1. Cálculo del caudal medio de aire de una instalación.

Como primer paso para realizar un balance de carga capacidad de aire comprimido hay que calcular el
consumo promedio de la instalación. Para llegar a conocer el caudal medio demandado por la instalación es
necesario recorrer primero un largo camino que será expuesto de forma breve. Este consumo se puede
calcular mediante la siguiente expresión:

Q promedio     Qesp  K uso    K sim  K fugas (ec. 1)

donde:
Q esp es el consumo específico de aire comprimido de los equipos neumáticos.
K uso es el coeficiente de uso de los equipos neumáticos.
K sim es el coeficiente de simultaneidad.
K fugas es el coeficiente de fugas de aire comprimido por las redes.

Consumo específico de aire comprimido:

El consumo específico de aire comprimido de cada máquina o usuario se define como el caudal de aire
comprimido consumido por un equipo, medido en condiciones normales (temperatura de 0°C y presión
atmosférica normal = 1,033 kg/cm 2) para un funcionamiento continuo y a una presión determinada. Por lo
general, cada fabricante de equipos neumáticos ofrece esta información. En la tabla 1 se indican los
consumos de diferentes equipos neumáticos trabajando a una presión absoluta de 7 bar.

Tabla 1 Consumos específicos de aire en equipos neumáticos trabajando a una presión

absoluta de 7 bar

Equipos neumáticos Qesp ( Nm3/min)

Martillos, servicio ligero 0,16

Martillos de cincelar y calafatear ligero 0,28 a 0,45
Martillos de cincelar y calafatear medio/pesado 0,65 a 0,73
Martillo-remachador ligero 0,22 a 0,33
Martillo-remachador ½” diámetro remache 0,56 a 0,67
Martillo-remachador 1” diámetro remache 0,84
Martillo-remachador 1¼” diámetro remache 0,89
Prensa-remachador 0,3
Martillo cincelador 0,16 a 0,22
Martillo para sacar machos de fundición 0,65 a 0,97
Pisón, moldeo a mano, tipo banco 0,33
Pisón, moldeo a mano, ligero 5-7 kg 0,40 a 0,60
Pisón, moldeo a mano, mediano 9 kg 0,62
Pisón, moldeo a mano, pesado 10-16 kg 0,78 a 0,84
Desincrustador (vibrado de machos) 0,2
Taladros hasta ¼” (6 mm) diámetro en acero 0,195
Taladros hasta ¼” (mayor potencia) 0,275
Taladros hasta 3/8” (10 mm) diámetro 0,450
Taladros de ½”diámetro en acero 0,560
Taladros de 7/8”diámetro en acero 1,13 a 1,27
Taladros de 1¼”, 1½” y 2”diámetro en acero 1,41 a 1,69
Atornilladores, no reversibles, hasta ¼”diámetro 0,195
Atornilladores, reversibles, hasta ¼”diámetro 0,300
Atornilladores de 8 mm diámetro 0,350
Roscadoras hasta 3/8”diámetro 0,350
 Amoladora de 2½”x 3/8”diámetro de muela 0,42
Amoladora de 4”x 1”diámetro de muela 0,70 a 0,84
Amoladora de 6”x 1”diámetro de muela 0,99 a 1,13
Amoladora de 8”x 1”diámetro de muela 1,27
Esmeriladora muelas/disco (130/127 mm Ø) 1,25
Esmeriladora muelas/disco (178/178 mm Ø) 2,40
Esmeriladora muelas/disco (235/235 mm Ø) 3,20
Pulidoras, disco de pulir 125 mm Ø 0,30
Pulidoras, disco de pulir 80, 127, 152 mm Ø 0,65
Máquina para fresar ranuras 178/235 Ø muela 2,4 a 3,2
Llaves de impacto con árbol cuadrado 3/8” 0,30
Llaves de impacto con árbol cuadrado ½” 0,50
Llaves de impacto con árbol cuadrado ¾”-1½” 0,90 a 1,50
Llaves de impacto con árbol cuadrado 1½”-2½” 1,80
Fresadoras radiales, fresa 10/12 mm Ø 0,30 a 0,40
Fresadoras de ángulo, fresa 12/15 mm Ø 0,30 a 0,40
Llaves de carraca, cabezal cerrado, M7-M12 0,40
Llaves de carraca, cabezal abierto, M10-M16 0,40
Sierras para aluminio, plásticos, hasta 15/40 mm 0,90 a 2,70
Cizallas 0,90 a 2,70
Motores neumáticos 0,45 CV 0,50
Motores neumáticos 1 CV 0,875
Motores neumáticos 1,4 CV 1,20
Bomba neumática 2,26 a 2,40
Elevador neumático, carga en kg 55/454 0,06 a 0,36
Pistoleta soplante 0,15
Pistolas de pintar 0,15

Si la presión de trabajo fuera diferente de aquella con la que se informa los consumos, entonces el gasto real
se determina mediante la expresión:

Preal
Qreal  Q (ec. 2)
P

donde:
Q y P son los valores de caudal y presión respectivamente, dados por el fabricante
Q real y Preal - valores de caudal y presión respectivamente, en las condiciones reales de trabajo.

Para utilizar la tabla anterior a una presión diferente de 7 bar, el consumo de cada uno de los equipos
neumáticos será igual a lo dado por la tabla multiplicado por la raíz cuadrada de P entre 7, es decir:

Preal
Qreal  Q (ec. 3)
7

Este valor de presión de 7 bar ( 7 atm) está dado por las condiciones preferenciales de trabajo. Es posible
que otros fabricantes u otros tipos de equipos neumáticos tengan otros valores de presión de trabajo.

Ahora bien, los valores de consumos específicos dados en la tabla anterior son valores medios de acuerdo a
algunos fabricantes de equipos neumáticos. Se puede correr el riesgo de que estos consumos no sean iguales
al dato nominal de los equipos que Ud. tiene en su empresa o que Ud. tenga equipos que no aparecen en la
tabla 1. En dicho caso no queda otra solución que hacer mediciones, directas o indirectas.

La medición directa consiste en instalar un flujómetro a la entrada de cada equipo neumático y medir su
consumo de aire comprimido. Este es el método más exacto, pero, en la práctica es difícil de implementar
por la falta de instrumentos de medición (flujómetros) que existe en las empresas productivas.

2
La medición indirecta consiste en calcular el consumo específico de los equipos neumáticos a través de
mediciones de otros parámetros como son presión, temperatura, volumen. Para explicar este método nos
tendremos que valer de la Ecuación de Estado de los Gases Ideales que plantea que:

P V  m  r  T (ec. 4)

donde:
P es la presión absoluta del gas, en kg/m 2.
V es el volumen total del gas, en m 3.
m es la masa del gas, en kg.
r es la constante específica del gas, que para el aire es igual a 29,28 m/K.
T es la temperatura absoluta del gas, en K.
Para explicar como se aplica esta ecuación, describiremos el procedimiento por pasos.

1er Paso:
Se cierran las válvulas de entrada a todos los equipos neumáticos y se arranca el compresor hasta que la
presión del sistema sea la máxima establecida (o regulada por el presostato del mismo). Se escoge un
equipo neumático y se pone a funcionar durante un tiempo t . Una vez concluido este tiempo se mide la
presión final a la salida del tanque recibidor del compresor. Con estos datos se calcula la masa de aire que
pasa a la red de aire comprimido y al equipo neumático:

Pinicial  VTanque Pfinal  VTanque

m  m inicial  m final   (ec. 5)
r  Tinicial r  T final

donde:
m es la masa del aire, en kg.
Pinicial es la presión inicial absoluta del gas o presión máxima, en kg/m 2.
Pfinal es la presión final absoluta del gas transcurrido el tiempo t , en kg/m 2.
Tinicial es la temperatura inicial absoluta del aire, en K.
T final es la temperatura final absoluta del aire, en K.
VTanque es el volumen del tanque recibidor del compresor, en m 3.
r es la constante específica del gas, que para el aire es igual a 29,28 m/K.

Como durante la prueba no existen cambios de temperatura, podemos asumir que Tinicial  T final  T .
Entonces, la ecuación anterior queda así:

VTanque
m    Pinicial  Pfinal  (ec. 6)
r T

2do Paso:
Se calcula el gasto másico de aire, en kg/min, del S. A. C. mas del equipo:

m
G (ec. 7)
t

Es importante destacar que este gasto es la suma del gasto propio del equipo neumático mas el gasto debido
a las fugas de aire comprimido que existe en la red. Para minimizar errores se pueden hacer dos cosas; una
es eliminar las fugas de aire en la red o hacer la prueba de fugas y calcular el gasto por fugas de AC
utilizando el mismo método descrito en el paso 1, pero, sin poner a funcionar ningún equipo neumático.

3
Este gasto se resta al obtenido en la ecuación anterior, obteniendo entonces el gasto propio del equipo
consumidor.

3er Paso:
Por último, se calcula el caudal de aire del equipo en prueba, en m 3/min, por la siguiente ecuación:

G
Qesp  (ec. 8)
 aire

donde:
 aire es la densidad del aire, en kg/m 3.

Es importante destacar que la densidad del aire varía con la temperatura, de ahí que sea necesario corregirla
en función de la temperatura que tenga el aire. Esta corrección se realiza con la siguiente expresión:

1,293

t  C  (ec. 9)
1
273

Observen que en esta ecuación la temperatura está dada en oC.

Sustituyendo la ecuación 9 en la ecuación 8 nos queda:

G
Qesp    t  273 (ec. 10)
353

Este procedimiento se debe aplicar a cada uno de los equipos neumáticos que tiene su Sistema de Aire
Comprimido, bajo las mismas condiciones de presión y temperatura.

Otro consumo importante a considerar, que suele tener importancia es el que se efectúa a través de boquillas
y pistolas, en los cuales el consumo depende del diámetro de salida y de la presión de trabajo. La tabla 2 da
valores de consumo para diferentes diámetros y presiones de trabajo.

Tabla 2 Flujo de aire a través de un orificio en N m 3/min

Presión Diámetro del orificio en pulgadas

manom.
1/64 1/32 1/16 1/8 1/4 3/8 1/2
(kg/cm 2)

1.05 0.0030 0.0119 0.048 0.190 0.76 1.71 3.04

1.27 0.0032 0.0129 0.052 0.207 0.83 1.86 3.31
2.04 0.0044 0.0175 0.070 0.281 1.12 2.53 4.49
2.32 0.0048 0.0191 0.077 0.306 1.23 2.76 4.90
3.02 0.0058 0.0232 0.093 0.371 1.48 3.34 5.93
3.30 0.0062 0.0248 0.099 0.396 1.59 3.57 6.34
4.01 0.0072 0.0288 0.115 0.460 1.84 4.14 7.37
4.29 0.0076 0.0304 0.122 0.486 1.94 4.38 7.78
5.06 0.0087 0.0348 0.139 0.557 2.23 5.01 8.91
5.27 0.0090 0.0360 0.144 0.576 2.30 5.18 9.22
6.05 0.0101 0.0404 0.162 0.647 2.59 5.82 10.35
6.33 0.0105 0.0420 0.168 0.672 2.69 6.05 10.76
7.03 0.0115 0.0460 0.184 0.737 2.95 6.63 11.79
7.31 0.0119 0.0476 0.191 0.762 3.05 6.86 12.20
8.01 0.0129 0.0517 0.207 0.827 3.31 7.44 13.23
8.30 0.0133 0.0533 0.213 0.852 3.41 7.67 13.64
9.00 0.0143 0.0573 0.229 0.917 3.67 8.25 14.66
4
 9.28 0.0147 0.0589 0.236 0.942 3.77 8.48 15.08
10.05 0.0158 0.0633 0.253 1.013 4.05 9.12 16.21

El caudal que debe suministrar el compresor, no es la suma de los consumos de cada equipo, ya que es
preciso tener en cuenta una serie de consideraciones que se expresan por coeficientes de corrección, los
cuales multiplican a dicha suma.

Coeficiente de uso o Coeficiente de utilización:

Se denomina como tal a la relación entre el tiempo que el equipo neumático está consumiendo aire y el
tiempo total de funcionamiento del mismo. Esto es:

Ttrabajo
K uso  (ec. 11)
Tciclo

Por lo general, este coeficiente lo proporciona el fabricante de cada equipo, aunque puede ser variable,
dependiendo incluso de la habilidad del operario que lo utilice.

El coeficiente de uso de cada equipo se multiplica por el consumo específico del mismo. De esa forma se
conoce el volumen medio realmente consumido por el mismo.

En la tabla 3 se dan valores de este coeficiente para diferentes máquinas neumáticas.

Tabla 3 Coeficiente de uso de algunos equipos neumáticos

Tipo de máquina neumática Kuso

Máquinas rectificadoras 0,5

Máquinas de pulir 0,3
Taladradoras 0,4
Terrajadoras 0,2
Atornilladoras 0,2
Aprieta-tuercas 0,2
Mordazas 0,1
Cinceladores 0,4
Remachadores 0,1
Pisones 0,2
Chorros de arena 0,5
Boquillas sopladoras 0,1
Pistolas de pintura 0,5
Cilindros de aire 0,2

El uso de cualquier gas comprimido en otros tipos de servicio, tiene sus propios coeficientes de uso. Un
ejemplo de ello es el uso de oxígeno medicinal en las camas o cuartos de hospitales, los cuales tienen su
propio coeficiente de uso.

Coeficiente de simultaneidad:

En una instalación neumática, en que existan varias máquinas que utilicen aire comprimido, no todos
trabajarán al mismo tiempo, sino que lo harán alternadamente. Por este motivo, la suma de los volúmenes
reales consumidos por las máquinas se multiplica por un coeficiente reductor, denominado coeficiente de

5
simultaneidad ( K sim ), que lógicamente es menor que la unidad. Este coeficiente es difícil de determinar
y es muy variable de una instalación a otra. Un estudio detallado de los procesos en que se utilice el gas
comprimido conducirán a obtener el valor mas adecuado.

Como criterio de orientación, en la tabla 4 se da valores para este coeficiente, en función del número de
máquinas que emplean aire comprimido.

Tabla 4 Coeficiente de simultaneidad

Número de equipos neumáticos Ksim

1 1
5 0,82
10 0,74
15 0,68
20 0,64
25 0,60
30 0,57
40 0,52
50 0,48

Coeficiente de fugas de aire comprimido en las redes:

Este coeficiente toma en cuenta las fugas producidas en toda la instalación neumática. Dependerá,
lógicamente, del tipo de gas que se comprime. En caso de gases venosos, tóxicos, explosivos, etc., estas
fugas deben ser mínimas e inclusive igual a cero. En el caso del aire comprimido la exigencia anterior no es
necesaria y en ocasiones, por muy perfecta que sea la instalación, existen eventuales fugas y a veces
continuas las cuales es necesario considerar en el momento de calcular los consumos. Este coeficiente (
K fugas ) puede variar en dependencia de la calidad de la instalación y sobre todo, de su mantenimiento.
Para determinar este coeficiente es necesario hacer la prueba de pérdidas de aire. Para realizar esta prueba
es necesario que los equipos consumidores de aire estén aislados del sistema de redes; posteriormente se
pone a funcionar el compresor y se toman una serie de lecturas para determinar el tiempo requerido por el
compresor para cargar totalmente el sistema ( Tc ) y el tiempo promedio antes de que el compresor
arranque nuevamente ( Td ). Puesto que la única demanda del sistema es a través de fugas, la relación:

Tc
TCF  (ec. 12)
Tc  T d

es la porción del trabajo del compresor empleada simplemente para entregar aire a través de las fugas.

El coeficiente de mayoración por fugas se puede calcular entonces como:

K fugas  1  TCF (ec. 13)

Ejemplo:

Se tiene una red neumática compuesta por 28 equipos consumidores de aire comprimido, distribuidos en 4
Talleres de producción. La planta cuenta con una sala de compresores con 3 compresores de 30 m 3/min y 2
compresores de 12 m3/min., de los cuales trabajan 2 compresores de 30 m 3/min y un compresor de 12
m3/min., el resto es de reserva. Se realizó la prueba de fugas en las redes, dando un 21 %. Se desea saber el
consumo medio de aire comprimido de toda la instalación y compararla con la capacidad instalada en
compresores de aire.

Repuesta:

6
De acuerdo a los datos del problema podemos decir que el coeficiente de fugas a usar será igual a 1.21
(1+0.21) y el coeficiente de simultaneidad para toda la instalación es aproximadamente de 0.58 (ver Tabla
4). Para calcular la sumatoria de la ec. 1 nos valdremos de la siguiente tabla:

Taller Consumidores Cantidad Consumo de aire Coeficiente de Demanda de

por unidad conexión aire
Nm3/min m3/min
n Qesp Kuso n*Qesp*Kuso

Forja Quemadores de hornos 10 4.0 0.8 32

Martillo de 1000 kilos 1 21.6 0.8 17.3

Sandblasting Boquillas 4 3.5 0.85 11.9

Maquinado Tornos 4 0.1 0.5 0.2

Herramientas 2 0.3 0.45 0.27
Pistolas de limpieza 2 0.15 0.2 0.06

Trat. Térmico Hornos 4 4.0 0.7 11.2

Amoladora 1 0.9 0.7 0.6

Suma 73.53

Aplicando la ecuación 1 tenemos:

Q promedio  73.53  0.58 1.21  51.60 m3/min

Como podemos observar, el caudal de aire promedio que demanda la instalación es de 51.60 m 3/min y el
caudal disponible que entregan los compresores es de 72 m 3/min. Esto nos permite decir que podemos
trabajar solo con dos compresores de 30 m 3/min y apagar el compresor de 12 m 3/min, arrancándolo
solamente en momentos de pico de demanda de aire.

Ejercicio:

Se tiene una instalación con 9 equipos que trabajan con aire comprimido en una carpintería. Se desea
determinar la demanda promedio de aire de dicha instalación. Los datos, obtenidos de la documentación
técnica de cada uno son:

Consumo de aire
Presión de
Nombre Cantidad por ciclo a 8 bar
trabajo (bar)
(litros)
Double disc and cutting machine 1 6a8 46
Limpiadora de rebabas de PVC 2 6a8 10
End – milling machine 1 6a8 5
Troncatrice per fermavetri 1 8 10
Water drain milling machine for PVC frames 1 6a8 6
B. V. 6 Glazing machine 1 6a8 10
Single – headed welding machine 1 6a8 15
Manual screwing machine for fixing metal reinforcements 1 6a8 6

2. Análisis de pérdidas por fugas de aire comprimido y por caídas de presión en la red.

Toda red de aire comprimido presenta pérdidas que conspiran contra la eficiencia energética del sistema.
Entre estas se encuentran las pérdidas producto a fugas de aire comprimido en la red y las pérdidas por
caídas de presión en tuberías y accesorios.

7
2.1 Pérdidas por fugas de aire comprimido en la red:

Las fugas pueden ser una fuente significativa de pérdidas de energía en un sistema de aire comprimido
industrial y a veces pueden gastar el 20-30% del total de la energía suministrada a un compresor. Una
planta típica que no se ha mantenido bien tendrá una proporción de fugas probablemente igual o mayor al
20% de capacidad de producción de aire comprimido total.
Además de ser una fuente de energía gastada, las fugas pueden contribuir también a otras pérdidas de
operación. Las fugas causan una caída de presión del sistema que puede hacer que las herramientas
neumáticas funcionen ineficazmente. Además, las fugas acortan la vida de casi todos los equipo del sistema
(incluso el propio paquete del compresor). Finalmente, las fugas pueden llevar a agregar capacidad del
compresor innecesaria.
Mientras las fugas pueden venir de cualquier parte del sistema, las áreas de problemas más comunes son:
 Acoplamientos, mangas, tubos, y montajes,
 Reguladores de presión,
 Trampas de condensado,
 Juntas de tuberías.

Cantidad estimada de Fugas:

Para compresores que usan controles start/stop, hay una manera fácil de estimar la cantidad de fugas en el
sistema. Primeramente se desconectan todos los equipos consumidores de aire del sistema o se cierran las
válvulas de entrada de aire a los mismos. Posteriormente se arranca el compresor y se espera a que “cargue”
al sistema Se toman varias mediciones de tiempos de carga y descarga para determinar el medio tiempo
que toma cargar y descargar el compresor. La fórmula de cálculo se describió en páginas anteriores y es lo
mismo que el TCF. Para calcular los m 3/min que representan estas fugas, se aplica la siguiente expresión:

Ttrabajo
Q fugas  TCF  Q compresor  (ec. 16)
Ttotal

donde:
Qcompresor : capacidad real de entrega de aire del compresor, en m3/min.
Ttrabajo : tiempo en el que el compresor trabaja con carga, en min.
Ttotal : tiempo total del ciclo del compresor, en min.

Aquí es importante destacar que el tiempo total es la suma del tiempo en el cual el compresor está
comprimiendo aire mas el tiempo en el cual trabaja en vacío. Hoy día los compresores modernos de tornillo
dan la posibilidad de mostrar en su display el tiempo de trabajo total y el tiempo de trabajo con carga.

Ejemplo:

Se tiene una red centralizada de aire comprimido a la cual se le realizó la prueba de fugas. Se desea calcular
el porciento de fugas existente así como el caudal que representan las mismas.

Datos del chapa del compresor:

 Modelo: CompAir, Cyclon 222.

 Año: 2001
 Potencia de entrada: 26.1 KW.
 Velocidad nominal: 3550 r.p.m.
 Caudal nominal: 3.49 m3/min.
 Presión máxima de trabajo: 8.2 bar.
 Capacidad del tanque recibidor: 5.49 m 3.

8
Se realizó la prueba de fugas en redes, obteniéndose los siguientes datos:

 Presión máxima de realización de la prueba: 8.2 bar.

 Presión mínima de realización de la prueba: 7.9 bar.
 Tiempo medio de carga: 22 seg.
 Tiempo medio de descarga: 120 seg.

Respuesta:

Tc 22
TCF   100   100  15.49 %
Tc  Td 22  120
Q fugas  0.1549  3.49  0.54 m3/min

Otra variante para calcular el caudal de fugas es usando la ecuación de estado de los gases ideales. Usando
la ecuación 4 y haciendo varias transformaciones algebraicas nos queda que el caudal de aire por fugas, en
m3/min, es:

 Pmáx ima  Pmín ima   Vtanque

Q fugas  (ec. 17)
Td    r  T

donde:
Pmáx ima es la presión absoluta máxima de la prueba de fugas, en kg/m 2.
Pmín ima es la presión absoluta mínima de la prueba de fugas, en kg/m 2.
Vtanque es el volumen del tanque recibidor, en m 3.
Td es el tiempo de descarga medio obtenido de la prueba de fugas, en min.
 es la densidad del aire corregida por temperatura (ver ec. 9), en kg/m 3.
T es la temperatura del aire, en K.

Ejemplo:

Datos del chapa del compresor:

 Modelo: UNIAIR.
 Caudal nominal: 0.727 m 3/min.
 Presión máxima de trabajo: 10 bar.
 Capacidad del tanque recibidor: 0.5 m 3.

Se realizó la prueba de fugas en redes, obteniéndose los siguientes datos:

 Presión máxima de realización de la prueba: 10 bar.

 Presión mínima de realización de la prueba: 7.0 bar.
 Tiempo medio de carga: 2 min.
 Tiempo medio de descarga: 19 min.
 Temperatura ambiente: 32 oC.
 Densidad del aire a 32 oC: 1.157 kg/m3.

Respuesta:

 Presión máxima absoluta = 10.0 + 1 = 11.0 bar = 112168.78 kg/m 2.

 Presión mínima absoluta = 7.0 + 1 = 8.0 bar = 81577.30 kg/m 2.
 Temperatura ambiente = 32 oC ≡ 273 + 32 = 305 K.

Aplicando la ecuación 17 tenemos:

9
Q fugas 
112168.78  81577.30  0.5  0.078
m3/min
19  1.157  29.28  305

Gastos energéticos y monetarios debido a las fugas:

Estas fugas de aire no son más que consumidores parásitos dentro de la instalación de AC, lo que significa
que el compresor tiene que consumir una determinada energía para alimentar a “este consumidor”. El gasto
de energía eléctrica que representan las fugas se puede calcular como:

KWhcompresor
KWh fugas  Q fugas  (ec. 18)
Qcompresor

donde:
Q fugas es el caudal de fugas calculado por la ecuación 16.
KWhcompresor es el consumo de energía eléctrica del compresor.
Qcompresor : capacidad real de entrega de aire del compresor, en m3/min.

Sustituyendo la ecuación 16 en la ecuación 18 tenemos que:

Ttrabajo
KWh fugas  TCF  KWhcompresor  (ec. 19)
Ttotal

donde todos los términos han sido definidos anteriormente.

Como se puede apreciar, para que los cálculos por este método sean lo mas exacto posible es necesario que
exista un metro contador de energía eléctrica instalado al compresor y un flujómetro a la salida del mismo;
de lo contrario, en dependencia de la exactitud de los datos, así será la de los resultados.

Existe otra variante para calcular este consumo de energía, usando un analizador de redes en el momento de
la realización de la prueba de fugas. Al realizar la prueba de fugas en redes, se instala el analizador y se
mide la potencia demandada por el motor del compresor en el momento en que llega a la presión máxima y
mínima de la prueba. Posteriormente se aplica la siguiente fórmula:

Pc arg a  Tc arg a  Pdesc arg a  Tdesc arg a

Pfugas  (ec. 20)
Tc arg a  Tdesc arg a

donde:
Pfugas es la potencia demandada por el motor del compresor para producir las fugas, en KW.
Pc arg a es la potencia absorbida por el motor del compresor en el momento de máxima presión, en KW.
Pdesc arg a es la potencia absorbida por el motor del compresor en el momento de mínima presión, en KW.
Tc arg a es el tiempo promedio de carga obtenido en la prueba de fugas, en min.
Tdesc arg a es el tiempo promedio de descarga obtenido de la prueba de fugas, en min.

Esta potencia multiplicada por las horas de trabajo en el período analizado dará un estimado de la energía
eléctrica consumida debido a las fugas (siempre y cuando el porciento de fugas se mantenga constante).

Para calcular los costos debido a estas fugas no queda mas que multiplicar el resultado de la ecuación 19
por el costo del KWh promedio en el período escogido para hacer el estudio.

Ejemplo:

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Se realizó un estudio de las fugas de aire comprimido en la red neumática de una fábrica. En el momento de
la prueba se instaló un analizador de redes eléctricas, que permitió medir la potencia eléctrica que el motor
del compresor demandaba en cada instante de la prueba. Se desea calcular el porciento de fugas existente,
el caudal, consumo de energía eléctrica y los gastos que representan las mismas.

Datos del compresor:

 Modelo: BETICO ER 22.

 Serie: 1085900
 Año: 2000
 Potencia nominal del motor: 25 KW.
 Velocidad nominal: 1750 r.p.m.
 Caudal nominal: 3.45 m3/min.
 Presión máxima de trabajo: 7.5 bar.
 Capacidad del tanque recibidor: 900 lts = 0.9 m 3.

Se realizó la prueba de fugas en redes, obteniéndose los siguientes datos:

 Presión máxima de realización de la prueba: 7.5 bar.

 Presión mínima de realización de la prueba: 6.5 bar.
 Tiempo medio de carga: 0.35 min.
 Tiempo medio de descarga: 2.62 min.
 Potencia demandada por el motor del compresor, a 7.5 bar: 20.4 KW.
 Potencia demandada por el motor del compresor, a 6.5 bar: 8.22 KW.
 Horas totales de trabajo diario promedio: 7 h
 Días de trabajo al año: 240.
 Costo medio de la electricidad: 0.11 USD/KWh.
 Temperatura ambiente: 30 oC.
 Densidad del aire a 30 oC: 1.165 kg/m3.

Respuesta:

0.35
TCF   0.1178  12%
0.35  2.62
Q fugas  0.1178  3.45  0.41 m3/min
20.4  0.35  8.22  2.62
Pfugas   9.65 KW
0.35  2.62
KWh fugas  9.65  7  240  16212 KWh/año
$ fugas  16212  0.11  1783 USD/año

El cálculo de las fugas también se puede hacer por la ecuación 17. Para esto es necesario convertir las
presiones manométricas en presiones absolutas y de también hay que cambiar sus unidades de medida (bar
por kg/m2).

 Presión máxima absoluta = 7.5 + 1 = 8.5 bar = 86675.88 kg/m 2.

 Presión mínima absoluta = 6.5 +1 = 7.5 bar = 76478.72 kg/m 2.
 Temperatura ambiente = 30 oC ≡ 273 + 30 = 303 K.

Aplicando la ecuación 17 tenemos:

Q fugas 
 86675.88  76478.72  0.9  0.35
m3/min
2.62 1.165  29.28  303

Se observa que por esta vía el caudal de fugas da algo diferente al calculado por la ecuación 16, porque, al
aplicar dicha ecuación ( la 16) se consideró que Ttrabajo es igual a Ttotal , algo que no siempre es cierto

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en la práctica. En este ejemplo no se conocía el dato de Ttrabajo , de ahí que se asumió igual a 7 horas
diarias.

Descubrimiento de las fugas:

Puesto que las fugas aéreas son casi imposibles ver, deben usarse otros métodos para localizarlos. La
manera mejor de descubrir fugas es usar un descubridor acústico ultrasónico que puede reconocer los
sonidos de hissing de frecuencia altos asociado con fugas de aire. Estas unidades portátiles consisten en
micrófonos direccionales y amplificadores. El audio se filtra, y normalmente tiene indicadores visuales o
audífonos para descubrir fugas. Un método más simple es aplicar agua jabonosa con un cepillo de la
pintura.

En Internet se pueden encontrar varios sitios en los que hay hojas de cálculo que se utilizan para calcular
las fugas de aire comprimido. Ejemplo de ello lo tenemos en:
(http://www.kaeser.com/Online_Services/Toolbox)

2.2 Pérdidas por caídas de presión en la red:

En toda red de aire comprimido existen caídas de presión, tanto en los tramos rectos de tuberías como en
accesorios. El cálculo de estas pérdidas se realiza usando la teoría clásica de la Mecánica de los Fluidos.
Hacer una exposición teórica en este folleto puede resultar algo tediosa para todo aquel técnico o ingeniero
que no esté familiarizado con estos conocimientos. Para agilizar este proceso se usan nomogramas
específicos que se muestran a continuación.

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13
Se muestra también una foto de un sitio de Internet (http://www.kaeser.com/Online_Services/Toolbox.) en
el que existe una hoja de cálculo sencilla para realizar estos cálculos, pero para tramos rectos de tuberías.
Los accesorios se convierten en tramos rectos de tuberías equivalentes.

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