (Floating) del cilindro
alimentador (512). Esto sucede cuando el aceite de la sección del pistón en el cilindro
alimentador (512) se drena a través de la válvula check piloteada (559) en el bloque grande,
hacia el puerto B2, a través de la válvula selectora (510) y hacia el tanque via la válvula check
piloteada del chuck (559).
Al mismo tiempo, el volumen del aceite tiene que volverse a llenar en la sección del pistón en
el cilindro alimentador (512). Esto ocurre a través de la función de la válvula de impacto en el
puerto B de la sección 3, Alimentación (Drill Feed).
Hagby-Asahi AB
Barras adentro (Rods In). Agregando barras.
Hagby-Asahi AB

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MANUAL DE SERVICIO ONRAM 1000

6 Ajustar el reglaje de presión (2/511) ...................................................................................... 30

RECOMENDACIONES GENERALES AL PROBAR, REPARAR Y CAMBIAR

1 Mantenga la limpieza! Limpie siempre minuciosamente alrededor de las conexiones y los

¡ADVERTENCIA! No desconecte la manguera hidráulica del alimentador (Feed Boom) antes

4. Antes de desconectar o desensamblar componentes hidráulicos márquelos para así facilitar el

5. En caso de mal funcionamiento en el sistema hidráulico utilice el diagrama de flujo hidráulico y

7. El lubricante estará en una temperatura normal de operación al probar y reajustar el sistema

8. Gracias a que el funcionamiento del sistema de control de válvulas es independiente, todas

La mayoría de los valores de presión en el sistema se pueden medir con ayuda de un

La mayoría de los instrumentos de prueba tienen normalmente un medidor para flujos,

2. Desconecte la manguera de presión del filtro en la unidad de potencia e instale el

3. Desconecte las tapas frontal y posterior del panel de control.

Al realizar la prueba se recomienda que se anoten todos los valores de medición

Observe que no haya restricción de fluido. Aumente la presión gradualmente, atornillando

La presión máxima se alcanza bajo condiciones normales de operación, cuando cierta

Instale la válvula de restricción en la línea de retorno, directamente conectada al motor

Coloque la unidad de rotación cerca del tope del alimentador.

Coloque la válvula selectora (9:533) en posición del “cilindro posicionador”. Posicione el

Tire la palanca de maniobras. ¡ADVERTENCIA! Si esta sección se utiliza para manejar

Sección 1 Rotación 260 bar (3,770 psi)

Ajuste todas las palancas de la

Pruebe y ajuste según lo siguiente:

Ö Encienda el motor. Controle de que todas las palancas de control estén en la

Ö Si el manómetro no muestra 30 bar, ajuste según lo siguiente (vea el dibujo de la bomba

2.5 Prueba y ajuste del flujo de la bomba

Flujo máx.de la bomba Flujo máx.para cada función

1 Prueba de flujo máximo

El flujo máximo de la bomba (142 o 174 L/min)

¡CUIDADO! Antes de realizar la siguiente

Saque la manguera D2 del panel de control.

En caso de que el flujo no alcance los valores listados anteriormente, verifique:

 Que las rpm del motor principal sean las correctas.

2. Pruebas de flujo por sección

El flujo en cada sección individual se ajusta por

Regule todas las secciones para alcanzar los

3 INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION

Durante la lubricación, la unidad de rotación se girará lentamente para que el lubricante se

INSTRUCCIONES PARA LUBRICACION para máquina con unidad de rotación de 103

Cambie el aceite cada 50 horas de trabajo.

Cilindro alimentador y sujetador de barras

En máquinas anteriores, el sujetador de barras tiene una grasera para el rodamiento en el

El sistema hidráulico contiene carca de 100 L de aceite (el tanque 80 L, mangueras

A Cambio de mordazas y guía de barras

1 Remueva los cuatro tornillos (61) que sostienen la

2 Remueva las ocho tuercas (72) que sostienen la placa

3 Cuando ensamble el chuck controle de que el resorte no

1 Unidad de rotación ID 103 mm

A Cambio de mordazas y guía de barras

1 Saque la cubierta (14) removiendo los tornillos (61).

3 Ensamble la herramienta no. T1 (extractor

4 Comprima los resortes (48) con la

5 Quite los resortes y la herramienta T1.

6 Saque el portaresortes (8) (utilice un extractor

7 Afloje las tuercas (69) y remueva el motor

9 Extraiga la guía de barras y el casquillo y saque

10 Retire la tapa de la caja de engranes (2)

11 Saque la tuerca axial (85) quitando

15 Controle si el aislante radial (35) está dañado o gastado, cámbielo si es necesario, y

16 Reinstale el motor hidráulico con el anillo aislante (O-ring).

18 Reinstale la cubierta (14).

C Cambio de rodamientos y aislantes

Que las rpm del motor principal sean las correctas.