Tuberias HDPE y Polipropileno

Universidad Nacional de Ingeniería Tuberías
Facultad de Ingeniería Ambiental HDPE y PP

Escuela Profesional de Ingeniería Sanitaria
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL
TUBERIA HIGH DENSITY POLYETHYLENE (HDPE) Y DE POLIPROPILENO (PP)
PRIMER TRABAJO DE MAQUINAS Y EQUIPOS SANITARIOS SA526-E
Integrantes:
López Carpio Mijaíl 20161044D
Quispe Pineda Aarón
Cerna Nemias
Cipriano Mirian
DOCENTE:
Ing. Roger Salazar
Lima, Perú
2020
HDPE
El polietileno de alta densidad es un polímero que se caracteriza por:
 Excelente resistencia térmica y química.

 Muy buena resistencia al impacto.
 Es sólido, incoloro, translúcido, casi opaco.
 Muy buena procesabilidad, es decir, se puede procesar por los métodos de
conformados empleados para los termoplásticos, como inyección y extrusión.
 Es flexible, aún a bajas temperaturas.
 Es tenaz.
 Es más rígido que el polietileno de baja densidad.
 Presenta facilidad para imprimir, pintar o pegar sobre él.
 Es muy ligero.
 Su densidad se encuentra en el entorno de 0.940 - 0.970 g/cm³.
 No es atacado por los ácidos, se considera una resistencia máxima de 60°C de
trabajo para los líquidos, pues a mayor temperatura la vida útil se reduce. Otros
termoplásticos ofrecen mejor resistencia a mayores temperaturas.
 Es mucho mejor para el reciclaje mecánico y térmico.
El polietileno a alta densidad (abreviado al HDPE del inglés high density polyethylene) es un
polímero termoplástico derivado del petróleo.
A diferencia del polietileno a baja densidad (LDPE), las cadenas moleculares del HDPE
presentan escasas ramificaciones: el resultado es una mayor resistencia a la atracción y
mayor fuerza intermolecular respecto a la variedad de polietileno menos denso, que se
traduce en una mayor fuerza específica del material.
Estas características son inmediatamente visibles incluso a simple vista: una película de
polietileno a alta densidad se presenta generalmente más duro y opaco que una película de
LDPE.
MATERIALES
El HDPE encuentra muchas aplicaciones y viene utilizado sea solo, que en acoplamiento
con otros materiales. Aquí hay algunos ejemplos de objetos – incluyendo muchos de uso
cotidiano – que utilizan polietileno a alta densidad:
HDPE utilizado por si mismo:
 Cables para telecomunicaciones

 Tuberías para el transporte de fluidos, gas natural, contenedores de calor
geotérmicos
 Contenitores
 Latas
 Muebles plásticos, como sillas y mesa plegables
 Bolsas plásticas
 Tablas geomembrana para refuerzo de bancos
 Botellas plásticas reutilizables
 Tapones para botella
 HDPE utilizado como película en acoplado con otros materiales:
 En la película para el techado acoplamiento con el betún.
 En la película para uso alimentario, en acoplamiento con papel
 En sacos de uso alimentario para acoplamiento al sándwich con papel

 En el campo médico para producir tejidos
 En papel metalizado para la industria de confitería
 En el campo de la floristería, para envolver flores y plantas verdes
 En la industria automotriz, para crear películas protectoras y cubiertas de carrocería
NTP
Los tubos de PE para abastecimiento de agua de consumo humano deben cumplir
con lo especificado por la Norma NTP -ISO 4427: 2008
SISTEMAS DE TUBERÍAS PLÁSTICAS. Tubos de polietileno (PE) y conexiones para
abastecimiento de agua
En conjunto con las otras partes de la NTP-ISO 4427, es aplicable a los tubos de polietileno,
conexiones, válvulas, uniones y a las uniones con componentes de otros materiales para
ser usado conforme a las siguientes condiciones:
a) Una presión de operación máxima (POM) de hasta inclusive 25 bar 1.
b) Una temperatura de operación de 20 °C como temperatura de referencia.
Los tubos de PE para abastecimiento de agua se clasifican por su MRR, DN
PN. No obstante, al estar directamente relacionada la PN con la serie S y con la
relación SDR
UNION
ELECTROFUSION
La Electrofusión es un sistema de unión que se utiliza para unir tubos o tubos y Accesorios
Polivalentes o Manipulados de PE media y alta densidad, PE 80 y PE 100. Los accesorios
electro soldables se pueden utilizar en tubos de SDR 17,6 para diámetros mayores de DN
90 y en tubos de SDR 11 para todos los diámetros, aunque cada fabricante debe garantizar
estos rangos de SDR y DN.
Resisten una presión nominal de 16 bar en conducciones de agua y de 10 bar en
conducciones de gas. En el mercado también se pueden encontrar accesorios
electrosoldables PN 25 bar. Suelen ser de color negro o azul para agua y de color negro o
amarillo para gas y se sueldan con una tensión de entre 8 y 42 voltios según el modelo,
aunque la tensión más común y actualmente más usada por los fabricantes es de 40 voltios.
La introducción de los datos de soldadura (voltaje y tiempo de fusión) en la máquina de
electrofusión, puede realizarse con equipos manuales o con equipos que registran los datos
del accesorio leyendo su código de barras a través de lápiz óptico o escaner.
Los accesorios electrosoldables se suministran con etiquetas o tarjetas magnéticas en las
que aparecen códigos de barras donde aparece toda la información relevante del producto,
así como los datos de fusión. A continuación, indicamos unos pasos para realizar la
electrofusión.
Paso 1: Preparación
Durante el transporte, manipulación y tendido de los tubos de PE hay posibilidad de
dañarlos si no se tiene cuidado. Se permiten entallas y ralladuras que no superen el 10%
del espesor de pared en tubos para agua y del 5% en tubos para gas. Limpiar el área de
unión del tubo con un trapo o toalla del papel que no deje residuos.
Paso 2: Raspar
Para asegurar una buena unión, la zona de la superficie del tubo a soldar debe ser raspada
para eliminar las impurezas, suciedad, grasa, etc. que puede contaminar la soldadura. La
longitud a raspar se debe marcar con un rotulador y utilizar un raspador giratorio. Para
tomas en carga se puede utilizar un raspador manual.
Paso 3: Alineadores
La parte MÁS importante del proceso de electrofusión, es la de asegurar que los tubos no
tengan movimiento y estén alineados durante las fases de calentamiento y enfriamiento. Si
el tubo se mueve durante la fase de enfriamiento, la unión formada fallará. Los alineadores
ayudan a realizar una buena unión, evitando el movimiento de los tubos.
Paso 4: Soldadura
Los accesorios se sueldan con una máquina de soldar por electrofusión (EF), la cual puede
ser manual o automática con lector de código de barras o tarjeta.
 Conectar la máquina a un suministro de corriente

 Seguir las instrucciones de la pantalla y seleccionar Código de Barras (por ejemplo).
 Conectar el cable de la máquina al accesorio y leer el código de barras. Empieza la
soldadura
 Cuando finalice, dejar enfriar antes de quitar el alineador.
Paso 5: Trazabilidad
La trazabilidad de los tubos enterrados en el suelo es muy importante. Los propietarios de
las redes de gas y agua necesitan conocer lo que se soldó, cuándo y por quien.
La máquina EF usa memoria Flash USB que nos permite transferir los datos a un programa
normal de Windows como Excel.
Paso 6: Reparación
Si se produce una fuga en tubo antiguo, es necesario parar el caudal para realizar la
reparación. Esto se realiza con un útil denominado Pinzador. Existen Pinzadores Manuales
para tubos de hasta 110 mm. A partir de este diámetro se utilizan Pinzadores Hidráulicos.
¡MUY IMPORTANTE!: Hay que raspar la zona del tubo a soldar para quitar la suciedad y la
película de oxidación originada por el oxígeno del aire, en caso contrario se producirá una
soldadura incorrecta y la unión no será estanca ni resistente a la presión interior.
Durante el proceso de electrofusión no se requiere movimiento longitudinal del tubo, por lo
que es ideal para efectuar instalaciones difíciles, reparaciones y cualquier otro tipo de
operaciones posteriores a la instalación como la realización de acometidas sin quitar la
presión de la red mediante las tomas en carga.
La utilización de la electrofusión para unir tuberías o válvulas de PE permite una instalación
de canalización enterrada homogénea del mismo material, segura, económica y eficaz.
USOS (FRÍO CALIENTE)

La unión de tuberías HDPE por fusión a tope es el nombre dado a la soldadura por placa
caliente de tuberías termoplásticas. Es una de las dos principales técnicas para la fusión de
tuberías HDPE.
Son cinco los elementos en el proceso de unión de fusión a tope:
Reborde: las tuberías recortadas y alineadas se presionan contra la placa del calentador
utilizando la presión de reborde ‘inicial’. La presión se mantiene hasta que la tubería
comienza a derretirse y se forma un cordón uniforme en cada extremo. El tamaño óptimo
del cordón depende del material y del diámetro del tubo.
Contacto de calor: después de la aplicación inicial, se libera la presión en el sistema para
que el manómetro registre entre cero y la presión de arrastre. Los extremos de la tubería
deben mantener contacto con la placa de la máquina de termofusión a la presión durante el
tiempo de contacto especificado, que aumenta con el diámetro y el grosor de la pared.
Retirada de la placa: cuando se completa el tiempo de contacto térmico, los extremos de la
tubería se retraen de la placa del calentador y se retira la placa del calentador de la
termofusionadora. Esto a veces se conoce como el “tiempo de permanencia” y debe ser lo
más corto posible.
Unión por fusión: inmediatamente después de retirar la placa del calentador, los extremos
de la tubería caliente se unen de manera suave y controlada y la presión aumenta a la
presión de la unión. En algunas especificaciones donde se usa un espesor de pared grande,
la presión de unión se reduce después de que hayan transcurrido 10 segundos.
Enfriamiento: Por último, después de la fase de fusión, se debe dejar enfriar la soldadura
mientras se mantiene la presión conjunta y presión secundaria durante un tiempo
específico. El tiempo que debe permanecer enfriando dependerá de la presión nominal y
diámetro de la tubería de HDPE.
PRESIÓN DE TRABAJO
ENSAYOS EN LABORATORIO Y CONTROL DE CALIDAD

Actualmente, los estándares de seguridad de norma nacional e internacional someten los
productos de HDPE a exigentes pruebas durante el control de calidad.Entre las pruebas
aplicadas está la referente a dimensiones y tolerancia, se trata de certificar que los
productos cumplen con las exigencias requeridas en dimensiones (diámetro nomial, espesor
de pared, entre otros). La presión interna se prueba empíricamente, exponiendo muestras
de las tuberías a altas presiones que deben resistir.Otra prueba visual y de rigurosidad
corresponde al aspecto superficial, el cual contempla asegurar que las superficies estén
lisas, sin perforaciones ni pliegues.La densidad se mide reiteradas veces, incluso antes de
la instalación del tendido. Para decretar la calidad del proceso de extrusión se aplica una
prueba denominada Stress Cracking, la cual se centra en los puntos de tensión del
material.Existen más controles de calidad a los que se somete el material, entre los que se
cuentan efectos de abrasión, calor, contracción, fuerza, correcto etiquetado y
especificaciones acordes a las cualidades del material.
Descripción de los ensayos a efectuar en las tuberías de HDPE soldadas por
termofusión.
Este procedimiento se aplica para garantizar la calidad de las uniones térmicas los cuales
están basados en las normas ASTM e ISO. las probetas se elaboraran en nuestro talleres
usando la misma calidad de material a emplear en la fabricación de los accesorios según el
requerimiento del proyecto, para luego someter las mismas a las pruebas no destructivas de
las cuales la primera será de inspección visual seguida de la prueba de ultrasonido y dos
ensayos destructivos, pruebas de tracción y flexión.
1.- Inspección visual, (no destructiva): De acuerdo a la Norma ASTM 2657, AWS G1.
10M, esta prueba debe realizarse a 24 pulg. (609,6mm) de la superficie a revisar y el ángulo
de visión deberá ser no menor de 30º de la superficie, el área debe estar lo suficientemente
iluminada con luz natural o artificial (no menor de 350 lux), durante esta prueba se verificara
el acabado de la soldadura la cual no deberá tener fisuras de ninguna clase así como
también los labios deberán ser simétricos y sus dimensiones de ancho y altura deberán
estar comprendidos dentro de los valores estándar de acuerdo a su diámetro y espesor
característicos. Es muy importante en esta prueba descartar desalineamiento de las
tuberías soldadas.
2.-la prueba de ultrasonido. (No destructiva): (ASME B 31.3) esta prueba deberá estar
de acuerdo a las prácticas dadas por STN-TC-1A, (Sociedad Americana de Pruebas
NoDestructivas) de polietileno de alta densidad, se usara ultra sonido por contacto directo.
Método de haz angular, método de impulso y eco, técnica de trayectoria de zig-zag. Esta
prueba usa necesariamente un acoplante entre la tubería y el palpador de incidencia
angular (un aceite) para no atenuar la energía ultrasónica.
El propósito de esta pega es verificar la heterogeneidad transversal de la sección soldada a
tope. La morfología de heterogeneidad se representa en tres diagramas que pueden ser
planos, cilíndricos y esféricos. Las que evaluaran si existen o no deformaciones en la
sección soldada.
3.-Ensayo de resistencia a la tracción. (destructivo): Se somete la probeta a pruebas de
tracción hasta su arrancamiento, donde se determina si la falla es dúctil o frágil y si esta
esta dentro del rango de su valor promedio que es de 32 N/mm² y el alargamiento a la
rotura es de >800 %.
-Norma a usar: ASTM D638. -(UNE-EN ISO 6259) -Las dimensiones las dan las Normas
UNE-EN ISO 13953 Ancho total: DN < 160mm = 60 +/- 3; DN > 160mm = 80 +/- 3 Longitud
= 180mm
4.- Ensayo de Flexión o curvatura. ( destructivo ): Se somete la probeta a pruebas de
doblez hasta alcanzar un valor de 160° en todos los casos la tensión limite de flexión es de
28 N/mm², si no aparece la fractura o grietas durante esta fase se verifica que la soldadura
ha sido realizada satisfactoriamente usando los parámetros adecuados para este tipo de
tubería según su SDR.
-Norma a usar: ASTM D2657 – UNE- EN – 12814 – 1 (DVS – 2203 – 5)
-La forma y dimensión en este caso depende del diámetro de la tubería, siendo:
-Longitud = diámetro x espesor. Ancho = 30mm +/-
Procedimiento de Calificación de la Fusión a Tope 1.

Prepare una unión de muestra. Las tuberías en ambos lados de la unión deben ser de
cuando menos 6" (150 mm) o bien 15 veces el espesor de pared en longitud. Observe el
proceso de unión para determinar que se esté siguiendo el procedimiento correcto. 2.
Inspeccione visualmente la unión de muestra y compare con otra muestra o con la fotografía
de una unión aceptable. 3. Permita que la unión de muestra se enfríe completamente –
durante no menos de una hora. 4. Corte la unión de muestra a lo largo de la tubería en
cuando menos tres tiras que tengan al menos 1" (25 mm) o 1.5 veces el espesor de pared
de ancho. Sírvase ver la Figura 1. Para tamaños de menos de 2" en donde esto no se
posible, la muestra se puede cortar en cuando menos 3 tiras sin importar el ancho. 5.
Inspeccione visualmente la superficie cortada en la unión y compare con otra muestra o con
la fotografía de una unión aceptable. No debe haber huecos, vacíos, desalineación o áreas
no unidas. 6. Doble las tiras hasta que los extremos de las mismas se toquen. 7. Si se
observan imperfecciones en la unión, compare la apariencia con imágenes de uniones
inaceptables. Prepare otra unión de muestra usando el procedimiento correcto de unión y
repita el procedimiento de calificación.
POLIPROPILENO
El propileno, también llamado propeno, es un hidrocarburo con tres átomos de carbono y un
doble enlace cuya fórmula es H2C=CH–CH3. Por polimerización del propileno se obtiene
polipropileno, un polímero que por sus propiedades entra dentro de la categoría de los
termoplásticos.
Se puede fabricar con diversas estructuras químicas, dando lugar a variedades con
características y propiedades diferentes para su uso en textiles, envases, dispositivos
médicos o componentes automovilísticos, por citar tan solo unos ejemplos.
Material Virgen de PP
El material virgen debe ser PP al que se le añaden los aditivos necesarios para facilitar la
fabricación de componentes conformes a los requisitos de esta norma. El carbonato de
calcio (CaCO3) recubierto conforme al apartado b) o el talco conforme al apartado c)
pueden añadirse como modificadores minerales bajo las siguientes condiciones;
Alta Resistencia a temperaturas y presión. El PPCR-3 posee un excelente comportamiento
ante altas temperaturas y solicitaciones de presión en el fluido transportado.
PROPIEDADES DEL MATERIAL

El polipropileno tiene cuatro tipos de propiedades:
-Propiedades físicas.
-Propiedades mecánicas.
-Propiedades eléctricas.
-Propiedades químicas.
_Propiedades físicas
_Propiedades mecánicas
Tiene buena resistencia superficial.
Tiene buena resistencia química a la humedad y al calor sin deformarse.
Tiene buena dureza superficial y estabilidad dimensional.
_Propiedades químicas
Tiene naturaleza apolar, y por esto posee gran resistencia a agentes químicos.
Presenta poca absorción de agua, por lo tanto no presenta mucha humedad.
Tiene gran resistencia a soluciones de detergentes
El polipropileno, como los polietilenos tiene buena resistencia química pero una resistencia
débil a los rayos ultravioleta.
Ausencia de corrosión. soportan la conducción de agua y otras sustancias químicas con
valores de PH entre 1 y 14 (resistiendo, de esta manera, la corrosión química y bacteriana).
Uniones seguras. En el proceso de fusión molecular entre tuberías y accesorios, las uniones
desaparecen dando lugar a una cañería continua desde la primera hasta la última fusión,
garantizando el más alto nivel de seguridad en instalaciones de agua fría, caliente e
industriales.
No propicia corrientes galvánicas. Como consecuencia de la mala conductividad a la
corriente eléctrica de la materia prima utilizada, el sistema Fusión Tigre no sufre el ataque
de corrientes vagabundas ni propicia pares galvánicos.
Alta Resistencia mecánica. La alta resistencia al impacto de las tuberías y accesorios
Fusión Tigre está dada por el alto módulo de elasticidad otorgado por la materia prima
utilizada. Esto facilita en obra su transporte, manipulación y almacenamiento.
Mínima pérdida de carga. Debido a las características intrínsecas del PPCR-3 y el perfecto
acabado interno de los tubos y accesorios que no propician adherencias ni incrustaciones.
Fusión del sistema que presenta menor índice de pérdida de carga.
Atoxicidad del agua transportada. El sistema de fusión garantiza la absoluta inalterabilidad
del agua transportada, dada por la no toxicidad certificada de la materia prima, sin modificar
su color, sabor y olor. Incluso se puede añadir aditivos antimicrobianos:
Mejor comportamiento que otros materiales ante sismos. El polipropileno en comparación

con otros materiales como el PVC o el CPVC se desempeña de mejor manera en zonas
sísmicas.
Vida útil prolongada. El sistema Fusión Tigre garantiza el uso de tuberías y accesorios para
la conducción de agua y otros fluidos a presiones y temperaturas por espacio de 50 años..
ISO 21138-1:2007
NORMAS
Normativa dimensional y de calidad
• EN ISO 15874: Sistemas de canalización en materiales plásticos para instalaciones de
agua caliente y fría. Polipropileno (PP). Parte 1: Generalidades.
• DIN 8077: Polypropylene (PP) pipes - PP-H, PP-B, PP-R, PP-RCT - Dimensions
• DIN 8078: Polypropylene (PP) pipes - PP-H, PP-B, PP-R, PP-RCT – General quality
requirements and testing
• NTC 4897-2: Sistemas de tuberías plásticas para Instalaciones de Agua Caliente y Fría.
Polipropileno (PP)
• RP 01.00: Reglamento Particular de la marca AENOR para materiales plásticos.
Requisitos comunes.
•RP 01.78: Reglamento Particular del Certificado de Conformidad AENOR para Sistemas de
canalización en Polipropileno Random con estructura cristalina modificada (PP-RCT) y fibra
de vidrio (FV) para instalaciones de agua caliente y fría en el interior de la estructura de los
edificios
Ensayos realizado
•EN ISO 1043-1: Plásticos. Símbolos y abreviaturas. Parte 1: Polímeros de base y sus
características especiales.
•ISO 9080: Sistemas de canalización y conducción en materiales plásticos. Determinación
de la resistencia hidrostática a largo plazo de materiales termoplásticos en forma de
tuberías mediante extrapolación.
•EN ISO 7686: Tubos y accesorios de materiales plásticos. Determinación de la opacidad
(ISO 7686:2005)
PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD

-Resistencia a tracción y alargamiento a la rotura

Este primer ensayo se realiza sometiendo a una probeta cortada de un tubo, a un
estiramiento hasta rotura. Esta tracción se realiza con un dinamómetro y a una velocidad de
estiramiento controlada.
En el momento que la probeta se rompe, se apunta tanto el esfuerzo en la rotura y el
alargamiento porcentual. Estos datos se comparan con su tamaño original y si cumplen
unos parámetros, habrá superado la primera prueba.
-Estabilidad dimensional
Esta prueba consiste en cortar un trozo de tubería y marcar sobre ella dos líneas con una
distancia determinada. Una vez marcadas, se introduce el trozo de tubo en agua a 150ºC
durante un tiempo marcado.
Después de este tiempo se extrae el tubo y se mide la distancia entre las dos líneas y se
apunta la diferencia (positiva o negativa) en %.
-Control dimensional
Este ensayo se va realizando de forma periódica durante todo el proceso de
fabricación. Consiste en supervisar las medidas de los tubos y accesorios controlando lo
siguientes parámetros
Espesor de pared (mínimo controlar 6 puntos)
Espesor en la copa
Longitud de la copa
Diámetro exterior medio
Ovulación
Longitud del tubo cortado
UNION
Termofusión: un proceso simple, seguro e inalterable
La termofusión, a diferencia de la soldadura con aporte, es inalterable en el tiempo.
Además, se ve facilitada por el empleo de herramientas prácticas y precisas, que simplifican
su ejecución y eliminan los problemas de obra derivados de errores humanos. Su sencillez y
rapidez, se traduce en un importante ahorro de tiempo y costo de instalación.
EL POLIFUSOR
Paso 1
Colocar las matrices en el polifusor en los correspondientes agujeros de la placa de
calentamiento.
Paso 2
Las matrices para soldar deben estar libres de impurezas y comprobar que están limpias
antes de ser montadas. En caso necesario las matrices se deben de limpiar con papel
absorbente sin fibra, sin pelusa y, si fuera preciso, con alcohol.
Paso 3
Montar las matrices para soldar siempre de tal forma que la superficie no sobrepase el
borde de la placa calefactora. Las matrices de soldar superiores a 40 mm de diámetro han
de ser acopladas siempre en la parte trasera de la placa.
Paso 4
Encender el dispositivo. Las luces indicadoras del termostato y de control deben de
iluminarse. comprobar que la temperatura del termostato está a 260 °C . El proceso de
calentamiento de la placa calefactora oscila entre 10 y 30 minutos dependiendo de la
temperatura ambiente.
Paso 5
Apretar las matrices de calentamiento con una llave Allen. No utilizar elementos cortantes,
para evitar daños en la capa teflonada de la matriz.
Paso 6
Para el buen funcionamiento del polifusor las matrices deben protegerse contra las
impurezas. Las partículas quemadas pegadas pueden conducir a una fusión deficiente. Las
matrices deben mantenerse siempre limpias.
La soldadura
Paso 1
Cortar la tubería con una tijera cortatubos si la tubería es de pequeño diámetro, o con una
sierra de vaivén si es de gran diámetro. El corte ha de ser siempre perpendicular. Marcar en
la tubería con un lápiz o rotulador de fieltro la profundidad que se va a introducir en la
matriz.
Paso 2
Las partes a soldar deben estar limpias y sin impurezas. Introducir tubería y accesorio al
mismo tiempo, ejerciendo una presión necesaria para que tubería y accesorio entren en las
matrices; la presión ejercida ha de ser proporcional al diámetro que se está soldando, a
mayor diámetro mayor presión de empuje. El tiempo empleado para introducir tubería y
accesorio en la matriz ha de ser progresivo, apareciendo un cordón homogéneo alrededor
de la tubería según se introduce en la matriz. Se introducirán en la matriz son retorcer ni
girar.
Paso 3
Cuando se alcance la marca se retirará la tubería 1 mm hacia fuera, con el propósito de no
reducir el paso en el extremo de la tubería. El tiempo que debe de permanecer tubería y
accesorio en el termofusor ha de ser el indicado en la tabla de “Tiempos de calentamiento”.
Igualmente existe un tiempo, indicado en esta tabla, para retirar la tubería y accesorio del
termofusor y proceder a la unión de ambas piezas.
Paso 4
Se procederá a su unión sin pérdida de tiempo, ejerciendo la máxima presión posible en
este paso, sin retorcer ni girar, comprobando que se forma un cordón uniforme en la tubería
y en el accesorio.
Paso 5
Realizado este paso, existen unos segundos en los que se puede comprobar y rectificar la
linealidad de tubería y accesorio, siempre manteniendo presión sobre ambas piezas hasta
que se enfríe el conjunto.
Paso 6
Después de esperar el tiempo de enfriamiento indicado en la tabla, se puede proceder a
manipular la pieza soldada y realizar las siguientes soldaduras para continuar con la
instalación. Este proceso de soldadura es válido en el sistema ABN//INSTAL CT Faser RD
hasta diámetros de 125 mm inclusive. A partir de éste se procederá a realizar soldaduras
del tipo “A testa” o con accesorios “Electrosoldables”.
SOLDADURA POR ELECTROFUSIÓN
1.- Corte
Cortar el tubo perpendicularmente con un cortatubos adecuado. El corte debe ser
perfectamente perpendicular con el objetivo de asegurar la perfecta distribución de zonas
frías y calientes durante el proceso de electrofusión.
Marcar la longitud de soldadura con un lápiz. La longitud corresponde a la profundidad del
accesorio hasta el tope.
2.- Rascado
Quitar uniformemente la superficie del tubo con el rascador tangencial giratorio para eliminar
totalmente la capa superficial de óxido provocada por la catalización de impurezas
atmosféricas y obtener una superficie lisa Queda excluido en el rascado el uso de
elementos abrasivos para el tubo (radiales, discos, sierra...)
La operación de rascado es de vital importancia, ya que la soldadura se produce mediante
la transmisión de calor del accesorio al tubo.
3.- Limpieza
Limpiar la parte terminal del tubo rascado y la interna del accesoria con un paño limpio. No
utilizar tejidos de fibra sintética, papel, trapos sucios ni sustancias similares a detergentes.
4.- Unión
Introducir el extremo de tubería limpia en el interior del accesorio electrosoldable hasta la
línea señalada y bloquear los tubos en el alineador evitando así que queden resistencias al
aire libre. La alineación es fundamental para evitar que exista escape de material fundente
al exterior y asegurar que las resistencias del accesorio no se pongan en contacto
provocando un cortocircuito.
5.- Electrosoldadura
Conectar los dos terminales de la soldadora eléctrica a los conectores del accesorio.
Encender la máquina y seguir las indicaciones de la pantalla. Al terminar, dejar enfriar la
pieza electrosoldada sin moverla durante el tiempo indicado en el código de barras.
SOLDADURA A TOPE
Se fundamenta en la unión de los componentes mediante la fusión de las superficies en
contacto. Las condiciones de fusión se alcanzan mediante el aporte de calor a través de un
elemento calefactor que se pone en contacto con las superficies a soldar.
Maquinaria y utillaje
Este tipo de soldadura ha de realizarse mediante el uso de máquinas y utillaje conforme a
los requisitos de la norma DVS 2208-1. Los componentes básicos de una máquina para
soldadura de tubo son los siguientes:
• Una bancada sobre la que deslizan unos elementos de fijación (mordazas) de los
elementos a soldar. Una de las mordazas es fija, mientras que la otra es deslizante.
• Un elemento refrentador formado por un disco doble, dotado de cuchillas, que permitan
que las superficies a soldar sean perfectamente planas y paralelas entre sí.
• Un elemento calefactor eléctrico que permite llevar las superficies a soldar a su
temperatura de fusión, equipado con un termostato de control. Dicho elemento calefactor va
recubierto en teflón para evitar toda adherencia.
• Un sistema de accionamiento de la mordaza móvil para ejercer presión entre los
elementos a soldar, de funcionamiento mecánico o hidráulico.
Limpieza de superficies
Antes de calentar el elemento calefactor se limpiarán las superficies con alcohol metílico.
Entre soldaduras se limpiarán las superficies interiores y exteriores (zona de influencia en la
soldadura) de ambos tubos con alcohol metílico. Se limpiará también el elemento calefactor
con un trapo seco.
Refrentado de superficies
Una vez limpios, los extremos de los tubos se someterán a un refrentado. De esta manera,
se asegurarán superficies de unión perfectamente lisas, así como el paralelismo entre
ambas superficies.
Para asegurar el arranque de viruta necesario, el refrentado se realizará aplicando una
ligera presión con el hidráulico hasta conseguir las superficies planas y paralelas. Una vez
refrentados, se unirán los extremos de los tubos para comprobar su paralelismo.
Es importante no tocar con las manos las superficies refrendadas para no contaminarlas
con la grasa de las manos.
Condiciones ambientales
Las condiciones ambientales pueden afectar a la eficiencia de la soldadura realizada. Los
principales parámetros que pueden repercutir sobre el proceso de soldadura son los
siguientes:
• Una temperatura ambiente inferior a 5 oC repercute en un rápido enfriamiento del
elemento calefactor, complicando la regulación de temperatura así como la uniformidad de
la temperatura en propio elemento.
• Una prolongada exposición al sol de las zonas a soldar (extremos de tubo / accesorio)
puede provocar unas diferencias elevadas de temperatura en dichas zonas.
• La acción del viento es doble. Por un lado, puede favorecer un enfriamiento del elemento
calefactor. Por otro lado, puede conseguir que el proceso de enfriamiento no sea natural. Es
aconsejable, en la medida de lo posible, evitar cualquiera de estas condiciones extremas.
Preparación de la soldadura
Previo a la realización de la soldadura es necesario preparar la maquinaria y las superficies
a soldar para conseguir un resultado óptimo. Las acciones previas de preparación vienen
definidas en los apartados siguientes.
Proceso de soldadura
El proceso de soldadura a tope se desarrolla conforme a temperatura y presión
representado en el gráfico adjunto.
Las distintas fases del ciclo son:
• Formación del bordón temperatura con presión (t1)
• Calentamiento temperatura sin presión (t2)
• Extracción del elemento calefactor (t3)
• Incremento de la presión (t4)
• Enfriamiento presión sin temperatura (t5)
-Montaje de tubos / accesorios sobre la máquina y alineación

La operativa a seguir previo a la propia realización de la soldadura viene definida por las
siguientes etapas:
•Elegir las mordazas adecuadas al diámetro del tubo
•Cortar los tubos a medida y amordazar los tubos
•Colocar rodillos en el suelo para apoyar el tubo y facilitar su arrastre (en caso de tramos de
gran longitud)
•Comprobar la alineación axial de los elementos sobre la máquina
•Comprobar la alineación entre las secciones de los tubos. Ésta no puede ser superior al
10% del espesor del tubo (o accesorio)
•Una vez amordazados los tubos, y en caso de tramos de gran longitud, se arrastrará
lentamente el tramo de tubo en el suelo con el sistema hidráulico para determinar la fuerza
de arrastre necesaria. La presión correspondiente se leerá en el manómetro.
-Ajuste de la temperatura
Previo a la preparación de las partes a soldar, la primera acción que se debe realizar es el
ajuste de la temperatura del elemento calefactor. El objeto de esta primera acción es poder
realizar otras operaciones durante el tiempo que tarda el elemento calefactor en alcanzar su
temperatura de trabajo, que se suele ser relativamente largo.
La temperatura de trabajo dependerá del material y espesor del tubo. El ajuste final con
respecto al espesor se realizará más tarde. Para un primer ajuste se utilizarán los siguientes
datos: PP 210°C ±10°C
La temperatura se ajustará con el termostato, además, es aconsejable una comprobación
con un termómetro de superficie. La etapa de retirada del elemento calefactor debe
realizarse lo más rápido posible. En caso contrario, la temperatura de la zona de unión
disminuye demasiado, además de producirse una posible oxidación de las superficies
calentadas.
Durante esta etapa se mantendrán las superficies unidas a presión, dejando que el
enfriamiento se realice de manera natural. Junto con el recocido, esta fase es de gran
importancia.
La presión a la que se mantienen los tubos será la reflejada en la tabla correspondiente más
la presión de arrastre.
El tiempo t4 será el necesario para que una vez retirado el elemento calefactor, los
extremos del tubo se unan de manera que en el momento del contacto la velocidad de
arrastre sea prácticamente nula.
En esta primera etapa se aplica presión y calor conjuntamente para asegurar una perfecta
alineación entre ambos extremos, así como el calentamiento uniforme de las zonas de
unión.
El tiempo t1 será el necesario hasta obtener una rebaba de una cierta altura. Durante esta
etapa de se mantendrán las superficies a soldar en contacto con el elemento calefactor, sin
aplicación de presión. Debe mantenerse únicamente la presión de arrastre, para que los
tubos no tiendan a separarse.
El tiempo de calentamiento t2 depende del espesor del tubo.
El tiempo de enfriamiento t5 depende del espesor del tubo, en este punto se debe de
mantener la presión del tubo uno contra otro. Es el proceso más largo de la soldadura.
Inspección visual
Una vez ejecutada la soldadura, se debe proceder a una inspección visual. El único ensayo
no destructivo posible relacionado con los materiales soldados mediante este procedimiento
es la inspección visual. Dicho ensayo es suficiente siempre y cuando la soldadura haya sido
ejecutada por un soldador homologado conforme al código DVS 2212-1.
En la siguiente tabla, se detallan los tipos de defectos más comunes en la realización de
soldadura a tope, así como sus causas y la aceptación o no (criterios de evaluación) de
dichos defectos.
Estos defectos vienen recogidos en el código DVS 2202-1.
INJERTOS DE DERIVACION
Los injertos fusionan tanto en la superficie exterior de la tubería como en su espesor de

pared, consiguiendo un sistema de unión de gran seguridad.
Paso 1
Hacer una perforación en el tubo con la broca para derivaciones.
Paso 2
Limpiar, quitar las rebabas y biselar.
Paso 3
Calentar el agujero y el injerto derivación simultáneamente (260oC)
Paso 4
Después de calentar, retirar la herramienta de soldadura y el injerto de derivación e
introducirlo de
inmediato en el agujero. El accesorio debe de ser presionado en el tubo durante unos 15
segundos. Una vez transcurrido el tiempo de enfriamiento se puede probar la soldadura
realizada.
CONEXIÓN MECÁNICA
Cuando se conecta tuberías de PP-R con tuberías metálicas y valvular, usaremos bridas.
 Configuración de la placa de la brida

 Alineación de la brida
 Junta para la brida
 Apretar tornillos
CONEXIÓN ROSCADAS
Cuando la tubería de PP-R se conecta a tuberías de acero, a otras tuberías de diferentes
materiales, a aparatos sanitarios o a accesorios PP-R con inserto de rosca como conexión
de transición. Cuando se utilizan los accesorios de unión rosca hembra o macho, en primer
lugar debemos conectar los accesorios de unión a los tubos de PP-R a través de
termofusión, a continuación, utilizar de rosca.
_________________________________________________________________________
_______
USOS
Se utiliza en diversos campos tales como:
INSTALACIONES DOMICILIARIAS
Son producidos con materia prima atoxica adecuada para la conducción de agua a altas
temperaturas a través de sistemas de calefacción a gas, eléctrico o solar.
Están recomendados para residencias, edificios residenciales y comerciales, hoteles,
hospitales restaurantes e instalaciones que tengan exigencia de desempeño y durabilidad.
INSTALACIONES INDUSTRIALES
Pueden ser aplicado en instalaciones industriales debido a su gran resistencia a la presión y
al impacto.
También por su baja conductividad térmica y excelente resistencia fisicoquímica.
INDUSTRIAS DE ALIMENTOS Y QUIMICAS
Por su a toxicidad y alta resistencia al pH.
INDUSTRIA MINERA
En todos sus procesos.
INSTALACIONES NAVALES, TRAILERS Y CONTAINERS
Debido a su excelente resistencia a los ataques fisicoquímicos, así como la absorción de

vibraciones y movimientos, se utiliza en gran escala para la conducción de fluidos en
embarcaciones.
CALEFACCION
En instalaciones de matrices, conexiones de radiadores, calderas y sistemas solares.
USOS Y VENTAJAS DE LAS TUBERIAS DE PP-R (POLIPROPILENO RANDOM)
Las ventajas de estas tuberías son diversas y en la actualidad se usan por ejemplo en la
instalación de calderas, conexiones de radiadores y sistemas de calefacción de energía
solar.
También es común en instalaciones domiciliarias y en todo tipo de edificios como pueden
ser hospitales, colegios, hoteles, fabricas, etc. Son ideales para el transporte de agua fría
como caliente.
Ventajas:
 Son idóneas para transporte de agua fría como caliente.

 Excelente aislamiento térmico y escasa dispersión térmica.
 Gran resistencia a las altas temperaturas.
 Altos índices de soporte a alta presión.
 Larga vida útil a pleno rendimiento, estimada en más de 50 años.
 Las tuberías de PP-R son muy elásticas y tienen una enorme resistencia al impacto.
 Aislamiento acústico y térmico.
 Escasa perdida de temperatura mientras se produce el transporte del líquido.
 Poseen un interior totalmente liso, lo que favorece una escasa perdida de agua.
 Garantizan la a toxicidad.
 Impide el crecimiento de microorganismos que puedan comprometer la potabilidad ni
la salubridad del agua.
 No se forman en ellas corrosión, la barrera ante la corrosión impide que, inclusive en
el transporte de líquidos y sustancias alcalinas o acidas, o que presenten una tasa
elevada de cloro o hierro, el agua siga conservando sus propiedades.
 Tampoco conducen la electricidad, lo que hace imposible que padezca los efectos
de corrientes eléctricas parasitas.
PRESIÓN DE TRABAJO
Tuberías de polipropileno RANDOM
La clasificación de los tubos es en base a la presión nominal; es decir de clase 10, clase 16 y
clase 20, expresadas en kg/cm2, a una temperatura de 20ºC y con vida útil superior a 50 años.
La producción es en diámetros de 20 mm a 160 mm nominal o exterior.
Tuberías monocapa y faser

Según las capas que poseen los tubos, podemos encontrar dos tipos tuberías: monocapa y
multicapas faser. Estas últimas presentan ventajas ante las primeras, resolviendo así los
problemas que tenían las tuberías monocapa. Estas ventajas son la reducción de la
dilatación del tubo y el aumento de la distancia entre los soportes, permitiendo que se usen
menos soportes, que con el primer tubo.
La tubería monocapa PN10 a temperatura de 20°C mantiene una presión máxima de 200
Psi.
Clases de tuberías según Presión Nominal (PN):
 PN 10 - agua fría
 PN 10 - agua fría
 PN 20 - agua caliente
 PN 25 - calefacción
Vida Útil: 50 años
Tipo de Unión:
 Fusión a socket
 Fusión a tope
 Electro fusión
Diámetros: 1/2" - 24"
Temperatura: Hasta 95°C
INSTALACIÓN
Tuberías de polipropileno Random (PPR)
Su instalación es limpia, sencilla y poco costosa, puesto que los tubos pesan poco y no hay
que realizar un fuerte desembolso, ni en su transporte ni en el número de operarios que
hacen falta para manejarla.
 Soldadura PP-R (Polipropileno Random)

Como ocurre con otros termoplásticos, el PP-R puede soldarse de tres tipos distintos,
soldadura a testa (o soldadura tope), soldadura socket (o por enchufe) y soldadura por
electro fusión.
 La soldadura a tope, es aquella que suelda los tubos (cara a cara) y no necesita
accesorios adicionales para hacer esta unión. Este tipo de soldadura es más
habitual utilizarla sobre todo en diámetros grandes, a partir de 14 o 160 mm.
 La soldadura socket, posiblemente la más utilizada en la soldadura de PP-R, sobre
todo hasta diámetro de 125 mm, ya que los accesorios que se utilizan no son
demasiados caros y la soldadura es más rápida y fácil de hacer.
 La soldadura por electro fusión, es el tipo de soldadura que menos se utiliza, para
este tipo de soldadura se utiliza manguitos y accesorios de electro fusión.
Si las soldaduras están bien hechas y sean respetado todos los parámetros, normas que se
indican en cada una de ellas, ofrece todas las garantías para tener unas instalaciones
duraderas en el tiempo y que no habrá problemas en un futuro inmediato.
 Soldadura por Termofusión, este tipo de soldadura se caracteriza en estas

tuberías PPR en todas sus piezas y accesorios. A diferencia de otras tuberías cuyas
uniones son mecánicas (dando la posibilidad a escape a través de juntas y demás
inconvenientes).
 Estos tubos se funden con la pieza haciéndose una sola con el accesorio. Esto se
consigue aplicando calor a ambas piezas (tubo con la pieza a unir), usando el equipo
de soldadura por termofusión. Cuando se logra la temperatura idónea, ambas partes
se fusionan quedando unidas en una sola.
INSTALACION DE LA TUBERIA
 Preparación para la fusión
1. Cortar el tubo en ángulo recto con respecto al eje del mismo. Sólo deben utilizarse
cortadores de tubería o también tijeras de corte apropiadas. Si fuera necesario, limpiar el
tubo y quitar las rebabas. 2. Marcar en el extremo de la tubería la profundidad de soldadura
con la galga y un lápiz.
3. Señalar la posición deseada de la pieza haciendo una marca en el tubo y/o en el
accesorio. Tras el tiempo de enfriamiento la unión soldada está preparada para su uso. El
resultado de la fusión entre la tubería y el accesorio constituye una unidad del material
homogénea e imposible de deshacer. Los accesorios disponen de unas marcas que pueden
servir de orientación en conjunto con las líneas de la tubería.
 Calentamiento del tubo y accesorio

4 . Introducir el extremo de la tubería en la matriz, sin girar, hasta la línea de profundidad de
soldadura marcada. Al mismo tiempo, introducir la pieza, sin girar, hasta el tope de la matriz.
Es esencial cumplir el tiempo de calentamiento indicado en la tabla.
ATENCIÓN: El tiempo de calentamiento comienza cuando se llega a la profundidad de
soldadura en el tubo y accesorio. No antes.
 Acoplamiento y alineación
5. Después del tiempo de calentamiento indicado, extraer rápidamente la tubería y el
accesorio de la matriz. Inmediatamente, sin girar, unirlos en línea recta hasta que la
profundidad de soldadura señalada sea cubierta por el anillo de polipropileno formado en la
pieza.
ATENCIÓN: No se debe introducir muy profundamente el tubo en la pieza, pues éste podría
estrecharse demasiado, e incluso llegar a taponarse.
6. Los elementos en cuestión, han de ser unidos durante el tiempo de soldadura indicado.
Durante este tiempo puede corregirse la unión. Tal corrección se limita exclusivamente a
alinear correctamente la tubería y la pieza. No se deben girar los elementos o alinear la
conexión después del tiempo de proceso.
7. Tras el tiempo de enfriamiento la unión soldada está preparada para su uso. El resultado
de la fusión entre la tubería y el accesorio constituye una unidad del material homogénea e
imposible de deshacer.
INSTALACION DE TUBERIAS EN INTERIORES
Proceso de Termofusión
Fusión molecular mediante un proceso de transferencia de calor por conducción, realizado

con Máquina Fusionadora a una temperatura que oscila entre 260 ºC y 280 ºC.
A LA VISTA
Verticales de agua fría: Las tuberías deberán fijarse mediante abrazaderas orientadas a
establecer puntos fijos en la tubería cada 3 metros. En general estas abrazaderas, deben
ubicarse lo más cercano a las Tees o válvulas. Entre estos puntos fijos, se ubicarán
abrazaderas deslizantes, para permitir el desplazamiento del tubo en esos puntos.
Verticales de agua caliente: Se evaluarán las condiciones de Proyecto; debiendo
adoptarse sistemas para controlar la dilatación; según lo indicado en Manual técnico.
Líneas Horizontales: Normalmente, se instalarán sobre canaletas porta cables o fierros en
U; cuando no sea posible, se recomienda la distancia de las abrazaderas en Manual
técnico. En función de la temperatura, tomar precauciones y asesorarse con Polifusión en la
dilatación o contracción térmica.
EMBUTIDA O EMPOTRADA
Puede estar en Muros, Radieres, en Sobre pisos; donde no es necesario tomar
precauciones por la dilatación o contracción.
BAJO TIERRA
 Recomendación es no generar deformaciones más del 3% (valor conservador),

respecto al diámetro exterior del tubo.
 Ubicar la tubería sobre una superficie limpia, plana y libre de piedras o material
cortante, que pueda dañarla.
 Colocar al menos 10 cm de arena fina bajo la superficie de la tubería.
 Relleno con arena fina hasta 30 cm sobre la clave del tubo o bien material
proveniente de la excavación; asegurando que esté libre de piedras o material
cortante.
 Sobre lo anterior, Relleno final con material proveniente de la zanja; asegurando un
tamiz de piedra máximo de 13 mm.
 Compactar en las diferentes etapas, según indicación del Mandante.
 Las profundidades, según Recomendaciones del RIDAA, párrafos 103 y 104 o
indicaciones del Proyecto.
 La pendiente de la zanja, debe estar indicada en el Proyecto.

Tuberias HDPE y Polipropileno

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

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