2004-0254

-
.~

1. EL CUERO

....

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO émac

~.
"

5
JI(
~

u
~ (j;:

~
~

.J'
u
e;e
~~'e/
~e

'_e
:1
:t
lIC

.,
~

:..J ÍNDICE

~
.., 1. NOCIONES HISTÓRICAS .••••••••••••••••••••••.•.••••.•••••••••••••••••••••••.•••.•••••••••.•••••• 7

~
2. LA ESTRUCTURA •.••..•••••••••••••.•••.••••••.••••• ··•• ·••••.••.•.•••.•••..•••••••.•.•.....••••••••• 11
~

.
!'4

:l
3. TIPOS Y PROCEDENCIAS •••.•.•.•.•..•.•..•.••••.....•......••.•.••••••••••.•••••.•...•••••••••• 15
3.1. Aspectos generales .................................................................................. 15
3.2. Cueros bovinos ......................................................................................... 17
3.3. Pieles ovinas ............................................................................................ 19
3.4. Cueros caprinos ...................................................................................... 20
lIít
3.5. Cueros porcinos ....................................................................................... 21
3.6. Cueros equinos ........................................................................................ 21
3.7. Pieles de reptiles ...................................................................................... 21

4. EL CUARTEO ............................................................................................ 23

5. LA CONSERVACiÓN ••••••••••••••••••••••••••••••••••.••.••••••••••••••••••••••.•••.•.•••••••••••••• 25
5.1. Métodos que inhiben la putrefacción ........................................................ 25
5.1.1. Salado ................................................................................................... 26
5.1.2. Secado .................................................................................................. 27
5.2. Métodos que detienen la putrefacción ...................................................... 28
5.3. Conservación ligada a los mataderos ...................................................... 28

6. LOS DEFECTOS •••.••.•••••••.•••••....••••••••••••••••.••••.••••..••.....••.•••••.•••••••.••.•••••••• 31

7. LOS CORTES ............................................................................................ 35

8. EL MERCADO ........................................................................................... 41
8.1. Cueros bovinos crudos ............................................................................. 41
I Tipo de animal ......................................................................................... 41
11 Clases de peso ........................................................................................ 41
111 Tipo de conservación ............................................................................... 42
IV Procedencia ............................................................................................ 43
V Desollado ................................................................................................. 43
VI . Composición porcentual en base a las clases cualitativas ...................... 43
VII Tara de sal ............................................................................................... 44
VIII Recorte .................................................................................................... 44
8.2. Cueros bovinos curtidos (Wet - Blue) ....................................................... 45
8.3. Cueros bovinos curtidos, rebajados, teñidos y secos (Crust) .................. 46
8.4. Cueros caprinos ....................................................................................... 46
8.5. Pieles Ovinas ............................................................................................ 47
8.6. Cueros acabados ..................................................................................... 48
 1. NOCIONES HISTÓRICAS

Antes de analizar el cuero desde el punto de vista físico-chrmico e indicar su importan-

cia comercial, consideramos importante referirnos brevemente a la historia de este material,
desde sus primeros ejemplos de uso y desde los más antiguos métodos de tratamiento
hasta las modernas técnicas que hoy en día se utilizan en el curtido.
La piel es un producto escasamente utilizable en estado natural porque cambia sus
características físicas según las variaciones de temperatura y humedad. Dura y rígida a las
temperaturas bajas, se pone blanda y flácida a temperaturas elevadas, para volver a poner-
se dura y rígida cuando se seca. Además está sujeta a putrefacción en tiempos muy breves
si se deja a temperaturas superiores a O ca.
Podemos imaginar que los primeros hombres trataron inmediatamente de utilizar la
piel para su empleo natural, es decir para cubrirse el cuerpo y defenderlo de la intemperie y
las agresiones de cuerpos extraños como espinas, etc. También podemos imaginar que se
encontraron inmediatamente ante las dificultades mencionadas anteriormente, a las cuales
podríamos añadir la del olor nauseabundo, aunque en aquel tiempo las sensibilidades olfati-
vas debían ser muy diferentes a las nuestras.
Para poder utilizar la piel eliminando todas estas características negativas es necesa-
rio curtirla, es decir someterla a una serie de tratamientos químicos y físicos. El descubri-
miento del proceso de curtido es obviamente el fruto de la observación de un hecho comple-
tamente casual y se puede considerar que la reproducción sistemática de este fenómeno ha
sido uno de los primeros procesos químicos aplicados por el hombre para mejorar su propia
existencia modificando la naturaleza.
Debe haber ocurrido que el pellejo de un animal comido durante el inicio del otoño
quedó abandonado u olvidado en un foso, habiendo sido cubierto por las hojas de las plan-
tas caídas al suelo y luego por la nieve invernal, para ser encontrado en primavera, al derre-
timiento de las nieves. Se puede sólo imaginar con cuánta sorpresa este primer curtidor haya
encontrado la piel mucho más resistente, flexible y ya no más maloliente. Se había realizado
la primera operación de curtido al tanino. Por cierto se verificó también el caso de pieles
ahumadas gracias a fuegos encendidos en el interior de tiendas construidas precisamente

.. con grandes pellejos, dando lugar así casualmente a lo que posteriormente se llamaría el
curtido al aldehído, siendo éste un elemento presente en el humo desarrollado por la com-
bustión de hojas o ramas.
Antes de eso probablemenle se había descubierto que la putrefacción se podía dete-
ner o retardar con un buen secado o una deshidratación mediante sal.
Había iniciado la era en la cual el hombre cazaba los animales no solamente por su
carne sino también por su piel o sobre todo por esta última. En efecto, sucesivamente los
primeros hombres comenzaron a frotar las pieles con grasas para darles mayor flexibilidad
(como citado también en la lliada de Homero) y con ellas apr!')ndieron a realizar una serie
innumerable de objetos importantísimos tales como prendas de vestir, calzados, sombreros,
cascos, corazas, recipientes para líquidos, flotadores, etc.
Muchísimos restos arqueológicos, escritos y pinturas antiguas atestiguan estas técni-
cas y los diversos usos de la piel.
Los sumerios de Mesopotamia utilizaban el cuero ya desde el quinto milenio a.C. para

7 4.a'llllltC
~ ~~

1. Nodones históricas Cuaderno 1 - EL CUERO

r:::
~
confeccionar largos trajes y diademas para las damas. Entre los asirios el cuero se emplea-
ba para fabricar calzado, odres para líquidos y flotadores para balsas. La antigua civilización t:
india desarrolló el curtido del cuero llamado hoy día «marroquín» o «tafilete» mientras que r=;
los egipcios desarrollaron técnicas refinadas para la producción de guantes, adornos de piel,
utensilios y armas. Los fenicios hicieron con el cuero tubos para el agua y los romanos lo f:
usaban para calzados, trajes, escudos y accesorios. Entre las ruinas de Pompeya se descu-
S;
brió también una antigua tenería.
~
En el octavo siglo d.C., en la España conquistada por los moros se desarrolló la pro- J;:
ducción de «cordobán» un tipo de cuero cuya fama permaneció en Europa por algunos
siglos. Marco Polo en El Millón habla de los artículos de cuero usados por los pueblos mon- J:
~ goles (cantimploras, frazadas, máscaras y cascos artísticamente decorados) y de Marco f::
Polo se deriva la denominación de Cuero de Rusia para indicar el perfume característico de
este tipo de piel. Una sensible mejoría de los sistemas de curtido se registró alrededor del (;:
siglo XII y las técnicas introducidas en ese período permanecieron casi sin variación hasta el
siglo pasado.
e=:
Se utilizaban curtidos al aceite y al alumbre y se introdujeron operaciones especiales t;:
para ablandar mayormente las pieles, aumentar su maleabilidad y volverlas estéticamente
más atractivas con el uso de tintas y barnices. Ya en el siglo XIV se unía el cuero a la madera t.::
para realizar cómodas sillas y en el siglo XV en Venecia se usaba el cuero también para
t::
tapicerías de pared. También se difundió la costumbre de revestir de cuero los cofres, baúles
y libros. Para darnos cuenta de cuánto aún hoy en día sea válida para el hombre la piel de los I!:
animales, ya sea por su utilidad, ya sea por su belleza, basta recordar, sin ir muy lejos en el
tiempo, la epopeya norteamericana y sus héroes como David Krocket (famoso cazador de
.i:
~

~
animales por sus pieles) y Buffalo BiI! (exterminador de los búfalos de las praderas norte- e:
americanas para obtener solamente el pellejo) además de las amenazadas extinciones de
muchos animales de pieles valiosas como focas, tigres, martas cebellinas, etc. El curtido con ~
~ sales de cromo, efectuado por primera vez en 1858 por el alemán Knapp, cambió profunda- t:
~ mente la química del ciclo productivo e influyó fundamentalmente sobre los tiempos de trata-
~
miento, la sencillez de control y la calidad físico-mecánica del producto acabado. Inmediata- e:
mente después apareció el primer batán de curtido, la máquina que con toda justicia puede a;
considerarse como el símbolo de la actividad curtidora. En 1875, el francés Molinier ideó la
~
primera máquina rotativa para curtido, bastante rudimentaria y de uso poco práctico, pero e;
que pronto fue mejorada y desarrollada. Se construyeron así las primeras máquinas para
descarnar, depilar y labrar. Entretanto se idearon también los primeros prototipos de la má- ti
quina para ablandar, de la máquina para alisar y de las prensas para satinar y estampar. En ~
~
i!
1904 apareció en los Estados Unidos la primera descarnadora semiautomática, mientras
que la primera patente hidráulica de una máquina de cilindros es del norteamericano Pier- ~
son, registrada en 1935.
Después de esta brevísima introducción histórica podemos comprender cómo, a tra-
8
vés de los siglos, la piel siempre se ha considerado indispensable para la vida del hombre, o 8
por lo menos necesaria para su bienestar.
También la carne, como alimento príncipe, está ligada de modo proporcionalmente 8
directo al crecimiento del nivel de vida de una sociedad y por lo tanto se forma una relación S
natural que hace aumentar en igual medida la demanda de carne y de pieles.
En este último siglo sin embargo, el nivel de vida de algunas sociedades ha aumentado SI
~
más rápidamente que el número de animales disponibles para el matadero, o por lo menos
de los animales de pieles que se pueden curtir. Por consiguiente, mientras que para la carne
s:
I
~.
'&... IIII.C 8
~
I
Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 1. Nodones históricas

la demanda se ha calmado diversificándola con aves y pescado, para satisfacer la demanda

de cueros se ha tratado de reducir los descartes mejorando su recolección y conservación.
Además se ha refinado la técnica para utilizar todas las partes posibles de la piel, como el
uso del serraje que es precisamente una técnica desarrollada en la segunda mitad del siglo
XX. Paralelamente, a través de la investigación, se han realizado productos sucedáneos del
cuero los cuales, aunque no logran imitarlo en todas sus características, se han demostrado
idóneos para la realización de productos particulares.
El cuero, con sus características de resistencia y flexibilidad, suavidad, impermeabili-
dad y poromericidad permanece un producto natural hasta hoy día inimitable.

Tabla 1.1
Conservación al aire
Evolución del
Ahumado arte del curtido
Engrasado con cebo, aceite de pescado y grasas
animales
Desollado y descarnado

Primeras tenerías
Curtido vegetal en foso

La piel se utiliza para realizar varios objetos:

ropa, calzados, diademas, guantes, odres, flotadores,
tubos, etc.

Cuero cordobán

Nacimiento de las primeras corporaciones de curtidores

Primer batán de curtir

Curtido al cromo

Primera máquina rotativa

Máquina de ablandar de corredera

Máquina de abrillantar

Máquina de satinar y estampar

Descarnadora semiautomática

Mando hidráulico en una máquina de cilindrar

9 &1IB81111. .
,J
."
~
..¿. 2. LA ESTRUCTURA
.
~

En este capftulo se incluye una breve descripción anatómica y química de la piel a fin

•
:1.
de comprender mejor sus propiedades y el ciclo de tratamiento.

Si analizamos la estructura de la piel de un mamífero, se nota que la misma está

.~ constituida principalmente por tres capas diferentes:
• la epidermis;
.t. ola dermis; Figura 2.1

.,. o el tejido subcutáneo. Estructura

:J anatómica
de una piel
La epidermis es la capa más su- de bovino
perficial de la piel; se caracteriza por la
ausencia de vasos sanguíneos y a su vez
~

se puede dividir en cinco capas celulares

.J diferentes entre sí por su estructura y fun-

.~ ción:
o capa basal,
'lit o capa de Ma/pighi,
o capa granulosa,
.l o capa e/ara,

..
:l o capa córnea.
La epidermis, que en las pieles de
los mamíferos representa aproximada-
mente el 1% del espesor, tiene escaso
interés a nivel de curtición porque en las

.
~

JI
primeras fases de tratamiento, salvo en
aquél para la fabricación de pieles de
abrigo en el ramo peletería, se elimina
totalmente.

....
~ La parte que será transformada en piel o cuero curtido y acabado y que por lo tanto
reviste un notable interés para el sector del curtido es la dermis. Esta capa que representan
aproximadamente el 85% de espesor de una piel de mamífero, está formada por haces de
~.
fibras conectivas, que tienen una sección variable entre 5 y 10 micrones, a su vez compues-
tas por fibrillas más finas que se entrecruzan entre sí como una red tridimensional de tejido
J conectivo. Esta red es muy espesa en la parte superior (capa papi/at), mientras que es
~ menos densa en la capa relicu/arque está debajo. Entre las fibras hay una masa de sustan-
cia aglomerante compuesta por un complejo de proteínas llamadas « GLOBULlNAS». La
·14
fibrillas en cambio están formadas por una proteína llamada «COLÁGENO. que es determi-
nante en el proceso de curtido. La superficie de la capa papilar, denominada flor, es la más

J'""
valiosa porque la presencia de las papilas, protuberancias cónicas que contienen vasos
sanguíneos o corpúsculos táctiles, y de los poros de los pelos, le dan su aspecto caracterís-
tico a esta capa. En el cuero acabado, las flor aparece con dibujos que son diferentes en
'1
función de la especie del animal y que toman el nombre de grano.
~
11
:J
'-' 2. La estructura Cuaderno 1 - EL CUERO

La parte de la dermis opuesta a la flor que estaba en contacto con el cuerpo del animal,
se denomina carne.
Las fibras que conectan la capa papilar con aquélla reticular son estructuralmente frá-
giles y por lo tanto con un tratamiento poco cuidadoso se podrían dañar. En tal caso sobre la
piel terminada tendremos el defecto del la soltura de flor, es decir que se notará la separa-
ción entre la flor y la capa subyacente.
La capa reticular puede tener diversos espesores; si es suficientemente espesa se
puede dividir para obtener el serraje.

La capa subcutánea representa aproximadamente el 14% del espesor de la piel y está

constituida en su mayor parte por un tejido conectivo fibrilar muy blando que permite el desliza-
miento de la piel sobre la musculatura. Las células que la componen, de forma redondeada y
ricas de sustancias adiposas, pueden aumentar o disminuir sirviendo de reserva de grasas
para el cuerpo. Esta parte siempre se elimina durante el proceso de curtido de los cueros.

Desde un punto de vista puramente qufmico, la piel se compone de agua, proteínas,

grasas y sustancias minerales.
Los valores indicados en la tabla (referidos a una piel de bovino) ponen en evidencia
una significativa presencia de agua debido a que se refieren a una piel recién desollada.

Tabla 2.2
'--../ Composición media 65%
~. de una piel de bovino
recién desollada
32%
2,5%

0,5%

El alto valor de las proteínas es imputable principalmente al colágeno que como ya

hemos visto constituye la parte principal de la dermis. Como todas las demás proteínas, es
un polímero constituido por macro moléculas, llamadas aminoácidos, de las cuales las prin-
cipales se indican en la tabla 2.3.

~ Tabla2.3
~ Composición 25%
media del colágeno
14%
5,9%

3,4%

Las proteínas y por lo tanto también el colágeno, se caracterizan por un comporta-

miento denominado anfótero, es decir presentan un valor de pH por el cual los aminoácidos
en solución son eléctricamente neutros' .

.. B colágeno es un polímero natutal. es decir una proteína que contiene diversos aminoácidos agrupados para formar cadenas poIipep-
tidicas que a su vez se unen mediante puentes de hidrógeno. En las cadenas externas de las molécufas quedan siempre un cierto
mJmero de grupos reactivos libros tanto ácidos (·COOH) como básicos·( NH). que por disociación originan grupos polares COO y NH:/.
El punto isoaléctrico de una proteina se obtiene cuando el número de Jos fTUpos polares negamos es igual al de /os grupos polares
positNoS, generando una situación de carga eléctrica nula.

12
 Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 2. La estructura

En el caso específico dicho valor es 4,8 y en esta condición la piel presenta la mínima
hinchazón. En efecto, al variar el carácter ácido o básico de la solución en la que la piel se
.:1 encuentra, algunas áreas de la molécula se cargan positivamente y otras negativamente, de

--. este modo las fuerzas electrostáticas que se generan provocan una deformación del retículo
en el interior del cual se insertan moléculas de agua que producen la hinchazón.

A Las grasas presentes en la piel se pueden dividir en dos categorras, las celulares y las
~~

.:l. de depósito. Estas últimas, particularmente concentradas en la capa subcutánea varían mucho

-.
-.(
.
en función de la especie del animal y por lo tanto pueden modificar notablemente el valor
expresado en la tabla llevándolo también a puntas del 20-30% (porcinos) .

:.J Contenido de grasa natural Tabla 2.4

(% respecto al peso del cuero) Contenido

,.
~
'-8
de grasa natural en
base al tipo de piel

8-15
"J
~ 3-10

11 300 más

',j
..:1
'1
-..
~
'1
'4
,/

~
.
~
~,

'4
4
~

.J
~

'11
13
.~
 3. TIPOS Y PROCEDENCIAS

3.1. Aspectos generales

El cuero se utiliza para la fabricación de artículos diversos y por lo mismo debe presen-
tar, según el caso, características físicas particulares como resistencia, suavidad, elastici-
dad, etc. Para obtener estas características es necesario utilizar diversos tipos de curtido,
pero sobre todo partir de diversos tipos de cuero crudo.
Los cueros que tienen mayor importancia para industria del curtido son los siguientes:
• bovinos,
e • caprinos,
• ovinos,

y en forma menor:
• porcinos,
• equinos,
• de reptiles.

Además de estos, existen otras especies de animales como ciervos, gamuzas, renos,
camellos, avestruces, focas, canguros y algunos peces entre los cuales tiburones y rayas,
que para aplicaciones particulares y en regiones específicas se pueden transformar en pie-
les terminadas.

Según los datos suministrados por la Fao en el World statistical compendium for raw
hides and skins, lea/her and leather footwear 1979-1997", en 1997 la producción de cueros
bovinos y ovino-caprinos crudos, considerados como materia prima para la producción de
cueros curtidos terminados, fue de unas 6.123 toneladas, subdivisibles según cuanto indica-
do en la tabla 3.1.

Tabla 3.1
Cantidad
(miles de toneladas) Producción
mundial de cueros
5.500 crudos en 1997

407

216

6.123
Fuente FAO
Bovino Grafico3.2
89,80%
Toneladas
de cueros crudos
111 Bovino en el mundo en 1997,
• Ovino
• Caprino
en porcentaje

"- 15 A_alHllia
 ~
- 3. Tipos y procedendas Cuaderno 1 - EL CUERO .';:::
,;:
La alta incidencia de los bovinos se debe a la diferencia entre el peso medio de un
.~
cuero bovino salado fresco (unos 18 kg) Y el de uno ovino-caprino seco (aproximadamente
0,75 kg).
En efecto, si se analizan los datos de las cabezas faenadas en 1997 en el mundo, se
14
~ Tabla 3.3
obtiene la siguiente tabla.
~
~ Cabezas faenadas
~en el mundo en 1997
Cantidad animales faenados
(millones de cabezas) -~
298 i
F1
535
F
300 -~

1.133 .-=
FuenteFAO
-=
~
~ Grafieo 3.4
Cabezas faenadas
en el mundo en 1997
liI Bovino E::
~ en porcentaje • Ovino
• Caprino ~
26,50%
Caprino ,~

26,30%
If':
Bovino
B':
:e:
Un último dato es la cantidad y calidad de las pieles que Italia importó en 1997 según
B':
la estimación hecha por la UNIC (Unión Nacional de Industrias Curtidoras). Se nota como en
este país, a pesar del bajo número de cabezas faenadas anualmente, la industria del curtido S
se ha desarrollado y requiere grandes importaciones de cueros crudos.
~

~. Tabla3.5
Producción e
importación de cueros
Cantidad
faenada (ton)
•
&:
crudos en Italia (1997)
133.700 a
7.200 dry weight

200 dry weight

.,
~

Ii'
11;
n.d.

141.100

Fuente UNIC
•
.&
.&
16
~

:. Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 3. Tipos y procedendas

-&
3.2. Cueros bovinos
-.a
J Dentro de esta familia se distinguen diversas categorías: bovinos adultos, terneros,

--. cebúes y búfalos, cada una de las cuales con sus propias características.
Anualmente se faena aproximadamente el 20% de toda la población bovina que en
~ 1997, se ha estimado en alrededor de 1.480 millones de cabezas, con una producción de
279,5 millones de pellejos que tienen un peso promedio (salado fresco) de 18,26 kg. En
~. relación a su origen, la producción mundial de cueros bovinos se puede considerar repartida

-. según la siguiente tabla.

-.1 Tabla 3.6

Peso Mercado mundial de
J medio cueros de bovino crudos

..
::'1 18,32

~
~ . 19,78

13,39
'-C
-A 13,14
:-.. 15,45
':4
'~

~ 24,76

'-'
y 22,87

19,00

18,25

23,12

21,96

FuenteFAO

De estos datos se evidencia que la mayor parte de los cueros, en cantidad igual al
75,1 %, proviene de los países en vías de desarrollo. Nótese que los cueros provenientes de
estas regiones son livianos, con un peso medio de 15,45 kg, mientras que los de los países
industrializados pesan en promedio 21,96 kg.
Además, en los países industrializados, donde la cría es más intensiva, el porcentaje
de faenado es más elevado, 35,7% contra 15,0 %.

17 A KrllllUC
 ~
3. Tipos y procedencias Cuaderno 1 - EL CUERO
~
&;=
Las pieles de bovinos adultos, que comprenden vacas, bueyes y toros, se distinguen
~.

por tener una relación superficie/peso más bien baja y una piel caracterizada por una capa
g;.:
papilar delgada con una dermis muy desarrollada y por lo tanto el lado de la flor presenta una
~
estructura muy espesa de fibras colagénicas entremezcladas con fibras elásticas.
Las pieles de ternero presentan en cambio una dermis menos espesa de estructura ~
fina y cerrada, lo que les confiere una mayor suavidad respecto a las de bovino adulto.
Las pieles de cebú se caracterizan por ser planas y delgadas, mientras que las de
~
búfalo son muy espesas en los costados y cuello y poco en el lomo, además presentan una ~
capa de flor muy delgada con la parte subyacente constituida por una capa compacta de
fibras colagénicas. ~

Con la utilización de modernas tecnologías de curtición y acabado se ha reducido

J.=:
mucho la correlación estrecha entre tipo de pellejo y su destino final, pero de todas maneras, ~
en línea general, es posible dar las siguientes indicaciones.
.-;:
• Los cueros de ternero, gracias a su flor muy fina, se curten al cromo, con acabado -.:
de flor entera o "plena flor» para la producción de prendas de vestir, artículos de 'S:
marroquinería y cortes de calzado de alta calidad (box-calf). Se curten enteros has-
ta un peso de aproximadamente 8 kilos, mientras que los cueros con peso superior ~
se cortan en dos hojas.

• Los cueros de becerro, con espesores más consistentes y flor de grano más grueso
e=:
respecto a los de ternero, se pueden curtir al cromo, al vegetal para producir suelas .S::
y con curtidos mixtos. Si estos cueros se curten para la producción de cortes de
~
calzado (rind-box) se utilizarán para zapatos deportivos, con cortes pesados y va-
queta. En este caso los cueros se cortan y trabajan en hojas. a:
En los últimos años ha adquirido particular importancia la producción de cueros
para tapicería (divanes, sillones y asientos de automóviles). En este caso los cueros
If.:
se curten enteros. If.:

• Los cueros de toro y buey se encuentran en el mercado en cantidades muy reduci-

a:
das y generalmente se usan para la producción de suelas y artículos técnicos. s:
s::
a:
It:

-=5:
5:
5.:
S=
Il:
lIl:
18
~
 Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 3. Tipos y procedencias

3.3. Pieles ovinas

Pertenecen a esta categoría 105 cueros crudos de corderos, ovejas y carneros.

La producción mundial de pieles ovinas se indica en la tabla 3.7.

Tabla 3.7
Peso Mercado mundial de
medio cueros ovinos crudos

0,76

....ro
0,80

0,71

0,57

0,61

0,90

0,90

0,70

1,28

1,00

0,97

FuenteFAO

A diferencia de cuanto ocurre para 105 cueros bovinos y caprinos, la producción mun-

... dial de pieles ovinas es bastante equilibrada. Los países en vfas de desarrollo cubren el
58,8% del total mientras que los industrializados el 41,2%. Entre estos últimos se destaca
Oceanía que por sí sola representa el 16,0% de la producción mundial.
La característica general de todas estas pieles, desde el punto de vista de la estructura
dérmica, es la fuerte presencia de grasa debida a la presencia del pelo; esto disminuye la

..
calidad de la piel y en particular cuánto más largo y tupido es el pelo tanto menos apreciada
- será la piel.
Las pieles ovinas con lana fina de buena calidad se utilizan para la producción de abrigos
de piel y chaquetones de tipo reversible. Las pieles sin pelo o con pelo de mala calidad se
curten al cromo para producir artículos en los cuales no se requiere una gran resistencia.

19 ..A"lIllate
 1=
3. Tipos y procedencias Cuaderno 1 - EL CUERO
s:
~
3.4. Cueros caprinos .~

Los cueros de cabra se diferencian notablemente entre sí en función de la edad y el i):

sexo de los animales, aunque en general son muy livianos y resistentes.
r;
El panorama de la producción mundial de cueros caprinos se indica en la tabla 3.8.
e:
.t:
~ Tabla3.8
Mercado mundial Peso
de cueros medio f
caprinos crudos
0,72 I
e
0,61 •
:IJ
0,58
JI

0,76

0,72
.
11

Il
I!
1,00
•
0,61 •
11
0,88
15
1,00
•
0,78

0,72
•
I
FuenteFAO •
I
La producción de estos cueros se concentran en los países en vías de desarrollo que
por sí solos representan el 95,0% y en particular en los países Orientales, con el 55,3% y en I
Africa con el 23,1%.
I
Por lo que respecta a la estructura de la piel es necesario subrayar que la capa papilar I
correspondiente a aproximadamente la mitad de la dermis, está formada por un entrelaza-
miento muy denso de fibras colagénicas alternadas con fibras elásticas. Las pieles de chivos I
y cabras se curten al cromo para producir cortes de calzado livianos y trajes confeccionados
I
de napa, lado flor, o velour, lado flor esmerilado.
I
A ...oll'" 20

•
 Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 3. Tipos y procedencias

3.5. Cueros porcinos

Bajo esta denominación se incluyen tanto los cueros de cerdo de criadero como aque-
llos de animales salvajes como pecarí y jabalí. Se caracterizan por ser muy grasos y por
tener un grano de la flor generalmente no muy agradable. Estos cueros se curten al cromo y
se utilizan para la producción de forros, guantes y vestuario.
~

-8
"11 3.6. Cueros equinos

--8 A esta categoría pertenecen los cueros de caballo, mula y asno; entre las característi-
cas principales que se pueden resaltar cabe señalar la diferencia de textura entre el cuello y

--- la culata donde el entrelazamiento dérmico es más espeso, por lo tanto en fase de tratamien-
to esta parte se separa del resto y se trata para obtener cuero-vaqueta. Viceversa las otras
=-
:a partes se utilizan para obtener cueros para cortes de calzado o prendas de vestir.

:.-- 3.7. Pieles de reptiles

:e Las pieles generalmente usadas para curtir provienen de cocodrilos, saurios y serpien-
tes. En los cocodrilos la piel está revestida por una capa córnea mucho más dura respecto a
.~
aquélla presente en las serpientes y saurios, las pieles de estos animales presentan una
gran resistencia y generalmente se utilizan para la producción de cueros aptos para la fabri-
~ cación de artículos de lujo.
--. A continuación se incluye una tabla que muestra por cada tipo de piel su correspon-
~ diente uso.
~

~~
Tabla 3.9
.~ Uso Tipos de cuero

.-.
~

para cueros de corte del calzado si son curtidos al cromo,

y su utilización

.,
.~.
cueros de suela si son curtidos al tanino
~

.
vestuario y corte del calzado

artículos técnicos y vestuario

~.

vestuario y pieles de peletería

~

~ vestuario y corte del calzado

'C vestuario y forros

.-j el cuello para corte del calzado y vestuario, la culata para

suela o cueros para calzado vaqueta
..1
...,. marroquinería y corte de calzado de lujo

:, 21 .4... 111118.
(1,( (.(,( ('('1'('('('( (:( ('l. (.1.1.(.( (.( (:C ('('1,('('('( (C,(.! « «( (,( (,(.(.(,( (,( (.( (( (,( ( I
w
~¡2 ~~

r
go-g..9.~ ::!
(]) a
Cñ c: ()
~(f)<Dgo ]
g <D " 5: f'>
-....;..:;:¡CD::J ..... '<

1
3-0.<>
;::3(1)
o§(')
::J 9.. ~
mo ~
e
~

10
10 25

o
'".

50
o I [{
LEYENDA o .' 50
O Bovinos
E3 o
./ t
Ovinos l' l/A!'

• Caprinos ~

[!i
8¡;¡
O

• ~ ~ ~ m ~ ~ ~ n m m m m _ ~ ~ ~ ~ ~ ~ " ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ n ~ ~ n
j

'ilI
4,
~ 4. EL CUARTEO
~
v

'!íI En la óptica de un cuarteo compatible con las exigencias del curtido es necesario que
~

la operación de desollado sea efectuada eliminando lo más posible el uso del cuchillo que
~

".
provoca cortadas y perforaciones en el cuero (véase el capítulo 6 «Los defectos»). Por con-
siguiente no se tomarán en consideración los métodos para desollar de tipo manual que en
su mayor parte se utilizan en los países en
vías de desarrollo. Este método contempla
)¡ el uso del cuchillo y la atención del desolla- Figura 4.1

..
v dor está más orientada a no cortar trozos de Cortadas iniciales
-:1 carne del animal que a evitar cortadas en el
dl3/ dl3so/lado
Corte transversal
cuero.

El método que en cambio es compati-

ble con el uso del cuero como materia prima

.
,"]
para el curtido es aquél mecanIzado de ti-
rón. Hay dos tipos del mismo: uno de tirón
hacia arriba y el otro de tirón hacia abajo.
Estos métodos prevén que el animal, des-
Corte central
longib.Jdinal

pués de ser sacrificado, sea colgado por las

patas posteriores a un monorriel. En esta
posición el operador procede a despegar
algunas partes terminales de las patas y de
la cabeza y a cortar la piel por unas líneas Cortes Iniciales
bien definidas con el fin de obtener un cuero
abierto con un buen grado de simetría res-
pecto al eje de la columna vertebral (véase
la figura 4.1). Después del corte la piel se engancha a un dispositivo de tracción que la
despegará del cuerpo del animal. En las figuras siguientes se muestra el funcionamiento de
un equipo desollador con tirón hacia abajo (figura 4.2) y de otro equipo con tirón hacia arriba
(figura 4.3).

Figura 4.2
Dl3so//ado a tironl3s
con üro hacia abajo

23
 4. El cuarteo Cuaderno 1 - EL CUERO

Figura 4.3
> Desoflado a tirones
con tiro hacia arriba

El uso de este equipo permite seguramente obtener un resultado mejor en lo que

respecta a la calidad de la piel a la cual permanece pegada una mayor cantidad de carne,
que tendrá que ser eliminada posteriormente por el curtido durante la transformación en
producto acabado. En el caso de cuarteo de ovinos es posible soplar aire en la 'zona subcu-
tánea para facilitar el despegue de la piel del cuerpo.

Una vez separado del animal el pellejo debe ser conservado; esta operación de gran
importancia para mantener el valor del cuero será tratada en el capítulo siguiente.
Sólo en los mataderos más organizados el proceso de desollado termina con una
operación de lavado y salado de la piel, mientras que en las estructuras de conducción
familiar los cueros se doblan «en paquete», con el lado del pelo hacia afuera, y se envían a
empresas recolectoras que los conservan.

La figura del recolectorreviste una gran importancia para la tenería porque no sólo les
permite la adquisición de un producto bien conservado, sino también seleccionado en térmi-
nos de homogeneidad de dimensiones (peso y espesor). Esta homogeneidad, en contradic-
ción con la naturaleza misma de las pieles diversas por cada animal, es el punto de partida
de un proceso de curtido industrial que tiende a obtener un producto acabado de calidad
constante.

'~~ A_.~.lIIc 24
e

5. LA CONSERVACIÓN

Antes de tratar en detalle los sistemas que permiten conservar de manera correcta un
cuero, nos parece útil poner en evidencia la magnitud de los daños provocados por una mala
conservación; con dicho objeto, basta pensar que recientes estimaciones hechas en Alema-
nia (considerado el mayor productor de cueros de Europa occidental), resulta que·la pérdida
anual de cueros bovinos, a causa de la mala conservación, es de aproximadamente 300
millones de dólares.

Una vez desollada la piel, si se abandona a sí misma, comienza a pudrirse, a causa ya

sea de la acción de algunos microorganismos externos, ya sea de enzimas contenidas en la
misma, con una velocidad de descomposición que depende del medio ambiente en el cual
se encuentra. Por ejemplo, mientras que en los países de clima templado una piel puede
resistir 24 horas sin sufrir daños, en los climas tropicales ya después de pocas horas se
puede verificar un inicio de degrado.

Los tratamientos de conservación se pueden dividir en dos grandes categorías:

• métodos que inhiben la putrefacción: procedimientos de conservación tradicionales;
• métodos que detienen la putrefacción: la realización de las primeras fases del pro-
...
r ceso de curtido

Esta diferenciación nace de exigencias de naturaleza histórico-económica en cuanto

las principales naciones productoras de cueros crudos, pertenecientes a los países en vías
de desarrollo, con objeto de incrementar su industria, han abandonado los métodos de con-
servación clásicos y empezado a comercializar cueros pre-curtidos.

5.1. Métodos que inhiben la putrefacción

Una posible solución para reducir la velocidad de putrefacción de las pieles es aquélla
de inhibir la acción de microorganismos, responsables de la descomposición, modificando
su ambiente vital y volviéndolo más hostil a su crecimiento. Las técnicas actualmente practi-
cadas son substancialmente dos:
• reducción del contenido de agua de la piel;
• uso de sustancias tóxicas para los microorganismos.

. Obviamente el plimer sistema es el más utilizado debido a que tiene menores implica-
ciones tanto sobre la salud de las personas que operan en la conservación de los cueros,
como sobre el medio ambiente, porque las sustancias eliminadas por el cuero durante las
primeras fases de curtido son más fácilmente recuperables.
... Queda entendido que estos métodos tienen la finalidad de conservar los cueros en el
mejor estado posible hasta su tratamiento en la tenería, donde a su vez tendrán que ser
tratados previamente antes de curtirlos. Existen diversos métodos de conservación, cada
. uno de los cuales se caracteriza por ser adecuado a particulares condiciones climáticas y
ambientales.

25 A .. IIII_
~

'~-'
c:
5. La conservadón Cuaderno 1 - EL CUERO
~
.-"
&
Los procedimientos principales son los siguientes:
~
El
'v • salado,
'v
• secado,
~

• fumigación, ~
• arsenicadura, J':
~
• patinado. a:
v

Entre estos los más utilizados a nivel industrial son substancialmente el salado y el e:
secado.
~
~
1=
e:
~.

5.1.1. Salado

Este método, ejecutado con diversas técnicas, prevé la utilización de NaCI en cantidad t::
no inferior al 35% del peso de los cueros crudos, debido a que el cloruro de sodio desarrolla
una doble función sobre la piel; por un lado sustrae el agua y por el otro inhibe el desarrollo de
¡:
las bacterias. El compuesto que se ha de usar en esta operación debe ser muy puro, por lo
ti
tanto la sal gema, que se obtiene de las minas, así como la sal marina deben ser purificadas.
~

Un factor importante para una buena conservación es la humedad de los cueros que &:
debe mantenerse entre el40 y 50% porque un valor demasiado alto favorecería el desarrollo
~
~
bacteriano y uno demasiado bajo llevaría a la cristalización de la sal en el interior del cuero
con la consiguiente ruptura de las fibras colagénicas. If
~
Utilizando esta metodología se logran conservar los cueros por un tiempo bastante
largo, de todos modos variable en función de la temperatura del medio ambiente; en particu- I
lar al aumentar la temperatura se incrementa la velocidad de descomposición de la piel. Por
~

l'
lo tanto resulta claro que las pieles saladas frescas deberían conservarse en almacenes
frigoríficos a temperaturas inferiores a los 10 ºC para consentirles una duración mayor. ~
Este método de conservación seguramente muy sencillo y capaz de producir óptimos
resultados, puede tener notables implicaciones ecológicas para la curtición porque las aguas
l'

~
de descarga del rejuvenecimiento contienen elevadas cantidades de NaCI. Por lo tanto para
reducir, al menos parcialmente, la emisión de cloruros, es útil abatanar las pieles, antes de su
introducción en el baño, utilizando batanes de red que permitan la eliminación de la sal sólida.
•
8'
Existen dos procedimientos diversos para el salado de las pieles: 1-
• salado en pila,
S
• salado en salmuera.
r
La fase preparatoria para cada uno de los procedimientos es la misma y en particular
contempla el lavado de las pieles para quitarles las impurezas como sangre y estiércol y
1:
~

sucesivamente la eliminación de la cola patas y cabeza.

Salado en pila. Este procedimiento se usa generalmente para las pieles bovinas y
•
1
consiste en la distribución de sal (en cantidad del 35% del peso) por el lado de la carne. Las
pieles se apilan con el lado de la flor hacia abajo en pilas no muy altas (1-1,5 m) donde ;
~
permanecen por 2-3 días. Seguidamente a la deshidratación de la piel se forma una salmue-
I
ra que favorece ulteriormente la penetración del cloruro de sodio.
a
~

v'
A.""111IIe 26
1
-:1

".-.
Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 5. La conservación

Sucesivamente las pieles se doblan con el lado de la carne hacia afuera y se colocan
~ sobre pallets. Doblar las pieles con el lado de la carne hacia adentro podria causar el daño

:w de la flor durante el transporte. En los paises no industrializados (sobre todo asiáticos),

donde no se puede pensar en el uso de carretillas elevadoras de horquilla o de pallets, cada
'4 piel se dobla sobre si misma y se amarra de modo de formar un bulto con el lado del pelo
hacia afuera.
~
~

~ Salado en salmuera. A partir de los años 60 se ha practicado el salado por medio de

inmersión de la piel en un baño de salmuera dentro de bombos tipo mezcladores. El proce-
'4 dimiento se ha demostrado rápido y eficaz, pero ha encontrado algunas dificultades como
~ consecuencia de la imposibilidad de apilar las pieles saturadas de agua. Después del trata-
~ miento en bombo es necesario prensar parcialmente las pieles para eliminar la parte de
~ agua en exceso, pero las máquinas utilizadas para este fin presentan fenómenos de corro-
sión muy rápida con consiguientes costes poco sostenibles.
~
1íI

,
,. 5.1.2. Secado
,:]
Esta metodología de conservación, utilizada fundamentalmente para cueros ovino·
caprinos y bovinos livianos, se basa en la observación de que, reduciendo el contenido de
agua en el cuero por debajo del 15-20%, se obtiene una drástica reducción de la actividad de
lf
~
las bacterias responsables de la putrefacción; por lo tanto en los países muy cálidos el seca-
do de los cueros resulta mucho más sencillo y económico que el salado y por consiguiente
>oJ
más ampliamente utilizado. Con esta operación, además, el peso de los cueros se reduce

.
~
~

.,j
aproximadamente del 60% respecto al original y esto hace conveniente el transporte espe-
cialmente en las distancias largas. Dado que, una vez desecados, los cueros no se pueden
doblar, sin arriesgar que se provoquen daños a la flor, el secado debe hacerse teniendo el
cuidado de que la posición asumida por el cuero sea idónea para el transporte futuro. Por
esta razón los cueros se secan ex1endiéndolos en el suelo o sobre bastidores, o bien colga-
dos de un alambre al aire libre.
En el secado sobre el suelo los cueros se ex1ienden con el lado de la carne hacia
arriba; sin embargo, de este modo las partes en contacto con el terreno se encuentran en
condiciones de calor·humedad que facilitan el inicio de la putrefacción; si en cambio las
pieles se ex1ienden sobre bastidores se obtiene un mejor secado, sobre todo si en la fase
preparatoria se han eliminado los restos de carnaza y grasa.
Generalmente los cueros de dimensiones mediano - pequeñas se secan abiertos y
clavados sobre superficies de madera o se ex1ienden entre los lados de un bastidor por
medio de cuerdas atadas a las patas de la piel.
En otros casos, los cueros se cuelgan en alambres tendidos, teniendo el cuidado de atar
los pequeños por las patas y de doblar los más grandes a lo largo del eje de la espina dorsal.

Los parámetros que pueden condicionar negativamente este proceso son:

• velocidad de secado
• temperatura máxima a la cual se somete la piel.

Si el secado se produce muy rápidamente se puede provocar una excesiva deshidrata·

ción y un endurecimiento de las capas superficiales de la piel, sin que se elimine la humedad
de las capas internas y por consiguiente sin detener su putrefacción; además si la tempera-

27
 g:
~.

5. La conservación Cuaderno 1 - EL CUERO

g:;
E=
e
tura de la piel supera los 500 se pueden verificar fenómenos de gelatinización del colágeno
y por consiguiente un encolado de las fibras. Por estas razones el secado debe realizarse r;
lentamente y a la sombra.
En algunos casos antes del secado las pieles se someten a un tratamiento de salado
&:
por inmersión en una solución concentrada de sal; de modo tal de conferirle al cuero crudo ~
las propiedades higroscópicas suministradas por la sal y facilitar su remojo. Las pieles trata-
¡:
das con esta metodología se definen saladas - secas.
a:
.~ 5.2. Métodos que detienen la putrefacción

Utilizando esta tipología de métodos se obtienen dos categorías de cueros diferentes:

,
J:

• piquelados, a;:
• wet-blue. e;;
En el primer caso el tratamiento de conservación prevé que los cueros sean remoja- S'
dos, depilados, sometidos a un breve encalado, des encalados y sucesivamente tratados con
~

soluciones de ácido sulfúrico y de cloruro de sodio. La actividad bacteriana es inhibida por 5:

los valores de pH obtenidos a causa del ácido añadido. Dado que a dichos valores del pH el
S
cuero se hincharía demasiado se utiliza cloruro de sodio para regular la densidad del baño e
impedir que el agua penetre en la piel. Después de estas operaciones los cueros se escu-
rren, embalan y se pueden conservar en lugares frescos durante largos períodos siempre
que no se mojen.
•
~
~

~
Los cueros wet-blue (del inglés húmedo-azul) se diferencian de los anteriores porque
además de la operación de piquelado se someten también a un pre-curtido al cromo. El
efecto conservativo en este caso está dado por el hecho de que el cuero deja de ser putres-
•
m::
cible porque el colágeno se liga irreversiblemente con las sales de cromo, responsables de la
If
coloración azul del cuero.

.,
e;
~

~
5.3. Conservación ligada a los mataderos
.,
Partiendo de la consideración, desarrollada sólo recientemente y en los países indus-
~

trializados, de que la piel no tiene menor valor que la carne, en los grandes mataderos o en
~
zonas caracterizadas por una importante producción de carne, también las estructuras des- B
~

tinadas a la recolección y al tratamiento de conservación de las pieles se han organizado y

automatizado en forma industrial. Las figuras 5.4, 5.5 Y 5.6 muestran un ejemplo muy racio-
.,
nal de una planta de conservación ligada directamente al matadero.
t
La primera operación efectuada es la de un enfriamiento en bombo abierto, con hielo,
con el objeto de detener la acción bacteriana en el período que intercurre entre la separación &'
de la piel del animal y el inicio del proceso de conservación.
~ Descargadas del bombo de enfriamiento después de unos 15/20 minutos, los cueros
Il
se levantan con medios automáticos y se extienden sobre un transportador donde se recor- 11
tan, clasifican según el peso, se salan y sucesivamente se apilan de modo automático sobre

•
~

~
la tarima correspondiente a la clase de pertenencia.
'~
Después de un tiempo adecuado del salado las pieles se descargan, se les quita la sal
R
en exceso y se doblan sobre pallets para su almacenamiento y expedición.
~
~
~
A_allllle 28
l
~.
 Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 5. La conservación

Figura 5.4
Enfriamiento
Hielo
Matadero
m
Efriamiento
@]

Figura 5.5
Recorte, pesaje,
clasificación y salazón

____ L
_ _ _ _ ;;.J ....

rn
Apnador

(g] Transportador Figura 5.6

Eliminación de la sal
en exceso, pesaje,
plegado y embalaje
Remoción de la sal en exceso

. Pesaje III

29 4_011IM
,./
o

6. LOS DEfECTOS

El cuero, producto natural inimitable, se caracteriza intrínsecamente por algunos de-

fectos que pueden condicionar su valor y su rendimiento. En este capítulo se describen los
más comunes que se pueden encontrar en los cueros crudos y se pueden dividir, en función
de su origen, en tres categorías diferentes:

1) defectos preexistentes en el animal vivo,

2) defectos generados durante el cuarteo y desollado,
3) defectos debidos a la mala conservación.

Los defectos presentes en la piel del animal vivo, afectan principalmente la flor, son
de diversa naturaleza y se pueden imputar a varias causas que generalmente se resumen
en las siguientes:

• defectos debidos al tipo de criadero,

• defectos debidos a causas físicas,
• defectos debidos a enfermedades y parásitos.

Entre los defectos ligados al tipo de criadero, el que crea los mayores daños es el
llamado· estiercolado-orinadcf, que se verifica sólo en los animales criados en establos en
los que la mullida no se haya limpiado con regularidad. En efecto, la suciedad, presente en la
mullida, se endurece entre los pelos del animal y se impregna de orina que genera una
acción corrosiva. Ésta primero provoca la caída del pelo y luego inflama la piel. La zona
generalmente afectada es la parte externa del muslo y de la pierna y en esta zona el cuero
curtido tendrá una flor burda e irregular.
'Entre los defectos debidos al tipo de criadero cabe señalar también aquellos ligados a
la mala alimentación, sea demasiado rica, sea demasiado pobre, que genera en algunos
casos irritaciones y en otros alteraciones del tejido dérmico. Por ejemplo una alimentación
con piensos concentrados forma un tejido cutáneo fláccido y rico de células grasas, que
origina cueros vacíos y esponjosos.
Entre los defectos debidos a causas físicas se pueden mencionar aquellos, en su ma-
yoría superficiales, presentes en la dermis del animal debido al uso de herramientas para la
limpieza con puntas metálicas afiladas.
Las lesiones generadas durante el transporte de los animales vivos hacia el matadero
se deben generalmente al roce de la piel contra las paredes del medio de transporte; cuando
la lesión es leve se comprometen sólo el pelo y la epidermis, pero en algunos casos es
posible que esté afectada también la dermis. En los animales provenientes de los prados se
pueden verificar "cornadas", lesiones, localizadas generalmente en la parte abdominal, debi-
das a combates entre animales, y "heridas de púas" derivadas del contacto de la piel con el
alambre de púas de los cercos y localizadas sobre todo en los .IIancos. Sin lugar a dudas, sin
embargo, el defecto perteneciente a esta categoría y que mayor daño le produce a la piel es
la marca de fuego. La costumbre bastante antigua de marcar la piel del animal con un hierro
incandescente, nace de la exigencia de identificar de forma simple y univoca al propietario
de una cabeza de ganado. Generalmente la quemadura daña la piel en la máxima parte de
su espesor y la cicatriz se ve también desde el lado interno.

31 .A_lIllla.
~. 6. Los difetos Cuaderno 1 - EL CUERO

Entre los defectos pertenecientes a la tercera categoría, los más significativos son
imputables a parásitos externos y entre estos sin duda el más dañino es la larva de la hipo-
dermosis o gusano barrenador, producida por una mosca que deposita sobre el pelo de los
animales una notable cantidad de huevos. De estos se liberan las larvas que penetran en el
interior del animal y se fijan en la médula espinal donde permanecen por unos 5-6 meses.
Sucesivamente comienzan el recorrido inverso hasta el tejido subcutáneo donde se transfor-
man en larvas de segundo estadio que luego salen definitivamente del animal perforando la
piel. Los animales más sujetos a esta enfermedad son los que viven en prados en lugares
asoleados y los daños provocados afectan no sólo a la piel, sino también a la producción de
carne y leche. En la piel la larva deja unos agujeros «piquetes abiertos» o cicatrices .pique-
tes cerrados» principalmente en la zona central del lomo.
Otro parásito que crea muchos daños es la sarna; se trata de un ácaro que se difunde
por contacto directo o a través de vectores, vivos o no, y ataca principalmente a los ovinos,
provocando picazón e irritación. Las consecuencias son bastante graves; se produce el es-
pesamiento y sequedad de la piel y una menor producción de lana.
Notable importancia tienen también las lesiones provocadas por las garrapatas, pará-
sitos que se nutren de la sangre del animal que las hospeda y generan picazón en la bestia,
la que rascándose se provoca heridas que arruinan la flor de la piel. Generalmente atacan la
zona del cuello y la parte superior del animal incluso de manera muy intensa; la magnitud del
daño producido, que en las pieles curtidas se manifiesta bajo forma de perforaciones de la
flor, depende del número de parásitos presentes.
Además de estos parásitos hay otros de menor difusión que atacan de modo selectivo
sólo a determinadas especies de animales.

Los defectos debidos a desollado mal hecho se verifican fundamentalmente en los

casos en que esta operación se realiza manualmente; afectan sobre todo el lado de la carne,
pero a veces también el de la flor, y pueden resumirse de la siguiente manera:

• asimetría de la piel;

• orificios y rayas;

• cortaduras que pueden afectar incluso toda la dermis, sin aflorar por el lado de la
flor, denominadas "rasuras";

• rebajes de la dermis, causadas por una intervención más profunda del operador
durante el desollado, denominados "cucharadas";

• escuadrado irracional que determina fuertes entradas en la piel.

Por último están los defectos debidos a la mala conservación, que varían en función
de la metodología adoptada. En los cueros salados los defectos dependen de un salado
escaso o irregular que no detiene la degradación. Los signos delliamado "recalentamiento"
que, para todos los efectos, es un inicio de putrefacción, por el lado carne son coloraciones
rojizas o azul-violeta y por el lado flor la caída del pelo. La prolongación de la putrefacción
provoca, en el cuero curtido, zonas opacas Iiámadas "bajos de flor".
Otro defecto que se puede presentar en los cueros salados está representado por los
denominados "piquetes de sal'. Son protuberancias que se presentan por el lado de la flor
debidas a la cristalización de algunas sales después de haber sido absorbidas por la piel
(carbonato de calcio). Este hecho provoca la ruptura de la estructura fibrosa y, una vez cur-

32
 Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 6. Los difetos

tidos y secos, los cueros muestran pequeños cráteres en correspondencia con las protube-
rancias donde se había cristalizado la sal.
Por lo tanto para evitar estos tipos de inconvenientes es necesario que las pieles sean
tratadas con una sal muy pura después de haber sido bien lavados y limpiados de los restos
de sangre, estiércol y otras suciedades.

Con respecto a los cueros conservados secos las causas de defectos son substan-
cialmente dos: una debida a la mala conservación y la otra imputable a la acción de un
parásito.
Los daños provocados por un secado demasiado rápido y a temperaturas muy eleva-
das son:
• la gelatinización de las fibras, daño irreversible que puede involucrar tanto el lado
~
de la carne como el de la flor;

~ • la excesiva humedad de zonas internas que origina putrefacción y provoca "bajos

de flor".
~

~ Entre los parásitos que atacan más fácilmente las pieles secas cabe recordar el Dermes-
tes que vive fundamentalmente en lugares cálidos y húmedos y que se puede eliminar con
=.. mucha dificultad sólo mediante la desinfección de la piel con naftalina o ésteres fosfóricos.
~

:.J
Tabla 6.1
:1 Agresiones bacterianas debidas a: Principales
causas de defectos
ESTIÉRCOL (mala limpieza)
de los cueros
':4 MALA CONSERVACiÓN
Ambos fenómenos son muy variables en función
~ de la estación del año y del tipo de criadero
~"

~]
Traumas debidos a:

"
DESOLLADO
MARCAS DE FUEGO
~. ESPINAS
TRANSPORTE
~
Agresiones de paráSitos como:
~
INSECTOS
HONGOS

'"'
-.J
ÁCAROS
PORROS
VERRUGAS
~,

41
JI
JI
.-.
~,

.~
33 A_oll.'
.,
~ 7. LOS CORTES

Los cueros bovinos no siempre se curten enteros, por el contrario la tecnología para
este npo de curtido se ha difundido sólo recientemente; por lo tanto en el curso de los años
se ha desarrollado una terminología para identificar las diversas zonas en las cuaJes la piel
se cortaba para después transformarla. En primer lugar es preciso señalar que el aspecto de
una piel no se puede comparar a priori con ninguna forma geométrica plana porque la super-
ficie del animal tiene una forma irregular que se extiende en tres dimensiones. A pesar de
esto, los tratamientos mecánicos que se aplican a los cueros después del desollado tienden
a modificar la forma tratando de conferirles un aspecto plano y «vagamente» rectangular.
e La figura 7.1 muestra esquemáncamente, en el lado derecho un cuero -abierto» en
plano, mientras que a la izquierda, un animal bovino colgado antes de ser despellejado,
poniendo en evidencia las líneas según las cuales se debe cortar la piel y sucesivamente
proceder a su separación del cuerpo del animal, con el fin de obtener una forma lo más

e regular posible.

Figura 7.1
Desollado de una piel

Corte transversal

Corte central
longitudinal

Forma deseada

• Cortes Iniciales

- Por lo que respecta a los OVino-caprinos, si se excluyen diferencias de carácter dimen-

sional es posible repenr cuanto ya dicho para los bovinos.
Analizando la figura 7.2 es posible identificar con mayor precisión las diversas zonas
que componen la piel. Algunas de estas obviamente toman el nombre de los cortes más
significativos utilizados en la curtición.

Las patas, situadas en las cuatro esquinas, se presentan como apéndices muy acci-
""
. dentados e irregulares en los cuales la piel tiene espesores bastante delgados y estructura
muy compacta. Dado que durante algunas fases del tratamiento, si estos apéndices son muy
largos e irregulares pueden surgir algunos problemas, es necesario, en fase de desollado,

35

'-j
'-..-' 7. Los cortes Cuaderno 1 - EL CUERO

~.. Figura 7.2

'_ Las partes de una piel

,,r-----------,
,
Crup6n

cortar la pata partiendo desde arriba de la rodilla y de todos modos recortarla corta antes de
la conservación.
Entre las patas anteriores se encuentran la cabeza, el cuello y los hombros. Son zonas
muy esponjosas, de espesor bastante alto y con una superficie de "flor» surcada por profun-
das arrugas cuya magnitud depende dela raza y la edad del animal.
Los flancos, ubicados a ambos lados de la piel, entre las patas anteriores y posterio-
res, están constituidos por la parte que cubría la barriga del animal; por lo tanto la consisten-
cia de esta área varía notablemente en función del sexo y la edad del animal. Sin embargo
esta parte generalmente es muy delgada y muy elástica.
La zona central, comprendida entre los hombros, los flancos y la cola, se denomina
crupón y se caracteriza por su espesor bastante constante y una estructura muy compacta.
Las dos zonas de la parte baja del lomo que cubrían los muslos representan la parte más
resistente de toda la piel. Es en estas zonas donde se realiza la primera medición del espe-
sor de un cuero, tanto cuando está crudo cómo durante el proceso de curtido. En algunas
razas de animales existe también un surco central de piel más delegada y dura, correspon-
diente a la línea de la columna vertebral.
Ubicadas entre las patas y los flancos hay cuatro pequeñas zonas triangulares que
representan las axilas anteriores y la ingle, en las cuales la piel es muy delgada y elástica.

La piel recién desollada puede tener algunos apéndices como patos, cola, cabeza y
cachetes, que no despiertan ningún in-
terés en el proceso de transformación
del cuero en producto acabado.
~ Figura 7.3
Partes por recortar Por lo tanto, antes de curtirla es
de un cuero crudo preciso recortar la piel eliminando aque-
llas partes no transformables en cuero
acabado y que de todas maneras serían
eliminadas en las fases sucesivas.
De este modo se permite un trata-
miento más económico. Pensemos por
ejemplo en la utilización de agua y pro-
ductos químicos durante las primeras
fases del proceso de curtición; con un
buen recorte precedente, el peso de las
pieles tratadas es menor, por consi·
guiente será inferior también la necesi-
dad de agua y productos químicos a

36
 Los Cuadernos de la ingeniería del rurtido 7. Los cortes

paridad de cuero acabado. Por el contrario un recorte que quite partes en cantidad inferior a
lo necesario lleva a la utilización de una mayor cantidad de productos químicos que de cual-
quier manera se pierden porque las zonas en las cuales actúan serán eliminadas durante el
tratamiento.
La figura 7.3 muestra cómo se debe recortar una piel antes de iniciar el proceso de curtido.
Las patas se deben recortar bastante cortas, eliminando también inútiles apéndices de
modo de darles una forma con perfil exterior regular y bien empalmado con una base de
conexión al cuerpo central suficientemente ancha. La cola debe cortarse completamente así
como también gran parte de los cachetes y la cabeza. La piel, así recortada, muestra algu-
nas simetrías que se ilustran en la fi-
gura 7.4.
Respecto al baricentro C se Figura 7.4
"Rosa de los vientos"
determina una especie de "rosa de los de una piel
vientos" que no sólo muestra una si- desollada
metría axial evidenciando la especu-
laridad de las dos mitades respecto
al eje A-A', sino que indica también
las directrices según las cuales se
tendrá que operar durante el curtido
para respetar la orientación natural de
las fibras del cuero y obtener el mejor
resultado en su proceso de estirado
y aplanado.
Con la figura 7.5 se da una idea
de como varía el espesor del cuero
,
siguiendo una sección transversal BB' !A'
y una sección longitudinal AA' .
. La sección transversal BB' evidencia el espesor bajo en los flancos, gradualmente
creciente desde el flanco hacia el centro y por último la depresión en correspondencia con la
espina dorsal.
La sección longitudinal AA' muestra el espesor fino de la cola y gradualmente creciente
en la culata; la zona central de espesor casi constante y el cuello gradualmente creciente
hacia los valores máximos.

A Figura 7.5
A Espesor
de un cuero
bovino crudo

A'
, A'

"" 37
 ~
7. Los cortes Cuaderno 1 - EL CUERO .~

~
Estas variaciones del espesor, así como la diversa estructura y naturaleza de la piel en
.~
las diferentes zonas, tendrán que tenerse muy en consideración para realizar un producto
acabado de espesor constante.
~

Las figuras 7.6, 7.7 Y 7.8 muestran algunos tipos de seccionamiento del bovino, cada ¡::::
uno de los cuales justificado por razones particulares.
y::::
Las pieles sometidas a curtido vegetal generalmente se cortan en 4 partes (figura 7.6): ~
• crupón,
• 2 flancos, ~
• hombros.
~
e:
. Figura 7.6
'...-' Seccionamiento c::
--." de un cuero bovino
.~ que se ha de curtir Cabeza
se:
,~ al vegetal para suela cuello
hombros ~
~------------------- ~

~
Crupón ~

~
8c: o
<ti
¡¡:
o
c:
<ti
¡¡:
s:
a;:
a::
a=
El crupón es la parte más valiosa del cuero y este corte es típico de las curtidurías de 8"
suelas porque, al menos en Occidente, para este producto se usa la parte más espesa y
uniforme de la piel.
a:
~
Se denominan «flancos» las dos zonas longitudinales externas respecto al crupón que
comprenden también las patas. Generalmente son partes muy desiguales en su consisten-
a:
cia y tan irregulares corno difícilmente tratables. Se venden a un precio favorable y son trans- 1';
formadas por tenerías especializadas, curtidas al vegetal o al cromo con recurtido mixto
para artículos de marroquinería, sandalias y artesanado vario. Il'
~
Los hombros aunque generalmente son muy rugosos y esponjosos son bastante apre-
ciados por su forma escuadrada y la uniformidad de su consistencia. Se utilizan para cortes ti:
de calzado, marroquinería, valijas, etc. En virtud de la estructura abierta de la dermis, son
Q
muy adecuados para la producción del denominado "arrugado natural ".
~
38
e
Los Cuadernos de la ingenierfa del curtido 7. Los cortes

En el tratamiento de pieles curtidas al cromo las dos tipologías de seccionamiento

mayormente utilizadas prevén, una el corte longitudinal (figura 7.7) y la otra el transversal
(figura 7.8). En el primer caso las partes obtenidas después del seccionamiento por la mitad
se denominan hojas, en el segundo los cortes se definen come culata y cuello.

Figura 7.7
Seccionamiento
longitudinal de un cuero
bovino que se ha de
curtir al cromo

<ti
·0
:c

La hoja es el corte más tradicional y clásico, aunque puede parecer el más irracional.
De hecho, en esta parte se concentran todas las posibles variaciones de estructura y de
forma de la piel, con el agravante de haber destruido también la simetría de la misma en
relación al eje de la espina dorsal.

Figura 7.8
. Seccionamiento
transversal de un cuero
Cuello bovino que se ha de
curtir al cromo

39
 Ii'"
7. Los cortes Cuaderno 1 . EL CUERO
~

~
Las razones por las cuales este tipo de seccionamiento es muy difundido son tres.
~

1) Cortando en hojas y adoptando algunas concesiones durante el tratamiento, se t-:

pueden curtir pieles de grandes dimensiones utilizando máquinas con luz útil de
trabajo contenida en 1.800 milímetros. Esto resulta económicamente interesante
~
porque requiere menores inversiones en equipos. Además, sólo en los últimos años ft
ha sido posible curtir pieles enteras habiéndose fabricado máquinas con una luz de
trabajo de 3.000 mm.
t;
2) Dado que raramente el animal ha vivido en establos limpios, las culatas general- ~
mente estarán muy sucias de estiércol; dado que el bovino tiende a dormir echado
siempre sobre el mismo lado, en esta zona, como ya hemos visto, se determina una
~
decadencia de la calidad de la flor. Por lo tanto seccionando en hojas en vez de t:
colocar toda la piel en una clase inferior habrá una hoja de alta calidad y una sola de
baja calidad, con una notable ventaja económica para la tenería. Un razonamiento f':
análogo se puede extender a las pieles con marcas de fuego o con heridas ocasio-
~
nales en una de las dos culatas.

3) El curtido en hojas resulta indispensable en cambio cuando se tratan pieles de e

búfalo y en general de bovinos dotados de joroba saliente entre los hombros ante- F
riores. El intento de curtir la piel entera significaría inexorablemente el corte de la
joroba con una pérdida global de superficie. t::
~
La culata se obtiene cortando transversalmente la piel de modo tal que la parte más
gruesa sea lo más cuadrada posible. Este corte, hoy en día poco usado, fue introducido por lE:
grandes complejos industriales, Freudemberg, Cogolo, etc., organizados para la producción
de grandes cantidades de producto estándar de calidad media, pero muy constante, por I!'
ejemplo cortes para zapatos militares, para fábricas de calzado orientales con producciones It

•
masivas, etc. La elección de dicho corte se deriva de la consideración de que sólo un mate-
rial bastante uniforme en su consistencia y relativamente regular en su forma puede ser más

.,•
fácilmente trabajado «en serie», controlado con metodologías de gran industria y automati-
zado en los ciclos productivos y en los transportes internos. De este modo se pierde inexora-
blemente el concepto de piel como «individuo» con todas las consecuencias del caso.

La sección delantera es lo que queda de la piel después de la separación de la culata;

11
en ella se concentran todas las variables de la piel, tanto desde el punto de vista de la forma
•
como de la sustancia.

•.
•
•
•
11
Ii
~
a
'-, AV",IIIIM 40
11
 8. EL MERCADO

El mercado de los cueros es muy articulado y complejo, en cuanto los mismos se

comercializan en diversos estados de conservación y con diversos estándares de embalaje
que varían según el tipo y la procedencia.
En relación a las diversas metodologías de conservación y transformación, los cueros
se comercializan en los siguientes estados:
• crudo fresco,
• crudo salado fresco,
• crudo salado seco,
• crudo seco,
• wet-blue (curtido al cromo, mojado),
• crust (curtido, dividido, recurtido y teñido),
• acabado.

8.1. Cueros bovinos crudos

Los cueros bovinos crudos se comercializan en peso y SU valor depende de diversos

factores; por lo tanto antes de poder comprar o vender un cuero bovino es necesario en
primer lugar definir el artículo que se desea negociar suministrando indicaciones acerca de:
I Tipo de animal
11 Clase de peso
111 Tipo de conservación
IV Procedencia
V Desollado
VI Composición porcentual en base a las clases cualilativas
VII Tara sal
VIII Recorte

1 Tipo de animal

Se debe especificar la raza del animal, si es bovina o bien cebú o búfalo, etc.

, ,
!iOIÍ
11 Clases de peso

Según la edad ylo el sexo existen algunas distinciones, en función del peso mínimo y
máximo entre los cuales están comprendidos los cueros de la partida tratada, para identifi-
car categorías homogéneas de cuero crudo por curtir.

Estas clasificaciones cambian también de país a país en función de la raza típica, del
tipo de crianza, etc ... En la página siguiente se ilustran algunos ejemplos.

41 4.IIIIII111e
 ~
-:: 8. El mercado Cuaderno 1 - EL CUERO
m::
J!:'
ITALIA (peso salado fresco en kg)
Terneros 4/6 6/8 ~
Novillos 8/12 12/16 16/20 20/26
~
Becerros 26/32 32/40 40/+
Toros 40/- 40/+ ~
Vacas 27/- 27/+
~
~

REINO UNIDO e IRLANDA (peso salado fresco en kg) ~

Bueyes 21,5/- 22/25,5 26/30,5 31/35,5
Vacas 25/- 25/+ rt:
~
RUSIA (peso salado fresco en kg)
Bovinos 6/- 6/12 12/17 17/25 25/+ (t:

~
UGANDA (secos, colgados al aire libre, en Libras)

~
Bovinos 4/8 8/12 12/16 16/+
-=
B;:
Come se puede notar en cada país no sólo existen diversos valores de identificación
de las clases, sino que en algunos casos también el número y los tipos de estos grupos varía
~
notablemente.
rt:
En áreas donde se ha desarrollado particularmente la producción de cuero de suela
con curtido vegetal, se encontrarán en comercio no sólo los cueros crudos enteros, sino
a:
también sus secciones. a::
Dado que el cuero de suela se produce esencialmente con una sola parte del cuero, el
crupón, se encuentran en el mercado flancos y cuellos ya seleccionados y seccionados. If:
En estos casos para determinar el valor y las características de una partida se citará la IJ:
sección de piel de la que proviene, por ejemplo:
• crupones (de vacas 27/- )
.IJ:
• flancos (de bueyes y vacas 30 / 45 )
• cuellos (de vacas 27/ + ).
s:
IJ;:

III Tipo de conservación a;:

a..:
El estado de conservación de los cueros que se están negociando es fundamental
para poder evaluar apropiadamente el parámetro "peso'. &:

En algunos países el peso indicado es aquél del cuero salado fresco, en kg.
a:
En otros es el "peso verde' es decir el peso de la piel recién desollada. It:
En otros aún, y en particular en los países africanos, el peso es aquél relativo a las
pieles secas y se expresa en libras.
c::
La diferencia entre estos diversos métodos es considerable y tiene que ver esencial- Il:
mente con el contenido de agua en la piel.
Mientras un cuero salado fresco tiene en promedio un contenido de agua del 60%, un Il:
cuero fresco recién desollado puede llegar al 65-70%.
~
Un cuero seco tiene en cambio un contenido de agua que difícilmente supera ell 0%.
!lo
42
~
 Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 8. El mercado

Es obvio que conduciendo la transacción en base al peso de los cueros, su contenido

de agua es determinante para definir un precio ecuánime al kg.

IV Procedencia

Al evaluar la calidad de un cuero también su procedencia es fundamental.

En efecto, cada país ha desarrollado la crianza de bovinos según esquemas dictados
por la realidad social y económica, por el clima, el tipo de utilización del animal (si se cría
fundamentalmente para la producción de carne, de leche o para trabajar) y ha ido seleccio-
nando las razas que se adaptan mejor al logro de los objetivos prefijados.
Además del clima, las características de la crianza, de la alimentación y del cuarteo
también son causa de algunos defectos típicos para cada tipo de cuero por lo que, indicando
la procedencia, ya se determina una calidad media del producto.
Por ejemplo si se ofrecen cueros de América Central o América del Sur se sabe que se
podría tratar de cueros de cebú, criados en estado cerril, con una calidad de la flor muy baja,
y una piel arruinada por marcas de fuego, espinas, parásitos y en general también por un
pésimo desollado que excluye la posible utilización del serraje. Si se trata de pieles africa-
nas, se sabe que son "magras" con flor arruinada por parásitos, generalmente conservadas
y transportadas en forma inadecuada.

'"
~
V Desollado
)
Como se ha dicho en el capítulo 6 "Los Defectos", un desollado mal hecho puede
~
representar una causa decaída de la calidad del cuero. Por lo tanto es importante indicar el
~ tipo de desollado aplicado, es decir si ha sido de tipo manual o mecanizado. Obviamente una
~
piel desollada manualmente presentará más cortadas y por consiguiente un serraje menos
:J utilizable que el de aquélla obtenida con el desollado mecánico de tirón.

".
~
VI Composición porcentual en base a las clases cualitativas
:J La cantidad y gravedad de los defectos que se pueden encontrar en un cuero crudo
'1 determinan su calidad y consiguientemente el precio.
La gran cantidad de posibles defectos y la infinita gradación de la magnitud de los
'4 mismos aumentan verdaderamente la complejidad del problema de dar una evaluación OB-
JETIVA de la calidad de un cuero. Se han intentado varias codificaciones, pero no se conoce
~

".
ninguna universalmente adoptada.
El concepto básico consiste en evaluar el porcentaje de piel que queda inutilizable por
. el conjunto de defectos encontrados .
En el caso de las cortadas de desollado, por ejemplo, una o dos cortadas pasantes,
colocadas a una distancia del borde externo de la piel no superior a los 10 /15 cm, no
modifican su calidad.
En general un cuero es de PRIMERA calidad cuando no presenta defectos o aquellos
presentes involucran la zona periférica por una distancia desde el borde externo no superior
a los 10 /15 cm. y en todo caso no reducen su utilización en cantidad superior all 0%.

43
·~ 8. El mercado Cuaderno 1 - EL CUERO
~
le
Un cuero es de SEGUNDA calidad cuando su utilización se reduce a aproximadamen-
te el 80%, presentando un máximo de 3 orificios o cortadas, o bien ligeros defectos de ~
orinado, parásitos, pequeñas heridas, etc .. l~
Se consideran de TERCERA categoría los cueros que tengan 3-5 orificios o cortadas
profundas, o bien presenten un fenómeno de recalentamiento con pérdida de pelo, o en alter- ¡::
nativa amplias zonas de flor afectadas por enfermedades dérmicas o dañadas por parásitos.
Se consideran DESCARTE los cueros que presentan más de 5 orificios o cortes a
ti
distancias superiores a los 10/ 15 cm del borde, que estén muy recalentadas, con amplias ~
zonas manchadas y dañadas o que estén mutiladas.
r;:
En base a este tipo de evaluaciones, el vendedor debe indicar los porcentajes de cue- (f:
ros en las diversas clases, garantizando su respeto.
Por ejemplo una partida de cueros que a nivel de SELECCiÓN tenga la indicación IF
30 - 30 - 40, significa que estará compuesta de la siguiente manera:
~
30 % cueros de I calidad,
30 % cueros de " calidad, ti:
40 % cueros de 111 calidad.
rt
Una vez establecido el precio base de un cuero crudo del tipo ofrecido perteneciente a
I!:
la Primera calidad, para las pieles de Segunda calidad se practicará un descuento de aproxi-
madamente el 10 % mientras que para aquéllas de Tercera el precio será disminuido en ~
aproximadamente un 20%.
~
La homogeneidad de los cueros es un aspecto muy importante para la curtición en
cuanto el tratamiento de un cuero crudo con características similares consiente estandarizar It
la producción y maximizar los resultados en términos cualitativos, consintiendo retornos
mayores que aquellos que se pueden obtener con cueros no seleccionados. m:
It
VII Tara de sal If
If:
Cuando se compran cueros salados está impl ícito que en el peso de la partida se
incluye también una cierta cantidad de sal.
-=
Para determinar este valor generalmente se toma una muestra de cueros, se batanea
dos veces y luego se recoge y se pesa la sal superficial que se ha desprendido, determinán-
dose la tara de sal. Dado que, por convención internacional se establece que la cantidad de
•
B
sal "normal" en una partida de cueros salados no debe superar el 3 %, el dato obtenido se
compara con el de referencia. Si hay sal en exceso, su peso, denominado "tara extra", no ~
deberá ser pagado por la tenería al vendedor. 8;'
Sin embargo, en particulares condiciones de venta, entre compradores y vendedores
pueden existir acuerdos sobre una tara de sal de valor diverso de aquél considerado normal. 11'
t
VIII Recorte Ii:
Ya hemos dicho, en el capítulo 7 "Los Cortes", que el recorte de una piel reviste impor- It:
tancia fundamental en la economía de una tenería. R:
Por lo tanto entre los parámetros que determinan el valor de una partida de cueros
~
!le
'- -' A .• IIIIIM 44
IL
Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 8. El mercado

también está el hecho de que éstos hayan sido o no recortados. Hay que tener presente que
un cuero bien recortado, es decir sin cabeza, con patas recortadas por encima de la rodilla,
sin cola y sin apéndices irregulares puede pesar el1 0% menos que una piel sin recortar. En
modo resumido un cuero bien recortado se define "cuadradd'.
En base a cuanto dicho se obtiene que una oferta típica de cueros bovinos crudos
debería por lo tanto ser formulada de la siguiente manera:
1- Terneros
11- 16/20
111 - Salados frescos
IV -Italia
V - Desollados mecánicamente
VI-100%1
VII- Máx 3%
VIII - Cuadrados

8.2. Cueros bovinos curtidos (Wet - Blue)

En estos últimos años las naciones generalmente mayores productoras de cueros cru-
dos han tratado de exportar cada vez más su mercancía con valor agregadQ y por lo tanto se
ha ido ampliando la oferta de cueros curtidos que ya han sufrido algunas operaciones impor-
tantes como la depilación, el descarnado y el curtido. De este modo los cueros ya no se
deterioran y permiten evidenciar con mayor facilidad los eventuales defectos.
Los países industrializados, donde mayor es la producción de cueros acabados, ven
favorablemente el desarrollo de este tipo de comercio porque resuelve, para el importador,
un grave problema ecológico dado que son las primeras fases del proceso las que contami-
nan mayormente el medio ambiente .
. En general se ofrecen en el mercado cueros enteros, de espesor entero, ligeramente
prensados, pero con humedad residual en torno al 50%, doblados y apilados sobre pallets
envueltos en telones de plástico.
La cotización de este tipo de cueros, a diferencia de cuanto ocurre para los cueros
crudos que se comercializan en peso, se realiza por superlicie, y más precisamente en
dólares U.S.A. por pie cuadrado.
Ejemplos típicos de ofertas podrían ser los siguientes:

Temeros Scottone
Selección 40/40 /20 Selección 30 /40 /30
Dimensiones 18/25 pies cuadrados por cuero Dimensiones 40 /60 pies cuadrados por cuero
obien 25/40 pies cuadrados por cuero o bien 60 / + pies cuadrados por cuero

Bastante difundido también es el comercio de serrajes de cuero bovino, curtidos al

cromo. Estos deben ser recortados pero no igualados, y tener un espesor mínimo no inferior
al milímetro.
Su comercialización se realiza normalmente en peso, en dólares U.S.A. por kg.

45
 ~
8. El mercado Cuaderno 1 - EL CUERO
Ir
~
Las clases que generalmente se utilizan para este tipo de cueros son las siguientes:
~~

1 / 3 kg por pieza
f:
2 / 4 kg por pieza
4 / 6 kg por pieza If}
6/8 kg por pieza
8 / + kg por pieza
t::
JF
P,~
8.3. Cueros bovinos curtidos, rebajados, teñidos y
secos (Crust) ¡f.

Siempre para aumentar el valor agregado del producto exportado, resolviendo al mis- Ir
mo tiempo tanto problemas ecológicos como de coste del transporte, se ha generalizado ~
también la costumbre de comercializar cueros que, después del curtido, hayan sido someti-
dos también al proceso de división, rebajado, teñido, engrasado y secado. La cotización se ~
realiza por superficie (dólares U.S.A. por pie cuadrado) y las clases de selección en base a
la calidad pueden llegar incluso al 6° nivel, sobre todo cuando los cueros provienen de paí-
fi':
ses en vías de desarrollo donde los animales se crían en estado cerril. i:
Al evaluar estos cueros se considera particularmente el espesor y la selección, por lo
tanto las ofertas se efectúan según los ejemplos siguientes. ~
Bovinos en crust (Hojas) 1:
Espesor Niveles de selección
11 111 IV V VI 1::
1,2/1,4 20 30 30 30
t:
1,4/1,6 30 40 30
1,6/1.8 10 30 30 30 .~
1';
Para un cuero crust, como para un cuero acabado, se considera buena la precisión en el
espesor cuando entre el punto más delgado y el más grueso de un mismo cuero y entre diversos S;
cueros de la misma partida, la diferencia máxima no supera los dos décimos de milímetro.
.~

~
8.4. Cueros caprinos
1:'
Este tipo de cueros proviene fundamentalmente de países muy cálidos y per este mo-
~
tivo a menudo los cueros verdes se secan colgados.
Dado que los cueros secos son muy livianos, cuando se trata de animales de talla ~
pequeña, come las cabras, la clasificación se realiza sumando el peso de 100 cueros, y
expresando el precio en dólares U.S.A. por docena.
~

Una oferta típica se puede configurar de este modo:

t'
Cueros caprinos secos colgados Ii:
Selección I - 11 - 111 20/40/40
100 /11 O Libras por 100 cueros i;
o bien 120 /130 Libras por 100 cueros t;
o bien 140 /160 Libras por 100 cueros
~
46
~
 Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 8. El mercado

Dada la dificultad para organizar una buena conservación de este tipo de cueros, se
difunde cada vez más la oferta de cueros ya parcialmente tratados, hasta el estado de pique-
lado o de aquél curtido (wet).
En este caso el precio se fija siempre en dólares U.S.A. por docena, pero la clasifica-
ción de los cueros se realiza por superficie, indicada en pies cuadrados / cuero.

Por ejemplo:
Cueros caprinos piquelados
Selección I - 11 - 111 10 / 40 / 50
3/5 pies cuadrados / cuero
o bien 5/ + pies cuadrados / cuero
Cueros caprinos curtidos (wet-bluee)
Selección I - 11 - 111 20 / 40 / 40
30/40 pies cuadrados / docena
o bien 35/45 pies cuadrados / docena
o bien 40/50 pies cuadrados / docena
o bien 50/60 pies cuadrados / docena
o bien 60170 pies cuadrados / docena
o bien 70/+ pies cuadrados / docena

8.5. Pieles Ovinas

Para las pieles ovinas, en general conservadas saladas o saladas secas, la variable
constituida por el largo de la lana impide la clasificación por peso y por lo tanto estas pieles
se clasifican por superficie y se negocian" por pieza".

Por ejemplo:
Ovejas cola adiposa, lana larga, saladas secas
50/- dm+ / piel (decímetros cuadrados / piel)
o bien 50 /60 dm+ / piel
o bien 60 / + dm+ / piel

También las pieles de cordero, comercializadas en el estado piquelado o curtido (wet),

.
~
se clasifican por superficie y se negocian por docenas.

Por ejemplo:
Corderos Piquelados o bien Corderos en Wet-bluee
Selección II/III/IV 20 f 40 / 40
60 f 80 pies cuadrados por docena
o bien 80 f 90 pies cuadrados por docena
o bien 90/+ pies cuadrados por docena .

47
 J
8. El mercado Cuaderno 1 . EL CUERO
J
r.t
8.6. Cueros acabados
a
La cotización de los cueros acabados se realiza por superficie, y generalmente se a
expresa en dólares U.S.A. por pie cuadrado.
Como para los cueros en estado de crust, con mayor razón para los cueros curtidos y J
acabados el espesor y el color representan dos de los parámetros más importantes, pero
obviamente no son los únicos.
Suavidad, tipo de curtido, tipo de acabado superficial, engrase, etc. son todas caracte-
rísticas que, diversamente combinadas, hacen verdaderamente difícil definir un producto.
,
I

Para contribuir a la solución del problema nos permitimos dar un esquema práctico
I
para la definición de un cuero acabado, que llamaremos Código Repetto de Identificación I
Producto (C.R.I.P.), ilustrado en la página siguiente.
El código se compone de 10 grupos de cifras, cada uno de los cuales sirve para definir I
una de las características del producto acabado. I
El primer grupo define el cuero crudo I
el segundo grupo define la utilización,
el tercer grupo define la flexibilidad,
I
el cuarto grupo define el espesor, I
el quinto grupo define la superficie,
el sexto grupo define la coloración, I
el séptimo grupo define el acabado, I
el octavo grupo define el aspecto,
el noveno grupo define el tacto, I
el décimo grupo define el color.
1
I
I
!
I
I
I
1:
1:
I
I
R
R
t
t
A_IIIÍ18c 48
l
Los Cuadernos de la ingeniería del curtido 8. El mercado

AOO BOO COO DOO EOO FOO GOO HOO 100 LOOOO Figura 8.1
C.R./.P.
I
I
I_Taclo
01 Seco
L_Color
Código PANTONE

02 Ligeramente engrasado
Código Repetto de
Identificación
Producto

03 Engrasado
04 Seco hidrofugado
05 Ugelllmente engmsado hidrofugado
06 Engrasado hidrofugado

H_AspeClo Superficie de Uso

01 Brillante
02 Luciente
03 Mate

G_Acabado Superficie de Uso

01 Liso
02 Liso abatanado
03 Estampado
04 Eslampado abatanado
F_Coloración Superficie de Uso
01 Anilina transparente
02 Anilina ligeramente pigmentada
03 Pigmentada
E_Superficie de Uso
01 Flor entera
02 Flor corregida
03 Flor estampada
04 Flor esmerilada ( Nubuck )
05 Lado Carne
O_Espesor
En décimas de mm. (+ 1- 1110)
05
06
13 (1,2 mm/l,4 mm)
C_Flexibilidad
01 Muy blando
02 Blando
03 Semi-rígido
04 Rígido
B_Uso
01 Corte de calzado
02 Marroquinería
03 Vestuario
04 Tapicería
05 Forros
06 Usos Técnicos
A_Tipo de Cuero
01 Bovino
02 Ovino
03 Caprino
04 Porcino
05 Búfalo - Cebú
06 Cordero con pelo
07 Serraje bovino
08 Serraje porcino
09 Reptil
10 Pez

49 ..4.... 1111. . .
 2004-0255

2. EL'PROCESO
DEL CURTIDO

"A;
'.
:;.
'::1
~

Al LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO éntlllf;

:4
':-:1
"~
 ÍNDICE

1. INTRODUCCiÓN ......................................................................................... 9

2. LA PREPARACiÓN DE LA MATERIA PRIMA .......................................... 11

2.1 . Desalación ................................................................................................ 12
2.2. Recorte ..................................................................................................... 12
2.3. Pesaje ....................................................................................................... 14
2.4. Clasificación ............................................................................................. 14

3. DEL MATERIAL BRUTO AL CURTIDO .................................................... 15

3.1. Remojo ..................................................................................................... 16
3.2. Pelambre .................................................................................................. 21
3.2.1. Proceso de depilación separado del pelambre propiamente tal ........... 21
3.2.2. Proceso de depilación y pelambre conjunto ......................................... 22
3.3. Descarnado .............................................................................................. 26

. 3.3.1. Descarnado en verde ............................................................................ 26

3.3.2. Descarnado en tripa .............................................................................. 27
3.4. Dividido ..................................................................................................... 28
3.4.1. Dividido en tripa .................................................................................... 30
3.4.2. Dividido en curtido (wet blue) ................................................................ 31
3.5. Desencalado ............................................................................................. 32
3.6. Rendido .................................................................................................... 35
3.7. Desengrase .............................................................................................. 39
3.7.1. Desengrase en medio acuoso con disolventes ..................................... 41
3.7.2. Desengrase en medio acuoso con tensoactivos ................................... 41
3.7.3. Desengrase en medio acuoso con disolventes y detergentes .............. 41
3.7.4. Desengrasa en medio acuoso con el auxilio de enzimas lipolíticas "lipasa" ... 42
3.7.5. Desengrase con disolventes en máquina automática ........................... 42
3.8. Pique lado .................................................................................................. 44
A) Piquelado con sal ....................................................................................... 44
B) Piquelado sin sal ........................................................................................ 45
3.9. Curtido ...................................................................................................... 46
3.9.1. Curtido al Cromo ................................................................................... 47
3.9.2. Curtido al cromo en dos baños ............................................................. 52
3.9.3. Curtidos modificados ............................................................................ 52
3.9.4. Curtido ecológico o wet white ............................................................... 52
3.9.5. Curtido al vegetal .................................................................................. 55
3.9.6. Curtido al aceite .................................................................................... 57
3.10. Prensado ................................................................................................ 58

4. DE CURTIDO A CRUST ..........................................:................................. 61

I
.~
4.1. Selección .................................................................................................. 61
4.2. Rebajado .................................................................................................. 62
J-. 4.3. Neutralización ........................................................................................... 63
 4.4. Recurtido .................................................................................................. 64
4.5. Engrase .................................................................................................... 67
4.6. Tintura ....................................................................................................... 71
4.7. La Puesta al viento ................................................................................... 76
4.8. El secado .................................................................................................. 78
4.8.1. Secado al vacío ..................................................................................... 78
4.8.2. Secado en bastidores de pinzas ........................................................... 79
4.8.3. Drying en túneles de barras .................................................................. 80
4.8.4. Pasting .................................................................................................. 80
4.8.5. Secado en cadena aérea ...................................................................... 80

5. DE CRUST A ACABADO .......................................................................... 83

5.1. Ablandamiento .......................................................................................... 85
5.2. Batanado en seco ..................................................................................... 86
5.3. Extensión en el bastidor de pinzas ........................................................... 86
5.4. Esmerilado ............................................................................................... 86
5.5. Productos necesarios para el acabado .................................................... 88
5.5.1. Pigmentos ............................................................................................. 88
5.5.2. Colorantes ............................................................................................. 90
5.5.3. Ligantes ................................................................................................. 90
5.5.4. Auxiliaries .............................................................................................. 92
5.6. Tintura con anilinas ................................................................................... 94
5.6.1. Pulverización ......................................................................................... 94
5.6.2. Máquina de rodillo ................................................................................. 96
5.6.3. Máquina para teñir en continuo por inmersión ...................................... 97
5.7. Impregnación de la Ilor. ............................................................................ 98
5.8. Cobertura de base .................................................................................... 99
5.8.1. Pulverización ....................................................................................... 100
5.8.2. Aplicación con rodillo .......................................................................... 100
5.8.3. Sistema espuma ................................................................................. 101
5.9. Cobertura de contraste ........................................................................... 103
5.10. Top coat ................................................................................................ 103
5.10.1. Uso de top coat de base acuosa ....................................................... 104
5.11. Pulido .................................................................................................... 106
5.12. Prensado y Estampado ........................................................................ 106
5.13. Satinado ............................................................................................... 107
5.14. Abrillantado .......................................................................................... 107
5.15. Otros tipos de acabado ........................................................................ 108
5.15.1. Terminación con barniz ..................................................................... 108
5.15.2. Terminación con release paper ......................................................... 110
5.15.3. Acabado con translert ....................................................................... 111
5.16. Propiedades lísicas de los cueros acabados ....................................... 111
5.17. Selección linal y medición .................................................................... 111
 6. CONTROL Y EFICIENCIA DEL PROCESO ............................................ 113
Remojo rejuvenecedor .................................................................................. 115
Pelambre ....................................................................................................... 115
Desencalado y rendido ................................................................................ 115
Piquel ............................................................................................................ 116
Curtido ........................................................................................................... 116
Acabado húmedo .......................................................................................... 116

...

.
.~.

,
1. INTRODUCCION

El proceso de curtido está constituido esencialmente por una serie de operaciones

físico-químicas que permiten que la materia bruta, un compuesto orgánico putrescible, de
poca resistencia y de forma irregular, tome un espesor prácticamente constante y adquiera
características como la imputrescibilidad, una buena flexibilidad, una elevada resistencia a la
tracción y a la abrasión además de un buen acabado estético.

En este cuaderno se analizan las fases del proceso de curtido, teniendo presentes los
factores que en línea general indican que una curtiduría funciona adecuadamente.

Dichas fases se subdividen en tres secciones distintas, que corresponden a los dife-
rentes estadios en los que el cuero se comercializa, que pueden esquematizarse como
sigue:

• del material bruto al curtido (wet blue);

• del wet blue al teñido seco (crust o piel en pasta);

• del crust al acabado.

Gráfico 1.1
El proceso de
curtido en tres fases
( SELECCIÓN EN FAMILIAS Capituw2)

1· fase Capitulo 3

Tr'ET BUlE

I 2"fase Capitulc4

CRl.'ST
3·fase Capituw5

a'ERO ACA.BADO

,
--- - ---------------,

9
 ,
2. LA PREPARACION DE LA MATERIA PRIMA

---1 Gráfico2.1
Diagrama de proceso:
preparación de la
materia prima

.
~-

El almacén de materia prima es el punto de partida del proceso INDUSTRIAL de trans-

formación del cuero. Generalmente, la definición "proceso industrial" corresponde a la de un
ciclo productivo que da origen a un producto acabado que se caracteriza por el alto nivel de
ESTANDARIZACiÓN de sus características finales. Para alcanzar este objetivo no se puede
prescindir de dos factores:

.' el ciclo de transformación debe ser lo más posible normalizado, repetitivo y auto-

.. matizado;

• la materia prima de partida debe ser lo más posible uniforme en sus características
físico-químicas para garantizar la calidad constante de los "objetos" producidos;

Ahora bien: aunque está organizada a nivel industrial, la curtiduría sigue siendo una
industria anómala en la medida que parte de una materia bruta compuesta por "individuos"
diferentes, para obtener una serie de "objetos" idénticos.

Esta consideración debería obligar al curtidor industrial a buscar, antes que nada, el
mayor número de factores que acomunen a los individuos que pertenecen a esta masa,
agrupándolos en "familias".
De esta manera se crea la necesidad de una SELECCiÓN que pueda ofrecer la opor-
tunidad de iniciar un proceso industrial de transformación a partir de una materia prima que
presente características lo más posible uniformes.
No existen criterios unificados sobre como realizar esta operación. Cada curtidor sigue
conceptos propios, derivados tanto de las condiciones locales relacionadas con el aprovisio-
namiento, como de las exigencias relacionadas con la específica producción realizada.
En general, se consideran válidos aquellos criteriOS que llevan a agrupar entre sí los
cueros similares por raza, procedencia, sexo, dimensiones, espesor y tipo de conservación.

11 A_sI 11M
 ~
~
2. La preparadón Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
de la materia prima R
t-~
~

~
Después de haber dividido el material bruto disponible en FAMILIAS de cueros que
~
tienen el mayor número de características comunes, deben componerse las partidas que se t:f
~

han de enviar a las secciones de producción, de conformidad con los pedidos.

Q
Dado que el correcto uso de una buena tecnología debe tender a la obtención de: ~
o una elevada productividad, ~
o un elevado nivel de explotación de la materia prima,
~ ~
o la mínima contaminación posible,
"
~
o el mínimo coste,
~
t:
, es necesario seguir algunas reglas, elementales pero generalmente no aplicadas, que
se pueden resumir de la siguiente manera:
t=+
o someter al proceso de transformación la cantidad mínima de materia bruta en rela- ~
ción con el producto acabado que se quiere obtener; t::
o no someter a procesos químicos aquellas materias que NUNCA llegarán a ser cue-
ro acabado.
!=:
En relación con cuanto arriba indicado, las partidas que se han de enviar para su ~
procesamiento deberán someterse a una serie de operaciones:
&
o desalación,
o recorte,
&
o pesaje, !:;
~

~
o clasificación. e
~
(;
2.1. Desalación c:;
(';
Esta operación se efectúa para quitar de los cueros salados frescos la excesiva sal de
~
conservación presente en la superficie, que generalmente se sitúa alrededor de valores com- e
prendidos entre el 3 y el 5 % del peso.
~
Esta operación puede ejecutarse manualmente, sacudiendo el cuero, o utilizando efi- e
~
cientes batanes desaladores que permiten obtener una elevada productividad. t;:
Es importante llevar a cabo la desalación antes de sumergir los cueros en el baño de
~

remojo rejuvenecedor, porque de esta manera se reduce la salinidad de las aguas de des- e
carga. En este sentido es conveniente recordar que los cloruros provenientes de las sales de
conservación, no son separables del agua a través de los más comunes y económicos pro-
~
~

cesas de depuración. ¡;
~
~
2.2. Recorte ~
l'
-e Los cueros deberán ser cuidadosamente recortado y aligerados de todas aquellas ~
- partes que no llegarán nunca a transformarse en cuero acabado. Generalmente la parte que
&
se elimina con el recorte del cuero equivale al 10% de su peso.
~.
J.;
r-. Aus¡i.na 12
~ F
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La preparación
de la materia prima

Se sabe que los curtidores son muy reticentes ante la realización de un recorte enérgi-
co, por lo que es útil recordar que con este simple procedimiento se logran dos resultados
significativos:

1) una reducción del 10 % del consumo de los productos químicos y del agua;

2) un aumento del 10 % de la productividad de los batanes, porque a paridad de

volumen se introduce un mayor número de cueros.

Conviene precisar además que, en el caso de los cueros bovinos, las unidades de
,... medida utilizadas para la materia bruta, o sea el producto que entra en la curtiduría, y para el
cuero acabado, o sea el producto que sale, son diferentes. En particular, el cuero crudo se
comercializa a peso, mientras el acabado se mide en unidades de superficie' (metro cua-
drado, decímetro cuadrado, pie cuadrado) que varían en función del país en el que se opera.
Para estandardizar la metodología de medida, a nivel internacional se está tratando de adoptar
como unidad de referencia el metro cuadrado; sin embargo, esta tendencia choca con diver-
sos obstáculos entre aquellos curtidores que están acostumbrados a utilizar el pie cuadrado
desde siempre.
El empleo de dos diferentes parámetros de medida se explica considerando las dife-
rentes características de los materiales:
• la materia bruta es muy irregular como superficie y como espesor. Por ende, la
medición del área, además de ser de difícil realización dada la falta de planeidad del
cuero, tiene poco sentido desde el punto de vista del curtidor;

• el cuero acabado, siendo plano, tiene un área que se puede medir fácilmente. Esto
responde sobre todo a las exigencias de los usuarios finales a los que no les intere-
sa mayormente el peso, función constante del espesor, sino la superficie utilizable.

,En estas condiciones, uno de los parámetros más representativos de un eficiente pro-
ceso de curtido es la relación K que se establece entre la superficie de cuero acabado
producida y los kilogramos de cuero crudo que se han procesado

Superficie de cuero acabado (flor) en pies cuadrados

K =
Peso de la piel cruda en Kg

Dado que el valor de superficie se refiere a la flor y no al serraje, los cueros livianos y de
pequeño espesor tienen naturalmente un K más alto porque, de hecho, un cuero delgado tiene
• una superficie más vasta que la de un cuero del mismo peso, pero de espesor más alto.
Consecuentemente, la relación K tiene una valencia relativa en el sentido de que su
valor no es fácilmente extrapolable desde una curtiduría a otra, sobre todo si se refiere a
diferentes tipos de cuero.

En línea general los valores de K referidos al proceso de cueros bovinos son:

1,2 < K < 2,2
El primer valor se obtiene con el procesamiento de cueros muy pesados, mientras el
segundo puede lograrse cuando se opera con cueros livianos de ternero.

Excepcíon hecha para el cuero de suela que se comercializa a pesa.

13
r
~
Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
r 2. La prepar adón ~
e de la materia prima
~
r
r 2.3. Pesa je e
Después del recorte los cueros deberán súbdividirse para componer partida
s que ten- t::
de resultados en
gan dimensiones y espesores análogos, para obtener una homogeneidad r;
los tratamientos físicos y químicos.
y las clases son t::
El peso es la unidad de medida sobre cuya base se realiza la selección
generalmente análogas a las utilizadas para la comercialización. r;
y el sexo del
El espesor de un cuero crudo está relacionado con las dimensiones
animal. t;
sexo diverso es
Después de haber separado los cueros pertenecientes a animales de
prácticamente automático que los cueros del mismo peso tengan espeso
res análogos. r;
f:
2.4. Clas ifica ción t:
ATIVA de los ~
A este punto, es oportuno realizar una cuidadosa clasificación CUALIT
con el lado carne y
cueros. prestando particular atención a las características relacionadas W
con el lado FLOR.
a la experien- t;
La clasificación deliado flor de la piel cruda es posible solamente gracias
raza, del peso y del
cia adquirida por el curtidor y se realiza en base al conocimiento de la
pueden evidenciar-
c:
área de procedencia. Por cuanto se refiere aliado flor, durante esta fase
se sólo aquellos defectos sumamente evidentes como agujeros, cortada
s profundas de de- e:
conservación.
sollado o procesos de descomposición pronunciados debidos a una mala r:
s debidos a
Viceversa, por el lado carne se pueden evidenciar mayormente los defecto
parásitos y a enfermedades. ~

lista para iniciar ~

Una vez cumplidas estas primeras operaciones, la materia bruta está
el proceso de transformación en cuero acabado propiamente tal. h
~

k
r:;
b
í:
í=
~

K::
¡;
t
t:
5
14
F
 3. DEL MATERIAL BRUTO AL
.
f".
.
CURTIDO
Después de haber seleccionado la materia bruta, ésta pasa a las secciones de proce-
samiento en húmedo de la curtiduría, donde a través de una serie de tratamientos físico-
químicos y mecánicos será llevada al estado de curtido.
Si se toma en consideración la composición en peso de las diferentes partes de un
cuero bovino crudo (tabla 3.1), se deduce que al final del proceso:

• no más del 40 % de su peso en el estado crudo se transformará en cuero acabado;

e • no más del 18 % de su peso en el estado crudo se transformará en serraje acablldo.

Tabla 3.1
10% Repartición porcentual
en peso de los diversos
...
r
4%
componentes
de un cuero bovino

10%

40%

... 36 % del cual

18% serraje acabado (crupón)
18% recorte de serraje *

Representación
o Recortes gráfica
40% 111 Pelo
• Carnaza
• Flor acabada
.Serraje

Por este motivo, además de factores ecológicos, simples factores económicos deben
llevar a no consumir inútilmente productos químicos para ese 30-35 % de materia prima
bruta que nunca llegará a ser cuero (recorte del cuero, pelo, carnaza, serraje no utilizable).
Estos conceptos deben tenerse presentes y aplicarse en cada sección de la curtiduría
y especialmente en la sección "en húmedo·, que constituye el lugar principal donde deben
resolverse los problemas ligados a una buena gestión y a una correcta programación del
proceso de transformación.

-,
""
• E/10% de éstas, constituido por recortes de flancos, hombros y cuello pueden reutilizarse para la realización de artículos
económicos y de uso industrial (producción Industrial de guantes), mientras que 818% ss dascarla de manera irremediable.

15 A._~IIIIK
 3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

~ Gráfico 3.2
~ Ejemplo de un
r"' diagrama de proceso:
de crudo a curtido
al cromo
t::
l=
r;
t;
t=
1;:

&:
t;

k
t::
e
E:;

~
¡;;
e
C'
f;

t::
l~

t;:;
3.1. Remojo
!=:'
A partir de esta fase comienza el proceso industrial propiamente tal. El remojo es un ~
proceso de preparación general del cuero que se propone los siguientes objetivos:
~
• rehidratación de las fibras de los cueros, restituyéndoles el agua sustraída en el
proceso de conservación;

• disolución de la sal, mugre y sangre, así como de pequeñas cantidades de grasa

natural;

• aflojamiento del tejido subcutáneo;

• predisposición del cuero para los procesos sucesivos.

16
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al rurtido

Es útil subrayar desde ya que los tratamientos erróneos durante las fases iniciales de
procesamiento pueden poner en discusión de manera irremediable la calidad del producto
acabado. Por lo tanto, es necesario que los cueros sean sometidos a un excelente remojo
que puede esquematizarse como sigue:

1) Pre-remojo

2) Lavado

3) Remojo

El pre-remojo es esencial para los cueros secos o salados desde hace largo tiempo,
que por tanto necesitan una rehidratación inicial antes de ser sometidos a exigencias mecá-
nicas que podrían provocar lesiones en su superficie. Por su parte, el lavado tiene como
objetivo eliminar la sal, la sangre y la mugre.

Hasta hace poco tiempo atrás, el remojo se efectuaba sumergiendo el cuero en fosas
excavadas en el terreno, denominadas naques. y el proceso duraba algunos días. En la
actualidad. para controlar mejor los parámetros del proceso, se utilizan los siguientes instru-
mentos:

• tinas de resina o cemento: utilizadas para el pre-remojo de los cueros secos o

salados desde hace largo tiempo;

• molinelas: sobre todo adecuadas para el remojo de cueros curtidos con el pelo; en
estos casos el remojo se realiza mediante baños largos y una acción mecánica muy
suave para no dañar el pelo;

• bombos: utilizados en la mayor parte de los casos.

En vez de sumergir el cuero en el agua y esperar que se produzca la natural absorción,

en el proceso industrial se prefiere reducir los tiempos de la operación recurriendo tanto a
tratamientos físicos como al uso de auxiliares químicos.

A su vez, los tratamientos físicos pueden distinguirse en dos categorías:

• acciones mecánicas,

• variaciones de temperatura.

El empleo de molinetas y bombos para ejecutar esta fase de tratamiento provoca un

movimiento recíproco entre agua y cuero y hace que éste último sufra algunas flexiones.
Estas deformaciones logran eliminar el pegado recíproco de las fibras provocado por la des-
hidratación. aumentan la distancia entre las fibras y en último análisis favorecen la absorción
de agua por parte del cuero.

El proceso se acelera ulteriormente cuando. además de las acciones mecánicas cita-

das. se opera aumentando la temperatura. Sin embargo. en 'este caso se deberá prestar
atención a que no se alcancen temperaturas demasiado altas que podrían provocar una
degradación indeseada de la sustancia proteica y un excesivo desarrollo bacteriano.

El intervalo comprendido entre 28 y 30°C resulta el mejor.

17 A .• llme
 ~
r' 3. Del materia! bruto a! curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
e:
r;
~.

r;
~

~
~.

(';

&;
t;:
t;:
t;:
e
b
e
e
~

&:
e
e
e
~

&;

t':
~

~
a:;
1\'
II
lE
18
IJ'
 Los Cuadernos de ingenIería del curtido 3. Del materia! bruto a! curtido

Los auxiliares químicos que pueden agregarse para hacer que el proceso sea más
veloz son los siguientes:

• sustancias alcalinas,

• ácidos débiles,
• sustancias tensoactivas,

• enzimas proteolíticas.

Las sustancia alcalinas que se utilizan generalmente son el sulfuro de sodio, el hidróxi-
do de sodio, el bicarbonato y el carbonato de sodio. Además de favorecer la rehidratación,
estas sustancias mantienen el valor del pH del baño alrededor de 9- 9,5, lo que favorece la
acción de las enzimas eventualmente usadas y acercan el pH al valor que debe alcanzarse
.en el sucesivo tratamiento de pelambre. Las cantidad a utilizar pueden variar dentro del
intervalo comprendido entre 0,3 y 2 gramos por litro de baño.

Los ácidos débiles utilizados durante esta fase son, especialmente, el bisulfito de sodio
y el ácido fórmico, particularmente indicados tanto para el remojo de los cueros secos -
porque la capacidad de rehidratación de un ácido es superior a la de una sustancia alcalina-
como para rejuvenecer cueros con pelo, porque evitan un ataque alcalino del mismo. Las
cantidades a utilizar son del orden de 0,5 -1 gramos por litro y el pH no debe descender bajo
el valor 5,2 para evitar hinchamientos indeseados.

Las sustancias tensoactivas son compuestos orgánicos, de cadena larga, dotadas de

una extremidad hidrófila capaz de volver a humectar el cuero y al mismo tiempo de iniciar
una acción de desengrase de la grasa natural. En función de la carga que poseen las extre-
midades hidrófilas, éstas se dividen en aniónicas, caliónicas, no iónicas. Particularmente
indicadas son las no iónicas porque no se ligan a la estructura dérmica del cuero y pueden
eliminarse con los lavados. Su permanencia dentro del cuero provoca una marcada hidrofilia,
fenómeno particularmente desagradable, por ejemplo, cuando se deben hacer artículos
waterproofing .
...
Tab/a3.3
Caraclerislicas
Productos químicos
utilizados para
e/remojo
Comercializado en forma de escamas en sacos de 25-30 kg
con un título del 60% de Na,S y con presencia de impurezas
de hierro inferior al 0,001 %.

Comercializado en sacos de 50 kg con un título del 95·98%.

Escamas cristalinas en sacos de 25 kg con un título de

aproximadamente el 98%.

Comercializado en sacos de :;o kg con un titulo del 98%.

Comercializado en bidones de 50 kg con un título del 85%.

Son catalizadoroG orgánicos capaces de aCélérar

notablemente el proceso de remojo.

19
 ~--

3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

r'\ A"1I1I111IIe 20
.~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

3.2. Pelambre

El pelambre se puede definir de manera sintética como la operación que determina la

eliminación del pelo y la apertura y relajamiento del entrelazamiento fibroso de la dermis,
para volverla más reactiva en relación con la fijación del curtiente.
Dado que el proceso es provocado por una acción quimica agresiva, durante la elimi-
nación del pelo hay que tener mucho cuidado para evitar que pueda afectar negativamente
la flor.

El pelambre clásico, que se basa en el empleo del sulfuro para obtener el aflojamiento
del pelo, puede realizarse principalmente con dos procedimientos diferentes.

3.2.1. Proceso de depilación separado del pelambre propiamente tal

Este proceso se utiliza para los cueros pequeños y de manera especial para aquellos
,. con lana o pelo cuya recuperación produce una ventaja económica. En este caso se procede
con una operación de depilación que se obtiene difundiendo la solución depiladora por el
lado carne hasta que las raices de los pelos son atacadas por la misma solución y estos se
pueden extraer mecánicamente con facilidad. La remoción de los pelos puede hacerse a
mano, con el auxilio de cuchillas semicirculares de hoja redondeada sin filo, o a máquina,
utilizando una maquinaria parecida a una descarnadora, pero dotada de una velocidad de
rotación del cilindro mucho más baja y de cuchillas redondeadas sin filo.
Aproximadamente, la solución con la que se embadurna el lado carne, manualmente o
con el auxilio de un rodillo embadurnador, está constituida por:
. ~ -Hpa22-24"C
- Sulfuro de sodio de hasta 8-15 Be de densidad

- Cal hidrato de hasta 22-28 Bé de densidad

La cantidad requerida está comprendida entre 1y 1,5/itros de solución por cada 10 cueros.

Sucesivamente, los cueros tratados de esta manera se doblan en forma de libro y se

disponen en pequeñas pilas durante un periodo variable que va desde dos a seis horas y
que depende, entre otros factores, de las condiciones climáticas, controlando con frecuencia
que la temperatura dentro de. la pila no alcance valores muy altos, síntoma de un excesivo
grado de depilación. Después de la depilación, el pelo debe lavarse rápidamente con agua
fría para alejar los residuos de la pasta depiladora y los cueros deben sumergirse en un baño
de pelambre para completar la obra de limpieza y lograr el hinchamiento adecuado.

Un ejemplo de baño de pelambre es el siguiente:

Todos los porcentajes ilustrados se refieren al peso del cuero depilado.

~ - 300% HP a 26°C

- 2-3% Sulfuro de sodio

- 1-0% Amina orgánica (sulfuro de sodio + amina = 3%)

- Rotación 20' - parada 30'

21
3. Del materia! bruto a! curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

- 3-5% Cal hidrato

- O, 1-0,2% Auxiliar tensoactivo

- Rotación 90' - parada 60'

- Rotación con intervalos de 5' cada hora por un período de 18-24 horas

Cuando se concluyen estas operaciones se procede a un lavado a 26-28°C hasta

obtener un agua suficientemente limpia y luego se pasa a la fase sucesiva, eventualmente
intercalada por el descarnado.

3.2.2. Proceso de depilación y pelambre conjunto

En este caso el pelambre y la depilación se efectúan en el mismo baño. El proceso

puede esquematizarse de la siguiente manera:

Los porcentajes se expresan en relación al peso de los cueros salados

~ • Inmisión cueros - 120-150% HP a 26°C
- 1-1,5% Sulfuro de sodio
- 2-4 % Cal hidrato
- rotación 20' - parada 40'
- 1-1,5% Sulfuro de sodio
- Rotación 40' - parada 60'
- Intervalos de rotación de 5' cada hora por un total de 24-36 horas

Para conseguir cueros más blandos, al final del ciclo se puede escurrir el baño y efec-
tuar un encalado suplementario realizado sólo con cal (sin la presencia de sulfuro).
Para efectuar el pelambre se utilizan bombo y molinetas que posean las mismas ca-
racterísticas de aquellos que se utilizan para el remojo. Por cuanto se refiere a los productos
químicos, en la tabla 3.4. se presenta la lista de aquellos más utilizados.

Con el pasar de los años se han hecho numerosos tentativos para proponer alternati-
vas al pelambre con sulfuro, como puede verse, por ejemplo, con los procesos de depila-
ción oxidativa con clorito de sodio o perÓXido de sodio, o de depilación enzimát/ca col-
gando los cueros en celdas saturadas de humedad a attas temperaturas. Sin embargo,
tanto por las dificultades ligadas al control del proceso como a la escasa calidad merceológica
de los cueros apelambrados, ninguno de éstos ha obtenido un suficiente resultado práctico
como para permitir su desarrollo a escala industrial.
A pesar de ello, a partir del inicio de los años ochenta ha habido que abordar la proble-
mática ligada al desarrollo de tecnologías modificadas para poder responder de manera
adecuada a dos grandes problemas de carácter industrial:

1) la necesidad de acortar los tiempos del proceso para afrontar el constante incre-
mento de los costes de producción;
2) las exigencias ecológicas ligadas a la reducción de la carga contaminante de las
aguas residuales.

A_IIII.m 22
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

Tabla 3.4
Caracteristicas
Productos
Rompe los enlaces S-S, presentes sólo en la queratina químicos utilizados
del pelo, trasformándolos en dos enlaces S-H. para el pelambre

Comercializado in escamas con un contenido de NaHS

de aproximadamente el 70% y una concentración en hie--
rro de alrededor del 0,001%. Desarrolla una acción simi-
lar al sulfuro en el enlace S-S de la cistina, y se puede
substituir en parte a este último causando, gracias a su
bajo valor alcalino, un menor hinchamiento de los cueros.

Sustituyen parcialmente el sulfuro sódico para obtener

una depilación con menor hinchamiento y una elimina-
ción más fácil del sulfuro de los efluentes. Tienen un coste
elevado y en el caso de las tioureas un fuerte efecto
bacteriostático prolongado en el tiempo que puede per-
judicar el buen funcionamiento de una planta biológica
de depuración.

Usadas para sustituir parcialmente el sulfuro por su fuerte

poder reductor permiten conseguir los siguientes resul-
tados:
- buen ataque a la raíz del pelo favoreciendo su elimina-
ción con la obtención de cueros en tripa limpios;
- disminución del sulfuro y por consiguiente aguas
residuales menos contaminadas;
- tamponamiento de las alcalinidades del baño con un
hinchamiento más regular que facilita la reducción de
arrugas y nervaduras con un aumento de la superficie.

.. Normalmente en polvo, ejerce una acción proteolftica

sobre la piel y sirve para obtener un valor de pH del baño
superior a 12, ideal para la acción de ataque al pelo de
las sustancias reductoras.

Se añade al baño de pelambre de cueros con alto con-

tenido de grasas naturales, como los ovinos, cuando se
quiere usar su mayor cap~cidad de saponificación de
las grasas. Se puede usar también para aprovechar la

. mayor capacidad hidrótopa del ión Na- en el tratamiento

de cueros de estructura muy compacta como los porcinos
y Jos cueros secos.

Sirven para sustituir parcialmente o totalmente las aminas

para producir aguas residuales menos contaminadas
gracias a su completa biodegradabilidad.

Por cuanto se refiere al primer aspecto, se debe notar que la competitividad impone a
las curtidurías una constante necesidad de producir paralelamente cueros que ostentan di-
ferentes características, sin dejar de lado el pleno empleo de los serrajes que, aun siendo
subproductos, permiten producir artículos solicitados por el mercado dado su bajo precio.
Esto debe realizarse no sólo recurriendo a un único proceso de remojo, pelambre, curtido,

. sino obligando al curtidor a realizar las primeras dos fases en el arco de las 24 horas, lo que
impone que el pelambre no pueda durar más de 14-15 horas .
Para obtener estos resultados con un pelambre clásico, hay que operar tanto con altas
concentraciones de cal y sulfuro como mediante operaciones enérgicas y agresivas para
destruir rápidamente el pelo.

.. Los inconvenientes de este procedimiento pueden ser:

23
 i!;
3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
!:
~
• un insuficiente aflojamiento de las raíces de los pelos que pueden quedarse dentro
del cuero originando manchas e impurezas; ~

• una insuficiente apertura de la estructura fibrosa del cuero; g

• una hinchazón violenta o irregular que produzca cueros cerrados, con arrugas y g
venas muy visibles, flor tosca e hinchada, flancos lacios y vacíos.
Por cuanto se refiere a las exigencias ecológicas, es necesario tener presente que el i:
pelambre representa una de las fases más contaminantes de las aguas utilizadas en el curtido.
~
Las aguas residuales de un pelambre tradicional se caracterizan por su alta carga
orgánica y de sulfuros (tabla 3.5). í:

Tabla 3.5
r:
Concentración (mg/l)
Concentración de los
contaminantes de un
r:
baño de pelambre (:
1.500-2.000
35.000-45.000 g
11.000-30.000
!:
25.000-40.000
70.000-80.000 ~
11-12,5 g
[:
Para poder resolver el problema de la contaminación, el único camino posible pasa por la (.:
reducción del empleo del suHuro y de los compuestos a base de azufre en general, y por la
utilización de menores cantidades de productos de los cuales no se conocen los efectos conta- ~
minantes o que son de difícil degradación en los cueros antes que de estos se eliminen los
desechos. De hecho, dichos residuos pueden filtrarse y recuperarse para ser utilizados nueva-
e
mente como subproductos destinados a la producción de alimentos para animales u otros usos. e
En esta dirección se han desarrollado nuevas tecnologías de proceso como el Hair
Save Liming, actualmente adoptada por la casi totalidad de las curtidurías a nivel mundial, y e
la epicresis. e
La condición indispensable para aplicar el Halr-save Liming es la ejecución de un e
remojo con enzimas especiales, que tenga unvalor final de pH equivalente a 9,5-10. De esta
manera se evita un brusco salto entre el valor del pH del remojo y el del pelambre. El proceso
e
de Hair-save Liming propiamente tal, se subdivide en 4 fases distintas. e
1) Incubación: en este caso, la difusión de las ami nas se realiza a través del cuero ~
hasta la raíz de los pelos.

2) Inmunización: el agregado de cal provoca un aumento del pH a 11 ,5-12 activando el

e
ataque de las aminas a la queratina de los pelos que se reduce a prequeratina e
hidrolizada, con el consecuente y fuerte aflojamiento de la estructura pilífera y la
~
simultánea inmunización del bulbo del pelo. c:
~

~
3) Depilación: el agregado de sulfuro y/o de sulfhidrato, además del continuo choque 1::
de los cueros contra el bombo, determina la separación del pelo que permanece en
~

suspensión en el mismo baño. Cuando se concluye la fase de separación del pelo,

l:
~

A IIIIIC 24
e
~

~
F=
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curt!do

el cuero no se extrae sino que permanece en el bombo mientras comienza la fase

de recirculación y filtración del baño. Durante unos 120 minutos el baño se hace
pasar a través de un filtro que retiene tanto el pelo, que poco a poco se separa del
cuero, como todas las demás impurezas normalmente presentes durante esta fase.
Dado que la fase de filtración tiene tiempos muy reducidos en relación con el ciclo
total de remojo y pelambre, normalmente se coloca un grupo filtrante a disposición
de dos bombos.

4) Completamiento del pelambre: el sucesivo agregado de cal y de pequeñas cantida-

des de sulfuro al baño, del cual se han quitado los pelos, sirve para completar la
limpieza de los cueros, eliminar los últimos residuos de epidermis que todavía estén
eventualmente presentes y estabilizar el grado de hinchamiento adecuado.

La epicresis es una variante del Hair-save Liming en la que la eliminación del pelo la
provoca no sólo la acción de las sustancias qu ímicas del baño, sino también el efecto desa-
rrollado en el cuero por la vibración de ultrasonidos generados por emisores colocados en el
bombo. Otra peculiaridad de este método consiste en el empleo del bórax en lugar del
sulfhidrato de sodio y de una amina orgánica, particularmente tamponada.

Globalmente considerados, estos nuevos métodos de depilación permiten:

• aumentar la superficie de los cueros

• reducir la carga contaminante en términos de sulfuro y COD

• volver a utilizar el pelo fiHrado como:

o fertilizante de lenta liberación de nitrógeno, una vez molido muy fino;

o integrador de alimentos para animales.

1. Pelambre clásico 2. Pelambre con control del hinchamiento Figura 3.6

Relación entre
el hinchamiento
de la piel en baño
de pelambre y el

. 51 s2<51 aumento
de superficie

a2>a1

.
s = ntncnam/enro
a=área

25 AII88III• •
 3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

3.3. Descarnado
!
El objetivo de este proceso es separar de la dermis el tejido subcutáneo, la grasa y la
carne.
Es la primera operación mecánica que se ejecuta en el cuero y puede realizarse:

• manualmente con un raspador, apoyando el cuero en un caballete ad-hoc;

• utilizando una máquina alternativa de cilindros en la que el cuero se descarna en

dos momentos, una mitad cada vez;

• utilizando una máquina anernativa continua de cilindros en la que el cuero se des-

..
j

carna automáticamente por todo el lado carne.

Según el proceso tecnológico seguido para curtir el cuero, el descarnado puede ejecu-
tarse en dos diferentes fases del proceso:

• descarnado en verde,
• descarnado en tripa.

En la elección de la metodología que se adopte también debe tomarse en considera-

ción la problemática ligada a la manipulación de los cueros, en particular por cuanto se
relaciona con las operaciones precedentes y sucesivas al descarnado. De hecho, siendo los
cueros pesados y poco manejables, resulta útil no sobrecargar el proceso con frecuentes
cargas y descargas de los bombos, tanto por el alto coste del trabajo como por la dificultad
de automatización de estas operaciones.

3.3.1. Descarnado en verde

Se efectúa después de la permanencia de los cueros en el bombo de remojo.

Después de este baño los cueros están parcialmente hinchados pero no han sufrido
tratamientos con productos químicos.
El peso de cada uno de los cueros sigue siendo bastante contenido y su manipulación
es facilitada porque no están resbalosos.
Los enlaces entre la dermis y el tejido subcutáneo no han sido afectados y por lo tanto
la separación resulta bastante difícil. Por el contrario, los descartes de procesamiento con-
servan inalteradas sus características organolépticas y por lo tanto pueden ser reutilizados
incluso como materia prima para la preparación de alimentos para animales.
El descarnado en verde será preferible cuando se trabajen cueros pesados que serán
divididos en wet para obtener un buen serraje; en este caso, de una parte se favorece la
penetración de los productos químicos durante el pelambre y de otra se evita interrumpir el
ciclo de procesamiento efectuado en los bombos.
La máquina destinada a este tipo de descarnado deberá tener un soporte elástico
bastante rígido y estar dotada de un dispositivo de limpieza del pelo. Además, el cilindro de
cuchillas deberá ser afilado con frecuencia.

~ A .• 1111IIe 26
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

Tabla 3.7
Desventajas
Ventajas y desventajas
Reducida remoción del tejido subcutáneo ya sea de/descarnado
porque la piel no presenta un hinchamiento y en verde
una compacidad ideal que se oponga a la ac·
ción de las cuchillas, ya sea porque el pelo, aún
presente, puede crear grumos y por consiguien·
te impone presiones de trabajo reducidas.

3.3.2. Descornado en tripa

Se efectúa con cueros que ya hayan sido sometidos al proceso de remojo, depilación y
pelambre.
El peso de los cueros es incrementado por un nuevo hinchamiento provocado volunta·
riamente y por la consecuente absorción de agua. La manipulación es difícil por el efecto
resbaloso que los cueros adquieren cuando se concluye el pelambre.
La decisión de efectuar el descarnado en tripa se asocia normalmente a la decisión de
efectuar también la división en tripa.
Se aplica cuando:

• se trabajan cueros que no tienen sustancia suficiente para producir un serraje utili·
zable;

• se trabajan cueros que por su naturaleza presentan fuertes rugosidades. De hecho,

con un tratamiento de rendido efectuado después de haber descarnado la estructu·
ra del cuero, éste se suelta perfectamente, consintiendo un fácil aplanamiento de
las arrugas;

• se trabajan cueros destinados a la tapicería o a la realización de un producto muy

blando, en el que tiene más importancia la superficie que el espesor.

El material separado mediante la operación de descarnado ha sido sometido a un

tratamiento qu ímico y por lo tanto su reutilización tiene limitaciones.
La máquina destinada a esta operación deberá tener un soporte bastante flexible para
compensar las diferencias de espesor entre los diferentes puntos del cuero, diferencias acen·
, tuadas por el nuevo hinchamiento.
~

Tabla 3.8
Desventajas
Ventajas y
Interrupción del ciclo con consecuente prolon- desventajas
gación del tiempo" de trabajo. del descarnado
'" en tripa
Posible formación de manchas oscuras debi-
das a la carbonatación de la cal presente en
los cueros Que permanecen fuera del baño por
'"
~ algunas horas.

27 A ..s iI 111M
 ~

A Del material bruto al curtido

Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO ¡-:
~
3.4. Divi dido í:
El dividido es el segundo procedimiento mecánico al que se somete el
cuero durante í:
SU proceso de transformación, pero es el primero que involuc
ra la dermis.
~
espesor de la
Esta operación tiene como objetivos principales el adelgazamiento del
dermis respecto a su espesor natural y el emparejamiento de su superfic
ie externa. !:
en dos capas
Se obtienen utilizando una máquina de dividir, que desdobla el cuero f;
siguiendo el esquema de funcionamiento representado en la figura 3.9.
El cuero A se introduce, con el lado flor hacia arriba, entre dos cilindros
By D que giran í;:
la superficie de desli-
de manera convergente y se pueden regular verticalmente respecto a
~:
zamiento de la cuchilla L.
r F es la flor, es
El cuero, empujado contra la cuchilla, se divide en dos folios. El superio (:;
ce el espesor del
decir la parte del cuero que más interesa y en función de la cual se estable
dividido. e
La parte inferior e (llamada serraje) tendrá un espesor variable entre
zona y zona que
será igual a la diferencia entre el espesor total del cuero en los diverso
s puntos, y el espesor e
de la flor. &
e
Figura 3.9 B F g
~ Principio de
Flor
funcionamiento
"' del dividido g
de los cueros A
Cuero &
(:

e je (:
o Serra
e
ft
un "segundo
Por lo tanto, de cueros de espesor suficientemente alto, se puede sacar
ncia económica del ~
cuero" reutilizable. Naturalmente, se trata de otro objeüvo de gran importa
dividido. It:
) porque en
La superficie del serraje está limitada a la zona central del cuero (crupón
general las partes externas, como flancos, patas y cuello, no tienen espeso
res y sustancia ~
dicho anteriormente,
capaces de ofrecer suficiente resistencia mecánica y por lo tanto, como
I
se utilizan sobre todo para la producción industrial de guantes.
obtención de un
Debe considerarse bueno un rendimiento superficial del 35%, o sea la I!
área de serraje equivalente, más o menos, a un tercio del área de la flor.
Dado que el valor de un cuero reside también de la amplitud de su
superficie que 1
dividir cueros enteros
determina su posibilidad de uso, se revela conveniente para el curtidor I
antes de seccionarlos en mitades para su tratamiento posterior en hojas.
Indudablemente, algunas de las características más útiles para garanti
zarle a un cuero I
a lo largo de toda su
acabado la máxima posibilidad de uso, son la constancia del espesor
le somete a notables I
superficie y la capaCidad de mantenerlo invariado incluso cuando se
cortes durante las
esfuerzos de tracción, como son por ejemplo los que se imponen a los 1
operaciones de montaje del zapato.
I
A ... llnlllC
28
 3. Del materia! bruto a! curtido
do
Los Cuadernos de ingenierfa del rurti

durante esta
de pensar que el cuero adquiera ya
Para obtener este resultado no se pue zonas tengan
esp eso r constante y uniform e, sino que es necesario que las diferentes
fase un tendrá que sopor-
las diferentes exigencias que cada área
espesores diferentes, en función de y alargamiento.
operaciones mecánicas de estirado
tar una vez sometida a las sucesivas ente, para
es más elásticas se alargarán mayorm
Dado que durante el proceso las part
~
ble que durante la
a un espesor constante es indispensa
o. obtener que el cuero acabado teng l del que queda
ión de los flancos y el cue llo, que son muy elásticos, quede más materia
divis nte las fases de
ra más compacta. Por este motivo, dura
I~ en la culata, la cual tiene una estructu lia.
ribuye sobre una superficie más amp
~
estirado, el material en exceso se dist
10 cuero y la
uemáticamente las secciones de un
e En la figura 3.10 se representan esq
sucesión de los espesores que deb
erían obtenerse a partir de una bue
na división.
al flanco (X')
espesor pasando desde el centro (Xl
1 Se ve claramente el incremento del
0

extremidad del cuello

0

y también el que queda desde el

extremo de la culata (Y') hasta en la
J-, (Y").
~

1, todos los casos sugiere tener:

Una regla generalmente válida para
['O
y= X

'"
,--,
~
~
X'= X+ 0,2 + 0,3 mm
Y'= Y+ O,l mm
Y"= y + 0,3 + 0,4 mm
lo'
0

~
Y"
~
Figu ra 3.10
-l! Espesor de un
cuero bien dividido
--"1
~ A
"
~
~

~.
'1 Y'
~
,
~I
~
X:
~I
B'
~I

~I
~.

,~ I
.',.---..
,¡~
I A'
,~,

t Y
,~ A'
-,.--.. I
.0
~
29
.
~
 Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
, . Del material bruto al curtido

del proceso y en
La operación de dividido puede ejecutarse en dos diferentes estadios
particular:

• en tripa, después del pelambre;

• en wet-blue y después del curtido.

logia depen-
Para una curtiduría, la decisión ligada a la adopción de una u otra metodo
hay dudas de que la
de de razones tecnológicas y económicas. Pero, históricamente, no
re. Las razones
introducción de el dividido ha tenido lugar en los cueros después del pelamb
después del pelam-
de este hecho son múltiples y todas de tipo "mecánico". Antes que nada,
r más alto respecto
bre el cuero se presenta hinchado y consecuentemente tiene un espeso
fase la resistencia
al estado natural o al que tiene después del curtido. Además, durante esta
al corte es menor.

s caraclerrs-
Con el pasar del tiempo, la introducción de nuevas máquinas, con mejore
con la dificultad de
licas técnicas, contribuyó a superar tanto los problemas relacionados
nte resbalosos y
avance del cuero, debido a que para su dividido en tripa eran extremadame
Entonces se vió que,
para su dividido en wet-blue el corte presentaba grandes dificultades.
reducidos, se obtenía
dividiendo en la fase de curtido con cambios del espesor nominal muy
inante, orientan-
un serraje de mayor superficie. En los años 60-70 este factor resultó determ
do las decisiones del curtidor en direción de la división en wet blue.

as diferen-
Desde un punto de vista tecnológico, entre los dos métodos existen profund
puras razones mecá-
cias que terminan por poner en discusión las decisiones tomadas por
debe realizarse en
nicas y por modificar los criterios decisionales sobre el producto final que
función de la materia prima a disposición.

de un mercado
Haciendo un análisis meramente académico, hoy en día, en presencia
una gama com-
global, una curtiduría de dimensiones mediano-grandes que quiera ofrecer
prima que ofrezca
pleta de productos y que pueda abastecerse en un mercado de la materia
para el dividido en
flexibilidad en el aprovisionamiento, debería dotarse de dos líneas, una
ambas tecnologías de
tripa y otra para el dividido en wet blue, a fin de captar las ventajas de
producción.

3.4.1. Divid ido en tripa

:
Si la operación de dividido se realiza después del pelambre, se obtiene
• un cuero de espesor suficientemente uniforme;
aplanadas;
• una flor más relajada. En particular, con las arrugas del cuello muy
s curtientes que
• un lado carne más abierto y permeable a las sustancias química
deben penetrarlo.

Las ventajas que derivan de esta situación son múltiples, en cuanto:

los que pueden
• el proceso de curtido se realiza en tiempos inferiores respecto a
que se ha de
obtenerse con cueros no divididos, no solamente porque el espesor
curtir es menor, sino además por la mayor abertura de las fibras;

30
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del matenal bruto al curtido

• los productos químicos penetran en el cuero por el lado carne en vez de hacerlo por
el lado flor, dejándole a esta última un aspecto superficial menos áspero;

• el cuero adquiere una suavidad y una elasticidad que siguen siendo reconocibles y
apreciables incluso en el producto acabado.

Pero el dividido en tripa también tiene algunos aspectos negativos. El principal es que
el cuero hinchado y saturado de agua, se presenta muy pesado, resbaloso y extremadamen-
te flexible. En estas condiciones el trabajo es muy pesado para los operadores.
Además, la precisión del espesor obtenida dividiendo en tripa es más bien baja y en
general los operadores tienden a dividir dejando abundante exceso de material por el lado
flor. Ello determina que por el lado carne quede poco material, por lo que los serrajes produ-
cidos son más delgados y tienen una superficie más reducida de la que puede obtenerse
dividiendo en wet blue.

Desde el punto de vista puramente económico, los resultados de el dividido en tripa

son beneficiosos, debido al hecho de que no se curten los serrajes y/o las partes de serrajes
demasiado delgadas para poder volver a emplearlas, incluso para la producción de artículos
de calidad muy decadente. Consecuentemente se obtiene:

• un mayor rendimiento de los bombos de curtido porque se cargan sólo con un

producto semielaborado que llegará a ser cuero acabado en su totalidad;

• un ahorro de productos químicos curtientes;

• un posible reempleo de material orgánico (serrajes delgados y/o recortes de serrajes)

como materia bruta para la producción de cola, jabones y alimentos para animales,
en la medida en que no han sido contaminados con los productos químicos curtientes.

Resumiendo se puede decir que el dividido en tripa:

• penaliza el rendimiento en serraje,

• exalta las cualidades de la flor.

De estas consideraciones emerge que el dividido en tripa conviene sobre todo cuando
se hace con cueros delgados, o que no tienen material suficiente para producir serraje utili-
zable, como es el caso de los cueros livianos de ternero y bovino.
En relación con el efecto de distensión que se genera en el cuero con el dividido en
. tripa, esta solución se debe adoptar si se trabajan cueros con el cuello particularmente arru-
gado que deban resultar bastante blandos y suaves.

3.4.2. Dividido en curtido (wet blue)

El dividido en wet se efectua con cueros curtidos y secos que tengan por lo menos el
50% de humedad residual.
En estas condiciones el cuero toma una determinada rigidez y resulta más fácil el
trabajo de introducción y de extracción del mismo en la máquina de dividir.
Desde el punto de vista cualitativo la precisión obtenible dividiendo en wet blue es
mayor que la que puede alcanzarse en tripa.
Por lo tanto, si se trabajan cueros pesados y se necesitan espesores relativamente
delgados, el dividido en wet blue ofrece la oportunidad de obtener un serraje de mayor espe-

31 A_In...
~ 3. Del materia! bruto a! curtido Cuaderno 2 • EL PROCESO DE CURTIDO

sor y superficie. Viceversa, si consideramos el nivel cualitativo del cuero curtido a pleno
espesor, éste resulta un poco más rigido y arrugado.
Resumiendo, se puede decir que el dividido en wet blue consiente:

• el mayor rendimiento posible en serraje;

• el almacenaje de wet no dividido.

Esto hace que el dividido en wet sea más adecuada para el procesamiento de cueros
muy pesados y con una flor poco fina, destinados por lo tanto, a la producción de cueros
bastante rígidos, con flor corregida o estampada:
En general, la gran disponibilidad de serraje generado por el empleo de este tipo de
material bruto, impulsa a las empresas a desarrollar también la producción de crupones de
serraje mejorado.

3.S. Desencolado

Después de haberlos sometido a las operaciones de remojo, depilación, pelambre,

descarnado y en algunos casos de dividido, los cueros se someten al desencalado para:
~.

• favorecer la apertura estructural de las fibras colagénicas;

• disminuir lo más posible la turgencia;

• eliminar la cal libre y la cal combinada para preparar las condiciones ideales para el
rendido;
• disminuir los sólidos en suspensión.

En todo caso, el aspecto más importante es la eliminación de la cal presente en el

cuero bajo forma de:

• cal simplemente depositada en el estado sólido;

• cal disuelta en los espacios interfibrilares;

• cal ligada químicamente a los grupos carboxmcos del colágeno.

• a través de su transformación de producto escasamente soluble,en uno de elevada

solubilidad.

La eliminación de la cal depositada y de la cal disuelta puede obtenerse con simples

lavados, a condición de que se utilicen cantidades suficientes de agua. Para la ligada quími-
camente es necesario recurrir al uso de productos químicos que, además de solubilizar la
cal, tienen como tarea disminuir el pH del baño desde 12,5 a 8-8,5, un valor ópimo para la
acción de las enzimas del rendido.
Se debe poner mucha atención para lograr que esta diminución se realice de la mane-
ra más regular y uniforme posible, evitando saltos particulares en campo ácido, que implica-
rían nuevos hinchamientos anómalos en los cueros, como se ilustra en el gráfico 3.11, que
se traducen en flores toscas e hinchadas.

32
('

Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

Gráfico 3.11
Relación entre
el hinchamiento
de un cuero y el pH
o~

-
O
eel)
'Eas
oC
o
.5
oC

o 2 4 6 8 10 12 14
pH

Analizaremos ahora los productos químicos que se pueden utilizar en esta fase.

A) Sales inorgánicas que reaccionan como ácidos débiles tamponados.

El compuesto más difundido es el sulfato de amonio seguido por el cloruro de amonio
y el bisulfito de sodio.

Tabla 3.12
Ventajas
Sales inorgánicas
- Precio ventajoso; usadas en el
- capacidad de realizar en breve desencalado como
tiempo un des encalado rompla- ácidos débiles
toy seguro.

- Precio ventajoso;
-capacidad de realizar en breve
tiempo un desencalado comple-
to y seguro.

- Acción blanqueante sobre el

cuero;
- acción oxidante que inhibe la
formación de ácido sulfhídrico
por reducción del pH.

B) Ácidos inorgánicos.
1) El ácido clorhídrico HCI al 37% y el ácido sulfúrico H2 SO. al 96% son ácidos fuertes
con una enérgica acción desencalante. Pero presentan un elevado riesgo de hinchamiento
ácido y originan, respectivamente, CaCl, y CaSO., que son la causa de significativos incon-
venientes. Por esta razón se utilizan de manera muy limitada.
2) El ácido bórico H,BO, al1 00% es un ácido débil que posee una buena penetración
sin provocar grandes riesgos de hinchamiento ácido, pero no es capaz de eliminar completa-
mente la cal ligada. Se emplea en unión con sulfato de amonio.

33 A_mlllllC
~ 3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

e) Ácidos orgánicos monocarboxí/icos.

1) Ácido fórmico H·COOH al 85%

2) Ácido acético CH,-COOH al 50%
3) Ácido láctico CH,-COOH-COOH al 43%

Todos ellos se caracterizan por un buen efecto desencalante, pero a causa del posible
riesgo de hinchamiento ácido deben utilizarse con mucha prudencia.

D) Productos especiales.
Nacieron para reducir o eliminar las sales de amonio, sobre todo en función de la
reducción de la contaminación hídrica debida al nitrógeno y a los sulfatos.
En general, son mezclas de ácidos orgánicos y de sus sales con un alto grado de
biodegradabilidad y un buen efecto tampón, para evitar el riesgo de hinchamiento ácido.
Su alto coste reduce su aplicación a parciales substituciones de las sales de amonio.
Además, debe recordarse que estos productos aumentan el BOD de las aguas de residuales.

E) Anhídrido carbónico.
El anhídrido carbónico es un gas que, disuelto en agua, pone en acción su naturaleza
de ácido débil, reaccionando con la sustancia alcalina cal siguiendo las siguientes reaccio-
nes:

Ca(OH)2 + CO2V CaCO, + H20 solubilidad del CaCO, = 0,014 gil

CaCO, + CO2 + H.o V Ca(HCO')2 solubilidad del Ca(HCO,}2 =170,5 g~ ~

La presencia del carbonato de calcio es prácticamente inexistente porque casi toda la

!:'
cal se transforma en bicarbonato altamente soluble que se aleja con el drenado del baño. ~:
Este método presenta algunas ventajas y desventajas que se ilustran en la tabla 3.13.
~
Tabla 3.13
~ Ventajas y desventajas Desvantajas [:;
del desencalado con Con valores de pH superiores a 8,3 se pueden
~
anhídrido carbónico fonnarcarbonalos decaJcio insolubles con el con- í:
siguiente riesgo de manchas de cal, particular-
mente evidentes durante el proceso de tintura. r:
Tiempos de proceso más largos y dificultades í:=
para desencalarcompletamente cueros gruesos,
especialmente si no han sido <flVldidos.
~
Gastos de inversión elevados por las instalacio-
nes de almacenamiento y distribución. ~

í:;
t::
g:;
í::
t:
~
34
~
·~.

Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

Para resolver los problemas relacionados con las manchas de cal y con los tiempos de
proceso, se puede integrar el CO2 con sulfato de amonio o con ácidos orgánicos que devuel-
ven el proceso a límites de tiempo aceptables con un desencalado completo.
En términos prácticos, se puede pensar en substituir un 30 - 50% de los productos de
desencalado clásico con cantidades análogas de CO2 con un ahorro de costes (a paridad de
porcentaje el CO2 cuesta menos), no considerando obviamente la amortización del equipo y
los gastos menores de depuración para la reducción de los sulfatos, del nitrógeno total y de
los sólidos suspendidos contenidos en las aguas.

3.6. Rendido

El rendido, que sigue al desencalado, tiene como objetivo liberar el cuero de todos los
residuos de folículos, epidermis y queratinas, preparando una flor lisa, limpia y elástica y
completando la apertura y el relajamiento de las fibras.
Esta operación, generalmente efectuada con el auxilio de enzimas proteolíticas, es
básica para la determinación de las características peculiares del producto acabado (flor
lisa, cuero suave, flanco pleno, etc.).
Las enzimas pueden catalogarse como proteinas que tienen la capacidad de
catalizadores biológicos, es decir que son capaces de provocar reacciones químicas que por
sí solas no se realizarfan o que tendrían lugar en tiempos extremadamente largos. Por esta
característica, ellas no participan estructuralmente en las reacciones y por lo tanto se agre-
gan en pequeñas cantidades.
Las enzimas poseen un elevada especificidad, en el sentido de que catalizan solamen-
te determinadas reacciones y, a causa de su naturaleza proteica, contienen iones con car-
gas opuestas que las hacen sensibles a la influencia del pH.

Gráfico 3.14
Enzimas de Enzimas
Enzimas de Actividad de las
naturaleza fungínea pancre~ticos
. origen bacteriano diversas enzimas
....1- ....
, ".I ,\ pro/eolí/ieas

l' \
I ! \
! \
"al I

":;Etí I
I I \
\

lO
.,,
I
j
j
\
\

I
, i
\
\
\
I \
\
",,
I
I
I

pH
7 14

Las enzimas utilizadas en el ámbito del curtido son de 3 tipos:

1) Enzimas pancreáticas. Son casi todas extraídas de las glándulas pancreáticas de
los cerdos y demuestran su actividad en un campo de pH que pane desde la ligera acidez a
una alcalinidad mediano-fuerte.

35 A .. B'IIIIIC
~ 3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

2) Enzimas de naturaleza túngica. Obtenidas con métodos biológicos de cultivaciones

de mohos logran el nivel óptimo de actividad en campo ácido.
3) Enzimas de origen bacteriano. Son producidas por células bacterianas y desarro-
llan su acción en el intervalo de pH comprendido entre la neutralidad y la fuerte alcalinidad.

Las enzimas atacan a los aminoácidos, provocando su degradación, sobre todo con
valores de pH que corresponden a los puntos isoeléctricos de estos últimos. Las diversas
estructuras proteicas que componen el cuero tienen puntos isoeléctricos ilustrados en la
tabla 3.15 .
.
~.

Tabla 3.15
Valor de pH
~- Puntos isoeléctricos
n de las proteínas 11
~. de la piel

8-8,5

5,5

En base a su reactividad, medida en ULV (Unidades Lohlein Volhard), las enzimas

pueden clasificarse en:
1) Enzimas rindentes débiles 500 - 1.000 ULV
2) Enzimas de fuerza media 1.000 - 1.500 ULV
3) Enzimas fuertes 1.500 - 2.000 ULV

El área clásica y más importante para el empleo de las enzimas está representada por
el proceso de rendido después del desencalado. En este caso se utilizan tanto enzimas
pancreáticas como mezclas de enzimas pancreáticas y bacterianas.
Además del rendido, las enzimas pueden emplearse en el remojo, en el pelambre y en
otras fases del proceso.

Una caracterfstica común a todas las clases enzimáticas es la dependencia de la acti-

vidad de la temperatura (gráfico 3.16). Su valor óptimo es 50°C, aplicable solamente para
maceraciones en wet y no en los demás casos, cuando la temperatura de gelatinización de
los cueros supera apenas 40°C. Por lo tanto, en el proceso clásico (rendido después del
desencalado) es recomendable emplear temperaturas de seguridad no superiores a 36-
3BoC.

36
 Los Cuadernos de ingeniería del rurtido 3. Del matenal bruto al curtido

Gráfico 3_16
pH 10 - Bacteriano Actividad
pH 8 - Proteasa enzimática en
pH 6 - Fúngico función del pH y
de la temperatura

,,

Temperatura [oC]
20 30 40 50 60

..
~.

.
..
.

37 4.&111l1li':
 ~3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

!;
!;'

~
.!;

!::
!::
.í:
!:
!=
~

í=
p;
í:
í:
í:
t:
~

f;:

\!::
~
~
,-, A.KIII...e 38
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

3.7. Desengrase

La operación de desengrase tiene como objetivo eliminar la mayor cantidad posible de

las acumulaciones adiposas y distribuir la grasa residual de manera uniforme en toda la
superficie del cuero. Se ejecuta porque altos niveles de grasa natural dentro de los cueros
pueden provocar diferentes inconvenientes, entre los cuales.

• interferir con la penetración de las sustancias curtientes, especialmente con los

taninos;
• interferir con la penetración y la distribución homógenea de los colorantes provo-
cando tinturas no uniformes y un bajo agotamiento del color;

• formar ácidos grasos por decomposición de los triglicéridos que, reaccionando con
el hierro, eventualmente presente en los cueros, o con el cromo, originan jabones
insolubles que pueden provocar decoloraciones y manchas de color rojizo;

• originar eflorescencias blancuzcas en la superficie de los cueros incluso después

del proceso de acabado. En el 90% de los casos éstas se deben a sustancias lipídicas
naturales no correctamente ligadas a los grupos reactivos de las cadenas proteicas
y con un valor del punto de fusión más alto de la temperatura ambiental;

• favorecer el desarrollo de hongos en los cueros curtidos.

Las grasas de origen animal pueden dividirse en cinco clases:

1) glicéridos,
2) fosfolípidos,
3) ceras,
4) ácidos grasos,
5) estearinas o esteroles.

La mayor parte de la grasa natural está contenida en células recubiertas por una mem-
brana bastante estable que debe eliminarse mediante acción química, hidrólisis alcalina o
ácida en el pelambre y en el piquel, o mediante acción física, batanado o presión, para

. permitir la extracción de la grasa desde las células. La hidrólisis ácida, dotada de una mayor
fuerza química, también procede a romper los enlaces existentes entre las proteínas del
colágeno y las mismas grasas.
Antes de analizar detalladamente la operación de desengrase, es conveniente dete-
nerse a analizar un fenómeno que se transforma frecuentemente en una fuente de proble-
mas para los curtidores, "la repousslt, es decir la eflorescencia blanquecina que a veces se
desarrolla en la superficie de los cueros, especialmente ovinos, tanto en el estado de crust
como en el cuero acabado, con notables repercusiones sobre su valor comercial.
Este fenómeno puede tener orígenes diferentes y a veces es mal interpretado. En la
gran mayoría de los casos se debe a la grasa natural y en particular a sus constituyentes
ácidos grasos y triglicéridos, totales o parciales, y en medida menor a los fosfolípidos y
estearinas.
Esta exudación recibe una importante influencia de las condiciones de humedad y
sobre todo de temperatura, de manera especial cuando después que esta última ha alcanza-
do valores elevados, sigue un rápido enfriamiento que provoca la cristalización del exudado.

39
.~ 3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

Las causas que determinan la aparición de este fenómeno pueden ser de origen quí-
mico y bioquímico como puede apreciarse en el esquema ilustrado en el gráfico 3.17.

Gráfico 3.17
Causas que determinan Pelambre Piquelado
r-. Grasa animal
Hidrólisis alcalina Hidrólisis ácida CURTIDO
~~ la cristalizaoión
de/exudado

formación liberación jabones + ácidos grasos

jabones ácidos grasos

.~.

eflorescencia
y manchas

Viceversa,son de origen bioquímico las enzimas lipolíticas asociadas a mohos y hon-

gos que provocan el fenómeno (gráfico 3.18).

Gráfico 3.18
.~
Condiciones ideales

n
Causas bioquímicas
de cristalización
de/ exudado
Bacterias
Hongos
Enzimas limpolíticas
-. de desarrollo: largas
paradas en ambientes
cálidos - húmedos
~
ácidos grasos
+
jabones
-...¡ REPOUSSE I

Se describen ahora los productos utilizados para el desengrase de los cueros:

• disolventes:
o tetracloruro de metileno (llamado también percloroetileno)
o cloroformo,
o petróleo,
o querosén,
o white spirit;
• productos elaborados con disolventes y tensoactivos;
• tensoactivos con fuerte efecto desengrasante;
• detergentes y emulsionantes;
• enzimas lipolíticas o lipasa.

El desengrase puede realizarse siguiendo diferentes modalidades:

a) en medio acuoso con disolventes,
b) en medio acuoso con tensoactivos desgrasadores,
c) en medio acuoso con disolventes y detergentes,
d)" en medio acuoso con lipasa,
e) con disolventes en máquinas automáticas.

40
r
lo

Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Oel matetial bruto al curtido

""
,

Con exclusión del último tratamiento, los otros se ejecutan inmediatamente después
del rendido o con los cueros piquelados. En términos prácticos, para los cueros bovinos, que
dado el escaso contenido de grasa natural no requieren de un desengrase drástico, la ope-
ración se realiza inmediatamente después del rendido y antes del pique!. Para los cueros
ovinos, caprinos y porcinos, caracterizados por una mayor cantidad de grasa, el desengrase
se realiza con los cueros ya piquelados por dos razones:

• un motivo contingente: debido al hecho de que fecuentemente estos cueros se

conservan en estado piquelado;

• un motivo de eficiencia: derivado del hecho de que la acidez del piquel, de manera
especial si los cueros se dejan en esta condición durante varios días, hidroliza la
membrana célular facilitando la extracción de la grasa desde las células.

3.7.1. Desengrase en medio acuoso con disolventes

Ha sido el método más comúnmente utilizado durante muchos años, dada su eficien-
cia incluso sin el auxilio de equipos particulares. Hoy en día se mira con más prudencia a
este método por los riesgos toxicológicos, de seguridad y ambientales que implica.

3.7.2. Desengrase en medio acuoso con tensoactivos

Actualmente es el medio de desengrase más común porque añade a una buena activi-
dad de eliminación de la grasa natural, una elevada biodegradabilidad que simplifica el trata-
miento de los desargües. Esto ha sido posible porque se han podido substituir los tensoactivos
no iónicos, constituidos por derivados alquil-fenólicos etoxilados, con alcoholes grasos
etoxilados.
En realidad, los alquil-fenoles de cadena ramificada tenían una buena estabilidad quí-
mica, Dna óptima solubilidad en agua y una capacidad desengrasante y detergente, pero se
caracterizaban por una lenta biodegradabilidad que llevaba frecuentemente a la formación
de metabolitos más tóxicos aún que los productos iniciales. Los alcoholes grasos oxietilados
de cadena lineal que se utilizan actualmente, se caracterizan por una biodegradabilidad
eficiente que los lleva a transformarse en H20 y CO2 en un tiempo bastante breve, a condi-
ción de que las moléculas de óxido de etileno presentes en las cadenas no superen las 20
unidades.

El punto débil de este proceso y condición absolutamente determinante para su reali-

zación es el mantenimento de la temperatura en el intervalo comprendido entre 36 y 38°C. El
hecho de que no se pueda monitorear con continuidad la temperatura y que no se disponga
de la capacidad para mantenerla en los valores óptimos. obliga a muchas curtidurías a optar
por un sistema que contemple un uso sinérgico de disolventes y detergentes.

L
3.7.3. Desengrase en medio acuoso con disolventes y detergentes

En este proceso se recurre al uso de productos que contienen simultáneamente ya sea

disolventes, que tienen como tarea extraer las células de grasa de sus asientos naturales y
disolverlas, ya sea detergentes que garantizan su emulsionabilidad en agua y su elimina-
ción.

41
 ••
3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

3.7.4. Desengrase en medio acuoso con el auxilio de enzimas Iipolíticas

ulipoSQs"

Este procedimiento está despertando mucho interés porque siendo capaz de substituir
parcialmente, y a veces totalmente, los detergentes sintéticos y los disolventes, aporta nota-
bles ventajas en el tratamiento de los desargües.
Actualmente, en el mercado se encuentran lipasas de origen bacteriano con un campo
óptimo de pH comprendido entre 8 y 12, que las hace utilizables tanto en el remojo alcalino
como durante el proceso de desencalado-rendido.

120
Gráfico 3.19
Curva de actividad
de la lipasis alcalina 100
.-
L

.-
f"
.~ 80
10
]1 60
"
al

"~ 40

al 20
~
O
6 7 8 9 10 11
pH

Los límites en el uso de las lipasas son:

• tiene una actividad específica solamente sobre los triglicéridos que hidrolizan áci-
dos grasos y glicerina, pero muestra una escasa acción sobre los fosfolípidos, ceras
y otras sustancias grasas;

• es activa solamente en campo alcalino de pH 8 en adelante.

Estos límites hacen imposible usarla con cueros piquelados, porque no se puede pen-
sar en despiquelar los cueros a valores de pH 8-8,5 sin perjudicar seriamente su calidad.

3.7.5. Desengrose con disolventes en máquina automática

Teóricamente este sistema es capaz de llevar a cabo la eliminación total de la grasa,

pero son necesarias algunas consideraciones.
Antes que nada esta tecnología puede aplicarse solamente a cueros bien secos y que
posean una alta temperatura de contracción, por consiguiente no se puede aplicar a cueros
en tripa o piquelados, sino solamente a cueros que hayan sido sometidos al proceso de
curtido al cromo con sucesivo secado. Esto implica el riesgo de que se hayan formado jabo-
nes de cromo de difícil extracción porque son insolubles incluso a los disolventes.
Además, antes del desengrase, se hace necesario un engrase artificial de los cueros
para que estos no queden secos y áridos al final del mismo desengrase. Este engrase artifi-
cial debe realizarse con productos que tengan una alta capacidad de fijación dentro del
cuero curtido, para evitar su extracción. Para esto, son sumamente indicados los sulfuclorados.

42
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

,..

43 A.lllft.C
.~ 3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

3.8. Piquelado

Siempre en el mismo bombo, después de la operación de rendido y del eventual des- g;;
engrase pero antes del curtido, se debe efectuar la operación de piquelado. El objetivo de
esta operación consiste en llevar el cuero a los valores de pH óptimos para el proceso de ~
curtido, de manera particular para el curtido al cromo. ~
Generalmente, esta fase se considera como la más peligrosa porque es posible que en
el bombo se desarrolle sulfuro de hidrógeno, una sustancia altamente tóxica que, si sale del ~
bombo, puede incluso provocar la muerte. Por este motivo, todos los bombos adoptados
t=
para este proceso deben estar equipados con un adecuado sistema de aspiración yelimina-
ción del sulfuro de hidrógeno. t:
Los cueros provenientes del rendido y del desengrase se encuentran con un valor de
[:;
pH alrededor de 8, en el que los grupos aminoácidos del colágeno se encuentran disociados
y predominan los iones carboxmcos libres COO'. En estas condiciones, tienen una altísima t:
reactividad ante el curtiente catiónico al cromo.
La reactividad entre los grupos carboxmcos y el cromo llevaría a la fijación superficial ~
inmediata del curtiente en el cuero, impidiendo una homogénea difusión de los licores de
cromo dentro de éste. En términos prácticos, este resultado equivaldría a un "no curtido".
t:
Para impedir esta reacción, es necesario invertir la disociación de los aminoácidos t:
facilitando la reconstrucción de los grupos COOH indisociados y la formación de los iones
NH;. Esto se puede obtener modificando las condiciones del pH de los cueros, llevándolo en t:
campo ácido a un valor cercano a 3. ¡:.
Este proceso de acondicionamiento del pH ácido, que toma el nombre de "piquelado",
se puede ejecutar siguiendo dos diferentes métodos: t:
a) piquelado clásico con sal, 1;:
b) piquelado sin sal. t:

A) Piquelado con sal

t:
Los productos químicos necesarios para este tipo de piquelado son los siguientes: ~
• ácido fórmico al 85%, t:
• ácido sulfúrico al 96%,
t:
• ácido clorhídrico al 37%,
~
• cloruro de sodio.
t:
Generalmente, la mezcla de ácidos más utilizada está formada por ácido sulfúrico y
ácido fórmico, dando una mayor preferencia al H2 SO4' en el caso de cueros de mayor espe-
It:
sor no divididos en tripa, para aprovechar su mayor fuerza de disociación, y al H-COOH en el t:
caso de cueros más livianos, para aprovechar su más homogénea distribución en el cuero.
Viceversa, el ácido clorhídrico se utiliza raramente, mientras que el cloruro de sodio f::
tiene un papel fundamental en la realización del piquelado. Ello porque, de hecho, un salto
b
del pH en campo ácido provocaría un rápido e irreversible hinchamiento del cuero con daños
irreparables para su calidad. Para evnar este inconveniente, se debe regular la densidad del t:
. baño agregando cloruro de sodio, a valores alrededor de 6-7 Bé, de manera de impedir que
el agua penetre en los cueros,
t:
lc~
::'&'... 1 ••• 44
~
...
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del matenal bruto al curtido

La cantidad de cloruro de sodio que se ha de utilizar se calcula en función de dos

condiciones:
r • el1 % de cloruro de sodio en el peso del agua determina una densidad de alrededor
deO,S Be;
• la introducción de los cueros en el baño implica una ulterior inmisión de agua por
una cantidad equivalente al 55-60%, lo que determina una disminución de la con-
centración de la sal.

En base a estas dos consideraciones y a las pruebas prácticas se puede decir que
para alcanzar una densidad de 6-7 Be es necesario agregar alrededor del 10-11 % de sal
calculado en relación al peso del agua utilizada para el baño. En todo caso, la densidad del
baño con los cueros debe controlarse siempre atentamente antes de agregar el ácido.
Un típico proceso de piquelado realizado con sal puede esquematizarse como sigue,
aunque las relaciones, las cantidades y la tipología de los ácidos dependen de la tipología de
los cueros.
Los valores están expresados como porcentaje del peso de los cueros en tripa.
~ - 80% HP a 20-22°C
- 8-10% NaCI
- 0,2-0,5% bisulfito de sodio
- Girar por 10'
.~ - Girar por 20'ycontrolarque el baño esté a 6-7 Be
- 0,8-1,5 % ácido fórmico 85% (1 :5)
- 1-0,5% ácido sulfúrico 96% (1:10)
- Girar por 3-6 horas y controlar que el pH del baño sea 3-3,2
- Controlar que el ácido haya penetrado de manera uniforme a lo largo de la
sección del cuero (completamente amariffa con indicador verde de bromocresol)
Agregar el cromo reduciendo eventualmente el baño a la mitad.

B) Piquelado sin sal

El problema de la limitación de los cloruros en los efluentes de descarga, ligado a su
difícil y costosa eliminación en los equipos de depuración, ha inducido a encontrar para el
piquelado soluciones que reduzcan o eliminen el empleo del cloruro de sodio como agente
contra el hinchamiento.
De esta manera se ha llegado a la formulación de un proceso basado en el empleo de
ácidos fuertes orgánicos bicarboxmcos tamponados que, gracias a su capacidad de no
hinchar los cueros, permiten efectuar un piquelado sin sal si se opera con baños bastante
cortos o con poca sal si se desea operar con baños más largos.

Tabla 3.20
Desventajas
Ventajas y desventajas
Mayores costes para los productos qurmicos del piquelado sin sal

Necesidad de utilizar cantidades más altas de

colorante para obtener tonalidades plenas. es-
pecialmente cuando se trata de colores oscu-
ros

45
.~ 3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

3.9. Curtido

El objetivo del proceso de curtido es la penetración y la fijación del material curtiente

para obtener la estabilización del tejido dérmico y su imputrescibilidad.
Las sustancias con poder curtiente son numerosas. Difieren entre sí por el diverso
enlace químico que pueden formar con los grupos reactivos del colágeno.

Un cuero que haya sufrido un proceso de curtido adquiere, respecto al estado crudo,
las siguientes propiedades:

• resistencia al ataque enzimático en el estado húmedo;

• eliminación o reducción del nuevo hinchamiento en agua;

• reducción de la deformabilidad;

• aumento de las resistencias físicas y a los agentes químicos;

• menor densidad;

• incremento de la resistencia al calor.

El índice de calidad de un proceso de curtido, si se excluyen las características cualita-

tivas y estéticas que puede aportarle al cuero, lo determina la temperatura de contracción
(Tg). Este valor, que indica la temperatura a la que un cuero curtido sumergido en agua sufre
una contracción irreversible, está estrechamente relacionado con la fuerza del enlace quími-
co que se instaura entre curtiente y colágeno.

Tabla 3.21
Temperaturas de
Tg oc
contracción (Tg) de
algunas tipologías 62-64
de cueros curtidos
40-45

40-60

65-70

70-85

80-90
.'
L

100

A,SNIIIIIDC 46
~ Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del materia! bruto a! curtido

3.9.1. Curtido al Cromo

Es el proceso que presenta la mayor estabilidad, además de ser ampliamente el siste-

ma más utilizado en el mundo.
En el curtido al cromo se utilizan diferentes productos químicos, algunos fundamenta-
les, otros complementarios, adicionados para mejorar algunas características del proceso.
Entre los productos más importantes se cuentan:

al el sulfato básico de cromo,

bl los enmascarantes,

cl los agentes de basificación,

d) bactericidas y fungicidas,

e) otros.

A) Sulfato básico de cromo Cr2(OH)2(SO'>2

Generalmente este producto se comercializa en polvo, en sacos de 30-35 kg, con
contenido en óxido de cromo (Cr.o.> del 25-26% y basicidad equivalente a 33,3% grados
Schorlemmer. En el comercio también existen productos con diferentes concentraciones de
Cr,O, y diversos grados de basicidad, para realizar modificaciones y mejoras del proceso.
Además, se puede encontrar sulfato de cromo básico en estado líquido, utilizado principal-
mente en los equipos de dosificación automática.
El enlace que se forma entre el sulfato básico de cromo y los grupos reactivos del
colágeno está dotado de buena estabilidad y permite obtener un proceso veloz dándoles a
los cueros curtidos las siguientes características:
• alta resistencia al calor (Tg alto);
• buena resistencia mecánica;

• buena teñibilidad;
• buena resistencia a la luz;
• buena estabilidad para el almacenamiento en la forma de wet-blue.

El simple sulfato de cromo, representado por la fórmula Cr,(SO.)" con algunas molé-
culas de agua de cristalización posee un poder curtiente muy limitado; sin embargo, el agre-
gado de sustancias alcalinas a su solución aumenta la astringencia, o sea su poder curtien-
te. Por este motivo, si a una solución de sulfato de cromo se le agrega hidróxido de sodio
(NaOH) en cantidad cada vez mayor, la astringencia de la solución aumentará hasta llegar a
un punto en el que se verificará un enturbiamiento que con un ulterior agregado de álcalis se
transformará en un precipitado de hidróxido de cromo.

Este fenómeno encuentra explicación en el hecho de que aumentando la basicidad de

las moléculas complejas del cromo, éstas tienden a agregarse entre sí mediante puentes
oxidrfiicos que constituyen moléculas cada vez más grandes hasta alcanzar las dimensiones
del precipitado. Esta característica de aumentar las dimensiones y por ende la astringencia
de las moléculas del sulfato de cromo por agregado de álcalis, se explota en el proceso de
curtido. Al inicio, con el cuero en las condiciones de piquel con pH ácido, se le agrega al baño
sulfato de cromo al 33,3% de basicidad, por lo tanto de baja astringencia y con moléculas

47
3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

pequeñas. De esta manera se evita un curtido rápido de las capas superficiales, y se garan-
tiza al mismo tiempo una rápida y uniforme penetración de la sal de cromo dentro de la
sección del cuero.

Sucesivamente, cuando el cromo ha rellenado las capas interfibrilares internas, se

comienza muy lentamente la basificación con álcalis; las moléculas se agregan y crecen, la
astringencia aumenta, las cadenas polipeptídicas del colágeno se ligan bien entre sí gracias
a las moléculas de cromo interpuestas. El cromo se fija en el colágeno, el baño curtiente se
agota y el cuero se curte. El control de la conclusión del proceso de curtido se realiza
midiendo el valor final del pH del baño y de los cueros y asegurándose que dicho valor sea
estable en el tiempo. En un curtido con sulfato básico de cromo al 33,3% de basicidad y con
una oferta suficiente de producto curtiente (2-2,5% de Cr.o, sobre el peso de los cueros),
para alcanzar una Tg de 100°C, el valor del pH final del baño debe colocarse por lo menos en
4,5. Sin embargo, este resultado se logra solamente con el curtido al cromo de cuero para
artículos técnicos, porque a este valor se presentan algunos inconvenientes como un color
demasiado oscuro no adecuado para los tonos blancos o pastel o una flor que tiende a ser
demasiado arrugada. Por este motivo, el valor final del pH de un proceso de curtido al cromo
generalmente se detiene alrededor de 3,8-3,9.

B) Enmascarantes
La acción curtiente del sulfato de cromo básico puede modificarse con el agregado de
ácidos débiles y de sus sales. Seleccionando convenientemente las sustancias a adicionar,
es posible reducir o aumentar la astringencia del curtiente alterando la composición del con-
junto crómico. En particular, los ácidos enmascarantes o sus sales modifican las dimensio-
nes de las partículas del curtiente y su afinidad con el cuero, que puede aumentar o dismi-
nuir según el tipo y la cantidad del enmascarante agregado.
Los principales enmascarantes utilizados son:

• ácido fórmico o formiato de sodio,

• ftalato sódico,

• sulfito de sodio,
• varios productos comerciales compuestos por mezclas de ácidos orgánicos y sus
sales.

La cantidad a utilizar para los diferentes productos está comprendida entre el 0,5 y el
1,5%, calculada en relación al peso de los cueros en tripa. El momento en que se agregan se
decide en base a las características de cada compuesto.

e) Agentes de basificación
Con el agregado de estos productos al baño se entiende aumentar su pH y, conse-
cuentemente, la basicidad del curtiente una vez penetrado en el cuero, para aumentar su
poder curtiente y favorecer su agotamiento y fijación.
Los basificantes más comunes son:
• el bicarbonato de sodio,
• el carbonato de sodio,
• el óxido de magnesio.

.4..... 111_ 48
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido
"'"
\ .

Existen además, en el comercio, diferentes productos adecuados para la basificación,

generalmente constituidos por óxido de magnesio mezclado con otras sales con efecto tam-
pón que deberían garantizarle una mayor uniformidad de basificación con un incremento del
pH sin saltos. Todos se utilizan en polvo como agregado único después de la penetración del
curtiente y en cantidad variable comprendida entre 0,3% y 1,5% del peso de los cueros en
tripa.

e D) Bactericidas y fungicidas
En el proceso de curtido al cromo, gracias a la toxicidad de éste último, se puede
pensar razonablemente que todas los bacterias sean eliminadas. Pero los hongos, que
respecto a las bacterias necesitan menores cantidad de agua y prefieren un ambiente deci-
didamente ácido, típico de los estadios de piquelado y curtido, pueden desarrollarse sobre el
cuero wet blue, sobre todo en verano y en países con clima tropical.
De aquí la necesidad de intervenir con productos fungicidas adecuados que permitan
una conservación del wet blue.

Eliminados, por su alta toxicidad, los derivados clorados del fenal, como el
pentaclorofenol y el triclorofenol, y los derivados orgánicos de los metales pesados, el pro-
ducto más difundido actualmente es el TCMTB (2-tiocianometiltiobenzotiazol). Se trata de un
microbicida-fungicida de alta eficiencia, incluso a bajas concentraciones, fácilmente
biodegradable.

E) Productos varios
Durante el proceso de curtido pueden agregarse productos auxiliares.

e,) Lubricantes (grasas catiónicas). Sirven para hacer resbalar mejor los cueros yuxta-
puestos evitando enredos y riesgos de abrasiones.

. e2) Engrasantes electrolitas resistentes. Sirven para aumentar la suavidad del cuero,
aumentar algunas resistencias físicas, como la resistencia a la tensión y a la rotura,
y favorecer una más rápida rehidratación del cuero después de las operaciones de
prensado y rebajado.

e,) Tensoactivos. Sirven para distribuir mejor las grasas naturales facilitando la pene-
tración del curtiente y reduciendo los riesgos de formación de manchas debidas a la
precipitación de jabones de cromo.

Dado que en los diferentes países generalmente las concentraciones máximas de cro-
mo en las desagües son inferiores a la concentración obtenible mediante los normales pro-
cesos de curtido, es necesario, sobretodo si no se adoptan procesos de agotamiento acele-
rado, reducir ulteriormente los cuantitativos de cromo presentes en los desagües. Esto pue-
de lograrse a través de dos metodologías completamente diferentes:
• reciclaje de las baños;

• recuperación cromo.
La técnica del reciclaje implica un proceso simple y no requiere grandes inversiones
porque es suficiente disponer de un tanque de almacenamiento protegido de la corrosión
ácida para recoger los baños residuales después de un simple tratamiento con un filtro de
mallas de más o menos 1 mm.

49 .4... 1111_
3. Del matenal bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

De esta manera se logra recuperar un 55-60% del baño de curtido que puede volver a
utilizarse siguiendo dos metodologías:
A) Se analiza el contenido de cromo en el baño, se reintegra la cuota que falta y se
reutiliza tal cual en el proceso sucesivo. De esta manera se pueden realizar ahorros de
alrededor del 20% sobre el contenido de cromo a utilizar. Los inconvenientes del proceso
están ligados a condiciones de uso que pueden incidir en la calidad de los cueros. Por este
motivo, el líquido de recuperación se debe eliminar y sustituir, generalmente después de 3-4
reciclajes, con uno nuevo cuando:

• la concentración de cloruros supera el 30% del contenido de un baño fresco porque

ello reduce la penetración del cromo;

• el contenido de cromo en los cueros desciende bajo 4% porque ello indica proble-
mas de fijación;

• el valor final del pH supera 4, restableciendo la misma concentración de basificante,

porque ello empeora la calidad del cuero.
B) el segundo sistema evita los inconvenientes del primero pero introduce leves modi-
ficaciones en el proceso. Consiste en utilizar el baño residual de final de curtido como pre-
curtiente de la partida sucesiva, sin necesidad de reintegrarlo a las concentraciones inicia-
les.

La técnica del reciclaje es adecuada para curtidurías de pequeñas y medianas dimen-

siones, con una producción no superior a 700-1.000 cueros bovinos al día.

Para curtidurías de grandes dimensiones o para consorcios curtidores es preferible

llevar acabo la recuperación propiamente tal del cromo, siguiendo el siguiente esquema:

• separación de los baños de curtido;

• aumento del pH con MgO o NaOH y precipitación del hidróxido de cromo;

• separación del precipitado y espesamiebto o eventual deshidratación mecánica del

hidrato de cromo;

• acidificación del hidrato con H,SO, y obtención de sulfato básico de cromo para
utilizar en el curtido.

Con una buena separación y recolección de todas las aguas que contienen partes de
cromo se pueden obtener desagOes para mandarlos a la planta de depuración con conteni- --
iC-

dos de Cr,03 inferiores a 100 mgn.

El cromo se puede recuperar por precipitación infinitas veces y en general produce
cuero con buenas propiedades químico-físicas, no diferentes de las que se obtienen con los
procesos estándar. Sin embargo, a veces sucede que por un enriquecimiento excesivo de
sustancias orgánicas presentes en el proceso, que funcionan como enmascarantes, el cro-
mo recuperado puede modificar sus enlaces con el colágeno produciendo en los cueros
efectos diferentes, especialmente a nivel del color.

50
 Los Cuadernos de ingenierfa del curtido 3. Del material bruto al curtido

...

...

51
3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

3.9.2. Curtido al cromo en dos baños

Este proceso, antepasado del curtido al cromo, ha sido abandonado completamente, a

causa de la extremada peligrosidad y toxicidad del cromo hexavalente.
El proceso toma este nombre porque la sal de cromo, curtiente trivalente se produce
por reducción directamente en el cuero sumergido en un baño de ácido crómico. El cuero,
después de haber sufrido un normal proceso de remojo, pelambre, desencalado y rendido,
se sumerge en un primer baño constituido por bicromato de potasio, ácido clorhídrico y sal,
utilizado para evitar el hinchamiento. De la reacción se forma el ácido crómico que es absor-
bido por el cuero con mayor facilidad que el bicromato. La ventaja que presenta este tipo de
curtido consiste en que da, especialmente a los cueros ovinos y caprinos, una flor fina,
delicada con un agradable tacto al talco.

3.9.3. Curtidos modificados

En función de una racionalización del proceso de curtido cada vez mayor que implique
mejoras en la absorción del cromo, en su fijación en las fibras, en el agotamiento de los
baños y de consecuencia en una disminución parcial de la cantidad de cromo presente en
las aguas residuales, han llegado al mercado compuestos de cromo de enmascaramiento
orgánico, con basicidad más alta que no implican la adición de basificantes. Dichos com-
puesto, en general directamente agregados en una única solución al baño de piquel y con un
batanado de unas 7-8 horas, seguido por una parada, a intervalos en el baño de curtiente
durante una noche, originan un cuero bien curtido con óptimos valores de Tg. Hay que poner
atención para determinar la duración del baño y la velocidad de rotación, de manera tal que
al final de la rotación la temperatura del baño sea superior a 30°C.
A pesar de la tecnología bastante simple, no siempre estos procesos han encontrado
respuestas positivas entre los curtidores, por diferentes factores, entre los cuales:

• la fidelidad de los curtidores a las fórmulas tradicionales que garantizan en el tiem-

po la conservación de las características cualitativas del artículo producido;
• fijaciones de cromo muy altas pueden perjudicar algunas características del cuero
como "el tacto" y "la tonalidad cromática";

• coste más elevado.

3.9.4, Curtido ecológico o wet white

A causa de la dificultad cada vez mayor para eliminar los residuos de curtición que
contienen cromo, imputable a la alta toxicidad de este último, se han estudiado procesos
altemativos de curtido basados en los siguientes criterios:
• producir un cuero idóneo para la selección, transporte, almacenamiento y conser-
vación, que tenga características similares a las del wet-blue;
• dar origen a desechos sólidos y líquidos de bajo impacto ambiental;
• producir un cuero adecuado para ser procesado con las operaciones mecánicas
habituales;
• aplicar dichO proceso a todos los tipos de materia prima, y no solamente a los
cueros bovinos.

52
 Los Cuadernos de ingeniena del curtido 3. Del ma/ena! bruto al curtido

Sobre la base de estas premisas ha sido elaborada la "tecnología wet-white", que no

es un proceso de curtido propiamente tal sino más bien un precurtido capaz de llevar los
cueros hasta una condición que los vuelva procesables mecánicamente. De esta manera
secado, rebajado y recorte se efectúan en los cueros sin ninguna presencia de cromo y
solamente en un segundo momento estos últimos se encaminan hacia el definitivo proceso
de curtido.

Tabla 3.22
Desventajas
Ventajas y desventajas
Procesos en promedio más largos. del curtido ecológico

Costes que, aun considerando todos los aho-

rros posibles, son en promedio más aHos por el
valor más elevado del producto precurtiente.

A pesar de la fase sucesiva de curtido al cro-

mo, los cueros obtenidos no mantienen las mis-
mas características estéticas y las propiedades
físicas de aquellos provenientes del wet-blue.

Necesidad para el curtidor de modificar los pro-

cesos de recurtido, engrase y tintura adopta-
dos normalmente.

Para la tecnología "wet-white" se han desarrollados innumerables productos como:

sales de aluminio, circonio y titanio, aldehídos, polímeros, curtientes cromo-sintéticos con
bajo contenido de cromo.

En la tabla 3.23 se ilustran las diferencias más significativas que existen entre un nor-
mal proceso de wet-blue y uno sin cromo con precurtido al aldehído glutárico.

Tabla 3.23
Cuero curtido al cromo
Diferencias entre un
curtido al cromo y un
celeste curtido sin cromo con
precurtido al aldehído

unas 24 horas

residuos especiales

necesidad de precipitar
el cromo
,~

53 A"R'iI'I"C
~ 3. Del materia! bruto a! curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

54
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

3.9.5. Curtido al vegetal

...
r
El proceso de curtido al vegetal fue históricamente el primero que se efectuó en curti-
duría y aunque hoy en día ha sido sustituido en muchos ámbitos por el más rapido y flexible
sistema de curtido al cromo, todavía conserva una importancia basilar en la producción de
cuero para suela, vira, correas de transmisión, fundas y talabartería así como de piel al
vegetal para marroquineria y calzado. Entre las razones que han determinado el progresivo
abandono de este tipo de curtido se halla la temperatura de contracción inferior que poseen
los cueros curtidos al vegetal respecto a los curtidos al cromo, que se sitúa entre 70 y BO°C
y que, en consecuencia, impone temperaturas de proceso infenores a 45°C.

Este sistema de curtido prevé el empleo de productos curtientes vegetales extraídos

de diferentes partes de las plantas como hojas, frutos, corteza, madera, raíces: los taninos.
Los licores utilizados para el curtido al vegetal se dividen, en base a su estructura
química, en dos grupos:

a) taninos pirogalólicos o hidrolizabiles;

b) taninos catequinados o condensados.

Las principales materias curtientes vegetales empleadas en curtiduría están represen-

tadas por extractos de:

o corteza de mimosa,

o madera de quebracho y castaño,

o frutos de mirabolano y tara,

o hojas de zumaque y gambier.

Hablando de curtido vegetal es necesario tener presente que, antes del curtido propia-
mente tal, las características de los procesos a los que se somete el cuero son levemente
diferentes a las que se utilizan para el clásico curtido al cromo.

Los procesos de curtido al vegetal del cuero pueden agruparse sobre la base de tres
tipos:
a) curtido en tina,
b) curtido iniciado en cuba y terminado en bombo,
c) curtido rápido en bombo.

El curtido en tina es el proceso clásico utilizado para la producción de cuero de suela,

ligado al uso de un instrumento estático (tina), que contiene licores tánicos graduados en
diferentes concentraciones, en el que se sumergen los cueros sin someterlos a fuertes exi-
gencias mecánicas.
La introducción de extractos vegetales concentrados y de productos sintéticos
dispersantes, la posibilidad de una adecuada circulación de los 'licores curtientes, la capaci-
dad de garantizar temperaturas óptimas constantes a los baños y el movimiento de los cue-
ros, han permitido reducir drásticamente los tiempos de proceso concentrándolos en 15 - 30
días.

55 A_olllae
 3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

~ Tabla3.24
Desventajas
Ventajas y
~ desventajas del Menor flexibilidad de adaptación a las exigen-
curtido en tina cias del mercado.

Necesidad de continuos controles para restable-

cer las concentraciones de los licores curtientes
en la medida en que se van agotando.

Longitud del proceso.

Pérdidas de material curtiente a causa de oxi-

daciones y desarrollo de hongos.

Necesidad de mayores aprovisionamientos de

materia prima y materiales curtientes.

El curtido Iniciado en tina y terminado en bombo prevé que la fase principal de la

penetración del material curtiente sea efectuada en tina. Esto le concede a la estructura
fibrosa una consistencia suficiente para resistir a fuertes exigencias mecánicas y sólo suce-
sivamente el proceso para completar y fijar el tanino se realiza en bombo.

Tabla 3.25 Desventajas

Ventajas y
~ desventajas del Riesgo de obtener cueros menos lisos.
curtido y tina y
en bombo Mayor movimiento de los cueros debido a la
carga y descarga de tina y bombos.

Necesidad de equipos más complejos

(tina + bombo)

En el curtido rápido en bombo los cueros se introducen en la máquina y luego se

agregan en seco los extractos tánicos atomizados seleccionados para el proceso de curtido.

Tabla 3.26 Desventajas

~ Ventajas y
~ desventajas del Necesidad de mayores controles sobre
curtido rápido en factores físico-químicos como temperatura.
bombo distribución uniforme de los taninos en toda
la sección sin recargar el lado flor.

Tendencia a la obtención de un color más

oscuro.

La flor tiende a arrugarse.

Menor densidad de los cueros y menor

resistencia a la penetración del agua.

56
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

La condición necesaria para efectuar este proceso consiste en hacer preceder el curtido
propiamente tal por un adecuado precurtido. efectuado normalmente con taninos sintéticos o
aldehídos. para estabilizar la estructura fibrosa a las exigencias mecánicas del batanado en seco.
En la figura 3.27 y 3.28 se ilustran los factores que influyen sobre la velocidad de
difusión del tanino y su fijación.

Figura 3.27
pH Factores que influyen
influye sobre sobre la velocidad de
difusión del tanino

Concentración ~ • magnitud de los

salina

=====
espacios capilares del
tejido fibroso Velocidad
influye sobre
Concentración • magnitud de las de difusión
del tanino en partículas de tanino
del tanino
relación altiem o • grado de afinidad entre
tanino y fibra
Temperatura

Acción mecánica

pH Figura 3.28
Factores que influyen
sobre la fijación
Concentración de ácidos del tanino

Fijación
Concentración salina del tanino

- Temperatura
- Acción mecánica
- Concentración del tanino en relación
al tiempo

3.9.6. Curtido al aceite

El curtido al aceite es un viejo procedimiento en el que se explota el proceso de oxida-

ción del aceite de pescado (generalmente merluza) que. durante la fase de secado da origen
a acroleína.
Esta sustancia posee un discreto efecto curtiente porque con la fibra del colágeno
forma enlaces de tipo primario parecidos a los que se crean en las reacciones entre aldehídos
y colágeno. El curtido al aceHe. adecuado sobre todo para pieles pequeñas. permite obtener
Guero~ de~tinados a la producción de agamuzados para artículos de limpieza. ropa y guan-
tes deportivos. con una temperatura de contracción de alrededor de 70-75°C.

57 A_mlIIMe
3. Del material bruto al curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

3.10. Prensado

Cuando los cueros salen de los bombos de curtido finalmente han llegado a ser "esta-
bles", es decir que han dejado de ser putrescibles y han adquirido la deseada resistencia
mecánica.
!';;
El logro de esta primera meta consiente: E:
un fácil almacenamiento de los cueros, sin problemas de tiempo y temperatura;
o
r;
o un fácil transporte, también desvinculado de los problemas apenas indicados.
~
En este estado de transformación el cuero toma el nombre de e
"WET- BLUE" t:;

y bajo esta forma se comercializa cada vez más porque, además de tener las ventajas
e
indicadas, permite que los países productores de materia prima puedan vender un producto [:
"semielaborado", es decir con valor agregado, con evidentes beneficios económicos.
i";
Desde el punto de vista del curtidor que también debe ocuparse del acabado, comprar [:
wet blue en vez de materia prima bruta puede significar muchas veces la solución de difíciles
problemas técnico-económicos ligados a la cuestión ambiental. [:

[:
las fases de proceso mecánico inmediatamente sucesivas al curtido están finalizadas,
de manera prioritaria, a la determinación del espesor del lado "FLOR" y sucesivamente del [:
serraje, cuando exista y sea utilizable.
[:
Los dos métodos utilizados para esta finalidad son el dividido en wet blue, si es que no I::
ha sido efectuada ya en tripa (véase el párrafO 3.3) y el rebajado. Para poder realizar estas
operaciones "mecánicas" con las precisiones requeridas, es necesario reducir y uniformar el e
contenido de agua tanto dentro de cada cuero como entre todos los que forman un mismo
¡;
lote productivo.
I!:
La cantidad de agua contenida en el cuero curtido en condiciones de saturación, es un
dato extremadamente variable y puede depender de diferentes factores, los más importan- ~
tes de los cuales son:
~
o el tipo de cuero,
~
o el tipo de curtido,
(::
o el grado de acidez del cuero.
b
Un cuero bovino curtido presenta en media estos valores:
Cuero saturado 100 kg b
Residuo seco 20 kg. f.:
Agua 80 kg.
t:
La operación de secada debe ejecutarse de mOdO de llevar el wet blue a una humedad
~
relativa inferior o al máximo igual al 50%, valor en el que el cuero curtido adquiere una
i::
58
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. Del material bruto al curtido

rigidez suficiente como para garantizar que las precisiones de espesor requeridas sean
mantenidas durante el tratamiento.

Después del curtido los cueros se escurren siguiendo el principio de la estrujadura, es

decir que pasan entre rodillos que ejercen una fuerza de empuje regulable entre si.
Los rodillos, dotados de una velocidad de rotación variable, normalmente tienen inser-
tados unos fieltros, permeables al agua, de tipo manguito o alfombras, en función de la
tipología de máquina.
En estas condiciones la eficacia del escurrido depende principalmente de la presión
entre los rodillos y de la velocidad de transporte, o sea del tiempo de prensado.

59
 4. DE CURTIDO A CRUST

Después de haber sido curtido y acondicionado, el cuero es sometido a un nuevo ciclo

productivo en el que las operaciones desarrolladas modifican directamente las característi-
cas que posee el producto acabado. De hecho, si con el dividido y el rebajado se determina
el valor final del espesor del cuero, con las últimas operaciones en bombo se le confieren el
color de base, la flexibilidad y el tacto deseados.
De manera resumida y esquemática, para llegar al estado de crust un cuero wet blue
se debe someter a los siguientes pasos:
• dividido en wet blue (si no ha sido dividido previamente en tripa);
• selección;
• rebajado;
• neutralización, recurtido, engrase, tintura;
• puesta al viento;
• secado.
•

4.1. Selección

La praxis más difundida prevé que los cueros, después del curtido y el acondiciona-
miento, se vuelvan a seleccionar ulteriormente para recomponer partidas aún más homogé-
neas, sobre todo por la calidad de la flor.
La selección de las partidas que deben destinarse a la realización de un determinado
" produoto acabado deberá basarse esencialmente en dos criterios:

•
~,
• calidad de la flor;

• espesor del cuero.

Por cuanto se refiere a la calidad de la flor, en general, la composición de las partidas

deberá tener en cuenta los porcentajes cualitativos prometidos en la venta. En particular, los
cueros que no tengan defectos en su superficie externa, y por lo tanto de alta calidad, debe-
rán utilizarse para producir cueros terminados de plena flor mientras que aquellos con de-
fectos superficiales se utilizarán para la producción de cueros con flor corregida o con flor
estampada.
Hasta hace algún tiempo, los cueros que presentaban defectos solamente en una de-
terminada área de la flor, normalmente eran divididos por la mitad cuando todavía estaban
en el estado crudo. Hoy en día esta praxis debe considerarse superada y no más convenien-
te, porque llevando los cueros enteros hasta la división se tiene la oportunidad de obtener
crupones de serraje de gran superficie, que por ende pueden aprovecharse mejor, con los
consiguientes beneficios económicos.

Viceversa, por cuantose refiere al espesor, se debe notar que la selección debe determi-
narse en base a la relación entre el espesor total y el del producto acabado. De este modo se
podrá destinar a la eventual división el tipo de cuero que garantice la mejor superficie de serraje.

61
,~ 4. De curtido a crust Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

4.2. Rebajado

El rebajado es una operación de igualado del espesor que permite obtener mayor
precisión respecto a la que se obtiene con una máquina de dividir, gracias al diverso principio
de funcionamiento. En efecto, mientras que dividiendo en tripa la precisión máxima que se
puede obtener es de +/- 0,25 mm, y en la división en wet blue es de +/- 0,15 mm, en el
rebajado se pueden alcanzar valores de +/- 0,05 mm.
En la máquina de rasar (figura 4.1) el cuero A avanza entre el rodillo de acero D, en el que
se apoya el lado flor, y el rodillo B, en cuya superficie están fijadas las cuchillas helicoidales C.
Los rodillos B y D están dotados de movimiento rotatorio convergente y este último gira
a una velocidad más bien baja, equivalente a la velocidad de avance del cuero, variable
entre 8 y 16 mis.
El rodillo B, viceversa, gira mucho más velozmente, a una velocidad de 1450 revolucio-
nes por minuto, que generan una velocidad periférica de las cuchillas variable entre 16 y 20
mis, y está ubicado a una distancia tal del rodillo D que el espacio comprendido entre la
superficie externa de las cuchillas y la superficie del rodillo B corresponda al valor G del
espesor que se quiere atribuir al cuero rebajado.
Las cuchillas raspan el material excedente entre el espesor de la piel cruda y el que se
desea obtener después de una acción de DESCAMADO con la que se retiran porciones de
cuero bajo forma de virutas F.
Figura 4.1
.', Esquema de
funcionamiento
de una máquina
~ derebajar

El esfuerzo de descamado provoca en el cuero dos vigorosas acciones mecánicas:

• un estiramiento longitudinal inducido por la fuerza de raspado.
• un ensanchamiento lateral debido al componente S inducido por las cuchillas
helicoidales.
El resultado es que las partes más suaves y elásticas se calibran después de haber
sido ensanchadas y por ende se realiza el deseado desplazamiento del exceso de material
que había sido dejado a propósito en las partes tiernas durante la división.
Por lo tanto, además de calibrar el espesor, la operación de rebajado produce un enérgi-
co ensanchamiento del cuero, dejando en los flancos y en el cuello un exceso de material,
generalmente eqUivalente a 0,2 mm, que será aprovechado durante las fases sucesivas de
estirado.
~

A""OIIIlK 62
~.
...
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. De curtido a cmst

..... 4.3. Neutralización

.....
Evitar una liberación demasiado alta de cromo de los oueros signifioa garantizar su
estabilidad al calor, la resistencia a la ebullición y además evitar la formación de agregaciones
de sales curtientes que, por ejemplo en fase de tintura, pueden implioar una falta de uniformi-
dad de la ooloraoión porque influyen sobre los procesos de absorción de los produotos quí-
mioos.

Para alcanzar este objetivo es neoesario eliminar y neutralizar los ácidos libres presen-
tes en el cuero que, bajando el pH, podrían favorecer la liberación del cromo. Este resultado
se obtiene oon el proceso de neutralización, o mejor dicho de "desaoidificación", que ade-
más prepara el cuero para los sucesivos procesos de recurtido, tintura y engrase.

La neutralización puede conducirse de diferentes maneras según las características

requerídas por el artículo que se debe producir. A pesar de estas diferencias, se puede
afirmar que:

• para obtener una napa bien suave, batanable, atravesada por el color, la neutraliza-
ción debe ser bien homogénea en toda la sección y empujada hacia valores altos
(pH=6-6,5) ;

• para obtener artículos más estables y plenos, de espesor alto, es necesario dete-
ner la neutralización en valores de pH inferiores a 5 y mantener un pequeño gradiente
de acidez dentro del cuero ;

• para obtener teñidos completamente atravesados, el proceso deberá estabilizarse

en valores de pH más elevados, mientras que para teñidos solamente superficiales
habrá que dejar un determinado gradiente de acidez dentro de los cueros.
...
Una neutralización conducida de manera inadecuada puede ser responsable de nu-
merosos defectos que van desde una excesiva dureza y sobrecarga de la flor de parte de los
produotos ourtientes, a una falta de plenitud y a una flor rizada.
Una vez terminada la operaoión de neutralizaoión, que es conveniente realizar en un
intervalo de temperatura oomprendido entre 30 y 40 oC, es necesario realizar una operaoión
de lavado para eliminar las sales y sustanoias auxiliares no fijadas en el ouero que podrían
influenoiar la absorción de engrasantes y colorantes.

Para ejeoutar la neutralización haya disposioión dos clases de productos:

A) produotos químioos oon base de tipo aloalino,

- B) agentes neutralizantes oonstituidos por taninos sintéticos.

• A la primera oategoría pertenecen los compuestos evidenoiados en la tabla 4.2.

Generalmente, los agentes neutralizantes oonstituidos por taninos sintéticos son pro-
... duotos que asooian una leve acoión neutralizante a un fuerte efecto tampón, de manera de
generar una neutralizaoión homogénea sin riesgos. Además poseen una ligera aoción
reourtiente que sirve para fijar la flor sin riesgo de rizaduras, permitiendo una mejor y más

• rápida penetración de los reourtiente y engrasantes aniónicos sucesivamente utilizados. Estas

sustanoias generalmente se usan asociadas oon los agentes neutralizantes de base.
•
63 .A'E l.....
 É
~,
4. De curtido a crust Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO g
~
~, Tabla 4.2
Características
Productos químicos ¡;:
de base alcalina Es un agente neutralizante de buena penetra-
utilizados en ción y con un elevado efecto tampón con el cual b
~ neutralización no se arriesga una neutralización excesiva y se
favorece la penetración de los colorantes.
~
b
~,
Tiene un buen efecto de penetración, pero se
debe usar con cautela para evitar sobre b
.~
neutralizaciones, En su sOlubilización, la tem-
"
peratura del agua no debe superar los 351C b
para evitar la formación de carbonato sódico.
~

t:
Se caracteriza por el óptimo pOder atravesador
~.
que facilita teñidos pasantes y artículos muy t;
suaves; sin embargo si se aplica en dosis inco-
rrectas puede provocar sobreneutralizaciones.
~
Crea una neutralización sólo superficial, pero
~
~

el riesgo de una fácil sobreneutralización limRa

su uso.
~

Posee una acción neutralizante moderada con

e
"
,~
efecto blanqueador sobre el cuero. ~
Es un neutralizante ligero con penetración uni-
~
forme.
~

Es un neutralizante ligero que puede crear in- ~

~
convenientes a causa de la posible formación
de sulfato de calcio. e
~
~
e
4.4. Recurtido C

Los cueros curtidos al cromo y rebajados se vuelven a curtir para conferirles la necesa-
e
~
ria y uniforme plenitud y la capacidad de conservar la consistencia, también después de lb
~
procesos de secado que tienden a aplastar el cuero reduciendo su espesor.
Por lo tanto, el objetivo del recurtido consiste en rellenar los espacios interfibrilares E
utilizando sustancias de diverso tipo para otorgar mayor firmeza al producto acabado o mo-
E
dificar de alguna manera sus características físicas.
Los principales factores que influyen en el proceso de recurtido son: e
• la temperatura: bajas temperaturas de proceso facilitan la penetración del material t;
recurtiente dentro del cuero, mientras que valores elevados promueven enlaces
superficiales; e
• la cantidad del baño: la penetración del material recurtiente mejora cuando dismi- ,t;
nuye la cantidad del baño;
,~

• el pH: para todos los materiales recurtientes de carácter aniónico, cuanto más bajo b
es el valor de pH, más fuerte es el enlace superficial con el cuero;
b
• el tiempo de batanado: con el transcurrir del tiempo de rotación, la distribución del
'[;
recurtiente es mejor y más uniforme. Sin embargo, debe considerarse que tiempos
de rotación demasiado largos pueden provocar abrasiones en la flor e hinchamientos ',~
indeseados.
~
AII88III. . 64
off:
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. De curtido a cmst

Los materiales utilizables para el recurtido son innumerables y pueden clasificarse

como sigue:

a) sales minerales,

b) aldehídos,
c) recurtientes vegetales,

d) taninos sintéticos,

e) recurtientes poliméricos.

Las sales minerales principales son:

• sales básicas de cromo: se utilizan cuando se tratan wet-blu de diferentes proce-

dencias que pueden tener densidad, valores de pH, compacidad y contenido de
cromo ligado y no ligado muy diferentes, para nivelar estas diferencias y lograr una
afinidad estándar entre las partidas. Para lograr este objetivo pueden utilizarse to-
dos los productos ya vistos en el capítulo relativo al curtido al cromo;

• sales de circonio: se utilizan sobre todo para reforzar una estructura fibrosa que
tenga la tendencia a rizarse, o cuando se quiera conferir al cuero curtido al cromo
un color blanco, con una mayor solidez a la luz, para obtener cueros destinados a
ser teñidos de blanco o en tonos pastel;

• sales de aluminio: su empleo reduce la tendencia al rizado y además blanquea el

color del wet-blue. Se utilizan sobre todo en .el recurtido de cueros nubuck y
agamuzados por las buenas propiedades de esmerilado y por la brillantez del teñi-
do que le confieren a los cueros. Estas sales se utilizan solas o combinadas con el
cromo, para el curtido de pieles con pelaje y para la fijación de los engrasantes
usados en procesos de water-proof;

• sales mixtas cromo-sintéticas: son materiales curtientes mixtos nacidos de una com-
binación de sales de cromo con sustancias curtientes de síntesis orgánica y com-
ponentes tampón. Se recomiendan sobre todo para los cueros suaves a los que les
conceden un buen tacto, mejores propiedades de tintura y una más elevada resis-
tencia a los desgarres.

Los aldehídos les confieren a los cueros suavidad y discreta plenitud, pero sobre todo
incrementan la resistencia al calor, al sudor y a los desgarres.
Las sustancias utilizadas en las curtidurías generalmente están constituidas por
aldehídos alifáticos o de anillos ciclicos de tipo no bencénico.
Los taninos vegetales se usan en el recurtido para dar un buen efecto de relleno,
para aumentar la posibilidad de esmerilado y para darle al cuero una forma más estable.
El recurtido con taninos se diferencia del curtido propiamente tal por dos características:

• en el recurtido de cueros al cromo normalmente no sé pretende que el tanino pene-

tre completamente en el cuero sino que se trata solamente de depositar material de
relleno en las capas externas;

• todos los procesos ae recurtido se realizan en bombo donde las fases de penetra-
ción-fijación no tienen la misma importancia que en el curtido vegetal.

65
 Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

En función de las características finales del cuero, se utilizan taninos diferentes. En

particular, el quebracho da una mayor plenitud, especialmente si se utiliza el extracto
semisoluble; la mimosa y el castaño suavizado les confieren flexibilidad a los cueros, mien-
tras que la tara y el gambier dan cueros plenos y suaves.

Los recurtientes de base orgánica-sintética se subdividen en dos clases:

d,) taninos sintéticos de sustitución,

d2) taninos sintéticos auxiliares.

Los primeros se denominan de sustitución porque son capaces de reemplazar a los

taninos vegetales, aunque no con las mismas características físicas y de plenitud.
Estas sustancias pueden dar origen a cueros blancos con óptima resistencia a la luz, o
a cueros llenos, de punta, suaves, con buena disposición y textura uniforme después del
batanado.
Los taninos auxiliares no tienen capacidad curtiente a causa de los pocos enlaces de
origen salino (enlace débil) que forman con el colágeno. Sin embargo, pueden dar un buen
relleno por deposición mecánica en los espacios interfibrilares.

Existe un gran número de recurtientes po/iméricos pertenecientes a diferentes cIa-

ses, capaces de formar enlaces estables con las fibras colagénicas y de esta manera esta-
bilizar la estructura fibrosa.
Todos se caracterizan por una selectiva acción rellenante que, al contrario de los taninos
vegetales y sintéticos, los lleva a operar en las partes del cuero que tienen densidad menor,
como los flancos y la barriga (figura 4.3).

Recurtido con taninos Recurtido con

de base orgánica-sintética taninos poliméricos

lI!!lI!!lI Área de buena absorción

_ Área de poca absorción

Los curtientes poliméricos pueden ser de carácter catiónico o aniónico; los primeros
tienen menor importancia y se usan sobre todo como auxiliares de teñido, para fijar bien el
color e intensificar las tonalidades, mientras que los segundos tienen un papel muy impor-
tante gracias a su capacidad de relleno en casi todos los tipos de cuero.

~, A
~_.iI""C 66
.~.

Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. De curtido a cmst

4.5. Engrase

El proceso de engrase se ejecuta para lubricar las fibras dérmicas evitando que se
peguen y para conferirle plenitud y suavidad al artículo acabado. Los productos que se en-
cuentran en el mercado para este proceso se preparan con elementos naturales o sintéticos
o con mezclas de ambos. Sin embargo, los límites dentro de los cuales clasificar el producto
como perteneciente a una determinada categoría, no siempre pueden definirse de manera
unívoca.
En términos generales, una macro división puede ser la siguiente:

• grasas animales: aceite de pescado, aceite de pie de buey, manteca, etc.;

• grasas vegetales: aceite de oliva, aceite de coco, aceite de ricino, etc.;

• aceites minerales derivados del petróleo;

• grasas sintéticas varias: parafinas y sus derivados clorurados y sulfoclorurados,

ésteres sintéticos de ácidos grasas, olefinas, alcoholes grasos, alquilbencenos;

• engrasantes poliméricos.

El mecanismo con el que el engrase interactúa con la estructura del cuero puede divi-
dirse en dos fases: una interacción de tipo "químico" ligada a la afinidad de la sustancia
engrasante con el cuero, y una de tipo "físico" debida a las condiciones en las que se condu-
ce el proceso. Los factores que influyen sobre este mecanismo de interacción se ilustran en
la tabla siguiente.

Tab/a4.4
Características
Factores que
Valores másaHos favorecen la penetración de los engra- influyen sobre
ses aniónicos y por consiguiente una mayor suavidad, e/engrase
mientras que valores más bajos mejoran la firmeza.

Temperaturas más altas favorecen una mayor reacción

química superficial, reduciendo la penetración del en-
grase y favoreciendo el agotamiento del baño.

Baños demasiado largos no favorecen un buen agota-

miento del engrase porque influyen negativamente tan-
to sobre las interacciones de tipo químico, reduciendo
la posibilidad de contacto entre las moléculas del en-
grase y el cuero, como aquéllas de naturaleza física,
disminuyendo la acción mecánica.

Un aumento del tiempo de batanado generalmente fa-

vorece una mayor penetración del engrase antes que
éste se fije.

En la actividad de interacción de un engrase también influyen los diferentes agentes

que forman parte del sistema engrasante:
a) coadyuvantes de las emulsiones en agua (tabla 4.5);

67
 ~
,~ 4. De curtido a cmst Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO ""~
~

0;;=
,&::;:c.....

Tab/a4.5
~ Accíon
Coadyuvantes E:
'" de las emulsiones Producen una mayor penetración de la emulsión en el
r'\ en agua cuero, volviéndolo más hidrófilo, aunque en desmedro [;
de una menor fijación y de un mayor tiempo de agota-
miento del baño.
b'
Se fijan en el cuero produciendo una modificación per- ~
manente, volviéndolo muy hidrófilo y menos resistente
a la tracción y al desgarre, La emulsión del aceite en c:
agua es muy estable y esto produce escaso agota-
miento de la sustancia engrasante. t:
Se utilizan por su propiedad de codisolventes del agua &;
para el aceite. En pequeñas proporciones no produ-
cen problemas de ningún tipo. r;:
Sirven para aumentar las propiedades engrasantes de
la emulsión mejorándole el tacto. t;;;:

c:
(;;

b) sustancias mejorantes de efecto secundario: se usan para mejorar el grado de (;;

humedad dentro de los cueros;
E:
c) modificadores de/lacto superficial se depositan superficialmente dándole al cuero
un tacto suave y resbaloso. Determinan una menor permeabilidad al agua y en c:
pequeñas cantidades aumentan la resistencia a la tracción y al desgarre, mientras
que en ,cantidades mayores pueden empeorarla. Pueden crear problemas de fija-
t::
ción a los acabados y a veces manchas grasas superficiales; t::
d) modificadores de /a emulsión de agua en aceite: están presentes para mantener
la estabilidad de los productos comerciales, antes de su empleo;
c:
e) sales: generalmente, las sales presentes en los productos engrasantes son resi- t::
duos de los procesos químicos a que se ha sometido la base engrasante, y es
E:
preferible que su cantidad sea lo más baja posible.
E:
Los mayores riesgos que pueden correrse durante la ejecución de las operaciones de
engrase son:
e
1) la ruptura de la emulsión en el baño de engrase, que provoca una deposición super-
c;
ficial del engrase y, como consecuencia, crea Un tacto grasoso, pegajoso y un cuero I;
duro y rigido;

2) eflorescencias blanquecinas en la superficie del cuero.

b
b
Actualmente, las clases de sustancias engrasantes que despiertan mayor interés en el
ámbito del curtido son: b
a) los engrasantes poliméricos que además tienen un efecto recurtiente, ,1'::
b) los engrasantes para cueros waterproof, E:
c) los engrasantes con bajo valor de fogglng para los cueros destinados a los interiores
t:::
de automóviles.
:E:
A_IIIIIRe 68
:1"=
 Los Cuadernos de ingenieria del curtido 4. De curtido a cmst

Los engrasantes poliméricos representan la última generación de sustancias. Dada

su naturaleza particular tienen la capacidad de llenar y lubricar las fibras sin utilizar los
engrasantes tradicionales o añadiéndolos en cantidades limitadas. Dado que además son
muy reactivos en relación a los cueros de curtido mineral, agregan como ventaja suplemen-
taria el hecho de que son difícilmente extraíbles y tienen un óptimo agotamiento. Las carac-
terísticas principales de los engrasantes poliméricos son:

• la solidez a la luz;

• un alto grado de agotamiento con consecuente reducción de los valores COD de

desagüe;

• la adaptabilidad a la fabricación de cueros lavables;

• la producción de cueros con bajo peso específico.

Engrasantes para cueros waterproof

En estos últimos años un número cada vez mayor de cueros, tanto para cortes de
calzado como para ropa, requieren una elevada impermeabilidad al agua sumada a una
buena permeabilidad al vapor de agua.
Aunque hoy en día muchas curtidurías parten ya de wet-blue comprados y de los que
no siempre se conoce bien el proceso completo de fabricación, para poder obtener un resul-
tado satisfactorio y repetible sería muy preferible partir de la materia prima, controlando
todas las fases de tratamiento, en vez de intervenir solamente en la fase de engrasado.
Dado que la estructura del cuero está constituida por haces fibrosos que presentan
zonas vacías en su interior, la resistencia al agua puede ser mejorada con dos técnicas
diferentes:

1) sistema cerrado: relleno de los espacios vacíos comprendidos entre las fibras;

2) sistema abierto: impregnación de los haces de fibras con sustancias que tienden a
disminuir la tensión superficiar.

Mientras en el pasado las técnicas usadas estaban relacionadas con sistemas cerra-
dos, actualmente se sigue la filosofía del sistema abierto.

El mecanismo de protección está determinado por la formación de una barrera super-

ficial y no por un relleno macizo de los interfibrilares. De esta manera se garantiza la perma-
nencia de una adecuada permeabilidad al vapor de agua.

~. Engrasantes con bajo valor de fogging

Comúnmente el término «fogging» indica la niebla que se forma dentro de un automó-
vil y que empaña los vidrios, de manera especial el parabrisas.

Dado que la tensión supemcial representa la fuerza que une las moléculas más edemas de una sustancia y que por consiguiente
determina su capacidad de agrégarse. alterando su valor es posible darle mayor o menor impermeabilidad a una superfida En
particular si la tensión superficial de un material es inferior a aquélla dal líquido de contactq este tl/timo no tiene la capacidad de
extenderse sobre la superficie sino que se deposita bajo tNma de perlitas fácilmente remcNibles. que no logran mojar el material.

69 A_III1.!:
 ~
" 4. De curtido a crust Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
~

~
r;::
t:
~:

t:
(::

&:
(;

f':
(:
(:

E:
e
1;

c:
C
E=
!,;
t;
1;;

[:

!':
Su determinación se ejecuta utilizando dos pruebas diferentes: ~
• prueba refractométrica, í,:
• prueba gravimétrica. [:

Dado que las dos pruebas no dan siempre valores comparables, se le atribuye mayor [:
objetividad a la prueba gravimétrica.
Se ha visto que los valores gravimétricos más bajos se obtienen con cueros engrasa- t:
dos con aceites de pescado sulfitados, mientras los más altos se obtienen con parafinas !:
sulfocloruradas. Sin embargo, para optimizar los resultados no es suficiente elegir sólo los
engrasantes adecuados, sino que es necesario intervenir en el proceso de wet-blue porque E::
en los valores de fogging influyen también los engrasantes naturales de los cueros, como los
aceites eventualmente agregados durante el curtido.

70
..
Los Cuademos de ingeniería del curtido 4. De curtido a crust

Por ello es conveniente seguir algunas indicaciones:

• desengrasar bien el cuero en tripa antes del curtido;

• usar en la fase de pre-engrase de curtido, aceites con buenos valores de fogging;

• durante el proceso de engrase utilizar aceites que a un buen poder engrasante

unan un fuerte enlace con las fibras del cuero.

4.6. Teñido

El teñido se efectúa para conferir a los cueros su coloración característica. Es un pro-

ceso que tiene una valencia puramente estética, porque mejora el aspecto de los cueros
volviéndolos más adecuados para la confección del artículo de destinación. Por ende, un
buen proceso de teñido debe poseer las siguientes características:

• una buena uniformidad de coloración;

• máxima profundidad de color con la menor cantidad de colorante posible;

• una buena cobertura de los defectos;

• alta solidez del color a la luz, al sudor, a la migración.

Sin lugar a dudas, el teñido es la operación más compleja de la curtiduría, porque es

influenciada por muchísimas variables, tanto las que derivan del proceso mismo, como las
que deben imputarse a los tratamientos sufridos precedentemente por el cuero. Entre ellas
se pueden citar:
1) la naturaleza y carga del substrato,
.2) el valor del pH,

3) el tipo de recurtido y el contenido de cromo,

4) el secado intermedio,

•. 5) el método de teñido,
6) la naturaleza química del colorante .

Las características del substrato que pueden influir enel resultado del teñido son el
color y la carga electrónica. El primero porque puede dar matices diferentes a paridad de
proceso, la segunda porque puede crear problemas de enlace entre colorante y cuero. Por lo
tanto, aunque en algunos casos la contrapolaridad entre cueros y productos colorantes se
utiliza para aumentar la fijación, se debe prestar atención a no exceder en este sentido para
evitar la precipitación de algunas sustancias que pueden empeorar la calidad del cuero.

El pH del sistema es un factor crítico, porque su variación influye directamente sobre la

carga del cuero y de los colorantes, así como sobre algunos parámetros del proceso como
son la velocidad de fijación de los colorantes y el grado de agotamiento del baño, lo que
genera en el cuero tonalidades diferentes. En particular, como se muestra en el gráfico 4.6,
aunque después de 30 minutos el agotamiento de los baños es bastante similar (en el sen-
tido de que la casi totalidad del colorante es absorbida por el cuero), las velocidades de

71
-
 tE:
~, 4. De curtido a erus! Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO r;:
" m:
" Gráfico 4.6
Agotamiento del baño l;:
4.6a • Velocidad de fijación del colorante a pH 3,5

~~
100
... r;
95

90
- ----- ......- II;:
85 / ~
80 / t;:
75 t;:
70
¡;:
65
~
80
o 5 10 15 20 25 30 35 1;:
Tiempo r;:
a;:
E:
4.6b • Velocidad de fijación del colorante a pH 6,5
b
100 E
95 .......- Rojo ácido 234
E
90
_____ Negro ácido 84
~
.
or
85
80 --k- Marrón ácido 180 lb
.
~
e
~
7
~
f. 7
~ Marrón ácido 181

65
-!lE- Marrón ácido 185
lb
80
~
O 5 10 15 20 25 30 35

Tiempo ~

E
~

E
Ji::
lb
lb
lb
1'.:
72
t'
 Los Cuadernos de ingenieria del curtido 4. De curtido a crust

fijación, indicadas por las pendientes de las curvas, varían con el pH. Más en detalle, para
valores de pH más bajos (gráfico 4.6a), la velocidad de fijación es mayor y por lo tanto en el
arco de los primeros 5 minutos el 80% (frecuentemente hasta el 95%) del colorante se fija en
el cuero, quedándose solamente en la superficie y generando tonalidades más intensas. Por
el contrario, con el aumento de la basicidad se disminuyen las velocidades de agotamiento
(para alcanzar un agotamiento del baño equivalente al 80% se necesitan en media más de
10 minutos), pero la sustancia colorante penetra más a fondo y por lo tanto se obtienen
tonalidades menos vivas, pero una mayor solidez de la tintura.

El grado de recurtido y el contenido en cromo influyen notablemente sobre el teñido,

porque la carga de las fibras recurtidas determina una diversa afinidad con el colorante.
La máxima intensidad de color se obtiene solamente con cueros recurtidos con cromo,
mientras que cualquier otro recurtiente aminora la intensidad del color. Por esta razón es
necesario poner una particular atención tanto para reducir el cromo no fijado como para
detectar la presencia en el bombo de polvos y recortes de rebaje que pueden oscilar entre el
0,5-7%, dado que estos contribuyen con su peso a un desperdicio de productos químicos y
al mismo tiempo porque, gracias a su elevado poder absorbente, pueden influir negativa-
mente en los mecanismos de absorción del colorante.

El eventual secado intermedio, efectuado mediante vacío, bastidores de pinzas, túne-

les de barras o pasting, provoca un enmascaramiento del cromo, reduciendo su carga super-
ficial catiónica, y en consecuencia favorece la penetración del colorante, a costa de la vivaci-
dad y la intensidad de los tonos.

El proceso de teñido puede realizarse con metodologías y productos diferentes. Los

métodos más utilizados van desde los que prevén el uso de auxiliares dispersantes para
mejorar la penetración, a aquellos en que la primera dosis de colorante se suministra sin
disolución, hasta los que prevén diferentes etapas sucesivas. A este propósito se recuerdan:

• los teñidos sandwich, caracterizados por el empleo, entre dos fases de teñido, de
productos catiónicos para aumentar el rendimento superficial de la tintura;

• los teñidos con top catiónico al final del proceso, tanto para provocar una mejor
fijación del colorante como para mejorar su solidez a la gota de agua, al lavado, al
refregamiento en húmedo, a la migración durante las fases de apilado, puesta al
viento y secado.

Además del tipo de proceso adoptado, tienen una notable importancia algunos
parámetros como la concentración de los colorantes en el baño y la temperatura.
En particular, la concentración del colorante en el baño influye sobre la velocidad de
fijación y de difusión, según reglas bastante complejas que dependen del tipo de reacción
química predominante. En línea absolutamente general se puede decir que un aumento de
concentración del colorante favorece la penetración en el cuero. A su vez, los incrementos de
Ja temperatura mejoran la velocidad de fijación, el agotamiento del baño y la intensidad del
tono.
También la acción mecánica es muy importante porque, además de acelerar la pene-
•
tración del colorante, debe determinar su distribución de la manera más rápida posible en
toda la superficie fibrosa.

73 A 71I11III11
F'

,.~,
~
4. De curtido a crust Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO g
g
El colorante es una sustancia capaz de transmitir color en forma permanente a un
soporte designado. Por este motivo su molécula debe contener por lo menos un cierto núme- :!::
ro de los siguientes grupos: f:
~

• cromóforos: tienen la capacidad de absorber una parte de las radiaciones del visi-
I!;;
ble y por lo tanto son los responsables de la coloración;
~
• auxocromos: facilitan la fijación del compuesto colorante en el soporte;
~.

• solubilizantes: aseguran la ionización en agua del compuesto coloreado. ~

~
En función de su estructura química los colorantes se pueden diferenciar en numero-
sas clases. En el ámbito del curtido se dividen en base a su aplicación en: g;
.~

a) colorantes aniónicos, g;
b) colorantes catiónicos.
~
La característica que hace que un colorante sea adecuado para un tipo de cuero es su ~
capacidad de fijación en las fibras, la que a su vez es influenciada por el tipo de enlace
químico que se instaura entre el colorante y el cuero. E:
~

E:
Por lo tanto, para obtener una buena uniformidad y repetibitidad de tonos, es necesario
poner mucha atención en la naturaleza de los colorantes utilizados en la formación de la I!;
mezcla, eligiendo aquellos estructuralmente similares entre sí, para garantizar un comporta-
~
miento compatible en cuanto a absorción, agotamiento y velocidad de penetración.
E:
~
Dado que frecuentemente resulta imposible utilizar colorantes estructuralmente simila- E:
~
res entre sí, es necesario recurrir al empleo de los siguientes auxiliares químicos para equi-
~

parar las diferencias: I!::

• auxiliares afines al colorante, I!::
• auxiliares afines al substrato, 16
~

• auxiliares afines al colorante y al substrato.

~
lb
Los colorantes se fabrican y comercializan en tres formas: 16
~

1) en polvo, lb
2) líquidos,
~

E
3) en forma compacta.
~
El polvo es la forma de comercialización de los colorantes utilizada desde hace más ES
~

tiempo; sin embargo, presenta los siguientes inconvenientes:

ES
• a pesar del empleo de agentes antipolvo, la presencia de partículas de dimensio-
nes muy pequeñas determina la difusión de polvo durante su manipulación. Esto Ih
~ hace necesario, para salvaguardar la salud de los operadores, el empleo de siste-
mas de ventilación y extracción de polvo, además de medios de protección perso- ~
nal;
E
• la baja densidad del producto requiere amplios espacios para su almacenaje y vo-
~

lúmenes considerables para su transporte. E

~
~ A.1IB1J1118C 74
~
1"
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. De curtido a crust

El líquido puede obtenerse por simple solubilización de la masa de síntesis o per

desalinización realizada mediante la ultrafiltración del filtrado primario y la sucesiva
solubilización.

Las ventajas y desventajas de esta formulación se ilustran en la siguiente tabla.

Tabla 4.7
Desventajas
Ventajas y
menor penetración en el caso de tintu- desventajas
ra pasante; de los colorantes
líquidos
transporte de líquido;

concentración menor;

mayores volúmenes de almacenamien-

to;

mayores costes de transporte.

En línea general, la forma compacta tiene las mismas propiedades y concentraciones

del polvo colorante, con además las siguientes ventajas:

• densidad alrededor de 2 veces superior a la del polvo y por ende necesidad de la

mitad del espacio para su almacenamiento y el transporte;

• mayores dimensiones de las partículas y por lo tanto manipulación casi exenta de

polvo;

• solubilidad inalterada;

• mejor disolución, porque al contrario de los colorantes en polvo que no se humede-

cen en agua y forman una capa superficial que debe eliminarse mediante agitación
violenta, la forma compacta, dada su mayor densidad, entra en el agua inmediata-
mente y se disuelve agitándola moderadamente e incluso en agua fría.
En relación con los de forma compacta, los colorantes líquidos mantienen mejores
propiedades de tintura y ausencia de sales, mientras que los de forma compacta ofrecen la
posibilidad de una mejor penetración, gracias al recurso a los baños cortos, y un ahorro de
espacio y costes de embalaje, transporte y almacenamiento.

Un factor que no debe descuidarse en el campo de los colorantes es el problema

toxicológico. Además de los colorantes bencénicos, prohibidos desde hace tiempo por pro-
blemas de salud, en estos últimos años también se ha prohibido el uso de todas las sustan-

75
 ~

4. De curtido a crust
Cuaderno Z - EL PROCESO DE CURTIDO ~

~
procesos qufmicos
cias que una vez agregadas al cuero pueden generar, a través de f;
ilustradas en la tabla
reductivos, concentraciones no admitidas de las aminas aromáücas
siguiente.
g;
g
~. Tabla4.8 Nombre común
Colorantes tóxicos ~
bencidina
~
2-naftilamina

2-amini-4-nitrotolueno ~

2,4-diaminoanisol ~

3,3'-diclorobencidina ~
3,3'-dimetilbencidina ~

¡;
4,4'-metileno-bis (2-cloroanilina)
E::
~
4,41·tiodianilina

2,3-toluendiamina
e
g
g
e
~

!':
4.7. La Pue sta al vien to E:
La operación toma el nombre del método usado antiguamente para secar
los cue- E:
s de los hilos tendido s
ros a la salida del naque (o del bombo) de teñido, que preveía colgarla ~
bajo un techo o en zonas sombreadas y ventiladas.
bastante ~
De esta manera los cueros podían secarse lentamente y de manera
ento, evitaba el pega-
uniforme, mientras que el viento, manteniéndolos en constante movimi g
do de las fibras.
efectúa en
Hoy día la operación ha sido mecanizada y el secado de los cueros se ~
diferentes fases, la primera de las cuales es la puesta al viento.
ir, que en una g
La operación se ejecuta con máquinas, llamadas de estirar y escurr
única pasada realizan en el cuero tres operaciones: [;
del too % al
• escurrido por estrujado, llevando la humedad residual del cuero [:
65-70% ;

• estirado del cuero, desplazando el material dejado en las áreas tiernas

y elásticas ~
durante el rebaje;
~
acabado.
• aplanamiento de la flor como preparación para las operaciones de
~
4 ___...... 76
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. De curtido a crus!

El esquema de estas máquinas se reproduce en la figura 4.8 en la que se evidencia:

A el cilindro de estirar,

B el rodillo prensador con fieltro de estrujado,

e el rodillo de goma de contraste,

D el pequeño rodillo de goma de pre-estirado del cuero.

Figura 4.8
Esquema de una
máquina de
estirar y escurrir

Cuero

La herramienta principal de esta máquina está constituida por un cilindro en cuya su-
perficie externa tiene fijadas unas cuchillas helicoidales no corfantes con bisel redondeado,
llamadas ESTIRAS.
Girando con una velocidad periférica de unos 10 metros por segundo, el cilindro de
estiras, contrastado por el rodillo de goma, es responsable de la acción de estirado yaplana-
do de la flor.
L.
A su vez, la operación de escurrido es ejecutada por el mdillo prensador, recubierto
éon un fieltro flotante, que estruja el cuero sobre el rodillo de goma de contraste.
El cuero, parcialmente seco, todavía tiene valores de humedad más bien altos, tales
como para no volver irreversibles las deformaciones inducidas en el mismo por la operación
de puesta al viento; por lo tanto, para evitar pérdidas de superficie, es necesario efectuar la
operación de secado.

77
,'-'. 4. De curtido a cms! Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

Es muy importante conservar los resultados obtenidos con la puesta al viento porque
de este modo se obtienen cueros con un buen incremento de superficie, hasta del 4 - 6 %,
caracterizados por una flor lisa y con arrugas aplanadas, preparados adecuadamente para
las operaciones de acabado.

4.8. El secado

El objetivo primario del proceso de secado consiste en reducir la humedad interna de

los cueros del 65-70% al 20-22%. Si se efectuase un secado rápido mediante una ación de
compresión, se provocaría seguramente un encolado de las fibras con el resultado de obte-
ner cueros muy rígidos y no utilizables.
Se han estudiado muchas maneras para resolver el problema. Como sucede a menu-
do, cada una de éstas presenta ventajas y desventajas simultáneamente. Por lo tanto, es
recomendable elegir un sistema respecto a otro en función del producto acabado que se
quiere realizar.

4.8.1. Secado al vacío

~
Las máquinas utilizadas para esta operación están constituidas por una o más repisas
de acero caldeadas, sobre las cuales los cueros, después de haber sido sometidos a la ~
operación de estirado y escurrido, se extienden por el lado flor. Una vez posicionados los
!:
cueros, las repisas se cierran con una campana provista de aspiración que genera una de-
presión en la zona en la que han sido colocados los cueros. ~
Encontrándose a una presión inferior a la atmosférica, el agua contenida en el cuero
!:;
puede transformarse en vapor a temperaturas inferiores a 100°C. De esta manera se facilita
un secado rápido. ~
Como ejemplo, téngase en cuenta que un cuero de espesor de 1,2 - 1,4 mm prove-
niente del estirado y escurrido con un grado de humedad de alrededor del 70 % puede pasar ~
en poco más de 2 minutos, con temperaturas de plancha de alrededor de 70 oC, hasta el 22
~
- 24 % de humedad.
La rapidez de evaporación no permite que la humedad residual se distribuya de mane- ~
ra uniforme en el cuero. Por lo tanto, éste presentará algunas zonas más húmedas respecto
a otras, distribuidas como manchas de leopardo. Dado que se trata de una condición perju-
k
dicial para el éxito de la sucesiva operación de ablandamiento, después del secado al vacío ~
los cueros deben someterse a un proceso de acondicionamiento más lento con el objetivo
de uniformar su grado de humedad. ~

~ Figura 4.9 I repisa

~
~ Esquema de una
instalación al vacío 11 re pisa \ ~

11 re pisa tt
~

11 11 11 Qd
Vista frontal Vista lateral

78
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. De curtido a crust

Un ulterior problema relacionado con el secado al vacío está relacionado con el hecho
de que cuando se concluye el proceso, las fibras del cuero, sometido a una presión de
alrededor de 700/800 gramos por centímetro cuadrado, pueden resultar pegadas entre si.
Este hecho, que le quita flexibilidad al cuero, hace que el método de secado al vacío se
utilice principalmente para el tratamiento de cueros para corte de calzado o para aquellos
artículos en los que no se requiera una suavidad particular.

4.8.2. Secado en bastidores de pinzas

Para poder secar el cuero confiriéndole una forma plana y una gran superficie, desde
siempre se ha utilizado como método extenderlo sobre un bastidor de tablas.
Hoy en día la técnica prevé el empleo de bastidores tubulares que sostienen una
plataforma de chapa de acero en la que se extiende el cuero que hay que secar.
La plataforma está dotada de orificios a los que se enganchan unas tenazas que afe-
.... rran los bordes del cuero manteniéndolo estirado sobre la superficie.
Mediante una cadena de transporte los bastidores, cada uno de los cuales tiene dos
cueros, uno por cada lado, se dirigen sucesivamente dentro de un túnel de secado dotado de
circulación de aire caliente cuya temperatura, y a veces también la humedad, está controla-
da.
El proceso de secado tiene lugar en un período de tiempo variable entre 1,5 Y 3 horas
en función de la temperatura del aire y del espesor de los cueros.

Este método le otorga al cuero un buen estirado sin provocar un excesivo encolado
entre las fibras y se aplica principalmente a los cueros destinados al vestuario o a la tapice-
ría, para los cuales se requieren particulares características de suavidad y elasticidad.

Figura 4.10
Esquema de un
bastidor de pinzas

79 A JlI. .
,~ 4, De curtido a cm.t Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

4.8.3. Secado en túneles de borras

Se ha visto precedentemente que el cuero, saliendo del secador al vacío, no presenta

un grado de humedad uniforme en toda su superficie.
Para superar este inconveniente, un método utilizado consiste en poner los cueros
durante algunas horas, a temperatura moderada, en un túnel dotado de transportador de
barras.
Aunque la temperatura sea mantenida a valores muy bajos, frecuentemente -si no
sistemáticamente-- la evaporación natural lleva a tener un cuero uniformemente seco, pero
con valores de humedad residual demasiado bajos para un ablandamiento eficaz. Por este
motivo, después del túnel de secado y antes del ablandamiento, los cueros se rocian nueva·
mente con agua y se dejan reposar.
Dado que volver a mojar los cueros después de haberlos secado es seguramente
antieconómico, tanto en términos de consumo de energía como de tiempos de proceso, se
aconseja el uso de túneles de acondicionamiento dotados de equipo automático para el
control de la humedad.

4.8.4. Pasting

Esta metodología se utilizaba antes de la difusión del secado al vacío para mantener la
planeidad de la flor obtenida con la puesta al viento.
El proceso de pasting consiste en un túnel, que a grandes líneas se parece al del
secado con tenazas, en el que los bastidores, en vez de estar constituidos por una platafor-
ma perforada, se realizán con una lámina de vidrio. Los cueros se aplanan, estiran y hacen
adherir, usando espátulas, con el lado flor apoyado sobre las láminas de vidrio, las cuales,
transportadas por un tr¡¡nsportador de cadena, permanecen durante algunas horas en un
túnel con aire caliente donde tiene lugar el proceso de secado.
Para impedir el desprendimiento de los cueros secos de los bastidores de vidrio, antes
de colocarlos se rocían con una delgada capa de engrudo, hecho con harina yagua, que
cuando se concluye el secado permite una fácil separación.
El efecto de planeidad del cuero es perfecto pero queda el inconveniente que la superfi-
cie de la flor debe lavarse y cepillarse sucesivamente para eliminar los residuos del engrudo.
Este, además del notable esfuerzo de mano de obra necesario para este tipo de ope-
ración, es uno de los principales motivos por los cuales en los últimos decenios este método
ha sido abandonado en los países industrializados, aunque continúa siendo adoptado en los
países con bajo coste del trabajo y en curtidurías que trabajan cueros bovinos o de búfalo
con flor de baja calidad. Ello porque, en este caso, el esmerilado de la flor, necesario de
todas maneras en la producción normal, elimina automáticamente los residuos de engrudo
sin necesidad de realizar operaciones adicionales.

4.8.5. Secado en cadena aérea

En el último decenio ha tenido una cierta difusión la tendencia a efectuar el acondicio-

namiento de los cueros después del secado al vacío, colgándolos en cadenas aéreas que
se desarrollan él 10 largo del desván de los locales en los que están instaladoalos túneles de
secado o las líneas de acabado.

lllllle 80
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. De curtido a crust

Normalmente estos locales tienen una alta temperatura, incluso durante las estacio-
nes frías; consecuentemente, la permanencia de los cueros en las cadenas durante algunas
horas los lleva a un grado de humedad muy bajo.
Sin embargo, un método como éste no permite ningún control del grado de humedad
de los cueros en el momento en que se descargan de las cadenas, tanto porque los tiempos
de permanencia no se realizan en función del secado sino de las necesidades productivas,
como porque la temperatura y la humedad del aire en los locales de la curtiduría son varia-
bles y fuertemente influenciadas por el clima.
De otra parte el método tiene la ventaja de que resuelve notables problemas de trans-
porte, con muy bajos consumos de energía. Para transformarlo en algo tecnológicamente
válido, se deberían realizar túneles colgantes que cerrando la parte terminal de la cadena,
permitirían mantener los cueros durante un período de tiempo adecuado en un ambiente
bajo atmósfera controlada, garantizando así un efectivo ACONDICIONAMIENTO.

po

81
 5. DE CRUST A ACABADO

Después del secado el cuero pasa a la sección de acabado, lugar donde más se des·
ahoga la fantasía del curtidor en el intento de interpretar los gustos de la clientela y seguir los
dictados de la moda. Se puede definir el acabado como una modificación mecánica del
aspecto superficial y de las propiedades reológicas (elasticidad, suavidad, tacto, etc.) del
cuero y como un anclaje a la dermis de una película polimérica de efecto estético·cubriente.
Por lo tanto, como se deduce de la definición, el acabado consiste en operaciones mecáni·
cas y en operaciones de recubrimiento.
Lógicamente, tanto la realización de artículos diferentes como el diverso origen de los
cueros, de su estructura y de sus defectos, orientará al operador acerca de la utilización de
herramientas diferentes para la aplicación de los productos químicos y el empleo de diferen·
tes operaciones mecánicas.

Operaciones mecánicas

. --
5.1) Ablandamiento

5.2) Batanado en seco

5.3) Estirado en bastidor de pinzas

5.4) Esmerilado

5.11) Pulido I Abrillantado

5.12) Prensado y Estampado

5.13) Satinado

5.14) Abrillantado

Operaciones de recubrimiento
Su tarea fundamental es dar:

• aspecto y características físicas constantes;

• coloración, grado de brillo y transparencia homogéneas;

• solidez general permanente en el tiempo, para volver el cuero adecuado para el

empleo futuro;

• máximo mejoramiento del cuero manteniendo el aspecto lo más natural posible.

Fases aplicativas:

5.6) Teñido con anilinas

5.7) Impregnación de la flor

• 5.8) Cobertura de base

5.9) Cobertura de contraste

5.10) Top coat

• 83
 Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
~. De crust a acabad o

nte la materia
El uso apropiado de estas técnicas de acabado permite emplear totalme
osa en origen, y la
prima disponible, con adecuado enmascaramiento de aquélla defectu
debe tener lugar en
creación de nuevos artículos según las exigencias de la moda. Todo ello
el acabado es una
el respeto de las normas ecológicas y ambientales considerando que
fuente no indiferente de contaminación, sobre todo atmosférica.

cada una de
Por cuanto se refiere la aplicación de productos químicos y observando
las fases que completan el ciclo de acabado, se puede decir en línea genera
l que, entre más ~
ento de acabado
pobre y defectuoso es el material de partida, más complejo será el tratami ~
iento sobre la
requerido. Se define un esquema de proceso de las operaciones de recubrim
o. !:;::
base de la calidad del cuero que hay que someter al proceso de acabad

- top coat !::

/'" teñido
Cueros de buena calidad normalmente definidos a la 'anilina" .~
.......... teñido - fondo coloreado -top coa!
!=
en bombo,
En estricto sentido, cuero a la anilina debería ser solamente un cuero teñido í::
. Pero esto implicaría
en estado húmedo, con colorantes a la anilina y sucesivamente secado
amente sin defectos K::
utilizar solamente cuero proveniente de una materia prima cruda absolut
do protector", este
o manchas, con el alto riesgo de que, no siendo tratado con ningún "acaba
el concepto se !:'
cuero resulte muy sensible a la humedad y a la suciedad. Por esta razón,
con acabados protec-
amplía hasta llegar a indicar con el término anilina, los cueros tratados t::
no alteren la naturale-
tores transparentes e incluso con soluciones de cobertura ligeras que
necesitan cueros de [::
za y el tacto de la superficie. Naturalmente, también en este caso se
a materia prima
buena calidad y de flor gentil, por lo que el empleo del término se limita ~
(Francia - Alemania
proveniente, en su mayor parte, de los mataderos de Europa Occidental
recintadas con buen K:
- Italia - Inglaterra) donde el ganado criado en establos o en pasturas
ria, permite lograr
forraje, abundante agua, situación climática favorable y atención veterina
cueros con la calidad requerida.
t:
~

Cobertura con pigmento r::

Cobertura con efecto
/ Top coat
t:
Cueros de baja calidad con daños de la flor t:
que pueden eliminarse mediante esmerilado
Impregnación s::
Cobertura con pigmento
Cobertura con efecto
.~.

Topcoat

utilizable,
Esta es la categoría que comprende .Ia mayor parte de la materia prima
o Oriente e incluso =
especialmente de la que proviene de áreas como América del Sur, Extrem
frecuentemente en
América del Norte, donde el ganado criado con un sistema extensivo,
y climáticas, cierta-
áreas no particularmente adecuadas por las condiciones ambientales
edades y ataques de
mente no favorece la obtención de cueros exentos de defectos, enferm
parásitos.

84
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. De erost a acabado

Lógicamente, el ciclo de acabado integra las fases de aplicación del producto con
operaciones mecánicas como estampado, ablandamiento, estirado en caliente y abrillanta-
do, ejecutadas tanto al final del ciclo como intercaladas en cada una de las fases que sirven
para uniformar y cerrar de la mejor manera posible la superficie de los cueros operando
sobre la distensión y orientación de las películas poliméricas, para conferir las caracterrsti-
cas organolépticas y estéticas como tacto, brillo, suavidad, aspecto, que requiere el artículo
que se ha de producir. Por lo tanto, no es posible dar un esquema lógico y unívoco del
acabado, porque en función del artículo producido habrán diferentes procesos productivos.

5.1. Ablandamiento

El ablandamiento es una operación mecánica, efectuada sobre cueros cuyo valor de

humedad esté comprendido entre el 22-24%, que consiste en un desfibrado de los mismos

,..,
.
para volverlos más suaves y dúctiles.
Una humedad residual del 22-24% favorece la lubricación necesaria para que las fi-
bras se separen y puedan deslizarse entre sí sin romperse.
La operación puede efectuarse con diferentes tipos de máquinas:

• máquinas alternativas de brazo, muy lentas y peligrosas,

• máquinas alternativas de rodillos, dotadas de cilindros de estiras,

• Piquete vibrador que trabaja el cuero en continuo.

El ablandamiento puede efectuarse en momentos diferentes del ciclo de acabado:

• antes del acabado propiamente tal, inmediatamente después que el cuero se ha
secado completamente. Sirve para volver a darle suavidad y elasticidad a las fibras
que se han pegado entre sí a causa de la evaporación de las moléculas de agua y
que, ocupando los espacios interfibrilares, servían de cojín entre las fibras;

• Figura 5.1
Esquema de una
máquina de ablandar

•
85 AIlB8'~1I1IIC
~. 5. De crust a acabado Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

• durante la fase de acabado, utilizado de manera más suave, sirve para restablecer
la blandura que el cuero podría haber perdido a causa de la operación de impreg-
nación, de la exposición a temperaturas más o menos altas y de las operaciones de
prensado o estampado.
En ambas situaciones, cuando se cumple esta operación es necesario estar atentos
para evHar que su aplicación hecha de manera inadecuada pueda provocar defectos de
rizado en la superficie de la flor o en las capas de cobertura aplicadas.

5.2. Batanado en seco

Ejecutado antes del acabado, el batanado en seco tiene como objetivo mejorar la sua-
vidad del cuero y conferirle un diseño más atento al grano de la flor. Ejecutado durante el
ciclo de acabado o al final del mismo tiene como función, además de los objetivos preceden-
tes, la de descargar el acabado aplicado confiriéndole un aspecto menos plástico y más
natural. Es importante subrayar que si se hace necesario batanar un cuero parcial o total-
mente acabado, será necesario realizar el acabado con productos adecuados, o sea sufi-
cientemente elásticos como para resistir a los notables esfuerzos mecánicos y al mismo
tiempo suficientemente duros como para resistir a la acción abrasiva derivada del
refregamiento entre los cueros y entre estos últimos y las paredes del bombo.
El bombo que se ha de utilizar puede ser similar a los usados en las fases húmedas,
siempre que tenga una altura superior al diámetro, pero es mucho más adecuado un bombo
de acero que contenga en su interior una segunda estructura de malla que sirve al mismo
tiempo para reducir la superficie de roce y permite que el polvo se deposite en el fondo
desde donde puede aspirarse fácilmente. Los modernos bombos para batanar en seco es-
tán equipados además con dispositivos automáticos para el control de la temperatura y la
humedad. Es muy conveniente dotar el bombo de un dosificador de vapor que, humedecien-
do ligeramente los cueros, facilite la operación de ablandado y, en el caso de arUculos velour
y nubuck, mejore el brillo y la profundidad del color.

5.3. Extensión en el bastidor de pinzas

Esta operación, útil pero no indispensable, se efectúa fundamentalmente sobre cueros

livianos y blandos, después que han sido ablandados. Se desea aprovechar del desencola-
do de las fibras para estirar al máximo la superficie del cuero, aplanándola.
Los cueros se extienden, puestos en tensión en un bastidor de pinzas y se dejan secar
en un túnel de aire caliente durante un tiempo relativamente breve, pero suficiente como
para reducir la humedad que contienen del 22-24% inicial al 15-16% final.
En estas condiciones el cuero adquiere una estabilidad dimensional que permite en-
frentar con tranquilidad todas las sucesivas operaciones de acabado.

5.4. 'Esmerilado

Hoy en día se ejecuta con máquinas que trabajan en continuo, dotadas de dos cilin-
dros, uno operativo de gran diámetro recubierto con papel abrasivo y uno de contraste en

86
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. De crust a acabado

goma, suficientemente blanda como para amortiguar las pequeñas diferencias de espesor
existentes en la superficie del cuero. El rodillo de goma tiende a empujar el cuero contra el
cilindro abrasivo que, girando en el mismo sentido respecto al movimiento de éste último,
realiza la operación.
La máquina se presta para diferentes usos:

• puede utilizarse para volver fina y bella la superficie del lado carne de los cueros si
se quiere realizar un artículo velour;
• puede servir para extirpar completamente la flor a fin de obtener una superficie
suave y opaca si se quiere realizar un artículo nubuck;

• puede servir para eliminar más o menos a fondo, en función de la granulometría de

los papeles abrasivos utilizados, la superficie de cueros de baja calidad. Este es su
mayor empleo. De esta manera se puede obtener una remoción directa, aunque
sea parcial, de los defectos del cuero y, por lo tanto, una nueva cobertura más
uniforme y completa de éste, con soluciones poliméricas pigmentadas;

• por último, puede servir para realizar artlculos de fantasía como son, por ejemplo,
los que se obtienen estampando cueros recubiertos con un color uniforme, utilizan-
do un diseño bien marcado y eliminándole en seguida las puntas con un suave
esmerilado. De este modo se obtiene un cuero con dos tonos de color que presenta
al mismo tiempo zonas con flor visible y zonas sin flor tipo nubuck.

Figura 5.2
Esquema de una
esmeriladora

Introducción cuero
;;o.

Salida cuero
E

El uso de la esmeriladora implica la necesidad de un proceso de tratamiento de los

polvos en salida, para que estos no se dispersen en el ambiente y, en consecuencia, sean

.. inhalados por los operadores presentes. Los polvos son residuos con un alto nivel de toxici-
dad porque contienen residuos de sales de cromo y de soluciones colorantes. Por ende,
deben humedecerse para capturarlos y recogerlos mediante un separador de ciclón y/o
mangas filtrantes.
Si los cueros están destinados a ser recubiertos, una vez esmerilados necesitan una
enérgica eliminación del polvo que se ha depositado en su superficie para evitar interferencias
con las soluciones de cobertura y los consiguientes problemas de uniformidad y absorción. Por
lo tanto, generalmente las máquinas de esmerilar se ponen en línea con las desempolvadoras.
De esta manera, mediante un Sistema que sopla aire por un IMO y 10 extrae por el otro, es
posible capturar totalmente el polvo que se envía al sistema de eliminación.

87 4._1I11111C1
~ 5. De crust a acabado Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

5.5. Productos necesarios para el acabado

Antes de analizar las fases aplicativas que distinguen las operaciones de relleno, se
ilustran las características de las cuatro clases de productos necesarios para la ejecución de
un válido acabado:
A) Pigmentos
B) Colorantes
e) Ligantes
D) Auxiliares

5.5.1. Pigmentos

Los pigmentos son polvos cristalinos de tipo orgánico e inorgánico insolubles en agua
y en los comunes disolventes orgánicos, capaces de dar su propia coloración a los soportes
sobre los cuales se aplican.
Sobre la base de su naturaleza química, los pigmentos se subdividen en dos categorías:

• pigmentos orgánicos,
• pigmentos inorgánicos.

A continuación se ilustran las características que distinguen los diversos tipos de pigmentos.
• Resistencia a la luz. representa la tendencia a cambiar la tonalidad del color como
consecuencia de la exposición a la luz y en ella influyen la constitución química y la
concentración del pigmento. Los pigmentos inorgánicos poseen una resistencia a la
luz superior a la de los pigmentos orgánicos. Además, generalmente, cuando dismi-
nuyen su concentración, la resistencia a la luz disminuye.
• Poder cubriente: es la capacidad de conferir el propio color a los soportes de
aplicación. Depende del índice de refracción del pigmento, de la forma y dimensión
de sus partículas, de su concentración y también del índice de refracción delligante
en el que el pigmento está incorporado. Cuanto mayor es la diferencia entre el índi-
ce de refracción del pigmento y el delligante, mejor es el poder cubriente del pig-
mento. Cuando disminuyen las dimensiones de las partículas pigmentarias, el pig-
mento tiende a perder sus propias características de refracción hasta transformarse
en trasparente.
• Dispersabilidad: es la facilidad con la que un pigmento se dispersa en un ligante.
Una distribución regular y uniforme de las partículas pigmentarias favorece la
dispersabilidad, que puede mejorarse agregando pequeñas cantidades de auxiliares.
• Rendimiento de colorido: es la capacidad que tiene un pigmento para colorear
una sustancia blanca. En esta característica influye la dimensión de las partículas
pigmentarias.
• Brillo: depende de la naturaleza química del pigmento, de las dimensiones de las
partículas y de su dispersión.
• Resistencia al calor: representa la tendencia a modificar el tono del color por ex-
posición a temperaturas más altas: los buenos pigmentos deberían resistir tempe-
raturas de hasta 180°C.

88
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. De crust a acabado

• Resistencia a los disolventes: la insolubilidad en relación a los disolventes evita

el fenómeno de la sangradura, o sea la capacidad de un pigmento para emigrar
desde una a otra capa mediante la acción del disolvente. La solubilidad de los
pigmentos en los disolventes depende de su naturaleza química y del grado de
dispersión; los pigmentos orgánicos tienen una mayor tendencia a la sangradura.

• Resistencia a los agentes químicos: es necesario que los pigmentos sean resis-
tentes sobre todo a las sustancias alcalinas presentes en algunos Iigantes como la
caseína y la albúmina, y a los aldehídos presentes en algunos fijativos.

A continuación se analizan las características de cada una de las familias de pigmentos:

A) Pigmentos Inorgánicos
Normalmente son óxidos o sales minerales de color, de origen natural como las tierras
coloradas, o productos de síntesis que dan mejores garantías de pureza y uniformidad. Se
emplean sobre todo en las manos de fondo de los acabados con buenas necesidades de
cobertura, como sucede en el caso de los cueros con defectos o esmerilados, y en los tonos
pastel gracias a su mejor resistencia a la luz.
,jIIIj,

Tabla 5.3
Desventajas
Ventajas y
Escaso brillo desventajas de
los pigmentos
inorgánicos
Bajo rendimiento de la coloración

B) Pigmentos orgánicos

Los pigmentos orgánicos se subdividen en dos categorías:

• pigmentos: compuestos orgánicos sin grupos solubilizantes

• lacas: obtenidas por precipitación de colorantes ácidos o básicos

Tabla 5.4
Desventajas
Ventajas y
Escaso poder cubriente desventajas de
los pigmentos
orgánicos

.... , Menor resistencia a la luz y al calor.

Mayor tendencia a la sangradura

89 & ... 111. .

5. De crust a acabado Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

En línea general se podrían utilizar como colorantes para el acabado todos aquellos
usados para los teñidos en bombo. Sin embargo, la exigencia de presentar características
como:

• óptima fijabilidad;

• brillo;
• elevada resistencia a la luz;

• buena resistencia a la gota de agua;

• posibilidad de empleo en un vehículo acuoso y disolvente,

disminuye su número a los colorantes metal-complejos y para algunas aplicaciones a
los básicos.

Las soluciones 'colorantes se utilizan para:

• teñido de cueros crust;

• correcciones de tono de los teñidos en bombo;

• avivar las mezclas de acabado;

• avivar lacas y barnices en disolvente.

5.5.3. ligantes

Se definen como ligantes todas aquellas sustancias dispersas o disueltas en agua o

en disolventes orgánicos que tienen la capacidad de formar una película en el cuero una vez
que se ha evaporado el vehículo, permitiendo así realizar el puente entre los colorantes y el
substrato.
De las diferentes clasificaciones de los ligantes, presentamos dos: la primera basada
en la naturaleza química de los monómeros y la segunda en el comportamiento de los mis-
mos ligantes en relación con la exposición a fuentes de calor.
Según la primera clasificación los ligantes se pueden subdividir como sigue.

A) Polímeros sintéticos:
Se obtienen mediante procesos de polimerización por adición o de polimerización por
condensación. Pueden estar constituidos por un único tipo de monómero o por dos o más
monómeros de origen químico diverso. En este caso se habla de copolímeros. Esta posibili-
dad permite constituir una serie de productos con características muy diferentes.
Otros factores que influyen sobre las características de un polímero son:

• la estructura espaCial;
lineal
ramificada
reticulada
• el número de relaciones transversales por unidad polimérica;
• el peso moleGular de los polímeros;

• la temperatura de transición vitreosa.

90
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. De crus! a acabado

A1) Resinas acrílicas. Son polímeros y copolímeros de los ésteres del ácido acrílico y
metacrílico. Generan películas elásticas, sutiles, transparentes y resistentes a la luz.
A2) Resinas butadlénlcas. Las películas de polímeros o copolímeros butadiénicos
son opacas y suaves, tienen una óptima resistencia al frío y al planchado pero una
escasa resistencia a la luz. Estas sustancias se utilizan generalmente en unión con
otras resinas por su mal poder ligante.
A3) Ligantes reticu/ab/es. Son polímeros que contienen grupos reactivos que en el
momento de la formación de la película dan reacciones de reticulación capaces de
modificar las características del polímero de partida. La reticulación debe mante-
nerse bajo control para no empeorar suavidad, elasticidad y resistencia a las bajas
temperaturas de la película. Para el acabado del cuero normalmente se usan
polímeros con bajo grado de reticulación.
A4) Resinas vint1icas. Derivan de monómeros vinílicos y tienen un óptimo poder
cubriente pero una escasa adherencia. En el disolvente forman películas más tena-
ces, flexibles y con mayor resistencia respecto a los películas de nitrocelulosa.
A5) Poliamidas. Son polímeros lineales derivados de aminoácidos producidos por
condensación de las diaminas con ácidos bicarboxílicos. Forman películas transpa-
rentes, brillantes, elásticas, con óptima resistencia al calor y a la abrasión.
AS) Resinas epoxídlcas. Son polímeros derivados de óxido de etileno, se utilizan
frecuentemente como agentes de reticulación.
A7) Po/iuretanos. Son polímeros que se forman por la poliadición de polisocianato y
poliol y que contienen el grupo uretánico. De los primeros poliuretanos empleados
en el acabado del cuero que, a causa de su tacto y aspecto decididamente plástico,
se utilizaban solamente para el barnizado o para el acabado de serrajes, se ha
llegado a una nueva generación de emulsiones que, conservando intactas sus ca-
racterísticas estructurales y la resistencia originales, pueden formar películas mu-
cho más naturales por aspecto y tacto.
Los poliuretanos representan una clase de polímeros muy numerosa que se diferen-
cian entre sí por sus características fisiccrquímicas. En particular, respecto a los
ligantes termoplásticos, los poliuretánicos presentan mejores características como:
• mejor flexometría;
• mejor resistencia a los refregamientos en seco y húmedo;
• mejor resistencia al envejecimiento;
h
• mayor versatilidad de empleo.
I~. B) Polímeros naturales
Han sido los primeros ligantes utilizados en el acabado del cuero y se siguen utilizando
cuando se necesitan acabados brillantes y de aspecto natural. En efecto, son capaces de
formar películas sutiles, transparentes, con buena resistencia a los esfuerzos mecánicos y a
las temperaturas de transición vitreosa superiores a 1QO'C. Pero son higroscópicos y por ende
poco resistentes a los tratamientos en húmedo por lo que necesitan una fijación sucesiva.
61) Caseína. Forma películas duras, poco flexibles, con óptima resistencia mecánica.
La resistencia al refregamiento en húmedo se mejora si la fijación se realiza con
formaldehído opoliaziridinas.
62) Albúmina. Tiene características similares a la caseína pero forma películas más
duras y brillantes.

91
 Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
'~5. De crust a acabado

e) Polímeros naturales modificados

Están constituidos por:
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas
a las que se les han
y la resis-
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad
.. tencia al refregamiento en húmedo
iL
~

-.---~
o eterificación
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico
nitrocelulosa
de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de
e de la vis-
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depend
ad pueden
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosid
s de alto po-
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo película
alta viscosi-
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de
dad forman películas delgadas y elásticas.

Iigantes en rela- t:
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los
la siguiente manera: ~
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de
de la tempera-
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento [;:
estado primitivo.
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepc
ión de las !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos; !;
la temperatura
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de
no se utili- [!;
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos
zan en el acabado de los cueros; ~
rística de no
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la caracte
cos supe- ~
reblandecerse cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecáni
poliamidas
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las [:
y algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.
[:

5.5.4. Auxil iares ~

Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezcla

s de ligantes t:
acabado de los cue-
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el t:
ros pueden clasificarse en:
1. Disolventes (párrafo 5.10) ~

2. Plastificantes ~:

3. Ceras g:
4. Extendedores
í=
5. Modificadores de tacto
~
6. Mateantes
7. Inhibidores de espuma e
8. Penetrantes !;:
9. Espesa dores !,:
10. Agentes de reticulación
~
A .. 111'"
92
f'=
 '~5. De crust a acabado Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. De crust a acabado
.--,

e) Polímeros naturales modificados

2. Plastificantes
Son sustancias queEstán constituidos
agregadas por: mejoran su flexibilidad y esparcibilidad, aunque
a los polímeros
empeoran algunas propiedades mecánicas
C1) Ligantes como la resistencia
proteicos a la tracción,
modificados, caseínasa laoabrasión,
albúminasetc..a las que se les han
Los plastificantes seagregado
subdividen en dos categorías:
polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
~ .. • plastificantes gelatinizantes: son compuestos
tencia al refregamiento en húmedoquímicos capaces de disolver par-
cialmente y volver a hinchar el polímero productor de película formando un gel; iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

quedan bien retenidos en la película seca y no tienen tendencia a emigrar;

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
• plastificantes no gelatinlzantes: no disuelven absolutamente el polímero pero se
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
depositan entre sus cadenas sin ligarse a ellas. Por este motivo se comportan como
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
un lubricante y, con el tiempo, pueden emigrar desplastificando la película.
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
3, Ceras
dad forman películas delgadas y elásticas.
Son mezclas de sustancias de origen natural o sintética que se agregan al acabado
para mejorar el tacto, conferir un mayor relleno, favorecer algunas operaciones mecánicas t:
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela-
como estampado y estirado. Se subdividen en:
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
• ceras naturales, ~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
• ceras sintéticas.
[;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
4. Extendedores Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
Son productos que poliamidas
actúan sobrey algunos derivados
la viscosidad poliuretánicos;
o sobre la tensión superficial de una
solución para mejorar su !;
• estabilidad
polímerosyfermofraguanfes:
esparcibilidad, evitando fenómenos
son polímeros quecomo la cáscara
por aumento de la temperatura
de naranja, las estrías, etc.
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
zan en el acabado de los cueros;
5. Modificadores de tacto ~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
La vasta gama de los modificadores de tacto comprende jabones, aceites naturales y
reblandecerse cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
sintéticos, ceras y grasas. La eventual dosificación en las capas intermedias del acabado
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
debe mantenerse bien controlada para evitar problemas de anclaje de las capas sucesivas. [:
y algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.

6. Mateantes
[:
5.5.4.
Son sustancias Auxiliares
cristalinas orgánicas e inorgánicas dotadas de alto poder de refrac- ~
ción. Los más comunes son los ácidos silícicos y las ceras polietilénicas. También para estos
Losdebe
productos la dosificación auxiliares son productos
ser atenta añadidos
porque dosis en pequeñas
excesivas puedencantidades a las
provocar un mezclas de ligantes
tacto t:
áspero y efectos para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
grises.
ros pueden clasificarse en: t:
7.lnhibldores de1.espuma
Disolventes (párrafo 5.10) ~
Son productos no2.solubles en el medio en el cual se agregan y deben ser dispersados
Plastificantes
en éste por agitación. Generalmente están constituidos por aceites minerales adicionados ~:
3. Ceras
con alcoholes y tensoactivos, capaces de limitar la formación de espumas. g:
4. Extendedores
8. Penetrantes 5. Modificadores de tacto í=
Se usan para mejorar la humectación, la capacidad de mojarse, la penetración y la
6. Mateantes ~
adherencia de las mezclas de acabado. Generalmente son tensoactivos o disolventes pola-
7. Inhibidores
res que operan bajando la tensión de espuma de las mezclas. Los tensoactivos deben
superficial e
agregarse en cantidades reducidas (ID-3D g/l) porque cantidades superiores, hinchando las
8. Penetrantes
!;:
fibras del cuero, no solamente no aumentan la velocidad de penetración sino que además
9. Espesadores
pueden provocar solturas de flor y reducir la resistencia a la humedad. Viceversa, general- !,:
10. Agentes
mente los disolventes polares deproblemas
no dan reticulaciónde este tipo.
~
A .. 111'"
93
92
f'=
~ 5.De
'~5. Decrust
crustaa acabado
acabado Cuaderno22-•EL
Cuaderno ELPROCESO
PROCESO DE
DECURTIDO
CURTIDO

9. Espesadores
e) Polímeros naturales modificados
Están constituidosinorgánicas
Son sustancias por: utilizadas para modificar y regular la viscosidad de las
soluciones.
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
10. Agentes de reticulación
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
Son compuestos químícos de tipo orgánico e inorgánico capaces de hacer reticular los
iL
polímerosLiganfes
C2) celulósicos, obtenidos por esterificación con ácidoennftrico
seco yo en
eterificación -.---~
confiriéndoles particular resistencia a los refregamientos húmedo.
de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
5.6. Teñido
cosidad del con En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
Iigante. anilinas
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
Es la deposición, en la superficie de los cueros, de soluciones colorantes a base de
dad forman películas delgadas y elásticas.
anilinas para obtener el color de base sobre cueros no teñidos en bombo, o para nivelar y
uniformar el teñido de base obtenida en el bombo.
Siguiendo la otra que
clasificación, basada sobre t:
Los resultados deben conseguirse conelesta
comportamiento
operacíón son:de los Iigantes en rela-
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
• uniformidad de teñido que debe ocultar los pequenos defectos, además de simplifi· ~
• polímeros
car y reducirfermoplásficos:
las fases sucesivasse caracterizan
del acabado; porque con el aumento de la tempera-
[;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
• Pertenecen
suficiente penetración
a esta clase deltodos
colorante como para sintéticos
los polímeros lograr minimizar los defectos
con excepción de que
las !!,:.:
pueden manifestarse por pequenas abrasiones y resquebrajaduras del cuero aca·
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
bado durante su uso; !;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
• sufren
intensidad del color, particularmente
transformaciones importante
qu ímico-físicas para Estos
irreversibles. artículos que necesitan
productos aca·
no se utili- [!;
bados
zan con
en el pura anilina
acabado de lossin que intervengan soluciones colorantes cubrientes.
cueros;
~
•Porpolímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
su parte, los colorantes a utilizar deben poseer las siguientes características:
reblandecerse cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
• buena fijabilidad incluso a bajas temperaturas,
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
• y pureza
[:
algunosdederivados
tono, celulósicos o poliuretánicos.
• brillo, [:
5.5.4. •Auxiliares
resistencia a la luz,
~
• resistencia a la gota de agua,
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes
• posibilidad de empleo en agua y en disolventes orgánicos polares. t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
ros pueden clasificarse en:
La tecnología utilizada para ejecutar esta fase del proceso es variada. Sin embargo, las
t:
1. Disolventes
metodologías (párrafo 5.10)
más difundidas pueden reducirse a 3. ~
2. Plastificantes
~:
5.6.1. Pulverización
3. Ceras
g:
4.LaExtendedores
aplicación de las soluciones colorantes pulverizadas se efectúa con una pistola de
aire comprimido con presiones
5. Modificadores de tacto variables entre 2 y 6 atmósferas. Si en los laboratorios de í=
prueba la pistola se utiliza manualmente, a nivel industrial la pulverización se efectúa me·
6. Mateantes ~
diante líneas de acabado constituidas por una o más cabinas preparadas con carruseles
7. Inhibidores de espuma
rotativos de 8 o 12 pistolas o con pistolas dotadas de movimiento alternativo. e
8. Penetrantes
!;:
9.Las ventajas de este sistema son:
Espesadores
• Agentes
coberturadehomogénea; !,:
10. reticulación
~
A .. 111'" 94
92
f'=
..,
r '~5. De crust aLosacabado
Cuadernos de ingeniería del rurtido Cuaderno 2 - EL PROCESO DE
5. CURTIDO
De erost a acabado

• buena e) Polímeros
velocidad naturales modificados
de ejecución;
Están constituidos por:
• posibilidad de trabajar sobre cueros con significativas diferencias de espesor;
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
,..,
~
.
..
• posibilidad de trabajar aun sobre cueros blandos y delgados.
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
tencia al refregamiento en húmedo
Históricamente, durante muchos años, representó la única alternativa al barnizado
iL
manual con tamponesC2) Liganfes celulósicos,
y permanece, obtenidos por
aún hoy, el instrumento esterificación
más conelácido
utilizado para nftrico o eterificación
acabado. -.---~

Pero este método, de la celulosa.

respecto Lastecnologías,
a otras películas que se forman
tiene con losde
la desventaja diferentes
tener untipos
bajode nitrocelulosa
poseen
nivel de eficiencia a causa de lasdiferentes durezas
dispersiones y elasticidad
de producto y elel efecto
(hasta del acabado
25%) que depende de la vis-
pueden de-
pender de: cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
• pérdidas perimétricas,
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
• pérdidas por rebote,
dad forman películas delgadas y elásticas.
• pérdidas por cambio de color.
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- t:
ción con la exposición a fuentesse de
hancalor, las familias se componen
diferentesdesolucio-
la siguiente manera:
Para reducir el efecto de tales pérdidas estudiado y utilizado ~
nes téncicas como las• pistolas volumétricas
polímeros HVLP, desebaja
fermoplásficos: presión deporque
caracterizan nebulización, los ge- de la tempera-
con el aumento
neradores de fuerzas electroestáticas, capaces de atraer [;:
tura devienen fluidos mientras que,las
unapartículas suspendidas,
vez enfriados, vuelven aysu
losestado primitivo.
dispositivos para la cargaPertenecen
automática adelesta
color.
clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
Después de la pulverización
poliamidas y algunos atraviesan
los cueros una serie de túneles cuya tarea es
derivados poliuretánicos;
la de secar la película aplicada. !;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- Figura 5.5 [!;
Esquema
zan en el acabado de los cueros; 1[[; de una rociadora
~
I
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no

lr
reblandecerse cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe-
~ Tr
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
y algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.
..
~
[:

[:
5.5.4. Auxiliares ~ ~ W ~
~

I~
I
Los auxiliares son productos I
añadidos I pequeñas cantidades
en I a las mezclas de ligantes t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
ros pueden clasificarse en: t:
1. Disolventes
Independientemente del hecho(párrafo
de que 5.10)
en el equipo de pulverización se utilicen tecno- ~
logras más o menos modernas, es necesario
2. Plastificantes adoptar siempre algunos principios indispen-
~:
sables para disminuir los riesgos relacionados con la peligrosidad de los colorantes y de los
3. Ceras
demás productos químicos empleados, limitando su dispersión en el ambiente circundante. g:
4. Extendedores
En particular es5.necesario:
Modificadores de tacto í=
las aperturas de la cabina de p~lverización, dejando abiertas
6. Mateantes
• reducir al mínimo ~
solamente las ranuras necesarias para la introducción y la salida de los cueros, no
7. Inhibidores de espuma
obstante la costumbre de los operadores de dejarlas abiertas para facilitar el control
e
8. Penetrantes
de la operación; !;:
9. Espesadores
• proveer la cabina de pulverización de apropiados equipos de depuración. Los nue- !,:
vos modelos10.
los Agentes de reticulación
llevan instalados por los fabricantes.
~
A .. 111'"
95 92 A_onlBe f'=
~ 5. De
'~5. De crust
cm,!aa acabado
acabado Cuaderno22 -- EL
Cuaderno PROCESODE
ELPROCESO DECURTIDO
CURTIDO

5.6.2.
e) Máquina
Polímeros de rodillo
naturales modificados
f"
Están constituidos por:
Con este método se aplica la tintura de fondo por medio de un cilindro que, si se desea, ""
Ligantes
C1)puede
también tenerproteicos modificados,
un efecto de caseínas
diseño de las o albúminas
más variadas formas apara
las la
que se les han
realización de
artículosagregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
personalizados.
~ .. tencia al refregamiento en húmedocon rodillo:
Existen dos versiones de aplicación
iL
C2) Liganfes celulósicos,
• aplicación obtenidosdirecto
con rodillo moleteado por esterificación
o sinero; con ácido nftrico o eterificación -.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
• aplicación con rodillo a reverse con retículo de acanaladuras transversales.
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
Para la aplicación de tinturas de fondo, normalmente se utiliza la aplicación con cilindro
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
directo que es un proceso sincronizado, o sea el cilindro y el cuero se mueven en la misma
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
dirección, con una velocidad del cilindro casi equivalente a la del cuero. El producto a aplicar
dad forman películas delgadas y elásticas.
se encuentra en las cavidades del cilindro y la cantidad en exceso es eliminada por una
rasqueta de tipo oscilante. Los cilindros moleteados tienen una superficie uniforme con cavi- t:
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela-
dades del mismo ancho y profundidad. La unidad de medida para el moleteado de los cilin-
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
dros corresponde al número de cavidades por cm. ~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
[;:
Lastura devienen
ventajas delfluidos mientras de
procedimiento que, una vez enfriados,
aplicación vuelven
con cilindro son: a su estado primitivo.
,. Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las
• reducción al mínimo del desperdicio de producto; !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
• control de las cantidades aplicadas y por ende posibilidad de reproducirlas cuida- !;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
dosamente;
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
• zan
mejor
en fijación
el acabadodel producto químico.
de los cueros;
~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
Las desventajas:
reblandecerse cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
• riores
dificultad de trabajar
a 100°C. sobre cueros
Pertenecen a estacon diferencias
categoría de espesornaturales,
los polímeros superioreslas
a 0,3·0,4 mm.;
poliamidas
[:
algunos de
• ydificultad derivados
trabajarcelulósicos o poliuretánicos.
sobre cueros blandos y delgados « 1 mm.); pero en estos
últimos años el desarrollo de sistemas especiales de alimentación ha reducido y/o [:
eliminado este problema.
5.5.4. Auxiliares ~

Figura 5.6 Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes t:
,... Esquema de una para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
~ máquina de rodillo ros pueden clasificarse en: t:
Introducci6n cuero
1. Disolventes (párrafo 5.10) ~
2. Plastificantes
alimentación ~:
3. Ceras ~ cuero
g:
ú'5(@~~~~~~~
4. Extendedores
5. Modificadores de tacto í=
6. Mateantes ~
7. Inhibidores de espuma e
8. Penetrantes
!;:
9. Espesadores
!,:
10. Agentes de reticulación
~
A .. 111'" 96
92
f'=
'~5. De crustLos
a acabado
Cuadernos de ingeniería del curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO 5.
DE De crust a
CURTIDO acabado

5.6.3. Máquina para tintura

e) Polímeros continua
naturales por inmersión
modificados
Están constituidos por:
En este tipo de máquina, el cuero pasa a través de cintas que, girando juntas, lo condu-
C1) Ligantes
cen a una tina que contiene el bañoproteicos
de tintura. modificados,
Inmediatamente caseínas
despuéso albúminas
de la salidaa del
las que se les han
baño, el cuero se prensa agregado polímeros
entre 2 rodillos sintéticosel(poliamidas)
que eliminan para aumentar la flexibilidad y la resis-
líquido en exceso.
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
Este sistema se adopta particularmente cuando se deben teñir cueros en crust neutro.
iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi- Figura 5.7
Esquema de una
dad forman películas delgadas y elásticas. máquina para tintura
continua por
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela-
inmersión t:
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
[;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
!;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
zan en el acabado de los cueros;
~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
Las ventajas de este método son: cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe-
reblandecerse ~
riores a 100°C.
• posibilidad de selección de los Pertenecen
cueros en ela estado
esta categoría losmejor
seco, con polímeros naturales,
visibilidad de las poliamidas [:
y algunos derivadosuna
los defectos y, consecuentemente, celulósicos o poliuretánicos.
más racional destinación de los artículos
que hay que acabar; [:
• tiempo 5.5.4. Auxiliares
necesario para el teñido muy reducido; ~
• menor coste del
Los teñido pudiendo volver aañadidos
emplearse el baño residual después
a las del
auxiliares son productos en pequeñas cantidades mezclas de ligantes
teñido; para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
t:
rosproblemas
• menores pueden clasificarse
ecológicosen:
y ambientales. t:
1. Disolventes (párrafo 5.10) ~
Los límites que presenta son:
2. Plastificantes
~:
• necesidad de3.disponer
Ceras de colorantes de óptimo nivel, dotados de una buena capa-
cidad de teñido sobre todos los tipos de cuero y capaces de conferir teñidos muy g:
4. Extendedores
uniformes, resistentes a la luz, al sudor y a las migraciones;
5. Modificadores de tacto í=
• dificultad con cueros de espesor reducido y muy blandos sobre los cuales se corre
6. Mateantes
el peligro de formación de pliegues; ~

• posibilidad de7.teñidos
Inhibidores de espuma
desiguales, no penetrados o de intensidad insuficiente a cau· e
8. Penetrantes
sa de crust preparados de manera inadecuada;
!;:
• fijación de las9.anilinas;
Espesadores
!,:
• costo elevado10.
delAgentes
procesode reticulación
cuando se utilizan anilinas,
~
A .. 111'"
97 92
-~

• f'=
-"
,~5.
'~5. De crust a acabado Cuaderno 22 -- EL
EL PROCESO DE CURTIDO

5.7. Impregnación
e) Polímeros de la flor
naturales modificados
Están constituidos por:
Muchas veces se
C1) Ligantes hace necesario
proteicos esmerilar
modificados, más o menos
caseínas fuertemente
o albúminas la superficie
a las que se les hande
los cueros, tanto porque puede requerirlo el artículo que se quiere realizar
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-como, mucho más
~ .. frecuentemente,
tencia alpara mejorar laen
refregamiento calidad
húmedo de cueros particularmente defectuosos. En estos
casos, antes de afrontar el acabado de los cueros propiamente tal se recurre a esta opera- iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

ción cuyos objetivos son:

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
• mejorar las propiedades estéticas de los cueros eliminando toda soltura de flor para
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
obtener una superficie uniforme y bien adherente;
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
• conferirle al cuero plenitud y redondez sin pe~udicar su blandura;
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
• obtener una superficie homogénea lisa, bien cerrada, bien predispuesta para la
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
aplicación de los sucesivos productos de acabado;
dad forman películas delgadas y elásticas.
• aumentar las resistencias mecánicas de los cueros acabados como adherencias,
flexometría, resistencia al rasguño, resistencia al agua.
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- t:
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
El procedimiento consiste en una deposición controlada de polímeros en emulsión ~
acuosa• en la zona ubicada
polímeros al límite entre
fermoplásficos: la capa papilar
se caracterizan llamada
porque con flor, que constituye
el aumento alrede-
de la tempera-
[;:
dor de 1/3tura
deldevienen
espesor de fluidos
los cueros,
mientrasy la
que,
capaunareticular
vez enfriados,
que representa
vuelven alrededor
a su estado deprimitivo.
la mitad
de todo elPertenecen
espesor delacuero.
esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
La operación de impregnación superficial tiene como objetivo aumentar la capacidad !;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
de adaptación a la extensión y a la compresión provocadas por el plegado, generando un
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
comportamiento más elegante. Dado además, que entre las tantas causas de soltura, la más
zan en el acabado de los cueros;
frecuente es la existencia de un enlace demasiado débil de las dos capas, papilar y reticular, ~
• polímeros
en la zona de juntura,noel termoplásficos:
polímero depositado son polímeros que tieneneste
reduce fuertemente la característica
riesgo y aumenta de nola
reblandecerse
resistencia a la abrasióncuando
de losson sometidos
cueros. a tratamientos
Sin embargo, térmicosde
si la operación o mecánicos
impregnación supe-
se ~
realiza deriores
maneraa 100°C. Pertenecen
inadecuada puedea generar
esta categoría los polímeros
una mayor soltura, sinaturales,
se obtienelas poliamidas
una penetra- [:
y algunos
ción demasiado derivados
superficial celulósicosprofunda,
o demasiado o poliuretánicos.
y problemas de falta de adherencia cuan-
do se realiza con resinas no compatibles con las que se utilizarán en la fase sucesiva. Para [:
obtenerAuxiliares
5.5.4. un buen resultado de esta operación es necesario que se respeten algunos presu-
puestos: ~
• un
Los adecuado
auxiliares sonrecurtido
productosdeañadidos
los cueros en sin un excesivo
pequeñas recurtido
cantidades a lasvegetal
mezclas o demasiada
de ligantes t:
riqueza de grasa superficial;
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
• un clasificarse
ros pueden esmeriladoen: adecuado con un perfecto desempolvado de la superficie de los t:
cueros;
1. Disolventes (párrafo 5.10) ~
• la formulación adecuada de la solución impregnada para obtener una penetración
2. Plastificantes
rápida y homogénea en la superficie y en sección. ~:
3. Ceras
g:
La concentración en seco del polímero en la solución debe ser de alrededor del 8-10%
4. Extendedores
Y es preferible repetir la operación de impregnación en vez de utilizar soluciones con un í=
5. Modificadores de tacto
contenido de seco más alto. La cantidad a aplicar en el cuero es de alrededor de 200-300 g/
6. Mateantes
rn', porque aplicaciones inferiores no garantizan una penetración adecuada en profundidad ~
y por lo
7. tanto un tratamiento
Inhibidores eficaz.
de espuma e
8. Penetrantes
Por lo que concierne a las técnicas de aplicación, las más válidas son la máquina de !;:
cortina9. yEspesadores
la rOlfer coarer. Part1cularmente apropiado e;s el U30 de la máquina de oortina,
porque10.el Agentes
cuero esmerilado absorbe bien la solución, y aunque se presenta blando y delgado
!,:
de reticulación

~ A... ~
A 0.1. .
111'" 98
92
f'=
'~5. De crustLos
a acabado
Cuadernos de ingeniería del curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO 5.
DEDe erust a
CURTIDO acabado

no corre el riesgoe)
dePolímeros
formar pliegues comomodificados
naturales puede suceder con la roller coater por el roce del
cilindro sobre el cuero.Están
La máquina de cortina
constituidos por: es una máquina en que la solución para el
acabado se bombea en un tanque de alimentación provisto de una ranura adecuada para
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
formar un velo de líquido en la superficie del cuero subyacente. La solución que no es absor-
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
bida por el cuero se recoge y devuelve al tanque de alimentación.
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

de la celulosa. Las películas queSolución

se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis- Figura 5.8
Esquema
cosidad del Iigante. En particular,
Velo delassolución
nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
de una máquina

-
Alfombra transportadora
-
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po- de cortina
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
dad forman películas delgadas y elásticas.

-
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela-
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
t:
~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
[;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
!;
En este caso la aplicación
• polímeros pulverizada debe evitarse
fermofraguanfes: sonpor tres razones:
polímeros que por aumento de la temperatura
sufren
• dificultad de aplicar unatransformaciones qu ímico-físicas
cantidad equivalente a 200 glm" irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
zan en el acabado de los cueros;
• falta de garantías para la uniformidad de distribución en todos los cueros,
~
• formación de •bolsas
polímeros no termoplásficos:
provocadas en los cueros porson los polímeros que tienen
hilos de la alfombra la característica
donde se de no
empantana la solución rociada.cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe-
reblandecerse ~
El tratamiento sucesivo
rioresaala aplicación
100°C. prevé adejar
Pertenecen esta reposar
categoría losloscueros, depositados
polímeros naturales, las poliamidas
[:
durante una noche apilados, y algunos derivados
flor contra flor sin celulósicos o poliuretánicos.
secado térmico, para favorecer la mejor distri-
bución del polímero por capilaridad. Sucesivamente, el cuero será sometido al tratamiento [:
térmico de secado que Auxiliares
5.5.4. debe efectuarse preferentemente con la máquina al vacío que ga-
rantiza una superficie lisa y uniforme lista para el sucesivo esmerilado. Este nuevo esmeri- ~
lado se deberá hacer evitando el usoson
Los auxiliares tanto de papeles
productos demasiado
añadidos finos, cantidades
en pequeñas que pueden cerrar
a las mezclas de ligantes t:
excesivamente lapara
superficie causando problemas de adherencia al sucesivo acabado, como
modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
de papeles demasiado gruesos
ros pueden que pueden
clasificarse en: dejar señas o cortes en la superficie, que cons- t:
tituyen defectos difícilmente reparables. A veces,
5.10)es útil realizar a este punto un tratamiento
1. Disolventes (párrafo ~
mecánico de ablandamiento para soltar las fibras fijadas por el secado, restableciendo la
2. Plastificantes
blandura y suavidad inicial de los cueros. ~:
3. Ceras
g:
4. Extendedores
5.8. Cobertura de base í=
5. Modificadores de tacto

Con cobertura de6.base

Mateantes
o apresto de cobertura se entiende la aplicación de productos ~
7. Inhibidores de
naturales o sintéticos generalmente
car los defectos y darles
de base
espumaacuosa, con el objeto de colorear, cubrir, estu-
cuerpo a los cueros. Durante esta fase se concentra el mayor con-
e
8. Penetrantes
sumo de productos químicos, con una cantidad variable de 6 a 30 gramos húmedos por pie !;:
9. Espesadores
cuadrado, en función del tipo de cuero.
!,:
La aplicación de 10. Agentes
estos de reticulación
productos puede hacerse utilizando técnicas diferentes.
~
A .. 111'" 99 92
f'=
~
'~5. Decrust
5.De cmstaaacabado
acabado Cuaderno22- -EL
Cuaderno ELPROCESO
PROCESODE
DECURTIDO
CURTIDO

5_8.1.
e) Pulverización
Polímeros naturales modificados
Están constituidos por:
Se utiliza normalmente cuando deben aplicarse solamente ligeras soluciones de co-
Ligantes
C1)para
bertura acabarproteicos
cueros de modificados,
buena calidad caseínas
sobre los oque
albúminas a las que
no se necesita se defectos
cubrir les han
agregado
particularmente polímeros
toscos. sintéticosse
Normalmente (poliamidas)
utiliza parapara aumentar
el acabado de lacueros
flexibilidad y la flor.
de plena resis-
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
iL
C2)
5.8.2. Liganfes celulósicos,
Aplicación obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación
con rodillo -.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
Con la máquina
poseen de rodillos
diferentes durezas la yaplicación
elasticidaddely producto sobre
el efecto del el cuero
acabado permitede
depende extender
la vis-
una película resistente y transparente y asegura un acabado suave, blando
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden y compacto. La
cobertura es uniforme
disolverse y completa,asealtas
en disolventes puede estampar y batanar
concentraciones, a gustopelículas
obteniendo y sobre todo elimina
de alto po-
muchosderdefectos del cuero. Para la cobertura de base normalmente se emplea la
rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-aplicación
a reverse con un cilindro
dad forman dotado
películas de retículo
delgadas con acanaladuras transversales.
y elásticas.
El único límite para este tipo de aplicación deriva del hecho de que los cueros demasiado
blandos o finos la
Siguiendo con unclasificación,
otra espesor inferior a 1-1,2
basada mmelcrean
sobre problemas para
comportamiento suIigantes
de los introducción.
en rela- t:
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
La cantidad de producto que se puede aplicar depende de diversos factores, entre ~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
los cuales:
[;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
• las características del cilindro, en particular el número, el ancho y la profundidad de
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
las acanaladuras;
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
• la velocidad relativa entre alfombra transportadora y cilindro; !;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
• sufren transformaciones
la capacidad de absorciónqu ímico-físicas
del cuero; irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
zan en el acabado de los cueros;
• la viscosidad de la mezcla de acabado. ~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
Las características
reblandecerse f(sicasson
cuando más significativas
sometidos que una mezcla
a tratamientos de ocobertura
térmicos mecánicosdebe po-
supe- ~
seerson:riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
[:
algunos
• y una derivados
viscosidad celulósicos o poliuretánicos.
adecuada;
[:
• un suficiente poder cubriente.
5.5.4. Auxiliares ~
Por cuanto se refiere a la viscosidad, ésta debe garantizar una óptima esparcibilidad
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes
de los preparados y una buena y uniforme cobertura sin pe~udicar la adherencia de dicha t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
cobertura a las capas subyacentes; generalmente un valor de 30-50" medido con una taza
ros pueden clasificarse en:
Ford de 4 mm garantiza dichos requisitos, siempre que el cuero no presente problemas de
t:
1. Disolventes (párrafo 5.10)
absorción. ~
2.Viceversa, la penetración del color debe ser uniforme, incluso en aquellas partes del
Plastificantes
~:
cuero que tienen diferentes grados de esmerilado.
3. Ceras
g:
4.Las
Extendedores
ventajas de esta tecnología son:
5.• Modificadores de tactoporque la cobertura puede ser aplicada con pocas pasadas; í=
el ahorro de tiempo,
6. Mateantes
• la falta absoluta de cualquier dispersión de producto en el ambiente bajo forma de ~
7. Inhibidores
partículas de espuma
pulverizadas; e
8.• Penetrantes
los productos de acabado penetran totalmente en el cuero, lo que no se deposita !;:
entra en círculo continuo y por lo tanto se reutiliza completamente;
9. Espesadores
• Agentes
la recuperación casi total del producto no utilizado cuando se concluye el trabajo;
!,:
10. de reticulación
~
A .. flltllC
111'" 100
92
f'=
 '~5. De crustLos
a Cuadernos
acabado de ingeniería del curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO 5.
DEDe
CURTIDO
crust a acabado

e)loPolímeros
en efecto, que queda naturales modificados
es solamente el residuo adherido a las paredes del recio
Están
piente de trabajo y deconstituidos
los tubos depor:
carga que se puede calcular en un residuo diario
de 1·3 kg sobre un Ligantes
C1) total de alrededor
proteicos demodificados,
500 kg utilizados;
caseínas o albúminas a las que se les han
• Los tiempos de agregado
secado son polímeros sintéticos
inferiores del 30%(poliamidas)
respecto al para aumentar
acabado la flexibilidad y la resis-
pulverizado
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
convencional con posibilidad de usar túneles más cortos y temperaturas más bajas.
iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
5.8.3. Sistema espuma
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
La creciente disponibilidad
cosidaddedelmateria
Iigante.prima bruta de baja
En particular, calidad ha llevado
las nitrocelulosas con abaja
desa·
viscosidad pueden
rrollar sistemas que permitan obtener
disolverse de ella cueros
en disolventes a altasde calidad discreta
concentraciones, mediantepelículas
obteniendo la de alto po-
racionalización de la producción y al mismo
der rellenante y altotiempo
grado con una disminución
de brillo, mientras quedelaslosnitrocelulosas
costes, sin de alta viscosi-
descuidar el aspecto ecológico. Da estas premisas ha nacido
dad forman películas delgadas y elásticas. el sistema espuma, cuya ca·
racterística básica consiste en que la espuma colapsa en el cuero inmediatamente después
de haber sido absorbida, formando
Siguiendo la una
otra película microporosa
clasificación, basada homogéneamente distribuida
sobre el comportamiento y Iigantes en rela-
de los t:
penetrando de manera
ción conuniforme en toda
la exposición superficie
a fuentes del cuero.
de calor, La película
las familias así obtenida
se componen se
de la siguiente manera:
queda mayormente en la superficie y deposita en las áreas defectuosas una cantidad un
~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
poco más alta de sustancia, obteniendo una mejor cobertura. [;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
La espuma debe considerarse como un sistema heterogéneo constituido por dos fases
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
homogéneas. El líquido representa la fase continua y el aire la fase dispersa, separadas por
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
una superficie de demarcación llamada interfase. Para formar una espuma hay que mezclar !;
un gas con un líquido,• formando
polímeros fermofraguanfes:
dentro de éste últimoson polímeros
burbujas queque
de gas por tenderán
aumento de a la temperatura
dirigirse hacia la superficiesufren transformaciones
del mismo líquido con una quvelocidad
ímico-físicas irreversibles.
de migración que Estos productos no se utili-
dependerá [!;
zan en el acabado de los cueros;
de sus dimensiones, de la viscosidad del líquido y de la diferencia de densidad entre las dos
sustancias. ~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
La espuma debe prepararse
reblandecersecon una máquina
cuando de espumar
son sometidos adecuada, formada
a tratamientos térmicos por
o mecánicos supe- ~
una cámara para mezclar que permite reducir el aire en microscópicas burbujas bien
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
homogeneizadas en la solución. A su vez, éstacelulósicos
última debe [:
y algunos derivados o contener productos capaces de
poliuretánicos.
estabilizar la espuma, o sea capaces de reducir notablemente la tensión superficial dellíqui· [:
do de manera de formar la membrana de demarcación y favorecer un notable desarrollo de
burbujas de aire. 5.5.4. Auxiliares
La calidad de la espuma está directamente relacionada con su densidad y ~
su mantenimiento a un valor bien definido y constante.
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes
Experiencias prácticas han demostrado que los mejores resultados se obtienen con
t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
una espuma cuyoros peso específico
pueden esté comprendido
clasificarse en: entre 500 y 600 gil. Valores de densi· t:
dad más bajos presentan el defecto de una pérdida de estabilidad de la espuma, dificultades
1--:- 1. Disolventes (párrafo 5.10)
de colado y de aplicación, mientras con densidades mayores se observa una progresiva ~
I disminución del poder 2.dePlastificantes
cobertura en la medida en que se acerca al estado líquido puro, ~:
h
con una mayor penetración en el cuero y un endurecimiento de éste.
3. Ceras
g:
Las ventajas de 4. Extendedores
este sistema son:
5. Modificadores de tacto í=
• racionalización de la producción y ahorro notable de los productos siendo general·
6. Mateantes
mente suficiente una única pasada con espuma de alto poder cubriente. Respecto a ~
las manos de fondo tradicionales, la espuma aplicada tiene un volumen mucho mayor.
7. Inhibidores de espuma
Por lo tanto, aplicando la misma cantidad en gramos de un acabado convencional,
e
8. Penetrantes
el cubriente de acabado tiene un volumen casi doble, con lo que se obtiene una !;:
9. Espesadores
excelente cobertura sin sobrecargar la flor;
!,:
10. Agentes
• alta estampabilidad, de reticulación
netamente superior a la de los acabados convencionales;
~
A .. 111'"
101 92
f'=
 .-'~5.
--.. . 5. De
De crust
crustaa acabado
acabado Cuaderno 2Z-- EL
Cuaderno ELPROCESO
PROCESO DE
DECURTIDO
CURTIDO

e) Polímeros
• naturales
óptima suavidadmodificados
porque la solución espumosa, a diferencia de los tradicionales
Estánacabados
constituidos por: se apoya en la superficie de los cueros en vez de penetrarlos
resinosos,
a fondo, evitando el fenómeno de endurecimiento de la película, y en consecuen-
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
cia del cuero,
agregado que tiene
polímeros lugar(poliamidas)
sintéticos durante las sucesivas fasesladeflexibilidad
para aumentar secado; y la resis-
~ .. • tencia al refregamiento
otorga en húmedo
buenas propiedades físicas al cuero.
iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

Para la aplicación de la espuma se puede recurrir a diferentes tecnologías adecua-

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
das: poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
• cosidad del Iigante.
aplicación En particular,
pulverizada, las nitrocelulosas
con apropiadas con baja
pistolas air-Iess viscosidad pueden
o volumétricas
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
• aplicación con rodillo reverse;
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
• dadaplicación con rodillo
forman películas directo.y elásticas.
delgadas

Para garantizar
Siguiendo la otraun buen acabado
clasificación, es necesario
basada efectuar un secado
sobre el comportamiento uniforme
de los Iigantesy en
comple-
rela- t:
to pero
ción con no violento. Por
la exposición este motivo
a fuentes es fundamental
de calor, utilizar
las familias se túneles
componen delolamás largosmanera:
siguiente posible y
además resulta ventajoso reducir la ventilación y la temperatura durante los primeros dos
~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
estadios para evitar roturas, sobre todo cuando se aplican elevadas cantidades de producto. [;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
Las cantidades a aplicar varían entre 80 y 250 g/m> con una diversificación, en fun-
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
ción del producto, que se define de la siguiente manera: !;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
• serrajes: 200-250 g/m>,
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
• zan
cueros
en elpara corte de
acabado de los
calzaoo con flor corregida: 100-200 g/m>,
cueros;
~
•• polímeros
cueros paranotapicería con flor corregida:
termoplásficos: 100-150
son polímeros g/m>,
que tienen la característica de no
• reblandecerse cuando
cueros plena flor para son
cortesometidos
de calzado a tratamientos térmicos
o tapicería: 80-120 g/mo2 ,mecánicos supe- ~
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
[:
algunos derivados
Layexperiencia celulósicos
ha evidenciado que oenpoliuretánicos.
muchos casos resulta ventajoso hacer preceder
la aplicación de la espuma por una capa de una solución diferente que mejore las caracterís- [:
ticas del
5.5.4. fondo. También en este caso las soluciones son diferentes en función del producto
Auxiliares ~
final. En particular para:
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes
• serrajes de fibras largas: una mano de impregnación con un eventual nuevo esme- t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
rilado permite reducir la cantidad de espuma a aplicar y obtener una superficie más
ros pueden clasificarse en: t:
uniforme.
1. Disolventes (párrafo 5.10) ~
• cueros para tapicería con flor corregida: una mano de prefondo con resinas y pro-
2. Plastificantes
ductos estucadores favorece una más rápida cobertura. ~:
3.• Ceras
cueros para tapicería plena flor: una mano con un prefondo de adherencia con
~. g:
4. Extendedores
resinas finas sirve para mejorar la adherencia sobre superficies dificiles.
5.• Modificadores de tacto
cueros para corte de calzado con flor corregida: en general, una impregnación me-
í=
jora las
6. Mateantes características finales del producto ~
7. Inhibidores de espuma e
8. Penetrantes
!;:
9. Espesadores
!,:
10. Agentes de reticulación
~
~
A
A,...___"I'''_''
111'" 102
92
f'=
'~5. De crust Los Cuadernos de ingeniería del rurtido
a acabado 5. CURTIDO
Cuaderno 2 - EL PROCESO DE De crust a acabado

5.9. Cobertura denaturales

e) Polímeros contraste
modificados
Están constituidos por:
Normalmente es una cobertura que se diferencia de la cobertura de base por una
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
mayor dureza de la solución y un mayor uso de pigmentos transparentes y anilinas.
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
Sirve para mejorar el aspecto estético del acabado, dándole color, transparencia y
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
brillo, para aumentar algunas propiedades físicas como la resistencia a los frotes y para
iL
C2) Liganfes
conferirle un mejor pulido celulósicos,
a la superficie obtenidos
del cuero. Durante por
estaesterificación con ácidoa nftrico
fase, las cantidades apli- o eterificación
-.---~

de la celulosa.
car son decididamente inferiores a las Las
de lapelículas
coberturaquedesebase
forman conlolos
y por diferentes
tanto tiposelde nitrocelulosa
no se usa
sistema de aplicación conposeen diferentes
rodillo reverse durezas
sino y elasticidad
aquél con y el efecto
rodillo directo del acabado depende de la vis-
y más frecuentemente
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
el pulverizado.
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
5.10. Top coatdad forman películas delgadas y elásticas.
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- t:
El top coat o apresto de acabado determina el aspecto final yel tacto superficial de los
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
cueros. Además les da la resistencia requerida, particularmente por cuanto se refiere a la ~
abrasión. • polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
[;:
turaa devienen
Por cuanto se refiere fluidos
la protección y amientras que, unafísicas,
las propiedades vez enfriados, vuelven
es indudable a su
que lasestado primitivo.
Pertenecen a esta
mejores prestaciones corresponden claseentodos
las lacas los polímeros
disolvente. Se trata sintéticos con excepción
de soluciones de de las !!,:.:
polímeros que forman una poliamidas algunos
película, yen derivados
unión con poliuretánicos;
aditivos particulares como plastificantes,
reguladores de distensión, pigmentos, anilinas, modificadores de tacto, que
de lapor
queaumento
el disolven- !;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros de la temperatura
te se evapora completamente durante y después de la aplicación. Esta última generalmente
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
se efectúa por pulverización en el
zan en frío.
acabado de los cueros;
Los disolventes utilizados son de 3 tipos. ~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
• Disolventes activos: son los disolventes
reblandecerse cuando son propiamente
sometidostales de las lacastérmicos
a tratamientos tomadasoen mecánicos supe- ~
consideración, sean del tipo nitrocelulósico, acetobutírico o poliuretánico. General-
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
mente están compuestos
[:
y algunos por ésteres,celulósicos
derivados cetonas, glicoles eterificados o esterificados.
o poliuretánicos.
• Disolventes latentes: generalmente son alcoholes que se transforman en disolventes [:
solamente en presencia
5.5.4. Auxiliares de los disolventes activos, en unión con los cuales frecuen-
temente generan una mezcla disolvente más fuerte.
~
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes
• Diluyentes: generalmente son productos que no tienen propiedades disolventes, t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
pero que gracias a la elevada velocidad de evaporación se usan solamente para
ros pueden clasificarse en:
disminuir el coste de la mezcla utilizada. En general, los diluyentes son hidrocarbu-
t:
1. Disolventes (párrafo 5.10)
ros aromáticos. ~
2. Plastificantes
La mezcla de disolventes a usar debe equilibrarse atentamente para garantizar su ~:
compatibilidad y uniformidad
3. Cerasdurante todas las fases de pulverización y secado y para evitar
e eventuales inconvenientes.
4. Extendedores
g:
Por lo tanto, los disolventes que componen la mezcla deberán tener presiones de va- í=
5. Modificadores de tacto
por análogas para evitar alteraciones en las proporciones de la mezcla desde el momento de
la pulverización hasta6.elMateantes
completo secado. Además, las tensiones de vapor no deben ser ~
demasiado altas para7.evitar que la mezcla
Inhibidores rociada, una vez alcanzada la superficie del cue-
de espuma
ro, le substraiga demasiado calor provocando una baja repentina de la temperatura con la
e
8. Penetrantes
consecuente condensación de la humedad del aire circunstante que llevaría a la formación !;:
9. Espesadores
del inconveniente denominado aniebla". El equilibrio en la evaporación debe considerarse
también en función de
!,:
10.las características
Agentes finales de la película depuesta. De hecho, una
de reticulación
~
A .. 111'" 103 92
f'=
 .~

'~5.5.De
Decrust
crusta aacabado
acabado Cuaderno22- -ELELPROCESO
Cuaderno PROCESODE
DECURTIDO
CURTIDO
f;;
!?
e) Polímeros demasiado
evaporación naturales modificados
veloz, además del fenómeno niebla, lleva a una distribución inade-
r. .~
cuada Están constituidos
de la por:
película, provocando una falta de adherencia, tacto y homogeneidad. Por el
~

contrario, una evaporación demasiado lenta, lleva a largos tiempos de secado que implican
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han ~
el riesgoagregado
de dejar polímeros
la película sintéticos
demasiado blanda, lo que
paraesaumentar
peligrosolapara el apilado
y la. resis-
. ~
(poliamidas) flexibilidad
f;;:
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
Los mayores defectos que se detectan durante el secado de lacas son: iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación f,;:
-.---~

desangramiento: cambio de color por migración dediferentes

los componentes de la película
r' e
la celulosa. Las películas que se forman con los tipos de nitrocelulosa
subyacente; f,;:
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-

n
• cosidad del Iigante.
niebla: como En dicho,
ya se ha particular, las de
se trata nitrocelulosas
la formacióncon bajaopalescencia
de una viscosidad pueden
lechosa ¡;
disolverse
provocadaenpor disolventes a altas
la deposición de concentraciones,
humedad atmosférica;obteniendo películas de alto po-
~.

der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi- t:
e bronceado: formación de brillo metálico, visible sobre todo desde particulares
dad forman películas delgadas y elásticas.
angulaciones, normalmente provocada por una excesiva concentración de coloran- C
r tes o por microscópicas formaciones de componentes sólidos de la película;
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- et:
ción con• laarañazos:
exposicióncontracturas
a fuentes dede la película húmeda debidas adeuna mala distensión,
manera:con
calor, las familias
formación de pequeñas áreas descubiertas;
se componen la siguiente
e~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
nebulosidad: pérdida de lustre después delenfriados,
secado completo, [;:
~
e
vuelven adebido normalmente
.~

tura devienen fluidos mientras que, una vez su estado primitivo.

~
a los restos de diluyentes que quedan después de la evaporación del disolvente;
r
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las
e
!!,:.:
• poliamidas y algunos
tacto áspero: derivados
nivelación poliuretánicos;
no uniforme y espesamientos de la película.
~.

• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura

e
!;
Los productos en disolvente,qu
junio a las características positivas
Estosque aportanno
al acabado, [!;
r sufren transformaciones ímico-físicas irreversibles. productos se utili- b
n presentan
zanmuchos y gravesde
en el acabado inconvenientes,
los cueros; en particular por cuanto se refiere al transporte,
embalaje, etiquetado y almacenaje, tanto para los productores como para los usuarios. g:
~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
r Para evitar estos inconvenientes es necesario no superar los siguientes parámetros: g
reblandecerse cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
r
• riores
puntoa 100°C.
de inflamabilidad:
Pertenecentemperatura a la cual
a esta categoría el vapor de
los polímeros disolvente
naturales, las se enciende
poliamidas
[:
y en contacto
algunos con un celulósicos
derivados dispositivo de encendido. Entre más baja es esta temperatura,
o poliuretánicos. b
r
mayor es el peligro; [:
r J1:
5.5.4. •Auxiliares
temperatura de autoencendido: temperatura a la que una sustancia inflamable se
g:
~
incendia autónomamente sin necesidad de un dispositivo de encendido;
.r Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes
• concentración de explosión: límite de la concentración de disolvente en el aire den- t:
(!:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
tro del cual se pueden formar mezclas que se enciendan fácilmente. t:
r ros pueden clasificarse en: !:
r
1.Además, estos
Disolventes productos
(párrafo 5.10) representan un grave problema ecológico a causa de la ~
!=
~
inmisión en la atmósfera de fuertes cantidades de compuestos orgánicos volátiles (V.O.C.).
2. Plastificantes
La necesidad de disminuir estas emisiones, tanto por un problema de salud pública, como ~:
!:
para 3. Ceras los límites siempre más rígidos impuestos por la normativa vigente, ha llevado
respetar g:
(:
a los4.operadores
Extendedoresdel sector a estudiar nuevas tecnologías.
5. Modificadores de tacto í=
!:
r 5.10.1. Uso de top coat de base acuosa ~
6. Mateantes ~
7.ElInhibidores
producto sedebasa
espuma
en poliuretanos alifáticos y poliacrilatos adicionados con agentes e!:
de reticulación de
8. Penetrantes diverso tipo, los más enérgicos de los cuales, aunque levemente más
tóxicos. son los azínicos. Sin embargo, para obtener buenas resistencias físicas es conve·
!;:
~
9. Espesadores
niente modificar en algo la composición del basecoat, agregando poliuretanos y agentes de !,:
10. Agentes
reticulación de reticulación
también en estas soluciones.
!:
g:
~
ro AA"'WIIIIIC
.. 111'" 92
104
r f'=F
 '~5. De crust Los Cuadernos de ingeniería del curtido
a acabado 5. CURTIDO
Cuaderno 2 - EL PROCESO DE De crust a acabado

Es conveniente utilizar poliuretanos

e) Polímeros y poliacrilatos en combinación, dado que se ha
naturales modificados
visto que los dos polímeros tienden a formar
Están constituidos por: una mezcla múltiple con propiedades superio-
res a las de cada uno de los componentes. Esto permite obtener altas prestaciones en térmi-
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
nos de aspecto, adherencia y tacto del cuero acabado. El poliuretano contribuye a que los
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
acrilatos alcancen mejores características en húmedo y mejores resistencias a la ruptura en
.. tencia al refregamiento en húmedo
e
~

frío, mientras estos últimos mejoran la adherencia, la estética y el tacto de los poliuretanos,
iL
permitiendo además un C2) Liganfes
secado máscelulósicos,
rápido de la obtenidos
película. Alpor esterificación
coml2ound con ácido
de estos nftrico o eterificación
polímeros -.---~

debe agregarse despuésdetoda la celulosa.

una serie Lasdepelículas que seamorfos
componentes forman concomolosceras
diferentes tipos
y sílice ende nitrocelulosa
dispersión como agentes poseen diferentes modificadores
opacificantes, durezas y elasticidad y el auxiliares
de tacto, efecto del acabado
reológicos, depende de la vis-
cosidaddado
tensoactivos, que, sin embargo, del Iigante. En particular,
que comportan las nitrocelulosas
modificaciones con baja
de la película, tambiénviscosidad pueden
disolverse en disolventes a altas concentraciones,
pueden provocar problemas al acabado. Por ejemplo, la inclusión de componentes amorfos obteniendo películas de alto po-
der rellenante
para obtener películas opacas genera yen altola grado
mezclademúltiple
brillo, mientras
una más queescasa
las nitrocelulosas
resistencia de alta viscosi-
dad forman
general, porque estos tienden películas
a interrumpir delgadas y elásticas.
la continuidad de la película que a su vez mani-
fiesta la tendencia a desgarrarse en los puntos más débiles. De aquí la necesidad de equili-
brarla introduciendo enSiguiendo
la mezclalaauxiliares
otra clasificación,
lubricantesbasada
que, sobre el comportamiento
manteniendo de los Iigantes en rela-
una cierta viscosi- t:
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias
dad de la mezcla, aseguren la estabilidad de los componentes amorfos y permitan quese componen de la siguiente
la manera:
~
película aplicada permanezca distribuida uniformemente en la superficie. Esto evita la caída
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
de la película en los hundimientos y depresiones de la superficie del cuero, que vuelven
puede provo- [;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, a su estado primitivo.
car una escasa resistenciaPertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con en
a los frotes por el insuficiente espesor de la capa depositada excepción de las !!,:.:
algunos puntos. Tambiénpoliamidas
los tensoactivos deben seleccionarse y emplearse
y algunos derivados poliuretánicos; con parsimonia
porque, aunque son necesarios para garantizar la rehumectabilidad de las capas preceden- !;
tes, pueden quedarse•dentropolímeros fermofraguanfes:
de la película son polímeros
seca perjudicando que por
su resistencia enaumento
húmedo. de la temperatura
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
zan en el acabado de los cueros;
Desde el punto de vista del proceso, en el paso desde un acabado con disolvente a ~
otro de tipo acuoso es • necesario
polímerosconsiderar
no termoplásficos:
que, mientrassonlapolímeros
aplicaciónque contienen
roller lacoater
característica de no
permite obtener un secado reblandecerse
rápido de lacuando
película,
son
la sometidos
aplicación apulverizada,
tratamientosmás térmicos
diluidaoen mecánicos supe- ~
agua, requiere un consumo deaenergía
riores 100°C. 3-4 veces superior
Pertenecen respecto a
a esta categoría losunpolímeros
acabado naturales,
en disol- las poliamidas
[:
vente. Además, se debe yconsiderar la escasa capacidad humectante
algunos derivados celulósicos o poliuretánicos. de los sistemas acuo-
sos, lo que puede implicar una falta de distensión y una escasa adherencia a las capas [:
subyacentes, sobre todo considerando la brevedad del período de contacto antes del secado
5.5.4. Auxiliares ~
completo entre las dos fases, la sólida de la capa subyacente y la líquida deltopcoat durante
la aplicación en húmedo. Esto impone
son agregar tensoactivos,
añadidos en ypequeñas
en algunos casos basecoat
Los auxiliares productos cantidades a las mezclas de ligantes t:
demasiado compactos, e incluso pequeñas cantidades de disolventes polares orgánicos
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
(más o menos el ros5%), paraclasificarse
pueden garantizar en:
una agresión superficial adecuada de los ligantes t:
empleados por el basecoat y,. en consecuencia, una conveniente adherencia del topcoa!.
1. Disolventes (párrafo 5.10) ~
Para eliminar completamente la humedad y el vapor presentes dentro de la película es
2. Plastificantes
conveniente iniciar el secado a una temperatura de 50-60°C para después subirla progresi- ~:
vamente a 80°C y más. 3. Ceras
Realizar un breve calentamiento a 130°C seguido por un idóneo
g:
enfriamiento permitiría4.no solamente obtener la total eliminación de la excesiva humedad del
Extendedores
cuero, sino además facilitar la completa reticulación de la película, facilitando la acción de los í=
5. Modificadores de tacto
agentes de reticulación empleados y en consecuencia, permitiendo que estos se empleen
6. Mateantes
en cantidades inferiores. ~
.. En efecto, los agentes de reticulación
7. Inhibidores son absolutamente necesarios en los sistemas
de espuma
acuosos para aumentar la estructura molecular de los polímeros, mediante reacciones que
e
8. Penetrantes
sirven para destruir o bloquear los grupos hidrófilos presentes. Con el agregado de agentes !;:
9. Espesadores
de reticulación, se neutraliza la acción de los grupos hidrófilos que con su presencia y actiVi-
!,:
dad provocarían escasas resistencias
10. Agentes en húmedo, y además se mejora la adherencia al
de reticulación
~
A .. 111'" 105 92
f'=
 5.
'~5. De crust a
De crust a acabado
acabado Cuaderno 22 -- EL
Cuaderno EL PROCESO
PROCESO DE
DE CURTIDO
CURTIDO

cuero de las capas

e) Polímeros de acabado.
naturales Existen agentes de reticulación de diverso tipo que difieren
modificados
sobre Están
todo por el tiempo necesario
constituidos por: para la completa reticulación y por ende para alcanzar la
resistencia física final. Por este motivo las carbodiaminas, que necesitan un tiempo de
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
reticulación de 3-4 días, son más adecuadas para ser usadas en las capas de cobertura,
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
mientras que las aziridinas y los isocianatos, mucho más rápidos, se utilizan mayormente en
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
las películas de topeoa!.
iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
5.11. poseen
Pulido diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
Es disolverse en disolventes
una operación a altas
que se ejecuta concentraciones,con
fundamentalmente obteniendo películas de
cueros acabados detipo
altoani-
po-
der rellenante
lina. Se realiza alto grado
con una ymáquina de brillo,
similar mientrasde
a la máquina que las nitrocelulosas
esmerilar desubstituye
en la cual se alta viscosi-
el
dad forman películas delgadas y elásticas.
cilindro para abrasión con otro recubierto con un manguito de lana o por una piedra artificial
dotada de un poder abrasivo muy leve.
Siguiendo
Girando la otra
a alta clasificación,
velocidad basada sobre
y presionando sobreellacomportamiento
flor del cuero, elderodillo
los Iigantes
pulidorenejerce
rela- t:
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
dos acciones, una de ligera abrasión y otra de calentamiento y consecuente abrillantado. ~
El
• resuHado
polímeros combinado permiteseobtener
fermoplásficos: una flor
caracterizan máscon
porque cerrada y lisa de
el aumento porlaefecto del
tempera-
abrillantado,
[;:
tura mientras
devienenque la ligera
fluidos abrasión
mientras contribuye
que, una a eliminar
vez enfriados, eventuales
vuelven pequeños
a su estado de-
primitivo.
fectos dePertenecen
flor como rasguños y pequeñas
a esta clase todos cicatrices.
los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
!;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
5.12. Prensado y Estampado [!;
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili-
zan en el acabado de los cueros;
Estas operaciones se pueden ejecutar con dos tipos de máquinas diferentes: ~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
las prensas de cuando
• reblandecerse placas que
son trabajan de amanera
sometidos discontinua
tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
• riores a 100°C.
las prensas conPertenecen a esta categoría
cilindros rotativos los polímeros
que trabajan naturales, las poliamidas
en continuo [:
y algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.
Generalmente las prensas de placas se utilizan para las operaciones de estampado [:
porque logran estampar en el cuero dibujos particulares, tanto gracias a la fuerza de prensa-
5.5.4. Auxiliares
do como a su duración. La posibilidad de regular estos dos parámetros en modo flexible e ~
independiente, unida
Los auxiliares al productos
son hecho deañadidos
que las placas son decididamente
en pequeñas más
cantidades a las económicas
mezclas que
de ligantes t:
los cilindros grabados, hace esta máquina adecuada para las empresas con una producción
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
poco estandarizada.
ros pueden clasificarse en: t:
Al
1. contrario, las(párrafo
prensas5.10)
con cilindros se caracterizan por una mayor productividad así
Disolventes ~
como por la continuidad de los díbujos grabados en el cuero, que no presentan junturas. Por
2. Plastificantes
lo tanto, estas son máquinas adecuadas para curtidurías con producción muy estandarizada ~:
3. Cerasvolúmenes, que permiten amortizar el coste del cilindro.
y de grandes
g:
4. Extendedores
Variando la temperatura, la presión y el tiempo de contacto se influye sobre las carac- í=
5. Modificadores de tacto
terísticas superficiales del cuero que antes de someterse al prensado debe ser tratado con
6. Mateantes
soluciones poliméricas destinadas a mejorar la homogenización y la compacidad de la pelí- ~
cula de7. acabado en de
Inhibidores el cuero o en las capas aplicadas precedentemente. Es preciso poner
espuma
mucha atención en las condiciones de empleo que deben estar relacionadas con el tipo de
e
8. Penetrantes
acabado adoptado para evitar que cierres excesivos de las capas inferiores, puedan implicar !;:
9. Espesadores
dificultades de enganche con las capas aplicadas después del prensado.
!,:
10. Agentes de reticulación
~
A .. 111'" 106
92
f'=
'~5. De crustLos
a Cuadernos
acabado de ingeniería del curtido Cuaderno 2 - EL PROCESO5.
DEDe cms! a acabado
CURTIDO

e) Polímeros naturales modificados Figura 5.9

Esquema de una
Están constituidos por: prensa de placas
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
Superfi
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
~trab
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
1 / r iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

,-
de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
I I
poseen diferentes
'--,-., \\J durezas
11 VI y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
11 -----
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
U
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
dad forman películas delgadas y elásticas.

Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- t:

ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
[;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
!;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
5.13. Satinado
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
zan en el acabado de los cueros;
Es una operación particularmente adecuada para utilizarla con cueros blandos y sua- ~
• polímeros
ves a los que se requiere un aspectonoacabado
termoplásficos:
dotado de sonunpolímeros que tienen
brillo agradable y un latacto
característica de no
reblandecerse
placentero. La máquina está constituidacuando
por un son sometidos
rodillo que puedea tratamientos
calentarse a térmicos
diferenteso mecánicos supe- ~
temperaturas, sobre el queriores a 100°C.
se apoya Pertenecen
el cuero, a esta categoría
y por un cilindro de goma duralos polímeros naturales, las poliamidas
de contrapresión. [:
La opéración de satinadoyse algunos
hace dederivados
manera celulósicos
discontinuaoporque
poliuretánicos.
el operador introduce la
mitad del cuero dentro de la máquina, la cierra, extrae el cuero y repite la operación con la [:
otra mitad. Saliendo de Auxiliares
5.5.4. la máquina el cuero es planchado agradablemente por el rodillo
~
caldeado sin sufrir un excesivo endurecimiento, porque la presión de trabajo se ejerce a lo
largo de una línea y noLos auxiliares
sobre son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes
una superficie. t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
ros pueden clasificarse en: t:
5.14. Abrillantado
1. Disolventes (párrafo 5.10) ~
2. Plastificantes
~:
Es el último acto del acabado y sirve para dar el grado de brillo final y el tacto superfi-
3. Ceras
cial. Puede ejecutarse con dos técnicas diferentes g:
4. Extendedores
• para los cueros tratados con soluciones poliméricas más o menos termoplásticas
5. Modificadores
se utiliza una prensa decilindros,
rotativa con tacto como la usada para las operaciones de
í=
prensado intermedio. Las variaciones de temperatura del cilindro caliente, de pre-
6. Mateantes ~
sión del cilindro de contraste, de velocidad de la alfombia transportadora, así como
7. Inhibidores de espuma
la particular combinación de las soluciones de cobertura, determinan el grado de e
brillo y el tacto;8. Penetrantes !;:
9. Espesadores
• para los cueros tratados con soluciones coloreadas o incoloras a base de caseína,
!,:
10. Agentes
cera y otros ligantes de reticulación
termofraguantes, se utiliza una máquina llamada fijadora. Ésta
~
A .. 111'" 107 92 A.allllllle:
f'=
 ~
5.
'~5. erus! a acabado
De crust Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO g::
Fi
consiste
e) Polímeros en un brazo
naturales mecánico al que hay fijado un pequeño cilindro de vidrio que
modificados
pasando varias por:
veces por la superficie provoca, por roce, el desarrollo de una nota- !;:'
Están constituidos
ble temperatura que, unida a la acción mecánica, determina una alineación de las
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han ~
cadenas proteicas de la caseína, que antes estaban dispuestas de manera des-
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
orientada, formando una película superficial brillante y transparente. En general, !:;
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
esta operación se ejecuta cuando se terminan cueros de pequeñas dimensiones,
C2)sobre
Liganfes
todo celulósicos,
caprinos. obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación !=
iL
-.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa !;:'
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
Otrosdeltipos
5.15. cosidad Iigante. Endeparticular,
acabado las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden ~
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
!;::
der rellenante
Además y alto grado
del procedimiento de brillo,
clásico mientras
ilustrado, que otros
existen las nitrocelulosas de alta
tipos de acabado viscosi-
que difie-
dad forman películas delgadas y elásticas.
ren por procesos y aplicaciones diferentes. En particular se analizan brevemente tres de l:=
estos: t=;
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- t:
1) terminación con barniz,
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera: !=
2) terminación con release paper,
~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
3) terminación ~
[;:
tura devienencon transfert.
fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las ~
!!,:.:
5_15.1. poliamidas y algunos
Terminación conderivados
barniz poliuretánicos;
g:;
!;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
Es un procedimiento cuyo empleo está fuertemente ligado a las tendencias de moda.
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- ~
[!;
El producto final se caracteriza por una superficie muy brillante y lisa. Se pueden distinguir:
zan en el acabado de los cueros;
• barniz tradicional con lacas reactivas bicomponentes en disolventes orgánicos,
g:
~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
• reblandecerse
variaciones sobre el tipo
cuando tradicional:
son sometidos barnices de secado
a tratamientos veloz (wet
térmicos look, productos
o mecánicos supe- ~
~
más suaves y opacos),
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
!:=
[:
algunos
• ybarniz derivados celulósicos o poliuretánicos.
al agua.
!:=:
[:
Barniz Auxiliares
5.5.4. tradicional g:;
~
En el análisis de este proceso se deben considerar algunos aspectos necesarios para
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes
su realización. t:'
t:
para modificar algunas
Operaciones de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
preliminares:
ros pueden clasificarse en: !=
t:
• engrase adecuado bien fijado para evitar la migración, favorecer una buena absor-
1. Disolventes (párrafo
ción y no influir 5.10)
negativamente sobre la capacidad de adherencia del acabado; !=
~
2.
• Plastificantes
esmerilado y eventual nuevo esmerilado corregido con una atenta eliminación del p;=
~:
polvo después de la primera operación;
3. Ceras
g:
~
4.
• Extendedores
fijación del polvo en el lado carne para evitar que pueda alcanzar la superficie bar-
nizada;
5. Modificadores de tacto
í::
í=
• Mateantes
6. impregnación para mejorar la firmeza de la flor; t=
~
7. basecoat yde
• Inhibidores eventual
espumacoat de contraste ejecutados con dispersiones poliuretánicas
(eventualmente adicionadas con ligantes butadiénicos) porque poseen un alto po-
e~
8. Penetrantes
der ligante para la laca, buena flexibilidad, buena capacidad rellenante, elevada ~
!;:
9. Espesadores
resistenCia a la acetona, mfnima pegajosidad durante las fases de estirado, estam-
10.pado
Agentes de reticulación
y apilado;
e
!,:
~
~
-- A
A.slI
.. 111M
111'"
108
92
f'=~
 '~5. De crust a acabado Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. De erost a acabado

e) Polímeros naturales modificados

• decisiones de lacas poliuretánicas bicomponentes;
Están constituidos por:
• empleo como disolventes de mezclas de éteres y cetonas sin grupos hidroxmcos
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
que pueden reaccionar con el endurecedor de la laca.
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
I~
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
La aplicación puede ejecutarse en cabinas de pulverización dotadas de pistolas air-
iL
1;'" less o con máquinas deC2)
cortina. En este
Liganfes caso el proceso
celulósicos, resulta
obtenidos pormás económicocon
esterificación y ecológico.
ácido nftrico o eterificación -.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
L. Es fundamental aplicar y secar
poseen la laca durezas
diferentes en locales lo más posible
y elasticidad sin polvo,
y el efecto para evitar
del acabado depende de la vis-

r cosidad
que éste se incorpore en la película Iigante.suEn
deldurante particular,
aplicación las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
y secado.
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
I~ Por lo tanto, es necesario prever: y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
der rellenante
dad forman
• locales bien cerrados y dotadospelículas delgadas
de filtros para elyaire
elásticas.
en entrada;
1,
e~.
• empleo de un sistema de doble puerta para la entrada, con una cubeta de agua
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela-
situada entre las dos puertas para reducir el polvo introducido por las suelas de los
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
t:
operadores; ~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
• creación de una presión en exceso dentro de las cámaras de aplicación y secado [;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
que deben mantenerse separadas;
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
• tomas de aire bien distribuidas,
poliamidas para evitar
y algunos turbulencias,
derivados capaces de garantizar una
poliuretánicos;
recirculación de aire unas 10-12 veces por hora; !;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
• ventiladores de descarga ubicados en la parte
sufren transformaciones baja, dadoirreversibles.
qu ímico-físicas que los disolventes em-
Estos productos no se utili- [!;
pleados son mászan
pesados que el aire;
en el acabado de los cueros;
~
• temperatura en
• lapolímeros
cámara deno
secado alrededor deson
termoplásficos: 40-45°C; de hecho,
polímeros valores
que tienen ex-
la característica de no
cesivamente altos pueden apurar
reblandecerse demasiado
cuando la reacción,
son sometidos creando dificultades
a tratamientos térmicos odemecánicos supe- ~
aplicación y deterioro
rioresde sus propiedades
a 100°C. físicas.
Pertenecen a estaPor el contrario,
categoría las temperaturas
los polímeros naturales, las poliamidas
[:
demasiado bajasyalargan los tiempos de reacción creando dificultades
algunos derivados celulósicos o poliuretánicos. de secado y
un mayor peligro de migración a causa de la lenta evaporación del disolvente; [:
• nivel de 5.5.4.
humedadAuxiliares
relativa del aire en las cámaras de aplicación y secado compren-
r ~
dido entre 20 y 45% para evitar las manchas de humedad en la laca y el deterioro
Los auxiliares
de las propiedades soncuero
físicas del productos
; añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
I~
• cueros apilados de manera llana en los bastidores después de la aplicación de la
ros pueden clasificarse en: t:
laca, manteniendo entre uno y otro bastidor un espacio de unos 10 cm, adecuado
1. Disolventes (párrafo 5.10)
para la correcta circulación del aire y la evaporación del disolvente; ~
2. Plastificantes
• breve post-vida de la laca preparada, generalmente no superior a 6-8 horas. ~:
3. Ceras
g:
Variantes del barniz tradicional
4. Extendedores
Están representadas por: í=
5. Modificadores de tacto
• Laca y secado rápido tipo wetlook.
,. 6. Mateantes ~
• Naplac, barniz7.suave a veces
debatanado.
Inhibidores espuma e
• Barniz opaco.8. Penetrantes
!;:
9. Espesadores
Las diferencias respecto a un barniz tradicional son:
!,:
10. Agentes de reticulación
• adición de aceleradores de reacción,
~
A .. 111'"
109
92
f'=
 ~
r··
~
5. De
'~5. De crust
crustaa acabado
acabado Cuaderno 22 -- EL
Cuaderno EL PROCESO
PROCESO DE
DECURTIDO
CURTIDO g
~

.~ ~
• para naturales
e) Polímeros el tipo naplac (barniz suave) ninguna impregnación,
modificados
~
¡;;
Están constituidos
• menores por:de laca aplicada. Normalmente se usan unos 100-150 glm" con-
cantidad
~

C1)tra g/m2 del sistema

180-200proteicos
Ligantes tradicional.
modificados, caseínas o albúminas a las que se les han ~
r·
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis- .~

~ .. Sintencia
embargo, es necesarioen
al refregamiento tener en cuenta que estos barnices modificados no logran
húmedo
alcanzar las características físicas generales de los barnices clásicos. g;
iL
~
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
Barniz al agua ~
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
La base de estos top coal está constituida por poliuretanos alifáticos al agua combina- T!¡:
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
~
dos con aditivos seleccionados que al artículo le dan:
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
!!.=
• der
un rellenante
elevado brillo congrado
y alto buena
detransparencia,
brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-

~
• dad formanduro
un efecto películas delgadas
o medio duro, y elásticas. fk
• una buena elasticidad, 1!;:
t:
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela-
• ladiscretas
ción con propiedades
exposición físicas.
a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera: !;
~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
La aplicación puede hacerse pulverizada, con máquina de cortina o con roller coater. ~
[;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
Para obtener cueros parecidos a los que se logran con el barniz clásico es necesario aplicar
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las í!:
!!,:.:
conspicuas dosis de top coal, por ejemplo con dos pasadas en la roller coater. El secado se
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
ro realiza en un túnel de secado normal, de proporciones adecuadas. Con una buena reticulación ~
!;
ro • polímeros
se pueden fermofraguanfes:
obtener propiedades físicasson polímeros
apropiadas, que
aun por aumento de
permaneciendo la temperatura
inferiores a las de
sufren
un proceso transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili-
en disolvente.
í:
[!;
zan en el acabado de los cueros; g
ro
~
• polímeros
5.15.2. no termoplásficos:
Terminación con release son polímeros que tienen la característica de no
paper
~

reblandecerse cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe-

g:
~
r-
Este es un
riores sistema
a 100°C. de cobertura
Pertenecen que
a esta permite los
categoría transferir una naturales,
polímeros película yalaspredispuesta
poliamidas ~
[:
tambiénysobre cueros blandos, con óptimas igualaciones.
algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.
ro
El sistema consiste en aplicar una película poliuretánica sobre un soporte resbaloso ~
[:
ro
de release paper que tiene impreso en la superficie el dibujo de la flor de los cueros o cual-
5.5.4. Auxiliares
quier otro motivo. El soporte de release paper se aplica sobre el cuero, normalmente un ~e
serraje,
Losalauxiliares
cual transfiere la película
son productos de poliuretano
añadidos y después
en pequeñas se saca.
cantidades a las mezclas de ligantes t:í:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
Las ventajas
ros pueden de este
clasificarse en: sistema son: t:[;
~

1.• Disolventes g
excelente eliminación de los defectos con un aspecto similar a la plena flor;
(párrafo 5.10) ~
2.• Plastificantes
ventajas ecológicas porque no hay dispersión de los productos. t:
~:
3. Ceras
Las desventajas son: g:f":
4. Extendedores
• la amortización del equipo que tiene un alto coste inicial,
5. Modificadores de tacto í=[;
• necesidad de una producción elevada y continua, !:
6. Mateantes ~
7.• Inhibidores
baja velocidad de aplicación,
de espuma e~
8.• Penetrantes
coste de la release paper y de su eliminación después de 6-10 veces que se utiliza;
!;:g
9.• Espesadores
eliminación de la película poliuretánica residual porque el cuero normalmente recubre
solamente el 70-80% de las release papero !,:~
10. Agentes de reticulación
~

A_ ~~
A ..111'"
110
92
f'=~
'~5. De crust a acabado Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. De cmst a acabado

e) Polímeros naturales modificados

5.15.3. Acabado con transferí
Están constituidos por:
Se puede distinguir:
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
o la laminación, oagregado polímeros sintéticos
sea la transferencia (poliamidas)
de películas parade
laminadas aumentar la flexibilidad
poliuretano o y la resis-
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
polivinilcloruro sobre un cuero rociado con adhesivo mediante el empleo de pren-
sas caldeadas;C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación iL
-.---~

o transferencia de de la celulosa.
tintas Lasdesde
de dibujos películas
foliosque
dese forman
papel conellos
sobre diferentes
cuero, tipos
siempre a de nitrocelulosa
través del empleoposeen diferentes
de prensas durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
caldeadas;
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
o aplicación de una película poliuretánica propiamente tal, que prácticamente se aco-
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
pia al cuero. Esta película puede ser de tipo bruto, en cuyo caso necesita todavía de
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
un proceso de acabado, o ya acabada y que por lo tanto no requiere de ningún otro
dad forman películas delgadas y elásticas.
proceso.

Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- t:

ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
5.16. Propiedades físicas de los cueros acabados ~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
[;:
tura devienen
Las películas de acabado deben fluidos
poseermientras que, una
determinadas vez enfriados,
características devuelven a su estado primitivo.
resistencia
que se diferencian según Pertenecen
el uso al queaestá
estadestinado
clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las
el artículo. !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
!;
Estas son algunas • pruebas
polímeros a las que serán sometidos
fermofraguanfes: los cuerosque
son polímeros parapor
comprobar
aumento la
de la temperatura
resistencia de su acabado: sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
o resistencia al froste
zan en
en seco y en húmedo,
el acabado de los cueros;
o resistencia flexometría continua, ~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
o adherencia de la película de acabado,
reblandecerse cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
o resistencia a la luz,
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
o resistencia al calor, [:
I~ y algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.
o resistencia al frío,
[:
I~ o carga de ruptura y alargamiento a la ruptura,

,~
5.5.4.
o resistencia a losAuxiliares
disolventes, ~
.~
o resistencia al envejecimiento,

o fogging test.
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
ros pueden clasificarse en: t:
5.17. Selección final y(párrafo
1. Disolventes medición
5.10) ~
2. Plastificantes
~:
Una vez concluido3.elCeras
proceso de acabado, los cueros se seleccionan según sus carac-
terísticas superficiales, porque puede suceder que algunos defectos que se pensaba corre- g:
4. Extendedores
gir con el acabado sigan estando presentes.
5. Modificadores
También debe ponerse una cierta de tacto en el espesor, porque algunos cueros po-
atención
í=
drían haber sufrido leves variaciones.
6. Mateantes ~
7. Inhibidores de espuma
La última fase del proceso antes de enviar los cueros al almacén es la medición de e
superficie. Aunque en 8. Penetrantes
algunas curtidurías todavía hay medidoras mecánicas de ganchos, !;:
hoy en día esta operaCión es efectuada por máquinas electrónicas conectadas a una suma-
9. Espesadores
dora, que registra sobre !,:
10.papel los pies
Agentes medidos, ya una timbradora que imprime la medida
de reticulación
en el cuero.
~
A .. 111'" 92
111 f'=
r
I~ '~5. De crust a acabado Cuaderno 2 - EL PROCESO DE CURTIDO

I~
I~
~
6. CONTROL Y EFICIENCIA
e) Polímeros naturales modificados
Están constituidos por:

I~ DEL PROCESO Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
C1)
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
I~
.. tencia al refregamiento en húmedo
e
~

iL
C2)deLiganfes
Data la complejidad celulósicos,
los procesos obtenidoslapor
que caracterizan esterificaciónde
transformación conlaácido nftrico o eterificación
materia
-.---~

I~ de la celulosa.
de la piel en el producto terminado cuero,Las películas
para el buen que se forman conde
funcionamiento losuna
diferentes
teneríatipos
es de nitrocelulosa
importante controlar todas poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
y cada una de las fases de procesamiento, para que el resultado
I~
obtenido se conforme a la cosidad
programación dada yEn
del Iigante. particular,
además las nitrocelulosas
sea reproducible con baja viscosidad pueden
en el tiempo.
En este contexto nace y se desarrolla el concepto de "calidad del producto", es decirpelículas
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo de alto po-
,~

,~
el
conjunto de parámetros que der rellenanteunylote
distinguen alto productivo
grado de brillo,
y quemientras
no sufrenque las nitrocelulosas
variaciones dentro de alta viscosi-
del mismo. En este sentido,dad forman películas
las tenerías no hacendelgadas
más queyreflejar
elásticas.
la presión de los usuarios
de cueros que, a su vez, para poder garantizar productos acabados con características cua-
Siguiendo
litativas constantes, están la otra
obligados clasificación,
a partir basada prima
de una materia sobre que
el comportamiento de los Iigantes en rela-
sea lo más posible
t:
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
conforme a sus expectativas. ~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
Por lo tanto, para llegar a un producto de calidad estandarizada es necesario que la [;:
tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
tenería desarrolle un sistema interno de "control de calidad".
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
Desde este punto de vista, una simple clasificación del producto al final del ciclo pro- !;
ductivo no puede considerarse como unfermofraguanfes:
• polímeros verdadero controlson polímeros
de calidad, que por
porque aumento
puede identifi-de la temperatura
car solamente productos que sufren transformaciones
no están dentro de lasquespecificaciones
ímico-físicas irreversibles.
técnicas y Estos productos
que por lo no se utili- [!;
zan en el acabado de los cueros;
tanto deben volver a procesarse o deben bajarse de categoría, con el consecuente aumento
~
de costes e insatisfacción
• de los clientes.
polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
Para obtener un sistema
reblandecerse bastante
de control eficiente
cuando son deben
sometidos definirse los parámetros
a tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
a controlar, la manera en lariores
que se les debe controlar y el análisis de los datos recogidos
a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales,que las poliamidas
[:
debe realizarse. y algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.
Es necesario controlar todos los aspectos que interfieren directa o indirectamente con [:
el sistema productivo, y en particular:
5.5.4. Auxiliares ~
• la materia prima;

• el proceso;
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
• los productos químicos
ros pueden utilizados;
clasificarse en: t:
1. Disolventes (párrafo 5.10)
• el producto final; ~
• las descargas 2. Plastificantes
industriales. ~:
3. Ceras
El nivel del control es directamente proporcional al nivel de exigencia de la calidad g:
4. Extendedores
requerida. Sin embargo, en consideración de la importancia que tiene el aspecto químico en
5. Modificadores
la transformación, es fundamental de tacto
que todos los productos empleados sean probados pre-
í=
viamente para verificar el6. respeto de las normas técnicas específicas. Los niveles de control
Mateantes ~
que pueden encontrarse en una tenería son de tres tipos:
7. Inhibidores de espuma
1) evaluación subjetiva: refleja las percepciones visivas, de tacto y olor del observa-
e
8. Penetrantes
dor. Aunque no representa una medida sino sólo una indicación, algunos aspectos !;:
del cuero como9.laEspesadores
firmeza de la flor, el tacto, el nivel de uniformidad de los coloran-
!,:
tes, dependen 10. Agentes de este
únicamente reticulación
tipo de control;
~
A .. 111'" 113 92 &"111181
f'=
 6. Control
'~5.yDe crust a
eficiencia acabado
del proceso Cuaderno22- -ELELPROCESO
Cuaderno PROCESODE
DECURTIDO
CURTIDO

e) Polímeros
2) pruebasnaturales modificados
prácticas: se utilizan para verificar algunas características del proceso
Están constituidos
cuando faltan por:
herramientas de control adecuadas o cuando no existe el tiempo
g:
C1) suficiente
Ligantes para ejecutar
proteicos análisis más caseínas
modificados, atentos. Sirven para dara informaciones
o albúminas las que se lesimpor-
han g:
tantes y rápidas, pero con baja precisión y reproducibilidad. De estas
agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-pruebas for-
man parte el uso de indicadores [:
~ .. tencia al refregamiento en húmedo de pH, las medidas para la concentración y las
pruebas de adherencia de un acabado con cinta adhesiva;
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación tiL
-.---~

3) métodos analíticos: son análisis físicos y químicos de los parámetros involucrados

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
en el proceso, capaces t:
poseen diferentes durezasdey garantizar
elasticidad yprecisión
el efectoydel
repetibilidad. Para realizar
acabado depende este
de la vis-
tipo de control
cosidad se necesita:
del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden p;
disolverse en disolventes a altascontroles
• un laboratorio para ejecutar concentraciones,
sobre losobteniendo películasempleados
productos químicos de alto po- y
[;
der las
rellenante y alto grado
caracteristicas de brillo, mientras
químico-físicas que lasterminado:
del producto nitrocelulosas de altaabsorbido,
Tg, cromo viscosi-
dad cromo
formanresidual,
películasniveles
delgadas y elásticas.
diversos de resistencia; í:
• una eficiente maquinaria específica para el proceso productivo: el bombo y otras
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- t
t:
máquinas. Particular atención debe colocarse en el bombo porque, al contrario
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
de todas los demás maquinarias que, procesando los cueros uno a la vez, dan ~
~
• polímeros
mayoresfermoplásficos: se caracterizan
posibilidad de control, porque
trabaja lotes con el aumento
numerosos de la tempera-
y puede incidir de mane-
~
[;:
turara
devienen
decisivafluidos mientras
en la buena que, una vez
realización de unenfriados,
producto;vuelven a su estado primitivo.
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las í:
!!,:.:
• un sistema de control basado en un ordenador que procese y transmita los datos
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
de manera que permita una completa organización de los tratamientos y, conse
• polímeros fermofraguanfes:
cuentemente, son polímeros
el correcto movimiento que
de los por aumento
materiales de la temperatura
y la gestión armónica de
e
!;

sufren
los transformaciones qu ímico-físicas
recursos. En términos irreversibles.
práctiCOS, debe Estos
administrar productos
el control no se
del ciclo utili-
produc- í:
[!;
zan tivo,
en elelacabado los cueros;
registro de todas las alarmas y anomalías, el archivo de los ciclos de
trabajo yno
• polímeros determoplásficos:
las recetas, la programación
son polímeros de que
la producción, los almacenesdedeno
tienen la característica
e
~
productos químicos
reblandecerse cuando sony desometidos
materia prima. Por lo quetérmicos
a tratamientos este sistema es capazsupe-
o mecánicos de: ~
~
riores
o aeliminar
100°C. Pertenecen a esta
los errores que categoría
derivan los polímeros
de descuidos naturales,
y olvidos, siendolas poliamidas
todas las tases
í:
[:
y algunos derivados
seguidas celulósicospor
y controladas o poliuretánicos.
el ordenador;

o indagar sobre las causas que han determinado problemas y anomalías en el

e
[:
5.5.4. Auxiliares
producto terminado; ~
f:
o consentir
Los auxiliares una programación
son productos añadidos en
de las informaciones
más segura ycantidades
pequeñas
relacionadas con las
precisa, disponiendo
cargas en
ende
a las mezclas
de el
máquina y la
tiempo real
ligantes t:e
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan acabado denecesidad
los cue-
de ingredientes;
ros pueden clasificarse en: t:f:
o administrar
1. Disolventes (párrafode5.10)
la mejor manera los stocks de cueros y productos; 1:
~
o dar informaciones sobre la productividad de cada una de las secciones de la
2. Plastificantes
~:
(:':
tenería.
3. Ceras
g:f:
4. Extendedores
5. Modificadores de tacto í=.t::
6. Mateantes ~f:
7. Inhibidores de espuma et:
8. Penetrantes
!;:t:;
9. Espesadores
!,:b
10. Agentes de reticulación
~.L~
AA_olllIIe
.. 111'" 92
114
f'=.~
 6. Control
'~5. De crustLos Cuadernos de ingeniería del curtido
a acabado Cuaderno 2 - EL PROCESOyDE
eficiencia
CURTIDOdel proceso

Se ilustra ahora una brevenaturales

e) Polímeros reseña demodificados
los controles que deben efectuarse durante cada
una de las fases de proceso.
Están constituidos por:
C1) Ligantes proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
Remojo agregado polímeros sintéticos (poliamidas) para aumentar la flexibilidad y la resis-
~ .. tencia al refregamiento en húmedo
Grado de evaluación tipo de prueba iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

evaluaciones subjetivas percepción táctil del grado de hidratación del cuero

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
percepción del olor y de la facilidad de separación del
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
pelo para evaluar el grado de conservación
cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
pruebas prácticas medición de la concentración salina con aerómetro
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
medición con indicadores de pH
der rellenante y alto grado de brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
Medios analíticos medición de la concentración del baño para
dad forman películas delgadas y elásticas.
determinar la absorción de los productos
medición del % de nitrógeno para indicar la
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre el comportamiento de los Iigantes en rela- t:
pérdida de sustancia epidérmica y por lo tanto el
ción con la exposición a fuentes de calor, las familias se componen de la siguiente manera:
grado de conservación de los cueros ~
• polímeros fermoplásficos: se caracterizan porque con el aumento de la tempera-
[;:
" Pelambre tura devienen fluidos mientras que, una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
,~
Pertenecen a esta clase todos los polímeros sintéticos con excepción de las !!,:.:
poliamidas y algunos derivados poliuretánicos;
Grado de evaluación tipo de prueba !;
evaluaciones subjetivas fermofraguanfes:
• polímerosevaluación visiva delson polímeros
grado que por aumento de la temperatura
de hinchamiento
sufren transformaciones
evaluación visiva qu ímico-físicas
del grado de irreversibles.
depilación Estos productos no se utili- [!;
zan en el acabado de los cueros;
evaluación visiva del atravesamiento de la cal
pruebas prácticas medición del pH con indicador
~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
medición de la densidad
reblandecerse cuando son sometidos cona aerómetro
tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
Medios analíticos medición de la alcalinidad (la alcalinidad elevada
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría los polímeros naturales, las poliamidas
provoca hinchamiento excesivo, formación de arrugas
[:
y algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.
y pérdida de superficie) [:
análisis de los sulfuros
h 5.5.4. Auxiliares ~
e Desencolado Losy auxiliares
rendido son productos añadidos en pequeñas cantidades a las mezclas de ligantes t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
Grado de evaluación tipo de
ros pueden clasificarse en: prueba t:
evaluaciones subjetivas aspecto
(párrafovisual
5.10)de la limpieza del bulbo
1. Disolventes ~
impresión digital para ve~ificar el grado de
2. Plastificantes
deshinchamiento y maduración ~:
3. Ceras sensación táctil del alisado del cuero
g:
pruebas prácticas4. Extendedores
empleo del indicador fenolftaleína para verificar el
proceso de desencalado í=
5. Modificadores de tacto
empleo de un indicador específico (indicador de calcio)
6. Mateantespara verificar la eliminación pel ión calcio. Dos gotas del ~
7. Inhibidoresindicador
de espumaen la sección del cuero dan una coloración
marrón obscura en presencia de calcio o amarilla en
e
8. Penetrantes
su ausencia !;:
Medios analíticos 9. Espesadoresdeterminación del grado de desengrase por extracción
!,:
10. Agentes deen reticulación
Soxhlet con cloroformo
~
A .. 111'" 115 92
f'=
,r 6. Control
,~'~5. De crust adel
y eficiencia acabado
proceso Cuaderno 22 -- EL
Cuaderno EL PROCESO
PROCESO DE
DE CURTIDO
CURTIDO

Piquel
e) Polímeros naturales modificados
Están constituidos por:
Grado de evaluación
C1) Ligantes tipo de prueba
proteicos modificados, caseínas o albúminas a las que se les han
pruebas prácticas determinación
agregado polímeros sintéticos (poliamidas)depara
la concentración
aumentar la salina con aerómetro
flexibilidad y la resis-
~ .. determinación del pH del baño y de la sección del cuero
tencia al refregamiento en húmedo
con indicador: verde de bromocresol iL
C2) Liganfes celulósicos, obtenidos por esterificación con ácido nftrico o eterificación -.---~

de la celulosa. Las películas que se forman con los diferentes tipos de nitrocelulosa
poseen diferentes durezas y elasticidad y el efecto del acabado depende de la vis-
Curtido cosidad del Iigante. En particular, las nitrocelulosas con baja viscosidad pueden
disolverse en disolventes a altas concentraciones, obteniendo películas de alto po-
Grado de evaluación
der rellenante tipo
y alto grado de de prueba
brillo, mientras que las nitrocelulosas de alta viscosi-
evaluaciones subjetivas aspecto
dad forman películas delgadas y elásticas.visual del atravesamiento del curtiente
evaluación visiva del color del curtido
pruebas prácticas determinación
Siguiendo la otra clasificación, basada sobre eldecomportamiento
la temperatura dede contracción
los Iigantes Ten
g para
rela- t:
evaluar
ción con la exposición a fuentes de calor, las la estabilización
familias de la estructura
se componen proteica
de la siguiente manera:
Medios anal íticos determinación del pH de fin de curtido ~
• polímeros fermoplásficos:determinación
se caracterizan delporque con el
contenido deaumento
óxido dede la tempera-
cromo en los [;:
tura devienen fluidos mientras que,
cueros una vez enfriados, vuelven a su estado primitivo.
Pertenecen a esta clase - todos los polímeros
determinación sintéticos
del contenido con excepción
de óxido de cromo en de ellas !!,:.:
poliamidas y algunos derivadosbañopoliuretánicos;
!;
• polímeros fermofraguanfes: son polímeros que por aumento de la temperatura
sufren transformaciones qu ímico-físicas irreversibles. Estos productos no se utili- [!;
Acabado húmedo
zan en el acabado de los cueros;
~
• polímeros no termoplásficos: son polímeros que tienen la característica de no
Grado de evaluación
reblandecerse tipo de prueba
cuando son sometidos a tratamientos térmicos o mecánicos supe- ~
evaluaciones subjetivas evaluación visiva
riores a 100°C. Pertenecen a esta categoría losdel baño (coloreado,
polímeros naturales,transparente,
las poliamidas
lechoso) para obtener una indicación sobre la absor-
[:
y algunos derivados celulósicos o poliuretánicos.
ción de colorantes y engrasantes en el cuero [:
pruebas prácticas determinación del pH con verde de bromocresol en el
5.5.4. Auxiliares baño y en sección ~
determinación de lacantidades
carga superficial de un cuero con
Los auxiliares son productos añadidos en pequeñas a las mezclas
un indicador construido de la siguiente forma:
de ligantes t:
para modificar algunas de sus características. Los que se utilizan en el acabado de los cue-
ros pueden clasificarse en: 0,05 g de Luganil Orange Gcc disueltos en 10 mi de H20 t:
0,0025 g de violeta Cristall disuelto en 90 mi de etanol
1. Disolventes (párrafo 5.10)
Hacer caer una gota de indicador en la superficie del ~
2. Plastificantes cuero. Si el centro se pone amarillo y el borde externo ~:
3. Ceras azul entonces carga catiónica. Si el centro se pone azul
y el borde externo amarillo entonces carga aniónica g:
4. Extendedores
Medios analíticos medición de la cantidad residual de cromo mediante
5. Modificadores de tacto titulación o colorimetría
í=
6. Mateantes medición de la cantidad residual de colorantes mediante ~
espectrofotometría UV-visible
7. Inhibidores de espuma
medición de la cantidad residual de engrase mediante e
8. Penetrantes extracción con diclorometano y cloroformo en Soxhlet !;:
9. Espesadores y sucesiva titulación especfrofotométrica UV-visible.
!,:
10. Agentes de reticulación
~
A .. 111'" 92
116
f'=
 2004-0256

3. EL BOMBO

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTI[)O élHlM:

)Ij

.
'-----'.'-,.
~
~

~.

!II.
...-
."..
 ,
INDICE

1. INTRODUCCiÓN ••..•..................•••••.•.........•..•.................•.........•••••.............. 7
1.1. La molineta ................................................................................................. 7
1.2. El bombo .................................................................................................... 9
1.3. La "Lavadora" ............................................................................................ 10
1.4. La Hormigonera ....................................................................................... 11

2. LA TÉCNICA •................•••.•••.••••••............................•.••••.••.......•..............•••• 13
2.1. La estructura portante de la molineta ....................................................... 13
2.2. La estructura portante del bombo ............................................................ 14
2.2.1. Dimensiones ......................................................................................... 16
2.2.2. Forro ...................................................................................................... 17
2.2.3. Armadura .............................................................................................. 18
2.2.4. Puertas .................................................................................................. 19
2.2.5. Válvulas ........ ,........................................................................................ 20
2.2.6. Motorización .......................................................................................... 20
2.2.7. Número de revoluciones ....................................................................... 22
2.2.8. Potencia instalada ................................................................................. 22
2.2.9. Equipo de recirculación ......................................................................... 24
2.3. La estructura de la "Lavadora" .................................................................. 26
2.3.1. Motorización .......................................................................................... 28
2.3.2. Instalaciones ......................................................................................... 28
2.4 La estructura de la hormigonera ............................................................... 29
2.4.1. Motorización ..... ,.................................................................................... 32
2.4.2. Instalaciones ......................................................................................... 32

3. LA TECNOLOGíA ..................................................................................... 35
3.1. El tratamiento en molineta ........................................................................ 35
3.2. El tratamiento en bombo .......................................................................... 35
3.3. El tratamiento en "Lavadora" .................................................................... 38
3.4. El tratamiento en hormigonera ................................................................. 39

4. LA ERGONOMíA ....................................................................................... 41
4.1.Agua ......................................................................................................... 41
4.2. Productos químicos .................................................................................. 44
4.2.1. Pelambre ............................................................................................... 45
4.2.2. Curtido .................................................................................................. 47
4.2.3. Teñido .................................................................................................... 50
4.3. La descarga de los cueros ....................................................................... 52

...,
·
 Ji
11
1:
5. LA ECOLOGíA ......................................................................................... 53
5.1. Recuperación ........................................................................................... 53 1:
5.1 .1. Recuperación del baño de pelambre .................................................... 54
5.1.2. Recuperación del baño de curtido ........................................................ 56
5.2. Eliminación ............................................................................................... 59
•11
5.2.1. Depilación y descarnado en ''verde'' ..................................................... 59
5.2.2. Separación del pelo y filtración del baño .............................................. 61 &'
6. LA SEGURIDAD ........................................................................................ 63 Ii;
6.1. Riesgos. causas y dispositivos de seguridad para bombos
I!:
con eje horizontal .................................................................................... 64
~
6.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para bombos con eje
inclinado, tipo hormigonera ......................................................................... 69 ~
6.3. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para bombos
Ii:
tipo Lavadora ............................................................................................ 71
6.4. El pique lado .............................................................................................. 73
5:
6.5. Criterios de control de los dispositivos de seguridad ............................... 75 'IR
rR
7. EL MANTENIMIENTO ............................................................................... n
7.1. Motorreductor y transmisión ..................................................................... 77 ~
7.2. Los soportes ............................................................................................. 78
~
7.3. Las Puertas .............................................................................................. 78
7.4. Estructura y armazón ............................................................................... 79
5:
~

Iil:
5':
&:
t;::
1::
1'::
1':
1::
rt:
~
 1. INTRODUCCIÓN

El inicio del proceso de transformación de la piel está constituido esencialmente

por una serie de tratamientos químicos que se realizan en "húmedo" es decir poniendo
las pieles en un bafio dentro de recipientes que cumplen el papel de reactores del"pro-
ceso químico' en curso.
En los albores de la historia del curtido el recipiente era simplemente una fosa en
la tierra que sucesivamente se transformó en una tina fabricada con diversos materia-
les, pero en ambos casos el bafio y las pieles permanecían inmóviles, empleándose un
tiempo muy largo para la terminación del proceso.
En el intento de acelerar el trabajo de transformación se pensó correctamente en
agitar el bafio y las pieles en el interior de la tina y se realizó la molineta que está
constituida fundamentalmente por un tambor con aspas que se puede poner en rotación
con un mando electromecánico especial para tal efecto.
La era de la industrialización de un proceso que, hasta aquél momento, podía
o considerarse estrictamente artesanal, comenzó sólo cuando se pensó en poner en
movimiento también la tina. Esto sucedió en Alemania, en la segunda mitad del siglo
XIX, introduciendo el uso del bombo, y a pesar de su gran sencillez, o tal vez justamen-
te por eso, esta máquina representó la primera gran revolución industrial en el sector.

Las mejoras aportadas por esta máquina al ciclo de procesamiento han sido esen-
cialmente:
• tiempos de proceso inferiores;
• menor fatiga para el operador;
• mejor calidad del producto.

Mejoras que reflejan la esencia misma del progreso industrial.

Hoy en día el bombo tradicional tiene ya un heredero en las "lavadoras", derivadas
también de la industria textil y fabricadas en acero INOX.

1.1. La molineta

En mecánica se denomina "molineta" a un dispositivo mecánico constituido por un

tambor que tiene su superficie cilíndrica externa constituida por aspas y que general-
mente se pone en rotación mediante un mando electromecánico especial.
En la práctica es como la rueda de un molino hidráulico que gira gracias a la
acción de la corriente de un canal con la diferencia de que, en este caso, en vez de girar
por el movimiento del agua es la rueda que, en virtud del motor del cual está dotada,
pone en movimiento el agua contenida en una tina.

En curtiduría habitualmente se denomina MOLlNETA la máquina que está com-

puesta globalmente por:
• una tina construida fuera de tierra,
• un molinete motorizado, cuyo ancho es superior al diámetro, que se coloca

7 AIIBSD"IIIC
 t
---: 1. Introducción Cuaderno 3 - EL BOMBO
i=
i:'
encima de la tina de modo que sus aspas toquen en el baño contenido en la
tina. l'
Las primeras molinetas probablemente agitaban los baños contenidos en grandes
i:
noques excavados en el terreno y sólo sucesivamente se pasó a la fabricación de tinas
propiamente tales "fuera de tierra". Las primeras probablemente de mampostería, luego i:
de madera y hoy en día de una vasta gama de materiales, desde el acero inoxidable a
las resinas reforzadas con fibras sintéticas.
~
La figura 1.1 nos muestra la máquina clásica, con la tina realizada con duelas de i:
madera, fabricada en diversas dimensiones, desde 1.500 a 20.000 litros de capacidad.
La tabla 1.2 nos ilustra una serie de magnitudes estándar. 1:
i:
A M
Figura 1.1
'-./ Esquema i::
~ F L E
~ de la molineta
1::

,1= ==== ~ -
1':

~
.1':
B
I I
I r- I I'i .&:
H I I
=
~
=
~ 01 ~ Ii:
" .&';
.. ~
" ¿ q < I q .k I q
D
~

5':
Tabla 1.2
'~] Dimensiones t
~ de la molineta
5:
a:
ti:
t
Ii:
t
&::
t
.~

~
.E:
.~
Capacidad expresada en litros y medidas en milímetros

~ A_lllllle 8 -=.~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Introducción

1.2. El bombo

El bombo de curtido se deriva directamente de las normales cubas de vino y con-

serva todavía hoy la estructura original compuesta por duelas de madera firmemente
apretadas entre sí mediante aros de acero. La figura 1.3 ilustra el esquema de un bom-
bo fabricado con duelas de madera componibles siendo ésta la estructura que permite
realizar bombos con dimensiones específicas para cada exigencia. La tradición, de to-
das maneras, ya ha cristalizado algunas dimensiones que se han transformado en
estándares y que hemos indicado en la tabla 1.4.
N M Figura 1.3
Esquema del bombo

0+300 L

H
Tabla 1.4
Dimensiones y
potencias instaladas de
los bombos

DIM. BOMBO (mm) TAMAÑO (mm) PUERTA (mm) PERNO (mm) AGUJERO H(mm) POTENCIAS INSTALADAS (KW)

D L M N A B Diámetro Diámetro Sugerida 1,5--3n' 3-6n' 6-12n'

2.200 2.000 3.800 2.700 750 750 200 G 2'1/2 2.300 12

2.500 2.000 3.800 2.850 750 750 200 G 2'1/2 2.450 15
2.500 2.500 4.300 2.850 750 750 200 G 2"1/2 2.450 19
3.000 2.000 3.800 3.300 900 880 200 G 2'1/2 2.700 15 19
3.000 2.500 4.300 3.400 900 880 200 G 2'1/2 2.700 15 19
3.000 3.000 4.900 3.400 900 880 200 G 2'1/2 2.700 19 23
3.000 3.500 5.500 3.500 900 880 200 G 2'1/2 2.700 19 23
3.500 3.000 5.500 4.000 1.100 1.060 260 G 4' 3.000 23 23
3.500 3.500 6.500 4.000 1.100 1.060 260 G 4' 3.000 23 30
3.500 4.000 6.500 4.000 1.100 1.060 260 G 4' 3.000 23 30
4.000 4.000 6.600 4.350 1.100 1.060 280 G 6" 3.300 30 45
4.000 4.500 7.200 4.350 1.100 1.060 280 G 6' 3.300 30 45
4.200 4.500 7.200 4.500 1.100 1.060 280 G 6" 3.400 38 45
4.200 5.000 7.700 4.500 1.100 1.060 280 G 6' 3.400 38 45
4.500 4.000 6.700 4.800 1.100 1.060 280 G 6' 3.550 45
4.500 4.500 7.200 4.800 1.100 1.060 280 G 6' 3.550 45
4.500 5.000 7.700 4.800 . 1.100 1.060 280 G 6' 3.550 45

9
 l::
"--../ 1. Introducción Cuaderno 3' EL BOMBO
t::
i:;;
En la figura el bombo está representado en su instalación clásica, es decir apoya-
do sobre dos anchos pilares que lo mantienen a una altura del suelo de la curtiduría de i=:
aproximadamente 1.200/1.500 mm, es decir el espacio necesario para colocar debajo
i:;
de los bombos unos cajones provistos de ruedas para recoger los cueros en el momen-
to de la descarga. ¡:
No damos las dimensiones de los pilares de hormigón porque se deben calcular
en función de la carga estática y dinámica derivada de las fuerzas, las velocidades y los
1=:
tiempos de parada en juego previstos por el fabricante. Todos estos datos deberán ser i;:
indicados al cliente que tendrá que proyectar la base también en función de las carac-
terísticas del terreno y de la legislación local.
1;:

1::
~

1.3. La "Lavadora" i::

.~

R::
,~ Con este nombre se denomina una moderna versión de "reactores" que se ha
inspirado en las lavadoras en seco y que utiliza un principio diverso de aquél del bombo, R::
~ de la molineta y, como veremos, del bombo mezclador.
&:
Figura 1.5 Motorreductor
Esquema ~
~ de la lavadora A
ff:
~

~
~ ~
B 5:
~

5:
~. p
~
~
~

~
~

Il:
~

~ ~
~
L-~~______-=~~ ____~======~ Descarga
~

l'
Tabla 1.6
l'
Dimensiones
de la lavadora
Ii
l'
l'
i
i
Dimensiones en milímetros
~
A IIIIIIIC 10
t
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Introducdón

La parte externa de la máquina es fija y está constituida por el "recipiente" del

baño, como en la molineta, mientras que los cueros están contenidos y mantenidos en
movimiento dentro de una "cesta" perforada, colocada en el interior del recipiente, que
gira alrededor de su eje longitudinal y está parcialmente sumergida en el baño.
Sin embargo, una máquina así concebida no se puede desmontar por lo que los
,- 1 limites impuestos a su desplazamiento utilizando normales medios de transporte ha-
¡""j
brían limitado las dimensiones externas de la misma y por lo tanto su capacidad de
carga de cueros por curtir.
Para resolver en parte este problema se ha adoptado un tipo de cesta particular de
tres sectores (comúnmente denominada "en Y"), de modo de repartir la carga de los
cueros sobre todo el arco del tambor giratorio aprovechando al máximo el volumen
disponible y obteniendo simultáneamente la ventaja de limitar el valor total de la masa
excéntrica.
La figura 1.5 ilustra el esquema de una máquina de este tipo mientras que la tabla
1.6 indica algunas posibles dimensiones externas que permiten transportar la máquina
sin recurrir a medios especiales. La última columna de la tabla suministra los datos de
capacidad, en cueros apelambrados húmedos, de cada una de las dimensiones.

1.4. La hormigonera

Se usa llamar con esta denominación la máquina derivada de las hormigoneras

transportadas en camión.
El uso de este tipo de equipo en las curtiembres tiene su origen en los Estados
Unidos por mérito, si así se puede decir, de un curtidor que tenía el problema de trans-
portar las pieles, en camión, desde el matadero a la curtiembre por un recorrido largo y
con clima bastante caluroso.
. Para evitar el riesgo de recalentamiento de las pieles y lograr utilizar de todas
maneras este tiempo muerto, tuvo la idea de transportar las pieles cargados en
hormigoneras transportadas en camión que contenían salmuera y efectuar así, durante
el viaje, el proceso de salmorado.
En un segundo tiempo se pensó usar el mismo principio para las primeras opera-
ciones del proceso, realizando en hormigonera la fase de ribera.

Seguidamente a estos primeros resultados positivos se fabricó una máquina dota-

da de base, con la forma ilustrada en la figura 1.7, que entró con todo derecho en la
curtiduría y que por algunos años tuvo un cierto éxito en virtud de algunas de sus carac-
terísticas de fabricación que facilitan tanto su instalación como su funcionamiento.
La transportabilidad limita su desarrollo en el diámetro pero no en la longitud por lo
que se realizaron máquinas con un buen volumen interior y una discreta capacidad de
carga, como resulta de los datos indicados en la tabla 1.8.

11
 t':
~ 1. Introducción Cuaderno 3 - EL BOMBO
g':

i';:
~ Figura 1.7
Esquema de la
~
'-/ hormigonera
~

A
.i':
E:
;=:
Ji:
e B
1::
It:
R':
'= Tabla 1.8
'-' Dimensiones en mm lit:
.~ de la hormigonera
3.800 lit:
2.000 2.000 2.500
2.370 2.500 3.150
.W::
Capacidad expresada en litros y medidas en mi/fmetros R':
8::
JI':
Ii:
t
Ii:
1'::
&::
1':
5::
R::
E
t=
~

I'i
Ji
~
A_II_
~
12
,~.

2. LA TÉCNICA

Para describir la técnica de fabricación de estas máquinas iniciaremos con la molineta

para seguir con el bombo y terminar con las modernas máquinas tipo "lavadoras".

En particular nos detendremos sobre las características principales de:

• la estructura portante,
• la motorización,
• las instalaciones.

2.1. La estructura portante de la molineta

La figura 2.1 muestra en síntesis las partes esenciales que componen la molineta.
El forro exterior, A, constituye la estructura de la tina fija y está realizada con duelas de
un espesor de 75/90 mm, con la técnica con que se fabrican los toneles, cerrada por ambos
lados por los "fondos" B, pero con la diferencia de que la estructura está abierta, por un tramo
de un cierto arco, y la abertura está rematada por un marco e de madera de gran espesor.

, .
Figura 2.1
La estructura
l de la molineta

o
B

La madera debe tener como característica fundamental aquélla de no absorber los

líquidos y por lo tanto se utilizan esencias resinosas que tengan también dureza y resisten-
cia mecánica elevadas.
Al marco e se fijan todos los tirantes D que vuelven monolítica la estructura compactando
las duelas entre sí para impedir la infiltración de agua entre una duela y otra. Sobre el marco

... e se apoya el agitador de aspas o molinete propiamente tal, oculto en la figura por la cubier-
ta E que lo cierra en parte, pero deja libre una abertura F, por toda la longitud de la molineta,
que sirve para cargar el recipiente y el controlar el baño.
La molineta gira, a baja velocidad accionado por un grupo de mando compuesto por
motor eléctrico y motorreductor L. Las aspas, que penetran en el baño por 15/20 cm, giran
lentamente y mueven el baño junto con los cueros que el mismo contiene.
... Uno de los fondos de la molineta tiene una abertura, cerrada por una puerta metálica
G que sirve para descargar los cueros del mismo molinete al término del proceso.
En el otro fondo en cambio hay una válvula I de gran diámetro que sirve para descargar
el baño de la molineta sin tener que sacar los cueros.

... 13
 i:
~ 2. La técnica Cuaderno 3 - EL BOMBO
i:
~
Aun siendo una máquina muy sencilla, en las versiones más recientes y de grandes
dimensiones ha sido enriquecida por algunos fabricantes con interesantes accesorios como i::
ser:
i:
• doble fondo de lavado, constituido por una pared perforada interpuesta entre el
baño y la pared externa, que consiente el goteo y la recirculación del líquido conte- i:
nido en la tina. Este dispositivo es muy útil cuando se quieren hacer filtrados o ~
añadir gradualmente algún producto químico u otros tratamientos al baño, sin inte-
rrumpir las operaciones químicas en curso (de pelambre por ejemplo); i,;

• válvula neumática telecontrol ada para interceptar la descarga; ~

• puerta de descarga con apertura y cierre automáticos servo-dirigida. Este disposi- l(;
tivo "H" deviene indispensable para las máquinas de grandes dimensiones;

• mando de la molineta a velocidad regulable para poder variar el número de revolu-

1::
ciones según el tipo de curtido. Ii::
Desde un punto de vista operativo la forma de la molineta vincula en gran medida la 5:
tipología de la instalación y en consecuencia los métodos de carga y descarga de los cueros.
Los cueros se cargan a través de la amplia abertura superior, por medio de elevadores de ti:
horquilla, o bien manualmente, desde una eventual tarima.
~
Cuando en la sección existan tanto molinetas como bombos conviene prever una única
tarima para cargar los cueros y los productos químicos; en general dicha operación de carga lIi:
se realizará manualmente tomando los cueros de pallets o de carros.
Los cueros se descargan por la puerta inferior después de haber vaciado parcialmente
el agua de la tina a través de una válvula especial. Antes de la descarga, en la molineta debe
-=IJ:
permanecer siempre una cierta cantidad de agua residual porque los cueros pueden salir de
la tina con facilidad y sin dañarse solamente si son arrastrados por el agua. 5:
En una instalación estudiada con cuidado los cueros se descargan en un cajón que
5:
dejará escurrir el agua a través de aberturas especiales para tal efecto (generalmente la
descarga de pieles yagua se realiza directamente sobre el suelo de la sección con el consi- 5:
guiente peligro de resbalarse para los operarios encargados de recoger los cueros). El modo
de operar de la molineta y su forma vinculan mucho la tipología de la instalación y Ji':
consiguientemente los métodos de carga y descarga de los cueros. ti:
5:
2.2. La estructura portante del bombo 5:
Derivado de los normales toneles de vino, hasta hoy día el bombo sigue conservando Ii::
la estructura original compuesta por duelas de madera unidas entre sí y ceñidas por aros de
Ii:
acero. La figura 2.1 muestra en síntesis las partes esenciales que componen el bombo.
Dado que el forro externo A debe resistir a las fuerzas torsionales inducidas por el Il'
movimiento de rotación, el espesor de la madera es bastante consistente y aumenta propor-
cionalmente con el diámetro del tonel. Ii'
Cuanto más grande es el diámetro del tonel más alto es el espesor de la madera y &;
mayor el número de aros G.
Los fondos B, también de duelas de madera, se mantienen rígidos gracias a las robus- a:
tas crucetas de arrabio e que tienen en el centro el perno O alrededor del cual se hace girar
R;
el bombo.
~
= AIIBSIIIIIIIC 14
f}
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Figura 2.2
La estructura del bombo

I-¿,-

Solidaria con los rayos de por lo menos una de las crucetas, encontramos la corona
dentada E que se engrana con el piñón dentado del motorreductor l.
En la superficie cilíndrica externa están ubicadas las puertas Fpara la carga, descarga
e inspección, además de las válvulas H para descargar el baño que, normalmente, se hace
salir del bombo antes de descargar los cueros cuando se concluye el proceso.
Las partes que definen las características del bombo son las siguientes:
• dimensiones,
... • forro,
• armazón,
• puertas,
• válvulas,
• motorización,
• número de revoluciones,
• potencia instalada,
• instalación de reciclado.

15
 t::
~ 2. La técnica Cuaderno 3 - EL BOMBO
f::
t:
2.2.1. Dimensiones
¡:;
Dada la manera con la cual se realiza la estructura, las dimensiones podrían adaptarse
cada vez a las exigencias especfficas, pero la costumbre ha cristalizado algunas que se han t::
transformado en estándares y que se ilustran en la tabla 1.4.
i':
Por costumbre ya consolidada, las dimensiones de un bombo se dan en D x L, indican-
do con D el diámetro externo y con L el ancho externo del bombo. .1=:
Además, teniendo en cuenta el tipo de «trabajo mecánico» que el bombo realiza sobre
los cueros, con el tiempo se han consolidado algunas opciones por cuanto se refiere a las
i=:
relaciones entre diámetro y longitud, aplicando parámetros diferentes en función de la ope- ¡:;
ración desarrollada.
i::
• Para los bombos dedicados al pelambre la relación DI L es en general < 1 (0,9 - 0,77).

• Para los bombos destinados al curtido la relación DI L es en general = 1. i::

• Para los bombos destinados al teñido la relación D I L es en general> 1 (1,1 - 1,2). 1:::
1::
En la elección de las dimensiones del bombo que se ha de utilizar intervienen los
factores siguientes: 1;:
• el peso de los cueros que se deben tratar;
• el proceso que se desea efectuar; 1-:
• la receta del proceso en relación al estado de conservación de los cueros. @':

Estos tres factores deben considerarse en conjunto para no hacer evaluaciones equi- ~
vocadas. El bombo se puede representar como un gran cilindro hueco, levantado a una
Ji':
cierta altura del suelo, suspendido y rotatorio alrededor de su eje horizontal. En su interior,
este cilindro hueco está lleno, en general al 50%, de cueros y de una solución de productos R:
químicos en agua.
11;
La rotación a la cual está sometido el bombo es funcional a una aceleración de la
penetración de los productos químicos en el cuero y por lo tanto, en sustancia, a una dismi- Re
nución de los tiempos para completar el proceso químico.
El momento de torsión Mf al cual es sometido el bombo en el momento del arranque, y Il
más aún cuando se le detiene en emergencia, es extremadamente elevado. Se calcula consi-
I'i;
derando la carga de cueros concentrada a una cierta distancia del eje de rotación. Indicando
con D el valor en metros del diámetro exterior del bombo y con M la masa de cueros y del 11'
baño, se obtiene, expresado en kilogramos por metro, que:
11:
Mt=O,6 Dx M (Kg m)
8;
Dado que el mando del bombo generalmente está colocado lateralmente, toda la es-
11
tructura está sometida a una fuerza de torsión de gran magnitud. Además la dirección de
aplicación de esta fuerza de torsión cambia en forma periódica y sistemática con el variar de R
la dirección de rotación del bombo.
El valor del momento de flexión al cual la estructura tendrá que resistir se calcula
R
considerando el bombo como una viga apoyada en sus extremos, gravada por una carga lt
concentrada en el centro.
Las soluciones químicas introducidas en el bombo tienen frecuentemente característi- If
cas muy agresivas y en consecuencia la estructura del bombo se debe caracterizar también
por su resistencia a la acción de los agentes químicos con los cuales entra en contacto.
re
&'
A_mlllllia 16
~
Los Cuadernos de ingenieria del curtido 2. La técnica

2.2.2. Forro

Por consiguiente, la madera utilizada para fabricar los bombos deberá tener caracterís·
ticas precisas para garantizar resistencia y duración funcional aceptables. Estas caracterís-
ticas pueden resumirse de la siguiente manera:
• una estructura homogénea y compacta para garantizar la estanqueidad de los lí-
quidos;
• una natural resistencia a la absorción de la humedad y los líquidos, considerando
que se requieren elevadas características de impermeabilidad para que las superfi-
cies de contacto de las duelas permanezcan perfectamente lisas, garantizando una
absoluta estanqueidad. Es importante recordar que la estanqueidad entre las duelas
no está garantizada por eventuales encastres, sino solamente por el contacto per-
fectamente uniforme en toda la superficie de los costados de las duelas colocadas
flanco a flanco entre sí;
• una elevada resistencia al desgaste y al roce para garantizar en el tiempo el mante-
nimiento de los espesores;
• una buena resistencia a la compresión y a la flexión;
• una buena dureza y resistencia a los golpes.

La madera preferida hasta hoy día por los fabricantes de bombos para la realización
del forro y de los fondos es el/ROKOes decir la CHLOROPHORA EXCELSA de la familia de
las Moráceas que se encuentra todavía bastante fácilmente en las selvas ecuatoriales afri-
canas, Guinea y Mozambique, y se comercializa en troncos de notables dimensiones, con
diámetros que oscilan entre 80 y 120 cm. Para garantizar la duración de esta madera es
necesario quitarle la corteza, que puede ser atacada fácilmente por hongos e insectos. La
madera se procesa después de un largo período de secado natural, de 18 a 24 meses, o
bien después de un período de acondicionamiento más breve, pero siempre indispensable,
realizado en cámaras de deshidratación ad-hoc, dotadas de humedad controlada.
Solidarios a la superficie interna del bombo encontramos los pivotes que son práctica-
mente unos espolones, véase figura 2.3, que tienen la tarea de enganchar las pieles en el
baño y transportarlas hacia arriba durante el movimiento de rotación.
Para estas partes del bombo, algunos fabricantes prefieren la ROBINIA, porque entre
sus características se cuenta la mayor resistencia a la flexión.

Pivotes Figura 2.3

Los pivotes
de un bombo

17 A_1I111R
 t~
-~ 2. La técnica Cuaderno 3 - EL BOMBO
r:
le:
2.2.3. Armadura
t::
Con el nombre de armadura se identifican todas las partes metálicas, o sea los aros
externos que ciñen el forro y las crucetas que, provistas de pernos, permiten la rotación del t~
bombo sobre sus soportes.
i:::
Los aros, que aprietan desde el exterior las duelas entre sí y sobre los fondos, transfor- !:;
man el bombo en un bloque homogéneo, confiriéndole la capacidad de resistir a las fuerzas
a las que será sometido (flexión, torsión).
i::
Por lo tanto, deben hacerse cargo de una tarea importante y sus dimensiones, unidas (-:
a la calidad del material de fabricación, le confieren valor al mismo bombo.
Generalmente están constituidos por hierros redondos con extremidades fileteadas 1:
cuyo diámetro y número cambian en función del diámetro y las dimensiones del bombo.
1:::
Asimismo cambia el material con el que se fabrican en función de las operaciones que
el bombo deberá cumplir. El acero galvanizado AISI 316 se utiliza universalmente y debe i::
considerarse indispensable para las máquinas destinadas a las operaciones de piquelado y
curtido en las cuales se utilizan productos particularmente agresivos. Por razones económi-
i:
cas, considerando la modesta agresividad de los productos químicos utilizados normalmen- i':
te en los bombos para remojo y encalado, se utilizan aros de acero al carbono. Para poner
en tensión estos aros se utilizan manguitos especiales con doble perforación tangencial a la i;
superficie externa del bombo.
~

Las crucetas tienen la importante función de conferir solidez al sistema estructura- ~

armadura y por lo tanto deben ser sumamente rígidas y sólidamente enganchadas a los
fondos y al forro. En muchos casos los rayos de las dos crucetas están conectados entre sí
~
mediante tirantes longitudinales. ~

El número de rayos cambia según las dimensiones del bombo, y en general: ~

• en los bombos con diámetro < 2,5 metros tienen 4 rayos; 5:

• en los bombos con diámetro >2,5 metros tienen 6 rayos. Il:
Una de las dos crucetas forma un cuerpo único con la corona dentada a través de la 5:
cual se le transmite el movimiento de rotación al bombo. Consecuentemente, es la más 5;
robusta y rígida. En algunos casos los fabricantes realizan también la segunda cruceta con
una corona falsa. IR
Las crucetas normalmente se fabrican en fundición y el material ideal es el arrabio,
eventualmente esferoidal, por sus características naturales de resistencia a la corrosión y
IR
por la facilidad para realizar el mecanizado de la dentadura de la corona. Ji
Los ejes que permiten la rotación del bombo se fabrican en fundición y en una única fi
pieza con las crucetas que se fijan a los fondos del bombo.
Considerando el hecho de que normalmente los cojinetes de apoyo y rotación son 11:
cojinetes de rozamiento, el diámetro influye de manera directa sobre la superficie de apoyo. &
Por lo tanto, a mayor diámetro corresponde menor presión específica sobre los cojinetes, lo
que implica menores problemas de lubricación y una garantía de larga duración. Ir
En segundo lugar, un diámetro externo grande permite que sea mayor la parte interna g
hueca. Dado que ésta última representa el paso de la alimentación del agua y de los produc-
~
18
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

tos químicos, se deduce que el diámetro de los pernos es una característica importante para
un bombo.
En la tabla siguiente se ilustran las dimensiones medias de los pernos y de los aguje·
ros internos en función del diámetro del bombo.

Tabla 2.4
Dimensión
Dimensión soportes
pernos

200 mm
220 mm
260 mm
260 mm

2.2.4. Puertas

Normalmente un bombo tiene dos puertas:

• la puerta de inspección;
• la puerta para cargar y descargar.

La puerta de inspección, de dimensiones muy reducidas (200 • 300 mm por lado) y

cierre manual, sirve para acceder al interior del bombo cuando se deben llevar a cabo ins·
pecciones y controles o para retirar muestras de baño que haya que analizar. Dadas las
dimensiones reducidas de la puerta, también su peso es relativamente bajo y por lo tanto
puede sacarse muy fácilmente.

Viceversa, la puerta para cargar y descargar los cueros y los productos químicos
sólidos tiene dimensiones mucho mayores. Los valores medios utilizados para estas puer·
tas, en función de las dimensiones del bombo, se ilustran en la tabla siguiente.

Tabla 2.5
Dimensiones puertas Dimensiones
de las puertas de
1.100 mmx 1.060 mm carga / descarga
900 mm x 880 mm
750 mm x 750 mm

Para resistir a las fuerzas de empuje considerables del baño y de los cueros durante la
rotación, y para garantizar una buena estanqueidad, estas puertas son muy pesadas y la
necesidad de quitarlas siempre ha creado serios problemas a los operadores.
Por ello, los fabricantes han intervenido y las primeras modificaciones introducidas
consistieron en realizar puertas que pudiesen deslizarse sobre la superficie cilíndrica exter·
na del bombo, sin que fuese necesario quitarlas completamente. El paso sucesivo y casi
natural fue motonzar el movimiento de deslizamiento de la puerta y transformar en automá·
ticos el cierre y la estanqueidad.
Hoy en día existen puertas automáticas gobernadas por sistemas neumáticos y por
sistemas hidráulicos.

19
 ~
~.

2. La técnica Cuaderno 3 - EL BOMBO

~
','

~
~
Para bombos de dimensiones cuya longitud sea superior a 2.500 /3.000 mm, además
de las puertas dotadas de deslizamiento vertical se han realizado puertas automáticas y i:
manuales con deslizamiento horizontal.
~
~
Desde un punto de vista ergonómico y de la seguridad, esta solución es preferible,
donde sea posible, porque ofrece dos importantes ventajas importantes. 1:
La primera, de tipo ergonómico, está representada por el hecho de que el peso de la
~
puerta siempre está sostenido por sus guías inferiores y por lo tanto el esfuerzo necesario
para su apertura y/o cierre es solamente aquél del desplazamiento. ~
La segunda tiene que ver más estrictamente con la seguridad de los operadores que
son salvaguardados del peligro de cierres espontáneos, por el hecho de que, en cada posi- ~
ción, la puerta se encuentra en equilibrio estable y no puede efectuar movimientos autóno-
I!::
mas.
ti:
2.2.5. Válvulas Ii:
Las válvulas de lavado H constituyen otra abertura del bombo hacia en el exterior. Su 5:
función principal es aquélla de permitir la salida del baño del bombo durante su movimiento
de rotación. Si:
'~ Son de mando manual o bien neumático. Se abren cuando se desea sustituir el baño, ~
por ejemplo cuando se ejecutan sucesivos lavados de los cueros, o bien antes de descargar
los cueros del bombo. En efecto, es conveniente abrir las puertas del bombo para descargar ti:
los cueros solamente después de haber descargado la mayor parte del baño.
&::
Si los bombos están dotados de empaquetaduras hidráulicas en los ejes de rotación y
se llenan al 75%, es decir más arriba del eje perforado, las válwlas están llamadas a desem- ~
peñar una función muy importante que es aquélla de permitir un desahogo hacia el exterior
de eventuales presiones que se formasen en el interior del bombo durante el proceso.
1;:
En este caso las válvulas deben permanecer cerradas cuando se encuentran debajo 5:
del nivel del baño y abrirse cuando están encima del mismo. Para efectuar esta operación de
manera automática, las válvulas generalmente son gobernadas por un dispositivo de grave- &-:
dad que las abre aproximadamente 30° antes de alcanzar la posición más alta (en la vertical)
- 1::
y las cierra 30° después.
',. a-:
". 2.2.6. Motorización Ii:;
Los procesos químico-físicos que se desarrollan en el bombo son facilitados y acelera- 1::
dos por el hecho de que baño y cueros se mantienen en recíproco movimiento por la rota-
ción del mismo bombo. Aun tratándose de velocidades de rotación relativamente bajas debe- l':
mos recordar que están en juego masas más bien ingentes y con momentos de inercia
1::
elevados que exasperan las gravosas condiciones de trabajo cuando se tiene en cuenta que
el proceso en el bombo prevé ciclos de trabajo sistemáticamente discontinuos, con arran- t
ques, paradas e inversiones de sentido de rotación que se alternan en sucesión.
- 1;=
El esquema de la transmisión que suministra el movimiento al bombo debe considerar a:;
los valores extremadamente altos de los momentos de torsión en juego y generalmente
prevé una relación de reducción final muy alta, realizada con el acoplamiento del piñón de 1:0
salida del reductor con una corona dentada de gran diámetro fijada en una de las crucetas ¡r;;
colocadas en los fondos de los bombos.
~
A_,....e 20
,.
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

El grupo motorreductor normalmente está constituido por un reductor de velocidad

de ejes paralelos, gobernado por un motor eléctrico, pero se han introducido, y al parecer
con éxito, también comandos que utilizan reductores epicicloidales.

En el eje rápido de entrada al reductor, e incluso en el eje del motor eléctrico, están
ensamblados los dos dispositivos que hacen posible, en condiciones de seguridad, los movi-
mientos de las grandes masas en juego. Son el freno y la junta de acoplamiento gradual.
El freno reviste gran importancia principalmente bajo el aspecto de la seguridad. Debe
ser capaz de detener la gran masa del bombo en rotación dentro de límites de tiempo bien
definidos (según las normas vigentes) y debe ser de tipo positivo, es decir debe entrar en
función no sólo mediante comando, sino también cuando, por cualquier motivo, llegare a
faltar una de las fuentes de energ ra de las que depende el funcionamiento del bombo.
Se trata en general de frenos de disco, que ejercen su acción por medio de muelles, o
mejor aún de pesos que actúan por gravedad, y que se desconectan por medio de pistones
de aire comprimido o de electroimanes. En algunos casos también se utilizan motores eléc-
tricos autofrenantes.

La junta corrediza es un detalle muy importante del grupo de mando y fundamental-

mente permite el inicio de la rotación de un sistema de elevada inercia como aquél de un
bombo, sin requerir elevadísimos consumos de energia al arranque, permitiendo, por consi-
guiente el uso de motores eléctricos de potencia más baja.
Se utilizan en general juntas corredizas de tipo hidráulico o también magnético, pero
se utilizan cada vez más frecuentemente los motores eléctricos asíncronos controlados por
un grupo electrónico (inversor) que permite el arranque gradual del motor controlando la
curva de aumento del consumo de energia y de la velocidad.

Para optimizar el ciclo tecnológico el bombo debe poder no sólo invertir el sentido de
rotaCión, sino también variar la velocidad. Un tiempo se utilizaban también grupos reductores
provistos de cambio de velocidad pero hoy en día el método adoptado de forma sistemática
es aquél del uso de motores eléctricos de doble polaridad (dos y cuatro polos) los cuales
permiten disponer solamente de dos velocidades, una el doble de la otra, pero tienen la
ventaja de ser extremadamente sencillos.

Los aparatos eléctricos de mando de un bombo pueden ser también muy sencillos, en
el caso de que se prevean solamente los mandos de marcha y parada, además de las fun-
ciones relativas a los dispositivos de seguridad, pero actualmente la mínima prestación que
se pueda pedir a un aparato de mando de un bombo es aquélla de permitir la programación
del ciclo de trabajo, tanto en su duración global como en la alternancia de los movimientos
de rotación; por medio de temporizadores.

Queriendo aumentar el grado de automación del proceso se está difundiendo cada vez
más el uso de Ordenadores de sobremesa los cuales, mediante el control de múltiples
funciones, permiten la efectiva programación de la operación ciclo de trabajo garantizando la
ejecución de la receta.
En este caso el control no se limita al aspecto de la rotación sino que se amplía al
control y mando de las válvulas de los equipos automáticos de alimentación de los productos
químicos etc. como se verá en el capítulo relativo a la ergonomía.

21
 t
2. La témica Cuaderno 3 - EL BOMBO
t:
i:;
2.2.7. Número de revoluciones
~
El número de revoluciones por minuto de un bombo depende del tipo de tratamiento
que se deba realizar (remojo, curtido, teñido) y por ende de una determinada gama de valo- f::
res de la velocidad periférica. En particular, la experiencia aconseja tomar como velocidades
~
periféricas mínima y máxima las que se indican en la tabla siguiente.
F:
Tabla 2.6
~.

Velocidad periférica de
Vpmínima i::
los bombos aconsejada (m/min)
en base al tratamiento
14/18
f:
efectuado
1::
25/30
1::
40/50
1::
1::
Del valor de la velocidad periférica Vp, expresada en metros por minuto, y del valor del
diámetro interno del bombo Di, expresado en metros, se puede deducir el número de revolu-
1;:
ciones por minuto n' en base a la siguiente fórmula: 1;:
Vp
It:
11 Di
5::
Ii::
2.2.8. Potencia instalada
ti:
Teniendo en cuenta las grandes dimensiones que pueden alcanzar los bombos y la
enorme masa cuero-agua que ponen en movimiento, se puede comprender cuán alta debe
a:
ser la potencia necesaria para el funcionamiento de esta máquina. 11:
En la tabla 1.4 se observa que las potencias instaladas varían entre 12 y 45 kW en
función del número de revoluciones requerido y de las dimensiones del bombo.
le:
~
De cuanto expuesto se puede observar cuanto la elección de un bombo dependa:
Ji:
• del tipo de operación a desarrollar para determinar la relación D/L y el número
de revoluciones requerido; IJ::
• de la cantidad de cueros que se han de tratar y la relación baño/cueros para 8;:
determinar las dimensiones del bombo.
~
Sobre la base de los datos de las tablas 1.4 y 2.7, en la ficha siguiente se ilustran tres ~
ejemplos de elección de un bombo.
11=
ti';

R":
It;'
~
22
~
(l~(,(~ ~(~(. ~(~(& (~U(~(~ U(L(~ U(LC~ (J UrI (J Uc~(~ D(~(~ acCrI (~Oc

DIMENSIONES BOMBO LLENADO AL 45 % LLENADO AL 75 %

I
~
i?
Q

Externas Internas Relación Baño/Cueros Relación Baño/Cueros

[
~
O L DI LI Volumen 100% 200% 300% 100% 200% 300% ~.

2.200 2.000 2.050 1.700 2.524 1.262 841 631 2.103 1.402 1.052
1:
2.500 2.000 2.350 1.700 3.316 1.658 1.105 829 2.764 1.842 1.382 11:
2.500
3.000
2.500
2.000
2.350
2.800
1.200
1.700
2.341
4.708
1.170
2.354
780
1.569
585
1.177
1.951
3.923
1.301
2.616
975
1.962
~
o

3.000 2.500 2.800 2.200 6.093 3.046 2.031 1.523 5.077 3.385 2.539
3.000 3.000 2.800 2.700 7.478 3.739 2.493 1.869 6.231 4.154 3.116
~ 3.000 3.500 2.800 3.200 8.862 4.431 2.954 2.216 7.385 4.924 3.693
3.500 3.000 3.300 2.600 10.002 5.001 3.334 2.500 8.335 5.557 4.167
3.500 3.500 3.300 3.100 11.295 5.963 3.975 2.981 9.938 6.625 4.969
3.500 4.000 3.300 3.600 13.849 6.924 4.616 3.462 11.541 7.694 5.770
4.000 4.000 3.800 3.600 18.363 9.182 6.121 4.591 15.303 10.202 7.651
4.000 4.500 3.800 4.100 20.914 10.457 6.971 5.228 17.428 11.619 8.714
4.200 4.500 4.000 4.100 23.173 11.587 7.724 5.793 19.311 12.874 9.656
4.200 5.000 4.000 4.600 25.999 13.000 8.666 6.500 21.666 14.444 10.833
4.500 4.000 4.300 3.600 23.514 11.757 7.838 5.878 19.595 13.063 9.797
4.500 4.500 4.300 4.100 26.780 13.390 8.927 6.695 22.316 14.878 11.158
4.500 5.000 4.300 4.600 30.045 15.023 10.015 7.511 25.038 16.692 12.519
---~ -

2-&l
~ [~~
,...~
"ro,
I
~

~'2
o3 =:t'.

."ª.
Qa
~&3!'l n
'" "
 t:
'--" 2. La térnica Cuaderno 3 - EL BOMBO
t:=
t':
~

t::
~
~

1=:
~

1:
Re:
R":
ti:
lit::
Ii::
Ii:
Ji::
Ji:
Ji:
Ii:
5:
5:
s::
&::
1':
2.2.9. Equipo de recirculación
R:
En las máquinas que tengan los ejes de diámetro suficiente se puede aprovechar el
R;
paso por el interior del eje de rotación para acceder al interior del bombo y sacar parle del
baño, o bien poner productos químicos yagua en el baño, sin interrumpir la rotación 1::
Este sistema, denominado reciclado, se ha ido extendiendo en los últimos años para
poder filtrar los baños de pelambre, curtición y recurlición y corregir las concentraciones, si 1=:
es necesario, sin detener el proceso. ~
Durante los últimos años se han desarrollado diversas tecnologías para reciclar el
baño de los bombos, tanto el de pelambre como el de curlición y recurlición. e
La técnica usada es sustancialmente aquélla de realizar, sobre un fondo del bombo, un
~
doble fondo separado del baño por medio de una rejilla perforada.
~
~
24
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

En el interior de la rejilla se instala un sistema de "cucharas" en espiral que recogen

parte del baño cuando están abajo y en la medida en que van girando hacia arriba lo hacen
COrrer hacia el centro desde donde sale del bombo a través del eje hueco.
Fuera del bombo se puede filtrar el baño, controlar y eventualmente corregir su con-
centración, controlar y corregir su temperatura y luego reintroducirlo en el bombo a través del
mismo eje, por medio de un conducto concéntrico, o bien a través del otro eje.
Un ejemplo tfpico de uso de este sistema, con fines ecológicos, es aquél ilustrado en la
figura 2.8 donde se esquematiza un equipo de reciclado aplicado a un bombo de pelambre y
utilizado para filtrar el baño y recuperar el pelo, separado del cuero con método no destruc-
tivo.

Figura 2.8
Representación
A = Rejilla esquemátioa de un
B=Cóclea equipo de reciclado
con filtro de cócl9a
C= Compactador

Filtro

Con la recirculación del baño se mejora también la mezcla de los productos y

consiguientemente se reduce el tiempo de penetración en el cuero, ayudados en esto tam-
bién por la posibilidad de controlar los parámetros térmicos e intervenir con caldeo o enfria-
miento para mantener constante la temperatura del baño y en consecuencia reducir al míni-
mo los tiempos de procesamiento.
No indiferente es la ventaja económica y tecnológica de un mejor aprovechamiento de
los productos químicos con una consiguiente notable mejora del agotamiento del baño.

25 A_1111IIe
 ~
~. 2. La técnica Cuaderno 3 - EL BOMBO
r.
1':
2.3. La estructura de la "Lavadora"
~
Los reactores tipo "lavadora" tienen una característica peculiar que les da originalidad R::
respecto al bombo y la molineta y consiste en el hecho de tener una estructura compuesta
esencialmente de tres partes como se representa en la figura 2.9: ~

• la parte externa de sostén A; Ji:

• la parte interna B, solidaria con la parte externa A. Se trata, prácticamente, del 1';:
"recipiente" del baño, que es fijo como en la molineta;

e
• la parte móvil constituida por una "cesta" perforada, colocada en el interior
t:
del recipiente y en la cual se colocan los cueros que se han de tratar. Gira sobre Ji.::
su eje longitudinal, como un bombo y está parcialmente sumergida en el baño
presente en el contenedor.
It:
It:
': Figura 2.9 Fase de trabajo
~ La estructura M R:
,-,. de la lavadora
R:
Ii:
B Il;

R:
R 11:
Intercambiador Alimentación
de calor Automática Ii:
Productos Químicos
Medición a:
de la Medición del
temperatura pHyBombade Ii:
Recirculación
Descarga Ur-.-------------,¡--j del Baño R:
a:
a:
Una máquina así concebida y realizada con estructura de acero INOX soldada, no se
puede desensamblar por lo que los límites impuestos a su desplazamiento utilizando norma- a:
les medios de transporte limitan fuertemente las dimensiones externas de la misma y por lo 11:
tanto su capacidad de carga de cueros tratables.
Para resolver en parte este problema se ha adoptado un tipo de cesta particular de tres 11;:
sectores (comúnmente denominada "en Y"), de modo de repartir la carga de los cueros
Ii::
sobre todo el arco del tambor giratorio aprovechando al máximo el volumen disponible y
obteniendo simultáneamente la ventaja de limitar el valor total de la masa excéntrica. 11=:
En sustancia los reactores realizados como aquí descrito permiten obtener algunas a::
ventajas: Ji::
• el baño está en el interior de un recipiente fijo y por lo tanto.se puede controlar, &;
modificar, reciclar, etc. sin ninguna dificultad;
~
26
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

• los cueros son movidos por un tambor que los lleva hacia arriba para luego
dejarlos caer en el baño, asegurando un cierto trabajo "mecánico" sobre el cue-
ro. Además de este modo se confiere una velocidad relativa bastante alta entre
baño y pieles favoreciendo el intercambio y acelerando el proceso.
Respecto al bombo los cueros no quedan todos amontonados en la parte inferior del
recipiente cilíndrico, sino que gracias a la estructura interna en "Y" se dividen en tres partes, de
peso equivalente y se distribuyen a lo largo de la circunferencia de la cesta, cada 120°, con un
parcial equilibrio de los pesos y una reducción sensible del momento resistente a la rotación.

De esta manera se han obtenido algunas ventajas respecto al bombo tradicional, a

paridad de cueros tratados, como ser:

• menor consumo de energia requerida al arranque y por lo tanto menor potencia

instalada;

• menor espacio ocupado por la máquina;

• doble peso de cueros a igual dimensión del bombo;

• mayor número de cueros tratados en relación al volumen del baño, con consi-
guiente mayor aprovechamiento de los productos químicos.

Obviamente no hay sólo aspectos positivos sino también algunas limitaciones.

La principal se deriva del valorforzadamente bajo del diámetro de la cesta. Si es cierto
cuanto hemos dicho para el bombo, de ello se deduce que el trabajo mecánico sobre los
cueros derivado de su elevación del baño y recaída en el mismo no es tan eficiente y por lo
tanto la "lavadora" se presenta menos apta para los trabajos de ribera (remojo y pelambre)
en los cuales la fuerza mecánica sobre el cuero desarrolla un papel fundamental para la
penetración de los productos y del agua.
Un segundo límite se puede individualizar en la dispersión térmica del recipiente que,
siendo de acero, tiene un coeficiente de transmisión del calor extremadamente elevado de
modo que en tiempos largos puede causar la disminución de la temperatura del baño. Para
resolver éste, y otros problemas, estas máquinas están dotadas de un equipo de recirculación
que puede ser fácilmente realizado, siendo la tina Bfija, por una bomba que extrae por abajo
y reintroduce por arriba, después haber hecho pasar el baño por el interior de un intercambiador
de calor dotado de regulación automática.

La figura 2.09 ilustra la máquina en todos sus componentes y en las diversas fases del
tratamiento y en particular:

• el recipiente A externo fabricado en acero INOX, dotado al menos de una puer-

ta P para la carga y descarga de los cueros;

• el bombo B solidario con el recipiente A y en el cual está contenido el baño de

tratamiento. Está equipado con conexiones para agua caliente y fría, mezcla-
dor, regulador de temperatura y contador volumétrico, un circuito de recirculación
R, una válvula de descarga V; una tolva para cargar los polvos T y algunas
entradas para la alimentación automática de componentes químicos trquidos;

e
• la cesta giratoria dentro del recipiente B, fabricada en chapa INOX pertoráda
y dividida en tres compartimientos. Cada compartimiento está dotado de dos
puertas, una E para cargar los cueros y una U para descargarlos.

27 A ... III• •
 It;:
2. La técnica Cuaderno 3 - EL BOMBO
t:
~
.~
Figura 2.10 Fase de carga Fase de descarga
'--' Fases de carga
~ y descarga de
a::
una lavadora
JI;;:

Jt:
E
JI::
fa::
Ji:
lit::
2.3.1. Motorización lit:
El mando de rotación M está constituido generalmente por un motorreductor dotado de a:
motor eléctrico de doble polaridad para poder conferir dos diversas velocidades a la cesta.
Las operaciones de carga y descarga de los cueros requieren que la cesta C se deten- .It:
ga con una cierta precisión para que las puertas internas de la misma coincidan con la
Ii::
puerta externa P.
Además la cesta debe permanecer detenida en posición durante todas las operacio- lit:
nes de carga y descarga también en presencia de cambios de valor del peso excéntrico de
los cueros y esta necesidad se asegura utilizando un motor autofrenante que está dotado de
a:
un freno que entra en función cuando el motor no está excitado. 111:
La posibilidad de efectuar tratamientos a diversas velocidades de rotación de la cesta
se asegura adoptando motores eléctricos de doble polaridad, mientras que el equipo eléctri- 111:
co prevé la posibilidad de invertir el sentido de rotación del motor y por lo tanto de la cesta.
a:
La transmisión generalmente utiliza correas trapezoidales para conferir silenciosidad
al movimiento. R:
Ii::
2.3.2. Instalaciones 11;:

La alimentación del agua debe ocurrir a través de una mezcla de agua caliente y fría R:
que la suministra al valor prefijado mientras que un contador volumétrico asegura la intro- R:
ducción de la cantidad requerida con la precisión de +/- 5 litros.
Un equipo de recirculación extrae, por medio de una electrobomba, el baño del fondo lit:
del recipiente y lo devuelve a la cesta haciéndolo llover desde arriba sobre los cueros,
&::
incrementando la difusión y la homogeneización de los productos.
El baño reciclado pasa a través de un intercambiador de calor (por ejemplo a vapor) Ii::
que permite controlar el valor de la temperatura y mantenerla constante o bien aumentarla.
La alimentación de los productos químicos en polvo puede efectuarse a través de una Ii:
tolva abierta en la pared del recipiente B, siempre accesible, también durante la rotación de 11:':
la cesta C.
Los productos químicos también pueden introducirse directamente en la cesta a través &::
de tuberías especialmente dedicadas (una para cada producto) y dosisificarse por medio de
E;:
bombas volumétricas de baja y alta capacidad según las cantidades requeridas.
s::
~A."_""'III__
~
28
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La parte inferior del recipiente B se presta para la instalación permanente de instru-

mentos de medida que monitorean con continuidad algunas importantes características del
baño como ser la acidez (pH) y la temperatura y ofrecen las informaciones necesarias para
el funcionamiento del equipo automático de control.

Desde el punto de vista ecológico ya hemos dicho que la conformación especial de la

cesta permite trabajar con una relación cueros I baño muy favorable y por lo tanto de alta
concentración, facilitando una elevada absorción de los productos químicos y permitiendo,
como consecuencia, una descarga de baño muy bien agotada.
Se tiene así un reducido consumo de productos químicos y un proceso de depuración
de las aguas de descarga menos oneroso dado que la particular estructura de la máquina
consiente una fácil "manipulación" del líquido de descarga y en particular su separación y
canalización hacia las diversas instalaciones de tratamiento.

2.4. La estructura de la Hormigonera

La hormigonera, como el bombo, tiene el cuerpo rotatorio, pero se diferencia por tener
la boca de carga y descarga siempre abierta y colocada en uno de los dos fondos.

La figura 2.11 muestra en síntesis las partes esenciales que componen la hormigonera:

• una base de chapas de acero A que tiene en sus extremos las estructuras que
sostienen el tambor (Al Y A2)

• el soporte anterior que sostiene el tambor por el lado de la boca por medio de dos
grandes ruedas de acero que le permiten la rotación;

• el soporte posterior que sostiene el tambor por el lado del fondo por medio de un
gran cojinete de bolas atravesado por el eje hueco;

• el cuerpo del tambor con forma cilíndrica alargada y chaflanada en el extremo abierto
que constituye la boca de entrada y salida del material en tratamiento.
El cuerpo del tambor, por el lado de la boca, está reforzado por una tira de acero de
notable espesor que sirve de pista de deslizamiento de las ruedas del soporte ante-
rior.

B s Figura 2.11
La estructura
de la hormigonera

A2.

29 &_141111111111
••0
 t'::
_ Z. La técnica Cuaderno 3 - EL BOMBO
t':
1.'-:
Posteriormente el cuerpo del tambor está cerrado y en el centro tiene un gran eje
hueco que se apoya en el cojinete de bolas fijado al soporte posterior; 1":
• la hélice doble E de pared perforada, que ejerce una acción mezcladora en el baño ~
y en los cueros empujándolos hacia el fondo o hacia la boca, según el sentido de
rotación del tambor;
~

• el tubo T que pasa a través del orificio del eje hueco y está protegido del contacto i';:
con los cueros por el doble fondo perforado D, pone en comunicación el interior de
la hormigonera con las instalaciones de alimentación, recirculación, tratamiento,
a:
control y descarga de los baños de tratamiento I'~
• el motorreductor M que confiere los movimientos de rotación al tambor. 1:':
El cuerpo By la hélice E normalmente se fabrican de acero INOX de tipo AISI316 dado Ii:
que este material garantiza la resistencia a todas las acciones corrosivas de los agentes
químicos utilizados en los procesos de curtición y recurtición.
Ii':
Ii::
En casos particulares, en máquinas utilizadas únicamente para acciones de remojo y
pelambre, se usan materiales más pobres como el simple acero al carbono, eventualmente Ii::
revestido por una capa de resina. 5:
Existen también hormigoneras fabricadas en resina de vidrio reforzada, pero en este Ii:
caso se ha constatado que después de breve tiempo, el desgaste de la superficie interna
5:
hace aflorar las fibras del vidrio que tienden a rayar la flor del cuero.
Por este motivo se ha debido proceder a revestir la superficie interna con resinas de Ji:
protección con la complicación de tener que volver a aplicar esta capa periódicamente intro-
duciendo notables gastos de mantenimiento.
&:
5:
La acción mecánica de la hormigonera en los cueros es desarrollada por las hélices E
las cuales, con el oportuno sentido de rotación, desempeñan la doble función de empujarlos 5::
hacia el fondo y levantarlos hacia arriba para luego dejarlos caer nuevamente en el baño.
R
La energía con que los cueros se tratan según este esquema se debe considerar una 5:
fuerza intermedia entre aquélla, enérgica, ejercida por el bombo de madera y aquélla muy
suave, ejercida por las lavadoras y por ende podemos decir que, con las adecuadas regula-
5:
ciones de la velocidad de rotación, se presta para efectuar todos los tipos de tratamientos, 5:
desde el remojo al teñido.
5:
El esquema de esta máquina se destaca por la peculiaridad de la doble hélice interna
R':
la cual, con un sentido de rotación hace el trabajo de mezclado del baño y de los cueros
mientras que con sentido de rotación inverso lleva los cueros hacia la salida y los descarga 1':
de la hormigonera prácticamente una por una.
a;
La boca abierta hacia arriba con forma de embudo, que simplifica extremadamente la 1';
carga de los cueros, y la hélice que permite la descarga regular de las mismas, le confieren
a la HORMIGONERA una conformación tal de hacerla muy adecuada para la realización de e
versiones muy automatizadas desde el punto de vista del manejo de los cueros y bajo este 1';
punto de vista es tal vez la máquina que ha visto realizadas las mejores aplicaciones.
~
30
~
~
A"'IJII18C
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La figura 2.12 ilustra la sección de una hipotética serie de bombos mezcladores ali-
mentados con una cinta transportadora Ta proveniente de la sección "cueros crudos" que,
por medio de desviadores telemandados, hace caer los cueros crudos en la Hormigonera
preestablecida.
Para facilitar la introducción automática de los cueros, cada hormigonera está dotada
de un tobogán móvil S que acoge los cueros que caen de la cinta y también facilita la tarea
del operador para cargar, desde la pasarela, los productos en polvo.
Al término de las operaciones de tratamiento la hormigonera invierte el sentido de
rotación y los cueros caen, uno por uno sobre una segunda cinta Tu que los envía, uno a uno
y a la velocidad deseada, a la descarnadora.
El trabajo manual y la fatiga se reducen drásticamente en la sección donde mayormen-
te se siente el peso de un trabajo sucio y decididamente pesado.
También el ambiente de trabajo adquiere un aspecto mayormente industrial y la inver-
sión encuentra el justo "retorno" en un menor empleo de mano de obra y en un mayor rendi-
miento del trabajo tanto en términos de cantidad como de calidad.

Figura 2.12
Fases de carga
Ta y descarga de una
Fase de carga
hormigonera

Pesado con celdas de carga

Fase de descarga )

Tu
Pesado con celdas de carga

31 .4..• 111111e
 Ir:
. 2. La técnica Cuaderno 3 . EL BOMBO
1':
E::
2.4.1. Motorización
1.':
Para conferir el máximo de flexibilidad a la hormigonera, el mando de rotación M nor-
malmente está formado por un grupo de mando hidráulico que le da al tambor una velocidad 1:':
de rotación variable desde cero a 15 revoluciones por minuto. 1:;:
La última parte de la transmisión se realiza normalmente con piñón y rueda dentada
con el uso de una cadena de grandes dimensiones apta para el trabajo a bajas velocidades. li:
El complejo de la transmisión así realizado resulta extremadamente silencioso, seguro y
exento de la necesidad de frecuentes operaciones de mantenimiento también con relación al
Ii::
hecho de que el equipo hidráulico no sufre efectos negativos de parte del ambiente extrema- &:
damente húmedo. La velocidad se puede regular fácilmente a distancia y en consecuencia el
sistema se presta para ser conectado con equipos de programación y control centralizados. Ii~

ti::
2.4.2. Instalaciones
~
La boca abierta con forma de embudo y el eje hueco posterior, junto con la estructura
monolítica de la máquina, ofrecen la oportunidad de equipar las hormigoneras con instala-
11':
ciones muy avanzadas bajo el perfil de la automación del proceso y de una eficaz contribu- a:
ción a la aplicación de procesos, lo más tecnológicos posibles, en el respeto tanto del micro-
cosmo de la empresa como del ambiente exterior. 5::
It:
La figura 2.13 nos presenta un esquema de las posibilidades concretas.

• El circuito VERDE representa la instalación de recirculación del baño el cual tiene el

Ji:
doble objetivo de controlar continuamente dos importantes parámetros del mismo 11:
baño, es decir la temperatura y la basicidad (factor pH) y de permitir su corrección
según necesidad sin detener la máquina. En efecto, la temperatura es controlada Ii:
por un termostato ¡OC) que en caso de necesidad acciona el intercambiador de ti:
calor para mantener el baño en los valores de temperatura establecidos por la tec-
nología aplicada. IR:
El valor de pH es leído continuamente por un instrumento especial que señala even-
tuales variaciones respecto al valor preestablecido y el operador predispone la in-
11:
troducción de los productos necesarios para la recuperación del correcto valor de 11:
pH a través de la tina V.
5:
• El circuito ROJO está sustancialmente compuesto por la tina V, las tuberías de
conexión y las válvulas Vi necesarias. La misma tina puede ser dotada de celdas R
de carga para la dosificación de los componentes que de lo contrario se introducen
ya pesados y diluidos en agua. Abriendo la válvula Vi el producto entra en circula-
R:
ción gradualmente y se mezcla completamente en el baño. 11:
• El circuito AMARILLO ilustra la posibilidad de descargar los baños agotados, al final R:
del proceso, de forma selectiva para poderlos enviar, a las instalaciones dedicadas
a la recuperación de los productos químicos si existen, o al tratamiento precedente ~
al envío a la planta depuradora.
~
• Las celdas de carga puestas debajo de la hormigonera suministran en cada instante
el peso de la hormigonera y esta lectura es esencial cuando se quiera poner agua It'
en.proporción exacta al peso de los cueros crudos cargados o bien se deba añadir
un producto en proporción exacta al baño presente en la hormigonera.
a:
~
~
32
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Todos estos datos, junto a la velocidad de rotación, se pueden enviar a un ordenador

industrial oportunamente programado para administrar los procesos en forma automática y
absolutamente repetitiva.

Figura 2.13
Preparación y
¡V Esquema de
= . ~
alimentación ~
¡.
:=: :=: :=: il
r-' r-' r-'
instalación avanzada
para una
de productos t r-' r-' r-' ~ oc Ph
hotmigonera
químicos
' ' ' ' z,,' ' vi' :. 8 8-=-·-~
Intercambiadd
, de calor y
~~~~J<
j'
e

1- "1 - T - r - r
~ Pesado con celdas de carga
~ - - ...!:::----=[><l=~=~=::.=======;=========:::=::.=~

=0=0= Circuito VERDE

...................... Circuito ROJO
• - - - - - Circuito AMARILLO

Descargas diferenciadas

33
3. LA TECNOLOGÍA

3.1. El tratamiento en molineta

Al comienzo del proceso de transformación los cueros se ponen en un baño para lavar-
los y hacerlos adquirir el contenido de agua que tenían antes del tratamiento de conserva-
ción (fase de remojo).
El proceso de absorción del agua de parte de los cueros sería muy largo si se lo dejara
cumplir en forma natural, sin intervenir con aceleradores de tipo físico y/o químico y el medio
más sencillo es aquél de generar un movimiento recíproco entre pieles yagua y una acción
mecánica de flexiones en los cueros.
Moviendo el baño y los cueros contenidos en el mismo, como hace la molineta agitan-
do el agua de una tina, se producen valores de deslizamiento, entre agua y cueros muy bajos
y la acción mecánica inducida sobre los cueros es muy suave por lo que los tiempos de
remojo son todavía bastante largos, aunque siempre más breves de cuanto no implica la
inmersión de los cueros en una tina no dotada de molinete.
En virtud de esta característica la molineta se prefiere en el tratamiento de cueros muy
delicados, de cueros con pelo y de cueros conservados en estado seco porque acciones
más enérgicas, como aquéllas inducidas por ejemplo por el bombo, podrían causar el apel-
mazado de la lana (cueros con pelo) o la rotura de la flor (cueros secos).
Por lo tanto, cuando se trabaja con la molineta, los tiempos son siempre extremada-
mente largos y hoy en día este tipo de máquina no es muy empleado en la industria curtidora,
salvo donde sea realmente indispensable, como en el lavado de las pieles de cordero con
lana. En los países en vías de desarrollo, donde los probl_emas de inversión son más graves
que aquellos del coste de la mano de obra o de la longitud del tiempo de proceso, la molineta
encuentra todavía amplio uso para todas las operaciones de remojo y pelambre.
Este "éxito· también se debe en parte al hecho de que en estas primeras fases no se
requiere una gran precisión de temperatura del baño y por lo tanto la molineta, que es una
máquina muy sencilla, no requiere regulaciones complicadas y no necesita de automaciones
complejas. Un sencillo equipo manual mezclador del agua y un contador volumétrico de la
misma agua pueden estar conectados y servir a varias molinetas.

3.2. El tratamiento en bombo

El objetivo del bombo es aquél de facilitar la penetración en el interior de la piel de

todas aquellas sustancias químicas que son capaces de modificar las características de la
estructura dérmica.
Las operaciones que se realizan en el bombo, después de haber sumergido los cueros
en un baño de agua y productos químicos en diversas conceniraciones, son las siguientes:

• remojo.

• pelambre

• desencalado

35 A_IIII_
 t':
~ 3. La Tecnología Cuaderno 3 - EL BOMBO
t;:
i":
• rendido
~
• desengrase

• piquelado
1.::
• curtición 1.::
• neutralización &;':
• recurtición ~
• engrase
1':
• teñido
a.:
También se debe tener presente que algunas operaciones se ejecutan en secuencia,
R:
en el mismo bombo, sin descargar los cueros, pero sólo cambiando el baño.
R:;;
Además de estas operaciones en húmedo, es decir que prevén el uso de un baño, se
efectúa otra, denominada bataneado, en la cual los cueros ya en fase de acabado se tratan en
111::
seco con pequeñas cantidades de productos químicos que modificarán las características 11::
finales y con chorros de vapor que controlarán temperatura y humedad de procesamiento.
Ii.:
Dado que el curtido es un proceso esencialmente químico, el bombo debe considerar- R;:
se para todos los efectos como un reactor que posee dos características peculiares que lo
distinguen: Ji:
a) el cuerpo externo, que en virtud de su rotación mantiene en movimiento recíproco rE:
tanto el baño como los cueros;
1'::
b) los pivotes sobresalientes en su interior, que arrastran los cueros hacia arriba para
después dejarlos caer hacia abajo de manera instantánea. R.:
Estos pivotes permiten obtener dos importantes resultados:
1::
• generar una velocidad relativa entre el baño y los cueros, aumentando de esta Il:
manera la velocidad del intercambio osmótico;
1::
• inducir una continua acción de flexión sobre los cueros en el baño, arrastrándolos
hacia arriba y dejándolos caer nuevamente hacia abajo, para facilitar la absorción t::
de los productos químicos. Para aumentar la difusión y la uniformidad de estas 1':
fuerzas, el bombo se hace trabajar, a intervalos, en ambos sentidos de rotación.
1:
Las fibras del cuero, sometidas a un movimiento de deslizamiento recíproco debido a 1;;
las continuas flexiones, se alejan entre sí abriendo el tejido dérmico y volviéndolo permeable
al baño. Esto aumenta la rapidez del proceso químico. 1':
Dado que la velocidad de penetración de los productos químicos en la dermis es el
parámetro más calificante de este "reacto(', se puede afirmar de manera plenamente justifi-
~
cada que entre las máquinas hoy en día empleadas (molineta, hormigonera y bombo), el ~
bombo es la más eficiente.
r:;
Un segundo parámetro importante para calificar la bondad del proceso, y por lo tanto
~
de la máquina que lo realiza, es la constancia de la temperatura del baño.
~
A_II...e
~
36
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La Tecnología

En realidad la temperatura es más importante para el curtido y el teñido que para el

pelambre, pero dado que las máquinas son análogas en los tres procesos, salvo las diferen-
cias relacionadas con las dimensiones y la velocidad de rotación, es oportuno tratar el argu-
mento ahora.
Dado que la temperatura del baño normalmente es más alta que la temperatura am-
biental, se verifica una dispersión natural de calor desde el baño hacia el exterior, con la
consecuente baja de temperatura del mismo baño.
Esto permite comprender que una de las cualidades positivas del reactor será precisa-
mente un bajo valor del coeficiente de transmisión de calor de la pared externa del mismo
reactor, de manera de lograr las menores pérdidas de calor posibles.
Desde este punto de vista, no hay duda de que las duelas de madera de fuerte espesor
son mejores que el acero, lo que constituye una de las razones que hacen preferible la
madera a otros materiales para la fabricación del bombo.
Hablando de calor y temperatura es útil recordar que la cantidad de movimiento que se
trasforma en calor mediante el movimiento de los cueros y del baño, tiene valores diversos
según la velocidad de rotación del bombo y que en determinadas condiciones esta energía
puede compensar las dispersiones de la superficie exterior. Este hecho permite controlar la
temperatura del baño regulando la velocidad de rotación de la máquina.
En verdad, ésta última sigue siendo hasta hoy día más una posibilidad teórica que un
hecho concreto, tanto por los altos costes de un equipo automático de este tipo como por-
que, en términos prácticos, con velocidades de rotación constantes seleccionadas oportuna-
mente para los diferentes estadios del proceso se puede obtener una uniformidad de tempe-
ratura capaz de satisfacer la mayor parte de las necesidades.

Hoy en día el uso cada vez más difundido de equipos dotados de variación de frecuen-
cia (inverter) para controlar la velocidad de rotación de los motores asrncronos permitiría
realizar este control con un gasto mucho más reducido. Por lo tanto, es perfectamente posi-
ble qUe a breve plazo se lleguen a usar de manera estandarizada mandos de este tipo que
permitan:

• elegir la velocidad más oportuna para el proceso programado;

• controlar la temperatura del baño durante el proceso mediante el simple aumento o

reducción de la velocidad de rotación;

• controlar y regular como se quiera las rampas de aceleración y desaceleración del

mando de la rotación con consiguientes beneficios en términos de :
o menor consumo energético,
o mejor funcionalidad mecánica;
o menor desgaste de las transmisiones;
o menor ruido con mejores condiciones de vida en estas secciones.

En todo caso, todo esto debe hacerse respetando algunos limites impuestos tanto por
la estructura misma de los bombos y de los sistemas de transmisión, que no podrían sopor-
tar velocidades y aceleraciones demasiado altas, como por la capacidad de resistencial de
las fuerzas a las se debe someter el cuero.
De hecho, como se ha visto, si una leve acción mecánica puede favorecer la penetra-
ción de los productos, un tratamiento demasiado violento podría dañar los cueros.

37
 ~
~3. La Tecnología Cuaderno 3 - EL BOMBO
e
~
Analizando las características de la madera, emerge que las ventajas que la distinguen
son substancialmente dos: e
• dimensiones del bombo y su transportabilidad; e
• aislamiento térmico. It:
Hoy en día se tiende cada vez más a aumentar las dimensiones de los bombos, sobre a:::
todo las de los de pelambre por diversas razones. Las más importantes son esencialmente dos.
~
Antes que nada, se tiende a obtener partidas de cueros homogéneos cada vez más
grandes para satisfacer las exigencias de los fabricantes de productos manufacturados que t:
tienden a usar los cueros como si fuesen un producto sintético y que por lo tanto debe tener
características iguales entre sí. Ello es prácticamente imposible porque los cueros son diver-
~
~.

sos unos de otros por su forma, dimensiones y substancia. En todo caso, la única posibilidad t':
para obtener una serie de cueros lo más homogénea posible es aquella de someterlos todos
a un único proceso, comenzando por el remojo. It':
En segundo lugar, porque en esta fase la relación entre el baño y los cueros es bastan-
t':
te alta, alrededor de 200%, y por lo tanto, para obtener una partida de cueros significativa,
equivalente a unos 5.000 kg, es necesario utilizar bombos con volumen útil de IDa 15 m3 , lo ~
que implica que el diámetro y la longitud deben ser superiores a los tres metros.
~
Con estas dimensiones el bombo fabricado en una única pieza no sería transportable
con medios normales, por lo que además sería difícilmente comerciable. It=:
La fabricación con duelas de madera resuelve prácticamente todos estos problemas,
porque el bombo se transporta desmontado y las únicas partes de mayor dimensión, no R:
desmontables, son las puertas, las crucetas, la corona dentada, el grupo de reducción y el
~
tablero eléctrico. Se ha nominado previamente la importancia del control de la temperatura,
en determinadas fases del proceso. 1':
Dado que para darle una suficiente resistencia mecánica al bombo sus paredes deben
tener un espesor consistente, de 75 a 90 mm, automáticamente el coeficiente de transmisión
a:
de la madera garantiza un aislamiento suficiente y por ende una baja dispersión de calor a:
durante el proceso.
1:
R:
3.3. El tratamiento en {(Lavadora"
1':
Hemos visto como, para resolver problemas de fabricación y de transporte, la cesta
1::
giratoria asume, en las máquinas de este tipo, una conformación particular y un diámetro
bastante pequeño. R:
Si es verdadero, como lo es, cuanto hemos dicho para el bombo, debemos deducir que
1:;
el trabajo mecánico en los cueros derivado de su elevación del baño y de su consiguiente
recaída en el mismo no es tan eficiente como en los bombos de cuerpo giratorio y por lo te:
tanto la "lavadora" se presenta menos apta para los trabajos de ribera (remojo y pelambre)
en los cuales la fuerza mecánica sobre el cuero desarrolla un papel fundamental en el favo- ~
recer la penetración de los productos y del agua.
En efecto, la gran difusión de este tipo de máquina se observa fundamentalmente para
e
el uso en las secciones de curtido, recurtido y teñido es decir con cueros ya calibrados y por ~
lo tanto livianos, en tratamientos donde el componente "mecánico" del proceso en tambor no
se presenta como determinante sobre el resultado. ~

~
38
pi
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. la Tecnología

En estos tratamientos ejercen en cambio una gran influencia los valores de temperatu-
ra y de acidez del baño y el hecho de poderlos fácilmente controlar y corregir durante el
tratamiento, sin tener que detener la máquina, le confiere a las "lavadoras" una posición
ventajosa respecto a los bombos tradicionales.
La estructura de la cesta y del tambor de acero INOX se presenta además como carac-
terística triuntante, cuando se piensa en el proceso de recurtido y teñido, o cuando se consi-
dera que un fácil lavado hace desaparecer todo residuo de color de precedentes tratamien-
tos y permite por lo tanto el uso de la misma máquina para trabajar en sucesión lotes de
cueros que se han de tratar con colores diferentes.
Las lavadoras, empleadas en el teñido de los cueros, pueden pasar por lo tanto de un
color a otro sin problemas. La uniformidad del teñido en los cueros es perfecta, también se
garantiza la repetición del mismo color con resultados idénticos y se pueden efectuar nor-
malmente dos ciclos (teñidos) diarios en las ocho horas de trabajo.

Las economías principales que se obtienen en los teñidos con las máquinas tipo lava-
dora son las siguientes:

1) consumo de agua reducido del 50% y también más;

2) tiempos de tratamiento reducidos del 30-40%;

3) agotamiento de los baños hasta el 97-98%;

4) ahorro de los aditivos hasta el 18--20%;

5) consiguiente ahorro de energía eléctrica debido a la reducción de los tiempos de

tratamiento y de energratérmica debido al menor empleo de agua caliente.

El ambiente de trabajo, debido a que el baño no se descarga sobre el suelo, es salubre,

seguro y permite el desarrollo de las operaciones con aumento de productividad .
. El programador de tarjeta permite el uso de la máquina también en ciclo de tratamiento
completamente automático.
La facilidad con que se puede realizar una gestión individual y automática de cada
máquina, dotándola de un sencillo programador industrial, convierte la lavadora en una má-
quina ideal para la sección de teñido de curtidurías que necesitan una gran flexibilidad dado
que además del fácil cambio de color ponen en condiciones de programar un turno de traba-
jo nocturno, completamente en automático.
Para curtidurías que apuntan a la automación global del establecimiento, también se

. puede prever que los procesadores de cada una de las máquinas se puedan conectar en red
y sean vigilados y controlados desde una unidad central.

3.4. El tratamiento en Hormigonera

En los capftulos anteriores hemos visto cómo trabaja la hormigonera y hemos deduci-
...
1
do que su acción mecánica sobre los cueros tiene una eficiencia algo inferior a aquélla del
bombo pero decididamente superior a aquélla de la lavadora con cesta en Y.
Al comienzo la utilización de este tipo de máquina se limitaba a la sección de remojo y
pelambre, un poco debido a sus orígenes y un poco porque son éstos los ciclos que no
requieren una gran precisión en las temperaturas del baño.

39
3. La Tecnología Cuaderno 3 - EL BOMBO

En efecto el primer problema que surgió en las curtidurías cuando se trató de utilizar la
máquina también en los procesos de curtido fue aquél de mantener constante la temperatu-
ra del baño dado que la gran superficie del tambor, de acero, genera un enérgico intercambio
térmico que provoca su disminución.
La simple solución que se probó al comienzo fue aquélla de introducir vapor directa-
mente en el baño pero esto provocaba el aumento del volumen de agua y la disminución de
la concentración de los productos; este problema desalentó la difusión de la hormigonera en
otras secciones.
Seguidamente se demostró que con una adecuada regulación de la velocidad de rota-
ción y con el uso del intercambiador de calor aplicado a la circulación del baño, el problema
estaba completamente superado. Se comenzaron a apreciar todas las cualidades que esta
máquina ofrece tanto en términos de flexibilidad y control, como desde el punto de vista
ergonómico de la facilidad de carga y descarga de los cueros.
Hoy en día esta máquina goza de amplia difusión en todas las secciones, desde el
remojo al teñido, prestándose más que cualquier otra a la realización de planos de instala-
ción racionales y automatizados no sólo como desplazamiento de los cueros, sino también
como gestión de programas. La facilidad con que se puede realizar una gestión individual y
automática de cada máquina, dotándola de un sencillo programador industrial, incluye tam-
bién a la hormigonera en la lista de aquellas máquinas ideales para la sección de teñido de
las curtidurías que necesiten de gran flexibilidad y por lo tanto requieran máquinas con faci-
lidad de limpieza para trabajar en sucesión lotes de cueros que se han de tratar con colores
diferentes.
Esta operación no es posible con los bombos de madera que, en la sección de
recurtición, engrasado y teñido, deben ser dedicados a diferentes colores y donde se debe
prever, como mínimo, una neta distinción entre bombos dedicados a colores claros y bom-
bos dedicados a colores oscuros. t:
i:
¡=;
i:
~

f::
i=:
f:
i=:
~

~
40
~
 4. LA ERGONO MI"A
La alimentación automática de los bombos con agua y productos
químicos tiene valor
universal, independientemente del hecho de que se usen bombo
s de madera u otros tipos
de reactores. La descripción que sigue, aunque se refiere al bombo
, se puede transferir -
adaptándola- a los diferentes tipos de máquinas en función de
sus dotes peculiares.
El bombo debe cargarse al inicio del ciclo con toda su carga
de cueros a tratar; en
cambio, el "baño" (agua y productos químicos) se modifica o cambia
durante el proceso, en
función de la receta. En consecuencia, deben introducirse tanto
materias sólidas como ma-
terias líquidas. Las sólidas se introducen a través de la puerta, principa
l o auxiliar, por lo que
o el bombo debe estar detenido durante estas fases.
Los líquidos se introducen a través del árbol hueco de los soporte
s, por lo que esta
operación puede realizarse con el bombo en movimiento.
La carga de las materias sólidas se realiza desde lo alto median
te el uso de una pasa-
rela colocada a la altura del eje del bombo, construida en el momen
to de la instalación del
mismo bombo. Desde esta posición el operador puede introdu
cir bastante fácilmente los
cueros y los productos químicos sólidos utilizando la puerta grande
, mientras que a través de
la pequeña puerta auxiliar puede tomar las muestras para los
controles del baño y añadir
pequeñas cantidades de productos químicos.

....,
, La descarga de los cueros tratados se realiza hacia abajo a través
pal que se abre encima de grandes cajones de recolección.
de la puerta princi-

Durante esta fase el baño ya debe haber sido descargado casi

totalmente a través de
las válvulas colocadas en los extremos de la superficie cilíndric
a y conducido a la descarga
a través de unos conductos de recolección ubicados a los lados
del bombo.
En las curtidurías más recientes los bombos están instalados a
alrededor de 1,5 me-
tros del suelo, a fin de poder introducir un carro para la recolección
de los cueros debajo del
mismo bombo en el momento de la descarga. En las curtidurías
más antiguas la altura del
cielo raso no permitía esta solución por lo que los cueros se descarg
an al suelo y desde aquí
se colocan manualmente sobre plataformas o carros para transfe
rirlos al proceso sucesivo
que, en el caso de los bombos de pelambre, es la operación de
descarnado.
Instalaciones más complejas prevén la alimentación de los cueros
y de los productos
químicos por medio de equipos de transporte provistos de instrum
entos automáticos de
medida y de descarga. A continuación se ilustrarán los dispositivos
más difundidos y eficien-
tes, subdividiéndolos según el tipo de producto transportado y
dosificado.

4.1. Agu a

El agua debe ser dosificada tanto en cantidad como en temperatura.

En los sistemas más simples cada bombo tiene a su se~vicio un
grupo mezclador del
agua caliente y fría constituido por un simple barril con termóm
etro y dos válvulas de inter-
ceptación del agua caliente y fría, o de una válvula semiautomátic
a de mezcla, que aguas
abajo presentan un contador volumétrico. Con estos simples equipos
el operador establece
primero un flujo de agua a la temperatura deseada y después lo
dirige hacia el bombo en la
cantidad requerida por la receta (figura 4.1).

41
 4. La Ergonomía Cuaderno 3 - EL BOMBO

~ Figura 4.1 4
~ Esquema de grupo
~ mezclador de agua
manual
3

1 Válvula entrada agua fría

2 Válvula entrada agua caliente
3 Barril mezclador
4 Termómetro
5 Contador volumétrico
6 Válvula salida agua mezclada

Los equipos más modernos están dotados de grupos mezcladores automáticos pro-
vistos de servoválvulas de interceptación y de mezcla conectadas y gobernadas por un
ordenador (figura 4.2).

Figura 4.2
Esquema de grupo
- mezclador de agua
- automático

1 2

1 Entrada agua fría

2 Entrada agua caliente
3 Filtros
4 Válvulas de retención
5 Válvulas de regulación de la presión
6 Válvula mezcladora
7 Contador volumétrico

Estos grupos sirven normalmente a más de un bombo y el ordenador puede tener en

memoria todas las recetas de las diferentes fases de todos los bombos que debe alimentar.
La figura 4.3 muestra el esquema de funcionamiento de un equipo automático de mez-
cla y dosificación.

42
UI L I ~ ~I L '1 IJ U I ~ I~ U L ' ~ U ' L I X IJ U I ~ IJ U\ L (~ Q I L II a(~ ( I ~ D ( ~ (~ DI

A B I~
n
¡:::
o
c.
:;'"
o
'"c.
'"
~.

'"¡:;;..., •
;:,

5'
&
";:¡.
¡:::

5:
o

20
~
úJ

Gene ra l Water Drum Drum

department control control control
control ~ ~

Control
general A - M ixeControl e r B _ Control Control
de sección agua bombo bombo
1 Cold water inlet 14 - 17 Feed valves
2 Hot water inlet 15 - 18 Hollow shaft inlet

A - Agua mezclada B- Bombos

1 Entrada agua fría 14 - 17 Válvulas de alimentación
2 Entrada agua caliente 15 - 18 Entrada al árbol hueco
3 Filtros 16-19 Bombo
4 Válvulas de retención 20 Válvulas de recirculación
5 Válvulas de regulación de la presión
6 Válvula mezcladora
7 Contador volumétrico
8 Control temperatura

1:)
lb (3 rn
~ ~. ~ ~
o ~c:
:3 o Q) r-
~
p
!!!.'
-.
'<: Q.. :3
Q) lb m
8g.:3o.:!I (O
....

I
Q.. C/) Q) Q) lO' o
Q):3;~Q)C: ::l
Ib()-.Q~ o
(Q1ll1bc:'"
c: Q Q.. -O' "'" El
1b~~O(';' 13'
_ 4. La Ergonomía Cuaderno 3 - EL BOMBO

Al operador se le pide sólo que ingrese los datos de partida, receta y cantidad de
cueros, después de lo cual el ordenador cumple todos los cálculos y abre la válvula de
recirculación 20 iniciando así la operación de mezcla a través de las válvulas 3, 4, 5, Y 6.
Cuando la sonda 8 señala que la temperatura requerida ha sido alcanzada, el ordenador
ordena el cierre de la válvula de recirculación 20 y la apertura de la válvula de introducción al
bombo programado. Al mismo tiempo se activa la cuenta de los litros de agua erogados
mediante el contador 7. Cuando el contador alcanza la cantidad prevista, la válvula del bom-
bo se cierra, se vuelve a abrir durante algunos segundos la válvula 20 y la válvula mezclado-
ra eroga solamente agua fría. El equipo se coloca en espera de una nueva orden, con las
tuberías llenas de agua fría.
Equipos de este tipo se producen con diferentes capacidades de carga útil para poder
llenar el bombo en tiempos breves y servir varias máquinas. El número de los bombos que
pueden estar conectados a un único sistema de mezcla y dosificación varía en función:

• del valor de la carga útil instantánea del grupo automático;

• de la dimensión de los bombos;

• del tipo de ciclo tecnológico realizado.

Normalmente, para los bombos de pelambre los intervalos entre uno y otro cambio de
baño son bastante largos, por lo que con un único equipo es normal servir 6 bombos.
En las secciones de curtido y teñido la sucesión de los ciclos y las variaciones de los
baños son más rápidas y por lo tanto un equipo normalmente se pone al servicio de 4 bom-
bos.
La precisión de la temperatura con la cual se suministra el agua al bombo es muy
importante para algunos procesos, más en el curtido y en la tintura que en el pelambre, y el
sistema de control debe ser bastante complejo como para garantizar una tolerancia de
+/- 0,5 oC con cargas útiles del orden de 800 - 1.000 - 1.200 litros / minuto.
Dado que la presión de los fluidos en llegada influye de manera determinante sobre el
comportamiento de las válvulas de mezcla, aguas arriba de la válvula mezcladora se en-
cuentran las dos válvulas igualadoras de la presión 5 .

4.2. Productos químicos

Los productos químicos deben dosificarse en PESO o VOLUMEN, en función de la

receta y de la cantidad de cueros presentes en el bombo.

En función de la receta y de la cantidad de cueros presentes en el bombo, el operador

debe introducir, vez por vez, la cantidad de producto requerido.
En las curtidurías donde se prevea una conducción de tipo manual, en el sector bom-
bos se prepara una zona donde se almacenan los productos químicos necesarios y se insta-
lan los sistemas de medición adecuados. El encargado prepara anticipadamente las dosis
de producto requerido en bolsas o baldes que lleva a los bombos.
En el momento oportuno detiene el bombo y abre la puerta para introducir el producto.
Este método expone a muchas posibilidades de error y presenta algunas posibilidades
de riesgo para el operador.

44
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido
4. La Ergono mía

En los últimos años también se está difundiendo cada vez más

el método de dosifica-
D ción automática de los productos químicos, además del agua, sobre
todo en curtidurías que
disponen de muchos bombos, porque sigue siendo objetivamente
difícil la gestión y el con-
trol de diferentes procesos que se realizan al mismo tiempo.
Dado que la dosificación de las polvos es sumamente difícil , si
no imposible en am-
bientes húmedos, cuando se habla de dosificación automática
de productos químicos se
subentiende que se habla exclusivamente de productos en estado
líquido o puestos en dicho
estado, almacenados en específicos tanques de almacenamien
to.
Desde los tanques de almacenamiento los productos se envían,
por medio de bombas,
a los sistemas automáticos de dosificación y luego a las líneas
de distribución.
Las cantidades de producto a dosificar y las precisiones requeri
das difieren de uno a
otro producto, y por lo tanto cada sección de la curtiduría: pelamb
re, curtido , teñido, puede
tener su "cocina" de preparación de los productos y su sistema
de medición y distribución.

La complejidad de los sistemas de dosificación y de distribución

de los productos quí-
micos, y por lo tanto su coste, cambian en función:

• del tipo de producto;

• de la cantidad de producto que se debe dosificar;

• de la precisión requerida en la dosificación;

• de la frecuencia de las dosificaciones por cada bombo.

r .,
~

Por estas razones se han venido afinando diferentes tipos de equipos

, y hoy en día se
puede disponer de óptimos sistemas de dosificación para cada
sección .

4.2.1. Pelam bre

Los productos que deben dosificarse son pocos, tres o cuatro, los
intervalos de tiempo
entre una y otra dosificación son relativamente amplios, las cantida
des bastante grandes y
no hay exigencias de elevadas precisiones de dosificación .
Cada producto tiene su línea de distribución con válvulas automá
ticas de intercepta-
ción en las bajadas de alimentación de cada uno de los bombos
.
La cantidad de producto es controlada por un contador volumé
trico colocado al inicio
de la línea.
Por lo tanto, el conjunto de un equipo automático para la dosifica
ción y la distribución
de agua y productos químicos a los bombos de pelambre (figura
4.4) estará compuesto
esencialmente por:

A) un grupo mezclador para la medición y distribución del agua (descrito

anteriormente) ;
B) una serie de líneas para la distribución de los diversos productos
químicos, cada
una de las cuales constituida por:

o una cuba de acumu lación y de homog eneiza ción, donde el producto químic
o
se mantie ne a los debido s valores de concen tración , temper atura,
etc. Cuan-
do el produc to químic o está constit uido esenci alment e por una
solución en
agua, con tenden cia a la sedime ntación , la red de distribu ción
está dotada
ademá s de una válvula de fin de línea y de un circuito de recircul
ación .

45
 W r.iJ r~ WJ .~ ~ 'W 1Wi J
~1,1 .~r:
.1 iI n u¡j
n r: 11 n :11';
~ ~
falj
bil lDi1 1!Jiíl ~ ~ w~ iis ~ li4 tJJ /Ji ~ ~ ~ ~ 1lJl. .~ \~

o
::E
O
ce
>-l
<.u
,
M
o
E
"'"
al r ---- --- --,----
I F

A
I
Control Control
programa programa
bombo bombo
E1 E2
(!)
"<j"

A Mezclador agua 81 Cuba primer producto químic o E1 Ordenador de control del primer bombo
82 Cuba segundo producto químico E2 Ordenador de control del segundo bombo
1 Válvula entrada agua fría
C1 Grupo bombeo y medición F Válvula de recirculación del primer producto
2 Válvula entrada agua caliente
C2 Grupo bombeo y medición
3 Filtros
4 Válvulas de retención D1 Primer bombo
5 Válvulas de regulación de la presión D2 Segundo bombo
6 Válvula mezcladora
7 Contador volumét rico

~
Q) ::... (l¡
"O (l¡ o. ~
o::JU) .a
d (.) Dl E
_ <\S "- tU
8
'8
o
' (l¡ E-Q)
E "O ' - Q)
s:: .8c:::g .o.
o ":1; ::J :Q U).g¡
...en
I
'<:t (l¡ (.) o U)
IJ-l o (l¡ t> o
d ~ o. '~ ::J.a
,...¡ ::J 'S~"OE
eo
¡'...?J LIJO" "O~ o..a
~
'<t'
)
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido
4. La Ergonomía

De esta manera el producto se mantiene constantemente en movimi

ento a lo
largo de la línea, para evitar largas paradas y las consecuentes sedime
ntaciones
en las tuberías y en el tanque ;

o un sistema de bombeo;
o un contador volumétrico (preferentemente de tipo electromagnético y
no
mecánico);
o una línea de distribución a los bombos, dotada de una válvula de
alimentación
para cada bombo ;
C) un embudo de recolección instalado en el árbol hueco para aliment
ar los bombos
en movimiento.
Cada una de las unidades que forma el equipo se controla a través de
un ordenador de
datos que puede trabajar de manera independiente o estar conecta
do en red a un servidor
central que controla toda la gestión de la sección bombos.
Esta última solución es preferible cuando se trata de curtidurías de grande
s dimensio-
nes, por lo tanto dotadas de un gran número de bombos.
Un equipo de este tipo elimina la mayor parte de los posibles errores
porque el opera-
dor, utilizando el teclado y la pantalla del ordenador de control , introduc
e en el ordenador,
con extremada simplicidad, el número del bombo a servir, el número
de la receta que se
desea aplicar y el peso de los cueros que deben tratarse.
Después, será el mismo ordenador quien calculará las necesidades
de agua y de pro-
ductos químicos en relación con la cantidad de cueros cargados en
el bombo y controlará
todo el ciclo ordenando tanto la rotación del bombo como el envío
de agua y productos al
mismo, en los tiempos y cantidades necesarios.

4.2.2. Curtid o

En el proceso de desencalado, rendido, piquelado y curtido, el número

de productos
dosificables automáticamente puede variar entre seis y ocho. Respec
to al pelambre, gene-
ralmente las cantidades de compuestos son menores pero las precisio
nes necesarias son
más altas.
Además, son mas frecuentes las intervenciones y en consecuencia,
son muy diferen-
tes las características del equipo que debe satisfacer estas exigenc
ias.
Para cada producto hay presente siempre una cuba y un sistema de
bombeo, pero el
producto, en vez de ser dosificado directamente en los bombos, es pesado
por una estación
de dosificación y luego bombeado al bombo.
Una estación de dosificación puede servir a varios bombos .
. ,
::.d El ejemplo ilustrado en la figura 4.5 muestra un tipo de equipo entre los
más seguros y
precisos, que está esencialmente constituido por:

A) un grupo mezclador para la medición y distribución del agua (descrit

o anteriormente) ;
B) una serie de líneas para la distribución de los diferentes product
os químicos, cada
una de las cuales está constituida por:
o una cuba de acumulación y de homogeneización donde el product
o químico se
mantiene a los debidos valores de concentración, temperatura, etc.
Cuando el
producto químico está constituido esencialmente por una solución en
agua, con
tendencia a la sedimentación, la red de distribución está dotada también
de una

47
_ 4. La Ergonomía Cuaderno 3 - EL BOMBO

válvula de fin de línea y de un circu ito de recirculación . El producto se mantiene

de esta manera constantemente en movimiento a lo largo de la línea, para evitar
largas paradas y las consecuentes sedimentaciones en las tuberías y en el tan
que;
o un sistema de bombeo;
o una línea de distribución al sistema de pesaje dotada de una válvula de alimen-
tación a la cuba pesadora;

C) un conjunto para pesar y distribuir los productos que funciona de la siguiente mane- ~
ra:
i:
o a una cuba de acero AISI 316 (con capacidad variable de 800 a 1.300 litros) se
envían los productos químicos desde cada uno de los tanques mediante una red ~
de distribución dotada de válvulas automáticas. El tanque es sostenido por un
~
sistema de balanza y mediante el ordenador de programación se detiene el flujo
del producto cuando se alcanza la cantidad requerida por la receta; ik
o el producto, cuantificado de esta manera, es homogeneizado adecuadamente
por un agitador y enviado a las cubas de servicio de las que está dotado cada ~
bombo y que generalmente tienen una capacidad de alrededor de 1.000 litros;
~
o el programador, del cual está dotado el conjunto de pesaje, se encarga de hacer
llegar el producto del tanque de servicio al bombo con una cierta anticipación en ~
relación al momento exacto requerido por la receta, explotando precisamente la
~
capacidad de cada cuba.

Todo el equipo funciona de la siguiente manera:

• utilizando el teclado y la pantalla del ordenador de control, el operador introduce en
el ordenador el número del bombo a servir, el número de la receta que se desea
aplicar y el peso de los cueros que deben tratarse. Automáticamente, en la pantalla
aparecen los datos de los productos químicos necesarios, y su peso;
• el procedimiento no varía, tanto si el producto requerido es uno solo, como si se
requiere una mezcla de varios productos (hasta un máximo de diez por mezcla),
porque el ordenador prevé la utilización de treinta compuestos diferentes;
• si todos los productos son líquidos y están almacenados en tanques conectados
con el tanque de dosificación, después del mando de partida el ordenador llama los
productos en orden sucesivo, poniendo en movimiento la bomba del tanque corres-
pondiente, y abriendo la válvula de inmisión del producto en el tanque dosificador;
• cuando se alcanza el peso requerido la válvula se cierra y se abre la válvula corres-
pondiente del producto sucesivo;
• si en la mezcla se contemplan productos en polvo, una señal advierte al operador
de la necesidad y el producto puede ser añadido directamente en el tanque y pesa-
do por el mismo;
• el mezclador del que está dotado el tanque procede a la homogeneización de la
mezcla antes de su envío al bombo;
• la mezcla, como ya indicado, no se envía directamente al bombo sino a su tanque
de servicio donde espera el exacto instante de inmisión previsto por la receta;
• pudiendo preparar las mezclas con una cierta anticipación de tiempo respecto a la
receta, se logra utilizar una central de dosificación para varios bombos (hasta un
máximo de 14).

48
'..J ( '1... ( .JI LJ ( L ( I (...J I l~' ( ... U \ )[ ~ (1 ( t:.: (:x D < TL (I
( --I( I (~]t f[~ ( ll: <.J' [J ( ~ (=.1 D ( fe (::1' CJJ( ~. ( l( (J [J \

t-
~
Q
e
~
~
f}
~.

'"
;J

r--- -1 ~:
I i
i ~
1
&
I I II 0---r1 +1-l1f ----l I---- ,
2
;:¡,
A §:

~
o
co

A Mezcla dor agua 81 Cuba primer produc to químic o E2 Ordena dor de control del segund o bombo
1 Válvula entrada agua fría 82 Cuba segund o produc to químic o
2 Válvula entrada agua caliente F1 Cubeta de servicio del primer bombo
C1 Grupo bombe o y medició n F2 Cubeta de servicio del segund o bombo
3 Filtros
C2 Grupo bombe o y medició n G1 Primer bombo
4 Válvulas de retención
5 Válvulas de regulación de la presión O Cuba de dosifica ción, peso y ordena dor de control G2 Segun do bombo
6 Válvula mezcladora E1 Ordena dor de control del primer bombo H Torre de reducción de gases nocivos
7 Contador volumétrico

'b
-,
O o. rn
g.&l.Q
g- Q ~.g.
~
~ 3 &l ~ O
O'.Q n.
O e:: O , e::
- , :J
I)¡ r'
p

I
C/) ~ (TI
3 0:tl ....
g, o' g, 3 lO' tO

~ ~~ i ~
O
;:1
o
:::!: I)¡ I)¡ .t. S
§-iil,<;: g,Q, p'
~ 4. La Ergonomía Cuaderno 3 - EL BOMBO

4.2.3. Teñido

En el proceso de recurtido y teñido el número de productos químicos requeridos y

dosificables puede llegar incluso a dieciséis.
Para algunos de estos las cantidades son muy pequeñas, lo que hace que la precisión
necesaria durante la dosificación sea muy elevada.
Las partidas de cuero generalmente son más pequeñas que en las otras secciones
porque además están subdivididas por color y por lo tanto hay un número mayor de bombos
que utilizan programas diferentes y sumamente articulados.
En el caso de secciones de operación con muchos bombos es fácil que exista la nece-
sidad de dosificar un mismo producto simultáneamente en bombos diferentes, así como a
veces es necesario dosificar al mismo tiempo diferentes productos en un único bombo.
En esta situación, prever un único grupo de dosificación para varios bombos puede
quitar elasticidad al sistema productivo y por lo tanto se considera preferible un sistema de
distribución más elástico y flexible, como se ilustra en la figura 4.6, que está esencialmente
constituido por:
A) un grupo mezclador para la medición y la distribución del agua (descrito anterior-
mente);
B) una serie de líneas para la distribución de los diversos productos químicos, cada
una de las cuales está constituida por:
o una cuba de acumulación y homogeneización donde el producto químico se
mantiene a los debidos valores de concentración, temperatura, etc. Cuando el
~
producto químico está constituido esencialmente por una solución en agua, con
tendencia a la sedimentación, la red de distribución está dotada también de una ~
válvula de fin de línea y de un circuito de recirculación. De esta manera el produc-
:ii';:
to es mantenido constantemente en movimiento a lo largo de la línea, para evitar
largas paradas y consecuentes sedimentaciones en las tuberías y en el tanque.
Algunos productos dosificados, por ejemplo engrases y taninos, tienden a au-
mentar su viscosidad cuando disminuye la temperatura. En estos casos, además i;:
de la recirculación , se debe prever un sistema de calefacción a lo largo de la
línea;
it
o un sistema de bombeo; it
o una línea de distribución a los bombos, dotada de una válvula de alimentación
para cada bombo. i:
La medición del producto no puede realizarse con un contador volumétrico colocado a 5I:
la cabeza de la línea, como para los productos del pelambre, sea porque la precisión no
sería suficiente, sea porque se podría necesitar al mismo tiempo el mismo producto en dos i:
diferentes bombos.
i::
Dado que las cantidades de producto también pueden ser pequeñas y la precisión
requerida bastante elevada, la dosificación ideal se realiza con cubas de servicio, una para g::
cada bombo, dotadas de un sistema de control del peso.
~
Considerando la alta flexibilidad requericla por el sistema, las diferentes cubas no son
controladas por un único ordenador, sino que cada bombo está dotado de un equipo eléctri- ~
co de mando controlado por un programador que contiene la información de la receta aplica-
da y sigue el desarrollo del ciclo y las intervenciones de dosificación de los productos de (;:
manera automática o semiautomática, pero siempre de forma completamente autónoma del
programa de los demás bombos.
e
~
50
~
1" J 1 ~ , ( 1Il tI..: ( Jl ~
(, .)< ( .JI ( J ( JI I ( 1( 1[ (I ( ] I f[ : 1 I ( _'J( r J ( l[' ( :1- [] ( 1[' \ -... (1 ( fL I I ( ]i< [~ I 11 ("]J' [,J ( ll' (~ (O) (

¡-.
<:>
'"
()
s::
e
A B e I~
tl.

'"tl.
11>
~'
11>
;:s
&"
5'
&:
1"\
s::
~
iS:
<:>

Ol

Control
general Control Control Control
de sección Control
agua químicos bombo bombo

A - Agua mezclada
B - Productos químicos e - Bombos
1 Entrada agua fría
8 Producto químico recirculado 13 -17 Válvulas de alimentación
2 Entrada agua caliente
9 Bombas 14 - 18 Cubetas dosificadoras a peso
3 Filtros
10 Contador volumétrico 15 -19 Válvulas de descarga
4 Válvulas de retención
5 Válvulas de regulación de la presión
1, 11 Producto químico sin recirculación 16 - 20 Bombos
6 Válvula mezcladora
¡ 12 Bombas 21 Válvulas de recirculación
7 Contador volumétrico

'b
'"
oQm
§-@.Q
C'l - , e:
o- ~ "" 'b' ti>-
o @~ o
~ ~.Q
o e: n, lb
O, e:
C/) § , ::J O' "r1
r-
p

I
rr1
Q -, Q:3 -.
<!l8<!lIb,cg -ao
<iiC/)~~'" ::J
o
o lb
::JI'b e:
-, lb lb .¡:,. El
g. iil "" ~ ~ p'
 ~ 4. La Ergonomía Cuaderno 3 - EL BOMBO

4.3. La descarga de los cu eros

La descarga de los cueros de los bombos se realiza desde abajo y normalmente los
cueros se extraen del bombo junto con una parte del baño.
En las curtidurías más recientes los bombos están instalados a alrededor de 1,5 me-
tros del suelo, a fin de poder introducir un carro para la recolección de los cueros debajo del
mismo bombo en el momento de la descarga.
En curtidurías más antiguas, en cambio, la altura del cielo raso no permite esta solu-
ción y los cueros se descargan al suelo. Desde aqu í, manualmente, se recogen y depositan
sobre carros para transferirlos al tratamiento sucesivo que, en el caso de los bombos de
pelambre, es la operación de descarnado, en el caso de los bombos de curtido es el escurri-
do y en el caso de los bombos de recurtido y teñido es la operación de escurrido y retención
(puesta al viento) .

5i:
~
'-
~

~
g;
"

I!
I!
e

52
 5. LA ECOLOGÍA

La descarga de los baños "agotados" de los bombos representa en absolut

o el efluente
más contaminante de todo el proceso de curtido . Según las tecnolo
gías y el tipo de cueros
que deben tratarse , el consumo de agua puede variar de 35 a 45 kg
por cada kg de cuero.
Esta imponente masa de agua debe ser depurada, antes de ser descarg
ada, porque
contiene muchas materias orgánicas que se han separado de los cueros
, y productos quími-
cos no completamente absorbidos. Por lo tanto es necesario que cada
tenería pueda contar
con la disponibilidad de un equipo de tratamiento de las aguas, que
a causa de los altos
costes de realización y gestión normalmente es administrada por un
consorcio, para depurar
las aguas residuales producidas.

En consideración de los altos costes necesarios para depurar las descarg

as, en estos
últimos años, o sea desde cuando la normativa sobre el medio ambien
te se ha puesto más
severa, se han desarrollado algunas tecnologías, ligadas a los bombos
, que tienden a redu-
cir, o incluso a eliminar, el problema de las descargas contaminantes
, siguiendo métodos
diferentes pero todos ordenados bajo un único principio de base:

"evitar ensuci ar antes, para evitar la necesidad de limpiar despu

és'.

Las vías seguidas para realizar esta indicación pueden identificarse

en dos grupos
principales que pueden resumirse en:
a) recuperación;
b) eliminación .

. Los dos conceptos indican las filosofías de base que tienden, en un

caso, a la recupe-
ración de las substancias no completamente utilizadas, y en el otro a
eliminar de la receta la
mayor cantidad posible de materias contaminantes.

5.1. Recu pera ción

Todo el contenido de este capítulo se refiere a la tecnología de los reactor

es en gene-
ral, prescindiendo de la tipología y la configuración de la máquina (moline
ta, bombo , lavado-
ra u hormigoneta).
Se trata de una tecnología que propone realizar la recuperación de las
materias quími-
cas no utilizadas y el agua de proceso , fase por fase, en vez de alejar
de la tenería esta masa
de agua y las materias qu ímicas que contiene, lo que implica tener que
solicitar nueva agua
y nuevas materias químicas.
El proceso abierto con esta nueva tecnología es muy interesante porque
permite redu-
cir no solamente los costes ligados a los depuradores finales, sino ademá
s limitar los relacio-
nados con el consumo de agua y productos químicos. Para aplicar
este principio deben
utilizarse algunos equipos incorporados de manera activa en el proceso
productivo.
El primer objetivo por alcanzar consiste en evitar que baños de diversa
s fases del
proceso se mezclen , para poder llevar a cabo las recuperaciones con
equipos específicos

53
_ 5. La Ecología Cuaderno 3 - EL BOMBO

destinados a los diferentes tipos de soluciones. Consecuentemente, existen algunos equi-

pos para el tratamiento de las aguas de pelambre y otros para las de curtido.
Los principios sobre cuya base operan estos equipos son de dos tipos. En un caso se
~
extrae el producto químico del baño para volver a utilizarlo en seguida disolviéndolo en ba-
ños completamente nuevos. En el otro se prefiere depurar la solución tratada de todas las i::
substancias extrañas presentes en ella después del proceso, restablecer el justo porcentaje
de producto químico que la misma contiene y volver a utilizarla para procesar una nueva
i=
partida de cueros. ~

i'"
5.1.1. Recuperación del baño de pelambre
i;;
Las dimensiones de este tipo de equipo son bastante limitadas y en general puede
encontrar fácil colocación incluso en tenerías ya existentes. i::;
El principio de funcionamiento, ilustrado en la figura 5.1, es el de la depuración de la
~
solución de sulfuro de todas las impurezas que la contaminan, para poder volver a utilizarla
con una segunda partida de cueros, después que ha sido retitulada. ~
Las aguas, descargadas desde los bombos, se filtran en A y se recogen en una cuba
de homogeneización B. Después que han sido adecuadamente adicionadas, se envían su- ~
cesivamente a una cuba de decantación e donde se realiza la separación. ~
Las partes sedimentadas D se envían al equipo de tratamiento de fangos mientras las
aguas clarificadas se recogen, se homogeneizan y se retitulan ulteriormente en una cuba de ~
acumulación E desde donde se envían sucesivamente a la sección productiva.
~

En algunos casos, para aumentar la depuración de las aguas se lleva a cabo una ~
filtración sumamente profunda F en un filtro giratorio cuyo cuerpo filtrante está constituido
por un lecho compacto a base de harina fósil capaz de retener incluso las partículas más
g:
pequeñas. ~
También las substancias orgánicas, presentes en gran cantidad en este tipo de baños,
son retenidas gracias al efecto de la "coalescencia" y después de este ulterior tratamiento la ~
solución, filtrada y muy límpida, se envía al tanque de almacenamiento.
~

Antes de ser enviado a los bombos para la prevista reutilización , el baño debe ser ~
analizado y retitulado.
Los equipos de este tipo deben incluirse en el proceso productivo sin crear obstáculos
~
o detenciones al ritmo de la producción y por este motivo normalmente están dotados de un i;
equipo de control que les permite funcionar de manera automática.
~

re
&
IG
~

~
54
r
1( 1 { ~ 1 (m !: ( .. r 1 ( Ir (-.
( J( ( J ( ( )1 t' J ( " ( .. ( lit fr ' ( ,," ("'( r1 ( ." <"lt r~1 ( te" ('" [""1 ( tr' ( "'1' ," 1J1 ~"'I ( '1.' ( 1} r"¡

Filtro ¡-..
~

º
~
5:)

B e E Reutilización en
los bombos
o
'"C.
I ± I Clarificado ~r-I- - - - - + -..... ~'
(1)

Cuba del :l
Sedimentación Clarificado
~:
-sK
Homogeneización
-a-K ft
e
~
Al tratamiento
de los fangos
01
01 Filtro o

B e F E Reutilización
en los bombos
r-l--+ ----- -.. Clarificado

Sedimentación Cuba del

clarificado
~
Homogeneización -DK

Al tratamiento
de los fangos

o
-o
W
Qe:
m m
-3
tl"tu

~
tu
:::J, li}
o CJ1
li}<D rp

I l:Jg:n
ml:J1Q
-me:
tu ~ ...
3 ()
~ o: !Jl
m:::J"-4
t\)
rrI
()
o
o
lO
p'
5. La Ecología Cuaderno 3 - EL BOMBO

5.1.2. Recuperación del baño de curtido

El tratamiento de los baños de piquelado y curtido puede realizarse siguiendo dos

modalidades.
En el primer caso se recupera el baño en su integridad mientras que en el segundo
ejemplo se recuperan separadamente el producto químico y el baño propiamente tal.

La figura 5.2 ilustra esquemáticamente el funcionamiento de un equipo para la recupe-

ración del baño y contempla:

A una cuba de recolección y elevación;

B un filtro;
e una cuba de homogeneización;

D una cuba de sedimentación;

E una cuba de recolección para las aguas clarificadas desde donde éstas se envían
sucesivamente a los bombos para ser utilizadas en el proceso de piquelado y curti-
do después de su adecuada retitulación;

F un conducto a través del cual bombear el sedimentado al equipo de tratamiento de

fangos.

Figura 5.2 B Reutilización en

los bombos
Esquema de Rltro D

•
De los bombos
recuperación del baño
de curtido A
e Clarificado
E

Cuba del
clarificado
et
Homogeneización

F
PJ tratamiento
de los fangos

Por su parte, la figura 5.3 muestra el esquema de un equipo que realiza la recupera-
ción separada de los baños y del producto químico que estos contienen.

Se trata de un equipo más complejo que comprende:

A una cuba de recolección y elevación;

B un filtro;
e una cuba de homogeneización y oxidación;
D una cuba de clarificación inicial;

E una línea de bombeo del sedimentado al equipo de tratamiento de fangos ;

F una cuba de neutralización;

G una cuba de sedimentación final.

56
,ji' Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5 . La Ecología

A este punto, el recorrido del equipo se divide y las aguas clarificadas se envían a una

-
í
cuba H de acumulación, para su reutil ización en los bombos de piquelado.
Los fangos sedimentados en el tanque G están constituidos por hidróxido de cromo y
se tratan con ácido sulfúrico en la cuba de disolución L y enviados a cubas de maduración M.
El sulfato de cromo recuperado de esta manera puede reutilizarse para la titulación de
los baños de curtido en la medida de un máximo del 50% mientras para el restante 50% es
siempre recomendable el uso de un producto qu ímico fresco.

.-
,
Estos dos equipos nos indican como se pueda, con tecnologías ya experimentadas y
perfectamente utilizables, recuperar gran parte de los productos químicos y del agua de
proceso, reduciendo sensiblemente los problemas de contaminación ambiental.
Naturalmente, periódicamente los baños deberán ser totalmente substituidos. Pero la
frecuencia de dichas substituciones, por ejemplo, semanal , da la medida del ahorro, tanto en
términos de inversión en la planta de depuración final como en términos de agua y produc-
tos.

•
•
..
ji

•
l!If

,..

..
!!5
57 A~
.
l'
,!eh l 'e11 I ell U:l! U::1I ~ ll..a ~ lW W1 ~w~~~~~~~~~~~ ~~~~~ ~~

o
~ Al tratamiento J., Coagulante
CO
tj
E de los fangos orgánico
B .... -

CV')
o De los bombos Filtro

~es e t ...

A~
fT\ D F G H
.-I
,----- Reutilización en
a \.V Clarificado
... Clarificado los bombos de
+ Jo piquelado

Irl~~~adel
Neutralización Sedimentación
Homogeneizalón
~ficado
'\.'-~~ ~
~N ,L
IIHAAAA
@
....

Ejj Insuflador **
ro
L.()

H,SO.

* 1 ~ 1'1111
-hL
~~~~~a~rón
Sulfato de Cromo
del I Mil Mil Mil I I I . Disolvedor de

+-i I Hidróxido
Cromo
de

rTT Alos bombos

~
•
e:
'O -
"-(.)I:l
Q)
~::..,
Q) O
§}I:l
o:t:: o
d ~ S
(.) oE
'Cñ

I
o {gQ)t5
au (Y)
lt) tU
1:lQ)
o I:l
I.J-l tU
~Q)tU~
E le: o
d :;¡ 5-.Q~

~
~
.~ U) <E "'5
V) lA.:l.I.ll:l!J)
) ) )
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La Ecología

5.2. Eliminación

Una segunda vía iniciada recientemente afronta el problema desde otro punto de vista
que es la "eliminación" de las materias contaminantes, operando en la dirección de:

• eliminar de los baños de remojo, desencalado y tendido todos los impregnantes y

los desengrasantes químicos, substituyéndolos con remojantes de base enzimática
y desengrasantes de base enzimática-lipolítica;

De esta manera se obtiene la total eliminación de los fenoles de las aguas de des-
iiIí
,
carga y una degradación de las proteínas y de las grasas del cuero, facilitando la
digestión en los sectores biológicos de los equipos de depuración;

• reducción de la cantidad de sulfuro en los baños de pelambre;

• extirpación del pelo sin que éste sea destruido y disuelto por productos químicos.
,j1iI

En este sentido se recuerda que el pelo disuelto es la causa de por lo menos el 50% de
los fangos producidos por un depurador de tenería.
Los ciclos de trabajo que permiten la aplicación de esta técnica son dos:

• depilación y descarnado en "verde'~

• separación del pelo y filtración del baño.

5.2.1. Depilación y descarnado en "verde"

Para aplicar esta tecnología se debe realizar una operación de remojo más cuidadosa
de lo normal, siguiendo este procedimiento:

. 1) Remojo de homogeneización y esterilización. Estas dos operaciones son útiles,

en primer lugar porque los cueros llegan al bombo en condiciones de conservación,
y por lo tanto con un contenido de humedad diferente en cada cuero. En segundo
lugar es indispensable desinfectar los cueros eliminando las bacterias presentes
porque con su proliferación en el agua interferirían y alterarían la acción de las
enzimas.

2) Remojo. Un correcto remojo devuelve los cueros a un contenido de humedad aná-

logo al que tenían cuando el animal estaba vivo. En efecto, remojos demasiado
,. exagerados y excesivos provocan hinchamientos innaturales del colágeno y pérdi-
das de substancia dérmica que después pueden poner en discusión la compactibi-
lidad del cuero acabado.

Viceversa, durante el remojo deben eliminarse las sustancias aún presentes en la

piel que son dañinas en las fases sucesivas del proceso, como sangre, albúminas,
proteínas globulares, etc. Para alcanzar plenamente estos resultados se debe utili-
zar una enzima específica que desarrolla su acción dividiendo y degradando estas
substancias sin actuar mínimamente sobre el tejido dérmico.
....-
En media, bastan cuatro horas para obtener un perfecto remojo de la piel. Dado que
en este tiempo también se ha determinado un perfecto equilibrio osmótico entre
cuero y baño, es recomendable no cambiar el baño para las operaciones sucesivas.

59
 _ 5. La Ecología Cuaderno 3 - EL BOM BO

3) Inmunización e incubación. Para provocar la separación del pelo del cuero es

necesario atacar la prequeratina del bulbo del pelo. Dado que el objetivo es separar-
lo sin destruirlo, antes de iniciar el tratamiento con sulfuro, sulfhidrato, etc., es nece-
sario volver insoluble la queratina del pelo a la acción del agente químico. Este
proceso de inmunización se realiza con la cal , y tiene una duración de alrededor de
30 minutos. A su vez , la incubación tiene una duración de alrededor de 20 / 30
minutos durante los cuales el agente químico ataca las prequeratinas tanto del
bulbo del pelo como de la capa basal de la epidermis, obteniendo de este modo una
extremada limpieza de la flor.

4) Depilación y descarnado. Cuando se concluyen las operaciones precedentes, los

cueros se descargan del bombo y se procede a su depilación y descarnado. Para
realizar esta operación en un único tiempo máquina, es necesario tener a disposi-
ción una máquina de descarnar específicamente preparada con un dispositivo
destiercolador y depilador, como se indica en la figura 5.4.

Este tipo de máquina se ilustrará más detalladamente en el capítulo referido a la

descarnadora. Por ahora es suficiente notar como, además del cilindro de cuchillas
para el descarnado, también está dotada de un cilindro de estiras que efectúa la
depilación.

También es importante subrayar que, con este método, se pueden recoger separa-
damente el pelo y la carnaza.

Estas dos substancias, no contaminadas ni alteradas por los productos químicos,

pueden emplearse útilmente en la producción de alimentos para animales y fertili-
.
~
zantes en vez de transformarse en base para material contaminante .

Figura 5.4
Máquina alternativa
~ de rodillos para
Rodillos
descarnar y depilar
transportadores

Rodillo
descarnador Rodillo
de apoyo

Rodillo
de contraste

Rodillo
depilador

Cuando se concluye esta operación los cueros vuelven al bombo para completar la
fase de pelambre con la adición de cal y de un fuerte oxidante o de un agente químico
reductor. Siguen las normales operaciones de desencalado, rendido, etc ..

60
-
el
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La Ecología

5.2.2. Separación del pelo y filtración del baño

Este segundo método es análogo al precedente por cuanto se refiere a la preparación

del pelo, en las fases 1),2) Y 3), pero se diferencia por el modo con el cual el pelo se separa
del cuero y se recoge.

En efecto, cuando se concluye la fase de "incubación", que se ha ejecutado eventual-

mente con modalidades más enérgicas que en el caso precedente, el cuero no se extrae del
bombo sino que permanece en el baño. El continuo choque de los cueros causa la separa-
ción del pelo que permanece en suspensión en el mismo baño.

4) Recirculación y filtración. Para realizar de manera apropiada esta operación es

oportuno el empleo de bombos dotados de equipo de recirculación del baño que
permita la salida del baño con el pelo, su filtración y la recirculación con la vuelta al
bombo del baño filtrado.

Por alrededor de 120 minutos el baño se hace pasar a través de un filtro que retiene
el pelo que poco a poco se ha ido separando del cuero y todas las demás impure-
zas normalmente presentes en los baños de remojo.

Dado que la fase de filtración tiene tiempos bastante reducidos, en relación al ciclo
completo de remojo y pelambre, normalmente un grupo filtrante se pone al servicio
de dos bombos. Con una buena programación de los ciclos un filtro puede ser sufi-
ciente incluso para cuatro bombos, pero en este caso la instalación de las tuberías
de descarga y de recirculación adquiere una conformación complicada y tal que
reduce los ventajas económicas de esta solución.

Cuando se concluye la fase de filtración se completa la fase de pelambre según la norma

y al final los cueros se extraen del bombo para las normales operaciones de descarnado.

Los filtros utilizados para la separación del pelo del baño pueden ser de diferente tipo
yen la figura 5.5 hemos representado esquemáticamente un filtro de rosca de Arquímedes
preferible para esta operación por el estruje y parcial deshidratación que realiza sobre el pelo
antes de su expulsión.

Figura 5.5
Recirculación
del baño, filtración
y extracción
del pelo

Filtro

61
 6 . LA SEGURIDAD

En términos de seguridad en el puesto de trabajo, en la industria italiana

, se ha comen-
zado a hablar EUROPEO después del Decreto Legislativo n° 626 del 19 de Septiembre de
1994.
Se trata de un procedimiento innovador que introduce nuevas obligaciones, pero sobre
todo una nueva filosofía en la gestión de los problemas relacionados con la salud, higiene y
seguridad de los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunitarias
(89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE
e 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y solicita a los
empleadores, de modo contextual a los trabajadores mismos, que operen como actores en
la aplicación de las normativas para tutelar de manera más satisfactoria la salud reduciendo
el número y la gravedad de los accidentes del trabajo.

La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89 / 392 CEE

(adoptada en Italia con el Decreto del Presidente de la Repúbica n° 459 del 24 de julio 1996
y luego sustituida con la 98/37/CE) ha dado un empuje ulterior a la adecuación de las
máquinas a los estándares más avanzados en materia de seguridad, fabricándolas de con-
formidad con todas las más importantes Directivas Europeas sobre el tema.

Por último, se desea recordar que UNI con la colaboración de la Asociación Nacional
de Fabricantes Italianos de Máquinas para Curtidurías (CIMACO antes y ASSOMAC ahora),
en el ámbito del CEN (Comité Europeo para la Estandarización) ha asumido la secretaría y
la responsabilidad del CENrrC 200 (Comité Técnico de la Normativa para las máquinas de
curtiduría) llegando a la publicación de las normas específicas para las máquinas del sector.
Para los bombos es necesario referirse específicamente al prEN 13114 correspon-
diente a las máquinas de cuerpo rotativo.

Nosotros hemos querido ayudar, en primer lugar, a la evaluación del estado de seguri-
dad de las máquinas y en segundo lugar a una eventual adecuación de las medidas de
seguridad, dando un cuadro que resume los riesgos, las causas y los remedios que deben
tomarse para evitarlos.

, , En algunas tablas (figuras 6.1, 6.2, 6.3 y 6.4) se indican las zonas más peligrosas del
bombo y las protecciones más importantes que deben aportarse para reducir los riesgos.

Durante las operaciones de trabajo el operador debe servirse de los dispositivos de

protección individual previstos para este tipo de trabajo como:

~
\
• zapatos impermeables y antiresbalamiento;

• delantales impermeables;

• guantes de protección;

• anteojos de protección y mascarillas durante la eventual manipulación de polvos.

63
~ 6. La Seguridad Cuaderno 3 - EL BOMBO

6.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad

para bombos con eje horizontal

Lista riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS se

Arrastre deben poner en las zonas laterales y posterio-
Atrapamiento res, respetando las distancias de seguridad in-
Golpe dicadas en EN 294-1992.

LAS PROTECCIONES MÓVILES INTERBLO-

QUEADAS con bloqueo de la protección deben
evitar el conflicto físico de las personas con el
cuerpo rotatorio.
Cuando la protección se debe abrir, la rotación
del bombo se debe detener antes que la protec-
ción se desbloquee.
Cuando el freno es accionado por el sistema de
seguridad, la rotación del cuerpo debe detener-
se dentro de media vuelta.
El cuerpo rotatorio non puede volver a partir
mientras la protección interbloqueada abierta no
haya sido cerrada y bloqueada.
El bloqueo de la protección puede quitarse to-
mando las medidas necesarias para que los dis-
positivos de seguridad interbloqueados impidan
absolutamente el acceso a una persona a la zona
de peligro mientras el cuerpo rotatorio se en-
cuentra todavía en movimiento.

LOS MANDOS DE PARADA DE EMERGENCIA

deben:
- estar fácilmente al alcance del operador,
- ser fácilmente individualizados también en si-
tuaciones de pánico.

Después de accionar la parada de emergencia:

- la rotación del bombo debe detenerse dentro
de media vuelta,
- si la puerta está cerrada o si se está cerrando,
el movimiento debe detenerse.

SEGURIDAD INTRINSECA.
En ausencia de energía, los sistemas de man-
do asumen automáticamente una condición de
seguridad.

Resbalón PISOS Y TARIMAS antiresbalamiento se deben

Tropezón instalar en las zonas de tránsito adyacentes a la
Caída máquina y en la zona de los operadores.
CARTELES DE ADVERTENCIA se deben po-
ner en las proximidades de la máquina.
LAS DESCARGAS de los baños de tratamiento
se deben canalizar directamente a las plantas
de depuración y recuperación .
CONDUCTOS DE RECOLECCiÓN de las aguas
de descarga desde las válvulas de los bombos
sin instalación de recirculación del baño.
PISOS con idónea pendiente para el
escurrimiento de las aguas en las canaletas ubi-
cadas de preferencia en la zona posterior del
bombo.

64
R
r ,
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6. La Seguridad

Entrada baños Figura 6. 1

reciclados
Bombo de eje
.:.A",9c::.ua:::..L.Y..c.p,-,ro:..;:d..:;.uc,,-,t.:...Os'--_<I!<&:>;'" 1vr----""" ....- horizontal
Protección interbloqueada Válvula de interceptación vista frontal
nocivos

Protecciones
Válvula de control de la aspiración
distanciadoras fijas ¡

D Descarga baños
por reciclar

Mando puerta Figura 6.2

~
Protecciones distanciadoras fijas Bombo de eje

iI horizontal v
ista lateral
de la parte
del motor

Freno

51
~ Mando
..... < rotación
~

.-

. "'
Protección

interbloqueada
~

~
i:C
,
~

~
I
~

~
- 65
 t:
6. La Seguridad Cuademo 3 - EL BOMBO

~
Lista riesgos Requisitos de seguridad
JI
Aplastamiento 1) PUERTAS MANUALES:
Cizallado a) Extraíbles El peso no debe superar los 10 kg. ~
Arrastre
Corte b) De corredera vertical. f
Golpe Si su peso es superior a 20 kg . deben estar
Falta de respeto provistas de contrapeso de equilibri o. ~
de los principios
c) De corredera vertical y horizontal.
ergonómicos
~
- La fuerza que debe aplicar el operador para la
apertura y cierre de la puerta no debe superar
los 160 N; E
- la puerta debe estar dotada de manillas;
- cuando la puerta está abierta o el movimiento E
de apertura se interrumpe se debe activar un
bloqueo mecánico para detener la puerta en esa i=
posición y evitar su caída por gravedad;
- durante el cierre por ca ída gravitacional el IQ
movimiento debe ser ralentizado utilizando
apropiadas empaquetaduras. ~
2) PUERTAS CON MANDO AUTOMÁTICO DE ¡;
APERTURA:

- Los órganos móviles de comando de apertura ~

y cierre de la puerta deben estar protegidos por
un cárter fijo; ~
- el comando de la puerta es posible sólo si el
bombo está detenido y la puerta está en g
posición más alta que el eje del bombo;
- los movimientos de apertura y cierre pueden g;
ocurrir sólo si las barreras están cerradas;
- para poder accionar la puerta con las barreras
~
abiertas, la zona peligrosa de la puerta debe
estar provista de barrera sensible que detiene
el movimiento al tocarla. ~

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204 1:1997. ~

Dispositivos y equipos tendrán que protegerse a ni-
vellP 55. m
IP:
~
0_
Aplastamiento En las zonas que corresponda se deben colocar PRO-
Cizallado TECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS para aislar ¡g
Corte engranajes, correas, poleas, etc ..
Arrastre
Golpe ~
g
Riesgos biológicos Se deben utilizar DISPOSITIVOS PERSONALES DE
Falta de respeto de PROTECCiÓN de las manos. Considerando los as- m;
los principios pectos ergonómicos se deben instalar MEDIOS ES-
ergonómicos PEcíFICOS DE ELEVACIÓNYTRANSPORTE de los R1
cueros.

Riesgos de ruido REDUCCIONES EN LA FUENTE se pueden obte-

m
ner: IQ
- adoptando materiales adecuados para los
engranajes;
- real izando un buen mantenimiento y lubricación . m
~
~

A II88GItIM 66
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6. La Seguridad

Figura 6.3
Bombo de eje horizontal
vista lateral de la parte
opuesta al motor

Conducto de recolección
de las aguas de descarga

-
;-"
t

Protecciones distanciadoras fijas Figura 6.4

Bombo de eje horizontal
vista posterior
Protección
interbloqueada

Pue_rta de acceso al
bombo desde la
plataforma

...- 67
6. La Seguridad Cuaderno 3 - EL BOM BO

Lista riesgos Requisitos de seguridad

Polvo El bombo debe estar conectado con aspiradores

Humos y equipos de retención de polvo y vapores.
Vapores nocivos
En presencia de vapores tóxicos el sistema de
seguridad debe ser conforme a la EN 954-1: 1996
y estar constituido por:
a) bloqueo de la puerta o de la barrera;
b) sistema de aspiración ;
c) alarmas acústicas y luminosas;
d) detector de aspiración.

Cuando en el bombo se introducen los productos

que causan la situación de peligro, SE DEBE
ACTIVAR EL SISTEMA DE SEGURIDAD que ac-
ciona el bloqueo de la puerta y de la barrera y la
señal luminosa.
El sistema de seguridad consiente la reapertura
de la puerta sólo después de un tiempo tal de
garantizar una condición de seguridad. Durante
el piquelado esta condición se logra cuando se
han efectuado al menos 16 cambios de aire (co-
rrespondientes a 16 veces el 60% del volumen
del bombo).

Aplastamiento Un dispositivo de BLOQUEO AUTOMÁTICO debe

Arrastre intervenir para impedir la libre rotación del cuerpo
Atrapamiento del bombo todas las veces que, con el bombo de-
Golpe tenido:
- se abre una puerta;
- si abre una barrera de seguridad.

El bloqueo se abre cuando se comanda la rota-

ción del bombo, sea manual , sea automática.
El par frenante M del bloqueo debe ser al menos
igual a

M = Q x (R/2)

donde

Q =carga máxima admisible por el bombo,

R =radio externo del cuerpo del bombo.

68
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6. La Seguridad

; 6.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para

bombos con eje inclinado, tipo hormigoneras

Lista riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS se

Arrastre deben poner en las zonas laterales y posteriores,
Atrapamiento respetando las distancias de seguridad indicadas
Golpe in EN 294-1992.

LAS PROTECCIONES MÓVILES INTERBLO-

QUEADAS con bloqueo de la protección deben
evitar el conflicto físi~o de las personas con el
cuerpo rotatorio.
Cuando la protección se debe abrir, la rotación
del bombo se debe detener antes que la protec-
ción se desbloquee.
Cuando el freno es accionado por el sistema de
seguridad, la rotación del cuerpo debe detenerse
dentro de media vuelta.
El cuerpo rotatorio non puede volver a partir mien-
tras la protección interbloqueada abierta no haya
sido cerrada y bloqueada.
El bloqueo de la protección puede quitarse toman-
do las medidas necesarias para que los dispositi-
vos de seguridad interbloqueados impidan abso-
lutamente el acceso a una persona a la zona de
peligro mientras el cuerpo rotatorio se encuentra
todavía en movimiento.

LOS MANDOS DE PARADA DE EMERGENCIA

deben:
- estar fácilmente al alcance del operador,
- ser fácilmente individualizados también en si-
tuaciones de pánico.

Después de accionar la parada de emergencia:

- la rotación del bombo debe detenerse dentro de
media vuelta,
- si la puerta está cerrada o si se está cerrando, el
movimiento debe detenerse.
~
SEGURIDAD INTRíNSECA.
~
;..J En ausencia de energía, los sistemas de mando
asumen automáticamente una condición de se-
~ guridad.
-
~ Resbalón PISOS Y TARIMAS antiresbalamiento se deben
Tropezón instalar en las zonas de tránsito adyacentes a la
'--' Caída máquina y en la zona de los operadores.
~
CARTELES DE ADVERTENCIA se deben poner
en las proximidades de la máquina.
~ LAS DESCARGAS de los baños de tratamiento
se deben canalizar directamente a las plantas de
te depuración y recuperación.

, ,
. CONDUCTOS DE-RECOLECCIÓN de las aguas
~ de descarga desde las válvulas de los bombos
sin instalación de recirculación del baño.
PISOS con idónea pendiente para el escurrimiento
de las aguas en las canaletas ubicadas de prefe-
rencia en la zona posterior del bombo.
~
-
~
- 69
:J
6. La Seguridad Cuaderno 3 - EL BOMBO

Polvo El bombo debe estar conectado con aspiradores y

Humos equipos de retención de polvo y vapores.
Vapores nocivos En presencia de vapores tóxicos el sistema de se-
guridad debe ser conforme a la EN 954-1: 1996 y
estar constituido por:
- bloqueo de la puerta o de la barrera;
- sistema de aspiración ;
- alarmas acústicas y luminosas;
- detector de aspiración .

Cuando en el bombo se introducen los productos

que causan la situación de peligro, SE DEBE AC-
TIVAR EL SISTEMA DE SEGURIDAD que acciona
el bloqueo de la puerta y de la barrera y la señal
luminosa.
El sistema de seguridad consiente la reapertura de
la puerta sólo después de un tiempo tal de garanti-
- zar una condición de seguridad.
Durante el piquelado esta condición se logra cuan-
do se han efectuado al menos 16 cambios de aire
(correspondientes a 16 veces el 60% del volumen
del bombo).

70
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6 . La Seguridad

6.3. Riesgos, causas y disposit ivos de seg u ridad

para bombos tipo Lavadora
Lista riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento La apertura de las puertas de carga y/o descarga

Arrastre debe poder ocurrir solamente cuando el cuerpo in-
Atrapamiento terno del bombo está detenido.
Golpe Una PROTECCiÓN INTERBLOQUEADA con los
requisitos de la EN 1088: 1995 consiente la apertu-
ra de la puerta sólo si las DOS condiciones siguien-
tes se han verificado:
", ~ -la rotación del cuerpo del bombo se debe detener
:e-; sacando el dispositivo de bloqueo de la puerta;
• : -la puerta externa se puede abrir solamente des-
: pués del cuerpo del bombo se ha detenido.

Después de la apertura de una puerta externa se

pOdrán efectuar ROTACIONES con mando manual,
utilizando botones pulsadores que:
-deben estar colocados cerca de la puerta abierta,
-deben estar constantemente apretados,
- no funcionan si dos puertas están abiertas.

LOS MANDOS DE PARADA DE EMERGENCIA de-

- estar fácilmente al alcance del operador,

- ser fácilmente individualizados también en situa-
ciones de pánico.

Después de accionar la parada de emergencia:

- la rotación del bombo debe detenerse dentro de
media vuelta,
- si la puerta está cerrada o si se está cerrando el
movimiento debe detenerse.

- SEGURIDAD INTRINSECA.
En ausencia de energía, los sistemas de mando
asumen automáticamente una condición de segu-
ridad .

Resbalón PISOSYTARIMAS antiresbalamiento se deben ins-

Tropezón talar en las zonas de tránsito adyacentes a la má-
Caída quina y en la zona de los operadores.
CARTELES DE ADVERTENCIA se deben poner
en las proximidades de la máquina.
LAS DESCARGAS de los baños de tratamiento se
deben canalizar directamente a las plantas de de-
puración y recuperación .
CONDUCTOS DE RECOLECCiÓN de las aguas
de descarga desde las válvulas de los bombos sin
instalación de recirculación del baño.
PISOS con idónea pendiente para el escurrimiento
de las aguas en las canaletas ubicadas de prefe-
rencia en la zona posterior del bombo.
. ,

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204 1:1997.

Dispositivos y equ ipos tendrán que protegerse a
nivel IP 55.

71
 6. La Seguridad Cuaderno 3 - EL BOMBO ",

,..
Lista riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS para

Cizallado aislar engranajes, correas, poleas, etc.
'-./ Arrastre
Corte ;--
Golpe

Riesgos biológicos Se deben utilizar DISPOSITIVOS PERSONALES

DE PROTECCiÓN de las manos.
i=
Falta de respeto de Considerando los aspectos ergonómicos se deben
los principios instalar MEDIOS ESPECíFICOS DE ELEVACiÓN
ergonómicos Y TRANSPORTE de los cueros.

Riesgos de ruido REDUCCIONES EN LA FUENTE se pueden obte-

ner:
- adoptando materiales adecuados para los engra-
najes;
'--'
- realizando un buen mantenimiento y lubricación.

g
Polvo El bombo debe estar conectado con aspiradores y
Humos equipos de retención de polvo y vapores. ~
Vapores nocivos En presencia de vapores tóxicos el sistema de se-
guridad debe ser conforme a la EN 954-1:1996 y ~
estar constituido por:
- bloqueo de la puerta o de la barrera; ~
- sistema de aspiración ;
- alarmas acústicas y luminosas;
- detector de aspiración.

Cuando en el bombo se introducen los productos

que causan la situación de peligro, SE DEBE ACTI-
VAR EL SISTEMA DE SEGURIDAD que acciona el
bloqueo de la puerta y de la barrera y la señallumi-
nosa . El sistema de seguridad consiente la
reapertura de la puerta sólo después de un tiempo
tal de garantizar una condición de seguridad. Du-
rante el piquelado esta condición se logra cuando
se han efectuado al menos 16 cambios de aire (co-
rrespondientes a 16 veces el 60% del volumen del
- bombo).

Aplastamiento
Arrastre Un dispositivo de BLOQUEO AUTOMÁTICO debe
Atrapamiento intervenir para impedir la libre rotación del cuerpo
Golpe del bombo todas las veces que, con el bombo dete-
nido:
- se abre una puerta,
- si abre una barrera de seguridad .
El bloqueo se abre cuando se comanda la rotación
del bombo, sea manual, sea automática.
El par frenante M del bloqueo debe ser al menos
igual a
m:
M = Q x (R/2)
donde Q = carga máxima admisible por el bombo,
~
R = radio externo del cuerpo del bombo.
EN ALTERNATIVA la transmisión del movimiento
de rotación debe ser de tipo IRREVERSIBLE
I§
A~ 72
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6. La Seguridad

6.4 . El piqu elad o

En la fase de encalado el cuero crudo se pone en un tambor con cal y sulfuro de sodio
para eliminar el pelo, eliminar la epidermis y parte de la capa adiposa, abrir y soltar las fibras
para favorecer la absorción de los agentes curtientes.
En la fase de piquelado, anterior al curtido, el cuero se lleva a un valor de pH apto para
el curtido al cromo (de aproximadamente 8 a 2,5-3) mediante tratamiento con ácidos.
La fase de piquelado se ejecuta en tambor a temperatura ambiente moviendo los cue-
ros por 1-2 h Y dejándolos en reposo por una noche.
Con la acidificación se liberan por reducción, separación química, los sulfuros que
r '
habiendo penetrado en los cueros durante la fase de encalado, han quedado después de las
fases de desencalado y rendido.
En el bombo se produce por lo tanto una fuerte concentración de hidrógeno sulfurado,
un gas particularmente tóxico.
En efecto, el hidrógeno sulfurado produce una acción lesiva específica a cargo del
sistema nervioso central, que se manifiesta con cefaleas, vértigos, eretismo psíquico, tem-
blores, astenia, convulsiones, pérdida de conciencia, paro respiratorio y coma.

La cantidad de gas que se libera, en el interior del bombo, depende principalmente de

algunas variables que son las siguientes:

• la precisión con que se lava el cuero en las fases precedentes (durante el lavado se
produce la separación del sulfuro presente en el cuero);

• el espesor del cuero; cuanto mayor es la sección del mismo mayor es la cantidad de
sulfuros presentes en el interior.

Por consiguiente, la presencia de gases en el interior del bombo a menudo alcanza

concentraciones elevadas. Mediciones realizadas han detectado concentraciones de H2 S
que superaban las 1.000 ppm, capaces de provocar graves daños al operador, en caso de
inhalación, destacando por lo tanto la magnitud del riesgo para los operadores de este trata-
miento.
Para la prevención de este relevante riesgo, los bombos en los cuales se efectúa el
piquelado han sido dotados de idóneas instalaciones de aspiración y abatimiento del hidró-
geno sulfurado, capaces de eliminar el gas y permitir una segura actividad laboral.
El equipo de aspiración extrae a través del eje hueco del bombo el gas tóxico que pasa
luego a la torre de lavado donde es abatido en solución básica.
La instalación debe ser fabricada y dimensionada idóneamente, además de estar pro-
vista de dispositivo de señalización y alarma.
A fin de garantizar el funcionamiento del equipo de aspiración, el mismo se debe man-
tener en eficiencia mediante mantenimiento programado.

A continuación indicamos los principales aspectos necesarios para el correcto funcio-

namiento del mismo equipo.

A. Una característica de fábrica principal del equipo de aspiración es aquélla de garan-

tizar al menos 10 - 15 recambios por hora del volumen libre del bombo a realizar
con adecuado dimensionamiento de los conductos de aspiración y de la capacidad
del ventilador.

73
~ 6. La Seguridad Cuaderno 3 - EL BOMBO

B. Se debe efectuar en forma regular el siguiente mantenimiento programado

semanalmente el usuario debe ejecutar una limpieza del conducto y del eje
hueco, opuesto a la tina de dosificación de los productos, con chorro de agua
caliente;

semestralmente, con ocasión de los análisis de las emisiones en la atmósfera de

las chimeneas relativas a las instalaciones de abatimiento del H2S se deberá
efectuar una medición anemométrica de la capacidad;

semestralmente de parte de personal especializado, con ritmo escalonado,

alternados de tres meses respecto al punto precedente, se debe proceder a una
verificación global de toda la instalación y medición anemométrica de la
capacidad.

C. Instalación de idóneos carteles con avisos de seguridad que destaquen el riesgo de

inhalación de hidrógeno sulfurado.

D. Presencia de dispositivo de señalización y alarma de anomalías de funcionamiento

de la instalación.

E. Dotación a cada operario encargado de la operación de piquelado, de máscara

antigás con filtro específico para el hidrógeno sulfurado.

F. Las operaciones relativas a la fase de piquelado deben realizarse garantizando la

presencia de al menos dos operadores en la sección bombos.

G. Los operarios encargados de los bombos deben ser informados y adecuadamente

adiestrados mediante cursos específicos.

- Figura 6.5
_ Equipo para el
abatimiento
del hidrógeno
- sulfurado

Bombo para piquelado Equipo de

aspiración y
abatimiento
del hidrógeno
sulfurado

74
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6. La Seguridad

6.5. Criterios de control de los dispositivos de

seguridad

Se recuerda que, tras la promulgación del Decreto 626/94, en materia de seguridad en

el trabajo existen responsabilidades específicas descritas que atañen al empleador o a la
persona específicamente encargada.
Por lo tanto es un hecho automático que dicha persona se haga cargo de todos los
~
I
controles necesarios.
Por cuanto nos toca, queremos sugerir una línea guía para realizar los controles nece-
sarios después de haber constatado la existencia de específicos dispositivos de seguridad.
Esto debe hacerse NECESARIAMENTE porque hay que CONTROLAR que dichos
dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.

1) Control visivo y funcional de los dispositivos existentes.

2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto

peligroso.

3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles yel

punto peligroso.

4) Control de la funcionalidad de los interbloqueos.

5) Control del funcionamiento de los interruptores de seguridad.

6) Control de la detención del movimiento peligroso después que se ponen en

acción los dispositivos de seguridad.

7) Control de los tiempos de reacción y de detención del movimiento.

~) Medición de la puesta a tierra de los equipos eléctricos.

9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos.

10) Medición de la emisión de ruido.

11) Control de la documentación técnica de los equipos de aspiración de polvos

y gas.

12) Controlar, en los puntos de aspiración, que la presión, el caudal y la dirección

del flujo sean apropiados a las necesidades.

13) Controlar que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa de
peligro.

14) Controlar la eficiencia y funcionalidad de los dispositivos contra incendios.

r

,
~

75
 7. EL MANTENIMIENTO

El bombo, desde un punto de vista mecánico, debe considerarse una máquina bastan-
te sencilla y en consecuencia también los problemas de mantenimiento asumen la caracte-
rística de una particular sencillez y al mismo tiempo de peculiaridad con respecto a las
características de esta máquina
Para proceder con orden y metodología resulta más sencillo y práctico pasar en rese-
ña las necesidades de mantenimiento dividiendo el bombo (que más que una máquina po-
dríamos verlo como una instalación) , en diversas zonas.

7.1. Motorreductor y transmisión

La transmisión generalmente está constituida por un reductor de velocidad de ejes

paralelos, gobernado en la entrada por un motor eléctrico asíncrono y que tiene, encajado
en el eje de salida, un piñón de dientes paralelos de módulo más bien elevado, que se
engrana con la corona dentada fijada al bombo.
El reductor es, normalmente, de relación fija. Dado que los técnicos requieren hoy en
día la posibilidad de disponer en cada fase de tratamiento de al menos dos velocidades de
rotación, ha llegado a ser norma común gobernar el reductor con un motor eléctrico de doble
polaridad, que generalmente es de 2 y 4 polos y que por lo tanto consiente dos velocidades
de rotación de las cuales la mayor tiene valor doble de aquélla menor.
La transmisión entre motor y reductor se realiza con poleas y correas trapezoidales.
Dada la gran masa del bombo y la consigu iente gran inercia, si la transmisión entre
motor y bombo fuese rígida tendríamos, al arranque, unos picos de absorción de energía
muy elevados.

Para evitar o limitar este problema, entre el eje rápido del motor y la polea de las
correas, se interpone una junta corrediza que permite por algunos segundos una diferencia
de velocidad entre eje motor y polea. De esto se deriva un arranque suave con aceleración
gradual y reducido pico de potencia absorbida.
Estas juntas pueden ser mecánicas, hidráulicas y magnéticas y cada una de las mis-
mas presenta exigencias de mantenimiento diversas. Siguiendo las instrucciones del fabri-
cante es en todo caso importante que estas juntas sean sometidas a controles periódicos y
a mantenimiento preventivo.
En curtidurías con grande número de bombos es buena norma tener una junta comple-
ta de recambio así como una serie completa de correas trapezoidales para evitar que una
banal rotura detenga el ciclo de tratamiento con graves perjuicios para la calidad de los
cueros.

Tanto el programa de tratamiento, como los problemas de seguridad, imponen la nece-

sidad de poder efectuar paradas rápidas del bombo y es por estas razones que en el eje
rápido del reductor, por el lado opuesto a la polea, se monta un potente freno servoasistido,
que tiene precisamente la tarea de detener la rotación del bombo en tiempos breves o de
r
impedir su rotación en determinadas circunstancias.

77
7. El Mantenimiento Cuaderno 3 - EL BOMB O

La eficiencia del freno debe estar garantizada en cada momento sobre todo por razo-
nes de seguridad y de ello se deriva la necesidad de frecuentes, periódicos y cuidadosos
controles.
El reductor, si está bien dimensionado, no presenta problemas de mantenimiento salvo
por los periódicos controles del nivel de aceite y eventuales rellenos o las periódicas sustitu-
ciones.
La transmisión mediante piñón y cremallera es externa y consecuentemente expuesta
a todas las influencias ambientales que en este caso son extremadamente negativas dada la
presencia constante de agua y productos químicos agresivos.

Para una buena duración del sistema corona-piñón llegan a ser determinantes: ¡.

• la buena calidad de los materiales (bronce para el piñón y arrabio esferoidal para la
corona) ;
• la correcta alineación de las partes (bombo y reductor) que se ha de verificar perió-
dicamente;
• la lubricación cotidiana efectuada con grasas especiales, adhesivas y resistentes al
agua.

7.2. Los soportes

Las velocidades de rotación de los bombos son lentas y por ende los soportes están
dimensionados no tanto para resistir a altas velocidades de deslizamiento, sino para sopor-
tar altos valores de carga y por lo tanto de presión específica entre perno y buje.
El soporte que mejor se adapta a estas exigencias de servicio es ciertamente el buje.
En algunos casos, dado que seguramente el perno no está sometido a fuerzas de empuje
hacia arriba, en muchos casos los fabricantes adoptan soportes abiertos, que consisten
solamente en el medio buje inferior.
También para estos soportes existe el problema del ambiente desfavorable por lo que
la atención más importante en el mantenimiento debe ponerse en la cuidadosa y periódica
lubricación.

En algunos casos se realizan soportes de cojinete, para reducir los roces y las poten-
cias absorbidas.
En estos casos los soportes son cerrados herméticamente y los cojinetes trabajan en
baño de aceite. El mantenimiento se reduce por eso al control de eventuales pérdidas y al
cambio periódico del aceite.

7.3. Las Puertas

Cuando trata de puertas manuales los burletes son estáticos y por lo tanto no presen-
tan en general problemas de mantenimiento salvo que por eventuales daños causados al
burlete por la carretilla elevadora o por los pallets durante las operaciones de carga.

Cuando las puertas son de tipo automático, surgen problemas específicos de mante-

78
-
r
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 7. El Mantenimiento

nimiento relativos al burlete que generalmente es de tipo hueco, inflado neumáticamente.

Cuando el burlete está inflado bloquea la puerta mientras que cuando está desinflado debe
permitir el libre deslizamiento de la puerta en las fases de apertura y cierre.
Con frecuencia se producen pérdidas en el burlete debidas a que la junta se despega,
a que se despega el empalme con la línea neumática, o por desgaste y "golpeteos" entre la
puerta y el marco.
En muchos casos el mal funcionamiento se debe a una mala calidad del aire comprimi-
do que llega a las utilizaciones saturado de agua, dañando el sistema neumático de válvulas
y topes de carrera.
El agua en los tubos de aire comprimido puede dañar, incluso seriamente, los motores
neumáticos que gobiernan normalmente la apertura y cierre de las puertas y aún antes las
juntas giratorias instaladas en el eje del bombo.
El mantenimiento debe encargarse de hacer funcionar los filtros separadores instala-
dos en el grupo compresor además de los filtros separadores y los lubricadores puestos a
bordo de la máquina.

7.4. Estructura y armazón

Si el bombo funciona diariamente, no existen particulares problemas de mantenimien-

to para estas partes.
Una vez al año es conveniente revisar el estado de los aros del tambor.
Para los bombos de pelambre es normal que se forme un depósito que debe ser elimi-
nado al menos en los manguitos tensores.
En los bombos de curtido que no tengan aros de acero Inox, es útil limpiarlos y pintar-
los con barniz antioxidante o de todas maneras con pinturas resistentes a los ácidos.
La estructura de madera debe ser controlada para comprobar que no presente ranuras
entre-las duelas y pérdidas de líquido.
Si un bombo permanece mucho tiempo inutilizado es necesario llenarlo con agua men-
sualmente, haciéndolo girar por algunas horas, a fin de evitar que la madera del mismo se
seque.
Semanalmente es necesario controlar si existen pivotes dañados y próximos a la rotu-
ra y en este caso se deben sustituir inmediatamente porque la rotura de un pivote durante la
operación significa el daño de toda la partida de cueros.

r
i...-

79
 2004-0257

4. LA DESCARNADORA

.
. LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO émac
'--
e
~ ..
~ ..
~

e
r
~;,o' .'

... , ,J'
'"". ',\.- -
 ÍNDICE
1. LA DESCARNADORA .....•.....•.......•••••.•...............•.........•••..............•••...•...... 7
1.1. Cilindro de cuchillas .................................................................................. 10
1.1.1. El ángulo de "corte" ............................................................................... 10
1.1.2. El paso de las cuchillas ........................................................................ 12
1.2. Las cuchillas ............................................................................................. 13
1.2.1. Estructura de la cuchilla ........................................................................ 16
1.2.2. El reencuchillado ................................................................................... 17

2. DESCARNADORA ALTERNA pARA CUEROS BOVINOS .......•••............ 21

2.1. Apoyo elástico .......................................................................................... 23
2.2. Transporte ................................................................................................. 26
2.3. Cilindro de cuchillas .................................................................................. 28
2.4. Comando de apertura y cierre .................................................................. 29
2.5. Ocupación de cuero ................................................................................. 30
2.6. Descarnado en verde ............................................................................... 31
2.7. Productividad ............................................................................................ 33

.. 3. DESCARNADORA ALTERNA PARA CUEROS PEQUEÑOS ........•......••• 35

,- 3.1. Descarnadora para cueros de cerdo y bovinos livianos ........................... 35
3.2. Descarnadora para cueros ovino'caprinos ............................................... 36
3.3. Ocupación de cuero ................................................................................. 37
3.4. Apoyo elástico .......................................................................................... 39

.. 4. LAS DESCARNADORAS CONTINUAS ..........•••••••.......••••...•.•••••••••••...•.••• 41

4.1. La técnica ................................................................................................. 41
4.2. La productividad ....................................................................................... 43
4.3. Ocupación de cuero ................................................................................. 43

•...
,~

5. LAS DESCARNADORAS EN "CASCADA" .............................................. 45

.. 5.1. La técnica ................................................................................................. 45

5.2. La productividad ....................................................................................... 45

6. LA ERGONOMíA .•........•.••.....•......•....•••••••..................•••••••••....•..•.........••••. 49

7. LA SEGURIDAD ........................................................................................ 53
7.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para máquinas alternas

• con rodillos para descarnar cueros bovinos .............................................. 54

7.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para máquinas alternas
con rodillos para descarnar cueros ovino-caprinos .................................. 57
7.3. Criterios de control de los dispositivos de seguridad ............................... 60

8. EL MANTENIMIENTO •.•..•.•...........•......•••••••.....••..•.••••••...•..•..•....••.••....•..... 61

'.-
•
~

~
11'
~. 1. LA DESCARNADORA

La operación de descarnado sirve para eliminar del cuero la grasa, la carne y todos los
tejidos que se le han quedado pegados en el momento del desuello y que a veces llegan a
representar un 10% del peso de una piel en bruto.
Dado que estas partes nunca llegarán a ser cuero acabado, es importante eliminarlas
lo más rápido posible del proceso tanto por razones económicas como tecnológicas. Ade-
más, de esta manera se obtienen las siguientes ventajas:
a) se evita consumir productos químicos para materiales orgánicos que no llegarán a
ser cuero;
b) se mejora la capacidad de penetración de los productos químicos en el cuero, redu-
ciendo los tiempos del proceso y mejorando el agotamiento del baño;
e) se mejora el aspecto de la flor porque la mayor cantidad de productos químicos
penetra en el cuero por el lado carne en vez de hacerlo por el lado flor, preservando
la calidad de ésta última;
d) se facilitan las fases sucesivas, en particular el dividido.
Los descartes así obtenidos, no habiendo sido contaminados por el cromo, se transfor-
man en una fuente da rédito para la tenería porque pueden volver a utilizarse para la produc-
ción de jabones, alimento para animales y fertilizantes, en vez de tener que eliminarlos como
residuos sólidos.
Dado que el descarnado es la primera operación mecánica que se ejecuta sobre el
,.. cuero, para obtener un producto acabado de alta calidad es fundamental que este proceso
se realice prolijamente, pero sin dañar la dermis y sin retirar parte de ésta, ni como espesor
ni como superficie.
Por lo tanto, la calidad de un descarnado se juzga de la eficacia con la que la dermis ha
sido limpiada y generalmente se define como descarnado de vena abierta un proceso de
buen nivel cualitativo en el que el tejido subcutáneo se ha eliminado completamente y la
superficie dérmica se limpia de manera uníforme y profunda hasta poner al descubierto,
abriendo, las venas que irrigaban la dermis.

La ejecución del descarnado no es una operación simple. Basta pensar que después
del remojo, depilación y pelambre el cuero contiene casi el 80% de agua y se presenta muy
resbaloso y con una forma irregular, tanto en la superficie como en el espesor.
Dado que el material que se debe tratar no es rígido, no se lo puede empujar contra la
herramienta, sino que se lo puede procesar sólo cuando se encuentra bajo tracción.
Además, a causa de la forma irregular del cuero, la acción de descarnado se puede
efectuar solamente partiendo desde el centro y moviéndose hacia los bordes.
Por lo tanto, el descarnado podrá realizarse en dos pasadas.

Por ejemplo:

• la primera desde el centro hacia la culata,

• a segunda, después de haber girado el cuero y haberlo introducido nuevamente en

la máquina, desde el centro hacia la cabeza.

7 A_III.
~" La descarnadora Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA

Por ello la máquina de descarnar es una máquina de rodillos ALTERNA, que trabaja en
salida. En la práctica, se introduce la primera mitad del cuero en la máquina, se cierra la
máquina y se efectúa la operación de descarnado extrayéndolo de la misma máquina.
En la misma forma se toma la segunda mitad del cuero, teniendo el cuidado de que las
pasadas se crucen.
Para poder responder de manera satisfactoria a estas necesidade la descarnadora
está compuesta esencialmente por las siguientes partes:

• un rodillo de apoyo dotado de movimiento de apertura y cierre para poder introducir

el cuero en la máquina, extenderlo de forma adecuada y acercarlo a la herramienta
para el descarnado;

• uno o más rodillos prensadores y transportadores que tienen como tarea mantener
apretado el cuero contra el rodillo de apoyo cuando la máquina está cerrada y ga-
rantizar el transporte del mismo fuera de la máquina durante la operación de des-
carnado;

• una herramienta que raspa el cuero desde el centro hacia la periferia, constituida
esencialmente por un cilindro de cuchillas helicoidales;

• un soporte elástico que funciona como contraste del cilindro "raspador", o sea que
tiene como tarea mantener el cuero constantemente apretado contra el cilindro de
cuchillas. Dado que en este estadio el espesor del cuero es muy poco uniforme
entre las diversas zonas, el soporte que empuja el cuero contra la herramienta de
descarnado debe ser blando y elástico, modificándose autónomamente cuando
pasan partes del cuero con espesores diversos, manteniéndolo siempre en contac- I
to con las cuchillas con la misma presión.
JI:!

-==
-=
Con la descarnadora comienza el proceso cuyo objetivo final es la obtención de LA
MAYOR SUPERFICIE POSIBLE DE CUERO ACABADO A PARTIR DE UN KILOGRAMO
DE PIEL CRUDA.
Por ello, cada operación mecánica será tanto más positiva cuanto más haya ensancha-
do las fibras del tejido dérmico, de manera de reducir el espesor, donde sea posible, aumen-
-=
e
tando la superficie.
Dada la gran variedad de tipos de cueros que se procesan, no tendremos un único tipo
E=
de máquina apto al objetivo para todos los cueros, sino que habrán tipos diferenciados tanto e
por la luz útil de trabajo, como por algunas caracterrsticas peculiares.
Con la tabla siguiente (1.1) se ha tratado de trazar un mapa que pueda servir como m:
guía para la identificación de la máquina adecuada para el cuero que se debe procesar.
m:
Las máquinas se identifican por algunas de sus características principales como: m::
• la luz útil de trabajo que no debe ser inferior al ancho máximo del cuero;
~
• ocupación de cuero (ver párrafo 2.5) que nunca debe ser superior a la mitad de la
longitud mínima del cuero; It:
• la dureza del rodillo de apoyo;
C':
• la superficie del rodillo de apoyo;
• el número de rodillos transportadores; lb
• la superficie de los rodillos transportadores;
FJj;
• rodillo de apoyo de tipo elástico.
c;:
8
~
C UCL·(.lI UilL c..I·ucL·<..a·U( L<'&' CIFLJIIl. IJ []e1[·c:'·C](I':eI C]creI (")e[1(1I' Cll nc Ir c"Jl' nCICc

-g ..-o
3i
....
a
a. :J Q
ro m e
oc: ~ 1l-
a "8
.c ro
c:
"'-
a. :J
ro 3 ¡¡¡
*
¡g'"
3
a
1l-
~.

.g '"
rn
m- ""O
~:
(f.I
ro ~.
c. _. ;:,
(!) :J Q.
".
Tipos de cuero Bovinos pesados Bovinos livianos Terneros / Hojas Cerdos Cordero Cabra ro
'" "C !l:
ao ~'" oro
"C !l!.
f!
Luz de trabajo 3.200/3.000 mm 2.700/2.400 mm 2.400/2.100 mm 2.100/1.800 mm 1.800/1.600 mm 1.600/2.000 mm (!)
.. .
"C '"
'"',.." iil ~
"§:
o
Rodillo de apoyo >50ShA2 >50ShA2 >50ShA2 >50ShA2 <40ShA2 >40ShA2 o:J lO
~.
Superficie rodillo de apoyo Estriada Estriada Estriada Estriada Lisa Lisa
'"
ro "'-
<O g
S.
<D
Rodillos transportadores Dos Dos Dos Dos Uno Uno c: .c
~

c:
'"
:J ro
Superficie de los rodillos transportadores De rombos De rombos De rombos De rombos Estriada Estriada ".~
c: c:
ro a.
:J '"
Apoyo elástico <O :J

sobre rodillo no no no no si si 8.o 'a.ro"

separado si si si si no no a.
ro 2.
a. c:
""
~

Cuero ocupado (máx) 300/350 mm 300/350 mm 250/300 mm 200/250 mm 150/200 mm 100/150 mm ¡g :J

-
g~ 'a.ro"
:J
8.
o 2
ro 3
:J a.
~
o
~ iil
'"
~. CD
o-
:J c:
CD
!l!. 'i'

~ ....
., 1\) c:
('t)
::r-
::;::;:¡
b
CD(!)lll n

r I
1\)<;>.,,3<;>'1\)
Q..tbtrlllmñl
~E~g.~Sl.~
~ ac:: "6' a 5o (') .....
(!) ([) :""'1 ~ ~
Q) (j),e:
::~Q.t::!';~
~
..Q
(t) :;::¡
~<Do2a~:..,.
 11::;
1. La descamadora Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
~

a::
1.1. Cilindro de cuchillas
E
El tipo de herramienta que se utiliza universalmente es el denominado "cilindro de le
cuchillas", representado por un cilindro de acero dotado de una serie de cuchillas que lo
rodean de manera helicoidal partiendo desde el centro. a::
Las cuchillas del cilindro, puesto velozmente en rotación, operan en el cuero raspando a:
las carnazas y ejerciendo simultáneamente una acción de distensión del cuero, evitando
cortadas y daños. ~
Este principio se repetirá en casi todas las máquinas para el tratamiento del cuero en
~
estado húmedo. Ello porque, efectivamente, es la única manera para operar sobre el cuero
manteniéndolo plano y en tracción. ~
Los parámetros que caracterizan un cilindro de cuchillas son esencialmente dos:
le
o el ángulo de corte,

o el paso de las cuchillas.

lE::
a::
1.1.1. El ángulo de "corte"
&::
El ángulo de corte es un indicador de la inclinación de las cuchillas respecto a la super- Ir=:
ficie tratada.
X':
o Cuando la cara de trabajo de la herramienta se presenta de manera perpendicular &:
a la superficie que hay que tratar, se dice que se está trabajando con un ángulo de
corte NEUTRO (figura 1.2). E:
le
.~ Figura 1.2 a",

~ Ángulo de corte neutro Tratamiento en SALIDA E:

Ángulo de corte NEUTRO IC
B;:':

e
~
E';
E
e
~
¡:;-:
1:
E:
~

c=
~
10
ts:
...
r

Los Cuadernos de ingeniería del rurtido 1. La descarnadora

• Cuando la cara de trabajo de la herramienta se presenta inclinada de manera tal

que penetra en la superficie que hay que tratar, se dice que se está trabajando con
un ángulo de corte POSITIVO (figura 1.3).

SP
Figura 1.3
IW . Ángulo
. I de corte positivo
I. I'
B
Tratamiento en SALIDA
Ángulo de corte POSITIVO
SP = 100

• Cuando la cara de trabajo de la herramienta se presenta inclinada de manera tal

que rechaza la penetración en la superficie que hay que tratar, se dice que se está
trabajando con un ángulo de corte NEGATIVO (figura 1.4).

SN Figura 1.4
. I Ángulo
~
\ .
. I
de corte negativo

\ ,
,..., , I
.... B
\ . Tratamiento en SALIDA
Ángulo de corte NEGATIVO
SN = 100

11 A.BBIJIItIIC
 1. La descamadora Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA

!
En el trabajo de descarnado la tarea de las cuchillas consiste en efectuar una buena
limpieza del cuero, paro sin sacar partes de la dermis. Por lo tanto, normalmente las cuchillas ~
se aplican de manera que se pueda trabajar con un ángulo de corte NEUTRO.
t:
Solamente en algunos casos particulares, cuando se quiera efectuar un descarnado
ligero que RESPETE al máximo el cuero, ENSANCHÁNDOLO sin provocar cortes, se pue- t:
den montar las cuchillas con un ángulo de corte negativo.
Cuando se desee hacer un descarnado agresivo (descarnado en verde), sa puede
r:
optar por un ángulo de corte positivo, pero se pueden correr riesgos de cortadas y piquetes ~
en la dermis.
f:
1.1.2. El paso de las cuchillas 1"':
Las cuchillas helicoidales se fabrican con hélice hacia la derecha y hélice hacia la a:..:
izquierda. En la práctica, partiendo desde el centro del cilindro, las cuchillas de la parte
derecha tianen una hélice hacia la izquierda o "en sentido contrario a las lancetas del reloj" y
l==
las de la parte izquierda tienen una hélice hacia la derecha o "en sentido horario". J:
Desde un punto de vista "mecánico", la operación de descarnado efectuada por cuchi-
llas helicoidales provoca la descomposición de la fuerza inducida en el cuero, perpendicular !':
a la cuchilla misma, en dos componentes, una de tracción hacia abajo y la otra de ensancha- !:
miento hacia los lados.
La figura 1.5 muestra claramente como las cuchillas con paso largo inducen en el e
cuero una fuarza prevalecientemente de tracción mientras que las cuchillas con paso corto
la inducen principalmente una fuerza de ensanchamiento.
e
~

~ Figura 1.5 1;:

Paso de las cuchillas
A
"-- y componentes de las
~ fuerzas que actúan
e
--=_ sobre el cuero
~

t=:
16
16
A
&:
Ik:
ah
fl:;:

Este principio es común para todas las máquinas de tenería que operan con cilindro de
e
cuchillas o de estiras y el PASO de la hélice de las cuchillas representa una variable sobre la te
cual intervenir para graduar el efecto del cilindro en el cuero, en función de la piel cruda que
se está procesando y del efecto que se quiere obtener.
It':
~
12
~
,~' Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. La descamadora

En el caso de las descarnadoras, el ángulo de la hélice varía desde 30° a 50°, con un
máximo de 62°.
Los ángulos más usados comúnmente son:

• para el descarnado de cueros bovinos en tripa de 36° a 43°,

• para el descarnado de cueros pequeños de 41° a 48°,

• para el descarnado en "verde" de 54° a 62°.

1.2. Las cuchillas

Las dimensiones que definen una cuchilla helicoidal para descarnadora son práctica-
mente tres:

• el diámetro interno,

• la longitud total de la cuchilla,

• el paso de la hélice,

En relación a estas características se han realizado las tablas 1.7 y 1.8.

Es claro que los diámetros Internos pequeños se refieren a los cilindros de cuchillas
de pequeño diámetro y por ende de máquinas con luz de trabajo limitada, mientras que, por
el contrario, las cuchillas con diámetro interno mayor se refieren a los cilindros de cuchillas
típicos de máquinas con gran luz de trabajo.

Por longitud de cuchilla se entiende la longitud de la parte del cilindro recubierta por
la cuchilla, por lo que dichos valores se refieren a alrededor del 50% de la luz útil de trabajo
de las descarnadoras a las que están destinadas.
Por ejemplo, una máquina con luz útil de 2.1 00 mm tendrá cuchillas derechas e izquier-
das con un largo de 1.070 mm cuya suma es de 2.140 mm. La parte excedente de 40 mm
sirve para compensar la parte de la cuchilla necesaria para efectuar la superposición en
forma de espina de pez en la zona central del cilindro.

Longitud cuchilla Figura 1.6

Características
de las ouchillas

Paso de la hélice

d =diámetro -"'_k Ángulo

fondo ranura hélice

D = d + 35

13 '&'.. 111_
~ 1. La descarnadora Cuaderno 4 • LA ESCARNADORA

Tabla1.7
'-""Características
~de las cuchillas
Diámetro in!. Paso Longitud Tipo máquina W.W. Angulo hélice
.'.
(C.

,---,para máquinas 124,00 330,00 620 RM 1.200 40°

-, de descarnar
1'-:
~
124,00 330,00 820 RIZZI SCA-l 1.600 36°
124,00 330,00 820 RM 1.600 40° &::
124,00 330,00 660 CM SC/L 130 1.300 52°
~
124,00 330,00 760 CM SC/L 150 1.500 52°
124,00 330,00 820 CM SC/ML 160 1.600 52° ~
124,00 330,00 920 CM SC/ML 180 1.800 52°
124,00 406,00 620 RIZZI SCA-O 1.200 42°
r=:
124,00 660,00 620 RIZZI SCA-O 1.200 55° ~
140,00 254,00 620 RIZZI SC-O 1.200 29°
J;;
140,00 361,00 620 RIZZI SC-O 1.200 38°
140,00 330,00 835 OMCGUARINO 1.600 3]0 a::
140,00 330.00 935 OMCGUARINO 1.800 3]0
140.00 381,00 820 FLAMAR SC-1600 1.600 41°
t=:
140,00 381,00 780 RM 1.500 41° 1':
140,00 381,00 920 RM 1.800 41°
140,00 381,00 825 ALElTI ESCARNA 1.600 41°
t:
140,00 381,00 925 ALETTI ESCARNA 1.800 41° 1=:
140,00 381,00 925 ALETTI ESCARNN2 1.800 41°
C
140,00 381,00 1.075 ALETTI ESCARNN2 2.100 41°
140,00 381,00 1.070 RM 2.100 41° e
140,00 381,00 1.220 RM 2.400 41°
165,00 381,00 1.580 PERSICO 3.100
1:
36°
165,00 381,00 920 CM SC/M 180 1.800 55° a:
165,00 381,00 1.070 CM SCIM210 2.100 55°
381,00 1.220
t::
165,00 CM SCIM240 2.400 55°
188,00 406,00 1.125 GOZZINI SC/82-2205 2.205 36° 1ft:
188,00 406,00 1.370 GOZZINI SC/82-2700 2.700 36°
1=
188,00 406,00 1.570 GOZZINI SC/82-3100 3.100 36°
190,50 330,00 1.500 3P PIRANA 2.700 27° I!:
190,50 330,00 1.700 3P PIRANA 3.100 2]0
I!':
190,50 330,00 1.900 3P PIRANA 3.400 27°
190,50 330,00 1.300 3PAZETA 2.400 2]0 .11"=
190,50 330,00 1.500 3PAZETA 2.700 2]0
.'1::
190,50 330,00 1.700 3PAZETA 3.100 27°
190,50 508,00 1.120 POLElTO SZ 2.200 38° &:
190,50
190,50
508,00
508,00
1.380
1.630
POLElTO SZ
POLElTO SZ
2.700
3.200
38°
38°
c::
190,50 508,00 1.120 GBL SP 2200 2.200 38° a:
190,50 508,00 1.220 GBLSP2400 2.400 38°
508,00 1.390
.Il:
190,50 GBLSP2700 2.700 38°
190,50 508,00 1.650 GBL SP 3200 3.200 38° t:
14
.-=
~
r
""'
¡iii
, Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. La descamadora
--
lit
Diámetro inl. Paso Longitud Tipo máquina W.W. Angulo hélice
~
~
195,20 571,50 1.125 RIZZISG3 2_200 41°11'
i'"
'---'
195,20 571,50 1.400 RIZZISG5 2.750 41 °11'
~ 195,20 571,50 1.600 RIZZI SG6 3.150 41 °11'
210,00 558,80 1.580 PERSIGO PERSGARNA 3100 3.100 51°
~ PERSIGO PERSGARNA 3400 3.400
210,00 558,80 1.730 51°
,....
.... 210,00 585,00 1.150 RM 2.200 42°
210,00 585,00 1.650 RM 3.200 42°
~
230,00 606,00 1.125 FLAMAR FLESH 2.200 40°
~ 230,00 606,00 1.375 FLAMAR FLESH 2.700 40°

...
r 230,00
224,00
606,00
660,40
1.625
1.380
FLAMAR FLESH
CM SC/P270
3.200
2.700
40°
48°
~
.
244,00 698,00 1.650 CM SC/P320 3.200 49°
244,00 541,30 1.625 MOSCONI SM 3.200 35°

,..""'
.
,-,

..
I:iá

•.
....
~

.-
.
...
ÍiI
,~

•.
~

-.
li1
-- ~

Ji(

....
,~

15 A_II'"
~,
 ~
1. La descamadora Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
i
¡¡
Por su parte, el paso es una característica que no depende del tamaño de la máquina
sino del tipo de cuero que se quiere procesar y del efecto que se quiere obtener en éste. il
Ya se ha visto en el párrafo anterior como un paso corto induce en el cuero una tracción
8
prevalecientemente lateral y por ende una fuerza de ensanchamiento, mientras que un paso
largo hace resaltar mayormente la fuerza de tracción hacia abajo. I

La figura 1.8 pone en evidencia dos factores:

B
• la altura de las cuchillas es siempre de 35 mm, independientemente del tipo de !
cuchilla,
I
• el espesor es mayor en el talón (parte que se inserta en el surco del cilindro)
respecto a la parte externa. Esto no depende de una exigencia tecnológica del pro-
I
ceso sino que se deriva solamente de la técnica de fabricación de las cuchillas. I
~
I
Figura 1.8 ,8 1,8
Altura y espesor
E
de la cuchilla 2,7 2,7
i
~
1:
.~ H;35mm
I
1:
~

~
r TALÓN RECOCIDO
< !
I
Cuchillas BIMETÁLlCAS Cuchillas MONOMETÁLlCAS
I
v
TEMPLADAS I
Un factor de notable importancia es el espesor medio de la cuchilla, porque se fabri- I
can cuchillas de tipo liviano con 1,8 mm de espesor y cuchillas de tipo pesado con 2,7 mm.
Obviamente las cuchillas más livianas están destinadas a máquinas con menor luz de I
trabajo, mientras que las cuchillas de espesor mayor se utilizan para cueros más pesados o
pieles crudas mal recortadas.
!
!
1.2.1. Estructura de la cuchilla I
En el comercio hay diferentes tipos de cuchillas que se reagrupan por comodidad en 2 I
familias:
!
1) cuchillas bimetálicas,

2) cuchillas monometálicas templadas. I

Las cuchillas bimetálicas están constituidas por una parte de acero dulce y otra de
acero duro. Los dos tipos de acero se juntan mediante laminación en caliente y la parte dura
resulta encastrada en una vaina de aCero dulce que va a constituir el talón de anclaje de la
cuchilla en el cilindro y la parte posterior de la cuchilla misma. El acero duro se encontrará en

16
........
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. La descarnadora

la parte frontal y su arista externa, vuelta cortante por el afilado, constituirá la parte operativa
de la cuchilla.

Por su parte, las cuchillas monometálicas templadas están formadas por una franja
de metal homogéneo tratado térmicamente, de manera que se provoque el endurecimiento
de las superficies externas. Este tratamiento vuelve la cuchilla muy dura y frágil, por lo que se
requiere el recocido del talón para volverlo más blando y evitar grietas y fracturas durante la
operación de anclaje y bloqueo en el cilindro.
Obviamente el afilado genera dos aristas duras y cortantes, de los cuales se utilizará
sólo una.

Ambos tipos de cuchillas satisfacen un buen descarnado y en general, la elección de

un tipo de cuchilla respecto a otra está más ligada a razones comerciales que a razones
técnicas.
Muy importante resulta la elección de las muelas para un correcto afilado. Los fabrican-
tes de cuchillas deben suministrar las indicaciones sobre el tipo de muelas a adoptar ya que,
para un buen afilado, las cuchillas bimetálicas requieren muelas diferentes de las que se
necesitan para las cuchillas monometálicas.

1.2.2. El reencuchillo.do

Se define como reencuchillado la operación de montaje de las cuchillas en el cilindro.

El reencuchillado, realizado con un método definible como "a presión", tiene una gran impor-
tancia para obtener una correcta acción de la máquina en el cuero.
El valor del diámetro interno de la hélice de las cuchillas es inferior al diámetro externo
del cilindro en el que deben montarse, por lo que en el cilindro se practican algunas "ranuras"
de forma helicoidal, cuyo diámetro interno y paso son iguales a los de las cuchillas que hay
. que montar.
El ancho de la ranura es mayor que el espesor de las cuchillas para hacer posible la
introducción en la ranura no solamente de la cuchilla sino también de una pletina de cobre o
hierro dulce como se muestra en la figura 1.9a.
Ií La pletina tiene una altura superior a la profundidad de la ranura. Por lo tanto, para fijar
la cuchilla en la ranura se debe martillar con fuerza en la pletina para deformarla y bajarla
hasta hacerla llenar completamente la cavidad del cilindro y así bloquear todo posible movi-
miento de la cuchilla como se muestra en la figura 1.9b.

Figura 1.9
Posición del taco

.
a) Fase inicial b) Fase final

.. 17 4I11III1111_
 t=
'---' 1. La descamadora Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
~
!;:
En la figura 1.1 Oa se indican con F la fuerza a la que está sometida una cuchilla duran-
te el proceso y con F1 y F2 las dos reacciones que se producen en la zona de anclaje de la t::
cuchilla al cilindro. ¡:.:
Dado que F1 = F + F2 Y el valor de F2 equivale a unas 5 veces el de F, se puede
.~
comprender cuánta importancia tenga un correcto martilleo de la pletina para garantizar el
correcto anclaje de la cuchilla al cilindro, sin vibraciones. ¡;
¡J:
,~ Figura 1.10
Cambio de cuchillas: .1'=
~ fuerzas y montaje
.~

í a::
\\ F1 .t:
\ .1
'&:
E
11:
a)Fuerzas y reacciones b)Montaje cuchillas
1]':

Por lo tanto, el reencuchillado debe efectuarse con atención y adoptando particulares JI:
precauciones.
En primer lugar la cuchilla debe tocar el fondo de la ranura y por lo tanto (come se E
muestra en la figura 1.1 Ob), antes de proceder a martillar la pletina e con el punzón B la
tI:
cuchilla debe apretarse contra el fondo de la ranura por medio de un torno manual A.
E
Si esta operación no se ejecuta de manera correcta, se corre el riesgo de que el mate-
t;
rial plástico de la pletina penetre entre el fondo de la ranura y el diámetro interno de la
cuchilla, lo que implicaría una mala fijación de ésta última que bajo esfuerzo podría ponerse t::
a vibrar provocando defectos en el proceso de descarnado.
~
Además, es importante garantizar la uniformidad de la fuerza con que se martilla la g
pletina en todos los puntos de una cuchilla y en todas las cuchillas, porque si la presión
ejercida por la pletina no es uniforme, cambia el comportamiento del cilindro bajo esfuerzo E
entre los diferentes puntos de una misma cuchilla y entre cuchillas diferentes, provocando
!';
vibraciones y daños en el proceso.
!:
Hoy en día, para efectuar un correcto reencuchillado de las cuchillas se han fabricado
máquinas automatizadas que garantizan tanto una constante presión de las cuchillas sobre tI.;
el fondo de la ranura como una constante presión de martilleo sobre la pletina. Estas máqUi- g
nas, aptas para grandes tenerías que poseen muchas máquinas rebajadoras y descarnadoras,
no se justifican económicamente en las pequeñas empresas en las que es necesario proce- ~
der de manera manual utilizando los siguientes instrumentos:

• dos caballetes para apoyar el cilindro,

e
~
• un torno manual para apretar la cuchilla,
@i;
18
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. La descamadora

o una muela portátil (llamada '1Iexible") para encabezar las cuchillas,

o un PUNZÓN para comprimir la pletina en la ranura

o un martillo,
o un cortafrío para cortar la pletina,

o una horquilla para cortar la parte de cuchilla eventualmente excedente.

Es preferible utilizar un martillo neumático porque se garantiza la homogeneidad del

esfuerzo de martilleo.
Cuando se efectúa el reencuchillado de cuchillas bimetálicas, el dorso de metal dulce
debe estar en contacto con el surco del cilindro porque es éste el punto donde se descarga
la mayor reacción a la fuerza empleada en el proceso (figura 1.1 Oa).
La pletina debe estar montada por el lado de la parte dura de la cuchilla, es decir,
según el sentido de rotación, delante de la cuchilla (figura 1.10b).

El montaje de las cuchillas comienza desde el centro del cilindro, procediendo luego a
montar las que van a la derecha y la izquierda de manera alternada. De este modo se limitan
mucho las deformaciones lineales del cilindro.
En la parte central del cilindro, las cuchillas están ensambladas de modo cruzado alter-
nado como se muestra en la figura 1.11 (montaje 1+1, 2+2 y 3+3).

Figura 1.11
Posibles cruces
de las cuchillas
en la parte central
del cilindro

Montaje 1+1 Montaje 2+2 Montaje 3+3

El martilleo de la pletina genera dos fuerzas opuestas a los lados de la ranura y este
esfuerzo provoca una deformación del cilindro que tiende a tomar una forma curva como se
indica en la figura 1.12.
Cuanto mayor sea la diferencia de presión del martilleo entre un punto y otro, mayor
será la curvatura. En este sentido, el empleo del martillo neumático en vez del martillo tradi-
cional uniforma la presión de martilleo en todos los puntos del <?ilindro, reduciendo sus defor-
maciones.
... Dado que estos cilindros deben girar a grandes velocidades, superiores a 1.000 revo-
luciones por minuto, incluso una pequeña deformación puede provocar fuertes vibraciones
que volverían inutilizable la máquina.

19 A_IIII•.
 1. La descamadora Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA

Para evitar estas inconvenientes sería necesaria volver a equilibrar dinámicamente el

cilindra de cuchillas después de cada reencuchillado, pero dado que esto na siempre es
posible, resulta INDISPENSABLE efectuar en el mismo un control geométrico de linealidad.
Si se encontrase una curva (E en la figura 1.12) superior al décimo de milímetro, será nece-
sario enderezar el cilindro con uneriores martilleos de las ranuras, efectuados par la parte
cóncava.

En la mayor parte de los casas, una operación de enderezado que reduzca las excen-
tricidades a pocos milésimos de milímetro hace inútil que se realice además el equilibrio
dinámico.

Figura 1.12
~. Deformación
del cilindro

',- , A.sslJllIIIC 20
2. DESCARNADORA ALTERNA
PARA CUEROS BOVINOS

Normalmente los cueros bovinos se descarnan enteros y por lo tanto las máquinas
destinadas a este objetivo tienen un ancho de trabajo de alrededor de 3 metros y están
formadas como se ilustra en los esquemas de las figuras 2.1 y 2.2.
Para efectuar la operación de descarnado, el cuero se introduce por más de la mitad
de su longitud en la máquina abierta, con la línea de la columna vertebral perpendicular a

Figura 2.1
e Rodillos
___-~..trallSlXll1,adores
Máquina alterna
de rodillos para
Carro descarnarcuenos
E afilador bovinos abierta

""A Rodillo
de apoyo

B Cilindro
de cuchillas

D Apoyo
elástico

Máquina abierta

Figure 2.2
Máquina alterna
de rodillos para
Zona de descarnar cueros
extracción del bovinos cerrada
cuero

Máquina cerrada

21 A .~.18C
 ~
2. Descamadora alterna
'-"' para cueros bovinos Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA g
~
los rodillos, colocándose bien extendida sobre el rodillo de apoyo A (figura 2.3) con el lado
carne hacia arriba, es decir hacia el cilindro de cuchillas.
g
En las condiciones de máquina abierta (figura 2.1), todos los rodillos están parados,
E:
con exclusión del rodillo de cuchillas B que está en constante rotación siguiendo el sentido
horario. ij::
~ Figura2.3
Introducción
I¡::
~. del cuero
~ en la máquina Cilindro ~
B de cuchillas
I!'=
a::
A
&:
f - - - - - 1 Rodillo
de goma &::
de apoyo
E
E
JI;:

Cuando la máquina se cierra, (figura 2.2), los rodillos transportadores C, dotados de &:
medios de presión, aprietan el cuero sobre el rodillo A.
Una veZ que el cierre ha tenido lugar, los rodillos A y C comienzan a girar de manera de
a:
extraer el cuero de la máquina que, empujado por el perfil elástico D contra el rodillo de 8:
cuchillas, es descarnado, o sea limpiado por el lado carne.
Cuando todo el cuero introducido ha salido, los operadores abren la máquina y simuHá- a::
neamente se detiene la rotación de los rodillos A y C; sucesivamente introducen la segunda a::
mitad del cuero y repiten la operación para llevar a cabo el descarnado en toda la superficie.
Por cuanto se refiere al trabajo realizado en el cuero, en primer lugar es necesario a:
anotar que la limpieza por el lado carne debe ser uniforme en toda la superficie, lo que no es
E
fácil de lograr porque el espesor natural del cuero es diverso de una zona a otra.
El espesor del cuero cambia de un punto a otro no solamente a lo largo de una sección 11:
transversal. Observando una sección longitudinal, se nota que además de la diferencia de
espesor hay una diferencia de consistencia del cuero. E
En particular, las dos zonas de la culata en correspondencia de las nalgas son espe- E
sas y duras mientras que el cuero del flanco, es decir la barriga, es delgado y fláccido; el
cuello se presenta muy arrugado y esponjoso, con un buen espesor. s::
Las diferencias son notables si se piensa que, respecto a la culata, el flanco puede
E
tener un espesor inferior de la mitad mientras que el cuello puede tener incluso tres veces el
espesor. Esta es la razón por la cual, como hemos dicho anteriormente, es necesario apretar It:
el cuero contra el cilindro de cuchillas con un soporte elástico que compense los diferentes
espesores y apriete toda la superficie del cuero contra el cilindro de cuchillas con la misma E:
presión. R':
Después de un buen descarnado el cuero se debe presentar limpio de manera unifor-
me y a "vena abierta"; o sea que se deben ver algunas venas seccionadas como garantía de lb
que en el cuero no hayan quedado partes inútiles y, al mismo tiempo, que no se haya remo-
vido parte de la dermis.
It':
R:
22
~
 2. Oescarnadora alterna
Los Cuadernos de ingeniería del curtido para cueros bovinos

Por ende, una buena máquina descarnadora podrá ser identificada por cuatro caracte-
rísticas principales.
1) Un apoyo elástico capaz de garantizar una presión uniforme sobre el cuero, contra
el cilindro de ouchillas, tanto en las partes delgadas oomo en las espesas, y que por
este motivo sea capaz de hacer marcha atrás en la pasada por zonas espesas y de
avanzar en presencia de partes delgadas.

Esta oapacidad deberá estar garantizada en todos los puntos del apoyo elástioo y
en la forma más independiente posible entre puntos oontiguos.

Además, debe estar dotado de medios tanto para regular su distanoia del rodillo de
cuohillas en relación al tipo de cueros procesados como para compensar el desgas-
te de las ouchillas. Una buena máquina debe prever un movimiento de regulación
no inferior a 50 mm.
2) Un buen transporte que garantioe la salida de los oueros a velooidad oonstante y sin
deslizamientos hacia la derecha o haoia la izquierda. La efioacia del transporte está
estriotamente ligada a la capacidad que tiene el apoyo elástioo para absorber los
espesores más grandes. Si esta absorción no se produoe, el ouero no desoarnado es
ataoado por las cuchillas y prevaleoe la componente de impulso transversal dado por
las cuchillas sobre el cuero. El cuero mismo, en vez de salir de la máquina se mueve
haoia la dereoha o hacia la izquierda y se amontona, causando pliegues, cortes y
roturas en el tramo de cuero que todavía está debajo del cilindro de cuohillas.
3) Un buen cilindro de cuchillas suficientemente rígido oomo para no vibrar durante el
afilado y el descarnado.

En relación al diámetro, el paso de las cuohillas debe ser oapaz de ensanchar el

cuero mientras lo descarna, sin provocarle pliegues y en consecuencia cortes.

.4) Un mando de apertura y oierre rápido, para permitir una alta productividad, pero al
mismo tiempo sumamente robusto oomo para resistir tanto a las fuerzas del movi-
miento de apertura y oierre oomo a los empujes del tratamiento.

2.1. Apoyo elástico

En los últimos años los fabricantes han experimentado diferentes soluciones para rea-
lizar un apoyo elástico ideal, capaz de responder a todos los requerimientos de un descarna-
do uniforme y profundo. Entre los más oomúnmente utilizados se encuentran los que se

..,. ilustran en la figura 2.4.

El cilindro de goma entero, tipo A, debe considerarse superado porque por su misma
naturaleza ofrece una elasticidad insuficiente. Para resolver este inconveniente se realizaron
soportes mecánioos del cilindro con pequeños sectores móviles y elástioos, dividendo la luz
de trabajo de más de tres metros en diez o dooe partes. La idea, teórioamente buena, ha

- dado escasos resultados aplioativos prácticos porque los soportes elástioos siguen siendo
tales por poco tiempo, dado que los puntos de movimiento se bloquean por el óxido y las
incrustaciones de cal y residuos calcáreos.
El sistema cilíndrico de goma, hueco, inflado neumáticamente, tipo B, permite una

23 A_olllIIe
 2. Descarnadora alterna
'- para meros bovinos Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA

~ Figura2.4
Tipo A
~ Diferentes tipos
~ de apoyo elástico Cilindro de goma pleno

TipoS
Cilindro de goma, hueco, inflado neumáticamente

TipoC
Cilindro de goma pleno con protuberancia

TipoD
Cilindro de goma hueco con protuberancia inflado
neumáticamente

Tipo E
Rectangular, de goma pleno

buena compensación de los espesores. Pero dado que para un buen descarnado el "salchi-
chón" de goma se mantiene al borde de las cuchillas, éste a menudo entra en contacto con
las mismas, desgastándose y llegando a reventarse después de un cierto tiempo.
Este defecto no se puede eliminar porque es endémico del sistema, ya que en el mo-
mento en que el cuero comprime el apoyo neumático en la zona central, la presión al interior
aumenta y empuja las partes externas contra las cuchillas.

Ambas soluciones siguen utilizándose hoy en día, pero con forma modificada siguien-
do cuanto se indica en el tipo C y en el tipo D. A la parte cilíndrica se le ha agregado un
resalto que protege el tubo de aire de los contactos con las cuchillas y puede gastarse por
una cierta cantidad sin perjudicar su funcionamiento.

Sin embargo, es el tipo rectangular, de goma entera, tipo E, el que parece ofrecer las
mejores prestaciones además de presentar las soluciones mecánicas más simples.
Se trata de un perfil de goma, con sección prácticamente rectangular, que no está
sujeta por mordazas como en los casos precedentes sino que puede moverse libremente
entre dos guías paralelas y, comprimiéndose, compensar los diferentes espesores del cuero.
La figura muestra como en la parte posterior la sección rectangular cambia de forma
ahusándose. Por ello, la zona con sección entera puede retroceder en presencia de gruesos
espesores de cuero, tanto gracias a su propia deformación elástica, como gracias a un mo-
vimiento hacia atrás inducido por la deformación de la zona posterior, que retrocede primero,
y de manera más sensible, bajo el impulso de las pequeñas variaciones de espesor.
Un ventaja considerable de esta versión consiste en la posibilidad de regular fácilmen-
te la posición transversal del apoyo rectangular para compensar el eventual desgaste. Es

'- A.slIl_e 24
 2. Descamadora alterna
Los Cuadernos de ingeniería del curtido para cueros bovinos

posible utilizar el soporte hasta que se ha producido el desgaste de algunos centímetros,

permitiendo notables reducciones en los costes de mantenimiento.
Una ulterior ventaja de esta solución consiste en la posibilidad de regular el soporte
siempre al borde de las cuchillas, dado que éste cede sin problemas ante la pasada de
fuertes espesores. Además, con este tipo de regulación la carnaza, empujada por las cuchi-
llas hacia los lados del cuero, es apretada por la goma contra las cuchillas y es retirada en
vez de permanecer pegada al cuero como sucede normalmente.
De esta manera se obtiene además una acción de recorte del cuero, necesaria para
poder llevar los cueros hasta la máquina de dividir o hasta los batanes de curtido, que, en
este caso, se realiza de manera mucho más simple y rápida, eliminando tanto problemas de
carácter ergonómico y de productividad como de carácter cualitativo.

Dado que las deformaciones del soporte elástico no pueden cubrir todas las necesida-
des impuestas por las características extremadamente variables de los cueros, el objetivo de
un descarnado uniforme sobre toda la superficie también se alcanza regulando adecuada-
mente el perfil longitudinal del soporte elástico en función del tipo de cuero procesado.

La figura 2.5 muestra algunas posibles regulaciones de la distancia del perfil elástico

Figura 2.5
Regulación
apoyo elástico
A -E----------------------------------------------~·

... -E----------------------------------------------~
B

...
e E-- - - --- ------ -.- - ------ -- - - -- - - -- 3

en relación a la superficie rectilínea del cilindro de cuchillas; sin embargo, en el descarnado

... en tripa éstas son solamente indicaciones orientativas, ya que las indicaciones realmente
necesarias deben estudiarse cada vez de manera experimental.
La regulación identificada con la letra A muestra el apoyo .elástico paralelo al cilindro de
cuchillas. Es la regulación clásica, válida en general para todos los cueros livianos y medianos,
que no tengan grandes variaciones de espesor entre la culata, la cabeza y los flancos. Esta
regulación es tanto más utilizable cuanto más flexible y "absorbente" sea el apoyo elástico.
La regulación identificada con la letra B muestra el apoyo elástico más lejano del cilin-
dro de cuchillas al centro que a los lados.

25
2. Descamadora alterna
t:
para cueros bovinos Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
f:
f:
Es la regulación que debe efectuarse cuando se procesan cueros que presentan ca-
bezas y cachetes muy espesos respecto al resto del cuero, o cuando la descarnadora está t:
dotada de apoyo elástico más bien rígido. La regulación identificada con la letra C muestra el f:
apoyo elástico más lejano a los lados que en el centro.
Esta configuración se utiliza cuando la máquina no presenta suficientes capacidades 1:
de ensanchamiento y es necesario abrir los lados para hacer que los flancos se muevan más
~
rápidamente; de esta manera se pueden evitar desgarres en los cueros, pero al mismo tiem-
po se dejan los flancos sucios con carnaza, lo que perjudica las procesos sucesivos. t:
Cuando los cueros se descarnan en verde, las indicaciones anteriores dejan de ser
(¡¡;
eficaces y se debe considerar que:
• el cuero está menos hinchado y por lo tanto más delgado y con variaciones de 1;:
espesor reducidas;
!:
• el tejido subcutáneo, la carne y la grasa todavia están sólidamente sujetos a la
dermis. t:
Por estas dos razones, la máquina debe estar dotada de un soporte elástico más rígido t:
porque no se necesitan grandes movimientos de compensación mientras, en cambio, se
lb
requiere impulsar el cuero contra las cuchillas con mayor presión.
If:

2.2. Transporte lE:

I!:
Hasta hace algunos años, durante el descarnado de un cuero era bastante frecuente
verlo detenerse en su movimiento de salida y escapar hacia la derecha o hacia la izquierda,
E
amontonándose y así arruinándose por la acción del cilindro de cuchillas y en algunos casos ~
arruinando incluso el cilindro. Actualmente este inconveniente ha sido reducido enormemen-
te en las máquinas dotadas de: ~

• un rodillo de apoyo y transporte de gran diámetro, recubierto de goma con un valor I!:
de dureza de unos 50 Shore A2.;
~
• mando del transporte hidráulico con elevado par y alta velocidad (55/ 60 metros
por minuto) con una potencia instalada de unos 10/12 kW; I!:
• dos rodillos de transporte con superficie mecanizada en forma de rombos; I!:
• un empuje en los soportes de los rodillos de transporte capaz de garantizar la I!:
constancia de adherencia de los rodillos transportadores, incluso en presencia de
grandes variaciones de espesor; I!:
• un soporte elástico que cede bajo grandes variaciones de espesor de los cueros. I!:
La velocidad de transporte y por ende el tiempo de descarnado, debe estar garantiza- I!:
da por un robusto mando con velocidad regulable. Dado que los movimientos de partida y de
parada son muy frecuentes, los medios de mando deben tener una pequeña inercia y ser ~
capaces de soportar bruscas desaceleraciones y rápidas aceleraciones. El mando que ofre- ~
ce de manera más económica y fácil las prestaciones requeridas, consecuentemente el más
usado, es el hidráulico. La regulación de velocidad está garantizada por medio de una válvu- 1':
la de regulación de flujo y el campo de variación está comprendido entre valores que van
desde pocos metros hasta 60 metros por minuto.
IR
ii.:
26
~
 2. Descamadora alterna
Los Cuadernos de ingeniería del curtido para cueros bovinos

Procesando cueros bovinos de tamaño medio, que una vez recortados generalmente
tienen una longitud no superior a 3 metros, se utilizan velocidades que varían entre 50 y 60
m1min. y en estas condiciones la primera pasada, que afecta poco más de la mitad del cuero,
se efectúa en unos 3-4 segundos.
Tanto los rodillos de transporte como el de goma de apoyo se construyen con perfiles
particulares (conicidad, estrías, etc.) capaces de permitir un buen ensanchamiento del cue-
ro, consiguiendo importantes resultados como:

• garantizar una buena limpieza de la dermis;

• evitar pliegues y por lo tanto algunas de las causas de detención del transporte, con
el consecuente deslizamiento lateral;
• reducir al máximo los desgarres y por ende la pérdida de superficie.
Transportar un cuero entre dos rodillos presenta algunas dificultades debidas al hecho
de que los cilindros, que trabajan como una calandria, prefigurarían el transporte de un
material de espesor uniforme para poderlo hacer avanzar de manera paralela; en realidad el
cuero tiene eSpesores y desarrollos de naturaleza tan poco uniforme que no se puede pen-
sar en hacerlo pasar entre dos rodillos sin considerar que hayan deslizamientos locales
entre los rodillos y el cuero.
En la descarnadora la situación es de difícil solución porque de una parte se requiere
que los rodillos transporten el cuero sin hacerlo resbalar mientras que por la otra es necesa-
rio permitir deslizamientos locales para compensar los desarrollos y espesores diferentes
entre un punto y otro.
El problema se resuelve realizando:

a) las superficies de los rodillos prensadores agresivas y la superficie del rodillo de

goma estriada,

b) el diámetro de los rodillos es cilíndrico en la parte central y cónico en disminución en

... la medida en que se aleja hacia los extremos.

De esta forma se permite que los cueros, que son fuertemente tirados hacia abajo por
el cilindro de cuchillas, permanezcan sujetos sólidamente al centro pero se muevan entre los
ií rodillos en los extremos y que por ende avancen más rápidamente en los lados externos
donde el cuero tiene un desarrollo mayor.
Para favorecer el movimiento y el ensanchamiento del cuero es necesario que éste sea
irrigado con agua durante el descarnado, tanto por el lado carne como por el lado flor, a lo
largo del rodillo de apoyo.
Los valores de profundidad de los surcos en el rodillo de goma y el tipo de superficie de

... los rodillos transportadores cambian en función de la marca de fábrica y del tipo de cueros
procesados .. En todo caso, se debe considerar que en esta fase del proceso productivo el
cuero es muy delicado y la flor se daña fácilmente. Los bordes de los surcos en el rodillo de
goma, que está en contacto con la flor, deben ser siempre redondeados y no demasiado
profundos para no causar en la flor un efecto local de PURGA, o sea la extracción local de

.. los residuos de folículo provocando diferencias de coloración de la flor.

En los rodillos transportadores se ejecutan diseños con forma rectangular o de rombo
y los surcos deben ser siempre poco profundos y tener las aristas redondeadas para no
generar en la flor diseños en negativo debidos a microgrietas que se descubrirían solamente
con el cuero acabado, dañando irreparablemente su calidad.

.. 27 .A. ••• IIIIIII

~2. Descarnadora alterna
:para cueros bovinos Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
~

t:
2.3. Cilindro de cuchillos
&':
Dado que el descarnado no se ejecuta cortando el cuero sino raspándolo, la motorización J::;
del cilindro de cuchillas debe tener características particulares para poder vencer el par
¡::
frenante generado por la suma de dos resistencias a la rodadura que derivan, la primera, de
la presión del cuero en las cuchillas y, la segunda, de la fuerza de descarnado necesaria r.:
para separar la carnaza y el tejido subcutáneo de la dermis.
Uno de los problemas típicos que la motorización del cilindro de cuchillas debe superar r:
está representado por la continua variación de este par frenante que presenta una evolución
J:
sinusoidal, con picos de notable entidad.
En este sentido, es útil poner en evidencia el pico de par frenante que se realiza cuan- r::
do entre el cilindro y el soporte de goma se encuentra improvisamente un cuero con un
espesor de cuello 3-4 veces superior a la parte restante. Esta zona se comporta como una z::
verdadera cuña porque es el mismo cuero tirado hacia arriba y empujado por el cilindro de f';
cuchillas que debe hacer retroceder el soporte de goma.
Hasta hace algún tiempo, para obtener estas prestaciones, se conectaba el cilindro de J::
cuchillas con pesados volantes, de manera de garantizarle una constancia de rotación y
1':
limitar el valor de la potencia instalada a unos 26/30 kW.
Hoy en día se prefiere realizar máquinas más compactas y de más fácil instalación, por t;
ejemplo en marquesinas sobrealzadas, por lo que el cilindro de cuchillas es gobernado con
motores de potencia más elevada (55/60 kW) mientras que se limitan las dimensiones de 1':
eventuales volantes. E
En las descarnadoras, el cilindro de cuchillas no se afila con continuidad sino de mane- E
ra alternada, mediante una muela fijada en un ladrillo (véase el particular en la figura 2.1)
E
que se arrima al rodillo de cuchillas mantenido en rotación.
Al mismo tiempo, la muela se mueve en sentido longitudinal, a baja velocidad, a lo le
largo del rodillo para crear una superficie ·cilíndrica" perfecta.
I!f,:
El perIodo de tiempo que transcurre entre un afilado y el sucesivo cambia en función
del tipo de máquina y de los cueros procesados, pero en general es cierto que a los opera- E=
dores no les gusta parar la producción para afilar el cilindro de cuchillas y por lo tanto lo
hacen cuando la capacidad de corte ha disminuido de manera considerable. E
Dado que para restablecer el filo de las cuchillas se necesitaría un tiempo largo, los
11:::
operadores resuelven este inconveniente adoptando afilados pesados, o sea dando mucha
presión entre la muela y las cuchillas. ti:
Generalmente, esta manera de proceder es errónea porque provoca un fuerte desgas- a:
te de la muela y de las cuchillas y deja en estas últimas una pesada rebaba que si no es
E
eliminada daña los cueros provocando cortes y desgarres. Para resolver este problema mu-
chos operadores usan cepillos de fierro para eliminar la rebaba de afilado, un método segu- 11:
ramente eficaz pero también muy peligroso. Por lo tanto, es preferible evitar esta arriesgada
operación efectuando afilados livianos más frecuentemente. En media, se considera una
E
praxis normal efectuar un afilado ligero cada 200 cueros y un cambio de cuchillas después 111:
de 2.000 horas de trabajo.
El cilindro de cuchillas debe girar sin vibraciones y por lo tanto debe estar montado en 11
la máquina, después del reencuchillado periódico, perfectamente equilibrado estática y
dinámicamente; se tolera un desequilibrio máximo de +/- 5 gramos. •
&
A_B~1I1aC 28
~
...r 2. Descarnadora alterna
Los Cuadernos de ingenierfa del curtido para cueros bovinos

La capacidad de corte depende tanto del afilado como de la velocidad periférica de las
cuchillas, que cambia en función del diámetro del cilindro, y por ende con el desgaste. A
pesar de ello, la experiencia ha indicado como óptima una velocidad lineal comprendida
entre 15 y 18 metros por segundo.
Además, el cilindro de cuchillas debe tener una buena resistencia a la flexión para
evitar vibraciones durante el afilado. Este problema, bastante típico, es provocado por el
piqueteo de las cuchillas en la muela fija y normalmente se limita interponiendo material
elástico entre la muela y su soporte.
Una segunda precaución muy importante para evitar las vibraciones, consiste en no
efectuar el afilado al inicio del turno, después que el cilindro ha permanecido parado durante
muchas horas. Esto porque el cilindro tiene un diámetro bastante pequeño respecto a su
longitud y cuando permanece parado durante muchas horas tiende a arquearse algunos
milésimos de milímetro que bastan para volver imperfecto el afilado. Por ello se recomienda
afilar el cilindro de cuchillas al final del turno de trabajo.
Por último, dado que el cilindro de cuchillas debe limpiar el cuero evitando retirar partes
de la dermis, durante el afilado deberán respetarse las siguientes condiciones:

• el filo de las cuchillas debe ser uniforme, sin interrupción ni rebabas;

• el ángulo de corte de las cuchillas debe ser neutro o levemente negativo.

2.4. Comando de apertura y cierre

El comando de apertura y cierre tiene como tarea mover el rodillo de goma de trans-
porte y el travesaño del soporte elástico; son partes muy pesadas que, en media, deben
realizar un movimiento de apertura y cierre cada 4 segundos.
Por lo tanto, los medios mecánicos utilizados deben ser sumamente robustos para

.. resistir tanto las fuerzas del movimiento de apertura y cierre, como aquéllas de empuje origi-
nadas por el proceso.
Hoy en día, el método más difundido está constituido por un sistema de palancas
(biela-excéntrica o biela-manivela) donde la rotación de un árbol, al que está fijada la excén-
trica o la manivela, la garantiza un pistón hidráulico que además de la fuerza y rapidez
necesarias, ofrece la posibilidad de acelerar y desacelerar de manera controlada, amorti-
guando las grandes inercias de las masas en movimiento.
Esto permite obtener movimientos menos bruscos que reducen notablemente el des-
gaste de las partes mecánicas y en consecuencia aumentan la duración de la máquina.
Además, para evaluar la importancia del problema, basta considerar que en las máquinas
modernas el movimiento de apertura y cierre se efectúa más o menos en 1 segundo.
Además de la rapidez de movimiento, el comando debe satisfacer la necesidad de
resistencia e irreversibilidad, cuando está sometido a los esfuerzos derivados de la presión
de trabajo.
Para evitar que pueda ceder se debe lograr que, con la máquina cerrada, el sistema
cinemático se encuentre en un punto muerto, de manera que los esfuerzos sean soportados
por la estructura mecánica y no por el sistema que envía la orden a la rotación.
En la figura 2.6 se representa un comando biela-excéntrica en el que la excentricidad e
genera un desplazamiento máximo E comprendido entre el punto muerto superior A y el
punto muerto inferior B.

29 A_l.•'
 ':....d Descarnadora alterna
,,---1m cueros bovinos Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
,,-

"igura 2.6
'Comando
A B
<:te apertura y cierre
J biela y excéntrica E

CB Centro biela
CR centro de rotación
de la excéntrica
•

CR centro CB Centro biela

de rotación de la excéntrica

Por su parte, en la figura 2.7 se representa un comando biela-manivela en el que la

excentricidad e de la manivela genera un desplazamiento máximo E comprendido entre el
punto muerto interno A y el punto muerto externo B, en los puntos extremos de la carrera.

~Figura2.7
'Comando
E
--.le apertura y cierre
~1e biela y manivela

A
e --+---.;.t--

2.5. Ocupación de cuero

La máquina de la cual se está hablando es la máquina ideal para descarnar cueros

bovinos, o sea cueros de grandes dimensiones, entre los que pueden incluirse además los
equinos, de búfalo, de cebú y en algunos casos incluso de cerdo.
Hay dos parámetros distintos que identifican la máquina por cuanto se refiere a sus
funciones. Son:

• el ancho útil de trabajo;

• la ocupación de cuero.

Este segundo parámetro está determinado por la disposición de los rodillos (figura 2.8)
y puede definirse como la longitud del cuero comprendida entre el punto de contacto del
cilindro de cuchillas y el apoyo elástico y entre la zona de contacto de los dos rodillos de
transporte.

30
 2. Descarnadora alterna
Los Cuadernos de ingeniería del rurtido para cueros bovinos

Figura 2.8
Ocupación de cuero
Cuero ocupado en una desoarnadora
para cuero bovino

Tramo de cuero
no descarnado

Dado que el cuero introducido entre los rodillos A y C se procesa a partir de la línea
delimitada por el contacto entre el cilindro de cuchillas B y el elemento elástico de contraste
D, el tramo comprendido entre el rodillo externo C y el apoyo elástico D se encuentra en el
interior de la máqUina pero no se procesa.

Lo mismo sucede cuando el cuero se introduce por segunda vez, razón por la cual se
pueden cruzar las dos pasadas, o sea descarnar toda la superficie del cuero solamente si la
dimensión longitudinal del mismo será dos veces más larga que la dimensión del cuero
ocupado.
Por lo tanto, la dimensión de la ocupación de cuero es una de las características que se
deben controlar cuando se compra una máquina alterna de rodillos, en particular una
descarnadora, para controlar sus posibilidades de empleo en relación al destino que se le va
a dar al cuero.

2.6. Descarnado en verde

Si el descarnado debe efectuarse en cueros solamente remojados que todavía no han

sido depilados, frecuentemente y sobre todo cuando se procesan cueros de animales proce-
dentes de ganadería extensiva, se presenta el problema de que por el lado pelo quedan
pegados grumos de materia dura compuesta esencialmente P?r estiércol y fango.
Si estas protuberancias llegasen a la zona comprendida entre el rodillo de apoyo del
cuero y las cuchillas, generarían una presión localizada causando inmediatamente un retiro
de dermis o incluso un hoyo.
Para evitar este tipo de problemas se ha fabricado una descarnadora específica llama-
da en inglés "demanuring" (literalmente destiercoladora), ilustrada en la figura 2.9.

31 ·.ADS8111. .
 2. Descamadora alterna
l::
~j para cueros bovinos Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
r.::
¡::
':- Figura 2.9
~ Máquina alterna de ¡;:
rodillos para descarnar Rodillos
'::' e destiercolar cueros
':bovinos
f:
E Carro g::
Rodillo
de apoyo !=
~
FRodillo
de contraste
J::
Rodillo limpiador
giratorio sólo a 1"':
i
a=::
MÁQUINA ABIERTA
~

t;:
t;:
PROTECCIONES Ir:
DISTANCIADORAS FIJAS

'> e
1;:

1=:
extracción del cuero
!::
¡g:
I!':
11:
te
MÁQUINA CERRADA e
te
Respecto a las descarnadoras normales estas máquinas están dotadas de:
le:
• un rodillo de estiras motorizado, solidario con el rodillo de apoyo de goma durante le
el movimiento de apertura y cierre;
le
• un rodillo de goma loco, de contraste del rodillo de estiras y dotado de medios para
regular su distancia de este último, además de soportes elásticos que le permiten
le'
un movimiento de regresión bajo el impulso del cuero. e
Más que en tenería, este tipo de máquinas encuentra aplicación en los mataderos, por e
ejemplo en Rusia, o en las grandes estructuras de los preparadores y comerciantes de cue-
ros como sucede en Estados Unidos.
1=
Ik
32
e 2. Descamadora alterna
Los Cuadernos de ingeniería del curtido para cueros bovinos

2.7. Productividad

Precedentemente se ha descrito el ciclo de trabajo para la ejecución de un descarnado

completo. Ahora se analizan las diferentes fases que lo constituyen, para poner en evidencia
la productividad de una máquina. las operaciones ejecutadas para un descarnado son:

I - Introducción del cuero

2 - Cierre de la máquina

3 - Extracción del cuero

4 - Apertura de la máquina

5 - Rotación y reintroducción del cuero

6 - Cierre de la máquina
7 - Extracción del cuero

8 - Apertura de la máquina

La suma de los tiempos con los que ejecutan estas 8 fases constituye el tiempo de
proceso total. Mientras algunos de estos están determinados por el tipo de instalación y la
calidad de los equipos previstos para la manipulación de los cueros, algunos dependen de la
habilidad de los operadores y otros forman parte de las características peculiares de la má-
quina.
En el capítulo reservado a los problemas ergonómicos se pondrá en evidencia el modo
de contribuir a la productividad de una descarnadora con una instalación idónea y el empleo
de un eficiente sistema de alimentación y descarga de los cueros.
limitándonos por ahora a examinar la productividad de una descarnadora instalada en
la planta baja, alimentada con cueros tomados de un cajón y servida por tres operadores (un
preparador y dos operadores en la máquina), se pueden considerar como tiempos medios
r de proceso los siguientes:

I - Introducción del cuero desde el cajón TI = 4 seg.

2 - Cierre de la máquina (1) T2 = I seg.
3 - Extracción/descarnado del cuero T3=4seg.
4 - Apertura de la máquina (1) T4 = 1 seg.
5 - Rotación y reintroducción del cuero T5=4seg.
6 - Cierre de la máquina (2) T6 = 1 seg.
7 - Extracción/descarnado del cuero (2) T7=4seg.
8 - Apertura de la máquina (2) T8 = 1 seg.
9 - Descarga del cuero en el cajón T9 = 3seg.

TOTAL . 23 seg.

r Queriendo tomar en consideración eventuales e indefinibles tiempos muertos, la pro-

ductividad de una moderna descarnadora debe evaluarse realísticamente entre 120 y 150
r- cueros / hora.

33
 3. DESCARNADORA ALTERNA
PARA CUEROS PEQUEÑOS

Las descarnadoras destinadas a la elaboración de los cueros ovinos y

de los animales
pequeños en general, tienen características diferentes respecto a las
de las máquinas des-
tinadas a los cueros bovinos, sobre todo por sus dimensiones.
Entre las máquinas destinadas a la elaboración de cueros pequeños
podemos ade-
más encontrar dos familias que se diferencian, según el tipo de cuero,
por algunas caracte-
rísticas particulares:
".
.~

• descarnadoras para cueros delgados de cerdo y bovinos;

• descarnadoras para cueros ovinos y caprinos.

3.1. Desc arna dora para cuer os de cerd o y bovi nos

livia nos

La máquina (figura 3.1) está constituida esencialmente por:

• un rodillo de apoyo, de goma, motorizado y dotado de movimiento

de apertura y
cierre; Dado que los cueros procesados con este tipo de máquinas no
tienen gran-
des diferencias de espesor, el rodillo de apoyo de goma sirve también como
soporte
elástico de presión de los cueros contra el rodillo de cuchillas.
•. dos rodillos de transporte con superficie mecanizada con estrías
,~ o en forma de
rombos, motorizados y dotados de medios de presión;
,~
• un rodillo de cuchillas motorizado y dotado de dispositivo de afilado.
Además, el
rodillo de cuchillas está dotado de un dispositivo para regular su distanc
ia del rodillo
de apoyo de goma, para poderla modificar en relación con el tipo de cueros
proce-
sados y para compensar el desgaste de las cuchillas. Una buena máquin
a debe
prever un movimiento de regulación no inferior a 45 mm. Dado que
el cilindro de
goma no puede compensar grandes diferencias de espesor, el cilindro
de cuchillas
debe estar dotado también de un sistema de retroceso elástico ante la
presencia de
espesores de cuero imprevistos.

El esquema de máquina retoma el de las descarnadoras más grande

s. La diferencia,
además del menor ancho de la luz útil de trabajo que varía entre 1.800
y 2.100 mm y del
menor diámetro de los rodillos, reside en la falta del apoyo elástico. Por
lo tanto, los cueros
son apretados contra las cuchillas por el rodillo de goma de apoyo.

35 4. 81.1D1e
 ~
~. 3. Descarnadora alterna
para cueros pequeños Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
r:
~
~ Figura 3.1 Carro
~ Máquina alterna de D afilador t:
~ rodillos para descarnar
cueros porcinos y
e Rodillo transportador
"-' bovinos livianos
t:
A Rodillo de apoyo
¿ !:=
!==
Cilindro de
B cuchillas a::
Pedal 1':
r::
~
MÁQUINA ABIERTA f;

1::
e
Ij:

Zona de introducción y Ij:

extracción del cuero
e
e
El:
t:
Pedal
!';:
r;

MÁQUINA CERRADA
e
b
e
3.2. Descarnadora para cueros ovino-caprinos e
~
La máquina (figura 3.2) está constituida esencialmente por los mismos rodillos que
tiene la que se utiliza para los cueros de cerdo, con la única excepción representada por la e
existencia de un solo rodillo de transporte.
t:
El ancho útil de trabajo, 1.600/1.800 mm, es aún más pequeño que el de las máquinas e
que procesan cueros de cerdos y terneros. De la misma manera, son más pequeños los
diámetros de los rodillos. Para este tipo de máquina, como en el caso de las descarnadoras e
para cerdos y bovinos ligeros, no hay presente un apoyo elástico. Además, el sistema de
te:
transporte está garantizado por un único rodillo prensador con superficie mecanizada.
~
- A .. slIl111G 36
f,::
e
3. Descamadora alterna
Los Cuadernos de ingeniería del curtido
para cueros pequeños

D Carro afiladrO!r~~~====:r'" Figura 3.2

Máquina alterna de
rodillos para descarn ar
Rodillo transportador cueros ovino-caprinos
A Rodillo de apoyo
¿
...
r

B Cilindro
de cuchillas
;--:;;'" l Pedal

MÁQU INA ABIERTA

Zona de introducción

y extracción del cuero

Pedal

MÁQU INA CERR ADA

3.3. Ocu paci ón de cuer o

Se ha visto como las descarnadoras para cueros bovinos livianos y ovino-c

aprinos no
están dotadas de apoyo elástico.
Este hecho se explica considerando que para estos tipos de cueros las
diferencias de
espesor que se ha de compensar son muy limitadas y por lo tanto no es
necesario disponer
de rodillos de apoyo dotados de complejas regulaciones, pero se puede
obtener un buen
descarnado apretando el cuero contra las cuchillas utilizando el mismo
rodillo de apoyo de
goma. Este hecho hace que las máquinas para cueros ovinos y caprino
s sean mucho más
sencillas y nvianas. Además, característica muy importante, permite reducir
de manera drás-
tica el CUERO OCUPADO.

37 A allft...
'-./ 3. Descamadora alterna
f':
-...-' para cueros pequeños Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
f:
!;:
Este factor reviste extremada importancia para los cueros pequeños porque una ocu-
pación de cuero de grandes dimensiones impediría el cruce de las dos pasadas, acarreando t::
como consecuencia que los cueros no sean descarnados completamente.
La figura 3.3 pone en evidencia de manera explicita este hecho, mostrándonos una
t:
longitud de cuero no descarnado, con una ocupación de cuero inferior a mitad de la circunfe- ~
rencia del rodillo de apoyo.
!::
Figura 3.3 IF
~ Ocupación de cuero Cuero ocupado
_ en una descarnadora
para cueros
a:
~ ovino-caprinos
~
a¡;
I!:
I!:
Il':
.::
I!:
1::
15:
G

Dado que estas descarnadoras tienen un diámetro de rodillos que varia entre SOy 120
mm, resulta que el cuero ocupado puede variar entre 100 y 120 mm lo que permite poder
descarnar fácilmente, en la mejor hipótesis, incluso pequeños cueros de cabrito con una
superficie de 1 o 2 pies cuadrados.

La figura 3.4 muestra una sección de la máquina para descarnar con dos rodillos de
transporte, apta para procesar cerdos y pequeños bovinos. La presencia de los dos rodillos
transportadores hace que el cuero ocupado sea mayor que en el caso precedente, pero
siempre ampliamente suficiente para realizar el cruce de las dos pasadas.

A BJlI..e 38
~
3. Descamadora alterna
lJrí Los Cuadernos de ingeniería del curtido
para Cueros pequeños

'~" Cuero ocupado Figure 3.4

Ocupación de cuero

..- en una descarnadora

para cueros
bovinos livianos
~
~

t
~.
~.

~
[

r
~

3.4. Apo yo elás tico

El rodillo de apoyo y transporte, aunque funciona como apoyo elástico

que aprieta el
cuero contra el cilindro de cuchillas, no puede sufrir ninguna regulación
de forma y dureza;
por lo tanto, cuando se compra la descarnadora se seleccionará el revestim
iento de goma
~ más adecuado para el tipo de cuero procesado por la tenería.
En este sentido se recuerda que cuando la máquina está destinada al
descarnado de
cueros de cabra, más bien delgados y duros, este revestimiento deberá
ser bastante rígido,
mientras que tendrá características de menor rigidez si se procesan cueros
de cordero que
se presentan esponjosos y espesos.
También para procesar cueros porcinos el revestimiento de goma será
de una cierta
dureza, porque aunque estos cueros no presentan grandes diferencias
de espesor, deben
ser descarnados y desengrasados en profundidad.

39
 4. LAS DESCARNADORAS
CONTINUAS

La operación de descarnado es, en absoluto, la operación más fatigosa de todo el

proceso de curtido.
Se deben manipular cueros grasos y saturados de agua que se presentan muy pesa-
dos (en esta fase los cueros bovinos tienen un peso variable entre 60 y 90 kg) Y muy resba-
losos.
Una fase muy fatigosa, en el trabajo de descarnado, está constituida por la necesidad
de dar vuelta y reintroducir el cuero en la descarnadora, después de la primera pasada.
En los últimos veinte años el trabajo de los técnicos se ha concentrado en la resolución
de este problema y hay diferentes soluciones propuestas.
Por ejemplo, se han preparado diferentes tipos de manipuladores que de alguna ma-
nera ofrecen una ayuda a los operadores. De estos dispositivos, y de la instalación más
apropiada para este tipo de máquinas se tratará en el capítulo específico.
Ahora se quiere hablar en cambio de los diversos tipos de soluciones estudiadas y
realizadas para poder procesar en continuo, es decir evitando tener que retomar el cuero
después de la primera pasada, darlo vuelta y reintroducirlo en la máquina.

4.1. La técnica
r
No se trata de máquinas 'continuas' en el verdadero sentido de la palabra. Se trata en
cambil? de aplicaciones racionales de la técnica de la TRANSFERENCIA que, permitiendo
procesar el cuero en DOS sucesivas unidades de trabajo, efectúa la transferencia desde una
a la otra de manera automática.
En la figura 4.1 se ilustra un tipo de máquina continua constituida esencialmente por
dos unidades de descarnado colocadas una sobre otra y por lo tanto predispuestas para
procesar en cascada.

La unidad superior está compuesta por:

¡-
1A Cilindro de cuchillas
l~
18 Apoyo elástico de contraste

1C Rodillo transportador de goma

1D Rodillos transportadores y prensadores

Análogamente, la unidad colocada debajo está compuesta por:

2A Cilindro de cuchillas

28 Apoyo elástico de contraste

2C Rodillo transportador de goma

2D Rodillos transportadores y prensadores

41 A_III.111e:
 4. Las descamadoras
i='
'--- continuas Cuaderno 4 • LA ESCARNADORA
~

El método de funcionamiento se describe mediante la sucesión de las figuras que

z:-:
muestran: ~

Figura 4.1 a: La máquina está abierta y el CUero que se ha de descarnar ha sido in ~

troducido en la máquina de manera que una parte de éste quede debajo
de los rodillos transportadores 2C y 2D. Los rodillos transportadores
a::
están parados. a::
Figura 4.1 b: Se cierra la unidad superior que comienza a descarnar la parte B del ~
cuero. El sentido de rotación de los rodillos hace que el cuero avance
hacia el interior de la máquina mientras la parte A desciende hacia ~
abajo.
~
Figura 4.1 c: Cuando la parte de cuero B está completamente descamada, pero
antes que ésta abandone los rodillos 1C y 1D, se cierra la segunda
~
unidad y comienza el descarnado de la parte A del cuero. El sentido de 11":
rotación de los rodillos hace que la parte A de cuero vuelva a dirigirse
hacia arriba mientras la parte B continúa descendiendo. &:
Figura 4.1 d: El cuero completamente descarnado cae en la rampa C y las dos unida ~
des se reabren colocando la máquina en condiciones de recibir un
segundo cuero. 11=:
~. Figura 4.1
le
Máquina
~. descarnadora Iif';
~ continua

-=a:
a=:
s:
2C m:
a:
I Fase 11 Fase
le
le
~

a:
.-:
lE
le
~

111 Fase IV Fase

5:
11::
42
s::
 4. Las descamadoras
Los Cuadernos de ingeniería del curtido continuas

Además del modelo de máquina continua esquematizada, existe otro capaz de

trabajar según el principio "al revés'. En este caso, la máquina puede ser cargada con otro
cuero aun cuando el cuero anterior se encuentra en la segunda fase de elaboración.
Estas máquinas pueden estar dotadas de dispositivos capaces de interrumpir en cual-
quier momento la elaboración y expulsar el cuero sin dañarlo. Esta característica es muy
importante en relación al valor comercial de cada pieza de cuero.

4.2. La productividad

Para poner en evidencia los ventajas que se derivan del empleo de este tipo de máqui-
na, a continuación hemos ilustrado una tabla que nos permite comparar los datos de produc-
tividad de esta descarnadora con los de una máquina tradicional.

Fases Tradicional Continua

1- Introducción del cuero desde el cajón T1 = 4 seg. 4seg.
2 - Cierre de la máquina (1) T2 = 1 seg. 1 seg.
3 - Extracción/descarnado del cuero (1) T3 =4seg. 4seg.
4 - Apertura de la máquina (1) T4=lseg. Oseg.
5 - Rotación y reintroducción del cuero T5 = 4 seg. Oseg.
6 - Cierre de la máquina (2) T6 = 1 seg. 1 seg.
7 - Extracción/descarnado del cuero (2) T7 = 4 seg. 4seg.
8 - Apertura de la máquina (2) T8 = 1 seg. 1 seg.
9 - Descarga del cuero en el cajón T9 = 3 seg. 3seg.

TOTAL 23seg. 18 seg.

La comparación de los tiempos muestra una reducción de los tiempos de trabajo de 5

segundos y por ende una productividad superior del 21,7 % para la máquina continua.
Además, la tabla no puede poner en evidencia las significativas reducciones de la
fatiga y por lo tanto, los grandes beneficios en términos de mejora del puesto de trabajo,
habiendo eliminado las fases 4 y 5.
En el caso de un modelo de máquina que puede ser cargada ya durante la segunda
fase de elaboración del cuero, las fases 6 y 7 también se eliminan, lo cual determina la
reducción de otros 5 segundos del tiempo total de proceso (13 segundos en total).

4.3. Ocupación de cuero

Se ha mencionado esta característica propia de una máquina para tenería y de una

descarnadora en particular, cuando se han puesto en evidencia las diferencias entre una má-
quina para descarnar cueros ovino-caprinos y una máquina para descarnar cueros bovinos.

En el caso de una máquina de descarnar en continuo del tipo ilustrado, se nota inme-
diatamente que la ocupación de cuero está determinada por la distancia existente entre los
puntos 1B Y 2B.

43
 ~
4. Las descamadoras
continuas Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
~

~
Ello porque es implícito que para poder efectuar el descarnado en toda la superficie del
cuero, la unidad colocada más abajo no podrá cerrarse hasta cuando la parte de cuero ~
descarnado, descendiendo, no haya superado el apoyo elástico 2B.
f:
Para alcanzar esta situación es indispensable que la parte de cuero descarnado en la
primera pasada sea más larga que la distancia entre 1B Y 2B. r:
El cuero más pequeño procesable con este tipo de máquinas deberá tener una longi-
tud de poco superior a DOS VECES la distancia entre 1By 2B.
r::
Incluso para procesar cueros bovinos, esta dimensión impone condiciones que limitan t=:
su empleo a los cueros de mayores dimensiones, mientras que se puede excluir a priori el
empleo de este tipo de descarnadoras para el proceso de cueros ovino-caprinos.
r:;
Además, es importante notar como el automatismo del accionamiento de las dos uni- t:::
dades está constituido esencialmente por un temporizador que, en función de la velocidad
de trabajo, determina el momento en el cual la primera parte del cuero descarnado se en- ~
cuentra debajo del segundo cilindro de cuchillas y por lo tanto ordena el cierre de la segunda
unidad_
E
Dado el deslizamiento inevitable entre cuero y rodillos, la correspondencia entre longi- E
tud y tiempo no siempre es exacta y por lo tanto se necesita un discreto margen de seguri-
dad cuando se determina la longitud minima de los cueros procesables con máquinas de t=:
este tipo.
~
Para evitar que cueros demasiado cortos salgan de la unidad superior antes que la
unidad inferior se haya cerrado, es necesario poner en producción partidas de cueros que 1=:
tengan el mismo tamaño y que por lo tanto las diferencias de longitud entre los cueros sean
muy reducidas.
E
En caso contrario los cueros, cayendo sin control en el cilindro de cuchillas inferior, se a:;
dañarían inevitablemente.
Otros modelos pueden prever que la puesta en marcha de la segunda parte del ciclo 11':
se efectúe al momento oportuno mediante un mando del operador. E
Este tipo de descarnadora es muy costoso y por lo tanto es racional sugerir su empleo
en las tenerías que, por las dimensiones productivas propuestas, necesiten más de una a:
máquina para descarnar y cuya producción supere los 750 cueros por día. La productividad
puede alcanzar hasta 300-350 cueros/hora.
e:
a:
le
111.':
E
s::
le
le
le
le
11:
Ii::
44
~
 5. LAS DESCARNADORAS EN
"CASCADA"

Desde un punto de vista histórico, el primer tentativo de automatización de la opera-

ción de descarnado se cumplió instalando dos descarnadoras tradicionales en "cascada".

5.1. Lo técnico
e En la figura 5.1 se ilustra este esquema en todas sus fases.

• En la descarnadora A dos operadores utilizan la primera máquina de manera abso-

lutamente convencional, con la sola variante de que, después de haber cargado el
cuero en la máquina y haber descarnado la primera parte, no lo recogen para darlo
vuelta sino que lo dejan caer en la cinta transportadora B ubicada más abajo, que lo
encamina hacia una segunda descarnadora.

• Dado el esquema de instalación propuesto, el cuero se presenta a la segunda má-

quina C con la parte no descarnada adelante. En estas condiciones, otros dos ope-
radores lo pueden introducir en la máquina con poco esfuerzo. Tampoco en esta
segunda estación de trabajo el cuero en salida es recogido por los operadores sino
que se deja caer en la rampa colocada debajo donde se le recorta y encamina a los
procesos sucesivos.
, ,

5.2. Lo productividad

Para poner en evidencia las ventajas derivadas del empleo de este tipo de línea, he-
mos incluido a continuación una tabla que nos permite comparar los datos de productividad
de la línea con aquellos de una máquina tradicional.

PRIMERA MÁQUINA
Fases Tradicional Cascada
1 - Introducción del cuero desde el cajón TI = 4 seg. 4seg.
2 - Cierre de la máquina T2 = 1 seg. 1 seg.
3 - Extracción/descarnado del cuero T3 =4 seg. 4seg.
4 - Apertura de la máquina T4 = 1 seg. 1 seg.
5 - Rotación y reintroducción del cuero T5 = 4 seg. Oseg.
6 - Cierre de la máquina T6 = 1 seg, Oseg.
...,
.
7 - Extracción/descarnado del cuero
8 - Apertura de la máquina
T7= 4 seg .
T8 = 1 seg.
Oseg .
Oseg.

. 9 - Descarga del cuero en el cajón

TOTAL
T9=3seg .

23seg
Oseg.

10 seg.

45
J
 ~
5. Las Descamadoras
en ItCascada" Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA .~

1=':
SEGUNDA MÁQUINA
Fases Tradicional Cascada t-:
1 - Introducción del cuero desde el cajón T1 = 4 seg. Oseg.
1=
2 - Cierre de la máquina T2 = 1 seg. Oseg.
3 - Extracción/descarnado del cuero T3=4seg. Oseg. !;:
4 - Apertura de la máquina T4=1seg. Oseg.
5 - Rotación y reintroducción del cuero T5 = 4 seg. 2seg. -==
6 - Cierre de la máquina T6 = 1 seg. 1 seg. t;::
7 - Extracción/descarnado del cuero T7 = 4 seg. 4seg.
8 - Apertura de la máquina T8 = 1 seg. 1 seg. ~
9 - Descarga del cuero en el cajón T9 = 3 seg. Oseg. B":
TOTAL 23 seg. 8seg. &:
&:
Lo más interesante de este método consiste en el hecho de que los tiempos de trabajo
de las dos máquinas no se deben sumar. a:
La productividad de la línea está determinada simplemente por el más largo entre los
dos tiempos, el tiempo de la prtmera máquina, y la comparación entre la línea en cascada y le
la máquina tradicional muestra una reducción de los tiempos de trabajo de 13 segundos y &:
por lo tanto una productividad supertor del 56,5% en ventaja de la línea de descarnado en
cascada. &:
Además nace una importante consideración del hecho de que el trabajo de descarna-
~
do es uno de los más pesados de la curtición y que el método de las descarnadoras en
cascada permite una significativa reducción del esfuerzo porque: &::
a) se emplean 4 operadores en vez de 2;
t:
b) los operadores de la primera máquina no deben girar el cuero después de la prime-
ra pasada;
&:
e) los operadores de la segunda máquina reciben el cuero ya bien orientado yextendi-
s;:
do en la cinta transportadora. 11(::

En el capítulo sucesivo se verá cómo se pueda intervenir con un eficiente sistema de ~

alimentación para aliviar ulteriormente la fatiga de los operadores de la primera máquina.
Como en el caso de las descarnadoras continuas, también esta línea de producción se
le
demuestra adecuada para tenerías con una producción diaria de por lo menos 750-1.000 E:
cueros, de manera que pueda explotarse la línea durante 3-4 horas. Además, trabajando en
la mañana se tiene la posibilidad de cargar los bombos de curtido en la tarde para tener los E:
cueros ya curtidos en la mañana del día siguiente.
E
Respecto a las máquinas continuas, una ventaja que se obtiene empleando dos má-
quinas en cascada está representada por el hecho de que, en ocasión de trabajos de man- e
tenimiento o de reencuchillado de una máquina, no se detiene la producción porque se
puede trabajar con una sola máquina.
e
E
e
1::
1':
46
~
 5. Las Descamadoras
Los Cuadernos de ingeniería del curtido en "Cascada"

Figura 5.1
Máquinas
descarnadoras
en cascada

,
O-"
..

r
~-

c:c

47 A"'1I11111C
 6. LA ERGONOMÍA

Al inicio de este capítulo conviene recordar que, antes del descarnado, un cuero "EN
r• TRIPA" puede pesar de dos a tres veces su peso natural, en el momento del desuello.
loo
Por consiguiente, los operadores encargados de la descarnadora deben manejar cue-
ros muy resbalosos y mojados, cuyo peso varía entre 60 y 90 Kg.
Para lograr que la operación de descarnado respete los límites Ifsicos de la "persona"
y que por ende sea sostenible, son necesarias tanto una serie de precauciones y dispositi-
vos aplicados a la máquina como una inteligente instalación que, respetando espacios e
inversiones, ofrezca la oportunidad de combinar la máxima productividad con el mínimo
esfuerzo.
Además, es necesario que las regulaciones que necesita la descarnadora puedan efec-
tuarse con facilidad y rapidez. Por lo tanto, los comandos para efectuarlas deben estar colo-
cados en posiciones protegidas de la suciedad que los vuelve prácticamente inservibles, y
deben fabricarse con materiales no atacables por orines y oxidaciones, fáciles en un am-
biente agresivo como el del pelambre.

Las regulaciones que deben ser de fácil acceso y uso son esencialmente cinco:
1) regulación de la velocidad de transporte;
2) regulación de la distancia entre el cilindro de cuchillas y el soporte de goma;
3) comandos para el afilado;
4) comandos de apertura y cierre;
5) comandos de emergencia.

Es necesario recordar siempre que quien debe usar estos comandos está haciendo al
mismo tiempo un trabajo muy pesado físicamente, normalmente tiene la manos cubiertas
con guantes y no tiene la mente preparada para operaciones complejas que requieren regu-
laciones precisas de dispositivos pequeños y complicados.
Por ende, comandos simples, de fácil acceso y lectura, que puedan ponerse en acción
ro sin tener que recurrir a particulares herramientas son sin duda la solución más adecuada.
En consideración al peso y al estado de los cueros, el empleo de equipos de elevación,
alimentación y descarga, además de una correcta instalación, son indispensables para mantener:

• la fatiga de los operadores a niveles aceptables;

• un buen nivel de productividad durante un tiempo suficientemente largo.

Una visión de conjunto de la sección de pelambre y del flujo productivo que se realiza
en su interior, pone en evidencia que las soluciones son tanto más racionales cuanto más
tienden a dar una respuesta de conjunto del problema y no a resolver las implicaciones
ligadas a una única máquina.

• En particular, el recorrido al cual se someten los cueros en esta sección es el siguiente:

• desde el almacén de piel cruda a los bombos de remojo y pelambre;
• desde los bombos de pelambre a la descarnadora;

49 A.su.la.
 ~
'=' 6. La ergonomía Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
t=:
l~
• desde la descarnadora a la máquina de dividir (para la división en tripa);
t~
• desde la máquina de dividir a los bombos de curtido.
Como se puede ver, el recorrido es un zigzag dentro y fuera de los bombos que con la l':
tecnología actual es inevitable y que puede hacerse solamente más fluido.
l'::
De los bombos los cueros salen por abajo junto con una parte del baño y el método
más usado hoy en día es el de recoger los cueros en cajones que se llevan frente a la ¡:::
descarnadora.
En el caso de las descarnadoras tradicionales, se ha visto como la máquina trabaja en
~
salida por lo que es necesario introducir más o menos la mitad del cuero en la máquina a=:
abierta y después cerrar los rodillos acercando el cilindro de cuchillas al cuero mientras sale
de la máquina. Descarnado de esta manera la primera mitad del cuero, la máquina se re- ~
abre, los operadores dan vuelta el cuero y reintroducen la parte que aún no está descarna-
da, repitiendo la operación.
c
Cuando se concluye totalmente el descarnado, el cuero se pone en una plataforma y e
se recoge del cajón un segundo cuero para hacer el mismo tratamiento.
La primera racionalización realizada en la instalación de la descamadora consistió en e
instalarla sobre una plataforma sobrealzada del piso de unos 2,5 - 3 metros.
Para transportar los cueros hasta la máquina se pueden levantar los cajones sobre la
e
plataforma, pero este método requiere la disponibilidad de potentes carretillas elevadoras y e
no resuelve de ninguna manera el problema ligado a la reducción de la fatiga provocada por
~
la alimentación de los cueros a la descarnadora.
Como alternativa se han realizado diferentes tipos de Elevadores-Alimentadores que e
sacan los cueros de los cajones dejados al nivel del suelo y los levantan dejándolos caer
directamente en la descarnadora. ~

B!:
Cadena continua con ganchos oscilantes_
Una cadena aérea que desarrolla su recorrido a dos niveles, se coloca al servicio de la ~
descarnadora siguiendo el esquema de referencia ilustrado en la figura 6.1.
e
Figura 6.1 E':
~ Esquema de principio
~ para alimentador de t ~
~ cadena continua
A E:
a;:
-=:
JI:
~

E:
e
a::
1':
1":
50
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6. La ergonomía

Al nivel más bajo, en la posición A, un operador procede a enganchar los cueros retira-
dos de los cajones en los 10/12 ganchos oscilantes unidos a la cadena de manera equidis-
tante. La cadena, moviéndose con una velocidad oportunamente regulada, transporta uno
por uno los cueros a lo largo del recorrido B y con intervalos regulares (normalmente cada 15
/20 segundos) frente a la descarnadora.
En esta posición (zona e) un tope mecánico provoca la rotación automática del gancho
y la consecuente caída del cuero en la descarnadora.
Ejecutado el descarnado de medio cuero, los operadores giran el cuero en la forma
tradicional y reintroducen la segunda mitad del cuero en la máquina.
Una vez que se ha terminado el descarnado, el cuero cae por gravedad sobre la mesa
de recorte a través de una simple rampa.

Doble elevador en monorriel.

Dos cabrestantes corredizos sobre monorriel se ponen al servicio de la descarnadora,
siguiendo el esquema de referencia ilustrado en la figura 6.2.

B e Figura 6.2
Esquema de principio
para alimentador de
monorriel doble

... t
A

A
...

Normalmente, los extremos de las cadenas de elevaciqn de los cabrestantes están

equipados con pinzas neumáticas especiales.
Los cabrestantes se mueven a lo largo de los respectivos monorrieles de manera auto·
mática y regulable y se encuentran siempre en posiciones opuestas.
El cabrestante A se encuentra en posición de carga frente al cajón con la pinza abajo
yel operador procede a enganchar un cuero.

51 '&'.SSIlII_
 t:
~ ... 6. La ergonomía Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
~

~
El cabrestante e se encuentra frente a la descarnadora donde el encargado procede a
desenganchar el cuero transportado.
&;;:
Mientras los operadores están descarnando el cuero, el cabrestante e vuelve hacia el
~
cajón y el cabrestante A, siguiendo un recorrido paralelo (posición B) pero en la dirección
opuesta, transporta un nuevo cuero a la descarnadora. ~
Ejecutado el descarnado de medio cuero, los operadores giran el cuero de modo tradi-
~
cional y reintroducen la segunda mitad del cuero en la máquina.
Una vez realizado el descarnado, el cuero cae por gravedad sobre la mesa de recorte 1:':
a través de una simple rampa.
Con ambos métodos a los operadores se les evita la tatiga de la introducción del cuero f:
en la máquina pero les queda la tarea de darlo vuelta e introducirlo para la segunda pasada. ~

El cuero de la rampa de salida de la máquina puede caer en un cajón de recogida o, lo f;:

que hoy en día es más frecuente, se extiende sobre una superficie para ser recortado ya que
deben separarse del cuero todas las partes de carnaza y tejido conectivo que las cuchillas
r::
de la descarnadora han separado de la superficie interna del cuero pero que todavía están E
pegadas con éste a lo largo del perímetro.
Generalmente el recorte es ejecutado por dos hombres que con cuchillos cortan el iS
borde del cuero, eliminando además las partes no interesantes como cola, cachetes, etc. a:
Si el proceso prevé el curtido de cueros no divididos, después del recorte se procede a
componer partidas de cueros pesados para transportarlos a los bombos de curtido. ~
Viceversa, si los cueros deben dividirse en tripa, como sucede más frecuentemente,
los encargados del recorte componen grupos de cueros superpuestos (más o menos una
1=
decena) sobre la plataforma donde se ejecuta la operación, que constituye el inicio de una ~
cinta transportadora que, con avances de unos tres metros a la vez, transporta los cueros a
la máquina de dividir. ~
Además del ahorro de tatiga para los operadores, la instalación de la descarnadora fE:
sobre una plataforma y la adopción del alimentador permite un aumento de productividad
con la reducción de 4 a 2 segundos para el tiempo de carga y de 3 a O segundos para el &:
tiempo de descarga.
De esta manera, el tiempo/cuero se reduce a unos 18 segundos, llevando la produc-
E=
ción horaria a 180-200 cueros/hora. ~

lE
a:
J!;:

a
•e
lE
E:
~

Ji'"
 7. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad en el trabajo en la industria italiana se ha comenzado a

hablar EUROPEO tras el Decreto Legislativo n° 626 del 19 de septiembre de 1994.
Se trata de una medida innovadora que introduce nuevas obligaciones, pero sobre
todo una nueva filosofía en la gestión de los problemas de salud, higiene y seguridad de los
trabajadores.
Este decreto introduce, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunita-
rias (89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 901269/CEE, 901270/CEE, 90/394/
CEE Y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y les pide a los
empleadores, contextualmente a los trabajadores mismos, que operen como actores en la
aplicación de las normas para tutelar de manera más satisfactoria la salud, reduciendo el
número y la gravedad de los accidentes del trabajo.
La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/3921CEE
(adoptada en Italia con el Decreto del Presidente de la Repúbica n° 459 del 24 de julio 1996
y luego sustituida con la 98/37/CE) ha dado un ulterior impulso a la adecuación de las máqui-
nas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, volviendo las máquinas confor-
me a todas las directivas Europeas más importantes sobre el tema.
Por último, queremos recordar que la UNI, con la colaboración de la Asociación Nacio-
nal de Fabricantes Italianos de Máquinas para Curtidurías (CIMACO antes y ASSOMAC
ahora) en el ámbito del CEN (Comité Europeo para la Estandarización) se ha hecho cargo
de la Secretaría y la responsabilidad del CENfTC 200 (Comité Técnico de la Normativa para
las máquinas de Curtiduría) llegando a la publicación de las normas específicas para las
máquinas del sector.
Para las descarnadoras la referencia específica es el EN 972:1998 del 15 octubre de
1998 (versión italiana UNI EN 972:2000), relativo a las máquinas de cilindros con movimien-
to alterno.
En este capUulo se quiere proporcionar un cuadro que resuma los riesgos, las causas
y los remedios que deben tomarse para evitarlos y facilitar, en primer lugar, la evaluación del
Ií estado de seguridad de las máquinas y en segundo lugar una eventual adecuación de las
medidas de seguridad.
En algunos cuadros se han indicado gráficamente las zonas con más riesgos en la
descarnadora y las protecciones más importantes que deben prepararse para reducir dichos
riesgos. En particular, en la figura 7.1 se ponen en evidencia las zonas peligrosas y las
protecciones de seguridad de una descarnadora para cueros bovinos, mientras que en la
figura 7.2 se presentan las de un descarnadora para cueros ovino-caprinos. En ambos casos
se ha tenido en consideración el hecho de que durante el ciclo de trabajo la máquina pueda
presentarse en posición abierta o cerrada.

Durante las operaciones de trabajo el operador debe servirse de los dispositivos de

protección individual previstos para este tipo de trabajo como:

• zapatos impermeables y antirresbalón;

• delantales impermeables;

• guantes de protección.

53 A_II'"
 ~
~ 7. la seguridad Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA 1=
~
7.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad ~
para máquinas alternas con rodillos para
descarnar cueros bovinos ~
,----------------------,
LisIa riesgos Requisitos de seguridad ~
BARRERA MECÁNICA que acciona, en forma posi-
Aplastamiento
tiva, detectores de posición ( topes de carrera eléctri-
t:
Arrastre
cos) EN 1088:1995.
Atrapamiento
Distancia máxima borde barrera - rodillo de apoyo a=:
=26-30 mm.
Debe extenderse a lo ancho de todo el rodillo. f::
BARRERA FOTOELÉCTRICA de tipo 2 (pr EN 501 00 a=:
- 2:1994 y EN 954-1 :1992) con radio paralelo a los
rodillos, que debe cortarse de los brazos y/o manos ~
del operador cuando se encuentran en el adentro del
área entre los rodillos. a;:
El accionamiento de cada una de estas barreras debe:
- impedir el arranque del movimiento de cierre
- invertir el movimiento de cierre en curso y llevar los
I:
n.dillos a la posición de máxima apertura.
- detener la rolación de los rodillos. ~

DOBLE PEDAL pera máquinas de luz útil superior a -=:

los 1600 mm utilizadas por dos operadores.
La máquina debe cerrarse sólo cuando ambos peda- ~
les están apretados. Si antes del cierre total de la
máquina, se suelta un pedal, la máquina se abre in- B::
virtiendo el movimiento de cierre.
A máquina cerrada ambos pedales deben soltarse.
A máquina cerrada la presión de un sólo pedal la hace
I!:
abrir.
Per hacer funcionar la máquina con un sólo operador &:
y un sólo pedal, el segundo pedal debe excluirse
mediante un interruptor de llave que será guardada I!':
por persona responsable.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo comando debe ser -=

fácilmente alcanzable incluso por el operador even-
tualmente herido y con las manos atrapadas.
a:
Barreras de impulso, accionables también con la ca-
beza y la rodilla, distribuidas por todo el ancho de la
s:
máquina, satisfacen este objetivo. Accionadas provo-
can:
- apertura de los rodillos
-=
- detención de la rotación de los rodillos t:
SEGURIDAD INTRfNSECA. ~
En ausencia de energía, los sistemas de comando
asumen automáticamente una condición de seguri- t;:
dad.

Corte PROTECCiÓN SINCRONIZADA con el sistema de

e
Cizallado apertura y cierre, de modo que el cilindro de cuchillas
se-encuentre segregado automáticamente a la aper-
1:
Arrastre
tura de los rodillos de apoyo y transporte.
Golpe
La sincronización se puede realizar con una conexión ~
Refregamiento
Excoriaciones mecánica a los dispositivos de apertura y cierre.
Sistemas de comando de la protección de tipo indi-
1;
recto tendrán que estar dotados de un sistema de
monitoreo de categoría 2 (EN 954:1996). "f:
E:
54
fJ
 l='
~ 7. La seguridad Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
&:
¡;
Figura 7.1 PROTECCIONES
Dispositivos de
protección para una
DISTANCIADORAS
I
t::
descarnadora de
'-- cueros bovinos t:
BARRERA MECÁNICA
í;C
r;;:
BARRERA
t:
FOTOELÉCTRICA
¡:::
Peligro de aplastamiento ¡;
PEDAL ÚNICO O DOBLE
~
~~~-=--~P~A~R~ADOS
}~~~ OPERADORES
c:
E
MÁQUINA ABIERTA
~
1;

~
..
~

Carro
afilador a:
E
a:
Ii:
PEDAL ÚNICO O DOBLE
Cilindro de cuchillas
'-'="'-1--_....1
If:
PARADOS
Apoyo elástico --1------1 OPERADORES
a:
MÁQUINA CERRADA E
a:
11::
a:
&:
a::
a::
If:
t:
~
56
~
 Los Cuadernos de ingenierfa del curtido 7. La seguridad

7.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad

o para máquinas alternas con rodillos para
descarnar cueros ovino-caprinos
Lista riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de modo positi-

Arrastre vo, detectores de posición (topes de carrera eléctri-
Atrapamiento cos) - EN 1088:1995
Distancia máxima borde barrera - rodillo de apoyo =
12mm.
Debe extenderse por todo el ancho de los rodillos.

El accionamiento de esta barrera debe:

- impedir el arranque del movimiento de cierre;
- invertir el movimiento de cierre en curso y llevar los
rodillos a la posición de máxima apertura;
- detener la rotación de los rodillos.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo comando debe ser

fácilmente alcanzable incluso por el operador even-
tualmente herido y con las manos atrapadas.
Barreras de impulso, accionables también con la ca-
beza y la rodilla, distribuidas por todo el ancho de la
máquina, satisfacen este objetivo. Accionadas provo-
can:
- apertura de los rodillos;
- detención de la rotación de los rodillos.

SEGURIDAD INTRíNSECA.
En ausencia de energía, los sistemas de comando
asumen automáticamente una condición de seguri-
dad.

Resl¡aladas PISOS YTARIMAS antiresbalamiento se deben insta-

Tropezones lar en las zonas de tránsito adyacentes a la máquina
Cardas y en la zona de los operadores.
CARTELES DE ADVERTENCIA se deben poner en
las proximidades de la máquina .

. Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.

Dispositivos y aparatos deben protegerse a nivel I P
55.

Riesgos biológicos Las máquinas se deben proyectar e instalar de modo

tal de permitir la limpieza sin desmontar las proteccio-
nes, sacando residuos y depósitos de materias de
descarte.
La máquina estará dotada de un manual de uso y
mantenimiento suministrado a los operadores, el cual
... contendrá las instrucciones adecuadas .

Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad, indi-

cadas en las normas: EN 294:1992, EN 349:1993 y
EN 811:1996.

•.
57 AnaollllM
 It;
7. La seguridad Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
~

~
Lista riesgos Requisitos de seguridad
~
Aplastamiento PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS deben
Cizallado colocarse en las zonas laterales y posteriores. B;:
Corte Para efectuar las operaciones de afilado el operador
Arrastre deberá disponer de sistemas de palanca o ~
Golpe accionadores a distancia para quitar las proteccio~
nes que segregan el cilindro de cuchillas, respetan-
do las distancias de seguridad indicadas en EN
s::
294:1992. a::
Cizallado DISPOSITIVOS PERSONALES DE PROTECCION
~
Corte
Excoriaciones
Falta de respeto de
para las manos, deben utilizarse.
ESPECIFICOS MEDIOS DE ELEVACIONYTRANS-
PORTE del cilindro de cuchillas deberán ser predis-
-=
~
los principios puestos, tomando en consideración los aspectos
ergonómicos ergonómicos.
&;:
Riesgos de ruido Se pueden obtener REDUCCIONES EN LA FUEN- ~
TE en el circuito hidráulico usando valores de caudal
y de presión adecuados.
El eventual ruido excesivo del cilindro de cuchillas
a:
puede ser reducido mediante:
- velocidad adecuada; a:
- blindaje acústico;
- soportes antivibración en el circuito.
-=
Corte
Cizallado
PROTECCION SINCRONIZADA con el sistema de
apertura y cierre, de manera tal que el cilindro de
-=a:
Arrastre cuchillas se encuentre automáticamente segregado
Golpe
Refregamiento
cuando se abren los rodillos de apoyo y transporte.
La sincronización se puede efectuar mediante una
e:
Excoriaciones conexión mecánica a los dispositivos de apertura y
cierre. Los sistemas de mando de la protección, de
.-:
tipo indirecto, deberán poseer un sistema de
monitoreo de categoría 2 (EN 954:1996). -=
IJ:
IJ:
~

a:
~
JI;:

JI::
JI:
R:
a::
58
S
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 7. La seguridad

Figura 7.2
Protecciones
Dispositivos de
distanciadoras fijas
protección para una
descamadora
Barrera mecán ica de cueros
ovino-caprinos

) Barrera
¿ fotoeléctrica

Protección ~lind~Iili~J~ Peligro de

,¡;¿ aplastamiento
Pedal

. MÁQUINA ABIERTA

Carro
afilador

PEDAL

MÁQUINA CERRADA

59
 te;
7. La seguridad Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
1';
~
7.3. Criterios de control de los dispositivos de
¡;;
seguridad
a:
Se recuerda que tras el Decreto 626/94 , en materia de seguridad en el trabajo existen
s=:
responsabilidades directas del empleador o de la persona específicamente encargada. J':
Por lo tanto, es un hecho automático que esta persona se haga cargo de todos los
controles necesarios.
a;-:
Se sugiere, además, una línea guía para llevar a cabo los necesarios controles des-
1':
pués de haber constatado la existencia de los dispositivos de seguridad específicos.
Esto debe hacerse NECESARIAMENTE porque es preciso COMPROBAR que dichos ~
dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.
If:
1) Control visivo y funcional de los dispositivos existentes. s:
2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso. ~
3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y el JI;:
punto peligroso.
g
4) Control de la funcionalidad de los interbloqueos.

5) Controlar el funcionamiento de los interruptores de seguridad. B:

6) Control de la detención del movimiento peligroso después de la puesta en acción a::
de los dispositivos de seguridad.
a:
7) Control de los tiempos de reacción y de detención del movimiento.
g
8) Medición de la puesta a tierra de los equipos eléctricos.
g
9) Control de las protecciones mecánicas de los aparatos eléctricos.

10) Medición de la emisión de ruido. a:

11) Controlar que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa de a:
peligro.

12) Controlar la existencia de la seguridad intrínseca, es decir que ante la falta de

e:
una o de todas las fuentes de energía, la máquina o equipo se ponga E
automáticamente en condiciones de seguridad.
a:
a:
a:
a:
Ji:
~

1:
1:
1=:
.~.

60
F
 8. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo se presentan algunos esquemas de referencia para llevar a cabo de

manera apropiada las operaciones de mantenimiento de la máquina descarnadora. Antes de
entrar en detalles es útil subrayar que parámetros como la calidad del proceso, la productivi-
dad de la máquina y la duración de la rnisma, dependen en forma significativa de la variable
mantenimiento. Esta observación, válida en general, es aún más verdadera en el ambiente
del curtido que se presenta, sobre todo en las primeras fases, de manera muy agresiva en
relación a las máquinas. Además, con los tipos de máquinas, como la descarnadora, que
tienen un alto valor comercial, este aspecto es aún más importante. El mantenimiento permi-
te mantener eficiente una máquina, disminuyendo las causas de avería y la probabilidad de
paradas en el tiempo.

En el caso de la descarnadora esto es de extremada importancia porque generalmen-

te en las tenerías mediano-pequeñas esta máquina está presente con un único ejemplar que
por lo tanto, parándose por avería, provoca el bloqueo de la producción. Sobre la base de
esta consideración emerge el hecho de que la ventaja derivada de un buen mantenimiento
preventivo supera la simple cuenta económica de un menor gasto de reparación, para invo-
lucrar directamente la eficiencia y los costes del ciclo productivo.

En este sentido y a título de ejemplo se cita la importancia de la lubricación que en las

máquinas de las secciones que trabajan en húmedo tiene la doble función de:

1) lubricar las partes en movimiento;

... 2) expulsar el agua de las mismas

,. Otro aspecto importante del mantenimiento es el que está ligado a la sustitución de

partes desgastadas. La tendencia que hoy en día se encuentra en las tenerías consiste en
superar el límite de uso de cada pieza y este tipo de comportamiento es perjudicial bajo
diversos puntos de vista. En primer lugar porque una parte desgastada más allá dellrmite
.. puede dañar otras que en realidad estarían en perfecto funcionamiento y porque además
puede deteriorar la calidad de ejecución de la operación. En este sentido pensemos, por
ejemplo, en los cojinetes de soporte del cilindro de cuchillas que, si están desgastados más
allá de cuanto es aceptable, pueden generar vibraciones en el mismo cilindro, lo que signifi-
11 ca dar lugar a un empeoramiento cualitativo del proceso.

Desgraciadamente, un punto de vista correcto sobre el mantenimiento de la máquina

es percibido sólo marginal mente por los curtidores y por lo tanto se descuida con frecuencia.
El objetivo de cuanto aqu í se ilustra consiste en proporcionar indicaciones prácticas para
llevar a cabo un correcto mantenimiento de la máquina, mediante algunas fichas de progra-
mación que ilustran las acciones de mantenimiento diarias (ficha 1), semanales (ficha 11) y
mensuales (ficha 111) e indican el personal encargado de su ejecución.

• Además de las indicaciones acerca de las acciones de mantenimiento se suministran

algunas fichas que contienen los prinCipales repuestos, tanto de uso común o por desgaste,

61
 t:
8. El mantenimiento Cuaderno 4 - LA ESCARNADORA
~
1:':
como especiales, que deberían tenerse siempre a disposición en la tenería para las repara-
ciones de emergencia. Es importante que cada tenería disponga de ellos, sobre todo si está If:
ubicada lejos del fabricante de la máquina, para evitar que por falta de una pieza, a veces de g;:
valor sumamente bajo, se pare la máquina y con ella parte de la producción de la teneria. Por
otro lado, en los casos en que una empresa trabaja con un elevado número de máquinas, ~
estas piezas pueden represenfar una cierta inmovilización de capital, por lo que se debe
.~
evitar comprar partes inútiles o ampliamente abundantes.
a::
Por último, para evitarle daños a la máquina, se recomienda utilizar solamente los
repuestos originales especificados por cada fabricante y no confiar en piezas substitutivas, ~
que aunque tengan un menor coste, con frecuencia no garantizan la misma duración y
eficiencia.
m:
~

a:
.&:
~

-=Pb
a;
11:
-=m:
a:
a:
lE:
E
f!.:
E
&:
B':
m:::
r:
~

~
A ...,.... 62
F
) ( W( )~ . I JI; ( tll ,~ . (~ (~,{ l e . l'rl. él, '1; (lo{ (I( !I:' (10{ c-¡( ,n ( Ir (.,. . nI E: ('I : C"l( ,J~ (J{ . (l( irJ (:1:' (:J: Oc 1{ ( ) t a e

-------------'----------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Descarnadora: _____ n° - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento DIARIO

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 1 Afilar el cilindro de cuchillas al final del turno de trabajo I X _ h _

21 Parar la máquina y quite la corriente mediante X

el seccionador _h_

31 Limpiar a fondo la máquina, especialmente detrás X

de la barrera de seguridad _h_

41 Comprobar el funcionamiento de la barrera de seguridad, X

los pedales y la parada de emergencia
I
_h _

si Lubricar todos los puntos previstos por el fabricante X

y cambiar los engrasadores averiados ~-'

X
61 Limpiar y engrasar las guras del carro afilador _h_

ITiem po total __h __' __h __'

El responsable
( 'IÍ ' ( . (>lC Ii . (¡,( (IC (] el(· e .. [1 ( t : (!( (le Il . ('B: (1I( I ~ (J!!:. (11:: (1 e ~ . (-.: ~1(~- (~ . nc ~. (~ , (~( ·n (~ ("11'( n ( !Er', (
----------------~----------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Descarnadora: _____ n° - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

X
1 Limpiar y lubricar todas las cadenas de transmisión _h_'

2 Regular la tensión de las cadenas de transmisión X

y controlar los tensores _h_'

3 Controlar todas las presiones hidráulicas y X

el funcionaml~nto de los manómetros _h_'

X
4 Lubricar todos los puntos previstos por la fábrica
_h_'

5 Regular la distancia del apoyo elástico del cilindro X

de cuchillas _h_'

6 Comprobar el nivel del aceite y rellenar si es necesario X

_h_'

7 I

ITiempo total _h_' _h_'

El responsable
, ! r ("( ("'\ (-( 'Í ("\ (-< {' (11\ (~ l ' (1{ (1!{ (1I( -: . (m: ("SI n (8" (~ ( 1 (1{ r., Cl ( ~. ()[ elc [) ( ][ C"I n ( ~> (.1 (J (

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Descarnadora: _____ n° - - - - Constructor: _______ año de construcción: ___

Ficha de Mantenimiento MENSUAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

X
1 Controlar los juegos de las articulaciones
_h_'

Comprobar la instalación eléctrica (lámparas, botones

X
2 pulsadores, topes de carrera, cables, tablero, etc,) y _h_'
reparar las partes averiadas

X
3 Lubricar todos los puntos previstos por la fábrica
_h_'

X
4 Comprobar el funcionamiento de las válvulas de agua
_h_
,

X
5 Controlar el estado del rodillo de goma
_h_'

X
6 Controlar el estado del apoyo elástico
_h_'

ITiempo !ellal _ - -- -- -
_h_'
-- - -
_h_
-
,
_ .. -
_h_'
------

El responsable
, ( ( ( ( ( _( ¡ ("\ (_( r' ('\ (.,- (~( "i' ("'( ( .... ( '\"' ('" (~ ~, ( ~ r-' (le ,r, (...
(--.: (lI: C'I( (1I( n ( I!" (lf n ( !! (~ (l(

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Descarnadora: _ _- - - n° - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto I
Mod.lT ipo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de topes de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas y bombilla

s

7 Una serie completa de fusibles

8 Una serie completa de fotocélulas

9 Una manilla del interruptor prinCipal del tablero eléctrico

10 Una serie completa de racores hidráulicos y neumáticos

11

------_._. - _._- - - - - -
( ( e ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( (- (<: (\ (-(, (.,. (-( ,'( "'\ c""'\
~~( o;:- ("""( r"!c Ií" (~ (t( If" (~ ("'IC {! (~ (~ n( '6:" (If Cfe
-------------'------------
--------------------------
--------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Descarnadora: __ ___ n° - - - Constructor: __ __ ___ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto
Mod.lT ipo Proveedor

1 Una serie completa de resortes

2 Un cartucho del filtro de aceite

3 Una serie completa de cadenas

4 Una serie completa de pernos y casquillos de cinematismos

de apertura y cierre

5 Una serie completa de cojinetes del cilindro de cuchillas

6 Una serie de bobinas para electroválvulas

- - - - - - - - - - -
 -- -- - - ~ "'" .... "'" .... _ _ W W ífiij ~ lI;¡j lIiiI ~ W;I! lI;:i! lI;:i! ~ WI! iIiIl iIiIl ~ ~ ~ Ü ti ., • • '*
Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ _ __
Descarnadora: _ _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __
n° ---- año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos DESGASTABLES

Tipo de Repuesto
ModJTipo Proveedor
1 Dos series de cuchillas (conservar en lugar seco)

2 Dos muelas de afilado (conservar en lugar seco y en posición horizon

tal)

) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ))1))))))))
) )) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )))))))
) ) ) )
 2004-0258

,
5. LA MAQUINA
DE DIVIDIR

...

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO émac

~'

.t
::J
~ .. '

J
~'

.
...
lit ,

.
~

1If'

'-'
,:-.
~
t \
!IiOl

,
, , INDICE
w

1. GENERALIDADES ...................................................................................... 7
1 .1. Tipos de máquinas de dividir ..................................................................... 9

2. LA TÉCNICA •....•..............•••••••.•••.••••.••.••..•..........•.•...•..••••.•.............•••........ 11
2.1. El travesaño superior ............................................................................... 13
2.1 .1. Los tejuelos de empuje ........................................................................ 14
2.1 .2. Los rodillos compensadores ..........................................................' ..... 15
2.1 .3. El rodillo transportador-calibrador ........................................................ 17
2.2. El travesaño infe rior ................................................................................. 20
2.2.1. Mesa de introducción ........................................................................... 21
2.2.2. Cilindro de anillos ................................................................................. 23
2.2.3. El rodillo de goma ................................................................................ 27
2.3. El grupo de corte ..................................................................................... 28
2.3.1. La cuchilla ............................................................................................ 29
2.3.2. El afilador ............................................................................................. 30
2.3.3. Los volantes ......................................................................................... 36
2.3.4. El larguero guía-cuchilla ....................................................................... 38
2.3.5. El comando del transporte ................................................................... 41

3. LA TECNOLOGíA •.•..........••.•••...•.........••••••••••.....•.•......•••••.•.........•••••...•..•.. 43
3.1. El espesor del dividido ............................................................................. 43
3.2. La elección tecnológica ........................................................................... 44
3.3. Dividido en tripa ....................................................................................... 45
3:4. El espesor en el dividido en tripa ............................................................ 47
3.5. Dividido en curtido ................................................................................... 48
3.6. El espesor en el dividido en curtido ...................................................... '" 49
3.7. Dividido en seco ...................................................................................... 50
3.8. El espesor en el dividido en seco ............................................................ 50
3.9. Las regulaciones ..................................................................................... 51
3.9.1. Dividido en tripa ................................................................................... 51
3.9.2. Dividido en curtido ............................................................................... 54
3.9.3. Dividido en seco ................................................................................... 55
3.9.4. Regulación de los estabilizadores guía-cuchilla .................................. 56

4. LA ERGONOMíA ..••••••.••.......•........••••••••......••......•••••.....•....•..••.••.......•....... 59

5. LA SEGURIDAD •••••••....•..........•....••••••...............••••••..........•...••••..............•. 63
5.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para máquinas de dividir .. 64
5.2. Criterios de control de los dispositivos de seguridad .............................. 67

6. EL MANTENIMIENTO .................•••••..............•••..............••.................•••••.. 69

JI
'-'
 1. GENERALIDADES

Entre todas las máquinas utilizadas en el proceso del curtido, la máquina de dividir
es considerada universalmente como la más compleja, tanto por las tecnologías aplica-
das para fabricarla como por las dificultades que se encuentran para su regulación.
Las dos cosas están estrechamente relacionadas, porque no es posible utilizar la
máquina empleando todas sus posibilidades si no se comprenden los principios sobre
cuya base ha sido fabricada. En consecuencia, en este cuaderno se describirán detalla-
damente todas las partes y los dispositivos que la componen.

Como se sabe, el cuero en general y el bovino en particular, tiene un ESPESOR

que no permite que se le emplee tal cual es sino que necesita una igualación y una
reducción más o menos grande en función del artículo acabado que se desea obtener.
El dividido tiene como objetivo principal obtener un espesor de la dermis más del-
gado que el natural y uniformarlo en toda la superficie del cuero.
En el proceso de curtido de cueros bovinos, cuando se aplica la tecnología para el
dividido en tripa, ésta se efectúa inmediatamente después del descarnado y por lo tanto
resulta ser el segundo proceso mecánico al que se somete el cuero en el proceso tecno-
lógico.
Obviamente, la parte más fina que se quiere igualar es la del lado exterior donde
estaban los pelos, llamada FLOR, pero ejecutando esta operación se obtiene un resul-
tado secundario que en muchos casos puede constituir un hecho de gran importancia
para la economía de la tenería.
En efecto, cuando se dividen cueros de un cierto espesor, la parte que es separa-
da de la flor, o sea la parte del lado carne, conserva un espesor importante y en muchos
casos'se puede sacar de ella un segundo cuero llamado serraje.
El rendimiento en serraje, es decir la relación entre la superficie del serraje y la
superficie de la flor, es extremadamente variable y depende del espesor total del cuero
y del espesor de la flor que se desea obtener.

La figura 1.1 ilustra el principio de funcionamiento de una máquina de dividir.

Figura 1.1
A Esquema de principio
r de los rodillos
transportadores.
Sección transversal
Cuchilla
Cuero

Serraje

7
l·
 1. Generalidades
I
CUADERNO 5 . LA MÁQUIN A DE DIVIDIR
I
El cuero se introduce entre dos rodillos A y B. Estos, girando de manera
i
convergente
y siendo regulables de manera vertical respecto a la superficie i
de deslizamiento de la
cuchilla, empujan el cuero contra la misma cuchilla. De esta manera
el cuero se divide en
dos hojas de las cuales la superior es la IIor, es decir la parte de @
cuero que más interesa
y en función de la cual se establece el espesor del dividido, mientra
s que la parte inferior !
es el serraje, que tendrá un espesor variable de zona a zona, igual
a la diferencia entre el
espesor total del cuero en un determinado punto y el espesor de
la IIor. ii!
En la figura 1.2 se representa claramente el diverso valor de área
f!!
de la flor y del
serraje y se evidencia que el área cuyo espesor indica la FUERZ
A de un cuero se limita !
a la zona 1, es decir al crupón.
l!
i!
Figura 1.2
Relación entre la A A i!
'--..-' superficie de la flor
~ y la superfic ie del i!
serraje
~
5 5
i!:
4 f!!'
:!:
8
,@!:

i~

1':
A partir de la zona 2 hacia la zona 3 encontramos el cuello,
cuya estructura se
presenta generalmente rica de arrugas y tan esponjosa que no
permite la explotación
'.'"
',~

como serraje.
Las zonas 4 y 5, es decir los flancos, la ingle y las axilas, son
tan delgadas que
frecuentemente la cuchilla ni siquiera las toca. iR:;
En consecuencia, el rectángulo delimitado por las líneas c·c'
donde el serraje presenta las características de espesor necesa
representa el área .1::
rias para poder ser uti-
lizado como cuero. En general, se debe considerar como bueno '1:;:
un rendimiento del
50%, lo que quiere decir obtener una superficie de serraje igual
a la mitad de la superfi-
cie de la flor. .1:':
El valor de un cuero depende además de la amplitud de su superfi
cie, que determi-
na la posibilidad de explotarlo. Es por esta razón que para el curtido
r se revela conve-
niente dividir cueros enteros, produciendo crupon es enteros de
serraje.
Dividiendo los cueros ya seccionados en mitades se obtendrían
más pequeños y menos finos.
semicrupones, ,i::
!i":
:f.':
.. ~
8
¡F
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Generalidades

1.1 Tipos de máquinas de dividir

El cuero bovino puede ser dividido en diversos momentos de su proceso de trans-

formación y en particular:

• en tripa, es decir después de las operaciones de remojo, pelambre y descarna-

•
• 1

•
do;

en curtido, es decir después de las operaciones de curtido y secado;

• en seco, es decir después de las operaciones de tintura, estirado y escurrido.

Además, los mismos cueros bovinos pueden ser divididos enteros o en hojas.

Por último, también los cueros porcinos y ovinos pueden ser sometidos a la opera-
ción de dividido para ser igualados.

Por consiguiente, hay diferentes tipos de máquinas de dividir, que se diferencian

entre sr no solamente por el ancho útil de trabajo, sino además por el diverso tipo de
rodillos que tendrán que ser adecuados para cumplir con la tarea requerida.

Tabla 1.3
Luz útil de trabajo TIpo de cueros procesables Estado del cuero Tipos de máquinas
de dividir
3.000 mm Bovinos enteros Tripa
Bovinos enteros Curtido
Bovinos enteros Seco

2.400 mm Terneros y cerdos Tripa

Terneros y cerdos Curtido
Terneros y cerdos Seco

1.800 mm Hojas y cerdos Tripa

Hojas y cerdos Curtido

....... Hojas y cerdos Seco

En las páginas siguientes, se describirán las diversas partes de la máquina de

dividir analizando en detalle las diferencias entre los diversos tipos de máquinas.

•
..

9 .4._'111".
 '"
2. LA TECNICA

Empujar contra una cuchilla un material húmedo, si no inclusive saturado de agua

como en el caso del dividido en tripa, para dividirlo en dos partes en el sentido del espesor,
es una operación cuya ejecución resulta bastante difícil.
Las dificultades aumentan de manera notable si se considera que el ancho del material
a dividir puede llegar a tres metros mientras el espesor a dividir varía entre 2 y 10 milímetros.
Con valores de espesor tan pequeños, que además se refieren a material flexible, para
lograr un buen nivel de precisión es necesario guiar el material lo más cerca posible de la
cuchilla, por lo que el diámetro de los rodillos deberá ser lo más pequeño posible.
Hoy en día se considera que 50 mm representan el diámetro clásico para los rodillos
transportadores de una máquina de dividir, porque con este valor se logra mantener cercano
el punto de convergencia de los rodillos y el filo cortante de la cuchilla, lo que permite alcan-
zar un buen nivel de precisión.
Debiendo prever anchos de trabajo de hasta 3000 mm se deben emplear técnicas
particulares para mantener en línea recta rodillos que presentan una forma muy esbelta, es
decir una relación anchura I diámetro igualo superior a 60.
Además, resulta indispensable poder regular la distancia del eje de los rodillos del filo
de la cuchilla (teniendo presente además, que la regulación del rodillo superior es diferente
a la del rodillo inferior), tanto en sentido vertical como en sentido horizontal.
El conjunto de éstas y otras necesidades, hace de la máquina de dividir una de las
máquinas más complejas de la tenería.
La figura 2.1 representa esquemáticamente la sección de una máquina de dividir y
pone en evidencia algunos importantes componentes correspondientes al grupo de los rodi-
llos transportadores.

Figura 2.1
Esquema
máquina vertical
LEYENDA

C Cuchilla
EGC Estabilizadores guía-cuchilla
RTS Rodillo transportador superior
TFE Tejuelo frontal de empuje
RC Rodillo compensador
RPS Rascador posterior superior
RTI Rodillo transportador inferior de anillos
MI Mesa de introducción
RPI Rascádor posterior inferior
RG Rodillo de goma

11
 2. La técnica CUADERNO 5 - LA MAQUINA DE DIVIDIR
i
g
De esta manera se delinean tres componentes básicos de la máquina de dividir:
F
O el travesaño superior que sostiene el rodillo de transporte superior y que al mismo
tiempo debe ofrecer la posibilidad de regular la distancia (tanto horizontal como t
vertical) entre éste y el filo de la cuchilla;
t
• el travesaño inferior que sostiene la mesa de introducción, el rodillo de transporte
inferior de anillos y el rodillo de goma. También este travesaño debe ofrecer la posi- t:
bilidad de regular su distancia (tanto horizontal como vertical) del filo de la cuchilla;
!=
e el larguero guía-cuchilla que tiene como tarea mantener la cuchilla en posición !-
correcta cuando ésta es sometida a las fuerzas relacionadas con la operación de
dividido. ¡-
El esquema de la figura 2.1 representa una máquina cuyos rodillos transportadores
¡:;
están colocados en un plano vertical, lo que representa el planteamiento en base al cual se @::
fabricaban las máquinas de dividir hasta los años 60.
El estudio de soluciones adecuadas para mejorar el trabajo de alimentación de los Ii::
cueros en la máquina de dividir, ha llevado a la solución de colocar más atrás el cabezal de
la máquina respecto a la mesa de introducción, gracias a una inclinación de alrededor de i:
15°_20° del plano de los rodillos transportadores. Ii::
La figura 2.2 representa la sección transversal de una máquina de dividir con el plano
de los rodillos inclinado y muestra la zona de introducción cuyo ángulo de apertura entre el i':
plano mesa y el plano rodillos es de 105° en vez de 90°, lo que crea una evidente facilitación
E
para que el operador pueda acceder a los rodillos transportadores.
E:
Figura 2.2
1
150
:
g
- Sección de máquina
con plano inclinado
de 15"
r!' ~

i':
.1:;
,~

i:
.f:
.~

.1':
.. ~

Los principios generales que se exponen y los valores de regulación que se indican a
continua()ión, deben considerarse válidos para cualquier tipo de máquina de dividir aunque,
por comodidad, la representación gráfica hace referencia a tipologías de máquinas moder-
nas, con el plano de los rodillos inclinado.

12
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La figura 2.3 muestra la vista frontal de una moderna máquina de dividir, en la que se
ponen en evidencia otras tres partes fundamentales de la máquina:

O el grupo afilador superior,

o los volantes,
• 1
~
O el grupo afilador inferior.

A continuación, además de los 6 componentes fundamentales, los temas del análisis

técnico se referirán al sistema de guía y control de la posición de la cuchilla.

Figura 2.3
Vista frontal

2.1 El travesaño superior

El travesaño superior de la máquina de dividir tiene la tarea de sostener el rodillo trans-

portador-calibrador y darle la necesaria rigidez para impedirle movimientos y flexiones cuan-
do está sometido a las fuerzas del proceso de trabajo.
Además, debe permitir que se realicen todas las regulaciones relacionadas con la
determinación del espesor del cuero. Para lograr que una serie de ajustes puedan ser fáci-
les, rápidos (en muchos casos servodirigidos) y muy precisos, adquiere una conformación
bastante compleja.
Todo esto implica:

• la variación de la posición vertical del rodillo transportador-calibrador respecto a la super-

ficie de deslizamiento de la cuchilla, para consentir el dividido con espesores diversos;

• la variación de la posición horizontal del rodillo transportador-calibrador respecto al

filo cortante de la cuchilla, para permitir que el cuero pase fácilmente entre los
... rodillos transportadores;

• la deformación controlada del plano vertical del rodillo transportador-calibrador para

permitir la variación de espesor en los flancos respecto al centro del cuero.
Por ende, esta parte de máquina resulta notablemente compleja en su realización y
regulación.
Está esencialmente constituida por un robusto larguero principal conectado con la es-
tructura de la máquina. Esta conexión no es rígida, sino que se realiza por medio de empal-
1( mes móviles que le deben permitir movimientos controlados, tanto en sentido vertical como
horizontal.

13
 I
2. La técnica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR ¡
~

," En este larguero están montados todos los componentes relacionados con el transpor-
~ te del cuero y la regulación del espesor de dividido.
~ La figura 2.4 pone en evidencia cómo se ha resuelto el problema de la ubicación preci-
~
sa del rodillo transportador-calibrador durante el dividido, teniendo en la debida considera-
~
ción su esbeltez.
~

Figura 2.4 Re
Sección rodillos
~
operadores
RPS

~
x
Cuchilla
~

3mm

Aunque esté vinculado a los dos extremos por medio de soportes específicos, a causa
de las fuerzas de trabajo este rodillo tendería a deformarse doblándose hacia arriba por la
presión del cuero y hacia la mesa de introducción como reacción al movimiento de transporte.
Este inconveniente se resuelve dotando el extremo inferior del travesaño de vínculos
específicos para el rodillo, constituidos por:

• el TFE, tejuelo frontal de empuje, que realiza el punto fijo «a»;

• los RC, rodillos compensadores, que realizan el punto fijo «b»;

• el RPS, rascador posterior superior, que realiza el punto fijo «c».

2.1.1 Los tejuelos de empuje

De esta manera, la posición del rodillo transportador RTS en el plano horizontal se

determina de manera segura y precisa en la medida en que resultan precisas las regulacio-
nes del tejuelo frontal TFE y del rascador posterior RPS, que deben colocarse de manera de
dejarle al rodillo un juego inferior a 1110 de mm.
En particular, el extremo del rascador superior posterior deberá estar colocado, en
sentido vertical, aproximadamente 1,5 mm más arriba de la línea central del rodillo.
Esto es necesario para evitar que trozos muy delgados de cuero puedan seguir el
rodillo transportador en su rotación y enquistarse entre el rodillo y el rascador en el punto «c»
para después meterse entre el rodillo y los compensadores RC en el punto «b», modificando
de esta manera la posición vertical del rodillo y provocando graves irregularidades en el
espesor final del cuero.

A.smllllle 14
 Los Cuadernos de Ingenieria del curtido
2. La técnica

Esta regulación sumamente precisa ocasiona significativos esfuerzos

de trabajo debi-
dos al refregamiento continuo del rodillo transportador contra los tejuelos
; para evitar peli-
gros de agarrotamientos. Para limitar el desgaste del rodillo, el materia
l generalmente utiliza-
do para realizar los extremos de los tejuelos o eventualmente todo
el tejuelo, debe estar
dotado de un alto nivel de rigidez y de características antifricción,
Dado que el rodillo transportador es de acero galvanizado, para los tejuelos
normal-
mente se utiliza una liga de bronce, con características de buena solidez
o, como alternativa,
el arrabio.
También se ha tratado de realizar las partes terminales de los tejuelos
con material
plástico antifricción, pero en general esta solución ha sido abandonada
, , porque, con el pasar
del tiempo, el material plástiCO puede incorporar pequeñas virutas metálic
as o polvos de
sílice provenientes de las muelas de afilado de la cuchilla. Estas partícu
las se transforman
en verdaderas herramientas respecto al rodillo transportador que se raya
de manera irreme-
diable en un breve lapso de tiempo.
De manera similar, teniendo en consideración los vínculos "dO - "e"
- "f", se deberá
colocar el extremo del raspador posterior inferior aproximadamente
3 mm más abajo del
medio del rodillo transportador inferior.

2.1.2 Los rodill os comp ensad ores

Los rodillos compensadores realizan el tercer vínculo para el rodillo transpo

rtador en el
... punto de contacto -b». Son rodillos -locos», es decir que giran libreme
nte, impulsados por la
rotación del rodillo transportador al que impiden el libre movimiento de deforma
ción hacia arriba.
La presión que ejerce el rodillo transportador sobre estos rodillos es muy
elevada. Por
lo tanto, su superficie debe estar dotada de una buena dureza para
poder mantener en el
tiempo la perfecta forma circular necesaria para garantizar una rotación
regular del rodillo
transportador.
Se han hecho pruebas con diferentes tipos de materiales, pero los más
lO usados común-
mente son el bronce o el acero recubierto con material plástico de elevada
dureza.
En la figura 2.5 (página siguiente) se presenta esquematizada la vista
frontal de una
hipotética máquina de dividir sin los tejuelos frontales,

... Se puede observar el compensador central, esencialmente constituido

de 45+50 mm de diámetro y 300+400 mm de ancho, cuyo eje tiene las
por un rodillo
extremidades rígida-

. mente conectadas con el larguero principal.

A los lados del compensador central normalmente se colocan las suspen
siones mag-
néticas que tienen como tarea evitar que el rodillo transportador se curve
• proprio peso y lo mantienen siempre a contacto con los rodillos compen
ausencia de cuero.
hacia abajO por su
sadores, incluso en

Estas suspensiones pueden ser electromagnéticas o estar constituidas

por magnetos
permanentes.

• A los lados del compensador central encontramos los compensadores

ubicados más lejos del compensador central, sostienen el rodillo transpo
laterales que,
rtador-calibrador
hasta sus extremos.
En el proceso de dividido, el espesor de la flor que se quiere obtener
• por la distancia (en el plano vertical) entre el rodillo transportador-calibrado
es determinado
r y el filo de la
cuchilla, Por lo tanto, todo el larguero superior debe estar dotado de medios
que le permitan
moverse verticalmente modificando la distancia X en función de las necesid
ades.

15 ..4._1111_
 i::
2. La técnica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR .!,':

Figura 2_5
~ Travesaño superior
Traversaño principal
-
íC-

Compensador IZqUie~\ Compensador central Compensador derecho

.g'
~
~ x.>~ :)< XX
~ x.
:)< x. ;;<
X"
T
t:
--
-- r-
~\
esor Cuchilla I
dividido X \ Suspensiones magnéticas !;:
Rodillo transportador-calibrador
e;
~:

~
@:

'1------
Espesor
de dividido X'
~

If:
ti.:
~
¡Espesor
de dIVidido X' ~

ti;
La figura 2.6 muestra como deben ser los espesores del cuero después de la dividido
y pone en evidencia las diferencias entre las diversas zonas.
E
El espesor nominal X se mide en el crupón mientras que en los flancos y en el cuello @:;:
los espesores deben ser mayores porque en estas zonas el cuero es más esponjoso y elás-
1;
tico.

Figura 2_6
1':
X'
Espesores de A
dividido para 1::
cueros bovinos A
1':
i;:
IJ;
X" X,

B B'
c:
I:i:
m
-------:---<:::::==::-/~----;;--! I A'
i!
X
A' ~

C'
AIISB~IIIDC 16
,F-
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Cuando el cuero se pone en tracción durante las operaciones de rebajado, puesta al

viento y secado, las partes más elásticas se ensanchan perdiendo en espesor, por lo que
esta disminución debe compensarse dejando una suficiente cantidad de material en exceso.
En particular (sección A-A') el espesor en el cuello será X', superior a X de una canti-
dad que dependerá del tipo de cuero, y por lo tanto de la raza, edad y otras características
del animal.
Normalmente el cuero se introduce en la máquina de dividir por la parte de la culata.
Por lo tanto, durante la pasada del cuero, cuando comienza la dividido de los hombros y del
cuello (a la altura de la punta de pecho), el operador ordena la elevación del travesaño para
cambiar gradualmente el espesor de X a X' durante la pasada de la última parte del cuero.
Observando la figura 2.6 se ve como también los espesores de los flancos pasan de X
a X" (sección B-B').
Para satisfacer esta exigencia, el rodillo transportador debe «curvarse», llevando la
distancia entre los extremos del rodillo y la cuchilla al valor de X".

Para realizar esta operación, normalmente los rodillos compensadores laterales están
montados sobre traviesas que son móviles respecto al travesaño y que tienen, en su extre-
mo exterior, también el soporte para el rodillo transportador.

Las traviesas, estando unidas por un pivote en proximidad de los extremos internos,
cerca del rodillo compensador central, pueden girar hacia arriba alejando de la cuchilla tanto
el rodillo transportador como el rodillo compensador.
Esta regulación, que en algunas máquinas se realiza mecánicamente y permanece fija
durante todo el tiempo del proceso, en las máqUinas modernas se realiza por medio de
servomotores hidráulicos o mecánicos que permiten aumentar el espesor de dividido en el
flanco durante el paso del cuero.

2.1.3 El rodillo transportador-calibrador

El rodillo transportador-calibrador se llama de esta manera porque desarrolla dos fun-

ciones:

• la primera consiste en tomar el cuero y empujarlo contra la cuchilla para provocar

su dividido;

• la segunda consiste en determinar el espesor que tendrá la flor del cuero dividido.

Puede ser fabricado con barras de acero inoxidable magnético (de manera que pueda
ser sostenido por las suspensiones magnéticas) de 50-55 mm. de diámetro, calibrado y
rectificado. Dada la gran diversidad de cueros que se pueden trabajar en la máquina de
dividir, la superficie del rodillo transportador tiene un acabado diferente, en función del em-
pleo de la máquina.

Para los cueros secos, o curtidos y bien secos, se utiliza un simple rodillo con superfi-
cie lisa; para los cueros curtidos pero bastante húmedos es preferible disponer de un rodillo
cuya superficie tenga ligeras estrías, mientras que para los cueros en tripa se necesita un
rodillo bastante agresivo que permita afrontar el problema de la resbalosidad de los cueros,
por lo que su superficie se realiza con surcos de diverso tipo.

17 .A... III. .
v 2. La témica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR

En relaoión al tipo de estrías, se puede observar que se trata siempre de estrías heli-
coidales y que el rodillo tiene una parte que presenta estrías con hélices hacia la dereoha y il
la otra estrías con hélices hacia la izquierda. La forma helicoidal de las estrías es indispensa-
~
ble para eliminar los evidentes problemas de rodadura y roce oon los tejuelos.
El hecho de que un lado tenga las estrías hacia la derecha y el otro hacia la izquierda Ji:
se debe a la necesidad de que el cuero llegue al encuentro con la cuchilla bien extendido y
sin pliegues, una necesidad particularmente importante en el caso del dividido en tripa. Ello
~
porque, en estas últimas condiciones, el cuero es muy resbaloso y su velocidad de avance ~
en la máquina es inferior a la velocidad superficial del rodillo transportador, por lo que se
verifica un roce entre la superficie del rodillo y la superficie del cuero y, cuando el rodillo !¡:
dispone de las estrías adecuadas, se produce una acción de ensanchamiento del cuero
lE:
extremadamente positiva para la precisión del dividido. Para evitar que esta acción de roce
provoque daños y roturas a la flor, es necesario que las estrías del rodillo se hagan con ~
particular atención, teniendo el cuidado de no dejar aristas vivas o partes que puedan cortar.
~
Recordando que el cuero es cortado por una cuchilla que se mueve de izquierda a
derecha (o viceversa), se intuye que necesariamente el cuero tiende a ser arrastrado duran- 8:
te el proceso siguiendo la dirección del movimiento de la cuchilla. Por lo tanto, la máquina
debe estar bien regUlada, porque en caso contrario se obtendrán intolerables variaciones de Ii:
espesor en el producto dividido. Además, siempre para limitar este efecto de arrastre y prin- g
cipalmente en las máquinas que dividen cueros enteros, las estrías del rodillo no se realizan
de manera simétrica (mitad con el paso derecho y mitad con el paso izquierdo), sino que se ~
mantiene el cruce de las rayas desplazado en el sentido de dirección de la cuchilla, por lo
que el rodillo tendrá la superficie con estrías en un sentido por 2/3 del ancho y por 1/3 en el
E:
sentido opuesto (figura 2.7). ~
g
- Figura2.7
': Cruce de las estrías 11::
~ en el rodillo
~ transportador ~
L2=2/3L L1 =l13L
~
L = luz útil de trabajo
&:
&=::
En la figura 2.8 se muestran las dos posibles superficies utilizadas para los cueros
secos o curtidos, mientras que en la figura 2.9 se muestran algunas de las posibles superfi- t:
cies con estrías utilizadas para el dividido de cueros en tripa.
E:
A Rodilloliso B Surcos N" 40+40
':: Figura 2.8 R=0.3 0,7 Paso Hélice 250 e

,..
~ Rodillo transportador
~ A Dividido en seco
oen wetblue
c:
~ B Dividido en wet b1ue
c:
C::
c;::
.-:
~
18
F
 Los Cuadernos de ingeniería del cunido 2. La técnica

A 29 + 29 SURCOS B 58 + 58 SURCOS e 80 + 80 SURCOS Figure 2.9

Rodillo transportador
239mm PASO HÉLICE 240mm PASO HÉLICE 250mm PASO HÉLICE para el dividido en tripa

Las estrías cambian en profundidad y paso. Las que se indican representan solamente
algunos entre los innumerables tipos propuestos por los diversos fabricantes.
,...
Se ha dicho que las estrías son necesarias en el dividido de los cueros en tripa para
facilitar su transporte, pero recordando que el rodillo transportador-calibrador está en con-
tacto con el lado flor del cuero, se puede imaginar cuales problemas podrían surgir si la
superficie del rodillo dejase huellas de estrías en la flor.
Para evitar este tipo de inconvenientes es necesario que el perfil de las estrías se
presente siempre bien redondeado y las superficies muy lisas.
Generalmente los surcos son realizados con fresa madre, utilizando una técnica de
mecanizado análoga a aquélla para la fabricación de engranajes, teniendo cuidado que di-
chas fresas presenten uniones muy suaves en la parte externa del diente. Para mayor segu-
ridad, normalmente la superficie externa del rodillo transportador con estrías se termina a
mano con papel abrasivo sumamente fino.

. A pesar de estas precauciones, a veces los cueros divididos en tripa presenfan el

defecto de una flor marcada con estrías paralelas dejadas por el rodillo transportador.

. Los motivos pueden ser múltiples pero los más frecuentes son:

• flor demasiado débil debido a una errónea receta de pelambre o a una errónea
conservación del cuero;

• excesiva presión entre los rodillos transportadores y el cuero;

• errónea regulación de la cuchilla que provoca dificultades para el transporte y avan-
ce del cuero;

• efecto purga del rodillo transportador que elimina de la flor el folículo de los pelos que

• no ha sido completamente eliminado con la depilación. Este defecto se presenta de

manera evidente cuando se procesan cueros en retazos.

En el párrafo 3.8 dedicado a las regulaciones se ilustrará defalladamente cómo inter-

. venir para evitar este tipo de problemas.

Si por una parte las estrías aumentan el roce entre el cuero y el rodillo y por ende
facilitan el transporte, por la otra hacen más difícil embocar el cuero entre los rodillos, sobre
todo cuando los cueros son particularmente pesados. Para superar este último inconvenien-
te algunos fabricantes realizan rodillos transportadores de hasta 55-60 mm. para las máqui-
nas destinadas al proceso de cueros en tripa.

19
 Ii
2. La témica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
i
!:
Con esta solución se facilita el transporte y la embocadura pero se reduce la precisión,
porque inevitablemente el filo de la cuchilla debe ser colocado algunos milímetros más atrás !!
respecto a la superficie de los rodillos, para permitir la pasada del cuero.
ti
Un segundo inconveniente que esta solución presenta, es el hecho de que las máqui-
nas de dividir con rodillos de 60 mm. no se adaptan fácilmente al dividido en wet-blue que ~
necesita una mayor precisión.
!;
Desde este punto de vista, el problema está relacionado solamente con los casos en
que la tenería desee cambiar el tipo de proceso o quiera cambiar de máquina, porque en ~
este caso se encuentran mayores dificultades para vender el usado.
~

~
2.2 El travesaño inferior
&
El travesaño inferior de la máquina de dividir tiene como tarea principal sostener en
~
posición correcfa el rodillo transportador inferior y debe ofrecer la oportunidad de efectuar
fácilmente toda una serie de regulaciones que involucran: It
• la variación de la posición vertical del rodillo transportador inferior respecto a la ~
superficie de deslizamiento de la cuchilla, para permitir la fácil pasada de serrajes
de gran espesor;

• la variación de la posición horizontal del rodillo transportador inferior respecto al filo de

•
t!:
la cuchilla, para permitir la fácil pasada del cuero entre los rodillos transportadores;
~
• la deformación controlada en el plano vertical del rodillo transportador inferior para
permitirle adecuarse a las variaciones locales de espesor del cuero y al mismo fE
tiempo mantenerlo apretado contra el rodillo calibrador sin solución de continuidad.
15
Por lo fanto, fambién la realización y regulación de esfa parte de la máquina resultan I!(!:
notablemente complejas.
La figura 2.10 representa la sección de un hipotético travesaño inferior. E
&::
E
Figura 2.10
Sección travesaño Ii::
'-"' inferior
~

S
RG
E
Ij:
RCrg
It
I!:
&!:
I!:
Ii;
Á_OIIIM 20
ftC
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

LEYENDA FIGURA

MI Mesa de introducción
RTI Rodillo transportador inferior, de anillos
RPI Rascador posterior inferior
RG Rodillo de goma
RCrg Rodillos compensadores del rodillo de goma
ERH Perno excéntrico para la regulación horizontal
PRV Puntal para la regulación vertical
LI Larguero inferior

Todos los elementos que constituyen el travesaño inferior están montados en un lar-
guero LI que está vinculado a los dos lados de la máquina de dividir mediante dos pernos
excéntricos ERH y dos soportes regulables verticalmente PRV.

De esta manera se obtiene la posibilidad de efectuar toda una serie de regulaciones

esenciales para permitir una fácil pasada del cuero entre los rodillos y ejecutar un dividido
con suficiente nivel de precisión.
Una máquina de dividir moderna debe permitir:
• modificar la distancia Z entre el eje del cilindro de anillos y el filo de la cuchilla, que en
el caso ilustrado se efectúa girando en el sentido deseado la EXCENTRICIDAD «e»;

• modificar la distancia Y entre la superficie del cilindro de anillos y el plano de desli-

zamiento de la cuchilla, que en el caso ilustrado se efectúa modificando la posición
de los puntales PRV.

Los valores de estas regulaciones varían en función del tipo de dividido que se está
efectuando y del tipo de cuero a procesar. Los valores medios se indicarán en el párrafo 3.8
correspondiente a las REGULACIONES.

Se examinan ahora, más detalladamente, las características esenciales de las partes

que componen el travesaño inferior.

2.2.1 Mesa de introducción

La mesa de introducción desarrolla una doble función:

• de apoyo para el cuero que debe introducirse en la máquina de dividir;

• de control de la posición del cilindro de anillos.

El problema no es de fácil solución porque el cuero, que debe pasar entre dos rodillos
paralelos, no tiene desarrollos longitudinales iguales y los flancos, normalmente más largos,
deben avanzar más rápidamente que la parte central.

Para facilitar esta operación, que tiene mucha importancia sobre todo para el dividido
en tripa, normalmente los operadores sujetan el cuero en la zona central y lo hacen pasar
entre los rodillos en las zonas laterales.

21
 i=
'--: 2. La técnica CUADERNO 5 - LA MAQUINA DE DIVIDIR
.~

~
El cuero, que se presenta resbaloso, es sujetado contra el borde externo de la mesa
que, por este motivo, tiene un perfil biselado a los lados y el borde con aristas, como se ~
ilustra en la figura 2.11.
~
~ Figura 2.11 Mesa cerrada Mesa abierta g:
~ Mesa de introducción

g':
Borde de frenado
~

JI;:
Perfil externo biselado a los lados
a:
a:
B=:
If:
Durante el dividido se producen partículas de serraje muy pequeñas que con el tiempo
se introducen entre el rascador, la mesa y los rodillos, dificuHando la rotación de éstos úHimos. t!:
Para proceder a la limpieza de la zona es necesario sacar la mesa y alejar el cilindro de anillos.
Dado que provoca una detención de la producción, obviamente esta operación se rea- ~
liza de manera rápida, por lo que resulta peligrosa para el operador a causa de la presencia ~
del filo cortante de la cuchilla.
Los fabricantes han realizado mesas montadas sobre brazos oscilantes como se indi- Ii=
ca en la figura 2.11. Esta solución permite: lJj:
• alejar la mesa,
e:
• sacar el cilindro de anillos,

• limpiar la zona del rascador,

s::
• volver a montar el rodillo y la mesa, B:::
sin la obligación de replantear las regulaciones. Ii;:
El control de la posición del cilindro de anillos es extremadamente importante.
~
~ Figura 2.12
'- La posición ti:
de/a mesa de
'--' introducción en
~ el grupo de corte
a:
~
3mm a:
If:
&:
!f;
Q:
22
e;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

En la figura 2.12 se ve cómo el cilindro de anillos es empujado hacia arriba por el rodillo
de goma con el que entra en contacto en el punto «f».
La protuberancia «d» de la mesa y el borde -e. del rascador mantienen el cilindro de
anillos en una posición bien definida y le impiden que choque contra la cuchilla.
Cuando el cuero se introduce en la máquina, el espesor del mismo hace penetrar los
rodillos en el cilindro de goma y el esfuerzo del transporte los haría retroceder separándolos
del rascador en el punto -e». Esto provocaría la penetración del serraje entre los rodillos y el
rascador, haciéndolo envolverse alrededor de los mismos rodillos o alrededor del cilindro de
goma, causando errores de espesor y obligando a detener frecuentemente el proceso.
Por ello, el borde de la mesa en contacto con los rodillos debe tener una protuberancia
de parada -d» y una barra de apoyo en el punto -g» que deje en libertad el movimiento
vertical del rodillo pero le impida retroceder bajo el esfuerzo de reacción al transporte.
En condiciones de reposo, es decir sin que haya cuero entre los cilindros transportado-
res, los rodillos están en contacto en los puntos «d»,»e» y -f» mientras que en el punto «g»
debe dejarse una luz de unos 0,3 mm.
Las fuerzas de empuje que el cilindro de anillos descarga sobre la mesa son de nota-
ble magnitud y el roce entre el lado externo de los rodillos y el borde de la mesa implica un
rápido desgaste de estas superficies. Para limitarlo y evitar la frecuente sustitución de estas
piezas, es necesario que el borde de la mesa sea fabricado con material que evite agarrota-
mientos con la superficie muy dura de los rodillos. Normalmente se utilizan revestimientos de

• bronce o arrabio pero no materiales plásticos porque éstos tienen la tendencia a englobar
residuos que después se comportan como si fuesen herramientas sobre los rodillos.

2.2.2 Cilindro de anillos

Dado que el dividido de un cuero bovino tiene como objetivo igualar con un espesor
constante la parte de cuero por el lado flor, se deduce que durante el dividido la flor debe
permímecer siempre en contacto con el rodillo calibrador y que todas las diferencias de
....
espesor deben ser -absorbidas» por el rodillo transportador inferior.
De este hecho se deriva la particular conformación del rodillo transportador inferior,
llamado cilindro de anillos precisamente porque constituido por una serie de anillos coloca-
dos uno aliado del otro y apoyados en el rodillo de goma:
Estos anillos tienen la posibilidad de moverse verticalmente de manera independiente
entre sí y cuando la distancia entre el rodillo transportador superior y el rodillo transportador
inferior es más pequeña que el espesor mínimo del cuero, son los anillos del rodillo inferior
que se bajan penetrando en el rodillo de goma por la cantidad excedente el espesor mínimo
predeterminado.
El empuje del rodillo de goma mantiene la flor del cuero en constante contacto con el
rodillo transportador-calibrador, permitiendo que el dividido del cuero se realice de manera
correcta.
La figura 2.13 muestra la sección longitudinal de los rodillos transportadores y pone en
evidencia de manera particular la penetración de los rodillos en el rodillo de goma, una
penetración diversa entre rodillo y rodillo y proporcional al espesor del cuero en ese punto.
El cilindro de anillos, que tiene además como tarea transportar el cuero contra la cuchi-
lla, es accionado por el roce del rodillo de goma que está conectado mecánicamente con un
motovariador para garantizar, en promedio, la misma velocidad periférica al cilindro de ani-
llos y el rodillo transportador-calibrador.

., 23
'-'
 R
2. La técnica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
ij
a;
- Figura 2.13 Sección de un cuero bovino entero
Esquema de principio
de los rodillos
I!:
'-' transportadores.
Sección longitudinal RTS ~
11·········· RTI 1:
~
g
E=
r
Se ha dicho «en promedio» porque en realidad se tiende a mantener la velocidad e
periférica del cilindro de anillos levemente más alta que la velocidad periférica del rodillo
transportador-calibrador. Esto, tanto para compensar eventuales desgastes y rectificaciones ~
del rodillo de goma, como porque una mayor velocidad del lado carne ayuda a mantener el
lado flor en seguro contacto con el rodillo transportador superior.
E':
En realidad, la velocidad de avance del cuero es siempre más baja que la velocidad de R;
rotación de los rodillos porque, como ya se ha hecho notar precedentemente, para mantener
un cuero bien extendido entre los rodillos es necesario frenar su avance en la zona central,
m;
dejando pasar el cuero a los lados. Ir:
De ello deriva un deslizamiento entre cuero y rodillos mucho más acentuado en el caso
del dividido en tripa respecto al dividido en curtido. E
La figura 2.14 muestra, en sección, la configuración de un cilindro de anillos libres que
generalmente está constituido por dos semi-rodillos idénticos compuestos por:
a:
• un tirante; lb
• una serie de distanciadores;

• una serie de anillos.

-=&:
16
C::
- Figura 2.14
_ Cilindro de R;
anillos libre
C::
Anillos Distanciadores
&;:

Ii=:
a:
rb
En el tirante se meten alternadamente los distanciado res y los rodillos hasta alcanzar ~
el ancho deseado y los distanciadores se bloquean «en paquete» mediante las tuercas y
contratuercas correspondientes.
&:
~
24
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

El ancho de los distanciadores debe ser levemente mayor que el ancho de los rodillos
de modo que, con los distanciadores empaquetados, quede automáticamente entre los rodi-
llos una luz pequeña (algunos centésimos de milímetro).
De esta manera los rodillos quedan perfectamente guiados pero libres de moverse
verticalmente, sin tocarse entre sí.
Dado que el ambiente en el que opera la máquina es bastante agresivo por la presen-
cia de humedad y de ácidos, el tirante debe ser fabricado con acero galvanizado mientras
que generalmente los distanciadores son de material plástico de alta densidad.
Los rodillos son de bronce o de acero galvanizado, las superficies deben ser rectifica-
das y generalmente el segmento cilíndrico externo se endurece mediante un revestimiento
galvánico de cromo de alto espesor, para darle a los rodillos una buena resistencia al des-
gaste debido al roce contra la mesa y el rascador.
En el caso del dividido en tripa, la presencia de agua y de substancias resbalosas hace
precario el arrastre por roce de los rodillos de parte del rodillo de goma, así como disminuye
mucho la capacidad del cilindro de anillos para arrastrar el cuero. De ello se deriva que
frecuentemente se encuentran dificultades de transporte que se resuelven en parte ejecu-
tando una serie de «muescas» en la superficie externa de 105 rodillos, como se indica en la
figura 2.15.

Figura 2.15
Anillos libres para el
proceso en tripa
...

•
Para el montaje de este tipo de rodillos es necesario poner una particular atención para

• respetar el sentido de rotación como lo indica la flecha en la figura; en caso contrario se

provoca un continuo encallarse del serraje entre los rodillos y el rascador.
• Para superar definitivamente el problema se han realizado rodillos de anillos regula-

... dos, es decir rodillos independientes por cuanto se refiere al movimiento vertical, pero co-
nectados a un árbol de transmisión de la rotación (figura 2.16). El tirante es sustituido por un
árbol hexagonal en el que se introducen de manera alternada los rodillos y los distanciado-
res. Los rodillos tienen un segmento externo como en el caso precedente, pero en su interior
hay una virola con orificio hexagonal apta para el acoplamiento con el árbol. El segmento
externo y la virola hexagonal están soldados entre sí mediante un anillo de goma blando vulca-
nizado respectivamente a la superficie interna de los segmentos y externa de las virolas.
En un extremo, el árbol lleva un empalme cardánico que permite la conexión con un
motorreductor que le da la adecuada velocidad de rotación.
De esta manera el árbol hace girar las virolas que, mediante la "junta» de goma, hacen

25 .A.SIIIIIM
',.
 ~
~ 2. La técnica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
r:
i=
~ Figura 2.16
Rodillo de anillos
~ comandados
Empalme cardanfco g;
r"
¡::
Anillos externos .-:
Virola hexa onal ~­
Fusión en goma
Distanciadores r;::
¡::
~
------ Árbol hexagonal W=:
ti;:
girar los anillos externos.
Sin embargo, la blandura de la goma deja a los rodillos la libertad de moverse recípro- ti':
camente en el plano vertical, adecuando su posición al espesor del cuero. Para ablandar aún
más la goma sin perjudicar su resistencia, se suele realizarle orificios laterales como se
tt:
muestra en la figura 2.17. ~

E
Figura 2.17
~ Anillos comandados I!:
~ para proceso en tripa

&:
Ií:

-=
c::
c::
Con rodillos de este tipo el transporte del cuero se ha facilitado mucho, reduciendo de C;:
manera drástica uno de los mayores problemas del dividido en tripa.
a::
Por último, cabe dar una indicación sobre el ancho de los rodillos. Generalmente, cam-
bia según el tipo de dividido que se está ejecutando, independientemente del hecho de que
e
los rodillos sean regulados o no. ff:
Dado que a los rodillos se les pide que sigan las imperfecciones de espesor del cuero,
es obvio que entre menor sea su ancho, mayor será su precisión, porque el dividido formado a:::
por los rodillos se adaptará mejor a la variación continua del cuero.
E::
En este campo los fabricantes adoptan soluciones diversas pero en general se puede
decir que son recomendables: &":
- para el dividido en wet-blue ancho 25 mm
- para el dividido en tripa ancho 50 mm
e
It:
26
fFt
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La témica

2.2.3 El rodillo de goma

Junto con el cilindro de anillos, el rodillo de goma que lo sostiene desarrolla una fun·
ción extremadamente importante para garantizar la buena calidad del trabajo de la máquina
de dividir, siendo múltiples las características que debe poseer para satisfacer plenamente
las necesidades tecnológicas.
La primera tarea que se le exige al rodillo de goma consiste en operar en los rodillos de
manera de empujar siempre el cuero contra el rodillo transportador.
Dado que en su regulación vertical el cilindro de anillos está colocado a una distancia
de la cuchilla inferior al espesor más pequeño del cuero, en correspondencia con las zonas
más espesas de este último los rodillos deben penetrar en la goma por una cantidad igual a
la diferencia de espesor entre las partes más leves y las partes más espesas de un cuero.
Las mayores diferencias se encuentran en los cueros en tripa, son menores en los cueros en
wet·blue y casi inexistentes en los cueros secos.

. Considerando además, que la consistencia del cuero cambia según el estado en el que
se encuentra, y que el contenido de agua pasa del 100% en los cueros en tripa al 50% en los
cueros curtidos, para disminuir al 18+20% en los cueros secos, se presenta la necesidad de
que el rodillo de goma tenga características diferentes según el tipo de dividido que se efectúa.

• En el dividido en tripa, con cueros que tienen grandes diferencias de espesor y

escasa consistencia, el revestimiento del rodillo de goma se debe efectuar con goma
blanda, con una dureza de 20+22 Sh A2..
.~.

• En el dividido en wet-blue los cueros tienen mayor consistencia y menor contenido de

agua, tienen menores diferencias de espesor pero ofrecen mayor resistencia al avan-
ce de la cuchilla. Por lo tanto, sirve un transporte más potente que puede garantizarse
con un mayor impulso entre los rodillos transportadores. Por lo tanto, el revestimiento
del rodillo de goma se debe efectuar con gomas de dureza de 28+30 Sh A2..

• En el dividido en seco los cueros no presentan grandes diferencias de espesor pero

.. son muy rígidas y duras para dividirlas. El revestimiento del rodillo de goma se debe
efectuar con gomas de dureza de 38+40 Sh A2..

En la elección de la calidad de la goma debe tenerse presente que, en cualquier fase

del proceso, los cueros presentan una cierta cantidad de grasa natural y que por lo tanto,
para garantizar una buena duración del rodillo, es necesario utilizar gomas a base de neopreno
y no de caucho natural que resiste menos al ataque de las grasas.

La segunda tarea a la cual está llamado el rodillo de goma consiste en arrastrar el

.. cilindro de anillos. Por lo tanto, la mezcla de goma utilizada deberá presentar además, carac-
terísticas de baja resbalosidad incluso en presencia de agua y una buena resistencia mecá-
nica al desgaste provocado por el roce entre la goma y los rodillos.

También el rodillo de goma posee características de gran esbeltez y cuando los rodillos
son llamados a compensar grandes diferencias de espesor, como sucede con el dividido en
tripa de cueros enteros y muy pesados, el empuje sobre el rodillo alcanza valores que lo
... hacen arquearse en el centro, haciéndole perder linealidad. Este fenómeno provoca grandes
irregularidades locales de espesor que no son tolerables.

27
 t
2. La téOlica CUADERNO 5 - lA MAQUINA DE DIVIDIR
f
!'
Para evitar este problema, en la zona central del larguero inferior, debajo del rodillo de
goma, se colocan rodillos compensadores que se regulan en contacto con el rodillo de goma f
con la máquina vacía (figura 2.18). j:
~ Figura 2.18 i=
Rodillo di goma
!=
~

!"
&-
t-
1::
~

compensadores ~

&!:
~

Cuando el rodillo de goma tiende a moverse hacia abajo por el empuje de los rodillos, !!:
los rodillos compensadores provocan un impulso en sentido contrario que limita fuertemente t!::
la deformación del rodillo de goma, favoreciendo la regularidad del espesor del dividido.
I!:

2.3 El grupo de corte i!:

lE:
Para cumplir la función para la cual está destinada la máquina de dividir, es decir dividir
If¡:
un cuero en dos folios, utiliza como herramienta una cuchilla de cinta que se tensa entre dos
volantes y se hace girar a alta velocidad. ~
El borde de la cuchilla contra la cual se empuja el cuero para ser dividido, debe ser
cortante y por lo tanto se afila continuamente con un dispositivo afilador específico que, 5:
mediante dos muelas de disco, produce un achaflanado en el borde de la cuchilla llamado
E::
bisel y lo mantiene cortante.
Dado que tanto el afilado como el trabajo de dividido provocan desgaste en las muelas I!:
y en la cuchilla, algunos dispositivos específicos, manuales o automáticos, proceden a hacer
avanzar recíprocamente muelas y cuchilla para restablecer la posición de la cuchilla y la
té:
presión de las muelas sobre la misma. ft
La cuchilla es necesariamente muy delgada y no podría resistir al esfuerzo inducido
por la presión del cuero que debe dividir sin deformarse. Por lo tanto, para lograr obtener las lE
tolerancias de espesor requeridas, se hace pasar entre dos guías planas (los llamados esta-
ti:
bilizadores guía-cuchilla) que controlan su planeidad, mientras unos específicos propulsores
operan en el borde opuesto al bisel cortante (el talón) e impiden que la cuchilla se arquee r¡g
bajo el impulso del avance del cuero. A continuación se analizan los diversos componentes
de este grupo, comenzando por la cuchilla.
~

rt
28
r;;
r -¡

bI11
Los Cuadernos de ingenierfa del curtido 2. La técnica

2.3.1 La cuchilla

La cuchilla de las máquinas de dividir para tenería se fabrica con una chapa de acero
laminada en frío que tiene:
Espesor de 0,9 a 1,2 mm
Ancho 80-85-95-1 00 mm

El desarrollo en longitud de la cuchilla, obviamente, depende del modelo de la máqui-

na y de la luz útil de trabajo. De todas maneras se puede afirmar que las longitudes de las
cuchillas van de 7 a 14 m.
La composición del acero y el proceso de laminación le confieren a la cuchilla una
particular solidez y hoy en día se producen cuchillas con durezas estandarizadas:
Rockwell C 44 146 Dividido de cueros en tripa
RockwellC 46/48 Dividido de cueros curtidos
RockwellC 49/50 Dividido de cueros secos o material sintético

Las fábricas de cuchillas compran la chapa de acero en rollos, y proceden a:

• ejecutar la soldadura de anillo, con las longitudes idóneas para los diferentes mo-
delos de máquinas;

• controlar la planeidad de la cuchilla. O sea, debe ejecutar la soldadura y efectuar

. , las eventuales operaciones de rectificación para que el talón de la cuchilla quede en

un plano, sin arqueos o torsiones;

• controlar que la zona de soldadura del anillo no tenga variaciones de espesor y

dureza;

• controlar la uniformidad del espesor de la cuchilla, cuyas diferencias en relación al

espesor nominal del ,2 mm no deben ser superiores a + / - 0,02 mm;

• controlar la uniformidad de los bordes de la cuchilla para garantizar la linearidad de

la misma y el dividido correcto de la piel.

Hasta hace algún tiempo, la soldadura se realizaba mediante «estañadura» de los dos
bordes de la lámina, cortados de manera oblicua, achaflanados y superpuestos con la inter-
posición de un cordón de liga para soldar.
Ello implicaba que se verificasen diferentes problemas, como el aumento del espesor y
el recocido del material con la consiguiente pérdida de dureza.
Hoy en día este método ha sido prácticamente abandonado y sustituido con la metodo-
logía de la soldadura eléctrica «tope a tope» sin aporte de material.
Este método tiene la ventaja de limitar los fenómenos de aumento del espesor y de
recocido del material.
Algunas fábricas de cuchillas, a solicitud de los fabricantes de máquinas para dividir,
además de rectificar la zona de acoplamiento de la cinta, también pueden ejecutar la rectifi-
cación del espesor de la cuchilla, reduciendo sus variaciones dentro de límites muy estre-
chos (+ 1- 0,01 mm).
Viceversa, la rectificación del talón para garantizar la planeidad del anillo debería ser
una operación estándar porque es muy importante que la cuchilla se mueva sin tener oscila-
ciones en el plano horizontal.

29 AD".I_
 l=
~ 2. La técnica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
~
(:
2.3.2 El afilador
l=
La cuchilla debe afilarse con continuidad durante el trabajo de dividido, por lo que la
máquina de dividir está dotada a su vez de un aparato afilador que dispone de dos muelas g'
rodantes que sacan material de la cuchilla creando las dos CaraS del bisel.
~
En la figura 2.19 se representa la sección del filo de la cuchilla con un bisel con dos
caraS (superior e inferior) iguales como anchura e inclinación. 1'=
.~.

g;'
La experiencia ha demostrado que, para resistir al impulso del cuero sin arquearse, el
bisel no puede ser demasiado ahusado. De otra parte, un bisel demasiado grueso crearía r
dificultades para la penetración de la cuchilla en el cuero.
~

Figura 2.19
': Sección del bisel de
Cara superior -=
~ una cuchilla con las dos ~
.~ partes de igual longitud
e inclinación 1=:
8°
Bisectriz
8::
8° PE:
Cara inferior -=
fi:
~
Una inclinación de las caras de 82 resulta ser una inclinación de compromiso muy
válida y en términos generales la que mejor responde a las exigencias de resistencia del filo I!:
cortante y de buena penetración.
Realizando el ángulo del bisel de este modo, se obtendrá la bisectriz del ángulo que I!:
yace sobre un plano horizontal y el comportamiento de la cuchilla respecto al cuero será . I!:
neutro, creando frecuentemente problemas para la estabilidad del espesor porque la cuchilla
trabaja en condiciones de equilibrio inestable. It
Desde este punto de vista, para darle estabilidad a la cuchilla se prefiere crear un bisel
~
que tenga el filo de la cuchilla más bajo respecto al centro del espesor de la cuchilla y con
una superficie de corte superior Cs mayor al inferior Cj, como muestra la figura 2.20. It
ti!:
Figura 2.20
Sección del bisel de \ ... Cs """...\
~ E ~

~
~. una ouohilla con las dos r-=- 6mm ..,.E
partes diferentes ro I§:
6,
~
~
I ~
1°
8°
Biseetriz
____ 0_- XX >{V>N'x'Yl . 1-. .. - . m;
6°
~ ~ m
~ 3,5 mm
E
E •
ID
M
O'
, m¡
Ci
fl
Ifij
30
III
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La figura 2.21 expresa los enlaces trigonométricos de las magnitudes en juego.

Centro del espesor

de la cuchilla Cs Figura 2.21
Enlaces trigonométricos

0'6mm~~ga
da las magnitudes
inherentes al bisel
0,6 mm de la cuchilla
fl
Filo cortante
Ci

Es = es * sen(a;) o bien a ~ arcsen(Es/Cs)

Ei ~ Ci • sen(~) ~~ arcsen(EVCi)
con el vínculo que Es + Ei=1.2 mm (espesor de la cuchilla)

Del hecho que el filo de la cuchilla no está ubicado en el centro del espesor de la
cuchilla, sino más abajo, deriva que la cantidad de acero quitado por la muela superior es
mayor respecto a la cantidad de metal quitada por la muela inferior.

...
r Es por esta razón que en muchas máquinas de dividir el grupo afilador se realiza con
muelas de diámetro diferente. Más precisamente D ~ 350 mm para la muela superior y D ~
250 mm para la muela inferior.

Para obtener los ángulos de bisel deseados es necesario efectuar una regulación de
posición recíproca entre las muelas y la cuchilla. El modo ilustrado en la figura 2.22 y descrito
a continuación, se refiere al caso particular de muela superior 350, muela inferior 250 y
ángulos de bisel respectivamente de 8 y 6 grados.

Muela superior Figura 2.22

Angulsciones
del bisel

.
Cuchilla
350 m

. Muela inferior
Cuchilla

250 mm

31
 ~
'-" 2. La técnica CUADERNO S - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
1"
g;
Dado que, en una primera aproximación, en un punto y durante breves tramos el arco
de la superficie externa de la muela puede ser considerado coincidente con la tangente en g
dicho punto, se deduce que si la muela grande debe ejecutar una segmento del bisel con la g
inclinación de 8°, el centro de la muela deberá posicionarse a una distancia de 24 mm de la
punta de la cuchilla. 1"
Con un análogo razonamiento, si se desea que la cara inferior del bisel tenga una
g:
inclinación de 6~ será necesario posicionar el centro de la muela a una distancia de 13 mm
del filo de la cuchilla. 8
De esta primera observación resulta que una buena máquina de dividir, que con- ~
sienta una fácil regulación del bisel de la cuchilla, debe tener las dos muelas regulables
~
de manera independiente en sentido perpendicular al plano de rotación de la cuchilla.
8:
Efectivamente, la regulación horizontal de las muelas permite variar los ángulos de
las caras del bisel de la cuchilla.
Ji::

Regulando ahora en sentido vertical la posición de las muelas, se variará la longitud

a:
de las caras del bisel. Prácticamente será como desplazar la suma de los ángulos a: y fI en fi;
sentido vertical, sin variar la apertura. Observando la figura 2.21, se puede ver que al variar
It::
la posición vertical de las muelas respecto al plano de la cuchilla variarán los valores Es y Ei
Y por lo tanto los valores Cs y Ci pero no los de a: y fI. Ji:
La mayoría de las empresas constructoras montan afiladores que le ofrecen al opera-
dor ambas posibilidades de regulación, pero en muchos casos los constructores cuando
I!:
montan la máquina en la fábrica fijan la posición de las muelas en sentido "horizontal", de I!:
manera tal que el afilador realice ángulos de bisel considerados óptimos por el fabricante
mismo y le dejan al usuario sólo la regulacion vertical de las muelas. I!:
En general las regulaciones preferidas realizan una cara del bisel superior más ancha
B
que la cara inferior, siguiendo los siguientes órdenes de grandeza:
B
wet-blue tripa seco
~
Cara superior 5,0 mm. 6,0 mm. 3,5 mm.
Cara inferior 3,0 mm. 4,0 mm. 3,0 mm. ~

Los valores citados, vinculados entre si por el valor de los ángulos y por el espesor de Ii::
la cuchilla, pueden ser diferentes según el caso y según las características del cuero, de los
~
espesores de dividido y de la dureza de la cuchilla.
I!:
Después de un cierto tiempo, la superficie de las muelas en contacto continuo con la
cuchilla tiende a empastarse con la grasa que inevitablemente la cuchilla recoge atravesan-
lE:
do el cuero y consecuentemente tiende a perder su capacidad de abrasión. fE:
Por este motivo, hasta hace algún tiempo el operador de la máquina de dividir tenía en
dotación el llamado «diamante-, con el que periódicamente rectificaba las muelas, pero hoy lTi:
en día se tiende a utilizar muelas que se autorectifican.
lfS
El principio con el que trabajan las muelas de este tipo es bastante simple y se basa en
la separación automática de los granos abrasivos que han perdido su capacidad de corte. lE
El gránulo abrasivo debe su capacidad para retirar metal al hecho de tener aristas
~
cortantes que trabajan como herramienta sobre el acero.
Ifl:;
'- AIIRBlUllae 32
v
W;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Cuando las aristas se redondean después de un cierto tiempo, el trabajo de roce se

transforma en calor y el gránulo aumenta su temperatura a un nivel que quema los enlaces
que lo fijan al empaste resinoide de la muela. El gránulo se separa junto con muchos otros
que se hayan en las mismas condiciones y el diámetro de la muela disminuye poniendo en
descubierto nuevos gránulos abrasivos.

Hoy en día, estas muelas abrasivas se utilizan ampliamente, pero presentan un proble-
ma ligado a su capacidad de absorber agua.
Por ello, son muelas muy válidas para las máquinas que trabajan en wet-blue o en
seco. Viceversa, para las máquinas de dividir que trabajan en tripa y por lo tanto en presencia
de agua, es necesario hacer girar las muelas durante algunos minutos después que se ha
concluido el trabajo para permitir la centrifugación del agua eventualmente absorbida.
Se ha visto que las muelas se desgastan disminuyendo su diámetro, y por lo tanto el
afilador debe estar dotado de un método de regulación vertical de la posición de las muelas
para poder mantenerlas en contacto con la cuchilla.
Hasta hace algún tiempo, esta regulación se efectuaba manualmente y necesariamen-
te la calidad del afilado, y consecuentemente la capacidad de corte de la cuchilla, sufría
continuas variaciones porque la intervención del operador tenía lugar cuando el mal resulta-
do del dividido denunciaba una decadencia de la capacidad de corte de la cuchilla.
A partir de los años 70, también este problema ha sido resuelto partiendo de la consi-
deración que para garantizar la constancia en los espesores de dividido,la cuchilla, aunque
esté desgastada por el trabajo del dividido y por el continuo afilado, debe mantenerse con el
filo del bisel siempre en la misma posición respecto a los rodillos transportadores .

J
... ------ ,, Figura 2.23
J
J
,, Posición
J
IX ,,
Muela superior , cuchilla-mue/as
,,,
, i en e/ proceso

A i de afilado
i Cuchilla
I
,, i
Muela inferior i'x , ,,
,, , ,,
,, J

------ J

... ------ ... ------

"
,,
J
,, "
,, IX
,, ,, IX"
B ,, , ,, i \
i e ,
,,
,, i i ./
I Cuchilla
"--- i ----C:uchilla
~
I I
,, i ,, i
,, i , ,, I ,
,,
,, ix ,, ,, ix
i
"
... _---- "-

33
 i
2. La témica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
le
!J:
En referencia a la figura 2.23 donde se muestran algunas situaciones en las que pue-
den encontrarse recíprocamente la cuchilla y las muelas durante el proceso de afilado, se Pi
puede observar que:
1-
A) las muelas y la cuchilla están en posición correcta y la línea x-x indica el plano,
predeterminado en la fase de regulación de la máquina, en el que debe permanecer ~
el filo de la cuchilla. Las muelas presionan la cuchilla con la justa presión de afilado; ¡;
B) la cuchilla se ha gastado y el filo de la cuchilla está más atrás respecto a la posición
predeterminada. No existe más la correcta presión entre las muelas y la cuchilla
.-
que deja de ser afilada; Ir
C) las muelas se han gastado y no presionan más la cuchilla, que por lo tanto deja de ~
ser afilada.
Es obvio que para no tener discontinuidad en la capacidad de corte de la cuchilla y por ti=:
ende en la precisión del dividido, sería necesario mantener constantemente las muelas y la
cuchilla en la condición A.
1::
Dejando a la intervención manual del operador la tarea de recuperar el desgaste de las ~
muelas y el desgaste de la cuchilla se provocan grandes oscilaciones en la calidad del divi-
dido, porque naturalmente el operador tiende a intervenir solamente cuando gracias a los ~
controles se da cuenta que ha perdido la precisión del espesor, o sea demasiado tarde. En la fjf:
figura 2.24 este fenómeno está representado por una curva que alcanza elevados valores de
diferencia E del valor medio correcto en un intervalo de tiempo más bien largo. I!:
I!:
~ Figura 2.24
Eficiencia de corte
E
+ Afilado manual
i!:
(!:

I!:
Afilado automático
T ti:
Media
fi:
D:
D:;

6:
~
En cambio el método de afilado completamente automático permite intervenir con in-
tervalos muy breves en la corrección de la posición de las muelas y de la cuchilla, mante-
Ji:
niendo las diferencias E con la situación de eficiencia media del filo de la cuchilla muy peque- 11:
ñas y en intervalos de tiempo más limitados.
Ii:
El método de afilado automático del cual se habla requiere que la máquina de dividir ~
esté dotada de un sensor (magnético u óptico) que detecte la posición del filo de la cuchilla.
Cuando el sensor no «lee. más su presencia, por ejemplo cuando el filo de la cuchilla se 11%:
coloca más atrás porque está desgastado, envía una orden a los empujadores de la cuchilla
que proceden a empujarla hasta volver a colocar el filo en la posición correcta.
Ii=:
11;;
34
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

También el grupo afilador debe estar dotado de un servomecanismo que proceda, en

base a una orden, a acercar las muelas a la cuchilla.

El principio de funcionamiento es el siguiente.

t) A la partida del turno de trabajo la cuchilla está en la posición correcta, controlada
por el sensor, y las muelas presionan con la presión adecuada sobre la cuchilla
garantizando el afilado.
2) Un comando temporizado le envía al dispositivo de acercamiento de las muelas la
orden de acercarse a la cuchilla por una entidad predeterminada (uno o dos milési-
mos de milímetro) y regulable en función del tipo de muelas, del tipo de cuchilla y
del tipo de trabajo que se está efectuando.
3) La orden se repite con intervalos de tiempo regulares y predeterminados (por ejem-
plo cada 30 o 45 segundos), también estos regulables en función del tipo de mue-
las, del tipo de cuchilla y del tipo de trabajo que se está efectuando, hasta que el
sensor que controla la posición de la cuchilla emite una señal porque no siente más
la presencia de la cuchilla. Esto significa que el filo de la cuchilla se ha gastado y ha
retrocedido su posición (uno o dos décimos de milímetro según la sensibilidad del
sensor utilizado).

4) La señal emitida por el sensor devuelve a cero el comando temporizado de avance

de las muelas y ordena el avance de la cuchilla.
,-o
5) El avance de la cuchilla tiene lugar de manera lenta y continuativa hasta que la
cuchilla misma no haya recuperado su posición devolviendo a cero el comando del
sensor.

6) A este punto vuelve a comenzar el cómputo del comando temporizado de las mue-
las y el ciclo recomienza.

"" Obviamente, en las máquinas dotadas de este dispositivo es posible programar la du-
ración de una cuchilla optimizando su rendimiento.

Se puede inluirfácilmente que la duración de la cuchilla depende de diversos factores como:

• el tipo de acero de la cuchilla;

• el tipo de muelas;

• el tipo de cuero que se divide.

En general, se puede decir que las duraciones medias expresadas en horas de trabajo son:
Dividido en tripa 100+120
Dividido en wet-blue 80+ 100
Dividido en seco 60+70

Estas duraciones se refieren a una cuchilla con un espesor de 1,2 mm y un desgaste

.. de 50 mm (ancho inicial de 85 mm y ancho final de 35 mm) .

En algunas máquinas se pueden desgastar las cuchillas hasta 25+30 mm antes de
cambiarlas, pero en estas condiciones se pierde mucho en la precisión de la guia y por ende
en la precisión del dividido.

35
 r;.
',-, 2. La técnica CUADERNO 5 -LA MÁQUINA DE DNIDIR
1::
¡:::
2.3.3 Los volantes
~;
La cuchilla está constituida por una cinta de acero, cerrada en anillo tensa entre dos
volantes colocados en los dos extremos de la máquina. ~
El diámetro de los volantes tiene dimensiones bastante altas para evitar que la cuchilla
~
se rompa como consecuencia de las continuas flexiones a las cuales está sometida durante
la rotación. Los cálculos y la experiencia han llevado a un valor del diámetro de los volantes &:
de 800 mm.
S;
Con este diámetro, la tensión debida a flexión que se genera en la cuchilla con espesor
de 1,2 mm a causa del arrollamiento en el volante, permanece con valores más bajos de los ¡-::
que provocarían su ruptura por fatiga.
La velocidad de rotación de los volantes es de unos 120 m/min., capaz de conferirle a ~
la cuchilla una velocidad lineal de 5 m/seg.
~
Este valor representa un compromiso entre las necesidades de corte (que requerirían
altas velocidades) y el problema derivado del roce entre la cuchilla y las guías (como se verá E'
a continuación), que limita la velocidad de deslizamiento.
B:;
Velocidades más altas harían necesario el empleo de materiales especiales muy duros
y con características de antiagarrotamlento en la fabricación de los estabilizadores gu ía- a;
cuchilla, que serían eficaces para alcanzar el objetivo, pero bastante costosos y de tecnolo-
g ía muy compleja. ~
El segmento externo de los volantes no es perfectamente cilíndrico sino c6nico y el
tl:
diámetro anterior (es decir el que se dirige hacia la zona de introducción) es más pequeño
que el diámetro posterior, como se indica en la figura 2.25. E
d=D-O,3mm
fi:
'-' Figura 2.25
Conicidad del volante It:
I!:
Ii:
B:
11;;

t
lit
~

&'
a:
lb

Por lo menos uno de los dos volantes está dotado de guías de deslizamiento que
a:
hacen posible su movimiento longitudinal (figura 2.26). Según el tipo de automación de la ID':
que está dotada la máquina, el movimiento longitudinal del volante puede ser garantizado
~
por medios mecánicos o por medios hidráulicos o neumáticos.
lit
36
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido
2. La témica

Figura 2.26
Posición y diámetro
de los volantes

Cuando los dos volantes están a la distancia mínima entre sí, la cuchilla
no está bajo
tensión y puede montarse y desmontarse fácilmente.
Después del montaje, se ordena el alejamiento de los volantes y la cuchilla
se pone en
tensión adhiriéndose al segmento externo de los mismos volantes.
Por lo menos uno de los dos volantes está dotado de un comando que
lo hace girar. El
roce entre la cuchilla y el volante hace que también la cuchilla entre en
rotación y sea capaz
de cortar el cuero.

En la figura 2.27 se evidencia un eje de oscilación perpendicular a

la superficie de
deslizamiento. La oscilación es indispensable para poder inclinar el
plano de los volantes y
para que de esta manera, durante la rotación la cuchilla mantenga
siempre la tendencia a
retroceder y que por lo tanto permanezca siempre levemente apoyad
a a los empujadores de
la misma.

Figure 227
El volante tensor
E·e de oscilación

corredera

En la figura 2.28 se representa una vista desde arriba de la cuchilla,

de los volantes y
del larguero gu ía-cuchilla.
El valor Y de angulación de los ejes debe ser igual para ambos volante
s y debe ser tal
como para hacer que la cuchilla permanezca en posición rectilínea
y levemente apoyada a
los empujadores.

37
2. la técnica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR

Cuando este valor es excesivo (vista A), la cuchilla se arquea y se aleja de los empuja-
dores en la zona central.
Cuando este valor es insuficiente (vista B), la cuchilla tiene a escaparse hacia adelante
y se aleja de los empujadores.
El valor correcto de Y (vista C), que mantiene la cuchilla perfectamente rectilínea y
adherente a los empujadores por todo el ancho de la máquina, no puede establecerse a
priori sino que se debe regular todas las veces que se cambia la cuchilla, porque depende de
las características geométricas de esta última.

Figura 2.28
Regulación angular
de los volantes

y y

e
1/ 1'\ 1-
1-
•I
1-1'

~ "
1f y 11 y

2.3.4 fllarguero guía-cuchilla

En la zona de trabajo y más específicamente en la zona correspondiente a los rodillos

transportadores, la cuchilla debe ser bien guiada para que pueda mantener su posición aún
siendo sometida a los empujes del cuero durante la operación de dividido.
En términos prácticos, la cuchilla no debe deformarse ni retroceder, ni debe moverse
hacia arriba o hacia abajo, para no provocar variaciones en el espesor del cuero dividido.

38
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Para alcanzar este objetivo, las máquinas de dividir disponen en la zona posterior de
un específico larguero guía-cuchilla que controla la posición de la cuchilla mediante disposi-
tivos particulares.
Como resulta visible en la figura 2.29, la parte anterior del larguero es muy biselado
para poder guiar la cuchilla en una posición muy cercana a los rodillos transportadores. La
cuchilla se apoya sobre una superficie insertada y fijada mecánicamente al larguero, consti-
tuida por un material particularmente duro y resistente al desgaste y denominada estabiliza-
dor guia-cuchilla inferior.

En la parte superior se fija al larguero una placa (A) que también lleva una superficie
insertada análoga a la inferior y se denomina estabilizador guía-cuchilla superior. Esta
placa está dolada de una serie de tornillos de EMPUJE (6) Y de TIRO (C) que permiten
regularla en altura y por lo tanto el estabilizador guía-cuchilla superior se puede regular en
altura variando tanto su distancia como su paralelismo respecto a la superficie del estabili-
zador guía-cuchilla inferior.
• B -Tornillo de empuje e - Tornillo de tiro Figura 2.29
Regulación
estabilizador
guía-cucchilla superior
A- Placa

Traversaño ~
..
Estabilizador de gura superior

.. Estabilizador de guía inferior

39 A1I88111. .
 t=
~ 2. La técnica CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
~
~
Se recuerda que a la operación de dividido se le exige un alto nivel de precisión, del
orden del décimo de milímetro. Por lo tanto es fácil comprender que a la cuchilla se le pueden ~
permitir solamente movimientos verticales mucho más pequeños, del orden del centésimo
~
de milímetro.
Para alcanzar este resultado es necesaria una regulación muy fina y precisa de la tt:
distancia entre el estabilizador de guía superior y el estabilizador de guía inferior, que se
~
ejecuta regulando oportunamente los tornillos de tiro y de empuje de la placa superior.
La parte posterior del larguero contiene toda una serie de empujadores conectados If:
entre sí por un sistema de movimiento particular.
En la parte referida a los volantes se ha visto que la cuchilla, girando, debe tener la
IJ=,
tendencia a retroceder. Por lo tanto, para mantenerla en posición es necesario que el largue- I'~
ro guía-cuchilla disponga de empujadores ad-hoc en los cuales se apoya, rozando, el borde
posterior de la cuchilla. C::
Para evitar que el cabezal de los empujadores se desgaste rápidamente, éste se realiza
utilizando chapas sinterizadas, dotadas de una dureza sumamente elevada y de una gran
B::
resistencia a la temperatura y al desgaste, que se fijan al empujador mediante soldadura. B::
Todos los cabezales de los empujadores deben estar alineados de manera que toquen
al mismo tiempo el borde posterior de la cuchilla y su movimiento longitudinal es sincroniza- ~
do, en el sentido de que se deben mover todos simultáneamente hacia adelante cuando se
Ir:
debe hacer avanzar la cuchilla (para compensar su desgaste) o hacia atrás, cuando se deba
hacer retroceder el filo de la cuchilla (para realizar una nueva regulación o para llevar los It:
mismos empujadores a la posición de máximo retroceso posible en el caso de empleo de
If;:
una cuchilla nueva).
En la figura 2.30 se ilustra un posible tipo de sincronización. Todos los empujadores ~
están fijados, por medio de un perno que funciona como pivote, a una única placa que los
mantiene alineados.
If;:
t;:
Figura 2.30
~ Regulación
1':
estabilizador
guía-cucchilla t=:
superior a través
~ de los empujadores Tornillos 1":
de
t:
1:
Motorreductor
e
Placa de Alineación Reductores angulares
~
A su V9Z, la placa está conectada a través de tornillos y tuercas, a tres reductores de
~
tornillo sin fin gobernados por un motor eléctrico. La rotación del motor, en sentido horario o
antihorario, provoca el avance y/o el retroceso de todos los empujadores y por lo tanto de la t:
cuchilla. En algunas máquinas modernas este tipo de comando ha sido completamente au-
tomatizado, lo que permite obtener una serie de importantes ventajas entre las cuales:
1:
• mantener constante la distancia entre el filo de la cuchilla y el plano de los rodillos ~
transportadores, compensando automáticamente a intervalos constantes el des-
f';
gaste de la cuchilla;
t;
40
~
~
;re Los Cuadernos de ingeniería del curtido
2. La técnica
;d
• modificar de manera rápida la distancia entre el filo de la cuchilla
::l y el plano de los
rodillos en función del tipo de dividido que se debe cumplir, dándole
a la máquina
~ una gran flexibilidad de empleo;
• colocar más atrás los empujadores de manera automática cuando
~ la cuchilla se ha
desgastado y ha alcanzado el ancho mínimo predeterminado.
::J
En el capítulo REGULACIONES se verán detalladamente los paráme
~ ~
respetarse para regular el juego entre los estabilizadores gUía-cuchilla.
tros que deben

A pesar de la lubricación, el deslizamiento a alta velocidad de la cuchilla

entre los
estabilizadores de guía genera un fuerte calentamiento. Este calenta
miento provoca en el
larguero inevitables dilataciones térmicas que pueden variar su forma
geométrica.

En una buena máquina de dividir, sobre todo si está destinada a division

es en wet-blue
o en seco, es importante que este fenómeno haya sido tomado en conside
ración en la fase
de proyecto y que se hayan adoptado las posibles medidas de tipo estructu
ral y/o de montaje
para impedir que estas dilataciones se traduzcan en variaciones geomé
tricas de la posición
recíproca entre los rodillos y el filo de la cuchilla, con las consecuentes
variaciones de espe-
sor.
La solución más fácil de realizar consiste en dejarle al larguero la posibili
dad de dilata-
ciones longitudinales sin forzarlo en uniones rígidas con los flancos de
la máquina de dividir.

2.3.5 El coma ndo del trans porte

La tarea de empujar el cuero contra la cuchilla para poderlo dividir en

dos folios está
confiada al rodillo transportador superior (RTS) y a un rodillo transportador
inferior de anillos
(RTI).
El movimiento .de rotación debe ser sincronizado en el sentido que. en
teoría, los dos
rodillos deberían girar a la misma velocidad periférica.
El tipo de comando más simple está constituido por un motorreductor
con dos árboles
de salida, uno de los cuales está conectado con el rodillo superior calibrad
or mientras que el
otro está conectado con el rodillo de goma sobre el cual se apoyan los
pequeños rodillos que
. forman el rodillo transportador inferior de anillos.
En efecto, resulta mucho más fácil gobernar la rotación de un rodillo
monolítico y fijo
que la de un rodillo compuesto por múltiples secciones en anillo que
se mueven recíproca-
mente.
La tarea de hacer girar los rodillos está confiada a la fuerza de arrastre
debida al roce
existente entre los mismos rodillos y la superficie externa del rodillo de
goma.
Este esquema continúa aplicándose hoy en día en muchas máquinas
y gracias a su
sencillez se prefiere a otras soluciones en el dividido en curtido o en
seco .

• Viceversa, cuando se divide en tripa la gran cantidad de agua presente

junto a la nota-
ble cantidad de grasa que a veces queda en los cueros, vuelven práctica
mente inexistente el
roce entre el rodillo de goma y el cilindro de anillos. Consecuentemente,
el cilindro de anillos
no gira y no contribuye al avance del cuero entre los rodillos.
Para resolver el problema se han realizado rodillos de anillos que tienen
la caracterís-
tica de dejar mover los rodillos en sentido vertical aunque estén conecta
dos entre sí en
y

41 AItBSI ULUC
 2. La técnica CUADERNO 5 . lA MAQUINA DE DIVIDIR

sentido torsional. De esta manera se puede conectar además el cilindro de anillos al moto-
rreductor que dirige el transporte, y que de este modo tendrá TRES árboles de salida (figura
2.31 - particular A).

Figura 2.31
Conexión del
A
cilindro de anillos
'-' al motorreductor

Las velocidades de rotación de los tres árboles son inversamente proporcionales al

diámetro de los rodillos a los que están conectados para poder garantizarles la misma velo-
cidad periférica. Solamente algunos fabricantes consideran ventajoso tener, en el dividido en
tripa, una velocidad del cilindro de anillos más alta de alrededor del 5% de la velocidad del
rodillo transportador calibrador.
Dado que la posición de los rodillos varía en función de la regulación de la máquina, la
conexión entre rodillos y motorreductor se realiza por medio de árboles estriados con doble
junta de cardán (de manera que sean homocinéticos). De esta manera se garantiza una
rotación de los rodillos a velocidad constante incluso cuando se modifica la distancia de los
rodillos desde el reductor y cuando, en consecuencia, varía la inclinación del árbol de trans-
misión.
Las máquinas modernas están generalmente equipadas con la velocidad de transpor-
te variable y por lo tanto el comando del reductor se ejecuta con motores hidráulicos o eléc-
tricos dotados de velocidad regulable.

42
 ,
3. LA TECNOLOGIA

3.1 El espesor del dividido

El dividido es la primera operación que se cumple en el cuero para adecuar su espesor

al valor final que se desea obtener.
Indudablemente, una de las características que más sirve para garantizarle a un cuero
acabado la máxima posibilidad de explotación, es la constancia del espesor en toda su
superficie. Además, debe tratarse de un espesor que permanezca invariable incluso cuando
el cuero es sometido a notables esfuerzos de tracción como son, por ejemplo, los que se
imponen a los cortes para zapatos durante las operaciones de montaje del calzado.

Para obtener este resultado no se puede pensar en darle al cuero ya en esta fase un
espesor constante y uniforme, pero es necesario conferirle un espesor diverso de zona a
zona, en consideración de los diferentes tipos de estructura que el cuero posee y, conse-
,..
L
cuentemente, en consideración de los diferentes comportamientos que estas zonas tendrán
cuando serán sometidas a las sucesivas operaciones mecánicas de estiramiento y ensan-
chamiento.

En este sentido, es necesario tener siempre presente que:

• el cuero de la culata tiene una estructura uniforme y compacta;

.. el cuero de los flancos tiene una estructura delgada y muy elástica;

• el cuero del cuello tiene una estructura esponjosa y muy elástica.

Teniendo presente que uno de los objetivos que el proceso de curtido debe alcanzar
consiste en obtener un buen rendimiento superlicial y que para alcanzar este resultado el
cuero será sometido, durante todo el arco del proceso, a sucesivos tratamientos de estira-
miento y ensanchamiento, se derivan dos consecuencias:

al seguramente, las partes que más se ensancharán durante el proceso serán las más
elásticas;

bl si a la conclusión de las operaciones de ensanchamiento se desea tener un cuero

de espesor constante, es indispensable que quede más material en los flancos y en
el cuello que en la culata durante el dividido, porque durante las fases de ensancha-
miento este material de sobra deberá distribuirse en una superficie más amplia.

En la figura 3.1 está representada esquemáticamente la· sección transversal B-B' y la

longitudinal A-A' de un cuero bovino, poniendo en evidencia la evolución de los espesores
que deberán obtenerse con un buen dividido.

Se ve claramente el incremento que sufre el espesor pasando del centro X al flanco X'
y también el que sufre en el cuello desde el final de la culata Y' al extremo del cuello Y".

43
 ~~
~3. La tecnología CUADERNO 5 - LA MAQUINA DE DIVIDIR
1='.
a=;
~ Figura 3.1
Y"
~ Espesores de dividido J;:
',::para cuero bovino
~L-~--------------~A f-:
r::
g::
, J;:
X' X:
J:
B B'
¡::
~

~
1::
~
A'
Y' 1::
A' ¡..-
1=:
~
Una regla válida en general para todos los casos sugiere tener:
1'::
X' = X+0,2/0,3 mm
~
y=x
Y'= y +0,1 mm r¡::
Y"= y + 0,3/0,4 mm
1:
Estos deben considerarse como valores de incremento medio, variables según el tipo Ii:::
de cuero y el tipo de dividido.
IIC
E
3.2 La elección tecnológica
lit:
Una vez establecido que el cuero debe ser dividido, la tecnología es llamada a dar una lit;
respuesta al siguiente interrogativo: ¿en cuál estado de transformación conviene ejecutar el
dividido? lIi::

En la práctica se trata de saber si convenga más dividir en tripa, después del pelambre
ti:
o en wet-blue, después del curtido: ¿dividido en tripa o en curtido? &:
Para dar una respuesta objetiva deben tomarse en consideración razones tecnológi-
cas y razones económicas. 11':
Desde un punto de vista histórico, cuando se comenzó a emplear el dividido se hizo en
E
cueros después del pelambre. Las razones eran múltiples y todas de tipo «mecánico»:

• el cuero después del pelambre se presenta hinchado y por lo tanto con un espesor
11:::
más alto del que tiene en el estado natural o después del curtido; &:
• el cuero después del pelambre presenta una resistencia al corte menor de la que
lit;
tiene después del curtido.
E:
44
F
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

11
Eran y son condiciones favorables para poder trabajar con máquinas poco complejas,
dotadas de poca precisión y poca capacidad de corte.
Quedaban sin resolver, y su resolución no era fácil, dos problemas relacionados entre
sí: el primero ligado a la dificultad de avance del cuero en la máquina debido a la extremada
• resbalosidad típica de los cueros en tripa; el segundo a la necesidad industrial de obtener
una buena precisión en el espesor, capaz de garantizar constancia de valores tanto en un
lO
mismo cuero como entre cueros distintos.
Con el pasar del tiempo las máquinas de dividir han ido mejorando en el afilado, en los

... materiales de la cuchilla y de las guías de ésta así como en los medios de regulación del
espesor, permitiendo dividir con mayor velocidad y precisión.

Se ha visto a este punto que se obtenía un serraje de mayor superficie dividiendo en

curtido con variaciones del espesor nominal muy contenidas. En los años 60/70 este factor
llegó a ser determinante, orientando las decisiones del curtidor en la dirección del dividido
en wet-blue.

Desde un punto de vista tecnológico, se debe hacer notar que entre los dos métodos
,....
..... hay profundas diferencias que terminan metiendo en discusión las decisiones tomadas por
puras razones .mecánicas».
Como siempre, la verdad no está toda de una parte y para dar una respuesta se deben
hacer algunas consideraciones que parten del tipo de cuero crudo a disposición y que termi-
nan analizando el tipo de cuero acabado que se desea producir.
... Frecuentemente, la decisión sobre el tipo de dividido, y por lo tanto sobre el producto
final de la tenería, es dictada por las condiciones del mercado local de la materia prima en
general y por el precio en particular.
Manteniéndose en cambio en un campo puramente académico, hoy en día, en
presencia de un mercado global, una tenería de mediana dimensión que quIera dispo-

. ner d!l una gama completa de productos y que pueda recurrIr a un mercado de la
materia prima que ofrezca flexibilidad de aprovisionamiento, debería dotarse de dos
líneas, una para el dividido en tripa y una para el dividido en wet-blue, para poder
aprovechar los ventajas de las dos tecnologías de 'producción_

•
3.3 Dividido en tripa

El dividido separa la capa flor de la capa carne, cortando el cruce de las fibrillas y
poniendo al descubierto la parte de dermis constituida por la capa reticular de las fibrillas.

De este hecho se derivan algunas consecuencias positivas como:

• un cuero de espesor suficientemente uniforme;

• • una flor más relajada y en particular con las arrugas del cuello muy aplanadas;

• un lado carne más abierto y permeable a las substancias químicas curtientes que
lo deben penetrar.

Las ventajas que se derivan son múltiples porque:

• se aplica la receta en cueros ulteriormente unificados en el espesor;

45
 3. La tecnología CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR

• el proceso de curtido se realiza en tiempos más restringidos respecto al curtido a

pleno espesor, no solamente porque el espesor que hay que curtir es menor, sino
además porque las fibras abiertas por el lado carne crean una superficie con alto
grado de absorción;
• las materias químicas penetran en el cuero por el lado carne en vez de atravesar la
flor, ahorrándole a ésta última la indudable «violencia» ocasionada por la pasada de
los productos químicos a través de sus poros. De esto se deriva un aspecto super-
ficial menos áspero;

• el cuero adquiere una suavidad y una elasticidad que siguen siendo reconocibles y
apreciables incluso en el producto acabado.

Sin embargo, el dividido en tripa también tiene lados negativos derivados del hecho de
que, estando el cuero hinchado y saturado de agua, se presenta muy pesado, resbaloso y
extremadamente flexible. En estas condiciones el trabajo de dividido se presenta difícil para
los operadores que deben manejar cueros resbalosos y pesados.
Para resolver estos inconvenientes, en los últimos años se han diseñado máquinas de
dividir dotadas de fáciles regulaciones para la puesta a punto y de sistemas de transporte
particularmente eficientes.
Para aliviar ulteriormente el trabajo manual, las modernas máquinas para dividir en
tripa están dotadas de extractores automáticos que eliminan la presencia de los operadores
detrás de la máquina.

En todo caso, sigue siendo válido el hecho de que el dividido en tripa ofrece una preci-
sión bastante baja en el espesor y que generalmente los operadores tienden a dividir dejan-
do abundante material en exceso por el lado flor.
La consecuencia que se deriva de este último hecho es que en el lado carne queda
poco material, lo que determina la formación de serrajes más delgados y de superficie más
reducida.
Desde el punto de vista puramente económico, el dividido en tripa procura beneficio-
sas ventajas gracias al hecho de que no se curten los serrajes y/o las partes de serrajes
demasiado delgadas.

Consecuentemente hay:

• un mayor rendimiento de los bombos de curtido porque se cargan con material

semielaborado que se transformará completamente en cuero acabado;

• un ahorro de productos químiCOS curtientes porque no se curten los serrajes y/o las
partes de serrajes demasiado delgadas;

• se deja como reserva un material orgánico (serrajes delgados y/o recortes de se-
rrajes) que gracias al hecho de no estar contaminado con productos químicos cur-
.~.
tientes, puede utilizarse como materia prima para la producción de cola, jabones,
alimentos para animales, etc.

Resu miendo, el dividido en tripa:

• penaliza el rendimiento en serraje,

• exalta las cualidades de la flor.

46
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Partiendo da estos datos prácticos, el dividido en tripa es preferible cuando se proce-

san cueros delgados y que no tienen material suficiente como para producir serraje utiliza-
ble.
Terneros y bovinos livianos pertenecen a la categoría de los cueros que preferente-
mente deben dividirse en tripa.

... Este proceso debe adoptarse cuando la principal característica que se le solicita al
producto acabado es su SUAVIDAD.
Además, teniendo en cuenta el efecto de distensión que se genera en el cuero con el
dividido en tripa, esta solución debe tomarse en consideración cuando se procesan cueros
con el cuello particularmente arrugado.

Por lo tanto, el dividido en tripa es adoptada por las tenerías que:

• trabajan pieles de ternero o cueros livianos en general;

• trabajan cueros arrugados y crónicamente defectuosos por «cortadas de desolla-

do» que vuelven inutilizable o de poco valor el serraje;

• producen cueros suaves a plena flor;

• producen cueros para tapicería.

3.4 El espesor en el dividido en tripa

Después del tratamiento de pelambre el cuero resulta hinchado para prepararlo para el
curtido. Por lo tanto, dividiendo en tripa se debe tener en cuenta el espesor que tomará el
cuero después del proceso de curtido y secado.
El hinchamiento del cuero, y consecuentemente la sucesiva reducción del espesor
después del curtido, no representa un valor fijo sino una variable que depende de la particu-
lar receta adoptada por cada tenería.

Consecuentemente, tomando como referencia el espesor de rebajado (Y), no se pue-

den dar reglas fijas para calcular el espesor del dividido en tripa (Z). Se puede dar sólo una

..
~ . evaluación de primera aproximación partiendo de la consideración que, en media, después
del curtido y el secado se produce una disminución del espesor equivalente al 30% .

.. De ello se deduce una simple fórmula (que debe controlarse caso por caso):

- Z=----
0,7

En las tenerías donde la producción se articula en diferentes productos y diversos

• espesores, para simplificar el trabajo de programación se prefiere estandarizar los espeso-
.. res de dividido en tripa en tres segmentos:

Cueros delgados Z=2-2,2mm

Cueros medianos Z =2,8 - 3,0 mm
Cueros gruesos Z= 3,6 - 4,0 mm

. 47
_~3. La tecnología CUADERNO 5 - LA MAQUINA DE DIVIDIR

3.5 Dividido en curtido

¡:

El dividido en wet-blue se efectúa en cueros curtidos y que con el secado han perdido t=
por lo menos el 50% de humedad residual.
En estas condiciones el cuero toma una cierta rigidez y resulta más fácil el trabajo de
t::
introducción y extracción del cuero de la máquina de dividir. g.:
Por si mismo, el trabajo de dividido en wet-blue es más oneroso que el dividido en tripa,
porque el cuero curtido opone más resistencia al avance de la cuchilla en su interior, lo que re:
hace necesario que la máquina de dividir tenga más potencia.
En cambio, desde el punto de vista cualitativo la precisión resulta mayor. De hecho, si
r:
con el dividido en tripa se debe considerar como un dividido de óptima precisión la que da fe:
una tolerancia de +/- 0,2 mm, con el dividido en wet-blue se puede obtener, con una buena
@.:"
regulación, una precisión de +/- 0,1 mm.
t:
Cuando se procesan cueros pesados y se necesitan espesores relativamente delga-
dos, poder dividir con una mayor precisión ofrece la oportunidad de obtener un serraje de J::
espesor más alto y de superficie más amplia.
f:
Considerando la calidad, la situación se invierte porque el cuero curtido a pleno espe-
sor resulta un poco más rígido y más arrugado. ~
Por los mismo motivos ilustrados, también la calidad de la flor resulta levemente inferior.
Desde el punto de vista económico el mayor rendimiento en serraje es anulado porque
i=
respecto al serraje separado de la flor con el dividido, el que puede utilizarse efectivamente 1-:
tiene una superficie muy inferior. Por lo tanto, se deben calcular como COSTES:
(::
• el valor de los productos químicos utilizados para curtir la parte de serraje que no
será transformada en cuero; ¡:::
• la pérdida de rendimiento de los bombos de curtido, cargados con materia prima no ~
transformable.
~
Resumiendo, el dividido en wet-blue permite:
1=
• el mayor rendimiento posible en serraje,
1;'
• el almacenamiento de wet-blue no dividido.
Re
Partiendo da estas consideraciones se puede afirmar que el dividido en wet-blue es
preferible cuando se procesan cueros muy pesados.
.,
Generalmente estos cueros tienen una flor poco fina y por lo tanto están destinados a l'
la producción de cueros bastante rígidos, con flor corregida o estampada.
En general, la gran disponibilidad de serraje generada por el empleo de este tipo de
a
materia prima, lleva a las empresas a desarrollar también la producción de crupones de IJ
serraje ennoblecido.
11
Por lo tanto, el dividido en wet-blue es adoptada por las tenerías que:
Ii
• trabajan cueros pesados;
1(
• trabajan cueros provenientes de matadero, con serraje sin cortadas;
11
• producen cueros para cortes de calzado, marroquinería y maletería.
It
48
•
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

3.6 El espesor en el dividido en curtido

Denominado con X el valor nominal del espesor con el que se quiere dividir un cuero, se
debe establecer una regla, lo más general posible, que relacione X con el espesor final del cuero.
Dadas las variaciones de espesor que se requieren para un cuero «bien dividido», es
conveniente fijar antes que nada una norma general para la detección del espesor de un cuero.
Siendo la culata la parte de cuero más estable y resistente de toda la piel, es en ésta
que se buscará el valor X predeterminado. Son las zonas marcadas con el número 1 en la
figura 3.2.
En la parte central, el cuero debe presentar el mismo espesor desde la punta de la cola
hasta la altura de la punta de pecho, indicada en la figura con los números 2 y 3.

Figura 3.2
Puntos de detección
espesores

~'

•
""

A partir de esta zona hasta la cabeza, el cuero presenta características de suavidad y

esponjosidad, por lo que se sugiere comenzar a aumentar el espesor, continuando por toda la
longitud del cuello hasta llegar al final de la cabeza, en la zona indicada con los números 3,
con un espesor superior a X de un 10+20%, según la naturaleza del cuero. Para proteger el
espesor en los flancos, la máquina de dividir deberá tener el rodillo de transporte «curvo» y, en
los puntos indicados con los números 4, se deberá tener un espesor superior a X del 15+20%.
Con el número 5 se han indicado zonas muy delicadas, correspondientes a la ingle y a las
axilas. El cuero se caracteriza por una particular suavidad y se debe controlar cuidadosamente
porque se pueden verificar «vacíos» del cuero debidos a erróneos remojos y pelambres.
En caso de regulaciones no correctas de la máquina de dividir se pueden verificar «HUN-
DIMIENTOS» extremadamente dañinos.
Para un buen dividido se pueden definir como válidos los siguientes valores:
tí
Punto de detección Espesor,
1 X
2 X+O,lmm
3 X+O,3mm
4 X+O,2mm
5 X+O,l mm

'oo'
49 A_tllllIIe
 te
_ 3. La tecnología CUADERNO S - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
r
fe
Sabiendo que en la mejor de las hipótesis una máquina de dividir en wet-blue bien
regulada logra mantener el espesor programado con una tolerancia de +/- 0,1 mm, si se te
programa, por ejemplo, el valor de dividido X = 2 mm, deben considerarse dentro de la f;:
norma de tolerancia todas los cueros que presenten valores de X comprendidos entre 1,9 y
2,1 mm. &=
El mismo grado de oscilación se encontrará en todos los puntos indicados en la tabla.
f;:
¿Pero con qué criterio se establece el valor X?
La tolerancia de una máquina de dividir no satisface las exigencias de precisión fe
de la industria manufacturera que requiere una precisión de por lo menos + 1- 0,05 mm_
Esta precisión es garantizada por la máquina rebajadora y por lo tanto, cuando se t:
divide en wet-blue, se debe tomar en consideración la necesidad de dejar el «material en
t-"
exceso» indispensable para el trabajo de la máquina rebajadora. Este material puede ser
igual a O,1+0,2mm. 1:-

De ello se deduce que si el cuero rebajado debe tener un espesor y, el espesor a

f:
programar en la máquina de dividir en wet-blue será: t::
X = y + 0,2+{),3 mm
1,::
~

f;:
3.7 Dividido en seco
e
El dividido se llama "en seco' cuando se realiza en cueros que ya han sufrido las I!:
operaciones de escurrido, estirado y secado.
No es muy común y se utiliza, por ejemplo, cuando se debe disminuir de manera signi- e
ficativa el espesor de cueros almacenados en crust. En este caso, el dividido substituiría la
1':
necesaria operación de rebaje, reduciendo los tiempos de proceso y eliminando la formación
de los polvos de rebajado. 1'-:
También la producción de skiver requiere el dividido de la flor del cuero de carnero o de
cabra y frecuentemente la operación se cumple en seco.
1::
Además, recientemente se ha introducido el empleo del dividido en seco para la igua- 1=:
lación del cuero de suela y para la producción de plantillas.
La dividido en seco se utiliza también para las cintas continuas de producto textil sintético. It;;

1":
3.8 El espesor en el dividido en seco 11':
E:':
Cuando se divide en seco normalmente se realizan espesores muy delgados. Por ende,
las tolerancias de variación mínima y máxima de la cota de dividido son extremadamente a::
pequeñas.
En el dividido en seco, una máquina de dividir bien regulada debe lograr mantener el
-=:
espesor programado con una tolerancia de +/- 0,05 mm. Ii':
Esto quiere decir que en un cuero dividido la diferencia máxima entre el punto más
espeso y el punto más delgado debe ser inferior a 0,1 mm. ~
Para obtener estos resultados son necesarias regulaciones particulares que serán ilus- 1;::
tradas sucesivamente.
~
50
11=-
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La teOlología

Especial cuidado debe ponerse para seleccionar la cuchilla que deberá ser fabricada
con acero de elevada dureza, dado que el filo cortante, dividiendo material seco y sumamen-
te duro, está sometido a un rápido desgaste.

También la elección de las muelas debe tener en cuenta estas condiciones de trabajo,
por lo que deberán realizarse con material abrasivo de granulometría bastante fina para
permitir la obtención de un filo sin rebaba y no desigual.

3.9 Las regulaciones

De cuanto se ha expuesto hasta ahora resulta evidente en primer lugar que la máquina
de dividir es una máquina muy compleja; secundariamente que, aún teniendo un esquema
de funcionamiento bastante preciso, requiere diferentes modalidades de regulación en fun-
ción de los diferentes tipos de dividido que se desean ejecutar.
En este párrafo se quieren analizar las variables más importantes y sugerir los valores
más adecuados para obtener buenas prestaciones. En particular, para cada tipo de dividido
se hará referencia a:
1 - la forma del bisel y la posición del filo-cuchilla;

2 - el tipo de rodillo transportador-calibrador;

3 - el tipo de rodillo de goma;

4 - el tipo de cilindro de anillos;

5 - la posición de la mesa y del rascador respecto al cilindro de anillos.

Una regulación muy importante para garantizar la precisión de la máquina de dividir,

cualquiera sea el tipo de trabajo que se ejecuta, es aquélla relacionada con el juego que se
debe dejar entre los estabilizadores guía-cuchilla y la cuchilla misma y que será objeto de un
párrafo específico.

3.9.1 Dividido en tripa

Forma del bisel y posIcIón de la cuchilla

Independientemente del tipo de dividido que se está ejecutando, el bisel (figura 2.20)
se ejecuta con:

ÁngUlo superior de8°

Ángulo inferior deGo

Después de haber ejecutado las primeras divisiones se podrán introducir leves correc-
ciones en función de las necesidades. Es decir:

1) si se encontrasen espesores delgados en las zonas blandas y vacíos en la ingle y al

... inicio del cuello, se deberá llevar gradualmente el ángulo superior de 8° a 9°. De
esta manera se orienta la bisectriz del ángulo más hacia abajo, la cuchilla tiende a
«RECHAZAR» y a llenar las partes tiernas empujando el cuero hacia el rodillo trans-
portador;

... 51
 t
3. La tecnología CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
t
t
2) viceversa, si se encontrasen demasiado espesas las partes más duras (culata),
habrá que reducir el ángulo superior llevándolo gradualmente hacia los r. De esta t
manera se orienta la bisectriz del ángulo más hacia el plano horizontal, ayudando la
l'
cuchilla a penetrar en las partes duras del cuero.
~
Las eventuales modificaciones del ángulo del bisel deben hacerse muy lentamente,
¡::
con sucesivas y pequeñas variaciones. Después de haber efectuado una nueva regulación,
se debe dar el tiempo justo a las muelas para crear el nuevo bisel (no menos de treinta ~
minutos).
J:
En la figura 3.3 se indica la posición del bisel de la cuchilla en referencia al plano que
&'
contiene los ejes de los dos rodillos transportadores.
1;:
Figura 3.3
Regulación horizontal
~ de la cuchilla en función ~
~ del tipo de dividido
~

It;

ti':
~

1=:":
2,5/3mm 1'-':
0,3/5 mm
11::
lit;
a - la distancia del filo de la cuchilla de los rodillos transportadores Il;
b - la distancia de la punta de los estabilizadores guia-cuchilla de los rodillos transportadores
x - la parte de cuchilla saliente de los estabilizadores guia-cuchilla R:
11"':
SECO CURTIDO TRIPA
~
a 2,5-3,5 4-5,5 5-7
lit:
b 9,5-11,5 12-14,5 13-17

7-8
a;
x 8-9 8-10
lit:
Los valores de a, b y x indicados se refieren a máquinas para dividir que utilicen un Ii':;
rodillo transportador de 50 mm y deben aumentarse de 1/1,5 para las máquinas que utilicen
un rodillo transportador de 60 mm.
a-:
~
52
Iff:
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Rodillo transportador-callbrador
El rodillo transportador utilizado para el dividido en tripa debe ser suficientemente agre-
sivo como para poder transportar el cuero de manera positiva.
Para satisfacer estas exigencias, la superficie del rodillo no es lisa sino que se «estría»
como ya indicado en la figura 2.9 (ver párrafo 2.1.3).

Dado que el rodillo con estrías entra en contacto con la flor del cuero, se debe evitar
que estas estrías del rodillo dejen señales en la flor, arruinándola. Por este motivo, las aristas
de las estrías deben redondearse cuidadosamente.
Se realizan diferentes tipos de estrías. De estas se han indicado tres:

Tipo A - muy agresivo, para cueros pesados, resbalosos y poco delicados;

Tipo B - de mediana agresividad, para cueros de peso medio y delicados;

Tipo e - poco agresivo, para cueros livianos y muy delicados.

Los valores ilustrados para las regulaciones se refieren a máquinas que tengan el
rodillo de transporte del diámetro de 50 mm.

Para máquinas dedicadas exclusivamente al dividido en tripa, se está difundiendo cada

vez más el empleo de un rodillo de transporte con un diámetro de 55 e inclusive de 60 mm,
porque con un diámetro mayor disminuyen los problemas de transporte aunque se debe
afrentar una disminución de la precisión en los espesores que, en todo caso, sigue siendo
generalmente aceptable para este tipo de proceso.

Rodillo de goma
En las máquinas de dividir destinadas al dividido en tripa, el rodillo de goma juega un
rol muy importante y pesado, dado que es llamado a compensar las diferencias de espesor
elevadas.
Los rodillos del cilindro de anillos deben penetrar en la superficie del rodillo de goma
por muchos milímetros (de diez hasta quince); en el momento de la introducción y durante la
pasada del cuero, los movimientos recíprocos de dos rodillos contiguos pueden llegar a
cuatro / seis milímetros.

Por lo tanto, el rodillo de goma está destinado a ceder fácilmente bajo el empuje de los
rodillos, por lo que su dureza deberá ser relativamente baja, del orden de los 20 /22 Shore A2.

Tipo de cilindro de anillos

Recordando cuanto ya se ha dicho en el párrafo 2.2.2, el cilindro de anillos para las
máquinas de dividir destinadas a trabajar en tripa deberá tener una buena eficacia de trans-
porte.
Por lo tanto, su superficie externa está «rasguñada», los rodillos están relacionados
entre sí por medio de un árbol de arrastre y el rodillo mismo está dotado de movimiento de
rotación dado que está conectado con el motorreductor que gobierna el transporte.

El ancho de los anillos puede variar entre 35 y 50 mm. Un buen ancho mejora la efica-
cia del transporte y reduce la eventualidad de parada del serraje entre los rodillos y el
rascador.

53 AMIIIIIIIIM
 ¡
'-" 3. La tecnología CUADERNO 5 - LA MAQUINA DE DIVIDIR
i=
i=
Posición de la mesa y del rascador respecto al cilindro de anillos
En referencia a la figura 3.3 se recuerda que: 1;
1) la cúspide del rascador debe estar más baja de unos 2,5/3 mm respecto a la línea ti
central del cilindro de anillos;
g
2) el talón de la mesa debe encontrarse a 0,31 0,5 mm de la superficie del cilindro de
anillos; 1':
3) el plano de la mesa debe estar más bajo de unos 3 mm respecto al punto más alto ~
del cilindro de anillos.
IJ;

3.9.2 Dividido en curtido 1';:

Forma del bisel y posición de la cuchilla &:

Valen las mismas consideraciones hechas para el dividido en tripa. 1:;
Los valores de a, b y x (ver figura 3.3) referidos a máquinas de dividir que utilicen el
rodillo transportador da 50 mm se modifican de la siguiente forma: g-
a = 4/5,5 mm g-
b = 121 14,5 mm
x = 8/9mm ~

Rodillo transportador-calibrador M=
El rodillo transportador utilizado para el dividido en curtido no debe ser particularmente
~
agresivo para poder transportar el cuero de manera positiva.
Para satisfacer las exigencias normales, habitualmente la superficie del rodillo es lisa. il:'
La superficie puede «estriarse» levemente como ya indicado en la figura 2.8 (párrafo 2.1.3)
~
cuando se procesan cueros poco secos o particularmente grasosos y resbalosos.
Dado que el rodillo con estrías entra en contacto con la flor del cuero, se debe evitar ~
que las estrías del rodillo dejen señales en la flor arruinándola y por este motivo, las aristas
de las eventuales estrías deben redondearse cuidadosamente. ti':
Ij:;
Rodillo de goma
En las máquinas de dividir destinadas al dividido en curtido, el rol del rodillo de goma &:;
consiste en compensar diferencias de espesor más pequeñas que aquéllas del dividido en
R;
tripa, en cueros que tienen mayor consistencia y solidez.
R
Los rodillos del cilindro de anillos deben penetrar en la superficie del rodillo de goma
por una menor profundidad, tanto en la fase de introducción como durante la pasada del Ii:
cuero, pero necesitan más empuje para mantener el cuero adherente al rodillo transporta- lE:
dor-calibrador. Por lo tanto, la dureza de la goma deberá ser mayor que la que se necesita
para el dividido en tripa, del orden de 28/30 Sh A2. 5::

Tipo de cilindro de anillos

B=.
Recordando cuanto ya dicho en el capítulo 2.2.2, el cilindro de anillos para las máqui- Ii':
nas de dividir destinadas a trabajar en curtido no deberá tener una superficie externa parti-
cularmente agresiva y en la generalidad de los casos es lisa y rectificada. &::
Ii:
Aunque no es indispensable, también para el dividido en curtido en muchos casos se
~
54
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

prefiere tener los rodillos unidos entre sí por medio de un árbol de arrastre y el rodillo mismo
está conectado con el motorreductor que gobierna el transporte.
Generalmente el ancho de los anillos es pequeño, para poder compensar diferencias
de espesor en zonas adyacentes. Normalmente es de 20 125 mm.

Posición de la mesa y del rascador respecto al cilindro de anillos

Haciendo referencia a la figura 3.3 se recuerda que:
1) la cúspide del rascador debe encontrarse más baja de 2,5/3 mm respecto a la línea
central del cilindro de anillos;

2) el talón de la mesa debe encontrarse a 0,3/ 0,5 mm de la superficie del cilindro de

anillos;

3) el plano de la mesa debe encontrarse más bajo de unos 3 mm respecto al punto

más alto del cilindro de anillos.

3,9.3 Dividido en seco

Forma del bisel y posición de la cuchilla

También en este caso valen las mismas consideraciones hechas para el dividido en
tripa.
Los valores de a, b y x (ver figura 3.3) referidos a máquinas de dividir que utilicen el
rodillo transportador de 50 mm se modifican de la siguiente forma:
a = 2,5/3,5 mm
b = 9,5/11,5 mm
x= 7/8 mm

Rodillo transportador - calibrador

El rodillo transportador utilizado para el dividido en seco no debe ser particularmente
agresivo para poder transportar el cuero de manera positiva.
Por lo tanto, para satisfacer las normales exigencias, habitualmente la superficie del
rodillo es lisa.

Rodillo de goma
En las máquinas de dividir destinadas al dividido en curtido el rol del rodillo de goma
consiste en compensar diferencias de espesor muy pequeñas, dado que los cueros ya han
sido igualados por precedentes divididos y rebajados.
De otra parte, a este dividido se le pide un nivel de precisión muy elevado, por lo que el
cuero, seco y rígido, podrá empujarse con gran energía contra el rodillo transportador - cali-
brador. Por ende, la dureza de la goma deberá ser más alta respecto a los casos preceden-
tes, del orden de 38/ 40 Sh A2.

Tipo de cilindro de anillos

Dado que se procesan cueros ya igualados no se requiere el empleo de un cilindro de
anillos y se puede utilizar también un rodillo monolítico.

Si los espesores divididos no son demasiado delgados, se puede utilizar también un

cilindro de anillos análogo al empleado para el dividido en curtido, liso y no conectado con el

55 AIUaI¡¡¡111IIC
 J:;:.
~_ La tecnología CUADERNO S - LA MAQUINA DE DIVIDIR
-r:=
~---
motorreductor.
~-:
En este caso es necesario poner atención porque con empujes elevados y cueros
delgados pueden reproducirse en el cuero rayas correspondientes al ancho de los rodillos.
~

Posición de la mesa y del rascador respecto al cilindro de anillos ~

Haciendo referencia a la figura 3.3 se recuerda que:
~
1) la cúspide del rascador debe encontrarse más baja de 2,5 / 3 mm respecto a la línea
central del cilindro de anillos; -=
~
2) el talón de la mesa debe encontrarse a 0,3 / 0,5 mm de la superficie del cilindro de
anillos;
ac:
3) el plano de la mesa debe encontrarse más bajo de unos 3 mm respecto al punto
más alto del cilindro de anillos. ~

e
3.9.4 Regulación de los estabilizadores guía-cuchilla
Ii':::
Ya se ha hecho referencia al hecho de que la cuchilla se mueve entre dos guías planas
ti:
llamadas estabilizadores guía-cuchil/a que contienen los movimientos en sentido vertical.
Consecuentemente, hay estabilizadores de guía inferiores, en los que se apoya la cuchilla, y ~
estabilizadores de guía superiores, que limitan los eventuales movimientos hacia arriba de la
misma cuchilla.
g
I!:
Por todo el ancho útil de trabajo, es decir por más de tres metros en las máqUinas para
cueros enteros, los estabilizadores guía-cuchilla forman dos planos paralelos, uno de los I!:
cuales, el inferior, es fijo y sólidamente vinculado al larguero guía-cuchilla mientras que el
E:
otro, el superior, debe:

• poder sacarse fácilmente en caso de sustitución de la cuchilla; e

• poder modificar y regular de manera micrométrica su distancia del estabilizador de e
guía inferior.
&:
En la figura 3.4 se representa uno de los métodos de regulación adoptados con mayor ~
frecuencia para satisfacer este objetivo.
El estabilizador de guía superior está dotado de una serie de parejas de tornillos (B y E:
C), distanciadas entre sí de manera regular, con el mismo paso con el cual se subsiguen los tI:
empuja-cuchilla.
Posteriormente, la placa superior está apoyada en un elemento de contacto fijo del 1':
larguero (punto A). Las tornillos B sirven como puntales y tienen la tarea de mantener levan-
~
tada la placa de soporte de los estabilizadores de guía superiores en la cantidad necesaria
respecto a la superficie de los estabilizadores de guía inferiores. r:;
Al centro, entre los dos tornillos de empuje B y el punto de apoyo A, se encuentra un
tornillo de tiro C que tiene la tarea de bloquear la placa superior en el larguero guía-cuchilla
g-;
para fijar las regulaciones efectuadas. ~
Normalmente, la regulación de los dos planos de los estabilizadores guía-cuchilla se
efectúa cuando se monta una cuchilla nueva. i:l
En media, se mantienen 0,03 m como distancia entre la cuchilla y los estabilizadores
~
de guía.
~
56
f$
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Figura 3.4
Regulaoión
del estabilizador
guía-ouochilla
superior

B e

Para poder substituir una cuchilla desgastada se saca la placa superior, se hacen
retroceder los empujadores, se acercan los volantes y se saca la vieja cuchilla. Después de
haber limpiado cuidadosamente el larguero guía-cuchilla, se pone en posición la cuchilla
nueva, se tensan los volantes y se hace girar la cuchilla por algunos instantes, controlando
que esté en posición correcta.
Después de haber llevado a cabo las eventuales regulaciones necesarias para que el
filo de la cuchilla se mueva en paralelo a la cúspide de los estabilizadores de gu ía, se detiene
la cuchilla y se pone en posición la placa porta-estabilizadores de guía moviendo hacia atrás
todos las tornillos de empuje, de manera que el estabilizador de guía superior toque la cuchi-
lla entada la superficie.
Se llevan ahora las tornillos de empuje a contacto con el larguero guía-cuchilla y se
atornillan cuanto basta para crear entre la cuchilla y la guía-cuchilla una luz de alrededor de
TRES CENTÉSIMOS de milímetro. La magnitud de este juego se controla utilizando un
calibre de espesor específiCO. Se aprietan los tornillos de tiro y se restablece el juego apre-
tando por una fracción de vuelta los tornillos de empuje. La hoja del calibre de espesor debe
introducirse por todo el ancho entre la cuchilla y los estabilizadores de guía, para estar segu-
ros que la superficie del estabilizador de guía sea PARALELA a la cuchilla.
Esta operación debe efectuarse con extremado cuidado y debe repetirse para cada
pareja de tornillos. Al final se cumple un control haciendo oscilar la punta de la cuchilla con
un pedazo de madera y observando, incluso visivamente, que el juego entre la cuchilla y los
estabilizadores de guía esté contenido dentro de los límites deseados y que sea uniforme en
todo el ancho de la máquina.
Al término, antes de hacer partir la rotación de la cuchilla, se trata de hacer que los
volantes ejecuten algunas vueltas de manera manual para controlar que la cuchilla no esté
excesivamente apretada entre los estabilizadores de guía.

.. Ello porque, si la cuchilla estuviese excesivamente apretada se podría verificar un re-

calentamiento de los estabilizadores de guía, sobre todo en la cúspide, provocando agarro-
tamientos y rupturas de la misma cúspide.

57 4nssonHN:
 ,
4. LA ERGONOMIA

El aspecto ergonómico de la máquina de dividir adquiere valores muy diferentes según

el tipo de proceso que se desarrolla. Los problemas más importantes en relación al cansan-
cio de los operadores y, por ende, los que interesa resolver prioritariamente, son los que
guardan relación con el dividido en tripa que se efectúa normalmente en cueros enteros y
mojados y por lo tanto pesados, resbalosos y muy difíciles de manejar, como hemos recalca-
do ya varias veces.

Dividido en tripa
El trabajo se presenta particularmente pesado cuando la máquina de dividir está insta-
lada como «isla», es decir sin ninguna conexión con las demás máquinas. En este caso los
cueros llegan a la máquina de dividir acumulados de manera desordenada dentro de un
cajón.
Para presentarlos oportunamente a la máquina, de manera de garantizar un ritmo
productivo aceptable, son necesarias por lo menos dos personas que retiran los cueros del
e cajón y los presentan a los dos operadores encargados de la introducción, bien ensancha-
dos y con la culata dirigida hacia la máquina.
La introducción es garantizada por dos operadores (tres en el caso de cueros particu-
larmente pesados), que proceden a embocarlos entre los rodillos transportadores y a acom-
pañarlos, extendiéndolos, durante todo el tiempo del dividido. En las máquinas que lo permi-
ten, durante el dividido, los operadores trabajan con dispositivos predispuestos para modifi-
car el espesor, de manera de dejar más material en el cuello y en los flancos.
A la salida de la máquina de dividir hay por lo menos dos operadores que tienen como
tarea recoger y disponer la flor dividida en cajones (o en plataformas), mientras otros dos o
tres operadores están ocupados en la recolección de los serrajes, en su recorte y en el
almacenamiento tanto de los serrajes como de los recortes en cajones separados.
En su conjunto, se observa que alrededor de la máquina de dividir hay ocupadas entre
8 y 10 personas y la productividad media es de 70 I 80 cueros por hora.
El primer problema al que los fabricantes han dado solución es el relacionado con la
recolección de los cueros a la salida de la máquina. La solución ha consistido en la realiza-
ción de una alfombra extractora capaz de aferrar el cuero dividido (lado flor) a la salida de
los rodillos transportadores.

En la figura 4.1 (en la página siguiente), se representa esquemáticamente este trans-

portador que, arrastrando el cuero de manera uniforme, además de disminuir el cansancio
de los operadores, tiene la doble ventaja de favorecer la capacidad de transporte y la preci-
sión del dividido.
Para poder superar las dificultades ergonómicas que se presentan en la línea de «des-
carnada-dividido», incrementando además la productividad en lo que - con buenas razones
- puede calificarse como un verdadero «cuello de botella» en la línea de producción, en las
tenerías modernas se han estudiado diversas instalaciones.
La que puede considerarse como una de las mejores (figura 4.2) prevé la instalación
de la descarnadora sobre una base sobrealzada, y la descarga de los cueros descarnados,
por medio de una rampa, en una cinta transportadora donde se recortan y apilan.

59
 ~. 4. La ergonomía CUADERNO S - LA MAQUINA DE DIVIDIR

. Figura 4.1
~ Máquina de dividir
~ dotada de extractor

Periódicamente, cada 15 / 20 cueros, la cinta transportadora lleva la pila de cueros

descarnados y recortados frente a la máquina de dividir, a nivel de la mesa de introducción,
desde donde los dos operadores las retiran e introducen fácilmente en la máquina de dividir.
Las modernas máquinas para dividir en tripa pueden estar equipadas con dispositivos
automáticos que retiran el cuero en salida, sin que haya necesidad de la ayuda de algún
operador, y la transportan en un contenedor.
Con este tipo de instalación se llega fácilmente a alcanzar la meta de unos 100/120
cueros por hora, empleando solamente dos operadores para la introducción y dos operado-
res para el recorte de los serrajes.
La aplicación de un ulterior grado de automación prevé el envIo de los cueros desde el
extractor automático de la máquina de dividir hasta un cinta transportadora que, después de
haber efectuado el pesaje en continuo, los envla directamente a los bombos de curtido.

~
Figura 4.2
Esquema de principio
para línea de
descarnado - dividido t -
B C

60
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La ergonomía

Dividido en curtido
Después del curtido los cueros normalmente se secan y seleccionan, por lo que llegan
a la máquina de dividir seleccionados Y bien dispuestos en las bancadas.
La tendencia más común es dividir los cueros enteros también en curtido con el obje-
tivo de poder disponer de crupones de serraje que tengan una buena superficie. Por lo tanto,
como en el caso precedente, las máquinas para dividir tienen un ancho útil de trabajo equi-
valente por lo menos a 3.000 mm.
También en esta situación dos operadores proceden a introducir los cueros en la má-
quina mientras que a la salida los operadores son substituidos cada vez más frecuentemen-
te por un apilador que procede a recoger la flor dividida y a depositarla en palie!.
Un tipo de automación aún más avanzado prevé el empleo de apilador incluso para la
recolección de los serrajes.
El dividido se efectúa con una buena velocidad y generalmente la producción es de
unos 100/120 cueros por hora, utilizando 2/3 operadores.

Dividido en seco
Este tipo de dividido se ejecuta generalmente con hojas de cueros o con cueros de
ternero, en el caso de los cueros bovinos, o con cueros pequeños de cerdo y de cabra. En la
mayor parte de los casos se utilizan máquinas con reducida luz útil de trabajo (1.800 /2.000
mm) y normalmente la operación no presenta problemas de tipo ergonómico.

61 ARPp,111ItC
 5. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad en el trabajo, en la industria italiana se ha comenzado a

hablar EUROPEO después del Decreto Legislativo n° 626 del 19 de Septiembre de 1994.
Se trata de una medida innovadora que introduce nuevas obligaciones, pero sobre
todo una nueva filosofía en la gestión de los problemas de salud, higiene y seguridad de los
trabajadores.
Este decreto introduce en el ordenamiento jurídico italiano ocho directivas comunita-
rias (89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE. 90/270/CEE, 90/394/
CEE e 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y solicita a los
empleadores, contextualmente a los trabajadores mismos, que operen como actores para la
aplicación de las normas, con el objetivo de proteger de manera más satisfactoria la salud,
reduciendo el número y la gravedad de los accidentes del trabajo.

La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/392/CEE

(adoptada en Italia con el Decreto del Presidente de la Repúbica n° 459 del 24 de juliO 1996
y luego sustituida con la 98/37/CE) ha dado un ulterior impulso a la adecuación de las
máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, volviendo las máquinas
conforme a todas las Directivas Europeas más importantes sobre el tema.

Por último queremos recordar que la UNI, con la colaboración de la Asociación Nacio-
nal de fabricantes Italianos de Máquinas para tenería (CIMACO antes y ASSOMAC ahora)
en el ámbito del CEN (Comité Europeo para la Estandarización) se ha hecho cargo de la
Secretaría y de la responsabilidad del CENrrC 200 (Comité Técnico de la Normativa para
las máquinas para tenería), llegando a la publicación de las normas específicas para las
máquinas del sector.

Para las máquinas de dividir la referencia específica es el prEN 13112.

Se quiere colaborar, antes que nada, con la evaluación del estado de seguridad de las
máquinas. En segundo lugar se quiere ayudar a una eventual adecuación de las medidas de
seguridad, dando un cuadro resumen de los riesgos, las causas y los remedios que deben
actuarse para evitarlos.

En algunos cuadros (figuras 5.1 y 5.2) se han indicado las zonas más peligrosas de la
máquina de dividir y las protecciones más importantes que deben aportarse para reducir los
riesgos.

Durante las operaciones de trabajo el operador debe servirse de los dispositivos de

protección individual previstos en este tipo de trabajo, también en función del tipo del dividido
que se está ejecutando (en verde, en tripa, en curtido, en seco) como:

,. • zapatos impermeables y antirresbalón;

• delantales impermeables;

• guantes de protección.

63
 5. La seguridad CUADERNO S - LA MÁQUINA DE DIVIDIR

~
5.1 Riesgos, causas y dispositivos de seguridad
t:;
para máquinas de dividir
t'
Lista riesgos Requisitos de seguridad
t
Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de modo po-
Arrastre sitivo, detectores de posición (topes de carrera eléc- t
Atrapamiento tricos) EN t 088:1995.
Debe extenderse a lo largo de todo el ancho de los
rodillos.
r=
Dado que por razones técnicas no se puede segre-
gar de modo adecuado la zona de introducción, la
J=
distancia entre el borde inferior de la barrera y el
plano de introducción de los cueros debe ser la E=
menor posible compatiblemente con la introducción
de cueros incluso de elevado espesor (dividido en t'
tripa) con el auxilio de empujadores especiales para
tal efecto. i=
El accionamiento de la barrera debe: i=
- detener la rotación de los rodillos de transporte;
- abrir los travesaños, cada uno al menos de 30 mm.
i:
PARADA DE EMERGENCIA cuyo comando debe
ser fácilmente alcanzable incluso por el operador i=
herido y con las manos atrapadas.
Barreras de impulso, accionables también con la i:
cabeza y la rodilla, distribuidas por todo el ancho de
la máquina, satisfacen este objetivo. Accionadas f:;
provocan:
- detención de la rolación de los rodillos de trans- 1:
porte;
- apertura de los travesaños, cada uno al menos de
30 mm;
E:
- segregación de los órganos de afilado;
- detención del comando de rotación de la cuchilla.
1::
SEGURIDAD INTRíNSECA. ~
En ausencia de energía, los sistemas de comando
asumen automáticamente una condición de seguri- i=:
dad.
~

1:
Atrapamiento PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS se Re
Arrastre deben instalar para segregar los volantes de coman-
Aplastamiento do y contramarcha de la cuchilla, y los relativos ór- R:
~
ganos de transmisión del comando de rotación.
~ Las protecciones deben cumplir con la normativa ¡;
EN 294:1992 y respetar las distancias indicadas en
EN 294:1992, EN 349:1993, EN 811:1996.
~
E
~
Corte PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS se E
deben instalar para segregar la cuchilla en todo su
recorrido, excluyendo la zona de trabajo. ~

ii'
Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1 :1997.
Dispositivos y aparatos deben protegerse a nivel
IP55.
i1
11:
~
64
F
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La seguridad

Lista riesgos Requisitos de seguridad

Riesgos de ruido REDUCCIONES EN LA FUENTE se pueden apli-

car al circuito hidráulico adoptando adecuados va-
lores de caudal y presión

Resbaladas PISOS yTARIMAS antiresbalamiento se deben ins-

Tropezones talar en las zonas de tránsito adyacentes a la má-
Caídas quina y en la zona de los operadores.
CARTELES DE ADVERTENCIA deben ponerse en
las proximidades de la máquina.
CANALES de captación se deben poner en los
márgenes del área de trabajo para que reciban las
aguas de desagüe y las envíen a las plantas de
depuración.

Expulsión de partes Se deben utilizar únicamente muelas que tengan

de máquina que se las características indicadas por el fabricante de la
pueden romper máquina.
durante el trabajo La máquina se debe dotar de protecciones que eli-
e minen el riesgo de lanzamiento hacia el exterior de
partes de muela.
Eventuales protecciones móviles se deben volver
a colocar en posición después de las normales ope-
raciones de mantenimiento y eventual sustitución
de las muelas.

Emisión de polvos, Las emisiones de vapor, humo y polvo se deben

humo y vapor recolectar uniendo el área de afilado con un siste-
ma de aspiración que los conduzca a los equipos
de eliminación.
Los sistemas de extracción y eliminación tendrán
que estar interconectados con los sistemas de
arranque de la máquina.

65
v
t:
5~.~L~a~s~e~g~u_rt_da_d~_____ CUADERNO S - LA MÁQUINA DE DIVIDIR
,~-
t:
t':
Figure 5.1 PROTECCIONES FIJAS
~ Principales dispositivos
~. de protección.
contra los riesgos de
lanzamiento de partes
ASPIRACiÓN POLVO Y HUMO de t:
~ Vista frontal
t:
o ~
f;

f:
~
DISTANCIADORAS FIJAS DISTANCIADORAS FIJAS

t"
1:;;
¡:;
~ Figura 5.2 PARADA DE EMERGENCIA
~
Principales dispositivos 1:;;
.~. de protección.

"-' Sección 1;-

~
Introducción del cuero
1::
Ii:
E
H=:
R':
DISTANCIADORAS FIJAS a.:
Ii:
t
R:
11:
~

It'
Ii:
lit:
fi::
Ii;
66
IF
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La seguridad

S.2 Criterios de control de los dispositivos de

seguridad

Se recuerda que tras el Decreto 626/94 , en materia de seguridad en el trabajo existen

responsabilidades directas del empleador o de la persona especificamente encargada.
Por lo tanto, es un hecho automático que esta persona deba hacerse cargo de todos
los controles necesarios.
Por cuanto nos toca, queremos sugerir una linea guia para ejecutar los necesarios
controles después de haber constatado la existencia de especificas dispositivos de seguri-
dad.
Esto debe hacerse NECESARIAMENTE porque se debe COMPROBAR que estos
dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.
1) Visivo y funcional de los dispositivos existentes.
2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso.
3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y el
punto peligroso.
4) Control de la funcionalidad de los interbloqueos.
5) Control del funcionamiento de los interruptores de seguñdad.
6) Control de la detención del movimiento peligroso después del accionamiento del
dispositivo de seguridad.
7) Control de los tiempos de reacción y de detención del movimiento.
8) Medición de la puesta a tierra de las instalaciones eléctricas.
9) Control de las protecciones mecánicas de los aparatos eléctricos.
10) Medición de la emisión de ruido.
. 11) Control de la documentación técnica de los equipos de aspiración de polvos
y gas.
12) Controlar, en los puntos de aspiración, que:
- la presión
- la capacidad
- la dirección
del flujo sean apropiadas a las necesidades.
13) Controlar que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa de
peligro.
14) Controlar la eficiencia y funcionalidad de los dispositivos contra incendio.
15) Controlar la existencia de la seguridad intrínseca, es decir que ante la falta de
una o de todas las fuentes de energía, la máquina o equipo se ponga
automáticamente en condiciones de seguridad.

67 A"'1111IIe
 6. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo se presentan algunos esquemas de referencia para ejecutar de mane-

ra apropiada las operaciones de mantenimiento de la máquina de dividir.
Antes de entrar en los detalles es útil subrayar que parámetros como:

• la calidad del proceso,

• la productividad de la máquina,

• la duración de la misma,
dependen en manera importante de la calidad del mantenimiento.

Esta observación, válida en general, es aún más verdadera en el ambiente del curtido
que se presenta, sobre todo en las primeras fases, como un proceso muy agresivo para las
máquinas.
Además, para estas tipologías de maquinaria con un alto valor comercial como es el
caso de la máquina de dividir, este aspecto tiene aún más importancia dado que un buen
mantenimiento permite mantener en eficiencia una máquina, disminuyendo las causas de
avería y la probabilidad de paradas de larga duración.
En el caso de la máquina de dividir, cuyo mal funcionamiento y mala calidad del trabajo
se repercute en la calidad y en la productividad de los procesos que siguen, es importante
que el mantenimiento no sea descuidado.

En base a estas consideraciones, emerge que un buen mantenimiento favorece aho-

rros significativos, no solamente ligados a la ausencia de pérdidas de productividad, sino
además relacionados con los menores costes de reparación que, generalmente, superan
aburidantemente los que se relacionan con un correcto mantenimiento que habría evitado la
avería.
En este sentído y a título de ejemplo se recuerda la importancia de la lubricación en
las máquinas utilizadas en las secciones productivas donde se procesa en húmedo. En és-
tas, además de su función peculiar, desarrollan una doble tarea: por un lado permiten elimi-
nar agua de puntos críticos y por el otro forman una película superficial que impide que el
agua y los productos químicos lleguen a entrar en contacto directo con pernos y casquillos,
preservándolos de la corrosión.

Otro aspecto importante del mantenimiento es el que está ligado a la sustitución de

las partes desgastadas. La tendencia que actualmente se encuentra en tenería es superar
el límite de uso de las piezas, lo que constituye un comportamiento dañino bajo varios pun-
.
~.
tos de vista .
En primer lugar porque una parte desgastada más allá del limite puede dañar otras
que en realidad están en perfecto funcionamiento y en segundo lugar porque puede poner
en discusión la calidad de ejecución de toda la operación.

Desgraciadamente, un punto de visfa correcto sobre el mantenimiento de la máquina

es recibido sólo marginalmente por los curtidores.
Por lo tanto es frecuentemente descuidado, tanto por escaso conocimiento como por la

69
J
~ 6. El mantenimiento CUADERNO 5 - LA MÁQUINA DE DIVIDIR

insuficiente importancia que se le da al problema.

Por ello, el objetivo de cuanto aquí ilustrado consiste en dar indicaciones prácticas para
ejecutar un correcto mantenimiento de la máquina, mediante algunas fichas de control que
ilustran las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), aquéllas semanales (ficha 11) y men-
suales (ficha 111), que pueden ser realizadas directamente por el operador o que deben ser
efectuadas por personal especializado.

Además de las indicaciones acerca de las acciones para un correcto mantenimiento,

se suministran algunas fichas que contienen los principales repuestos de uso común, los
más empleados por desgaste o aquellos especiales, que deben estar siempre a disposición
en la tenería por si se hiciera necesaria una substitución inmediata.
Es importante que cada tenería los mantenga a disposición, sobre todo cuando está
ubicada lejos del fabricante de la máquina, para evitar que por falta de una pieza, a veces de
valor sumamente bajo, se pare la máquina y con ella parte de la producción de la tenería.
Por otro lado, en los casos en los que una empresa trabaja con un elevado número de
máquinas, estas piezas pueden constituir un coste significativo incluso en términos de inmo-
vilización de capital, y por lo tanto se revela fundamental evitar comprar partes inútiles o
ampliamente en exceso.
Por último, para evitarle daños a la máquina, se recomienda utilizar solamente los
repuestos originales especificados por cada fabricante y no confiar en piezas substitutivas
que, aunque tengan un menor coste, frecuentemente no garantizan ni la misma duración ni
la misma eficiencia.

70
 ( ( {( t !"\ (-( l' (-r (""'1 ( ' ("'l'. ("1' (" ( ~. ("1' (.( ~'(~. (.,.. r 1 (111: (l( [1 ( 11' e1( (Ji [: (ll (JI: [J (!l. (.:J' Uf
--- --- --- -_- -.: .... _-- --- --- --- --- --- --- ---
--- --- --- --- --- --- --- --- ---

Sección mantenimiento feha _ _ _ _ _ __

Máqu ina de dividir: _ _ _ _ __

N° - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento COTIDIANO

Operacción Persona encargada

Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista
1 1 Limpiar a fondo la máquina x
_h_
Verificar el funcionamiento de la barrera de
21 seguridad, los pedales y la parada de emergencia
IX
_h_
3 Lubricar todos los puntos previstos por el X
1fabricante y sustituir los engrasadores averiad __h __'
os
41 Controlar el nivel del tanque de lubricante de la X
cuchilla y añadir lubricante si es necesario _h_

si Limpiar los rascadores y los limpia-cuchilla X

__h __'

si Limpiar los cárter de las muelas X

_h_

l Tiempo total _h_ __h __'

El responsable
r- " ('1 (-( l. ('1 ,-, ,.' ( \ (.., r' ("'1' ("'í ('O ( '1". (~ C"( 'r' (-cr (~ ~ ( w:r (~ ~ ( ~ ("11\' ~( If' (~ (.,( f" (~ ('Ir n(

Sección mantenimiento teha _ _ _ _ _ __

Máquina de dividir: _ _ _ _ __ N° - - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: ___

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Persona encargada I

Operacción Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista
1 Lubricar todos los puntos previstos por el fabricante y X
sustituir los engrasadores que no funcionan o que faltan _h_'
2 Verificar todas las presiones hidráulicas, los manómetros X
y el nivel del aceite (rellenar si es necesario) _h_'
3 Limpiar y lubricar todas las cadenas de X
transmisión _h_'
4 Regular la te,nsión de las cadenas de transmisión X
y controlar los tensores _h_'
5 Controlar todas las correas de transmisión, X
regular la tensión y controlar los tensores _h_'
X
6 Controlar el ancho de la cuchilla _h_'
X
7 Controlar el diámetro de las muelas _h_
,

8 Controlar la forma del bisel de la cuchilla y X

_h_
,
restablecerlo si es necesario
9 Controlar el juego entre cuchilla y estabilizadores X
guIa-cuchilla y regularlo si es necesario _h_'

I
Tiempo total _h_
,
_h_' _h_'

El responsable
\J( (11.( (1 (wo: (w: (1 ( - : (!{ (lI( '" (1!!: C!I (]( I! (!I (1 ( 1( ('!![ (1 ( l ' (1!1" ("Je rJ (l! (1 l ] (~ (..a \ J ( IL. (~ (JI L.i \ & \

------------------.---------------------------------------------

Sección mantenimiento feha _ _ _ _ _ __

Máquina de dividir: _ _ _ _ __ N° - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento MENSUAL

Persona encargada
Operacción Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 / Lubricar todos los puntos previstos por el fabricante y sus- x

muir los engrasadores que no funcionan o que faltan _h_
21 Controlar la instalación eléctrica (Iámpara~ pulsadores, topes de x
carrera, cables, tablero .Iéctricc, etc.) y reparar las partes averiadas _h_
31 Lubricar todos los puntos previstos por el fabricante y x
sustituir los engrasadores que no funcionan o que faltan __h __'

41 Controlar el funcionamiento de las válvulas del x

agua y de las válvulas hidráulicas _h_
si Controlar el estado de desgaste del cilindro de x
anillos _h_

61 Controlar el estado de desgaste del rodillo de x

goma _h_
71 Controlar el estado de desgaste de los estabilizadores x
guía-cuchilla y de todos los rascadores _h_
si Controlar el estado de desgaste de los rodillos x
compensadores _h_

9/ Controlar el estado de desgaste de los volantes

x
_h_

101 Controlar la alineación de la cuchilla

x
_h_

ITiempo total _ h_ _h_ _h _

El responsable
(V( "(""l (~( ~'('"I; ('"( ~'("'[ (~(~(~.(~ ('II( I('(~ (-os: n(~(':I' ne,,'ell ("le 1,.11 l . UIM. l .• U ' ..... '..il 10...,1'

Sección mantenimiento feha _ _ _ _ _ __

Máquina de dividir: _ _ _ __ N° - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de repuestos STANDARD

Tipo de repuesto Mod.lTipe Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de topes de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas y bombillas

7 Una serie completa de fusibles

8 Una serie completa de fotocélulas

9 Una manilla del interruptor principal del cuadro eléctrico

10 Una serie completa de racores hidráulicos y neumáticos

-
 ( ( (. ( (- ( ""( ('1 (-( ,. (-¡ (-( r' (-¡ (.,. ( ' ( "( ( ~ ("( "\". (.~ CW( ~~ ("'1' (~ \' (-.; ("'\ (' r"\ l"\ (-, " \ '"' \ ~ , '

---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento feha _ _ _ _ _ __

Máquina de dividir: _ _ _ __ N° - - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de repuestos ESPECIALES

Tipo de repuesto Mod./T1pe Proveedor

1 Una serie completa de resortes

2 Una serie completa de correas

3 Una serie completa de cadenas

4 Un cartucho del filtro del aceite

5 Una serie completa de bobinas para electroválvulas

6 Una serie completa de estabilizadores guía-cuchilla y de empujadores de la cuchilla

7 Una serie completa de fieltros y rascadores de la cuchilla

8 Una serie completa de cojinetes

9 Una serie completa de suspensiones magnéticas

10 Una serie completa de rodillos compensadores

11 Una serie de rascadores y empujadores del rodillo transportador

12 Un rodillo transportador

/
'j)( (,-< ( 1 (~ ('1( (1e ( ' ('111: (~ n ('l( ("S:. r 'l e ur ('!!: (le (' ('e,- C1C n (-'Ir' C'2: n (m: eAl (1 ( 1. (,!I. (Je !. ~ l A l.Al U'.... ,

Sección mantenimiento feha _ _ _ _ _ __

Máquina de dividir: _ _ _ _ __ N° - - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de repuestos DESGASTABLES

Tipo de repuesto Mod.lTipe Proveedor

1 Doce cuchillas (conservar en lugar seco)

2 Doce muelas de afilado (conservar en lugar seco y en posición horizontal)

-
 2004-0259

6. LA PRENSA
DE ESCURRIR

' ...

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO éHlac

~
~

( - ':,.,

~
~.

L
,..-
~ ..

e
~r

.
,
~

~.

If

..
~

. ~c

..
lIII

..
[]

~':'

\'[gB '<;;tJ~Qt:RNOS
~ .
DE.ING'EN1E~ÍiApELC;:Q.~t~uO
-
f-o:;:;,-,
,,- ~--- .

:r
~.
1(

...
~(-'

5,
~.

- \:;::~:--,-
ÍIIÍ

J :.{

~.
~.

J
 ,.
INDICE

1. INFORMACiÓN GENERAL ........................................................................ 7

1.1. Extensión ................................................................................................... 7
1.2. Prensado ................................................................................................. 11

2. LATÉCNICA ••.•....................•...••••............................................................. 13
2.1. Prensas discontinuas de cilindros ........................................................... 13
2.2. Prensas continuas de cintas .................................................................... 17
2.3. Los fieltros ............................................................................................... 22
2.3.1. La estructura ....................................................................................... 22
2.3.2. Las mangas .......................................................................................... 23
2.3.3. Las cintas ............................................................................................ 25

3. LA TECNOLOGíA ............................................................•...................•.••• 27

4. LA SEGURIDAD ................•..•••.••....•.••.•...•••••••••.••••••..•......•..........•.•......... 31
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para prensas discontinuas
de cilindros para pieles bovinas .............................................................. 32
4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para prensas discontinuas
de cilindros para pieles ovinas y caprinas ............................................... 35
4.3. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para prensas continuas de cintas .... 38
4.4. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ....................... 40

5. E.L MANTENIMIENTO .•••••••••••••••..•••••••.••.••.....•.•..•.•..........••.................•.... 41

.
 1. INFORMACIÓN GENERAL

La piel, después de la curtición, es sometida a una serie de operaciones que tie-

nen la finalidad de aplanarla e igualar su espesor.
Cuando sale de los bombos, naturalmente, está saturada de agua y en estas con-
diciones, si es sometida a esfuerzos de tracción o de compresión, se comporta como un
cuerpo "elástico', es decir que se deforma bajo esfuerzo pero recobra la forma y las

...
~
\
medidas originales tan pronto cesan las fuerzas .
Para que las acciones necesarias de ensanchado y aplanado tengan un efecto
permanente, es necesario que la piel tenga un comportamiento "plástico' y pueda con-
servar, de manera estable, las deformaciones que le han sido impuestas.
Para conseguir este resultado la piel debe perder gran parte del agua que contiene
por lo que es necesario proceder a una operación de escurrido que reduzca el conteni-
do de agua en la piel desde el t 00%, referido a la piel saturada, a un 50-55%.
En estas condiciones, las pieles suficientemente aplanadas y con un número limi-
tado de arrugas se pueden someter a la acción de las máquinas de dividir y de rebajar,
con la posibilidad de conseguir las tolerancias de espesor dentro de los límites requeri-
dos y limitando los posibles daños que serran inevitables si se procesaran pieles con
muchas arrugas, que por fuerza serían cortadas dejando agujeros y perdiendo superfi-
cie útil. Por tanto, en la operación de escurrido son dos las acciones a las cuales es
sometida una piel:

• extensión que tiene la tarea de dejarla plana y bien extendida

• prensado que tiene la tarea de eliminar el exceso de agua.

1.1. Extensión

La figura 1. t muestra la forma aproximada de una piel bovina, abierta y apoyada

sobre una superficie, después del desuello. Por comodidad, se indican las zonas más
significativas haciendo referencia a las partes del animal.
Dada la forma extremadamente irregular de la piel y considerando que sus gene-
radoras (tanto horizontales como verticales) tienen desarrollos muy distintos entre una
zona y otra según las irregularidades del cuerpo del animal, está claro que es muy difícil
transformarla en una superficie plana sin alargar y acortar las generadoras individuales
y por tanto estirando y uniendo las varias partes de la piel.
Esta operación se debe efectuar respetando la estructura de la piel y la orientación
de las fibras de la dermis que deberán ser sometidas a fuerzas en determinadas direc-
ciones, como mostrado en la figura 1.2. Además, cabe tener presente que las fuerzas de
tracción serán más eficaces sobre las partes estructuralnwnte más débiles, como fal-
das y cuello.
Entre los muchos sistemas experimentados para extender y allanar la piel des-
pués de la curtición, uno de los métodos más antiguos consiste en ponerla sobre un
bastidor de madera y clavarla a lo largo de su perrmetro exterior, tensándola bien. Se-
guidamente los bastidores se exponen al aire en sttios a la sombra.

7
 ~
~,1. Infonnadón general Cuaderno 6 • LA PRENSA DE ESCURRIR
~
.~

~Figura 1.1 Cabeza

Piel bovina entera
~
g;:-:
~
~~

~
F
Crupón
It':
.a:
.g;:

a:
~
g
Una vez secada, la piel se puede sacar del bastidor, pudiendo estar seguros que
quedará extendida y aplanada ya que la escasa cantidad de agua que ha retenido le ha w:
quitado elasticidad, impidiendo que sus fibras se muevan recíprocamente y retomen su
posición original.
g
Este método, que sigue siendo utilizado en pequeñas curtiembres poco moder- @:
nas, necesita mucho tiempo y sus resultados dependen mucho de las condiciones am-
bientales. I!:
Figura 1.2 _
~
Centro de simetría y
~ directrices principales de
una piel bovina e:
I!:
\I!:
~

&;

I!:

-=ii;
R
ti
Desde comienzos de la industrialización de la curtición, para satisfacer las demandas 1:
de productividad, se empezó a prensar las pieles utilizando máquinas: primero con pren-
~
sas de placas y sucesivamente con prensas rotativas.
Ii:
AIIBB,.IlIBC 8
1:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

Mientras que, con las prensas de placas, el problema de los pliegues y de la exten-
sión no se solucionaba, sino más bien empeoraba, utilizando las máquinas rotativas
este problema se podía solucionar empleando una herramienta para estirar, ensanchar
y aplanar la piel con una única operación: el cilindro de cuchillas (figura 1.3).

B Figura 1.3
Cilindro
de cuchillas

~---­
Mecanizado
en salida

e
A

C~~__________ -+____________-r_

Este cilindro lleva, fijadas a su superficie exterior, dos series de cuchillas romas
helicoidales que parten de su medianía y llegan a los dos extremos del propio cilindro,
hacia la derecha por un lado y hacia la izquierda por el otro.
La piel es puesta en contacto con el cilindro de cuchillas (A), que gira a alta
velocidad, por un cilindro de presión (e).
La fricción generada por la diferencia de velocidad de las hojas y de la piel produ-
ce, sobre la propia piel, una acción de tracción S que tiene una dirección próxima a la

.
,---o
perpendicular a las cuchillas y que se puede descomponer en dos fuerzas, una hacia
abajo, Sv, que alarga la piel, y una hacia los lados, So, que la ensancha como mostrado
en la figura 1.4.
Siempre en la figura se muestra como una distinta inclinación de las cuchillas
produce sobre la piel unas tensiones que tienen direcciones e intensidades distintas; en

. particular se puede notar que:

• cuchillas con paso corto generan mucho ensanchamiento y poco alargamiento;

• cuchillas con paso largo generan poco ensanchamiento y mucho alargamiento.

"'" Durante el mecanizado, se deben seguir las direcciones indicas en la figura 1.2, es

• decir según las directrices principales de una piel, a fin de poder ensancharla sin crear
pliegues, respetando la disposición de las fibras que constituyen el tejido de la dermis.

9 .A.aslJllIIM:
1. Infonnac!ón general Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR

Figura 1.4
Inclinación de la hélice
de las cuchillas

I
I

s s

La piel, bien ensanchada y aplanada, se puede someter a una acción de compre-

sión a fin de hacer permanentes el ensanchamiento y el allanamiento conseguidos sin
causar pliegues indeseables.

La operación de extensión efectuada con la prensa de escurrir no es, como mu-

chos creen, una opción, sino que es una premisa indispensable para la buena calidad
del trabajo de una prensa, por los siguientes motivos:

• la máquina de dividir deberá cortar las fibras de la falda y del cuello cuando
estas partes ya han sido extendidas y estiradas además que secadas. De no
ser así, el material en exceso, que durante el dividido se debe dejar en las
partes blandas para compensar el sucesivo ensanchamiento de falda y cuello
en las fases de estirado y secado con bastidores de pinzas, sería sólo aparen-
te, perjudicando la calidad del producto acabado;

• los pliegues de la piel que, sin una buena extensión, pasarían entre los rodillos
de la prensa, quedarían tan comprimidos que inevitablemente se rompería la
flor;

• pliegues muy estirados serían difíciles de abrir y la máquina de dividir, como la

máquina de rebajar, no tendrian que cortar causando una pérdida de superficie
y una merma de calidad;

• pliegues muy profundos causan también un redoble del espesor de la piel que
llega entre los rodillos de la prensa. Un rápido cambio de espesor, concentrado
en un área tan limitada, causa sobre la estructura del fieltro un notable esfuerzo
a las fuerzas de corte que, si se repite varias veces, perjudica de manera defini-
tiva su duración.

A"lIiJllIRa 10
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

1.2. Prensado

Cuando para el prensado, las máquinas utilizadas eran las prensas de placas de-
rivadas de las utilizadas para la molturación de las olivas o de las uvas, las pieles se
colocaban sobre plataformas, apiladas y plegadas sobre sí mismas. Comprimiendo la
pila con fuertes presiones para mucho tiempo, se expulsaba el agua pero había varios
inconvenientes. Un primer problema era que las pieles se secaban bastante bien en las
partes externas de la pila pero muy poco dentro de ella, debido a las dificultades que el
agua tenía para salir a través de las pieles apretadas entre ellas.
Un segundo problema, no solucionable, eran los fuertes pliegues creados sobre
las pieles por el prensado, pliegues que muy a menudo causaban daños irreversibles a
la flor.

Por estos problemas, cesó muy pronto el uso de prensas de placas y se pensó en
utilizar más proficuamente el principio del estrujado entre rodillos, sistema ya utilizado
en la industria papelera.
.-, La figura 1.5 muestra el principio de funcionamiento del escurrido mediante el
prensado de la piel entre dos rodillos.

Figura 1.5
Principio del prensado

Los dos cilindros, que prácticamente forman una calandria y que están recubiertos
de dos espesas mangas de fieltros, presionan entre ellos la piel y, girando con un movi-
miento convergente, la transportan de izquierda a derecha.

11 A. SSII.IM
'--' 1. Infonnación general Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR

La fuerza que mantiene arrimados los cilindros presiona fuerte los fieltros y la piel,
reduciendo paulatinamente su espesor a partir da la zona de entrada A-A hasta la zona ¡:
B-B, que coincide con la distancia mínima entre los propios cilindros. ¡;;-:
De esta manera, se crea una sección triangular a lo largo de la cual el material
queda sujeto a una presión variable desde cero, en el punto de entrada A-A, hasta el g:
máximo, en los puntos B-B.
La evolución gaussiana de la presión se muestra gráficamente en la figura 1.6.
~
J=
~
~ Figura 1.6
~ Evolución .s::
de la presión

Presión ~
1;:
Fieltro
I!:
~
Salida piel elaborada
~
Piel
:==~~~ @:

\i:
ti.:
FieHro
W.
@:

La piel, transportada por los rodillos, se mueve de A-A hacia B-B y tiende a despla- If:
zarse junto con el agua que contiene. Pero la evolución de la presión tiende a contrastar
el avance del agua haciéndola volver para atrás hacia zonas con presión más baja, es
Ji::
decir hacia A-A. En la figura 1.6 se destaca también la dirección del movimiento del ~
agua que tenderá a retroceder pasando por dos caminos, uno a través de la piel misma
y uno a través del fieltro.
&;
A paridad de características de la piel, la capacidad de escurrido de la máquina, y
Si:
por tanto su velocidad de trabajo, será más alta cuanto mayor será la permeabilidad del
fieltro. il:
Existen máquinas que utilizan un solo cilindro recubierto de fieltro y máquinas que
~
utilizan dos o más cilindros recubiertos de fieltro y naturalmente, según cuanto dicho
precedentemente, las máquinas con un solo cilindro recubierto de fieltro escurren me-
nos.
En efecto, extraer el agua de una piel es como vaciar un recipiente y la máquina
•
A
con un fieltro se puede comparar con un recipiente que tenga un agujero mientras que ¡¡¡
la máquina con dos fieltros se puede comparar con un recipiente con dos agujeros.
A paridad de piel, la máquina con un solo fieltro puede extraer la misma cantidad ~
de agua sólo aplicando una presión mayor, gastando rápidamente los fieltros o bien
empleando más tiempo, es decir trabajando más despacio.
R
1:
12
El
 2. LA TÉCNICA

Los medios utilizados para efectuar las operaciones de extensión y prensado han
ido diferenciándose paso a paso según el tipo de pieles a elaborar y según si se prefiere
una mayor acción de extendido que de escurrido o viceversa.
Actualmente las máquinas fabricadas para escurrir las pieles después de la curti-
ción se pueden distinguir en dos grandes familias:

• Máquinas discontinuas de cilindros

• Máquinas continuas de cinta

Cada familia, a su vez, se divide en varias categorías según el tipo de piel a traba-
jar y las diferencias se refieren principalmente al ancho útil de trabajo y al diámetro de
los cilindros.
Una exposición a parte la merecen las mangas y las cintas de fieltro ya que, en
medida determinante, influyen en las prestaciones de la máquina en que están montadas.

2.1. Prensas discontinuas de cilindros

El esquema de principio con que se construyen las máquinas de este tipo se muestra
en la figura 2.1, donde se resalta el hecho que estas máquinas trabajan de manera
discontinua, representando la sección transversal de una máquina en la fase de carga,
con la máquina abierta, y una segunda sección de la máquina en la fase de trabajo, con
la máquina cerrada.
OLa máquina tiene dos cilindros de presión recubiertos de mangas de fieltro, A y B,
Y tiene también un cilindro de cuchillas romas C y un cilindro engomado de contraste D,
que gira libremente. La finalidad de estos dos últimos cilindros es aplanar y extender la
piel antes de hacerla pasar a través de los fieltros de los cilindros de presión.
La piel se introduce, por más de la mitad de su longitud, en la máquina abierta y
debe estar bien extendida sobre el cilindro de apoyo, como mostrado en la figura 2.2,
... referente a la primera fase.
Cuando se cierra la máquina, la piel es presionada sobre el cilindro A por el cilin-
dro de presión B, dotado de medios de presión y, una vez efectuado el cierre, los cilin-
dros A y B empiezan a girar para hacer salir la piel de la máquina. Durante su recorrido
de salida, la piel es sometida a dos operaciones en sucesión; primero es empujada por
el cilindro D contra el cilindro de cuchillas C, que la ensancha y aplana enérgicamente y
seguidamente es escurrida entre los cilindros de presión para hacerle perder la máxi-
ma cantidad de agua posible.
Con la piel completamente extraída, los operadores abren la máquina y este man-
do para contemporáneamente la rotación de los cilindros A y B. Los operadores ahora

... deben dar la vuelta a la piel e introducir su segunda mitad en la máquina para aplicar la
operación de escurrido y extensión a toda la superficie, como mostrado en la figura 2.2
referente a la segunda fase. Las dos pasadas se deben sobreponer para no correr el

.. riesgo de dejar partes de piel no elaboradas .

13 A_,nme
 ¡:
2. La técnica Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
~.--~~~--------- ~

~
~
Figura 2.1 Cilindros de presión con fieltro
~ Máquina
~
'--.- discontinua
~
de cilindros g
I para escurrir
~

g'

cm>
__----'te ~
!F
~

Cilindro extendedor
a;::
E

Máquina abierta
w:
~

I!!::
@::
g
ti:
~

f!:
11:
11:

-=.-:
Máquina cerrada
ti:
~

fi;:

i!:
Este ejemplo vale para el mecanizado de pieles bovinas enteras, en máquinas
que tengan un ancho útil de trabajo de 2.700 /3.000 mm. Ii:
En la elaboración de las pieles bovinal.l éste es el caso más común ya que, día a
día, va afirmándose el principio que la piel se debe mantener entera por el mayor tiempo
tiC
posible, durante el proceso tecnológico; no sólo cuando las pieles son curtidas a pleno rt
espesor, para destinarlas a el dividido en curtido, sino también si ya han sido divididas
en tripa.
Ii:
Ii:
14

--=
•
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Figura 2.2
Escurrido de una piel
Cilindro de trabajo bovina entera con una
prensa discontinua de
cilindros

Cilindro de apoyo

Primera fase

e
D

Segunda fase

ne todas maneras, hay casos en que se curten pieles bovinas cortadas en hojas,
por ejemplo en la elaboración de pieles de búfalo y de cebú con jorobas muy prominen-
tes, entonces el método de mecanizado es distinto ya que la manera de introducir la piel
en la prensa de escurrir influye mucho en la buena calidad de la extensión.

r La hoja, por el hecho que se presenta con una forma que no tiene la más minima
O<
simetría, no se puede introducir más en la máquina con el borde de espinazo perpendi-
cular a los cilindros, como se procede con las pieles enteras, sino que se debe actuar de
manera que la piel sea introducida con una inclinación tal que permita una buena elden-
sión de las patas, siguiendo las direcciones preferentes indicadas en la figura 1.2.

. Para conseguir este resultado, la medianía del cilindro extendedor debe pasar por
la pata o, .en el caso de la pata delantera, entre pata y pecho; por esto, cuando se
elaboran las hojas, la manera de proceder es distinta según que se elaboren hojas
derechas u hojas izquierdas.

La Figura 2.3 muestra las inclinaciones correctas con que se deben introducir en la
prensa la parte delantera y la parte trasera de las hojas izquierdas.
Como es natural la elaboración de las hojas derechas debe ser especular, como
mostrado en la figura 2.4.

15
 J
2. La térnica Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
J
Figura 2.3
I
Elaboración
de la hoja izquierda
I
e I
D I
Cilindro de apoyo I

Primera fase
I
~

I
I
~.

e
8
~

D I
I
Segunda fase 1.1
¡
.~
I
.~

.1
I
~. Figura 2.4 Ii'i
Elaboración
de la hoja derecha Cilindro de trabajo i
ti
~. O
Cilindro de apoyo I
Primera fase ti!
&
~.
¡¡
e
I
D
~
i!
~ Cilindro
de apoyo 1;
Segunda fase
~
;
~

ti
.~
;
i
A.sllI.c 16
l'
,-.
 Los Cuadernos de ingenieria del curtido 2. La técnica

2.2. Prensas continuas de cintas

En los años '50, la industria italiana recibió de Estados Unidos (plan Marshall) un
gran número de máquinas herramientas y, en cuanto a la industria del cuero, se impor-
taron, por ejemplo, las prensas de escurrir en continuo.
Estas máquinas eran muy simples y tenían un solo punto de escurrido. Además
estaban realizadas con cilindros de diámetro pequeño por lo que no daban prestaciones
satisfactorias en términos de escurrido y de productividad. Se intentó aumentar la efica-
cia de esta máquina instalando dos en serie y consiguiendo, de esta manera, un mayor
escurrido.
La figura 2.5 muestra el esquema de cómo estaba realizada esta prensa, que
básicamente consta de dos cintas transportadoras de fieltro y de una serie de cilin-
dros de transmisión, de presión y transportadores.

Reltro superior Figura 2.5

• Esquema operativo
de la primera
prensa continua
construida en Italia
Entrada piel a elaborar

. ~

..
Fieltro inferior

Después de esta primera máquina de escurrir de tipo continuo, se realizaron otras

(figura 2.6) haciendo siempre referencia al principio de una calandria, pero modificando
la colocación de los cilindros, con la ventaja de conseguir dos puntos de escurrido utili-
zando sólo tres cilindros de presión.

Fieltro superior Figura 2.6

Esquema de una
prensa continua con
tres cilindros
'~

•
Entrada piel a elaborar

¡"" ........... i~"'~===~~

Fieltro inferior

17 A_IJIIUIC
2. La técnica Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
le;
;~
Las ventajas son evidentes:

• se soluciona el problema del sincronismo entre los cilindros de presión utilizan-

t::
do un sólo grupo de mando; fi::
• la suma de las presiones sobre dos puntos de escurrido es mayor que el empu- ~
je aplicado sobre el cilindro central, gracias al principio de la composición de las
fuerzas, conservando la utilización de dos puntos de escurrido. ~

La piel escurrida con este tipo de máquina, de todas maneras, no quedaba some-
e:
tida a ninguna clase de extendido o de tracción, antes del escurrido, por lo que no se a:
compensaban de ninguna manera las distintas longitudes de las diversas generadoras
y, por consiguiente, no se lograba tener, en la salida, una piel bien extendida y sin plie- a:
gues. I!':
Fue necesario introducir el uso de un dispositivo que actuara sobre la piel, como el
cilindro de cuchillas, en las máquinas discontinuas de cilindros y todos los constructores fi:;
aplicaron soluciones bastante parecidas montando, antes de la zona de entrada de la
(i!!:
piel, entre los cilindros de presión, un dispositivo extendedor realizado como indicado
en la figura 2.7. 11:
Fieltro superior
Figura 2.7 ~
Cilindro de extensión
de una. prensa. ti:
continua
con tres cilindros (@:

Cilindro de extensión 5:

<+9Q ~:

lE:
~

Fieltro inferior &:

t
¡-:
Se trata en práctica de un cilindro de cuchillas giratorio, montado sobre dos palan-
cas oscilantes y dotado de movimiento alternativo vertical, controlado por un émbolo
i1:
hidráulico o neumático. ~
Durante la introducción de una piel en la máquina, el cilindro de cuchillas es man-
tenido en posición elevada con respecto al fieltro transportador, sin tocar la piel. R
Pero, cuando la piel es agarrada entre los dos cilindros de presión, el cilindro de
i:
cuchillas baja en contacto con la piel para abrirla y extenderla.
Con este sistema, durante la acción del cilindro, la piel está bien pegada a la cinta S;:
de fieltro que, con su alto coeficiente de fricción, contrasta la fuerza de ensanchamiento,
reduciendo su efecto.
i:
es.
18
••
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Para solucionar "st" inconv"ni"nt"s S" aplicó una solución como la mostrada en
la figura 2.8.

Figura 2.8
Fieltro superior
Prensa continua
con grupo
Cilindro de extensión
de alimentación
Entrada~elaborar separado

~
'-,
::1 Fieltro inferior

,.-
~

La figura muestra una máquina que consta, básicamente, de estas tres partes:

:J • el grupo de presión superior formado por dos cilindros de presión, un cilindro

tensor y una cinta en fieltro;
~ • el grupo de presión inferior formado por un cilindro de presión, un cilindro ten-
lit sor y una cinta en fieltro;

.J • el grupo de alimentación formado por una cinta transportadora, un cilindro de

cuchillas y un cilindro de contraste.
:t
;.,
. La innovación consiste en la utilización de una cinta transportadora de introduc-
ción,. realizada con tejido plastificado, que ofrece a la piel, apoyada en ella, una menor
resistencia al deslizamiento con respecto a la ofrecida por la cinta en fieltro.

.
.:t

>A
En la parte terminal de la cinta de introducción se monta un cilindro de cuchillas,
giratorio y dolado de movimiento vertical de elevación mientras que, en corresponden-
cia de la zona de contacto entre cinta y cilindro de cuchillas y debajo de la cinta, hay
colocado un cilindro engomado de contraste.
El cilindro de cuchillas sube en el momento de introducir la piel sobre la cinta y

-.:t sucesivamente baja y entra en contacto con la piel tan pronto ésta es agarrada entre los
primeros dos cilindros de presión.

'"
'4
.J
El cilindro de extensión se realiza con cuchillas romas de paso corto para acentuar
el efecto de ensanchamiento sobre la piel. El efecto de extensión es en parte confiado
también a la diferencia de velocidad entre las cintas de fieltro y la cinta de introducción,
regulando una velocidad ligeramente superior para las cintas de fieltro con respecto a la
cinta de introducción.
')
... Con este método no se alcanzan los valores de extensión y ensanchamiento de la
piel que se pueden conseguir con máquinas discontinuas de cilindros.
Actualmente, se construyen y venden tanto máquinas que aplican la primera solu-
~ ción como máquinas que aplican la segunda; normalmente se eligen las del segundo

.
v
tipo cuando se deben elaborar pieles finas y cuando se desea la máxima extensión
.:1 posible con máquinas de tipo continuo.

19 A"1II11111C
~
___________________............___..._ ....___.................,...."""x..,.....:&%""0l";fjH, ,'.. - .--/" ..
y¡\~;m_:;:~-r:,;.'.~
 !'=
~

. 2. La técnica Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR

~

i::
Para tener el máximo resu liado en el extendido de las pieles, utilizando prensas de
escurrir continuas en general, es necesario utilizar cilindros de cuchillas particulares y ~
aplicar determinadas soluciones cuando se introducen las pieles.
~
Cuando se elaboran pieles enteras, la introducción se debe efectuar por la culata,
como mostrado en la figura 2.9. 1-:
t:
~ Figura 2.9
e:
Cinta transportadora
~ Elaboración
. de pieles bovinas
a::
''-/ enteras con prensa
~ continua de cintas
a:
a:
a:
Ii':
fi;

Ji:
te:
~
¡g
lE
lE
ti:
I!:
También la disposición de las cuchillas en el cilindro debe responder a exigencias ~
particulares y debe ser efectuada como indica la misma figura, que muestra la utiliza-
~
ción de pasos distintos en las diversas partes del cilindro y en particular:

• paso largo en la zona central; 1i

• paso corto en los lados. ~

Esta solución permite tener una mayor acción de extensión en la parte central de
ii
la piel y en particular sobre el cuello que a menudo se presenta muy arrugado. 5:
Al contrario, en los lados el paso más corto produce sobre la piel una acción prin-
cipalmente de ensanchamiento facilitando una buena extensión de las faldas. ti
&;:
Cuando se elaboran hojas, si se desea tener pieles bien extendidas, no se puede
pensar en trabajar con una máquina continua con ancho útil de trabajo pequeño (por IR
ejemplo 1.800 mm) sino que es preciso utilizar una máquina con un ancho útil de trabajo
de 2.700/3.000 mm.
Il

20 •
\1
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

El motivo es que para tener una buena extensión de las patas y un ensanchamien-
to de la falda es necesario trabajar, como mostrado en la figura 2.10, alimentando la
máquina con las hojas inclinadas aproximadamente 30° con respecto al eje de los cilin-
dros, siempre con la cola hacia adelante.
El cilindro de cuchillas, en este caso, no necesita pasos distintos sino que las
cuchillas tendrán un paso único más bien ancho.

Figura 2.10
Elaboración
de hojas con prensa
continua de cintas

Elaboración de la Hoja Derecha Elaboración de la Hoja Izquierda

Las prensas continuas son construidas también con anchos útiles de trabajo parta
elaborar pieles de cerdo, ovinas y caprinas pero, al respecto, cabe destacar que, aun-
que se puedan considerar válidas desde el punto de vista de la productividad, no satis-
facen desde el punto de vista de la calidad de la extensión aunque, en algunas versio-
nes, se haya realizado un dispositivo extendedor especial con dos cilindros sostenidos
por un balancrn.
El primer cilindro extiende el primer tramo de piel antes que entre en la zona de
presión; el segundo actúa cuando se levanta el primero, para extender la parte restante
de la piel.
De todas maneras, las. pieles ovinas y caprinas son mucho más fáciles de escurrir
que las bovinas o las de cerdo, por lo que se puede utilizar con provecho también una
máquina discontinua de cilindros, con un solo fieltro (máquina de estirar combinada).

Si se elaboran pieles de cerdo se vuelve muy importante y prevaleciente la exten-

sión de la falda; también para estas pieles se aconseja utilizar prensas de escurrir dis-
continuas de cilindros. Si se desea utilizar una prensa continua, hay que tomar la pre-
caución de introducir las pieles de falda a falda, manteniendo la Irnea media dorsal
paralela al eje de los cilindros y dejando la tarea de la apertura de la falda a la acción de
calandrado ya que el trabajo de extensión, que puede ser efectuado por cilindros de
cuchillas con pasos especiales, no es bastante enérgico.
Dividir o rebajar pieles no extendidas correctamente causa graves problemas de
vaciado de la falda.

21
 g
2. La técnica Cuaderno 6 - lA PRENSA DE ESCURRIR
8
i
2.3 Los fieltros
@

i
2.3.1. La estructura
I
Los fieltros se distinguen según el tipo de estructura con que están realizados y
según el tipo de material de que se componen. 1
Originariamente era un material compuesto de fibras animales ligadas entre ellas
e
de manera desordenada y compactadas por un proceso hidromecánico, denominado
precisamente "enfurtido" o "batido" que explota la característica que tienen las fibras !
naturales, y la lana en particular, de ligarse apretadas entre ellas cuando son sometidas
a fuerzas enérgicas mientras están sumergidas en un baño caliente (figura 2.11 a).
I
Desde un punto de vista histórico el fieltro industrial nace con el desarrollo de la
industria papelera y se utiliza precisamente para secar y escurrir, la hoja continua y
húmeda constituida por fibras de celulosa, aglutinante yagua.
,
I

Como es natural, para realizar una hoja de papel lisa es preciso que la superficie 1
del fieltro no sea muy "rugosa" por lo que el fieltro simplemente "batido" responde a esta
finalidad. I
En el caso de las pieles se ha visto como las mangas de fieltro estén sujetas a
fuertes esfuerzos de torsión y, para resistir a dichos esfuerzos, los constructores se
dieron cuenta enseguida que la estructura del fieltro batido no era bastante robusta.
También cabe añadir que, en el caso de escurrido de pieles muy irregulares, el
fieltro también está sujeto a violentos esfuerzos de canto, locales y muy concentrados,
que se producen cuando entre los dos cilindros de presión se comprime una piel reple-
gada sobre sí misma.
En ese punto al fieltro, al cual generalmente se confía la tarea de compensar las
'- normales diferencias de espesor de la piel, se le presenta una diferencia de dos veces el
espesor entero de la piel, con una concentración de esfuerzos que no siempre las fibras
logran soportar.
Para las máquinas que trabajan en estas condiciones, se realizan fieltros que tie-
nen una estructura tejida en vez que batida y el espesor requerido se consigue sobre-
'.~

poniendo varias capas de tejido (figura 2.11c). Se consigue pues una mayor resistencia
a las roturas mecánicas en detrimento de la calidad de la superficie exterior del fieltro,
que reproduce los dibujos de trama·urdimbre y tiende a transferirlos por presión sobre la
piel con que entra en contacto.
Esta "impresión" sobre la flor de las pieles en general no es aceptable y los fabri-
cantes de fieltros han estudiado la posibilidad de aplicar, sobre la superficie exterior de
un fieltro tejido, una capa de fieltro batido, consiguiendo de esta manera una combina-
ción aceptable de robustez de la estructura y de finura de la superficie exterior (figura
2.11b).
El fieltro debe efectuar pues una tarea muy compleja y, para resumir, debe tener
las siguientes características:

• ser muy permeable;

• tener buena resiliencia elástica para retomar el espesor natural después del
prensado y conservar la permeabilidad también bajo presiones muy fuertes;

• tener alta resistencia mecánica al corte y a la torsión .

..&....a'lllIIC 22
o
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Figura 2.11
Tipos de estructura
de los fieltros
para prensas

a) Fieltro Batido b) Fienro Tejido-Batido

e) Fieltro Tejido

Las caracterrsticas de la fibra que compone el fieltro son fundamentales para efec-
tuar las tareas requeridas y, por muchos años, se ha utilizado la lana porque precisa-
mente aúna características de resistencia y de resifiencia suficientes mientras la carga
entre los rodillos no supera los 80 / 90 Kg por centímetro de ancho útil.

En los últimos 20 años, las presiones específicas en las prensas de escurrir han
ido aúmentando hasta alcanzar los 110 /120 Kg por cm y la búsqueda de fieltros más
resistentes y "escurridores' se ha centrado en el uso de fibras sintéticas de poliéster.
Estas fibras tienen altas características mecánicas pero poca resiliencia, por este
motivo se han probado fieltros compuestos de fibras mixtas, lana/poliéster, y la mezcla
más apropiada ha demostrado ser aquella con proporción 30170, es decir con un 30%
de lana y un 70% de poliéster.

En el caso de fieltros en fibras sintéticas no se puede utilizar más el "batido', que

es reemplazado por el "tricotado', realizado con máquinas dotadas de un plano oscilan-
te de agujas que permite realizar cintas muy espesas de tejido-no-tejido como también
permite fijar una capa de tejido-no-tejido sobre un soporte de telas múltiples.

2.3.2. Las mangas

Para las prensas discontinuas se utilizan mangas de fieltro puestas en uno o en

ambos cilindros de presión. Desde un punto de vista meramente dimensional una pri-
mera clasificación se efectúa por medidas, que se relacionan con las medidas de las
máquinas en que se deben montar.

. -
Las medidas más significativas se refieren naturalmente a diámetro interior, longi-
tud y espesor.

23
 ~
2. La técnica Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
~

~
Refiriéndose directamente a las medidas de los cilindros en que se deben montar,
diámetro interior y longitud se relacionan estrechamente con el tipo de máquina y con el ~
tipo de pieles que estas máquinas deben elaborar. g:
A) Fieltros para máquinas destinadas a elaborar pieles pequeñas y ligeras ~

Generalmente son máquinas con un sólo cilindro con fieltro. El diámetro exterior ~
del cilindro de presión mide 155 mm. ~

Diámetro interior Longitud Espesor ~

158mm 1.200 mm 14/16mm
~
158mm 1.600 mm 14/16 mm
158mm 1.800 mm 14/16mm ~
158mm 2.100 mm 14/16mm
a:
Según el tipo de máquina, que normalmente no tiene altas presiones de escurrido, a=:
y según el tipo de pieles elaboradas, en general pequeñas y con flor delicada, se utilizan
fieltros de tipo A, de lana batidos. a::
.¡¡;:
B) Fieltros para máquinas destinadas a elaborar pieles medias o ya divididas
@:':
Generalmente son máquinas con un sólo cilindro con fieltro. El diámetro exterior
¡¡;:
del cilindro de presión mide 200 mm.

Diámetro interior Longitud Espesor

a:
205 mm 1.860 mm 16/18 mm E
205 mm 2.160 mm 16/18mm (i::
205 mm 2.460 mm 16/18mm
205 mm 2.760 mm 16/18mm 11=:
205 mm 3.060 mm 16/18mm
Ji:
En estas máquinas, la presión utilizada es mayor y las pieles son más pesadas por Ji:
lo que se utilizan principalmente fieltros de tipo B, tejidos-batidos.
&::
ti::
C) Fieltros para máquinas destinadas a elaborar pieles pesadas, también no
divididas If::
5;
Son máquinas con uno o dos cilindros con fieltro. El diámetro exterior del/de los
rodillos de presión es de 230 mm. ti:
Diámetro interior Longitud Espesor 1':
235 mm 1.800 mm 20/22 mm fii;:
235 mm 2.100 mm 20/22 mm
235 mm 2.400 mm 20/22mm ~
235 mm 2.700 mm 20/22mm
235 mm 3.000 mm 20/22mm
i:
&::
24
t::
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La témica

En estas máquinas, se utilizan altos valores de presión específica por lo que se

precisan fieltros muy robustos. Se utilizan fieltros tejidos de tipo C, en lana, o bien fieltros
tejidos-tricotados de tipo B, en lana-poliéster.
Como se puede notar, en todos los casos el diámetro interior de las mangas es
mayor que el diámetro exterior del cilindro en que se deben montar.
Esto permite al fieltro moverse libremente a lo largo del eje del cilindro durante la
fase de trabajo y esto es muy importante para la duración del propio fieltro.
Inicialmente, en efecto, las mangas estaban bien fijadas a los cilindros pero los
resultados, en términos de duración de los fieltros, eran muy escasos por que el fieltro
se torcía sobre sí mismo y se rompra en pocos días.
El problema nace del hecho que los dos cilindros de presión trabajan como una
calandria por lo que, cuando están en contacto entre ellos, sin piel a elaborar, los puntos
de los dos fieltros tienden a moverse con igual velocidad.

Muy diferente es la situación cuando entre los cilindros hay una piel, que tiene
espesores diferentes de punto a punto y que tiene generadoras de distinta longitud. En
este caso, el fieltro tiende a seguir la velocidad de la piel con la cual está en a contacto
por lo que, al cabo de pocas revoluciones, el fieltro queda sujeto a fuerte torsión alrede-
dor de su propio eje, ya que por un lado tiende a moverse con una velocidad lineal más
alta que la del lado opuesto.
Considerando que, siempre debido a las fuertes irregularidades en el espesor de
la piel, los cilindros no están más paralelos entre ellos, el fieltro tiende también a despla-
zarse lateralmente, en general por la parte en la que los cilindros divergen, acabando
por frotar sobre los soportes del propio cilindro, estropeándose de manera irreparable.
Si al contrario el fieltro tiene un diámetro interno mayor que el diámetro exterior del
cilindro, durante el trabajo el fieltro se deforma pero, cuando la máquina se abre (caso
de las máquinas discontinuas de cilindros), el fieltro retoma elásticamente su forma
original. Además, estas máquinas tienen siempre más a menudo dispositivos de centra-
do elásticos laterales los cuales, durante la fase de máquina cerrada, ceden bajo el
empuje del fieltro que se desplaza lateralmente pero, con la máquina abierta, lo empu-
jan axialmente en dirección opuesta y lo ponen de nuevo en posición central con res-
pecto al cilindro.

2,3,3. Las cintas

En las máquinas continuas, los cilindros no están envueltos por las mangas, sino
con cintas y, también para éstas, las medidas características son tres, ancho, desarrollo
y espesor.
Contrariamente a las mangas, en las cintas las casas constructoras de máquinas
no han intentado unificar los tipos sino que cada una ha elegido desarrollos y estructu-
ras distintos, por esto habrá sólo que pedir a la casa constructora o al productor de
fieltros que dicha casa indique.
Cambiar una cinta por otra, de igual longitud que la quitada, no es correcto ya que,
con el uso, la cinta tiende a alargarse.
Desde el punto de vista de la estructura podemos afirmar que, en el caso de las
prensas continuas de escurrir, la utilización de altas presiones de escurrido obliga a
utilizar cintas realizadas en fibra mixta, lana-poliéster, de tipo B, tejidas-tricotadas.

25 A ... III_
 ,
3. LA TECNOLOGIA

Cuando las pieles salen de los bombos de curtición por fin se han vuelto "esta-
bles", es decir que ya no se pueden pudrir y han adquirido una buena resistencia mecá-
nica.
Esta primera meta conseguida permite almacenarlas y transportarlas fácilmente;
ambas operaciones quedan desvinculadas de cualquier problema de tiempo y de tem-
peratura.
Se ha conseguido un producto fácilmente comerciable: el WET-BLUE. Este tipo de
comercio va afirmándose siempre más porque ofrece una posible solución a muchos
problemas que indicamos resumidamente:

• Las áreas geográficas de grandes crías de reses (grandes llanuras de América

Latina) y, por tanto, con grandes mataderos están en muchos casos muy lejos
de los sitios donde se acaban las pieles. En efecto, un 80% de las pieles que
elaboran las curtiembres europeas viene del extranjero. Transportar W.B. signi-
fica solucionar los problemas de la conservación y ahorrar en transporte ha-
biendo eliminado pelos, descarne y sal.

• La piel, como producto finalizado, debe seguir siempre más las evoluciones del
mercado y por tanto de la moda; esto significa que el acabado ha llegado a un
alto grado de sofisticación, sobre todo en Europa y en Italia en particular. Por
tanto las curtiembres van especializándose siempre más en el acabado, acen-
tuando el interés por la compra de pieles ya curtidas.

• Considerando que, dentro del proceso productivo desde la piel cruda hasta la
acabada, las primeras fases de la transformación son las más contaminantes
en absoluto, en los parses industrializados, ya agobiados por el problema de la
contaminación industrial, muchas curtiembres tienden a mantener las instala-
ciones de acabado y a dejar a otros las tareas de la curtición.

En el proceso productivo normal, las fases inmediatamente después de la curti-

ción se centran en determinar el espesor, antes que nada por el lado flor, y después
también del serraje, si existe y es utilizable.
Las operaciones a que la piel es sometida para igualar su espesor son cruentas en
el sentido que se procede a quitar material, cortando (dividido) o rascando (rebajado) y
tanto mejor será la homogeneidad del espesor cuanto menor será la elasticidad con la
cual la piel reacciona a las acciones mecánicas a que es sometida por el dividido o el
rebajado.
La elasticidad de la piel naturalmente es directamente proporcional a su contenido
de agua por lo que es muy importante poder efectuar un buen escurrido y poder evaluar
correctamente el resultado, dado que la experiencia enseña que, para conseguir bue-
nas tolerancias en el espesor, la piel no debe contener más del 50% de agua con res-
pecto a la contenida en condiciones saturadas.
Para evaluar el contenido de agua en una piel existen instrumentos científicos más
o menos fiables pero se considera apropiado el control del secado de una piel con
métodos experimentales, más seguros y simples, con el procedimiento siguiente.

27
 ¡:=
- 3. La tecnología Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
~------"---- ~

~
El agua contenida en la piel curtida, en condiciones saturadas es un dato muy
variable porque depende del tipo de piel, del tipo de curtido, del grado de acidez de la g:
piel y de muchos otros factores ambientales, más o menos ocasionales. De todas mane-
~
ras, teniendo en cuenta valores medios, conseguidos mediante registros experimenta-
les efectuados en distintas condiciones ambientales, se puede considerar, por ejemplo, go:
que una piel bovina curtida y saturada de agua contiene, en porcentaje:
~
Residuo seco 20% ~
Agua 80%
~
Cuando se somete una piel al escurrido, se elimina parte de este 80% de agua y
~
por tanto si, por ejemplo, de una piel mojada y saturada se elimina agua por el 40% de
su peso total, en realidad se ha eliminado el 50% del agua presente en ella y, como se ~
suele decir, la piel está húmeda al 50%.
g::
Para conocer el valor real de la cantidad de agua residual en una piel después del
escurrido, se puede recurrir a instrumentos sofisticados o bien a través de los datos 8:
sacados de una medición directa de los pesos de las pieles.
~
g::
A continuación se describe un método para sacar el valor de humedad de las
pieles. Por comodidad se utilizarán las siguientes siglas: ¡¡;:

K La relación entre el peso de una piel saturada y el peso del agua contenida.
1::
Este valor cambia si se refiere a pieles de tipo distinto por lo que se tiene: ~
- para las pieles bovinas Kb =100 / 80 =1,25
- para las pieles ovinas Ko = 100 /85 = 1,177 ii:
- para las pieles caprinas Kc = 100/75 = 1,35
l&
- para las pieles porcinas Ks = 100 / 80 = 1,25
El valor porcentual del agua residual en la piel después del escurrido, referido .~

al contenido de agua en la piel saturada.

~
El peso ( en Kg ) de una piel saturada de agua ( o de un cierto número de
pieles) antes del escurrido. W':
El peso ( en Kg ) de una piel ( o de un cierto número de pieles) después del
escurrido.
.&,:
La diferencia en peso ( en Kg ) entre una piel ( o un cierto número de pieles)
5::
antes y después del escurrido ( Pp - Pd ).
~
En general, el valor de humedad residual es dado por la fórmula siguiente:
~
Hr =Pp - ( Dp x K)I Pd 5::
Para las pieles bovinas sustituyendo los coeficientes: ~
Hr = Pp - ( Dp x Kb ) / Pp = Pp - ( Dp x 1,25 ) / Pd
R
El diagrama de la figura 3.1 representa gráficamente esta simple fórmula y consti- ik
tuye un válido instrumento para establecer el peso real de agua residual en una piel
~
!!!"
bovina, después del escurrido.
i;:
.4..SS11118. 28
Il:
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Figura 3.1
Pp = Peso pieles saturadas antes del prensado Humedad residual
Composición porcentual
Pd =Peso pieles después del prensado de una piel
de una piel Bovina
Dp=Pp-Pd bovina
Dp Kb=1,25

Pp - ( Dp x Kb ) Valor porcentual del

Hr%= - - ' - - - ' - - ' - - - - - = agua residual después
100
Residuo Pd del prensado
90
seco 20% BO
70
60
50
40
Agua 80%
30
20
10

Hr%

10 20 30 40 50 so 70 so 90 100

De la misma manera se puede proceder con las otras clases de pieles y se consi-
guen las siguientes fórmulas y gráficos.

Para la piel Ovina: Hr = Pp - ( Dp x 1,177 ) gráfico de la figura 3.2.

Para la piel Caprina: Hr = Pp - ( Dp x 1,35) gráfico de la figura 3.3.
Para la piel Porcina: Hr = Pp - ( Dp x 1,25 ) gráfico de la figura 3.4.

Composición porcentual Pp = Peso pieles saturadas antes del prensado Figura 3.2
de una piel Humedad residual
Pd = Peso pieles después del prensado
Ovina de una piel ovina
Dp=Pp-Pd
Ko=l,l77
Dp

Pp-(DpxKo) Valor porcentual del

= agua residual después
100
Residuo Pd del prensado
90
Seco15~
80
70
60
50
40
Agua 85% 30
20
10

Hr%

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

29
 f:"
3. La tecnología Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
~

~
~ Figura3.3 =
Pp Peso pieles saturadas antes del prensado
Humedad residual
de una piel caprina
Composición porcentual
de una piel Caprina
Pd = Peso pieles después del prensado .-c:
Dp=Pp-Pd
Kc= 1,35
g:
Dp
1:':
Pp-(DpxKc) Valor porcentual del
100 Hr"1o = agua residual después F
Pd del prensado
Residuo
seco 25%
90
so
IF
70
60
F
50
40
~
30
Agua 75%
20
~
10
lit
Hr%
~

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
I!:
~
@

=
Pp Peso pieles saturadas antes del prensado
rg
Figura 3.4
Humedad residual Composición porcentual
de una piel Porcina
=
Pd Peso pieles después del prensado
~
de una piel porcina Dp=Pp-Pd
=
Ks 1,25 @
Dp
i!:
Pp-(DPxKs) Valor porcentual del
100 Hr% .= agua residual después ~
Pd del prensado
Residuo 90
Seco 20% 80 ~
70
60 ~
50
40 ~
30
Agua 80%
20 ~
10

~
Hr%
~

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 i
i
~

Se ha dicho que las pieles, para rebajarlas bien, deben escurrirse con un valor de i:
Hr% menor que 50. Los gráficos proporcionan de manera sencilla los valores de Dp a
conseguir después de la operación de escurrido.
i
l
30
f
4. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad laboral, en la industria italiana se ha empezado a hablar

como en Europa después del Decreto Legislativo n° 626 del19 de septiembre de 1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es más,
una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la seguridad
de los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comuni-
tarias (89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE,
90/394/CEE y 90/6l9/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide
a los empresarios, y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como
actores en la aplicación de las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la
salud, reduciendo el número y la gravedad de los accidentes.
La introducción del marcado CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/392/
CEE (acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n° 459 del 24 de
julio de 1996 y sucesivamente sustituida por la 98/37/CE) han dado ulterior empuje a la
adecuación de las máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad,
haciendo las máquinas conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el
tema.
Por último cabe recordar que UNI, con la colaboración de la Asociación Nacional
de Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC
actualmente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización) ha asumi-
do la Secretaría y la responsabilidad del CENrrC 200 (Comité Técnico de Normas para
las Máquinas para Curtiembre) llegando a publicar las normas especificas para las
máquinas del sector.
Para las prensas discontinuas de cilindros cabe hacer referencia a la EN 972:1998
del 15 de octubre de 1998 (versión italiana UNI EN 972:2000) referente a las máquinas
discontinuas de cilindros, mientras que no existe un estándar de referencia para las
prensas de cintas.
En este capitulo, se desea proporcionar un cuadro recopilador de los riesgos, de
las causas y de los remedios a actuar para evitarlos a fin de facilitar, antes que nada, la
evaluación del estado de seguridad de las máquinas y seguidamente una eventual
adecuación de las medidas de seguridad.
En algunas tablas se indican gráficamente las zonas más peligrosas de la prensa
de escurrir y las protecciones más importantes a prever para reducir los riesgos. En
particular, en la figura 4.1 se han resaltado las zonas peligrosas y las protecciones de
seguridad de una prensa discontinua de cilindros para pieles bovinas mientras que, en
la figura 4.2, aquellas de una prensa discontinua de cilindros para pieles ovinas-capri-
nas y, en la figura 4.3, aquellas de una prensa continua de cintas.
Durante las operaciones de trabajo, el operador debe utilizar los equipos de pro-
tección individual previstos para este tipo de trabajo como:
• zapatos impermeables y antiresbalamiento;

• delantales impermeables;
• guantes de protección.

31
 i
~

4. La seguridad Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR

I
~

Ji
4.1. Riesgos, Causas y Dispositivos de Seguridad para
I
~.

Prensas discontinuas de cilindros para pieles bovinas

~
I
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
I
Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de mane-
!
~
Arrastre ra positiva, detectores de posición (finales de
Atrapamiento carrera eléctricos)
EN 1088:1995.
~

Distancia máxima borde barrera - cilindro de

I!
=
apoyo 12 mm.
1
Distancia máxima borde barrera - cilindro de
=
apoyo 26 mm para máquinas con transporte
~
s610 en salida. Ii
BARRERA FOTOELÉCTRICA de tipo 2 (pr EN
50100-2:1994 y EN 954-1:1996) con radio pa- I
ralelo a los cilindros, que debe ser cortada por
~
los brazos y/o las manos del operador cuando I
están dentro del área entre los cilindros.
~
El accionamiento de cada una de estas barre-
ras debe:
I
- hacer imposible el arranque del movimiento de
cierre;
I
- invertir el movimiento de cierre en curso y lIe·
var los cilindros en posición de máxima apertu- 11
ra;
- detener la rotación de los cilindros. I
DOBLE PEDAL para máquinas con ancho útil

.
mayor que 1800 mm. utilizadas por dos opera- I
~
dores .
La máqUina debe cerrarse sólo cuando ambos I
~
pedales están apretados. Si antes del cierre to-
tal de la máquina, se suelta un pedal, la máqui-
na se abre invirtiendo el movimiento de cierre.
Ii
Con la máquina cerrada ambos pedales deben
~

estar soltados.
i
Con la máquina cerrada la presión de un sólo
~

pedal la hace abrir. Iii

Para hacer funcionar la máquina con un solo
~.
operador y un solo pedal, el segundo pedal debe I
estar excluido trámite un interruptor con llave,
llave que guardará una persona responsable. I
~
11
PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe
estar al alcance del operador también si está I
herido y con las manos atrapadas.
~
Barreras a presión, accionables también con
cabeza o rodilla, puestas a lo largo de toda la
I
máquina, cumplen la finalidad. Accionadas pro-
~

vocan: I
- apertura de los cilindros;
~
- parada de la rotación de los cilindros. Ii
SEGURIDAD INTRíNSECA. i
Faltando la energía, los sistemas de mando en-
tran automáticamente en una condición de se- I
guridad.
i
I
~

I
4._ 32
•
D
~
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

~
~.
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
!...
~.
Corte PROTECCiÓN SINCRONIZADA con el sistema

,.'-
iJ'" Cizallado
Arrastre
Golpe
Frote
de apertura y cierre, de manera que el cilindro de
cuchillas sea segregado automáticamente cuan-
do se abren los cilindros de apoyo y transporte.
La sincronización se puede realizar con una co-
b Excoriación nexión mecánica con los dispositivos de apertura
y cierre.
f'"
~
Sistemas de mando de la protección de tipo indi-
recto deberán disponer de un sistema de monito-
rización de categoría 2 (EN 954-1:1996).
~

~ Resbalamiento Se deben instalar PAVIMENTOS y PLATAFOR-

~
Tropiezo MAS antiresbalamiento en las zonas de paso
e Caída adyacentes a la máquina y en la zona de los ope-
radores.
¡jIIí Se deben poner LETREROS DE AVISO en las
.~

cercanías de la máquina.
!Ir

,.
e
'-
Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.
Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 55.

~
~

¡;. Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad

~ indicadas en las normas: EN 294:1992, EN

,.-
1"
~

Aplastamiento
349:1993 y prEN 811:1996.

Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIA-

Cizallado DORAS FIJAS en las zonas laterales y traseras.
~ Corte Altura conforme a la tabla 2 EN 294:1992.
Arrastre
[. Golpe

.'" Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hi-

dráulico utilizando adecuados valores de caudal
y de presión.
Eventual ruido excesivo del cilindro de cuchillas
...
~
se puede reducir con:
- velocidad adecuada;
ji' - protección acústica;
- - soportes amortiguadores en el circuito.

11"
...
1"
~

Ir

"'
,.
W'"
,.. 33 Alllaillllll'
 ~
4. La seguridad Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
g::
~
'.. Figura 4.1
~ Dispositivo de
~ __ protección para una Barrera mecánica de seguridad
&::
- prensa discontinua
':' de cilindros para
Protecciones ~
distanciadoras fijas
~ pieles bovinas
"> ~

~
e;::
Cilindro Peligro
de cuchillas de aplastamiento w=:
~

8":
a:
Máquina abierta a.:
&:
Cilindros de presión lit;:
(l::
.&:

Zona de extracción
Il:
ti;

~~:;
.B:

s~ronizada
p_..ro._t=ecc=ión=+_ _ _ _
~ l;J7.
IJ:
IC
le
le
ti":
Máquina cerrada
Ii:
a:
a:
t
ti:
fi:
Il:
It:
4.SIIII.. 34
E':
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

4.2. Riesgos, Causas y Dispositivos de Seguridad para Prensas

discontinuas de cilindros para pieles ovinas-caprinas

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera

Arrastre positiva, detectores de posición (finales de carre-
Atrapamiento ra eléctricos) EN 1088:1995.
Distancia máxima borde barrera· cilindro de apo-
yo=12mm.
Distancia máxima borde barrera - cilindro de apo-
yo = 26 mm para máquinas con transporte sólo
en salida.

El accionamiento de esta barrera debe:

- hacer imposible el arranque del movimiento de
cierre;
- invertir el movimiento de cierre en curso y lIe\(ar
los cilindros en posición de máxima apertura;
- detener la rotación de los cilindros.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe

estar al alcance del operador también si está heri-
do y con las manos atrapadas.
Barreras a presión, accionables también con ca-
bezao
rodilla, puestas a lo largo de toda la máquina, cum-
plen la finalidad. Accionadas provocan:
- apertura de los cilindros;
- parada de la rotación de los cilindros.

SEGURIDAD INTRíNSECA.
Faltando la energía, los sistemas de mando en-
tran automáticamente en una condición de segu-
ridad.

Resbalamiento Se deben· instalar PAVIMENTOS y PLATAFOR-

Tropiezo MAS antiresbalamiento en las zonas de paso ad-
Carda yacentes a la máquina y en la zona de los opera-
dores.
Se deben poner LETREROS DE AVISO en las
cercanías de la máquina.

-. Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.

Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 55.

Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad in-

dicadas en las normas: EN 294:1992, EN 349: 1993
y EN 811:1996.

35
 ~
'-4. La seguridad Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
~

~
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
~
Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIA-
Cizallado DORAS FIJAS en las zonas laterales y traseras. ~
Corte Altura conforme a la tabla 2 EN 294:1992.
Arrastre p;:
Golpe
~
Cizallado Se deben utilizar MEDIOS PERSONALES DE
Corte
Excoriaciones
PROTECCiÓN para las manos.
~
~
Incumplimiento Se deben predisponer MEDIOS ESPECíFICOS
de los principios DE ELEVACiÓN Y TRANSPORTE del cilindro de ~
ergonómicos cuchillas considerando los aspectos ergonómi-
cos. a::
~
Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hi-
dráulico utilizando adecuados valores de caudal ~
y de presión.
Eventual ruido excesivo del cilindro de cuchillas g:
se puede reducir con:
- velocidad adecuada;
~ protección acústica; ~
- soportes amortiguadores en el circuito.
Id
Corte PROTECCiÓN SINCRONIZADA con el sistema If'l
Cizallado de apertura y cierre, de manera que el cilindro de
Arrastre cuchillas sea segregado automáticamente cuan- f!)
Golpe do se abren los cilindros de apoyo y transporte.
La sincronización se puede realizar con una co-
Frote
Excoriación nexión mecánica con los dispositivos de apertu-
ti:
ra y cierre. Sistemas de mando de la protección
de tipo indirecto deberán tener un sistema de
a:
monitorización de categoría 2 (EN 954-1 :1996).
E
~

11:
8::
t
11=:
~

Il:
lIIi=:
Ii:
Ii':
Il:
lit:
36
If;;
-JI
~ Los Cuadernos de ingenieña del curtido 4. La seguridad

-.c Figura 4.2

'"
~

,.'] Protecciones
distanciadoras fijas
Barrera mecánica de seguridad
Dispositivos de
protección para una
prensa discontinua de
cilindros para pieles
ovinas-caprinas
l'
~
=::>
:d
.:J
Peligro de
~
aplastamiento
'!íiI
.J
~
.
~

.J
Máquina abierta

~
Cilindros de presión
~
'~
'~

:J
~
'1'4
;.J

~
.
Cilindro de
cuchillas

,J
:l
~
,.. Máquina cerrada

J
~

, 37
 ~
~4. La seguridad Cuaderno 6 - lA PRENSA DE ESCURRIR
~

t:'
4.3. Riesgos, Causas y Dispositivos de Seguridad g:'.;
para Prensas continuas de cintas
~
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
~
Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera
Arrastre positiva, detectores de posición (finales de carre-
ra eléctricos) EN 1088:1995.
J=:
Atrapamiento
La distancia máxima entre borde barrera y super-
~
ficie de apoyo debe ser tal que una mano pegada
a la cinta y que choca contra la barrera, la acciona
antes que los dedos lleguen a la zona de peligro. ~
El accionamiento de esta barrera debe:
- invertir el movimiento de transporte en por lo ~
menos 150mm;
- abrir los cilindros presión por lo menos 50mm. a:
PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe w;:
estar al alcance del operador también si está heri-
do y con las manos atrapadas. tI:
Barreras a presión, accionables también con ca-
beza o rodilla, puestas a lo largo de toda la má- g:
quina, cumplen la finalidad. Accionadas deben:
- invertir el movimiento de transporte en por lo
menos 150mm. E
- abrir los cilindros presión por lo menos 50mm.
g
SEGURIDAD INTRfNSECA.
Faltando la energía, los sistemas de mando en- E
tran automáticamente en una condición de segu-
ridad. M=:
@.:
Atrapamiento
Aplastamiento
Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIA-
DORAS FIJAS cerca de los extremos de los cilin-
a:
Arrastre dros, de los flancos de sostén y de los dispositi-
vos de mando de los rodillos. Ii::
Las protecciones deben cumplir la EN 294: 1992 y
respetar las distancias indicadas en las EN Ji;:
294:1992, EN 349:1993, EN 811:1996.
It;:

lJi:::
Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1: 1997.
Los dispositivos Y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 55.
5::
~

5':
Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hi-
dráulico utilizando adecuados valores de caudal y ~
de presión.
~

f:
1':
38
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Resbalamiento Se deben instalar PAVIMENTOS y PLATAFOR-

Tropiezo MAS antiresbalamiento en las zonas de paso ad-
Caída yacentes a la máquina y en la zona de los opera-
dores.
Se deben poner LETREROS DE AVISO en las
cercanías de la máquina.

Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIA-

Cizallado DORAS FIJAS en las zonas laterales y
Corte traseras.
Arrastre Altura conforme a la tabla 2 EN 294:1992.
Golpe

Figura 4.3
Dispositivo de
Protecciones Distanciadoras Fijas protección para
una prensa
continua de cintas

Peli ro
entrada cinta
transportadora
Peligro :>
entrada cinta
transportadora

39 &.aglllllC
 ~
4. La seguridad Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
id
t;
4.4. Criterios de verificación de los dispositivos de
~
seguridad
~
Cabe recordar que, como consecuencia del Decreto 626/94, existen responsabili-
~
dades directas del patrón o de la persona específica encargada, en materia de seguri-
dad laboral. ~
Se vuelve por tanto automático que dicha persona se encargue de todas las veri-
ficaciones necesarias. ~
Se aconseja también tener una línea guía para efectuar las necesarias comproba-
~
ciones después de haber constatado la existencia de dispositivos de seguridad especí-
ficos. r:
Esto se debe hacer NECESARIAMENTE porque es preciso VERIFICAR que di-
~
chos dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.

1) Control visual y funcional de los dispositivos existentes. t:

2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso. 1:-:
3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y el ~
punto peligroso.
~
4) Verificación de la funcionalidad de los enclavamientos.

5) Verificación del funcionamiento de los interruptores de seguridad. ~

6) Verificación de la parada del movimiento peligroso luego del accionamiento de 1=:

los dispositivos de seguridad.
1":
7) Verificación de los tiempos de reacción y de parada del movimiento.
Il=:
8) Medición de la conexión a tierra de las instalaciones eléctricas.
~
9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos.

10) Medición de la emisión de ruido. Ii':

11) Verificación de que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa ~
de peligro.
E
12) Verificación de la existencia de la seguridad intrínseca, es decir que cuando
falte una o todas las fuentes de energía, la máquina o la instalación se ponga 1=:
automáticamente en condiciones de seguridad.
1':
~

t
Ii':
5:
Ik
~

~
40
If:
 5. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de

manera adecuada, las operaciones de mantenimiento en la prensa de escurrir. Antes de
pasar a los detalles, cabe destacar que parámetros como la calidad de la elaboración, la
productividad de la máquina y su duración dependen mucho del mantenimiento.
Esta observación, que vale en general, es aún más importante en el ámbito de la
curtición que se presenta, sobre todo en las primeras fases, muy agresivo para las
máquinas; para los tipos de máquinas, como la prensa de escurrir, que tienen un alto
valor comercial, este aspecto se vuelve aún más importante. El mantenimiento permite
o mantener eficiente una máquina, reduciendo las causas de roturas y las probabilidades
de paradas con el paso del tiempo.

En el caso de la prensa, son muy importantes los fieltros, ya que su buen manten-
imiento proporciona una primera ventaja, aumentando la capacidad de escurrido, mejo-
rando automáticamente tanto la calidad del trabajo como la productividad de la máqui-
na. Una segunda ventaja se consigue cuando el mantenimiento permite aumentar la
duración de los fieltros, reduciendo los altos costes de explotación.

., Sobre la base de estas consideraciones es evidente que las ventajas fruto de un

W
buen mantenimiento preventivo superan el mero coste económico de los menores gas-
tos de reparación ya que influyen directamente en la eficiencia y en los costes del ciclo
productivo.
Al respecto y como ejemplo, se menciona la importancia de la lubricación que, en
las máquinas de las secciones de elaboración húmeda, tiene, además que su natural
tarea de reducir las fricciones, también otras dos funciones importantes:

1) permite eliminar agua de puntos críticos (articulaciones y cojinetes)

2) forma una película superficial que repele el agua y que le impide entrar en
contacto directo con la estructura de la máquina.

Otro aspecto importante del mantenimiento es él ligado a la sustitución de partes

gastadas. La tendencia actual en las curtiembres es superar el límite de explotación de
cada pieza y este comportamiento es perjudicial bajo varios puntos de vista. En primer
lugar una pieza gastada más del límite puede estropear otras que de otra manera serían
perfectas y también puede menguar la calidad de ejecución de la operación.

Lamentablemente un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina es

aceptado sólo marginalmente por los curtidores y a menudo es descuidado. La finalidad
de cuanto expuesto a continuación es pues proporcionar indicaciones prácticas para
efectuar un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas de programación
que indican las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal (ficha 11) y mensual
(ficha 111) y que indican el personal adecuado para ejecutarlas.

41 AIIBBIIIIUIC
 ~
uS. El mantenimiento Cuaderno 6 - LA PRENSA DE ESCURRIR
~
~
Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se propor-
cionan unas fichas con las principales piezas de repuesto, tanto de uso común como las
g;;;
sujetas a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles para even-
~
tuales actuaciones de emergencia en la curtiembre. Es importante que cada curtiembre
.~.
disponga de ellas, sobre todo si están afincadas lejos del constructor de la máquina, ~
para evitar que por falta de una pieza, que cuesta muy poco, se pare la máquina y con
ella parte de la producción de la curtiembre. Por otra parte, cuando en una empresa hay
~
presentes muchas máquinas, estas piezas pueden representar un cierto coste inmovili- F
zado; por tanto cabe evitar comprar piezas inútiles o en abundancia.
~
¡;:
Se aconseja por último, para evitar daños a la máquina, utilizar sólo los repuestos
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si ¡:;;:
bien sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia.
~

I!:
~
¡¡:
ll:
1":
It:
~

I!-:
rt:
f!:;
J!:;

~
5;
~

&;
5;
lID:
ii:
ri
5:
42
m
, [J (u: (:11 [1 ( 11 í Jí (JI ( ,1[ ( I (]le (J (J( ()I: LJ ( Il ( ..1' D ( 1: (I C]/( LI (JI: (.JCU ( lL e"JI (] (le (I ' (Jle e (X (Ji tJ (

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa discontinua de cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento DIARIO

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

X
1 Lavar los fieltros con agua tibia y detergente _h_
,

2 Verificar el funcionamiento de la barrera de seguri- X

dad, de los pedales y de la parada de emergencia _h_'

3 Parar la máquina y cortar la tensión mediante el X

,
cortacircuitos _h_

X
4 Limpiar a fondo la máquina _h_
,

Lubricar todos los puntos previstos por el con- X

5 structor, cambiar los lubricadores estropeados _h_'

I Tiempo total _h_' _h_'

El responsable
e O (u: (Ji( r ~(Il (1( (lJ(·I[· (I (lI( n (11' (-Ir [J ( IC ( __ (le IC' (I (111 I(J (JI (:¡: l ] ( IL. lA: [JIr!l) (I . Ole e (L (J o(
---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa discontinua de cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 Limpiar y lubricar todas las cadenas de X

transmisión _ h _•

X
2 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión
y verificar los tensores _h_ .
3 Verificar todas las presiones hidráulicas y el X
funcionamiento de los manómetros _h_'

4 Lubricar todos los puntos previstos por el con- X

structor _h_
,

5 Repetir la regulación de la distancia entre el X

apoyo elástico y el cilindro extendedor _h_'

6 Verificar el nivel del aceite y a ser necesario X

restablecerlo _h_'

I
Tiempo total _h_' _h_'

El responsable
( j (11( (11( [~(W, (11: (ll( ,1( , e.. ( ... t l C.- (•. r 1 (If' ( . . '. ( 1 ( [ ' ('11" ("]I( rOl (I!' (~ n ( Il- (~ C)le rü ( :A: , (Je .I[j ( 'E.. 'C.JJ O (
-----------------~---------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa discontinua de cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento MENSUAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 I Comprobar los juegos y desgastes de las articu- x

laciones y de todos los cinematismos _h_

Verificar la instalación eléctrica (lámparas, pulsa-

21 dores, finales de carrera, cables, armario, etc,) y
x
_h_
reparar los elementos estropeados

31 Lubricar todos los puntos previstos por el con- x

structor _h_

41 Verificar el estado de desgaste de los fieltros x

_h_

51 Verificar el estado de desgaste del cilindro x

engomado _h_

61 Verificar distancia y paralelismo entre cilindro de x

cuchillas y cilindro engomado _h_

!Tiempo total _h_ __h __' __h __'

El responsable
( .( (. ( (. (_, (_ ( 1'. ("\ (-( r' ('"\ ("'( c' ("1' (~ (11 ( ~. (~ e'tic ~ ('If (~ n ( .... (~ C1I ( re' e" C1Ic. rn (1(- ('):" rJ ( 1[ (.:: (

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ _ __

Prensa discontinua de cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto Mod.lTipo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombillas y fusibles

7 Una serie completa de fotocélulas

8 Una manija del interruptor principal del cuadro eléctrico

9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos

10 Una serie de bobinas para electroválvulas

11 Una serie completa de pernos y bujes

- '-------- --- - -- - - - - -- _._- - -
( . ( ( ( (. e e ( ( ( ( ( e:-( ('-e \ - ( T (( (-( -r' ("( (-( r ("T e-e r e"(' (l re "f" (..,. r'( r ("'r ("""'( r ( "'r e""'t re 'í e
------------~--------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa discontinua de cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto ModJTipo Proveedor

1 Una serie completa de muelles

2 Un portacable carro afilador

3 Un cartucho del filtro del aceite

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de pernos y bujes de cinematismos de apertura y cierre

6 Una serie completa de cojinetes del cilindro de cuchillas

7 Una serie de bobinas para electroválvulas

--- ------- ----- ------ - - -- _., _.
(~ e-e r e 111( e~
j {11 ( ~ ("I!\ <:'c "!:' ('I![ (~. ~, (-r (~ ( -. ( "'(" (""1" ~( ~ ("'f (~( r ("'\. ("'"t r ( "'r' (""!' r ( "r (.,. e-e 'r' ("'t (

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa discontinua de cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tipo de Repuesto Mod./Tlpo Proveedor

1 Dos series de mangas de fieltro

7
r 2004-0260

,
7. LA MAQUINA
DE REBAJAR

-
~

lOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEl CURTIDO émM

~i
 !"in~QI1ªl<iQn~·~béISElPtor
....'?!spostdi6npJe . . prÓ!ag'DD.i!ltas.~¡jél '!lOliL~~.'¡IJ" cQ,¡¡oci!Jl¡¡ínt5lsYe«fíEíri¡~hé;ia
¡.; ,.losJabricarlfe.s'de .miiqul[ri8Is
¡;< ag~ollilb ·p,r~···dO[niriiioSlrUeJas·)éml~~é,s¡¡¡¡·;italll~r\~§ @áln~Q,gradQ.·'En

Ci

-., '
 ,
INDICE

1. INFORMACiÓN GENERAL .............•.•.........•......................•••••••••..••.•......... 7

1.1. Los distintos tipos de máquinas de rebajar ............................................. 12

2. LA TÉCNICA ............................................................................................. 15
2.1. El cilindro de cuchillas ............................................................................. 15
2.2. Las cuchillas ............................................................................................ 16
2.2.1. La estructura de la cuchilla ................................................................ 16
2.2.2. La forma de la cuchilla ....................................................................... 18
2.2.3. El cruce de las cuchillas ..................................................................... 22
2.2.4. La velocidad de corte ......................................................................... 24
2.2.5. El número de cuchillas ....................................................................... 24
2.2.6. El ángulo de ·inclinación·................................................................... 25
2.2.7. Montaje de las cuchillas ..................................................................... 28
2.3. Motorización ............................................................................................ 31
2.4. El afilado ...................................................... '" ......................................... 32
2.4.1. La muela ............................................................................................ 36
2.5. El transporte ..........................................................................................,. 37
2.6. El mando de apertura y cierre ................................................................. 38
2.7. La regulación del espesor ....................................................................... 40
2.7.1. El aumento del espesor ..................................................................... 42
2.7.2. El cilindro de apoyo ............................................................................ 43

3. LA TECNOLOGíA ••......•...•....•.•••••••..•..•....•........•••••.•••.•••••..........••.•••......... 45
3.~. El rebajado en salida ............................................................................... 47
3.2. El rebajado en entrada ............................................................................ 48
3.3. El espesor ................................................................................................ 52

.. 4. LA SEGURIDAD ..........•••••••.•.....................•.•.••...........................••.••.••••.... 55
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para máquinas discontinuas
de cilindros para rebajar
Máquinas de rebajar en entrada ............................................................. 56

4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para máquinas discontinua

de cilindros para rebajar
Máquinas de rebajar en salida ................................................................ 59
4.3. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ....................... 62

5. EL MANTENIMIENTO ............................................................................... 63

L.
 " GENERAL
1. INfORMACION

El rebajado es una operación para igualar el espesor de la piel. Se efectúa rascan-

do la piel hasta conseguir un espesor uniforme de manera eficaz y exacta en toda la
superficie de la piel, no obstante la distinta consistencia del tejido dérmico en las varias
partes del animal.
Esta operación es efectuada en curtiembre después de las operaciones de curti-
ción, escurrido y eventual dividido. En estado de wet blue, en efecto, la piel puede tener
pleno espesor o bien puede haber ya sido previamente igualada en su espesor median-
te el dividido en tripa o en azul. Pero, mediante la operación de dividido en general, y en
tripa en particular, no se consigue una buena igualdad de espesor.
Para conseguir una piel uniforme y de espesor exacto, es necesario utilizar una
máquina de cilindros llamada máquina de rebajar. La piel curtida, sacada de los bombos
de curtición, antes de poder rebajarla se debe llevar al grado correcto de humedad
relativa (min. 50%) mediante escurrido y eventual dividido en azul.

En general, para las operaciones de dividido y rebajado, se consideran los si-

guientes valores de exactitud máxima lograble:

Dividido en tripa + / - 0,25 mm

Dividido en azul + /- 0,15 mm
Rebajado + /- 0,05 mm

El motivo de esta mayor exactitud se debe a la manera con que las máquinas
elaboran la piel y al tipo de esfuerzos a que la someten durante la operación de extirpa-
ción del material excedente.

La figura 1.1 muestra la sección de una máquina de rebajar.

Cilindro de cuchillas "D" Cilindro de presión "e"

Figura 1.1
Sección de una
máquina de rebajar

•
Cilindro de contraste
"'8"

7
~ ___. 1. Infonnación general CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR

El principio de funcionamiento de la máquina es el siguiente. La piel A es transpor-

tada dentro de la máquina por el cilindro de contraste B y el cilindro de presión C. Cuan-
do la piel pasa entre el cilindro de cuchillas O y el cilindro de contraste B es rebajada por
las cuchillas que quitarán el material en exceso por el lado carne.
El cilindro de cuchillas lleva una serie de cuchillas helicoidales que presentan una
arista cortante y gira a una velocidad muy alta, proporcionando a las cuchillas una velo-
~
cidad lineal variable entre 16 y 20 metros por segundo.
P,

Figura 1.2 'f::

Rebajado:
esquema de principio ~

Lado carne ~

't::
A ~
•
Rebajado en '1';
Entrada
r=;
,t;:;

I=l
I=l
Jj

Lado carne ~

..
Rebajado en
A
F ~

~
Salida J:
t;
~

~
Para mantener constante la capacidad de ·corte" de las cuchillas, éstas son afila-
H
das continuamente por una muela giratoria, montada en un carro afilador que la despla-
za a lo largo de toda la superficie del cilindro. (j
La máquina de rebajar actúa pues sobre las piel como una '~resa" que quita, en
forma de viru1as, el material excedente, como mostrado en la figura 1.2. ~
Q
El espesor al cual se desea llevar la piel después del rebajado se determina, pre-
cisamente, fijando la distancia entre el cilindro de contraste B y el cilindro de cuchillas D. e
Es posible pues desplazar el eje del cilindro de cuchillas modificando su distancia con g
respecto al eje del cilindro de contraste.
a:i:
8
F
 Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

El desgaste de las cuchillas, debido al afilado, causa la reducción gradual del diá-
metro del cilindro de cuchillas por lo que, para mantener constante la distancia entre la
superficie exterior de las hojas y la superficie del cilindro de contraste, es necesario
reducir conformemente la distancia entre los ejes de los dos cilindros, recurriendo para
ello siempre a la posibilidad de desplazar el eje del cilindro de cuchillas.

En general, el cilindro de contraste B está sostenido por dos palancas oscilantes;

a través de un sistema de bielas y manivelas, es posible desplazarlo para permitir, con
un mando de pedal, la apertura y el cierre de la máquina, facilitando la introducción de
la piel por parte del operador antes del mecanizado.
El esfuerzo de raspado causa sobre la piel dos fuertes acciones mecánicas:

• de estiramiento longitudinal, por efecto da la fuerza de rascado;

• de ensanchamiento, debido al empuje lateral aplicado sobre la piel por las cu-
chillas helicoidales.

El cilindro de presión e tiene la finalidad de presionar la piel a rebajar sobre el

cilindro de contraste e impedir su arrastre descontrolado dentro de la máquina como
consecuencia de la fuerza de tracción aplicada por el cilindro de cuchillas durante el
rebajado.
Durante la fase de máquina cerrada, el cilindro de contraste y el cilindro de presión
son puestos en rotación para proporcionar a la piel la velocidad de avance necesaria
que, en general, puede variar entre 8 y 24 metros por minuto.
En teoría, es posible trabajar con la máquina de rebajar tanto rebajando la piel
mientras entra en la máquina como rebajándola mientras sale de máquina; por esto
existen máquinas de rebajar en entrada y máquinas de rebajar en salida.

En estas últimas, un operador aguanta por un extremo la piel introducida en la

máquina, piel que es expulsada durante el mecanizado. Por tanto, cada piel será elabo-
rada en dos pasadas y la apertura entre los cilindros B y D, con la máquina abierta, debe
ser tal que permita introducir la piel de manera fácil y rápida.
En las máquinas de rebajar en entrada, de las cuales en la figura 1.3 se muestra
un esquema, basta embocar la piel entre los dos rodillos de manera que quede agarra-
da entre ellos cuando se cierra la máquina y, por tanto, en fase de apertura los dos
cilindros estarán poco separados. El cinematismo de apertura y cierre, en este caso,
consta de una biela desplazada por una excéntrica.
Hoy en día, está universalmente aceptado que el rebajado en entrada, de pieles
escurridas o secas, permite conseguir una excelente exactitud de espesor por lo que el
rebajado en salida se utiliza en casos particulares, cuando no se desea un espesor muy
exacto y, al contrario, se desea dar la preferencia a la rapidez y a la sencillez del proceso
de curtición, eliminando la fase de escurrido.

lo

9 A_
 €:~
'- L Infonnadón general CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
e:!
~
Figura 1.3
,.-., Máquina discontinua
Zona de introducción ~
r-..... de cilindros para
~ rebajar en entrada ~"""
~
Carro afilador f;:

Empujador J=:
t:
¡:::
t;:
&;
Máquina abierta
E
t:
Cilindro de apoyo
I!;
Muela de afilar .~

It;:

lE
Ventilador
~

Pedal
f!':
SE
~

Máquina cerrada &g

Ií::
B;

If:
.11;'
El rebajado en salida sigue utilizándose raramente en la elaboración de pieles
ovinas mojadas.
.,
La figura 1.4 muestra la sección de una máquina de rebajar en salida, donde se
'1%
necesita una gran apertura entre los cilindros B y D y, por consiguiente, los cinematis-
mos encargados de ello están realizados con el sistema biela-manivela que permite .(1;
amplios campos de variación.
Las diferencias de elaboración entre estos dos métodos, en entrada y en salida, 1"
serán explicadas más adelante; en particular se examinara cOmo las cuchillas, en las
~
dos modalidades, desarrollan su tarea de herramientas.
!::
10
.1=
 Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

Figura 1.4
Máquina
discontinua de
cilindros para rebajar
en salida
Carro afilador

e Cilindro de

Máquina abierta

Cilindro de apoyo

Muela
de afilar ~~F~¿::::::'LJ-~~ Fulcro de
----+--fl"l\-.J oscilación

Empujador

Máquina cerrada

..

11
 1. Infonn ación genera l
CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
1
1.1. Los disti ntos tipo s de Máq uina s de Reb ajar l
I
Para intentar proporcionar una clasificación de los distintos tipos
de máquinas de
rebajar existentes, cabe hacer referencia tanto al tipo y al estado I
físico de la piel elabo-
rada como a la tecnología utilizada. J
Según el estado físico de la piel en el momento del rebajado,
hay las siguientes
clases de máquinas:
I
1 - Máquinas de rebajar para escurrido
I
2 - Máquinas de rebajar para seco
I
3 - Máquinas de rebajar para húmedo
Según el tipo de piel elaborado, las diferencias se refieren básica
mente al ancho I
útil de trabajo:
I
a - Máquinas de rebajar con ancho útil de trabajo grande (pieles
bovinas enteras)
b - Máquina de rebajar con ancho útil de trabajo medio (pieles bovina
I
s pequeñas,
porcinas y hojas) I
e - Máquinas de rebajar con ancho útil de trabajo pequeño (pieles
ovinas-capri- I!
nas)
I
Corrien tement e los casos pueden reducirse a las siguien tes
combin acione s: I

~
I
Estad o piel
~

1 Escurrido
I
~ 2 Seco 3 Húmedo
o
.~ ti
'"E
..Q
a Grande
~

-,
-CI>
"C
bMedi o
X
X X
8
1:
o
~ oC c Pequeño X X X
~
U
e
~
e:
~

~
e:
~
e
la tabla 1 .5, presentada en la página siguiente, resalta además
el ancho de traba-
jO de las máquinas de rebajar según el tipo y la utilización. 01:
01:
.1:
.'1,:
.1:
.1:

12
 Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

Tabla 1.5
Máquina de rebajar para elaborar pieles escurridas, en Entrada Tabla general de los

~
distintos tipos de
Bovinas Bovinas Becerros Cerdos Carneros Cabras
máquina de rebajar
Pesadas Ligeras Hojas
Características Enteras Enteras

e Ancho de trabajo (mm) 3.000 2.400 1.900 1.800 1.600 1.600

2.700 2.200 1.700 1.700 1.500 1.200

Máquina de rebajar para elaborar pieles secas, en Entrada

~
Bovinas Bovinas Becerros Cerdos Carneros Cabras
Pesadas Ligeras Hojas
Características Enteras Enteras

Ancho de trabajo (mm) NO NO 1.900 1.800 1.600 1.600

1.700 1.700 1.500 1.200

Máquina de rebajar para elaborar pieles mojadas, en Salida

~
Bovinas Bovinas Becerros Cerdos Carneros Cabras
Pesadas Ligeras Hojas
Características Enteras Enteras

Ancho de trabajo (mm) NO NO NO NO 1.600 NO

1.500

•
13
 ,
2. LA TECNICA

En una máquina de rebajar se pueden distinguir las siguientes partes peculiares:

• un cilindro recubierto de cuchillas helicoidales, llamado cilindro de cuchillas

• un sistema de afilado de las cuchillas

• un cilindro de contraste respecto al cilindro de cuchillas

• un sistema de transporte de la piel, formado básicamente por el cilindro de

contraste y por el cilindro de presión

• un sistema de apertura y cierre

2.1. El cilindro de cuchillas

El tipo de herramienta que se utiliza para rebajar la piel es el llamado cilindro de

cuchillas, formado por un cilindro de acero que tiene la superficie exterior surcada por
una serie de ranuras helicoidales.
Dentro de dichas ranuras se montan dos serie de cuchillas helicoidales que, par-
tiendo del centro del cilindro, se desarrollan hacia los extremos con paso derecho por un
lado y paso izquierdo por el otro.
Las cuchillas del cilindro, que gira rápidamente, actúan sobre la piel rascándola y
quitando la parte que, como espesor, supera la distancia fija entre el propio cilindro de
cuchillas y el cilindro de contraste.

El rebajado es la última operación que se efectúa sobre la piel para determinar su

espesor final y por tanto es necesario que los valores de espesor en los distintos puntos
de una piel y entre dos pieles del mismo lote, queden dentro de un rango de +/- 0,05 mm.
Para lograr respetar estos valores y realizar una superficie lisa e igualada, sin
rugosidades ni hundimientos, las cuchillas deben estar bien afiladas y el cilindro de
cuchillas debe girar a alta velocidad. La rápida rotación del cilindro no debe, de todas
maneras, generar vibraciones por lo que el cilindro debe estar perfectamente balancea-
do, estática y dinámicamente, antes de montarlo en la máquina. El desequilibrio máximo
tolerado no debe superar los +/- 5 gramos.
La experiencia indica como óptima una velocidad lineal de las cuchillas variable
entre 16 y 20 metros por segundo. La variación de la velocidad de corte de las cuchillas
no deriva del hecho que el cilindro gira a velocidad variable, sino del hecho que la velo-
cidad lineal de las cuchillas disminuye en medida proporcional a la reducción del radio
del cilindro de cuchillas debido al consumo de las cuchillas, durante el afilado.

En realidad, la capacidad de corte de la máquina de rebajar debe ser particular:

por un lado la piel debe estar bien igualada en cuanto al espesor, por otro lado cabe

• evitar que las cuchillas quiten partes de piel cortando eventuales pliegues y haciendo
agujeros.

15
~

~.

~
~

2. La técnica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR

al"

~
11
La conformación del cilindro de cuchillas contribuye en solucionar este problema
ya que la piel, contrastando la fuerza de extirpación de las cuchillas, es sometida a una e:
acción de tracción hacia abajo y de ensanchamiento hacia el exterior, por efecto del
it=
ángulo de hélice de la cuchillas.
~

a:
~
2.2. Las cuchillas e:
La eficiencia de un cilindro de cuchillas depende mucho de la calidad de las cuchi- a:
~
lIas, que deben ser adecuadas para el trabajo a efectuar, según unos parámetros funda-
mentales:
a::
• el filo cortante que debe ser uniforme, sin interrupciones y sin rebabas; -==
• el ángulo de inclinación que, según los casos, puede ser neutro, positivo o le
negativo;
a::
• el paso, es decir la inclinación con la cual las cuchillas envuelven el cilindro.
&:
Para entender mejor la influencia de estos parámetros se pasa a analizar la es- &":
tructura y la forma de los tipos de cuchillas más comunes.
~.
-=:
tt:
2.2.1. La estructura de la cuchilla
~
S;:
1;:
~ La figura 2.1 muestra la sección de algunos tipos de cuchillas, resaltando algunas
~.
dimensiones peculiares:
~ -==
• la altura, que es independiente del tipo de hoja y que siempre es de 35 mm;
1':
~
• la sección, que resulta ser trapezoidal, con el espesor mayor en el talón, es
decir en la parte que se inserta en el surco del cilindro. Esto se debe al método
1::
de construcción de las cuchillas, que inicialmente son realizadas con forma t.:
~
lineal y luego son deformadas en caliente para llevarlas a la forma helicoidal,
.~
causando el estiramiento y el adelgazamiento de la parte exterior; e
~

• el espesor medio se puede elegir entre dos tipos en comercio: t;:

~
• Pesado = 2,7 mm principalmente para máquinas con grandes anchos de traba- l':
~
jo para pieles pesadas;
&::
~
• Ligero = 1,8 mm. principalmente para máquinas con pequeños anchos de tra-
bajo para pieles ligeras; fe;:
~

• la estructura de la cuchilla debe ser tal que el afilado genere una arista muy J;:
~
dura y cortante, que logre quitar virutas de piel y que la cuchilla se gaste de
manera limitada. IJ
El mercado ofrece dos tipos de cuchillas:
~
1) Cuchillas bimetálicas
J;;
2) Cuchillas monometálicas templadas.
~
A_ 16
~
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

1,8 1,8
Figura 2.1
Estructura
2,7 2,7
de la cuchilla para
máquina de rebajar

H =35mm

> <
talón recocido

Cuchillas BIMETÁLlCAS Cuchillas TEMPLADAS

-
L
Las cuchillas bimetálicas se componen de una parte de acero blando y una de
acero duro. Los dos tipos de acero se acoplan por laminación en caliente y la parte dura
queda encastrada en una funda de acero blando que constituirá el talón de anclaje de la
hoja en el cilindro y la. cara trasera.
La parte de acero duro, afilada, proporcionará la arista cortante.

Las cuchillas monometálicas templadas al contrario se componen de una tira de

metal homogénea, plegada en calientes para darle la forma helicoidal y sucesivamente
sometida a tratamiento térmico para endurecer las superficies exteriores. El afilado ge-
nera dos aristas cortantes en correspondencia de las dos caras endurecidas de la hoja,
pero sólo una arista tendrá la función de rebajar la piel.

El tratamiento térmico hace sí que la cuchilla sea muy dura y frágil por lo que es
necesaria la sucesiva recocción del talón para ponerlo blando y precaver roturas peli-
grosas como consecuencia de la formación de grietas cuando se golpea la tira de cobre
para fijar la cuchilla al cilindro.

Ambos tipos de cuchillas satisfacen las exigencias de un buen rebajado y la selec-

ción de una cuchilla con respecto a la otra, en general, depende más de razones comer-
ciales que técnicas.

La eficiencia de corte de una cuchilla depende mucho también del tipo de muela
que se utiliza para afilarla. Los dos tipos de cuchilla, para proporcionar el mejor rendi-
miento, necesitan muelas de distintos tipos y los constructores de cuchillas deben pro-
porcionar las indicaciones necesarias para individuar el tipo de muela adecuado; el cur-
tidor debería ajustarse a dichas indicaciones en lugar que seguir otros caminos buscan-
do ahorros poco significativos.

17 &"'IIII18C
 ~
r"', 2. La técnica CUADERNO 7- LA MAQUINA DE REBAJAR
a:=
~
2.2.2. La forma de la cuchilla
I!
La figura 2.2 muestra esquemáticamente una cuchilla helicoidal y resalta los pará·
metros geométricos con que es construida y en base a los cuales deberá ser seleccio- s:
nada según el tipo de cilindro en que se deberá montar; en particular: f;f
• el diámetro interior d;
~
• el paso de la hélice;
~
• la longitud total de la cuchilla.
~
Figura 2.2
~. Estructura de la cuchilla
Longitud Cuchilla ~

e:
Paso de la hélice
c;:
r;
t;:;
D d ______ _
&;
c:;
f:
d = Diámetro fondo hueco Ángulo hélice
~
D=d+ 70
r::
El valor del diámetro interior debe ser igualo unas décimas de milímetro más s:
pequeño que el diámetro interior de los huecos sacados en el cilindro, a fin de asegurar
el ajuste del talón de la cuchilla al fondo del hueco. Esta es en efecto una de las condi- ~
ciones indispensables para tener un buen montaje de cuchillas en el cilindro. E=;
En la Tabla 2.3, presentada a continuación, se indican, por orden creciente del
diámetro interior, las cuchillas utilizadas más habitualmente. l':
Tabla 2.3
Diámetro Paso Longitud Tipo W.W. Ángulo ~
~ Características de las
~ cuchillas de las más Interior Máquina Hélice
~ comunes máquinaS de
J.?
140 254 340 OMe Guarino 600 30"
rebajar actualmente en
producción
190,5 330 520 GBL· Re 1000 1.000 28"07' ~
670 Aletli De Zero 1300 1.300 29'
Flamar Punta 3 1.300 29" ~
GBL· Re 1300 1.300 28'07'
Mosconi RMP 1300 1.300 27" ~
Rizzi· RU/8 1.300 29'
RM·FI300 1.300 29' ~
690 Gozzini AA 1300 1.300 28"
700 Poletlo R 1.300 1.300 29'
~
Flamar Punta 5 1.500 29' f;i
GBL· Re 1500 1.500 28'07'
Polatto R 1.500 1.500 29' ~:

!!:
18
H
 Cuadernos de ingeniería del rurtido 2. La técnica

Diámetro Paso Longitud Tipo W.W. Ángulo

Interior Máquina Hélice
Mosconi RMP 1500 1.500 27'
Rizzi - RU/9 1.500 29'
RM-F1500 1.500 29'
870 Rizzi - RU/10 1.700 29'
~ 920 Aletti De Zero 1800 1.800 29'
Flamar Punta 8 1.800 29'
GBL- RC 1800 1.800 28'07'
950 Poletto R 1800 1.800 29'
980 Mosconi RMP 1800 1.800 27'
210,5 371,8 670 Rizzi - RUS/8 1.300 28'
770 Rizzi - RUS/9 1.500 28'
870 Rizzi - RUS/10 1.700 28'
920 RM-F1800 1.800 28'36'
1.020 RM - F2000 2.000 28'36'
240 416 920 Flamar BA 21/180 1.800 29'
940 Gozzini AA 1800 1.800 28'
1.140 Gozzini AA 2200 2.200 28'
1.150 Flamar BA 21/220 2.200 29'
241,3 370 920 Flamar BA 21/180 P.SPEC 1.800 26'
419,1 920 Aletti Prima 1800 1.800 29'
1.010 Rizzi - RNN19 1.900 26'
1.160 Rizzi - RNN22 2.200 26'
251,5 438 1.260 Mosconi RMM 2400 2.400 27'
e 254 443 940 Poletto RPA 1800 1.800 28'
1.041 Poletto RPA 2000 2.000 28'
1.245 Poletto RPA 2400 2.400 28'
270,5 416 920 Ramar BA 21/180 MAXI P.SPEC 1.800 26'
1.250 Ramar BA 21/240 MAXI P.SPEC 2.400 26'
470 920 Flamar BA 21/180 MAXI 1.800 29'
- 1.150 Flamar BA 21/220 MAXI 2.200 29'
1.250 Ramar BA 21/240 MAXI 2.400 29'
300,5 438 1.400 Mosconi RMG 2700 2.700 27'
1.550 Mosconi RMG 3000 3.000 27'
1.650 Mosconi RMG 3200 3.200 27'
480 1270 Flamar BX 250 P.SPEC 2.500 26'
1.570 Flamar BX 300 P.SPEC 3.000 26'
518 1.245 Poletto R 2.400 2.400 29'
1.270 Flamar BX 250 2.500 29'
1.400 Mosconi RMG 2700 2.700 27'
Poletto R 2700 2.700 29'
Poletto RP 2700 2.700 29'
1.550 Mascani RMG 3000 3.000 27'
Poletto RP 3000 3.000 29'
1.570 Flamar BX 300 3.000 29'
1.650 RamarBX320 3.200 29'
Masconi RMG 3200 3.200 27'
Poletto R 3200 3.200 29'
.... Poletto RP 3200 3.200 29'
528 1.270 Rizzi LW2000/24 2.400 29'30'
1.570 Rizzi LW2000/3O 3.000 29'30'
1.720 Rizzi LW2000/33 3.300 29'30'
..
MedIdas mdlcadas en mlllmetros

19 A_~IIIIIC
 b
2. La técnica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
~,

t'~
Hasta los años '50 se fabricaron máquinas de rebajar con ancho útil de 450/600
mm y diámetro interior prácticamente normalizado de 140 mm. ~
Con estas máquinas, la operación de rebajado era muy larga y complicada ya que, {¡:
para rebajar una piel mucho más ancha que la luz útil del cilindro de cuchillas, había que
efectuar varias pasadas con otros tantos retomes y manejos del material. f!";
~ La operación de rebajado resultaba por tanto bastante pesada en cuanto a tiempo
~
~
y número de máquinas y de operadores empleados. Con este método, también la cons-
tancia del espesor de la piel era más bien escasa y dependía mucho de la habilidad del ~
operador.
Entre los años '50 y '60 se construyeron máquinas de rebajar con ancho útil de hasta
r;:
900/1.000 mm., siempre con cilindros de pequeño diámetro, utilizando cuchillas con diáme-
~
tro interior de 140 mm pero, ya a finales de los años '60, se empezó a pensar en anchos
útiles de trabajo de más de un metro, para rebajar en una sola pasada toda la superficie de (J:
la hoja. Fue pues necesario modificar el diámetro de los cilindros, incluido el cilindro de
e;
cuchillas, para aumentar la rigidez y proporcionar una buena exactitud de trabajo.

,"",
Tras haber probado varias medidas, los constructores se centraron en utilizar una r;
única medida del diámetro interior de las cuchillas, que quedó fija por muchos años, la
medida de 190,5 mm. t'::
Con este diámetro, que sigue utilizándose hoy en día, se construyeron máquinas
te:
de rebajar con ancho útil de trabajO de hasta 1.800 mm, primero con bastidor cerrado y
sucesivamente también con bastidor abierto, para poder rebajar también pieles bovinas t;
enteras para tapicería.
l;
Actualmente el curtidor tiende siempre más a rebajar pieles enteras y se utilizan
siempre más máquinas de rebajar con ancho útil de trabajo superior a los 2.000 mm, t:l
hasta llegar a los 3.300 mm. Con estas medidas hubo que aumentar aún más, hasta un
valor de 300 mm, el diámetro de los cilindros y del cilindro de cuchillas, para conseguir
p;;:
una rigidez suficiente.
l':
El valor del paso de la hélice se debe determinar también en cuanto al sentido de
giro de la hélice, ya que las cuchillas son construidas con hélice derecha e izquierda y
e=:
~
se montan de manera que, partiendo del centro del cilindro, las cuchillas de la parte E;
derecha tengan hélice izquierda o antihoraria (contraria al giro de las manecillas del
reloj) mientras que las de la parte izquierda tengan hélice derecha o horaria (conforme (;
al giro de las manecillas del reloj).
~
La figura 2.4 muestra esquemáticamente las fuerzas a las cuales es sometida una
~
piel durante el rebajado, debido a la forma de las cuchillas. ~
El empuje S, aplicado por la cuchilla sobre la piel durante la extirpación del mate-
~
I;:!
rial en exceso, es perpendicular a la propia cuchilla, pero se descompone en dos fuer-
zas, con dirección ortogonal entre ellas, de las cuales: ~
~

• una So es horizontal, que aplica sobre la piel una acción de extensión hacia los
~
~
lados;

• una Sves vertical, que aplica sobre la piel una acción de alargamiento, tirando ~
~
de ella hacia abajo. ~
~

Como es lógico, las cuchillas realizadas con paso largo aplican sobre la piel una ~
fuerza prevaleciente de tracción hacia abajo mientras que, con las cuchillas Gon paso
&;
corto, prevalece la fuerza de ensanchamiento hacia los lados.
~

s::
A_ 20
l'f
~
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Figura 2.4
Inclinación
A de la hélice
de las cuchillas

... Este principio es común para todas las máquinas de curtiembre que trabajan con
cilindro de cuchillas y el paso de la hélice representa una variable sobre la cual actuar
para graduarel efecto del cilindro según el tipo de piel que se desea elaborar y según el
resultado que se desea conseguir.

- En el caso de las máquinas de rebajar se tiende a tener el ángulo de la hélice más

bien pequeño, alrededor de 29° - 30°.
Los ángulos utilizados más habitualmente son:

• Máquinas de rebajar pequeñas 300

,. Máquinas de rebajar medias 29°

• Máquinas de rebajar grandes 29°

Con longitud total de la cuchilla se entiende la longitud de la parte del cilindro

cubierto por la cuchilla, por lo que dichos valores son aproximadamente el 50% del valor
del ancho útil de trabajo de las máquinas en que se montan.

Por ejemplo, una máquina con ancho útil de trabajo de 2.100 mm tendrá cuchillas
derechas e izquierdas con longitudes de 1.070 mm cuya suma da 2.140 mm. La parte
excedente con respecto al ancho útil de trabajo representa la parte de cuchilla necesa-
ria para poder efectuar la sobreposición en espina de pez, en la zona central del cilindro.

Esto porque el montaje de las cuchillas, efectuado para conseguir un punto de

encuentro entre dos cuchillas convergentes, exactamente en el centro del cilindro, es
• prácticamente imposible.

•
21 4_onllle
 i:::
.",- 2. La técnica CUADERNO 7 -LA MAQUINA DE REBAJAR :;
~
2.2.3. l:I cruce de las cuchillas
p:
La figura 2.5 muestra algunos ejemplos de cómo se deben montar las cuchillas
para tener, en el centro del cilindro, cruces alternos del tipo: ~

• cada cuchilla (1 + 1) ~
• cada dos cuchillas (2 + 2) f¡:
• cada tres cuchillas (3 + 3)
~

Como se puede ver en todas las tres figuras, las cuchillas que envuelven una parte ~
del cilindro sobrepasan la línea mediana del propio cilindro hasta encontrar las cuchillas
que cubren la otra mitad del cilindro envolviéndolo con hélices en sentido contrario.
~

~
. Figura2.5
Zona "1" Zona "1" Zona "1" &:
~ Cruce de las cuchillas
-- montadas en el cilindro
.................. -'--.. ...--- _.--_.-.. ,--- _o. .---_.-- -"- &:
." '"''-'''
......
\ c:
r::
~
/
."""'::~--O>.....L'-----..,./
.....-.
""-
&::
.............-.__._.---_._.__....--........ ......_-._---_.. ---_....... ........./
.._---._-------_...
~
"A" Cruce 1+1 "B" Cruce 2+2 "C" Cruce 3+3
E;:
Cruce 1 + 1 c::
En el caso de la figura A, el cruce se realiza con cuchillas a~ernas (1 + 1) Y por
tanto, en la zona mediana marcada con la letra "1", se encontrará un número doble de &:
cuchillas con respecto a las presentes en toda la otra parte del cilindro.
Si por ejemplo el cilindro está envuelto con 12 cuchillas en el lado derecho y 12
e
cuchillas en el lado izquierdo, en la zona mediana "1" habrá exactamente 24 cuchillas. ~
En cuanto a la longitud total de cada cuchilla, ésta deberá tener un valor mínimo
igual que la longitud de mttad cilindro más el valor de la distancia del intervalo entre una C::
cuchilla y otra. medido en el eje del cilindro. e
Cruce 2 + 2 e
En el caso de la figura B, el cruce se realiza cada dos cuchillas (2+2) por lo que en
~
la zona mediana, marcada con la letra "1", habrá un número de cuchillas más alto que él
presente en toda la otra parte del cilindro. Para un cilindro que tenga "n" cuchillas en sd
cada lado, en la zona mediana "1" habrá exactamente "n + '/, n" cuchillas. Este tipo de
montaje se realiza sólo en cilindros que montan un número par de cuchillas. En efecto,
si por ejemplo el cilindro está envuelto con 12 cuchillas en el lado derecho y 12 cuchillas
en el lado izquierdo, en la zona mediana "1" habrá exactamente 18 (12 + '2/,) cuchillas.
En cuanto a la longitud total de cada cuchilla, ésta deberá tener un valor mínimo
igual que la longitud de mitad cilindro más el valor de la distancia del intervalo entre dos
cuchillas, medido en el eje del cilindro.

A_r..... 11lltC1UC 22
 Cuadernos de ingeniería del curtido
2. La técnica

Cruce 3+3
En el caso de la figura C, el cruce se realiza cada tres cuchillas
(3+3) por lo que en
la zona mediana, marcada con la letra "1", el número de cuchilla
s será más alto con
respecto al de los lados de la zona. Para un cilindro que tenga "n"
cuchillas en cada lado,
en la zona mediana "1" habrá exactamente "n + '/3 n" cuchillas.
Este tipo de montaje se
realiza con cilindros que montan un número de cuchillas múltipl
e de tres.
En el caso de un cilindro con 12 cuchillas en ambos lados, en la
zona mediana "1"
habrá exactamente 16 (12 + 12/ ) cuchillas.
3
En cuanto a la longitud total de cada cuchilla, ésta deberá tener
un valor mínimo
igual que la longitud de mitad cilindro más el valor de la distancia
del intervalo entre tres
, cuchillas, medido en el eje del cilindro.

En realidad, el tipo de cruce no influye mucho en la longitud de

la cuchilla en el
momento de la compra, ya que los constructores de cuchillas se
basan exclusivamente
en el ancho útil de la máquina. En comercio se encuentran
pues cuchillas con una
excedencia de longitud tal que es necesario en todo caso desbar
bar las cuchillas des-
pués de montar las en el cilindro, independientemente del tipo
de cruce realizado.

Mucho más importante es la influencia que tiene el tipo de cruce

sobre la calidad
del rebajado. En la zona de cruce de las cuchillas hay, en efecto,
una densidad de cuchi-
.. IIas superior a cualquier otra parte del cilindro y naturalmente
la piel que se rebaja en
,1-. este punto presenta un aspecto superficial distinto. No se trata de
diferencia de espesor,
que si la hay es ignorable, sino que se trata de un aspecto superfi
cial con las fibras muy
k aplastadas.
Esta anomalfa no crea problemas con muchos tipos de pieles, sobre
todo con las
de un cierto espesor, pero con las pieles muy finas y sobre todo
con las pieles utilizadas
por el lado carne, puede representar un inconveniente.
Desde este punto de vista, el caso de cruce 1 + 1 representa
la peor solución
porque se acaba teniendo una zona de cruce de cuchillas muy
estrecha y con una
densidad de cuchillas doble con respecto a las otras partes del
cilindro.
Con los otros tipos de cruce, la zona central tiene una menor densid
ad de cuchillas
y es más ancha. La zona de piel elaborada en esta área se
vuelve siempre menos
evidente y la diferencia siempre más esfumada.
Actualmente la tendencia es generalizar el uso del cruce múltiple
, llegando, en
muchos casos, a cruces 4 + 4.

23 A_g .....
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

corte y por tanto la tracción de la piel hacia abajo, pero esto puede dar ventajas sólo en
la igualación de pieles con grandes diferencias de espesor que, de todas maneras,
utilizando una buena máquina de dividir, no deberían existir.
Para mejorar la calidad del rebajado se considera pues que sea mucho más útil
actuar sobre la variación del ángulo de inclinación.

o
2.2.6. El cíngulo de "inclinación"

Además que el paso de la hélice existe un segundo parámetro que influye directa-
mente sobre la manera de actuar de la cuchilla sobre la piel, se trata del llamado ángulo
de inclinación.
En realidad, la cuchilla de una máquina de rebajar actúa sobre la piel igual a como
trabaja la herramienta de una máquina de extirpación de viruta, es decir como en un
torno o una fresa; el ángulo de inclinación correcto debe ser considerado determinante
para un buen resultado del mecanizado y para conseguir el aspecto apropiado de la
superficie elaborada.
Con ángulo de inclinación se entiende la inclinación con que la herramienta (en
este caso las cuchillas) toca la superficie a trabajar.

• Cuando la herramienta presenta su cara de trabajo perpendicular a la superfi-

cie a trabajar, se dice que se está trabajando con ángulo de inclinación neutro.

• Cuando la herramienta presenta su cara de trabajo inclinada de manera tal que

facilita la penetración en la superficie a trabajar, se dice que se está trabajando
con ángulo de inclinación positivo.

• Cuando la herramienta presenta su cara de trabajo inclinada de manera tal que

rechaza la penetración en la superficie a trabajar, se dice que se está trabajan-
do con ángulo de inclinación negativo.
Para entender mejor cuanto dicho, en la figura 2.6 siguiente se muestra el principio
de trabajo de la máquina de rebajar que trabaja en salida y de la máquina de rebajar que
trabaja en entrada.

.... Cilindro de cuchillas

Figura 2.6
Ángulos de inclinación
de las cuchillas de una
máquina de rebajar
a) b) e) - Máquina de
rebajar en entrada

Avance de la piel

Espesor de rebajado Cilindro de contraste

"~-'o "'-sÑ-lsp'-,,
•
:'I·I\,
..........4//'

,,,
~
,
',~
, .i ......,

,
''
:'
,
,...... '
• a) Máquina de rebajar en ENTRADA
Ángulo de inclinación NEUTRO SN = SP = 0 0 ......
i

...... _------".-
",'
1"

25
 2. La técnica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR

SN = 10° SP = 10°

IW .
. I
I .
. !

b) Máquina de rebajar en ENTRADA e) Máquina de rebajar en ENTRADA

Ángulo de inclinación NEGATIVO Ángulo de inclinación POSITIVO

Figura 2.6
Ángulos de inclinación Cilindro de cuchillas
~. de las cuchillas de una
.~ máquina de rebajar
d) e) f) - Máquina de
~ rebajar en salida

Viruta

Avance de la piel
----le=-
,,
,,
" , Espesor de rebajado ___ _
", '.... //
/SN I, SF>'" ,
, ....."',/ ,/ I '" '" '"
:/ i \
\

,, ,,
d) Máquina de rebajar en SALIDA ,, ,,
Ángulo de inclinación NEUTRO SN =SP =0° -----
26
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La témica

SN = 10° SP =ID'
. I W.
~
\ .
I
. I
. I
\
.
.I . !.
I
\ .

---C>-
e

e) Máquina de rebajar en SALIDA f) Máquinas de rebajar en SALIDA

Ángulo de inclinación NEGATIVO ÁngulO de inclinación POSITIVO

... Los esquemas muestran de manera clara que el principio con que trabajan las
cuchillas de una máquina de rebajar provoca una fuerte compresión sobre la piel y que
esta presión será más alta en las máquinas que trabajan en salida.
En efecto la viruta del material en exceso, desprendido por las cuchillas, se pre-
senta con una sección cónica (de cuña). En las máquinas que trabajan en salida, el
ataque de la cuchilla contra el material se produce por la parte del vértice de la cuña de
la viruta y su desprendimiento resulta muy difícil porque se produce sólo después de
una fase de compresión.
La consecuencia más frecuente es que la superficie rebajada se presenta ondula-
1(

.. da o, como se suele decir, "en persiana".

En las máquinas de rebajar que trabajan en entrada, el ataque de la cuchilla contra
el material a quitar se produce por el lado más grueso de la cuña de la viruta. Dada la
velocidad de las cuchillas, el desprendimiento de la viruta es neto y decidido por lo que

• transmite una presión menor a la piel.

La superficie de la piel rebajada resulta más uniforme y compacta, presentando un
"pelo", es decir fibras libres en superficie, mucho más corto, sobre todo si antes del
rebajado la piel ha sido bien prensada llevando su grado de humedad residual a por lo
menos el 50%.
Vistas las ventajas que derivan del uso de esta técnica, se explica la mayor difu-
sión de las máquinas de rebajar en entrada.
Los ángulos de inclinación utilizados en los dos tipos distintos de mecanizado son
tendencialmente diferentes según la diferencia de finalidades que se desea conseguir y,
mientras en el pasado se utilizaba sólo el ángulo de inclinación neutro, actualmente la
tendencia es la de usar:
• ángulo de inclinación positivo para las máquinas de rebajar en entrada;
• ángulo de inclinación neutro o negativo para las máquinas de rebajar en salida.

27
 :
2. la té01ica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
I
~
Esto porque, en el primer caso, se desea acentuar la capacidad de corte mientras
que, en el segundo caso, sé desea acentuar la capacidad de extensión de la piel, respe- í
tando sus diversidades entre zona y zona.
é
El ángulo de inclinación no es realizado por el constructor de las cuchillas, sino !
que se consigue efectuando los surcos del cilindro de manera adecuada. Cada cons-
tructor por tanto realiza el ángulo que considera más eficaz, según su experiencia acu-
1!
mulada, pero medianamente los ángulos utilizados varían entre 8° y 10°. I!
i
2.2.7. El montaje de las cuchillas
f!;

El montaje de las cuchillas en el cilindro tiene suma importancia ya que de la @;

manera en que es efectuado depende, y mucho, la correcta operación de rebajado.
Como se sabe, las cuchillas están fijadas al cilindro con un método definido a
e:
presión. En efecto las cuchillas tienen el diámetro interior de la hélice menor que el f!;
diámetro exterior del cilindro en que se deben montar y por tanto en el cilindro se reali-
zan unas ranuras que tienen un desarrollo helicoidal, con el diámetro interior y el paso
e;
iguales que los de las cuchillas a montar. e;
I!l
n Figura2.7
f!;
Montaje de las
r- cuchillas: fase inicial &:
El ancho del hueco es mayor que el
espesor de las cuchillas, para permitir la in-
e
troducción en el hueco no sólo de la cuchilla I!;
sino también de una tira de cobre (o de hie-
I'¡:
rro blando), como mostrado en la figura 2.7.

I!=
I!:
m:
»:
Figura 2.8 I!':
~ Montaje de las
~ cuchillas: fase final a:
La tira tiene una altura mayor que la .If;
profundidad del hueco y, para fijar a presión
la cuchilla en el hueco, se debe golpear fuer-
te sobre la tira, para deformarla y bajarla de
-=
~
manera que llene completamente el hueco
y se pueda bloquear de esta manera cual- ~
quier posible movimiento de la cuchilla, como
mostrado en la figura 2.8.

28
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La témica

En la figura 2.9 la fuerza F representa el esfuerzo a que está sujeta una cuchilla
durante la operación de rebajado, mientras que Fl y F2 representan las dos reacciones
producidas en la zona de anclaje al cilindro de la cuchilla.

..-------- -.._---.._- Figura 2.9

,./....•....... ._-.......-... Montaje de las cuchillas:
-'--"" fuerzas y reacciones

4;1--
F \.
\ ...
./ ----

( \
\.

Durante el mecanizado, la cuchilla no debe estar sujeta a vibraciones, ni verticales

ni transversales, por tanto la operación de "golpear" la tira es muy importante y debe ser
efectuada con oportunas astucias.

En primer lugar la cuchilla debe estar bien insertada en el hueco y por tanto,
antes de proceder a golpear la tira, se debe empujar a fondo la cuchilla en el hueco con
un utensilio adecuado. De lo contrario se correría el riesgo de hacer penetrar el material
plástico de la tira entre el fondo del hueco y el diámetro interior de la cuchilla. En estas
condiciones la cuchilla no queda bien fijada por lo que bajo esfuerzo podría ponerse a
vibrar causando defectos en la elaboración de la piel.

Un segundo factor que influye en el montaje de las cuchillas sobre el cilindro es la

fuerza con que se remacha la tira. Si la presión aplicada por la tira sobre la cuchilla no
es uniforme, sino que varía de punto a punto o entre cuchilla y cuchilla, el comporta-
miento de las cuchillas bajo esfuerzo no será homogéneo, generando vibraciones.
Hoy en día, para efectuar un montaje correcto de las cuchillas, han sido realizadas
máquinas automáticas que aseguran tanto una presión constante de las cuchillas sobre el
fondo del hueco como una presión constante de golpe sobre la tira. Por otra parte, estas
máquinas son aptas para grandes curtiembres que tienen muchas máquinas de rebajar y
de dividir pero no son económicamente rentables para las curtiembres pequeñas.

En el caso de montaje manual de las cuchillas, para efectuar la operación de ma-

nera correcta, se necesitan unas herramientas fundamentales:
• dos caballetes para apoyar el cilindro;
• una grapa para bloquear la cuchilla;
• una muela portátil (una esmeriladora) para entestar"las cuchillas;
• una herramienta para comprimir la tira en el surco;
• un martillo;

• • un cincel para tronchar la tira;

• una "horquilla" para tronchar la parte de hoja eventualmente excedente.

"
.~.

29
 ~
2. La técnica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
~

~
La utilización de un martillo neumático, si disponible, es a preferir ya que su uso
contribuye en asegurar la homogeneidad de la fuerza del golpe. ~
Las cuchillas se deben montar como mostrado en la figura 2.10.
~

~
Figura 2.10
~ Reencuchillado: !';
~ montaje de las cuchillas

~
.. ~

I!:
~

Cuando se trata de cuchillas bimetálicas, el dorso de metal blando debe estar en ¡g

contacto con el surco del cilindro, porque es en este punto que se descarga la mayor
e;
reacción al esfuerzo de mecanizado.
La tira se debe montar por el lado de la parte dura de la cuchilla, es decir, según el f.:
sentido de giro, delante de la cuchilla.
El montaje de las cuchillas se empieza por el centro del cilindro y se procede tt:
montando las cuchillas derechas e izquierdas de manera alterna ya que, procediendo
t:
de esta manera, se limitan mucho las deformaciones lineales del cilindro.
En el centro las cuchillas están montadas con cruces alternos, 1+1, 2+2 o bien t!;
3+3, como dicho anteriormente y mostrado en la figura 2.5.
r;¡;
El batido de la tira genera dos fuerzas opuestas sobre los lados del hueco y este
esfuerzo provoca una deformación del cilindro en el sentido que éste tiende a asumir [í;
una forma curva, como muestra la figura 2.11.
[í;

r;¡:

~ Figura2.11
g
Móntaje de las cuchillas:
rectificado del cilindro 11
f.!;
.¡;t
e
I:t
~

I:!:
~

~
A VIIIIIIe 30
R
~
l

Cuadernos de ingeniería del rurtido 2. La técnica

El valor de esta combadura aumenta con la dilerencia de presión de golpe entre

punto y punto. También en este sentido, el uso del martillo neumático contribuye en igualar
la presión de golpe en todos los puntos del cilindro, reduciendo las deformaciones.
Ya se ha destacado que los cilindros deben girar a gran velocidad por lo que está claro
que también una pequeña deformación a la velocidad de giro de más de 1.000 revoluciones
por minuto puede causar fuertes vibraciones que hacen inutilizable la máquina.
Para evitar estos inconvenientes sería necesario reequilibrar dinámicamente el
cilindro de cuchillas después cada montaje de cuchillas.
No siempre es posible hacerlo y entonces se vuelve indispensable efectuar un
control geométrico de linealidad y, si se registra una combadura superior a una décima
de milímetro, será necesario rectificar el cilindro de cuchillas con ulteriores golpes sobre
los huecos, dados por la parte de la concavidad, como mostrado en la figura 2.11.
Una operación de rectificación que reduzca las excentricidades a pocas milésimas
de milímetro, en la mayor parte de los casos hace inútil también el balanceo dinámico.

2.3. Motorización

Dado que la máquina de rebajar no trabaja cortando la piel sino rascándola, la

motorización del cilindro de cuchillas debe tener características particulares para lograr
vencer el par frenante que contrasta su rodamiento y que es generado por la resultante
de las dos fuerzas derivan tes, la primera, de la presión de la piel sobre las cuchillas y, la
segunda, de la fuerza de raspado necesaria para desprender el material en exceso.
En la figura 2.12 se indican con Fv y Fa las dos fuerzas que actúan sobre el cilindro
de cuchillas como reacción al esfuerzo de rebajado y se indica con Fc su resultante.

Figura 2.12
Fe Fv Reacciones
sobre el cilindro
de cuchillas
Lado carne piel
a rebajar

En realidad, Fc varía continuamente en valor y dirección ya que depende del espe-

sor del material en exceso a quitar, tanto de punto a punto de una misma piel como entre
dos pieles sucesivas de un mismo lote.

31
 ~
2. La térnica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
~

~
La motorización del cilindro de cuchillas de una máquina de rebajar debe tener por
tanto la potencia necesaria para poder mantener constante la velocidad del propio cilin- ~
dro, también ante grandes variaciones de Fc, a fin de garantizar una velocidad uniforme e;:
de las cuchillas y por consiguiente una eficiencia de corte constante.
Un segundo problema son los posibles desequilibrios del cilindro y de la transmi- t:
sión del movimiento, que podrían causar vibraciones para toda la máquina y generar
~
ondulaciones inaceptables sobre la piel.
El cilindro y todos los órganos giratorios deben estar perfectamente balanceados. ~
Para los motores eléctricos que accionan el cilindro de cuchillas se piden a las
casas constructoras unas características particulares ya que el rotor debe estar equili-
(;
brado estática y dinámicamente, con alta precisión (+/- 5 gramos), mientras que los
It
soportes del rotor deben estar realizados con cojinetes precargados, con juego nulo.
Para las máquinas de rebajar que utilizan cuchillas con el diámetro interior de ~
190,5 mm, la velocidad óptima de rotación del cilindro de cuchillas es de aproximada-
mente 1.450-1.500 revoluciones por minuto por lo que conviene utilizar una transmisión
lE:
directa entre un motor eléctrico de cuatro polos y el cilindro de cuchillas, realizada me- fi¡;
diante un eje cardán.
Para las máquinas de rebajar de gran tamaño, que utilizan cuchillas con diámetro 15
interior de 300 mm, la velocidad óptima de rotación es de alrededor 950-1.000 revoluciones
por lo que conviene utilizar una transmisión directa con un motor eléctrico de seis polos.
m
Aunque pueda parecer un comentario superfluo, se destaca que muchas veces ha e:
habido problemas de vibraciones causados por articulaciones cardán montadas de
I!';
manera errónea después de haber cambiado el cilindro. Es indispensable prestar aten-
ción al acoplamiento de las dos mitades de la articulación cardán, haciendo sí que los ll1:
ejes de las crucetas relativos a las dos mitades de articulación interiores estén en el
mismo plano, como también deben estar en un mismo plano los ejes de las crucetas
l;j:
relativos a las dos partes exteriores de la articulación.
~
Para las otras medidas de cuchillas, la mejor velocidad se consigue utilizando
transmisiones de reducción de velocidad con poleas y correas, entre el motor eléctrico y (!:
el cilindro de cuchillas. En estos casos, es indispensable asegurar el equilibrio estático y
~
dinámico de las poleas y seleccionar de manera adecuada las correas de transmisión,
que deben tener todas igual desarrollo para evitar que, entre las correas montadas en la I!:
misma transmisión, haya correas flojas y correas muy tensas, creando inconvenientes
en la transmisión de la potencia y en la regularidad de la rotación. ~

»'
2.4. El afilado I!:
Jl
Tras mostrar con qué principio se produce la extirpación del material en exceso
durante el rebajado, se intuye fácilmente que buena parte de la eficacia de la operación
depende de la capacidad de corte del filo de la cuchilla que entra en contacto con la piel.
El canto cortante está realizado con una aplicación de acero particularmente duro
..,
11=

(cuchillas bimetálicas) o bien con endurecimiento de las caras de la cuchilla mediante .Ij.:
un proceso de temple (cuchillas monometálicas) pero, en ambos casos, el desgaste y la
pérdida de la capacidad de corte son muy rápidos. Si se trabajara sin afilar las cuchillas, lt
el canto cortante se redondearía ya después de 4-5 pieles y se perdería la po:sibilidad .t.J;
de conseguir el espesor deseado.
It:
111. . 32
~ ..
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La témica

El afilado en las máquinas de rebajar es efectuado pues de manera continua y

utilizando una muela giratoria, no con piedra afiladora fija, utilizada por ejemplo en las
máquinas de descarnar donde se precisa una menor capacidad de corte.

La figura 2.13 muestra la sección de un típico carro afilador para máquina de rebajar.
Paralelamente al cilindro de cuchillas se monta una viga de deslizamiento sobre la
cual se mueve un carro de translación longitudinal, con movimiento de ida y vuelta, con
..
r
velocidad regulable, que desplaza el carro de derecha a izquierda y de izquierda a derecha.

Figura 2.13
Cilindro de cuchillas Figura 2.13
Sección transversal
Carro de translación de un carro afilador
longitudinal

Viga de deslizamiento
>

En este carro hay montado un carro "portamuela" que, a su vez, lleva un husillo
puesto en rotación continua por un motor eléctrico adecuado. El husillo lleva una muela
de disco que gira a alta velocidad. El carro "portamuela" tiene un movimiento transversal
con respecto al carro de translación. De esta manera, se pone en contacto la muela
contra las cuchillas con la necesaria presión, compensando el desgaste y por tanto la
reducción de los diámetros, tanto de la muela como de las propias cuchillas. El despla-
zamiento de la muela se produce por impulsos periódicos, si es mandado por un tempo-
rizador, o según la posición de la muela con respecto al cilindro de cuchillas, cuando es
mandado por excéntricas situadas en el recorrido del carro afilador.
La medida del desplazamiento de acercamiento de la muela a las cuchillas debe
compensar, como es natural, la suma del desgaste de la muela y del desgaste de las
cuchillas, que dependen tanto del tipo de cuchilla como del tipo de muela utilizados.
Normalmente se prefiere acercar la muela a las cuchillas varias veces durante el
recorrido del carro y, para reducir al mínimo los saltos de presión entre muela y cuchillas
se tiende a dar el incremento a la muela a intervalos regulares y constantes (acerca-
miento constante), no superiores a los 800-900 mm. Esto significa que se incrementa-
rá la posición de la muela por lo menos dos veces a cada recorrido sobre el cilindro para
las máquinas de rebajar de hasta 1.800 mm, mientras que se llega a tres-cuatro incre-
mentos para las máquinas de rebajar con 2.400-3.000 mm de ancho de trabajo. Los
desplazamientos de la muela son, en todo caso, de muy pequeña entidad; hablamos ae
milésimas de milímetro (0,002-0,003 mm a cada incremento).

33 AaaiJlIIIIlI
 2. La técnica CUADERNO 7· LA MAQUINA DE REBAJAR

Una segunda variable muy importante es la velocidad de translación longitudinal

del carro afilador, ya que es natural que, después de una pasada, la muela debe volver
a afilar el cilindro en el mismo punto antes que el filo de la cuchilla quede degradado
irremediablemente y de manera que baste una rápida pasada para retomar su máxima
capacidad de corte.
Velocidad de translación y ancho de la muela están estrechamente relacionados
ya que de la relación de estos dos valores sale el tiempo de afilado, es decir el tiempo en
que la muela insiste sobre un punto de la cuchilla.
Para las máquinas con ancho útil de trabajo de hasta 1.800 mm. se utilizan muelas
con ancho de franja de 38·40 mm y las velocidades de translación del carro están regu-
ladas alrededor de los 3 metros por minuto; por tanto tendremos, medianamente:

• el paso de la muela sobre el mismo punto del cilindro cada 3S";

• un tiempo de afilado, en cada punto individual, de aproximadamente 0,8 se-

gundos, con ancho de muela de 40 mm.
En máquinas con ancho útil de trabajo alrededor de los 3.000 mm generalmente
se utilizan velocidades de translación un poco más altas, alrededor de los 4 metros/mm,
por tanto tendremos:

• el paso de la muela sobre el mismo punto del cilindro cada 45";

• un tiempo de afilado, en cada punto individual, de aproximadamente 0,9 se-

gundos, con ancho de muela de SO mm.
El afilador de una máquina de rebajar trabaja como una verdadera rectificadora,
con una ligera presión entre la muela y las cuchillas y es sensible a cualquier mfnima
variación de distancia entre el cilindro de cuchillas y la muela. Dado que esta máquina,
para trabajar bien, se debe afilar con continuidad, surge un problema de calidad de
afilado cuando, durante el rebajado, los esfuerzos de trabajo deforman el cilindro de
cuchillas modificando su posición con respecto a la muela.
Naturalmente se trata de deformaciones elásticas mínimas, pero el trabajo de rec-
tificación es sensible a desplazamientos del orden de la milésima de milímetro por lo
que cabe evitar que, durante las operaciones de rebajado, el cilindro de cuchillas sea
empujado contra la muela.

Figura 2.14
Reacciones sobre el Fv
~, cilindro de cuchillas

Lado carne piel a rebajar

34
.~'-- --

'4
;. Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

,.
:"1
En la figura 2.14 se muestra el esquema de los cilindros operadores de la máquina
de rebajar y se resaHan las fuerzas que entran en juego durante el trabajo, con la máqui-

~ na cerrada.

o Fv representa la fuerza dirigida hacia arriba y que es generada por la resisten-

el cia ofrecida por la piel contra la extirpación del material en exceso. El valor de

" o
esta fuerza es dado por la relación entre el par aplicado al eje del cilindro de
cuchillas y el radio del diámetro exterior del propio cilindro.

Fa representa la fuerza horizontal generada por el empuje que se determina

entre el cilindro de apoyo y el cilindro de cuchillas debido a la presión aplicada
por el cilindro de cuchillas sobre la piel.

o Fc representa la fuerza resultante de la composición de Fv y Fa. Puede causar

la deformación del cilindro de cuchillas.
El problema práctico que el constructor debe solucionar para lograr conseguir un
buen afilado continuo con la máquina de rebajar en acción, es evitar que el cilindro de
cuchillas reduzca su distancia de la muela debido a su movimiento de deformación. El
aumento improviso de presión generado entre cuchillas y muela en efecto causaría:

o desgrane de la muela;

o aumento de la temperatura en el punto de afilado;

o fusión del metal de las cuchillas

o etc.
En teoría, para evitar estos problemas, bastaría poner la muela en posición tal que
el plano que pasa por los ejes del cilindro y de la muela sea perpendicular a la fuerza Fc.
De esta manera, los desplazamientos del cilindro de cuchillas se producirían en un
plana tangente a la superficie de la muela.
En práctica es dificil satisfacer completamente esta condición ya que los valores
de las fuerzas en juego varian continuamente según el tipo de piel, la cantidad de mate-
rial a extirpar, las condiciones de humedad de la piel, etc. por lo que varía continuamen-
te la orientación de la fuerza Fc.
Lo que al contrario se puede hacer es buscar un compromiso y colocar el eje de la
muela lo más abajo posible, con un ángulo de 45° - 50° con respecto al plano horizontal.
Con esta solución es posible elaborar la mayor parte de las pieles sin inconvenientes en
cuanto al afilado.
Una solución distinta del problema del acercamiento de las cuchillas a la muela
- durante las operaciones de rebajado, es la posibilidad de afilar con la máquina abierta y
poder detener la translación del carro afilador en el momento exacto en que la máquina
se cierra para empezar a rebajar y, contemporáneamente, separar la muela de las cu-
chillas retrocediéndola unas décimas de milímetro. La muela debe acercarse de nuevo a
las cuchillas y el carro debe seguidamente retomar su movimiento de translación tan
pronto la máquina se abre.
Este método, llamado afilado con dispositivo "acciona y separa", montado actual-
mente en muchas máquinas de rebajar, junto con la posibilidad de afilar cuchillas monta-
das en un cilindro que está girando perfectamente alineado y sin deformaciones debidas
a las esfuerzos del mecanizado, aumenta la eficiencia de corte de las cuchillas, permite
conseguir un afilado más ligero y por consiguiente aumenta la duración de las cuchillas.

35
 ~
2. La técnica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR g
t
Con el sistema de afilado· en continuo, en efecto, la duración media de un cilindro
de cuchillas se puede evaluar medianamente en 250 horas de trabajo mientras que con t:
el dispositivo de "acciona y separa" se puede llegar a 300-350 horas de trabajo.
t:
La selección final de qué sistema de afilado utilizar debe hacerla quien rebaja, ya
que se basará en su experiencia y en todas las variables en juego (tipo de piel y de t:
curtición, tipo y colocación de las muelas, cuchillas, etc.).
t:
2.4.1. La muela t':
Cada constructor de cuchillas debería proporcionar las indicaciones necesarias t:
para poder encontrar la muela apta para el tipo de cuchillas montadas en el cilindro. (:
Los constructores de máquinas de rebajar han efectuado. como es natural, innu-
merables pruebas, en años, para encontrar el mejor método de afilado y el tipo de muela t;;
más apto: por esto es posible sentar algunos puntos fundamentales:
tE:
1) La muela debe ser de tipo autopulidora, es decir que debe lograr mantener ~
constante su propia capacidad de corte sin requerir la intervención del opera-
~
dor para pulir con el diamante la superficie abrasiva. Esta cualidad se consigue
utilizando una mezcla con aglutinante de tipo orgánico, de manera que los grá- ft:
nulos de abrasivo, cuando pierden la arista cortante, se calientan y la tempera-
tura los hace desprender del aglutinante orgánico de una manera simple y rápi-
da, consintiendo que se forme una superficie abrasiva eficiente. Las muelas
•
tE::
con aglutinante cerámico, al contrario, no pierden fácilmente los gránulos abra-
sivos y cuando su superficie abrasiva ha perdido capacidad de corte tiende a a:
amasarse y a perder la posibilidad de restablecer rápidamente el filo de las If:
cuchillas. Este fenómeno es también empeorado por la untuosidad y la grasa
contenida en las pieles que, a su vez, fomentan la tendencia de la muela a Ii:
amasarse.
I!:
2) El sentido de giro debe ser equiverso, para mantener el diferencial de velocidad
(Dv) entre muela y cuchillas dentro de límites bien determinados. a:
~
Con cuchillas y muela nuevas, es decir con diámetros máximos, tenemos:
Velocidad cuchillas 20 rnIsegundo r¡:
Velocidad muela 35 m/segundo
Diferencial de velocidad 15 rnIsegundo
a:
11=:
Con cuchillas y muela gastadas, es decir con los diámetros mínimos, tenemos:
Velocidad cuchillas 16 m/segundo ~
Velocidad muela 27 rnIsegundo a;
Diferencial de velocidad 11 rnIsegundo

3) Sustituir contemporáneamente cuchillas y muela para poder mantener el dife-

rt:
rencial de velocidad dentro de límites óptimos. Si para ahorrar, y hablamos de ~
poco valor dado el bajo coste de las muelas, se deseara mantener una muela
gastada para afilar un cilindro con cuchillas nuevas, se crearía una condición lit'
crítica de afilado, determinada por un diferencial de velocidad que baja hasta 7
E
rnIsegundos, absolutamente insuficiente para poder efectuar un buen afilado.
~
.""",
<~ ,
~A_IJII"c 36
 Cuadernos de ingenieña del curtido 2. La técnica

2.5. El transporte

Las primeras máquinas de rebajar eran máquinas en entrada y, mientras el ancho

útil de trabajo quedaba en 300-400 mm, tenían el cilindro de apoyo loco. La piel era
arrastrada dentro de la máquina. por la tracción provocada por el cilindro de cuchillas,
mientras que era tarea del operador frenar la piel sobre la mesa de introducción contro-
lando su velocidad de avance.
Cuando se pasó a las máquinas de rebajar con ancho útil mayor que 600 mm, fue
necesario equipar las máquinas con una transmisión del movimiento de rotación para el
cilindro calibrador así como con un cilindro de presión recubierto de goma (45-50 ShA2)
que mantuviera presionada la piel sobre el cilindro ajustando, de esta manera, su velo-
cidad de entrada en la máquina.
En todo caso, al final de la pasada la máquina se abre y el operador saca la piel
rebajada de la máquina.
Utilizando este sistema inicialmente se encontraron dificultades debidas a que la
piel, sobre todo en esta fase, no es aún comparable con una hoja perfectamente plana y
las generadoras, tanto longitudinales como transversales, tienen longitudes diferentes.
Pasando entre dos rodillos mantenidos apretados entre ellos, como entre una ca-
landria, la piel tiende a acumularse detrás de los cilindros en las zonas con mayor longi-
tud y a formar pliegues. Cuando los pliegues pasan por debajo de los cilindros transpor-
tadores y llegan al cilindro de cuchillas es inevitable que sean cortados, con graves
,-h daños económicos.
Las partes de una piel que presentan generadoras con longitudes mayores son las
faldas y, para evitar el problema de los cortes, se ha tenido que estudiar la manera de
hacer avanzar las faldas más rápidamente dentro de la máquina con respecto a la línea
L
dorsal (generadora más breve).
Para permitir el avance rápido de las faldas no se realiza cilíndrico el cilindro de

'--. presión sino que tiene los extremos troncocónicos, de manera que haya contacto entre
cilindro de apoyo y cilindro de presión en el centro pero que en los lados quede un
L. espacio paso a paso mayor desde el centro de la máquina hacia los extremos, como
mostrado en la figura 2.15.

Figura 2.15
1/3 1/3 1/3 Configuración
troncocónica del
cilindro de presión

A---.~-.~~.- .-

B -.-

37 AMIIBaBate
2. La técnica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR

Durante el rebajado, la piel es arrastrada hacia el interior de la máquina por la

acción del cilindro de cuchillas y las partes exteriores, retenidas con menos fuerza,
avanzan más rápidamente evitando los pliegues y consiguientes cortes.

En máquinas destinadas a rebajar pieles bovinas enteras, la tendencia es aliviar el

esfuerzo del operador para sacar la piel de la máquina por lo que la rotación del cilindro
calibrador está controlada tanto en entrada como durante la extracción.
La velocidad de trabajo en entrada (Vii) normalmente varía entre 5 y 20 m/minuto,
mientras que la velocidad de extracción (Ve) en general es más rápida (55-60 m/minuto).

Las máquinas de rebajar que trabajan en salida tienen el mando de rotación del
cilindro de apoyo que es unidireccional. La piel es introducida en la máquina con los
cilindros abiertos y, cuando se efectúa el cierre, la piel comienza a salir de la máquina.
La velocidad de trabajo en salida (Vlu) en este caso varía entre 10 Y 30 m/minutos.

Mecanizado Velocidad mlmlnulo

Tabla 2.16
Valores típicos Rebajado en entrada V. 5-20
de la velocidad
de transporte V. 55-60
Rebajado en salida V" 10-30

2.6. El mando de apertura y cierre

Su tarea es alejar el cilindro calibrador del cilindro de cuchillas para permitir la

introducción de la piel.
Si bien tengan la misma tarea, los mandos de apertura y cierre de las máquinas de
rebajar en entrada y en salida son ligeramente distintos entre ellos. En efecto, en las
primeras la apertura es pequeña, teniendo que introducir en la máquina sólo una pe-
queña parte de piel para agarrarla entre el cilindro de apoyo y el cilindro de presión
mientras que, en las segundas, la apertura de los cilindros debe ser más amplia porque
se debe poder introducir media piel antes de mandar el acercamiento del cilindro de
contraste al cilindro de cuchillas.
Los medios mecánicos utilizados deben ser muy robustos para resistir tanto a los
esfuerzos del movimiento de apertura y cierre, como a los empujes del mecanizado.
El método más habitual consiste en un sistema de palancas (biela-manivela) don-
de la rotación de la manivela está asegurada por un émbolo hidráulico que ofrece, ade-
más que la fuerza y la rapidez necesaria, la posibilidad de amortiguar fácilmente la
inercia de las masas en movimiento, en los extremos de la carrera.
Para evaluar los altos valores que alcanzan las fuerzas en juego, basta considerar
que, en las máquinas modernas, el movimiento de apertura, como también él de cierre,
es efectuado en una fracción de segundo.
En la figura 2.17, se muestra el esquema de un sistema donde la manivela está
realizada con un perno excéntrico. Este esquema es utilizado a menudo en máquinas
que necesitan una reducida apertura de introducción, como las máquinas de rebajar en
entrada.

38
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Figura 2.17
A B Mando de apertura y
cierre de biela y
excéntrica
Máquinas
de rebajar
en entrada

CS centro biela
CR centro de rotación
de la excéntrica
e

CR centro de rotación. . CS centro biela

de la excéntrica

En la figura 2.18, se muestra al contrario el esquema utilizado más a menudo en

máquinas que requieren grandes espacios de apertura, como las máquinas de rebajar
en salida, para las cuales se necesita un espacio, entre los cilindros de apoyo y de
presión, suficientemente amplio para permitir la introducción de media piel antes del
mecanizado. Dada la necesidad de una mayor excentricidad, para conseguir dicha fina-

• lidad la manivela consiste en una verdadera palanca.

• A 8 Figura 2.18
Mando de apertura
y cierre de biela
y manivela
Máquinas de
rebajar en salida
E=2e

En ambos casos se debe evitar que el mando de apertura y cierre pueda ceder bajo
la presión de trabajo por lo que la geometría del movimiento debe ser tal que, con la
máquina cerrada, el sistema biela-manivela esté en posición de punto muerto irreversible.
Conservando el mismo esquema de principio, es posible sustituir el sistema de
bielas y manivela por un émbolo hidráulico (dos émbolos en los casos de máquinas con
ancho útil de trabajo grande) que actúa directamente sobre las palancas de oscilación
del cilindro de apoyo.
Los medios mostrados aseguran el mOVimiento del cilindro de apoyo y de contras-
te que se desplaza entre dos puntos fijos, él de máxima apertura y él de máximo cierre.

39 A"'lJIIIIIC
 2. La témica CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
~

r:
2.7. La regulación del espesor
t;:
Para conseguir, en un mismo lote, pieles rebajadas siempre con el mismo espesor ¡:;:
se presenta la necesidad, durante el mecanizado, de controlar y ajustar el espesor de
¡:;:
rebajado, como -de la misma manera- se ha mostrado para el afilado de las cuchillas.
El espesor de rebajado naturalmente depende de la distancia entre el cilindro de ~
contraste y él de cuchillas.
En posición de máquina cerrada, el cilindro de contraste tiene una posición fija por ¡:;:
lo que, para poder controlar la variación de la distancia entre la superficie del cilindro
~
mismo y las cuchillas, cabe prever un movimiento micrométrico del cilindro de cuchillas.
La figura 2.19 muestra en sección una de las soluciones más habituales para rea- &=:
lizar el control del espesor.
~

~. Figura 2.19 e
Regulación
~. del espesor t:
t:
~

1;:
al
t:
~
(:

r-
Ir-
Vinculadas a los extremos de la viga del afilador hay dos palancas, aproximada-
mente rectangulares, cuyos vértices están accionados por: r:::
• viga afilador
• cilindro de cuchillas ~
• dos fulcros de oscilación tt:
• dos empujadores
e
Los empujadores son solidarios con la estructura de la máquina como también lo
~
son los fulcros de oscilación.
La barra de los empujadores tiene un movimiento vertical que se puede realizar ~
con un émbolo hidráulico o con medios mecánicos (por ejemplo una transmisión de
tornillo sin fin) cuyo desplazamiento debe relacionarse unívocamente con un índice nu-
e
mérico, de manera que con un número se corresponda una determinada posición del ~
cilindro de cuchillas.

En efecto, si el operador conoce siempre la cota Q conoce también la cota S que

representa la distancia entre el eje del cilindro de cuchillas y el eje del cilindro de apoyo.

40
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Si el diámetro del cilindro de cuchillas fuese constante, se tendría una relación

directa entre la cota Q y el espesor de la piel rebajada pero esto no es posible porque el
diámetro del cilindro de cuchillas cambia continuamente debido al desgaste de las cu-
chillas por efecto del afilado.
Se soluciona el inconveniente con mucha funcionalidad y pragmatismo.
La máquina se calibra cuando se monta un cilindro con cuchillas nuevas y el ope-
rador acerca con cautela el cilindro de cuchillas al cilindro de apoyo hasta una distancia
de aproximadamente 3 mm.
Se introduce seguidamente en la máquina un trozo de piel a rebajar de prueba y
se acerca ulteriormente el cilindro de cuchillas al cilindro de contraste hasta cuando se

. empieza a rebajar.
Se comprueba qué espesor se consigue y se calibra el índice numérico con este valor.
Cabe también recordar que el espesor de la piel rebajada no corresponde exacta-
mente a la distancia mecánica registrable entre las cuchillas y el cilindro de apoyo sino
que es ligeramente superior porque la piel, cuando es rebajada al mismo tiempo tam-
bién es comprimida y al final de la operación sube ligeramente.
... Periódicamente el operador de la máquina de rebajar debe verificar el espesor
rebajado y calibrar continuamente la máquina para compensar la variación de la distan-
cia entre el cilindro de cuchillas y el cilindro de contraste debido al desgaste de las
cuchillas.
En los años 'SO, con la introducción de las máquinas de rebajar con gran ancho útil
de trabajo (3.000 mm y más), han sido realizadas máquinas de rebajar con el cilindro de
cuchillas fijo, para proporcionar una mayor rigidez a la máquina. Por consiguiente, se ha

'" desplazado el ajuste del espesor sobre el cilindro de contraste que, en este caso, debe
efectuar dos movimientos, él de gran desplazamiento para la apertura y el cierre y el
movimiento de desplazamiento pequeño (micrométrico) para el ajuste del espesor.
La figura 2.20 muestra, como ejemplo, este tipo de máquina que utiliza un sistema
de apertura y cierre con bielas de longitud variable.

Figura 2.20
Regulación espesor
para máquinas
de rebajar con cilindro
Biela de longitud
de cuchillas fijo
variable

Barra de
acoplamiento
Q
y de regulación

Máquina cerrada

41 A ...onute
-... 2. La técnica CUADERNO 7 - lA MAQUINA DE REBAJAR
f;

~
En el caso del ejemplo, la longitud de las bielas se modifica con medios mecánicos
constituidos por grupos angulares de tornillo sin fin, conectados entre ellos por una
j:::
barra para asegurar la sincronía de movimiento sobre ambas bielas.
~
Girando la barra de conexión se alarga o se acorta la barra de la biela y la cota Q
aumenta o baja modificando el valor S entre cilindro de cuchillas y cilindro de contraste. ~

2.7.1. El aumento del espesor

J;:

En teoría, la piel se debería rebajar en toda su superficie a fin de tener, en todos ~

los puntos, el mismo espesor pero, en práctica, esto sucede sólo en raros casos. ~
En efecto la piel es rebajada de manera exacta con espesores distintos de zona a
zona, según determinados criterios de los que hablaremos en la parte de la tecnología. (;::
De momento basta destacar que, sobre las partes del cuello (pieles bovinas), la
piel normalmente se debe rebajar con un espesor unas décimas de milímetro mayor
e
que él de la culata. t:
Para poder conseguir dicha diferencia, las máquinas tienen dispositivos que au-
mentan o reducen la distancia del cilindro de cuchillas con respecto al cilindro de apoyo. ~
El operador debe, trámite un mando semiautomático, efectuar continuamente esta ope- (.:
ración con cada piel.
El valor de este desplazamiento debe ser determinado por el operador antes de t:
empezar las operaciones de rebajado y durante el rebajado bastará presionar un pulsa-
~
dor para aumentar la cota y presionarla de nuevo (o presionar otro pulsador) para volver
a la cota nominal. Ir.
Los sistemas utilizados para realizar esta variación de cota son distintos y depen-
E¡:::
den básicamente del medio utilizado para conseguir el movimiento controlado del cilin-
dro de cuchillas o del cilindro de apoyo (en el caso de cilindro de cuchillas fijo). e
En el caso mostrado en la figura 2.20 (cilindro de cuchillas fijo), por ejemplo, la t::
barra de conexión de las dos transmisiones angulares estará oportunamente motoriza-
t-:
da y un sensor magnético contará las revoluciones del motor eléctrico encargado de
dicha motorización. Dado que, con cada vuelta de motor se corresponde un determina- !;':
do desplazamiento, será fácil, con el auxilio de un aparato electrónico para contar los
impulsos, contar las revoluciones del motor y programar su parada una vez alcanzado el
t::
número de revoluciones correspondiente al desplazamiento establecido con anteriori- ~
dad.
1::
En el caso de la figura 2.19 (cilindro de contraste fijo),se trata al contrario de
f:.;
controlar el desplazamiento de un émbolo hidráulico y, en este caso, se deberá actuar
sobre el desplazamiento de una válvula de control de los desplazamientos, igual a como ~
se efectúa este tipo de controles en las máquinas herramientas (tornos y fresas de
copiar).
1-::
También en este caso, el operador debe tener a disposición un panel de predispo- ~
sición de la cota de desplazamiento requerida y pulsadores para el mando de incremen-
to y de reducción. ~

e
~
=A SSillllle 42
1="
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

2.7.2. El cilindro de apoyo

Como dicho anteriormente hablando del cuello, también para las faldas el espesor
de rebajado debe ser unas décimas mayor que el espesor de la culata.
Para conseguir esta diferencia de espesor, se debe aumentar la distancia entre el
cilindro de apoyo y el cilindro de cuchillas localmente y, más precisamente, en corres-
pondencia de las faldas que normalmente pasan en los extremos de la zona de trabajo.
Ya se ha dicho que el cilindro de apoyo debe ser muy rígido por lo que, en lugar de
pensar en curvarlo, como se hace por ejemplo en la máquina de dividir, se construye
dicho cilindro de una manera particular, realizando los dos extremos con forma cónica,
con los diámetros exteriores unas décimas de milímetro más pequeños que la parte
central del cilindro.
La figura 2.21 indica las proporciones que normalmente tienen el tramo recto y los
tramos cónicos.

Figura 2.21
Cilindro de apoyo
bicónico
_.+._---------------------------~--

d S+O,15mm

U3

En práctica se realiza:

• una zona central, cilíndrica, larga un tercio de la longitud total del cilindro;

• dos zonas laterales, cónicas, cada una larga un tercio de la longitud del cilindro.

En cuanto a los diámetros se realiza:

• el tramo central con diámetro nominal D;

• los diámetros exteriores de los tramos cónicos con diámetro d = D - 0,3 mm.

Estas medidas valen en general pero pueden variar tanto según el ancho útil de la
máquina como según las demandas particulares del cliente.

43
 2. La técnica CUADERNO 7 - IA MAQUINA DE REBAJAR
t
~
Cuando se rebajan pieles enteras, el cilindro de apoyo tendrá el eje paralelo al del
cilindro de cuchillas pero, si se rebajan hojas, entonces el cilindro de apoyo se debe
¡;;
orientar de manera distinta según se rebajen hojas derechas u hojas izquierdas, como
~
mostrado en la figura 2.22.
t:
t:
Elaboración falda izquierda
Figura 2.22 ft
Cilindro de apoyo
~-... bicónico, elaboración
~
.~
de hojas

ts
r----- f- - - - - - - - - - - - - - - - - - e
t;
Ejes
paralelos
8-0,15 mm &;
.~.

a¡;:
8+0,15 mm
t:
t:
t::
Elaboración falda derecha
l;:
f;
1;:

-------------------------+ t;:
I::
8-0,15mm Jt::
~

8+Ü,15mm
'1:
('::

.t-::
J.;:
Como se puede ver, hay que cambiar la inclinación del cilindro de apoyo según la ¡::
posición de la falda y dado que esta necesidad se presenta, en teoría, con cada piel, los
constructores han equipado sus máquinas con dispositivos automáticos para inclinar el e
eje del cilindro de apoyo hacia la derecha o la izquierda, con el simple mando de un
,~
pulsador después de haber preseleccionado la entidad del desplazamiento requerido.
,~
44
~
~

~
r~

!4 ,
Ii=-
.~ 3. LA TECNOLOGIA
~
r,

~ El rebajad o es la última operac ión que se efectúa sobre la

piel para igualar su
;4 espeso r y llevarlo a los valores desead os. Es una operación que
se efectúa sobre la piel
curtida , es decir en estado wet blue.
~ Para poder rebajar la de manera exacta , la piel debe tener un
grado de humed ad
relativa del 50% por lo que tan pronto sale del bombo de curtició
!JI! la. Hacien do referen cia a una piel bovina, ésta se puede rebajar
n es necesa rio escurri r-
, despué s de haber sido
~ escurri da, si previam ente ha sido dividid a en tripa, o bien despué
s de haber sido escu-
rrida y dividid a en azul.
::J Las precisi ones que se consig uen en los proces os de dividid
o son del orden de:
+/- 0,25 mm, dividie ndo en tripa,
+/- 0,15 mm, dividien do en azul.

Para conseg uir las presion es requer idas habitua lmente (+/-
0,05 mm) se debe
proced er a rebajar las pieles.
Para entend er la diferen cia de exactit ud que se puede conseg
uir en los dos meca-
nizado s, cabe recorda r que en el dividido, para quitar el materia
l en exceso, se empuja
un materia l flexible contra la cuchilla por lo que la piel se encuen
tra en un estado de
compr esión mientra s que, en el rebajado, la piel es raspad a
y simultá neame nte tensa-
.. da y ensan chada .
Para entend er mejor el principio de funcionamiento de la máquin
a de rebajar, se
deben analiza r las fuerzas a que está sujeta una piel durante dicha
operación (figura 3.1).

Figura 3.1
Acción de las
cuchillas sobre la piel

El esfuerz o de raspad o S aplicad o por las cuchilla s y perpen

dicular a ellas produc e
sobre la piel dos fuertes accion es mecán icas:

• una Sv de estiram iento longitu dinal;

• una So de ensanc hamien to lateral.

Dado que la piel, en el estado de humed ad con que se presen

ta al rebajado, se
compo rta como un cuerpo elástico, en el momen to del mecan
izado, quedan do retenid a
por el cilindro de presión sobre el cilindro de contraste, será
tensad a hacia abajo y
ensanc hada antes de que comien ce el despre ndimie nto de la
viruta.
Por consig uiente, las partes más dilatad as por estas fuerzas
son natura lmente las
más blandas, con una estruct ura de la dermis con fibras abierta
s como. por ejemplo. el
cuello y las faldas mientra s que las menos dilatad as serán
las más rígidas, como la
culata.

45
 CUADERNO 7 - lA MAQUIN A DE REBAJAR
~. La tecnolo gía ~

~
l excedente que
En esta fase se produce el deseado ensanchamiento del materia
el dividido y que permite I!=
habfa sido dejado expresamente en las partes blandas durante
rebajado, además de
aumentar la superficie del producto finalizado. La operación de 11'=
de la piel.
calibrar el espesor, también I2roduce un ensanchamiento eficaz
ser de dos tipos: t;:
Como ya dicho anteriormente, las máquinas de rebajar pueden
trabaja el cilindro de
en entrada y en salida. La figura 3.2 muestra en detalle cómo ty:
diferencias que se pre-
cuchillas sobre la piel y cómo se forma la viruta, resaltando las
sentan en los dos modos de trabajar. ff
~
- Figura 3.2
~ Esquema de principio
~del rebajado
t:
Lado carne ~

~
A t:
•
Rebaja do en ~
Entrad a
~

t:
t:
te:
~

Lado carne ~

~
A
• ~
Rebaja do ~
en Salida
r::
f:
lar pero, mien-
La sección de la viruta F tiene, en ambos casos, un aspecto triangu
es decidido y comienza
tras que en el rebajado en entrada, el ataque E de la cuchilla
el ataque E de la
desprendiendo la viruta por el lado corto, en el rebajado en salida
cuchilla comienza por el vértice del triángulo.
presión sobre
En ambos casos, la operación de desprendimiento de la viruta genera
salida ya que la viruta
la piel pero su valor será seguramente mayor en el rebajado en
que lo debe extirpar.
hace de "cuña" y el material se escapa del ataque de la cuchilla
resulta que duran-
Considerando luego que la piel a rebajar es un cuerpo elástico,
de la resiliencia elástica,
te el rebajado la piel comprimida es ensanchada y, por efecto
a, será mayor que la
su espesor final G, al cabo de unos minutos que ha sido rebajad
distancia existente entre las cuchillas y el cilindro de apoyo.

46
 Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Comparando pues dos tipos de rebajado con igual distancia entre cilindro de cu-
chillas y cilindro de apoyo y con iguales características de la piel, el espesor de la piel
rebajada en salida será más alto que el espesor de la piel rebajada en entrada, debido
a la mayor presión sobre la piel.
Con cuchillas que tengan un grado de eficiencia y de capacidad de corte muy alta
no se tendrían problemas salvo la necesidad de una distinta calibración de la máquina
pero los problemas van acentuándose cuando mengua la capacidad de corte de las
cuchillas y, en el caso del rebajado en salida, la superficie de la piel rebajada puede
presentar una serie de pequeñas ondulaciones debidas a que la piel sube mayormente
en el punto de ataque, donde ha quedado más comprimida, con respecto a las otras
zonas de desprendimiento de viruta. Este fenómeno es más evidente cuanto mayor es
la elasticidad de la piel y, por tanto, cuanto más alto es su grado de humedad relativa.
Por esta serie de motivos, el rebajado en salida se utiliza siempre menos y vale la
pena en pocos casos particulares.

3.1. El rebajado en salida

La figura 3.3 representa la sección de una máquina de rebajar "en salida".

Cilindro de presión "C" Figura 3.3

Rebajado en Salida
Cilindro de cuchillas "D"

I
~.

Cilindro de contraste "S"

Cilindro de extensión "E"

Para ser elaborada, la piel A se debe introducir entre los cilindros con la máquina
~ abierta, más de la mitad de su longitud, y bien extendida sobre el cilindro de apoyo.
Cuando la máquina se cierra el cilindro de apoyo B se acerca al cilindro de cuchillas D
hasta la distancia preestablecida mientras que, simultáneamente, los cilindros C y B
empiezan a girar sacando la piel de la máquina.
El cilindro de cuchillas efectúa de esta manera el rebajado sobre la parte de piel
introducida en la máquina. Cuando toda la piel ha salido de la máquina de rebajar, el
operador abre la máquina, da a la piel una vuelta de 180°, introduce la otra parte de piel
aún no elaborada y cierra la máquina repitiendo la operación anterior.

47 A"'IJ"1aC
~ 3. La tecnología CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR

La manera de trabajar del cilindro de cuchillas, para efectuar este tipo de rebajado,
es igual que la del descarne y, como para éste, también para el rebajado en salida se
debe evitar que la piel llegue bajo las cuchillas con pliegues que inevitablemente son
cortados.
La tarea de extender y ensanchar la piel en parte está confiada al cilindro de cuchi-
llas, explotando la acción de las fuerzas So y Sv. Para solucionar el problema se intenta
así mismo mantener las pieles extremadamente resbaladizas y por esto el rebajado en
salida se efectúa sobre pieles bastante mojadas, es decir con un valor de humedad
relativa residual superior al 60%. Para aumentar el efecto de ensanchamiento en algu-
nos casos se montan las cuchillas con ángulo de inclinación negativo.
Contrariamente a la máquina de dividir, en la máquina de rebajar el cilindro de
cuchillas es agresivo y su capacidad de abrir la piel es de todas maneras limitada. Para
evitar al máximo los cortes y las roturas, las máquinas de rebajar en salida tienen un
cilindro extendedor, situado debajo del cilindro de cuchillas, que gira en sentido antiho-
rario (contrario al de las manecillas del reloj).
Un cilindro de contraste, engomado, situado debajo del cilindro de apoyo B, pone
la piel en contacto con el cilindro extendedor que aplica sobre ella una acción de ensan-
chamiento preliminar, preparándola para la acción de ensanchamiento y de rebajado
por parte del cilindro de cuchillas.

El rebajado en salida tiene la ventaja de ser una elaboración que se efectúa con
mucha facilidad y suficiente rapidez, sin exigir una gran experiencia al operador.
El aspecto negativo es que este modo de proceder no permite seguramente con-
seguir altos grados de precisión del espesor de la piel rebajada y es por esto que este
sistema ha sido paulatinamente abandonado.
Se sigue utilizando para elaborar pieles pequeñas, utilizadas para realizar artícu-
los para los cuales no se precisa una gran exactitud de espesor, como por ejemplo
pieles ovinas sin pelo, para vestimenta.
En estos casos, se explota al máximo la posibilidad de rebajar una piel mojada y
por consiguiente se prevé un ciclo operativo que no incluye el escurrimiento después de
la curtición sino sólo un goteo de las pieles extendidas sobre plataforma.

3.2. El rebajado en entrada

Independientemente del tipo de piel que se está elaborando, esta operación es la

única y última del proceso, que garantiza al producto finalizado un espesor constante y
dentro de límites de tolerancia muy estrechos.
La figura 3.4 representa la sección de una máquina de rebajar "en entrada". Para
elaborar la piel A, con la máquina abierta, hay que apoyarla sobre la mesa de introduc-
ción, enfrente del cilindro de apoyo B, preparándola bien extendida para ser introducida
entre los cilindros B y C cuando se cierra la máquina.
Los cilindros tienen movimiento de rotación convergente y, después de haber aga-
rrado la piel, la empujan dentro de la máquina, entre el cilindro B y el cilindro de cuchillas
D que distan entre ellos la medida preestablecida por el operador.
El ventilador guardapatas consiste básicamente en un cílíndro que tiene unos sa-
lientes" normalmente de material plástico, a lo largo de todo su ancho.

AMBllllllle 48
 Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Cilindro de presión "C" Figura 3.4

Cilindro de cuchillas "D" Rebajado en Entrada

Piel "A"

~~

Ventilador guardapatas "E" Cilindro de contraste "B"

Su tarea es fundamental cuando se rebajan pieles con espesor fino ya que éstas,
descendiendo por debajo del punto de rebajado, serian atraídas por el cilindro de cuchi-
llas y acabarían enrollándose alrededor de él debido a la aspiración. En efecto, el cilin-
dro de cuchillas helicoidales actúa como un ventilador centrrfugo y crea una fuerte co-
rriente de aire que, aspirada por el centro del cilindro, es expulsada en sus extremos.
El ventilador guardapatas gira en sentido contrario al del cilindro de cuchillas y su
superficie exterior es regulada a una distancia de unas décimas de milímetro de la su-
perficie exterior del cilindro de cuchillas. De esta manera se crea un obstáculo contra el
avance de las pieles, que tenderían a seguir el cilindro de cuchillas y que por tanto son
empujadas para arriba.
Dada la necesidad de ajustar el ventilador muy cerca de las cuchillas, para garan-
tizar su eficacia, hay que equiparlo con medios para ajustar su posición de manera
automática, para compensar el desgaste de las cuchillas que conlleva la reducción del
diámetro del cilindro.

Para rebajar una piel, en teorra, bastarían dos operaciones ya que cuando la piel
ha sido rebajada por más de la mitad de su longitud con la primera pasada, el operador
abre la máquina, da a la piel una vuelta de 1800 e introduce la otra parte de piel aún no
• elaborada.
Para que la calidad del trabajo sea buena, es necesario que la operación de reba-
jado proporcione a la piel un espesor exacto y constante en toda su superficie y que no
se hagan agujeros ni extirpaciones de partes de piel; es este el motivo por el cual tiene
suma importancia la manera con que se introduce la piel.
La tarea de extender la piel, para introducirla en la máquina sin pliegues y evitar de
esta manera cortes muy perjudiciales, está enteramente confiada al operador y se trata
de un trabajo ditrcil y laborioso ya que debe ser efectuado rápidamente, considerando
que la velocidad de trabajo en general supera los 15 metros por minuto.
~ Cabe además considerar que la piel debe ser escurrida correctamente antes de
~ pasar al rebajado, hasta conseguir un grado de humedad residual inferior al 50%, por lo
que no se presenta muy plástica y flexible. Es necesario por tanto que la piel sea exten-

49
 lo
~3. La tecnología CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
t
1;;
dida sin pliegues por la prensa de escurrir: el tiempo empleado para un escurrido co-
rrecto aumenta significativamente los oeneficios en la siguiente fase de reoajado. 1"
Tamoién en el caso de reoajado en entrada, la operación no se puede desarrollar
~
siempre de manera lineal como descrito, soore todo cuando se traoaja con hojas de piel
bovina. En efecto su forma se presenta muy asimétrica, con muchas extremidades difí- U¡::
ciles de traoajar sin correr el riesgo de estropearlas.
La piel no se puede aún comparar a una hoja plana por lo que a menudo se deben tl
efectuar algunas aperturas de la máquina durante el reoajado para permitir que la piel ~
se acomode entre los rodillos de transporte. Normalmente el proolema son las patas
salientes y los flancos que tienen una longitud superior a la línea dorsal, motivo por el t:
cual el perfil del cilindro de contraste es cónico, como tamoién lo es el perfil del cilindro
de presión.
l:
La figura 3.5 muestra cómo se deoe proceder, en la generalidad de los casos, t:l
cuando se reoajan las hojas izquierdas.
~
,'~ Figura 3.5
~.Rebajado
~
de hojas izquierdas
~

m:
1" Paso 3° Paso ~

tE:
~

l'.
~

~
tc.:
El arreglo del cilindro de contraste se deoe regular como mostrado en la figura,
con la apertura cónica en el lado izquierdo de la máquina. ~

~
El mecanizado se efectúa normalmente en tres pasos:
~
• Primer paso para mecanizar la pata trasera. Se orienta la hoja como mostrado
y se reoaja la pata trasera en el lado derecho de la máquina, donde la distancia ~
entre cilindro de cuchillas y cilindro de contraste es mínima.
~
• Segundo paso para mecanizar la culata. La piel está orientada como en la
figura, con la línea dorsal perpendicular a los rodillos y la falda colocada en ~
correspondencia con la mediania de la máquina. Se efectúa la pasada hasta el
pecho.
lb
e
=A'ID""'. 50
l6
 Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

• Tercer paso para rebajar la restante parte de piel, es decir las espaldas, el
cuello y la pata delantera. El operador da una vuelta de 180 a la hoja y la
0

introduce en la máquina con la línea dorsal perpendicular a los cilindros. La

cabeza desplazada a la derecha con respecto a la medianía de la máquina.

Cuando se elaboran pieles particularmente esponjosas se puede prever el uso del

dispositivo de incremento del espesor, que se acciona al final del segundo paso, cuando
se encuentran las primeras arrugas del cuello. La máquina mantiene el ajuste aumenta-
do también cuando se efectúa el tercer paso.
Este procedimiento permite rebajar, consiguiendo el espesor nominal requerido
en toda la parte central de la piel, el crupón pero dejando en el cuello y las faldas unas
décimas de material más, para compensar el unerior ensanchamiento de la piel durante
,~'

• las fases de estirado y secado después del teñido.

La figura 3.6 muestra cómo proceder, en la generalidad de los casos, cuando se
rebajan las hojas derechas.

Figura 3.6
Rebajado de
hojas derechas

3 0 Paso

El arreglo del cilindro de contraste se debe regular como mostrado en la figura,

con la apertura cónica en el lado derecho de la máquina.
El mecanizado se efectúa como indicado anteriormente.

Las pieles que se trabajan enteras (becerros, cerdos, pieles ovinas y caprinas) se
rebajan normalmente en dos pasadas, salvo interrupciones necesarias para eliminar
eventuales pliegues, teniendo la línea dorsal perpendicular a los cilindros.
En estos casos, el cilindro de contraste se debe regular paralelo al cilindro de
cuchillas de manera que las faldas de las pieles sean rebajadas en correspondencia de
las zonas cónicas y el espesor sea más alto por lo menos una décima con respecto al de
la culata.

51 A ... II...e
~ 3. La tecnología CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR

También para las máquinas de rebajar con ancho grande (2.700-3.000 mm) utiliza-
das para elaborar las pieles bovinas enteras, se procede como para las pieles enteras
pequeñas. La dificultad derivante de las grandes dimensiones se supera empleando
dos operadores.
Se considera que el rebajado de pieles bovinas enteras ofrezca un considerable
número de ventajas con respecto al rebajado de hojas y, entre éstas, cabe destacar
seguramente la más alta productividad y la mayor exactitud en los espesores. Por con-
siguiente, parece lógico considerar que en pocos años las curtiembres con un buen
nivel de producción (a partir de 500 pieles al día) considerarán ventajoso utilizar máqui-
nas de rebajar de 3.000 mm también para pieles para empeines y no sólo para tapicería.

3.3. El espesor

Se ha dicho que, con un rebajado en entrada bien efectuado, se puede conseguir

una precisión de espesor en el orden de +/- 0,05 mm.
¿Qué significa una afirmación como esta?

• ¿Que una piel, en todos sus puntos, tiene una variación de espesor dentro de
este límite?

• ¿Que todas las pieles de un lote tienen uno espesor igual entre ellas, con una
variación máxima dentro de este límite?

Para evitar equivocaciones, cabe puntualizar lo dicho para la operación de dividido.

Una de las características que mayormente sirve a una piel acabada para garanti-
zarle la máxima utilización es, sin duela alguna, un espesor constante en toda su super-
ficie y, además, un espesor que sea constante también cuando la piel sea sometida a
notables esfuerzos de tracción como, por ejemplo, los aplicados a los empeines duran-
te las operaciones de montaje del zapato.
Para conseguir este resultado no se puede pensar en dar a la piel, ya en esta fase,
un espesor constante y uniforme, sino que es necesario proporcionarle un espesor dis-
tinto entre una zona y otra, considerando los distintos tipos de estructura que la piel
tiene. Esto sirve para compensar el diferente comportamiento que estas zonas tendrán
cuando serán sometidas a las sucesivas operaciones mecánicas de estiramiento y en-
sanchamiento.
Cabe tener siempre presente, al respecto, que:

• la culata tiene piel con estructura uniforme y compacta

• las faldas tienen piel con estructura fina y muy elástica

• el cuello tiene piel con estructura esponjosa y muy elástica

Considerando además que el buen rendimiento superficial es uno de los objetivos

que el proceso de curlición debe proporcionar (la piel será pues sometida, durante las
diversas elaboraciones a sucesivos tratamientos de estirado y ensanchado) se tienen
dos consecuencias:
1) las partes que mayormente 8e ensancharán durante el mecanizado serán se-
guramente las partes más elásticas;

- - A_,n...c 52
 Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

2) si al final de las operaciones de ensanchamiento se desea tener una piel con

espesor constante, es indispensable que en las partes más elásticas, como las
faldas y el cuello, quede más material, también después del rebajado, con res-
pecto a la culata, ya que durante las fases de ensanchamiento dicho material en
exceso deberá distribuirse para proporcionar a la piel una superficie más amplia.

La figura 3.7 muestra esquemáticamente la sección transversal B-B' y la longitudi-

nal A-A' de una piel bovina y destaca la evolución de los espesores que se deberían
conseguir con un buen rebajado.
~..

A Figur3,7
Variaciones medias de
Y' los espesores
de rebajado para

I, \ una piel bovina

! "
1:<
W ~ '(1'
)
Y'
-)(
5< ;X ~
)
~
;X O< ;XX ;X ~
<% ¡g 3S
(
x' ~
x'
.. 8 lQ 8'
5< X
A<
~ :<>
:g;x % 0 :<:% 0 2 x
~~Y
......
.. I, ~
"
A'
con X = espesor nominal

Se puede ver claramente el aumento que sufre el espesor pasando del centro (X)
a la falda (X'), como también él que sufre pasando del final de la culata (Y') al extremo
del cuello (Y").

Una regla, que vale medianamente para todos los casos, aconseja tener:

X' = X + 0,1+0,15 mm

Y=X

Y'=Y+O,1 mm

Y' = Y + 0,2+0,25 mm

53
 4. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad laboral, en la industria italiana se ha empezado a hablar

como en Europa después del Decreto Legislativo n= 626 del19 de septiembre de 1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es más,
una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la seguridad
de los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunita-
rias (89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE,
90/394/CEE y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide
a los empresarios, y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como
actores en la aplicación de las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la
salud, reduciendo el número y la gravedad de los accidentes.

La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/392/

• CEE (acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n= 459 del 24 de
julio de 1996 y sucesivamente sustituida por la 98/37/CE) han dado ulterior empuje a la
adecuación de las máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad,
haciendo las máquinas conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el
tema.

Por último cabe recordar que UN 1, con la colaboración de la Asociación Nacional

de Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC
actualmente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización) ha asumi-
do la Secretaría y la responsabilidad del CENITC 200 (Comité Técnico de Normas para
las Máquinas para Curtiembre) llegando a publicar las normas específicas para las
máquinas del sector.

Para las máquinas de rebajar se debe hacer referencia específicamente a la EN

972:1998 del 15 de octubre de 1998 (versión italiana UNI EN 972:2000) relativa a las
máquinas discontinuas de cilindros.

En estas páginas, se analiza la evaluación del estado de seguridad de las máqui-

nas y la eventual adecuación de las medidas de seguridad; también se proporciona un
cuadro resumido de los riesgos, de las causas y de los remedios a actuar para evitarlos.

En algunas tablas (4.1 para la máquina de rebajar en entrada y 4.2 para la máqui-
na de rebajar en salida) se indican las zonas más peligrosas de las máquinas y las
protecciones más importantes a predisponer para reducir los riesgos.

Durante las operaciones de trabajo en la máquina de rebajar no está previsto el

uso de dispositivos de protección individual por parte del operador.
Al contrario, es tajantemente obligatorio que el operador encargado de efectuar
las operaciones de montaje de las cuchillas utilice dispositivos de protección individual
como guantes y gafas.

55
 CUADER NO 7 - LA MAQUIN A DE REBAJAR
~;. La segurid ad

4.1. Riesgos, caus as y disp ositi vos de segu rida d para ~

las máq uina s disco ntin uas de cilin dros para
reba jar piele s - Máq uina s de reba jar en entr ada F
Requisitos de seguridad ~
Lista de riesgos

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera t1

Arrastre positiva, detectores de posición (finales de carre-
Atrapamiento ra eléctricos) EN 1088:1995. Ih
Distancia máxima borde barrera - cilindro de apo-
yo=12 mm. ~
El accionamiento de esta barrera debe:
- hacer imposible el arranque del movimiento de
cierre; - invertir el movimiento de cierre en curso
~
y llevar los cilindros en posición de máxima aper-
~.
tura; F
- detener la rotación de los cilindros.
f:
DOBLE PEDAL para máquinas con ancho útil su-
perior a 1800 mm utilizadas por dos operadores. ~;
La máquina debe cerrarse s610 cuando ambos
pedales están apretados. Si antes del cierre total ~
de la máquina se suelta un pedal, la máquina se
abre invirtiendo el movimiento de cierre. Con la g
máquina cerrada, ambos pedales deben estar
soltados. Con la máquina cerrada la presión de g
un sólo pedal la abre. Para hacer funcionar la
máquina con un solo operador y un solo pedal,
es preciso excluir el segundo pedal trámite un in- E
terruptor de llave que una persona responsable
se encargará de guardar. Ij:

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe Ij:

estar al alcance del operador también si está he-
rido y tiene las manos atrapadas. Barreras a pre- i5
sión, accionables también con la cabeza y/o la
rodilla, extendidas a lo largo de toda la máquina,
~
satisfacen esta finalidad. Accionadas provocan:
- apertura de los cilindros
- parada de la rotación de los cilindros
~

SEGURIDAD INTRíNSECA. Faltando energia, los ~

sistemas de mando entran automáticamente en
una condición de seguridad. ~

Riesgos Se debe aplicar la norma EN 60204-1: 1997. Dis- ~

eléctricos positivos y aparatos deben tener un grado de pro-
tección IP 54.
~

l'
l'
Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad in-
dicada s en las normas : EN 294:19 92, EN l'
349:1993 y EN 811:1996.
lo
1
!í
A_IIIIIM. 56 i
 Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIA-

Cizallado DORAS FIJAS en las zonas laterales y traseras.
Corte Para efectuar las operaciones de afilado el opera-
Arrastre dor deberá disponer de sistemas de palanca o ac-
Golpe tuadores a distancia para quitar las protecciones
que segregan el cilindro de cuchillas, respetando
las distancias de seguridad indicadas en la EN
294:1992.
Altura conforme a la tabla 2.

Cizallado Se deben utilizar MEDIOS PERSONALES DE

Corte PROTECCiÓN para las manos.
Excoriaciones Se deben predisponer MEDIOS ESPECíFICOS
Incumplimiento DE ELEVACiÓN Y TRANSPORTE del cilindro de
de los principios cuchillas, considerando los aspectos ergonómicos.
ergonómicos

....
Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hi-
dráulico utilizando adecuados valores de caudal y
de presión.
Eventual ruido excesivo del cilindro de cuchillas

.. se puede reducir con:

- velocidad adecuada;
- protección acústica;
- soportes amortiguadores en el circuito.

• Emisión de
polvos, humos y
Las emisiones de vapores, humos y polvos se
deben abatir, conectado el área del cilindro traba-
vapores jador con un sistema de aspiración, abatimiento y

- recolección. Los sistemas de extracción y abati-

miento deben estar interconectados con los siste-
mas de arranque de la máquina.

Incendio Las chispas generadas por el sistema de afilado

deben ser extrafdas por un sistema de aspiración
separado.
A falta de ello las operaciones de afilado deben
poder ser efectuadas sólo mientras la máquina
está abierta y no está elaborando pieles.

Cizallado PROTECCIONES ESPACIADORAS FIJAS, cuyas

Corte, Golpe características deben cumplir la Tabla 2 de la EN
Arrastre 294:1992 para impedir el contacto con el cilindro
Frote, Excoriación operador.
Quemadura
Ustión

Expulsión de partes Se deben utilizar sólo muelas con las característi-

de máquina cas indicadas por el.constructor de la máquina.
La máquina debe tener protecciones que elimi-
nan el riesgo de proyección al exterior de partes
de muela. Eventuales protecciones móviles deben
ser colocadas de nuevo en posición después de
las operaoiones normales de mantenimiento y de
eventual cambio de muela.

57 4._.....,_
....
 4. La seguridad CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR

Figura 4.1
.- Máquina discontinua PROTECCIONES BARRERA MECÁNICA
de cifindros para DISTANCIADORAS
rebajar en entrada
FIJAS F"=="""'=r--t'------,

PROTECCIONES
bIf,~~¡---If-- DISTANCIADO RAS
FIJAS

PEDAL INDIVIDUAL
O DOBLE PARA DOS
/ OPERADORES

MÁQUINA ABIERTA

r::
~
ASPIRACiÓN
POLVOS DE REBAJADO
~
Zona introducción
rt:
ASPIRACiÓN ~~~~ a::
POLVOS DE AFILADO
me:
PROTECCiÓN
DISTANCIADORA me:
FIJA
PROTECCIONES
FIJAS para la ._",--If-/
m=:
~

rt:
~

1=:
MÁQUINA CERRADA
(Con campanas de aspiración para rebajado en seco) If:
fí;:

1':
1=
t;'
58
J;'
Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para

las máquinas discontinuas de cilindros para
rebajar pieles - Máquinas de rebajar en salida
Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera positiva,

Arrastre detectores de posición (finales de carrera eléctricos) EN
Atrapamiento 1088:1995.
Dislancia máxima borde barrera - cilindro de apoyo = 26
mm.

BARRERA FOTOELÉCTRICA de tipo 2 (pr EN 50100-

2:1994 y EN 954·1:1996) con radio paralelo a los cilin-
dros, que se debe cortar con los brazos y/o las manos del
operador cuando están dentro del área entre los cilindros.
El accionamiento de esta barrera debe:
- hacer imposible el arranque del movimiento de cierre;
- invertir el movimiento de cierre en curso y llevar los cilin-
dros en posición de máxima apertura;
- detener la rotación de los cilindros.

DOBLE PEDAL para máquinas con ancho útil superior a

1800 mm. utilizadas por dos operadores.
La máquina debe cerrarse sólo cuando ambos pedales
están apretados. Si antes del cierre total de la máquina,
se suelta un pedal, la máquina se abre invirtiendo el mo-
vimiento de cierre.
Con la máquina cerrada ambos pedales deben estar sol-
tados.
Con la máquina cerrada la presión de un sólo pedal la
abre.
Para hacer funcionar la máquina con un solo operador y
un solo pedal, se debe excluir el segundo pedal trámite
un interruptor con llave que guardará una persona res-
ponsable.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe estar al

alcance del operador también si está herido y con las
manos atrapadas.
Barreras a presión, accionables también con cabeza y/o
rodillas, extendidas a lo largo de toda la máquina, satisfa-
cen la finalidad. Accionadas provocan:
- apertura de los cilindros;
- parada de la rotación de los cilindros.

SEGURIDAD INTRfNSECA. Faltando la energia, los sis-

temas de mando entran automáticamente en una condi-
ción de seguridad.

Corte PROTECCiÓN SINCRONIZADA con el sistema de aper-

Cizallado tura y cierre, de manera que el cilindro de cuchillas sea
Arrastre segregado automáticamente cuando se abren los cilin-
Golpe dros de apoyo y transporte.
Frote La sincronización se puede realizar con una conexión
Excoriación mecánica con los dispositivos de apertura y cierre.
Sistemas de mando de la proteCCión de tipo indirecto de-
berán tener un sistema de monitorización de categoría 2
(EN 954;1996).

59
 p,
~

4. La seguridad CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR

W
,~

U
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
¡;
Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.
Los dispositivos y los aparatos deberán tener un ~
grado de protección IP 54.
~
~

r:¡
Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad in- f;j
dicadas en las normas: EN 294:1992, EN 349:1993
y EN 811:1996.
~

~
Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIA-
Cizallado DORAS FIJAS en las zonas laterales y traseras. ~
Corte Para efectuar las operaciones de afilado el opera-
Arrastre
Golpe
, dar deberá disponer de sistemas de palanca o ac-
tuadores a distancia para sacar las protecciones
r::
que segregan el cilindro de cuchillas, respetando (;:
las distancias de seguridad indicadas en la norma
EN 294 - 1992.
Altura conforme a la tabla 2.
I'l
I=i
Cizallado Se deben utilizar MEDIOS PERSONALES DE
Corte PROTECCiÓN para las manos. l:
Excoriaciones Se deben predisponer MEDIOS ESPECíFICOS
Incumplimiento de DE ELEVACiÓN Y TRANSPORTE del cilindro de (;
los principios cuchillas, considerando los aspectos ergonómicos.
ergonómicos B;
(:;
Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hi-
~
dráulico utilizando adecuados valores de caudal y
de presión. E:
Eventual ruido excesivo del cilindro de cuchillas
se puede reducir con: 1=:
- velocidad adecuada;
- protección acústica; lb
- soportes amortiguadores en el circuito.
rt:
,-o
Expulsión de partes Se deben utilizar s610 muelas con las característi- !/;:
de máquina cas indicadas por el constructor de la máquina.
La máquina debe tener protecciones que elimi-
~

nan el riesgo de proyección al exterior de partes

rt.
de muela.
Eventuales protecciones móviles deben ser colo-
(f':
cadas de nuevo en posición después de las ape-
raciones normales de mantenimiento y de even- a=:
tual sustitución de la muela.
,'"' a:
~

I!I;::

,~ tt.:
,- ~
A_ 60
,~
,-
Cuadernos de ingenieria del curtido 4. La seguridad

Zona introducción piel Figura 4.2

Máquina discontinua
PROTECCIONES
DISTANCIADORAS r;=====';;:=~------' de cilindros para
rebajar en salida
FIJAS >

PEDAL INDIVIDUAL O
DOBLE PARA DOS
OPERADORES

MÁQUINA ABIERTA

BARRERA MECÁNICA
)

ILA~~~j PROTECCiÓN
,A",,~~--+- DISTANCIADORA
~y"",-",,, FIJA

MÁQUINA CERRADA

61 A_sllIlIIC
 I~
~,

4. La seguridad CUADERNO 7 . LA MAQUINA DE REBAJAR

,~
Al!
\$
4.3. Criterios de verificación de los dispositivos de
~
~

-, seguridad
,~
!:fi1
~

Cabe recordar que, como consecuencia del Decreto 626/94, existen responsabili-
ífl
~
dades directas del patrón o de la persona específica encargada, en materia de seguri- ~
dad laboral.
"

Se vuelve por tanto automático que dicha persona se encargue de todas las veri-
~
ficaciones necesarias.
~
,~
Por lo que nos respecta, deseamos sugerir una línea guía para efectuar las nece-
sarias comprobaciones después de haber constatado la existencia de dispositivos de E!I
seguridad específicos.
~
~
Esto se debe hacer NECESARIAMENTE porque es preciso VERIFICAR que di-
chos dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES. ~
1) Control visual y funcional de los dispositivos existentes.
(::
2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso.
"' 3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y [:
el punto peligroso.
,~
4) Verificación de la funcionalidad de los enclavamientos. ~
5) Verificación del funcionamiento de los interruptores de seguridad.
, ~
6) Verificación de la parada del movimiento peligroso luego del accionamiento del
, ¡=::
dispositivo de seguridad.
7) Verificación de los tiempos de reacción y de parada del movimiento.
8) Medición de la conexión a tierra de las instalaciones eléctricas.
J::
9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos. r;:
~
10) Medición de la emisión de ruido.
11) Verificación de la documentación técnica de los equipos de aspiración de ~
polvos y gases.
t:;:
12) Verificación, en los puntos de aspiración, que:
~ -la presión ~
~ - el caudal
- la dirección del flujo sean apropiados para las necesidades.
rt:
'" 13) Verificación de que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa 1':
de peligro.
~
14) Verificación de la eficiencia y de la funcionalidad de los dispositivos contra E
incendios.
~
ES
15) Verificación de la existencia de la seguridad intrínseca, es decir que cuando
~

falte una o todas las fuentes de energía, la máquina o la instalación se ponga Ir:
automáticamente en condiciones de seguridad.
, &::
~,
fl;
,
s:
Bt
It
~
A .. S¡JIIIIIG 62
~
~,
5. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de

manera adecuada, las operaciones de mantenimiento en la máquina de rebajar.
Antes de pasar a los detalles cabe destacar que parámetros como:

• calidad de la elaboración,

• productividad de la máquina,

• duración de la misma,

dependen mucho de la calidad del mantenimiento.

Esta observación, de carácter general, vale aún más en el sector de la curtición que
se presenta, sobre todo en las primeras fases, muy agresivo de cara a las máquinas.
Además, para los tipos de máquinas de alto valor comercial, este aspecto se vuel-
ve aún más importante ya que un buen mantenimiento permite mantener eficiente una
máquina, reduciendo las causas de roturas y las probabilidades de paradas largas.

En el caso de las máquinas de rebajar, se sabe que el cilindro de cuchillas es un

componente muy importante para determinar las prestaciones de las máquinas; por
tanto un buen mantenimiento de los soportes, junto con un equilibrado exacto, además
que una cuidadosa ejecución del montaje de las cuchillas, brindan la ventaja de garan-
tizar la capacidad de corte de la máquina, mejorando automáticamente tanto la calidad
del trabajo como la productividad .

. También la muela afiladora debe ser vigilada con suma atención por los encargados
del mantenimiento, ya que su buen estado, su equilibrio y su correcta velocidad lineal
repercuten directamente sobre el resultado del afilado y por consiguiente sobre el ahorro
de cuchillas, dado que un cilindro bien afilado conserva por más tiempo su capacidad de
corte y para mantener su grado de eficiencia necesita un afilado menos intenso.

El mal funcionamiento y la mala calidad del trabajo efectuado repercuten negativa-

mente sobre la calidad de las elaboraciones siguientes y conllevan graves perjuicios
para la calidad del producto acabado.

Sobre la base de estas consideraciones, es evidente que un buen mantenimiento

proporciona ahorros interesantes, no sólo ligados a la falta de pérdidas de productivi-
dad, sino también ligados a los menores costes de reparación que, en general, superan
abundantemente los costes de un correcto mantenimiento que habría evitado la rotura.

Al respecto, y como ejemplo, se menciona la importancia de la lubricación que, en

las máquinas de las secciones húmedas o con atmósfera corrosiva, como son en efecto
las secciones de curtición y las secciones que vienen inmediatamente después, tiene
una doble función:
• por una parte permite eliminar el agua de puntos críticos;

63
 1:
~
5. El mantenimiento CUADERNO 7 - LA MAQUINA DE REBAJAR
r:
¡:
• por otra parte forma una película superficial resbaladiza que impide al agua y a
las atmósferas corrosivas entrar en contacto directo con la estructura de la ~
máquina.
~
!=
Otro aspecto importante del mantenimiento es él ligado al concepto de manteni- !=
miento preventivo que, si correctamente aplicado, permite efectuar la sustitución de par-
~
í::
~. tes gastadas antes de que se rompan, evitando la parada improvisa de la máquina. •
Lamentablemente, la tendencia actual en las curtiembres es superar el límite de explo- í::
~

tación de cada pieza y este comportamiento es perjudicial bajo varios puntos de vista.
En efecto, una parte de máquina gastada más allá del límite puede, antes que e-:
.~
nada, estropear otras partes de máquina que, de otra manera, estarían en perfectas I:
•
condiciones. En segundo lugar puede causar una pérdida de calidad de ejecución de la
~

operación. !:
~

Al respecto se puede pensar, por ejemplo, en los cojinetes de soporte del cilindro
~
de cuchillas que, si gastados más allá del límite, pueden generar vibraciones sobre el
~,

cilindro y por consiguiente causar serios daños a la piel. ~

Desgraciadamente, un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina
es aceptado sólo marginalmente por los curtidores y a menudo es descuidado, sea por !:
escasos conocimientos o bien sea porque no se le da la merecida importancia al proble-
.~
~
ma.
.~ La finalidad de cuanto expuesto a continuación es pues proporcionar indicaciones e:
~ prácticas para efectuar un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas
{!::
de programación que presentan las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal
(ficha 11) y mensual (ficha 111), que son efectuables directamente por el operador o que !;:
deben ser efectuadas por personal especializado.
Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se propor- t=:
cionan unas fichas con las principales piezas de repuesto, tanto de uso común como las t
sujetas a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles en la cur-
n
tiembre para permitir una rápida sustitución de las piezas estropeadas sin tener que !==
interrumpir la producción.
n
Es importante que dichas indicaciones sean seguidas sobre todo por las curtiem-
f:
~

~
bres que están afincadas lejos del constructor de la máquina, para evitar que, por falta ~
de una pieza que a menudo cuesta muy poco, se pare la máquina y con ella parte de la
producción de la curtiembre. f:
Por otra parte, cuando en una empresa hay presentes muchas máquinas, estas
f:
piezas pueden representar un coste significativo, también en términos de inmovilizacio-
~ nes de capital; por tanto cabe evitar comprar piezas inútiles o en abundancia. F:

Se aconseja por último, para evitar daños a la máquina, utilizar sólo los repuestos
t:
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si J::
bien sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia.
t::
f;
~
1=:

~.
te
AIUlSIIIIIIC 64
~
~
~
) "., ), ) , ~) )1) 1) ' . ) ; . ) 1)1 l.) . ) :J:) ( J.) :tI)[).) 11 ) [1 11') I ) ,'] )[) l[)"1) [: JK:) JI ) (J >1:) :.. ):1 ¡' X) J')
J__

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de rebajar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción _ __

Ficha de Mantenimiento DIARIO

Persona encargada
Operacción Comentarios I

Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 Afilar el cilindro de cuchillas al final de cada turno X

de trabajo _h_'

2 Parar la máquina y cortar la tensión mediante el X

cortacircuitos _h_'

3 Limpiar a fondo la máquina, limpiar detrás de la X

barrera de s,eguridad _h_'

4 Verificar el funcionamiento de la barrera de seguri- X

dad, de los pedales y de la parada de emergencia _h_'

5 Lubricar todos los puntos previstos por el construc- X

tor, sustituir los engrasadores estropeados _h_'

X
6 Limpiar y engrasar las guías del carro afilador _h_'

,
L__Ti=-mpo totat _h_ _h_'

El responsable
) ) ) .1') ) ),) 1) I )', ) , ) , )),) ) ) ) ),) ) ) ) ),) ),) ) '. ) ); 1 ») ') ! ~ T F) T') -J )"-).1"'" J")'" )'rJ 1""') )"" ; ") )"':") J"( )7, )

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de rebajar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción _ __

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Persona encargada
Operacción Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

X
1 Limpiar y lubricar todas las cadenas de transmisión _h_' ,

2 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión y X

verificar los tensores _h_'

3 Verificar todas las presiones hidráulicas y el fun- X

cionamiento de los manómetros _h_' ,

4 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor X

y sustituir los engrasadores estropeados o faltantes _h_'
i

5 Repetir el ajuste de la distancia del cilindro croma- X

do con respecto al cilindro de cuchillas _h_'

6 Comprobar el nivel del aceite lubricante y a ser X

_h_
,
necesario restablecerlo

7
,

ITiempo total _h_' _h_'

El responsable
) ) ) » » ) , ) , ) ( ) () ),) »,) 5' r) r)' r )~) )"") J"' ) ~ J "F) )'") n F"' .,..) ')1' )10) ¡;r) '11 J r) "')""'JI; n 'J(J "lf) ry. )
-----------------,....----------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de rebajar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción _ __

Ficha de Mantenimiento MENSUAL

Persona encargada
Operacción Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 1 Comprobar los juegos y los desgastes de las arti- x

culaciones y de todos los cinematismos _h_

Comprobar la instalación eléctrica (lámparas, pul-

21 sadores, finales de carrera, cables, armario, etc.) y x
_h_
reparar las partes estropeadas

31 Lubricar todos los puntos previstos por el x

constructor . _h_

41 Verificar el funcionamiento del ventilador guarda- x

patas _h_

51 Verificar el estado de desgaste de las cuchillas x

_h_

61 Verificar el estado de desgaste de la muela x

_h_

ITiempo total _ h_ _h _ _h_

El responsable
) ) ) ) » » ) ) ) ') T r ) , )1 ) JI ). J r) r ) ' l' )'" ) , i" J' J' )r) ."... ¡ JI ) 1"1 ,!Ir; .... ) n ....¡:Y):JI Jr',:\I") ~ ir! X') ..J:")

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ _ __

Máquina de rebajar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto Mod./Tipo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

i

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombillas y fusibles

7 Una serie completa de fotocélulas

8 Una manija del interruptor prinCipal del cuadro eléctrico

I
9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos
-.J
) ) ) ) ) 1 ) )) ) l' l ) 1 l')-)T J ) : ) :;- ) ' j )""'") ))'J' )~) J""'") J" )"l 1"") -,. )'1 ~l 1I')"'lI )Ir) """JI lF) 'JiC) "JI ir)".)

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de rebajar: _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto Mod./Tlpo Proveedor

1 Una serie completa de muelles

2 Un cartucho del filtro del aceite

3 Una serie completa de pernos y bujes del cinematismo de apertura-cierre

4 Una serie completa de cojinetes del cilindro de cuchillas

5 Una serie de bobinas para electroválvulas

6
.. _ - - _ .. - - - - "--. - -
) ) ) ) ) ) l' J ) ' ) ) ) ) ) ) ) ) ) J )~) ) ) ')" )~) J"") 1'" )"J FJ '¡- ) r J ; r ) )lI')"'JI )1) ;1"') '"JI JrJ VJ'J! In I:"J.I'I(1)

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de rebajar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción _ __

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tipo de Repuesto Mod./Tipo Proveedor

1 4-6 series de cuchillas

2 Tira de cobre para el montaje de las cuchillas

3 4-6 muelas de afilar

7
 2004-0261
.~.

'"
8. LA IGUALACION
DE LA FLOR

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO éma'l

e
~,
~

~
~

[..; ,
"

,.. , ,

,.
'~

~'

:00'

"'"
~

.
~
e
PI'
~
~.

~
•
btl
,>' Con los 'Cuade~nos deUhgf!oiéríadel Gilrtieo"'Assóma¡fse $d!ponfai{Ll~dir j J ;
...·i~no~CiÓtí·eQi!lsegl¡)rdéícur;ti~¡).Eii uniri~ic;iativa,;~itoñ~¡:~ul~ep;oPºn~~9'~,l!9" ';"
:';;: ,~,."

'c!iSpo~i6ión.de·tQ.c!q~,lp' ptgpt9opistas.,c:fel ~f!ci9r}dS' cbJ'i6cimienl~ty f!{Cpéfi~¡jbia.~¡je . . Ji

r'"
~ lo~, fá~ri!larítes,tle.'rl1áqy.¡nasf1.ate;~Llrtiémbre~ hán.,¡r\lidy(á'c,!-q;y&que,;:exPlioán~l~tól.ge·~.:c,···
~."
.. ,¡l1Ísoli1fó pJ:.edoO'li~io ¡¡¡¡:¡\?lla;sempfesas'itali¡l]'1l!sJmh~qfjradg}En .I~s ·C;"i¡¡:gef..nbs'¡~il·h?· . .f
~.,', 'P'\/', ,';,:-.- "'_")"P~ ,,:-.',- :',,' ,,_:,'- _ :',' ","<. '.- ';'- - _,.,0; .».".'_' ,;:- ::,'~~F' _,)" e:;"-' _::'/
~ortdensa:do.éSe.é5itraO(din¡Ol[i()·~~OW"hJ}W· queha.dado,JiI:lidf!i{jzgo'jintf!rnácioríál alás•.•.•
1IIf' ;t'f~~lt:~~t\l~;h;l.i;:h¡)§sél~;!paq~i~~S '~¡trae",c~~tiqo: •,'[5';< ,...; J.... .""';]Zj: »';;;

~ ..

.
 ÍNDICE

1. INFORMACiÓN GENERAL ...........................................••.•......•.............••.•• 7

1 .1. Los distintos tipos de máquinas de estirar ............................................... 9
12. Máquinas de estirar pieles bovinas, de becerro y de cerdo ................... 11
1.2.1. El esquema ......................................................................................... 11
1 .2.2. Piel parcialmente elaborada ................................................................ 12
1.3. Máquinas de estirar para pieles ovinas-caprinas " ................................. 14
1.3.1. El esquema ......................................................................................... 14
1.3.2. Piel parcialmente elaborada ................................................................ 15

2. LATÉCNICA ...........................................•••••.•••.••.....................•••••••.•....... 17
2.1. El cilindro de cuchillas ............................................................................ 17
2.1.1. El cambio de cuchillas ........................................................................ 21
2.2. El transporte ............................................................................................ 24
... 2.3. Los cilindros de transporte y prensado ................................................... 25
2.4. El mando de apertura y cierre ................................................................ 27

3. LA TECNOLOGíA ...............................•.•••••••••••......................•..••••••......... 31
3.1. Elaboración de las hojas bovinas ............................................................ 32
...
~ .
3.2. Elaboración de las pieles bovinas enteras ............................................. 35
3.3. Elaboración de las pieles pequeñas ........................................................ 37
3.4. La dureza del cilindro engomado ........................................................... 37
3.5. La regulación del espesor ...................................................................... 38

4. LA SEGURIDAD ......................•...••••••................................•••.••................. 41
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para máquinas de estirar y
secar para pieles bovinas ........................................................................ 42
4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para máquinas de estirar y
secar para pieles ovinas-caprinas ......................................................... 45
4.3. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ...................... 48

5. EL MANT~NIMIENTO ••••••........................................••••••••.....................•.. 49
•
-.
 1. INfORMACIÓN GENERAL

Los tratamientos técnicos y tecnológicos que una piel sufre antes de llegar a la
fase de igualación de la flor tienen la tarea de:

• desprender de la dermis todos los materiales superfluos como el pelo, la grasa

y el descarne;

• ponerla inalterable y no deteriorable ni putrescible;

• ponerla resistente y flexible;

• darle un espesor lo más posible uniforme en toda su superficie;

• hacerle un primer 'tratamiento de belleza" dándole un color uniforme con un

baño de teñido.

... Con la igualación de la flor comienza el proceso de acabado que tiene la finali-
dad de transformar la piel en un producto agradable para el tacto y la vista, lo más
posible plana y extendida como una hoja, apta para realizar productos preciados como
calzados, vestimenta, marroquinería, etc.

La operación de "igualación de la flor" toma el nombre del método utilizado antaño

para secar las pieles que, después de la operación de teñido efectuada en zanja o en
bombo, se ponían, colgadas de hilos o de barras, debajo de un cobertizo o, de todas
maneras, en zonas ventiladas y a la sombra.
De esta manera, las pieles podían secarse despacio y de manera bastante unifor-
me mientras que el viento, manteniéndolas en movimiento constante, evitaba o de todas
manéras limitaba el fenómeno de atiesado debido al pegarse de las fibras entre ellas.
Hoy en día, la operación de secado está industrializada y se efectúa con distintos
métodos según el tipo de piel que se elabora y el resultado que se desea conseguir
pero, antes de pasar al secado propiamente dicho, la piel es tratada con una máquina
llamada precisamente de "igualar la flor" o también "máquina combinada de estirar y
secar" a fin de conseguir los siguientes resultados:

• secado por estrujado, llevando el contenido de humedad de la piel desde el

100% (piel saturada de agua cuando sale del bombo) hasta un 65-70%;

• ensanchar y allanar lo más posible la piel;

• alisar la superficie eliminando o reduciendo la rugosidad tfpica de la flor y ta-

pando sus poros para prepararla de manera adecuada para las operaciones de
acabado.

El esquema de estas máquinas es el mostrado en la figura 1.1 donde se resaltan:

A - el cilindro de cuchillas;
B - el cilindro de presión con fieltro de estrujado;
C - el cilindro engomado de contraste;
D - el rodillo engomado de extensión.

7 A_lItlllle
 J:
',-" 1. Informadón general Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
i:
i:
Figura 1.1 ---------
."
~
Esquema de
funcionamiento de una //"""
i'
máquina combinada
'--./ de estirar y secar
i:
//
.5:
A
I ,~

.l!:
I!:
.Jg

A 11;

~
e ~

La piel es introducida en la máquina apoyándola sobre el cilindro C con la flor

~
hacia arriba Cuando se cierra la máquina, el cilindro B aprieta el fieltro que lo envuelve ~
contra la piel y la estruja haciendo salir parte del agua que la empapa.
La piel parcialmente secada asume una consistencia limitadamente plástica que R
permite ensanchar y allanar la flor cuando el cilindro C la pone en contacto con el cilin-
R
dro de cuchillas A, que es la herramienta principal de esta máquina.
El cilindro de cuchillas se compone de un cilindro en acero sobre cuya superficie ~
exterior hay fijadas unas cuchillas helicoidales - romas - con bisel redondeado, llamadas
cuchillas. Las cuchillas, girando con una velocidad periférica de aproximadamente 10
i:
metros por segundo, provocan con su frote una acción de calentamiento sobre la flor y f:
una acción mecánica de ensanchamiento sobre la piel, actuando según las fuerzas S,
So, ySv. i:
De esta manera se consiguen dos resultados importantes:
t
• plasmar, estirar y allanar la flor;
1;
• ensanchar lo más posible la piel, explotando el material en exceso del espesor
dejado sobre las partes blandas y elásticas durante el dividido y el rebajado. E
Como consecuencia de la notable elasticidad de la piel no secada a fondo, estos
(;
resultados no pueden tener carácter irreversible ya que, para que sean tales, se debe
proceder rápidamente a completar el secado de la piel llevándola a un valor de hume- t
dad del 20-22%.
Mantener estables los resultados de la igualación de la flor es muy importante, ya
i
que un trabajo de estirado bien efectuado brinda un incremento de superficie que puede 1
variar según el espesor de la piel pero que medianamente ronda el 4-6%.
El trabajo de las cuchillas también allana las arrugas y cierra los poros de la flor, 1:
mejorando sensiblemente los resultados que se pueden conseguir en las operaciones
de acabado.

8
 Los Cuadernos de ingenierfa del curtido 1. Informadón general

En las máquinas combinadas de estirar y secar, el cilindro B viene equipado con

una manga de fieltro F. En este caso, la máquina desarrolla también la función de estru-
jar la piel sacando de ella un cierto porcentaje de agua.
En otros casos, el cilindro B tiene la superficie exterior pulida y cromada y está
calentado a alta temperatura (aproximadamente 140°C); en tal caso, la máquina desa-
rrolla la función de "planchar" la flor, fijando y resaltando el allanado conseguido con la
acción de las cuchillas.

1.1. Los distintos tipos de máquinas de estirar

Para intentar proporcionar una clasificación de los distintos tipos de máquinas de

estirar existentes, se debe hacer referencia tanto al tipo de piel elaborada como al tipo
de operaciones que se desea efectuar.
En cuanto al tipo de elaboración, retomando cuando ya adelantado y recordando
que con la máquina de estirar, simplemente modificando el tipo de cilindro B, se pueden
efectuar sobre la piel distintas operaciones adicionales además que el estirado, se tie-
nen las tres configuraciones siguientes:

1) Máquinas de estirar simples

Estas máquinas tienen el cilindro B cubierto de una capa de goma dura o de ebo-
nita y sobre la piel efectúan sólo la operación de estirado, es decir de ensanchamiento,

. de eliminación de los pliegues y de allanamiento de la flor, por la acción del cilindro de

cuchillas .

2) Máquinas de estirar y secar

·Estas máquinas tienen el cilindro B cubierto de una manga de fieltro F. Entre los
cilindros B y C es aplicada una presión particularmente alta y la piel, sometida a este
estrujado, cede agua a través del fieltro.
El valor de humedad de la piel pasa, en general, del 100% (piel saturada de agua
cuando sale de los bombos) al 70-60%.
La operación de estirado efectuada sobre la piel por el cilindro de cuchillas resulta
más eficaz y estable en el tiempo ya que es efectuada sobre una piel que, dado su grado
de secado, tiene un comportamiento plástico.

3) Máquinas de estirar con cilindro caliente

Estas máquinas tienen el cilindro B de acero cromado y pulido que es calentado
por resistencias eléctricas o por el paso de aceite caliente.
La piel, prensada entre los cilindros B y C, es sometida a una operación de plan-

• chado en caliente que tiene la finalidad de resaltar y fijar mayormente sobre la piel la
acción de extensión y allanamiento de la flor ejecutada por el cilindro de cuchillas.
Además de estas diferencias de tipo tecnológico, las máquinas de estirar se distin-

.
.~
guen también según el tipo de pieles que deben elaborar, cambiando tanto el ancho útil
de trabajo como el diámetro de los cilindros operadores.

.. 9
 -l. Información general Cuaderno 8 - lA IGUALACIÓN DE lA FLOR

~
':Tabla 1.2
~rabla recopiladora Tabla General de los distintos tipos de Máquinas de Estirar
Je la presencia del
1::
"Odillo de extensión Mª-quinas de ESTIRAR
a::
~I Bovinas Bovinas Becerros y Cerdos Carneros Cabras
pesadas ligeras Hojas
CoracterisUcas enteras enteras ~

Ancho de trabajo (mm) 3.000/2.700 2.400/2.200 1.900/1.700 1.800/1.700 1.600/1.500 1.600/1.200 le

Rodillo extendedor si sí sí si NO NO ~
R;::
Máquinas de ESTIRAR y SECAR con mang a de fieltro
g:
~I Becerros y
Bovinas Bovinas Cerdos Carneros Cabras
pesadas ligeras Hojas
Corac1erislicas enteras enteras 8=:
Ancho de trabajo (mm) 3.000/2.700 2.400/2.200 1.900/1.700 1.800/1.700 1.600/1.500 1.600 /1.200 R:
Rodillo extendedor sí si si si NO NO lit:
R.':
Máouinas de ESTIRAR v ABRILLANTAR con Cilindro de oresión calentado
R':
~el Bovinas
pesadas
Bovinas
ligeras
Becerros y
Hojas
Cerdos Carneros cabras
R':
carac1eristicas enteras enteras

Ancho de trabajo (mm) 3.000/2.700 2.400/2.200 1.900/1.700 1.800/1.700 1.600/1.500 1.600 /1.200 .-=
Rodillo extendedor si si si si NO NO
lit:
R::
Ii":
En la tabla 1.2 se puede notar que para cada tipo de piel, con que se puede utilizar
cualquier tecnología (cilindro de presión liso, con fieltro o calentado), cambia el esque- It:
ma de los cilindros según que haya o no presente el rodillo extendedor.
Por consiguiente cambia también el valor de la piel parcialmente elaborada, que
R:
es un factor típico para todas las máquinas discontinuas de cilindros y que identifica la R:
cantidad mfnima de piel no elaborada presente en los rodillos operadores.
En los dos párrafos siguientes se analizarán las características principales de las R::
máquinas de estirar para pieles bovinas y para pieles ovinas-caprinas.
lit:
Ii:
lB':
Ii:
lit
e
•
lit
It:
10
gf
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. IlÚormación general

1.2. Máquinas de estirar para pieles bovinas,

de becerro y de cerdo

1.2.1. El esquema

Las máquinas para elaborar pieles bovinas, de becerro y de cerdo tienen anchos
de trabajo variables entre los 1.700-1.800 mm y 3.000 mm y se componen como mos-
trado en la figura 1.3.
Tratándose de una máquina discontinua, la elaboración tiene las fases siguientes.

Figura 1.3
Zona de introducción Máquina de estirar
y secar para
pieles bovinas

--"',
cuchillas

Empujador y
ajuste del =:::>
espesor =.,
....

MÁQUINA ABIERTA

Cilindro de presión B Manga de fieltro F

Pistón
de presión
=>
Cilindro engomado
de contraste C

Rojillo
de extensión Pedal
::::

MÁQUINA CERRADA

.., 11 '&_011_
J
~
;
l. Información general Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
¡
.~

Si
La piel es introducida en la máquina por más de mitad de su longitud, abierta y
bien extendida sobre el cilindro de apoyo C. I!
En el caso de pieles bovinas o, de todas maneras, de pieles con ancho superior a
I
~ 1,6 metros, los operadores son dos.
En condiciones de máquina abierta, todos los cilindros están parados salvo el i
~ cilindro de cuchillas A, que gira constantemente en sentido horario (él de las manecillas
del reloj).
11
Cuando se cierra la máquina, la piel es apretada sobre el cilindro C por el cilindro i
de presión B, dotado de medios de presión.
Efectuado el cierre, los cilindros B y C empiezan a girar para extraer la piel de la I
máquina que, empujada por el cilindro D y por el propio cilindro C contra el cilindro de
li
cuchilla A, es enérgicamente ensanchada y alisada por el lado '1Ior".
Si se desea insistir en la operación de estirado y de secado, el operador puede R
mandar la inversión del movimiento rotatorio de los cilindros B, C y D para hacer entrar
de nuevo la piel en la máquina y luego hacerla salir definitivamente.
Ii
~

Con la piel completamente extraída, los operadores abren la máquina y, con este 8
mando, se para contemporáneamente la rotación de los cilindros B, C y D.
.~
Ahora los operadores deben introducir la segunda mitad de la piel para efectuar la 11
misma operación sobre la superficie restante.
Ti
~ Para que, durante estas pasadas, se pueda conseguir el ensanchamiento desea-
do de toda la piel y el aplanado de la flor, es necesario que un soporte elástico apriete &
con igual presión toda la superficie de la piel contra el cilindro de cuchillas, compensan-
'&'
~
do las posibles diferencias de espesor y permitiendo la apertura de eventuales pliegues
que doblan o triplican localmente el espesor. li
.~

El problema de planchar la piel, para dejarla parecida a una hoja plana y de espe-
sor uniforme, es particularmente difícil cuando se elaboran pieles bovinas o de todas
&;
maneras de animales de un cierto tamaño, que presentan patas muy pronunciadas y un ~
desarrollo longitudinal muy distinto entre barriga y dorso.

~
En estos casos, se intenta incrementar la eficacia del cilindro de cuchillas hacien-
do sí que la piel lo envuelva por un cierto tramo en lugar de limitar el contacto al punto de
tangencia entre los cilindros operadores A y C; con tal fin, el esquema de la máquina se
.,
Ii'

enriquece con la presencia del cilindro D. JI;;

Un ajuste oportuno de este cilindro hace sí que la piel se envuelva por un cierto
tramo sobre el cilindro de cuchillas que, de esta manera, tiene el tiempo de ensanchar la
lE
piel y eliminar eventuales pliegues antes de que ésta se encuentre en el punto de mayor 11':
presión entre los cilindros A y C.
Iir:

~
m
1.2.2. La "piel parcialmente ~laborada"
lE
La máquina descrita es la máquina ideal para elaborar pieles bovinas, es decir
pieles de gran tamaño. Se pueden incluir también las pieles de caballo, búfalo, cebú,
ti':
camello y -en alg unos casos- de cerdo. ti":
El ancho útil de trabajo no es el único parámetro que caracteriza la máquina ya
que gran importancia la tienen también la dimensión, el número y la colocación de los E
cilindros operadores, que determinan una dimensión definida con la expresión de "piel
~
parcialmente elaborada" como mostrado en la figura 1.4 (posición F).
~
~
A_IIlI_ 12
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón general

Figura 1.4
Piel parcialmente
elaborada de una
máqUina para pieles
bovinas

F
Parte de piel no
completamente
elaborada

...

La piel introducida, con la máquina abierta, entre los cilindros A y e entra en con-
tacto con el cilindro de cuchillas a lo largo de un arco cuya amplitud está limitada por la
generadora de contacto entre el cilindro de cuchillas A y el cilindro e y aquella entre el
cilindro de cuchillas A y el cilindro D. Se debe pues considerar que es elaborada comple-
tamente la parte de piel que se encuentra por debajo del punto de tangencia entre A y D.

,.. Lo mismo sucede cuando la piel se introduce por la segunda vez, motivo por el
cual se pueden cruzar estas dos pasadas, es decir que se efectúa el estirado en toda la
superficie de la piel sólo si la medida longitudinal de la piel es más larga que dos veces
la medida de la ·piel parcialmente elaborada".

Es por esto que la medida de la "piel parcialmente elaborada" es una de las carac-
terísticas principales a comprobar cuando se debe comprar una máquina discontinua
en general y una máquina de estirar en particular, para verificar que se puedan utilizar
con el tipo de piel con que se debe trabajar.

13 AIISBlJnaIC
 1. Informadón general Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR

1.3. Máquinas de estirar para pieles ovinas-caprinas

1.3.1. El esquema

Las máquinas destinadas a la elaboración de las pieles ovinas-caprinas tienen

anchos de trabajo variables entre 1.600 mm y 1.200 mm (figura 1.5).
Tratándose también en este caso de una máquina discontinua, la manera de pro-
ceder con la elaboración es completamente igual a la de las máquinas de estirar para
pieles de mayor tamaño.
Dado que las medidas de la piel y de la máquina son muy pequeñas y que los
~ ..
esfuerzos de mecanizado son bastante limitados, las medidas de los cilindros son bas-
tante más pequeñas.

Figura 1.5
"--' Máquina de estirar Pistón de presión
y seoar para pieles
ovinas-caprinas

Cilindro de cuchillas

Empujador del ajuste

del espe.:.s.:.o_r-----E7@11

Pedal

MÁQUINA ABIERTA

Cilindro de presión
fieKro

Cilindro engomado
de contraste

Pedal

MÁQUINA CERRADA

14
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón general

1.3.2. La "piel parcialmente elaborada"

La necesidad de efectuar el cruce de las pasadas sobre pieles, como las de ca-
bras, de medidas muy pequeñas, impone que el valor de "piel parcialmente elaborada"
deba ser muy reducido, por lo que el esquema de la máquina, mostrado en la figura 1.6,
será distinto que él de las máquinas de mayor tamaño, no sólo por las dimensiones de
los cilindros sino también por la falta del cilindro de extensión D.

Estos dos factores hacen sí que las máquinas para pieles ovinas y caprinas sean
mucho más simples y ligeras y, cosa muy importante, permiten reducir de manera drás-
tica la magnitud de la ·piel parcialmente elaborada". La figura resalta explícitamente
esta última consideración, mostrando una longitud de piel no elaborada ("piel parcial-
mente elaborada") inferior a la mitad de la circunferencia del cilindro de apoyo.
Dado que, en estas máquinas, el ancho útil ronda los 1.200-1.600 mm, el diámetro
de los cilindros generalmente varía entre 80 y 120 mm. Por consiguiente la ·piel parcial-
mente elaborada" oscila entre los 100 Y los 120 mm, permitiendo trabajar sin dificulta-
des también cabras pequeñas con pieles que tengan una superficie de 1 ó 2 pies cua-
drados.

Figura 1.6
"Piel parcialmente
elaborada" de una
máquina para piel
ovina-caprina

F Trozo de piel no
completamente
elaborada
( E

....
'- 15
~)
 ,
2. LA TECNICA

En una máquina de estirar se pueden distinguir las siguientes partes peculiares:

• el cilindro recubierto de cuchillas helicoidales, llamado cilindro de cuchillas;

• el sistema de transporte de la piel, básicamente constituido por: - el cilindro de

contraste;

• el cilindro de presión;

• el sistema de apertura y cierre;

• • el sistema para ajustar el espesor.

.. 2.1. El cilindro de cuchillas

El tipo de herramienta que se utiliza para estirar la piel es el llamado cilindro de

cuchillas, formado por un cilindro de acero que tiene la superficie exterior surcada por

.. una serie de ranuras helicoidales.

Dentro de dichas ranuras se montan dos series de cuchillas que lo envuelven, par-
tiendo del centro del cilindro y procediendo hacia los extremos, con pasos opuestos de las
hélices, por un lado derecho y por el otro izguierdo, como mostrado en la figura 2.1.
Antiguamente el material con que se Gonstruían las cuchillas era el bronce, mate-
rial que se sigue utilizando en las máquinas que elaboran el cuero para suela o de todas
• maneras pieles curtidas al vegetal, ya que el uso de materiales ferrosos, que reaccionan
con ertanino, teñiría de negro las pieles.
Actualmente, las máquinas utilizadas en la elaboración de pieles curtidas al cromo
l." tienen cuchillas de acero inoxidable (por ejemplo AISI 316), particularmente resistente a
los ataques de las sales de cromo.
Siempre en la figura 2.1 se muestran, esquemáticamente, las fuerzas a las cuales
es sometida una piel durante el estirado, debido a la forma helicoidal de las cuchillas.
El empuje S, aplicado por la cuchilla sobre la piel, es perpendicular a la propia cuchi-
lla pero se descompone en dos fuerzas, con dirección ortogonal entre ellas, de las cuales:

• una So es horizontal, que aplica sobre la piel una acción de ensanchamiento

.~. hacia los lados;
'.
• una Sv es vertical, que aplica sobre la piel una acción de alargamiento, tirando
de ella hacia abajo.
Como es lógico, las cuchillas realizadas con paso largo aplican sobre la piel una
fuerza prevaleciente de tracción hacia abajo, mientras que con las cuchillas con paso
corto prevalece la fuerza de ensanchamiento hacia los lados.
Este principio es común para todas las máquinas de curtiembre que trabajan con
cilindro de cuchillas y el paso de la hélice representa una variable sobre la cual actuar
para graduar el efecto del cilindro según el tipo de piel que se desea elaborar y según la
acción que se desea privilegiar.

17
 i=:
- 2. La técnica Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
¡::;

~ Figura 2.1
te:
'::: Cilindro de cuchillas ~
g::
Orientación de las cuchillas
, , ~
,,
:
,,
',
,
~
g;:
.g::
g:
lit:
--- -- Re:
a:
1:
It:
ti:
R:
Sv s Sv
Ii:
En el caso de las máquinas de estirar, la inclinación de las cuchillas con respecto t
al eje longitudinal del cilindro normalmente es de 15°-20° y, en estas condiciones (ver la t:
figura 2.1), la fuerza Sv prevalece decididamente sobre la fuerza So horizontal.
La eficacia de la acción de las cuchillas sobre la piel también depende mucho del &:
número de cuchillas y de la velocidad de rotación del cilindro.
El número de cuchillas montado en el cilindro varía según el diámetro del propio
a:
cilindro. Normalmente, la distancia entre una cuchilla y la siguiente, medida en la circun- t
ferencia perpendicular al eje del cilindro, ronda los 45/50 mm.
Más que a la velocidad de rotación del cilindro, en realidad cabe hacer referencia a:
directamente a la velocidad lineal de las cuchillas, que no puede ser demasiado baja, &':
para no anular el efecto del estirado, pero tampoco demasiado alta ya que en tal caso se
pOdría correr el riesgo de causar serios daños a la piel, como desgarros y pelados de la
flor.
-=t
Normalmente se utiliza una velocidad lineal de las cuchillas de aproximadamente
10m/segundo. El enérgico trabajo mecánico de frote de las cuchillas sobre la piel se
trasforma en calor superficial que activa las grasas introducidas en la piel durante la
-=
ti":
recurtición y el teñido en bombo. Este factor contribuye positivamente en allanar los
poros de la piel, haciendo estable e irreversible el trabajo de "lustrado superficial" efec-
tuado por las cuchillas. •-=
Siempre en la figura 2.1 se muestra la manera correcta con que se deben montar
&
las cuchillas con respecto al sentido de giro del cilindro, y se indica el método de cruzar
It
A A911118C1 18
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

las cuchillas en el centro del cilindro que, en la generalidad de los casos, es él de cruce
simple. En este caso, en la tira mediana del cilindro viene a haber un número doble de
cuchillas y su efecto sobre la piel puede causar una tira con flor más brillante que en las
zonas laterales, con serios problemas de acabado si se trabaja con pieles delicadas, a
acabar con "plena flor", a la anilina, es decir sin "coberturas" particulares.

La figura 2.2 muestra distintos tipos posibles de cruce de las cuchillas en el centro
del cilindro y, en particular, cruces alternos:
• cada cuchillas (1 + 1)
• cada dos cuchillas (2 + 2)
• cada tres cuchillas (3 + 3)

Zona "1" Zona "1" Zona "1" Figura 2.2

Esquemas
de cruce
.-~-_. -_._- ----.-.... de las cuchillas
....--- -.....

"A" Cruce 1+1 "8" Cruce 2+2 "C" Cruce 3+3

Como se puede ver en todas las tres figuras, las cuchillas que envuelven una parte
del cmndro sobrepasan la línea mediana del propio cilindro hasta encontrar las cuchillas

. que cubren la otra mitad del cilindro envolviéndolo con hélices en sentido contrario.

Cruce 1 + 1
En el caso de la figura A, el cruce se realiza con cuchillas alternas (1 + 1) Y por tanto
en una zona limitada, alrededor de la mediana, marcada con la letra "1", se encontrará
un número mayor de cuchillas con respecto a las presentes en los lados de dicha zona.
Para un cilindro que tenga "n" cuchillas en cada lado, en la zona mediana "1" habrá
exactamente el doble de cuchillas (n + n cuchillas).
Si por ejemplo el cilindro está envuelto con 12 cuchillas en el lado derecho y 12

... cuchillas en el lado izquierdo, en la zona mediana "1" habrá exactamente 24 cuchillas .

Cruce2+2
En el caso de la figura "B", el cruce está realizado cada dos cuchillas (2 + 2). Para
un cilindro que tenga "n" cuchillas en cada lado, en la zon~ mediana "1" habrá exacta-
mente "n + '/, n" cuchillas. Este tipo de montaje se realiza sólo en cilindros que montan
un número par de cuchillas.
Si por ejemplo el cilindro está envuelto con 12 cuchillas en el lado derecho y 12
cuchillas en el lado izquierdo, en la zona mediana "1" habrá exactamente 18 (12 + 12/,)
cuchillas.

19

'.~.
 ~:
2. La técnica Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~:

1=:
Cruce3+3
En el caso de la figura "C", el cruce está realizado cada tres cuchillas (3 + 3). Para 1':
un cilindro que tenga "n" cuchillas en cada lado, en la zona mediana "1" habrá exacta-
1:'::
mente "n + '/3 n" cuchillas. Este tipo de montaje se realiza con cilindros que montan un
número de cuchillas que sea múltiplo de 3. ~
Si por ejemplo el cilindro está envuelto con 12 cuchillas en el lado derecho y 12
~
cuchillas en el lado izquierdo, en la zona mediana "1" habrá exactamente 16 (12 + "1,)
cuchillas. El tipo de cruce influye considerablemente sobre la calidad de estirado. En la a::
zona de cruce, en efecto, hay una densidad de cuchillas superior a todas las otras par-
tes del cilindro y, como es natural, la zona de flor que es elaborada en este punto pre- ~
senta un aspecto superficial distinto, con los poros más aplastados y la superficie glo-
~
balmente más brillante.
Esta anomalía no crea problemas con muchos tipos de pieles, sobre todo las de Ir:
calidad inferior, ya que serán esmeriladas y, de todas maneras, serán acabadas con
altos valores de cobertura. Los mayores problemas se tendrán elaborando pieles aca-
Ii:
badas con plena flor con charolado transparente a la anilina ya que, en este caso, se Ii:
debe dejar el aspecto de la flor lo más natural posible.
En tal sentido, el caso de cruce 1 + 1 representa la peor solución porque se acaba Ii:
teniendo una zona de cruce de cuchillas muy estrecha y con una densidad de cuchillas
~
doble con respecto alas partes laterales.
Con los otros tipos de cruces, la zona central involucrada es más ancha y con R:
menor densidad de cuchillas, por esto la piel elaborada en esta área presenta diferen-
cias de superficie siempre menos evidentes.
Ii:
ti:
Figura 2.3 Sección cuchilla r= 1 ti:
Sección cuchilla
t
10rnm
ti:
i!:
Material AISI 316 Altura total =35 mm
Ji:

-=5:
Espesor = 3 mm - H -
Ii:
.-:
Longitud cuchilla lJi:
Paso de la hélice ~

11::
'P •
Angula de la hélice
11:
D~d+70 de la cuchilla
15"/20"
•
R
20
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La sección de las cuchillas tiene, en general, las medidas indicadas en la figura 2.3
y una forma particular en su extremo, que entra en contacto con la piel. Para evitar que
la flor se estropee, el bisel de la cuchilla es mecanizado con un perfil redondeado y
pulido con cuidado, ya que tiene la tarea de resbalar sobre la piel abrillantándola, sin
provocar arañazos ni abrasiones.
Antaño las cuchillas realizadas en bronce se gastaban bastante rápidamente y
había que proceder a reconstruir el bisel cada 4/6 meses.
Actualmente se realizan cuchillas de acero inoxidable cuya duración es mucho
más larga, pero es siempre necesario proceder a una labor de rectificación por lo menos
una vez al año.
Dado que la parte que entra más en contacto con la piel es la parte central, esta
zona también es aquella que se gasta más y, al cabo de algunos meses, se puede
constatar que, cuando se desea ajustar el cilindro de cuchillas para rozar la superficie
del cilindro engomado de contraste, se llega en "contacto" en los extremos y queda un
"hueco" de unos milímetros en medio.
Se debe intervenir con una operación de rectificación del cilindro de cuchillas a fin
de reducir su diámetro eliminando el combado central y seguidamente se debe proce-
der a reconstruir la forma redondeada del "bisel".
Se puede proceder con la operación de rectificación dos o tres veces, pero es
oportuno cambiar las cuchillas cuando el diámetro del cilindro se reduce más de 10 mm.

2.1.1. El cambio de cuchillas

La operación de montaje de las cuchillas en el cilindro tiene suma importancia, ya

que de la manera en que se efectúa esta operación de reencuchillado depende mucho
la garantía de una correcta ejecución de la elaboración de la máquina.
Como se sabe, las cuchillas están fijadas al cilindro con un método que se puede
definir "a presión". En efecto las cuchillas tienen el diámetro interior de la hélice menor
que el diámetro exterior del cilindro en que se deben montar y por tanto en el cilindro se
realizan unas "ranuras" que tienen un desarrollo helicoidal, con el diámetro interior y el
paso iguales que los de las cuchillas a montar.

Figura 2.4
Fases del
reencuchillado

a) Fase inicial b) Fase final

21
 ~
':""' 2. La térnica Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~

te:
El ancho del hueco es mayor que el espesor de las cuchillas, para permitir la
introducción en el hueco no sólo de la cuchilla sino también de una tira de cobre (o de
¡;:
hierro blando), como mostrado en la figura 2.4a.
~
La tira tiene una altura mayor que la profundidad del hueco y para fijar a presión la
cuchilla en el hueco se debe golpear fuerte sobre la tira, para deformarla y bajarla de ¡;:
manera que llene completamente el hueco y se pueda bloquear, de esta manera, cual-
quier posible movimiento de la cuchilla, como mostrado en la figura 2.4b.
1":
g:
~F;gura2.5
-
...•... ..........-... -.-- ..•
En la figura 2.5 la fuerza F representa
Fuerzas y ................ g:
'-' reacciones sobre
~ la cuchilla
· · · · · \. el esfuerzo a que está sujeta una cuchilla
durante la operación, mientras que F1 y F2 ~
F ...
\ representan las dos reacciones producidas
4@1-- \
en la zona de anclaje de la cuchilla al cilin- te:
\ dro.
a.:
F1 l
,i a:
\ Durante el mecanizado, la cuchilla no
\ !
i
debe estar sujeta a vibraciones, ni vertica-
les ni transversales, por tanto la operación
Jt:
de "golpear" la tira es muy importante y debe &:
ser efectuada con oportunas astucias.
ti:
En primer lugar la cuchilla debe tocar el fondo del hueco y por tanto, antes de a:
proceder a golpear la tira, se debe empujar a fondo la cuchilla en el hueco con un
utensilio adecuado. De lo contrario, se correría el riesgo de hacer penetrar el material Ii:
plástico de la tira entre el fondo del hueco y el diámetro interior de la cuchilla. En estas t
condiciones, la cuchilla no queda bien fijada por lo que, bajo esfuerzo, podría ponerse a
vibrar causando defectos en la elaboración de la piel. Ji:
ti::
Un segundo factor que influye en el montaje de las cuchillas sobre el cilindro es la
fuerza con que se remacha la tira. t
Si la presión aplicada por la tira sobre la cuchilla no es uniforme, sino que varía de
punto a punto o entre cuchilla y cuchilla, el comportamiento de las cuchillas bajo esfuer-
Ji:
zo no será homogéneo, generando vibraciones y perjudicando la elaboración. ti:
Para efectuar un correcto montaje de las cuchillas han sido realizadas máquinas
automáticas que aseguran: R:
• una presión constante de las cuchillas sobre el fondo del hueco; ti:
• una presión constante de golpeo sobre la tira. ~

Estas máquinas son económicamente rentables sólo en las grandes curtiembres lIi:
que tienen muchas máquinas dotadas de cilindros de cuchillas.
E
Para efectuar la operación manualmente de manera correcta se necesitan algunos t
instrumentos indispensables como:

•
•
• dos caballetes para apoyar el cilindro;

• una grapa para bloquear la cuchilla;

~
22
,;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La téOlica

• una herramienta para comprimir la tira en el surco;

• un martillo;
• un cincel para tronchar la tira.

La utilización de un martillo neumático, si disponible, es a preferir ya que su uso

contribuye en asegurar la homogeneidad de la fuerza del golpe.
Las cuchillas se deben montar como mostrado en la figura 2.6.

La tira se debe montar delante de la Figura 2.6

Montaje cuchillas
cuchilla, según el sentido de giro.

El montaje de las cuchillas se empie-

za por el centro del cilindro y se procede
montando las cuchillas derechas e izquier-
das de manera alterna, para limitar las de-
formaciones lineales del cilindro.

En el centro, las cuchillas están mon-

tadas con cruces alternos, 1 + 1, 2 + 2 o
bien 3 + 3, como mostrado anteriormente
en la figura 2.2.

El batido de la tira genera dos fuerzas opuestas sobre los lados del hueco y este
, -- ..
esfuerzo provoca una deformación del cilindro en el sentido que éste tiende a asumir
una forma curva, como muestra la figura 2.7.

Figura 2.7
Rectificación
del cilindro

........
El valor de esta combadura aumenta con la diferencia de presión de golpe entre
punto y punto. También en este sentido, el uso del martillo neumático contribuye en
igualar la presión de golpe en todos los puntos del cilindro, reduciendo las deformacio-
nes.
Ya se ha destacado que estos cilindros deben girar a gran velocidad, más de 1.000
r.p.m., por lo que está claro que también una pequeña deformación puede causar fuer-
tes vibraciones que impiden utilizar la máquina.
...
23 A"'IIII11M
2. La técnica Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR

Para evitar estos inconvenientes sería necesario reequilibrar dinámicamente el

cilindro de cuchillas después cada montaje de cuchillas (reencuchillado). 1
No siempre es posible hacerlo y entonces se vuelve indispensable efectuar un
I
control geométrico de linealidad y, si se registra una combadura superior a una décima
de milímetro, será necesario rectificar el cilindro de cuchillas con ulteriores golpes sobre
los huecos, dados por la parte de la concavidad, como mostrado en la figura 2.7.
Una operación de rectificación que reduzca las excentricidades a pocas milésimas
1
de milímetro, en la mayor parte de los casos hace inútil también el balanceo dinámico.
Cuando se efectúa el balanceo dinámico, se debe actuar de manera que el des-
equilibrio máximo sea de +/- 5 gramos. I
j

2.2. El transporte 1
I
En las máquinas discontinuas de cilindros, para estirar y secar, el mando del trans-
porte tiene la tarea de sacar la piel de la máquina después de su cierre y debe ser ¡
bastante potente ya que debe vencer la fuerza dirigida hacia abajo Sv, aplicada sobre la
]
piel por el cilindro de cuchillas (figura 2.1).
En efecto la piel es'introducida en la máquina mientras los cilindros están abiertos I
y parados, pero con la máquina cerrada los cilindros B y C son puestos en rotación en
dirección convergente de manera que la piel sea sacada cuando el cilindro C gira en t
sentido horario y el cilindro B gira en sentido antihorario. Q
La piel es apretada fuerte contra el cilindro de cuchillas de manera que éstas
logren efectuar el trabajo requerido de ensanchamiento, de eliminación de los pliegues
y de alisado de la flor, mientras que la tarea de contrastar el cilindro de cuchillas es
•I
efectuada por el cilindro C.
Para asegurar la adherencia de la piel a los cilindros B y C, están apretados entre J
ellos por muelles. Si la máquina también tiene la tarea de secar la piel, el cilindro B está
cubierto con un fieltro y la presión entre B y C está asegurada por émbolos hidráulicos I
por lo que el cilindro C tiene dos tareas:
I
• contrastar el empuje de secado del cilindro B;
I
• contrastar el empuje de estirado aplicado por el cilindro de cuchillas A.
t
En las máquinas destinadas a elaborar pieles grandes se tiende a reforzar el efec-
to de estirado utilizando también el cilindro D, con la finalidad de poner en contacto la
piel con las cuchillas no sólo en el punto de tangencia entre los cilindros A y C sino
,
I

también a lo largo del arco que se extiende entre las dos generadoras de tangencia de
los cilindros C y D con el cilindro de cuchillas. I
En estos casos, también el cilindro D tiene la rotación sincronizada con el cilindro C. «
Dado que la piel presenta zonas con características de elasticidad y de rugosidad
distintas entre un punto y otro (ver por ejemplo la culata, lisa y compacta, comparada
t
con el cuello que es rugoso y elástico), es necesario insistir con la acción de estirado t
más en algunas zonas que en otras, para conseguir los mejores efectos de ensancha-
miento y de aplanamiento de la flor. I
Para conseguirlo la máquina de estirar normalmente viene equipada con un dispo-
1
sitivo que, con mando del operador, invierte el sentido de giro de los cilindros B, C y D de

24
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

manera que la piel entra de nuevo en la máquina pasando entre los cilindros de trabajo
por un cierto tramo, a discreción del operador.
De esta manera la piel, en la zona donde se ha efectuado la inversión del transpor-
te, pasa bajo la acción del cilindro de cuchillas tres veces en lugar que una sola vez.
Para efectuar estos movimientos repetidos y repentinos - la velocidad lineal de una
máquina de estirar, mientras se trabajan pieles bovinas, puede llegar a 15/30 metros por
minuto - reduciendo al mínimo los problemas de las inercias, inevitables en máquinas que
utilizan cilindros de gran tamaño, es de utilidad recurrir a motores que tengan pequeñas
masas en rotación y que proporcionen altos valores de par con bajas velocidades.
Los motores hidráulicos son los que mejor responden a estas necesidades. Se
prefiere, además, equipar cada cilindro con motores hidráulicos independientes, sincro-
nizando sus velocidades mediante el ajuste individual del flujo de aceite, en lugar que
utilizar grupos de control centrales y distribución del movimiento para los cilindros me-
diante cadenas.

2.3. Los cilindros de transporte y prensado

Ya se ha visto que existen distintos tipos de máquinas de estirar según que se

pueda efectuar sobre la piel- además que la operación de estirado - varias operaciones
que dependen del tipo de cilindro de presión B utilizado.
En particular se han visto tres tipos de máquinas.

Máquinas de estirar simples

Son máquinas que tienen el cilindro B cubierto de una capa de goma dura o de
ebonita y sobre la piel efectúan sólo la operación de estirado, es decir de ensancha-
miento, de eliminación de los pliegues y de allanamiento de la flor.

. Máquinas de estirar y secar

En este caso el cilindro B está cubierto de una manga de fieltro F. Los cilindros By
e someten la piel a un estrujado con consiguiente salida de agua.
La manga de fieltro utilizada debe ser muy compacta y tener una superficie exte-
rior muy lisa, sin rugosidades ni huellas particulares, fruto del dibujo de trama o urdim-
bre que se presentarían utilizando fieltros de tipo tejido.
Esta necesidad nace del hecho que, en las máquinas de estirar, el fieltro aprieta la
piel por el lado de la flor y dadas las altas presiones aplicadas entre los cilindros B y e
sería inevitable imprimir sobre la flor un eventual "dibujo' presente en el fieltro.
Además el fieltro debe ser lo suficiente suave para absorber las pequeñas des-
igualdades de espesor presentes en la piel y apreta~a con una presión unnorme.
Un tiempo se utilizaban sólo fieltros de lana, enfurtidos y batidos, con superficie

• final rectificada ya que, realizados de esta manera, presentaban una superficie perfec-
tamente lisa y tenían una buena capacidad de absorber el agua.
La lana por su parte presenta una buena resiliencia que proporciona al fieltro la
elasticidad requerida y una buena "permeabilidad" que permite conseguir buenos resul-
tados de secado.

25
 t'::
-- 2. La técnica Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~

~
El aspecto negativo de estos fieltros viene de que, no teniendo un soporte tejido,
presentan una resistencia mecánica limitada por lo que duran poco. ~

le
Las modernas técnicas de construcción de los fieltros permitieron realizar fieltros
en fibras sintéticas, tricotadas sobre una base de 'tejido no tejido' de alta resistencia i':
mecánica, por lo que los fieltros duran mucho más.
También estos fieltros deben tener la superficie exterior rectificada para eliminar
a:
los signos del tricotado que estropearían la flor. g:
Después de las operaciones de teñido y de engrase, las pieles que salen del bom-
bo contienen también una cierta cantidad de grasa no bien fijada, que es estrujada fuera
g:
de la piel durante el estirado y que acaba entre las fibras del fieltro.
~
Con el tiempo, las grasas se endurecen y menguan la flexibilidad del fieltro. Para
mantenerlo eficiente por más tiempo posible se precisan lavados diarios con agua tibia rg;-:
y sustancias tensioactivas.
Otro problema que se presenta con las máquinas dotadas de cilindro con fieltro es
a::
que el fieltro, que muy difícilmente tiene una forma perfectamente cilíndrica, durante la a:
fase de estrujado no queda centrado en el cilindro sino que tiende a desplazarse hacia
un lado. ~
Se debe corregir esta posición poniendo de nuevo el fieltro en posición central
t:
cada vez que se abre la maquina, de lo contrario poco a poco el fieltro acabaría tocando
y apretando uno de los soportes laterales del cilindro, por lo que acabaría destruyéndo- R':
se en poco tiempo.
La operación de poner de nuevo los fieltros en posición central está confiada a
lit':
dispositivos automáticos de centrado, del tipo mostrado en la figura 2.8, donde se resal- R:
ta, en la parte A, el fieltro centrado, y en la parte B el fieltro desplazado hacia la derecha
que recibe un empuje de centrado F hacia la izquierda. t:
t':
Wd
a:::
~ Figura 2.8
.~ Centrado de los fieltros
A a:
a::
w:
Ii:
B
It:
Máquinas de estirar con cilindro caliente 11:
Son máquinas que tienen el cilindro B de acero con la superficie exterior pulida y
cromada. Dentro de estos cilindros pasa un flujo de aceite a alta temperatura que tiene
a:
la tarea de llevar la superficie exterior del cilindro a una temperatura constante cuyo
valor está predeterminado. En la figura 2.9 se muestra el esquema de una unión girato-
~
ria que permite introducir aceite caliente dentro del cilindro.
La piel es apretada entre los cilindros B y C después de haber sido sometida al
estirado y la flor, en contacto con el cilindro de acero, pulido, cromado y caliente, es

26
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Figura 2.9
Cilindro calentado

caliente
~

Salida aceite ¡~~II;~~i~:::::::::

_._._._._._._._._._._._._._._._.~

hc~~~
,

¡
~~'0,~~
Entrada aceite caliente

sometida a una operación de planchado que tiene la finalidad de fijar y resaltar mayor-
mente la labor de estirado y de aplanamiento de la flor efectuada por las cuchillas.
La eficacia y la duración del efecto de planchado dependen de muchos factores
entre los cuales tenemos el grado de humedad de la piel - que no debería superar el
65% - Y el tipo de recurtición y engrase - que deben aportar a la piel productos capaces
de resaltar y fijar el efecto del planchado.
Utilizar el dispositivo de inversión del transporte, para repetir tres veces el paso de
la piel debajo de las cuchillas y el cilindro caliente, contribuye en resaltar el efecto de
aplanamiento y de cierre de los poros de la piel, haciendo más rápidos y mejorando la
calidad de los sucesivos procesos de acabado.

2.4. El mando de apertura y cierre

. Su tarea es desplazar, en muy poco tiempo, y por tanto a alta velocidad lineal, una
masa de notable envergadura, representada por el cilindro engomado de transporte y -
en el caso de las máquinas para pieles bovinas - por el rodillo de extensión.
Para evaluar plenamente la importancia del problema, basta considerar que en las
máquinas modernas el movimiento de apertura, como también él de cierre, se efectúa
en aproximadamente un segundo, para las máquinas de grandes medidas, pero puede
llegar a 0,5 segundos para las máquinas con ancho de trabajo más pequeño.

Los medios mecánicos utilizados deben ser muy robustos para resistir tanto a los
esfuerzos del movimiento de apertura y cierre, como a los empujes del mecanizado.
En efecto, cabe recordar que las máquinas de estirar, en particular las combinadas
de estirar y secar, tienen el cilindro de presión B que aplica una presión notable sobre el
cilindro de apoyo e para poder estrujar la piel y sacar de ella la mayor cantidad posible
de agua.
El valor de esta presión ronda los 100 Kg por centímetro de ancho útil de trabajo,
que corresponde a unas 12 toneladas para las máquinas más pequeñas y a 30 tonela-
das para las máquinas más grandes.

• El método más habitual para efectuar la apertura y el cierre de los cilindros opera-
dores B y e consiste en un sistema de palancas de biela-manivela, donde la rotación de
27
 ~
2. La técnica Cuaderno 8 . LA IGUALA06N DE LA FLOR
a;
~;
la manivela está asegurada por un émbolo hidráulico que, además que la fuerza y la
rapidez necesarias, permite amortiguar fácilmente, en los extremos de la carrera, los It:
momentos de inercia inducidos por las grandes masas en movimiento.
a:
Por consiguiente, los puntos de articulación y de rotación de los cinematismos t:
están sujetos tanto a fuertes cargas como a fuertes desgastes; es por esto que el di-
mensionamiento de los pernos y de los bujes se debe efectuar de manera que se garan-
&:
tice la resistencia mecánica y se asegure una mínima presión específica sobre los bu- e:
jes, a fin de mantenerlos funcionales.
~
Otra astucia, utilizada en las mejores máquinas, para aumentar la duración de los
~
cinematismos, consiste en aplicar la presión de secado sobre el cilindro C sólo con la
máquina completamente cerrada, evitando así que la parte final de la rotación de cierre a::
sea efectuada esforzando los bujes también con las cargas correspondientes a la pre-
sión de secado.
tt:
Con la máquina cerrada, el sistema biela-manivela debe estar en posición de pun- 1:":
to muerto irreversible, para evitar que la máquina pueda abrirse de manera inesperada
cediendo bajo la presión de trabajo que suma la presión de secado con la presión de ~
estirado aplicadas contemporáneamente sobre el cilindro engomado.
Il::
En la figura 2.1 O, se muestra el esquema de un sistema con biela-manivela simple, e
que se utiliza habitualmente en las máquinas pequeñas que requieren movimientos
muy rápidos y que tienen en juego masas y presiones de secado no muy altas.
R::
La cabeza de la biela está en posición A con la máquina abierta y en posición B ~
con la máquina cerrada; la amplitud total del desplazamiento E resulta ser por tanto:
a:
E=2e,
a::
donde "e" es la longitud de la biela. &:
a;:
~' Figura 2.10 B
Mando de apertura
y cierre de biela E
y manivela CBM Centro de rotación biela-manivela
~ - máquinas para &:::
pieles pequeñas
A
1::
E=2e
~

e
.:.:
~
e
e
5.':
CRM Centro de rotación de la manivela
ti;

28 .,
E;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtkIo 2. La técnica

En la figura 2.11, se muestra al contrario el esquema utilizado más a menudo en

máquinas con ancho de trabajo grande.
En esta solución, el desplazamiento de las palancas que sostienen los cilindros
engomados no es efectuado directamente por la biela, ya que los esfuerzos son nota-
bles y necesitarían un mecanismo muy pesado.

Figura 2.11
A B Mando con biela
y manivela con
mecanismo de lengüeta
- máquinas para
pieles bovinas

MÁQUINA ABIERTA MÁQUINA CERRADA

Dadas las masas en movimiento y las consiguientes inercias, se debe hacer lo

posible para tener altas velocidades cuando los cilindros están abiertos pero bajas velo-
cidades cerca del área de trabajo.
El cinematismo ilustrado es con biela-manivela con mecanismo de lengüeta y, con
la máquina abierta, el movimiento de rotación de la manivela es transferido, de manera
prácticamente directa, a los cilindros engomados, puesto que el mecanismo de lengüe-
ta está cerrado y su palanca por el lado cilindro está alineada con la biela (figura 2.11 A).
En estas condiciones, la máquina comienza su movimiento de cierre de manera
muy rápida pero, paso a paso que la máquina se cierra, el mecanismo de lengüeta se
....
J
abre y el movimiento de la manivela es transformado en un movimiento lineal de los
cilindros siempre más pequeño cuanto más el dispositivo de lengüeta se acerca a su
punto muerto de máxima apertura, con las dos palancas alineadas (figura 2.11 B).

Con este método se tienen ventajas destacables como:

• reducción de las velocidades lineales de los cilindros engomados en apertura-

cierre y consiguientes reducciones de las fuerzas de inercia, haciendo más
fluidos los movimientos;

• liberación de los esfuerzos de reacción con la presi.ón de secado del cinematis-

mo biela-manivela, ya que dichos esfuerzos son absorbidos completamente
por las palancas del movimiento de lengüeta que están puestas alineadas mien-

. tras el cinematismo está en posición de punto muerto superior.

. 29 A_1111Ite
 3. LA TECNOLOGÍA

Como afirmado en los capítulos a~teriores, la operación de "igualación de ia flor"

tiene la finalidad de tratar la piel a fin de ensancharla, extenderla y aplanar su flor.
El esquema de este tipo de máquina es reproducido de nuevo en la figura 3.1
donde se resaltan:

A - el cilindro de cuchillas;

B - el cilindro de presión con fieltro de estrujado;

C - el cilindro engomado de contraste;

D - el rodillo engomado de extensión.

En la figura también se muestran las directrices de las fuerzas S, So, y Sv.

Figura 3.1
/~",-
Esquema
de una máquina
/// combinada
de estirar y secar

. i
A

...
",
",
",

Para efectuar correctamente la operación de estirado es necesario, además, ac-

tuar respetando plenamente la estructura de la piel. Si se considera pues el centro de
simetría y las directrices principales de una piel bovina (figura 3.2) se deberá trabajar
con la máquina de estirar y secar de manera que el esfuerzo de tracción sobre la piel
,. siga siempre dichas directrices partiendo del centro de simetría ideal y yendo hacia el
exterior.

• La figura 3.1, precedente, muestra así mismo la dirección de las fuerzas S que las
cuchillas aplican sobre la piel y la tarea del operador es efectuar las operaciones corree-

.
.~
31
 Ii";:
~ 3. La tecnología Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~
~
tas, distintas según el tipo de piel elaborada y su forma, orientando la piel a fin de
conseguir los mejores resultados posibles en cuanto a aplanamiento de las arrugas y 1:".:
ensanchamiento de la superficie, tal y como indicado a continuación.
a::
~
':" Figura 3.2
'--' Centro de sime/rfa
~. de una piel bovina
1;':

a:
g;
~
1;:

, 8';
, ,,
,, ~
,
a=:
Ih
ti:
It:
---- -----~ .-- .'
ti:
3.1. Elaboración de las hojas bovinas R:
R::
La forma de la hoja, en realidad, es la menos simétrica y la más irregular que se
pueda encontrar por lo que las pieles divididas de esta manera son las que presentan Ii::
más dificultades a la hora de elaborarlas en la máquina de estirar.
It:
Recordando que con esta operación se deben planchar las arrugas del cuello,
ensanchar la piel estirando las faldas, abrir bien las patas y aplanar la flor de manera R::
uniforme, tenemos que la elaboración deberá ser efectuada en varias pasadas orientan-
do oportunamente la piel y manteniendo siempre la flor hacia arriba, para ponerla en
ti:
contacto con las cuchillas. &:
La figura 3.3 muestra de manera muy esquemática las tres distintas operaciones
que se deben efectuar para "estirar" de manera excelente una hoja "derecha". 11:

1" Pasada
Con la primera pasara se elaborará la parte del cuello y de la testuz. La piel se
-=a::
debe introducir en la máquina manteniendo la pata en el centro del cilindro de cuchillas
y con la "línea dorsal" inclinada aproximadamente 45° con respecto al eje de los cilin-
E
dros para conseguir el máximo ensanchamiento del cuello, el aplanamiento de las arru- 11:
gas y el ensanchamiento de la zona de la pata delantera, anca y pecho.
Cuando se elaboran pieles pesadas y particularmente rugosas, efectuar una sola &:
pasada sobre la piel podría no ser suficiente tanto desde el punto de vista del secado
como desde el punto de vista del estirado.
a
R:
32 ,;;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

I Pasada I Parle elaborada Figura 3.3

Elaboración
Cilindro de cuchillas de las hojas derechas

A
Cilindro engomado
de apoyo

11 Pasada 11 Parle elaborada

~,._,~
A ..L Cilindro en\Iolllko------~
T de apoyo

111 Pasada 111 Parle elaborada

Cilindro de cuchillas

~==='777777777777},tndroengo:f'~,@'&@'~--
~~deapoyo ~

,.. Por este motivo, este tipo de máquina tiene un pedal que, cuando es accionado,
provoca la inversión de la dirección del transporte. El operador que considera necesario
insistir varias veces con el cilindro de cuchillas sobre una determinada zona de la piel
aprieta este pedal antes que el trozo de piel que está elaborando haya salido completa-
mente de la máquina. Los cilindros invierten su sentido de giro y la piel elaborada entra
de nuevo en la máquina y pasa de nuevo debajo del cilindro de presión y del cilindro de
cuchillas. Soltando el pedal la rotación de los cilindros retoma el movimiento de trans-
porte en salida y la piel, pasando por la tercera vez debajo de los cilindros operadores,
sale de la máquina.
Dado que la segunda y la tercera pasada de la piel debajo de las cuchillas se
produce cuando ya ha sido parcialmente secada por el estrujado que es efectuado en la
primera pasada, los efectos del estirado son muy buenos, ya que la piel se comporta de
manera plástica y el aplanamiento de la flor, así como el ensanchamiento de la piel,
permanecen por el tiempo necesario para fijarlos durante el sucesivo secado.

2" Pasada
Con la segunda pasada se elabora la falda.
.- La piel se debe introducir en la máquina manteniendo la pata y el pecho a la
izquierda de la medianía del cilindro de cuchillas y con la "!fnea dorsal" inclinada 5° con

33 A_1I11111e
 i:=
'---'3. La tecnología Cuaderno 8 . LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~
r:
respecto al eje de los cilindros, de manera que la culata quede ligeramente más avanza·
da dentro de la máquina que no la testuz. e
Cuando se elaboran pieles pesadas y particularmente rugosas, efectuar una sola
pasada sobre la piel podrfa no ser suficiente, tanto desde el punto de vista del secado
a-=:
como desde el punto de vista del estirado por lo que, como para la testuz y el cuello, se 1":
pueden efectuar tres pasadas utilizando el dispositivo de inversión de la dirección de
transporte.
te
@;;:
3' Pasada
Con la tercera pasada se completa el estirado de la hoja elaborando la tira de piel ~
paralela a la "línea dorsal".
~
La piel es introducida con la "línea dorsal" paralela a los cilindros y se introduce
una parte de piel limitada a la zona aún no elaborada. ti::
La elaboración de esta parte de piel no precisa particular atención y se efectúa con
una sola pasada, sin utilizar el pedal de inversión de la dirección de transporte. -=&:
La figura 3.4 muestra de manera muy esquemática las tres distintas operaciones
que se deben efectuar para "estirar" de manera excelente una hoja "izquierda". Ji:
§:;

Figura 3.4 I Pasada I Parte elaborada ti:

~ Elaboración
de las hojas
izquierdas
R:
Cilindro de cuchillas
~~~~~~~---- t
Cilindro engomado 5:
de apoyo
i':
1':

11 Pasada 11 Parte elaborada

1::
i::
~ e,""",.,,,,,,," t:

A~ndrOengOmadO ... de apoyo

t::
t::
t=:
111 Pasada 111 Parte elaborada t:
Cilindro de cuchillas t::

,~~= _.~.-
CIlindro engomado
... de apoyo

34
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

La descripción es igual, con las oportunas modificaciones debidas a la simetría,

que la de la elaboración de las hojas "derechas".

Es importante notar que, efectuando este ciclo operativo, es necesario efectuar

esta operación utilizando máquinas con un gran ancho útil de trabajo (de 2.700 mm a
3.000 mm) y emplear dos operadores.
Los mayores costes, con respecto al uso de máquinas de menor tamaño (1.800
mm) accionadas por un solo operador, son ampliamente compensados por una mayor
productividad, una mayor superficie final de la piel y una mejor calidad de la flor.

3.2. Elaboración de pieles bovinas enteras

En el caso de pieles enteras, su simetría facilita la operación de estirado con res-

pecto a las hojas pero, también en este caso, la mejor manera de proceder es efectuar
la elaboración en tres pasadas.
En cada pasada se deberá orientar la piel oportunamente teniendo siempre la flor
hacia arriba para ponerla en contacto con las cuchillas ..
La figura 3.5 muestra de manera muy esquemática las tres distintas operaciones
que se deben efectuar para "estirar" de manera excelente una piel entera.

1" Pasada
Con la primera pasara se elaborará la parte del cuello y de la testuz. La piel se
debe introducir en la máquina teniendo la "línea dorsal" en el centro del cilindro de
cuchillas y perpendicular al eje de los cilindros.
Cuando se elaboran pieles pesadas y particularmente rugosas, efectuar una sola
pasada sobre la piel podría no ser suficiente, tanto desde el punto de vista del secado
comó desde el punto de vista del estirado.
Por este motivo, este tipo de máquina tiene un pedal que, cuando es accionado,
provoca la inversión de la dirección del transporte. El operador que considera necesario
insistir varias veces con el cilindro de cuchillas sobre una determinada zona de la piel
aprieta este pedal antes que el trozo de piel que está elaborando haya salido completa-
mente de la máquina. Los cilindros invierten su sentido de giro y la piel elaborada entra
de nuevo en la máquina y pasa de nuevo debajo del cilindro de presión y del cilindro de
cuchillas. Soltando el pedal, la rotación de los cilindros retoma el movimiento de trans-
porte en salida y la piel, pasando por la tercera vez debajo de los cilindros operadores,
sale de la máquina.
Dado que la segunda y la tercera pasada de la piel debajo de las cuchillas se
produce cuando ya ha sido parcialmente secada por el estrujado que es efectuado en la
primera pasada, los efectos del estirado son muy buenos, ya que la piel se comporta de
manera plástica y el aplanamiento de la flor, así como el ensanchamiento de la piel,
permanecen por el tiempo necesario para fijarlos durante el sucesivo secado.

... 35 A_IIII'"
 t::
~.}. La tecnología Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~

~
- Figura 3.5 I Pasada I Parte elaborada
'-' Elaboración de las
' ::./' pieles bovinas enteras
i'::
~
B
¡::
A t:
Cilindro engomado
de apoyo
g::
~

11 Pasada 11 Parte elaborada

J:':
a::
a:
4i::
A i;':
Cilindro engomado
de apoyo
&::
ti':
111 Pasada 11 Parte elaborada
&:
a:
B Cilindro de cuchillas ti:
~~-~ Ii:
Cilindro engomado de aOI'vóN"- ti::
&.:
~

2' Pasada 5:
Con la segunda pasada se elabora la falda derecha. La piel se debe introducir en
5:
la máquina teniendo la pata y el pecho a la izquierda de la medianía del cilindro de
cuchillas y con la "línea dorsal" paralela al eje de los cilindros. 5:
Cuando se elaboran pieles pesadas y particularmente rugosas, también para la
~
falda así como para la testuz y el cuello, efectuar una sola pasada sobre la piel puede
no ser suficiente, tanto desde el punto de vista del secado como desde el punto de vista ll1;
del estirado, por lo que se pueden efectuar tres pasadas utilizando el dispositivo de
inversión de la dirección de transporte. ~

l!;
3'Pasada
Con la tercera pasada se completa el estirado de la piel entera elaborando la falda
izquierda. Se procede como para la segunda pasada.
•
11:
It
36 ,;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

3.3. Elaboración de las pieles pequeüas

El método para elaborar las pieles pequeñas es comparable con él de elaboración

de las pieles bovinas enteras pero, como es natural, se efectúa con máquinas que tie-
nen un ancho útil de trabajo adecuado.
No siempre las pieles pequeñas tienen la parte de testuz y cuello que justifique
una pasada de elaboración y, en tal caso, se procede con sólo dos pasadas, teniendo
siempre la linea dorsal paralela al eje de los cilindros.
Esta es la única manera de proceder para extender la piel de manera correcta,
respetando la estructura de la piel.
En efecto, elaborando con la linea dorsal perpendicular a los cilindros se tendrá
una piel muy alargada, con una estructura en la falda muy comprimida y espesada,
causando variaciones de espesor compatibles con las sucesivas operaciones de aca-
bado.

3.4. La dureza del cilindro engomado

La dureza de la goma que cubre el cilindro transportador influye directamente

sobre la calidad del trabajo de estirado debido al factor que, contrastando el cilindro de
... cuchillas, determina directamente el valor de la presión de las cuchillas sobre la piel. En
particular, a paridad de otras condiciones, más alto es el valor de dureza de la goma y
más alta será la presión de las cuchillas sobre la piel.
En la elaboración de pieles pequeñas y de espesor fino, pero dotadas de flor muy
resistente, como por ejemplo las pieles de cabra, la goma deberá ser más bien dura,
alrededor de los 60/55 ShA2.
... En la elaboración de pieles pequeñas pero con una estructura esponjosa y la flor
delicada, como por ejemplo las pieles ovinas, la goma deberá ser más bien blanda,
alrededor de los 40 ShA2.
En la elaboración de las pieles bovinas, con grandes espesores y flores bastante
robustas, la goma deberá ser de dureza intermedia, alrededor de los 50 ShA2.

La calidad de la goma deberá ser tal que resista a los ataques de las grasas natu-
rales o sintéticas que normalmente se utilizan en las operaciones de recurtición y de
teñido. En general, se usan gomas de neopreno o mezclas de goma natural y neopreno.
A la mezcla no se deben añadir aditivos que puedan ceder color a las pieles.

- Considerando el hecho que el cilindro engomado debe resistir tanto a la presión

de estirado, aportada por el cilindro de cuchillas, como a la presión de secado, aportada
por el cilindro con el fieltro, será necesario trabajar de manera adecuada (en general se
realiza un '1i1eteado desgarrado") y tratar con decapado la superficie del cilindro de
acero antes de ponerle la goma y efectuar la vulcanización, para asegurar un anclaje
apropiado entre la goma y el acero.

... 37
 ~
~_3._L_a_t_e_cn_o_l_og,,-í_a_ __ Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~
¡;¡
En los casos de grandes esfuerzos, se prefiere intercalar una capa de ebonita
entre el cilindro de acero y el revestimiento de goma. t'l
¡¿
3.5. La regulación del espesor r;
¡'l
El valor de la distancia entre la superficie exterior del cilindro de cuchillas y la
superficie del cilindro engomado, junto con el valor de la dureza de la goma, determinan g::
el valor de la presión con que las cuchillas trabajan sobre la flor.
J';:
Esta presión no debe ser demasiado alta, para evitar que se rompa la flor y se
desprendan apéndices de piel, pero tampoco debe ser demasiado baja para no perjudi- ~
car el resultado de la operación de estirado.
t:
La figura 3.6 muestra el esquema de una máquina para elaborar pieles bovinas, en
~
la cual la posición del cilindro de cuchillas con respecto al cilindro engomado está deter-
minada por los empujadores S que actúan sobre los extremos de las palancas L que i::
sostienen el cilindro de cuchillas A.
1';':
Para tener presión sobre la piel se deberá ajustar, como es natural, la distancia
entre las cuchillas y la superficie del cilindro engomado para un valor menor que el Ii:
espesor de la piel, pero evitando cuidadosamente que las cuchillas puedan tocar el
cilindro engomado a fin de no causar roturas ni gastar la goma. ti;:
Se trata de un ajuste más bien fino y el operador debe poder actuar con dispositivos
R":
que sean sensibles a las variaciones de posición del orden de la décima de milimetro.
En las máquinas para elaborar pieles bovinas, los cilindros engomados que arri- It:
man la piel al cilindro de cuchillas son dos.
El cilindro e es el principal y es contra él que el cilindro de cuchillas aplica su a.:
máxima presión sobre la piel. lE:
El cilindro D es simplemente un cilindro auxiliar que tiene la tarea de acercar pre-
liminarmente la piel al cilindro de cuchillas empezando de esta manera una labor de t:
extensión y eliminación de los pliegues antes de actuar con la presión.
If:
Desplazando verticalmente los extremos de las palancas A trámite los empujado-
res S se modifica la posición del cilindro de cuchillas A con respecto a los cilindros ey 11:
D y, por consiguiente, se puede llevar dicha distancia a los valores ideales para efectuar
una elaboración oportuna.
ti:
1it::
En general pues las máquinas de estirar para pieles bovinas se deben regular de
manera que se tenga: 5:
X = 1/3 del espesor de la piel Ji:
y = X + 2 milfmetros ti:
En las máquinas de estirar para pieles pequeñas no hay el cilindro D por lo que
cabe referirse sólo al valor X que, de todas maneras, deberá ser siempre menor que el IF:
espesor de la piel.
11;:
Es importante - para el buen éxito de la elaboración - que el cilindro de cuchillas
esté siempre perfectamente paralelo al cilindro engomado. Esta comprobación se debe 11::
efectuar mensualmente verificando también el estado de las cuchillas, que tienden a
gastarse de manera irregular. w:
a;
38
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

O
x Figura 3.6
Ajuste del espesor

~
..c
d Ajuste
~ del espesor

EB

...
I
39
 4. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad laboral, en la industria italiana se ha empezado a hablar

como en Europa después del Decreto Legislativo n° 626 del 19 de septiembre de 1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es
más, una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la
seguridad de los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunita-
rias (89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE,
90/394/CEE y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide
a los empresarios, y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como
actores en la aplicación de las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la
salud, reduciendo el número y la gravedad de los accidentes.
La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/3921CEE
(acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n° 459 del 24 de julio de
1996 y sucesivamente sustituida por la 98/37/CE) han dado ulterior empuje a la adecua-
ción de las máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, haciendo
las máquinas conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el tema.

Por último cabe recordar que UNI, con la colaboración de la Asociación Nacional
de Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC
actualmente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización) ha asumi-
do la Secretaría y la responsabilidad del CENrrC 200 (Comité Técnico de Normas para
las Máquinas para Curtiembre) llegando a publicar las normas específicas para las
máquinas del sector.

Para la igualación de la flor se debe hacer referencia específicamente a la EN

972:1998 del 15 de octubre de 1998 (versión italiana UNI EN 972:2000) relativa a las
máquinas discontinuas de cilindros.
En este capítulo se desea proporcionar un cuadro recopilador de los riesgos, de
las causas y de los remedios a actuar para evitarlos a fin de facilitar, antes que nada, la
evaluación del estado de seguridad de las máquinas y seguidamente una eventual ade-
cuación de las medidas de seguridad.

En algunas tablas, se indican gráficamente las zonas más peligrosas de las má-
quinas y las protecciones más importantes a prever para reducir los riesgos. En particu-
lar, en la figura 4.1, se resaltan las zonas peligrosas y las protecciones de seguridad de
... una máquina de estirar y secar para pieles bovinas mientras que, en la figura 4.2, se
muestran aquellas de una máquina para pieles ovinas-caprinas.

Durante las operaciones de trabajo, el operador debe utilizar los equipos de pro-
tección individual previstos para este tipo de trabajo como:

• delantales impermeables;

• guantes de protección.

41 A_ml'llle
 ~
~ 4. La seguridad Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~J

¡;:¡
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para
~
máquinas de estirar y secar para pieles bovinas
~
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
~
Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera
Arrastre
Atrapamiento
positiva, detectores de posición (finales de carre-
ra eléctricos) EN
e
1088:1995.
Distancia máxima borde barrera - cilindro de apoyo
g-;
= 12 mm.
Distancia máxima borde barrera - cilindro de apoyo ~
= 26 mm para máquinas con transporte sólo en
salida. g;
Debe estar extendida a lo largo de todo el ancho
de los cilindros. k:
BARRERA FOTOELÉCTRICA de tipo 2 (pr EN
50100-2:1994 y EN 954-1 :1996) con radio parale-
1:
lo a los cilindros, que debe ser cortada por los bra-
zos y/o las manos del operador cuando están den- a=:
tro del área entre los cilindros.
El accionamiento de cada una de estas barreras a:
debe:
- hacer imposible el arranque del movimiento de t:
cierre;
- invertir el movimiento de cierre en curso y llevar t:
los cilindros en posición de máxima apertura;
- detener la rotación de los cilindros. &:
DOBLE PEDAL para máquinas con ancho útil
mayor que 1800 mm. utilizadas por dos opera- a:
dores.
La máquina debe cerrarse sólo cuando ambos a.:
pedales están apretados. Si antes del cierre total
de la máquina, se suelta un pedal, la máquina se lE:
abre invirtiendo el movimiento de cierre.
Con la máqUina cerrada ambos pedales deben E
estar soltados.
Con la máquina cerrada la presión de un sólo pedal R:
la hace abrir.
Para hacer funcionar la máquina con un solo op-
erador y un solo pedal, el segundo pedal se debe
le
excluir con un interruptor de llave que será guar-
dada da persona responsable. lE:
PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe If:
estar al alcance del operador también si está
herido y con las manos atrapadas. Ji::
Barreras a presión, accionables también con ca-
beza y/o rodillas, puestas a lo largo de todo el ~
ancho de la máquina, cumplen la finalidad. Accion-
adas provocan: lIi:
- apertura de los cilindros;
- parada de la rotación de los cilindros.
-=
SEGURIDAD INTRíNSECA. If:::
Faltando la energia, los sistemas de mando en-
tran automáticamente en una condición de segu- &:
ridad.

42
D
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Corte PROTECCiÓN SINCRONIZADA con el sistema de

Cizallado apertura y cierre, de manera que el cilindro de
Arrastre cuchillas sea segregado automáticamente cuan-
Golpe do se abren los cilindros de apoyo y transporte.
Frote La sincronización se puede realizar con una con-
Excoriación exión mecánica con los dispositivos de apertura y
cierre.
.~
Sistemas de mando de la protección de tipo indi-
recto deberán disponer de un sistema de moni-
torización de categoría 2 (EN 954-1 :1996).

Resbalamiento Se deben instalar PAVIMENTOS y PLATAFOR-

Tropiezo MAS antiresbalamiento en las zonas de paso ady-
Caída acentes a la máquina y en la zona de los opera-
dores. Se deben poner LETREROS DE AVISO en
las cercanias de la máquina.

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.

Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 55.

Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad in-

... dicadas en las normas: EN 294:1992, EN 349:1993

y EN 811:1996 .

Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIA-

Cizallado DORAS FIJAS en las zonas laterales y traseras.
Corte Altura conforme a la tabla 2 EN 294: 1992.
... Arrastre
Golpe

Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hid-

ráulico utilizando adecuados valores de caudal y
de presión.
Eventual ruido excesivo del cilindro de cuchillas
se puede reducir con:
- velocidad adecuada;
- protección acústica;
en el circuito.

•
• 43 A MSIHIIIC
 ~
Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
·~ 4. La seguridad t::
k
. Figura 4.1
'::""' Dispositivo de Barrera mecánica t;:
"-' protección de una
~ máquina de estirar ~
Protecciones
y secar para pieles
'~ bovinas dislanciadoras fijas
Barrera fotoeléctrica ~

~
g;
J;::
Peligro de
aplastamiento
~

k:
&:
1=:
MÁQUINA ABIERTA
Il:
&:
~
Protecciones
distanciadoras fr as BarrrrraLlllllCáJ1ÍQll de seguridad R':
R:
a:
ti:
&::
~

11':
ti':
a:
Ii::
~
MÁQUINA CERRADA
~

ti=:
If::
~

a¡:;
44 ~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad

para máquinas de estirar y secar para pieles
ovinas-caprinas

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de man..

Arrastre era positiva, detectores de posición (finales de
Atrapamiento carrera eléctricos) EN 1088:1995.
Distancia máxima borde barrera .. cilindro de
apoyo = 26 mm.
Distancia máxima borde barrera - cilindro de
apoyo = 12 mm para máquinas con transporte
sólo en salida.
Debe estar extendida a lo largo de todo el an..
cho de los cilindros.

El accionamiento de esta barrera debe:

.. hacer imposible el arranque del movimiento de
cierre;
.. invertir el movimiento de cierre en curso y lle-
var los cinndros en posición de máxima apertu..
ra;
.. detener la rotación de los cilindros.

...
....... PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe
estar al alcance del operador también si está
herido y con las manos atrapadas.
Barreras a presión, accionables también con
cabeza o rodilla, puestas a lo largo de toda la
máquina, cumplen la finalidad. Accionadas pro..
vocan:
.. apertura de los cilindros;
.. parada de la rotación de los cilindros.

SEGURIDAD INTRíNSECA.
Faltando la energía, los sistemas de mando en ..
tran automáticamente en una condición de seg ..
uridad.

Resbalamiento Se deben instalar PAVIMENTOS y PLATAFOR..

Tropiezo MAS antiresbalamiento en las zonas de paso
Caída adyacentes a la máquina y en la zona de los
operadores.
Se deben poner LETREROS DE AVISO en las
cercanías de la máquina.

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204..1: 1997.

Los dispositivos Y los aparatos deberán tener
un grado de protección IP 55.

Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad

indicadas en las normas: EN 294:1992, EN
349:1993 y
111
EN 811 :1996.

. 45 A.s"lI..
 1:='
~~ 4. La seguridad Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
g::
1:'::
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
¡;;:
Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIA-
Cizallado DORAS FIJAS en las zonas laterales y traseras. t::
Corta Altura conforme a la tabla 2 EN 294:1992.
Arrastre ~
Golpe
1;:
Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito g;
hidráulico utilizando adecuados valores de cau-
dal y de presión.
Eventual ruido excesivo del cilindro de cuchillas
~
se puede reducir con:
- velocidad adecuada; a:
- protección acústica;
- soportes amortiguadores en el circuito. ~

8=:
Corte PROTECCiÓN SINCRONIZADA con el sistema
Cizallado de apertura y cierre, de mariera que el cilindro Ji::
Arrastre de cuchillas sea segregado automáticamente
Golpe cuando se abren los cilindros de apoyo y trans-
Frote porte.
Ii':
Excoriación La sincronización se puede realizar con una con~
exión mecánica con los dispositivos de apertura ti:
y cierre. Sistemas de mando de la proteCCión de
tipo indirecto deberán tener un sistema de mon- ti:
itorización de 2 (EN 954:1
&':
Ji:
&.:
If:
~

Ji'::
Ii'::
~

1':
E
~

1-:
~

~
'- - .4.... __ 46
E'-
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

Figure 4.2
Dispositivo de
Barrera mecánica
protección d
e una máquina
de estirar y secar
Protecciones para pieles
distanciadoras fijas ovinas-caprinas

<: Pedal

MÁQUINA ABIERTA

Protecciones dislanciadoras Barrera mecánica

fijas de se uridad

Zona de introducción
y extracción

,.

Pedal

MÁQUINA CERRADA

• 47 A_1I111M
 Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
~ 4. La segurid ad

~
4.3. Crit erio s de veri fica ción de los disp ositi vos de ~
segu rida d
"11=.:
existen respon sabili-
Cabe recorda r que, como consec uencia del Decret o 626/94 , Ii-:
ada, en materi a de seguri-
dades directa s del patrón o de la person a especí fica encarg
dad laboral. &':
ue de todas las veri-
Se vuelve por tanto automá tico que dicha person a se encarg @:
ficacio nes necesa rias.
Se aconse ja tambié n tener una línea guía para efectua r las necesa
rias compro ba- e::
de segurid ad especr-
ciones despué s de haber consta tado la existen cia de dispos itivos
I!:
licos.
VERIF ICAR que di-
Esto se debe hacer NECES ARIAM ENTE porque es preciso ~
NTES.
chos dispos itivos sean EFICA CES, SUFIC IENTE S Y EFICIE
11:
1) Contro l visual y funcion al de los dispos itivos existentes.
y el punto f:
2) Medici ón de la distanc ia de segurid ad entre las barrera s fijas
peligroso. i::
sensib les y el
3) Medici ón de las distanc ias de segurid ad entre los dispos itivos
~
punto peligroso.
4) Verificación de la funcion alidad de los enclava miento s. i.:
ad.
5) Verificación del funcion amient o de los interru ptores de segurid
6) Verificación de la parada del movim iento peligro so luego del
accion amient o ~
de los dispositivos de segurid ad.
movim iento.
~
7) Verificación de los tiempo s de reacció n y de parada del
8) Medici ón de la conexi ón a tierra de las instala ciones eléctric
as. !:
os.
9) Contro l de las protecc iones mecán icas en los aparato s eléctric
~
10) Medici ón de la emisió n de ruido.
ellos mismo s,
11) Verificación de que los dispositivos de segurid ad no sean,
causa de peligro.
es decir que cuando
12) Verificación de la existen cia de la seguridad intrínseca,
ción se ponga
falte una o todas las fuentes de energra, la máquin a o la instala
automá ticame nte en condic iones de segurid ad.

48
 5. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo, se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de

manera adecuada, las operaciones de mantenimiento en las máquinas de estirar y se-
car. Antes de pasar a los detalles, cabe destacar que parámetros como la calidad de la
elaboración, la productividad de la máquina y su duración dependen mucho del mante-
nimiento. Esta observación, que vale en general, es aún más importante en el ámbito
de la curtición que se presenta, sobre todo en las primeras fases, muy agresivo para las
máquinas; para los tipos de máquinas, como las máquinas de estirar, que tienen un alto
valor comercial, este aspecto se vuelve aún más importante.

Como con todas las otras máquinas, también en este caso el mal funcionamiento
y la mala calidad del trabajo efectuado por la máquina de estirar se transforman en
defectos que repercuten en la calidad y la productividad de las elaboraciones de las
fases sucesivas; por tanto es importante que no se descuide el mantenimiento.

Cabe también recordar que un buen mantenimiento proporciona ahorros intere-

santes, no sólo ligados a la falta de pérdidas de productividad, sino también ligados a
los menores costes de reparación que, en general, superan abundantemente los costes
de un correcto mantenimiento preventivo, que tiene precisamente la finalidad de evitar
roturas improvisas y paradas largas de las máquinas.

Al respecfo, y como ejemplo, se menciona la importancia de la lubricación que, en

las máquinas de las secciones de elaboración húmeda, tiene, además que su natural
~ tarea ge reducir las fricciones, también otras dos funciones importantes:

1) permite eliminar agua de puntos críticos (articulaciones y cojinetes)

2) forma una película superficial que repele el agua y que le impide entrar en
contacfo directo con la estrucfura de la máquina.

Otro aspecto importante del mantenimiento es él ligado a la sustitución de partes

• gastadas. La tendencia acfual en las curtiembres es superar el límite de explotación de
cada pieza y este comportamiento es perjudicial bajo varios puntos de vista. En primer
lugar una pieza gastada más del limite puede estropear otras que, de otra manera,
serían perfectas y también puede menguar la calidad de ejecución de la operación.
Lamentablemente, un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina es
aceptado sólo marginalmente por los curtidores y a menudo es descuidado.
La finalidad de cuanto expuesto a continuación es pues proporcionar indicaciones
prácticas para efectuar un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas
de programación que indican las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal
(ficha 11) y mensual (ficha 111) y que indican el personal adecuado para ejecutarlas.

Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se propor-

cionan unas fichas con las principales piezas de repuesto, tanto de uso común como las

49
 f:::
-,s. El mantenimiento Cuaderno 8 - LA IGUALACIÓN DE LA FLOR
1::
i:
sujetas a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles para even-
tuales actuaciones de emergencia en la curtiembre. Es importante que cada curtiembre 1=:
disponga de ellas, sobre todo si están afincadas lejos del constructor de la máquina
t::
para evitar que, por falta de una pieza que cuesta muy poco, se pare la máquina y con
ella parte de la producción de la curtiembre. Por otra parte, cuando en una empresa hay i::
presentes muchas máquinas, estas piezas pueden representar un cierto coste inmovili-
g
zado; por tanto cabe evitar comprar piezas inútiles o en abundancia.
t::
Se aconseja, por último, para evitar daños a la máquina, utilizar sólo los repuestos
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si t:
bien sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia.
~

5::
5-::
&:
Ii::
5;:

&::
11':
Iil:
.&=.
11:
~

Ii':
I.i::
~

lE:
E
lit
Ii:
E:
50
-=-
( . I J e ¡¡ (i! (llell ( . (}JI r: ( 11 ('Ir r 'J (1( (le (~( ,If' ( I ('le (: (." C.· n ( 1[" (W n erro, e".' C)elr: (.. (""1:". n (sr .("% "{'1 (

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de estirar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _______ año de construcción ___

Ficha de Mantenimiento DIARIO

Persona encargada
Operacción Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 Lavar la manga de fieltro con agua tibia y deter- X

gente, al final de cada turno de trabajo _h_'

2 Parar la máquina y cortar la tensión mediante el X

cortacircuitos _h_'

3 Limpiar a fondo la máquina, limpiar detrás de la X

barrera de seguridad _h_'

4 Verificar el funcionamiento de la barrera de seguri- X

dad, de los pedales y de la parada de emergencia _h_'

5 Lubricar todos los puntos previstos por el construc- X

,
tor, cambiar los lubricadores estropeados _h_

LTiempo total _h_' _h_'

-

El responsable
(( ( ( ( ( ( ( ( ("\ (1 [ - ( -¡ ("\ (-( '\' I "'1' (-C r (~ (~ r' 111[' ("'1' ~(,~ ("I!f (~(r, (
n ( ~ c'';I n (r:, c'% ('JI
'1{" (-.
--- --- --- --- --- -., ..- --- --- --- --- --- --- ---
--- --- --- --- --- --- --- --- -

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de estirar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: __ __ ___ año de construcción ___

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Operacción Persona encargada

Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista
11 L)mpiar y lubricar todas las cadenas de transmi- x
Sión _h_

21 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión y

verificar los tensores x
_h_
31 Verificar todas las presiones hidráulicas y el fun-
cionamiento de los manómetros x
_h_

41 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor x

__h __'

si Comprobar el paralelismo entre el cilindro de cuchillas y

el cilindro engomado. Repetir el ajuste si fuese necesario x
_h_
61 Comprobar el nivel del aceite y, a ser necesario, x
restablecerlo _h_

71 Verificar el estado de la manga de fieltro y el funcio-

namiento de los dispositivos de centrado del fieltro x
_h_
ITiempo total _h_' _h_

El responsable
 e ( ( ( e ( c ( ( ( ( ( ( ( ( ( (-e C~ ( r ("\ C'"'c, r ( '\ (~ , r (
-r- (~ (''tI~', (1I(
¡ ( ( ( ( ( (
r'I' ( ,11\''-' fl ( 'l!", (ll ,n ( re' (.:1'

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de estirar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción _ __

Ficha de Mantenimiento MENSUAL

Operacción Persona encargada

Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista
11 Comprobar los juegos y los desgastes de las arti-
culaciones y de todos los cinematismos x
_h_
Verificar la instalación eléctrica (lámparas, pulsa-
21 dores, finales de carrera, cables, armario, etc,) y x __h
reparar las partes estropeadas __ '

31 Lubricar todos los puntos previstos por el construc-

tor
x
_h_
41 Comprobar el estado de desgaste de la manga de
fieltro y a ser necesario cambiarla x
_h_
51 Comprobar el estado de desgaste del cilindro en-
gomado x
__h __'

61 Verificar la instalación hidráulica, comprobar las pre-

siones, purgar "el aire y eliminar eventuales pérdidas x
_h_

1 Tiempo total __h __' _h_ _h_

El responsable
_( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( i ( « (-( T - c '"T (-c [' ( "\ (~ C"c"r ' e ~ r'll(I \' (l!f ' (':' . n e If" ('1' D i r (y - (le ,r~ (:- (J I

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de estirar: _ _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: __ __ ___ año de construcción ___

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de repues to
Mod./T ipo Provee dor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombil

las y fusibles

7 Una serie completa de fotocélulas

8 Una manija del interruptor principal del cuadro eléctrico

9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos

~" ---------- _ .. _ .. - - - -- - - - - -
("'( ("\ (" (_( ('"\ ("'( 'f (""'( ("( ~'( "'1" ('t r' (~ (... ["Ir If:" (l!( e'l( ~"' ("." (~ n ( 'Ir" (-. . n ( .... (y C'Ie n ( I c,( (l ( !" (
---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de estirar: _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _______ año de construcción _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de repuesto Mod./Tlpo Proveedor

1 Una serie de cuchillas

2 Tira de cobre para el montaje de las cuchillas

3 Tres mangas de fieltro

(
".
,
1,
(( (( e (( ((-(T(~ r(T(~ re r(~ ~ r(~(~ re~(~ r(~(~ ~(~(~(~ ~(~(~ ~(~(

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de estirar: _ _ _ __ N. _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción _ __

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tipo de repuesto Mod./Tipo Proveedor

1 Una serie completa de muelles

2 Un cartucho del filtro del aceite

3 Una serie completa de pernos y bujes del cinematismo de apertura-cierre

4 Una serie completa de cojinetes del cilindro de cuchillas

5 Una serie completa de bobinas para electroválvulas

6 Una serie completa de pernos y bujes del sistema de presión

7 Una serie completa de muelles del dispositivo de centrado del fieltro

 2004-0262

9. EL SECADO
AL VACIO

lOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO émac·

-:~
'~

""
. c_,;;'

lIr
~

r
~

~,'

.... ,(
_,>' t\ .

con'loslCu~di~n9t~e,)h~eni~~í<l,:~~19úrt!~9'Ás~6~ª9Sep~R(1Iir~lu~dir
,~i\

,.x"inn;oVapiQ¡f' e!1,eislj1pt6rf!EÍFc~¡¡tI~~¡;¡S ui¡:1iini~¡at{V~;~~itgpi¡i~)!¿s~ 'Piop'gi1~ R9~~f.;~;'

,'"

'disposic1óncdé tQd~los"'pi'fj!a'9ol1jsías,~él fleC\QJJes c'QffbcijJ]lientQs'"y El?,CperiElrlcia ,!ibe /'

~.C' / _ - ".':' "'."<'-''','',-- ,,-~" e.''' ",'-' - ",' ,_~j '-:1' _"" K'" "t"~ -~>-' __ --- ".,' __ :'- ' , _'-"
~
ío:¡.fabripar1te'S.aei[ilá.q~!r1aS ,p,~.8!Íftie(pt:lre~. há~p1ádW'a'~l'!\,y),qu~;·:éxp~(;)a.n.!lI~~OI,?é' ,;,'
,",
~f' .+ "ábsolutb pr~dol1liiíio, ~~s;'~I1)i>r¡;Sªll¡ital~hª,s !'Jifn~~rad.9,:EnJ9S 'C;¡p~¡¡rrrÓs";slíhª; .'.
"i5~r\de!)s1i!il~"~~'e~*f~8l'dln;~i~;~~gW~8IN"'J,uí3;¡;~~ádq;,,et;~,~~j~~é;,hter~á.~i,~f¡1 é,1;J¿~"'J:'¿
:.. ifatlfii::antE)s'ita,\!t1ñm:¡/Jife!J¡[l¡lquinail p,¡¡,ra el,~rti<!Jt· .i...¡,;.~' ,;F~,,,!X' ';'); ' . ¿ Y
_',~i" ",j-, "," - -, --
{,-):,<" ,',',,"_ ,1;'~-;~' '~., ',' .,'

.,7
'-../
j/)jf
,;;',<

~.{}'-
,~' ;
1-1::
2.'::-"0,, ."
SIl" ':"";
;;;§)'"

... .,',.:-, .
~

r
.~
~

~ ÍNDICE
e
!I' 1. INFORMACiÓN GENERAL ........................................................................ 7
~ 1.1. Los distintos tipos de secaderos al vacío ................................................ 12
1.2. Máquina al vacío de placas arrimadas .................................................... 21
e 1.3. Máquina al vacío de placas superpuestas .............................................. 23

2. LA TÉCNICA ............................................................................................. 27
2.1. La placa calentada .................................................................................. 27
2.2. La tapa ..................................................................................................... 31
2.3. Instalación del vacío ............................................................................... 32
2.4. Separación del agua de condensación ................................................... 34
2.5. El sistema de elevación ., ........................................................................ 34

3. LA TECNOLOGíA ..................................................................................... 39
3.1. Elaboración de las hojas ......................................................................... 40
3.2. Elaboración de las pieles enteras ............................................................ 42

4. LA SEGURIDAD ....................................................................................... 43
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para secaderos al vacío de
placas arrimadas ..................................................................................... 44
4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para secaderos al vacío de
• . placas superpuestas ............................................................................... 47
.. 4.3. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ....................... 49

5. EL MANTENIMIENTO ............................................................................. 51
 1. INFORMACIÓN GENERAL

La operación de escurrido por estrujado, efectuada con las máquinas rotativas combi-
nadas de escurrir y estirar (igualación de la flor), lleva medianamente el contenido de agua
en la piel a valores que rondan el 65-70%. Para poder efectuar sobre la piel las sucesivas
operaciones de preparación para el acabado, la humedad residual se debe llevar a valores
más bajos, es decir alrededor del 22-26%, haciendo evaporar el agua en exceso.

Cabe destacar que los valores porcentuales de humedad de la piel se refieren al por-
centaje en peso de agua contenida en la piel con respecto a la condición de piel completa-
mente mojada.
Según este planteamiento, la piel que sale del bombo tiene una humedad del 100%; en
la figura 1.1, se presenta un gráfico de donde se sacan los valores porcentuales de agua
según los cálculos de peso.

Pp = Peso pieles saturadas antes del prensado Figura 1_1

Pd ; Peso pieles después del prensado Gráfico de la evolución
CompOSición de la humedad relativa
porcentual de Dp;Pp- Pd
de una piel
una piel Bovina Kb; 1.25
Dp

Pp - ( Dp x Kb ) Valor porcentual
100
Ur%= ---'-----'----- = del agua residual
Residuo Pp después del prensado
90
seco 20%
so
70
60
50
40
Agua 80%
'"
20
10

Ur%

J
10 20 30 40 50 60 70 80 00 100

El coeficiente Kb depende del % de agua contenido en una muestra de piel completamente saturada de agua. En nuestro
caso, suponiendo un 80%, tenemos:

100%
Kb -"80"'%"i--- 1.25

. A veces, en algunas pruebas, se hace referencia a valores de "humedad" de las pieles

que se proponen indicar el peso del agua contenida en la piel.con respecto al peso total de
J la piel. En tal caso, el valor de la piel cuando sale del bombo podría ser aproximadamente del
80%. Estas medidas, en general, se registran en la curtiembre utilizando instrumentos eléc-
tricos que miden indirectamente el contenido de agua a través de la conductibilidad eléctrica
de la piel. El valor numérico sacado se relaciona y calibra con el contenido de agua en la piel
leído por el instrumento que proporciona un valor expresado en términos porcentuales.

7
 t=:
~ l. Información general Cuaderno 9 - EL SECADO AL YACiO
r:
...-
~:-:-

Estos valores son totalmente abstractos, varían mucho de un instrumento a otro y

j'::
dependen de muchos factores más allá del simple contenido de agua (salinidad, condiciones
ambientales, etc.). Por tanto son valores no objetivos, que adquieren validez sólo a través de g::
la experiencia y la práctica en una determinada curtiembre. y que muy difícilmente se podrán
generalizar para otras realidades. Como ejemplo, podemos decir que con los valores antedi- .1';':
chos se podrían corresponder valores registrados por instrumentos eléctricos equivalentes,
~
respectivamente, al 50-55% y al 14-18%.
Tras esta puntualización necesaria, seguimos ocupándonos del proceso de secado. ~

La evaporación a temperatura ambiente conllevaría tiempos muy largos e incompati- ~

bles con las necesidades de un proceso industrial por lo que se suele poner las pieles en .s:"':
entornos a temperatura y atmósfera controlados y dotados de circulación forzada de aire a
fin de acelerar la evaporación y la eliminación del agua de la piel. .-:
Naturalmente, los tiempos de secado más rápidos se conseguirían llevando la tempe-
~
ratura ambiente próxima a la temperatura de ebullición del agua, es decir alrededor de los
100°C, pero una temperatura tan alta dañaría de manera irreparable las fibras de la dermis, a:
pe~udicando la calidad de la piel acabada. Los tiempos siguen siendo, por tanto, bastante

largos; hablamos de horas.

.a:
Los intentos de encontrar soluciones industriales que permitan reducir los tiempos de
secado de las pieles en general y de las pieles bovinas en particular han dirigido la investiga-
s:
ción por caminos ya seguidos en otros sectores industriales, en particular en el sector de la e;;
madera, con referencia a las técnicas empleadas para secar los paneles aglomerados.
I!=
Para esta elaboración, se han estudiado máquinas que permiten conseguir la evapora-
ción del agua a bajas temperaturas, colocando los paneles en entornos con depresión, es 8=
decir en entornos que tienen una presión interna inferior a la atmosférica.
a::
g
~
~
Figura 1.2
Ecuación de Van der
lag 1/p e::
Waals y relación real entre
~, líquido y vapor saturado de
11.:
---: algunas sustancias
~
CHO Hp ti':
2 5
4---+----,----,----r----r--~r_--~
te
3--~-----+----+_----r_~?+~~_r--~
-=
&':
2--~-----+----+_~~~--~----_r--~
s:
&:
If:
0--~~--+----+----r----r----~--~-----1IT &
~
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2
Ii:
8
11:
'~

Los Cuadernos de ingenier[a del curtido 1. Información general

Teóricamente se parte de la ecuación de Clapeyron e, introduciendo unas suposicio-

nes de primera aproximación, se puede llegar a una ecuación de Van der Waals simplificada,
del tipo:
log<1/p =1 ,5 ( 1fT - 1 )

la figura 1.2 proporciona la representación gráfica de las evoluciones reales de la

correlación entre líquido y vapor saturado de algunas sustancias, tanto más lejanas de la ley
de Van der Waals cuanto más compleja es la molécula del líquido considerado.

En particular, la tabla 1.3 hace referencia a las propiedades termodinámicas del vapor
y del agua y proporciona los valores numéricos de la temperatura del vapor saturado con
relación a la variación de la presión. Utilizando estos datos, se puede construir el gráfico de
la figura 1.4 que representa cuáles pueden ser los posibles ahorros da tiempo y energía
conseguibles poniendo las pieles en cámaras donde se ha hecho el vacío o, para mejor
decir, donde se ha conseguido un valor de presión alrededor de 0,1 - 0,2 bares

Propiedades termodinámicas del vapor y del agua Tabla 1.3

Propiedades
p(bar) T (oC) p(bar) T (oC) termodinámicas del

• 0,01 6,98 0,55 83,73

vapor y del agua

0,03 24,10 0,60 85,95

0,05 32,90 0,65 88,02

0,10 45,83 0,70 89,96

0,15 54,00 0,75 91,78

0,20 60,01 0,80 93,52

0,25 64,99 0,85 95,15

0,30 69,12 0,90 96,71

0,40 75,89 0,95 98,20

. 0,50 81,34 1,00 99,63

... Las máquinas construidas para conseguir estos fines se llaman precisamente secaderos
al vacío y básicamente se componen de una plataforma de acero inoxidable pulida y calen-
tada, sobra la cual se extiende la piel después de efectuar la operación de estirado.
1 Explotando su grado de elasticidad con relación al alto contenido de agua, la piel es¡1
\i\ll\ aplanada y ensanchada haciéndola adherir a la placa de acero inoxidable utilizando unas 1'1
... 'l1\1 espátulas especiales, las cuchillas. ~"
Al final de esta operación, sobre la placa de secado se hace bajar una tapa que se
pega a ella, gracias a adecuados labios perimétricos, creando de esta manera una cámara
estanca que encierra la piel.
• 9
 ~~
1. Infonnación general Cuaderno 9 - EL SECADO AL VACÍO
~
¡::
~Figura 1.4
~ Correlación
'-J entre presión y
t-:
. temperatura del
"---' vapor ácueo 99,63 ~
96,71
~ saturado .-
....-- ...-
93,52
89,96 ~
85,95
81,34 / e=.:
75,89 /
~
69,12 1/
60,00 1/ .~

45,83 1/ -==
a:=
32,90
1/ e::
Ij:

!!=
t!=
P (bar)
~
015
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 !!=
.a:
En este caso, el proceso de evaporación del agua depende por una parte de la presión ti::
creada en el entorno que encierra la piel y, por otra, de las características químicas-físicas
de la propia piel que deberá ceder las moléculas de agua que contiene. lE
@:
En la figura 1.5, se muestra una sección esquemática del complejo en que se resaltan
los componentes fundamentales del sistema: lE

• la tapa formada por una estructura en acero que sostiene:

&
a - Membrana en tejido engomado; K
b - Red en acero de mallas grandes;
c - Red en acero de mallas finas sostenida por un bastidor;
d - Bastidor portaredes;
e - Empaquetaduras de cierre entre placa y tapa, labios perimétricos.
.,
t

-=
• la placa calentada y aspirante formada por una estructura en acero inoxidable
-=
que incluye:
f - Plataforma de apoyo y correspondientes agujeros o ranuras de aspiración;
g - Canales de deslizamiento del agua caliente para calentar la placa;
••
h - Cámaras de condensación y agujeros de aspiración de la mezcla condensada
de la piel y vapor ácueo (agujeros de enlace con la bomba del vacío); eS
i - Piel a secar, con el lado carne hacia arriba y el lado flor - o el lado a acabar -
apoyado sobre la placa de acero inoxidable.
11:
lit
A_IIIIIII 10
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

Tapa Espaciador de apoyo Figura 1.5

en la placa Esquema de la tapa
Estructura Membrana en tejido engomado
yde la placa
/' calentada aspirante
de un secadero
J ....
r
Faja perimétrica
de acero Inoxidable
Red de mallas fi~

Bastidor portaredes
Red de mallas gran~ '=
I
Em paquetadura de cierre
entre placa y tapa
al vacío

Placa calentada y aspirante

Piel Placa de apoyo en

Agujeros de conexión con bomba del vacio Agujero de aspiración acero inoxidable
da la placa
1/
IF!bdb:c:=aJdebntadlm:=ie~ntdlo~p:=la!bca~Jbdbf;dbdbj 0000000

Canales de deslizamiento
Cámaras de condensación

En la figura 1.6, se muestra esquemáticamente la tapa bajada sobre la placa y la piel

encerrada entre los dos elementos del secadero durante la fase de trabajo.

Presión Atmosférica

• • • • • • •~
Figura 1.6
I I Tapa y placa
I calentada de un

~
secadero al vacío
=j .... r"\ en la fase
-
= de trabajo
I~. 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 -~

I I

I J"""*> Separador agua

de condensación piel

1,
y G
~~ """*>
" 11
~
Vapor ácueo

A_IIIII"
 ~
'--:' 1. Información general Cuaderno 9 - EL SECADO AL VACÍO
~

~
Entre la placa y la membrana de goma, por efecto de la aspiración de la bomba del
vacío, se crea una depresión (que en teoría podría tener características próximas a las del a:
vacío absoluto) por lo que se producen dos fenómenos físicos importantes: w;:
1) la membrana de goma es empujada contra la placa por una presión uniforme que a=:
tiene un valor tanto más próximo a la presión atmosférica (1 Kg/cm') cuanto más próxima al
vacío absoluto será la depresión realizada entre membrana y placa. Por tanto, la piel es
~
escurrida entre la red fina y la placa, facilitando la salida del agua que contiene; a::
2) en condiciones de depresión, la ebullición del agua se produce a bajas temperaturas w:
por lo que también un modesto calentamiento de la placa causa la evaporación del agua
contenida en la piel y el vapor es aspirado y expulsado por medio de la bomba del vacío;
a:
.-::
3} la eficacia de la bomba del vacío es notablemente aumentada por el hecho que los
vapores que salen de la placa son aspirados y condensados en unas cámaras previstas al -=
lado de la placa, que son atravesadas por haces de tubos por los que se hace circular el
agua de enfriamiento. -=
~
El uso de estas máquinas va aumentando día a día, especialmente para elaborar las
pieles, ya que la ventaja de un secado rápido se añade a las ventajas de un aplanamiento de
'1!6
la flor y del mantenimiento de la superficie de la piel, que resultan ser prácticamente definiti- s.:
vos. En efecto, la pérdida de humedad quita a la piel gran parte de su elasticidad y las fibras
de la dermis quedan fijadas en la posición recíproca en que se encuentran en el momento en
If=
que, aplanadas sobre la placa caliente, han sido bloqueadas por la acción de la presión de la ~
tapa y por el consiguiente secado.
-=
-=
1.1. Los distintos tipos de secaderos al vaCÍo
-=
~
Utilizando este principio básico y aplicando técnicas y tecnologías siempre más
sofisticadas, han sido realizados secaderos siempre más perfeccionados. ti;':
Entre los primeros prototipos al vacío cabe destacar él denominado "de placa fría",
formado por una plancha en acero inoxidable espesa 0,5-0,6 mm que se podía desplazar y
E
colocar sobre una plataforma de hierro calentada, encima de la cual había la tapa de cierre. t
Cabe de todas maneras considerar que, inicialmente, se realizaron máquinas con dis-
tintas medidas de la placa, determinadas tanto según el tipo de pieles a elaborar, como
-=
según el número de pieles a elaborar contemporáneamente.
Utilizando máquinas con una sola placa enseguida se notó que la productividad no era
buena por dos motivos, el primero era el tiempo que la máquina no trabajaba, estando abier-
-=
111:
ta para permitir al operador poner las pieles sobre la placa, el segundo motivo era la forzada
inactiVidad de los operadores durante el tiempo que la placa estaba cerrada para secar las
t
pieles. 11:
Para solucionar el problema fueron realizadas máquinas con placas múltiples (dos,
tres o más) cargadas y cerradas en sucesión. Esta solución permite aumentar la productivi- lE:
dad de la máquina y de los operadores ya que, cuando se abre una placa tras efectuar su
secado, el tiempo de descarga de las pieles secas y de colocación y ensanchamiento de "'=
12 -=
11:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido l. Información general

nuevas pieles a secar no se debe más considerar un tiempo muerto para la productividad,
dado que dicho tiempo se utiliza para secar las pieles cargadas anteriormente en las otras
placas.
El tipo de pieles a elaborar, su espesor y la temperatura de las placas, el valor del vacío
y el tiempo de carga-descarga son sólo algunas de las variables que entran en el cálculo de
la productividad de una instalación al vacío por lo que un usuario que deba efectuar produc-
ciones flexibles tiene dificultades en elegir una máquina.
Para permitir una representación gráfica fácil de la productividad de un secadero al
vacío se pueden realizar unas tablas, como las presentadas a continuación, que permiten
evaluar la productividad de la máquina y del personal utilizando máquinas con entre una y
seis placas, habiendo establecido de antemano y no considerando:
• el tipo de pieles a elaborar,
• la medida de las placas,
• el tiempo de carga y descarga de las pieles,
• el contenido de agua de las pieles antes del secado,
• el contenido de agua de las pieles una vez terminada la operación,
• el valor del vacío.
~\
Se supone elaborar hojas bovinas con una máquina que contenga dos hojas por placa
con dos operadores, uno en frente del otro, y se indica con:
., X el tiempo para el manejo de las pieles para cada placa, resultado de la suma de
cuatro factores :
1) apertura de la placa
2) descarga de las pieles secadas
3) carga de las pieles a secar
4) cierre de la placa

y, por sencillez, se supone que en total sea de 60 segundos por placa

y el tiempo necesario para secar dos hojas, que variará según varios factores (conte-
nido inicial de agua de la piel, temperatura de la placa, espesor de las pieles, conte-
nido final de agua, valor del vacío, etc.)

pi los tiempos muertos en que la placa no está operativa;

m los tiempos muertos, es decir los tiempos en que los operadores están parados
esperando que termine el ciclo de la máquina.

La tabla 1.7 hace referencia a un secadero al vacío con una placa. Se ha calculado la
productividad en tres distintas situaciones tecnológicas que requi~ren tres distintos tiempos

. de secado, es decir 90" - 120" - 150" .

El cálculo de la productividad se efectúa sobre la base de los tiempos empleados para

efectuar cuatro ciclos para cada placa y las varias columnas indican que, con este tipo de
máquina, se secan:
·48 hojas por hora (8 hojas cada 10 minutos) con tiempo de secado de 90";
·40 hojas por hora (8 hojas cada 12 minutos) con tiempo de secado de 120";
.34 hojas por hora (8 hojas cada 14 minutos) con tiempo de secado de 150".

13
 f!!
1. Infonnadón general Cuaderno 9 - EL SECADO AL VAclo
~
Ii!:
~ Tabla 1.7
~" Productividad de un
"'-....: secadero al vacío con
x
y
Manejo
Secado
x-y
xx-yy
Primera carga de dos hojas
Segunda carga de dos hojas
•
una placa pi
m
Placa inactiva
Tiempo muerto operador
xxx - yyy
xxxx - yyyy
Tercera carga de dos hojas
Cuarta carga de dos hojas •
11
ITiemposl I Secado 90" I I Secado 120" I I Secado 150" I
1 Placa 1 Placa 1 Placa 11
30" x x x
1 ' 00" x x x
11
30' Cm) y Cm) y Cni) y "~
2' 00" (iÍi) y Cm) y (iÍi) y
30" Cm~ y Cm) y (íñ) y ~
3' 00" xx J:m2 y (m~ y
30" xx XX Cm) y te:
4' OO' Cm~ yy xx XX
I!'
30' @)yy Cm) yy XX
5' 00" Cm) yy Cm) yy Cm) yy ~
30' xxx Cm) yy Cm) yy
6' 00" xxx _Cm) yy @)yy i!=
30'
7' 00"
Cm~ YW
Cm) yw
xxx
xxx
Cm) yy
Cm} yy
e:
30' @)yw Cm) yw xxx ~
8' 00" xxxx Cm) yw xxx
30" xxxx Cm) yyy Cm} yyy I!=
9' OO' Cm) yyyy (i'ñ)yyy Cm~ yyy
30' Cm) yyyy xxxx Cm) yyy
a>:
10' OO'
30'
Cm} yyyy xxxx
Cm) yyyy
Cril) yyy
Cm) yyy -=tt:
11 ' 00" _Cm) yyyy xxxx
i:m) yyyy
30"
12' 00"
30"
Cm) yyyy
xxxx
Cm) yyyy
Cm) yyyy
-=8:
13' OO' @) yyyy
30' Cm) yyyy R:
14' OO' Cm) yyyy
IJ:
I 8 hOjas I I 8 hOjas I
lE
ti:
Se debe registrar una productividad muy baja y esto depende de dos factores particu- t
lares:
• los tiempos muertos de máquina, equivalentes a los tiempos de manejo;
Ji:
• los tiempos muertos de los operadores, equivalentes a los tiempos de secado. ti:
ti:
Es una máquina que, dados estos resultados, se puede considerar apta solamente
para pequeñas curtiembres y que es mejor instalar por parejas, o bien un secadero de dos t
" placas con tapa de translación horizonfal para que los operadores puedan manejar las pieles
en la segunda máquina -o placa- durante los tiempos de secado de la primera.
&:
~

&:
: :-: A .•oll_ 14
11:
 Los Cuadernos de ingenieña del rurtido 1. Informadón general

La tabla 1.8 hace referencia a un secadero al vacío con dos placas superpuestas. Se
ha calculado la productividad en tres distintas situaciones tecnológicas que requieren tres
distintos tiempos de secado, es decir 90" - 120" - 150".
El cálculo de la productividad se efectúa sobre la base de los tiempos empleados para
efectuar cuatro ciclos para cada placa y las varias columnas indican que, con este tipo de
máquina, se secan:
• 87 hojas por hora (16 hojas cada 11 minutos) con tiempo de secado de 90".
• 73 hojas por hora (16 hojas cada 13 minutos) con tiempo de secado de 120";
• 64 hojas por hora (16 hojas cada 15 minutos) con tiempo de secado de 150".

x Manejo x-y Primera carga da dos hojas

y Secado xx-yy Segunda carga de dos hojas
pi Placa inactiva xxx - yyy Tercera carga de dos hojas
Tabla 1.8
m Tiempo muerto operador XXXX - yyyy Cuarta carga de dos hojas Productividad
. de un secadero
ITiempo I Secado 90" Secado 120" Secado 150" al vacío con
dosplac8s
1 Placa 2 Placa 1 Placa 2 Placa 1 Placa 2 Placa superpuestas
30" x x x
l' 00" x x x
30" y x y x y x
2' 00" Y x Y x Y . x
30" Cm) y y Cm) y y Cm) y y
3' 00" xx y Cm) y y Cm) y y
30" xx y xx y Cm) y y
4' 00" yy xx xx y xx y
30" yy xx yy xx xx Y
5' 00" Cm) yy yy yy xx yy xx
30" xxx yy Cm) yy yy yy xx
6' 00" xxx yy Cm) yy yy (m') yy yy
30" m xxx xxx yy (iñ)yy yy
7' 00" m xxx xxx yy Cm) yy yy
30" Cm) m m m xxx xxx yy
8' OO' xxxx m m xxx xxx
30" xxxx m Cm) m m m xxx
9' OO' yyyy xxxx Cm) m m m xxx
30" yyyy xxxx xxxx m Cm) m m
lO' 00" Cm) yyyy yyyy xxxx m Cm) m m
30" yyyy yyyy xxxx Cm) m m
11' 00" yyyy yyyy xxxx xxxx m
30" Cm) yyyy yyyy xxxx m
12' OO' Cm) wvv yyyy yyyy xxxx

. 13' OO'
30'
30" yyyy
yyyy
yyyy
Cm) yyyy
Cm) yyyy
xxxx
yyyy
yyyy
14' 00" Cm) yyyy yyyy
30" yyyy
15' 00" yyyy

8 hojas I 8 hojas I I 8 hojas I 8 hojas I I 8 hojas I 8 hojas I

15
 ~
1. Infonnadón general Cuaderno 9 - EL SECADO AL VActO
Ii
I!
Se registran pequeiios tiempos muertos para los operadores, estos tiempos son cor-
tos (30") en el caso de tiempos de secado cortos y aumentan paso a paso que suben los I
tiempos de secado. Se debe registrar, además, una productividad de buen nivel también
!II!
porque la máquina no debe esperar nunca inactiva los tiempos de manejo, sino que al con-
trario hay siempre por lo menos una placa en actividad. La condición de productividad com- I
pleta, sin tiempos muertos ni para la máquina ni para los operadores se produce con un
tiempo de secado igual que el tiempo de extensión: es decir 60".
111
La tabla 1.9 hace referencia a un secadero al vacío con tres placas superpuestas. Se I!
ha calculado la productividad en tres distintas situaciones tecnológicas que requieren tres
distintos tiempos de secado, es decir 90" - 120" - 150".
¡¡¡
El cálculo de la productividad se efectúa sobre la base de los tiempos empleados para
i!
efectuar cuatro ciclos para cada placa y las varias columnas indican que, con este tipo de
máquina, se secan: 11

•
Tabla 1.9
Productividad
de un secadero
x Majero
y Secado
x-y
xx - yy
Primera carga de dos hojas
Segunda carga de dos hojas
•
al vacío con tres placas
pi Placa inactiva
m Tiempo muerto operador

ITiempo I Secado 90··

xxx - yyy
xxxx - yyyy
Tercera carga de dos hojas
Cuarta carga de dos hojas

Secado 120" Secado 150"

•
11
SO"
1Placa
x
2 Placa 3 Placa
x
1 Placa 2 Placa 3 Placa 1Placa
x
2 Placa 3 Placa

•
l' 00"
30"
x
y x
x
y x
x
y x
•
-
2·

3'
00"
SO"
00"
30"
Y
y

xx
pi
x
Y
.y
y
x
x
y xx
y
y
y
x
y
y
y
x
x
y
y
(m) y
V
y
x
y
y
y
x
x
y
•11
4' 00"
SO"
xx
yy XX
pi y
Y
xx
yy xx
y y
y
xx _...-
xx
y
y
y
y
•
S· 00"
SO"
yy
yy
xx
yy XX
pi yy
yy
XX
yy xx
Y yy
yy
XX
xx
Y
y
•
6'

7'
00"
30"
00"
30"
xxx
xxx
pi

yyy xxx
yy
yy
pi
xx
yy
yy
yy
XXX
xxx
yy

yyy xxx
yy
yy
yy
xx
yy
yy
yy
yy
yy
(m)yy
XXX
yy
yy
yy
yy
xx
xx
yy
yy
•
JI
a' 00" yyy xxx pi yyy xxx yy xxx yy yy
SO" yyy yyy xxx yyy yyy xxx yyy xxx yy Mi
9' 00"
30"
pi
xxxx
yyy
yyy
xxx
yyy - xxxx
yyy yyy
yyy
xxx
yyy
yyy
yyy
xxx
yyy xxx
yy

•
.
10' 00" xxxx pi yyy xxxx yyy yyy yyy yyy xxx
30" wyy JOOO( yyy wyy JOOO( yyy (liD yyy yyy yyy 11
11'
-c.c. 00" wyy JOOO( pi wyy xxxx yyy JOOO( yyy yyy
30" wyy wyy .
JOOO( wyy wyy xxxx JOOO( yyy yyy
12· 00" pi wyy wyy wyy wyy yyy

•
JOOO( JOOO( JOOO(

30" wyy wyy wyy wyy wyy JOOO( yyy

13' 00"
30"
pi wyy
wyy
wyy wyy
wyy
wyy
wyy
wyy
wyy
JOOO(

xxxx
•
•
14· 00" wyy (m)wyy wyy wyy
30" wyy wyy
15' 00" wyy wyy
30"
16· 00"

la hojas la hOJas Iahalas I 18 hOJas 18 hojas I8hojas I la hOJas la hojas IahOJas I

wyy
wyy
,.
11:

lit;
A_olllIIe 16
&
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón generol

• 107 hojas por hora (24 hojas cada 13 minutos 30") con tiempo de secado de 90".
• 103 hojas por hora (24 hojas cada 14 minutos) con tiempo de secado de 120";
• 90 hojas por hora (24 hojas cada 16 minutos) con tiempo de secado de 150".

Cuando se trabaja con secado de 90" se registra un breve tiempo de espera de la

máquina para cada placa ya que el tiempo de secado sobre una placa tiene un valor inferior
a la suma de los tiempos de manejo de las otras dos placas.
Se debe registrar, al contrario, una productividad excelente cuando el secadero con
tres placas trabaja con un tiempo de secado de 120"; no se registran tiempos muertos ni
para la máquina ni para los operadores.

x-y Primera carga de dos hojas Tabla 1.10

x Majero
Secado Segunda carga de dos hojas Productividad
y xx-yy
de un secadero
pi Placa inactiva xxx - yyy Tercera carga de dos hojas
a/ vacío
m Tiempo muerto operador xxxx - yyyy Cuarta carga de dos hojas con cuatro placas
ITiempo I Secado 15D" Seoadol8D"
1Placa 2Placa 3Placa 4Placa 1Placa 2Placa 3Placa 4Placa
30" x x
1' 00" x x
30" y - .x y x -
2' 00" Y x Y x
30" y Y x Y y x
3' 00" Y Y x y y x _.-
30" y y - y x y y y x
7 00" pi Y Y x Y y Y x
30" xx y y y xx y y y
5' 00" xx pi y Y xx Y y ._~
30" W xx y y W xx .Y y
6' 00" W xx pi y W xx y y
30" W yy xx y W yy xx y
7' 00" yy xx pi xx

..
W W yy y
30" W y'L W xx W W W xx
....1 8' 00" pi W W xx W W W xx
30" xxx W W W xxx W W W
9' 00" xxx pi yy W xxx W W W
30" m xxx W w m xxx w W
10' 00" m xxx pi W m xxx w W
30" m m xxx w m m xxx W
J 11' 00" m m xxx pi m m xxx W
30" m m m xxx m m m xxx
12' 00" pi m m xxx m m m xxx
30" xxxx m m m xxxx m m YYV
13' 00" xxxx pi m m xxxx m 'i'f'Y m
30" yyyy xxxx m m yyyy xxxx m m
14' 00" yyyy xxxx pi 'f'f'L yyyy xxxx m m
30" WYY WYY xxxx m WYY WYY xxxx m
15' 00" WYY WYY xxxx pi WYY WYY xxxx... ~_.
m
30" WYY WYY WYY xxxx yyyy WYY WYY xxxx
16' 00" pi WYY WYY xxxx WYY WYY WYY xxxx
30" WYY WYY WYY WYY WYY WYY
I 17' 00" pi WYY WYY WYY WYY WYY
30" WYY WYY WYY YWf
18' 00" pi WYY WYY WYY
30" WYY 00
_._- WYY
19' 00" WYY
I 8 hOlas I 8 hOlas I 8 hOjas I 8 hOjas I I 8 hOlas I 8 hOlas I 8 hOlas I 8 hOlas I

17
 e:
1. Infonnación general Cuaderno 9 - EL SECADO AL VAclo
e:
e::
Por último, cuando se trabaja con secado de 150" se tiene un breve tiempo de espera
~

de los operadores con cada placa ya que el tiempo de secado de una placa es más largo que e:
la suma de los tiempos para el manejo de las pieles en las otras dos placas.
~ ~
~
En este caso pues las condiciones óptimas se tienen con un tiempo de secado equiva-
~
lente a dos veces el tiempo de manejo de las pieles. &:
-J

,- La tabla 1.10 hace referencia a un secadero al vacío con cuatro placas superpues-
a:
~ taso Se ha calculado la productividad en tres distintas situaciones tecnológicas que requie- e:
ren distintos tiempos de secado, es decir 150" - 180".
El hecho de examinar la rentabilidad de esta máquina sólo con tiempos altos se debe
-a¡:
a las consideraciones que se deben sacar del examen de la productividad del secadero al
J!l:
~

vacío con tres placas, ya que se ha visto como, con esta máquina, se tiene un rendimiento
~
óptimo con tiempos de 120" mientras que, con tiempos más breves, la máquina espera a los e¡:
~
operadores y, con tiempos largos, son los operadores que esperan la máquina.
@:
El cálculo de la productividad se efectúa sobre la base de los tiempos empleados para
~
efectuar cuatro ciclos para cada placa y las varias columnas indican que, con este tipo de S
máquina, se secan:
-J!:
v

- • 104 hojas por hora (32 hojas cada 18 minutos 30") con tiempo de secado de 150". -JI:
~

• 101 hojas por hora (24 hojas cada 19 minutos) con tiempo de secado de 180". tE:
-~

Se debe registrar una productividad óptima sobre todo cuando esta máquina con cua- l¡:
~

tro placas trabaja con un tiempo de secado de 180" mientras que, con tiempos de secado
S
más breves, se tendrá la máquina en espera con cada placa.
~

Con tiempos de secado más largos se produciría un tiempo muerto de espera para los a:
operadores por lo que conviene añadir un placa al secadero o reducir la temperatura de
secado.
e
~ fg
~ La tabla 1.11 hace referencia a un secadero al vacío con seis placas superpuestas.
~ Se ha calculado la productividad con tiempos de secado de 300". I!i!
El hecho de examinar la rentabilidad de esta máquina sólo con tiempos altos se debe
a las consideraciones que el empleo de un número tan alto de placas se justifica sólo si se
u:
utilizan tecnologías que precisan tiempos largos de secado a baja temperatura como, por ~
ejemplo, en el secado de pieles enteras para tapicería automovilística.
~
El cálculo de la productividad se efectúa sobre la base de los tiempos empleados para
I!t
~
efectuar tres ciclos para cada placa y las varias columnas indican que, con este tipo de ~
máquina, se secan:
~
• 98 hojas por hora (36 hojas cada 22 minutos) con tiempo de secado de 300".
It';
Dado que, en estas condiciones, la máquina presenta tiempos muertos de 60" cada
ciclo para cada placa, se puede pensar que la misma productividad se pueda conseguir
~
también con tiempos de secado de 360". 4E
Cada tipo de secadero tiene, como se puede ver, su mejor rendimiento según varios
parámetros y variables. €:
En cuanto al tiempo de secado en particular, se nota que más altos son los valores de
lt
los tiempos y más alto debe ser el número de placas.
ii:
4_111•• 18
E
'.-
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Infonnadón general

x x-y Primera carga de dos hojas Tabla 1.11

Manejo
Productividad
y Secado xx-yy Segunda carga de dos hojas
de un secadero
piPlaca inactiva xxx - yyy Tercera carga de dos hojas al vacío con
m Tiempo muerto operador xxxx -yvw Cuarta carga de dos hojas seis placas

ITiempo I Secado 300"

1 Placa 2 Placa 3 Placa 4 Placa 5 Placa 6 Placa
30" x
1' 00" x
30" Y x
2' 00" Y x
30" Y Y x
3' 00" Y Y x
30" v Y Y x
4' 00" Y Y Y x
30" y Y Y Y x
5' 00" Y Y Y v x
30" pi Y Y Y Y x
6' 00" pi y y v v x
30" xx pi y Y Y Y
7' 00" xx pi y Y Y "-
30" yy xx pi y Y Y
8' 00" yy xx pi y Y Y
30" yy yy xx pi y Y
9' 00" yy yy xx pi Y Y
30" yy vv yy xx pi y
10' 00" yy yy yy xx pi y
30" yy yy yy yy xx pi
11' 00" yy yy yy yy xx pi
30" Di yy yy yy yy xx
12' 00" pi w w yy yy xx
30" xxx pi yy yy yy yy
13' 00" xxx pi yy yy yy yy
30" yyy xxx pi yy yy yy
14' 00" vw xxx pi yy yy yy
30" yyy yyy xxx pi yy yy
15' 00" yyy yyy xxx pi yy yy
30" yyy yyy yyy xxx pi yy
16' 00" yyy yyy yyy xxx pi yy
30" yyy yyy yyy yyy xxx pi
17' 00" yyy yyy yyy yyy xxx pi
30" pi yyy yyy yyy yyy xxx
18' 00" pi yyy yyy yyy yyy xxx
30" pi yyy yyy yyy yyy
19' 00" pi yyy yyy yyy yyy
30" pi yyy yyy yyy
20' 00" pi yyy yyy yyy
30" pi yyy yyy
21' 00" pi yyy yyy
30" pi yyy
22' 00". pi yyy
6 hojas 6 hojas 6 hojas 6 hojas 6 hojas 6 hojas

19
 ¡e:
~ 1. Infonnadón generol Cuaderno 9 - EL SECADO AL VACÍO
Ié=
if:
La selección de la máquina más adecuada no se debe efectuar pues sólo sobre la
base de la cantidad de pieles producidas a diario, sino también según el espesor de las I!=
pieles, la temperatura de las placas, el grado de humedad de las pieles antes del secado y el
~
grado de humedad deseado después del secado.
a:
Los constructores ofrecen pues a los curtidores la oportunidad de una selección tecno-
lógica mejor ya que presentan una gama muy amplia de máquinas distintas por número de
fi:
placas y por sus medidas. De todas maneras, cabe considerar que el uso de medidas consi- e:
deradas "estándar' soluciona problemas ligados a las piezas de repuesto y a la reventa de la
máquina,
A continuación se muestra, en la tabla 1,12, una representación de las distintas posibi-
•a:
lidad de selección; con caracteres en negritas se destacan las soluciones más habituales.
~

&:
'Ii:
-, Tabla 1.12
'----' Relación entre Número de placas 1 2 3 4 5 6 a:
--' número y medidas de
~, las placas.
En negritas
," se destacan
Medidas de
las placas (mm) -=
~
"- las soluciones 4000 x 2000 X
'-' más utilizadas
4000 X 2200 X X X'
e:
4000 x 2500 X X X
e:
X
J!!:
4000 x 2600 X X !
/
ti:
5000 x 2000 X X X X
8:
5000 x 2500 X X X X

5000 x 2600 'X;

'~

X X X -=
6000 x 2500
-'

X X X X -=ti:
6000 x 2600 X X X
8:
6000 x 2700 X X X
I!:
6000 x 2800 X X X
J!:
-=t
6000 x 3000 X X X

7000 x 2500 X X X

7000 x 2800 X X X
~
7000 x 3000 X X
~
7000 X 3200 X
~
~

ti
'~ A.... IIIIIIC 20
ti:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Infonnación general

1.2 Máquina al vacío con placas arrimadas

Del análisis de las tablas de cálculo de la productividad sale claramente el hecho que,
para tener una buena productividad, los operadores, después de haber cargado una placa
con las pieles a secar, no se pueden quedar parados todo el tiempo necesario para el seca-
do, sino qUé es oportuno que sean empleados para cargar una segunda placa.
Primero se estudiaron estaciones de trabajo en que los operadores se ocupaban de
varias máquinas instaladas, una cerca de la otra, en general a lo largo del lado de carga del
secadero al vacío, de manera que los operadores tuvieran simplemente que girarse para
pasar de una estación operativa a otra.
itl· Pero, sucesivamente, los constructores estudiaron máquinas con placas múltiples para
ahorrar espacio y explotar mejor también la instalación del vacío.
-
r
El secadero al vacío con placas arrimadas con la tapa deslizable horizontalmente fue
el primer tipo de secadero con placas múltiples introducido en curtiembres y las figuras
1.13a y 1.13b muestran su método de funcionamiento.
Se trata de dos placas montadas en una única estructura y arrimadas por el lado más
corto. Encima de ellas corre, en sentido longitudinal, un carro que sostiene la tapa que, a su
vez, tiene movimiento vertical con respecto al carro y a las placas.

Durante la primera fase de trabajo, el carro y la tapa estacionan sobre la placa B mien-
tras que, en el placa A, se extienden las hojas a secar;

PRIMERA FASE Figura 1.13a

Secadero al vacío
Placa A en preparación con placas
Placa B en espera arrimadas
primera fase

Placa Calentada A Placa Calentada B

- ~'

L :7 (
L
.. -
l.
Carro de translación

.. 21
 1. Información general Cuaderno 9 - EL SECADO AL VACÍO

Figura 1.13b SEGUNDA FASE

'-.-- Secadero al vacío
,~
con placas arrimadas Tapa en translación desde la placa B a la placa A
segunda y tercem fila

~ F=
}
<..-- vJ
7 L- f--

TERCERA FASE

Placa A en secado
Placa B en preparación

~ 1-- ~

L :/ !l;:

~
1--
r { S
~

Durante la segunda fase, la tapa se separa de la placa B y el carro la desplaza sobre la .1&:
placaA. @
Sucesivamente - tercera fase - la tapa baja sobre la placa A donde se produce el
secado de las pieles mientras que conlemporáneamente los operadores cargan las pieles fi:
en la placa B.
Al final del tiempo predeterminado de secado, la tapa sube de la placa A y se desplaza
sobre la placa B comenzando el secado de las pieles puestas sobre ella.
-=I!:
Los operadores quitan de la placa A las pieles secadas y ponen nuevas pieles a secar
y el ciclo sigue adelante. ti:

La productividad de este tipo de máquinas no es muy alta y sigue los criterios con los
.m
cuales ha sido redactada la tabla 1.8, teniendo presente que cabe considerar como tiempos fi:
muertos también los debidos al tiempo de desplazamiento de la tapa que, si bien sean cor-
tos, seguramente son mayores que los de cierre de una placa de un secadero al vacío verti- ti:
cal. El desplazamiento de la tapa puede producirse con una velocidad de 0,25-0,3 metros &:
por segundo; para cubrir pues una distancia de 4 metros se necesitan aproximadamente 15
segundos. It
La mejor producción de este tipo de secadero al vacío se consigue cuando el tiempo
de extensión coincide con el tiempo de secado.
It
It
A_III•. 22
e
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón general

1.3. Secadero al vacío con placas superpuestas

La figura 1.14 muestra esquemáticamente un secadero al vacío con tres placas super-
puestas.
--->-. Básicamente, la estructura de la machina se compone de una bancada de base, dos
- /1:olumnas montantes y un travesaño superior.
En la bancada de base está fijada la placa calentadora inferior mientras que, en el
-~ravesaño superior, está fijada la tapa superior y en la zona intermedia están situadas la
segunda y la tercera placa secadora completas de tapa y grupo de soporte de la placa en
acero inoxidable. Veremos más adelante como esta solución, con la primera placa fija, haya
sido abandonada; actualmente la mayor parte de los secaderos al vacío presenta una altura
constante de la plataforma de trabajo.
e
Figura 1.14
Secadero al vacío
con tres placas
superpuestas

/Tapafiia

F==
111 Placa - - _ -/

11 Placa

~~~~ Plataforma inferior

. A Estas placas secadoras tienen movimiento de elevación y bajada ya que están unidas
y sostenidas por medios adecuados (normahnente émboloshidráuliGos)situados dentro de
las dos columnas montantes. Tienen íiií¡~~iructurade ·s-ándv,;¡~¡;;q~~ lleva en la parte
• superior la placa calentada y en la parte inferior la tapa para la placa inferior.

El esquema de trabajo y de funcionamiento se puede realizar de dos maneras distin-

tas. La primera prevé la carga a partir de la situación en que todas las placas están bajadas
y son seguidamente subidas para la carga. La segunda modalidad, al contrario, se basa en
que la carga de las placas empieza por la situación en que las placas están todas arriba.

23 .A .SUIIIIiII
 I
1. Información general Cuaderno 9 • EL SECADO AL YAcio
I
I
La diferencia significativa entre los dos sistemas consiste en que en el primer caso·
con carga a partir de las placas todas abajo - se está seguros que los émbolos que elevan I
cada placa están llenos de aceite a presión por lo que, a la seguridad mecánica de aguante-
placa, se añade la seguridad debida a la instalación hidráulica. =
En el segundo caso, al contrario, podría suceder que una placa, cuyo sistema de eleva- I
ción no funcione correctamente, haya subido empujada por las placas inferiores por lo que,
en el momento en que se libran dichas placas, la placa estropeada cae por gravedad. En
I
este caso pues los dispositivos de monitorización y de seguridad deben comprobar que I
funcione correctamente cada sistema de elevación y de aguante de las placas.
~
Se representa, en cuatro fases sucesivas, el esquema de trabajo de un secadero con
I
tres placas superpuestas según la primera modalidad de funcionamiento: posición de todas
las placas al inicio de carga abajo (figura 1.15). t
I
I
Figura 1.15 I fase
Placas en fase de
espera !
Esquema operativo Placa en fase de Carga
de un secadero al !
vacío con placas
superpuestas I
I
1
IJ fase
Placa en fase de secado I
Placa en fase de Carga
t
Placas en
fase de
espera
I
I
i
111 fase Placa en fase de secado
4
Placa en lase de Carga
1
4
I
4
IV fase Placa en fase de secado
Placa en fase
de descarga-carga
4
1

24

,-,'
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Infonnación general

~.

I Fase
e Las dos placas móviles son desplazadas hacia abajo para dejar espacio libre para los
operadores para cargar las pieles en la primera placa del secadero.

11 Fase
Terminada la carga de las pieles en la primera placa, los operadores mandan manual-
mente su subida para apoyarla en la tapa superior fija, cerrando las pieles entre placa y tapa
y permitiendo, de esta manera, el inicio del ciclo de secado.
Los operadores ponen otras pieles a secar sobre la segunda placa y, al final de la
operación, mandan manualmente su subida.

111 Fase
Mientras comienza la operación de secado en la segunda placa,los operadores ponen
otras pieles a secar en la placa más baja, fijada a la estructura inferior de la máquina y, al
final, mandan manualmente la bajada de las dos placas móviles para poner la tapa, montada
en la penúltima placa, en contacto con la placa calentada fija.
La bajada del paquete de placas se produce sólo después de que haya transcurrido el
tiempo suficiente para el secado de las pieles puestas en la primera placa. Un temporizador,
conectado con la primera placa, dará una señal de fin de ciclo de secado.

IV Fase
Se presenta de nuevo la situación inicial, con el paquete de placas bajado y en función
de secado de las pieles contenidas, mientras que la placa superior está libre para poder
quitar las pieles secadas y ponerle pieles nuevas a secar.
Naturalmente, en las sucesivas fases, antes de pasar a poner las pieles a secar, los
operadores deben quitar las ya secadas .

..

25 .A_1111IIe
 2. LA TÉCNICA

(. En los secaderos al vacío se pueden distinguir las siguientes partes peculiares:

• la placa calentada y sus respectivas instalaciones:

i - de calentamiento de la placa;

i - de condensación y aspiración de los vapores;

I • la tapa superior;
• la instalación para generar el vacío;

l • el separador de condensados;

• el sistema de elevación de las placas.

2.1. La placa calentada

La placa calentada horizontal representa, de por sí, un elemento muy simple consis-
tiendo esencialmente en una plancha de acero inoxidable más bien espesa - normalmente 5
mm - y de medidas variables - según la cantidad y el tipo de pieles para los que la máquina
está prevista - que se apoya y se fija sobre un bastidor que tiene la tarea de mantenerla
rígidamente plana.
La superficie superior, donde se ponen las pieles, está alisada y pulida mientras que, en la
parte inferior, dentro del bastidor de sostén, se encuentran los terminales de las dos instalacio-
nes que, junto con la instalación de aspiración, son el núcleo del secadero al vacío, es decir:

• el serpentín de circulación del fluido calentador;

• las cámaras de condensación donde se concentran los vapores aspirados que se-
rán condensados.

Al secadero al vacío se confía la tarea de llevar rápidamente las pieles a un bajo valor
de humedad, requerido por la tecnología de acabado, y es necesario que este grado de
humedad sea lo más uniforme posible en toda la superficie.
Para conseguir esta uniformidad es necesario, por un lado, que la piel tenga un espe-

... sor homogéneo en todas sus partes y, por otro lado, que en toda la superficie de la placa se
consiga tener un valor de temperatura homogéneo. Para asegurar la homogeneidad de tem-
peratura en toda la placa, es preciso realizar una circulación particular del agua caliente. Un
ejemplo es el mostrado en la figura 2.1 .
En el ejemplo propuesto, el agua caliente es introducida en un colector de cabeza que
alimenta una serie de serpentines de tres ramales que recorren tres veces la longitud de la

... placa antes de acabar en un colector de salida. Con este esquema, el tercer ramal de cada
serpentín, supuestamente con temperatura más baja, viene acompañado del ramal de en-
trada del serpentín adyacente, supuestamente con temperatura más alta, con un apreciable
efecto de compensación e igualación de las temperaturas.

. 27
 @;:
Cuaderno 9 • EL SECADO AL VACÍO
2. La técnica ~

~
Figura 2.1 Aspiración
'---' Esquema de circulación tt:
del agua caliente Aspiración ;¡Q!;b!r--' Aspiración
f.!:
Condensadores
Cámara de
condensación E
Entrada y salida del @:
fluido de enfriamiento
Entrada f luido
calen tador A }. e:
~~~
~
~~
=: ;:r a::
~
.~.
~

~
@
e e
oC)
"g :§ Ji:
ro
'"e '"e
"eo
"O 'c:"
"O
!!1
o 8
"
"O '"
"O
I!!
te:
I!! ro
ro
E E E=
"'ü" "'ü"
•e:
.~

I~ -=I!:
Aspiración -E. C~~ ~~~~ ~

'1' I¡'
Entrada y salida del
fluido de enfriamiento
Salída fluido
calentador
•-=
€:
Los pasos del agua, en general, tienen sección más bien pequeña, para asegurar una
alta velocidad relativa entre agua y superficie de la placa y para asegurar de esta manera un I!:
alto coeficiente de intercambio térmico.
E
A los lados de la placa, siempre debajo de su superficie, se colocan las cámaras de
condensación atravesadas por los serpentines de enfriamiento de los condensadores y, en ~
correspondencia con ellas, en la placa, hay realizados los agujeros a través de los cuales
~
son aspirados los vapores generados por las pieles que se secan sobre la placa.
E
Estas cámaras, en efecto, son mantenidas en depresión durante la fase de trabajo con
la tapa cerrada, estando conectadas con la aspiración de la bomba del vacío. Los vapores, ~
cuando pasan por las cámaras de los condensadores, lamen los serpentines que están
5':
recorridos por agua fría por lo que condensan.
Ik
28
Ii:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Otra solución aplicable es tener un único condensador que está conectado con todas
e las placas del secadero al vacío.
Está claro que los parámetros del proceso (tiempos, eficiencia ...) dependen del hecho
que las temperaturas en juego:

• temperatura de la superficie de la placa;

• temperatura de evaporación del agua al valor de vacío alcanzado;

• temperatura del agua de condensación; queden dentro de relaciones específicas.

Sin entrar en los principios termodinámicos, nos limitaremos a decir que:

1. la temperatura de la superficie de la placa debe ser mayor que la temperatura de

evaporación;

2.la temperatura del agua de condensación debe ser menor que la temperatura de los
vapores aspirados de la placa;

3. mayores serán estas diferencias de temperatura y mayor será la velocidad de inter-

cambio térmico.

Por ejemplo: para un proceso de secado a 40°C, el vapor generado en el secadero al

vacío podría tener una temperatura de 20°C, mientras que el agua de enfriamiento estará a
15°C o menos.

De lo dicho sale que, con la tendencia a querer secar las pieles a temperaturas de la
placa siempre más bajas, se deberá actuar en condiciones de vacío siempre más alto y con
agua de enfriamiento siempre más fría.

... La figura 2.2. muestra de manera esquemática una posible instalación de calentamien-
to de la placa, formada por un sistema de circulación forzada de agua caliente producida por
un intercambiador de calor alimentado a vapor.

Tanque de expansión Figura 2.2

I Posible esquema
Alimentación I de insta/ación
agua fria I de calentamiento
de/aplaca
, Aspiración
;,-

<:
-o "
- ., 'O
·0 .~ Termorregulador
.-.
.,"'
<: "'<:I!> uegada<¡ Airecomprimido
¡..
"O
"oo
"O
<:
o
o
vapor ,.--------- ".,
"O
Q) Q)
"O
II,ntercambiador de calor !
,
.,
f!. .,f! ,
,;
..,E
ü
..,E
Ü
Descarga agua
de condensación

-f
Aspiración T
l1iO:I
'V .
-------~ "i
Bomba de circulación
:~

Control temperatura

29 A"IIIIIIC
2. La témica Cuaderno 9 - EL SECADO AL VACÍO

En efecto, es este uno de los métodos más habituales, dado que normalmente la
curtiembre dispone de una central para producir vapor utilizado también para otras operacio-
nes, pero tampoco es el único método y, en algunos casos, la placa se calienta con agua
caliente producida directamente a los pies del secadero con calderas de gas o eléctricas
(este último es el caso sólo de máquinas pequeñas utilizadas en laboratorios de pruebas).

En la figura 2.3, se muestran de manera esquemática las posibles soluciones referen-

tes a la instalación de aspiración en el caso de secaderos al vacío con placas múltiples.

Figura 2.3
Placas en fase
Sistema de aspiración
vacío con una bomba de secado

Separadores de aguas Aspiración abierta

de condensación y
descarga condensado Placa en
fase de
~~3carga
Aspiración cerrada
Aspiración abierta

Expulsi~ .:!~~~-----_ _ _ _ _ _ _ _ _J:=d==='i~d

vapores __
Placas en fase de secado

Cuando se utiliza una sola bomba de vacío, es necesario que el empalme flexible entre
la bomba y la placa móvil esté interceptado por una válvula que permita abrir y cerrar el
enlace entre placa y bomba según la fase de trabajo en que se encuentra la placa.
En la figura se muestran las posibles situaciones que se presentan con un secadero al
vacío con tres placas y la primera fase muestra el caso en que las dos placas superiores
están cargadas y en secado mientras que la placa inferior está en descarga-carga. Natural-
mente, las válvulas ponen en comunicación la bomba del vacío con las dos placas en activi-
dad mientras que interceptan y cierran la aspiración directa para la placa en la cual se están
aún manejando las pieles.
En las fases sucesivas, las situaciones se repiten, con las válvulas que abren la aspira-
ción en las placas que están cerradas por las tapas y cierran la aspiración para la placa
abierta.
En la figura 2.4, se presenta un esquema que muestra un secadero al vacío de placas
múltiples equipado con tantas bombas cuantas son las placas, en lugar de utilizar una sola
bomba.
No obstante, desde un punto de vista teórico, el resultado sobre las pieles sea idéntico,
es difícil establecer cuál de las dos soluciones sea mejor desde un punto de vista práctico. A
continuación se destacan las diferencias más evidentes.

a) En el caso de una sola bomba, ésta debe estar dimensionada para tener un caudal
adecuado para la aspiración simultánea de todas las placas (o todas menos una)
mientras que, en el caso de bombas múltiples, éstas serán más pequeñas y ade-
cuadas cada una para las necesidades de una sola placa. También habrá tres gru-
pos de accionamiento con un significativo aumento del mantenimiento correspon-
diente.

A_olIIIIC 30
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Placas en fase Figura 2.4

de secado Sistema de aspiración
vacío con bombas
Separadores de aguas As iración abierta múltiples
de condensación y
As ¡ración abierta
descarga condensado

As ¡ración cerrada

Placa en fase de carga

,'
b) La utilización de una bomba con caudal mayor que él de las bombas múltiples, conside-
radas individualmente, permite conseguir tiempos de puesta en depresión más breves.

c) En el caso de que se estropee la bomba del vacío, en el caso de una bomba única
se para toda la máquina mientras que, en el caso de las bombas múltiples, se para
sólo una placa.

2.2. La tapa

En los secaderos al vacío, la tapa representa una parte del sistema que tiene un papel pasivo
pero muy importante, ya que tiene la tarea de cenar la piel sobre la placa formando una cámara
estanca de la cual es sacado el aire junto con los vapores generados por las pieles tratadas.
En la figura 2.5, se muestra la situación que se presenta en las máquinas con placas
múltiples superpuestas, donde tenemos una tapa fija superior y una serie de tapas solidarias
con la parte interior de las placas intermedias móviles. La tarea de la estanqueidad está
confiada a un tapete en tejido engomado que cubre toda la parte superior de la tapa y que,
mediante unos bordes metálicos especiales, es puesto en contacto con toda la periferia de la
placa calentada.

TAPA SUPERIOR FIJA Tapete de goma Estructura

Figura 2.5

Bordes de Estanquei~:Y~d~!EP~¡~~~~~~.\~~\~s~~~~~~~~~~~~~~~]~9:J~Lb Secciones de las

placas de un
secadero al vacío con
Primera red Segunda red placas superpuestas

PLACA INTERMEDIA CON TAPA

~~ili¡! II~
Agujeros de toma de aire

. PLACA INFERIOR FIJA

31 A_III1_
 l'
2. La técnica Cuaderno 9 - EL SECADO AL VAclo
a
~
Dentro de esta cámara unos soportes previstos, fijados al bastidor, tensan dos redes
metálicas de acero inoxidable (por ejemplo AISI 304 o bien AISI 316) que presentan estruc- ~
turas distintas entre ellas.
1:
La tarea de estas redes es básicamente crear un espacio permeable que permita a los R;
vapores que salen de las pieles llegar a las zonas laterales de la placa y ser aspirados por la
bomba del vacío a través de los condensadores. Si faltaran estas redes, el tapete engomado
If
se pegaría a la piel impidiendo la salida de los vapores. Ir
Las redes, como ya dicho, tienen una estructura diferente y, en particular, la que entra
en contacto con las pieles tiene un tipo de malla muy fina con paso pequeño, a fin de no ~
presentar rugosidades tales que se dejen marcas con posibles daños para la piel en el mo- g
mento del contacto con la máxima presión.
La red más interna, colocada entre el tapete de goma y la red en contacto con la piel, e:
tiene una estructura más gruesa y tiene la tarea de garantizar un libre paso de los vapores
sin ofrecer una gran resistencia a SU flujo hacia los agujeros de aspiración que los llevan a la
I!=
cámara de condensación. If;:

En la sección que muestra la placa en actividad, se nota como la presión atmosférica a:

que aprieta sobre el tapete engomado, apliqua una acción constante sobre la piel y este
factor se ha revelado ser muy importante ya que produce algunas consecuencias beneficio-
e:
sas. e:
La primera es, sin duda alguna, el hecho que esta presión provoca un estrujado mecá-
nico de las pieles que facilita la salida del agua que contienen.
La segunda consecuencia es que las pieles, extendidas manualmente por los opera-
-=a:
dores sobre la placa, quedan bloqueadas en esta posición durante el secado, adquiriendo
una cualidad de plano muy útil tanto en las sucesivas operaciones de acabado como en las .--:
operaciones de manufactura.
La tercera ventaja es que la flor es comprimida sobre una superficie lisa, pulida y
caliente, sufriendo una especie de 'planchado" que aplana la rugosidad de la flor, cerrando
-=a:
sus poros y facilitando de esta manera las sucesivas operaciones de acabado.
If:
a:
2.3. La instalación del vacío
&:
La tapa está conectada directamente a la instalación del vacío a través de un circuito, t:
como mostrado esquemáticamente en la figura 2.6. Partes fundamentales de la instalación
del vacío son la bomba del vacío y el sistema de separación del condensado de la piel. t:
Los constructores de secaderos al vacío utilizan generalmente uno de los siguientes
E:
tipos de bombas del vacío según el fluido utilizado:

• de aceite;
W-':
• de agua; t:
• en seco. «:
En la bombas de aceite yagua, las condiciones de vacío son generadas por el anillo 1::
líquido que se forma durante su rotación. La diferencia de los dos fluidos influye tanto en la
i'::'
capacidad aspirante como en la temperatura máxima de operación.
~
32
ft
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Los circuitos de aceite tienen la mayor capacidad aspirante con una temperatura máxi-
ma de operación de unos 45°C.
Los circuitos de agua tienen una mayor capacidad aspirante con una temperatura
máxima de operación de 29°C.
Temperaturas superiores llevarían el fluido, contenido en la bomba, a la evaporación,
impidiendo la formación del anillo líquido.
Las bombas de agua se pueden alimentar en circuito cerrado (recirculación total del
agua del anillo líquido) o con circuito semiabierto (alimentación de agua y recirculación par-
cial de la utilizada).

En las bombas en seco no hay anillo líquido, sino que el vacío se consigue mediante
sistemas de engranajes, denominados "roots', que comprimen el aire en tres o cuatro fases.
Esta tecnología, desde hace pocos años en el mercado, es más cara que la de anillo Ifquido
pero presenta algunas ventajas desde el punto de vista energético y debido a la ausencia de
líquido en la caja de la bomba. Una bomba en seco es tanto más eficiente cuanto más
reducidos son los espacios entre el rotor y el estátor. Los secaderos al vacío alimentados con
bombas del vacío en seco pueden alcanzar niveles de vacío en el orden de un milibar.

Estas condiciones de vacío demasiado fuerte pueden en algunos casos "vaciar" algu-
nas zonas de las pieles, generando defectos indeseables en el producto acabado. En estos
casos, se vuelve oportuno disponer de un sistema de ajuste del valor máximo de vacío al
cual debe llegar la instalación durante el proceso.
Las tecnologías presentadas son sólo los ejemplos más significativos de cuanto se utili-
za en la construcción de los secaderos al vacío. Cabe subrayar que los avances que se están
alcanzando en el sector del vacío por parte de empresas proveedoras de bombas y de siste-
mas, junto con la experiencia acumulada por los constructores de máquinas, ha llevado y sigue
llevando a continuas actualizaciones y personalizaciones de las propuestas en comercio.

Cámara de condensación
de una placa al vacío Figura 2.6
Ejemplo de instalación
del vacío con bomba
JOOOOOOO gas-aire de anillo líquido
Bomba del vacio
de anillo líquido
t
Separador agua Separador
de condensación del
piel -----1- líquido

Agua de
condensación piel

Depósito
del líquido

33
~ 2. La técnica Cuaderno 9 - EL SECADO AL VACÍO
,::
¡:-=
2.4. Separación de los condensados
1:
Para el buen funcionamiento de la instalación del vacío y para conseguir un nivel cons- e::
tante del vacío con el paso del tiempo, es necesario proceder a separar y expulsar el agua de
condensación de la piel, que es aspirada junto con el aire contenido en la cámara llevada a
le:
las condiciones de vacío. w:
Esta separación generalmente es efectuada antes de la entrada del aire aspirado den-
tro de la bomba del vacío, también si no faltan soluciones en que se prevé primero la aspira- ~
ción y luego la separación. ¡::
En la mayoría de los casos, los vapores extraídos de las pieles son primero sometidos »;:
a un proceso de condensación dentro de la cámara de condensación y seguidamente se
separan los líquidos formados del aire aspirado para alejarlos del circuito. ~
En la figura 2.7 se muestra un esquema de un separador del agua de condensación- If:
piel.
¡g

~ Figura2.7
Entrada agua de condensación piel + aire
a:
Separador del agua
de condensación piel ~
Salida aire
fi:
Ii=
a:
¡aire
~
\ aguada
\condensación
lE
~

Salida agua de lE
condensación piel
~

E
€
2.5. El sistema de elevación
1':
Para levantar y bajar las placas, en los secaderos al vacío de placas superpuestas, se fi;
han probado y montado con el paso del tiempo varios sistemas como cadenas, cables, con-
trapesos, tornillos sin fin, émbolos hidráulicos etc. Estos últimos siguen siendo los más utili- ~
zados ya que la instalación hidráulica aúna una sencillez ejecutiva con una mayor tutela de la ~
incolumidad de los operadores. En efecto, utilizando instalaciones hidráulicas, es posible
combinar las seguridades de tipo mecánico también con sistemas de seguridad hidráulicos, ~
como válvulas automáticas checadoras que garantizan el mantenimiento de la placa levan-
tada también si falta energía.
f::
~
34
IJ
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Con los secaderos al vacío de placas superpuestas también se debe solucionar un

problema ergonómico ligado al nivel de la plataforma de trabajo (800-820 mm) ya que si se
mantiene fija a la altura de trabajo la placa de secado más baja, cuando bajan las otras
placas el operador debe descargar y cargar las pieles a un nivel del suelo que ha aumentado
20/25 centímetros (lo alta que es una placa más una tapa) a cada placa que baja.
Para un secadero con dos placas se puede pensar en encontrar una altura del suelo
que sea un compromiso y que sea funcional tanto con ambas placas bajadas como con una
placa sola pero, en el caso de tres o más placas, hubo que encontrar soluciones diferentes.

En la figura 2.8, se muestra la solución con la cual se mantiene fija la primera placa, a
una distancia óptima de la plataforma de trabajo de los operadores, plataforma que ha sido
equipada con un sistema de elevación que, cada vez que se baja una placa, se encarga de
desplazar para arriba la plataforma de una cuantía igual que el espesor de la placa. De la
misma manera, la plataforma de los operadores baja cada vez que comienza el ciclo de
carga y las placas se desplazan para arriba.

De esta manera, los operadores tienen la placa de trabajo siempre a la misma anura. El
sistema es bastante simple y ha tenido una cierta difusión aunque presenta el inconveniente
que, cuando la plataforma sube, los operadores se alejan de los caballetes de donde cogen
las pieles mojadas y de los caballetes en que ponen las pieles secadas, caballetes que se
quedan al nivel del pavimento.

Figura 2.8
Sistema de elevación
I~ de la plataforma
de los operadores

[I
1. ~ ~ ¿;?~ 1
~ / ~ /
Émbolos hidráulicos de elevación
I

Para solucionar a este inconveniente y tener, de todas maneras, el plano de trabajo siempre
a una altura constante, se ha utilizado una solución diferente, mostrada en la figura 2.9, que
consiste en sostener todas las placas con émbolos hidráulicos.
También la placa inferior se mueve cada vez que se cambia la placa de carga, lo que
permite posicionar siempre el plano de trabajo a la misma altura con respecto al suelo. Los
operadores pueden trabajar sobre una plataforma a altura fija y tienen siempre al alcance de
la mano los caballetes de carga y descarga.

35
 ~
2. La técnica Cuaderno 9 - EL SECADO Al. VAdo
~
g
Figura 2.9
~ Sistema de elevación de
todas las placas para
t=
'-' mantener el plano de
trabajo a la misma altura
a:
a-
8'
s::
"¡::
~ /
~
Émbolos hidráulicos de elevación
t(:;

Utilizando tanto el primero como el segundo sistema, se deben realizar unos medios
e:
para consentir a las placas moverse de manera paralela y horizontal. Uno de los medios más j;
utilizados y simples consiste en equipar cada placa con cuatro ruedas con piñón que van en
unas pistas de deslizamiento y en unas cremalleras verticales fijadas en las dos columnas e:
montantes.
~
Los piñones están unidos de dos en dos con ejes de sincronización que aseguran
precisamente el movimiento paralelo de la placa, como mostrado en la figura 2.1 O. ~
g
I!'=
~ Figura 2.10 remallera
- Conexión de los piñones ..•.--..•..•.._.- .-.... ~.--.'- ti';
~ de dos en dos con los ....... .....,.,
~ ejes de sincronización
._.............····;1 \.
It:
longitudinales y
transversales .:;..<"••" ••• ' ( \,, a:
• r::T" 04. '~~;f-
!~ ,
~
........ f-=
- \ ./ ti:
\ .........
&":
PiñÓnY·eré·d~···/·
sincronización JI:
~

Otros métodos aún más sofisticados prevén conectar entre ellos todos los ejes de It
transmisión.

En la figura 2.11 se muestra una conexión de los dos ejes de sincronización longitudinal
-=ti:
con otros dos ejes transversales.
R:
Ii':
&::
It:
36
&:
e
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

! Figura 2.11
Conexión de los piñones
! con dos ejes de
I sincronización
longitudinal y dos
I transversales
¡
_._-_._._._-_._) ~._._-_._--------
I
I,
I
I

37
3. LA TECNOLOGÍA

Como ya dicho, después de la operación de "estirado y secado" con máquina rotativa,

la piel bovina tiene, medianamente, un contenido de humedad aproximadamente del 65-
70% que, antes de pasar a las operaciones siguientes de ablandado, esmerilado y acabado,
se debe reducir ulteriormente hasta un 20-22%.
Antes de la introducción de la tecnología del secado al vacío, en la curtiembre las
pieles se secaban colgándolas al aire libre o en túneles dotados de circulación forzada de
aire caliente, con tiempos inevitablemente muy largos.

El secado al vado proporciona una respuesta industrial al problema del secado de las
pieles, reduciendo drásticamente los tiempos de la operación; en efecto, hemos podido ver
como el secado de un objeto húmedo, colocado en un entorno puesto en depresión, se
produce a temperaturas más bajas y en menos tiempo que manteniendo dicho objeto a
presión atmosférica.
Es difícil dar unos valores absolutos de las temperaturas y de los tiempos de secado,
ya que ambas magnitudes dependen de las pieles y cambian de una zona de la piel a otra,
según las características de la fibra de la piel, los espesores, el tipo de engrases y de curtición
y según el tipo de utilización final del producto (zapatos, bolsos, etc.). Pero si se consideran,
por ejemplo, pieles bovinas en hojas para empeines, con un espesor de 1,2 mm, se puede
decir que medianamente se secan con las placas a 80/85°C con tiempos variables entre los
90 y los 120 segundos. También hemos visto que las redes de la tapa aprietan la piel con una
fuerza equivalente a la presión atmosférica (1 Kg/cm2) lo que facilita la salida del agua de la
piel.

A las temperaturas de las que se ha hablado se produce, por otra parte, un efecto
secundario no siempre deseable. En efecto sometiendo las pieles a presión durante el seca-
do a alta temperatura se causa el aplastamiento entre ellas de las fibras ante grasas muy
ablandadas. Al final de la operación, volviendo a la temperatura ambiente, las grasas se
solidifican y se comportan como un aglutinante, bloqueando entre ellas las fibras.

Las pieles se presentan pues con un aspecto más bien rígido y no siempre las opera-
ciones de ablandado, a que son sometidas antes del acabado, logran la finalidad de darles la
suavidad deseada.
Este problema ha hecho sí que el secado al vacío se haya vuelto habitual, en un primer
momento, sólo para las pieles para empeine y maletas y no para las pieles para vestimenta
o tapicería que requieren una suavidad particular.

Sólo sucesivamente han sido realizados secaderos al vacío que utilizan bombas del
vacío de última generación, logrando proporcionar a las placas valores de depresión muy
altos. Con esta técnica, se logró secar las pieles a temperaturas muy bajas (40-50°C), consi-
guiendo pieles secas que conservan un discreto grado de suavidad.
La exigencia que llevó en esta dirección fue la siempre mayor demanda de pieles
enteras para tapicería con relación al uso siempre más popular de pieles para los asientos
de automóviles.

39 An 1"11""
 ~
3. La tecnología Cuaderno 9 - EL SECADO AL vAcfo
.~

~
Los tiempos de secado a bajas temperaturas son aproximadamente de 4/5 minutos
por placa y, por consiguiente, han sido realizadas máquinas con placas muy grandes, para I!':
poder contener hasta 6 hojas o dos pieles enteras (7.000x3.000 y 7.000x3.200) y con un a;:::
número de placas entre cuatro y seis, para garantizar una buena productividad de máquina
y operadores. ~

~
3.1. La elaboración de las hojas ~

En el mundo la piel bovina es, en la mayoría de los casos, destinada a la realización de

~
empeines para zapatos, bolsos y cinturones y, para este tipo de artículos, normalmente no a:
se precisa una suavidad particular.
El secadero al vacío se presenta como la máquina ideal para un rápido secado tam- If:
bién porque al mismo tiempo deja la piel plana lo que facilidad todas las operaciones siguien- 11;:
tes.
El secadero puede trabajar con temperaturas más bien altas, más de 60°C, sin perjudi- ~
car la calidad de las pieles, efectuando su secado en aproximadamente 2 minutos.
En estas condiciones y teniendo presente la tabla 1.9, se puede ver que el máximo a::
rendimiento de la máquina y de los operadores se consigue con un secadero de tres placas
con medidas tales que contengan dos hojas que, para las operaciones de descarga, carga y
a:
extensión, necesitan aproximadamente un minuto de labor de los operadores. e:
La colocación de las pieles en la placa es efectuada como mostrado en la figura 3.1 ,
con la línea dorsal paralela al borde de la placa y la falda hacia el interior de la máquina. -=re:
~ FiguraS.l
Colocación de dos
4.000 mm
e:
hojas sobre una placa
del secadero al WJcío .a:
.-:
E 11:
E
[5
o
.,; •
~

lE
~

~
En estas condiciones. el operador puede actuar con la "espátula" para extender la piel
~
y pegarla a la placa empujando hacia el interior y por tanto con la máxima eficacia. Las líneas
de acción de la "espátula" deben seguir las directrices principales como para todas las otras ~
elaboraciones, partiendo del 'centro de simetría" y yendo hacia el exterior.
~
La medida ideal de la placa para este tipo de elaboraciones es de dos metros de ancho
IR
por cuatro metros de largo; la máquina es atendida por dos operadores, uno en cada lado.
Ii!
40
R
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Este tipo de placa también es apta para elaborar otros cortes como las dobles culatas
y, también en este caso, en cada placa se pueden poner dos pieles.

Otras soluciones de colocación de las hojas son las mostradas en las figuras 3.2 y 3.3
que se refieren, respectivamente, a 4 hojas en placas de 6.000 x 2.800 y a 6 hojas cargadas
de manera automática sobre placas de 7.000 x 3.000.

6.000 mm Figura 3.2

Colocación de
cuatro hojas sobre

~~~
una placa del
secadero al vacío

E
E
o

~z:~
2
C\i

7.000 mm Figura 3.3

Colocación
automática de seis
hojas sobre una
placa del secadero
al vacío

E
E
oo
o
M

.
pi

..
.~

41
 @:
3. La tecnología Cuaderno 9 - EL SECADO AL YACio
~

I!=
3.2. La elaboración de las pieles enteras
~
Las pieles enteras bovinas, en general, se utilizan para producir pieles para tapicería y a::
carrocería y, como tales, deben tener una suavidad particular, que no se conseguía, en el
pasado, con un secado efectuado con secaderos al vacío. .-:
La gran demanda de esta clase de pieles, para satisfacer las necesidades de las casas
automovilísticas, llevó a los constructores a experimentar nuevas tecnologías y actualmente
a:
hay en comercio secaderos que, gracias a las prestaciones especiales de nuevos tipos de e;
bombas para el vacío, permiten secar a temperaturas bajas con tiempos de secado compa-
~
tibles con la producción industrial.
Secando a temperaturas de 40/50°C, los tiempos son de todas maneras largos por lo I!
que, para conseguir una productividad aceptable, se debe recurrir al uso de máquinas con
@!;
muchas placas.
Como adelantado en la tabla 1.10, utilizando secaderos con seis placas se puede I!:
conseguir una producción de 100 pieles enteras por hora, utilizando de todas maneras tiem-
pos de secado en el orden de los 5/6 minutos. I!;
La colocación de las pIeles en la placa se efectúa como mostrado en la figura 3.4, con
la línea dorsal paralela aliado largo de la placa.
e:
ti
e
Figura 3.4
Colocación de
7.000 mm e:
'~ dos pieles enteras
sobre una placa
I!i
del secadero al vacío e;
~
E
E
C)
C)
I!:
C)
r-: I!
I!
~

~
En estas condiciones, el operador puede actuar con la "espátula" para extender la piel
~
y pegarla s610 tirando hacia el exterior y por tanto con una eficacia más bien baja. Las líneas
de acción de la "espátula" deben seguir las directrices principales, como para todas las otras @
elaboraciones, partiendo del "centro de simetría" y yendo hacia el exterior de la piel.
~
La medida ideal de la placa para este tipo de elaboraciones es de por lo menos tres ~
metros de ancho por siete metros de largo; la máquina es atendida por cuatro operadores,
dos en cada lado. ~
Como visto anteriormente, este tipo de placa es apto también para elaborar hojas; en
~
cada placa se pueden poner cuatro o seis.
~
42
!1
 4. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad laboral, en la industria italiana se ha empezado a hablar

como en Europa después del Decreto Legislativo n~ 626 del 19 de septiembre de 1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es más,

,.
,
una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la seguridad
de los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunita-
rias (89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE,
90/394/CEE y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide
a los empresarios, y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como
actores en la aplicación de las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la
salud, reduciendo el número y la gravedad de los accidentes.

La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/3921CEE

(acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n~ 459 del 24 de julio de
1996 y sucesivamente sustituida por la 98/37/CE) han dado ulterior empuje a la adecua-
ción de las máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, haciendo
las máquinas conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el tema.

Por último cabe recordar que UN 1, con la colaboración de la Asociación Nacional

e de Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC
actualmente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización), ha asumi-
do la Secretaría y la responsabilidad del CENrrC 200 (Comité Técnico de Normas para
las Máquinas para Curtiembre) llegando a publicar las normas específicas para las
máquinas del sector.
Para los secaderos al vacío cabe hacer referencia específica a la norma EN 1035,
publicada en el mes de agosto de 1998 y referente a las máquinas de placas móviles
(versión italiana del diciembre 2000).
En este capítulo, se desea proporcionar un cuadro recopilador de los riesgos, de
las causas y de los remedios a actuar para evitarlos a fin de facilitar, antes que nada, la
evaluación del estado de seguridad de las máquinas y seguidamente una eventual ade-
cuación de las medidas de seguridad.

En algunas tablas, se indican gráficamente las zonas más peligrosas del secadero
al vacío y las protecciones más importantes a prever para reducir los riesgos. En parti-
cular, en la figura 4.1 se resaltan las zonas peligrosas y las protecciones de seguridad
de un secadero al vacío de placas arrimadas mientras que, en la figura 4.2, se muestran
las de un secadero de placas superpuestas.

Durante las operaciones de trabajo, el operador debe utilizar los equipos de pro-
tección individual previstos para este tipo de trabajo como:

• delantales impermeables;

• guantes de protección.

43
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Resbalamiento Se deben instalar PAVIMENTOS y PLATAFORMAS

Tropiezo antiresbalamiento en las zonas de paso adyacentes
Caída a la máquina y en la zona de los operadores.
Se deben poner LETREROS DE AVISO en las cer-
canías de la máquina.

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.

Los dispositivos y los aparatos deberán tener un gra-
do de protección IP 55.

Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad indi-

cadas en las normas: EN 294:1992, EN 349:1993 y
EN 811:1996.

Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hidráu-

lico y del vacío, utilizando adecuados valores de cau-
dal y de presión.

Ustiones PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS (EN

Quemaduras 294:1992 !ab.l) o medios de aislamiento térmico
(EN 563:1994) deben segregar las partes accesibles
de las instalaciones de calefacción con temperatu-
ras
superiores a los valores de "no quemadura" indica-
dos en la EN 563:1994 .

...

,...

45
 ~
4. La seguridad Cuaderno 9 - EL SECADO AL VACÍO
~

~
Figura 4.1
Dispositivos de ~
protección de un
secadero al vacío g
con placas arrimadas
rg
~

PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS ~

e:
~

i!:
I!:

Figura 4.2
Dispositivos de
protección de un
DISPOSITIVO MEC. DE PARADA PARA
IMPEDIR LA CAlDA LIBRE DE LAS
PLACAS Tapa
.,
I!

secadero al vacío con I!;

placas superpuestas
ti
~

I!
~

ti:
11:
~

E
1:
1':
~

i'
i:
~
46
~
.,
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

W
~

4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad

D para secaderos al vaCÍo de placas
~ superpuestas

•
;J
Lista de riesgos

Aplastamiento
Requisitos de seguridad

BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera

Atrapamiento posHiva, detectores de posición (finales de carrera
5 eléctricos)
EN 1088:1995.
La barrera debe parar el movimiento de las placas
~ antes que la distancia entre las placas que se acer-
, can sea menor que la distancia entre el borde de la
:.oí barrera accionada y la placa opuesta a la misma.
~
El nivel de seguridad debe ser equivalente a la ca-
.~
~ tegoría 2 y conforme a la EN 954-1:1996 .

~ DISPOSITIVO MECÁNICO DE PARADA que per-

mite la subida de las placas y la bajada controladas
lIiI pero que impide la caída libre de las placas:
- cuando se acciona el dispositivo de parada de
,.... emergencia;
...,
- cuando se cortan las fuentes de energía;
11\ - cuando se produce una averfa en el dispositivo de
elevación .

... PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe es-

-
~

iit
_.
tar al alcance del operador también si está herido y
con las manos atrapadas.
Barreras a presión, accionables también con cabe-
za o rodilla, puestas a lo largo de toda la máquina,

.- cumplen la finalidad. Accionadas provocan:

- apertura de las placas;
- parada de los movimientos de las placas .
... SEGURIDAD INTRíNSECA. Faltando energía los
... sistemas de mando entran automáticamente en una

. condición de seguridad .

lIÓ Ustiones Se deben poner LETREROS DE AVISO en las cer-

Quemaduras
,.. canfas del punto de peligro bien a la vista.

.
~
Si la temperatura de las placas calentadas supera
los límites fijados en la EN 563:1994 y es pOSible
tocarlas, la zona de peligro debe estar cubierta lo
más posible.

• La temperatura de ta superficie tocable no debe

sobrepasar los valores previstos por la EN 563.

.-
Para catcular la TEMPERATURA DE UMBRAL DE
QUEMADURA, se considera un periodo de contac-
to de 1 segundo.

. Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO-

Corte RAS FtJAS cerca de las columnas de sostén y de
"" los dispositivos de mando de los movimientos.
so Las protecciones deben cumplir la EN 294:1992 y

. respetar tas distancias indicadas en las EN

294:1992, EN 349:1993, EN 811:1996 .

... 47 A.aIl8..
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

4.3. Criterios de verificación de los dispositivos de

seguridad

Cabe recordar que, como consecuencia del Decreto 626/94, existen responsabilidades
directas del patrón O de la persona específica encargada, en materia de seguridad laboral.
Se vuelve por tanto automático que dicha persona se encargue de todas las verifica-
ciones necesarias.
Se aconseja también tener una línea guía para efectuar las necesarias comprobacio-
nes después de haber constatado la existencia de dispositivos de seguridad específicos.
Esto se debe hacer NECESARIAMENTE porque es preciso VERIFICAR que dichos
dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.

1) Control visual y funcional de los dispositivos existentes.

2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso.

3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y el

punto peligroso.

4) Verificación de la funcionalidad de los enclavamientos.

5) Verificación del funcionamiento de los interruptores de seguridad.

6) Verificación de la parada del movimiento peligroso luego del accionamiento de

los dispositivos de seguridad.

7) Verificación de los tiempos de reacción y de parada del movimiento.

8) Medición de la conexión a tierra de las instalaciones eléctricas.

9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos.

... 10) Medición de la emisión de ruido.

11) Verificación de que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa
de peligro.

• 12) Verificación de la existencia de la seguridad intrínseca, es decir que cuando

falte una o todas las fuentes de energía, la máquina o la instalación se ponga
automáticamente en condiciones de seguridad.

49
 5. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de

manera adecuada, las operaciones de mantenimiento en los secaderos al vacío. Antes
de pasar a los detalles cabe destacar que parámetros como la calidad de la elaboración,
la productividad de la máquina y su duración, dependen mucho del mantenimiento.
Esta observación, de carácter general, vale aún más en el sector de la curtición que se
presenta, sobre todo en las primeras fases, muy agresivo de cara a las máquinas. Para
aquellas clases de máquinas, como los secaderos al vacío, de alto valor comercial, este
aspecto se vuelve aún más destacado.

Como con todas las otras máquinas, también en este caso el mal funcionamiento
y la mala calidad del. trabajo efectuado por el secadero se transforman en defectos que
Ir repercuten en la calidad y la productividad de las elaboraciones de las fases sucesivas;
por tanto es importante que no se descuide el mantenimiento.
Cabe también recordar que un buen mantenimiento proporciona ahorros intere-
santes, no sólo ligados a la falta de pérdidas de productividad, sino también ligados a
los menores costes de reparación que, en general, superan abundantemente los costes
de un correcto mantenimiento preventivo, que tiene precisamente la finalidad de evitar
roturas improvisas y paradas largas de las máquinas.

r Al respecto y como ejemplo mencionamos la importancia de la lubricación.

Otro aspecto importante del mantenimiento es él ligado a la sustitución de partes

.. /
gastadas. la tendencia actual en las curtiembres es superar el límite de explotación de
cada pieza y este comportamiento es perjudicial bajo varios puntos de vista. En primer
lugar, una pieza gastada más del límite puede estropear otras que, de otra manera,
serían perfectas y también puede menguar la calidad de ejecución de la operación.

i~ lamentablemente, un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina es

~.

I
aceptado sólo marginalmente por los curtidores y a menudo es descuidado. la finalidad
de cuanto expuesto a continuación es pues proporcionar indicaciones prácticas para
efectuar un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas de programa-
ción que indican las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal (ficha 11) y
mensual (ficha 111) y que indican el personal adecuado para ejecutarlas.

Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se propor-

cionan unas. fichas con las prinCipales piezas de repuesto, tanto de uso común como las
sujetas a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles para even-
tuales actuaciones de emergencia en la curtiembre. Es impo~ante que cada curtiembre
disponga de ellas, sobre todo si están afincadas lejos del constructor de la máquina,
para evitar que, por falta de una pieza que cuesta muy poco, se pare la máquina y con
ella parte de la producción de la curtiembre. Por otra parte, cuando en una empresa hay
presentes muchas máquinas, estas piezas pueden representar un cierto coste inmovili-
zado; por tanto cabe evitar comprar piezas inútiles o en abundancia.

51
'--" 5. El mantenimiento Cuaderno 9 - EL SECADO AL VAC[O

Se aconseja por último, para evitar daños a la máquina, utilizar sólo los repuestos
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si
bien sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia.

52
( .(1( (.: ()(.l( (-: (W(~ 1 (W( (. r H" (.. ( l ( '1:, ( . (J( 1:) ( . ( ... n (Ij[ (I [le 'Il'" (I rJcr~ cI c-' n nf- CJl D(

Sección mantenimiento teha _ _ _ _ _ __

Secadero al vacio: _ _ _ _ __ N° - - - - - Constructor: _ _ _ _ __ año de construcción: ___

Ficha de Mantenimiento DIARIO

Persona encargada
Operacción Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 Parar la máquina y cortar la tensión mediante X

el cortacircuitos _h_'

2 Limpiar a fondo la máquina, limpiar detrás de la X

barrera de seguridad _h_'

3 Verificar el funcionamiento de la barrera de X

seguridad y de la parada de emergencia _h_'

Lubricar todos los puntos previstos por el X

,
4 constructor, cambiar los lubricadores estropeados _h_

I Tiempo total _h_' _h_'

El responsable
.(,(' (-, (c-( 1('""1 (-e ,"('""1(" \~c"l: (""1: ("('-'(""1:("( n(Wf (~ r"'("r (~ C'C,~'('IIIf.("'CIr(-':-'(": nclr"c'': n(
-----------~----~----------------------------------------------

Sección mantenimiento feha _ _ _ _ _ __

Secadero al vacio: ______ N° _ _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Persona encargada
Operacción Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 I Limpia~ ~ ,lubricar todas las cadenas de x

transmlslon _h_

21 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión y x

verificar los tensores _h_

31 Verificar todas las presiones hidráulicas y el x

funcionamiento de los manómetros _h_

41 Lubricar todos los puntos previstos por el x

constructor _h_

51 Verificar el nivel del aceite lubricante y a ser x

necesario restablecerlo _h_

61 Lavar esmeradamente las redes en acero con x

una bomba de alta presión _h_

l Tiempo total _h_ _h_

El responsable
( ,( ( ( ( ( ( (( ( ( ( ( ( ( (" (-( T C-r: ('""( T' (" ("'( (~(,. ("'1: C·( ."r' ( 1"( C"(I(" ( "". (~, n ( sr, (~ Oc ~. ,~ ('(

Sección mantenimiento feha _ _ _ _ _ __

Secadero al vacio: _ _ _ _ __ N° _ _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento MENSUEL

Persona encargada
Operacción Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

Comprobar la instalación de calefacción, cierres,

11 bomba, descargas del agua de condensación, x
_h_
tanque de expansión, etc. y eliminar las fugas
Comprobar la instalación eléctrica (lámparas, x
21 pulsadores, finales de carrera, cables, armario, etc.) __h __'

31 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor

x
_h_

41 Comprobar 101 estado de desgaste de las redes de x

acero inoxidable y si necesario cambiarlas _h_

51 Comprobar el sistema de elevación de las placas x x

y lubricar gulas, engranajes, etc. _h_ _h_

61 Verificar la instalación hidráulica, comprobar las pre- x

siones, purgar el aire y eliminar eventuales pérdidas _h_

71 Comprobar la instalación de aspiración, los x

manguitos flexibles y la bomba _h_

81 Quitary limpiar los haces de tubos de los condensadores x

h
91 Purgar las placas calentadas para eliminar eventuales bur- x
bujas de aire en la recirculación del agua de calefacción _h_

I Tiempo tolal _h_ __h __' _h_

El responsable
( (d ( ( ( ( ( (- ( I , (\ r -("( (,., ('( ,- - ("'!: (-r ~'( "1: c ~ (~( ~ (~- ('1(1(' ("ti: (~( n (I!" es: n ( r- Cy el(IC (X (](

Sección mantenimiento teha _ _ _ _ _ __

Secadero al vacio: _ _ _ __ N° - - - - - Constructor: _______ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto Mod.lTipo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombillas y fusibles

I
I
7 Una serie completa de fotocélulas
i

8 Una manija del interruptor principal del cuadro eléctrico

¡

I
9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos

10 Una serie de empaquetaduras para la instalación de calefacción

11 Una serie de filtros del aceite

L_ - - - - - - - - - - -- - -
( - (""( ("1' (- ("( (., (-( 'f' (""( (""rr, ('11\"" (--t r' (
\ ' ('"\ ("1' c· ("t (""1: ('9C '(. (""1: (-r l' '( lO( (""t ~ (11( - (~ c~ ( ~- ('''(' í1'(

---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento teha _ _ _ _ _ __

Secadero al vacio: ~_ _ __ N° - - - - Constructor: _______ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto Mod./Tipo Proveedor

1 Una serie completa de muelles

2 Un cartucho del filtro del aceite

3 Una serie completa de pernos y bujes del cinematismo de apertura-cierre

4 Una serie de bobinas para electroválvulas

6
------
( ( ( (( (( ( (( ( ( ( -( \ - (\ (l [- ( 1" (-¡ (-( r (""1 (-( r~ c -r (\ r ( "'( (""t r'C "\ (.,.. ("'c r C"r c""'t r c

Sección mantenimiento feha _ _ _ _ _ __

Secadero al yacio: _ _ _ _ __ N° - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: ___

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tfde~uesto Mod.fTipo Proveedor

/1 Una seri~ de redes

1

2 Un tapete
, engomado

Una serie de bordes elásticos de estanqueidad del vaclo

\ 3

...~ Una .serie de accesorios para la tapa

//
J
6

y
 2004-0263

,
10. EL TUNEL
DE SECADO

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO émac

~

::J
~
',-
~

......
'1

~
!!(

;J
 LOS CUADERNOS DE INGENIERÍA DEL CURTIDO.

Con los "Cuadernos de Ingeniería del Curtido" Assomac se propon

e difundir la
"inno~ción· en el sector del curtido. Es unainiciativa editorial'que se propon
e poner a
disposición de tO,doslos protagonistas del sector los conocimiento
s y experiencia que
los fabricantes de máquinas para curtiembres han madurado y
que explic::an el 'rol de
absoluto predomillio que las 'empresas italianas han logrado. En
los "Cuadernos" se ha
condensado ese extraordinario know-how que ha dado el lideraz
go internacional a los·
fabricantes italiános de máquinas para el curtido.

En su redacción se ha privilegiado la fórmula del tratamiento monoté

mático que
vuelve el instrumento ágil ,de fácil lectura yde consl!ltá inmediata.
La obra se.c::ompOne de 15 lomos. Los'pr iméros dos,de ben consid
erarse Una
obligadaintroducci<}1'l a l,aactiVidad propiamente tal y tratal'l, de
la rmiteri.april1)ay d.él
proceso de curtido. En'íos sucesivosCuaderno~s~analizah las
p"rincipale,sJiíáqilfnas,
utilizadas para laCl:irtÍ(;ió~, según I.m esqtiemaqu€lánalizalaJécoi
ca. vistataiJlbién,én
sU evoluci6nhistóriC(j, Ja:tecnología, los aspectqs·ergonómic
::os,lá segu;¡ dacty €ll '
mantenimientoA.Íl. coiecc ión se, conclu ye con un Cuader no;dedic~dll alc6m plejo
~ .,
,.;-' - - - - -" " ' ,
argumenlo de la de¡luracióify, más en (len eral; a la temática a,li1bien

..
"

u tal.
~
Lbs ;'Cuadef!1os de'lng€lnierfa del Curtid ó' estánd irigido sá los empr~s
ario~/a'los
técnicos de c::urtici¿,n~a lasma estran zasqlle operap:en las 'máqui
nas; yendo así"a col:"
marélv acr6ha ,stá a~()rawdSlenté en la lite[atura.de.s.eclor.m¡ro~o
~ ~ cyádem()~:qLlése
pueden (eve!aréXlremadamente ~tiles tambiéh:á niyel dictáctico,Sie
nd6 ini'JispeFlsablés',
~ e!'ltre otrqs, p¡¡ra ~l\tl'ldiantes;de institutoSProfjfsiopales,praC¡icant
es~, un1\tersitiiri~
que esám por:oll teners u liqenciaflira ydés€lán perÍeccionar,suproces
Oiforrnati~o.< ·
~
;4 Con.esta, jrii~i~ltiVá As~omac
" ' -
se propon e Górii;ibuir a Jaform aciórid e
, ' , , ' Ó~eradores
'" - .
máscaJiflcadOs e.n,Co~dici9nes de'interpretar mejorláac;lividadde
'"

curtido;·cón\ribuY€lriÍdo
asía €llevar al máximo la comp€ltitividad internacionaldeIS€lctor.

Assomac
El Director
AmilcareBaccinl'

Vigevano; juniOd !l2bó2

ÍNDICE

1. INFORMACiÓN GENERAL •••.•.•••••••••...•...•••••••••••••••••••••••••••.•••••••.••••••••••••••• 7

1.1. Secado en cadena aérea ......................................................................... 8
1.2. Secado en túnel de barras ........................................................................ 9
1.3. Secado en bastidores de pinzas ............................................................ 10
1.4. Secado en bastidores de pinzas en continuo ......................................... 11
1.5. Secado pasting ....................................................................................... 11

2. LA TÉCNICA ••••••.•••••.•••••.••.•••••••.••••••••••••••••••.•....•••.•••••••••••••••••••••••••••••••••••• 13
2.1. Cadena aérea ......................................................................................... 13
2.2. Túnel de barras ........................................................................................ 15
2.2.1. Túnel de barras con desarrollo horizontal ......................................... 17
2.2.2. Túnel de barras con desarrollo vertical ............................................. 18
2.3. Túnel de bastidores ................................................................................ 19
2.4. Túnel de bastidores 'continuos" .............................................................. 27
2.5. Túnel de bastidores en vidrio (pasting) .................................................. 29

3. LA TECNOLOGíA ..................................................................................... 31
3.1. Secado en cadena aérea ....................................................................... 31
3.2. Secado en túnel de barras ..................................................................... 32
3.3. Secado en bastidores de pinzas ............................................................ 33
3:4. Secado en bastidores de pinzas en continuo ......................................... 35
3.5. Secado pasting ....................................................................................... 36

4. LA SEGURIDAD ....................................................................................... 37
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para secaderos de pinzas
continuos ............................................................................................... 38
4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para secaderos de
bastidores y "pasting" ............................................................................. 39
4.3. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para secaderos
de barras ................................................................................................. 40
4.4. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ...................... 41

5. EL MANTENIMIENTO ............................................................................... 43
 1. INFORMACIÓN GENERAL

Después de haber sido sometida a la operación de estirado, la piel se debe secar hasta
llevarla a determinados valores de humedad relativa, variables según las operaciones de
acabado sucesivas.

El secado .al vacío» es uno de los métodos mayormente utilizados en la actualidad

pero la rapidez de la evaporación no permite conseguir una distribución uniforme de la hu-
medad residual por lo que es preciso someter la piel a una sucesiva operación de acondicio-
nado.
r
,~
Para algunos tipos de pieles, además, la tecnología no precisa el uso del proceso al
vacío por lo que han sido construidos distintos tipos de secaderos al aire que responden,
precisamente, a las distintas exigencias tecnológicas y que se distinguen entre ellos princi-
palmente por el modo de "transportar" la piel.
Secar la piel al aire libre es una operación natural y antigua pero es muy lenta y no es
....r más compatible con las exigencias de un ciclo industrial.
La ubicación de las curtiembres, también en países con climas fríos, no permite actuar
industrialmente utilizando el secado al aire libre por lo que dicha operación debe ser efectua-
da en sitios cerrados, en los cuales se hace circular una corriente de aire caliente bajo el
control de dispositivos de mando y regulación de la temperatura y de la humedad.

Pasando el tiempo, se han experimentado y utilizados distintos métodos para secar las
pieles; podemos recordar cinco que representan casi la totalidad de las técnicas utilizadas
hoy en día:

.. .a) pieles colgadas de cadenas de transporte aéreas;

b) pieles colgadas de barras encaminadas en túnel de aire caliente;

c) pieles ensanchadas y tensadas en bastidores encaminados en túnel de aire caliente;

d) pieles ensanchadas y tensadas en bastidor continuo encaminado en túnel de aire

caliente;

e) pieles adheridas a placas de vidrio encaminadas en túnel de aire caliente.

La selección de un método con respecto a otro depende básicamente de factores

. tecnológicos ligados al proceso a que se debe someter la piel después del secado.

Antes de pasar a analizar las varias clases de túneles utilizados en las curtiembres,
cabe subrayar que los valores porcentuales de humedad de la piel, presentados en este
cuaderno, se refieren al porcentaje en peso de agua contenida en la piel con respecto a la
condición de piel completamente mojada.
... Con este razonamiento, la piel que sale del bombo tiene una humedad del! 00% y los
valores porcentuales de agua se sacan con la siguiente ecuación:

Pp - (De x Kp)
Hr"1o =
Pp

•.., 7
:~ 1. Información general CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO
!
i
donde:
i
Hr% = valor porcentual de agua residual después de la operación de secado;

Pp = peso de las pieles antes del secado:

i
De = Pp - Pd ( con Pd = Peso de las pieles después del secado); i!
KP = relación entre el peso de una muestra de piel saturada y el peso del agua e
contenida en la muestra. I!
i
A menudo en las curtiembres se hace referencia a valores de «humedad» de las pieles
sacados con instrumentos eléctricos que miden indirectamente el contenido de agua a tra- I
vés de la conductibilidad eléctrica de la piel. En este caso, se hace referencia al peso del
agua contenida en la piel con respecto al peso total de la piel misma. Los valores porcentua-
I
les que devuelven pues los instrumentos son, en general, inferiores a los de la humedad
relacionada con la condición de piel mojada. Una piel que sale del bombo tendría, en este
caso, una humedad equivalente al 80% y no del 100%. Estos valores, muy utilizados por su
•
Ii
funcionalidad y rapidez de medición, en realidad son totalmente abstractos ya que varían
I
mucho de un instrumento a otro y dependen de muchos factores aparte del simple contenido
de agua (salinidad, condiciones ambientales, etc.). Por tanto son valores no objetivos que I
adquieren validez sólo a través de la experiencia y la práctica en una determinada curtiembre
y que muy difícilmente se pueden generalizar para otras realidades. Como ejemplo, pode-
I
mos decir que los valores aquí expresados en general son superiores en un 15-20% con I
respecto a los registrados por los instrumentos eléctricos.
:¡¡
I
1.1. Secado en cadena aérea
i
Se sabe que la piel que sale del secado al vacío muy difícilmente presenta un grado de
I
humedad uniforme en toda la superficie.
Para poder efectuar un «acondicionado» de las pieles después de la elaboración al I
vacío, en los últimos decenios se ha vuelto habitual colgarlas de cadenas aéreas que desa-
rrollan su recorrido en la parte alta de las naves donde hay instalados los túneles de secado ti
o las líneas de acabado. i
En dichos sitios, por las máquinas instaladas, la temperatura ambiente es siempre
particularmente alta por lo que la permanencia de las pieles sobre las cadenas por unas I
horas lleva su grado de humedad a valores muy bajos.
i
Pero un método como este no permite tener ningún control del grado de humedad de
I
las pieles en el momento de sacarlas de las cadenas, tanto porque los tiempos de perma-
nencia no dependen del secado sino de las necesidades productivas, como porque en las i
naves de la curtiembre la temperatura, y sobre todo la humedad del aire, son variables y
dependen mucho del clima, tanto de un día al otro como de una estación a otra.
I
Es innegable la ventaja que este método presenta para solucionar el problema del I
acondicionamiento con muy bajos consumos de energía pero cabe recordar que, en gene-
j
ral, en el momento de descargar las pieles de la cadena, éstas están demasiado secas por
lo que, antes de pasar a la máquina de ablandar es ·preciso hidratarlas de nuevo con un I
chorro pulverizado de agua.
!
8
!
Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

Para hacer tecnológicamente válido el uso de las cadenas aéreas se deberían realizar
unos túneles colgados que, encerrando la parte terminal del recorrido, permitieran mantener
las pieles, por un periodo adecuado, en un ambiente con temperatura y humedad controla-
das, para poder seguidamente descargarlas una vez efectuado su efectivo acondiciona-
miento.
Secar para luego mojar de nuevo seguramente es poco conveniente, tanto en términos
económicos como de tiempo de proceso. Cabría tomar siempre en mayor consideración la
utilización de túneles de acondicionamiento dotados de instalación automática de control de
la humedad.

Ya se ha hablado de que la longitud de las cadenas aéreas no está dimensionada en

función de los tiempos de secado (que por otra parte serían muy difíciles de calcular) sino en
función de los problemas productivos, razón por la cual la permanencia de las pieles en la
cadena, en curtiembres que trabajan con un solo turno, a menudo es de 24 horas.
En práctica, la cadena debe poder contener la producción diaria de pieles que siguen
el proceso de acondicionamiento al aire libre por lo que su desarrollo en longitud es muy
largo, a veces se trata de centenares de metros.

1.2. Secado en túnel de barras

Cuando la curtiembre se propone efectuar un acondicionado uniforme y con tiempos

controlados, inferiores a las 24 horas, no puede pensar en utilizar las cadenas aéreas sino
que debe recurrir al uso de túneles de secado oportunamente dimensionados.
Las pieles, colgadas de barras horizontales mediante pinzas o ganchos, son transpor-
tadas dentro de un túnel en el cual se hace circular aire caliente a temperatura controlada y
allí permanecen el tiempo necesario para su secado completo.

Los túneles pueden funcionar de manera discontinua y de manera continua. En el

primer caso, la cámara térmica se llena con las pieles a secar, se cierra al final de la opera-
ción de llenado y se abre una vez transcurrido el tiempo programado.
En el segundo caso, las barras en que se cuelgan las pieles están en dos cadenas de
transporte que se mueven paralelas a través del túnel.
El recorrido puede ser de tránsito, cuando las pieles son sacadas del túnel por la parte
opuesta a la de carga, o bien puede ser de ida y vuelta, caso en el cual las pieles son
sacadas del túnel por la misma parte en que se cargan.
El ancho útil de los túneles de secado, en general, es de 3.000-3.200 mm ya que con
estas medidas se pueden utilizar tanto con pieles bovinas como con pieles más pequeñas
como las de becerro, cerdo, oveja y cabra.
La altura útil por debajo de las barras puede variar, a demanda del cliente, entre 1.000
y 2.000 mm. El dimensionamiento de los túneles de secado, en lo referente a su longitud, no
es simple ya que sus medidas no dependen directamente de la productividad de la curtiembre
sino, principalmente, de las características tecnológicas del proceso de secado que se de-
sea efectuar.

Para individuar el tipo de máquina más adecuado a las exigencias, es necesario esta-
blecer unos parámetros como:

9 A_¡i111BC
~
Ií
1. Información general
~
CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO
I
11
'/

a) el tipo de piel y su espesor;

~
.1
b) la cantidad de agua contenida en la piel al inicio del proceso y el valor final que se
-~ desea conseguir; I!
c) el tiempo y la temperatura requerida para el secado. I!!
I!!
La temperatura de secado en el túnel es regulable dentro de límites bastante amplios,
~
desde 4QooC hasta 8QooC, por lo que se puede regular según las exigencias tecnológicas Iii
dictadas por las características de la piel que se desea conseguir.
Para brindar flexibilidad en la selección de la longitud, los túneles se componen de
I!
elementos modulares con una longitud de 2.000 mm. cada uno de los cuales viene equipado I!
con una instalación completa de calefacción y de circulación forzada del aire por lo que es
~
posible dimensionar los túneles para la longitud deseada, por múltiples de dos metros. I!
'Ii
~

1.3. Secado en bastidores de pinzas Ii

~
Ji!
Para poder secar una piel dándole una forma llana y la mayor superiicie posible, anta-
~

ño y también hoy en los países no industrializados, se utilizaba el método del clavado en

•
bastidor de madera con sucesiva exposición por mucho tiempo al aire libre, en sitios ventila-
dos y a la sombra.
Actualmente, la misma técnica prevé el uso de túneles de secado equipados con mu-
•
I
.~
chos bastidores tubulares que sostienen una placa de acero periorada. La piel a secar se
extiende sobre esta placa y se ensancha tensándola con pinzas que agarran los bordes de la .~

piel y que se enganchan en los agujeros de la propia placa.

11
En cada bastidor, se ponen dos pieles, una por lado, y al final de la operación de
~
pinzado se lleva el bastidor dentro del túnel de secado. 11
~

~
Dentro del túnel, hay unas baterías de calefacción y una instalación de circulación de
aire caliente con temperatura - y a veces también con humedad - controlada. El calentamien-
•
Iil!
to de las baterías, según la fuente de energía disponible en la curtiembre, puede ser a través
de intercambiadores de calor por vapor, aceite diatérmico o eléctricos. Ii
El secadero de bastidores tiene un campo de aplicación muy amplio ya que se puede
1
utilizar tanto para secar pieles procedentes directamente del bombo de teñido (100% de
humedad) como también de la operación de estirado, es decir con un valor de humedad muy I
alto (aproximadamente el 70%) o pieles procedentes del ablandado que tienen un valor de
humedad bastante bajo (aproximadamente el 22%).
'1
ti
En el primer y segundo casos se prefiere el secadero de bastidores al secadero al
vacío, cuando se tratan pieles para vestimenta o tapicería o pieles que, en todo caso, deban I
quedar, una vez acabadas, particularmente blandas ya que, con esta técnica, se evita que
Ili
las fibras se peguen entre ellas, como generalmente sucede utilizando la técnica al vacío.
I
En el tercer caso, las pieles han sido sometidas a una operación de ablandado y en-
sanchado mecánico con la máquina de ablandar y una breve permanencia en bastidor, en 1
atmósfera con temperatura moderada, logra estabilizar la piel alrededor del 16-18% de hu- I!
medad, bloqueando la estructura de manera plana y ensanchada sin perjudicar su blandura.
I
A_ 10
a
 Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

1.4. Secado en bastidores de pinzas en continuo

Este tipo de máquina trabaja con el mismo principio visto para los secaderos de pin-
zas, con la única diferencia que, en lugar de utilizar una serie de bastidores separados entre
ellos, las pieles se ponen sobre una cinta transportadora cerrada en bucle y formada por
elementos vinculados entre ellos en sentido longitudinal, pero con un grado de libertad recí-
proco en sentido transversal.
Este transportador corre dentro de una cámara térmica dotada de circulación forzada
de aire caliente, salvo una parte de 4-5 metros del ramal superior que queda fuera de la
cámara para permitir a los operadores descargar las pieles ya secas y cargar pieles a secar.

Estos secaderos se pueden construir con disbntos anchos de cinta por lo que se pue-
den utilizar para trabajar con cualquier clase de piel, pero existen unos límites intrínsecos
para el sistema en lo referente al desarrollo de la cinta en longitud, lo que pone un límite de
tiempo durante el cual las pieles quedan dentro de la cámara de secado.
Es este el motivo por el que este tipo de máquinas se ubliza casi exclusivamente para
acondicionar las pieles después del ablandado, llevando el grado de humedad desde aproxi-
madamente el 22% hasta un 16% aproximadamente.

1.5. Secado pasting

Una de las acciones importantes a efectuar sobre la piel durante las operaciones de
igualación de la flor y estirado es el aplanamiento de la flor.
Si se efectúa un secado al vacío, la flor será ulteriormente planchada sobre la placa
caliente del secadero. Antes de que se volviera habitual el uso de la técnica al vacío en los
años :60, este planchado se conseguía a través del pasting, es decir un túnel con bastidores
realizados con placas de vidrio. Las pieles se aplanaban y estiraban manualmente, con unas
espátulas adecuadas, a fin de pegar el lado flor a la placa de vidrio.
Para estar seguros de la adhesión a las placas de vidrio, sobre ellas se rociaba una
solución acuosa de engrudo de harina, antes de poner las pieles. Al final del secado, una vez
evaporada toda el agua, el desprendimiento del vidrio se producía fácilmente con una ligera
acción de tirón.
El aplanamiento de la flor y la piel plana son muy buenos, gracias a la adherencia a la
superficie pulida del vidrio mientras que la eficacia del ensanchamiento depende de la capa-

. cidad y de la fuerza de los operadores .

El aspecto negativo de este método se debe a que la superficie de la flor se debe lavar
y cepillar después de desprenderla de la placa, antes de acometer las operaciones de aca-
bado para eliminar los residuos de pegamento.

• Esta operación, en los últimos decenios, ha sido completamente abandonada en los

países industrializados debido a sus altos costes en términos de tiempo y de trabajo.

.. De todas maneras, se sigue utilizando en países en que el coste de la mano de obra es

barato y en curtiembres donde se tratan pieles bovinas o de búfalo con flor de baja calidad.
En este último caso, el necesario esmerilado de la flor acaba eliminando automáticamente
los residuos de pegamento por lo que son inútiles otras operaciones adicionales.

11 A TIIIIIIe
 2. LA TÉCNICA

En este capítulo se presentarán cinco tipos distintos de equipos utilizados para propor-
cionar un secado de fondo a las pieles:

• cadena aérea;

• túnel de barras;

• túnel de bastidores;

• túnel de bastidores continuos;

• túnel de bastidores en vidrio (pasting).

2.1. Cadena aérea

...
r
Se trata básicamente de un transportador aéreo monovía que corre cerca del techo de
la nave industrial; se muestra esquemáticamente en la figura 2.1.

Figura 2.1
Transportador
= ~ aéreo de cadena

iI ~ ... ... .#
LJ
II

Zona de carga Zona de descarga

,.. La cadena y su riel de gula, en general, son ligeros y están dimensionados para sopor-
.... tar una carga de aproximadamente 60-70 Kg por metro lineal. Normalmente se utilizan cade-
nas con un paso de 200 mm.
De cada eslabón de la cadena hay colgado un «colgador» con una, dos o tres barras
como mostrado en la figura 2.2 y, considerando el paso de la cadena, se tendrán 5 colgadores
por cada metro de cadena.

Figura 2.2
Colgador con
una, dos y tros barras
para transportador
aéreo de cadena

13
2. La técnica CUADERNO 10 . EL TÚNEL DE SECADO

~:
El uso de colgadores con una o más barras depende del tipo de pieles que se deben
elaborar y de su peso, a relacionar con la capacidad de carga máxima del transportador. ~
Cuando se utilizan colgadores con una sola barra y se tratan, por ejemplo, pieles lar-
~
gas y estrechas, como las hojas, éstas se ponen simplemente a horcajadas sobre la barra
por lo que cada colgador lleva una piel pero, si se elaboran pieles más pequeñas, la capaci- ~
dad de carga de la cadena permite transportar varias pieles por colgador y entonces se
utilizan colgadores con varias barras y métodos diferentes para sujetar las pieles a las ba-
a:
rras. e:
La figura 2.3 muestra algunos de los dispositivos de fijación más habituales.
a:
J!:
~
Figura 2.3
Ganchos distintos
para colgadores
A - Pinzas de plástico
e:
~

15
~

~
B - Gancho individual
ti
D :E
~

~
C - Ganchos múltiples
~

1
El tipo A se compone de pinzas especiales de plástico, cada una de las cuales tiene ¡¡
dos mordazas fijas y dos ruedecillas acordonadas móviles en vertical con un tope trasero
inclinado. Cuando se empuja la piel de abajo hacia arriba, la ruedecilla se desplaza hacia f!
arriba y se aleja de la mordaza fija, permitiendo la introducción de la piel entre las dos partes
pero, cuando se deja que la piel pese hacia abajo, la ruedecilla baja por gravedad y el plano
I!
inclinado trasero la empuja hacia la mordaza rígida por lo que la piel queda bloqueada. t!
Estas pinzas se montan, en general, sobre los colgadores con una barra en que se
colocan tres o cuatro, permitiendo transportar 2 pieles medianas o bien cuatro pieles peque- Ji
ñas por barra. I
El tipo B se compone básicamente de un soporte con un extremo en acero muy pun-
tiagudo que hace de gancho. Montando dos o cuatro ganchos por barra se pueden engan- i
char una piel mediana o dos pieles pequeñas.
Estos ganchos se pueden montar lo mismo en colgadores con una, dos o tres barras.
e
í
14
I
o
Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

El tipo e se compone de un soporte en chapa de acero inoxidable que presenta, en la

parte inferior, 4 o 5 ganchos.
Se montan tres o cuatro de estos ganchos múltiples en los colgadores con una barra
cuando se desea transportar pieles pequeñas y, de esta manera, se pueden colgar entre 6 y
10 pieles por cOlgador.
Las barras son largas entre 800 y 1.400 milímetros, según se elaboren pieles de oveja
o cabra, de cerdo o pieles bovinas en crupones o en hojas, y el número de barras o de
colgadores depende de la magnitud de la producción.

La longitud de estos transportadores aéreos es, en todo caso, más bien grande, habla-
mos de centenares de metros ya que es difícil tener una idea exacta del tiempo de secado,
dado que las condiciones de temperatura y humedad existentes en el entorno en que corre
la cadena son difíciles de controlar.
Normalmente la longitud de la cadena y el tipo de colgador están calculados para
poder acoger la producción de todo un día, que será luego descargada y enviada a las
operaciones sucesivas el día siguiente.
La carga de la cadena se realiza acercando el transportador aéreo al pavimento y
dicha operación en general se efectúa cerca deJos secaderos al vacío o bien, en curtiembres
que no utilizan esta rnáquina, cerca de las máquinas de escurrir y secar.
Cuando se proyecta la disposición de la curtiembre se intenta hacer coincidir el punto
de carga con el punto de descarga que, en todo caso, debe estar previsto cerca de la zona
en que las pieles son humedecidas antes de pasar a la máquina de ablandar.
La velocidad del transportador es muy baja y normalmente se puede regUlar entre Oy
5 metros por minuto. La potencia empleada es por consiguiente entre 1 y 3 kW.

2.2. Túnel de barras

Si se desea configurar el proceso de secado según criterios industriales, es necesario

poder calcular la dUración de la operación por lo que es necesario conocer no sólo el grado
de humedad de las pieles a secar sino también los valores de temperatura y humedad del
entorno en que las pieles serán tratadas.
Si luego se desea también .pilotar. los tiempos y las características de las pieles
secadas, será necesario poder disponer de medios que permitan el control y la modificación
de los parámetros de temperatura y humedad de la atmósfera que lame las pieles.
Los túneles de secado con barras, básicamente son unos ambientes restringidos, con
las paredes aisladas, dentro de los cuales se hacen pasar las pieles a secar utilizando un
transportador aéreo.

Para poder modificar fácilmente su longitud. estos túneles se realizan uniendo entre
ellas una serie de unidades modulares largas 2 metros, cad.a una de las cuales tiene un
sistema de circulación forzada del aire y baterías calentadoras que permiten ajustar la tem-
peratura.
En las máquinas más sofisticadas, algunas de estas unidades modulares, en general
las próximas a la salida de las pieles, también tienen equipos que permiten controlar y modi-
ficar el grado de humedad del aire que circula.

15
 11
CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO
11

Las baterías de calefacción y ventilación están situadas al exterior de cada elemento

modular y, para conseguir una acción de las corrientes de aire sobre las pieles que sea lo más
•
Ji
posible uniforme, se alternan los elementos de manera que la ventilación tenga las entradas
11
alternadas en cada elemento, una vez desde la derecha y la otra desde la izquierda.
Además, las posiciones de entrada y de salida del aire, en sentido vertical, no son 11
idénticas en todos los elementos sino que se distinguen como sigue:
11
• en el primer elemento, la introducción del aire caliente está situada a la izquierda,
con respecto al sentido de marcha del transportador, y en el centro del área por la ti
J
que pasan las pieles, mientras que la aspiración del aire y de los vapores se produ-
2
ce en los extremos inferior y superior;

• en el elemento siguiente, tendremos la introducción del aire caliente situada a la

11
derecha y en los extremos inferior y superior mientras que la aspiración del aire y de 11

•
los vapores se realizará en el centro del área por la que pasan las pieles;
• se procede de esta manera, alternamente, en todos los módulos siguientes.
11
Para racionalizar las operaciones de manejo de las pieles, estos túneles en general se
realizan de manera que se hacen coincidir los puntos de carga y de descarga a fin de con-
sentir a los operadores que retiren las pieles secas al final del tratamiento y carguen las
•
11
pieles a tratar.
Ii
.~ Figura 2.4 I
Túnel de barras con
recorrido horizontal I
I
I
I
Elementos modulares
de ventilación y I
calentamiento del aire
I
I
I
Extractores
de vapor ácueo
I
I
t
I
I
I

A
,
t

16
I
e
Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

El transportador, y por tanto el túnel, se configuran con un recorrido de ida y uno de

vuelta que se pueden desarrollar tanto en horizontal como en vertical.

2.2.1. Túnel de barras con desarrollo horizontal

La figura 2.4 representa esquemáticamente un secadero de barras con desarrollo ho-

rizontal que sigue un trayecto helicoidal formado por:

• dos tramos rectos formados por los elementos de circulación y tratamiento del aire

• un cabezal abierto para cargar y descargar las pieles;

• un cabezal semicircular cerrado, para el regreso de las pieles.

e
Las pieles se cuelgan de las barras utilizando pinzas de plástico del tipo mostrado en la
figura 2.3 A.
La longitud de las barras, y por tanto el ancho del túnel, varían según el tipo de pieles
tratadas y la manera de colgarlas de la barra. Tradicionalmente son de medidas estándar de
1.600 - 1.800 - 2.200 - 2.600 - 3.000 milímetros de ancho. La aHura útil por debajo de las
barras puede ser de 1.600 - 1.800 mm.

Generalmente las medidas cortas son para elaborar pieles pequeñas mientras que las
medidas mayores son para elaborar pieles bovinas pero, como es natural, una colocación
racional de las pinzas en una barra larga permite utilizarla tanto para dos pieles grandes
como para 6 o más pieles pequeñas.
El cálculo de las medidas del túnel y de su productividad debe considerar las variables
involucradas que, en el caso de pieles procedentes de la operación de igualación de la flor
son:

• la pOSible temperatura del aire, regulable entre 35 y 40°C (pieles pequeñas) y

entre 45 y 50°C (pieles pesadas);

• la cantidad de agua a eliminar de cada piel, entre 0,20 y 0,40 Kg (pieles de cabra),
entre 0,7 y 1 Kg (pieles de oveja),
entre 2 y 2,5 Kg (hojas bovinas);

• los tiempos de secado, variables entre 1h 45' Y 2h (pieles de cabra),

entre 2h y 2h 30' (pieles de oveja),
entre 2h 30' Y3h (pieles bOVinas);

• el número neto de barras de secado, 10 para cada elemento (a las que cabe añadir
unas 20 barras para cada cabezal);

• el número de pieles colgadas de cada barra;

• • el tiempo de descarga y carga de las pieles de la barra .

17 A_IIIIIIIII:
 I
2. La técnica CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO
~

I
I
1
j

I
I
J
J
I
I
I
I
1

2.2.2. Túnel de barras con desarrollo vertical

La figura 2.5 muestra esquemáticamente un secadero de barras con desarrollo verti-

cal, en el sentido que el ramal de vuelta de las barras está situado encima del ramal de ida.
La instalación se compone de:

• dos tramos rectos formados por los elementos de circulación y tratamiento del aire;

• un cabezal trasero para la subida de las barras desde el ramal inferior del túnel al
ramal superior del túnel;

• un cabezal delantero para la bajada de las barras desde el ramal superior, la des-
carga y la carga de las pieles y el paso de las barras cargadas al ramal inferior del
túnel.
Las pieles se cuelgan de las barras mediante pinzas de plástico del tipo mostrado en la
figura 2.3A.
Durante la fase de carga, la barra está fuera del túnel, sostenida por una doble cadena
de servicio que, al final de las operaciones de carga de las pieles sobre la barra, la lleva
dentro del túnel de secado y la deposita sobre un segundo sistema de transporte que tiene la
tarea de hacer avanzar en el túnel, a baja velocidad, todas las barras cargadas.

..A"'"IIIIICI 18
e
Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La témica

Figura 2.5
Túnel de barTas
con desarrollo
vertical

Cabezal de descarga de pieles

secas y de carga de pieles a secar

, .
Elementos modulares de ventila-
ción y calentamiento del aire t Extractores de vapor ácueo

e Al final del recorrido inferior, las barras son agarradas automáticamente de la guía
inferior por medio de un segundo grupo de servicio y seguidamente son depositadas sobre
la guía del ramal superior del túnel, que las llevará a la cabeza de la instalación. Aquí el
sistema de servicio de doble cadena, antedicho, las agarra y lleva a la zona de carga y
descarga donde se recuperan las pieles secas y se ponen las pieles mojadas.

La longitud de las barras, y por tanto el ancho del túnel, varían según el tipo de pieles
tratadas y la manera de colgarlas de la barra. Tradicionalmente son de medidas estándar de
3.000 - 3.200 - 3.400 - 3.600 milímetros de ancho. La altura útil por debajo de las barras
puede estar incluida entre 1.000 y 2.000 mm según las necesidades.

Con este tipo de máquinas se utiliza un ancho útil de trabajo también en caso de
elaboración de pieles pequeñas ya que, con una disposición racional de las pinzas, se pue-
den colgar de una barra larga también 6 o más pieles pequeñas.
Los tiempos de secado de las pieles, como también los tiempos para cargar y descar-
gar las pieles, son iguales que los vistos para los túneles con desarrollo horizontal por lo que
el cálculo de la productividad de estas máquinas es igual que él visto anteriormente.

2.3. Túneles de bastidores

- En los túneles de barras, las pieles a secar se cuelgan de las barras y se ponen en un
ambiente que se caracteriza por una circulación de aire más o menos rápida, a una tempe-

. ratura más o menos alta, por el tiempo necesario para la evaporación del agua en exceso.
En estas condiciones, las fibras de la piel quedan libres de contraerse y deformarse
dando a la piel un aspecto muy irregular, sobre todo desde' el punto de vista de quedar
"plana», con tendencia a reducir la superficie.

19
'--' 2. La técnica CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO

Esto va contra la tendencia de la tecnología de tener pieles planas y ensanchadas lo

más posible, exigencia siempre más fuerte sobre todo para algunos tipos de productos aca-
bados.
Con métodos antiguos, el curtidor que quería evitar este inconveniente clavaba las
pieles sobre bastidores de madera antes de ponerlas en un sitio caliente y ventilado; hoy en
día se dispone de túneles de secado con bastidores en que es posible fijar y tensar las
pieles.
La figura 2.6 muestra esquemáticamente uno de estos bastidores formado por:

• dos medios bastidores «A» y «B» unidos entre ellos por medio de los ejes «a»
acoplados en los manguitos «b»;

• un bastidor tubular de soporte que, en la parte superior, lleva dos ruedas pivotantes
que le permiten la translación sobre una guía aérea y, en la parte inferior, está
acoplado al semibastidor «B» mediante los ejes «X»;

• dos bielas «L. embisagradas, con el eje «y_, en el bastidor de soporte y con el eje
«z» en el otro extremo, en el bastidor «A».

Figura 2.6 Bastidor de soporte

Túnel de bastidores.
Esquema de principio

.·.·.·.-.·.A·.-.·.-.-.-.-.· IP?
D ___ - . . . . - . . . . . . - .
. . . . . . . . . . . . . .< -"\
. .. .
x
. . . . . . . . - \.
.. /~
:::::::::~: :::::::::..:":":':'~'::'
. . . . . _._ .. / _-
. . . . . . . . . ....... . . .
. . . . . . . . . ./

.........................

l····
I A z
! z

La distancia «D- entre los dos semibastidores varía según su posición con respecto al
bastidor de soporte, y más precisamente será máxima cuando el plano de los dos
semibastidores A y B es ve rtical, como el del bastidor de soporte (posición del bastidor
durante la fase de secado de las pieles), mientras que será mínima cuando el plano de A y B
se hace girar alrededor del eje «x- y se pone horizontal, a 90° con respecto al plano del
bastidor de soporte (posición de carga-descarga).

A 751111l1li 20
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La diferencia entre la distancia máxima (L) y la distancia mínima (1) está mostrada en el
esquema de abajo a la derecha de la figura 2.6. La distancia máxima (L) se consigue cuando
los puntos «x», "Y» y «z» están alineados, mientras que la distancia mínima (1) se determina
construyendo el triángulo rectángulo xyz' y calculando el cateto xz'.
Para hacer regulable el desplazamiento entre A y B, la biela «L» está realizada de
manera que se pueda modificar su longitud.
En algunas máquinas automatizadas, el ensanchamiento de los dos semi bastidores
se realiza trámite ensanchadores hidráulicos o neumáticos.
Las caras de los dos semibastidores están realizadas, normalmente, con chapas de
acero (galvanizado o inoxidable) con muchas perforacion~s y en ellas, cuando los dos basti-
dores están en posición horizontal, se extienden las pieles a secar y se fijan con unas pinzas
especiales, mostradas esquemáticamente en la figura 2.7.
D

A Cuerpo pinza Figura 2.7

Pinza de un túnel

_..:c=~F:~~~~ª~~~~~B~
de bastidores

Mordaza móvil

e Gancho de enganche

T
T

_fu: _:;f§!iI:

Estas pinzas se componen básicamente de dos partes:

• el cuerpo «A» provisto, en la parte superior, de una mordaza fija y, en la parte

inferior, de un gancho para enganchar la pinza a la chapa perforada del bastidor;

• la mordaza móvil «B» la cual, embisagradaen «F», es empujada hacia arriba, con-
tra la mordaza fija, por un muelle que lleva dentro.

Cuando el operador ha extendido la piel sobre el bastidor, procede a pinzar el borde de

la piel entre las dos mordazas de la pinza, empujando hacia a~ajo la mordaza móvil y soltán-
dola después de introducir el borde de la piel.

Contemporáneamente, por el lado opuesto, otro operador tensa la piel hacia el exterior
explotando al máximo su elasticidad y fijándola con los ganchos en los agujeros de la chapa
del bastidor.

21
 11=
2. La técnica CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO

•a
La figura 2.8 muestra el centro de simetría de una piel y proporciona algunos ejemplos
de cómo se debe tensar la piel en el bastidor para conseguir su aplanamiento y la máxima 8'
superficie.
11
Para cualquier clase de piel, y en particular para las hojas y las pieles bovinas enteras,
la línea dorsal del animal debe quedar paralela al eje más largo de los dos semibastidores y, Be
después de haber bloqueado la pinza en el borde de la piel, se estira hacia el exterior si-
JI;
guiendo las directrices principales de ensanchamiento de la piel.
Esta operación, llamada «clavado», se efectúa sobre los bastidores cuando están en
•
posición horizontal y por tanto cuando los dos semibastidores están más cerca uno de otro.

•
•
11
~ Figura2.8 Clavado de pieles
~ Clavado en túnel bovinas enteras 11
de bastidores
ti

•
11
Ii
Ii
El
Si

•
•
I!

•
Clavado de pieles
bovinas en hojas
•
lIi
I
I

•
•
I
I

•
11
22
1
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La figura 2.9 muestra una instalación de pequeña envergadura, con una estación de
pinzado, donde se muestra:
• la doble monovía que sostiene los bastidores dentro del túnel (arrimados con un
paso estándar de aproximadamente 120-130 mm.);

• el mecanismo de transporte que saca los bastidores de la zona terminal del túnel y
los empuja sobre la monovía que los gura a la estación de descarga y carga;

• la estación de descarga y carga;

• la monovía que guía los bastidores, una vez cargadas las pieles, a la entrada del
túnel;
• el mecanismo de transporte que introduce los bastidores en la entrada del túnel.
e

y
r I I~
Figura 2.9
Plano de túnel
de bastidores
con una estación

b
-
C:I I I~ Extracción

- ~ t
Introducción

r/;j/
-- *
e: .............

_
--
~:-
fá-
w.
...-.-.-.. l-:
::;y:r·:-::::!Y:.
Estación de descarga y carga

La figura 2.1 O muestra más detalladamente la estación de descarga y carga. Los ope-
radores, después de haber «clavado» las pieles en los dos lados del bastidor, lo ponen
vertical y con este movimiento se causa, de manera automática, el alejamiento recíproco de
los dos semibastidores gracias a la acción del dispositivo de biela mostrado en la figura 2.6.

La piel es tensada enérgicamente en sentido transversal, de falda a falda, ensanchan-

do al máximo las áreas de la piel que presentan las fibras más abiertas y predispuestas para
este tipo de deformación.
El bastidor cargado de pieles y bloqueado en vertical sobre el bastidor de soporte, es
hecho avanzar por los operadores que lo hacen correr sobre la monovía hasta activar el
mecanismo de introducción en el túnel de secado.

23 A 21 ••mll
 2. La técnica CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO

Figura 2.10
.~ Sección de túnel de
bastidores con una
sola estación

En las máquinas dedicadas a elaborar pieles bovinas enteras, de grandes medidas y

notable espesor, para las cuales serfa necesario un gran esfuerzo manual para tensarlas, los
constructores han previsto poder sustituir la acción mecánioa de ensanchamiento que se
efeotúa automátioamente cuando se vueloa el bastidor, por un dispositivo de ensanohamien-
to de los bastidores oolocado en la entrada del túnel de seoado y accionado por aire compri-
mido O por una central hidráulica.
En la embocadura del túnel, los bastidores se colocan paralelos unos a otros y dos
cadenas transportadoras, situadas a lo largo de los lados los enganchan, manteniéndolos a
una distancia de 120-130 mm, y los llevan a través de la zona de seoado, donde hay fuertes
corrientes de aire oaliente.
El secado bloquea las fibras en esta posición y la piel adquiere de manera estable una
forma muy plana oon un aumento de superficie muy signifioativo (ensanchamiento entre el2
yeI8%).
Las medidas de estos bastidores deben ser adecuadas para el tipo de pieles que se
elaboran ya que deben facilitar al operador el acceso al borde de la piel para efectuar su
enganche con las pinzas.
En la figura 2.11 se indican las medidas más habituales. Naturalmente, los valores más
pequeños se refieren a la elaboración de pieles de oveja y oabra, de becerro, de cerdo y de
crupones de serraje (1.700 - 2.000 x 1.300) mientras que los mayores se refieren a la elabo-
ración de pieles bovinas en hojas (3.000 x 2.000) y enteras (3.000 - 3.400 x 3.000 • 3.200).
El cálculo de las medidas del túnel de secado y de su productividad debe tener en
cuenta las variables involucradas que, en el caso de pieles procedentes de la operación de
igualación de la flor, son:

• la posible temperatura del aire, regulable entre 35 y 40 0 e (pieles pequeñas) y

entre 55 y 65°e (pieles pesadas);

• la oantidad de agua a eliminar de cada piel, entre 0,20 y 0,40 Kg (pieles de cabra),
entre 0,7 y 1 Kg (pieles de oveja),
entre 2 y 2,5 Kg (hojas bovinas);

• los tiempos de secado, variables entre 1h 30' Y2h (pieles de cabra),

entre 2h 30'y 3h 30' (pieles de oveja),
entre 2h 30' Y 4h 30' (pieles bovinas);

• el número de pieles clavadas en cada bastidor;

• el tiempo de descarga y carga de las pieles del bastidor.

A_~II" 24
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

División 1/2 1/2 División 1/3 2/3 Figura 2.11

Medidas habituales
de los bastidores

-
• • . • • • . • • • • . •• 1- B B

A A

A (mm) B (mm) A (mm) B (mm)

1700 1.300 3.000 1.600
2.000 1.300 3.000 2.000
3.000 1.600
3.000 2.000 3.400 1.600
3.000 2.400 3.400 2.000
3.400 2.000
3.400 3.000 3.600 1.600
3.400 3.200 3.600 2.000
3.600 3.200

En el caso de pieles procedentes del ablandado, la humedad contenida es muy baja

por lo que los tiempos de secado bajan hasta una décima de los valores mencionados.

La dimensión del túnel normalmente se expresa en número de bastidores y su produc-

tividad no depende sólo de la longitud del túnel, del número de bastidores que contiene y de
las temperaturas utilizadas, sino también del tiempo empleado para descargar las pieles
secas y clavar las pieles mojadas.
Cabe considerar, por ejemplo, el túnel representado en el figura 2.9. La cámara térmica
!Ir. tiene una longitud útil de aproximadamente 6 metros y una capacidad de 32 bastidores. Si se
tuviera que secar pieles bovinas enteras después de la operación de estirado, con un tiempo
de secado de aproximadamente dos horas, será necesario descargar y cargar un bastidor
cada 4 minutos (15 bastidores por hora) con una productividad de 30 pieles enteras por hora.
En la estación de descarga y carga, bastarían ampliamente dos operadores. Si al con-
trario se tuviera que secar pieles de oveja, después de la operación de estirado, con un
tiempo de secado de aproximadamente 2h 30', será necesario descargar y cargar un basti-
dor cada 3 minutos (20 bastidores por hora) con una productividad de 120 pieles por hora,
con la previsión de clavar las pieles por ambos lados de cada bastidor.
En la estación de descarga y carga es probable que seguirían bastando dos operado-
res. Si se tuviera que secar pieles bovinas enteras después de la operación de ablandado,
con un tiempo de secado de aproximadamente 20 minutos, será necesario descargar y car-
gar un bastidor cada 40 segundos (90 bastidores por hora) con una productividad de 180
pieles en~eras por hora.
En la estación de descarga y carga, para mantener este ritmo, se necesitarían entre 4
y 6 operadores.

25 4"'"11111e
 Il
2. La técnica CUADERNO 10 • EL TONEL DE SECADO
I
~
Como se puede ver en estos simples ejemplos, el tiempo referente al manejo de las
(i
pieles puede representar, en muchos casos, una de las variables sobre las cuales se puede
actuar para mejorar la rentabilidad de la instalación. Al respecto cabe recordar que los valo- ¡¡
res mencionados son valores límite de punta, que no. toman en consideración los tiempos
muertos, las paradas, etc. inevitables. I!
La figura 2.12 muestra un túnel de secado que tiene un alto número de bastidores,
donde se resaltan tres estaciones de manejo de los bastidores, de las cuales la primera es
I!
para descargar las pieles secas, mientras que las siguientes son para clavar las pieles en los I!
dos lados de los bastidores.
I!
~ Figura 2.12 • I!
Túnel de bastidores
'~ con estaciones múltiples I
I!!
(ii

I
Estación
de carga I
de la segunda
piel mojada - I
.1
I
Ii
1--
I

ª.f~ :::?:r II'~"'::

1
i
I
t
.~.
I
Estación ¡
de descarga
i
t
r--
1

Extracción ~
I

'_J
26
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Con esta metodología, el tiempo de manejo se reduce prácticamente a un tercio y se

puede suponer un ritmo de producción de aproximadamente un bastidor cada 60".
Naturalmente la longitud del túnel (o mejor el número de los bastidores que contiene)
se deberá calcular de manera adecuada para el tipo de elaboración y, si por ejemplo se
tuvieran que elaborar pieles enteras bovinas, con un tiempo previsto de secado de 2h 30',
considerando la posibilidad de manejar un bastidor por minuto, será necesario tener un túnel
con una capacidad por lo menos de 150 bastidores.

2.4. Túneles de bastidores "continuos"

Con la idea de simplificar el trabajo de «clavado- de las pieles se ha pensado en hacer

D menos discontinuo el trabajo eliminando los bastidores, reemplazándolos por una cinta trans-
portadora especial. No se trata, en realidad, de una cinta propiamente dicha sino de un
conjunto de elementos metálicos unidos entre ellos para formar una cinta larga, cerrada en
anillo.
Cada elemento se compone de una placa de chapa de acero inoxidable, con muchas
perforaciones, unida una a otra por los extremos mediante unos pernos adecuados. Estos
pernos, además de permitir a la cinta, formada de esta manera, enrollarse alrededor de ·las
ruedas de transmisión, permiten a cada plancha moverse recíprocamente en sentido trans-
versal con respecto al movimiento de avance de la cinta.
Este movimiento de ensanchamiento de los elementos perforados que componen la
cinta no es libre sino que es inducido y controlado por unas guías colocadas lateralmente
con respecto a la cinta y determinan el ancho durante todo el recorrido.
La figura 2.13 muestra el plano y la vista lateral de un típico secadero de este tipo,
resaltando sus partes fundamentales:

• zona .A- de primer secado;

• zona «B» de acondicionamiento;

Figura 2.13
ZONE"A" Recorrido de secado ZONE"B"
Túnel de bastidores
en continuo

Estación de descarga de
las pieles secas y clavado
de las pieles mojadas Baterías de
calefacción

.'

regulable
"

27 A.""IIIM
 I!
2. La técnica CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO
I
I
• estación de descarga y carga de las pieles en la cinta;
I
• baterías de calefacción y ventilación;
111]
• cinta transportadora.
I!
El recorrido de la cinta presenta una zona abierta predispuesta para cargar y «clavar»
las pieles. Los operadores, a los lados de la máquina, ponen las pieles en posición y las fijan I
a la cinta mediante pinza, igual que en los secaderos de bastidores. I!
En el punto de carga, la cinta presenta los elementos acercados entre ellos pero tan I
pronto se mueve hacia la izquierda, para entrar en la zona «A» de secado, las guías laterales
Ji
de la cinta, oportunamente reguladas, empujan los elementos que la componen hacia el
exterior, ensanchando la piel. 1:
La piel ensanchada de esfa manera entra en la zona «A» y, siguiendo el ramal inferior
del recorrido, pasa debajo de la zona de carga y va a la zona «B» de acondicionamiento. 11
Como resaltado en el plano, la zona «B» tiene una batería de calefacción y ventilación 1:
autónoma y se puede controlar con temperaturas distintas de las de la zona inicial.
Ji
Normalmente la zona «A» tiene recorridos más largos y temperaturas más altas: en
esta parte de la insfalación se efectúa la mayor parte del trabajo de secado. La parte -B» al
I
contrario es más corta y se utiliza para ajustar el valor de humedad que se desea en la piel I
cuando sale del túnel.
La cinta no se mueve continuamente sino que realiza, de manera discontinua, unos I
avances con paso igual que la longitud de la zona de carga, permitiendo a los operadores i
trabajar con la cinta parada.
El desarrollo total de estas cintas no supera normalmente los 50 metros, motivo por el I
cual el contenido de pieles no puede ser muy alto por lo que son relativamente breves los
I
tiempos totales de permanencia de las pieles en el túnel.
I
Por este motivo, los secaderos en continuo generalmente se utilizan para acondicionar
pieles después de la operación de ablandado, efectuando la tarea de llevar la humedad de Il
las pieles del 23 - 25% al 15 - 16%, que se puede conseguir con una permanencia de las I
pieles en el túnel en el orden de los 1O- 15 minutos.
I
Existen en comercio secaderos continuos de varias clases y tamaños y, en cuanto a
los anchos de la cinta, se puede establecer una escala que relaciona los anchos con el tipo
I
de pieles a tratar: i
Ancho útil Tipo de piel i
1.400 mm Cabra y Carnero i
~

1.600 mm Carnero y Cerdo

1.800 mm Bovina en hojas y Cerdo I
2.200 mm Becerro
I
3.000 mm Bovina entera
3.400 mm Bovina entera Ii!
tí
ti
'.-' A."'II_ 28
11
 Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

2.5. Túnel de bastidores de vidrio (pasting)

Las máquinas destinadas a esta operación son muy parecidas a los túneles de secado
de bastidores. En efecto, históricamente, son los túneles de bastidores que derivan de los
«pasting», los cuales han ido paulatinamente perdiendo importancia, dejando espacio a
otros tipos de secado.

La figura 2,14 proporciona un esquema en planta de cómo están estructuradas estas

máquinas y donde es posible individuar las siguientes partes peculiares:

• dispositivo de extracción de los bastidores en vidrio del túnel;

• estación de desprendimiento de las pieles secas de las placas de vidrio;

• estación de lavado de los vidrios;

• estación de rociado del pegamento;
.,
~ • estación de encolado a los vidrios de las pieles a secar.

r I I I I I I I I -----, Figura 2.14

Encolado sobre

I~I 'I'I
placas de vidrio

1II
C:::I I I I I I I I I~
.
• Intgroducción

IV Estación de 111 Estación de 11 Estación

Extraccion

I Estación de
t
encolado de las rociado del de lavado descarga
pieles a secar pegamento vidrios pieles secas

El proceso de carga de las pieles se presenta complejo ya que, después de cada ciclo,
es preciso lavar las placas de vidrio para eliminar todos los residuos de pegamento seco
adheridos a la placa; si se quedaran entre el vidrio y la piel siguiente «estamparían» una
marca sobre su flor con consiguientes problemas de calidad de la piel.
El lavado de las placas se realizaba, un tiempo, a mano, pero muy pronto se proyecta-
ron medios automáticos basados en chorros de agua y detergente a presión, cepillos girato-
rios y láminas de aire a presión para eliminar el agua superficial.
También el rociado del pegamento sobre las placas, en la estación sucesiva, es efec-
tuado de manera automática, mediante boquillas pulverizadoras.
En la cuarta y última estación, las pieles son pegadas a las placas por los operadores,
manualmente. Se trata de un trabajo pesado ya que es preciso aguantar las pieles verticales
y se deben pegar al vidrio haciendo que se adhieran utilizando unas espátulas adecuadas.

29 A"IIIII8C
 I
CUADERNO 10 - EL TONEL DE SECADO m
2. La técnica

I
pieles sobre el
De la modalidad de ejecución de esta operación de espatulado de las I
la piel; con esta ope-
vidrio dependen factores decisivos y determinantes para la calidad de
ración en efecto se debe conseguir: I
• la adecuada cualidad de plano de la piel; t
• la eliminación de cualquier pliegue en faldas y patas; I
• el máximo ensanchamiento de la piel;
I
• el alisado de la flor.
I
pega a él tanto
Esto sucede porque la piel, prensada por la espátula sobre el vidrio, se I
por efecto del
por un cierto efecto de «vacío» que se crea entre piel y vidrio, y también
pegamento que empieza a actuar también antes de secarse en el túnel.
vidrio, ésta es •
Después de haber pegado las pieles sobre los dos lados de la placa de
introducida en el túnel donde debe permanecer por un largo periodo
, considerando que la

evaporación del agua se produce sólo por un lado de la piel, el lado «carne»
, estando la flor
•
I
en contacto con la superficie impermeable del vidrio.
Al final del túnel, cada bastidor es sacado y enviado a la estación de
descarga de las I
os problemas ya que
pieles. La operación de desprendimiento del vidrio no presenta excesiv Ii
escasa capacidad de
el pegamento orgánico utilizado, a base de harina de trigo, ofrece una
adhesión sobre la superficie pulida del vidrio. I
bajo todos los
Los resultados que se pueden conseguir serian a considerar excelentes
i
puntos de vista pero tienen dos grandes defectos.
de los cuales,
El primero se debe a la pesadez del trabajo confiado a los operadores, I
rendimiento durante
por consiguiente, es imposible esperar la misma eficiencia y el mismo
todo el día.
I
to de la placa y
El segundo, como ya adelantado, es que después del desprendimien I
superficie de la flor y
antes de acometer las operaciones de acabado, es preciso lavar la
cepillarla, para eliminar todos los rastros de pegamento. I
J

30
e

3. LA TECNOLOGÍA

Varias veces se ha dicho que después de la operación de «escurrido y secado» con

máquina rotativa la piel tiene, medianamente, un contenido de humedad aproximadamente
del 65- 70%, si referido a pieles bovinas, de becerro, de cerdo y de cabra mientras que, dada
la distinta consistencia del tejido dérmico, dicho valor será más bajo en las pieles de oveja.
En todo caso, antes de las sucesivas operaciones de ablandado y esmerilado, es pre-
ciso reducir la humedad relativa al 23-25% para luego llegar al 15-16% antes de las opera-
ciones de acabado.
También se han considerado, en las ventajas y desventajas, la introducción de la tec-
nología del secado al vacío en las curtiembres y se ha visto que, en todo caso, cabe recurrir,
en la fase de proceso, a un secado de las pieles al aire para garantizar valores exactos de
humedad y uniformidad.
Son distintos los tipos de túneles realizados en la actualidad por los constructores para
llevar las pieles a bajos valores de humedad y cada tipo responde a determinados criterios
tecnológicos y económicos.

3.1. Secado en cadena aérea

Con esta metodología, las pieles se cuelgan por mucho tiempo en un transportador
aéreo que corre a lo largo de las paredes y cerca de los techos de las secciones de produc-
ción.
Los tiempos de permanencia no son determinados nunca por exigencias tecnológicas
sino por necesidades de producción y tampoco existen métodos para controlar y eventual-
mente modificar la temperatura o el tenor de humedad del ambiente; por otra parte se trata
de valores que cambian mucho entre el día y la noche debido al encendido y al apagado de
determinadas máquinas, como también cambian de un día al otro según el tiempo meteoro-
lógico.
Por otra parte el coste energético de este método es extremadamente bajo, reducién-
dose al valor máximo de 2-3 kW que es la potencia consumida por el transportador.
Con estas premisas está claro que el secado en cadena aérea se utiliza sólo en casos
particulares y para operaciones secundarias, desde un punto di vista tecnológico, y en parti-
cular se pueden mencionar, entre las más indicadas:

a) secado de fondo de las pieles después del secado al vacío;

b) secado de fondo de las pieles de oveja, después del «estirado».

a) Secado de fondo de las pieles después del secado «al vacío»

La rapidez de la evaporación del agua, la distribución n~ uniforme de la temperatura
sobre la superficie de las placas y otros factores (no siempre bien identificados) son las
... causas por la que, en general, las pieles que salen de la elaboración «al vacío» no tienen
una humedad uniforme en toda su superficie, sino que presentan áreas secas junto con
áreas aún muy húmedas.
En estas condiciones no se puede proceder a la operación de ablandado que tendría

31
 I
3. La tecnolo gía
CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO I
u I
entre las fibras del
efectos muy diferentes entre una zona y otra según su contenido de agua Ii
s por mucho tiempo
tejido dérmico (los «más viejos» se acuerdan de pilas de pieles dejada
~

bajo una capa de serrín de madera humedecido). I

cadena aérea y I
Hoy en día se ha vuelto habitual la técnica de colgar las pieles de una
~
descargarlas el día después en condiciones muy se::as. Ji
Antes de proceder con la operación de ablandado, se pasan las pieles
debajo de un I
amente, valores de
~ chorro de agua pulverizada y se mojan de nuevo hasta alcanzar, empíric I
humedad apropiados para las necesidades de un buen ablandado.
~
I
b) Secado de fondo de las pieles ovinas, después del «estirado»
nta y precisa I
~
Este tipo de piel se utiliza generalmente para confecciones de vestime
secado de fondo,
una notable suavidad que sería imposible conseguir procediendo a una I
después del «estirado», con el secadero al vacfo.
~
Por este motivo a veces, no disponiendo de túneles tecnológicamente
más adecuados I
luego seguir, antes
para dicha finalidad, se procede a secar las pieles en cadena aérea para I
moja de nuevo.
del ablandado, con el paso bajo un rociado de agua pulverizada que las
.
~

i
I
~
3.2. Seca do en túne l de barr as I

De la descripción técnica sabemos que el equipamiento de estos túneles

permite tener I
da y, en los casos
~ zonas ventiladas con enérgicas corrientes de aire a temperatura controla Ii!
la parte final, algunas
~.
de máquinas más sofisticadas, se puede pedir que el túnel tenga, en
zonas en que el aire que circula tenga no sólo la temperatura sino también
en el grado de I
humedad controlados. Ii
~.

Con este tipo de máquinas es posible: I

uno de los ele-
• modificar la temperatura del aire a lo largo del recorrido, en cada
~

I
mentos modulares;

~ • calcular el tiempo de permanencia de las pieles dentro del túnel,

modificando el I
valor de la velocidad de transporte de las barras; 1
salida, controlan-
• determinar el valor medio de la humedad residual en las pieles en I
los últimos
do y modificando el valor medio de la humedad del aire de ventilación de
elementos modulares del túnel. I
t
~
También los túneles de barras se utilizan, en general, para:

a) secado de fondo de las pieles después del secado "al vacío";

1
b) secado de fondo de las píeles de oveja, después del «estirado».

mayor coste de
Comparado con el método de las cadenas aéreas, está claro que el
de los túneles de
instalación y los mayores costes en términos de consumos energéticos
.
barras se justifican en cuanto a la productividad y la calidad de las pieles

.4..al..18C 32
 Cuadernos de ingeniería del rurtido 3. La tecnología

En cuanto a la productividad, en efecto, se puede efectuar un ciclo productivo que

prevea la operación de ablandado exactamente después de los minutos necesarios para el
secado, sin tener que esperar el día siguiente.
En cuanto a la calidad (y también a los costes de producción), el uso de los túneles
ofrece la ventaja, efectuando las regulaciones oportunas, que se vuelve superfluo el paso
por el rociado de agua pulverizada para mojar de nuevo las pieles antes de la operación de
ablandado, con notables ahorros de tiempo y de coste de mano de obra, teniendo la ventaja
de un control real de los valores de humedad.

3.3. Secado en bastidores de pinzas

.
e
, Las pieles, colgadas de barras o colgadores durante el secado, son dejadas libres de
deformarse y las fibras tienden a recuperar las posiciones naturales con el resultado de
hacer menos eficaz todo el trabajo de allanamiento y ensanchamiento realizado sobre ellas

e durante las precedentes operaciones tecnológicas.

Para no perder estos beneficios, un tiempo, como ya recordado, las pieles se hacían
secar después de que habían sido clavadas en bastidores de madera.
Hoy en día esta operación ha sido industrializada y cuando se desea proceder al seca-
do manteniendo las pieles tensas, se utilizan unos túneles iguales a los de barras en los
cuales las pieles son introducidas después de haberlas fijado y tensado con pinzas adecua-
das sobre bastidores preparados para ello.
La operación, denominada de «clavado», representa el paso peculiar de este tipo de
secado y su considerable coste en términos de mano de obra es ampliamente compensado
por la notable ganancia de superficie que se consigue sobre las pieles.
Desde un punto de vista tecnológico, esta elaboración se aplica sobre pieles que no se
pueden secar «al vacío» porque se utilizan para artículos acabados que se distinguen por
una grande flexibilidad y blandura, como las pieles para vestimenta o para tapicería.
La piel es clavada después del estirado y por tanto con un alto tenor de humedad
residual, pero ya bien tensa y aplanada.
El ulterior ensanchamiento conseguido en los bastidores proporciona a la piel su máxi-
ma superficie, que se estabiliza durante el secado, sin que se produzca el pegado de las
fibras entre ellas, como sucedería con el tratamiento al vacío.
La figura 3.1 muestra cómo se deben clavar las pieles bovinas para tener el ensancha-
miento máximo posible. La linea dorsal debe estar paralela al eje longitudinal de los bastido-
res de manera que el ensanchamiento final causado por el desplazamiento de los dos
semibastidores actúe principalmente ensanchando la piel de falda a falda.
De esta manera, se llevan a su máxima extensión las partes más dúctiles y se estabilizan
en este nivel asegurando, por consiguiente, que no se deforme la piel durante y después de
la confección del producto acabado.
La operación de secado es efectuada utilizando temperaturas más bien bajas y regula-
das según curvas particulares a lo largo del recorrido en el túnel, empezando por unos
60-65°C en los primeros sectores hasta llegar a los 55-60°C en medio del túnel y bajar
alrededor de los 40°C en los sectores finales, antes de la salida. Las variaciones de tempe-
ratura durante el recorrido en el túnel siguen de todas maneras siendo una variable subjetiva
según la tecnología utilizada por la curtiembre.

33 A.llln...
 Il!
3. La tecnología CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO
Ji
Ji!
Los tiempos de secado, con estos esquemas, resultan más bien altos y variables entre:
Ji
• 1h 45'- 2h 30' (pieles de cabra);

• 2h 30' - 3h 30' (pieles de oveja); •

• 3h 30' - 4h 30' (pieles bovinas); para llevar el contenido de humedad de las pieles
desde el 65-70% después del estirado, al 23-25% antes del ablandado.
•
I
Figura 3.1 I!!
11
I!
~ Figura3.1 Clavado de pieles I!
~ Clavado de las pieles bovinas enteras
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
i
Clavado de pieles
bovinas en hojas I
I
I
I
I
ti
I
I
El ablandado, después del secado, provoca una ulterior separación de las fibras y una
deformación de la piel por lo que es necesario recuperar la cualidad de plana ya adquirida, I
pero por otra parte también brinda la posibilidad de conseguir un ulterior aumento de super-
ficie durante la necesaria operación de secado final.
I
I
34
I
 Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

El ablandado en efecto permite conseguir buenos resultados cuando la piel tiene un

contenido de humedad del 24-25% mientras que las operaciones de acabado en general
precisan una piel más seca.
Se procede pues a un ulterior clavado de la piel y esta operación se puede efectuar
tanto sobre pieles secadas en bastidor como sobre pieles secadas al vacío y seguidamente
secadas en túnel de barras o cadenas aéreas.
En este caso, las temperaturas involucradas son más bien bajas y normalmente no
superan los 45°C.
Los tiempos de secado son más bien cortos, del orden de los 10 minutos - a lo sumo
15 - por lo que se utilizan máquinas distintas, más cortas y con menos b~stidores.

e 3.4. Secado en bastidores de pinzas en continuo

En los párrafos dedicados a la descripción técnica de estas máquinas se ha visto que,

por un límite impuesto por la longitud reducida de la cinta, el tiempo de permanencia de las
pieles en el túnel es necesariamente breve.
\... Por consiguiente, los secaderos de bastidores continuos se utilizan principalmente para
.¡JIIi el secado final de las pieles, después del ablandado, cuando se trata de eliminar un porcen-
taje limitado de humedad residual, pasando del 23-24% al 16%.

La configuración de la máquina también se presta poco al usa para elaborar pieles

bovinas enteras mientras que las mayores ventajas en cuanto a funcionalidad de usa y pro-
.ductividad se consiguen con la elaboración de pieles pequeñas, como las hojas, y aún más
con las pieles de cerdo, oveja y cabra.
La figura 3.2 muestra cómo se deben poner las pieles en la cinta, es decir con la Irnea
dorsal paralela al eje de la cinta, para garantizar que el ensanchamiento se produzca princi-
palmente de falda a falda.

./ Figura 3.2

///_---=___-J6J
~-'-----7 Colocación
/
/ r~ulable __ de las pieles
en un túnel de
bastidores
"-~___.,.<.L­ continuo
/

./
~r------7
Ensanchamiento
regulable ;;

35
 CUADERNO 10 - EL TONEL DE SECADO
-=
~
3. La tecnolo gía
Ji:
3.S. Seca do past ing E
Este tipo de secadero ya no se usa mucho para los motivos presentados
anteriormen- Ir.
a la presencia de
te, es decir los altos costes en términos de tiempo y de trabajo y debido a:
pegamento en el lado flor de las pieles después del secado.
Se pueden encontrar algunas máquinas de este tipo aún en función en
países donde Ji:
os por parásitos o
la piel cruda local en general es de baja calidad, por defectos causad ~
en estado salvaje y de
heridas de varias clases. Muy a menudo se trata de animales criados
razas con un tipo de flor poco preciada (búfalo, cebú, etc.). il!=
vidrio presenta
En estos casos también es verdad que el sistema de secado sobre
más ventajas que desventajas si se considera que el 100% de las pieles
se debe esmerilar a:
s de pegamento sin
por el lado flor y esta operación elimina automáticamente los residuo JI:
requerir operaciones suplementarias.
En segundo lugar, el secado sobre vidrio contribuye mucho en aplanar
la rugosidad t:
natural de la flor, facilitando las siguientes operaciones de acabado. ~
rígidas por lo
Las pieles secadas con esta técnica quedan de todas maneras más bien
pieles blandas.
que no son adecuadas para producciones que se propongan realizar If:
~

ti:
5:
Ii:
Ji:
ji:

I!
11
ti
I!
I!
i
i
I
I

•
I
36 I
 4. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad laboral en la industria italiana se ha empezado a hablar

como en Europa después del Decreto Legislativo n~ 626 del 19 de septiembre de 1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es más,
una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la seguridad de
los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunitarias
(89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE
y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide a los empresarios,
y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como actores en la aplicación de
las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la salud, reduciendo el número y la
gravedad de los accidentes.

La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/392/CEE

(acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n= 459 del 24 de julio de
1996 y sucesivamente sustituida parla 98/37/CE) ha dado ulterior empuje a la adecuación
de las máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, haciendo las má-
quinas conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el tema.

Por último cabe recordar que UNI, con la colaboración de la Asociación Nacional de
Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC actual-
mente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización) ha asumido la Secre-
taría y la responsabilidad del CENfTC 200 (Comité Técnico de Normas para las Máquinas
para Curtiembre) llegando a publicar las normas específicas para las máquinas del sector.
.. En este capítulo, se desea proporcionar un cuadro recopilador de los riesgos, de las
causas y de los remedios a actuar para evitarlos a fin de facilitar, antes que nada, la evalua-
ción del estado de seguridad de las máquinas y seguidamente una eventual adecuación de
11 las medidas de seguridad.

Durante las operaciones de trabajo, el operador debe utilizar los equipos de protección
individual previstos para este tipo de trabajo como:

• delantales ímpermeables;

• guantes de protección .

37 A_IBIIIC
 4. La segurudad CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO

~.
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad
para secaderos continuos con pinzas
Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Atrapamiento Se deben poner PROTECCIONES

Arrastre DISTANCIADORAS FIJAS cerca de los bordes de
la cinta transportadora.
Las protecciones deben cumplir la EN 294: 1992 y
respetar las distancias indicadas en las EN
294:1992, EN 349:1993, EN 811:1996.
Ya que hay presentes varios operadores en la zona
de trabajo, cada uno de ellos tiene un pedal de arran-
que y de parada de la cinta.
- El arranque del transporte se produce sólo cuan-
do lodos los pedales están apretados.
- Cuando se suelta un pedal la cinta se para.
- Con cinta parada lodos los pedales deben estar
soltados, de lo contrario la cinta no arranca.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe:

- estar al alcance del operador;
- ser fácilmente individuable también en situacio-
nes de pánico;
- estar situado en cada lado de la máquina donde
se prevé la presencia de operadores.

SEGURIDAD INTRíNSECA. FaHando energra los

sistemas de mando entran automáticamente en una
condición de seguridad.

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.

Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 54.

Emisiones Las emisiones de vapores y humos se deben cap-

de vapores tar conectando los túneles con un sistema de aspi-
ración.
Los sistemas de extracción se deben conectar con
los sistemas de puesta en marcha de la máquina.
La instalación de aspiración debe tener un caudal y
una presión de impulsión suficiente para mantener
ellúnel de secado en depresión también ante aper-
turas de entrada y de salida de las pieles.

Ustiones PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS (EN

Quemaduras 294:1992 Tab. 1) o medios de AISLAMIENTO TÉR-
MICO (EN 563:1994) deben segregar las partes
accesibles de las instalaciones de calefacción con
temperaturas superiores a los valores de "no que-
madura" indicados en la EN 563:1994.

A"'1111IIe 38
 Cuadernos de ingeniería del curtido 4, La segurudad

4.2. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad

para secaderos de bastidores y "pasting"

Lisia de riesgos Requisitos de seguridad

Atrapamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO-

Arrastre RAS FIJAS cerca de los bordes de la cinta trans-
portadora,
Las protecciones deben cumplir la EN 294:1992 y
respetar las distancias indicadas en las EN
294:1992, EN 349-1993, EN 811:1996.
Ya que hay presentes varios operadores en la zona
de trabajo, cada uno de ellos tiene un pedal de arran-
que y de parada de la cinta.

e - El arranque del transporte se produce sólo cuan-

do todos los pedales están apretados.
- Cuando se suelta un pedal la cinta se para.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe:

- estar al alcance del operador;
- ser fácilmente individuable también en situacio-
nes de pánico;
- estar s~uado en cada lado de la máquina donde
se prevé la presencia de operadores.

SEGURIDAD INTRfNSECA. Faltando energía los

sistemas de mando entran automáticamente en una
condición de seguridad.

. Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1-1997,

Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 54,

-, Emisiones
de vapores
Las emisiones de vapores y humos se deben cap-
tar conectando los túneles con un sistema de aspi-
ración.
Los sistemas de extracción se deben conectar con
los sistemas de puesta en marcha de la máquina.
La instalación de aspiración debe tener un caudaly
una presión de impulsión suficiente para mantener
el túnel de secado en depresión también ante aper-
turas de entrada y de salida de las pieles,

Ustiones

. Quemaduras
PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS (EN
294:1992Tab, 1) o medios de AISLAMIENTOTÉR-
MICO (EN 563:1994) deben segregarias partes
accesibles de las instalaciones de calefacción con
temperaturas superiores a los valores de "no que-
madura" indicados en la EN 563:1994,

39 41118111a.
4. La segurudad CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO

4.3. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad

para secaderos de barras

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Atrapamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO-

Arrastre RAS FIJAS cerca de los bordes de la cinta trans-
portadora.
Las protecciones deben cumplir la EN 294:1992 y
respetar las distancias indicadas en las EN
294:1992, EN 349:1993, EN 811:1996.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe:

- estar al alcance del operador;
- ser fácilmente individuable también en situacio-
nes de pánico;
- estar situado en cada lado de la máquina donde
se prevé la presencia de operadores.

SEGURIDAD INTRíNSECA. Faltando energía los

sistemas de mando entran automáticamente en una
condición de seguridad.

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1-1997.

Los disposttivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 54.

Emisiones de Las emisiones de vapores y humos se deben cap-

vapores tar conectando los túneles con un sistema de aspi-
ración.
Los sistemas de extracción se deben conectar con
los sistemas de puesta en marcha de la máquina.
La instalación de aspiración debe tener un caudal y
una presión de impulsión suficiente para mantener
el túnel de secado en depresión también ante aper-
turas de entrada y de salida de las pieles.

Ustiones PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS (EN

Quemaduras 294:1992Tab. 1) o medios de AISLAMIENTOTÉR-
MICO (EN 563:1994) deben segregar las partes
accesibles de las instalaciones de calefacción con
temperaturas superiores a los valores de "no que-
madura" indicados en la EN 563:1994.

'&'_111_ 40
 Cuadernos de ingeniería del curtido
4. La segurudad

4.4. Crit erio s de veri fica ción de los disp ositi vos de
e segu rida d
ji!(
Cabe recordar que, como consecuencia del Decreto 626/94, existen
~ responsabilida-
des directas del patrón o de la persona específica encargada, en materia
~
de seguridad labo-
e ral.
Se vuelve por tanto automático que dicha persona se encargue de todas
~ ciones necesarias.
las verifica-

~ Se aconseja también tener una línea guía para efectuar las necesarias
comprobacio-
nes después de haber constatado la existencia de dispositivos de segurid
ad específicos.
~ Esto se debe hacer NECESARIAMENTE porque es preciso VERIFI
CAR que dichos
dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.
~
Ir 1) Control visual y funcional de los dispositivos existentes.
~ 2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto
peligroso.
t 3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibl
es y el

r 4)
punto peligroso.

Verificación de la funcionalidad de los enclavamientos.

~~
5) Verificación del funcionamiento de los interruptores de seguridad .
•
_ _o

6) Verificación de la parada del movimiento peligroso luego del acciona

miento de
los dispositivos de seguridad.

7) Verificación de los tiempos de reacción y de parada del movimiento.

8) Medición de la conexión a tierra de las instalaciones eléctricas.

9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos.

10) Medición de la emisión de ruido.

11) Verificación de la documentación técnica de los equipos de aspirac

ión de polvos
y gases.

,. 12) Verificación, en los puntos de aspiración, que la presión, el caudal

y la dirección
del flujo sean adecuados para las necesidades.

13) Verificación de que los dispositivos de seguridad no sean, ellos

mismos, causa
de peligro.

14) Verificación de la eficiencia y de la funcionalidad de los dispositivos

contra
incendios.

15) Verificación de la existencia de la seguridad intrínseca, es decir

que cuando
falte una o todas las fuentes de energía, la máquina o la instalación
se ponga
automáticamente en condiciones de seguridad.

41
e 5. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo, se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de

manera adecuada, las operaciones de mantenimiento en los secaderos al aire. Antes de
pasar a los detalles, cabe destacar que parámetros como la calidad de la elaboración, la
productividad de la máquina y su duración dependen mucho del mantenimiento. Esta
observación, que vale en general, es aún más importante en el ámbito de la curtición
que se presenta, sobre todo en las primeras fases, muy agresiva para las máquinas;
para los tipos de máquinas, como los secaderos, que tienen un alto valor comercial,
este aspecto se vuelve aún más importante.

Como con todas las otras máquinas, también en este caso el mal funcionamiento
y la mala calidad del trabajo efectuado por el secadero se transforman en defectos que
repercuten en la calidad y la productividad de las elaboraciones de las fases sucesivas;
por tanto es importante que no se descuide el mantenimiento.
Cabe también recordar que un buen mantenimiento proporciona ahorros intere-
santes, no sólo ligados a la falta de pérdidas de productividad, sino también ligados a
los menores costes de reparación que, en general, superan abundantemente los costes
de un correcto mantenimiento preventivo, que tiene precisamente la finalidad de evitar
roturas improvisas y paradas largas de las máquinas.

Al respecto y como ejemplo se menciona la importancia de la lubricación que, en

las máquinas, tiene su tarea natural de reducir las fricciones y eliminar el agua de pun-
tos críticos.
Otro aspecto importante del mantenimiento es él ligado a la sustitución de partes
gastadas. La tendencia actual en las curtiembres es superar el límite de explotación de
cada pieza y este comportamiento es perjudicial bajo varios puntos de vista. En primer
lugar una pieza gastada más del límite puede estropear otras que de otra manera serían
perfectas y también puede menguar la calidad de ejecución de la operación.

Lamentablemente un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina es

aceptado sólo marginal mente por los curtidores y a menudo es descuidado. La finalidad
de cuanto expuesto a continuación es pues proporcionar indicaciones prácticas para
efectuar un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas de programa-
ción que indican las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal (ficha 11) y
mensual (ficha 111) y que indican el personal adecuado para ejecutarlas.

Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se propor-

cionan unas fichas con las principales piezas de repuesto, ta.nto de uso común como las
sujetas a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles para even-
tuales actuaciones de emergencia en la curtiembre. Es importante que cada curtiembre
disponga de ellas, sobre todo si están afincadas lejos del constructor de la máquina,
para evitar que por falta de una pieza, que cuesta muy poco, se pare la máquina y con
ella parte de la producción de la curtiembre.

43
 ~
5. n mantenimiento CUADERNO 10 - EL TÚNEL DE SECADO
~

~
Por otra parte, cuando en una empresa hay presentes muchas máquinas, estas
piezas pueden representar un cierto coste inmovilizado; por tanto cabe evitar comprar ~
piezas inútiles o en abundancia.
1'-:
Se aconseja por último, para evitar daños a la máquina, utilizar s610 los repuestos a=
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si
~
bien sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia.
&:
~

a::
~

a=
E
~

E
Ji'
i"
1'=
1':

•
l'
11
Ii
~
@

I!i!
I
Ii
i
Ii
Iii
44
I!
, ( ~ e 11(, I 11( (vi 1( (11( ()I( 1:' 1 (W;' ( . ' ( JI .Il' . ( • ' 0(,'" (1[ (lIe {l (W nI. [J ( fe (-. {J ( ,re: (. (l/e lJ ( 11. • el ' o (1[. (A' a(

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Túnel: _ _ _ _ __ no _ _ _ __ Constructor: _______ año de construcción: _ __

Ficha de mantenimiento DIARIO

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

X ,
1 Parar la máquina _h_

X
2 Limpiar a fondo la máquina _h_'

3 Verificar el funcionamiento de la barrera de X

_h_
,
seguridad y.de la parada de emergencia

4 Lubricar todos los puntos previstos por el cons- X

tructor, cambiar los lubricadores estropeados _h_'

Tiempo total _h_' _h_'

I
El responsable
(··U<IL. (JI U(!L(. UI(IlJ(Z <lf [](I( .••• [1(,,.", .. (l(Cc.· (lJ: rJ(I:"(. [1(r[:,CI l]c(Jcll (]( (j(I.:.'(.:I: (J(

---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Túnel: _ _ _ _ __ no _ _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de mantenimiento SEMANAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 Limpiar y lubricar todas las cadenas de X

transmisión _h_'

2 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión X

y verificar los tensores ~-'

3 Verificar todas las presiones hidráulicas y el funciona- X

miento de manómetros, filtros, lubricadores y reductores _h_'

4 Lubricar todos los puntos previstos por el X

,
constructor _h_

Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión y X

5 verificar el equilibrio de los rotores de los ventiladores _h_'

6 Verificar el nivel del aceite lubricante y a ser X

necesario restablecerlo _h_'

7 Verificar los circuitos del vapor y las descargas de X

condensados y eliminar eventuales fugas ~-'

Tiempo total _h_' _h_'

I
El responsable
., ( ( ( (( (., (_ ( "\ (-¡ ( _( \ . (-¡ (_( ~'( '"1" (""(, r' ( ~. (~ C'" ( .11\'"' ('I!!:" ("'1(, r (~. c-.: ,n ( .... nt' ["l (l(". (... (lIc e ( l!: (:s
---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Túnel: _ _ _ _ __ no _ _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de mantenimiento MENSUAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista
Comprobar la instalación de calefacción, cierres,
X
1 bomba, descargas del agua de condensación,
_h_'
tanque de expansión, etc. y eliminar las fugas
Comprobar la instalación eléctrica (lámparas, X
2 pulsadores, finales de carrera, cables, armario, etc.) --"-'
X
3 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor _h_'
I,
4 Comprobar el estado de desgaste de las cadenas X
Y si necesario cambiarlas _h_'

5 Comprobar el sistema de deslizamiento de las barras X X

o de los bastidores y lubricar guras, engranajes, etc. _h_' _h_'
_1
Verificar la instalación hidráulica, comprobar las X
6 presiones, purgar el aire y eliminar eventuales pérdidas _h_'

7 Verificar la instalación de ventilación y aspiración, X

limpiar y cambiar los filtros _h_'
X
8 Limpiar los haces de tubos de los intercambiadores
h
,

_ h _,
I Tiempo total _h_' _h_'

El responsable
,( « ((~( 7 " (-(r(~ (~r(~ (~r(~(~ r(~(~ ~ ~(~ ~ ~(~(~ n(r(Yn(r(~ (J UC
--------------.----------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ _ __

Túnel: _ _ _ __ no _ _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto Mod./Tipo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombillas y fusibles

7 Una serie completa de fotocélulas

8 Una manija del interruptor principal del cuadro eléctrico

9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos

10 Una serie de empaquetaduras para la instalación de calefacción

11 Un termostato
- -- - -- - - -_.-
le ( e ( ( ( ( ( (( (-( 1 (-¡ (-e T'(-¡'" (\ r"( "r (~ C'e~' (~ ('le r(~ (~ (""'1 ( 1!r('W: n( Ir CW ClcC'eX ele lJ(

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Túnel: _ _ _~__ no _ _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto Mod.lTipo Proveedor

1 Un 10% de ganchos, pinzas y/o colgadores

2 Una serie de bobinas para electroválvulas

3 Una serie completa de pernos, bujes y cojinetes de los varios cinematismos

4 Un bastidor

5 10 elementos de la cinta transportadora

6
- - - - _.. _ - -
( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( r- ( ,.- (-.,: \'" ( "r' ("'r
( \ (-( T - ( "T (-r ("W( 'r' ('I!f (~ f'1 ( If ('S' n ( Ir' ("W CJ( r (.K (J (J (

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Túnel: _ _ _ __ no _ _ _ __ Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tipo de Repuesto
Mod./T ipo Proveedor

1 Una serie de pinzas/ganchos

7
'~

e
2004-0264

11. LA ESMERILADORA

.
'í-
¡--

r
~
~
'114
u

..¡
LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO émltC
j
e

ÍNDICE

1. INFORMACiÓN GENERAL ••.••••••••••••.••••••••.•••••.••••••••.•.•••••••••••••••••••••••••••••.• 7

1 .1. Los distintos tipos de máquinas ............................................................... 9
1.1.1. Ancho útil de trabajo .. .. ......................................................................... 9
1.1.2. Tipo de herramienta esmeriladora ........................................................ 9

2. LA TÉCNICA ............................................................................................. 11
2.1. El cilindro esmerilador ............................................................................. 11
2.1.1. El montaje del papel abrasivo.............................................................. 13
2.1.2. La preparación del papel abrasivo ....................................................... 15
2.2. El papel abrasivo..................................................................................... 16
2.2.1. Materiales abrasivos ............................................................................ 16
2.2.2. Soportes............................................................................................... 17
2.2.3. Aglutinantes ......................................................................................... 19
2.2.4. Aditivos ................................................................................................. 20
2.2.5. Utilización del papel abrasivo en el esmerilado................................... 20
2.3. El cilindro elástico de contraste ............................................................... 21
2.4. Dispositivo de sujeción de la piel ............................................................ 24
2.5. Cepillos para desprender la piel.. ............................................................ 26
2.6. La regulación del espesor ....................................................................... 26
2.7. La regulación de la velocidad .................................................................. 27
2.8. La aspiración de los polvos .............. :..................................................... 28
2:9. El cepillado de las pieles esmeriladas ..................................................... 30

3. LA TECNOLOGíA ••••••••••••••••••••••••.•••••.••••.••••••••••••••••••••••••••.••••••••••••••••••••••• 35
3.1. Pieles nubuk y pieles afelpadas .............................................................. 35
3.2. Pieles con flor corregida ........................................................................... 36

4. LA SEGURIDAD ........................................................................................ 37
4.1. Riesgos. causas y dispositivos de seguridad para esmeriladoras .......... 38
4.2. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ....................... 41

5. EL MANTENIMIENTO .•••••••.•.•..••••.•••.•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 43

"'1
 1. INFORMACIÓN GENERAL

El acabado de una piel consiste, principalmente, en efectuar un cuidadoso maqui-

llaje de la flor para darle un aspecto estético y un toque agradables.
La flor original, que resulta de los procesos de depilación y curtición, no siempre
es utilizable tal cual, ya que su aspecto a menudo está estropeado por factores externos
como cicatrices, rasguños, defectos de conservación, etc., por lo que la operación de
barnizado, que es la primera verdadera operación de maquillaje, puede ser efectuada
directamente sobre la flor original sólo con una cantidad muy limitada de pieles, las
procedentes de criaderos modernos y esmerados.
e Para las pieles restantes, procedentes de criaderos al estado salvaje o mal con-
servadas y, de todas maneras, con la flor estropeada, que a nivel mundial podemos
considerar que se trate del 95%, antes de efectuar el barnizado es necesario efectuar
una operación preventiva que permita cubrir y eliminar la mayor parte posible de estos
defectos supeliiciales que, si bien son naturales, no son aceptados por el comprador de
los artículos acabados, sean bolsos o zapatos, por lo que baja la clasificación y el valor
de la piel.

Por este motivo, las pieles se ESMERILAN después del secado y del ablandado,
es decir que se hacen pasar por una máqUina equipada con un cilindro cubierto de
papel abrasivo que se encarga de eliminar una parte supeliicial de la flor, más o menos
profunda según la profundidad de los defectos a eliminar.
La figura 1.1 muestra la sección esquemática de una esmeriladora de cilindro y
nos permite entender su principio de funcionamiento.

Máquina cerrada Figura 1.1

Campana móvil de Esmeriladora
aspiración superior
Aspiración de cilindro
cerrada
polvos

. Cilindra de

Ir Introducción
piel ~
Ir
Cilindra de
contraste
Campana fija
I'-f---t- de aspiración
<cc Salida Cilindro esmerilador superior
piel

Cinta transportadora
de recogida y salida
esmeriladas

If
7 4_"'OIIIIDC_
_ 1. Infonnación general Cuaderno 11 . LA MÁQUINA DE ESMERILAR

Durante el ciclo de trabajo, la piel es apoyada sobre una mesa de introducción y

llevada a la embocadura entre un cilindro de presión A y un cilindro de contraste B. ~
Los dos cilindros, que tienen movimiento convergente, empujan la piel dentro de la i"'.:
máquina hasta que el cilindro de contraste B la pone en contacto con el cilindro esmeri·
lador e, que tiene alta velocidad de giro y que está envuelto con una cinta de papel f;:
abrasivo que, con su acción, se encarga de eliminar una pequeña parte superficial de la
.~
flor y por tanto se encarga de eliminar los defectos situados en la parte más externa de
la dermis. ~
La utilización de este principio para esmerilar las pieles precisa la aplicación de
técnicas distintas y por tanto de máquinas con distintos anchos útiles de trabajo, según
r::
el tipo de piel que se desea trabajar. .¡¡;:
En algunas realizaciones técnicas, tomando ideas de la industria de la madera, el .~
cilindro cubierto de papel abrasivo ha sido reemplazado por una pareja de cilindros g
entre los cuales se pone una cinta esmeriladora cerrada en bucle, como mostrado en la
figura 1.2, creando de esta manera una familia de esmeriladoras de cinta, utilizada en ~
particular para elaborar grandes series de productos homogéneos.
,E
La operación de esmerilado se vuelve importante también en el acabado de pieles ,tt:
nubuk o afelpadas y para mejorar el anclaje de las películas de acabado sobre la piel.
.•.~

Figura 1.2 '1':

~ Esmeriladora de cinta Máquina cerrada
. A':
Cinta esmeriladora Aspiración
de polvos ¡If:
Cilindro de presión

Introducción
~
t
.1Ii;
Cilindro de
contraste
Campana fija .5:;
de aspiración
-< Salida ti:
piel ~~~~~~~~~~~;:;;:;;d:d:=~:::!s~uperior
~
transportadora
de recogida y salida pieles 5':
Campana inferior
aspiración polvos -=
ti:
1i:
ti:
~

~
~ A ......IMB_K
8
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón general

1.1. Los distintos tipos de máquinas

Como ya adelantado, la primera y más evidente diferencia entre varios tipos de

máquinas es, como siempre, el ancho útil di trabajo, mientras que una segunda diferen-
cia se refiere al tipo de herramienta esmeriladora, cilindro o cinta.

1.1.1. Ancho útil de trabajo

Antaño las esmeriladoras tenían un cilindro esmerilador de diámetro más bien

pequeño con un ancho de trabajo reducido, 250 - 300 milímetros, y la piel se esmerilaba
con un proceso de varias pasadas. Actualmente estas máquinas ''tradicionales'' son
construidas sólo con ancho de 600 - 800 mm y se utilizan principalmente para elaborar
"ante".

Con estas máquinas se combinan las que elaboran las pieles en una única pasada

o en continuo o bien en dos fases. Por tanto el ancho de los cilindros operadores debe
ser mayor que el tamaño de la piel elaborada.
Los constructores proporcionan por tanto entre cinco y seis versiones de máqui-
nas con distintos anchos de trabajo. Intentando clasificar las medidas más habituales es
posible definir las correlaciones siguientes:

1.200 • 1.500 mm pieles de oveja y cabra y pequeñas pieles de cerdo

1.600 - 2.200 mm para pieles de cerdo, hojas y becerros
2.700 - 3.400 mm para bovinas enteras

.Entre éstas la medida principal para las hojas seguramente es 1.800.

Hay por último un tipo de máquina que utiliza una cinta esmeriladora cerrada en
anillo, utilizada principalmente para elaborar pieles curtidas al vegetal. La gama de an-
chos es mucho más reducida ya que las cintas no son realizadas en la curtiembre,
partiendo de una tira continua de papel abrasivo a cortar a la medida, como se hace con
las máquinas de cilindro, sino que se deben comprar de las grandes casas productoras
de abrasivos que tienden a concentrar su producción en artículos de más amplio consu-
mo.
Los anchos de trabajo van pues de 1.200 a 2.200 mm.

... 1.1_2. Tipo de herramienta esmeriladora

El tipo de máquina más habitual prevé el uso del cilindro esmerilador en el cual se
envuelve una cinta de papel de lija y, con esta técnica, se construyen máquinas que
cubren la entera gama de anchos útiles de trabajo.
Antaño el diámetro del cilindro esmerilador era, para todos los anchos de trabajo,
de 318 - 320 mm, pero con el tiempo ha sido aumentado llevándolo a 350 - 400 mm.

9
e

2. LA TÉCNICA

Más allá de las características técnicas ya mencionadas, deseamos pormenorizar al-

gunos detalles constructivos importantes como:
1) el cilindro esmerilador
2) el papel abrasivo
3) el cilindro elástico de contraste
4) el dispositivo de sujeción de la piel
5) los cepillos desprendedores de la piel
6) el ajuste del espesor
7) el ajuste de la velocidad
8) la aspiración de los polvos
9) el cepillado de las pieles

2.1. El cilindro eSlIlerilador

El cilindro esmerilador consiste básicamente en un cilindro metálico con dos movi-

mientos de:

• rotación sobre el eje longitudinal;

• oscilación a lo largo del mismo eje.

. Para tener una buena eficacia de corte sobre la piel, la velocidad lineal del papel abrasivo
(y por tanto del cilindro) es de aproximadamente 20 mis y, teniendo habitualmente el cilindro
esmerilador un diámetro de 330 - 350 mm (es decir que tiene una circunferencia poco mayor
que un metro), tenemos que su velocidad de rotación es de aproximadamente 1.200 mil'.
Con esta alta velocidad bastaría un desequilibrio de pocos gramos del cilindro para
causar vibraciones a la máquina y estropear la elaboración, provocando una superficie on-
dulada que es totalmente inaceptable.
Para evitar estos efectos, el cilindro esmerilador se debe realizar cuidando tanto su
linealidad como su equilibrio estático y dinámico, de manera que el desequilibrio máximo no
supere los + I - 5 gramos.
El mando de la rotación se realiza normalmente mediante una transmisión de poleas y
también ellas, como el motor eléctrico, deben ser sometidas a un proceso de equilibrio está-
tico y dinámico.
Otro problema que se presenta bastante a menudo en este tipo de máquinas se refiere
a la deformación térmica del cilindro esmerilador.
El trabajo de eliminación de las virutas de piel y el fuerte frote que se produce entre
papel abrasivo y piel, se transforma en calor que debe ser eliminado del cilindro el cual, de
todas maneras, sufre un calentamiento destacable; si no se toman las medidas oportunas se
pueden producir unas dilataciones térmicas que causan la deformación del cilindro con con-
siguiente generación de vibraciones perjudiciales.

11 .4._111111C
2. La técnica Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERILAR

Los constructores hacen frente a estos problemas aplicando distintas soluciones técni-
cas, entre las cuales mencionamos:

• la realización del cilindro en acero con un sistema interior de enfriamiento por agua;
• la realización del cilindro con elementos de aluminio unidos entre ellos por un eje
de acero, logrando de esta manera que las dilataciones no acaben causando defor-
maciones geométricas y por tanto desequilibrios;

• la predisposición de un chorro de aire que pase dentro del cilindro esmerilador,

facilitando de esta 'llanera la eliminación del calor.

En el caso de ventilación interna del cilindro esmerilador, es necesario tomar todas las
medidas posibles para que el polvo fruto del esmerilado no acabe soplado dentro del cilindro
y, acumulándose, cause el desequilibrio y las consiguientes vibraciones.
La capacidad de quitar virutas de material de la piel la proporciona el papel de lija con
gránulos de alúmina (o carburo de SiliCio} soldados sobre el soporte de papel pero, dado que
la altura de estos gránulos y su distribución sobre el soporte no pueden ser perfectamente
homogéneos, resulta que los gránulos más salientes y agresivos actúan sobre la piel como
herramientas de un torno, dejando unas rayas longitudinales muy evidentes.
Para poder limitar los problemas "estéticos" debidos a ello se debe hacer lo posible
para que los distintos gránulos abrasivos no se muevan siempre en el mismo plano y para
conseguirlo se procede a proporcionar al cilindro esmerilador un movimiento de oscilación a
lo largo del eje de rotación. Una manera habitual de conseguir tal fin es conectar el extremo
del eje del cilindro esmerilador, por medio de una unión giratoria, con un sistema de bielas
controladas por una corredera de cursor móvil.

La figura 2.1 muestra la sección esquemática de una posible esmeriladora de cilindro

en que se resaltan:

• los soportes del cilindro esmerilador que deben consentir tanto el movimiento de
rotación como el movimiento de oscilación;

Figura 2.1
Cojinetes de rodadura y deslizamiento axial

Jf
Accionamientos del
. cilindro esmerilador
Unión giratoria
~ ..... I
I
.....
I
~ :t:'l
=
==
~
J
Accionamiento de
rotacio. n del cilindro
asmerilador *-~
Accionamiento d
oscilación del
•
cilindro esmerilador

12
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

• la polea del accionamiento por correa en el lado izquierdo;

• el mecanismo de balancín que proporciona el movimiento de oscilación al cilindro

esmerilador en el lado derecho.

2.1.1. Montaje del papel abrasivo

El cilindro esmerilador debe estar oportunamente predispuesto para "recibir" la cinta

de papel abrasivo y bloquear su superficie de manera firme e inamovible pero, al mismo
tiempo, el método de fijación del papel debe ser tal que consienta rápidos y frecuentes cam-
bios del papel, operaciones impuestas por la necesidad de cambiar el papel gastado y por la
necesidad de modificar el tipo (grano) del papel.
El papel abrasivo se envuelve en el cilindro esmerilador en "espiral" según un esquema
mostrado en la figura 2.2.

Figura 2.2
Montaje del
papel abrasivo

/
....' .'

Preparación de los extremos

. A Y B del papel abrasivo

~-r--/'-'-"""'- Superposición de
~W;--~,U;;--j,"V;---<j¡"'-"J./ los bordes del papel abrasivo
¡¡.r:-,,-fj'1'----t:71í'--t.H'T--!~ i i?";
runi~A~--~--unwn81 \
,
v) j
,
Tira de superficie exterior
del cilindro descubierto en
»·.¡.-t//
\ I

aproximadamente 20 mm. .
Tela abrasiva encolada

Una de las principales necesidades para que el papel abrasivo adhiera al cilindro, de
manera que no se provoquen eventuales movimientos ni pliegues durante la operación de
esmerilado, es que el coeficiente de fricción entre papel y cilindro sea muy alto y para conse-
guirlo se pega a la superficie exterior del cilindro una tela abrasiva muy resistente, de grano
más bien grueso y realizada con pegamento sintético resistente a la humedad.
La aplicación, efectuada en general por la casa constructora, sigue también ella una
evolución en espiral, con la misma inclinación que tendrá el papel abrasivo de trabajo, pero
prestando atención en dejar, entre una vuelta de tela y la siguiente, un espacio libre de
aproximadamente 10/15 mm, como indicado en la figura.

13
 2. La técnica Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERILAR

El papel abrasivo de trabajo se corta en rombo, según medidas exactas que se indican
más adelante, y los extremos A y B se deben preparar de manera adecuada para ser introdu-
cidos y agarrados por las pinzas de enganche situadas en los extremos del cilindro esmeri-
lador, como mostrado siempre en la figura 2.2.

Se introduce el extremo A del papel en la pinza del lado izquierdo del cilindro y se
bloquea en posición tal que el lado h del rombo de papel abrasivo quede perpendicular al eje
del propio cilindro.
Se empieza pues a hacer girar manualmente y despacio el cilindro, de manera que el
papel se enrolle sobre él en espiral, de izquierda a derecha, procurando mantenerlo siempre
tieso. Dado que la longitud del lado corto del rombo es ligeramente mayor que el desarrollo
de la circunferencia del cilindro, al final de la primera vuelta, el borde izquierdo del papel
abrasivo aún libre acabará sobreponiéndose unos milímetros al borde derecho del papel ya
adherente al cilindro y esta superposición debe quedar en el centro de la tira de 10 /15 mm
dejada libre por la tela abrasiva pegada al cilindro.

Esta superposición debe quedar en el centro del espacio a lo largo de toda la espiral y
al final del envolvimiento, llegados al extremo derecho del cilindro, el vértice B del rombo de
papel abrasivo quedará en correspondencia del punto de unión B, a la derecha del cilindro.

Es sumamente importante que la sobreposición del papel abrasivo se produzca en la

zona libre del soporte abrasivo pegado, ya que sólo de esta manera tenemos, en toda la
superficie del cilindro, un espesor uniforme ya que el mayor espesor de una vuelta de papel
se compensa con el hueco dejado por la falta del soporte pegado.
Si la sobreposición del papel abrasivo se produjera fuera del canal previsto, tendría-
mos un espesor de papel abrasivo más en la zona de espiral de la sobreposición y esta
irregularidad causaría, sobre la piel esmerilada, una marca de abrasión transversal que se-
ría indeleble hasta el final del tratamiento de acabado, con grave pe~uicio para la calidad del
producto.

La figura 2.3 muestra, vistas desde el exterior del cilindro, las dos sujeciones que suje-
tan los extremos del papel abrasivo.
Analizando el sujetador izquierdo fijo, podemos ver que el mecanismo básicamente
consiste en una pinza con excéntrico autobloqueante.
Tirando hacia arriba de la manija, el excéntrico gira separándose del tope fijo y de esta
manera es posible introducir, entre tope fijo y excéntrico, el borde de papel abrasivo A opor-
tunamente preparado, como indicado anteriormente en la figura 2.2. Para aumentar la resis-
tencia de este tramo de papel abrasivo, algunos operadores acostumbran fortalecerlo enro-
llándolo con papel adhesivo.

Soltando la manija, el excéntrico gira por la fuerza del muelle y va a apretar el papel
contra el tope fijo. Con el fulcro del excéntrico en posición oportuna, el sistema se vuelve
autobloqueante ya que, más el papel aplica tracción hacia el exterior y más el excéntrico es
empujado hacia el tope fijo. aumentando la presión de apriete.
I
, El sujetador tensor de la derecha es completamente idéntico, sólo con la diferencia
que, en lugar de estar montado directamente en el cilindro, está montado sobre una placa

,,
I dotada de movimiento de rotación alrededor del eje del cilindro.

A ... ¡J111IlC 14
l.
[J
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Sujetador fijo lado izquierdo Figura 2.3

Enganches del
papel abrasivo en el
cilindro esmerilador

SUjetador tensor lado derecho

D
\.

Papel abrasi~;\
tensado \ ........_......_...._..._....
......

Con la pinza abierta, la placa está girada hacia la izquierda, en sentido antihorario en
la figura, y en estas condiciones, cuando se acaba de envolver el papel abrasivo en el cilin-
dro, se introduce el extremo B entre excéntrico y tope fijo.
Soltando la manija, el papel queda bloqueado por el sujetador autobloqueante. Sucesi-
vamente se libra el movimiento de la placa la cual, atraída por el muelle, tiende a girar en
sentido horario tensando el papel abrasivo envuelto en el cilindro esmerilador.

2.1.2. La preparación del papel abrasivo

De lo dicho hasta ahora resulta que la operación de envolvimiento del papel abrasivo
sobre el cilindro esmerilador tiene suma importancia para el éxito de la operación de esme-
rilado. Igualmente, para un buen montaje del papel, es fundamental haberlo preparado de
manera correcta.

La figura 2.4 proporciona las medidas con que se debe cortar el papel abrasivo para
poder envolverlo alrededor del cilindro esmerilador sin tener problemas y logrando conseguir
el solapado en el centro del canal vacio.
Para un cilindro con diámetro exterior de 318,5 mm, se debe partir de una tira de papel
abrasivo alta 610 mm.
Seguidamente se procede a realizar el rombo con el lado largo de 1.900 mm y el

• ángulo agudo de 34° 45' .

Los constructores proporcionan, normalmente, una escuadra metálica (o de madera)

. con la hipotenusa inclinada con el ángulo deseado.
En la tabla debajo de la figura hemos proporcionado las medidas con que se debe
cortar el papel, según el ancho útil de trabajo, para las máquinas que tengan el cilindro
esmerilador con diámetro exterior de 330 mm.

... 15
 2. La técnica Cuaderno 11 • LA MAQUINA DE ESMERILAR

Figura 2-4 ww
Preparación
~ del papel abrasivo
V\\27\\J7'\}\2~

Longitud del cilindro abrasivo 1,000 1,250 1,500 1,750 1,800

Longitud "1.:' del papel abrasivo 1,900 2,330 2,780 3,220 3,310
Altura "H" del papel abrasivo 610
Ángulo agudo 34.45°

2.2. El papel abrasivo

Antes de aconsejar los tipos de papel abrasivo más aptos para elaborar las pieles,
consideramos oportuno proporcionar unas notas de carácter general sobre el sector de los
abrasivos flexibles, tratando brevemente los materiales abrasivos, los soportes, los aglutinantes
y los aditivos.

2.2.1. Materiales abrasivos

Los minerales utilizados en la producción de los abrasivos flexibles son seleccionados

según su dureza, tenacidad, resistencia al calor, características de fractura y forma de los
granos. La capacidad del grano de penetrar en el material a trabajar depende principalmente
de la dureza y de la forma del abrasivo. La capacidad de resistencia a la fractura y al embo·
tamiento depende de su tenacidad. La selección del mejor abrasivo para una dada aplica-
ción depende pues no sólo de la medida del grano sino también del tipo de material que se
debe quitar.

Óxido de Aluminio
Es extremadamente tenaz y cuneiforme, y permite una penetración rápida en los mate-
riales tenaces, manteniendo una buena resistencia a la fractura. Por consiguiente, es parti-
cularmente apto para bruñir materiales de alta resistencia a la tracción, como aceros al
carbono, bronce y maderas duras. Desde el punto de vista de la tenacidad, el óxido de
aluminio supera todos los otros tipos de granos abrasivos.

A"'1111IIe 16
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Carburo de Silicio
El carburo de silicio es el más duro y cortante de los minerales habitualmente utiliza·
dos en los abrasivos flexibles. Estas características hacen sí que sea ideal para el acabado
de los materiales no ferrosos (aluminio, latón, bronce, magnesio, titanio), de los materiales
relativamente blandos como goma, plástico, maderas fibrosas, y de los materiales duros
como el vidrio, la piedra y la cerámica.

Óxido de Circonio
Se caracteriza por la capacidad de autoafilarse durante el mecanizado, lo que le pro-
porciona larga duración en las operaciones pesadas de eliminación de material; está pues
indicado para el desbarbado de metales (en particular del acero inoxidable) y en el calibrado
de la madera, ya que la fractura controlada de los granos produce continuamente nuevas
cúspides abrasivas afiladas.

Esmeril
Es un compuesto natural de corindón y óxido de hierro, cuyas partículas son relativa-
mente redondeadas por lo que tienden a cortar suavemente, produciendo al mismo tiempo
una acción de pulido. Se utiliza en granos muy finos en la operaciones de pulido de los
metales y cuando se precisan tolerancias muy estrechas, por ejemplo en la preparación de
muestras metalográficas.

Cuarzo
El cuarzo no tiene la dureza ni la resistencia de los abrasivos sintéticos pero tiene
tendencia a fracturarse según planos de crucero, produciendo pues aristas muy puntiagu-
das. Se utiliza para en el mecanizado de la madera, en particular en las operaciones de
acabado.

Óxido de hierro
El óxido de hierro, natural o sintético, se utiliza principalmente para limpiar superficies
corroídas, donde se precisa una mínima eliminación de material, y para pulir el oro y otros
metales blandos.

Corcho
Tiene la función de "romper las crestas", reduciendo de esta manera la rugosidad. Se
utiliza puro en la industria del vidrio, y junto con el carburo di silicio en operaciones de pulido
.
... . de metales en máquinas automáticas.

2.2.2. Soportes

Los soportes empleados en los abrasivos flexibles deben tener características de re-
sistencia, para soportar las presiones de trabajo, y de flexibilidad, para adaptarse a las for-
mas de las piezas a trabajar.
La selección se efectúa además sobre la base del coste y según su capacidad de
trabajar en húmedo, cuando sea necesario.

17 A_lIlllae
2. La técnica Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERILAR

Papeles
Los papeles utilizados en la producción de los abrasivos flexibles son papeles técni-
cos, fabricados según especificaciones muy estrictas que gara~tizan algunas propiedades
físicas fundamentales como acabado, resistencia, adhesión, f1e~ibilidad y peso. Los pesos
de los papeles se expresan en gramos por metro cuadrado y se indican con una letra según
la tabla 2.5. Los soportes ligeros son más flexibles mientras que se utilizan soportes pesados
para tener una mayor resistencia mecánica.

Tabla 2.5
Clasificación de los Peso
papeles abrasivos
70 g/m2
90 + 110 g/m 2

110+ 135g/m2

135 + 160 g/m'

185 + 225 glm'

250 + 300 glm'

Telas
Los soportes de tela duran más que los papeles, ofrecen mayor resistencia a los des-
garres y soportan flexiones continuas durante el uso. Se pueden dividir en dos clases princi-
pales, según las fibras con que están fabricadas:

• algodón natural, que normalmente se debe utilizar en seco;

• poliéster, adecuado para elaboraciones en húmedo.

Como para los papeles, la clasificación se efectúa según el peso, tabla 2.6.

18
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Tabla 2.6
Características Clasificación
de las telas abrasivas
Es el soporte más ligero y flexible, se usa donde el acabado y la uniformidad
de la superficie son más importantes que la eliminación de material. Es pues
ideal cuando se necesita flexibilidad y adaptabilidad a la forma, como en las
elaboraciones de perfiles y superficies curvas.

Ofrece un buen compromiso entre resistencia y flexibilidad, se usa tanto en

operaciones de desbaste con granos gruesos, como en operaciones de puli-
do con granos finos.

Siendo más robusto y resistente que el anterior se usa con productos desti-
nados a las aplicaciones pesadas, como el desbarbado de piezas de metal
con cintas estrechas y calibrado de paneles de madera con cintas anchas.

o Es el soporte más resistente, por tanto se usa en productos con granos grue-
sos, para altas presiones de trabajo y grandes eliminaciones de material.

.,
Fibra

Los soportes de fibra, formados por capas múltiples de celulosa vulcanizada, son ex-
tremadamente rígidos y resistentes, por lo que son particularmente aptos para fabricar dis-
cos para máquinas portátiles de alta velocidad.

Combinación

Se realiza acoplando un papel pesado y una tela ligera y se utiliza cuando se precisa
resistencia a los desgarres y a las roturas. Además tiene características mecánicas que la
hacen apta para realizar cintas pluriseccionales, es decir aquellas en que el ancho de la
cinta es mayor que el ancho de producción del soporte.

2_2.3. Aglutinantes

Cola natural
Es una gelatina que se saca de la piel de los animales y que se puede utilizar pura o
mezclada con agentes lIenadores inertes. Dado qUIl estas colas tienen tendencia a ablan-
darse por efecto del calor desarrollado durante el trabajo, los productos realizado con ellas
son relativamente poco agresivos y presentan acabado uniforme.

Resina
Las resinas sintéticas se emplean con la añadidura de aditivos que proporcionan un
mayor aguante, una mayor flexibilidad u otras características deseadas. Presentan una gran

19 A_allllM
 ~
t:
2. La técnica Cuaderno 11 . LA MAQUINA DE ESMERILAR
e
.~
resistencia al calor y una mayor duración en las operaciones con grandes eliminaciones de
,~
material, aunque tengan tendencia a proporcionar acabados más bastos.
Algunos productos son realizados con ambos tipos de aglutinante, donde la capa infe- .. (:.:
rior es cola natural, para tener un buen grado de acabado, y la capa superior es de resina
sintética, para tener una buena resistencia al calor. .~
.~

2.2.4. Aditivos
.;r;
~
Productos antia tasco
.~

j¡:
.~
Para tener una alta resistencia al atasco por adhesión del polvo sobre el papel, se
" aplica una capa de estearato de cinc encima de la segunda capa de aglutinante. Los produc- ~
tos tratados de esta manera proporcionan excelentes prestaciones en el lijado de fondos y
.~

estuques sobre la madera y la carrocería de vehículos.

E
~
Productos antiestáticos
E
Durante el pulido de los materiales no electroconductores se generan cargas
electrostáticas que facilitan la adhesión del polvo a la cinta y que pueden causar un atasco .~

precoz. Los productos con tratamiento antiestático eliminan este riesgo y son particularmen-
te aptos en las máquinas en que la instalación de aspiración tiene una potencia limitada. fi:
11:
Productos antirecalentamiento
Se emplean para reducir la temperatura en la zona de trabajo, contribuyendo de dicha
manera en mejorar la duración de la cinta y en reducir el riesgo de recalentamientos que
•m
podrían dejar marcas de quemadura sobre la pieza.
~

E
.~.

2.2_5. Utilización del papel abrasivo en el esmerilado

•
18
~
Volviendo al caso específico del esmerilado de las pieles, se puede resumir el tema 1';
como ilustrado a continuación.
~
El tipo de material abrasivo y su granulometría
~
Entre los materiales abrasivos principalmente utilizados tenemos el óxido de aluminio,
que es preferido en el ámbito de la tecnología de la curtición ya que se adapta perfectamente ~
a las exigencias de corte y de acabado dado que, en el caso del esmerilado de las pieles, el
~
tipo de material a elaborar no presenta particulares dificultades y el trabajo de eliminación no
esfuerza excesivamente el abrasivo ni por esfuerzo mecánico ni por temperatura. f!i
La selección del tamaño del grano del abrasivo se efectúa según la cantidad de mate-
rial a quitar y según el tipo de superficie que se desea conseguir.
¡¡¡
En realidad, la gama es muy amplia y se debe elegir entre un abrasivo con gránulos @
muy gruesos (con numeración entre 120 y 160), a utilizar cuando se desea quitar grandes
cantidades de material y con mecanizado por el lado carne, o bien un abrasivo con gránulos @
muy finos (con numeración entre 320 y 800), a utilizar cuando se desea un esmerilado muy @
ligero para elaborar pieles levemente corregidas y Nubuk.
i!
AUIIGII... 20

•
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

En el caso de la elaboración de las pieles, el desgaste del papel abrasivo no se produ-

ce por un desgaste del abrasivo y una merma de su capacidad de corte, sino sobre todo por
el hecho que el material orgánico quitado, normalmente con un notable contenido de grasas,
no se desprende del papel abrasivo sino que se queda pegado a él, saturando los espacios
entre gránulo y gránulo y menguando su capacidad de corte.
En condiciones normales, no hay razones para utilizar cintas esmeriladoras realizadas
con soporte en tejido, con aglutinante sintético y abrasivo de alta resistencia, sino que basta
un papel abrasivo barato de óxido de aluminio con aglutinante orgánico.

Estos razonamientos valen en condiciones normales de humedad (14-16% sobre la

piel) mientras que, en condiciones de humedad superior a la norma, el uso de soportes en
tejido y aglutinante sintético puede proporcionar a la cinta abrasiva una duración mucho
mayor que compensa su mayor coste.

El tipo de soporte

Básicamente tenemos dos tipos de material abrasivo, aquél que utiliza un soporte de
papel y él que utiliza un soporte tejido.
El segundo tipo es mucho más resistente que el papel desde un punto de vista mecá-
nico, tanto .en seco como - sobretodo - en húmedo; por otra parte es más caro.

El aglutinante

.
.~
También los aglutinantes con que se anclan los abrasivos al soporte se pueden agru-
par en dos clases: orgánicos y resinas sintéticas. La diferencia consiste, para los aglutinantes
sintéticos, en una mayor resistencia al desprendimiento del grano abrasivo del soporte, tanto
ante altas temperaturas como ante humedad. Evidentemente estas ventajas se traducen, en
el plan comercial, en un mayor coste.

2.3. El cilindro elástico de contraste

•. Cuando se esmerilan las pieles, éstas ya han pasado por varios tratamientos mecáni-
cos, necesarios para determinar su espesor final, motivo por el cual, en general, a la opera-
ción de esmerilado no se confían finalidades de corrección o igualación de los espesores,
sino meras finalidades estéticas para hacer lo más homogéneo posible el aspecto de la flor
en toda la superficie de la piel.
Por tanto la característica principal de una esmeriladora es aplicar la misma presión a
... lo largo de todos los puntos de contacto entre el cilindro esmerilador y la piel, prescindiendo
de eventuales diferencias de espesor de la piel entre una zona y otra.

Para conseguir este resultado, el cilindro de contraste que empuja la piel contra el
cilindro esmerilador no puede ser rígido e indeformable sino que debe ser blando y flexible,
para adaptarse a todas las posibles variaciones de espesor.
Sobre una piel elaborada a regla de arte, el espesor debería estar calibrado con una
tolerancia de + I - 0,05 mm pero, naturalmente, se pueden encontrar pieles con diferencias

• 21 4"'11_1:1
 2. La técnica Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERIlAR f;:

~
mucho mayores y por tanto, cuando hablamos de pieles bovinas, debemos considerar que
en la fase de esmerilado el cilindro elástico deberá compensar diferencias de espesor entre .f;
punto y punto de una misma piel también de 0,2 mm. ¡;
Siendo necesario apretar la piel contra el cilindro esmerilador con una cierta presión, la ,~

piel deberá penetrar en la goma del cilindro elástico por unas décimas de milímetro, para "O¡;
recibir de él un empuje de reacción adecuado y su valor será proporcional a la penetración y
a las características de elasticidad de la goma del revestimiento, como mostrado esquemá- ,,¡;
ticamente en la figura 2.7.
;¡r;
Hagamos un ejemplo para expresar mejor este último concepto. ~
Si se tuviera que esmerilar una piel bovina con espesor Sp = 2.2 mm se debería poner
la superficie del cilindro elástico de contraste a una distancia X de la superficie del cilindro ;1}
esmerilador, menor que el espesor de la piel de dos magnitudes: :g
E
Figura 2.7 Cilindro esmerilador
~ Cilindro elástico
~
de contraste
~
- ------------------------------------f---
Sí
Piel 11:
----------------------------------~+-- 5:
Cilindro elástico de contraste
5i
s¡:
~
una, Se relativa a la compensación de los errores de espesor y una, Ss relativa a la
necesidad de empuje sobre las piel, por lo que tendremos: ~

X =Sp. (Se + Ss) 51

~
Por tanto, en nuestro caso:
@
x = 2,2 - (0,2 + 0,3) = 1,7 mm ~

Los valores mencionados son totalmente genéricos y se deben buscar experimental- ~

mente, para cada lote de pieles, puesto que dependen de demasiadas variables entre las
~
cuales:
~
• espesor de la piel;
Sé
• elasticidad de la piel;
I!
• tipo de papel abrasivo;

• elasticidad de la goma del cilindro de contraste.

I!
e
22
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Para tener la máxima elasticidad posible en el uso de la esmeriladora, la tendencia

general es tener la máquina equipada con un cilindro más bien blando y, entre las soluciones
más habituales, recordamos la de utilizar cilindros cubiertos con un doble revestimiento,
como mostrado en la figura 2.8.

Manguito Camisa Figura 2.8

Eje portante elástico de acero Cilindro elástico

4eú;Ú;;:;Ú;;Ú~G;~Ú;li;~C-ª~:~~-ª;:;~-ªij~~~il:;~~r:=
de contraste con
doble revestimiento

En, la parte interna, en contacto con el núcleo de acero del cilindro, hay presente una
capa de espuma de goma, de alvéolos cerrados y más bien pequeños mientras que, en la
parte exterior, en contacto con la piel y el cilindro esmerilador, hay una capa de aproximada-
mente 8 - 10 mm de goma maciza más bien blanda (18 - 22 Sh2).
Si se deben elaborar pieles muy finas y resistentes, por ejemplo las de cabra, no se
logra tener sobre el papel abrasivo una presión suficiente para el esmerilado si el cilindro de
contraste es demasiado blando, ya que podremos conseguir el empuje necesario sólo con

. un cilindro con un valor de Se + Ss muy próximo, o hasta superior, al espesor de la piel. Por
consiguiente tendremos que trabajar con el cilindro engomado en contacto con el cilindro
esmerilador, estropeando los revestimientos de dichos cilindros.
. En casos como este, es necesario equipar la máquina con un cilindro elástico revesti-
do en goma maciza con una dureza mayor, alrededor de los 20 - 25 Sh2, a fin de reducir el
valor de Ss y por tanto alejar los dos cilindros entre ellos.

Salvo regulaciones particulares y absolutamente excepcionales, debidas a la elabora-

ción de pieles irregulares en su espesor, el eje del cilindro de contraste debe estar perfecta-
mente paralelo al del cilindro esmerilador. Esta posición debe ser comprobada periódica-
mente.
Dado que el trabajo de esmerilado es comparable con el trabajo de RECTIFICACiÓN,
es necesario que el cilindro engomado sea perfectamente cilíndrico ya que, de lo contrario,

- la piel esmerilada no se presenta con una superficie uniforme, porque la eventual excentrici-
dad se transforma en una variación de presión entre piel y papel abrasivo con frecuencia
igual que el número de revoluciones por minuto del cilindro y la superficie se presenta con
rayas de paso igual que el desarrollo de la circunferencia del cilindro de contraste.

.... Para evitar este tipo de problemas, se aconseja efectuar periódicamente la rectifica-
ción del cilindro engomado poniéndolo en contacto con el cilindro esmerilador y quitando
unas centésimas de goma.
Esta operación también sirve para restablecer la cilindrez del cilindro amparando con-

• tra su desgaste que se presenta más acentuado en la parte central, donde pasan todas las
pieles, con respecto a las zonas laterales, tocadas sólo por las pieles más anchas.

..
'- 23
 2. La técnica Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERILAR r;
.t:
2.4. Dispositivo de sujeción de la piel
e
Durante la operación de esmerilado, la piel, en el momento del contacto con el cilindro ..1;:
esmerilador, sufre una fuerte tracción hacia abajo y tiende a acelerar bruscamente su movi-
miento lineal por la atracción de la gran fricción del cilindro esmerilador que gira a alta velo-
.~
cidad lineal. ~
Si la piel se enrollara en el cilindro esmerilador acabaría completamente destruida.
Para evitar este riesgo sin cargar al operador con una labor pesada de retención de la piel, ¡~
los constructores han previsto la utilización de un cilindro loco de presión que es mantenido
~
en contacto con el cilindro de contraste mediante muelles. La piel es introducida sin proble-
mas entre los dos cilindros y, apretada contra la superficie engomada del cilindro de contras- .~
te, avanza a la velocidad impuesta por dicho cilindro sin ser arrastrada dentro de la máquina
.g:;
por la tracción violenta del cilindro esmerilador.
E
Dado el tamaño de los cilindros, el tramo de piel incluida entre el rodillo de presión y el
punto de contacto entre el cilindro de contraste y el cilindro esmerilador es largo aproximada- E
mente 60 - 70 mm. Si se dejara entrar completamente la piel en la máquina, esta última parte
E
de piel, no estando más mantenida adherida al cilindro de contraste por la presión del rodillo,
sería atraída violentamente por el cilindro esmerilador y quedaría danada. ~
Para evitar este tipo de problema no se puede esmerilar en continuo sino que se debe
.Ij;
trabajar una primera mitad de la piel, abrir la máquina, sacarla, darle la vuelta e introducirla
de nuevo para trabajar la otra mitad. ~
Esta necesidad ralentiza notablemente la producción por lo que los constructores han
realizado un dispositivo denominado de retención piel que permite elaboraciones en conti- á:
nuo.
~
La figura 2.9 muestra la sección de una máquina con el dispositivo de retención de la
piel. ¡g
~

Figura 2.9
Volante de ajuste uña
Volante de ajuste cilindro 5:
Dispositivo de de presión
de retención piel
.~ retención de la piel
~ ~

~
Uña de retención de la piel
~

~
Cilindro de presión
Cilindro Cilindro esmerilador p;
de contraste
(g

Cepillos para desprender la"'p"'ie::,I_L-_ _ _ _--' ~

I!
24
fj
..
:]1 Los Cuadernos de ingeniería del curtido
2. La técnica

~
El dispositivo de retención de la piel consiste básicamente en una uña
de acero que se
~ coloca entre el rodillo de presión y el cilindro esmerilador. Es larga como
~ el cilindro de pre-
sión y está sostenida por dos palancas laterales que le permiten un
~ movimiento de oscila-
ción alrededor del eje del propio cilindro.
~
Tanto el cilindro de presión como la uña de retención de la piel tienen
:4 regulación que permiten tanto un ajuste de posición como un ajuste
volantes de
de los muelles que
"lII proporcionan la fuerza con la que el rodillo y la uña mantienen pegada
la piel al cilindro
engomado de contraste.
:t
:tri En la sección de la derecha, se puede notar fácilmente como la uña mantien
e apretada
la piel sobre el cilindro de contraste y la acompaña hasta una distanc
ia de unos milímetros
:d del punto de esmerilado y permite esmerilar "en continuo' casi la
totalidad de las pieles.
:J
...,. La figura 2.1 Omuestra, en sección, una esmeriladora de cinta equipad
de retención de la piel y es por esto que se ha vuelto habitual, trabaja
a con dispositivo
ndo en continuo, hacer
salir las pieles por la parte trasera de la máquina sobre una cinta transpo
rtadora y realizar

,.
una línea de elaboración en continuo nevando las pieles a la desem
~ polvadora neumática,
:J instalada después de la esmeriladora.

Figura 2.10
;J Aspiración polvos Esmeriladora de cinta
con dispositivo
---~
5 de retención piel

~
Cinta esmeriladora
~
~

J
~ Cilindro de presión con
dispositivo retenedor de piel
~

J Introducción piel

'" Cilindro de
contraste
~I----~

~====WJ
Salida piel
...:.....-+=>

•
•

25
11
 ~
¡;:
2. La técnica Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERIlAR .~

.lf::
~
2.5. Cepillos para desprender la piel ¡:;
~

Debajo del cilindro engomado de contraste, como también debajo del cilindro esmeri- e
~
lador, hay dos cepillos cilíndricos que rozan la superficie de estos cilindros y son puestos en
1:;
rotación de manera que, en el punto de contacto, las velocidades tengan dirección opuesta.
~
Su función es sumamente importante tanto para permitir al operador que trabaje en ~
seguridad como para garantizar la integridad de la piel.
~
~

A menudo sucede, sobre todo cuando se esmerilan pieles ligeras, que éstas tiendan a :g
~
quedar pegadas al cilindro esmerilador y, cuando el arco de contacto se vuelve bastante
grande, la adherencia es tal que anula la eficacia del rodillo de presión y la piel es literalmen- ff
te arrancada de las manos del operador y envuelta en el cilindro esmerilador.
~
~

Se produce pues un momento de peligro real para el operador, que corre el riesgo de i";;
ver sus manos improvisamente arrastradas entre los cilindros transportadores. Al mismo
tiempo, seguramente, la piel es dañada de manera irreparable. E
~
g
Menos a menudo puede pasar que la piel quede pegada al cilindro engomado de COn-
traste y se enrolle en él en lugar de caer en el transportador de salida. ~
~
Esta situación normalmente no crea riesgos para el operador ya que se presenta con
bajas velocidades, pero estropea la piel de manera irreparable. il
~
Es preciso evitar ambos fenómenos y el medio más eficaz ha demostrado ser la colo-
cación en posición oportuna de dos cepillos giratorios que tienen la tarea de desprender la
¡¡
piel de los cilindros cuando la tendencia a la adherencia es aún baja por lo que el desprendi- 5]
~
miento está facilitado.
@l
La velocidad de los cepillos debe ser a su vez oportunamente calculada, y en general
~
~

~
es muy baja, para evitar que sean luego los cepillos lo que acaben envue~os por las pieles.
~
@

~
~

2.6. La regulación del espesor ti

La precisión de ajuste del espesor en las esmeriladoras es sumamente importante ya ti
que, como ya se ha dicho,la tolerancia sobre el espesor de mecanizado es del orden de 0,05 ¡
mm.
El dispositivo de ajuste del espesor se debe combinar con un sistema de alejamiento y ¡
acercamiento del cilindro de contraste con respecto al cilindro esmerilador, que permita la
introducción y la rápida extracción de la piel.en cualquier momento de la elaboración.
I!i
i
La figura 2.11 muestra esquemáticamente cómo se puede conseguir el objetivo utili-
zando, para el cilindro de contraste, un sistema de soportes desdoblados, cuyas bases, ~
correderas en los laterales de la máquina, son desplazadas hacia adelante y atrás por dos
E
~.
bielas sincronizadas entre ellas por el eje A y accionadas por un pistón P.
i!
.4.. Ell... 26
tí
 Los Cuademos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Figura 2.11
Ajuste del espesor
Aspiración polvos
t
del

Volante de la barra
de ajuste del es~,,~s'Dr :'Im!~;::::::::~~

Ajuste micrométrico

Base del soporte '=[==~I"",,~ "AnVara de

de apertura y Tí sincronización

npnPistón
de apertura y cierre

Pedal de apertura y cierre

El pistón, de carrera fija, proporciona el movimiento de apertura y cierre, es decir el

sistema de acercamiento y alejamiento del cilindro de contraste engomado con respecto al
cilindro esmerilador.
En la parte superior de las bases, montados también ellos sobre guías correderas, hay
alojados los soportes del cilindro engomado, cada uno de los cuales queda vinculado a su
propia base mediante un sistema de tornillo de ajuste micrométrico VR.
Los dos tornillos de ajuste micrométrico se pueden maniobrar independientemente,
como cuando se debe regular el paralelismo de los cilindros, pero normalmente son acciona-
dos contemporáneamente utilizando una barra de sincronismo BR de manera que se pueda
modificar la distancia de trabajo entre cilindro de contraste y cilindro esmerilador, mantenien-
do el paralelismo predispuesto.

•
... 2.7. La regulación de la velocidad

. La intensidad del esmerilado y el consiguiente aspecto estético proporcionado a la piel

son determinados y dependen de varios tacto res como:

.. • el grano del papel abrasivo;

• la presión aplicada sobre la piel por el cilindro esmerilador;

• la velocidad del cilindro esmerilador;

•
.. • la velocidad de avance de la piel.

27
.~

,f:
2. La técnica Cuaderno 11 - LA MÁQUINA DE ESMERILAR -1;
~.

(:
No todas las máquinas tienen regulación de la velocidad del cilindro esmerilador que,
~

en la generalidad de los casos, trabaja a una velocidad periférica de 20 mis. La tendencia de

&;
,~

la moda, que busca siempre efectos especiales y acabados particulares, ha requerido fuer- ti
~
tes eliminaciones de la capa superficial de la flor, haciendo necesario integrar el efecto del
grano del papel con la variación de la velocidad de giro del cilindro esmerilador. 1;
~
En general, reduciendo la velocidad de trabajo aumenta la capacidad de eliminación g
del papel abrasivo y por tanto baja el 'acabado" de la superficie: en práctica se crea el efecto
de un papel más basto que el utilizado. g
Al contrario, aumentando la velocidad de trabajo, un papel de grano bajo tiende a com-
portarse como un papel con grano mayor, es decir con grano más fino, mejorando el "acaba- !f.
~
do". g
También la velocidad de transporte influye en la agresividad del papel sobre la piel y el g
efecto del esmerilado se vuelve más uniforme en toda la superficie cuanto más baja es la
velocidad de avance de la piel.
E
~

Pero, en práctica, la tendencia es naturalmente la de utilizar la mayor velocidad posible E

para tener una buena productividad de la máquina dado que el flujo productivo en estas
'-'
secciones habitualmente es bastante bajo debido a que, en muchos casos, para tener un ~
aspecto superficial uniforme, es preciso esmerilar las pieles por lo menos dos veces y no Il
~
siempre la forma y la rigidez de la piel permiten efectuar una elaboración en continuo.
Para proporcionar algún dato numérico, diremos que las velocidades de transporte 1}
más utilizadas van de 6 a 16 metros por minuto mientras que, para las máquinas que tienen
~
~
ajuste de la velocidad de rotación del cilindro esmerilador, el rango de variación está incluido
entre 800 y 1.300 revoluciones por minuto. m
51
2.8. La aspiración de los polvos ~
~
~
~
La recolección de los polvos producidos por el esmerilado de las pieles representa el
gran problema ecológico que se debe solventar en la instalación de este tipo de máquinas.
51
~
Se trata de polvo muy fino, extremadamente liviano y voluminoso, que se debe recoger R
lo más cerca posible del punto en que es producido ya que, si se dispersa por el ambiente,
~

no es más controlable y se vuelve perjudicial para los operadores. A

~,

También las pieles esmeriladas, antes de seguir adelante con el proceso de acabado, ;¡
se deben desempolvar cuidadosamente y por tanto los constructores deben hacer todo lo
posible para equipar las máquinas con unas campanas aspiradoras que logren capturar el 51
polvo tan pronto se crea, inmediatamente cerca del punto de esmerilado.
lii
La figura 2.12 muestra la sección de una esmeriladora de cilindro que presenta un ii
sistema de aspiración completo ya que prevé:
~
• una campana de aspiración inferior, fija y colocada debajo del transportador de
salida de las pieles; ~
• una campana de aspiración superior, fija y colocada debajo del cilindro esmerilador; ~
• una campana de aspiración superior, móvil y colocada encima del cilindro esmeri- l!
lador.
i!
.~

A_ 28
ti
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Figura 2.12
e Aspiración polvos Aspiración
de los polvos

Campana móvil de
aspiración superior - cerrada Campana móvil de
aspiración superior - _ / /
- abierta ~_..:.,

Campana fija
de aspiración inferior

Cabe notar que la campana situada encima del cilindro esmerilador debe ser móvil
para permitir la completa operación del cilindro durante las fases de cambio del papel.
La elevación de la campana, tanto manual como asistida, debe estar siempre conecta-
da con el sistema de seguridad de la máquina, que debe impedir su elevación mientras el
cilindro esmerilador esté girando.
A través de las campanas y sus correspondientes colectores, los polvos son aspirados
y enviados a un filtro que debe efectuar su abatimiento y recogida. Con el mismo filtro se
pueden conectar otras esmeriladoras y las máquinas encargadas de desempolvar las pieles
esmeriladas.

El sistema de abatimiento del polvo prevé, normalmente, una primera etapa de trata-
miento en ciclón, a fin de hacer precipitar la mayor parte del polvo más grueso y pesado, con
costes de explotación asequibles, y una segunda etapa con filtro de mangas en seco que
logra separar también las partículas más finas, con rendimiento de depuración del 93 - 95%.
Naturalmente es necesario proceder a sacudir periódicamente las mangas para facili-
tar el desprendimiento de los polvos separados y, en las máquinas más avanzadas, esta
tarea está confiada a sistemas neumáticos, con funcionamiento cíclico automático.

Los polvos son recogidos en sacos o contenedores situados en la salida del filtro pero,
si éste sirve varias máquinas, la cantidad de polvos tiene volúmenes notables y se presentan
problemas de transporte y eliminación.
Recientemente han sido utilizados métodos eficaces de compresión de los polvos, que
son descargados después de haber sido compactados en forma de ladrillos o de cilindros,
con una reducción de volumen que ronda el 75%.

También es necesario comprobar periódicamente la funcionalidad de todos los compo-

nentes de la instalación y en particular es preciso limpiar a menudo los conductos y las
aspas de los extractores, para eliminar los inevitables depósitos de polvo en las zonas muer-
tas y en los rotores.

... 29
~

.t;:
2. La técnica Cuademo 11 - LA MAQUINA DE ESMERILAR
~

~
En efecto puede suceder que una chispa ocasional prenda en estas masas de polvo
~

activando una combustión lenta que abriga por mucho tiempo hasta explotar en un incendio.
t;:
~

Una buena aplicación de las normas de seguridad en este tipo de instalaciones prevé
l?::
el uso de instalaciones automáticas de alarma y de apagado del fuego.
~

Ir;
En algunos casos, sobre todo para grandes factorías, se utilizan filtros de agua en
~
~
lugar que en seco.
Con este tipo de filtros, el aire a tratar es "mojado" a fin de eliminar más fácilmente las t;:
~ partículas contaminantes que se acumulan en el agua utilizada para el proceso de depura-
ción. ~
El método es válido por su eficiencia y para solventar el riesgo de incendio, pero los ¡¡:
~.
reglamentos actualmente vigentes no permiten descargar en la red de alcantarillado el agua
~
que contiene los polvos, por lo que se vuelve difícil y cara la indispensable operación de .~
extracción del los polvos del agua de filtración.
~
~

E:
2.9. El cepillado de las pieles esmeriladas ~

~
~
En la mayoría de los casos las pieles, después del esmerilado, son sometidas a un
lacado, por tanto es necesario que la superficie esmerilada sea desempolvada para que se ~
presente a esta operación sin ningún residuo de polvo ya que, de lo contrario, se presentaría
~
i:
una serie de problemas como la formación de grumos superficiales, la falta de adhesión del
barniz a la piel, etc. __ 5:
También el lado no esmerilado se debe desempolvar cuidadosamente ya que, ponien-
~
do las pieles una sobre otra, el polvo acabaría en el lado a bamizar o bien sobre el barniz
recién aplicado y aún fresco. ~
~

Para desempolvar las pieles, antaño se utilizaban máquinas rudimentarias constitui- ~

das básicamente por cilindros de cepillos giratorios dentro de cámaras puestas en depresión
,~
~
por aspiración. Las pieles eran introducidas en la cárnara por una ranura superior ydejadas
caer entre dos cilindros-cepilladores giratorios. ~
Con este método a menudo la superficie quedaba aún polvorosa causando los proble-
~
~
mas recién indicados. Además la máquina era de tipo discontinuo y no se prestaba para
realizar líneas continuas de esmerilado y desempolvado, con grandes costes de mano de ;:
'-'
obra.
A partir de los años '50, con el uso siempre más difundido de pieles con la "flor corre- ~
gida", ha ido perfeccionándose y difundiéndose un tipo de desempolvadora neumática la
5:
cual, para eliminar el polvo de la superficie de la piel, no utiliza una herramienta mecánica,
como el cepillo giratorio, sino que explota la acción combinada de un soplo a presión y de 5:
una fuerte aspiración.
~
La eficacia en la eliminación del polvo .puede llegar al 98% y además este método
ofrece otra ventaja ya que permite realizar una línea de trabajo continua con la esmeriladora. I!:
La figura 2.13 muestra una hipótesis de línea de este tipo, en la cual la esmeriladora ~
trabaja en continuo y las pieles salen por la parte trasera de la máquina sobre una cinta
I!'

,
transportadora.
~
~

A_II_ 30

,~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Aspiración polvos
Figura 2.13
Esmeriladora en
continuo con cepilladora
neumática
Cepillado lado flor dos cabezas
sopladoras·aspiradoras IC"piUado lado carne una
sopladora·aspiradora
'-'"'-L __ I Campana fija de aspiración
superior

~=::;~~!::i~~:~~:~
~ de impulsión
aire comprimido

Un segundo transportador de enlace alimenta automáticamente la desempolvadora

llevando las pieles a la embocadura de dos pequeños transportadores que tienen la tarea de
agarrar y allanar la piel que, quedando apoyada al transportador inferior, pasa debajo de dos
cabezas sopladoras - aspiradoras que se encargan de limpiar la supeñicie esmerilada.

Al final de esta cinta, la piel pasa a una segunda zona en que una cabeza, montada al
revés con respecto a las dos anteriores, se encarga de limpiar el lado no esmerilado que
podría tener polvo pegado a su supeñicie.
Para poder funcionar con eficacia, este tipo de línea de trabajo precisa algunos servi-
cios fundamentales como:
• una instalación de aspiración y abatimiento de polvos conectada tanto con la má-
quina como con la desempolvadora;
• una instalación de producción y soplado de aire comprimido capaz de generar gran-
des caudales a baja presión (aproximadamente 0,5 bares).

.. La realización de un único y especial tapete de alimentación de la desempolvadora, de

altura regulable, permitió tanto la construcción de líneas más compactas como la eliminación
del problema de los pliegues de la piel que se pueden generar durante el paso de un tapete
al otro.

En la figura 2.14 se muestra esquemáticamente cómo está realizada una cabeza

sopladora - aspiradora que se compone, básicamente, de un cuerpo central hueco, de hierro
fundido o aluminio, que termina en una parte inferior ensanchada, llamada ·suela".
Esta estructura viene revestida exteriormente por un cárter de chapa.

La parte interna, en general, se realiza uniendo entre ellas dos conchas que encajan a
lo largo de todo su perímetro y que forman la cámara superior A.
En la parte inferior, referente a la 'suela", los bordes de las dos conchas no se tocan y
dejan una ranura ancha unos 0,5 mm a través de la cual sale, a alta velocidad, el chorro de
aire comprimido que de esta manera forma una lámina que choca contra la supeñicie de la
piel desprendiendo el polvo.

31 .ARa.ll_
 2. La técnica Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERILAR

Figura 2.14
'-../ Sección de una
,.
cabeza de una
desempolvadora
'-..-- neumática

...-_.-----

Piel
-
ZYy9 Zyy\7ZYY9 zYY
.. ~

Otra ulterior solución constructiva hace sí que uno de los bordes de la ranura sea más
bajo que el otro unos 0,3 - 0,4 mm y la cabeza se monta de manera que el borde más bajo
quede por la parte de alimentación de las pieles a desempolvar. Esta disposición tiene la
finalidad de impedir que el polvo, empujado por la piel que avanza, acabe dentro de la ranura
atascándola en algún punto e impida la formación de una lámina uniforme e igualmente
eficaz en todo el ancho de la máquina.

En la figura 2.15, se resalta la forma alargada de la cabeza y, en correspondencia con

un extremo, se notan las entradas del aire comprimido y la salida del aire aspirado mientras
e
que, en una vista de la "suela", se pueden notar las ranuras inclinadas en espina de pesca-
do para evitar que su paso pueda repercutir como raya sobre las pieles cepilladas.

~ Figura 2.15
Cabeza Aspiración polvos
-
~ A
Sez.A·A
sopladora-aspiradora
de una desempolvadora
neumática
b---./B
-F
Soplado aire comprimido
A
Suela de la cabeza neumática con Ranuras .'C n

ranuras en "espina de pescado"

AUSIIIIM 32
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La figura 2.14 anterior muestra olaramente el principio de funoionamiento de estas cabezas:

siguiendo el trayecto de las flechas se nota el efeoto del aire oomprimido que, entrando por la
conexión A, se distribuye en todo el anoho de la cabeza, sale a alta velocidad por la ranura
estreoha, golpea la piel y se ensanoha a los dos lados de la ranura arrastrando consigo el
polvo que logra desprender.
A los lados de la ranura hay las ranuras e que, en el lado superior de la "suela", están
cerradas por el cárter y de esta manera se crea una cámara en la cual confluyen aire y polvo
por el hecho que el cárter está conectado al canal de aspiración B.
El caudal de la aspiración debe ser tal que logre encauzar dentro de la cámara no sólo
el entero volumen de aire comprimido soplado por las cabezas sino también un cierto volu·
men de aire exterior que, llegando por la parte descubierta de las ranuras y los agujeros de
la cabeza, por un lado contribuye en el "lavado" de la piel y por el otro pone toda el área en
depresión, impidiendo que el polvo se esparza por el ambiente.

Es preciso limpiar las pieles tanto por el lado esmerilado, para eliminar el polvo produ·
cido por la operación, como por el otro lado, para eliminar eventuales depósitos de polvo
recogido del ambiente, por lo que la composición de estas máquinas desempolvadoras es la
mostrada en la figura 2.13 que presenta dos cabezas superiores para desempolvar la parte
elaborada y una cabeza inferior para desempolvar la parte opuesta de la piel.
Para efectuar elaboraciones particularmente pesadas también se han realizado
desempolvado ras con tres cabezas superiores.

Como hemos dicho, la línea se debe completar con una instalación para la producción
del aire comprimido y una instalación de aspiración y abatimiento de los polvos.
La primera se realiza con sopladores de "lóbulos" que, por el ruido que hacen, normal·
mente se ponen fuera de la sección. Estas máquinas, de todas maneras, deben tener filtros
para depurar el aire que entra eliminando el polvo y las partículas sólidas que contiene y un

... silenéiador para reducir su ruido al menor nivel posible .

Para máquinas con tres cabezas y ancho útil de trabajo de 1.800 mm se prevé el uso
de un soplador que tenga un caudal máximo de 800 metros cúbicoslhora, con una presión
máxima de 0,35 • 0,40 bares.
Para máquinas con cuatro cabezas de 1.800 mm, el caudal requerido sube a 1.000
metros cúbicoslhora.
Los valores de caudal necesarios para máquinas con anchos de trabajo diferentes
cambiarán en medida proporcional a la variaoión de dicho ancho.

La instalación de aspiración normalmente se realiza para satisfacer las exigencias de

la esmeriladora y de la desempolvadora.
Para el abatimiento de los polvos vale cuanto dicho anteriormente por lo que se utilizan
filtros en seco que, en las soluciones más eficaces, prevén una primera etapa de abatimiento
con ciclón, donde son retenidos los polvos más pesados. y una etapa final con filtros de
mangas para abatir las partículas de polvo más finas y ligeras.
Los volúmenes de aspiración necesarios cambian según las máquinas, sobre todo por
lo que respecta a la esmeriladora pero, en general, podemos decir que para mantener el
ambiente respirable y tener las pieles bien desempolvadas se precisa una aspiración de 150
metros cúbicos por minuto para la esmeriladora y otros tantos para la desempolvadora con
cuatro cabezas.

... 33
 2. La técnica Cuaderno 11 - LA MÁQUINA DE ESMERILAR
~ =.:.::=-==~--

La presión de impulsión necesaria depende mucho de la colocación del filtro con res-
pecto a las máquinas y del tipo de conexiones pero, para instalaciones estándar, se prevé,
para los aspiradores, una presión de impulsión de 220 mm de agua.

34
 3. LA TECNOLOGÍA

Como ya dicho anteriormente, el esmerilado es una fase del proceso tecnológico de

"acabado" de la piel que no modifica sus características físicas y mecánicas sino que tiene
meramente finalidades estéticas ya que su tarea es efectuar un "maquillaje" o restaurar la
flor.
La superficie de la flor es pues esmerilada de manera diferente según los resultados
que se desea lograr.

3.1. Pieles nubuk y pieles afelpadas

En el ciclo operativo de este tipo de pieles, el esmerilado no representa una operación

de preparación para un tratamiento siguiente, sino que representa ella misma la operación
final de acabado.
La piel acabada no presenta una superficie exterior brillante y barnizada sino
atercio¡¡¡elada tanto si se utiliza como lado exterior la flor, acabado nubuk, como si se utiliza
como exterior el lado carne, acabado afelpado.

En el caso de las pieles de tipo nubuk, esmeriladas por el lado flor, se deben utilizar
papeles de grano muy fino (grano del 400 al 600) y se debe utilizar una presión, del cilindro
de contraste, muy reducida.

La superficie se debe esmerilar de manera muy homogénea y se efectúan por lo me-

nos dos pasadas por la máquina. Al final, la piel debe presentar un "pelo" extremadamente
... bajo y tener el llamado efecto "escribiente", en el sentido que pasando un dedo encima de la
piel se debe poder trazar una línea bien visible por efecto de la distinta orientación del "pelo".

En el caso de las pieles afelpadas, en que se debe valorizar el lado carne, la piel debe
tener determinadas caracterrsticas de compactez de fibras para poder ser utilizada con un
agradable efecto estético y las más aptas son precisamente las de ante (cuya disponibilidad
en comercio es escasa) y las de cabra.

Las pieles normalmente se esmerilan con papeles de grano medio y son sometidas a
varias pasadas, como mínimo dos. Para tener un aspecto agradable, con fibra corla y escri-
biente, se aconseja efectuar la segunda pasada orientando la piel a 90° con respecto a la
dirección de la primera pasada.

A veces se utilizan también "serrajes" de piel bovina y entonces, para tener buenos
resultados, la tecnología prevé un recurtido mixto con taninos sintéticos para tupir las fibras
en el lado carne y anclarlas oportunamente.

Seguidamente, se efectúan varias pasadas por la esmeriladora a fin de proporcionar a

la superficie de la piel un aspecto compacto y fibra corta.

35
~
3. La tecnología Cuaderno 11 - LA MÁQUINA DE ESMERILAR

En algunos casos se ha visto que puede ser útil efectuar, después del secado y el
ablandado y antes del esmerilado, un "rebajado en seco' de pocas centésimas, para acortar
las fibras y presentarlas con corte neto.
El esmerilado se debe efectuar con papeles de grano medio y con pasadas cruzadas.

3.2. Pieles con flor corregida

El esmerilado de las pieles con '110r corregida" se efectúa con modalidades distintas
según los resultados que se desea lograr.

En el caso de pieles con flor ligeramente corregida, el esmerilado tiene sólo la finali-
dad de quitar una capa muy ligera de dermis para eliminar pequeños defectos superficiales
que no permiten el acabado "a plena flor". En la piel quedará de todas maneras la huella
típica de la flor original.

En el caso de las pieles con flor corregida al contrario, el esmerilado debe ir más a
fondo ya que la piel original tiene defectos profundos que no se pueden enmascarar sólo con
un ligero esmerilado superficial. Seguidamente se deberá revestir la flor con una capa con-
sistente de barniz.

El esmerilado tiene pues varias finalidades:

• eliminar defectos superficiales y profundos como cicatrices, picadas de parásitos,
arañazos, etc ... ;
• igualar la superficie;

• preparar la superficie para la aplicación de barniz asegurando un buen anclaje.

Normalmente se necesitan dos o más pasadas por la máquina y papel de grano grue-
so para la primera y eventualmente para la segunda pasada, un grano más fino para la
pasada final.

Después de cada pasada, las pieles se deben desempolvar cuidadosamente y por

esto se ha vuelto habitual utilizar máquinas dotadas de dispositivo retenedor de la piel que
permite trabajar en continuo con la desempolvadora neumática, que descarga las pieles
directamente a una apiladora.
En las curtiembres en que se esmerila habitualmente con varias pasadas y donde se
necesita más de una máquina, se suelen realizar líneas continuas con una primera pareja de
esmeriladora - desempolvadora y, una segunda línea formada también ella por esmeriladora
y desempolvadora para terminar con la apiladora.

36
 4. LA SEGURIDAD

Desde el punto de vista de la seguridad laboral, en la industria italiana se ha empezado

, \ a hablar como en Europa después del Decreto Legislativo n° 626 del 19 de septiembre de
~
1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es más,
una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la seguridad de
los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunitarias
(89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE
y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide a los empresarios,
y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como actores en la aplicación de
las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la salud, reduciendo el número y la
gravedad de los accidentes.

La introducción del marcado CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/392/ CEE

(acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n° 459 del 24 de julio de 1996
y sucesivamente sustituida por la 98/37/CE) ha dado ulterior empuje a la adecuación de las
máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, haciendo las máquinas
., conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el tema.

Por último cabe recordar que UNI, con la colaboración de la Asociación Nacional de
Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC actual·
mente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización) ha asumido la Secre·
taría y la responsabilidad del CENfTC 200 (Comité Técnico de Normas para las Máquinas
para"curtiembre) llegando a publicar las normas específicas para las máquinas del sector.

Para las máquinas de esmerilar se debe hacer referencia específicamente a la EN

972:1998 del 15 de octubre de 1998 (versión italiana UNI EN 972:2000) relativa a las máqui·
nas discontinuas de cilindros.

Antes que nada, deseamos ser de ayuda en la evaluación del estado de seguridad de
las máquinas y, en segundo lugar, en la eventual adecuación de las medidas de seguridad,
proporcionando un cuadro resumido de los riesgos, de las causas y de los remedios a actuar
para evitarlos.

Durante las operaciones de trabajo, el operador debe utilizar los equipos de protección
individual previstos para este tipo de trabajo, como las caretas antipolvo.

37 A_IIII"
 4. La seguridad Cuaderno 11 - LA MÁQUINA DE ESMERILAR

4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad

para esmeriladoras

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera

Arrastre positiva, detectores de posición (finales de carrera
Atrapamiento eléctricos)
EN 1088:1995
Distancia máxima borde barrera - cilindro de apoyo
= 12-16 mm.

El accionamiento de esta barrera debe:

- hacer imposible el arranque del movimiento de
cierre;
- invertir el movimiento de cierre en curso y llevar
los cilindros en posición de máxima apertura;
- detener la rotación de los cilindros.

DOBLE PEDAL para máquinas con ancho útil ma-

yor que 1.800 mm. utilizadas por dos operadores.
La máquina debe cerrarse sólo cuando ambos pe-
dales están apretados. Si antes del cierre total de
la máquina, se suelta un pedal, la máquina se abre
invirtiendo el movimiento de cierre.
Con la máquina cerrada, ambos pedales deben
estar soltados.
Con la máquina cerrada, la presión de un sólo pe-

,. dalla hace abrir.

Para hacer funcionar la máquina con un solo ope-
rador y un solo pedal, el segundo pedal se debe
L excluir con un interruptor de llave que será guarda-
da por persona responsable.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe es-

tar al alcance del operador aunque esté herido y
con las manos atrapadas.
Barreras a presión, accionables también con cabe-
za y/o rodilla, puestas a lo largo de toda la máqui-
r na,
t cumplen la finalidad. Accionadas provocan:
r - apertura de los cilindros;
- parada de la rotación de los cilindros.

SEGURIDAD INTRíNSECA
Faltando la energia, los sistemas de mando entran
automáticamente en una condición de seguridad.

Cizallado PROTECCIONES ESPACIADORAS FIJAS, cuyas

r Corte características deben cumplir la Tabla 2 de la EN
Arrastre 294:1992.
Golpe
Frote
Excoriación
Quemadura
Ustión

A_IIIIM 38
r,
......

.
~~

-
t;
Los Cuadernos de ingenieria del curtido

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

4. La seguridad

Las emisiones de vapores, humos y polvos se de-

~
Emisión de polvos,
humos y vapores ben abatir, conectado el área del cilindro trabajador

•
~
con un sistema de aspiración, abatimiento y reco-
lección.
Los sistemas de extracción y abatimiento deben
estar interconectados con los sistemas de arran-
~ que de la máquina.
~
,..- Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204- 1-1997.
Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 54.
~
~
u

~
lt;i Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad in-

...
,..... dicadas en las normas: EN 294:1992, EN 349: 1993
Y EN 811:1996 .

~
.~

Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO-

l1li Cizallado RAS FIJAS en las zonas laterales y traseras.

...
r , Corte
Arrastre
Anura conforme a la tabla 2
EN 294:1992.
Golpe
'"'
~,

~
Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hi-
... dráulico uijlizando adecuados valores de caudal y
de presión.
~ El ruido de los compresores volumétrioos (para la
~
desempolvadora) se deben reducir al máximo utili-
zando silenciadores en aspiración y en emisión.
lit A ser posible, el oompresor se debe poner en un
sitio separado de la sección de producción, donde
111 la presencia del hombre es esporádica.
,....,
....
• Aplastamiento PROTECCiÓN INTERBLOQUEADA con requiSitos

•...
.~
Cizallado
Corte
Arrastre
de la EN 1088:1995.
Quitar la protección para acceder al cilindro será
posible sólo si ambas las DOS siguientes oondicio-
Ustión nes serán cumplidas:
~ Quemadura - las fuentes de energía deben estar desconecta-
.~
Excoriación das quitando el dispositivo de bloqueo de la protec-

•~
Frote
Golpe
ción;
- la protección se puede quitar sólo si el cilindro
está parado, utilizando un freno o medios que re-
trasen la apertura de la protección.

.
i!!I
... 39 A_
• _,J
 If:
4. La seguridad Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERILAR
i':
~
Figura 4.1
'-' Dispositivos de protección Aspiración polvos 1:
'-/ para una esmeriladora
~ de cilindro
tr.
Protecciones
distanciadoras fijas It:
Barrera
mecánica (!::

~ ~

f!.:
I!=
./ Campana fija de
g
Proteccione~ aspiración superior
distanciadoras fijas ~:===:::;:::::;::=:;::::;:::::::;:::;=::==:=D
g
Pedal doble para ancho
I!:
de trabajo de más de
1.800 mm ~

ti:
@:

fi:
R
Aspiración ~
_____p,olvoS
fi
fi
Protección ~ @
interbloqueada
R
((

R
i4
¡j
@
[i)

Iii
I!
I!
I!
'- A_DIIlIr= 40

•
r......
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad
,~.

4.2. Criterios de verificación de los dispositivos de

seguridad

Cabe recordar que luego del Decreto 626/94 existen responsabilidades directas del
patrón o de la persona específica encargada, en materia de seguridad laboral.
Se vuelve por tanto automático que dicha persona se encargue de todas las verifica-
ciones necesarias.
Por lo que nos respecta, deseamos sugerir una linea guía para efectuar las necesarias
comprobaciones después de haber constatado la existencia de dispositivos de seguridad
específicos.
Esto se debe hacer NECESARIAMENTE porque es preciso VERIFICAR que dichos
dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.

1) Control visual y funcional de los dispositivos existentes.

2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso.

3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y el

punto peligroso.

4) Verificación de la funcionalidad de los enclavamientos.

5) Verificación del funcionamiento de los interruptores de seguridad.

6) Verificación de la parada del movimiento peligroso luego del accionamiento del
dispositivo de seguridad.

7) Verificación de los tiempos de reacción y de parada del movimiento.

8) Medición de la conexión a tierra de las instalaciones eléctricas.

9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos.

.. 10) Medición de la emisión de ruido.

11) Verificación de la documentación técnica de las instalaciones de aspiración de

polvos y gases.
12) Verificación, en los puntos de aspiración, que: - la presión
- el caudal
- la dirección

• del flujo sean apropiados para las necesidades.

13) Verificación de que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa

• de peligro.

14) Verificación de la eficiencia y de la funcionalidad de los dispositivos contra

incendios.

15) Verificación de la existencia de la seguridad intrínseca, es decir que cuando falte

una o todas las fuentes de energía, la máquina o la instalación se ponga
automáticamente en condiciones de seguridad .

.
•
41 A .......
 5. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo, se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de ma-

nera adecuada, las operaciones de mantenimiento en la máquina rotativa de esmerilar.

Antes de pasar a los detalles, cabe destacar que parámetros como:

• calidad de la operación;
• productividad de la máquina;

• duración de la misma,
dependen mucho de la calidad del mantenimiento.

Esta observación, válida en general, es aún más verdadera en el sector del esmerilado
que presenta necesidades de mantenimiento muy particulares debido a la grande cantidad
de polvos que hay en estas secciones.

Además, tratándose en general de máquinas de alto valor comercial, este aspecto se

vuelve aún más importante ya que un buen mantenimiento permite mantener eficiente una
máquina, reduciendo las causas de roturas y las probabilidades de paradas largas.

En el caso de la esmeriladora, para la cual el malfuncionamiento y la mala calidad del

trabajo repercuten directamente sobre la calidad de las operaciones de las fases siguientes
y del producto acabado, es importante que no se descuide el mantenimiento.

Sobre la base de estas consideraciones, es evidente que un buen mantenimiento pro-

porcióna ahorros interesantes, no sólo ligados a la falta de pérdidas de productividad, sino
también ligados a los menores costes de reparación que, en general, superan abundante-
mente los costes de un correcto mantenimiento que habría evitado la rotura.
En sitios muy polvorosos, la necesidad de una cuidadosa lubricación se debe también
a que el polvo, penetrando en las articulaciones, causa un rápido secado del lubricante que
debe ser pues cambiado a menudo.

~ Otro aspecto importante del mantenimiento es él ligado a la sustitución de partes gas-

tadas. La tendencia actual en las curtiembres es superar el límite de explotación de cada
11( pieza y este comportamiento es perjudicial bajo varios puntos de vista ya que una pieza
gastada más del límite puede:

• estropear otras partes de máquina que en realidad estarían perfectas;

• pe~udicar la calidad de ejecución de la operación;

• pe~udicar la seguridad del operador.

Desgraciadamente, un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina es

aceptado sólo marginalmente por los curtidores y a menudo se descuida este aspecto im-
portante de la gestión de una fábrica, sea por escasos conocimientos o bien sea porque no
se le da la merecida importancia al problema.

43 .4..• 11I111C
5. El mantenimiento Cuaderno 11 - LA MAQUINA DE ESMERIlAR

La finalidad de cuanto expuesto a conijnuación es pues proporcionar indicaciones prác-

ticas para efectuar un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas de pro-
gramación que presentan las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal (ficha 11) y
mensual (ficha 111), que son efectuables directamente por el operador o que deben ser efec-
tuadas por personal especializado.

Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se proporcio-

nan unas fichas con las principales piezas de repuesto, tanto de uso común como las sujetas
a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles en la curtiembre para
permitir una sustitución inmediata de las piezas estropeadas.
Es importante que cada curtiembre disponga de ellas, sobre todo si está afincada lejos
del constructor de la máquina para evitar que, por falta de una pieza que cuesta muy poco,
se pare la máquina y con ella parte de la producción de la curtiembre.

Por otra parte, cuando en una empresa hay presentes muchas máquinas, estas piezas
pueden representar un coste significativo, también en términos de inmovilizaciones de capi-
tal; por tanto cabe evitar comprar piezas inútiles o en número excesivo.
Se aconseja por último, para evitar daños a la máquina, utilizar sólo los repuestos
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si bien
sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia.

44
(,c.( (,( (.( (,( '\ (;-( T"C' l C"""c ,~(.,. .(""! ,(1'C -r"l"' r ("1'( '("'c'll( '" (~ \'1 -r,(~ ~'c1lf ~cllf"',(~'('(
n( ·nc ,Jr'\cf { (".
--------------------------
--------------------------
- - --- --- ---

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Esmeriladora en seco: __ __ __ N°. Constructor: _ _ _ _ _ __

---- año de construcción: _ __

Ficha de mantenumiento DIARIO

Operación Persona encargada

Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista
1 Parar la máquina y dejar en marcha la aspiración X
de los polvos _h_ '

2 Limpiar a fondo la máquina con una pistola de aire X

comprimido y eliminar las acumulaciones de polvo _h_ '

3 Verificar el funcionamiento de la barrera de seguri- X

dad, de los pedales y de la parada de emergencia _h_ '

4 Lubricar todos los puntos previstos por el

constructor, cambiar los lubricadores estropeados X
_h_'

Tiempo total
I _h_' _h_ '

El responsable
1'(1(11( e 11: (J(. c. (¡((',c. cW( llC.,(.,~l(II','(. (lC ""Cl{ ( .... c !Cc.,("W< nc.- (, Oc!r,r'W: ('I(rr'( ... C'I: nc

-----------~----~----------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Esmeriladora en seco: ______ N°. ----- Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de mantenumiento SEMANAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 1 Limpiar y lubricar todas las cadenas de x

transmisión _h_

21 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión x

y verificar los tensores _h_

31 Verificar todas las presiones hidráulicas y el x

funcionamiento de los manómetros _h_

41 Lubricar todos los puntos previstos por el x __h __'

constructor

si Comprobar el paralelismo entre cilindro esmerilador ycilindro de x

contrasle. Aser necesario, repelir el ajuste y poner a cero los indices _h_

61 Verificar el estado del cilindro engomado de x

contraste _h_

71 Verificar el funcionamiento de los dispositivos de x

centrado de la cinta esmeriladora _h_

al Verificar el funcionamiento de los dispositivos x __h __'

neumáticos, filtro. lubricador. reductor

I Tiempo total __h __' _h _

El responsable
!(JiV< (I (J( (,CI (J(()!': (I [J(I[ (Ir],1 (I C]((:(W (Y:- nc'" CI nd(-(:m Clrrc~(I(1J(n(ll"I-Ji ne

---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ _ __

Esmeriladora en seco: ______ N°. - - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de mantenumiento MENSUAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 Comprobar los juegos y desgastes de las x

I articulaciones y de todos los cinematismos _h_

Verificar la instalación eléctrica (lámparas,

21 pulsadores, finales de carrera, cables, armario, x
_h_
etc.) y reparar las piezas estropeadas

31 Lubricar todps los puntos previstos por el x

constructor _h_

41 Verificar el estado de desgaste de la cinta x

transportadora, limpiar correas y cilindros _h_

51 Verificar y limpiar las campanas y todos los x

conductos de aspiración del polvo _h_

el Verificar los ventiladones de la aspiración de x

polvos y limpiar los rotores _h_

71 Verificar el equilibrio de los ventiladores y x

eliminar las vibraciones _h_

Tiempo total _ h_ _h _ _h_

I
El responsable
J ~ • ('"( ('"( ~'( "'( ("'( t' (-; (""( ('1 ( ~. ('I!!: ('lIIc -:' ('I!( (~ n ( .:- (~ n( .... (.. ("1(1[' (1!f r"lc f] (r e""l: n err· (1' el( Ir (

---------------'--------:---------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha ________

Esmeriladora en seco: _ _ _ __ N°. - - - - - Constructor: _______ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto Mod./Tlpo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombillas y fusibles

7 Una serie completa de fotocélulas

8 Una manija del interruptor principal del cuadro eléctrico

9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos

10

11
"------ --- - - ----- -- - - -
(,1'"(,(~ ['c"t ("'[' ('( ~ (~ ("c 'I"i~ ("'( ~'("í ("! C'C I!f-I~ C"i If"c'l!\" ('II( 1f'('II[ (~nrllf" (~ ~(,IIf",(-'¡ ('IICri'l[ (,

------------'----_--..:_---------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Esmeriladora en seco: _ _ _ _ __ N°. - - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto Mod./Tlpo Proveedor

1 Una serie completa de muelles

2 Un cartucho del filtro del aceite

3 Una serie completa de pernos y bujes de los distintos cinematismos

4 Una serie completa de bobinas para electroválvulas

5 Una serie completa de correas y accesorios de la cinta transportadora

6 Una serie completa de accesorios del dispositivo de centrado de la cinta

esmeriladora

7
- --, --,-, - - -
(.0« (O« ~'CO« ("'( ['C~ ("1: C.C -:'(~. ('JI( ~1('I; (~p(~.(~ (I(~"(~ C1l(~(-':· ~ ~(II(~ t"'1(I{""(~ r:-,(rlV c

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ __

EsmeriJadora en seco: _ _ _ _ __ N°. - - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tipo de Repuesto Mod./Tlpo Proveedor

1 Una serie de cojinetes del cilindro esmerilador

2 Una serie de repuestos para el freno de emergencia

3 Un tapete transportador o correas para su funcionamiento

4 Rollos de papel abrasivo de distintos granos

7
- _... ----
 2004-0265

12. LA CABINA ,
DE PULVERIZACION

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO élHac

L
~,/

~,.
 ÍNDICE

1. INFORMACiÓN GENERAL ...•....•...••..........•..........•....••..•••......•................... 7

1.1. Cabina de pulverización manual ............................................................... 8
1.2. Líneas de pulverización con cabina dolada de pistolas
con movimiento rotatorio ........................................................................... 9
1.3. Líneas de pulverización con cabina dolada de pistolas
con movimiento de vaivén ....................................................................... 15
1.4. Líneas de pulverización con cabina dotada de pistolas
con movimiento elíptico ........................................................................... 16

2. LA TÉCNICA •••.........••••••.•••••••••••••....•.•.•.........•..........................•................ 21
2.1. La cabina rotativa .................................................................................... 21
2.2. La cabina alternativa ............................................................................... 24
2.3. La cabina elíptica ............... :..................................................................... 26
2.4. La torre de abatimiento............................................................................ 27
2.5. El túnel de secado ................................................................................... 28

2.6. Dispositivos de limpieza de los hilos ....................................................... 29

2.7. Sistemas de pUlverización ....................................................................... 30
2.7.1. Sistema de pulverización HVLp, con pistolas a baja presión ............... 30
2.7.2. Sistema de pulverización AIRLESS ..........•...................•...................... 31
2.7.3. Sistema de pulverización AIRMIX ..., .................................................... 31

3. LA TECNOLOGíA ...................................................................................... 33
3.1. Pulverización. con movimiento rotatorio ................................................... 33
3.2. Pulverización con movimiento de vaivén ................................................. 36
3.3. Pulverización con movimiento elíptico ..................................................... 38

4. LA SEGURIDAD ........................................................................................ 43
4.1. Líneas de pulverización ............................................................................ 44
4.2. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ........................ 46

5. EL MANTENIMIENTO ............................................................................... 47

...
 1. INfORMACIÓN GENERAL

El pintado de la~ pieles consiste en cubrir el lado flor con una o más capas de material
cubriente y colorante, en mayor o menor cantidad según la capacidad cubriente que se
desea conseguir.

Naturalmente las pieles con flor de alta calidad, con pocos o sin defectos, se cubren
normalmente con capas ligeras de colorante que, a veces, puede ser también anilina trans-
parente, .para no modificar las cualidades estéticas de la flor.

Antaño esta operación era efectuada a mano, actuando con tampones de material
absorbente cubiertos de terciopelo, empapados de pintura. Para conseguir una distribución
uniforme del producto, normalmente se efectuaban dos o más pasadas: como es natural la
operación era muy lenta. Cabe considerar también que la uniformidad de pintado era muy
escasa y dependía de la habilidad de cada operador.

La aplicación del pintado por pulverización en curtiembre empezó con cabinas fijas y
pistolas accionadas manualmente. El principio del pintado por pulverización con pistolas
aerográficas ha sido, por muchos años, la única manera conocida para efectuar el pintado y
el acabado de la superficie de las pieles y sigue siendo, en la actualidad, la herramienta
preferida del acabado.

Gradualmente se ha pasado a construir y utilizar líneas de pulverización automáticas,

donde las pieles, apoyadas sobre cintas transportadoras de hilos, son pulverizadas su perti-
cialmente dentro de cabinas dotadas de una serie de muchas pistolas con movimiento trans-
versal con respecto al de avance de las pieles.

De todas maneras, la tecnología del pintado por pulverización es compleja, cambia

según el producto que se debe tratar y su aplicación presenta, según los casos, problemas
.. diferentes cuya solución acaba condicionando el tipo de máqUina y de instalación utilizados.

Por ejemplo, cabe recordar que la penetración y la adhesión del producto pulverizado,
sobre una superficie en general y sobre una piel en particular, son débiles por lo que la
cantidad de producto aplicable en una pasada es muy limitada, si no se quiere correr el
riesgo de formar películas de pintura completamente desprendidas de la piel.

Un segundo problema es la alta cantidad de producto que no se deposita sobre la

superficie tratada sino que acaba en el aire (a razón de porcentuales de producto pulveriza-
do variables entre el 15% y el 25%) con consiguientes problemas ecológicos y económicos.

Las soluciones técnicas utilizadas para solventar este tipo de problemas caracterizan
las máquinas y las instalaciones que aplican la tecnología de la pulverización y, en cuanto al
sector del tratamiento de las pieles, podemos distinguirlas, principalmente, según el método
para desplazar las pistolas entre:

7
 ,f:
~ 1. Infonn ación general
Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN f:
. . 1;':
1) cabinas de pintura manuales; ,¡;::
o;
2) Uneas de pintura con cabinas dotadas de pistolas de movimiento rotatori
;~
vaivén;
3) lineas de pintura con cabinas dotadas de pistolas de movimiento de
;
4) líneas de pintura con cabinas dotadas de pistolas de movimiento elíptico
~
s introduce
En cuanto a las líneas, cabe también recordar que el tipo de pieles tratada
del ancho útil de i~
un nuevo parámetro de distinción determinando la variación de la medida
trabajo. a;
El tipo de cobertura que se desea realizar acaba determinando la longitud
del túnel de ~
casos, lleva a realizar
secado situado después de la cabina de pulverización y, en algunos e;
túneles de secado.
líneas con varias cabinas puestas en series a~ernas con sus respectivos
~

~
1.1. Cab ina de pulv eriz ació n man ual
~
ción del aire
Desde un punto de vista técnico, a parte la instalación para la produc
trata simplemente de !í
comprimido, el depósito de la pintura y la pistola propiamente dicha, se
para poder pulveri-
un plano inclinado en el que se pueden apoyar cómodamente las pieles 11
zarlas.
Para complicar ligeramente las cosas intervienen las normas para la tutela
de la salud 11
la aspiración del aire
de los trabajadores que imponen una serie de medidas para garantizar 1:
ón a la atmósfera
saturado de humos y vapores producidos por la pulverización y su expulsi
fuera del ambiente de trabajo después de haberlo recogido y depurado. l'
manual donde
La figura 1.1 muestra el esquema típico de una cabina de pulverización f
se resalta el método de abatimiento de los residuos de pintura.
¡:
a, hay una
Debajo del plano de pulverización, formado por una red metálica inclinad
cuba llena de agua sobre cuya superficie caen los chorros de la pistola
que no dan en la piel. f
a la chimenea
El aire dentro de la cabina es aspirado por la parte trasera y, para llegar ~
ulteriormente la
de aspiración, debe pasar a través de una ranura que lo obliga a lamer
superficie del agua, donde se deposita otro porcentaje más de las partes
en suspensión que ~
transporta. ~
que cae de
También la pared enfrente del operador está cubierta por un velo de agua,
que dan en ella son I
un vertedero superior, de manera que también las partíCUlas de pintura
encauzadas hacia el contenedor situado debajo.
el aire aspirado
Dentro de la chimenea de aspiración, en la parte trasera de la cabina,
serie de boquillas lo
es sometido a otro tratamiento más antes de ser expulsado, ya que una
transporta se mojan
riega de agua - depuración trámite torre de lavado. Los curpúsculos que
aire sale de la cabina
y se vuelven más pesados precipitando en el contenedor de abajo y el
del agua en suspen-
pasando a través de un separador de gotas que lo priva de gran parte
sión.
reciclada con
El agua necesaria para el funcionamiento del sistema de abatimiento es
una bomba y es reemplazada periódicamente .

.4..III:S OIIIM
8
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón general

Expulsión aire Figura 1.1

Esquema de cabina de
pulverización manual

t
ti
,¡ 1
1
1
------------------------------
_ _ _ _ .,...- _ _ _ _ _ _

._.J._.J.,...-~._.J._.J~
._.J._.J._.J.,...-.,...-._.J~

___ ._.J.,...-~._.J

. _ . J . _ . J . _ . J . - - J ' ___ ._.J._.J._.J""'-._.J~._.J

._.J,........,,........,~.,...-._.J._.J ______ ._.J~ ___

Las medidas estandarizadas del plano de pulverización son de 1.600 mm de profundi-

dad por 3.000 mm de ancho, para poder contener tanto pieles pequeñas como hojas bovi-
nas.

1.2. Líneas de pulverización con cabinas dotadas

de pistolas con movimiento rotatorio

La línea de pulverización, más que una máquina, es una verdadera instalación que se
compone de varias partes:

• la cabina de pulverización propiamente dicha;

• la cinta transportadora;

• eltúnel de secado;
• el túnel de enfriamiento.

La primera cosa a determinar, cuando se elige una instalación de este tipo, segura-
mente es el ancho útil de trabajo que varía según el tipo de producción a efectuar. Se puede
J elegir entre las distintas medidas disponibles que, con el tiempo, los constructores han es-
tandarizado en 5 tamaños para satisfacer cualquier exigencia (tabla 1.2).

9 AY_IIIIIM
 _ 1. Información general Cuaderno 12· LA CABINA DE PULVERIZACIÓN

l~
Tabla 1.2
~ Anchos de trabajo Tipo de pieles
estándar de las líneas
f:
de pulverización pieles oveja, cabra, becerro y cerdo
~
hojas, becerro y cerdo
bovinas enteras ligeras, crupones y culatas ¡:;
bovinas enteras, Asia y África 0t=:
bovinas enteras de grandes medidas
~

i==
La longitud de la instalación, al contrario, varía según la tecnología utilizada y por con-
~
siguiente según los distintos tipos de componentes que se emplean y su cantidad, además
que según eventuales restricciones debidas a la configuración del edificio en que se empla- Be:
za la sección de acabado. Cabe además tener en cuenta que la dimensión del carrusel de
las pistolas con movimiento rotativo aumenta con el ancho útil de trabajo y que la longitud &;
total del túnel de secado depende, por una parte, de las características del módulo, variables
fl:
según el constructor, y por otra parte de la cantidad de producto que se debe secar y de la
velocidad de trabajo. E
Por estos motivos, es dificil proporcionar unas tablas estándar para las medidas máxi-
Jg
mas de las máquinas, nos limitaremos. pues a mencionar los casos más habituales.
tt:
La figura 1.3 muestra, en planta, una de las líneas más simples y al mismo tiempo
completas que se pueden realizar para pulverizar las pieles y que permite, en una pasada,
g
efectuar aplicaciones muy ligeras; se trata por tanto de una instalación para pulverizar pro-
E
ductos de acabado transparentes y/o abrillantadores.
E
~

m::
Torre de aspiración y
~
FIgura 1.3
Vista en planta de una abatimiento de pinturas
línea de pulverización
Túnel de secado ~
con tres elementos
con una cabina rotativa
"-J

(medidas en mm)
ENTRADA g::
D
~

c {!:

~
g
g
A B C D E F
1.800 2.000 1.700 2.150 3.600 14.600 ~
2.200 2.400 1.900 2.350 4.000 15.000
2.600 3.000 2.200 2.650 4.600 15.600 !I
3.000 3.400 2.500 2.950 5.250 16.250
3.400 3.800 2.800 3.250 5.800 16.800 i!
I
A.sKJIIIIM 10
.~.
rJ
 Los Cuadernos de ingeniería del rurtido 1. Información general

Se trata de una línea formada por:

• una cinta transportadora de hilos;

• una cabina de pulverización con movimiento rotativo;

• un túnel de secado de tres elementos;

• una campana de refrigeración.

La cinta transportadora se compone básicamente de dos estructuras en perfil metálico

que sostienen los rodillos de transmisión y que constituyen los extremos de la línea de trabajo.
La primera representa la zona de entrada en la cual el operador, o los operadores,
apoya las pieles sobre la cinta, perfectamente extendidas, llevándolas hacia la cabina de
pulverización.
La segunda representa la parte final de la instalación, es decir la salida de las pieles de
la línea después de haber pasado debajo de las pistolas aerográficas, por el túnel de secado
y debajo de la campana de enfriamiento.
La cinta transportadora propiamente dicha normalmente se compone de una serie de
D cables monohilo de Perlon, o de tejido tubular, cerrados en anillo y tensados entre los rodillos
de transmisión a fin de correr paralelos entre ellos a una distancia de aproximadamente 25/
30 mm entre uno y otro.

Además de ser muy ligero y barato, un transportador de este tipo permite conseguir
otros objetivos importantes como:

al consentir la libre circulación del aire dentro de la cabina para la aspiración de los
humos;

bl consentir la libre circulación del aire dentro de los túneles y de la campana para un
secado más eficaz de los barnices y un enfriamiento más rápido de las pieles;

cl limitar la superficie afectada y ensuciada por el producto que no se deposita sobre

las pieles y que se esparce por el ambiente;

dl consentir una fácil limpieza de los hilos de transporte, para evitar que se ensucien
las pieles por la parte en que están sostenidas.

La cabina de pulverización normalmente está equipada con un carrusel con cuatro

brazos y es mantenida en rotación, en sentido horario (él de las manecillas del reloj), por un
motovariador de velocidad regulable.
En los extremos de cada brazo del carrusel se monta una pistola aerografíca que,
durante la rotación, pasa encima de la cinta transportadora que atraviesa la cabina y en la
cual han sido apoyadas las pieles a pulverizar.
El diámetro del carrusel es mayor que el ancho del transportador de las pieles y media-
namente las pistolas están sobre la cinta y pueden pulverizar sobre las pieles por un tiempo
. correspondiente a la rotación de un ángulo de aproximadamente 90°, dos veces por cada
vuelta del carrusel, procediendo la primera vez en un sentido y la segunda vez en sentido
opuesto.
El producto es enviado a las pistolas a través de una bomba neumática de membrana
o medios similares y la pulverización está controlada a través del accionamiento de una
válvula electroneumática que cada pistola tiene.

11 "&'... 11 . . .
~.

!
1. Infonnadón general Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN
~ !
I
Las pistolas y correspondientes electroválvulas de mando están alimentadas con energía
eléctrica, producto y aire comprimido a través de uniones giratorias situadas en el eje del !
carrusel.
!
En los modelos de cabina más simples, la pulverización está controlada por un sistema
de ajuste mecánico, de excéntricas, a través del cual el operador puede ajustar la amplitud é
del arco de giro durante el cual las pistolas pulverizan producto. -t
Este método evita los derroches debidos a la eventual pulverización de las pistolas
fuera de la zona de la cinta transportadora y por tanto no sobre las pieles. ~
~ La forma y el tamaño de las pieles son dos variables que no permiten a los operadores
que alimentan la línea de pulverización cubrir con pieles la entera superficie de la cinta ~
~.
transportadora y se ha calculado que, en máquinas de este tipo, la cantidad de producto [!:
esparcido al ambiente puede llegar al 25% del total pulverizado, con consecuencias más
~
bien serias tanto económica como ecológicamente. li5
Para reducir la entidad de este problema y limitar al máximo la cantidad de producto
esparcido, las cabinas de pulverización se pueden equipar con un dispositivo electrónico,
J5
.~

llamado ECONOMIZADOR, que permite accionar las pistolas sólo cuando pasan encima de J5
las pieles.
~

Se trata, en práctica, de una barrera de "lectura" situada en la zona delantera de la t:

cabina y formada por una serie de células fotoeléctricas puestas a distancia de 25,4 mm t:
~
(una pulgada) e iluminadas constantemente por una fuente luminosa situada debajo de la
cinta transportadora. ~
Cuando la piel pasa debajo de la barrera, su sombra tapa las células situadas arriba,
las cuales, a intervalos preestablecidos, envían una señal a un simple proceso que la elabo-
t:
ra determinando ancho, forma y posición de la piel. g
Conforme a ello, del procesador parten las señales que accionan las pistolas para
¡¡;
'~.

efectuar la pulverización sólo cuando están pasando precisamente encima de la piel.

~
Este dispositivo reduce drásticamente el derroche de producto químico pero queda ~
siempre una cierta entidad (10-15%) que queda en suspensión dentro de la cabina. Para
~
evHar que también esta parte se esparza a la atmósfera, con perjuicio de la higiene ambien- ~
tal, las cabinas modernas tienen tanto una potente instalación de aspiración de los humos
e;
como eficientes torres de abatimiento para filtrar y depurar el aire aspirado antes de expul-
~
~
sarlo al exterior.

Saliendo de la cabina, la piel va dentro de un túnel que se encarga de secar la capa de ~

producto aplicado. ~
La tarea es hacer evaporar los solventes de manera rápida y sin perjudicar el aspecto
de la superficie y, en la mayoría de los casos, se utilizan cámaras aisladas, atravesadas por ~
el transportador, en las cuales las pieles son embestidas por una gran cantidad de aire
~
caliente dirigido en chorros lineales que la golpean en rápida sucesión durante su paso.
Los túneles pueden tener varios anchos según el producto elaborado pero, normal- ~
mente, se componen de una serie de unidades modulares, dotadas cada una de los equipos
necesarios de calefacción y circulación forzada del aire.
!;
Al final del recorrido y antes de descargarlas de la cinta transportadora, las pieles ~
deben pasar debajo de una campana donde, con un oportuno chorro de aire a temperatura
ambiente, son enfriadas, lo que es indispensable tanto para poder manejarlas como para
g
impedir que, apilándolas una sobre otra, la superficie barnizada aún caliente se estropee
pegándose aliado "carne" de la piel de arriba.
é
f!
...&.""111•• 12
i
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón general

La cantidad de producto aplicado sobre la superficie de la piel con una línea de este
tipo depende de muchos factores, ligados a características constructivas de la instalación y
de los equipos, a la composición del producto pulverizado y a la regulación de las velocida-
des de carrusel y transportador.

Particular importancia tienen pues:

• el diámetro de la boquilla de las pistolas;

• la presión del aire comprimido;

• la distancia entre las pistolas y la superficie de las pieles;

• la viscosidad del producto pulverizado;

• la velocidad de giro de las pistolas;

• la velocidad de avance de las pieles.

Cabe por otra parte recordar que la penetración y la adhesión del producto aplicado
sobre las pieles con el método de la pulverización son más bien débiles y que la cantidad de
producto que se puede aportar en una sola pasada es muy limitada si no se quiere correr el
riesgo de formación de películas de producto completamente desprendidas de la piel.

Para conseguir aplicaciones de producto muy cubrientes se deben pues efectuar va-
rias pasadas, repitiendo el tratamiento después del completo secado de la pasada prece-
dente.

Cuando la producción lo justifique y haya espacio, se realizan instalaciones que permi-

ten pulverizaciones sucesivas empleando varias cabinas montadas en línea, como la repre-
sentada en la figura 1.4 y formada por una línea de pulverización formada por:
• una primera cabina de pulverización;

• un primer túnel de secado;

• una segunda cabina de pulverización;

• un segundo túnel de secado;

• una campana final de enfriamiento;
• una cinta transportadora de hilos.

Las ventajas que este método ofrece con respecto al uso repetido de una misma línea
•
son una drástica reducción de la labor de manejo de las pieles y una mayor constancia de la
calidad de la operación.

Es evidente que cabe prestar particular atención en la gestión de este tipo de líneas
en lo referente al ajuste oportuno de la velocidad de giro de las pistolas de la primera cabina
~ y de la velocidad de desplazamiento del transportador, esto a fin de estar seguros que la
~ cantidad de producto aplicada en la piel en la primera pasada esté bien seca antes de entrar
en la segunda cabina de pulverización.

13 ..&.."'IIIIIIC
 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ a ~ ~ ~ w~ ~ M ~ ~ ~ ~ ~

z
'Q
u
~ Torres de aspiración y Torres de aspiración y
~
:so, abatimiento de pinturas en
Túnel de secado con
abatimiento da pinturas en
Túnel de secado con
de humos de humos
~ -",
tres elementos ----,. cuatro elementos
;z: ENTRADA
;;¡
\3 o
:so

'"
~

~
~
o
a Cabina de oulveri7.oinn

E 2000 2000 E 2000 2000 2000 2000 '<t

~

A B e o E F
1.800 2.000 1.700 2.150 7.200 28.200
2.200 2.400 1.900 2.350 8.000 29.000
2.600 3.000 2.200 2,650 9.200 30.200
3.000 3.400 2.500 2.950 10.500 31.500
3.4002.800 2.8~ ~.250 11.600 32.600

~
~ '~"
c: ".¡:;?
'"
o:
'o
Q)o.s~
l!!'tl°eE

j
'0 t:: C'Q.§ (J) c:
"O'~Q)'t:5<t:SQ)
§ . c.,e: ~ c::
.... c:.::::KI:Qt'I:S
ti)

.8 eQ)~'¡::~~
.El ::IS=~ ~
.... .SI :s:
I.l:
,!!¡ " :; :g E
"ti Q" "O ......
) ) )) ) l') J'))') J ) Jo l,)') ) ) ) ) J J ) JJ') j,) ) )') ) ) ) )) ) ) ) » ) ) ), i ) ) ) )
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón general

En las figuras presentadas, hemos propuesto líneas que utilizan módulos de secado
de alta eficiencia, con grandes cantidades de aire en circulación; con estas premisas, pode-
mos decir que en la mayor parte de los casos las líneas con una cabina se pueden utilizar
con cualquier tipo de aplicación y con buenas velocidades de producción cuando están equi-
padas con tres módulos de secado.
En el caso de líneas con dos cabinas se pueden prever tres unidades de secado des-
pués de la primera cabina y cuatro módulos después de la segunda cabina.

1.3. LÍneas de pulverización con cabinas dotadas

de pistolas con movimiento de vaivén

Las líneas de pulverización de este tipo son iguales que las descritas anteriormente,
con sólo la variante que tienen cabinas de pulverización equipadas con pistolas dotadas de
movimiento recto alterno, ortogonal a la línea de avance del tapete transportador.
Las pistolas, que pueden ser tres, cuatro o cinco, están montadas a lo largo de una
única barra que tiene movimiento transversal alterno de ida y vuelta.
La distancia de las pistolas entre ellas y la distancia entre boquillas de las pistolas y
plano de deslizamiento de las pieles se debe ajustar de manera oportuna para hacer sí que
las circunferencias de las bases de los conos de pulverización queden prácticamente tan-
gentes entre ellas y no se sobrepongan, esto para evitar tener zonas con un depósito de
producto superior a las circunstantes, con consiguiente resaHe de una o más rayas con tono
más intenso de color.
Este factor tiene mayor o menor importancia según el tipo de aplicación que se está
efectuando y, por esto, este tipo de cabinas se utiliza principalmente para acabados de cali-
dad media y media-baja.
Cabe destacar también el problema ecológico ya que, en estas cabinas, es muy raro
que se utilice un economizador con barra de lectura electrónica por lo que presentan un
mayor consumo de producto.

Bajo otros puntos de vista, este tipo de líneas presenta algunas ventajas con respecto
a las líneas equipadas con cabinas giratorias; ventajas como:

• una menor envergadura longitudinal;

• una gestión más simple;
• un mantenimiento más simple y asequible;

• un coste mucho menor.

Estos son faclores que las hacen preferir a otras soluciones, especialmente en los
países en vías de desarrollo en la producción de pieles con flor corregida, que necesitan
fuertes aplicaciones y que prevén el estampado de imitación flor o dibujos en relieve que
cubrirán los defectos de matices de color.

La figura 1.5 muestra la vista en planta de una línea con una cabina. En la comparación
con la instalación análoga de la figura 1.3 podemos ver que la longitud de una línea con

15 &_IIIIIIC
 1. Infonnación general Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN

f;:
~. Figura 1.5 Torres de aspiración y
abatimiento de pinturas
'--' Línea con una
suspendidas y humos
l:
cabina con
movimiento alterno
~. (medidas en mm)
Campanada ~

SALIDA rt:
c .... ..
~

Túnel de secado con tres elementos e::

I I
1500 E 6000 .e=:
F .a;:
A B E F
1.800
C
2.000 2.000
D
300 •
B::
~~
2.200 2.400 3.000 300 I'le_ E
2.600 3.000 3.400 300 !~~ + E
:.-=>.!!! 11.000
3.000 3.400 3.800 300 ~- ~
.2~
3.400 3.800 4.200 300 ~ E
~

cabina de vaivén no cambia según el ancho útil de trabajo y que la envergadura es menor en w:
la medida de aproximadamente un metro en el caso de ancho de trabajo pequeño, mientras
Il:
que llega a tres metros en el caso de líneas con 3.400 mm de ancho útil de trabajo. La
longitud de las cabinas con pistolas de movimiento alterno aumentará, por otra parte, según ~
el número de pistolas.
B=:
La figura 1.6 muestra la vista en planta de una Ifnea con dos cabinas. También en este B;
caso, se puede comparar con la instalación análoga de la figura 1.4. La envergadura es dos
metros menos en el caso de ancho de trabajo pequeño, pero llega a más de siete metros &::
menos en el caso de líneas con 3.400 mm de ancho útil de trabajo.
&=:
1;:
1.4. LÍneas de pulverización con cabinas dotadas t;:
de pistolas con movimiento elíptico
~
El movimiento que las pistolas efectúan en este tipo de cabinas se denomina,
~
impropiamente, el íptico, ya que en realidad se compone de dos movimientos rectos que
cruzan ortogonalmente la cinta transportadora, enlazados por dos semicircunferencias de s;:
pequeño diámetro.
Este tipo de instalación, mostrado en la figura 1.7, ofrece ventajas con respecto a am- ~
bas soluciones anteriores tanto en cuanto a uniformidad de la distribución del producto sobre E
las pieles como en cuanto a compactez de la cabina. Pero presenta una cierta complejidad
de tipo mecánico con respecto a las otras dos soluciones debido a la mayor dificultad en F:
guiar las pistolas y para su alimentación con áire, productos y energía eléctrica.
I!:
E
i::
at
16
IP.
((le. e. 1( 1{ c. ('IC 1(' ( . . (.. r 1 (11: C 11: n e ..- (~ elC Ir e~ ("\le r ( .- (-y n ( !J' Clt ('1C 1[' (.. (le Ir: (... ('11: n (

~
Q
~
~
3
Torres de aspiración y Torres de aspiración y g
abatimiento productos en abatimiento de producto en ~
Túnel de secado con tres Túnel de secado con ~.
humos suspensión y humos cuatro elementos ~
elementos Campana de ~.

lP;IPSIPSI I ¡¡Ui fB1 5'

it
~¡;¡.
-+

....
~

E 6000 E

A B e D E F
1.800 2.000 2.600 300 ~
2.200 2.400 3.000 300 {g~
~.e 2E
~.'" +
2.600 3.000 3.400 300 -l!l~
~~ 21.000
3.000 3.400 3.800 300 ¡¡.e
~
m .~
11
3.400 3.800 4.200 300 > e

e'
gr- ~

::J 5' 1"

~~m O'

~
:3 '"
'" §. 8
a:<:>. (5' "Q.
""~:'11
en 6" ca'
ª
"
Q.
o'
1"

I
\O
g¡
~dl !; ro
1"
3(j)~Di
3 3 su:-'
~OCl)O)
[
1. Información general Cuaderno 12 • LA CABINA DE PULVERIZACIÓN

¡;
También desde el punto de vista ecológico, este tipo de cabina ofrece ventajas no
.~
ignorables siendo posible utilizar la barrera economizadora que reduce al mínimo la disper-
sión de producto no depositado sobre las pieles, mientras que la compactez de la cabina y el .~

volumen de aire reducido dentro de ella permiten una buena aspiración y una depuración
eficaz. ~
La figura 1.7 muestra la vista en planta de una línea con una cabina. En la comparación
'@::
con las instalaciones análogas de las figuras 1.3 y 1.5 podemos ver que la longitud de una
línea con cabina elíptica no cambia según el ancho útil de trabajo ni según el número de ~
pistolas.
'e-::
If:
Torres de aspiración y abatimiento
Figura 1.7
de productos en suspensión t:
Línea con una cabina y humos
con movimiento elíptico
(medidas en mm) Túnel de secado con tres elementos
Ji:::
re
~

le
re:
Cabln.de
E 6000 2500
lE:
F
~
e
-=
A B D E F

..
-~~-"
1.800 2.000 3.000 500
2200 2.400 3.400 500 E
2.600 3.000 3.800 500
> "o 11.000
+
E
3.000 3.400 4.200 500 o
3.800
3.400 4.600 500
E
Ir:.
m:
La figura 1.8 muestra la vista en planta de una línea con dos cabinas. También en este
caso la envergadura de la cabina elíptica, con respecto a la rotativa, es dos metros menos en
&:
el caso de ancho de trabajo pequeño y llega a más de siete metros menos en el caso de c:
Ifneas con 3.400 mm de ancho útil de trabajo.
E
lb
E
t
~

I!:
R:

&._,..,,,,-- 18
(~r~(~ ~(~(~ UCL'A (J U(L(J U(L(~ UCLCA UC LCX cJ U(~(~ U(L(~ U(~(X rJ Di

g
Torres de aspiración y
§'
Torres de aspiración y ~
abatimiento productos en
humos
abatimiento productos en
suspensión y humos ~
~
71 Túnel de secado con tres I~I ~.
elementos Túnel de secado con cuatro elementos ~.
~,
8:
~L1DA I~.
g.

~
2500
'"
F

A B e o E F
1.800 2.000 3.000 500
2.200 2.400 3.400 500 ~
'lñ
2E
2.600 3.000 3.800 500 c: +
o 21.000
3.000 3.400 4.200 500 "6
3.400 3.800 4.600 500 !i!

~
2 ....
::J s'

3'~1ll ~
"9: §.8 S
~ (6" ::J "
Q.
~::J§-
(l)6"C/)~ .
0,

I .'"
lO
~ ~ ~ c:
3 '6' 5' Ql
3~ ....
.... 21ll ... [
 2. LA TÉCNICA

Hemos hablado brevemente de los tres diferentes tipos de cabinas de pulverización

que son el núcleo de las líneas de acabado de las pieles pero encontramos muchos otros
dispositivos técnicos, en este tipo de instalaciones, y todos se merecen unas consideracio-
nes técnicas que intentaremos exponer en el siguiente orden:

1) la cabina rotativa;

2) la cabina de vaivén;

3) la cabina elíptica;
4) la torre de aspiración y abatimiento;

5) el túnel de secado;

6) la limpieza de los hilos;

7) el economizador;

8) el enfriador de las pieles.

...
2.1. La cabina rotativa

Describimos una cabina rotativa tomando como base la figura 2.1 que nos la muestra

... en sección y representa una ·cámara" cerrada, lateralmente por paredes vidriadas, encima
por un sombrero que sostiene el carrusel portapistolas y abajo por el transportador de hilos
iiít
que transporta las pieles. El transportador cruza la cabina pasando por dos ranuras situadas

. en las paredes delantera y trasera. Estas ranuras son altas pocos centímetros, para permitir

.... sólo el paso de los hilos del transportador y de las pieles apoyadas en él.

. Motovariador
Unión giratoria eléctrica
giratoria coloras y sofvente de lavado
Figura 2.1
Esquema de
una cabina rotativa

pistolas
Cabeza girato~ria:c~o~n::~~~~~E~~~~~~~~~d~e~la~ro~t~:aCión
pistolas

. Entrada Pistola aerográfica

rotatoria
aire comprimido
Salida
Transportador de hilos ~

humos Agua de filtración humos y Aspiración humos

abatimiento productos

21 A_II'"
 ----
~
2. La téOlica Cuaderno 1Z - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN
!::
í;:
- El carrusel portapistolas se compone básicamente de un rotor central, sostenido por el
techo de la cabina, de donde salen en estrella los brazos cuyos extremos terminan con un
g::
manguito. t:
En cada manguito se pone una varilla de acero que sostiene la pistola, consintiendo su
desplazamiento vertical y el ajuste de la distancia con respecto al plano del transportador t:
situado debajo.
t:
Actuando manualmente sobre estas regulaciones, con la máquina parada, es posible
ajustar a gusto la distancia entre la boquilla de la pistola y el plano de transporte de las pieles ~
~
y por tanto modificar el diámetro del cono de producto que acaba sobre las pieles.
!;:
La distancia H es una de las variables con que el operador ajusta, dentro de ciertos
- límites, la cantidad de producto depositado sobre las pieles por unidad de medida de super- ~
ficie ya que, en igualdad de todas las otras condiciones, más lejos está la pistola del plano de
las pieles y mayor será la base del cono de pulverización y por tanto menor será la cantidad í:
de producto depositado en cada centímetro cuadrado de piel.
í:
En las máquinas más sofisticadas, en lugar de recurrir al ajuste de cada pistola, se
ajusta la distancia entre las pistolas y el plano de desplazamiento de las pieles, desplazando í:
mecánicamente todo el carrusel en sentido vertical a lo largo del eje de rotación.
No existen reglas específicas che establezcan el valor ideal de H. Su valor, que gene- ~
ralmente ronda los 18/25 centímetros, varía según el tipo de producto, el tipo de boquilla y la g
velocidad de rotación del carrusel portapistolas. Es importante que el cono de producto a
aplicar mantenga una forma regular entre la boquilla y la superficie tratada. !:
El carrusel es puesto en rotación por un motovariador, acoplado a través del eje cen- g
tral, que permite modificar la velocidad de giro ajustándola entre un mínimo de pocas revolu-
ciones por minuto hasta un máximo de 30 revoluciones por minuto. g
En igualdad de velocidad de transporte de las pieles, mayor es la velocidad de giro del
g
carrusel y mayor será el número de pistolas que pasan sobre la piel por lo que mayor será la
cantidad de producto depositado. g

La tendencia es, en general, la de hacer girar las pistolas al máximo de la velocidad ~

posible para poder tener la máxima velocidad de transporte y por tanto la máxima producti-
!l':
vidad, todo quedando dentro de limites razonables determinados por los tiempos de carga
de los operadores y por los límites tecnológicos. (!:

fji:
La velocidad de giro del carrusel, en efecto, tiene unos limites debidos a problemas de
tipo aerodinámico. Ya hemos dicho que para tener una aplicación uniforme de producto so- l!:
bre la piel es necesario que el cono de pulverización brinde la máxima regularidad de forma

'- geométrica y es evidente que esto es posible sólo si la velocidad de giro es tal que no se s:
crean turbulencias en la atmósfera de la cabina y que la resistencia del aire al avance no
í!:
acabe rompiendo la forma regular del cono.
~
La experiencia ha demostrado que en general no conviene sobrepasar con el carrusel
una velocidad periférica de 4 metros por seg.undo (240 metros por minuto) que corresponde ~
a aproximadamente: ~
• 16 revoluciones por minuto para cabinas con ancho útil de 3.400 mm;
i
• 22 revoluciones por minuto para cabinas con ancho útil de 2.400 mm; ,
¡¡
• 30 revoluciones por minuto para cabinas con ancho útil de 1.800 mm.
¡

~
A.SIII.. = 22 ,
 ~;

2. La técnica Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN

~
1':
Esta solución es muy válida y necesaria, sobre todo cuando se elaboran pieles muy
pequeñas y ligeras, que fácilmente se desplazarían de su posición por efecto del chorro de í:
aire de las pistolas y por el movimiento del aire de ventilación. t;:
Para evitar que el chorro de producto, donde no hay piel, ensucie el fondo de la cabina,
se ha vuelto habitual poner, debajo de los hilos del transportador, unas placas de acero ~
inoxidable, ligeramente inclinadas y regadas continuamente con agua, que retienen el pro-
ducto que acaba en ellas.
f:
t:
La figura 2.1 muestra claramente como el agua, resbalando de los planos, cae en un
canal de recolección central, creando dos telones que el aire se ve obligado a atravesar para
¡;:
llegar desde la parte superior de la cabina hasta las bocas de aspiración situadas debajo del a::
plano del transportador. Lamiendo los planos inclinados mojados y atravesando los telones
de agua, el aire pierde una gran parte del producto pulverizado que transporta, dejándolo en a::
el agua que seguidamente será tratada y depurada.
~
En la mayoría de los casos, la instalación de pulverización debe seguir recetas de le:
acabado muy flexibles y con frecuentes cambios de producción. Por este motivo, se ha vuel-
to necesario hacer muy rápido el cambio de color, empleando cabinas dotadas con una línea t::
separada de tuberías para llevar a las pistolas el solvente necesario para limpiarlas. En i:
muchos casos se montan además, en el extremo de cada brazo, no una sino dos pistolas,
creando una doble serie de pistolas, cada una servida por su propio circuito de distribución i:::
del color, para poder así dedicar, por ejemplo, una serie a los colores claros y una serie a los
colores oscuros.
i::
i::
Por tanto tendremos cabinas con 4 ó 8 ó 12 pistolas y, en alternativa, cabinas con 4+4
ó 8+8 ó 12+12 pistolas. t::
~

t:::
2.2. La cabina de vaivén
1=
La figura 2.2 representa la sección longitudinal y transversal de una posible cabina de t:
pulverización con movimiento de las pistolas de tipo alternativo.
t:
1=
~ Figura2.2 Motor de accionamiento del t:
movimiento de las pistolas Guías de deslizamiento Cadena de arrastre del carro portaplstolas
Esquema de una
cabina de vaivén
1:
Carro
Pistola aero)!lg~rá~fiC~a~~~~f1~portapistOIas i:
Transportador Entrada ~
de hil;"~~=~
i:
Aspiración humos Agua de filtración humos y abatimiento productos ;:
i:
~
24
~
 -------

Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

La estructura es muy parecida a la de la cabina rotativa pero es mucho más estrecha y

compacta, debido al diferente método de movimiento de las pistolas, que no están más
montadas en los extremos de los radios de un carrusel sino que están montadas una aliado
de la otra, en número variable entre tres y cinco, a lo largo de un brazo que se desplaza hacia
adelante y atrás, de una parte a otra, a lo largo de una línea ortogonal al eje del transporta-
dor.
Para ello, en la parte superior de la cabina de pulverización, hay montadas dos guías
rectas que cruzan de manera ortogonal la cinta transportadora y hacen de soporte al carro
en el cual están montadas las pistolas.
En frente de las guías, y paralelamente a ellas, corre una cadena (o correa) tensada
entre dos volantes y puesta en rotación por un motor de velocidad regulable.

Una CORREDERA DE CURSOR MÓVIL, fijada en la cadena, empuja el carro

portapistolas sobre una guía corredera y las arrastra alternamente:

• de izquierda a derecha, con respecto al sentido de avance de la piel, cuando la

corredera de cursor móvil está en el ramal superior de la cadena;
• de derecha a izquierda cuando la corredera de cursor móvil está en el ramal inferior
de la cadena.

La inversión de dirección del carro se produce de manera más bien suave, sin choques
ni sacudidas particulares, gracias a que, en los extremos del movimiento, cuando la correde-
ra de cursor móvil gira sobre los volantes, el carro sufre una desaceleración gradual hasta
velocidad cero. También el regreso a la velocidad de translación establecida se consigue
mediante una aceleración gradual.
Este mecanismo permite buenas velocidad lineales y una alta frecuencia de pasadas,
ya que se puede trabajar correctamente con un ritmo de 25 ciclos por minuto.

Con un número de 5 pistolas, una aliado de la otra, se realiza una ·pincelada" ancha
más de un metro por lo que se puede trabajar con buenas coberturas con velocidades de
transporte variables entre 10 Y 15 metros por minuto.

Para consentir un rápido cambio de color, las pistolas están montadas en una barra
fácilmente desmontable y reemplazable en pocos minutos por una barra análoga equipada
con pistolas limpias o con boquillas con características distintas.

En total, este tipo de cabinas es mucho más simple que las cabinas rotativas. Cabe
sobre todo destacar que el movimiento alternativo permite una conexión simple con tubos
flexibles entre pistolas y líneas de aire y producto. Esto conlleva la eliminación de cualquier
tipo de colector giratorio, tanto de tipo eléctrico como hidráulico y neumático, con apreciables
ventajas consiguientes a la reducida necesidad de mantenimiento.

Como es natural, queda igual el problema de la aspiración y depuración del aire, que
se soluciona con medios análogos pero con un mayor ahorro, ya que el volumen reducido de
la cabina (cabe recordar que su profundidad es independiente del ancho de trabajo y nor-
malmente no supera los dos metros) conlleva un reducido volumen de aire y de agua en
r
circulación.

, 25 A.e=JII_
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

2.4. La torre de abatiDliento

La depuración del aire aspirado de las cabinas de pulverización tiene particular impor-
tancia para la tutela del medio ambiente, vistos los grandes volúmenes de aire de que habla-
mos y el tamaño del producto utilizado que, pulverizado, penetra inmediatamente en la vías
respiratorias con graves daños para la salud.
Una solución muy eficaz y funcional ha sido hallada empleando torres de abatimiento
por agua - la figura 2.4 muestra un esquema - enlazadas directamente con las cabinas de
pulverización.

Figura 2.4
Aspiración
de las cabinas
de pulverización
y abatimiento
D de humos

-+-~ 11---------r.H'
...

El aire aspirado de la cabina es empujado hacia el fondo de la torre hasta rozar un

contenedor de agua A y luego, durante el recorrido de subida, es regado con chorros e de
agua, cogida del fondo de la torre por medio de una bomba. El agua atomizada se condensa
alrededor de las partículas de producto haciéndolas adherir a las paredes de un sector
filtrador B. El aire, aligerado de gran parte del producto que transporta, es luego ulteriormen-
• te regado por otros chorros y pasa a través de los separadores de gotas D, para acabar
siendo expulsado al exterior de la torre y llevado fuera del ambiente de trabajo.
El agua de la torre, enlazada con el agua que moja el fondo de la cabina, es puesta en
• recirculación por una bomba hasta que, al cabo de un determinado tiempo, es descargada y
enviada a la planta de tratamiento. El tiempo de cambio del agua se establece según las
características de la instalación, del producto empleado, del ~tmo de trabajo y del tipo de
elaborac1ón. Si no se cambiara el agua, las partículas de producto seguirían acumulándose
en ella causando problemas evidentes de limpieza de la cabina.
Medianamente se cambia el agua en recirculación por agua limpia una vez a la sema-
na, al mismo tiempo que se efectúan otras labores de mantenimiento preventivo, como la
• limpieza del filtro B y de los separadores de gotas D.

27 A ... IIII_
 Cuaderno 12· LA CABINA DE PULVERIZACIÓN

Un segundo problema se debe al tipo de solventes utilizados ya que, en el caso de

solventes orgánicos, además del problema de los posibles incendios, queda por solucionar
el problema de su eliminación del aire si no se utilizan medios muy caros que, para este tipo ¡::
de industria, no son viables.
Dado que la industria química actualmente puede proporcionar productos sustitutivos, ~:
solubles en agua, se sugiere utilizar este tipo de prOductos evitando, de esta manera, la
necesidad de emplear instalaciones eléctricas antideflagrantes, muy caras y no siempre
~
eficientes, como también el riesgo de incendios. ~

~
(!-:
2.5. El túnel de secado
~
Para lograr secar rápidamente y de manera correcta una superficie barnizada, cabe
~
recordar que el problema principal consiste en dar el tiempo a los solventes para salir del
producto depositado. ~
Si a primera vista parece necesario disponer simplemente de una grande cantidad de
aire caliente con que embestir la piel pintada, en la práctica el problema es muy complicado I!.:
y puede acarrear serios inconvenientes, sobre todo ante grandes aportaciones de producto. E:
En efecto, si la entera piel pintada fuese introducida en un ambiente caliente y ventila-
do, los solventes empezarían a evaporar contemporáneamente en toda el área de la piel y se g
formaría una película superficial de pintura seca que impediría la evaporación de los solven-
~
tes encerrados dentro de la piel. El resultado final sería tener una superficie pintada que
encíerra una capa de pintura aún blanda debido a la presencia de los solventes que no han J5
logrado evaporar.
En la salida del túnel, los vapores de solvente que han quedado dentro subirán despa- I!=
cio a la superficie y, al cabo de poco tiempo, la piel se presentará con la superficie pintada I!:
aún "mojada" y las pieles apiladas una sobre otra acabarán por pegarse ensuciando el lado
"carne" y estropeando el lado pintado. E:
J!;
Para evitar este tipo de problema, la superficie pintada a secar debe ser sometida a un
tratamiento especial que alterne momentos de evaporación superficial con momentos de t;
reposo que permitan a los solventes presentes dentro de la piel subir a la superficie.
Este "mecanismo" se consigue golpeando la piel, que avanza en el transportador, con
r;
una sucesión alterna de chorros laminares de aire caliente, procedentes de arriba, con pe- f!;
riodos de calma, como mostrado en la figura 2.5.
(!::

(;
B
Figura 2.5 D E
Esquema de un túnel D
desecado g
p;
i:
~

i:
AastlllM 28
í'
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

El esquema presentado en la figura muestra como el aire presente dentro del túnel es, en
primer lugar, aspirado desde abajo a través de uno o varios ventiladores centrífugos A, seguida-
mente calentado a la temperatura deseada haciéndolo pasar a través de un intercambiador
térmico B y, por último, enviado sobre la piel a través de una serie de sopladores de ranura O
que se alternan a una distancia de aproximadamente 20 I 25 cm entre uno y otro.
También en este caso, como para las cabinas de pulverización, la gran masa de aire en
movimiento no debe crear turbulencias ni sacudir la piel desplazándola sobre el transporta-
dor. El estudio de los recorridos del aire debe ser tal que asegure una cierta adherencia al
transportador también en caso de pieles pequeñas y ligeras.
La masa de aire no se puede hacer recircular continuamente ya que al final quedaría
saturada por lo que, en el techo de la campana de impulsión del aire caliente, se abre una
apertura en las sopladoras, conectada con un conducto de expulsión C. El conducto, equipa-
do con una mariposa de regulación del flujo, permite eliminar un porcentaje de aire saturado
en circulación que será reemplazado por el aire de la sección que entra por las bocas de
entrada y de salida de las pieles en el túnel.
Con este método también se tiene la ventaja de mantener el túnel de secado en depre-
sión, evitando el peligro que vapores de solventes sean esparcidos en el entorno laboral.

2.6. Dispositivos de limpieza de los hilos

Los hilos del transportador, que pasan continuamente por las cabinas de pulverización
y seguidamente por los túneles de secado, no siempre están completamente cubiertos por
las pieles por lo que es inevitable que las zonas expuestas se cubran de producto que se
seca.
Es necesario limpiarlos muy a menudo ya que, al cabo de algunas horas de funciona-
mienío, las partes particularmente expuestas acaban por aumentar de diámetro causando
irregularidades en el movimiento del transporte y llegando a romper el propio hilo.
Efectuar la limpieza de los hilos al final del turno es prácticamente imposible dada la
dificultad y el mucho tiempo que se necesita para esta operación por lo que se prefiere
equipar las líneas de pulverización con dispositivos que limpien los hilos durante el funciona-
miento, realizando zonas de limpieza automática a lo largo del trayecto de vuelta.

La figura 2.6 muestra el esquema de uno entre los muchos métodos que han sido
realizados para solucionar este problema que, en todo caso, aún no ha encontrado una
solución óptima y definitiva.
El dispositivo se compone básicamente de dos rodillos motorizados y giratorios, que
llevan una serie de cuchillas montadas radialmente y que están montados en un bastidor

'" basculante. con el eje de oscilación en el centro, entre los dos rodillos.
La oscilación es regulable mediante un tirante a través del cual es posible modificar la
presión con que las cuchillas actúan sobre los hilos que pasar] entre los dos rodillos.
Las cuchillas rascan pero no cortan ya que no tienen que estropear los hilos. En algu-

.. nos casos, se montan cuchillas de bronce que, siendo menos resistentes al desgaste causa-
do por los hilos que el acero, se consumen en los puntos de frote creando unas huellas
semicirculares que abrazan el hilo sobre un arco, aumentando su eficacia a la hora de des-
prender el producto incrustado en el hilo.

29 Aos.....
 2. La técnica Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN

Figura 2.6
v Dispositivo
.~ de limpieza
.• ~
de los hilos

I
!
I

I
I
I
I
Cuando se desea efectuar la limpieza ayudándose con la fuerza diluyente del agua se
realizan unas cubas, situadas siempre en el recorrido de vueHa, y los hilos se hacen bajar !!
dentro de las cubas llenas de agua utilizando unas transmisiones adecuadas.
Para aplicar una acción de rascado sobre los hilos se suele poner, dentro de las cubas,
I
unos trozos de piedra pómez que flotan sobre el agua y rascan los hilos que pasan por ella. !
I
I
2.7. Sistemas de pulverización
I
Además del método normal de pulverización con aire comprimido, que vale en la ma-
I
yoría de los casos, las casas especializadas en el sector del barnizado han puesto a punto
otros sistemas capaces de satisfacer exigencias particulares y que resumimos brevemente a I
continuación.
I
2.7.1. Sistema de pulverización HVLP, con pistolas a BAJA PRESIÓN I
Últimamente, este sistema ha tenido éxito entre los curtidores ya que, con respecto al 11
sistema tradicional de pulverización, presenta un cierto número de ventajas apreciables que 11
podemos resumir como sigue:
11
• menor rebote del producto pulverizado sobre la piel, con consiguiente reducción de
overspray, gracias al bajo valor de la presión del aire de pulverización; Ii
• mayor eficiencia de transferencia del producto de las pistolas a la piel; Ii
• sensible ahorro en la cantidad de productos utilizada;
I
• reducción de los tiempos de limpieia de la cabina;
1
• reducción de la contaminación atmosférica.
I
En general, todas las cabinas se pueden equipar con pistolas a baja presión de cual-
quier marca.
11
13
4 .. 1111181. 30
I
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La té01ica

2.7.2. Sistema de pulverización A1RLESS

Este sistema se emplea para pulverizar pieles que, por exigencias técnicas, necesitan
fuertes coberturas de producto en una única pasada.
La misma palabra AIRLESS indica que el funcionamiento del sistema no prevé el uso
de aire de pulverización ya que el producto, empujado en las pistolas a una presión muy alta
por la bomba, a través de una boquilla especial y entrando en contacto con la atmósfera se
pulveriza en minúsculas partículas creando un abanico suave y uniforme.

2.7.3. Sistema de pulverización A1RMIX

Este sistema se utiliza para pulverizar pieles que, por exigencias técnicas, necesitan
coberturas medio-pesadas, con un discreto grado de acabado.

El sistema AIRMIX (pulverización mixta por aire) viene equipado con:

• bomba de alimentación del color a alta presión;

• pistolas aerográficas con boquillas que, en la parte central, son parecidas a las
empleadas en el sistema Airless mientras que, en los lados, tienen agujeros por
donde salen unos chorros de aire de corrección .

..

-
!Ií
, 31 A_lllu_
 .;

3. LA TECNOLOGIA

En el pintado por pulverización, la cantidad de producto depositado por la pistola de-

pende de varios factores entre los cuales el más importante es el diámetro de la boquilla de
la pistola.
La cantidad de producto transferida sobre la piel, en general, es de 0,4-2 gramos por
pie cuadrado, valor aproximadamente 10 veces menor que él típico de la máquina de pigmentar
con cilindro. El pintado por pulverización es pues el mejor método para pintar una superficie
cuando se desea limitar la cantidad de producto aportado, ajustándola a gusto ya que se
puede decidir cuántas veces pasarle encima con el chorro de la pistola.
... Por otra parte, pasar varias veces con la pistola encima de una superficie tiene el
riesgo de cubrir puntos contiguos con cantidades de producto distintas, creando variaciones
de tono con un efecto muy pe~udicial para la estética del articulo acabado.
Desde este punto de vista, los distintos métodos de pulverización que hemos examina-
do se comportan de distinta manera por lo que consideramos correcto examinar el problema
más detalladamente.

3.1. Pulverización con movimiento rotatorio

El principio de funcionamiento de una cabina de pulverización dotada de pistolas con

movimiento rotatorio horario viene esquematizado en la figura 3.1, donde hemos indicado
con D el diámetro de rotación de las pistolas y con L el ancho de una hipotética cinta a pintar.

Figura 3.1
Esquema de las
Cinta. coberturas de una
Cabeza con 4 pistolas cabina rotativa
Rotación pistolas 20
r.p.m.
Una revolución cada 3
segundos

Una pasada de pistola

cada 0,75 segundos
Para no sobreponer las
pasadas del mismo
teórica ramal, el transporte
debe tener una
velocidad de 0,25
metros cada 0,75
segundos
real (20 metros I min)

Con L más pequeño que D tendremos que, con la cinta parada, cada pistola, durante su
revolución, efectuaría una cobertura de dos arcos de cfrculo delimitados precisamente por el
ancho de la cinta: el arco A cubierto por el movimiento de las pistolas de izquierda a derecha
con respecto al sentido de avance del tapete y el arco B cubierto de derecha a izquierda.

33
~ 3. La tecnología Cuaderno 12 . LA CABINA DE PULVERIZACIÓN

En realidad la cinta, y con ella las pieles depositadas, avanzando, estará sujeta a una
cobertura real ligeramente distinta y determinada por la unión de los dos movimientos, uno
de rotación del carrusel y el otro de avance del tapete. Se formará pues un arco de círculo
deformado que tiene, en el caso del arco A, el extremo derecho desplazado para atrás (ha·
cia abajo en la figura) mientras que, en el caso del arco B, será el extremo izquierdo el que
esté desplazado para atrás.
Imaginemos ahora un carrusel de pulverización con cuatro pistolas y supongamos que
la huella de la base del cono de pulverización sobre el plano de deslizamiento sea de 250
milímetros.
Con una rotación de 20 revoluciones por minuto tendremos el paso de una pistola cada
0,75 segundos y por consiguiente, para no tener la sobreposición de los arcos A entre ellos
y de los arcos B entre ellos como tampoco zonas no cubiertas, el transportador deberá tener
una velocidad de 0,25 metros cada 0,75 segundos, es decir una velocidad de 20 metros por
minuto.
De esta manera, tendremos el contacto entre dos arcos sucesivos en la zona central
del transportado pero, dada la forma de los arcos, será inevitable que se formen en los
extremos derecho e izquierdo zonas en que las pasadas se sobrepongan y esto sucederá en
mayor medida en el lado derecho.
La zona de la sobreposición se vuelve siempre más ancha paso a paso que nos acer-
camos a los extremos del transportador por lo que está claro que, para tener una franja de
sobreposición mínima, deberemos tener un ancho del transportador reducido con respecto
al diámetro del carrusel.
Es precisamente por esto que la calidad de una cabina de pulverización con movimien-
to rotatorio se mide también con la relación K entre el diámetro del carrusel y el ancho de la
cinta transportadora, que debería ser siempre mayor que 1,4.

diámetro carrusel
K= - - - - - - - - - - > 1,4
ancho de la cinta transportadora

En el ejemplo mostrado en la figura, vemos también que con los datos proporcionados,
la pasada de los ramales A se sobrepone a la pasada de los ramales B, por lo que en total la
cinta, y por tanto las pieles en ella, será cubierta en dos pasadas.

La relación entre la velocidad del transporte y la cantidad de producto depOSitado es

naturalmente lineal por lo que, si se desea una cobertura con cuatro pasadas, basta reducir
a la mitad la velocidad del transportador llevándola a 10 metros por minuto.

Las variantes que influyen de manera lineal en la determinación del número de pasa-
das sobrepuestas son pues:

• la velocidad de giro del carrusel;

• la velocidad de desplazamiento de la'cinta transportadora;

• el número de pistolas del carrusel.

Los constructores proporcionan unos diagramas fáciles de leer para hacer más rápida
y segura la decisión de los operadores.

34
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

En la figura 3.2 mostramos el ejemplo de un diagrama relativo a una cabina con 3.400
mm de ancho útil de trabajo y equipada con 8 pistolas.

Figura 3.2
Velocidad Diagrama de las
transporte m/min coberturas de una
cabina equipada
A - 4 coberturas B - 6 coberturas con 8 pistolas y ancho
20
de trabajo de
3.400 mm

15 e - 8 coberturas

D - 10 coberturas
10

o -ill!!f=rr-r..,....,....,-,-....,....,-,,-r"T...,...,...,-\-...,,-,T""1,.....,...,...,...,-,-..,.:;;O" Velocidad
carrusel r.p.m.
o 5 10 15 20 25 30

Considerando un valor medio de velocidad de transporte de 13 metros por minuto,

vemos que con una buena velocidad de giro del carrusel de 19 revoluciones por minuto, se
consigue una aplicación B de SEIS coberturas, es decir seis pulverizaciones sobrepuestas.
Se pueden realizar coberturas más ligeras, con cuatro sobreposiciones, reduciendo la
velocidad de giro del carrusel a 17 revoluciones por minuto -gráfico A- mientras que se
pueden tener aplicaciones con 8, ó 10, ó 12 coberturas, llevando la velocidad de giro de la
cabeza al máximo de 27 revoluciones por minuto y ajustando pues la velocidad de transpor-
te respectivamente para 13 - 10,5 - 8,5 metros por minuto.

En la figura 3.3, mostramos el ejemplo de un diagrama relativo a una cabina con 3.400
mm de ancho útil de trabajo y equipada con 12 pistolas.
Considerando un valor medio de velocidad de transporte de 13 metros por minuto y
comparando con el gráfico precedente, vemos que una aplicación con seis coberturas se
realiza con una rotación de carrusel muy lenta, de 13 revoluciones por minuto, y que ya con
una velocidad de 20 revoluciones por minuto se realizan aplicaciones con ocho coberturas.
Se pueden realizar coberturas más ligeras, con CUATRO sobreposiciones, reduciendo
la velocidad de giro del carrusel a 12 revoluciones por minuto -gráfico A- mientras que se
pueden tener aplicaciones con 10 Y 12 coberturas, llevando la velocidad de giro de la cabeza
al máximo de 27 revoluciones por minuto y ajustando pues la velocidad de transporte para
13 y 10,5 metros por minuto.

35
 t::
"':' 3. La tecnología Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN
j:

:: Figura 3.3
r.
Velocidad
~ Diagrama de las
-, coberturas de una transporte mlmin A - 4 coberturas t::
B - 6 coberturas
':' cabina equipada
':: con 12 pistolas y
!:=
20
~ ancho de trabajo
~ de 3.400 mm ~

15 te:
r:
lO r:
t::
5 ¡:::
¡;:
O -1O;::,--rT.,.-T"""T-r-r-,...,.++-,rT..,r-r-.-t-rT.,.-T"""T-r+,...,.....r-~ Velocidad
carrusel r.p.m. 1:
O 5 lO 15 20 25 30
fí;:

t:
t::
3.2. Pulverización con movimiento de vaivén
t:
t::
El principio de funcionamiento de una cabina de pulverización equipada con pistolas
con movimiento de vaivén está esquematizado en la figura 3.4, donde hemos indicado con A If:
la cobertura efectuada por una pistola con movimiento alterno y lineal, desplazándose de
izquierda a derecha, y con B la cobertura efectuada por la misma pistola en el movimiento
a::
lineal de vuelta de derecha a izquierda, siempre con respecto al sentido de avance del trans-
porte.
r:
t=:
~
Figura 3.4 Transporte 12,5 metros/min
Esquema de las
coberturas de una
Pistolas 10 ciclos/min t=:
Pulverización 2 coberturas
cabina de vaivén Cinta
acub·
1:

l
Grupo ~
ii¡~~~~"cobertura teórica pulverizador
con 5 pistolas f:
Cobertura real
i:
Cobertura
teórica
f:
. -n? ,'. 7tW ..
,:</i'f.d!i:i:;;t:l..$';;:::: - i:
Cobertura
real i:
~
36
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

En realidad, la cinta - y con ella las pieles que lleva encima - moviéndose es sometida
a una cobertura real ligeramente distinta, no perpendicular a su eje y determinada por la
unión de los dos movimientos ortogonales. La tira de producto aplicado, realizada por la
pistola en su movimiento de izquierda a derecha, en efecto, tendrá el extremo derecho des-
plazado para atrás (hacia abajo en la figura) y lo mismo sucede con latira de producto
aplicado realizada por la pistola en su movimiento de derecha a izquierda, que tendrá el
extremo izquierdo desplazado para atrás.

Contrariamente a cuanto observado en el caso de la cabina rotativa, aquí podemos ver

que, debido a la forma recta de las tiras de aplicación, éstas se pueden arrimar de manera
perfectamente paralela, sin sobreposiciones parciales, garantizando una mayor uniformidad
posible de tonos.
En las cabinas de vaivén, en realidad, no hay el movimiento de una única pistola sino
él simultáneo de varias pistolas solidarias entre ellas y, en el caso mostrado en nuestra
figura, hemos previsto el uso simultáneo de cinco pistolas.
Considerando para cada pistola un diámetro de cono de aplicación de 250 milímetros
y ajustando la posición de las cinco pistolas de manera que los conos queden tangentes
entre ellos, tendremos que la cabina efectúa, a cada pasada, una "pincelada" ancha 1.250
mm. Si la velocidad de transporte es fija, por ejemplo 12,5 metros por minuto, y si la frecuen-
ciá de cada ciclo completo - es decir considerando tanto la carrera de ida como la de vue~a
- es de 10 ciclos por minuto, habremos realizado un esquema de aplicación como él mostra-
do en la figura, con el cual se realiza una cobertura doble.
Si se desea una pulverización con cuatro coberturas, basta aumentar la velocidad del
movimiento de las pistolas, llegando a 20 ciclos completos por minuto, dejando la velocidad
de transporte a 12,5 metros por minuto.

También para este tipo de cabinas, los constructores pueden proporcionar unos
diagramas que faciliten la tarea de los operadores, como él presentado en la figura 3.5.

Figura 3.5
Velocidad Diagrama de las
transporte m/min coberturas de una
cabina de vaivén
20
A - 2 coberturas
B - 4 coberturas

15

e - 6 coberturas
10
::71,·c··...
···..,.···· O - Bcoberturas

o -I"'TT-rT..TlrT-.h. ..--rr. ..,....,rT-t-". .-hri"-.". .-r3""' pistolas

Velocidad
o 5 10 15 20 25 30 ciclos I minutos

37
 3. La tecnología Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN g
F
Del gráfico podemos sacar que:
~:
• para tener una pulverización con DOS coberturas se debe configurar:
- velocidad de transporte de 12,5 metros/min g
- grupo pistolas al ritmo de 10 ciclos Imin
~
• para tener una pulverización con CUATRO coberturas se debe configurar:
- velocidad de transporte de 12,5 metros/mi n t:
- grupo pistolas al ritmo de 20 ciclos Imin
~
o bien, en alternativa,
- velocidad de transporte de 15 metrosl min e:
- grupo pistolas al ritmo de 24 ciclos Imin
I!=
• para tener una pulverización con SEIS coberturas se debe configurar:
- velocidad de transporte de 9 metros/min ~
- grupo pistolas al ritmo de 24 ciclos Imin
~
• para tener una pulverización con OCHO coberturas se debe configurar:
- velocidad de transporte de 9 metros/min
&!:
- grupo pistolas al ritmo de 26 ciclos Imin g
i!:

3.3. Pulverización con movimiento elíptico

E
I!:
El principio de funcionamiento de una cabina de pulverización equipada con pistolas g
con movimiento elíptico se esquematiza en la figura 3.6, donde hemos indicado con A la
cobertura efectuada por una pistola que se mueve de izquierda.a derecha siguiendo el reco- f!;:
rrido llamado impropiamente elíptico y que se compone de dos tramos rectos enlazados por
dos semicírculos. ~

I!;:

I!:
I!:
~ Figura3.6
Esquema de las IJ:
coberturas de una Cinta a ==-1
C8.bina elfplica IJ:
I!':
~

f----+--------+---j Cobertura real it

~

lit
Cobertura real
it
R:
Ii;
38
,;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Con B hemos indicado la cobertura efectuada por la misma pistola en el movimiento

lineal de vuelta, de derecha a izquierda, recorriendo el ramal inverso de la elipsis.
En realidad la cinta - y las pieles en ella depositadas - avanzando sufre una cobertura
real ligeramente distinta, no perpendicular a su eje. La tira de producto aplicado, realizada
por la pistola en su movimiento de izquierda a derecha, en efecto, tendrá el extremo derecho
desplazado para atrás (hacia abajo en la figura) y lo mismo sucede con la tira de producto
aplicado realizada por la pistola en su movimiento de derecha a izquierda, que tendrá el
extremo izquierdo desplazado para atrás.
Como se puede ver, la manera de proceder teórica y práctica es muy parecida a la de
la cabina con movimiento rotativo pero, en el caso de la cabina elíptica, cabe destacar que,
debido a la forma recta de las tiras de aplicación del producto, las tiras del ramal A se pueden
arrimar entre ellas de manera perfectamente paralela sin sobreposiciones parciales, como
también se pueden arrimar entre ellas las tiras del ramal B, sin sobreposiciones parciales,
garantizando la mejor uniformidad posible de tono.
Imaginemos ahora que, en un carrusel de pulverización elíptica, hayan montadas cua-
tro pistolas y supongamos que la huella de la base del cono de pulverización sobre el plano
de deslizamiento sea de 250 milímetros.
Con una rotación de 20 revoluciones por minuto tendremos el paso de una pistola cada
0,75 segundos y puesto que no se desea la sobreposición de las tiras A entre ellas y de las
tiras B entre ellas, como tampoco se desea que queden zonas no cubiertas, el transportador
deberá tener un desplazamiento de 0,25 metros cada 0,75 segundos, es decir una velocidad
,. de 20 metros por minuto.
~
En el ejemplo mostrado en la figura, vemos también que, con los datos proporciona-
dos, la ·pasada" de los ramales A se sobrepone a la pasada de los ramales B por lo que, en
total, la cinta y las pieles presentes en ella serán pintadas con dos coberturas.
La relación entre la velocidad del transporte y la cantidad de producto depositado es
naturalmente lineal por lo que, si se desea una cobertura con CUATRO pasadas, basta
reducir a la mitad la velocidad del transportador llevándola a 10 metros por minuto.

Las variantes que influyen de manera lineal en la determinación del número de pasa-
das sobrepuestas son pues:

• la velocidad de giro del carrusel;

• la velocidad de desplazamiento de la cinta transportadora;

• el número de pistolas del carrusel.

Los constructores proporcionan unos diagramas fáciles de leer para hacer más rápida
y segura la decisión de los operadores, diagramas muy parecidos a los de los carruseles
rotativos.

En la figura 3.7 mostramos el ejemplo de un diagrama relativo a una cabina con 3.400
mm de ancho útil de trabajo y equipada con 8 pistolas.
Considerando un valor medio de velocidad de transporte de 13 metros por minuto
vemos que, con una buena velocidad de giro de 19 revoluciones por minuto, se consigue una
aplicación B de SEIS coberturas, es decir seis pulverizaciones sobrepuestas.
Se pueden realizar coberturas más ligeras con CUATRO sobreposiciones reduciendo
la velocidad de giro del carrusel a 17 revoluciones por minuto -gráfico A- mientras que se

39
 ~
~. 3. La tecnología Cuaderno 12 . LA CABINA DE PULVERIZACIÓN
f=
1':
pueden tener aplicaciones con 8 ó 10 ó 12 coberturas llevando la velocidad de giro de la
cabeza al máximo de 27 revoluciones por minuto, regulando pues la velocidad del transpor- te:
tador, respectivamente, a 13 - 10,5 - 8,5 metros por minuto. a:;:
~ Figura3.7
~
.~ Diagrama de las Velocidad
~. coberturas de una transporte mlmin
cabina con movimiento
~
elíptico equipada
~ con 8 pistolas
20 A - 4 coberturas
B - 6 coberturas e;:
~
15
a=:
o -10 coberturas i=:
10
E - 12 ,coberturas 1:::
¡::
5
1:::
Velocidad ~
O ::,..,...,rT..."-r...,--rT...,T"1-r+,-t-r..,...,rT...,,,-+...,rT....,.:~ carrusel r.p.m.
o 5 10 15 20 25 30 ~

En la figura 3.8 mostramos el ejemplo de un diagrama relativo a una cabina con 3.400
t:
mm de ancho útil de trabajo y equipada con 12 pistolas. ~
Considerando un valor medio de velocidad de transporte de 13 metros por minuto y
comparando con el gráfico precedente, vemos que una aplicación con SEIS coberturas se a:
realiza con Una rotación de carrusel muy lenta, de 13 revoluciones por minuto, y que ya con a::
una velocidad de 20 revoluciones por minuto se realizan aplicaciones con OCHO coberturas.
Se pueden realizar coberturas más ligeras, con CUATRO sobreposiciones, reducien- t:,:
do la velocidad de giro del carrusel a 12 revoluciones por minuto -gráfico A- mientras que se
t::
pueden tener aplicaciones con 10 Y 12 coberturas llevando la velocidad de giro de la cabeza
al máximo de 27 revoluciones por minuto y ajustando pues la velocidad de transporte para 1=:
13 y 10,5 metros por minuto.
t.:
E
1:
1:
~

ti:
P:
~

~
4_11... 1 40
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

Figura 3.8
e Velocidad
transporte mlmin
Diagrama de las
coberturas de una
A - 4 coberturas cabina con movimiento
elíptico equipada con
20
12 pistolas

15

10

O -I"T-.-r-r-.--'-'-r-r-r-T-++-r-r-.--'-'-r+r-T-'-~~-+-r-T-r""":::"," Velocidad
carrusel r.p.m.
o 5 10 15 20 25 30

...

A ___
41
 4. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad laboral, en la industria italiana se ha empezado a hablar

como en Europa después del Decreto Legislativo n° 626 del 19 de septiembre de 1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es más,
una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la seguridad de
los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunitarias
(89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/3941CEE
y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide a los empresarios,
y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como actores en la aplicación de
las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la salud, reduciendo el número y la
gravedad de los accidentes.

La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/392/CEE

(acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n° 459 del 24 de julio de 1996
y sucesivamente sustituida por la 98/37/CE) ha dado ulterior empuje a la adecuación de las
máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, haciendo las máquinas
conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el tema.

Por último cabe recordar que UNI, con la colaboración de la Asociación Nacional de
Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC actual-
mente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización) ha asumido la Secre-
taría y la responsabilidad del CENrrC 200 (Comité Técnico de Normas para las Máquinas

..
para Curtiembre) llegando a publicar las normas específicas para las máquinas del sector.

Antes que nada, deseamos ser de ayuda en la evaluación del estado de seguridad de
las máquinas y en segundo lugar en la eventual adecuación de las medidas de seguridad,

.... proporcionando un cuadro resumido de los riesgos, de las causas y de los remedios a actuar
para evitarlos.

Durante las operaciones de trabajo, el operador debe utilizar los equipos de protección
individual previstos para este tipo de trabajo, si se utilizan equipos manuales en cabinas
estáticas:

• delantales impermeables;

- • caretas protectoras.

1( Ninguna prescripción particular para los operadores encargados de líneas de pulveri-

zación automáticas dotadas de aspiración y abatimiento humos.

11

43 .As28lllaac
 !F
4. La seguridad Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN
~

r.
4.1. LÍneas de pulverización
!"=
.~

Lista de riesgos Requisitos de seguridad t:

Atrapamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO- !=
Arrastre RAS FIJAS cerca de los extremos de los cilindros,
Aplastamiento de los flancos de sostén y de los dispositivos de
accionamiento de los rodillos.
t=
Las protecciones deben cumplir la EN 294:1992 y t:
respetar las distancias indicadas en las EN
294:1922, EN 349:1993, EN 811:1996. t=
~

t:
,~
Aplastamiento El área involucrada en la rotación de la cabeza que 1=
Arrastre lleva las pistolas debe estar completamente segre-
Atrapamiento gada para evHar contactos accidentales con partes
en movimiento.
I!:
Las paredes que segregan el área involucrada pue-
den ser transparentes y tener zonas abribles me- ~
diante ventanillas o ventanas.
La apertura de dichas ventanillas debe causar:
g
- la parada del movimiento de rotación de las pisto-
las; ~
- el arranque de la rotación puede producirse sólo
cuando todas le ventanas están cerradas. g
~
ROTACIONES CON MANDO NO AUTOMÁTICO, g
después de la apertura de una ventana, se pueden
efectuar utilizando pulsadores que:
- deben estar cerca de la ventana abierta;
E:
- deben ser del tipo con acción mantenida;
- no deben estar operativos cuando están abiertas E
dos ventanas.
él:
SEGURIDAD INTRíNSECA.
,.
Faltando la energía, los sistemas de mando entran E
automáticamente en una condición de seguridad.
E
Emisión de humos Las emisiones de vapores, humos y aerosoles de
E:
y vapores barniz y solvente se deben captar conectando la
cabina con un sistema de aspiración, abatimiento y
E
recolección.
Los sistemas de extracción y abatimiento deben tl::
estar interconectados con los sistemas de arranque
~
de la máquina. E
La instalación de aspiración debe tener un caudal y
una presión de impulsión suficiente para mantener ~
la cabina de pulverización en depresión también ante
aperturas de entrada y de salida de las pieles. ~

~
Fuego
Explosiones
La linea debe tener instalación automática de apa-
gado de incendios ocupándose de instalar boqui-
g:
llas pulverizadoras dentro de la cabina y en los tú-
neles de secado si los métodos de calentamiento i:
prevén temperaturas superiores o iguales que las
de incendio de los solventes usados. ~
;;
.4."'1111aC 44
J;:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Ustiones PROTECCIONES DlSTANCIADORAS FIJAS (EN

Quemaduras 294: 1992 Tab.l) o medios de AISLAMIENTO TÉR-
MICO (EN 563:1994) deben segregar las partes
accesibles de las instalaciones de calefacción con
temperaturas superiores a los valores de "no que-
madura" indicados en la EN 563:1994.

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.

Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 54.
Motores eléctricos, instalaciones, botoneras, cuadros
y aparatos deben tener caracterlsticas antidefla-
grantes cuando en la instalación se usa barniz con
solvente inflamable.

Emisiones Las emisiones de vapores y humos se deben captar

de humos y vapores conectando los túneles con un sistema de aspira-
ción. Los sistemas de extracción se deben conectar
con los sistemas de puesta en marcha de la máqui-
na.
La instalación de aspiración debe tener un caudal y
una presión de impulsión suficiente para mantener
el túnel de secado en depresión también ante aper-
turas de entrada y de salida de las pieles.

~ .

45
 f~
~ 4. La seguridad Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERIZACIÓN
~

!:
4.2. Criterios de verificación de los dispositivos de
seguridad !=
í=
Cabe recordar que luego del Decreto Legislativo Italiano 626/94 existen responsabili-
dades directas del patrón o de la persona específica encargada, en materia de seguridad
!=
laboral. é:=
Se vuelve por tanto automático que dicha persona se encargue de todas las verifica-
ciones necesarias. é:=
Por lo que nos respecta, deseamos sugerir una línea guía para efectuar las necesarias
comprobaciones después de haber constatado la existencia de dispositivos de seguridad
t=
específicos. ~
Esto es obligatorio ya que es preciso verificar que dichos dispositivos sean eficaces,
~
suficientes y eficientes.

1) Verificación visual y funcional de los dispositivos existentes. i:

2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso. g
3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y el E
punto peligroso.
g
4) Verificación de la funcionalidad de los enclavamientos.
5) Verificación del funcionamiento de los interruptores de seguridad.
g
6) Verificación de la parada del movimiento peligroso luego del accionamiento del g
dispositivo de seguridad. g
7) Verificación de los tiempos de reacción y de parada del movimiento.
~
8) Medición de la conexión a tierra de las instalaciones eléctricas.

9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos.

E
10} Medición de la emisión de ruido. E
11) Verificación de la documentación técnica de los equipos de aspiración de polvos !!;
y gases.
!!;
12) Verificación, en los puntos de aspiración, que:
-la presión ~
-el caudal I!j
- la dirección del flujo sean apropiados para las necesidades

13) Verificación que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa de I!:
peligro. ~
14) Verificación de la eficiencia y de la funcionalidad de los dispositivos contra
I!
incendios.
g
15) Verificación de la existencia de la !leguridad intrínseca, es decir que cuando falte
una o todas las fuentes de energía, la máquina o la instalación se ponga ~
automáticamente en condiciones de seguridad.
~

~
46
J
 5. EL MANTENIMIENTO

En este capitulo se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de ma-

nera adecuada, las operaciones de mantenimiento en las máquinas de pulverizar.

Antes de pasar a los detalles cabe destacar que parámetros como:

• calidad de la operación;
• productividad de la máquina;

• duración de la máquina;
dependen mucho de la calidad del mantenimiento.

Esta observación, de carácter general, vale aún más en el sector de la curtición que se
presenta muy agresivo de cara a las máquinas.

e Además, tratándose en general de máquinas de alto valor comercial, este aspecto se

vuelve aún más importante ya que un buen mantenimiento permite mantener eficiente una
máquina, reduciendo las causas de roturas y las probabilidades de paradas largas.
En el caso de las líneas de pulverización, para las cuales el malfuncionamiento y la
mala calidad del trabajo repercuten directamente sobre la calidad de los artículos acabados,
es importante que no se descuide el mantenimiento.

Sobre la base de estas consideraciones es evidente que un buen mantenimiento pro-

porciona ahorros interesantes, no sólo ligados a la falta de pérdidas de productividad, sino
también ligados a los menores costes de reparación que, en general, superan abundante-
mente los costes de un correcto mantenimiento que habría evitado la rotura.

Otro aspecto que asume particular importancia es la limpieza diaria al final del turno,
tanto referida a las pistolas y tuberías de alimentación de los productos como a la cabina y a
los filtros de abatimiento de los humos.

Con el concepto de mantenimiento se liga también el problema de la sustitución de las

partes gastadas. La tendencia que se nota actualmente en las curtiembres es superar el
límite de uso de cada parte.
Este comportamiento resulta perjudicial bajo varios puntos de vista, ya que una pieza
gastada más allá del límite puede:

• estropear otras partes de máquina que en realidad estarían perfectas;

• perjudicar la calidad de ejecución de la operación;

• pe~udicar la seguridad del operador.

Desgraciadamente, un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina es

aceptado sólo marginalmente por los curtidores y a menudo se descuida este aspecto im-
portante de la gestión de una fábrica, sea por escasos conocimientos o bien sea porque no
se le da la merecida importancia al problema.

47
5. El mantenimiento Cuaderno 12 - LA CABINA DE PULVERI2ACIÓN

La finalidad de cuanto expuesto a continuación es pues proporcionar indicaciones prác-

ticas para efectuar un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas de pro-
gramación que presentan las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal (ficha 11) y
mensual (ficha 111), que son efectuables directamente por el operador o que deben ser efec-
tuadas por personal especializado.

Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se proporcio-

nan unas fichas con las principales piezas de repuesto, tanto de uso común como las sujetas
a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles en la curtiembre para
permitir una sustitución inmediata de las piezas estropeadas.
Es importante que cada curtiembre disponga de ellas, sobre todo si está afincada lejos
del constructor de la máquina, para evitar que por falta de una pieza, que a veces cuesta
muy poco, se pare la máquina y con ella parte de la producción de la curtiembre.
Por otra parte, cuando en una empresa hay presentes muchas máquinas, estas piezas
pueden representar un coste significativo, también en términos de inmovilizaciones de capi-
tal; por tanto cabe evitar comprar piezas inútiles o en número excesivo.
Se aconseja por último, para evitar daños a la máquina, utilizar sólo los repuestos
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si bien
sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia.

48
( . ( ( ( ( (_( (' ('( ('( r' ( "\ . (~ (~( '( .. ("'\ ( ...( ,'!"' e 91\ (~ n ( I!( (~ Cl( "1(' ( l { ("le·1r' ( 'If ' Cll ,n ( lII-' (ll n ele (I (J(
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
--- --- --- --- --- --- --- ---

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Cabina de pulverización: __ ___ n° - - - - Constructor: __ __ ___ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento DIARIO

Operación Persona encargada

Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista
1 Lavar las líneas de alimentación del color y las X
pistolas al final de cada turno _h_ '
2 Parar la máquina y cortar la tensión mediante X
el cortacircuitos _h_ '
3 Limpiar a fondo la máquina y cambiar el agua X
de recirculación (si existe) _ h _,
4 Verificar el funcionamiento del economizador, X
limpiar lámpara de emisión y tubo de las células _ h _,

5 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor,

X
cambiar los lubricadores estropeados _h_'
6 Lavar la bomba neumática de alimentación del color, X
Lavar las tuberías y los depósitos _h_ '
7 Verificar el funcionamiento del dispositivo de limpieza X
de los hilos _h_ '

I Tiempo total _h_ ' _ h _,

El responsable
( ~ (1 ('\ (-( '!. ( " (-( f' ( ~ ,( ~ \ ~(,'I' ("'\, ('O("f' ( "'\ ,('lI( 1:-' ( I!!" (~ rt ( 1\ (.,., ,\1(~, ( lf ' elle ,1('; ( 'I!( , ("lI: n ( If" (11' n(
---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Cabina de pulverización: _ _ _ __ n° - - - - Constructor: _______ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

X
1 1 Limpiar y lubricar todas las cadenas de transmisión __h __'

21 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión X

y verificar los tensores _h_

31 Verificar todas las presiones hidráulicas yel X

funcionamiento de los manómetros _h_

41 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor X

_h_'
I
51 Comprobar el funcionamiento de los equipos X
neumáticos: reductor, filtro y lubricador _h_

61 Verificar el nivel del aceite en los reductores y, X

a ser necesario, restablecerlo _h_
I
71 Verificar el estado de los hilos del transportador y el fun- X
cionamiento de los dispositivos de limpieza de los hilos _h_

Tiempo total _h_ I _h_'

El responsable
(~I"( ('\ (-( ~'i'" I'W( f'(~ (~ r'("!:'('I!!(' C.... (If'(1!f ('lI( r 1 11\'" (~nl 1:"" (y nc,ril{,C'c(lc'I["c"Y ncl'" i'.l' {l(

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ---------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Cabina de pulverización: _ _ _ __ n° - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento MENSUAL

Persona encargada
Operación Comentarlos
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 1 Verificar los filtros del aire en los túneles de secado x

_h_

Verificar la instalación eléctrica (lámparas,

21 pulsadores, finales de carrera, cables, armario, etc.) x
_h_
y reparar los elementos estropeados

31 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor x

__h __'

Verificar el estado de desgaste de los hilos del x

41 transportador y cambiar los rotos o estropeados _h_

51 Verificar el estado de desgaste del tapete engomado x

_h_

61 Verificar la instalación hidráulica, comprobar las pre- x

siones, purgar el aire y eliminar eventuales pérdidas _h_

71 Verificar la aspiración de humos de la cabina, limpiar

filtros, boquillas pulverizadoras y separadores de gotas

Tiempo total __h __' _h_ __h __'

El responsable
e ( '\ ('\ (-( '1'1'\ (-¡ ! ' ( '"( (""t ('O( "( (.~ ("( '{'c"(' (~ ~'I ~ (~ nc ~ ("11: nc ¡r,('1:f (.....( nctr,!"'" n(I[' c'.l (le

Sección mantenimiento fecha ________

Cabina de pulverización: _ _ _ __ n° - - - - Constructor: _______ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto ModJTlpo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

I
2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas
i
I
3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

I,

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombillas y fusibles

I

7 Una serie completa de fotocélulas

8 Una manija del interruptor principal del cuadro eléctrico

I

9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos

10 I

11 I
- _ .. _ .. - _. - - I
( ( ( ( ( ( ( ( e ( ( (- (-¡ ("( ¡-( -r c( r-e "r' ('""r (""c 'r ( "'r c"""t r( -r ("=\' (""Ie'~ e~ ~( r ('Cf ~ r1( ~ cOY ("l(

---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Cabina de pulverización: _ _ _ __ n° - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto Mod.lTipo Proveedor

1 Una serie completa de muelles

2 Un cartucho del filtro del aceite

3 Una serie completa de empaquetaduras de uniones giratorias

4 Una serie completa de cojinetes de los cilindros

5 Una serie completa de hilos transportadores y accesorios para la soldadura

6 Una serie de bobinas para electroválvulas

7 Una serie completa de fotocélulas y accesorios del dispositivo economizador

(( (( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( « -r e-e r « ( (...., \~ ( -r (~ rc 'f"' ("Cf r'e r (~ (-..: n e ~ r"'- nc V- eY (le r (
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
--- --- --- --- --- --- --- ---

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Cabina de pulverización: __ ___ n° - - - - Constructor: _ _ _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tipo de Repuesto
Mod.tTipo Proveedor

1 Una serie de pistolas

2 Doce series de boquillas

3 Un rollo de tejido-no-tejido para filtros aire

4 Una serie de repuestos y de membranas para la bomba neumática de

alimentaci6n
del color

7
- _.. _----- - ---------
 2004-02~6

13. LA MAQUINA DE
PIGMENTAR CON
CILINDRO

)0\. .

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO éHII'~

C'

. ' ,,¡ f'

''1
<5__ ;;,"
~-,:-"

;l'~i
_,::r~

j'~;5i

1:",,"'"

..e<;></<

;í
,,-.,>

:']
r·

r
1.-

.
r:
.~

..'"
•

~.
~

~
.

r
,. ..
./

~" ,

L
,.".
~/
,,;,:."

.'"

.-
:J/'

".;;<,/' :--:.
"',"
~ :5 c·"'-,,'~
J~. ""
";'
~/f'"

~¿

:l'
,
INDICE

1. INFORMACiÓN GENERAL ••.••••••••.........••...•..........•.•.....•..•......•..........•....•. 7

1.1. Los distintos tipos de máquinas ................................................................ 8
1.1.1. Ancho útil de trabajo ............................................................................ 9
1.1.2. Transferencia del producto ................................................................... 9
1.1.3. La alimentación de la piel ................................................................... 11
1.1.4. Cambio de cilindros ............................................................................ 12

2. LA TÉCNICA •••.•.••..••.••••••••••••••••••••••••.•.•.......••...•.••......••••••••••••..••••.••••••••••• 15
2.1. El cilindro pigmentador ............................................................................ 15
2.2. La cinta transportadora ........................................................................... 20
2.3. La regulación del espesor ....................................................................... 21
2.4. La regulación de la velocidad .................................................................. 22
2.5. Rectificación de la cinta y de la rasqueta ................................................ 22

3. LA TECNOLOGíA ............................................................................................. 23
3.1. La pigmentación de pieles y serrajes .......................................................... 23
3.2. Ennoblecimiento de serrajes con método Transfer..................................... 24

4. LA SEGURIDAD •••••••••••••••••••••••••••••••••••.......•..............••••..••...••••..••••••••••••• 27
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad para máquinas
de pigmentar con cilindro ........................................................................ 28
4.2. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ...................... 30

5. EL MANTENIMIENTO •••.•.•.........•........•.................................•........•.....•... 31
 ,
1. INfORMACION GENERAL
,~,

Al final de todas las operaciones a que ha sido sometida, la piel tiene ahora una serie
de características físicas cuyos parámetros han sido preestablecidos al inicio del proceso y
que dependen del tipo de producto acabado previsto.
La piel ahora tiene el espesor, la suavidad, la resistencia y el color deseados.
Ahora empiezan las operaciones que sirven para dar a la flor un aspecto estético agra-
dable y particular, no tanto para añadir características físicas a la piel sino sólo para satisfa-
cer exigencias de moda que tienen siempre mayor importancia en la comercialización del
producto ·piel".

El pintado de las pieles consiste en cubrir el lado flor con una o más capas de material
cubriente y colorante, en mayor o menor cantidad según la cobertura que se desea conse-
guir.
Naturalmente las pieles con flor de alta calidad, con pocos o sin defectos, se cubren
normalmente con capas ligeras de colorante que, a veces, puede ser también anilina trans-
parente para no modificar las características estéticas de la flor y caracterizar el producto.
Ante defectos más marcados será necesario aplicar una capa de barniz cubriente y
luego proceder a "reconstruir la flor" con un estarnpado a presión.
Esta operación, que antaño se efectuaba manualmente o con máquinas rudimentales,
actualmente se realiza con máquinas siempre más sofisticadas, capaces de conseguir una
elevada uniformidad en la distribución del material cubriente, logrando al mismo tiempo efec-
tuar la operación respetando las normas ecológicas tanto de tutela del medio ambiente como
de los operadores.

Antaño la pigmentación de la piel se efectuaba a mano, empleando tampones de ma-

terial absorbente, empapados de barniz y cubiertos de terciopelo, que los operadores tenían
que pasar sobre la flor, cubriéndola completamente.
Esta operación naturalmente era muy lenta y la uniformidad de pigmentación era muy
escasa, dependiendo siempre de la habilidad de cada operador, todo muy lejos del concepto
de industrialización y de control de calidad puesto que, por ejemplo, habría sido inútil pre-
guntarse con cuántos gramos de barniz por pie cuadrado se había cubierto una piel. Al
mismo tiempo era muy grande el derroche de material químico y muy poco se protegía la
salud de los trabajadores.

Más tarde se realizaron máquinas dotadas de brazos mecánicos, accionados mecáni-

ca y neumáticamente, capaces de efectuar mecánicamente el trabajo de tamponado sobre
pieles colocadas una detrás de otra sobre una cinta transportadora. Este método no logró
nunca solucionar los problemas ínsitos en el principio pero logra tutelar mayormente a los
trabajadores.
A partir de los años ochenta, se ha ido desarrollando una nueva técnica tomada pres-
tada de tecnologías propias de la impresión y de la pigmentación de cintas o tejidos en
continuo y, después de superar muchas dificultades, hoy en día se ha llegado a disponer de
máquinas que permiten efectuar esta operación con criterios industriales, logrando definir la
operación según determinados parámetros por lo que es posible repetirla.

7 4.BIIIIIIC
~. 1. Información general Cuaderno 13 • LA MÁQUINA DE PIGMENTAR CON CILINDRO

El resultado no depende más de la subjetividad del operador, que a su vez queda

tutelado por la aspiración de vapores y no entra más en contacto con materiales que a veces
fj
son muy nocivos.
~

La figura 1.1 muestra, en sección, una posible máquina de pigmentar con cilindros que r;;
nos permite entender su principio de funcionamiento, que prevé el paso de la piel entre un
~.
cilindro de apoyo y un cilindro pigmentador.
~
t:
¡;:
~. Figura 1.1
.~ Máquina de ~
_. pigmentar
con cilindros Cambio de cilindros .r::
en revolver
Rasqueta de distribución
del color sobre el eilindro
=;::==l-----.
'i' f':
r Dirección de f':
alimentación

Piel
"
"'"
s::
Mesada /~r~ (::
Cepillo de lavado introducción
de la cinta transportadora
elástica
,
• ___ _________________ J
. J:
~

t:=
l:
t:
En particular, la piel es apoyada sobre una mesa de introducción y llevada a la embo·
cadura entre una cinta transportadora A y un cilindro pigmentador B. t:
En el cilindro pigmentador B, el producto es alimentado en el canal e y distribuido i::
uniformemente sobre el cilindro mediante la rasqueta D.
La utilización de este principio para pigmentar las pieles requiere la aplicación de téc- f:
nicas distintas y por tanto de máquinas diferentes, según el tipo de piel a tratar; en particular,
tendremos la técnica reverse, utilizada principalmente para elaborar pieles rígidas y de es-
e
pesor, y la técnica sincro, utilizada principalmente para elaborar pieles blandas y finas y (:
para estampar sobre las pieles dibujos particulares y efectos especiales.
1::
(:

1.1. Los distintos tipos de máquinas i:

f;:
La primera y más evidente diferencia es, como de costumbre, el ancho útil de trabajo,
según el tipo de piel elaborada, pero cabe también destacar diferencias según el tipo de !:
técnica de transferencia del color aplicada, el tipo de alimentación empleado y el tipo de
almacén de cilindros con consiguiente metodología para cambiarlos.
t::
[;
A Q¡III8C 8
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Informadón general

1.1.1. Ancho útil de trabajo

Antaño, esta técnica de acabado se empleaba con pieles rígidas, de buen espesor y
con la necesidad de grandes aportaciones de producto y se había desarrollado particular·
mente en la elaboración de los crupones de serrajes y hojas para empeine con flor corregida
pero, en la actualidad, gracias a los progresos conseguidos en la preparación de las pieles y
en el desarrollo de medios adecuados para la alimentación de las pieles en la máquina, es
posible trabajar tanto con técnica REVERSE que con técnica SINCRO una gran variedad de
pieles, desde las ovinas hasta las bovinas enteras.
Por tanto es posible seleccionar el ancho útil de trabajo más apropiado:
1.300 mm para pieles de oveja
1.800 mm para hojas y pieles de cerdo
2.200/2.400 mm para crupones y pieles de becerro
3.400 mm para bovinas enteras

1.1.2. Transferencia del producto

Ya hemos dicho que existen dos técnicas de transferencia del color desde el cilindro a
la piel y, exactamente, la técnica SINCRO y la técnica REVERSE que, ya con su denomina-
ción, adelantan su esencia y por tanto su diversidad.
Tratándose de hacer pasar una piel entre dos cilindros, parecería intuitivo que éstos
deban girar de manera convergente para hacer avanzar la piel y, en la figura 1.2, mostramos
de manera esquemática la sección de una máquina que utiliza la técnica SINCRO en que el
sentido de giro de los cilindros A y B Y la dirección de la piel son concordes, como también
son iguales la velocidad periférica de los cilindros y la velocidad de avance de las pieles.

Producto Rasqueta para distribuir Figura 1.2

el color sobre el cilindro Esquema SINCRO
B - Cilindro pigmentador
\
Lado pigmentado de la piel

~~~~~~~~~~~~~;:~~~~~~~~A~lim~ezm~azCi~ón~
Piel/ $ A - Cilindro de contraste

9 A.SldIWG
 " 1. Infonnación general Cuaderno 13 - LA MAQUINA DE PIGMENTAR CON ClUNDRO

Con esta técnica, la capacidad de aportar producto sobre la piel depende de la forma
del cilindro B y de la capacidad de "transporte" de los huecos presentes en su superficie.

En efecto, la máquina se comporta como una máquina normal de imprimir y como tal
,,:
se presta perfectamente para reproducir sobre la piel dibujos particulares, con una aporta- t::
ción de pocos gramos de producto por pie cuadrado, pero no es apta para cubrir la superficie
~
tratada con una cantidad de producto suficiente para hacer desaparecer eventuales defectos
de la flor, etc. ~
Si se necesitan aportaciones de producto en cantidad superior a 8-10 gramos I pie", se
emplea el método REVERSE, mostrado en la figura 1.3. ~
~
"
.~.
Figura 1.3
Esquema REVERSE Rasqueta para distribuir
Producto r:;
el color sobre el cilindro
't=
B - Cilindro pigmentador
¡? f;:
t:
f;::
Lado pigmentado de la piel
Alimentación
&
f:
$ A - Cilindro de contraste J:
E::
e
g
e
i':
Con esta técnica, la piel es arrastrada en la máquina por el cilindro A y avanza con una
velocidad igual que su velocidad periférica, gracias a la adherencia existente entre la propia
i;
piel y el revestimiento en caucho del cilindro o de la cinta transportadora que lo envuelve. 1;:
Contrariamente al caso de la técnica SINCRO, el cilindro pigmentador gira en sentido
inverso a la dirección de avance de la piel y la superficie del cilindro frota sobre la piel con 1:
una velocidad relativa dada por la suma da la velocidad de la piel más la velocidad periférica 1';
del cilindro.
En este caso, la capacidad del cilindro de aportar producto sobre la piel y, por tanto, su (;
capacidad de cubrir no dependen sólo del tipo de mecanizado de la superficie del cilindro
sino, sobre todo, de la diferencia entre la v,elocidad de la piel y la velocidad del cilindro.
e
t;
El cilindro, con su frota sobre la piel, desarrolla una acción de "espatulado" del producto
sobre la piel, lo que acentúa su capacidad de anclaje con el resultado que permite efectuar e;;
también grandes aportaciones sin riesgo que se formen peliculas autónomas y desprendi-
das de la superficie de la piel.

A •. '111M! 10
~'.
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

En general, este método se puede utilizar fácilmente con pieles que tengan el espesor
de una cierta consistencia y una estructura suficientemente rígida para evitar que la acción
del cilindro pigmentador las rechace e impida su avance en la máquina; inicialmente, este
método ha sido empleado principalmente para elaborar crupones de serraje y hojas para
empeines pesados.

1.1.3. La alimentación de la piel

La máquina de pigmentar con cilindros se presenta, básicamente, como una calandria

y, considerando que la piel no es perfectamente plana, se entienden enseguida los proble-
mas que se tienen a la hora de tener una elaboración de calidad aceptable cuando la piel
debe pasar entre los cilindros sin crear pliegues y es preciso cubrir su superficie completa-
mente y de manera uniforme.
Al principio, las máquinas no tenían instrumentos particulares para facilitar el trabajo
del operador a la hora de introducir las pieles y precisamente éste es el motivo por el cual el
empleo de las máquinas de pigmentar con cilindros en REVERSE, como ya adelantado, se
ru
limitaba a la elaboración de pieles pesadas.
Actualmente los constructores han hecho muchos esfuerzos para superar estas difi-
cultades y han realizado máquinas dotadas de alimentadores que permiten introducir y ela-
borar pieles bastante finas y blandas, también trabajando con la técnica REVERSE.

La figura 1.4 muestra esquemáticamente una máquina pigmentadora dotada de un

alimentador - extendedor, constituido básicamente por las dos cintas E y F que, práctica-
mente, reemplazan la habitual mesa de introducción.

Figura 1.4
Cambio de cilindros B - Cilindro pigmentador Máquina
en revolver de pigmentar
Rasqueta de distribución
con alimentador
del color sobre el cilindro

F
Alimentación
Recogida piel automatizada
:::::-
~Piel

A - Cilindro transportador
Cepillo de lavado de la cinta
transportadora elástica / ' f
4

11
 1. Infonnadón general Cuaderno 13 - LA MÁQUINA DE PIGMENTAR CON C1UNDRO
~

~
Las dos cintas están sobrepuestas pero la superior F presenta el cilindro de transmi-
.~
sión más desplazado hacia el interior de la máquina, de manera que la cinta inferior E se
puede utilizar como tabla de apoyo de la piel a introducir. .~

Las dos cintas E y F son convergentes entre ellas y la piel, paso a paso que procede .~
hacia el interior, es paulatinamente apretada entre las cintas y, cuando se presenta en la
~
embocadura entre los dos cilindros, está perfectamente plana. El rodillo terminal de la cinta
F la aprieta ligeramente sobre el transportador A, ayudando su introducción entre los cilin- ~
dros, venciendo la tendencia del cilindro B a rechazarla, si se trabaja en REVERSE.
.¡;~

Con métodos de este tipo la gama de pieles que es posible elaborar con la máquina de '~
pigmentar rotativa se vuelve muy amplia y prácticamente son pocas las pieles para las cua-
les se debe recurrir a sistemas alternativos. r::
~:

1.1.4. Cambio de cilindros t:

La amplia gama de pieles tratables con la máquina de pigmentar rotativa y, por con-
~
siguiente, la amplia gama de distintos acabados aconsejan equipar la máquina con distintos i::
tipos de cilindros pigmentado res, para satisfacer las más diferentes exigencias.
La flexibilidad de producción, hoy en día, es una necesidad y, en una línea de pigmen- &.:
tación,los tiempos muertos para su puesta a punto en ocasión de un cambio de color o de un .¡::
cambio de piel elaborada, se deben reducir al mínimo indispensable.
1:
¡;:
¡;;
Figura 1.5 A B
~
Esquemas de posibles
configuraciones de e
máquina con varios
~

cilindros e
g
~.

c
~

~
E
~

E
~

e o ¡;
~

fE
E
E
~
r:
~
AZD'IIIIICI 12
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

Es por esto que, con relación a las particulares necesidades productivas de la curtiembre,
o han sido realizadas máquinas dotadas de uno o más cilindros y, en este segundo caso, han
jIIIIf sido aplicados métodos automáticos o semiautomáticos para poder efectuar, en poco tiem-
•
po, el cambio del cilindro y proporcionar a la sección productiva una buena flexibilidad.

En la figura 1.5 hemos presentado algunos esquemas de posible equipamiento, como

el tipo A, relativo a una máquina con un único cilindro pigmentador, el tipo B, relativo a la
misma máquina pero equipada con un almacén de 2 o más cilindros pigmentadores de
distintos tipos.

Más funcionales y difundidas son, de todas maneras, las máquinas realizadas según
los esquemas de tipo e y D que prevén el uso de un almacén de cilindros de "revolver" y que
permiten cambiar de cilindro, y por tanto de producción, en muy pocos minutos, sin que
tenga que actuar personal encargado.

En el caso de máquinas equipadas con tres cilindros, cada uno de ellos se distinguirá
por la cantidad de color que puede transferir sobre la piel y. en general, se prevé:
• un cilindro "FINO" con el cual se puede efectuar una aportación de producto de 6-8
gramos por pie cuadrado;

• un cilindro "MEDIO" con el.cual se puede efectuar una aportación de producto de

10-15 gramos por pie cuadrado;

• un cilindro "GRUESO" con el cual se puede efectuar una aportación de producto de

20- 25 gramos por pie cuadrado..

13
 '"
2. LA TECNICA

Más allá de las caracterfsticas técnicas ya mencionadas, deseamos pormenorizar al·

gunos otros detalles como:
_ el cilindro pigmentador;
_ la cinta transportadora;
_ el sistema para ajustar el espesor;
_ el sistema para ajustar las velocidades;
_ la rectificación de la cinta transportadora y de la rasqueta.

e
2.1. El cilindro pigmentador

La técnica que se utiliza para pigmentar las pieles con la máquina de pigmentar con
cilindro es hija de aquella tipográfica, aplicando el principio de "transferir" sobre la piel una
cierta cantidad de pintura depositada previamente sobre un cilindro cuya superficie ha sido
oportunamente mecanizada para permitirle efectuar la tarea de contenedor de transferencia.
La figura 2.1 presenta de nuevo, en sección, el esquema de funcionamiento de una
máquina que trabaja con la técnica SINCRO, según la cual cilindros y piel viajan de manera
concorde y con la misma velocidad.

B • Cilindro pigmentador Figura 2.1

Esquema de principio
de la técnica
SINCRO
Lado de la piel pigmentado

l Rasqueta

p Piel

" A • Cilindro de contraste

.. Adherente al cilindro en toda su longitud se pone una rasqueta y el producto se acumu·

la en el espacia ele sección triangular incluido entre la rasqueta y el cilindro, limitado lateral·
mente por dos ·cachas· de contención, adherentes tanto al cilindro como a la rasqueta.

15 A ... oll. .
 . t;

~ 2. La técnica Cuaderno 13 - LA MÁQUINA DE PIGMENTAR CON CIUNDRO :t:':

:t:
te un "cerrillo"
El cilindro tiene la superficie exterior mecanizada, en general, median :t'=
que se llenan de pro-
que graba por presión, sobre ella, unos huecos de pirámide revuelta
ación del producto. '~
ducto cuando el cilindro, durante su rotación, pasa por la zona de acumul
más allá de
Es esta la cantidad de producto que sigue el cilindro en su rotación y pasa
a entre los dos :~
la rasqueta hasta llegar al punto de presión P en que la piel es agarrad
cilindros A y B. 'g;::
espesor de la
La distancia entre los dos cilindros debe ser ligeramente menor que el
ada del cilindro ~
piel que, por tanto, es prensada ligeramente, explotando la superficie engom
de los propios cilin-
(o de la cinta transportadora que lo cubre), y es transportada más allá ~
dros.
~
sobre la piel,
Durante este paso, el producto sale de la cavidad en el cilindro y pasa
e pintada. ~
adhiriendo a su superficie superior que, por tanto, quedará completament
Una superficie resulta, en general, más o menos pintada o "cubierta" según
la cantidad
las pieles, se evalúa
e
media de producto depositado por unidad de superficie y, en el caso de
a razón de los gramos por pie cuadrado (grISqft); en el caso de la pigmen
tación con máquina e
producto depositado
de pigmentar que trabaja con técnica SINCRO, la cantidad unitaria de
es, con una buena aproximación, igual que la cantidad de producto transpo
rtada por el rodi-
e
llo sobre una superficie equivalente. c:;

Gracias a la forma de las celdas, de pirámide revuelta o, como se suele

decir, de "nido e
anchas de base sean
de abeja", el producto transferido será mayor cuanto más profundas y ~
de referencia que
dichas celdas y por este motivo, más allá de particulares numeraciones
cada casa constructora suele dar a sus cilindros, éstos suelen distinguirse
entre ellos toman- e
ligando a este valor
do en consideración el número de celdas presentes en cada centímetro, t:
por pie cuadrado.
la profundidad y la cantidad media de producto, en gramos, depositada
o denominada (:
En la figura 2.2 presentamos un croquis relativo a la forma de grabad
una lista de posibles
milpuntos relativa a los cilindros utilizados en la técnica SINCRO y
to depositado. f:
granados clasificados por WIcm, por profundidad y por volumen de produc
ya que, en
El valor de producto indicado es proporcionado con una cierta aproximación t:
parámetros, entre los
igualdad de cilindro, cambia con relación a la variación de muchos
cuales recordamos la preparación de la superficie de la piel y la densida
d del producto em- e
pleado. ~

Ya hemos destacado que el método SINCRO es parecido al método

de impresión r:
les de "moda",
rotativa y, en efecto, también se utiliza cuando, para conseguir efectos especia
el dibUjo tfpico de la E:
se desea aportar sobre la piel un dibujo particular como, por ejemplo,
piel de serpiente, etc. €:

Existen casas especializadas que, con el método del'10tograbado" pueden

proporcio- !:
cie de la piel.
nar una gama increíblemente amplia de dibujos a aplicar sobre la superfi
y más nume-
El primer tipo de cilindro indicado, que.tiene las celdas menos profundas
se utiliza sólo para
rosas, normalmente no logra cubrir toda la superficie de una piel sino que
, creando agrada-
colorar las partes más externas de pieles estampadas con fuertes relieves
bles efectos de acabados bicolor.
una cantidad
Con el método SINCRO, en todo caso, no se logra transferir sobre la pIel
preparar la impresión
de producto adecuada para cubrir eventuales defectos de flor ni para

~ A.BII... 16

---
-~._------------
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. la técnica

Figura 2.2
Grabado de los
cifindros mi/puntos
Cilindro transportador grabado
para máquinas
con "nido de abeja" Sincro

Densidad de Profundidad de Producto

las celdas las celdas aplicado
No./cm en micras gr / sqfl

60 72 bicolor

40 120 1-3

22 164 2-6

17 220 4-8

14 250 6 -10

sobre pieles con "flor corregida" y, para conseguir el mismo resultado, se ha introducido la
técnica REVERSE, mostrada en la figura 2.3, que se distingue de la técnica ilustrada prece-
dentemente por el hecho que los cilindros A y B giran en direcciones opuestas; en particular,
el cilindro pigmentador B gira en dirección contraria a la de avance de la piel.

Esto es posible ya que, con pieles que presentan una cierta rigidez, la adhesión de la
piel al cilindro engomado o al tapete engomado, prevalece sobre el empuje que el cilindro
entintado aplica sobre la piel, que tiende a avanzar en sentido contrario, también por el
hecho que el mismo producto a aplicar hace de lubricante y reduce la fricción entre piel y
cilindro pigmentador.

17
 t,;;
Cuaderno 13 - LA MÁQUINA DE PIGMENTAR CON CILINDRO
t'::

Producto
~
~ Figura 2.3
~Esquema
~ de principio
~
de fa técnica
REVERSE Lado oiamentaldo '1
Cacha de

~
Piel
.~

~
~ A - Cilindro de contraste
Id
~

De esta manera se crea un frote entre cilindro y piel que tiene un doble efecto positivo: ~

• el producto no es simplemente apoyado sino que más propiamente es "aplastado" .1':

sobre la piel, creando las premisas para una buena penetración y consiguiente ex-
celente adhesión piel-producto aplicado; :t:
• la cantidad de producto depositado no depende más sólo del tipo de grabado rea- E
lizado sobre la superficie del cilindro, sino que depende principalmente de las dos
velocidades, del cilindro y de la piel.
e
&:
La ley que gobierna la cantidad de producto depositado por una máquina de pigmentar
con cilindro en funcionamiento REVERSE se puede expresar con la siguiente fórmula: 1:
.1;:
Q= K·q ·Vr/Vp
~
Donde: .1:
Q (grlsqft) es la cantidad de producto depositada sobre la piel
If:
q (grlsqft) es la cantidad de producto transportada por el cilindro según el tipo de
~
superficie con que ha sido realizado
t:
Vr (m/min) es la velocidad lineal del cilindro pigmentador

Vp (m/min) es la velocidad lineal con que avanza la piel. E

K1 es un coeficiente cuyo valor depende del tipo de producto utilizado iJ::
K2 es un coeficiente cuyo valor depende del tipo de piel 12:
.11=
Para aclarar mejor todo esto, hagamos un ejemplo.
~
18
E
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La témica

Figura 2.4
Grabado de los
cilindros para
Cilindro pigmentador grabado máquinas Reverse
con "troncos de pirámide"

Densidad de las Profundidad de Producto aplicado

ranuras por cm2 las ranuras en mm gr 1sqft

11 7/10 20/25

12 5/10 15/20

13 3110 10/15

15 2/10 8/12

16 1/10 6/10

Estamos trabajando con un cilindro que puede transportar, considerando las ranuras
realizadas sobre su superficie, 10 grlsqft de producto y con velocidad lineal tangencial de 10
mlmin.
El tapete engomado y, por tanto, la piel avanzan también .ellos con la idéntica velocidad
lineal.
En estas condiciones, si la superficie del cilindro tiene, por ejemplo, un desarrollo de 380
mm, durante su rotación encuentra, aunque con dirección contraria, una parte de piel larga
380 mm sobre la cual deposita el contenido de producto que transporta, cubriéndola pues con
aproximadamente 10 gr. por pie cuadrado de producto, salvo los coeficientes Kl y K2.

19
 - 2. La técnica Cuaderno 13 - LA MAQUINA DE PIGMENTAR CON aUNDRO

Si, al contrario, el cilindro pigmentador gira a una velocidad lineal doble, con respecto a
la velocidad de avance de la piel, el producto transportado por los 380 mm de desarrollo del
cilindro será extendido sobre 190 milímetros de piel que, por tanto, quedará cubierta con 20
grlsqft de producto, aproximadamente.
También en este caso, los valores son naturalmente aproximados, ya que tienen siem-
pre notable importancia tanto el peso específico del producto aplicado como el tipo de prepa-
ración de la superficie de la piel y su capacidad de anclar el pigmento.
En la figura 2.4 presentamos un esbozo relativo a la forma de preparación de la super-
ficie del cilindro REVERSE y una lista de posibles grabados clasificados por densidad de
ranuras por cm", por profundidad y por volumen de producto depositado.
No existen reglas exactas y codificadas para establecer a priori las mejores relaciones
de velocidad entre cilindro y piel, que se deben determinar caso por caso por vía experimen-
tal, y es por este motivo que las máquinas tienen dispositivos que permiten un amplio campo
de variación de la velocidad, tanto para el cilindro transportador como para el cilindro
pigmentador.
En general, la velocidad de transporte de las pieles se ajusta entre 8 y 14 metros por
minuto mientras que el cilindro pigmentador puede girar con velocidades hasta 5-6 veces
superiores.
. -~.

El cilindro pigmentador se debe limpiar y lavar con agua al final del ciclo de trabajo
diario. Para operaciones con ceras y aceHes, es posible utilizar agua caliente pero con tempe-
raturas por debajo de los 50°C. El lavado generalmente es efectuado aspirando agua directa-
mente por la bomba de impulsión y lavando todo el sistema de recirculación del producto.

2.2. La cinta transportadora

Observando el esquema de las máquinas de pigmentar, en la figura 2.1 y en la figura

2.3, son naturales algunas observaciones con relación a las funciones que la cinta transpor-
tadora debe efectuar y a sus consiguientes características.
La piel pasa entre el tapete y el cilindro pigmentador como entre los cilindros de una
calandria y su superficie superior y, para ser pigmentada, debe estar completamente en
contacto con el cilindro pigmentador. Para que esto suceda correctamente, el tapete debe
efectuar varias tareas, todas importantes, es más, determinantes para el buen resultado de
la operación.
Normalmente la distancia entre la superficie del cilindro pigmentador y la superficie de
la cinta transportadora es 0,1-0,15 mm menor que el espesor de la piel, de manera que ella,
entrando entre los cilindros, ahonde ligeramente en la goma con unas consecuencias favora-
bles.
La primera es que la piel adhiere de manera positiva al tapete y la fricción entre goma
y piel, mayor que la fricción entre piel y cilindro pigmentador, hace sí que la piel avance entre
los cilindros venciendo el empuje contrario de.1 cilindro pigmentador, también en las elabora-
ciones con el sistema REVERSE.
La segunda consiste en el factor que, ahondando en la goma, se anulan todas las
diferencias de espesor entre punto y punto, por lo menos mientras estas diferencias no supe-
ran los 0,1-0,15 mm, la superficie superior de la piel queda pegada al cilindro pigmentador y
es pigmentada de manera uniforme.

20
Los Cuadernos de ingeniería del rurtido 2. La técnica

En las máquinas destinadas a trabajar con pieles de espesor medio - grande (más de
1,2-1,4 mm) la dureza de la goma del tapete puede tener un grado 30-35 Sh2 mientras que,
elaborando pieles más finas, habrá que subir a una dureza de 40-45 Sh2.
Cabe tener siempre la astucia de evitar que el cilindro pigmentador toque el tapete de
goma ensuciándolo; para ello existe un límite congénito a la naturaleza de la máquina que
impide trabajar con pieles de espesor inferior a 0,7-0,8 mm.

Con las máquinas de pigmentar con cilindro es posible trabajar con productos tanto
con solventes al agua que con solventes orgánicos y, en este caso, es necesario que la
goma del tapete tenga características adecuadas para evitar que se estropee en contacto
con dichos solventes.

La cinta transportadora es lavada por un cepillo, parcialmente sumergido en el agua

limpia, que gira con movimiento rotatorio contrario al de la cinta (figura 2.5). Una hoja de
goma, colocada inmediatamente después del cepillo, repasa la cinta transportadora para
secar lo más posible su superficie. También en este caso, para elaboraciones con aceites y
ceras, se puede utilizar agua caliente pero con temperaturas por debajo de los 50°C y con la
eventual agregación de un detergente neutro.
Si la cinta transportadora tiende a desplazarse lateralmente hay que proceder a cen-
trarla actuando sobre una extremidad del cilindro.

Figura 2_5
Dispositivo
Cinta transportadora de lavado

\ ~~ ~
de la cinta
transportadora
n

C0,~~
+

~ }/~
~~+
Cepillo de lavado .~.

de la cinta transportadora
Hoja de goma

2.3. La regulación del espesor

El ajuste del espesor, es decir la distancia entre el tapete y el cilindro pigmentador, se

debe poder efectuar muy rápidamente, con exactitud (con la lectura de la centésima de
milímetro) y su valor absoluto se debe poder leer con claridad.

21 A.Blu.e
 t:::
,::.. 2. La técnica Cuaderno 13 - LA MÁQUINA DE PIGMENTAR CON CIUNDRO
~

tc:
El desplazamiento asistido de las extremidades del cilindro pigmentador debe poder
funcionar de manera sincrona, es decir moviéndolas contemporáneamente y en la misma t=-:
medida, como también debe estar prevista la posibilidad de moverlas de forma independien- ¡:;
te.
.~

.C=:
2.4. Regulación de la velocidad ce:
En las máquinas que trabajan sólo en modo SI NCRO, la motorización actúa sólo sobre
a=:
el tapete "A" y, en una extremidad del cilindro que lo sostiene se pone un engranaje que se '~
endienta con un análogo engranaje montado en la extremidad del cilindro "B" cuando es
colocado en la zona de trabajo. ~
En el caso de máquinas que trabajan en REVERSE, la rotación de los cilindros trans-
E
portador y pigmentador debe estar asegurada por dos sistemas independientes. Ambos de-
ben poder proporcionar una variación de velocidad más bien amplia, tal que sea posible una ~
velocidad de transporte variable entre 3 y 15 metros por minuto, mientras que la velocidad
1;::
del cilindro pigmentador se debe poder ajustar para llegar a 60 metros por minuto.
Dado que la relación entre las dos velocidades determina la característica de la pig- ~
mentación, los dispositivos de ajuste de las velocidades deben disponer de Indices claros
que permitan repetir las regulaciones. ~

'1':
2.5. Rectificación de la cinta y de la rasqueta a¡;:
La rectificación de la cinta transportadora se debe efectuar cada 3-4 meses para ga- f::
rantizar la eliminación de los residuos y avivar el agarre de la goma.
~
Para rectificar la cinta se envuelve el cilindro grabado con una tela esmeril con grano
G80/100, procurando no sobreponer en ningún punto la tela y utilizando unas abrazaderas E
para fijarla. Se acciona pues la máquina en modo Reverse y se reduce paulatinamente el
espesor de trabajo hasta que la superficie de la cinta queda uniforme. '~

&':
Para rectificar la rasqueta se procede de la misma manera pero utilizando una tela
esmeril con grano G300/400. El operador debe prestar particular atención y cautela durante .I.:
esta operación. Al final de cada fase de rectificación se debe proceder a limpiar cuidadosa-
mente la máquina.
.a':
W::
B':
~

8:
~
E=
Il=
A .. 8111. . 22
&;:
 ;

3. LA TECNOLOGIA

La pigmentación con cilindro inicialmente ha reemplazado el tamponado a mano, el

barnizado de fondo que representa la primera operación de acabado, es decir una operación
"grosera" que consiste en aplicar una capa de producto bastante consistente sobre una
superficie bruta.
La siempre mayor popularidad de esta técnica ha llevado automáticamente a afinarla,
con el resuRado de consentir su uso también para tareas y operaciones no previstas inicial-
mente. Con este tipo de máquinas, actualmente, no sólo se efectúa el "!amponado" sino que
también se efectúan pigmentaciones de acabado que compiten con el sistema de pulveriza-
ción, con la ventaja, respecto a este último sistema, que se ahorra mucho producto químico
y se tutela más el medio ambiente, ya que se evita la dispersión en el aire de todo el producto
que el chorro de la pistola aerográfica no logra fijar en la piel.

Además de la pigmentación directa de las pieles, se ha desarrollado también la técnica

llamada de "ennoblecimiento" que consiste en realizar, sobre un soporte de papel, una pelí-
cula fina en resina (poliuretano o PVC) que asume el aspecto de la "flor" original y que
seguidamente se pega sobre un serraje O sobre una piel con la flor muy estropeada.

3.1. Pigmentación de pieles y serrajes

La industrialización de esta operación ha hecho surgir, inevitablemente, algunos pro-

blemas relacionados con la necesidad de mantener un nivel constante de calidad y, como
pasa_siempre en estos casos, la búsqueda de la calidad en una determinada fase del proce-
so productivo conlleva la necesidad de garantizar estándares de calidad constante también
en las fases precedentes del proceso_

Una de las primeras consecuencias ha sido tener que garantizar una más alta preci-
sión de los espesores, limitando mucho no sólo las diferencias entre punto y punto de la
misma piel, sino también las diferencias entre una piel y otra.

En el tamponado a mano, en efecto el tampón cubre lo mismo todos los puntos pres-
cindiendo de su espesor, pero en el caso de una máquina con cilindros en que la distancia
entre ellos es preestablecida según un espesor medio, las pieles con espesores muy inferio-
res no son tocadas por el cilindro pigmentador y quedan brutas, mientras que las pieles con
mayor espesor pasan con dificultades entre los cilindros arrugándose o parando la produc-
ción.

El cilindro engomado (o el tapete de goma) sirve prec;isamente para consentir una

cierta tolerancia de espesor de la piel, y la distancia "mecánica" entre los cilindros normal-
mente se fija con un valor de 0,1-0,15 mm menor que el espesor medio de la piel, por una
parte para consentir la necesaria presión sobre la piel y garantizar el transporte, por otra
parte para poder compensar diferencias entre un punto y otro, asegurando el contacto de la
parte superior de la piel contra el cilindro pigmentador.

23
 ~
.'3. La tecnología Cuaderno 13: LA MAQUINA DE PIGMENTAR CON CIUNDRO
~

tt:-:
Para garantizar una ejecución correcta del tamponado y tener una pigmentación uni-
forme, es necesario que entre las distintas pieles de un lote, como también entre distintos ~
puntos de una misma piel, las diferencias de espesor no superen una décima de milímetro '~

(0,1 mm),
'~
Estos límites son medios y naturalmente deberán ser aún más estrictos en el caso de
operaciones en SINCRO, con pieles finas, mientras que podrán ser más amplios en el caso
'~
de operaciones en REVERSE con pieles rígidas muy espesas,
Un segundo factor muy importante para el buen resultado del tamponado lo tenemos ~
en las características de la superficie que se debe cubrir, ya que es necesario que esté
terminantemente exenta de grasas superficiales y que haya sido sometida a un buen esme- ~
rilado, ~
Cuando una piel acabada muestra signos de grietas o arrugamientos, si se somete la '¡:
superficie barnizada a tracción o a pliegues se nota que los coeficientes de alargamiento de
la piel y de la capa de acabado son muy distintos. '11:
Para evitar estos fenómenos, es preciso seleccionar el producto qu ímico apropiado
~
para las características elásticas de la piel pero, antes que ésto, es absolutamente necesa-
rio que las pieles, antes de pigmentarlas, hayan sido adecuadamente ablandadas y '1':
estabilizadas en bastidor,
E
Resumiendo, podemos decir que una piel bien preparada para el tamponado debe 'E
tener los siguientes requisitos:
JJ;
1. tener espesor uniforme;

2. haber sido ablandada y estabilizada en bastidor, conservando una limitada capaci- tE

dad de alargamiento;
:E
3. haber sido bien esmerilada y cepillada;
,E
4. no debe presentar grasas oxidantes libres en superficie;
,Ji:
5. se deben eliminar completamente las grasas naturales superficiales (en particular
con las pieles de cerdo); :Ji:
6. la superficie debe tener una capacidad de absorción uniforme y razonable.
-=
JI:
3.2. Ennoblecimiento de los seRajes con método E
Transfer
E
La tendencia constante de estos últimos años en la evaluación siempre más a fondo de
11:
los problemas ecológicos, ambientales y del ahorro de energía, junto con una exigencia de
artículos siempre de mayor calidad, han modificado profundamente los métodos de trabajo
en la industria curtidora
-=ti::
Los curtidores están demostrando grandes capacidades logrando integrar procesos y
métodos tradicionales de producción con nuevas tecnologías alternativas que respeten las Ir.
reales exigencias de tutela del medio ambiente, mejorando al mismo tiempo la calidad pro-
ductiva. E
Una de estas tecnologías es el sistema de "acabado Transfer" con cabezas
I!:
pigmentadoras con cilindro Reverse, que se ha desarrollado estos últimos años, precisa-
Il':
.4.•••,...c 24
c::
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

mente gracias a la característica peculiar de esta tecnología que permite conseguir artículos
preciados partiendo de un bruto "pobre" y garantizando un impacto ambiental muy bajo.

Esta aplicación se puede definir "inversa" con respecto a los acabados tradicionales,
ya que en efecto no se trabaja directamente sobre la piel o sobre el serraje, sino que se
acaba una matriz llamada "papel Release" que, una vez preparada, se pega a la piel con un
adhesivo.
El papel Release es seguidamente desprendido y recuperado y sobre la pieVserraje
queda la película precedentemente aplicada sobre el papel Release.
Se puede esquematizar diciendo que el acabado Transfer "reconstruye" la flor de la
piel, tanto si es un serraje, es decir sin flor, como si es una piel esmerilada y/o con defectos,
con superficie muy mala y por tanto no recuperable con los procedimientos de acabado
normales.

Por esto se trata de un sistema a considerar como verdaderamente innovador: supon-

gamos un serraje bruto de baja calidad que necesita, tradicionalmente, acabados pesados
para conseguir de todas maneras artículos medios, con el sistema Transfer al contrario la
superficie del serraje es "reconstruida" completamente.
La recuperación de la piel es muy alta, siendo posible realizar con mucha flexibilidad
artículos de alta calidad con contenidos de moda según las más modernas tendencias, ya
que la versatilidad es la característica peculiar del acabado con el sistema Transfer.

La técnica de aplicación de esta tecnología es la siguiente.

A - Construcción de la película en poliuretano o !"VC sobre un soporte continuo en

papel Release.

B - Encolado de la piel sobre la película.

C - Desprendimiento de las pieles de la pel ícula y recortado.

D - Recuperación del papel Release.

~
:;. La aplicación de la película de acabado no se produce sobre la piel sino sobre una
cinta continua de "papel Release" con varias pasadas, por lo que se trabaja con líneas con-
~ tinuas formadas por varias máquinas de pigmentar con cilindro, con túneles de secado entre
~

~ ellas.
Sobre el papel Release hay grabado un dibujo que es copiado en negativo por las
A resinas que se aplican sobre el mismo papel.

~
En la primera pasada, se aplica el llamado Preskin, es decir la capa que, al final del
1 proceso, después de haber pegado la película a la piel, será la capa más externa y que dará
las características de aspecto superficial y de toque.
JI Una de las evaluaciones principales sobre las características de la resina de Preskin

:;J es que se aplique uniformemente sobre el papel Release sin pegarse a él; en efecto, des-
pués de haber pegado la piel a la película, cuando sea necesario desprenderla será oportu-
r'j no tener un desprendimiento fácil y sin esfuerzos.
Naturalmente, tratándose de la capa exterior, también es la capa que debe tener carac-
~ terísticas especiales de resistencia a los agentes exteriores como la luz, las abrasiones, etc.
:.1 25 An Klllate
rJ
4. LA SEGURIDAD

En términos de seguridad laboral, en la industria italiana se ha empezado a hablar

como en Europa después del Decreto Legislativo n° 626 del19 de septiembre de 1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es más,
una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la seguridad de
los trabajadores.
Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunitarias
(89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/6561CEE, 90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE
y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide a los empresarios,
y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como actores en la aplicación de
las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la salud, reduciendo el número y la
gravedad de los accidentes.

La introducción de la marca CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/3921CEE

(acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n° 459 del 24 de julio de
1996 y sucesivamente sustituida por la 98/37/CE) ha dado ulterior empuje a la adecuación
de las máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, haciendo las má-
quinas conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el tema.

Por último cabe recordar que UNI, con la colaboración de la Asociación Nacional de
Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC actual-
mente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización) ha asumido la Secre-
taría y la responsabilidad del CENffC 200 (Comité Técnico de Normas para las Máquinas
para Curtiembre) llegando a publicar las normas específicas para las máquinas del sector.

Para las máquinas de pigmentar con cilindro es preciso hacer referencia específica a
prEN 13113.

En este capítulo, se desea proporcionar un cuadro recopilador de los riesgos, de las

causas y de los remedios a actuar para evitarlos a fin de facilitar, antes que nada, la evalua-
ción del estado de seguridad de las máquinas y seguidamente una eventual adecuación de
las medidas de seguridad.

Durante las operaciones de trabajo, el operador debe utilizar los equipos de protección
individual previstos para este tipo de trabajo como:
• delantales impermeables;
• guantes de protección.

27 &,.=_. .
'111'...
1
 ~
~. 4. La seguridad Cuaderno 13 - LA MAQUINA DE PIGMENTAR CON CIliNDRO
~

r.
4.1. Riesgos, causas y dispositivos de seguridad
para las máquinas de pigmentar con cilindro ":c.:
-If=
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
.Jt:
Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera po-
Arrastre
Atrapamiento
sitiva, detectores de posición (finales de carrera eléc-
tricos) EN 1088:1995.
1f=
la distancia máxima entre borde barrera y superficie
de apoyo debe ser tal que una mano pegada a la
~
cinta y que choca contra la barrera la accione antes
que los dedos lleguen a la zona de peligro.
)J:':
El accionamiento de esta barrera debe:
- invertir el movimiento de transporte por lo menos ~
150mm;
- abrir el cilindro pigmentador por lo menos 50 mm. .m:
PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe estar
al alcance del operador aunque esté herido y con las If:
manos atrapadas.
Barreras a presión, accionables también con cabeza
y/o rodilla, puestas en todo el ancho de la máquina,
r;:
cumplen la finalidad. Accionadas deben: .1:'=
- invertir el movimiento de transporte por lo menos
150mm;
- abrir los cilindros de presión por lo menos 50 mm. u:
SEGURIDAD INTRíNSECA. Faltando la energía, los
sistemas de mando entran automáticamente en una B:
condición de seguridad.
s.:
Ustiones Se deben poner lETREROS DE AVISO en las cer- ~
Quemaduras canías del punto de peligro bien a la vista.
Si la temperatura de la superficie calentada supera
los límnes fijados en la EN 563:1994 y es posible to-
m:
carla, la zona de peligro debe estar cubierta lo más
posible. La temperatura de la superficie tocable no m:
debe sobrepasar los valores previstos por la EN
563:1994. Para calcular la TEMPERATURA DE UM- I!:
BRAL DE QUEMADURA, se considere un periodo
'"' de contacto de 1 segundo. I!:
~.

(!:
Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.
~

~
los dispositivos y los aparatos deberán tener un gra-
do de protección IP 54. -=E
~

Ustiones PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS (EN I!:

~ Quemaduras 294:1992 Tab. 1) o medios de AISLAMIENTO TÉR-
MICO (EN563;1994) deben segregar las partes ac- a:
cesibles de los equipos de calefacción con tempe-
~

raturas superiores a los valores de "no quemadura'

indicados en la EN 563:1994.
m:
~
&;
Emisiones de lll(l emisiones de vapores y humos de barniz y sol-
vapores y humos vente deben ser captados poniendo encima de la
zona de pigmentación y de la cinta transportadora
I!:
~ de salida, un sistema de aspiración y abatimiento.
los sistemas de extracción y abatimiento deben I!:
estarenclavados con los sistemas de puesta en mar-
cha de la máquina. I!:
I!:
28
~.
c:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad
JIIII
.~ Aspiración Figura 4.1
~ vapores Dispositivos
de seguridad para
una máquina
iIIIIJ de pigmentar
Protecciones con cilindro
!lA distanciadoras fijas
::::::>
::J Barrera mecánica

.
~

~
Recogida de la piel Introducción
de la piel

.
"1

~
J

.
il!I

::J
~

lIC
;J
~
~

,~

.,..
:l
~

29 4'_."._'111__
 J;:::
~. 4. La seguridad Cuaderno 13 - LA MÁQUINA DE PIGMENTAR CON CIUNDRO
Ir:
~
4.2. Criterios de verificación de los dispositivos de
seguridad Ir-
~
Cabe recordar que, como consecuencia del Decreto 626/94, existen responsabilida-
des directas del patrón o de la persona específica encargada, en materia de seguridad labo-
c::
ral. If=
Se vuelve por tanto automático que dicha persona se encargue de todas las verifica-
ciones necesarias.
c;::
Se aconseja también tener una linea guia para efectuar las necesarias comprobacio-
~
nes después de haber constatado la existencia de dispositivos de seguridad especificos.
Esto se debe hacer NECESARIAMENTE porque es preciso VERIFICAR que dichos ~
dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.
~
1) Control visual y funcional de los dispositivos existentes.
~
2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso.

3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y el c:

punto peligroso. &":
4) Verificación de la funcionalidad de los enclavamientos.
~
5) Verificación del funcionamiento de los interruptores de seguridad.

6) Verificación de la parada del movimiento peligroso luego del accionamiento de

c:
los dispositivos de seguridad. J!:
7) Verificación de los tiempos de reacción y de parada del movimiento. c:
8} Medición de la conexión a tierra de las instalaciones eléctricas.
Ií=
9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos.
I!::
lO} Medición de la emisión de ruido.
15:
11) Verificación de la documentación técnica de los equipos de aspiración de polvos
y gases. 15:
12) Verificación, en los puntos de aspiración, que la presión, el caudal y la dirección lE:
del flujo sean adecuados para las necesidades.
~
13) Verificación de que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa
de peligro. ~
14) Verificación de la eficiencia y de la funcionalidad de los dispositivos contra I!::
incendios.
~
15) Verificación de la existencia de la seguridad intrínseca, es decir que cuando
falte una o todas las fuentes de energía, la máquina o la instalación se ponga ~
automáticamente en condiciones de seguridad.
rs
fg

15
e
I!
..4._111_ 30
¡¡¡'
5. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo, se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de ma-

nera adecuada, las operaciones de mantenimiento en las máquinas de pigmentar con cilin-
dros. Antes de pasar a los detalles, cabe destacar que parámetros como la calidad de la
elaboración, la productividad de la máquina y su duración, dependen mucho del mantenI-
miento. Esta observación, que vale en general, es aún más importante en el ámbito de la
curtición que se presenta, sobre todo en las primeras fases, muy agresivo para las máqui-
nas; para los tipos de máquinas, como las máquinas de pigmentar, que tienen un alto valor
comercial, este aspecto se vuelve aún más importante.

Como con todas las otras máquinas, también en este caso el mal funcionamiento y la
mala calidad del trabajo efectuado por la máquina de pigmentar se transforman en defectos
que repercuten en la calidad y la productividad de las elaboraciones de las tases sucesivas;
por tanto es importante que no se descuide el mantenimiento.

Cabe también recordar que un buen mantenimiento proporciona ahorros interesantes,

no sólo ligados a la falta de pérdidas de productividad, sino también ligados a los menores
costes de reparación que, en general, superan abundantemente los costes de un correcto
mantenimiento preventivo, que tiene precisamente la finalidad de evitar roturas improvisas y
paradas largas de las máquinas.

Al respecto se menciona la importancia de la lubricación de las máquinas. Otro aspec-

to importante del mantenimiento es él ligado a la sustitución de partes gastadas. La tenden-
cia actual en las curtiembres es superar el límite de explotación de cada pieza y este com-
portamiento es pe~udicial bajo varios puntos de vista. En primer lugar una pieza gastada
más dellímHe puede estropear otras que de otra manera serían perfectas y también puede
menguar la calidad de ejecución de la operación.

Lamentablemente, un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina es

aceptado sólo marginalmente por los curtidores y a menudo es descuidado. La finalidad de
cuanto expuesto a continuación es pues proporcionar indicaciones prácticas para efectuar
un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas de programación que indi-
can las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal (ficha 11) y mensual (ficha 111) y
que indican el personal adecuado para ejecutarlas.

Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se proporcio-

nan unas fichas con las principales piezas de repuesto, tanto de uso común como las suje-
tas a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles para eventuales
actuaciones de emergencia en la curtiembre.
Es importante que cada curtiembre disponga de ellas, sobre todo si está afincada lejos
del constructor de la máquina, para evitar que por taita de una pieza, que cuesta muy poco,
se pare la máquina y con ella parte de la producción de la curtiembre. Por otra parte, cuando
en una empresa hay presentes muchas máquinas, estas piezas pueden representar un cier-
to coste inmovilizado; por tanto cabe evitar comprar piezas inútiles o en abundancia.

31 A_la..
 <lo=.~
rE-:_"

.~ 5. El mantenimiento Cuaderno 13 - LA MÁQUINA DE PIGMENTAR CON CIUNDRO .~

.~. -Jr:
Se aconseja por último, para evitar daños a la máquina, utilizar sólo los repuestos
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si bien .~
sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia. ]t:

B":
~
JS";;
~
s:
5'=
tt:
m=:
if::
s:
c=:
~

E
E
E
~

ft
E
(i':

E
t:
(!:

E
!=
I!:
t\ 111... 32
e:
)',.l/)(J .aJlIJlJ I J »Jll I J . H J JI.) Xl:),)[) .)J)[J IJ ~J(]I()I)~1)[) I l ' J } r J Jn"'Jn r'} -.'[1

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de pigmentar con cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento DIARIO

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

Lavar el cilindro pigmentador, la rasqueta y el tapete

X ,
1 de goma con agua tibia y detergente al final de cada _h_
turno de trabajo

2 Parar la máquina y cortar la tensión mediante X

el cortacircuitos _h_'
.

3 Limpiar a fondo la máquina, limpiar detrás de la X ,

barrera de seguridad _h_

4 Verificar el funcionamiento de la barrera de seguri- X

dad, de los pedales y de la parada de emergencia _h_'

5 Lavar la bomba neumática de alimentación del X ,

color y todas las tuberías de alimentación del color _h_

6 Control visual y funcional de la eficiencia de la X

instalación de aspiración humos _h_'

,
I Tiempo total _h_' _h_

El responsable
), J' )-)1") ,.)W) JI') )1) " JI' I J!II) r JI ).. ) }Ir)',,)I') ",), .. )r J"') JI l r J 11l'"¡, ... )'l )r-) )Ir).")I lrJ Jrl -. ) n ,'), -. ) r1', )

-------------'----------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha ________

Máquina de pigmentar con cilindros: n° Constructor: año de construcción: ___

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

X
1 Limpiar y lubricar todos los órganos de transmisión
_h_'

2 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión X ,

y verificar los tensores _h_

3 Verificar todas las presiones hidráulicas y el X

funcionamiento de los manómetros _h_
,

4 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor X

y cambiar los lubricadores estropeados o faltantas _h_'

Comprobar el paralelismo entre cilindro pigmentador X

5 Ytapete engomado y, a ser necesario, repetir el _h_'
ajuste Poner a cero los índices
6 Verificar el nivel del aceite lubricante y, a ser X
_h_
,
necesario, restablecerlo

7 Verificar el estado del tapete de goma y verificar X

el funcionamiento de los dispositivos de centrado _h_'

I_Tiempototal _ _h_' _h_'

- - - ---- - -

El responsable
) .-, y.. ) ~) ,.)1"). ~) _~) r ¡ ~) ,,) r , 'JI) )Ir) r J)I") J!'"), .. )r J .J -:w) rJ· ..-) lr ):1 Jn I )-11 lrJ ~) -:. ) rJ :f::). 21 ) Cl )

-------------'-----~----------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de pigmentar con cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento MENSUAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

Comprobar los juegos y desgastes de las x

1 I articulaciones y de todos los cinematismos _h_

Verificar la instalación eléctrica (lámparas, x

21 pulsadores, finales de carrera, cables, armario, etc.) __h __'
y reparar los elementos estropeados

31 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor x __h __'

ycambiar los lubricadores estropeados

41 Comprobar el estado de desgaste de la rasqueta x

o rectificarla a ser necesario _h_

51 Comprobar el estado de desgaste del tapete x

engomado y, a ser necesario, rectificarlo _h_

61 Verificar la instalación hidráulica, comprobar las pre- x

siones, purgar el aire y eliminar eventuales pérdidas _h_

71 Verificar la instalación neumática, controlar el filtro, x

el reductor y el lubricador _h_

1 Tiempo total ~-' _h_ _h_

El responsable
I lIU ll.l ~JU I l ' I H J ' I J IJ:J)() I l l I l ( J I l B ) [ ] . l .l"} )1f).)~JI)f"J ~)-,,)rl ~)-,r)rJ)v) ,rJ}I)I);

-------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ __

Máquina de pigmentar con cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto Mod.fTlpo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombillas y fusibles

7 Una serie completa de fotocélulas

8 Una manija del interruptor principal del cuadro eléctrico

9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos

),)" ¡-) r) r )-), r) J")O J ,.) ")' J ,.) " ) ' ] ' )... ) .,..) '1' )~ ) 1"')7")r) """)1") ~'1 r)Y')--' )rl "")"1' JP'l 1'") 1" ) 'JI

-----------~---------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Máquina de pigmentar con cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto ModJTipo Proveedor

1 Una serie completa de muelles

2 Un cartucho del filtro del aceite

3 Una serie completa de pernos y bujes de los cinematismos del revolver

4 Una serie completa de cojinetes de los cilindros da pigmentar

5 Una serie completa de bobinas para electroválvulas

6 Una serie completa de accesorios del dispositivo de centrado de la cinta

7
'--- - - - - - - _. ------ - - - - - - _... _ . - -- _. - - - -
, )0. ,.. ) '. ~ ) r ) ¡ ,.. ) ~ ) r , '" ) , JW ) " )Ir)' ,,- ):'JI )Ir) r) ,.) fJ ~) jI') 'JI )W"¡ JF) 'JI )r) ".) 'JI ) r; F") .,,) rJ)F") )11')..., J'l')

------------------.,.---------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha ________

Máquina de pigmentar con cilindros: n° Constructor: año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tipo de Repuesto ModJTlpo Proveedor

1 Una serie de 6 rasquetas

2 Una serie de 4 cachas de contención

3 Un tapete engomado

4 Una serie de repuestos y de membranas para la bomba neumática de alimentación

del color ,

5 Una serie de 2 hojas limpia-tapete

7
-_. _. - -
 2004-0267

14. LA PRENSA
PARA PLANCHAR
y ESTAMPAR

LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO éHlIl6:

•
1:-,....
 "
w'

LQSCYlpí&'NOS l)~ ,1~a~!W,i~lA.p'E~fQ;t{"I'jÍ¡pO

J;:~-~"';,\o,v" .;:" :',":c'., -' ,. >-- ,_, -,' J,':¡::":r. '.{-':-"-- ;(;}~:",,,, '/"
:.,: v

f'
~.

.
~ .

.....,
 ,
INDICE

1. INFORMACiÓN GENERAL .•.....................•...•...•....•.........•.•.........•...•......•.• 7

1.1. Los distintos tipos de máquinas ................................................................ 8
1.1 .1. Prensas de placas ................................................................................ 8
1.1.2. Prensas continuas con cilindro individual y cilindros múltiples .......... 10
1.1.3. Prensas rotativas discontinuas........................................................... 15

2. LA TÉCNICA •••.................•.................•.•••••••••••••••••.••••••.•.••••••.••..••...•..•.••.•. 17
2.1. La estructura de las prensas de placas ................................................... 17
2.2. La placa móvil ......................................................................................... 18
2.3. La placa calentada .................................................................................. 20
2.4. El rodillo calentado .................................................................................. 21
2.5. El dispositivo para allanar la piel ............................................................. 21
2.6. El dispositivo para desprender la piel del rodillo caliente ........................ 22

3. LA TECNOLOGíA ..................................................................................... 25
3.1. Las prensas de placas ............................................................................. 26
3.2. Las prensas con cilindro individual y con cilindros múltiples ................... 27

4. LA SEGURIDAD ....................................................................................... 29
4.1. Prensas de placas para lustrar y estampar, con movimiento vertical ....... 30
4.2. Prensas de placas para lustrar y estampar, con movimiento vertical
y horizontal .............................................................................................. 32
4.3. Prensas continuas con cilindro para lustrar y estampar .......................... 34
4.4. Prensas rotativas y discontinuas con rodillo caliente para satinar,
lustrar y estampar ................................................................................... 36
....
4.5. Criterios de verificación de los dispositivos de seguridad ....................... 39

5. EL MANTENIMIENTO .............................................................................. 41

.
•

...
--
..
1. INfORMACIÓN GENERAL

Al final de las operaciones de acabado, la piel es sometida a un último toque de maqui-

llaje mediante una operación que aplana su superficie y abrillanta su flor.
En algunos casos también se desea restablecer el dibujo original de la flor, por ejemplo
cuando ha sido borrado total o parcialmente con un esmerilado a fondo realizado para elimi-
nar graves defectos superficiales presentes en la piel.
En otros casos, se desea al contrario dar a la piel un dibujo superficial completamente
diferente, para responder a determinados requisitos estéticos de moda, etc., o bien para
estampar, sobre una piel bovina, la flor t[pica de pieles de animales exóticos como serpien-
tes, cocodrilos, etc.
Para conseguir todos estos objetivos, se utiliza la técnica de poner la flor en contacto
con una superficie de acero calentada y aplicarle, por un determinado intervalo de tiempo,
una determinada presión.
Los valores de presión, tiempo y temperatura dependen por una parte de las caracte-
rísticas que se desea resaltar en el producto acabado y, por otra parte, del tipo de piel y de
productos químicos utilizados para la pigmentación superficial.
Las prensas que permiten efectuar sobre la piel esta operación son de distintas clases
y se distinguen por el tipo de piel que se desea tratar y por el tipo de operación que se desea
efectuar.

Cabe tener presente que, luego de las operaciones efectuadas precedentemente, la

piel debería llegar a esta tase final con todas las fibras de su estructura ya bien orientadas
para permitir que se apoye y adhiera perfectamente a una placa. Por este aspecto, el plan-
chado tiene precisamente la tarea de fijar ligeramente las fibras para dar mayor estabilidad a
su disposición.
Por el punto de vista del aspecto estético, al contrario, el planchado tiene la tarea de
dar un último retoque a la flor para dejarla más lisa, eliminando completamente la "rugosi-
dad" típica de los poros de la piel y al mismo tiempo poniéndola más brillante, avivando el
brillo de sus colores.
Antiguamente esta operación se efectuaba a mano, pasando sobre la piel pesadas
"planchas" de hierro fundido calentadas con carbón ardiente. En las primeras décadas del
siglo XX se pasó a utilizar planchas eléctricas.
Esta técnica ha seguido utilizándose hasta los años '60 con las pieles blandas mien-
tras que, con las pieles rígidas y semirígidas, se pasó muy pronto al uso de prensas de
placas, como ya hecho en otros sectores industriales.
La industrialización del planchado de las pieles blandas se produjo más tarde, cuando
se pensó en emplear máquinas rotativas discontinuas "en salida", como hecho para la ope-
ración de estirado, pero reemplazando el cilindro de fieltro de la máquina de estirar por un
cilindro en acero cromado, pulido y calentado.

Otro paso adelante en la industrialización de esta operación fue efectuado con la intro-
ducción de las prensas continuas con cilindro "en entrada". Esta tecnología, reservada ini-
cialmente a las pieles rígidas, fue perfeccionándose con el tiempo hasta llegar a un uso
generalizado.

7
 g:
1. Información general CUaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
e:
g
1.1. Los distintos tipos de máquinas g
La primera y más evidente diferencia entre los distintos tipos de máquinas para pren- It
sar y planchar la tenemos en el principio de acción utilizado. Se distingue pues entre:
1:;
1) prensas de placas;

2) prensas continuas con cilindro individual y cilindros múltiples;

t:
3) prensas rotativas discontinuas.
1';:

R:
5';
1.1.1. Prensas de placas

La figura 1.1 muestra el esquema de una prensa de placas tradicional, formada básica-
1::
mente por: a:
• una estructura exterior A, cerrada en anillo; R:
• una placa de presión superior B fijada a la estructura;
1':
• un cilindro hidráulico e fijado a la parte inferior de la estructura;
1::
• una placa de presión inferior O móvil en vertical, fijada al émbolo hidráulico E.
a:
Figura 1.1 Placa calentada R:
Esquema B A
de una prensa
de placas tradicional
Placa móvil t
~

Mesa de introducción
t=:
1';:
lO:
Pistón
E 1'::
e
Cilindro hidráulico
R:
Si:
Estructura en anillo
D R:
R.:
La placa superior es calentada y mantenida a la temperatura deseada mediante dispo- t:
sitivos automáticos mientras que la placa inferior, dotada de movimiento vertical de apertura
y cierre, está cubierta con una capa de fieltro y una de tela engomada.
t:
Con la máquina abierta, la piel es depositada sobre la placa inferior, bien extendida, sin Il:
pliegues y con el lado flor hacia arriba. Seguidamente, el operador acciona el ciclo haciendo
subir la placa inferior y poniendo en contacto la piel con la placa calentada, con presión y li";:
tiempo de ciclo estables y oportunamente programados mediante un termostato de regula-
~
ción y un dispositivo temporizador.
It:
- A ..........._.. 8
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

Al final del intervalo preestablecido, la prensa se abre y mientras un operador quita la

piel planchada por un lado de la máquina, por el otro lado otro operador pone una nueva piel.
Esto vale para pieles pequeñas que cubren un área menor que la de las placas de
trabajo mientras que si se elaboran, por ejemplo, hojas vacunas, los operadores deben efec-
tuar el planchado de la piel en dos o más fases, prestando atención en tener la correcta parte
de sobreposición de los planchados y evitando dejar zonas no planchadas.

Las características que distinguen este tipo de máquina son dos:

• las medidas de las placas de presión;

• la presión aplicada por el pistón hidráulico sobre las placas.

La combinación de estas dos características determina la que se debe considerar como

característica peculiar y tecnológica de una máquina de este tipo, es decir la presión especí-
fica (Kg/cm') aplicada por las dos placas sobre la piel.
En práctica, las características de todas le máquinas fabricadas por los varios cons-
tructores se pueden recopilar en una tabla como la que presentamos a continuación y que
puede servir como guía para elegir la prensa.

Empuje sobre las placas Tabla 1.2

Medidas
(Ton)
de las placas
350 y presiones
específicas
550 de las prensas
550 de placas
850 más comunes
1.000
850
1.000
1.500
1.500

Como se puede ver, tenemos una amplia gama de placas en cuanto a sus medidas y
para cada placa es posible seleccionar distintos valores de presión específica máxima.
En cuanto al uso de estas máquinas, diremos que las medidas de la placa determinan
el campo de utilización con relación a las pieles elaboradas, en el sentido que las máquinas
con las placas de medidas más pequeñas se utilizarán para trabajar con pieles de oveja, de
cabra y reptiles, mientras que las máquinas con placas de medidas mayores normalmente
se utilizan para trabajar con pieles bovinas, de becerro y de cerdo.

En cuanto al uso de las prensas de placas, por lo que' respecta al valor de presión
específica sobre la piel, diremos en general que:

• las presiones específicas más bajas, entre 38 y 45 Kglcm', se utilizan para efec-
tuar el satinado y el lustrado de la flor;

'-' 9 4",,11••
 g:
1. lrúormación general Cuaderno 14· LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR g
lE,
• las presiones específicas medías, entre 46 y 60 Kg/cm2 , se utilizan para lustrar,
satinar y estampar dibujos ligeros e imitaciones de flor; fE
• las presiones específicas altas, entre 62 y 73 Kg/cm', se utilizan para lustrar, sati- lIi::
nar y estampar imitaciones de flor y para estampar dibujos profundos como la imita-
~
ción de cocodrilo, etc.
ti:;
Para aumentar la productividad de esta máquina, penalizada por el tiempo de espera
del planchado, se han realizado modelos de máquinas que, en lugar de tener la placa de ~
estampado fijada al émbolo de presión, han sido equipadas con un dispositivo de carga con &;
dos placas que son colocadas alternamente entre las placas de presión.
El esquema de este tipo de máquinas es él mostrado en la figura 1.3, donde se resal- a:
tan dos placas de estampado que son llevadas a la zona de trabajo y a la zona de carga y
descarga de la piel, de manera alterna, por un simple transportador de cadenas.
If:
E:
11::
Figura 1.3 Placa en eslación Placa en eslación de
Prensa de placas carga y descarga piel R:
con dispositivo de estampado ~
de carga con
'- dos placas
I R::
~;

1';:
a:
1';:

-=i':
¡;:
Este tipo de solución ha tenido bastante éxito para elaborar pieles de cerdo o crupones
de piel bovina (es decir pieles siempre de medidas menores que las de las placas de estam- 1:
par) pero, en la actualidad, se utilizan poco ya que se prefieren las prensas continuas de
cilindro. i::
It;
1.1.2. Prensas continuas con cilindro individual y cilindros múltiples

Las prensas de este tipo se utilizan para planchar pieles acabadas y para estampar
-=t::
dibujos poco profundos, en continuo.
De las operaciones en continuo, en las curtiembres, se empezó a hablar en los años t=
50, cuando se importaron en Italia las prensas de escurrir en continuo norteamericanas.
En esa misma época, se empezó a construir prensas continuas para planchar pieles 1:
acabadas, como alternativa a las prensas de placas. ii:'
Cuando se trata de hacer pasar a través de una calandria una piel que, si bien igualada
en cuanto a espesor y allanada al máximo, sigue conservando diferencias de desarrollo a lo ~
largo de sus generadoras, el primer problema que se presenta es él de los pliegues que, en
~
las pieles acabadas, representa un defecto inaceptable.
1:::
10
~
Los Cuadernos de ingenieria del rurtido 1. Información general

Para solucionarlo, los primeros constructores pensaron en una estructura de máquina tal
que las pieles, antes de llegar al punto de acción, siguen un trayecto entre dos cintas conver-
gentes que, de esta manera, crean un canal con sección cónica, con altura paso a paso decre-
ciente, hasta llegar al punto de presión, según el esquema mostrado en la figura 1.4.
En la figura se resalta:

• A cinta transpontadora en fieltro, sostenida entre los cilindros B de tensión y e de

presión;

• D cinta en acero sostenida entre los cilindros E de tensión y F de contraste.

E o Cinta superior en acero Figura 1.4

Prensa continua
F con dos cintas
convergentes

Salida piel
elaborada
~

A
Cinta inferior en fieltro

B~~~~==/~========~~~ e

Como ya dicho anteriormente, las pieles, en su recorrido de acercamiento al punto de

presión entre los cilindros e y F, son allanadas entre las dos cintas evitando que se formen
pliegues.
Esta máquina, que en su época tuvo bastante éxito, actualmente no se utiliza más
debido a dos límites insuperables que llevaron a preferir otras soluciones.
Los límites vienen ambos de las características de la cinta de acero, que es precisa-
mente el elemento que caracteriza el sistema y que, gracias a su deslizabilidad, permite a
las pieles extenderse y aplanarse a lo largo del canal de introducción. El primer límite se
debe a que normalmente las cintas en acero son fabricadas con anchos máximos de 1.500
mm por lo que ésta era la anchura máxima de trabajo de esta máquina.
El segundo problema consiste en que la superficie de estas cintas está acabada con
un tratamiento de satinado que no puede nunca proporcionar el mismo brillo que las plan-
chas en acero cromado y pulido, utilizadas en las prensas de placas.

La etapa siguiente de la aplicación de la técnica de planchado en continuo es la cons-

trucción de la prensa continua para satinar, esquematizada en la figura 1.5.
Se resaltan:
• A cinta transpontadora en fieltro, sostenida entre los cilindros B y e de tensión;

• D cilindro de presión inferior;

• E cilindro de contraste y planchado;
• F cilindro de presión superior;
• G "zapatos" de calefacción del cilindro de planchado.

11
 If;
1. Información general Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
e:
té:
~ Figura 1.5
~ Prensa continua
:." con cinta en fieltro
té:
-, y cilindro de contraste
'~ y planchado ~
Entrada piel
a elaborar té:
A-+- I!:
g
g
~
B
~

ti:
5:
Deseamos destacar como, en esta máquina, el arco de contacto entre la piel y el cilin·
~
dro E sea más bien amplio, estando incluido entre el punto de contacto del cilindro de pre-
sión O y el punto de contacto con el cilindro tensor C. Este factor resalta las capacidades de If:
planchado y lustrado de la máquina, teniendo también en cuenta que el cilindro E es cons-
truido en acero rectificado, cromado y pulido.
IJ:
No resultan al contrario resaltados los valores de presión entre los cilindros O y F, lit
impidiendo en efecto cualquier tipo de estampado sobre la piel.
También para esta máquina, que se construía principalmente con anchos de trabajo ~
reducidos, los defectos y los Irmites han superado las ventajas y su éxito ha ido rápidamente
Si:
menguando.
Hoy en día, las prensas continuas de lustrar, satinar y estampar son construidas según .5';:
el esquema de principio presentado en la figura 1.6, que resalta:
Rt
• A cinta transportadora en fieltro, sostenida entre los cilindros B de tensión y C de
presión; ti:
• O cilindro de contraste, calentado, para planchar, lustrar y estampar. a::
It:
Figura 1.6 Cilindro de presión para planchar 1;':
D y/o estampar
Prensa continua con
Canal cónico para allanar la piel
cilindro con cintas t
elabo~ra,........
~ de alimentación y
E
allanamiento
_ delapiol Entrada piel a __
t::
DI Salida piel It::
..
elaborada
t
C &:.:
B A ~
/ Cinta en fieltro
~

t':
A_IJIIIIM 12
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Información general

En algunos casos, las prensas también tienen unas cintas de alimentación y aplana-
miento de la piel, E y F.
Con este esquema, se solucionan todos los límites de las versiones anteriores ya que
los cilindros operadores se pueden realizar de las medidas oportunas para cualquier ancho
útil de trabajo y para poder aplicar las presiones necesarias tanto para planchar como para
estampar.
Las cintas de alimentación, que no son utilizadas por todos los constructores, tienen la
tarea de ensanchar y aplanar la piel en entrada y, considerando que el uso de anchos de
trabajo optimales permite (por ejemplo con las hojas) orientar la piel de manera oportuna,
resultan eficaces también para el paso, en continuo, de pieles blandas.
La gama de los anchos de trabajo es completa; se parte de 1. 500 mm, adecuado para
pieles pequeñas, para llegar a los 3.200 mm, adecuados para las pieles bovinas enteras.
Naturalmente, también existen todas las medidas intermedias de 1.800, 2.000, 2.200, 2.600
Y3.000 mm.
La aplicación de las prensas continuas con cilindro para satinar y lustrar se ha amplia-
do también al estampado de dibujos tipo "imitación flor" o "arrugado", etc.
Ya que la operación de estampar no excluye la operación de lustrar que, al contrario,
...
, -,
normalmente es ejecutada después del estampado y la pulverización de la capa trasparente,
ha surgido la demanda, por parte de los curtidores, de disponer de una máquina continua
capaz de efectuar ambas operaciones. La respuesta de los constructores de máquinas ha

.
sido tan rápida como diferenciada, proponiendo varias soluciones de las cuales presenta-
, mos los tres tipos fundamentales.
La figura 1.7 se propone representar el esquema de una máquina continua con dos
cilindros, uno para lustrar y uno para estampar imitación flor, en la cual se desea premiar la
rapidez de cambio entre los dos cilindros para evitar paradas largas en el momento del
cambio de producción.

Figura 1.7
Prensa continua
con torreta giratoria
Torreta giratoria
con dos cilindros

Cilindro de presión
D para planchar
ylo estampar
Canal cónico para allanar la piel

Entrada piel
a elaborar
~ E

~ Salida piel
elaborada
F ~

B
J Cinta en fieltro e

13 A .. _11It11..
_OC
 ~
~

- 1. Infonnadón general Cuaderno 14 • LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR e;:

~
Los dos cilindros, en efecto, están montados en una torreta giratoria y el cambio entre
los dos cilindros se produce, prácticamente, de manera automática, accionando la rotación
g
de la torreta. g
El sistema de calentamiento se puede aplicar contemporáneamente a ambos cilindros
de manera que, una vez efectuado el cambio, se pueda empezar inmediatamente la elabora- Iic:
ción sin tiempos muertos de espera del precalentamiento del nuevo cilindro puesto en pro-
.R;:
ducción.
La figura 1.8 muestra el esquema de una máquina continua con tres cilindros, de los ti!:
cuales uno para lustrar y dos para estampar; también en esta máquina se premia la rapidez
(&-:
de cambio entre dos cilindros, como con la torreta con dos cilindros.
Ji:
~ Figura 1.8
,--,' Prensa continua
a:
._, con torreta giratoria
'~ con tres cilindros
Torreta giratoria ti::
Canal cónico de aplanamiento piel R;

D Cilindro de presión
Il;:
para planchar
E
Entrada piel a elaborar
y/o estampar Ro:
~ R:
F ~

a:
B
A Il:
/ Cinta en fieltro
.~

-=
Es una versión apta para empresas que tengan una producción bastante limitada des-
de el punto de vista de la cantidad, tal que no justifique el uso de dos máquinas diferentes, -=
&;:
para las dos operaciones de planchado y de estampado.
~
La figura 1.9 muestra al contrario el esquema de una máquina con almacén de cilin-
dros y con un dispositivo de carga y descarga que facilita el cambio del cilindro, tanto cogién- R:
dolo del almacén a bordo de la máquina, como cogiéndolo de fuera de la máquina.
Se trata de un tipo de máquina muy versátil, apto tanto para producciones de artículo
R:
único, en grandes cantidades, como para producciones de muchos artículos en pocas can- &:
tidades.
También en este caso, cuando sea necesario, se debe poder aplicar el precalentamiento &:
a los cilindros en el almacén por lo que, tanto el desbloqueo de los soportes del cilindro que t
está trabajando como la colocación y el bloqueo del cilindro para la nueva producción se
deben poder efectuar sin correr el riesgo de tocar la superficie calentada. ~
También para las máquinas con cilindros múltiples, la gama de los anchos de trabajo
It;
es completa: de 1.500 a 3.200 mm.
t:
.&._1I11111C1 14
~
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 1. Infonnadón general

Figura 1.9
Cabrestante de elevación y desplazamiento Prensa continua
r---r----I con almacén
r---r----.
I I de rodillos

Almacén cilindros

o
.,
Cilindro de presión
Entrada piel O para planchar Salida piel
a elaborar y/o estampar elaborada

1.1.3. Prensas rotativas discontinuas

_Teniendo que satinar y lustrar pieles muy blandas y finas, no se puede pensar en
utilizar las prensas de placas ni las prensas continuas ya que las primeras pondrían las
pieles muy rígidas mientras que con otras causarían unos pliegues absolutamente inacepta-
bles.

Para solucionar el problema, se utilizan máquinas discontinuas con cilindro, cuyo es-
quema de principio se muestra en la figura 1.10 que resalta:

• A cilindro de cuchillas, extendedor;

• B cilindro engomado de contraste al extendedor;

• e cilindro de presión engomado o con manga de fieltro;

• D cilindro lustrador cromado y calentado.

El principio de trabajo de estas prensas es parecido al típico de las máquinas

discontinuas en salida, utilizadas en curtiembre, por ejemplo como la máquina de estirar y
secar.
La diferencia principal consiste en que, en el caso de la prensa discontinua de planchar
y lustrar, el cilindro de apoyo, revestido en goma, es reemplazado por un cilindro D de acero
cromado, pulido y calentado por medio de resistencias eléctricas o por circulación de aceite
caliente.

15
J
~ 1. Información general Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR

La piel es introducida con la flor dirigida hacia abajo, apoyándola sobre el cilindro ca-
~
~

lentado. Cuando la máquina se cierra, el movimiento de los cilindros la extrae haciendo sr ~

que las cuchillas del cilindro A la ensanchen y seguidamente el cilindro e la prensa enérgica-
tB::
mente contra el cilindro calentado.
La piel es completamente elaborada efectuando dos o más pasadas y el lustrado re- ~
sulta muy eficaz dejando al mismo tiempo la piel extremadamente suave, gracias a la acción
.~
"suavizadora" de las cuchillas.
tiJ':
También para este tipo de máquinas, nacidas inicialmente para lustrar pieles de cabra
y vaquetilla acabadas napa, la gama de los anchos de trabajo es completa. tf:

'-' Figura 1.10

Prensa discontinua
con cilindro
e Cilindro de presión .:
a:
If:
a:
Iii:
Ii::
fJJf) Ii:

Al
Cilindro de cuchillas
&:
5:
~
.~
MÁQUINA ABIERTA
51:
~

5!:
Salida piel
elaborada
~

5l
D - Cilindro calentado
Il
Ii
a;
&;

MÁQUINA ABIERTA
"
ti

•
i
A.1"7UlLI 16
I
 2. LA TÉCNICA

Más allá de las características técnicas ya mencionadas, hablando de los diferentes

tipos de prensas utilizadas, deseamos pormenorizar algunos detalles constructivos impor-
tantes como:

1) la estructura de las prensas de placas:

2) la placa móvil:

3) La placa calentada:

4) el rodillo calentado:
5) el dispositivo para allanar la piel:
6) el dispositivo para desprender la piel del rodillo caliente.

2.1. La estructura de las prensas de placas

En las prensas de placas, la naturaleza y el dimensionamiento de la estructura tiene

particular importancia. Las características de la máquina dependen de la gran rigidez reque-
rida para transmitir sobre la piel, de manera uniforme, el entero empuje - que es de centena-
res de toneladas - aplicado por el pistón.
Los ciclos de trabajo pueden tener ritmos elevados, también de 8 - 10 por minuto, por
lo que para poder descargar toda la presión requerida sobre la piel, sin pérdidas de tiempo,
es necesario que la deformación longitudinal de la estructura sometida al esfuerzo máximo
sea de pocas décimas de milímetro.
e
Con el tiempo, se han probado distintas soluciones que presentamos esquemática-
mente en la figura 2.1 :

al bl el Figura 2.1
Distintos tipos
de estructura
de prensa de placas

.
11

17 A .... IIIIIC
 2. La técnica Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR

a) estructura con COLUMNAS;

b) estructura de CUADRILATERO COMPUESTO;

c) estructura con varios ANILLOS ARRIMADOS.

Las estructuras mayormente utilizadas en la actualidad son las de tipo b) y tipo e)

mientras que, desde un punto de vista meramente técnico, el tipo a) sería él más adecuado.
Estas estructuras, que son sometidas a esfuerzos de tipo con '1atiga alterna" mucho
más pesados que los de tipo estático, deberían ser lo más posible exentas de cantos, cortes,
zonas con soldaduras (es decir con durezas bruscamente variables), para no presentar pun-
tos de rotura. La estructura con columnas ofrece precisamente esta serie de características
pero tiene el defecto de costes mayores y de una mayor envergadura.

2.2. La placa móvil

Normalmente la placa que debe transferir sobre la piel la operación deseada, tanto si
es de lustrado como si es de estampado, se fija a la repisa superior fija, mientras que sobre
la placa móvil se pone una capa de fieltro, más bien duro, que tiene la tarea de compensar
las pequeñas diferencias de espesor que la piel acabada puede aún presentar.

Más allá de pequeñas diferencias de espesor localizadas en áreas muy limitadas de la

piel, para un buen resultado de la operación de estampado o lustrado, es determinante el
hecho que la presión especifica entre las dos placas sea lo más posible uniforme en toda la
superficie de las propias placas y por tanto sobre la piel tratada.
Para asegurar esta condición, la estructura de las placas debe ser muy robusta y si
para la repisa superior, fijada directamente a la estructura, no existen dificultades particula-
res para asegurar la rigidez necesaria, para la placa móvil inferior la solución del problema
presenta más dificultades. En particular, en el caso de prensas con placas de grandes medi-
das habrá que contener las deformaciones de los puntos más exteriores de la placa en
medio de la cual se aplica la fuerza.

En la figura 2.2, se esquematizan dos soluciones posibles con el mando de subida y

bajada de la placa mediante un émbolo-cilindro hidráulico.

'1 La solución a) prevé el cilindro fijado a la parte inferior de la estructura y la placa móvil
fijada al émbolo.
El esquema resalta como la presión hidráulica P dentro del cilindro genere una tuerza
F sobre el émbolo aplicada al punto central de la placa.
La presión entre las dos placas causa una reacción que tiende a deformar la superficie
de la placa móvil intentando desplazar hacia abajo las partes más externas. Para contrastar
este esfuerzo, la estructura de la placa débe ser particularmente robusta y reforzada con
contrafuertes que convergen en el centro, en el cuerpo del émbolo.

La solución b) prevé una solución contraria a la precedente, con el émbolo fijado a la

parte inferior de la estructura y la placa móvil fijada al cilindro.

A.... III_ 18
.~
¡
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

a) Émbolo Móvil b) Cilindro Móvil Figura 2.2

Distribución
de las fuerzas y
deformaciones
de una prensa
de placas

En este caso, la deformación de la placa móvil queda contrastada más fácilmente

gracias a la mayor rigidez de la estructura proporcionada por el hecho que la placa está
sostenida por el cuerpo del cilindro y la parte externa de este último, que tiene un diámetro
mayor que él del émbolo, queda más próximo al borde de la placa.
Por este motivo, en igualdad de sección, los contrafuertes más cortos presentan me-
nores deformaciones cuando son sometidos a iguales esfuerzos.
Además, la presión dentro del cilindro tiene la tendencia a ensanchar su diámetro,
generando unas fuerzas que van a contrastar la deformación de los contrafuertes y la bajada
de las extremidades de la placa.

Ambas soluciones son válidas siempre que el constructor tome las medidas adecua-
das para que las placas presenten variaciones de plano contenidas del orden de algunas
milésimas de milímetro, también en condiciones de máxima presión.
En algunos casos, en particular con máquinas dotadas de placas de grandes medidas
y rectangulares, algunos constructores han aplicado el método de sostener la placa móvil
con dos émbolos apareados.
Con este método, se soluciona el problema de contener las deformaciones de la placa
pero se presentan problemas de igualdad de movimiento de la placa, ya que es muy difícil
hacer mover los dos émbolos con igual velocidad.
Faltando sincronismo en el movimiento de los dos émbolos, la placa se puede poner
en posición inclinada y causar el bloqueo del movimiento vértical con pérdidas de tiempo
para restablecer el ajuste, todo ello con pe~uicio de la producción.

19 A .1.11IIe
 ¡f
2. La técnica Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
~
g
2.3. La placa calentada
If:
Tanto en el proceso de estampado como en el proceso de lustrado, para conseguir If:;
buenos resultados es necesario calentar la placa que entra en contacto con la flor. La unifor-
midad de la temperatura en toda la superficie de la placa tiene igual importancia, sino mayor, a:
que la uniformidad de presión. If::
Durante el prensado, la placa queda en contacto con la piel por unos segundos y
mediante el calor se consigue el doble resultado de:
-==
• interactuar con los productos químicos de acabado para dar a la piel brillo de color I:
y lustre superfícial;
11:
• interactuar con los engrases de la piel y dislocar las fibras del tejido dérmico blo-
queándolas de manera tal que la piel asuma un aspecto lo más posible plano. Ii::

Según los productos químicos utilizados caso por caso, se establece el mejor valor de
ti:
temperatura a utilizar (entre 70 y más de 10Qoe). Es evidente que, para tener un resultado Ii:
homogéneo en toda la piel, es necesario que este valor sea lo más constante posible entre
los distintos puntos de la plancha y, para tener un resultado homogéneo entre piel y piel, es R:
necesario que este valor sea los más posible constante durante la elaboración de las distin- Ji,:
tas pieles del mismo lote.
Puesto que durante la operación la placa cede a la piel una cantidad considerable de Ii:
calor, la repisa fija en la cual se fija la placa debe tener un sistema de calefacción de potencia
adecuada y proporcionada para los ritmos más elevados consentidos por la máquina para
1::
lograr recuperar el calor cedido a la piel tratada durante el ciclo de apertura y el tiempo de a:
carga de la piel siguiente.
11:
La piel tiene forma irregular y no cubre nunca de manera uniforme la placa; en particu- 5:
lar resulta que cubre siempre su parte central pero de manera muy irregular las zonas
periféricas. Por consiguiente, la cesión de calor se produce en cuantía muy alta en la zona ti:
central y en menor medida en las zonas periféricas.
El sistema de calefacción debe respetar lo más posible esta situación y, en las máqui-
R:
nas de buena calidad, la calefacción de la placa se produce distinguiendo tres zonas (una &::
central y dos laterales) y empleando para cada una de ellas un circuito dedicado y dotado de
válvulas y termostato independientes. ti:
Durante la elaboración, se puede observar que los ritmos de trabajo de las baterías de ti:
calefacción son distintos entre una zona y otra, también según las pieles elaboradas.
11:
La fuente de calefacción puede ser de varios tipos, desde el vapor a la energía eléctri-
ca o a la circulación de aceite diatérmico.
a:
~

t:
It:
.-=
Il:

20 -=
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

2.4. El cilindro calentado

En las máquinas de planchar, lustrar y estampar con cilindro, continuas o discontinuas,

el acabado de la piel se produce por medio de un cilindro en lugar que con una plancha.
Antaño, el calentamiento se inducía en el cilindro por medio de la radiación de ''zapa-
tos" calentadores, situados muy cerca de la superficie exterior del cilindro y calentados con
vapor o aceite. Este sistema era muy lento para alcanzar las temperaturas deseadas y com-
plicado en cuanto al control de la temperatura.
Hoy en día, en este tipo de máquinas, se utiliza exclusivamente la calefacción por
aceite diatérmico cuya temperatura es gobernada por una central automática de circulación
y acondicionamiento.
Hablamos de acondicionamiento y no simplemente de calentamiento porque, en las
máquinas modernas, la central de control no tiene sólo baterías de calefacción sino también
baterías de enfriamiento, por lo que es posible, al final de la elaboración de un lote de pieles,
pasar rápidamente a la elaboración de otro lote, con características distintas y para el cual,
por ejemplo, se necesita una temperatura del cilindro más baja.
En este caso, se puede actuar enfriando el cilindro, haciendo circular aceite a tempera-
tura más baja, sin esperar mucho tiempo que su temperatura baje por efecto del intercambio
natural con el ambiente.
También para el cilindro, como para la placa, es fundamental la uniformidad de tempe-
ratura en toda la superficie. Esta característica se consigue, en general, haciendo circular el
aceite dentro de él, tal Y como mostrado en la figura 2.3.

Salidaaceite caliente ~ -- --- ---- ~ Figura 2.3

Esquema

!
'.t:..:':/ de calentamiento
--1 I por aceite del cilindro

~1';:;1~ -- ---
de una prensa
1 continua para
estampar

Entrada aceIte caliente

2.5. El dispositivo para allanar la piel

En el caso de elaboración empleando prensas continuas para planchar, el problema

de la extensión de las pieles se puede solucionar con un dispositivo como él mostrado en la
figura 2.4.

Según este principio, le piel no es transportada directamente por el tapete inferior de

fieltro, sino que es encauzada hasta el punto de presión entre los dos cilindros e y D, explo-
tando un canal de alimentación triangular realizado por dos cintas en material plástico, PVC
o similar.
Con esta solución, las pieles no son planchadas pero la mayor parte de las ondulacio-
nes, típicas de una piel dejada libre y aún no planchada, pueden allanarse de manera prác-

21
 2. La técnica Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR

Figura 2.4 Cilindro de presión para

Dispositivo de Canal cónico para allanar la piel O planchar ylo estampar
alimentación y
allanamiento de
una prensa continua
con cilindro para
estampar
Salida piel
elaborada
F

e
•
B A
Cinta en fieltro

1
ticamente automática mientras la piel avanza transportada por la cinta F, ya que el espacio t
entre las cintas E y F se reduce paso a paso que la piel se acerca al punto de presión.
I
Este allanamiento se produce de manera eficaz sobre todo porque la fricción entre la I
piel y las cintas en PVC es mucho más baja que la fricción que se tendría entre la piel y el
transportador de fieltro.
I
La velocidad de las cintas E y F está controlada y ajustada autónomamente con res- I
pecto a la velocidad de los cilindros de presión y del transportador A. Es costumbre dar a las
propias cintas una velocidad ligeramente menor que la de los cilindros de presión, tanto para I
compensar el ligero alargamiento de la piel sometida a presión que para dar a la piel una I
ligera tracción eliminando un cierto tipo de pliegues.
I

2.6. El dispositivo para desprender la piel del 1

cilindro caliente I
I
A la salida de la prensa continua para satinar, lustrar y/o estampar, la piel no cae hacia
abajo sino que tiene tendencia a quedarse pegada al cilindro caliente superior y el operador,
para desprenderla, debe efectuar una operación fastidiosa y que presenta el riesgo de que- ,•
~
maduras si llegara a tocar el cilindro caliente.
En todo caso, sin una actuación específica, no se puede pensar en trabajar con una
prensa para satinar en continuo sin un operador que recoja las pieles en salida, lo que
,
c--' representa un límite a la explotación de todas las pOSibilidades de la máquina ya que, como I
r continua y pasante, permite prever otras operaciones en línea sin la necesidad de tener que
I
r manejar ulteriormente la piel.
!
r
!-
Para solucionar este problema, los constructores han realizado un accesorio, en op-
ción, a poner en la salida de la prensa, como mostrado en la figura 2.5, que se compone
básicamente de un cilindro de cepillo, giratorio en dirección contraria a la del cilindro calien-
,
I

I te, ajustado de manera tal que roce la superficie del propio cilindro. I
I- A la salida de la prensa la piel, que queda pegada al cilindro caliente, encuentra el
r cepillo que la desprende y la hace caer para abajo. En lugar del operador se puede poner I
:~
una cinta transportadora que lleva las pieles a una apiladora automática o a una línea de
,- I
acabado para una ulterior operación.
y
I
r'
,
~'
& 111'" 22
..
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 2. La técnica

Cilindro desprendedor Figura 2.5

de pieles Prensas continuas
para estampar
Salida piel con cilindro
Entrada piel elaborada
a elaborar Cilindro de presión para desprendedor

• planchar y/o estampar sobre cinta

transportadora

............ •
de pieles

.J
23 4_1111_
 ,;

3. LA TECNOLOGIA

Hemos visto que, con el tiempo, se ha desarrollado el uso de varios tipos de máquinas
para efectuar el mismo tipo de operaciones pero, como es natural, no todas las máquinas
son aptas para elaborar todos los tipos de pieles como también, en realidad, no todas las
operaciones pueden ser efectuadas por todas las máquinas.

En efecto, cabe puntualizar que son tres los parámetros a considerar en la aplicación
de las técnicas de planchado, lustrado y estampado, y más precisamente:

1) la temperatura de la placa;
2) la presión específica aplicada por el molde sobre la piel;

3) el tiempo de aplicación de la placa sobre la piel.

La temperatura de la placa no supera, normalmente, los 1oooe yse determina según

las características de la piel, el tipo de engrase a que a sido sometida y el tipo de acabado
presentado en la flor. Son valores a determinar caso por caso, según también pruebas empí-
ricas, equilibrando tiempos, presiones y temperaturas para fijar el lustrado, planchado y es-
tampado deseados. La operación no debe dejar excesivamente rígida la piel.

También la presión se debe determinar según el tipo de piel y el tipo de tratamiento

deseado, relacionándola con la temperatura y los tiempos que, naturalmente, no deberán
ser demasiado largos para no menguar excesivamente la productividad de la máquina. Se
considere que, para el planchado y el lustrado, bastan presiones específicas del orden de los
40 Kglcm'" mientras que, para el estampado, los valores de presión deben ser muy altos y
van desde un mínimo de 60 Kglcm" hasta un máximo de 75 Kglcm" según el tipo de dibujo a
reproducir sobre la piel.

Está claro que se debe asegurar la permanencia sobre la piel de los dibujos estampa-
dos también después que ella haya sido sometida a las tracciones normales y necesarias
para realizar el artículo acabado, como también deben permanecer después utilizando el
objeto confeccionado; para conseguir el resultado deseado con dibujos más bien profundos
es necesario utilizar altas presiones junto con tiempos largos y altas temperaturas.

Las altas presiones aplicadas sobre dibujos con perfil profundo deforman no sólo la
piel sino también el fieltro de contraste, situado en la placa debajo de la piel, y en breve
tiempo sucede que el propio fieltro lleva, de manera estable, el negativo del dibujo del molde.

Ya que en las prensas de placas la posición recíproca del molde y del fieltro queda fija
con el tiempo, este fenómeno facilita un buen resultado del trabajo de estampado pero, al
mismo tiempo, provoca el desgaste del fieltro que, según el dibujo reproducido en negativo,
no podrá ser más utilizado para estampar dibujos diferentes.

25 A""B"
 ~
~3. La tecnología Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
F=
~"':
El tiempo se debe ajustar empíricamente y depende siempre de la temperatura y de la
presión utilizadas. Dado que el tiempo del ciclo determina directamente la productividad de ~
la máquina, está claro que, considerando también todas las razones tecnológicas, se selec-
~
cionará el menor tiempo posible con relación a las temperaturas más altas y a las presiones
más altas utilizables. g:
g:
Cada tipo de máquina, según estos tres parámetros, tiene sus peculiaridades y consi-
guientes campos preferentes de aplicación ya que, por ejemplo, es evidente que una prensa te
de placas no presenta dificultades de principio para tener una gama muy amplia de valores
de temperatura y de tiempo pero presenta límites estructurales en cuanto a la amplitud de la s:
gama de presiones posibles. jj:::
.~.

En las prensas continuas, al contrario, tendremos una amplia selección de temperatu- 11=:
ras y de presiones, junto con límites evidentes en la gama de tiempos para que la productivi-
dad no sea demasiado baja y por tanto inaceptable. Examinemos pues los distintos tipos de
a:
máquinas considerando la compatibilidad con los distintos tipos de pieles posibles y los tipos Ii:
de trabajo aplicables.
a:
lIi':
3.1. Las prensas de placas a:
Empecemos por las prensas de placas, indicándolas por orden progresivo según el 5:
tamaño de la piaca indicado en milímetros.
Ji:
1370x 660 Ii:
Las máquinas, con placas de este tamaño muy reducido, también tienen una capaci-
dad de empuje entre las placas bastante baja, del orden de las 300-350 Ton, por lo que
IF:
pueden proporcionar una presión específica no superior a 40 Kglcm2 •
Se utilizan en laboratorio y para elaborar pieles pequeñas de oveja y cabra, limitando -=
~
las operaciones a sólo el planchado debido a la baja presión superficial.

~
1370 x 900
Las máquinas con placas de este tamaño tienen una capacidad de empuje, entre las ~
placas, que llega a 550-600 Ton, capaz de proporcionar una presión específica que ronda los
45 Kglcm2•
5':
Se utilizan en producción, en empresas que trabajan pieles pequeñas como las de ~
oveja y cabra y pieles pequeñas de becerro y cerdo.
Son aptas para operaciones de planchado y satinado y para estampar dibujos poco s:
profundos de imitación flor.
~

1370 x 1000 ~
Esta es la medida de placa más difundida en absoluto y las máquinas con tablero de
trabajo apto para alojar dichas placas son de varios tipos, con una amplia gama de presta-
1':
ciones como: 1':
• 550-600 Ton, destinadas sólo al satinado y lustrado, ya que la presión específica
llega a 40-43 Kglcm';
k
k
26
f;
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 3. La tecnología

• 850-900 Ton, destinadas también a estampar dibujos bastante profundos, ya que la

presión específica alcanzada es de aproximadamente 63 Kg/cm', es decir el míni-
mo necesario para poder efectuar un estampado duradero;
• 1.000 Ton y más que, teniendo una capacidad de presión específica superior a los
72 Kglcm', se puede considerar la máquina más flexible, capaz de efectuar satina-
do, lustrado y todos los tipos de estampado, también de dibujos de una cierta pro-
fundidad.

1500 x 1000
Esta es una medida no demasiado difundida y destinada a trabajar con ·cortes" espe-
ciales de piel bovina o serrajes, casos en que se necesitan presiones específicas altas que
se consiguen sólo con máquinas dotadas de empujes de 850-1.000-1.500Ton.

3.2. Las prensas de cilindro individual y de

cilindros múltiples

Nos referimos a las máquinas realizadas según los esquemas presentados en las figu-
ras 1.6, 1.7, 1.8 Y1.9, que se distinguen sólo por el número de cilindros montados y no por
diferencias tecnológicas específicas.
Cabe destacar enseguida que, en las máquinas continuas, las presiones especfficas
aplicadas a la piel no se pueden determinar fácilmente con cálculos exactos, ya que los dos
cilindros no se tocan a lo largo de una generadora, sino que tienen un área de contacto larga
cuanto el ancho útil de trabajo de los cilindros y ancha según el hundimiento del fieltro, en el
sentido que más el fieltro cede bajo la presión y más ancha será la tira de presión y por tanto
más baja la presión específica.

Pongamos, por ejemplo, que queramos calcular la presión específica sobre la piel en
una máquina que tenga ancho útil de trabajo de 3.000 mm y un empuje, sobre el cilindro de
presión, de 30 Ton.
Si consideramos que el aplastamiento del fieltro hace sí que se cree una tira de contac-
to ancha 1 cm, resulta que la presión específica media en esa tira será de 100 Kglcm'
mientras que, si el aplastamiento del fieltro hace sí que la tira de contacto sea de 1,5 cm, la
presión específica en este caso será, medianamente, de 66-67 Kg/cm'.
Con una tira de contacto de 2 cm tendremos una presión específica de 50 Kglcm'.

Se nota enseguida que, con este tipo de máquinas, el problema no es alcanzar un

buen nivel de presión específica sino ajustar presiones y temperaturas tales que proporcio-
nen tratamientos eficaces con tiempos de permanencia bajo presión más bien breves. Con-
siderando, en efecto, una velocidad de trabajo de 4 metros por minuto y una tira de 2 cm
tendremos una permanencia de la piel bajo el molde de tan solo 0,3 segundos.

Este tipo de máquinas, en todo caso. no es apto para estampar dibujos de gran profun-
didad ya que, como dicho anteriormente, este tipo de trabajo deja sobre el fieltro una huella
que, en el caso de las máquinas de placas, coincide siempre con el molde pero que, en el
caso de prensas dotadas de cinta en fieltro, sería imposible conseguir dicha coincidencia por
lo que no se lograría un buen resultado del estampado.

27 A_III'"
 ~
':: 3. La tecnología Cuaderno 14 • LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
1":
~
La finalidad más difundida es en efecto la de planchar y/o estampar dibujos poco pro-
fundos, en particular imitación flor. r.
It':
Con las máquinas continuas sigue quedando el problema de una buena extensión y al
respecto, además del uso de eventuales dispositivos especiales, como las cintas de intro- g;
ducción descritas precedentemente, deseamos recordar que es indispensable utilizar má-
~
quinas con ancho apto para las pieles a elaborar, teniendo la astucia de introducir las pieles
de manera oportuna. If:
Si hablamos de pieles bovinas, cabe excluir a priori poder utilizar máquinas con ancho
de trabajo pequeño, también considerando que para trabajar hojas es necesaria una buena ~
orientación de la piel para evitar pliegues inaceptables que no se logra más eliminar. ~

La figura 3.1 muestra cómo se debe introducir en las prensas continuas una piel entera 1;:
mientras que, en la figura 3.2, se muestra la correcta introducción de hojas bovinas con la
evidente exclusión, para esta utilización, de las máquinas de tan solo 1.800 milímetros.
t:
R::
": Figura 3.1 a:::
~ Prensas continuas
~ para estampar lit:
- Elaboración
~ de pieles bovinas It::
~ enteras
1:
1":
~

Ii:
i:
t=
t:
~
Figura 3.2
Prensas continuas ~
~ para estampar
~, - Elaboración 1:
de pieles bovinas
. enbojas
~'
~

1:
~
i':
Elaboración de la hoja derecha Elaboración de la hOja izquierda 1;:
t::
28
1':
o
~
~

a 4. LA SEGURIDAD
~
~ En términos de seguridad laboral, en la industria italiana se ha empezado a hablar

u como en Europa después del Decreto legislativo n° 626 del 19 de septiembre de 1994.
Se trata de una disposición innovadora que introduce nuevas obligaciones, es más,
ti una nueva filosofía en la gestión de los problemas de la salud, la higiene y la seguridad de
los trabajadores.
!IIC Este decreto acoge, en el ordenamiento jurídico italiano, ocho directivas comunitarias
~ (89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE, 90/269/CEE, 901270/CEE, 90/394/CEE
y 90/679/CEE) en materia de salud y seguridad de los trabajadores y pide a los empresarios,
D y al mismo tiempo a los propios trabajadores, que actúen como actores en la aplicación de
~ las normas a fin de tutelar de manera más satisfactoria la salud, reduciendo el número y la
gravedad de los accidentes.
~
la introducción del marcado CE y la aplicación de la Directiva Máquinas 89/392/ CEE
D (acogida en Italia por el Decreto del Presidente de la República n° 459 del 24 de julio de 1996
~ y sucesivamente sustituida por la 98/37/CE) ha dado ulterior empuje a la adecuación de las
máquinas a los estándares más avanzados en tema de seguridad, haciendo las máquinas
~ conformes a todas las principales Directivas Europeas sobre el tema.
u Por último cabe recordar que UNI, con la colaboración de la Asociación Nacional de

"
~

~
Constructores Italianos de Máquinas para Curtiembre (CIMACO antes y ASSOMAC actual-
mente), en el marco del CEN (Comité Europeo para la Normalización) ha asumido la Secre-
taría y la responsabilidad del CENfTC 200 (Comité Técnico de Normas para las Máquinas
para Curtiembre) llegando a publicar las normas específicas para las máquinas del sector.
Para las prensas de placas para estampar y planchar con movimiento vertical y cen
:1
,.. movimiento horizontal y vertical es preciso hacer referencia específica a la EN 1035:1998
(versión italiana UNI EN 1035:2000) relativa a las máquinas de placas móviles.
Para las prensas discontinuas con cilindros se debe al contrario hacer referencia a la
='
~,
EN 972: 1998 (versión italiana UNI EN 972:2000) relativa a las máquinas discontinuas de
cilindros.
:J

"
~
Antes que nada deseamos ser de ayuda en la evaluación del estado de seguridad de
las máquinas y, en segundo lugar, en la eventual adecuación. de las medidas de seguridad,
proporcionando un cuadro resumido de los riesgos, de las causas y de los remedios a actuar
;;J para evitarlos.

5 Durante las operaciones de trabajo, el operador debe utilizar los equipos de protección
individual previstos para este tipo de trabajO. En particular, si se prevé el contacto sistemáti-
~
co cen placas y/o cilindros calentados a alta temperatura, es necesario llevar oportunos
·rJ guantes protectores.

~
.
29
 I
4. La seguridad Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
I
~

u
4.1. Prensas de placas para lustrar y estampar, •I
con movimiento vertical
u
Lista de riesgos
l'
Requisitos de seguridad
~

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que segrega completamente

f
la zona de riesgo.
~

SÓLO cuando la barrera está completamente ce- é

rrada puede iniciar el movimiento de cierre de las
placas.
@
Si hay presentes varias barreras, basta que una sola
se abra para que la máquina interrumpa el movi· é:
miento de cierre, se no aún completado, y vuelva a
la posición abierta. F
Cuando la barrera se ha cerrado completamente, el
~
mando de cierre de la máquina puede producirse ~
automáticamente o por mando separado_
El nivel de seguridad debe ser equivalente a la ca- f;
tegoría 2 y conforme a la EN 954-1: 1996.
~

En a~ernativa se puede instalar una BARRERA fi

FOTOELÉCTRICA de tipo 2 (prEN50100-2:1994 y
~
EN954-1:1996) con radio que debe ser necesaria- @:
mente cortado por los brazos y/o las manos del ope-
radar cuando se mueven dentro del área peligrosa. i:
El accionamiento de esta barrera debe:
~
- hacer impOSible el arranque del movimiento de eie- &:
rra;
- invertir el movimiento de cierre en curso y llevar
~
las placas en posición de máxima apertura;
v
Esta barrera inmaterial debe ser instalada de ma-
nera que, si activada, bloquee el movimiento de cie-
R
rre antes que las manos o los brazos del operador
i:
~

'~
lleguen a la zona peligrosa, considerando una velo-
cidad de acercamiento de 2 mis.
~
R
Se deben poner LETREROS DE AVISO en las cer-
canías del punto de peligro y bien visibles. R
Si la temperatura de las placas calentadas supera

v
los límites fijados en la EN 563: 1994 y es pOSible
tocarlas, la zona de peligro debe estar cubierta lo
R
más posible.
-J

La temperatura de la superficie tocable no debe

i:
sobrepasar los valores previstos por la EN 563:1994.
~
Para calcular la TEMPERATURA DE UMBRAL DE R
QUEMADURA, se considere un periodo de contac-
to de 1 ~
segundo.
5:
v· Ustiones PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe es- 5:
Quemaduras tar al alcance del operador aunque esté herido y
~.
con las manos atrapadas.
Barreras a presión, accionables también con cabe-
&:
za y/o rodillas, puestas en todo el ancho de la má-
quina, cumplen la finalidad. Accionadas provocan:
I!:
- apertura de las placas;
- parada de los movimientos de las placas. R
SEGURIDAD INTRíNSECA. Faltando la energía,los Ii:
sistemas de mando entran automáticamente en una
condición de seguridad. 1:
~
1:
4"'OIIIMl 30
e
~
Los Cuadernos de ingenieña del curtido 4. Lo seguridad

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO-

Corte RAS FIJAS cerca de las columnas de sostén y de
los dispositivos de mando de los movimientos.
Las protecciones deben cumplir la EN 294: 1992 y
respetar las distancias indicadas en las EN
294:1992, EN 349:1993, EN 811:1996.

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.

Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 54.

Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hidráu-

lico y del vacío, utilizando adecuados valores de
caudal y de presión.

Ustiones PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS (EN

Quemaduras 294:1992 tab.1) o medios de aislamiento térmico
(EN 563:1994) deben segregar las partes accesi-
bles de las instalaciones de calefacción con tempe-
raturas superiores a los valores de "no quemadura"
indicados en la EN 563:1994.

Barrera Figura 4.1

mecánica Dispositivos de
seguridad de una
prensa de placas
Barrera
mecánica Mesa de
~ r-
introducción
~~/
, ,-

I/.J I I /
Parada de
emergencia

/
/
Protecciones
distanciado ras
fijas

31 4a.8"IIIM
 í':
___. 4. La seguridad Cuademo 14 . LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
~
If:
4.2. Prensas de placas para lustrar y estampar,
con movimiento vertical y horizontal f::
Ir:
Lisia de riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que segrega completamente

a::
la zona de riesgo. 8;:
SÓLO cuando la barrem está completamente cermda
puede iniciar el movimiento de cierre de las placas 1':
Si hay presentes varias barrems, basta que una sola
se abm para que la máquina interrumpa el movimiento &;
de cierre, si no aún completado, y vuelva a la posición
abierta. ~
Cuando la barrem se ha cerrado completamente, el
mando de cierre de la máquina puede producirse
automáticamente o por mando sepamdo.
a::
El nivel de seguridad debe ser equivalente a la catego-
ría 2 y conforme a la EN 954-1:1996.
a:
En alternativa se puede instalar una BARRERA a:
FOTOELÉCTRICA de tipo 2 (pr EN 50100-2:1994
y EN954-1 :1996) con radio que debe ser necesaria- lit:
mente cortado por los bmzos y/o las manos del opera-
dor cuando se mueven dentro del área peligrosa. Ii:
El accionamiento de esta barrera debe:
- hacer imposible el arranque del movimiento de cie- Ii:
rre;
- invertir el movimiento de cierre en curso y llevar las
placas en posición de máxima apertura.
Ii=
Esta barrera inmaterial debe ser instalada de manem
que, si activada, bloquee el movimiento de cierre antes
a:
que las manos o los bmzos del opemdor lleguen a la
zona peligrosa, considemndo una velocidad de acer- 5:
camiento de 2 mis.
5:
Ustiones Se deben poner LETREROS DE AVISO en las cerca- Ii:
Quemaduras nías del punto de peligro bien a la vista.
Si la temperatura de las placas calentadas supera los 11;:
límites fijados en la EN 563:1994 y es posible tocarlas,
la zona de peDgro debe estar cubierta lo más posible.
La temperatura de la superficie tocable no debe sobre-
5:
pasar los valores previstos por la EN 563:1994.
Pam calcular la TEMPERATURA DE UMBRAL DE
a:
QUEMADURA, se considere un periodo de contacto
de 1 segundo. 11:
ARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe estar al R:
alcance del opemdor también si está herido y con las
manos atmpadas. R:
Barrems a presión, accionables también con cabeza
y/o
rodillas, puestas a lo largo de todo el ancho de la má-
IR:
quina, cumplen la finalidad. Accionadas provocan:
- apertura de las placas;
t:
- parada de los movimientos de las placas.
t:
SEGURIDAD INTRíNSECA. Fallando la energía, los
sistemas de mando entran automáticamente en una Ii::
condición de seguridad.
Ii::
It:
32
e
Los Cuadernos de ingenieria del rurtido 4. La seguridad

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Aplastamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO-

Corte RAS FIJAS cerca de las columnas de sostén y de
los dispositivos de mando de los movimientos.
Las protecciones deben cumplir la EN 294:1992 y
respetar las distancias indicadas en las EN
294:1992, EN 349:1993, EN 811 :1996.

Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1 :1997.

Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 54.

Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hidráu-

lico y del vacío, utilizando adecuados valores de
caudal y de presión.

Ustiones PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS (EN

Quemaduras 294:1992 tab.l) o medios de aislamiento térmico (EN
563:1994) deben segregar las partes accesibles de
las instalaciones de calefacción con temperaturas
superiores a los valores de "no quemadura" indica-
dos en la EN 563:1994.

Golpe BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera

Corte pOSitiva, detectores de posición (finales de carrera
Atrapamiento eléctricos) EN 1088:1995.
la barrera debe parar el movimiento de las placas
antes que la distancia entre las placas que se acer-
can sea menor que la distancia entre el borde de la
barrera accionada y la placa opuesta a la misma.
El nivel de seguridad debe ser equivalente a la ca-
tegoría 1 y conforme a la EN 954-1 :1996.

Figura 4.2
Placa en estación de estampado Placa en estación de carga Dispositivos de

\-~-
seguridad de una
prensa de placas
con movimiento
vertical y horizontal

I PROTECCIONES
PROTECCIONES DISTANCIADORAS
DISTANCIADORAS FIJAS FIJAS

33 4 .. 1111_
 ~
':: 4. La seguridad Cuaderno 14 . LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
1':
~
4.3. Prensas continuas con cilindro, para lustrar
y estampar s:
~
Lista de riesgos Requisitos de seguridad
g';
Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera
Arrastre
Atrapamiento
positiva, detectores de posición (finales de carrera ¡;;:
eléctricos) EN 1088:1995.
La distancia máxima entre borde barrera y super-
ficie de apoyo debe ser tal que una mano pegada ~
a la cinta y que choca contra la barrera, la acciona
antes que los dedos lleguen a la zona de peligro. ¡":
El accionamiento de esta barrera debe:
- invertir el movimiento de transporte en por lo ~
menos 150 mm;
- abrir los cilindros de presión por lo menos 50 mm. 1:
Se deben poner LETREROS DE AVISO en las
1=
Ustiones cercanías del punto de peligro bien a la vista.
Quemaduras Si la temperatura de las placas calentadas supera R':
los limites fijados en la EN 563:1994 y es posible
tocarlas, la zona de peligro debe estar cubierta lo &;::
más posible.
La temperatura de la superficie tocable no debe ~
sobrepasar los valores previstos por la EN
563:1994. ~
Para calcular la TEMPERATURA DE UMBRAL DE
QUEMADURA, se considere un periodo de con- ~
tacto de 1 segundo.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe

~
estar al alcance del operador también si está heri-
do y con las manos atrapadas. 1:::..:
Barreras a presión, accionables también con ca-
beza o rodilla, puestas a lo largo de toda la máqui- i:
na, cumplen la finalidad. Accionadas provocan:
- apertura de las placas; ~
- parada de los movimientos de las placas.
R:
SEGURIDAD INTRíNSECA. Faltando energía los
sistemas de mando entran automáticamente en
una condición de seguridad.
Ii=
~

t:::
~

k
~

It:
i:-:
~
~
34
f;:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

Lista de riesgos Requisitos de seguridad

Atrapamiento Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO-

Arrastre RAS FIJAS cerca de los extremos de los cilindros.
Aplastamiento de los flancos de sostén y de los dispos~ivos de
accionamiento de los rodillos.
Las protecciones deben cumplir la EN 294: 1992 y
respetar las distancias indicadas en las EN
294:1992. EN 349:1993. EN 811:1996.
e
Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1:1997.
Los dispositivos y los aparatos deberán tener un
grado de protección IP 54.

Riesgos por ruido Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circu~o hidráu-

lico y del vaclo. utilizando adecuados valores de
caudal y de presión.

Ustiones PROTECCIONES DISTANCIADORAS FIJAS (EN

Quemaduras 294:1992 lab.1) o medios de aislamiento térmico
(EN 563:1994) deben segregar las partes accesi-
bles de las instalaciones de calefacción con tempe-
raturas superiores a los valores de "no quemadura"
indicados en la EN 563:1994.

PROTECCIONES Figura 4.3

DISTANCIADORAS FIJAS Dispositivo
de seguridad
Cilindro planchador de una prensa
calentado ~-----"---, continua con cilindro
BARRERA
MECÁNICA para estampar
Desprendedor
de la piel
Introducción
piel

'-... PARADA DE
EMERGENCIA

35 A"ollllle
 If
4. La seguridad Cuaderno 14 _LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
-=
R"~
4.4. Prensas rotativas y discontinuas con cilindro
lfI;:
caliente para satinar, lustrar y estampar
.~

Lista de riesgos
Ir.
Requisitos de seguridad

Aplastamiento BARRERA MECÁNICA que acciona, de manera

JI:
Arrastre positiva, detectores de posición (finales de carrera
Atrapamiento eléctricos) EN 1088:1995. lI=:
Distancia máxima borde barrera - cilindro de apoyo
lIj::
= 12 mm.
Distancia máxima borde barrera - cilindro de apoyo ~
= 26 mm para máquinas con transporte sólo en sa-
lida. Ji':
BARRERA FOTOELÉCTRICA de tipo 2 (pr EN It;
50100-2:1994 y EN 954-1 :1996) con radio paralelo
a los cilindros, que debe ser cortada por los brazos
~
y/o las manos del operador cuando están dentro del
área entre los cilindros.
El accionamiento de cada una de estas barreras Ii:
debe:
- hacer imposible el arranque del movimiento de Ii:
cierre;
- invertir el movimiento de cierre en curso y llevar Ii:
los cilindros en posición de máxima apertura.
Ii:
DOBLE PEDAL para máquinas con ancho útil ma-
yor que 1800 mm. utilizadas por dos operadores.
La máquina debe cerrarse sólo cuando ambos pe-
5:
dales están apretados. Si antes del cierre total de la
máquina, se suelta un pedal, la máquina se abre
a:
invirtiendo el movimiento de cierre.
Con la máquina cerrada ambos pedales deben es- 11:
tar soltados.
Con la máquina cerrada la presión de un sólo pedal Ii::
la hace abrir.
Para hacer funcionar la máquina con un solo opera- Ii;:
dor y un solo pedal, el segundo pedal se debe ex-
cluir con un interruptor de llave que será guardada &:
por persona responsable.

PARADA DE EMERGENCIA cuyo mando debe es-

Ii:
tar al alcance del operador aunque herido y con las
manos atrapadas. ti:
Barreras a presión, accionables también con cabe-
za o rodilla, puestas a lo largo de toda la máquina, Ii:
cumplen la finalidad. Accionadas provocan:
- apertura de los cilindros; Ii:
- parada de la rotación de los cilindros.
lit:
SEGURIDAD INTRíNSECA.
FaHando la energía, los sistemas de mando entran
automáticamente en una condición de seguridad.
Il:
R;
Ii:
Ik
~
~
~ A""UIIIICI 36
!I;:
o
R Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. La seguridad

M
'" 1 Lista de riesgos Requisitos de seguridad
""'"
a Corte PROTECCiÓN SINCRONIZADA con el sistema de

,.
~
Cizallado
Arrastre
Golpe
Frote
apertura y cierre, de manera que el cilindro de cu-
chillas esté segregado automáticamente a la aper-
tura de los cilindros de apoyo y transporte.
La sincronización se puede realizar con una conexión
~ Excoriación mecánica con los dispositivos de apertura y cierre.
~

a Sistemas de mando de la protección de tipo indirec-

to deberán disponer de un sistema de monitorización
de categoria 2 (EN 954-1: 1996).
~

~ Riesgos eléctricos Se debe aplicar la norma EN 60204-1: 1997.

~

Los dispositivos Ylos aparatos deberán tener un gra-

O do de protección IP 54.

~
.~

~ Aplastamiento Se deben respetar las distancias de seguridad indi-

cadas en las normas: EN 294:1992, EN 349:1993 y
EN 811:1996.
U
eí
,.
~
Aplastamiento
Cizallado
Corte
Arrastre
Se deben poner PROTECCIONES DISTANCIADO-
RAS FIJAS en las zonas laterales y traseras.
Altura conforme a la tabla 2 EN 294:1992.

bJ Golpe Se deben poner LETREROS DE AVISO en las cer-

~ canias del punto de peligro bien a la vista.
:'j Si la temperatura de las placas calentadas supera
los limites fijados en la EN 563:1994 y es posible
~ tocarlas, la zona de peligro debe estar cubierta lo
más posible.
La temperatura de la superficie tocable no debe so-
='
~
brepasar los valores previstos por la EN 563:1994.
Para calcular la TEMPERATURA DE UMBRAL DE
:J QUEMADURA, se considere un periodo de contae-
to de 1 segundo.
~
.~ Se puede REDUCIR EL RUIDO en el circuito hidráu-
lico utilizando adecuados valores de caudal y de
~ presión.
,~

:.J Riesgos por ruido Eventual ruido excesivo del cilindro de cuchillas se
~ puede reducir con:
- velocidad adecuada;
- protección acústica;
~ - soportes amortiguadores en el circuito.

~
')

~~

c:I
~

:J
~
t:;j
~

:J
37 '&'.. 111_
~
!F
4. La seguridad Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
F
g;::
.~ Figura 4.4 Protecciones
~ Dispositivos de distanciadoras fijas r¡:;:
~ seguridad de una
prensa discontinua
~ con cilindro caliente ~:
Barrera mecánica
g:
¡;:
(f:
Cilindro de
cuchillas
at:
Peligro de aplastamiento
-=:
Ii::
Pedal
Ii;:

Ii.:
MÁQUINA ABIERTA
5:
R:
Ii:
11::

Zona de introducción y
5:
extrac<)ión piel
Ii:
Barrera automática
sincronizada Ii:
5:
de cuchillas
~

PEDAL ~

ii:
ti:
MÁQUINA CERRADA
Ii:
5:
IP:
~

5:
Il:
1;:
G:
38
t;
Los Cuadernos de ingeniería del rurtido 4. La seguridad

4.5. Criterios de verificación de los dispositivos de

seguridad

Cabe recordar que luego del Decreto 626/94 existen responsabilidades directas del
patrón o de la persona específica encargada, en materia de seguridad laboral.
Se vuelve por tanto automático que dicha persona se encargue de todas las verifica-
ciones necesarias.
Por lo que nos respecta, deseamos sugerir una línea guía para efectuar las necesarias
comprobaciones después de haber constatado la existencia de dispositivos de seguridad
específicos.
Esto se debe hacer NECESARIAMENTE porque es preciso VERIFICAR que dichos
dispositivos sean EFICACES, SUFICIENTES Y EFICIENTES.

1) Control visual y funcional de los dispositivos existentes.

2) Medición de la distancia de seguridad entre las barreras fijas y el punto peligroso.

3) Medición de las distancias de seguridad entre los dispositivos sensibles y el

punto peligroso.

4) Verificación de la funcionalidad de los enclavamientos.

5) Verificación del funcionamiento de los interruptores de seguridad.

6) Verificación de la parada del movimiento peligroso luego del accionamiento del

dispositivo de seguridad.

7) Verificación de los tiempos de reacción y de parada del movimiento.

8) Medición de la conexión a tierra de las instalaciones eléctricas.

9) Control de las protecciones mecánicas en los aparatos eléctricos.

10) Medición de la emisión de ruido.

11) Verificación de la documentación técnica de los equipos de aspiración de polvos

y gases.

12) Verificación, en los puntos de aspiración, que:

-la presió
- el caudal
- la dirección del flujo sean apropiados para las necesidades

13) Verificación de que los dispositivos de seguridad no sean, ellos mismos, causa
de peligro.

14) Verificación de la eficiencia y de la funcionalidad de los dispositivos contra

incendios.

15) Verificación de la existencia de la seguridad intrínseca, es decir que cuando falte

una o todas las fuentes de energía, la máquina o la)nstalación se ponga
automáticamente en condiciones de seguridad.

39
 5. EL MANTENIMIENTO

En este capítulo se presentan algunos esquemas de referencia para efectuar, de ma-

nera adecuada, las operaciones de mantenimiento en las prensas de lustrar, estirar y/o es-
tampar.
Antes de pasar a los detalles, cabe destacar que parámetros como:

• calidad de la elaboración,

• productividad de la máquina,

• duración de la máquina;

dependen mucho de la calidad del mantenimiento.

Esta observación, de carácter general, vale aún más en el sector de la curtición que se
presenta, sobre todo en las primeras fases, muy agresivo de cara a las máquinas.
Además, para los tipos de máquinas, como las prensas de estampar y planchar, de
alto valor comercial, este aspecto se vuelve aún más importante ya que un buen manteni-
miento permite mantener eficiente una máquina, reduciendo las causas de roturas y las
probabilidades de paradas largas.
En el caso de la prensa continua, también sabemos que los fieltros son un componente
muy importante para la máquina y su buen mantenimiento proporciona una primera ventaja,
aumentando tanto la calidad del trabajo como la productividad de la máquina.

Una segunda ventaja se consigue cuando el mantenimiento permite aumentar la dura-

ción de los fieltros, reduciendo los altos costes de explotación.
-Sobre la base de estas consideraciones, es evidente que un buen mantenimiento pro-
porciona ahorros interesantes, no sólo ligados a la falta de pérdidas de productividad, sino
también ligados a los menores costes de reparación que, en general, superan abundante-
mente los costes de un correcto mantenimiento que habría evitado el inconveniente.

Al respecto y como ejemplo se menciona la importancia de la lubricación que, en las

máquinas de las secciones de elaboración en seco, tiene, además que su natural tarea de
reducir las fricciones, también la de impedir, y hasta eliminar, la penetración del polvo en
puntos criticos (articulaciones y cojinetes).

Otro aspecto importante del mantenimiento es él ligado a la sustitución de partes gas-

tadas. La tendencia actual en las curtiembres es superar el límite de explotación de cada
pieza y este comportamiento es perjudicial bajo varios puntos de vista.

En primer lugar, una pieza gastada más del límite puede estropear otras que de otra
manera serían perfectas y también puede menguar la calidad de ejecución de la operación.

Desgraciadamente, un planteamiento correcto del mantenimiento de la máquina es

aceptado sólo marginalmente por los curtidores y a menudo es descuidado, sea por escasos
conocimientos o bien sea porque no se le da la merecida importancia al problema.

-,
-,.,¡
41
 ~
.-: 5. El mantenimiento Cuaderno 14 - LA PRENSA PARA PLANCHAR Y ESTAMPAR
~
ac;
La finalidad de cuanto expuesto a continuación es pues proporcionar indicaciones prác- I:
ticas para efectuar un mantenimiento correcto de la máquina, utilizando unas fichas de pro-
If:
gramación que presentan las acciones de mantenimiento diario (ficha 1), semanal (ficha 11) y
mensual (ficha 111), que son efectuables directamente por el operador o que deben ser efec- a::
tuadas por personal especializado.
.-:
Junto a las indicaciones sobre las acciones de mantenimiento, también se proporcio- f¡f::
nan unas fichas con las principales piezas de repuesto, tanto de uso común como las sujetas
a desgaste y las especiales, que deberían estar siempre disponibles en la curtiembre para ~
permitir una sustitución inmediata de las piezas estropeadas. &;
Es importante que cada curtiembre disponga de ellas, sobre todo si está afincada lejos
del constructor de la máquina, para evitar que por falta de una pieza, que cuesta muy poco, .-:
se pare la máquina y con ella parte de la producción de la curtiembre.
11;:
Por otra parte, cuando en una empresa hay presentes muchas máquinas, estas piezas R:
pueden representar un coste significativo, también en términos de inmovilizaciones de capi-
tal; por tanto cabe evitar comprar piezas inútiles o en número excesivo.
11:;
Se aconseja por último, para evitar daños a la máquina, utilizar sólo los repuestos
It:
originales especificados por cada constructor y no confiar en piezas sustitutivas que, si bien
sean más baratas, muy a menudo no garantizan la misma duración y eficiencia. ~

5::
5::
~

5:
5::
~

i:
ti:
5:
5::
5:;

a:
~

~
l:
i:~
i::
42
~
( U (IL I~ U I IL i", UF IL. (.. cJc [J CII IJ UI 1[ c:a D ¡le (.. (ll r; (}(" CJ: n e 1[ I~ n ( f[~ (I . [le r.: (I (~ '() (

------------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa para planchar y estampar: n° Constructor: _ _ _ __ año de construcción: ___

Ficha de Mantenimiento DIARIO

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

1 Verificar el funcionamiento de la barrera de seguri- X

dad, de los pedales y de la parada de emergencia _h_'

2 Parar la máquina y cortar la tensión mediante X

,
el cortacircuitos --"-
X
3 Limpiar a fondo la máquina _h_
,

4 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor, X

cambiar los lubricadores estropeados _h_'

Tiempo total _h_

, _h_'
I
El responsable
( ("lO( I "'( (-( '( . ("'1: ("'(. ~I ( ~ . \ -: e ~ (.~ (~. r ~( ~'. ( -.:. 'c-.: ~ (~ (-. n ( '.... (... ("1c'('"' ( 'W' . tIc n (If' (1: n (I!:'. (Ji D(
---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa para planchar y estampar: n° Constructor: _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento SEMANAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

X
1 Limpiar y lubricar todas las cadenas de transmisión _h_'

2 Ajustar la tensión de las cadenas de transmisión X

,
y verificar los tensores _h_

3 Verificar todas las presiones hidráulicas y el X

funcionamiento de los manómetros _h_'

4 Lubricar todos los puntos previstos por el constructor X

_h_'

Tiempo total _h_' _h_'

I
El responsable
( . ( .. (00; (-: (l( w: . (111" (.( ( ' ( . ( . , 1 (11: '.. (1 ( Ir' e" eJe 1:" ('1( (~ I"'l ( ... c"'W: n el"' c"S' el( r (I (]e 11 (lt" (:): n(
-----------------~---------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _--,_ __

Prensa para planchar y estampar: n° Constructor: _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Mantenimiento MENSUAL

Persona encargada
Operación Comentarios
Operador Lubricador Mecánico Electricista

Comprobar los juegos y desgastes de las X

1 articulaciones y de todos los cinematismos _h_'

Verificar la instalación eléctrica (lámparas, X

2 pulsadores, finales de carrera, cables, armario, etc,) ,
_h_
Y reparar los elementos estropeados

X
~ Lubricar todos los puntos previstos por el constructor _h_'

X
4 Verificar el estado de desgaste de los fieltros _h_'

L. Tiempo total
-- ----
_h_
, _h_'
_ _o -
_h_'
------ -

El responsable
(-( "'t (\ r W (, (\ C W ( '\"'('"'\' ('"'1: t'c-r- [""'1' r'( ~ (~ C"c I["c'Ií (''1/( r'1('f (~ ~(~ (~ (1( If'"'(~ (11( r('S( (~'(le

---------------_ ....... _---------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ _ __

Prensa para planchar y estampar: n° Constructor: _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos STANDARD

Tipo de Repuesto Mod.lTipo Proveedor

1 Una serie completa de empaquetaduras hidráulicas

2 Una serie completa de empaquetaduras neumáticas

3 Una serie completa de correas

4 Una serie completa de cadenas

5 Una serie completa de finales de carrera eléctricos

6 Una serie completa de pulsadores eléctricos, lámparas, bombillas y fusibles

7 Una serie completa de fotocélulas

8 Una manija del interruptor principal del cuadro eléctrico

9 Una serie completa de empalmes hidráulicos y neumáticos

10 Una serie de bobinas para electroválvulas

11 Una serie completa de pernos y bujes

L. - - - - - - - - _ ... - - - - -- -- - _._.- -- -- --
( . ( • ('\ ('\ (. ("1: (~ (W( '1:' ("1' ( ..( ~ ~ ( ~.. i~ r ( ur' (~ C'i ~. (~ ~( re 'If ("l n e ." c"t ("li te" (I (le r-: (1.' (:): {) (
---------------------------------------------------------------

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa para planchar y estampar: n° Constructor: _ _ _ __ año de construcción: _ __

Ficha de Repuestos ESPECIALES

Tipo de Repuesto Mod./TIpo Proveedor

1 Una serie completa de muelles

2 Un cartucho del filtro del aceite

3 Una serie completa de cojinetes de los cilindros

4 Una serie de bobinas para electroválvulas

7
( \ ' (., (-( t ' (., ( ...·t ( ... ( "1: C"t C'c '{ (',,\ C'W( rr (~ (~ r" ( ~. ('~ r' ( f{"' (~ {'( f"' ('f{. (~ n ( 1(" (,.- r~ ( 1(' ('~ 1'( f~ (

Sección mantenimiento fecha _ _ _ _ _ __

Prensa para planchar y estampar: n° Constructor: _ _ _ __ año de construcción: ___

Ficha de Repuestos CONSUMIBLES

Tipo de Repuesto ModJTlpo Proveedor

1 Un fieltro

7
------ _ ... - L - - -
c__________- -______------------------

2004-0268

"
15. LA DEPURACION
h

•
"

. LOS CUADERNOS DE INGENIERíA DEL CURTIDO émM

.~.

:¡.
" ...

;4.
'A
".
.It'""" .
""y,:_t,'.
~, ,/
~f
"- 'h}Ci'

.
~.
,
INDICE

1. LA CONTAMINACiÓN EN LA CURTICIÓN ................................................ 7

2. LAS ACTUACIONES PREVENTIVAS EN CURTIEMBRE ....••••••.••••••....•. 11

2.1. Reducción de consumos y/o reciclaje parcial del agua ............................ 11
2.2. Mejor utilización de los productos químicos ............................................. 11
2.3. Utilización de tecnologías menos contaminadoras .................................. 12

3. LA LEGISLACiÓN EN MATERIA DE DESAGOES ................................... 15

4. EL TRATAMIENTO .................................................................................... 17
4.1. Principios generales ................................................................................. 17
4.2. Principales parámetros hidráulicos de la instalación .................................22
4.2.1. Volumen diario de los desagües ........................................................... 22
4.2.2. Caudal de punta .................................................................................... 23
4.2.3. Caudal de tratamiento ........................................................................... 24
4.3. Segregación interna de los desagües...................................................... 25
4.4. Tratamientos previos ................................................................................. 26
4.4.1. Cromo ...................................................................................................26
4.4.2. Sulfuro .................................................................................................28
4.5. Tratamientos primarios ............................................................................. 31
4.5.1. Cribado ..................................................................................................31
4.5.2. Desarenado .........................................................................................32
4.5.3. Separación de las grasas......................................................................32
4.5.4. Estación de elevación .......................................................................... 33
4.5.5. Ecualización y oxidación de los sulfuros ...............................................35
4.5.6. Floculación química y neutralización ...................................................38
4.5.7. Sedimentación primaria .......................................................................40
4.5.8. Flotación ..............................................................................................43
4.6. Tratamientos secundarios ......................................................................... 45
4.6.1. Tratamientos anaerobios ...................................................................... 45
4.6.2. Tratamientos aerobios ...........................................................................46
4.6.3. Sedimentación secundaria ...................................................................50
4.6.4. Desnitrificación .....................................................................................52
4.6.5. Tratamientos terciarios .........................................................................54
4.7. Tratamiento de los lodos ...........................................................................55
4.7.1. Espesamiento ...................................................................................... 55
4.7;2. Sistemas naturales de deshidratación ................................................. 56
4.7.3. Deshidratación mecánica ...................................................................... 59
4.7.4. Acondicionamiento químico ................................................................. 60
4.7.5. Eliminación final .................................................................................. 61

5. LAS MÁQUINAS ........................................................................................ 65

5.1. REJILLAS ................................................................................................. 65
5.1.1. Rejillas manuales .................................................................................66
5.1.2. RejillaS autolimpiadoras y mecánicas ..................................................69
 5.2. LAS BOMBAS ...........................................................................................77
5.2.1. Bombas centrifugas ..............................................................................77
5.2.2. Bombas volumétricas monocaracol .....................................................79
5.3. SISTEMAS DE MEZCLA Y AERACiÓN .................................................81
5.3.1. Soplantes y difusores porosos ..............................................................81
5.3.2. Turbinas de superficie ...........................................................................85
5.3.3. Eyectores Venturi .................................................................................87
5.3.4. Rotores de superficie ............................................................................88
5.3.5. Aeradores sumergidos ..........................................................................88
5.3.6. Agitadores sumergidos ........................................................................89
5.4. PUENTES RASCADORES PARA LODOS ...............................................90
5.4.1. Clarificadores circulares (tipo Dorr) .....................................................90
5.4.2. Clarificadores rectangulares (vaivén) ...................................................91
5.4.3. Espesador para lodos ..........................................................................92
5.5. MÁQUINAS DESHIDRATADORAS DE LODOS ....................................... 93
5.5.1. Filtro-prensas de placas en concámaras ..............................................93
5.5.2. Prensas de cintas .................................................................................96
5.5.3. Centrifugadoras en continuo (Decanter) ................................................98

6. CONTROLES ........................................................................................... 101

6.1. MONITORIZACiÓN DE LA PLANTA .................................................... 101
6.1 .1 . Conservación de las muestras ............................................................ 103
6.1.2. Muestras representativas .................................................................... 104
6.2. CONTROL DE LOS MALOS OLORES ................................................ 104
6.2.1. Posibles actuaciones de control .......................................................... 105
6.2.2. Recomendaciones generales .............................................................. 106

7. BASURAS SÓLIDAS ............................................................................... 109

7.1. Pedazos no curtidos ...............................................................................110
7.2. Pelo .........................................................................................................111
7.3. Descarne ...............................................................................................112
7.4. Rebajado y otros subproductos curtidos (cromo y vegetal) .................. 112
7.4.1. Cuero regenerado ............................................................................... 112
7.4.2. Fertilizantes ......................................................................................... 112

Abreviaturas utilizadas en el texto:

aprox. : aproximadamente
BODs : Demanda Bioquímica de Oxígeno (Biochemical Oxygen Demand) a 5 días
(método Winkler)
COD : Demanda Química de Oxigeno (Chemical Oxygen Demand) (método con bicromato)
Crlll : Cromo triva/ente
3
m : metro cúbico o kilolitro (1000 litros)
mg!L : miligramos por litro
máx. : máximo
mín. : mínimo
mUL : mililitros por litro
$" : Sulfuro (como S)
SAR : Relación de Absorción del Sodio (Sodium Adsorption Ratio)
SS : Sólidos suspendidos
TOS : Sólidos disueltos totales (Total Dissolved Solids)
W(kW) : watt (kilowatt)
 ,
.. 1. LA CONTAMINACION
,
EN LA CURTICION

La industria de la cUrlición, utilizando pieles, productos químicos y tecnologías diferen-

tes, inevitablemente genera contaminaciones no sólo por el agua, descargada durante las
fases húmedas, que contiene sustancias naturales cedidas por la piel y residuos de los
productos químicos utilizados, sino también por la cantidad considerable de residuos sólidos
generados durante el proceso. Una idea aproximada de la contaminación hídrica y sólida

... generada por la elaboración de pieles bovinas en bruto es dada esquemáticamente en la

figura 1.1.

DE LA ELABORACiÓN DE Figura 1.1

• 1000 KG DE PIEL EN BRUTO BOVINA Contaminación

hidrica y sólida
producida
por la elaboración
de 1.000 Kg de piel
en bruto bovina
genera~
• 30 - 40 m' DE DESAGÜE
que contienen:
200 - 250 kg de COD
80 -100 kg de BOD
100 - 160 kg de Sólidos Suspendidos
5 - 6 kg de Cromo trivalente (Cr 111)
10 -12 kg de Sulfuro (S;)
se consiguen 6 - 8 kg de Nitrógeno Amoniacal (NH;)
•

450 - 550 kg DE SUBPRODUCTOS SÓLIDOS

constituidos por:
NO CURTIDOS
80 - 120 kg recortes piel en bruto
150 - 200 kg descarnes
CURTIDOS
100 - 115 kg recortes curtidos
80 - 100 kg rebajado
ACABADOS
5 - 10 kg polvo de esmerilado
20 - 30 kg recortes

La curtiembre es una industria con alto consumo de agua (media 30-40 con puntas de
100 litros por kg de bruto elaborado) que genera una descarga de naturaleza compleja ca-
racterizada por:

• intermitencia de los flujos de descarga

• amplias oscilaciones del pH

. • frecuentes variaciones de los tipos de contaminante descargados y de la carga

contaminante durante la jornada laboral.

7
., ~
1. La contaminadón
en la curtidón
~
Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
i
~
Estas características. junto con el contenido de sólidos en suspensión (desde 3 hasta
~,

también 10 g/l). dificultan y hacen caro el tratamiento de estos efluentes si se comparan con ~
otros desagües industriales. la presencia de altas concentraciones de sales disueltas (prin- fI;
~

cipalmente cloruros y sulfatos) para cuya eliminación no existen tecnologías económica-

.
~
mente viables. hace aún más complejo el problema . E
F'

Dada la alta salinidad. además. los desagües de la curtición son altamente corrosivos
re
~ y cabe prestar particular atención a los materiales utilizados en la realización de los equipos ~
de tratamiento. En el proyecto cabe preferir equipos y depósitos en acero inoxidable. mate-
~,
riales plásticos y fibra de vidrio. las carpinterías metálicas van realizadas también ellas en ~
~
fibra de vidrio o acero inoxidable. sino hay que protegerlas con galvanización en caliente y ~
~
barnices antiácido.
Especialmente importante. desde los puntos de vista técnico y económico. también es ~
~
el problema de la eliminación de las basuras sólidas que. entre subproductos de elaboración
~
i!
y eventuales lodos de depuración. llegan a cantidades notables (0.6-0.8 kg de desechos
~

sólidos por kilo de piel en bruto elaborada). ij

~,

la contaminación causada por la elaboración de las pieles es de naturaleza tanto iil

-'
inorgánica como orgánica. ~
-'
~

~
Entre los contaminantes inorgánicos cabe recordar: !Il
~
• cromo trivalente (curtiembres que utilizan sales curtientes al cromo). I(!
~ • sulfuros (curtiembres que efectúan el deslanado y la depilación de las pieles).
• sólidos en suspensión (principalmente hidróxido y sales de calcio). 00
• sales de amonio (utilizadas en el desencalado como sulfato o en tintura como hi-
~ dróxido). se
• sales solubles (principales cloruros y sulfatos). D);:
~
los contaminantes orgánicos pueden ser de procedencia natural (es decir conteni- lE
dos en las pieles en bruto elaboradas) o química (es decir añadidos durante el proceso
tI;
productivo); pueden ser más o menos fácilmente biodegradables.
~
las sustancias o grupos de sustancias más representativas son: If;:
~

• grasas y aceites (procedentes de la piel o utilizados en el engrase). II:

• proteínas (principalmente procedentes de la piel).
~, rt:
• fenoles (curtientes a base de taninos vegetales o sintéticos y productos auxiliares).
11':
~
• materiales en suspensión (pelos. grasa. trozos de piel curtidos y no. etc.).
• solventes orgánicos y pigmentos (utilizados en el acabado).
o::
~
• sustancias colorantes (anilinas. utilizadas en tinturas). If::
~
• sustancias emulgentes (tensioactivos. empleados en el desengrase de las pieles o ti::
, presentes en mezcla con otros productos químicos empleados en el proceso pro-
ductivo). tI:
.~
En la figura 1.2 se muestra esquemáticamente la contaminación producida durante
cada fase de elaboración del curtido. re
~,

A_III.C' m:
8
- Ih
 1. La contaminadón
Los Cuadernos de ingeniería del curtido en la curtidón

...
...
Piel en bruto

RESIDUOS
SÓLIDOS
Figura 1.2
Tipo de contaminación
producido durante
cada fase
del curtido
CONTAMINANTES PRINCIPALES
DE LA FASE LiaUIDA

- - - ~ pedazos en pelo
y sal de sacudido

BOO, COD, SS, cloruros, (

nitrógeno proteínico

~scarnado en verdel ------~ descarne fresco

BOD, COD, SS, alcalinidad, sulfuro, pelO, residuos

nitrógeno proternico y amoniacal <E-- Pelambre - Depilación - - - ~ orgánicos y cal

Descarnado en tripa - -- - - - --?I- descame

___ ~ pedazos en tripa

Dividido y Recortado en tripa

BOO, COD, sulfatos,

nitrógeno amoniacal (

BOo, CODo sales disueltas y grasa<l(~-­

(posibles solventes orgánicos)

BOD, COD, SS, pH ácido, cloruros,<I(_ _ _ __

sulfatos, sales de Cr 111 (o taninos Pique! y Curtición
vegetales)

______ ~ pedazos de
rebajado curtidos
(con o sin Cr 111)
BOO, COD, SS, O & G, sales disueltas,
sales de Cr 111, taninos sintéticos, resinas~(;--­ Recurtición, Engrase y Tenido
curtiel)tes. anilinas

polvO de
---~
esmerilado
y pedazos curtidos
Residuos de pigmentos, resinas,+_ _ _ __
dispersantes y solventes orgánicos (

- - - - - - --?I- pedazos acabados

•
Piel acabada

9
.

2. LAS ACTUACIONES
PREVENTIVAS EN CURTIEMBRE

Las actuaciones preventivas efectuadas más a menudo dentro de las curtiembres para
limitar la contaminación, facilitando y reduciendo el coste del tratamiento, se pueden resumir
como sigue:
• la reducción del consumo de agua a través de la monitorización y también un par-
cial reciclaje,
r • un más atento y racional uso de los productos químicos y el control de los ciclos
lo..
productivos ("house keeping"),
• la utilización de tecnologías alternativas "menos contaminantes" ("clean or
environment friendly technologies"): tecnologías/productos de alto agotamiento, pro-
ductos alternativos menos contaminantes e instalaciones/técnicas de recuperación!
reciclaje.

2.1. Reducción de consumos y/o reciclaje parcial.

del agua

Para un control correcto y una evaluación exacta de los consumos de agua, es indis-
pensable que la curtiembre instale unos medidores de caudal en línea con los bombos.
Un menor consumo está siempre recomendado y es ventajoso cuando la curtiembre
utiliza demasiada agua, es decir en los casos de evidente derroche. En estos casos, el me-
nor volumen de efluentes conlleva un ahorro en los costes de instalación y gestión de la
planta de tratamiento y, hecho importante, permite preservar en parte este bien común siem-
pre más escaso e importante.

En los otros casos, una reducción drástica del consumo de agua, a parte los riesgos
para la calidad de la piel producida, puede determinar otros problemas difíciles de solucionar.

.. La concentración de los contaminantes en el efluente descargado, en efecto, alcanza valores

tales que a veces resulta difícil reducir dentro de los límites de ley e impone el uso de tecno-
logías sofisticadas y caras. Es decir que se pierden las ventajas económicas del menor volu-
men de efluentes a tratar y hay mayores dificultades para alcanzar los límites de desagüe.
En particular, la concentración de las sales disueltas (salinidad) puede subir a valores
tales que el agua, también depurada, no es más idónea para otros usos como, por ejemplo,

... el riego. Este hecho puede conllevar la imposibilidad de respetar los valores de ley en el caso
de legislaciones que imponen un límite para los sólidos disueltos totales (TDS).

2.2. Mejor utilización de los productos químicos

Este es un problema básicamente cultural: no contaminar o contaminar menos es siem-

pre mejor y más ventajoso que depurar después. Un uso racional (optimización de los consu-
mos) y un mejor agotamientolfijación de los productos químicos utilizados en el proceso de

11 AIIBB'111IlC
r
~
2. Las actuaciones
preventivas en curtiembre Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
~
,-
~
~
fabricación son fundamentales, pero se pueden conseguir sólo mediante un mejor conoci-
miento y un control más atento de los ciclos productivos. Por esto, en muchas curliembres ~
~ modernas, se utilizan corrientemente instrumentos para monitorizar algunos parámetros fi
~
imporlantes de proceso (en general temperatura y pH), grupos automáticos para preparar y
.~
dosificar los productos químicos y, a menudo, también un laboratorio químico para los análi- fJl:
sis de rutina. Se tiende pues por una parle a aumentar los controles y por otra a reducir el
.~
riesgo de posibles errores humanos.
fi::
G;

2.3. Utilización de tecnologías menos ~

contaminadoras ~

Algunas dificultades reales, como los mayores costes de producción y alguna dificultad
fi
~ en conseguir la misma calidad de piel que con las tecnologías tradicionales, junto con los ~
prejuicios de los curtidores, no permitieron hasta la fecha una expansión de estas técnicas
como habría sido deseable. De todas maneras es posible que, considerando la creciente I!:
imporlancia y el coste de los problemas ecológicos y del continuo estudio y desarrollo de los
fi
~
productos puestos a la venta, estas tecnologías se vuelvan siempre más competitivas com-
paradas con las tradicionales. ~
A parle algún intento en laboratorio y en instalaciones piloto de procesos de curlición
en ciclo cerrado, desde el bruto hasta el producto acabado sin descargas, las varias tecnolo-
~
gías alternativas utilizadas se limitan a reducir la carga contaminante de una específica fase ~
de proceso o de una determinada sustancia contaminante.
Las tecnologías alternativas actualmente disponibles y utilizadas en escala industrial f::
~

en muchas curliembres del mundo se indican en la tabla 2.1.

r:
El uso de tecnologías y productos alternativos, junto con un más esmerado control de ~
todo el proceso productivo, reduce notablemente la contaminación de la curliembre pero, en
~
casi todos los casos, no permite conseguir los límites de ley, tampoco para el desagüe a la
~ red de alcantarillado, por lo que se requiere siempre un tratamiento final. ~

~ i::
~
~
i:
!:
~

~ i:
~

~
l'
~
~

~
A_IJIIIIM 12
(!:
"
 2. Las actuaciones preventivas
Los Cuadernos de ingeniería del cwtido en curtiembre

Tabla 2.1
Tecnología Principales
alternativa tecnologías
alternativas
• Elaboración de las pieles frescas, preservación menos
por breve periodo con métodos alternativos al sa- contaminantes
lado (biocidas, uso de cámaras frigoríficas, etc.) utilizadas
en curtiembre
• Umpieza mecánica (batido) de las pieles para
eliminar en seco la sal en exceso antes del re-
mojo
• Recirculación y reutilización del baño de fin
pelambre (previo filtrado y eventual sedimen-
tación)

• Caletas destructivos con productos altemati-

vos (aminas, mercaptanes, etc.) o menos
sulfuro
• Calero no destructivo con recuperación del
pelo (enzimas, mercaptanes)

-desencalado con sustancias sin amonio (áci-

dos bicarboxmcos) o con CO,

- reciclaje de los baños de piquel,

.. - uso de ácidos débiles (no hinchadores)

- curtición tradicional con reciclaje y recupera-

ción del cromo de los baños de fin curtición

- productos o tecnologías de ano agotamiento,

... - sustitución parcial o total del cromo por otros

metales (sales de circonio ytitanio) o otros pro-
.... ductos (taninos, isocianatos, glutaraldehído,
etc.)

- precurtición con curtientes distintos del cro-

.... mo (wet white), operaciones mecánicas (divi-
sión, rebajado y recortado) y sucesiva curtición
al cromo

. - baños más concentrados y alta temperatura

(35'C) para conseguir hasta un 70-80% de fi-

- jación de los taninos.

- acabado con productos de base acuosa

. - uso de máquinas de cilindros (milpuntos) y

de cortina.

13
 ,
3. LA LEGISLACION EN
MATERIA DE DESAGÜES

No existe ningún país en el mundo que no tenga una legislación para proteger las
"'• "J aguas, aunque a veces se limite a simples disposiciones de carácter general que sancionan
la necesidad de preservar las fuentes de abastecimiento hídrico contra contaminaciones,
envenenamientos u otro.
A menudo existen al contrario unos criterios de calidad bien definidos y límites para el
vertido de los desagües y, en general, están alineados (a veces son hasta más restrictivos)
con los límites utilizados en los países que fueron los primeros en aplicar una política de
protección ambiental de las aguas.

Italia ha acogido y hecho suyas las principales directivas CEE en materia de protección
ambiental por lo que no hay sustanciales diferencias entre la norma italiana y la de otros
países europeos: los parámetros contaminantes considerados y los valores límite italianos,
con pequeñas diferencias numéricas, son los mismos en todos los países industrializados
del mundo.

En la tabla 3.1 se presentan los límites para los desagües vigentes en Italia, según
cuanto establecido por el D.Lgs. n.152 del 11 de Mayo de 1999. Este decreto, junto con el
"i n.258 del 18 de Agosto de 2000, define también las competencias de las varias autoridades
de control y establece sanciones contra quien no cumple.

Tabla 3.1
Límites para
las descargas
vigentes en Italia
5,5-9,5
1
n.i.

15
n.i.
20
una
El vertido de desagües (también en el terreno o en el subsuelo está vinculado
a la aprobación previa de las autoridades sanitarias locales.

15
 3. La legislación en
.:: materia de desagües Cuaderno 1S - LA DEPURACIÓN

La tabla 3.2 da una idea de los abatimientos necesarios para depurar un efluente bruto
de curtiembre dentro de los límites para la descarga a la red de alcantarillado y en aguas
superficiales.

Tabla 3.2 Abatimiento

Abatimiento
~. Abatimientos
requerido requerido
.-. requeridos para
% %
respetar los límites
de descarga italianos
~. partiendo de un
~. elluente de curfición

(*) Parámetros principales, con la exclusión de las sales disueltas (cloruros y sulfatos) que no
son modificadas sustancialmente por el tratamiento. Unidad de medida mgll (con la sola exclusión del pH).

Aunque los valores numéricos individuales no se pueden generalizar para todas las
curtiembres (ya que dependen de la piel en bruto elaborada y de la tecnología productiva),
los altos abatimientos requeridos calculados dan de todas maneras una idea clara de las
dificultades en tratar estos efluentes y de la alta eficiencia que debe proporcionar la planta
depuradora.

16
4. EL TRATAMIENTO

4.1. PRINCIPIOS GENERALES

No existe un método universalmente válido para realizar una planta depuradora; tecno-
logías tambíén muy distintas pueden llevar a resultados parecidos y, en todo caso, las selec-
ciones de proyecto dependen, antes que nada, de una cuídadosa consideración de las con-
diciones técnicas y económicas locales.

Se debe, en particular, tener en cuenta algunos factores:

• tamaño y nivel técnico de la empresa;

• factores económicos locales y, en particular, costes de mano de obra, productos

químicos, energía eléctrica y coste del terreno;

• condiciones climáticas;

• ubicación de la curtiembre y disponibilidad de espacio;

• legislación existente y límites impuestos al desagüe.

Antes de empezar a proyectar la planta depuradora de los desagües es pues indispen-

sable recoger toda una serie de datos e informaciones como resumido en la tabla 4.1.

Tabla 4.1
- Materia prima elaborada (por ej. bruto o wet-blue), proceso Principales
productivo (con particular atención a la fase de depilación y curtición) informaciones
y producto final. a recoger para
- Cantidad elaborada al día (peso o número de pieles) actual y el proyecto de una
planta depuradora
futura.
- Consumos de agua.
- Eventuales reciclajes internos o recuperaciones de baños.

- Zona industrial o agrícola y eventual cercanía a centros habitados.

- Espacio a disposición de la planta depuradora.
• Datos climáticos (temperaturas mínimas y máximas, pluviosidad).

- Cuerpo receptor final (por ej. río o red de alcantarillado) .

• Límites impuestos al desagüe.

A continuación se presenta un ejemplo de formulario que se puede utilizar para reco-

ger los datos para el proyecto de una planta depuradora de los desagües de curtiembre.

17 A_IIIIIM
 ~
~

" 4. El tratamiento
Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
ti:
~

g:
~,

r:
~ g
m::
f:
~

o~
~

E
rt;
~,

~,

~
i':
t!:
I!:
ti:
~

íl:
fl:
~,

e
~
~

t:
~
~

t::
~ ~

" ~

" t:
!:
" t
~

e
o_o 11'
.4..1IBB1l1lllliC: 18
t
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

19 A_WIIIItC
 ~
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN fj
fj
Un completo y correcto conocimiento y la cuantificación del problema son la premisa
indispensable para el éxito de una planta depuradora. En particular, el volumen del efluente ti
a tratar es el dato fundamental sobre el cual basar el proyecto de la planta, pero también este
ti
dato no siempre es fácil y exacto definirlo.
fii
Especialmente en las curtiembres que utilizan pozos artesianos u otras fuentes de
abastecimiento que no sea la red municipal de aguas a menudo falta un sistema de medición
5:
(contador) del agua tomada. En estos casos, el mismo curtidor no conoce los reales consu- G:
mas de agua a los cuales no da excesiva importancia. En efecto, especialmente antes de
instalar una planta depuradora, el agua es considerada una sustancia química gratuita o, de Ii
todas maneras, barata. Los consumos de agua son calculados a menudo sumando los valo- U
res teóricos de la receta de cada fase de elaboración, es decir la relación baño/pieles, olvi-
dándose o subestimando las operaciones de lavado de las pieles (muy a menudo en conti- !i
nuo) y de los pavimentos y las máquinas, como también otros consumos (agua para el vacío,
de enfriamiento, etc.). Estos ftems, en particular para curtiembres medio/pequeñas, pueden
G
representar una parte importante del consumo total. I
~

Por esta razón, el volumen de agua declarado por la curtiembre debe compararse I
siempre con las cantidades de piel elaborada. Cuando el consumo de agua difiere demasia- I
do de los valores habituales de esa típica elaboración, es indispensable examinar de nuevo
detenidamente el dato de proyecto. I
~.

.~

Otros factores importantes a considerar cuidadosamente en la fase de proyecto, para

I
I
,~

no crear problemas o dificultades una vez instalada la planta, son los siguientes:

~ • posibles aumentos de la producción o importantes modificaciones del ciclo produc-

I
tivo (por ej. de wet-blue a acabado) ya previsibles a medio/corto plazo;
~. I
• modificaciones de las normas existentes. En particular en los Países en vías de
~

desarrollo, la legislación ambiental está sujeta a modificaciones: los límites de des- I

agüe pueden, en algunos casos, ser modificados una vez instalada la planta
~.

depuradora, para volverse más restrictivos o para introducir nuevos parámetros. t

.
~

~ t
Por estos motivos, la planta debe ser proyectada de la manera más flexible posible, es
~

~
decir que debe poder adaptarse, dentro de límites razonables, tanto a posibles futuras modi- a
ficaciones del volumen de los efluentes a tratar como a límites más restrictivos o diferentes.
~

No siempre es fácil (o posible) tener esta flexibilidad pero, en general, el proyecto debería
a
~ prever un espacio para posibles futuras ampliaciones y modificaciones de la planta. ~
~

A veces, cuando se proyecta la planta depuradora, se olvida o subestima el problema a

.~
del tratamiento de los lodos o de su eliminación final. Los desagües de curtiembre se carac- ~
~.
terizan por una alta concentración de sólidos en suspensión, tanto orgánicos como inorgánicos
~
(desde 3-4 hasta también 10 gil). Los métodos actuales de depuración "at-the-end-of-the- ~
~
pipe" no hacen más que sacar estos sólidos'de la fase líquida (el efluente) para pasarlos a la
sólidalsemisólida del Iodo. Sin una vía de salida adecuada para los barros producidos, toda
e
~
la planta depuradora en poco tiempo colapsa. I
Otro problema IigaCIo al tratamiento de lOS desagües de cunlembre, y que a menudo
~
~
cabe el riesgo de ignorar, es la contaminación atmosférica (malos olores).
I
A.sI.... 20
~
e
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

Algunas curtiembres, si bien dispongan de plantas de tratamiento eficientes en térmi-

nos de límites de desagüe, han sido obligadas a cerrar por las protestas de los ciudadanos
residentes en sus cercanías debido a los malos olores generados por la planta.
El problema de la contaminación atmosférica debe ser tomado en la debida considera-
ción ya desde la fase de proyecto a fin de reducirlo dentro de límites aceptables.

Plantas centralizadas

Cuando se trata de una amplia actividad de curtición dentro de una zona bastante
limitada, es posible estudiar y aplicar la solución de realizar una única planta depuradora
centralizada o de consorcio. Estas plantas centralizadas, en efecto, ofrecen notables venta-
jas técnicas y económicas para las empresas asociadas.

En muchos países (Italia, India, Brasil, España, Portugal, Turquía y Argentina) la crea-
ción de consorcios para la depuración ha demostrado ser un instrumento válido para solu-
cionar los problemas ambientales de las empresas de la zona.
En Italia existen cuatro distritos del cuero: Arzignano en Veneto, Santa Croce sull'Arno
en Toscana, Solofra en Campania y Turbigo en Lombardia. Mediante la creación de socieda-
des mixtas, públicas (municipios involucrados) y privadas (empresarios), muchas de las cua-
les sin fines de lucro (compañías no-profil), las curtiembres italianas se han enfrentado y han
solucionado problemas importantes:

• la construcción y la gestión de las plantas centralizadas de depuración;

• la recuperaciónlvaloración de los subproductos de elaboración;
• la eliminación y reciclaje de los lodos residuales de la depuración.

Otras ventajas ofrecidas por la creación de distritos industriales pueden referirse a:

• un acceso más fácil a financiaciones públicas facilitadas (nacionales y comunita-

rias);

• economías de escala en la realización y gestión de las plantas depuradoras y recu-

peración de subproductos;

• mayor disponibilidad de recursos económicos y humanos;

• mejores garantías de funcionamiento y de control de las instalaciones.

Además, cuando la planta centralizada recibe. junto a los desagües industriales. tam-
bién significativas cantidades de desagües civiles, el proceso de tratamiento queda muy
facilitado y aumenta su eficiencia depuradora.

21
 @;
4. El tratamiento Cuaderno 1S - LA DEPURACIÓN f¡;

g
-
4.2. PRINCIPALES PARAMETROS -
HIDRAULlCOS DE
-
LA INSTALACION
f;

o:
4.2.1. Volumen diario de los desagües
f:
El volumen de efluentes descargados por la curtiembre es uno de los datos más impor-
tantes asociados con la planta depuradora. Ya se ha hablado del hecho que las plantas son
~
a menudo proyectadas sobre la base de consumos de agua teóricos que pueden ser muy w,;
distintos de los efectivos.
~
En la figura 4.2 se muestra el esquema de flujo de una típica planta depuradora.
I!;

I!;

i!
Figura 4.2 04 010 I!::
~
Esquema de flujo típico
de una planta de
r------ ---> ~
I ~--~--~
,. - -. , tratamiento
01 02 .11':
tratamiento
primario
E
I Ij;
I sedimentación 08
I biológica Ij;
I__________ L _______ _
09 . 06
lE
~
01 = volumen efluente descargado d. la curtiembre
02=01 +04+09
lb
03 = volumen del lodo líquido .~

04 (agua de deshidratación lodos) = 03 - 010

~
05 (volumen en entrada del tratamiento biológico) = 02 - 03
06 = reciclaje del lodo biológico ~
07=05+06
~
08 (volumen del efluente tratado) = 01 - 010
09 =volumen del lodo biológico de excedencia ~

010 (volumen del lodo deshidratado) = 03 - 04 1":

m;
~
El efluente bruto 01 sufrirá una serie de tratamientos que lo llevan por etapas sucesi-
vas a 02, 05, 07 Y 08. ~
En primera aproximación, el volumen 01 es igual que 05 y que 08, ya que el volumen
~
010 del barro deshidratado representa aproximadamente el 1-2% del desagüe bruto.
lb
22
~
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

El conocimiento del volumen del efluente descargado cada día por la curtiembre (y
tratado por la planta) es indispensable para:

• dimensionar, en la fase de proyecto, la instalación y cada fase del tratamiento;

• evaluar la eficiencia de cada fase y de la entera planta;

• determinar el consumo específico de agua de la curtiembre (litros por kg de bruto

elaborado) para resaltar posibles derroches;

• calcular el coste de depuración por metro cúbico (de utilidad para comparaciones
con él de otras empresas parecidas).

El volumen del efluente se puede medir con unos medidores de caudal a instalar en
canales abiertos de sección adecuada (Parshall, Venturi, etc.) o en línea con la tubería
(medidores mecánicos o electromagnéticos); ambos sistemas indican el caudal instantáneo
por lo que deben ser integrados con un totalizador.

Los medidores de caudal en canal abierto, en general, se instalan al final de la planta

(antes de la descarga final o del vertido a la red de alcantarillado) mientras que los electro-
magnéticos se instalan en las tuberías del primer bombeo generala del vertido en el tanque
de homogeneización. La segunda posición brinda la ventaja de controlar el caudal de trata-
miento que es otro parámetro fundamental de la planta (ver más adelante).

Una alternativa más simple y asequible consiste en medir el agua tomada para la
elaboración (de la red municipal, pozo artesiano u otra fuente) y considerar que el volumen
de agua descargado sea el 85-90% del tomado. El sistema no es totalmente exacto, pero es
aceptado a fines prácticos. Se ha determinado experimentalmente que las pérdidas por eva-
poración u otro factor generalmente son un 10-15% del agua tomada.
_En este caso, los medidores de caudal pueden ser unos normales y más baratos ins-
trumentos mecánicos fácilmente a la venta.

4.2.2. Caudal de punta

El caudal de desagüe de una curtiembre varía mucho durante la jornada laboral, según
las varias fases del ciclo productivo. Si, como sucede a menudo, aguas arriba de la planta
existe un tanque de homogeneización, estas fluctuaciones son atenuadas y no influyen en el
funcionamiento de la planta depuradora. Más importante y de utilidad es conocer el caudal
de punta para las fases de tratamiento que preceden la homogeneización. En efecto, la
capacidad de estas fases de la planta (por ej. la estación de cribado y primera elevación) se
debe dimensionar sobre la base del valor de punta del desagüe.

f=Fp:Fm

donde

f = factor de punta del desagüe

Fp = caudal de punta (caudal máximo instantáneo) m'/hora
Fm = caudal medio de desagüe, m'/hora

23
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Fm generalmente se calcula con la relación

Fm=Q:T

donde
Q = volumen total descargado, m'/día
T = periodo de descarga de la curtiembre, horas/día.

Nota Algunas instalaciones utilizan como caudal medio horario: Fm = Q : 24. Este
método también es válido pero naturalmente lleva a factores de punta distintos del antedi·
cho.
Según nuestra opinión, el método que considera sólo el periodo en que hay efectiva·
mente desagües, y no la entera jornada laboral, evalúa más correctamente las condiciones
reales de trabajo de esa determinada curtiembre.

4.2.3. Caudal de tratamiento

El caudal de tratamiento indica el volumen de efluente que es tratado por la planta en

una hora. El conocimiento de este dato es indispensable para la gestión y el control de toda
la planta depuradora.
El caudal de tratamiento sirve para establecer las condiciones operativas correctas y la
eficiencia de cada fase del proceso de depuración: balances de masa, parámetros de con·
trol, tiempos de permanencia, dosificaciones de productos químicos, etc.

El caudal de tratamiento generalmente está controlado por la bomba de vertido desde

el tanque de homogeneización. En efecto, el caudal de esta bomba gobierna todo el flujo a
través de la instalación también porque, normalmente, después de este bombeo, el efluente
pasa a los tratamientos siguientes por gravedad.
Como se puede ver en el esquerna precedente, el caudal de vertido desde el tanque
de homogeneización tiene en cuenta también algunos reciclajes internos de la instalación
(aguas de deshidratación de lodos y lodos biológicos recuperados). Estos volúmenes más,
deben ser siempre tomados en consideración para calcular la dosificación de los productos
químicos y los tiempos de permanencia en las varias fases de tratamiento.

24
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

, ..
4.3. SEGREGACION INTERNA DE LOS DESAGUES

Para efectuar tratamientos separados de algunos baños o eventuales recuperaciones

de baños, es indispensable separarlos dentro de la curtiembre antes de introducirlos en el
desagüe general.
En Italia, las curtiembres de nueva construcción están obligadas a tener dentro de
ellas dos canales separados para recoger los desagües de las secciones de ribera (alcalinos)
y de las de curtición (ácidos). La finalidad principal de la segregación en dos líneas se debe
a motivos higiénicos y sanitarios que se proponen evitar que de la mezcla de los dos tipos de
efluente se desarrollen gases tóxicos (en particular H,S) en el ambiente de trabajo. En las
curtiembres al cromo se instala una tercera línea para el drenaje de los baños de fin de
curtición que facilite su recuperación otratamiento previo.
En las curtiembres existentes no siempre es fácil o posible modificar los desagües por
lo que se recurre a sistemas alternativos de compromiso. El más utilizado es la construcción
de pocillos de by-pass que interceptan el desagüe general y que permiten, abriendo y ce-
rrando unas compuertas, separar algunos efluentes. Esto evidentemente requiere que, en
esas horas del día, no se produzcan vertidos importantes de otros efluentes con caracterís-
ticas distintas.
Otro sistema utilizado, cuando los bombos son bastante altos con respecto al suelo, es
él mostrado en la figura 4.3.

Figura 4.3
Bombos dotados
de canales
semicirculares para la
separación de los
efluentes
:=:::::I!:
:=:::::I!:.
:=:......:.

VISTA FRONTAL

1. Canal semicircular en fibra de vidrio

2. Válvula de descarga del bombo
3. Canal de desagüe

~
4. Marquesina de servicio
lado de descarga 5. Válvulas de descarga canal

VISTA LATERAL

En este caso, se instalan unos canales semicirculares debajo del bombo, en corres-
pondencia co~ las válvulas de descarga; los canales tienen dos salidas con dos válvulas
manuales o mecanizadas que permiten enviar el líquido recogido en una tubería/canal sepa-
rada para sucesivos tratamientos o enviarlo al desagüe general.

25
 p;
4. El tratamiento Cuaderno 15· LA DEPURACIÓN
E
JI:
4.4. PRETRATAMIENTOS
ti:
~
4.4.1. CROMO 1:
Se sabe que con los sistemas de curtición convencionales sólo el 70-80% del cromo e
utilizado en la curtiembre es fijado sobre la piel, mientras que el restante es descargado con
el efluente. ~
Cuando se mezcla con los otros desagües alcalinos, el cromo trivalente es
~
cuantitativamente precipitado como hidróxido, sal poco soluble y por tanto fácilmente sepa-
rable por sedimentación. Por tanto el cromo de curtiembre (que es exclusivamente trivalente) 1:':
representa un problema ambiental más por su presencia en los lodos de depuración que en
ti;
el efluente tratado.
I!;
¡¡
Figura 4.4 UTILIZACiÓN DEL CROMO POR PARTE DE LA PIEL
Cantidades de cromo (de BLC-UK) JI;
~. fijado a la piel curtida
Oferta total de cromo (curtición + recurtición)
100 kg ~

/
Curtición
83 kg
Recurtición
17kg
I'!
i:
Ii!
/~
Cromo fijado a la piel En el baño descargado Cromo fijado a la piel En el baño descargado
I!:
66kg 17 kg 14 kg 3kg
¡;:
I!
Ii:
La recuperación de los baños que contienen cromo es pues utilizada por las curnembres r;:;
para limitar el contenido de cromo en los lodos residuos, para que éstos sean más fácilmente
~
eliminados o también utilizados en agricultura.
Cuando, por las modestas cantidades en juego la recuperación del cromo no es eco- &;
nómicamente interesante, el tratamiento previo es una alternativa posible, a veces impuesto
por las autoridades locales o por las entidades gestoras de plantas municipales y centraliza- ~
das.
~

En general, la estrategia de la recuperación del cromo es diferente que la del trata- ~

miento previo. En efecto en el primer caso son prioritarias las características (calidad) del
~
licor de cromo recuperado y la relación costeslbeneficios del proceso, por lo que la recupe-
ración se limita sólo a los baños más concentrados y menos contaminados por sustancias t;;:
extrañas, principalmente los baños de fin de curlición.
En el segundo, al contrario, la prioridad es la reducción del cromo en los lodos y por ~
tanto son sometidas a tratamiento previo también aguas con un modesto contenido de cro-
~
mo (aguas de prensado y recurticiones).
l!%:
26
!f;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

La primera fase del proceso consiste en la segregación de los baños de cromo a some-
ter a tratamiento previo. Esta operación se puede efectuar dentro de la curtiembre, con los
métodos descritos en el párrafo precedente, o inmediatamente fuera, utilizando un oportuno

.
r
by-pass.
En este último caso, es indispensable que el personal de la planta sea previamente
informado por el personal de las secciones productivas para que pueda actuar correctamen-
te en by-pass.

sedimento de hidróxido de cromo Figura 4.5

~ ~
Precipitación
de/cromo
lecho do cal
con proceso
by-pass agua sobrenadante en discontinuo

~~-{~~~ba~ñ~OS~d~e~c~r~om~o=¡~~~~i=~~=F~~
a la planta depuradora

otros desagOes
para la planta depurador
neutralización/sedimentación

flproceso

Muy a menudo, también considerando que el volumen de los baños de cromo es mo-
desto, se prefiere actuar en discontinuo (ver figura 4.5). En este caso, el tanque de neu-
tralización y precipitación tiene una capacidad igual que el volumen de las aguas de cromo a
tratar a diario. Uenado el tanque de reacción, el operador activa el agitador y comienza la
dosificación de leche de cal. El pH de la mezcla se controla con un medidor de pH portátil o
con papeles indicadores. Cuando el pH en el tanque resulta estable alrededor de 7,5-8,0 se
interrumpe la agitación y se deja sedimentar la mezcla. Para una buena separación de la
fase líquida con respecto al depósito de hidróxido de cromo se requieren unas 2-3 horas
pero, en general, se prefiere alargar la fase de tranquilidad a toda la noche. La mañana
siguiente, con una bomba, se saca primero el agua sobrenadante, que es enviada a la planta
depuradora, y luego, ahondando el tubo de toma, se saca también el lodo de hidróxido de
cromo. Una dificultad práctica de este método es determinar, con una buena aproximación,
la zona de separación de la fase acuosa y del lodo, para evitar enviar hidróxido de cromo a la
planta depuradora o extraer un lodo demasiado líquido. Por esto han sido realizados unos
sistemas de toma flotantes que permiten un control más fácil y exacto de la fase acuosa

.. extraída.
En alternativa se puede utilizar la precipitación en continuo en la cual la leche de cal
es dosificada automáticamente mediante un medidor de pH y la mezcla se separa en un
sedimentador separado (ver figura 4.6). En este caso, el parámetro más importante no es el
volumen diario de los baños de cromo sino el caudal del desagüe que entra en la planta de
tratamiento previo. En general, se utilizan tiempos de permanencia por lo menos de 30 minu-
• tos en la neutralización y de 2 horas en la sedimentación.

27 AuslI.He
 4. El tratamiento Cuaderno 1 S - LA DEPURACIÓN

Figura 4.6 de cal

Precipitación
~ de/cromo
~. con proceso
.-... en continuo agua
baños de cromo ,....'--'T'---\;"'"

f-='-N a la planta
depuradora

neutralización
otros desagües para la sedimento de
planta depuradora hidróxido de cromo

sedimentación

El lodo de cromo, deshidratado con las técnicas habituales (ver más adelante), se lleva
al vertedero.

Los problemas más frecuentes

4.4.2. SULFURO

Cuando efectuado, este tratamiento previo se limita a la parte más concentrada de los
baños de sulfuro: el baño de fin de pelambre y parte de los lavados siguientes. Estos baños,
que normalmente son descargados por la mañana, en poco tiempo representan una buena
parte de la contaminación de la curtiembre: 80-90% del sulfuro, y 40-60% de los sólidos en
suspensión, COD y BOD y 80-90% de la alcalinidad total.

28
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

Los datos analíticos de un baño de pelambre tradicional con cal y sulfuro se indican en
la tabla 4.7.

•, Sulfuro
(mg/L)
Sólidos en suspensión
(mg/L)
COD Tabla 4.7
Baño de pelambre
tradicional (valores
medios para una
relación baño/pieles del
2000 - 3000 50000 - 60000 40000 - 50000 100%) de BLC Lea/her
Technology Centre, U.K.

El proceso

El tratamiento previo viene precedido, como es natural, de la segregación y recolec-

ción separada de los baños concentrados de sulfuro, que se efectúa como indicado en el
párrafo 4.3 "Segregación interna de los desagües".
Los métodos de tratamiento previo mayormente utilizados son dos, que distinguiremos
con las letras A y B.

A) Oxidación del sulfuro mediante el oxígeno atmosférico (aeración por soplado de

aire o con aireadores de superficie) ante sales de manganeso; al final del proceso
los baños son transferidos al tratamiento general. Se actúa con ciclos discontinuos:
se lleva el tanque, se oxidan los sulfuros y luego se transvasa el efluente pretratado.

B) Separación y almacenamiento de los baños concentrados de sulfuro que luego son

enviados de manera regular y constante al tratamiento general. Es decir que los
sulfuros son en gran medida oxidados en el tratamiento general, como sucede en el
caso de ausencia de tratamiento previo, pero son introducidos en la planta con un
flujo uniforme y programado. Una distribución más regular de estos líquidos muy
contaminantes reduce las puntas de carga en la entrada de la planta, simplificando
su funcionamiento y mejorando su eficiencia.

Las dos alternativas requieren prácticamente el mismo equipo y las mismas obras
civiles. En el ejemplo presentado en la figura 4.8, los baños de sulfuro son filtrados con una
rejilla mecánica de cepillos para eliminar la mayor parte del pelo y otros cuerpos sólidos, y se
acumulan en un tanque que tiene una capacidad suficiente para contener el volumen diario.

29
 4. El tratamiento Cuaderno 15· LA DEPURACIÓN

•
hacia el tratamiento general
~. Figura 4.8
Pretratamiento
de los baños soplanta
de pelambre rejilla

BAÑOS ~
DE
PELAMBRE

Almacenamiento y oxidación de sulfuros

Método A

Cuando el tanque está lleno, se añade manualmente el catalizador MnSO. disuelto en

agua y se empieza la aeración (soplantes y difusores de fondo u otro sistema). En general,
se prefiere dosificar el catalizador en dos fases: 50"10 de la cantidad total inmediatamente
antes de empezar la aeración y el resto aproximadamente 2-3 horas más tarde.
La aeración continua hasta que la oxidación de los sulfuros es completa, seguidamen-
te el efluente es enviado a la planta general de tratamiento de los desagües.
Se puede verificar el final del proceso de oxidación testando una muestra de licor con
unas gotas de una solución de acetato de plomo. Un color negro indica la presencia de
sulfuro, mientras que un color blanco o marrÓn claro indica la completa oxidación de los
sulfuros.

MétodoB

En este caso, se prefiere un procedimiento continuo y automático. Cuando el volumen

de los baños en el tanque de acumulación alcanza un nivel preestablecido, un interruptor
flotador activa el sistema de mezcla y aeración y, contemporáneamente, la bomba de trans-
ferencia hacia la planta general de tratamiento de los desagües. El caudal de la bomba está
regulado de manera que el volumen diario de los baños de sulfuro sea trasladado de manera
uniforme en un tiempo de 10-15 horas durante el día.
En este caso, no se efectúa ninguna dosificación de catalizador; el MnSO. eventual-
mente es añadido más tarde en el tanque de homogeneización del tratamiento general.
Cabe notar que, con el método B, el caudal de transferencia y no el contenido de
sulfuro es el parámetro de proceso más importante.

La gran ventaja del método B consiste en que los baños de final de pelambre no con-
tienen sólo sulfuro sino también una gran cantidad de sólidos en suspensión, COD y BOD.
Una distribución uniforme de estos contaminantes en la planta general simplifica su trata-
miento. Además, el alto contenido de cal asegura el mantenimiento de un pH alcalino en el
tanque de homogeneización durante la entera jornada, redUCiendo el riesgo de malos olores
debidos al desarrollo de H,S.

30
 Los Cuadernos de ingenierfa del curtido 4. El tratamiento

4.5. TRATAMIENTOS PRIMARIOS

Con el término "primarios' se entienden aquellos tratamientos físico-químicos que nor-

malmente preceden el tratamiento biológico (o secundario).
Los tratamientos primarios generalmente no pueden garantizar por sí solos un efluente
final con características correspondientes a los estándares requeridos para el vertido a la
red pública de alcantarillado ni tanto menos en aguas superficiales. Son a considerar pues
como unos tratamientos previos que tienen la tarea de permitir o simplificar los tratamientos
sucesivos.
Para conseguir una alta eficiencia depuradora, además, necesitarían grandes consu-
mos de productos químicos y producirían una mayor cantidad de lodos a eliminar. Por esto la
tendencia actual es la de simplificar al máximo el tratamiento primario, confiando la depura-
...
~ .

ción final al siguiente tratamiento biológico.

Los objetivos principales del tratamiento primario son los siguientes:

1. la eliminación de los materiales groseros (descarnes, trozos de madera, plástico,
etc.) o abrasivos (arena) que pueden causar atascos y daños a las tuberías y a las
bombas o depósitos que resulta difícil eliminar;
2. la transformación de los desagües de curtiembre (que durante la jornada son muy
variables en cuanto a caudal y características) en un efluente suficientemente cons-
tante para poder ser tratado de manera uniforme;
3. la neutralización del pH y la eliminación de sustancias que pueden obstaculizar el
buen funcionamiento de la fase biológica (especialmente cromo y sulfuro); la reduc-
ción de la carga orgánica (BOD -Biochemical Oxygen Demand - y COD- Chemical
Oxygen Demand-).
4. y la eliminación de gran parte de las sustancias inorgánicas en suspensión, para
simplificar y reducir los costes del tratamiento biológico.

4.5.1. CRIBADO

El cribado o filtrado de los desagües es una operación que debe ser efectuada lo antes
posible y que, en el caso de los desagües de curtición, es siempre necesaria para evitar que
se formen depósitos y para proteger las tuberías y las bombas contra posibles atascos.
El cribado se llama basto cuando el paso libre (o luz) de la rejilla es del orden de los
centímetros y fino cuando es de pocos milímetros.

Para retener descarnes y otros cuerpos de gran tamaño (trozos de plástico, madera,
recortes de piel, etc.) bastan aperturas de algunos centímetros, para retener el pelo y otras
partículas de pequeño tamaño se utilizan aperturas entre 3 mm y hasta menos de 1 mm.
Las rejillas se distinguen además en manuales, es decir no mecanizadas con limpieza
manual, y en automáticas, o "autolimpiadoras' con limpieza mecánica. En general sólo las
rejillas bastas son manuales.

Existen varios tipos y modelos de rejillas: algunas se pueden instalar en canales abier-
tos y se pueden alimentar por gravedad mientras que otras se instalan en posición elevada y
por tanto se deben alimentar con una bomba.

31
 4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

4.5.2. DESARENADO

El desarenado tiene la tarea de retener las arenas y otras partículas pesadas que
pueden crear depósitos y dañar las máquinas utilizadas en el tratamiento de los efluentes.
Este tratamiento no es muy frecuente para los desagües de curtiembre ya que, en
efecto, la arena se deposita en la homogeneización y es extraída junto con los depósitos de
lodo durante el vaciado y la limpieza para el mantenimiento periódico del tanque.
A veces un tratamiento específico puede ser necesario en condiciones locales particu-
lares (por ej. piel en bruto o cal con mucha arena).
En estos casos, si el volumen de efluente es modesto pueden bastar unos
desarenadores longitudinales de limpieza manual. Se trata de tanques poco profundos con
sección variable, donde la arena sedimenta y es seguidamente recogida a mano. En gene-
ral, se instalan dos unidades en paralelo de manera que la segunda trabaje mientras se
limpia la primera y viceversa. En el proyecto cabe garantizar una velocidad de salida del
efluente tal que se retenga la arena, evitando la sedimentación de las partículas orgánicas y
de los otros sólidos (velocidades normalmente superiores a 0,3 mis).

Existen instalaciones más complejas, dotadas de sistemas de agitación, mediante so-

plado de aire comprimido, y de mecanismos para la recolección y el lavado de la arena, pero
que no se utilizan mucho en el tratamiento de los desagües de curtiembre. Estas instalacio-
nes están justificadas s610 en el caso de grandes plantas depuradoras (por ej. instalaciones
de consorcios) y cuando se prevé la entrada también de grandes volúmenes de agua de
lluvia que puede arrastrar arena.

4.5.3. SEPARACIÓN DE LAS GRASAS

También este tratamiento se utiliza muy poco para los desagües de curtición y princi-
palmente se limita a las empresas que trabajan con pieles de cerdo. En estos casos, la
mayoría de las veces se trata de simples "trampas" para la grasa, que se instalan a lo largo
de los desagües de los baños más grasos (por ejemplo de pelambre) y que se limpian ma-
nualmente (ver la figura 4.9).

~ Figura4.9 rejilla
.--.-.
Ejemplo de "trampa"
para la separación
,"
de la grasa

-:~
b-+,.,....---:

En las instalaciones centralizadas, a menudo la separación de las grasas se efectúa en

el mismo tanque en que se realiza el desarenado.

32
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

4.5.4. toSTACIÓN DE ELEVACIÓN

Es necesaria una elevación con bombas cuando la descarga por gravedad no es posi·
ble debido a la configuración del suelo y al nivel del punto de llegada.
Normalmente, las bombas utilizadas para este servicio son del tipo sumergido. Una
estación típica de elevación con dos bombas sumergidas es la mostrada en la figura 4.10.

impulsión t Figura 4.10

Estación típica
de elevación
con dos bombas
sumergidas
interruptores
de flotador llegada
4l1li líquidos

bombas

Tres interruptores de nivel están situados en distintas cotas:

• el interruptor inferior 1 se pone pocos centímetros encima del rotor de la bomba, de
manera que ésta no aspire aire. Este interruptor detiene ambas bombas.
... • el interruptor 2 activa alternamente una de las dos bombas y se coloca teniendo en
cuenta las siguientes consideraciones:
el volumen de un posible retroceso del agua desde la tubería de impulsión no
debe poner en marcha la bomba (en caso contrario la bomba no se para nunca);
una pequeña diferencia entre los niveles 1 y 2 puede causar frecuentes arran·
ques de la bomba por breves periodos. Para no estropear la bomba se recomien·
da no sobrepasar·1 Oarranques por hora, por esto las bombas son puestas en
marcha alternamente;
una diferencia demasiado grande causa largos periodos de inactividad de la bom·
ba, aumentado el riesgo de depósitos y correspondientes malos olores.
• el interruptor 3 pone en marcha la segunda bomba cuando el caudal de la primera
no es suficiente para tratar el efluente en entrada. Se debe colocar 20·30 cm por
encima del nivel 2.
• un eventual cuarto interruptor de nivel (alarma) se pU!lde colocar 20·30 cm encima
del nivel 3.

Si la distancia entre la estación de bombeo y el punto de llegada es bastante breve,

normalmente se prefiere instalar dos tuberías separadas (esquema A de la figura 4.11). En
efecto el coste de las válvulas de abre-cierre y de flujo simple necesarias para el esquema B

33
 11
4. El tratamiento CUaderno 15 - LA DEPURACIÓN (i;
g
supera el coste de dos tuberías separadas; estas válvulas adicionales requieren frecuentes
ii;
operaciones de mantenimiento debido a los atascos.

Ii
e
Figura 4.11
Esquema de posibles t:
conexiones entre
la estación de t;
elevación y
los primeros f:
tratamientos
de la planta
E:
lE:
~
esquema A esquema B
¡;
Válvulas de flujo simple (a ser posible del tipo de bola, no de trampilla ya que se atas- JI;
can más fácilmente con los desagües de curlición) se deben instalar sólo si son necesarias,
g
es decir en caso de largos tramos de tubería o de impulsión bajo batiente que, sin válvula,
causarían el regreso a la estación de elevación de grandes volúmenes de aguas. I!l:
La situación para una sola bomba de elevación (2 interruptores de nivel + eventual m;
alarma) es muy parecida:
I!l:
• el nivel 1 para la bomba,
lE
• el nivel 2 pone en marcha la bomba,

• el nivel 3 (opción) activa una señal óptica o acústica de alarma.

I!:
~
Los problemas más frecuentes
~

Remedio(') I!:
- verificar el rotor y librarlo de eventuales obstrucciones I!;
- comprobar el sentido de giro del rotor que generalmente 1;;
viene indicado por una flecha en la caja de la bomba. Si el
sentido de giro es contrario, se debe modificar la posición &;:
de los hilos eléctricos del cable de alimentación.
r;:
- verificar que los interruptores de flotador estén limpios y
~
libres de cuerpos sólidos (descarnes, hilos y otros sólidos
pueden impedir su movimiento) E
(*) antes de sacar la bomba, apagar el interruptor en el tablero de mandos: para la elevación, utilizar una
cadena o un cable adecuados: no utilizar nunca el cable eléctrico de la bomba. ~

~
r;:
~
34
a;:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

4.5.5. ECUALIZACIÓN Y OXIDACIÓN DE LOS SULFUROS

Ecualización

Con el término de ecualización u homogeneización se entiende el control y la iguala-

ción de las puntas de descarga (variaciones de caudal) y de las características físicas y
químicas de los desagües de la curtiembre, para tener un efluente constante y uniforme a
tratar.

Figura 4.12
by-pass hacia los Esquema
tratamientos de un tanque
sucesivos de ecualización
-,¡~~~.,.,-~~~_ borda libra

acumulación
H

Hl

El tanque o cuenca de homogeneización se compone de tres zonas: una zona para la

mezcla (homogeneización), una zona pulmón (acumulación) y por último un borde libre (ver
figura 4.12). Un hipotético tanque con altura total H se divide pues en tres partes:

• Hl, volumen mínimo fijo, destinado a la homogeneización (igualación de las carac-

terísticas) del efluente;

.. • H2, volumen pulmón, necesario para absorber las puntas de descarga de la

curtiembre, es decir la diferencia entre el caudal en entrada y él de salida del tanque
de homogeneización;

• H3, borde libre, para contener la espuma generada por la mezcla y aeración de los

. efluentes.

El borde libre es fijo (aproximadamente 50 cm), mientras que Hl y H2 dependen de la

posición del interruptor de nivel que controla la bomba de impulsión. Este nivel se determina
según el volumen necesario para conseguir la uniformación.
Para un cálculo aproximado del volumen de uniformación (pulmón) necesario se pue-
de utilizar la fórmula:
,.. Vp =(Fi - F t) xT
donde:

Vp= vplumen de uniformación (m3) Fi = caudal medio de descarga de la curtiembre

(m3/hora ) = volumen diario de efluentes: horas de descarga de la curtiembre

Ft = caudal de tratamiento (m3/hora ) = volumen diario de efluentes: horas de

tratamiento al día
T = periodo de descarga de la curtiembre (horas/día)

35 4_011111C
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

En práctica se actúa como sigue:

• el caudal de la bomba de elevación se ajusta según el valor de caudal de proyecto,

reciclando con un by-pass parte del líquido en el tanque de homogeneización;

• el interruptor de la bomba de impulsión se coloca a la máxima altura posible, com-

probando que durante la jornada el nivel del agua en el tanque no supere nunca el
bordo libre;

• en estas condiciones, si el nivel del agua queda, para largos periodos de la jornada,
a la altura mínima (es decir que la bomba de impulsión no trabaja) se debe reducir
el caudal de tratamiento (de impulsión).

Las condiciones óptimas de funcionamiento se consiguen cuando el volumen de

homogeneización es máximo y él de uniformación (pulmón) es mínimo.

El dimensionamiento y funcionamiento correctos de la fase de homogeneización se

pueden comprobar fácilmente midiendo el pH del efluente que sale del tanque: las variacio-
nes durante la jornada deben quedar dentro de oscilaciones máximas de 2 unidades de pH.

Oxidación de sulfuros

La oxidación de los sulfuros generalmente está asociada con la homogeneización de

los efluentes ya que los aparatos (sopladora y difusores de fondo, turbinas flotantes de su-
perficie, eyectores sumergibles tipo Venturi, etc.) que normalmente se instalan para mezclar
los varios desagües y mantener los sólidos en suspensión, proporcionan aire (y por tanto
oxígeno). Muy a menudo la cantidad total de oxígeno transferido con el aire requerido para la
mezcla supera abundantemente la cantidad estequiométrica necesarta para la oxidación de
los sulfuros descargados y por tanto el proceso de oxidación tiene coste adicional nulo.

Los productos de la reacción de oxidación son una mezcla de sulfato, tiosulfato y azu-
fre coliodal pero, en las condiciones típicas de curtiembre, el producto principal es el tiosulfato,
según la reacción:

El consumo de oxígeno registrado en la práctica es aproximadamente 1 kg de oxígeno

por kg de sulfuro oxidado (como S2-), es decir aproximadamente un 25% más que él calcu-
lado con la ecuación anterior.

la reacción escatalizada por la presencia de sales de manganeso (en general sulfato).

El catalizador se debe dosificar en solución acuosa con una dosificación de aproximada-
mente 20 g de producto industrial (MnSO, al 80%) por m' de efluente tratado.
El sulfato de manganeso se debe utilizar sólo si la planta en cuestión no tiene un
tratamiento previo de los baños de pelambre que son descargados directamente en
homogeneización o si el tratamiento previo prevé sólo el almacenamiento y redistribución de
6at08 baños. Cuando al contrario el tratamiento previo prevé la oxidación separada de los
baños de pelambre, la dosificación de catalizador en homogeneización no es necesarta.

36
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

Recomendaciones generales

• La mezcla/aeración del tanque de homogeneización no debe nunca ser completa-

mente interrumpida por periodos más largos de 30-60 minutos. Levantar de nuevo
los sólidos una vez sedimentados requiere más potencia que la necesaria para
mantener dichos sólidos en suspensión y, además, si la mezcla está asociada con
la aeración, paradas largas pueden causar fenómenos anaerobios de pudrimiento
con generación de malos olores.

• El funcionamiento de los sistemas de aeración/mezcla debe continuar también du-

rante los fines de semana y las festividades (no obstante se pare el tratamiento
primario). En estas jornadas, para ahorrar energía se puede ajustar o alternar el
funcionamiento de los aparatos con un temporizador (por ej. encendidos y apaga-
.. dos en intervalos de 30 minutos) .

Los problemas más frecuentes

Remedy

- comprobar que el sistema de mezcla/aeración funcione continuamente

las 24 horas.
- verificar la presencia de posibles puntos muertos donde se forman
más fácilmente los depósitos.
Esto se ve mejor durante las operaciones de limpieza periódica del
fondo vaciando el tanque.
- intentar eliminar o reducir la formación de depósitos con una mejor
orientación/distribución del sistema de mezcla/aeración.
- verificar que funcionen bien los sistemas de mezcla/aeración (por ej.
limpieza de los difusores, atascamiento de las bombas o de los Venturi,
estado y sumersión de los rotores de las turbinas superficiales, etc.)
- si las actuaciones antedichas no solucionan el problema, es necesa-
rio aumentar la potencia instalada (cambiando o potenciando los equi-
pos existentes).

- verificar si el inconveniente se limita a algunas horas del día (por ej. al

momento de la descarga de los baños de pelambre). En caso afirmati-
vo (es decir que el sistema es insuficiente para tratar las puntas de
sulfuro) se puede interrumpir por unas horas el funcionamiento de la
bomba de transvase para completar la oxidación en un tiempo mayor.
- si la salida de sulfuro está presente durante gran parte del día, inten-
tar aumentar la dosificación de MnSO" Si tampoco esta actuación so-
luciona hay que potenciar el sistema de aeración o instalar un trata-
miento previo de los baños de pelambre.

- comprobar el pH del efluente en el tanque de homogeneización y, si

necesariO, dosificar Ca(OH)2 O NaOH. AUmentando el pH la emisión de
gas H2S se reduce paulatinamente y cesa alrededor del valor 10.

L
37
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

4.5.6. FLOCULACIÓN QUÍMICA y NEUTRALIZACIÓN

Floculación química

La coagulaciónlfloculación se efectúa mediante la agregación de sustancias coagulantes

que facilitan la precipitación en copos de las sustancias en suspensión, aumentando la efi-
ciencia de la sedimentación primaria.
Los productos más utilizados son las sales de hierro o de aluminio y la cal, casi siem-
pre empleados junto con productos orgánicos de síntesis (polielectrólitos) que aumentan su
eficiencia.

La floculación (llamada también coagulación) es un proceso físico/químico que facilita

la agregación de los sólidos en suspensión en partículas más grandes que se pueden sepa-
rar más fácilmente por sedimentación o flotación (ver el párrafo siguiente). En general, los
sólidos en suspensión de los efluentes de curtiembre están cargados negativamente por lo
que se rechazan entre ellos, la agregación de sales metálicas positivas (cationes) reduce o
anula estas cargas facilitando la combinación de los sólidos.

Los coagulantes inorgánicos más empleados en curtiembre son:

• Sales de aluminio: sulfato de aluminio AI2(SO.),.18Hp o en aHernativa PAC (cloru-
ro de polialuminio) solución al 15-18% de AI,o,;
• Sales de hierro: sulfato ferroso FeSO•. 7H,o y cloruro férrico FeCI,. 6H,o;
• Cal apagada (hidróxido de calcio) Ca(OH)2'

Hidrosolubilidad 20·C Solución de uso

gil 0/0 en peso

360

150
900
poco soluble
5-10%

A veces se prefiere utilizar PAe ya que se vende en forma líquida y tiene la ventaja de
no aumentar la concentración de sulfatos en el efluente.

El uso de sales de hierro en floculación, al contrario, puede resultar útil para quitar el
sulfuro residual en la salida del tanque de homogeneización. En efecto, ante sulfuro, las
sales de hierro precipitan bajo forma de sulfuro de hierro. En algunos casos, la sal de hierro
se mezcla con el sulfato de aluminio y se dosifica contemporáneamente ahorrando un grupo
de dosificación.
En el tratamiento de efluentes con alto tenor de taninos vegetales (por ejemplo
curtiembres para cuero de suela) normalmente se prefiere no utilizar sales de hierro debido
al fuerte color negro que dan al desagüe.

38
r
~ ..
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

Se trata sólo de un problema de impacto visual, limitado al tratamiento primario; en

efecto el color se elimina durante el siguiente tratamiento biológico.

la cal no se utiliza habitualmente en la floculación de desagües de curtición, salvo que

en el caso de curtiembres que elaboran pieles ya curtidas (wet-blue) por lo que no tienen la
fase alcalina del pelambre.
la cal se usa más a menudo para el acondicionamiento de los lodos, y, como se ha
visto, en el tratamiento previo del cromo.

Como auxiliares de floculación se utilizan unos polímeros orgánicos de síntesis: los

polielectrólitos.
Son polímeros de alto peso molecular, solubles en agua y que contienen unos grupos
cargados eléctricamente; actúan de manera parecida a los coagulantes inorgánicos: blindan
las cargas y crean unos enlaces entre las partículas en suspensión, facilitando su agranda-
miento en copos pesados separables más fácilmente.
Estos polímeros pueden ser catiónicos o aniónicos. los utilizados habitualmente en
floculación son de tipo aniónico (es decir con carga negativa).
los polielectrólitos son dosificados en cantidades muy pequeñas, 0,5-2 mg~, bajo
moderada agitación, para evitar la rotura de los copos. Las soluciones de dosificación son
preparadas al 0,05-0,1 % como máximo.

En caso de dosificación combinada, el coagulante inorgánico se debe dosificar siem-

pre antes que el polielectrólito.

Las cantidades de reactivos químicos a dosificar se pueden determinar mediante prue-

bas de laboratorio Oar test) y su eficacia se puede cuantificar con los métodos anal íticos
habituales (generalmente el COD). Estas pruebas requieren pocos aparatos simples (ver
figurá 4.13):
• algunos cilindros o vasos graduados de 500-1.000 mi de vidrio o plástico;

• un agitador magnético o también simples varitas de vidrio para agitar;

• unas pipetas calibradas de 5-10 mi con graduaciones de 0,1-0,2 mi.

Figura 4.13
Simples aparatos
para verificar
{a bondad
de ffocu{ación

Cilindro graduado Vaso y varita de vidrio Vaso y agitador '!lagnético Pipeta volumétrica
(cerrarcon la palma de la mano la
apertura y. dar varias veces la
vuelta al CI6ndro despacio)
,..,
....

39
J
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Los problemas más frecuentes

Remedio

- comprobar el pH y si es ácido añadir cal.

- reducir la dosificación de coagulantes inorgánicos. Las
sales de Al y Fe son ácidas Y. ante bicarbonatos o carbo-
natos bajo forma de burbujas muy finas. pueden desarro-
llar ca, que puede inducir la flotación de los copos.

Neutralización

Una curtiembre que elabora pieles en bruto y por tanto efectúa la depilación no nece-
sita, en general, modificar el pH del desagüe: el efluente mezclado tiene un pH incluido entre
8y9,5.
En algunos casos (curtiembres que elaboran pieles curtidas o producen pieles para
peletería) el desagüe mezclado resulta neutro o ácido por lo que puede ser necesario COrre-
gir el pH con calo sosa.
También cuando se efectúan unas dosificaciones muy altas de sales de hierro o alumi-
nio, que tienen reacción ácida, se debe sucesivamente corregir el pH mediante una agrega-
ción de cal; por otra parte, esto es bastante poco frecuente.

Debido al riesgo de malos olores, asociado con el tratamiento de los desagües, se

tiende más a aumentar el pH que a bajarlo, por lo que en curtiembre prácticamente no se
emplean neutralizaciones con ácidos.

4.5.7. SEDIMENTACIÓN PRIMARIA

La sedimentación es un fenómeno físico que consiste en eliminar los sólidos en sus-

pensión cuyo peso específico, mayor que él del agua, causa su decantación durante el paso
a través de un tanque en condiciones de tranquilidad relativa. Los tamaños de las partículas
son el factor que más influye en esta separación. Para un dado peso específico, partículas
más pequeñas, teniendo una relación superficie/peso más grande, tienen mayor dificultad
en separarse.
Una sedimentación primaria de los desagües de curtición está aconsejada, ya que
contienen una gran cantidad de sustancias inorgánicas en suspensión que pueden pe~udi­
car el correcto funcionamiento de la siguiente fase biológica o hacerla más compleja. Ade-
más, la simultánea eliminación de importantes cantidades de sustancias orgánicas puede
también conllevar una ventaja económica, debido a la reducida carga contaminadora y a los
menores costes de gestión del tratamiento biológico. Naturalmente, para una completa eva-
luación de los costes y beneficios, también c~be tener en cuenta la mayor cantidad de lodos
producidos y el gasto para eliminarlos.

Los tanques en que se produce la sedimentación se llaman sedimentadores o

decantadores y pueden tener o no sistemas mecánicos para la recolección del barro:
decantadores "estáticos" y decantadores "mecanizados" o "rascadores".

40
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

Los sedimentadores se proyectan según distintos parámetros.

Tiempo de permanencia: es decir el tiempo medio que el efluente emplea para atra-
vesar el tanque de sedimentación y vale la relación:

T=V:q
donde:
T = tiempo de permanencia (horas)
V =volumen del tanque (m3)
q =caudal del efluente en entrada (m3/hora)

Los tiempos de permanencia generalmente utilizados en la sedimentación primaria

son de 1 - 2 horas.
Este parámetro se utiliza principalmente para decantadores estáticos verticales (tipo
Dortmund).

Carga hidráulica superficial: expresa la velocidad de subida del efluente en el

decantador (todas las partrculas con una velocidad de sedimentación mayor que este valor
son quitadas). Vale la relación:

Cs=q:A
donde:
Cs = carga hidráulica superficial (m' de efluente por ni de superficie de tanque
por hora) o (m/hora)
q = caudal del efluente en entrada (m3/hora)
A = superficie del tanque de decantación (ni).

La carga hidráulica empleada en la sedimentación primaria varía generalmente entre 1

y 2 m'/m2 por hora.
Este parámetro se utiliza principalmente para decantadores horizontales (rectangula-
res o circulares del tipo Dorr).

Carga superficial de sólidos: la cantidad de sólidos en suspensión que atraviesa la

superficie del decantador en una hora (o en un día). Vale la relación:

Cm= M: Ae M =SSxq: 1,000

donde:
Cm = carga superficial de sólidos (kg 1m2 por hora)
M = kglhora de sólidos en suspensión que atraviesa el tanque
SS = sólidos en suspensión en el efluente (mgll)
q = caudal del efluente en entrada (m3/hora)
A = superficie del tanque de decantación (m2).

........ 2
Para la sedimentación primaria de efluentes de curtiembre Cm varía entre 2 y 4 kg por
m de superficie de tanque por hora.

41
 @!;
4. ti tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
i
Recomendaciones generales
e
f'
~
• El caudal en entrada en el decantador se debe medir periódicamente para verificar
que los parámetros operativos sean correctos. It
• El lodo producido se debe descargar cada día, comprobando con periodicidad se- r;
manal la presencia de depósitos de lodo viejo (este control se limita a los
decantadores estáticos no mecanizados). ¡;
• Es necesario comprobar periódicamente la densidad del lodo descargado. Los con- E
troles de rutina son visuales, menos a menudo se debe analizar en laboratorio el
contenido seco del barro. l:
t;;
Los problemas más frecuentes
a;
Remedio r;
Se toma un muestra de agua y se reexamina después de 1 hora
de reposo.
~
Se pueden presentar tres casos: m;
1. el sobrenadante es claro y se ha formado un depósito de sólidos E
(el problema no depende de la floculación sino de un insuficiente
tiempo de permanencia en decantación). f:
- comprobar el caudal en entrada y. si es excesivo, reducirlo.
- verificar la dosificación de poJiectrólito y el pH del efluente (si el ~
polimero no trabaja, los copos de lodo son más ligeros y necesitan
más tiempo para decantar).
E
- comprobar el nivel de los lodos en el decantador y, si demasiado tE:
atlo, reducirlo aumentando la extracción del lodo.
i:
2. el sobrenadante es claro pero parte o todo el lodo ha subido a
flote (flotación) e
- comprobar el pH del efluente,
- reducir la dosificación de floculante inorgánico,
l:
- comprobar si la bomba de alimentación del decantador aspira (':
aire por la estanqueidad (sólo en caso de bombas no sumergidas).
- eliminar/reducir eventuales satlos del efluente en entrada de la
floculación o la decantación (los saltos pueden atrapar aire cau-
e
sando espuma y flotación de los sólidos). f:
3. la muestra es aún turbia con pocos o ningún sedimento (el pro- e
blema está en la floculación)
- comprobar el proceso da floculación.
f:
!':
f:
[:

e
i':
.A..SiJllIIIC 42
(::
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

4.5.8. FLOTACIÓN

La flotación es una técnica de separación sólido/líquido alternativa a la sedimentación

y es particularmente apta ante sólidos flotantes o ligeros que difícilmente tienden a decantar.
A los copos de lodo presentes en el líquido (casi siempre después de una floculación
química) se hacen adherir una minúsculas burbujas de aire que los llevan a la superficie,
donde se recogen en una capa compacta.

Figura 4.14
Separación
sólido/líquido:
sedimentación
zona de separación zona de espesamiento y flotación
sólido/líquido

zona de eSllesiamientoJi ........

zona de separación
sólidoJlíquido

SEDIMENTACiÓN FLOTACiÓN

Las técnicas de flotación son dos: por aire difundido o por aire disuelto. En el primer
caso, la introducción del aire se produce a presión atmosférica mientras que en el segundo
es bajo presión.
La evacuación de los lodos puede ser manual o mecanizada.

Flotación por aire difundido

Con este método, las burbujas son formadas y hechas adherir a las partículas en sus·
pensión, introduciendo aire en la fase líquida mediante difusores porosos o turbinas de su·
perficie. En general el sistema proporciona resultados satisfactorios con sustancias en sus·
pensión que tienden ya a flotar espontáneamente (aceites y grasas) y ante sustancias
formadoras de espuma que resaltan su efecto. De todas maneras no es una técnica que
haya dado buenos resultados en el tratamiento de los desagües de curtiembre.

j( Flotación por aire disuelto

Con el método de la flotación por aire disuelto (DAF: dissolved·air flotation) el aire es
disuelto en el efluente a tratar a la presión de algunas atmósferas (4·5), y luego es llevado de
nuevo a la presión atmosférica. En este estado el aire disuelto es librado bajo forma de
innumerables y minúsculas burbujas que suben a la superficie arrastrando las partículas de
lodo.

43 4 .. slIll...
 g:
~ 4. El tratamiento Cuaderno 15· LA DEPURACIÓN g

La flotación por aire disuelto es un sistema de tratamiento empleado con éxito en va-
c:
rias curliembres. Además se ha notado que, en el caso de efluentes con sustancias formadoras le:
de espuma, el proceso DAF funciona muy bien también a presiones más bajas y ante aire no
~
disuelto. La razón está en que el aire, mezclado íntima y violentamente con el efluente,
genera una abundante espuma que provoca la flotación de los sólidos. f;

Si comparado con la sedimentación, el sistema ofrece algunas ventajas importantes: e

• mayor compactez y por tanto menor necesidad de espacio; f;

• eliminación más eficaz de grasas y aceites; E:

• producción de un barro más concentrado. ~

Las principales desventajas son: ~

• mayor coste de compra; C;
• altos costes de operación y mantenimiento; E:
• necesidad de personal calificado;
m
• problemas de materiales y corrosión.
1m:
Los mismos productos químicos empleados en f10culación para la sedimentación son
E
utilizados también para la flotación. Las dosificaciones son aproximadamente las mismas.
E
Los tiempos de permanencia de la flotación son menos de la mitad de los requeridos
para la sedimentación (de 20 a 60 minutos).
I.t
lE:
lE:
ti
~

.&:
lb
lE:
fb
.at
It
Ji;

E
~
~

.&•• m:
1\11_ 44
Jg;
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

4.6. TRATAMIENTOS SECUNDARIOS

Con el término secundarios se entienden universalmente los tratamientos biológicos.

Esta costumbre viene de la terminología empleada originalmente en el tratamiento de los
desagües civiles pero no es totalmente arbitraria; en efecto existen numerosos ejemplos de
plantas boiológicas que no están precedidas de ningún tratamiento primario.
El principio de la depuración biológica se basa en procesos mixtos físicos y biológicos
(bio-floculación y bio-absorción) y biológicos, el metabolismo bacteriano.
La biofloculación es la agregación en copos sedimentables de partículas orgánicas
,P=:.
finamente suspendidas en el agua de descarga, facilitada por la presencia de las bacterias.
El metabolismo bacteriano es un conjunto de reacciones bioquímicas a través de las cuales
las bacterias utilizan las sustancias orgánicas en solución para conseguir la energía necesa-
ria para su actividad y crecimiento.

La carga orgánica de un efluente normalmente se expresa como demanda bioquímica

de oxígeno BOD y demanda química de oxígeno CODo

El BOD representa la cantidad de oxígeno requerida para la estabilización de la sus-

tancia orgánica biodegradable y de la sustancia inorgánica oxidable por parte de bacterias
aerobias en condiciones estándar. La estabilización completa del efluente (es decir la des-
trucción de toda la sustancia orgánica presente) requeriría tiempos largos y no viables para
análisis de rutina, por tanto la duración del test generalmente se limita a 5 días (BOD,).

- El COD es la cantidad de oxígeno requerida para la completa oxidación química de las

sustancias oxidables (orgánicas e inorgánicas) presentes en el efluente. El test utiliza bicromato
como agente oxidante según un proceso estándar (2 horas de ebullición de la mezcla de
bicromato y ácido sulfúrico ante sales de plata) .

. De lo dicho es evidente que el COD de un efluente es siempre mayor que su BOD.

En los tratamientos biológicos, bacterias y otros microorganismos destruyen y

metabolizan las sustancias orgánicas solubles y coloidales del agua de descarga, reducien-
do por tanto su BOD y CODo

Los tratamientos biológicos son básicamente de dos tipos: anaerobios y aerobios y, en

ciertas condiciones, también pueden coexistir en sistemas mixtos, llamados facultativos.

4.6.1. TRATAMIENTOS ANAEROBIOS

Los microorganismos activos en este tipo de tratamiento actúan en ausencia de oxíge-

no disuelto (oxígeno molecular); los productos finales de su metabolismo son principalmente
metano y anhídrido carbónico, con pequeñas cantidades de amoníaco, sulfato de hidrógeno
y otras sustancias reductoras.

En el metabolismo anaerobio falta la disponibilidad ilimitada de un aceptador para el

hidrógeno eliminado por vía enzimática por las moléculas orgánicas.

45 4 ... 011. .
 g;
4, El tratamiento Cuaderno 1S - LA DEPURACIÓN
~,

55
~
Esto ralentiza el proceso con respecto a las transformaciones aerobias, tanto que se
deben prever temperaturas de aproximadamente 3700C (condiciones mesófilas) o mejor aún Il::
de 55°C (condiciones termófilas) para tener cinéticas de desarrollo bacteriano apreciables,
&';

Plantas que utilizan procesos anaerobios son muy habituales en zonas con clima ca- ~
liente (por ej. América Latina, India y África) con buenos resultados, en particular en el trata-
miento de refluentes de industria agro-alimentaria (mataderos, industria conservera, indus- E
tria caseosa, etc.). IS
Los estaños anaerobios (simples tanques de tierra profundos 3-4 metros, con tiempos
de retención superiores a los 15 días) tienen bajos costes de instalación y de explotación y E
~

no requieren controles particulares, pero causan problemas estéticos, malos olores y prolife-
~ ~
ración de insectos; por esto son más aptos para las zonas con clima caliente en que se
disponga de amplias áreas (a bajo coste) y lejos de los centros poblados. t;'.
Actualmente, en Italia, los tratamientos anaerobios son realizados exclusivamente en
reactores cerrados y calentados (digestores) y son considerados más como instalaciones ~
para la recuperación de energía de los SUbproductos orgánicos o de los lodos (a través de la m
producción de metano) que no como verdaderas instalaciones de tratamiento de los des-
agües. E

A parte algunas experiencias en plantas piloto (en India y Paquistán) no resulta que en
m
el mundo haya instalaciones anaerobias que traten, en escala industrial, los efluentes de 15
curtición. Las dificultades de este tratamiento parecen debidas a la presencia de sustancias
~
tóxicas o inhibidoras, en particular a la alta concentración de sulfatos. E

~
Iil:
4.6.2. TRATAMIENTOS AEROBIOS
~
lE!:
.~

Las bacterias aerobias utilizan la energía del enlace químico del oxígeno molecular
~ IJ:
para su metabolismo y crecimiento, por tanto necesitan que en el agua haya oxígeno disuel-
~

too Si, además que el oxígeno, en el agua hay sustancias orgánicas, las bacterias las utilizan ~
para producir nuevas bacterias (fase de síntesis). Este proceso tiene una evolución exponencial
~

por lo que, si la sustancia orgánica está disponible en abundancia, la cantidad de bacterias

E:
"
~
presentes crece muy rápidamente. Si, al contrario, la cantidad de materia orgánica disponi- E
~
ble es insuficiente con respecto al número de bacterias presentes, se entabla un proceso de
~ competición y de autodestrucción en que las bacterias utilizan su mismo material celular E
para producir las reacciones químicas necesarias para su actividad (fase de canibalismo o
~
.~
de respiración endógena). En el tratamiento biológico coexisten ambos procesos y una fase
~, prevalece sobre otra según la relación entre sustancia orgánica disponible y cantidad de E:
~
bacterias, es decir entre carga orgánica y biomasa bacteriana.
Esta relación, normalmente indicada como FIM, también se llama carga de lodo.
E
,~
La diferencia principal que distingue a los varios tipos de tratamientos aerobios consis-
~
te precisamente en los distintos valores de FIM [kg de BOD5 tratados por día] I [kg de lodo lE:
~

activo sobre base seca presentes en el tanque de aeración]. E:

.~

Un valor bajo de FIM (por ej. inferior a 0,1) facilita el proceso endógeno (es decir menor
~
,~

producción de lodo y un lodo más digerido y mineralizado) mientras que un valor alto (por ej.
" superior al) facilita él de sintesis (mayor producción de lodo y un lodo fresco con un alto
~

contenido de sustancia orgánica).

fi::
~

~
~

~,
A ... 'BIIIC 46
.1=:
"
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

En todo caso es evidente que, en igualdad de carga orgánica en entrada, la cantidad

de sustancia orgánica eliminada en el proceso depende tanto de la concentración de las
bacterias presentes como del tiempo de contacto. Podremos pues tener unos sistemas de
tratamiento duraderos, con largos tiempos de contacto y baja población bacteriana, que
actúan en condiciones similares a la de autodepuración de los cursos de agua, y otros más
compactos, en los cuales la alta concentración bacteriana permite una depuración completa
en tiempos notablemente más cortos.

Al primer grupo pertenecen:

• los estaños aerobios, unos tanques en tierra profundos menos de 1 metro, sin sis-
temas mecánicos de aeración, con tiempos de permanencia del orden del mes. La
aeración es natural, debida al intercambio de oxígeno atmosférico y a la presencia
de algas;

• las lagunas ventiladas, siempre en tierra pero profundas unos 2 metros, con tiem-
pos de permanencia del orden de semanas, dotadas de sistemas mecánicos de
aeración (en genere aeradores de superficie).

En ambos casos no hay decantación secundaria ni recirculación de la masa biológica

producida, que sedimenta en el fondo y es digerida por bacterias anaerobias y facultativas.
En algunos casos, se efectúa la recirculación del agua de las lagunas finales al inicio del
tratamiento para diluir el efluente bruto.

El segundo grupo incluye varios tipos de tratamientos aerobios habitualmente llama-

dos "de lodos activos'.

• El sistema de lodos activos consiste básicamente en un tanque ventilado artificialmente

(reactor biológico) seguido de un tanque de decantación (sedimentación secundaria).

Figura 4.15
Esquema de proceso
efluente bruto efluente tratado con lodos activos
tanque de aeración

L bomba de recirculación recirculación lodo

lodo de excedencia

Las bacterias que se desarrollan durante el proceso, se reúnen en colonias parecidas

• a copos de lodo (Iodo activo).
Si el lodo activo producido fuese descargado junto con el agua tratada, la concentra-
ción de la biomasa en el reactor biológico quedaría muy baja y no tendríamos ninguna
disminución apreciable de la carga contaminadora total.
Si al contrario el lodo activo se hace decantar y por tanto se reintroduce en el tanque
de aeración, es posible aumentar progresivamente la población bacteriana hasta conseguir

47
~.

&;
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
E

una concentración capaz de destruir/absorber la sustancia orgánica en entrada, es decir

hasta alcanzar la relación deseada de carga contaminante en entrada y masa biológica
'ª
(;
presente.
~

Conseguido este valor, continuando el proceso, se genera lodo en exceso que se debe ~
alejar del sistema (Iodo en excedencia).
E
Estos tratamientos necesitan una aeración mecánica que proporcione el oxígeno ne- ~
cesarlo para el proceso biológico y asegure también la mezcla y el contacto del agua con los
copos de lodo activo. Los sistemas mecánicos utilizados para la aeración son varios: intro- E:
ducción de aire mediante soplantes y difusores porosos, turbinas y cepillos de superficie,
~
eyectores sumergibles tipo Venturi, etc.
f';
Una variante del proceso con lodos activos son los filtros percoladores, en los cuales la
If,
masa biológica en lugar de ser dispersada, se hace desarrollar sobre un soporte fijo (cuerpo
~.
de llenado) constituido por distintos materiales: antaño, guijarros de piedra, lava volcánica o E;
escorias de alto hornos y actualmente cuerpos de llenado de material plástico.
Los filtros biológicos, de todas maneras, no han tenido mucho éxito en el tratamiento I'l

c'.
de los desagües de curtición debido a la facilidad con que se atascan y por el asiduo mante-
nimiento que requieren.
m
ltC
~ Por último, hay los tratamientos biológicos con oxigeno puro (líquido o producido con
" tamices moleculares): el proceso es el mismo, con la sola diferencia que en el reactor bioló-
E
~
gico se introduce oxígeno puro en lugar que aire. La alta eficiencia de estas instalaciones las 1;
hace técnicamente muy interesantes, pero los notables costes de instalación y explotación
han limitado su utilización a las grandes plantas centralizadas. ~
g
La agregación de sustancias nutritivas, principalmente nitrógeno y fósforo, puede ser
necesaria para el tratamiento de desagües particulares, pobres en estos elementos. Existe, I:t
en efecto, una relación excelente entre el BOD y estos elementos nutritivos: indicativamente
~.
~
BOD: N: P =100: 5: 1.
Para los desagües de curtición, ya muy ricos en nitrógeno, a veces puede ser de utili- ~
dad añadir fósforo.
El proceso con lodos activos más utilizado y eficaz para el tratamiento de los efluentes lE:
de curtiembre es él denominado de "oxidación total", es decir con aeración prolongada.
E
Como ya dicho en la sección precedente, los tratamientos biológicos se distinguen
~ según la carga del lodo, es decir la cantidad de sustancia orgánica biodegradable que, en la rt
unidad de tiempo, es puesta a disposición de una cantidad unitaria de bacterias. La carga del
lodo es dada pues por la relación entre F [kg de BOD, tratados al día] y M [kg de lodo activo E
sobre base seca presentes en el tanque de aeración]. I!:
El proceso de oxidación total se caracteriza por una baja carga de lodo: el valor de F/M lb
es igualo menor que 0,1; es decir que la cantidad de bacterias es muy grande con relación
~
lE:
a la sustancia orgánica disponible. En estas condiciones, la formación de lodo en excedencia
es limitada y el lodo producido está muy estabilizado/mineralizado (cuanto más alta es la E
c:arga de Iodo, tanto más el proceso biológico genera lodo en excedenoia oon un alto conte-
nido de sustancia orgánica, es decir lodo fresco y poco mineralizado). .If:
m:
.4...SIIIII11C 48
.IS:
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

En las condiciones operativas propias de la oxidación total, se facilita además la trans-

formación del nitrógeno amoniacal y proteínico en nitrógeno nítrico (nitrificación), proceso
efectuado por las bacterias n~rificadoras cuyo crecimiento y actividad son particularmente
facilitados en condiciones de baja carga y que están ausentes en los procesos biológicos
con alta carga de lodo.
.~.

Los desagües de curtición, además, se caracterizan por una alta concentración de

I~
nitrógeno amoniacal y proteínico (TKN 300 mg/l aprox.); estos contaminantes, para ser elimi-
nados, requieren precisamente procesos biológicos del tipo con oxidación total.

Otros parámetros importantes del proceso de oxidación total son:

L.
el tiempo de permanencia: es decir el tiempo medio empleado por el efluente para
atravesar el tanque de oxidación biológica.

T=V:Qx24

donde:
T = tiempo de permanencia (días)
V = volumen del tanque de aeración (m3)
Q = volumen del efluente (m3/día)

En el caso del tratamiento de desagües de curtición T es aproximadamente 3 días.

El oxígeno disuelto: la concentración del oxígeno disuelto en el tanque de aeración

es uno de los parámetros más importantes a mantener bajo control. No se debe bajar nunca
por debajo de 1-2 mgll ni subir por encima de 4 mgll. Valores bajos de oxigeno disuelto (DO)
limitan el crecimiento/actividad de la flora aerobia, valores altos reducen la eficiencia de la
transferencia de oxigeno y por tanto conllevan un derroche de energía.

El pH: el pH óptimo es entre 7 y 7,5, pero el proceso puede actuar en el intervalo entre
6y9.

• La temperatura: la temperatura influye en el metabolismo y el crecimiento de las bac-

terias. Generalmente la eficiencia de los procesos biológicos aumenta con el aumento de la
temperatura del agua entre 10 y 30°C. Temperaturas inferiores o superiores a este intervalo
tienen un efecto negativo.
Cabe recordar que la temperatura influye también en la solubilidad del oxígeno en
agua y por tanto sobre la eficiencia de transferencia del oxígeno. La solubilidad baja con el
aumento de la temperatura, por lo que es posible que en verano sea necesario aumentar la
aeración o los tiempos de funcionamiento de los aparatos.
Las sustancias nutritivas: ya se ha visto que los desagQes de curtición son ricos en
nitrógeno pero pobres en fósforo, por tanto una dosificación de este elemento como fosfato
de sodio o ácido fosfórico puede ser de utilidad.

.,~ La edad del lodo: llamada también tiempo medio de residencia de las células, es el
tiempo medio de permanencia del lodo activo en el proceso biológico.

o", 49
r.

I
4. B tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
I
I
Se calcula partiendo la masa total de sólidos del sistema biológico por la masa de
sólidos descargada a diario (Iodo en exceso + sólidos descargados con sobrenadante del I
sedimentador secundario), ambas expresadas como sustancia seca:
I
SA=M:(E+F)
donde: I
SA = edad del lodo (días)
M = cantidad de sólidos en suspensión en el tanque de aeración (kg de seco) I
E = cantidad de sólidos en suspensión descargados (Iodo en excedencia) I
(kg de seco al día).
F = cantidad sólidos en suspensión descargados con el efluente tratado I
(kg de seco al día)
I
En curtiembre, la edad del lodo es del orden de 7-10 días. I
El porcentaje de reciclaje del lodo activo: es decir el volumen de lodo reciclado por I
el sedimentador secundario de nuevo hacia el tanque de aeración como porcentaje del volu- I
men del efluente bruto en entrada.
El porcentaje de recirculación es del 80-100%. I

4.6.3. SEDIMENTACIÓN SECUNDARIA •

I
Los principios de la sedimentación biológica son los mismos vistos para la sedimenta-
ción primaria, pero los valores de los parámetros de proceso difieren ya que el lodo biológi-
I
co, en particular el conseguido con un proceso de oxidación total, es mucho más fino y ligero I
que él químico-fisico. Comparados con la primaria los valores utilizados para la sedimenta-
ción secundaria son los siguientes: Ii
I
• tiempo de permanencia 2-4 horas: aproximadamente el doble;
I
• carga hidráulica superficial 0,5-1 m3/m 2 por hora: aproximadamente la mitad;
ti
• carga superficial de sólidos 2-3 kg por m2 de superficie de tanque por hora: ligera-
mente inferior. I
I
Recomendadones generales
I
i. Durante la puesta en marcha de la planta, la aeración generalmente es continua y
I
a la máxima capacidad, además no se saca lodo en excedencia y la recirculación
de los lodos también es mantenida al máximo. Un dosificación de fósforo es una I
medida precaucional recomendada en esta fase.
I
ii. Los tiempos medios de puesta en marcha de la planta biológica, es decir el periodo
necesario para alcanzar condiciones estables de funcionamiento, son bastante lar- I
gos: 15-20 días y hasta más en invierno. Para reducir este tiempo se puede recurrir
11
a inoculaciones de lodos activos procedentes de otras plantas o cultivos específi-
cos de bacterias en comercio. También cuando se modifican los parámetros de un I
proceso biológico ya en marcha, la respuesta no es inmediata y el sistema necesita
tiempo (algunos días) para alcanzar el nuevo equilibrio.
I
I
A ... "II. . 50
1
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

iii. Particular atención cabe prestar a los siguientes controles de rutina:

• el valor del oxígeno disuelto en el tanque de aeración y el contenido de sólidos en
el tanque de aeración, determinado volumétricamente (el volumen del lodo des-
pués de 30 minutos de sedimentación en cono Imhoff);
• la observación, también sólo visual, del lodo activo y del agua sobrenadante:
copos que sedimentan bien y sobrenadante claro son síntomas de buenas condi-
ciones de funcionamiento. El color del lodo biológico debe ser ligeramente
marrón: lodos grises o negros indican en general carencia de oxígeno;
• una observación con el microscopio, también superficial y sin competencias es-
pecíficas, puede de todas maneras ser útil: en general una presencia abundante
de microorganismos dispersos indica valores de BOD aún altos (abundante y
difundida disponibilidad de alimento), mientras que una actividad concentrada
alrededor de los copos de lodo es característica de un agua poco contaminada.

iv. La aeración del reactor biológico no debe nunca ser interrumpida completamente
por más de 30 minutos a lo sumo. Si hay instalados dos o más aparatos, para
ahorrar energía eléctrica se puede programar o alternar su funcionamiento.

Los problemas más frecuentes

Remedio

Se toma una muestra y se actúa como en el caso del sedimentador

... primario

- si después del reposo el agua resulta clara es un problema de

sedimentación: verificar el caudal en entrada al biológico y a ser posible
reducirlo.

- si el agua queda turbia el problema depende de un mal funcionamiento

del proceso biológico: controlar los varios parámetros y en particular
los sólidos en suspensión, DO, pH, nutritivos y la eventual presencia
de sustancias tóxicas o carga contaminante excepcional.

.. Algunas posibles acciones correctoras son:

- aumento de la aeración,
- aumentar las purgas de los lodos en exceso para renovar la población
bacteriana,
- uso de sustancias floculantes (sales de hierro o aluminio y
polielectrólitos) antes de la sedimentación biológica.
- dosificación de productos químicos (cloro o agua oxigenada) que
pueden limitar el desarrollo de bacterias filamentosas.

") Nota
Se llama "bulking" (hinchazón) un fenómeno de naturaleza biológica por el cual el lodo no sedimenta. Se debe
al cree/miento excesivo de algunos microorganismos filamentosos (hongos) que interfieren con la separación
y compactez del copo de lodo. Su presencia puede ser detectada fácilmente a tmvés de una observación con
el microscopio. Las causas del bulking son varias y distintas (y no siempre cJsras):
-bajaDO,
- falta de nutritivos,
- shock. por excesiva carga orgánica,
- sustandas tóxicas (sulfuros, lenoles, etc.),
- pH menor que 6.5.

51 A.sIIIIIM
 ~,

"
t
, 4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
m
4.6.4. DESNITRIFICACIÓN
m
~

~
Como ya visto hablando de la oxidación total, la nitrificación transforma el nitrógeno
'-..
amoniacal y proteínico en nitrógeno nítrico. En el caso específico de la curtición, con 100- i;
200 mgll de nitrógeno amoniacal (como NH4) en entrada, en la salida de la nitrificación
~,
1:
tendremos como mínimo 80-150 mgll de nitrógeno nítrico (como N). Este valor es notable-
"

mente superior a los estándares habituales para los desagües; por ejemplo, el límite italiano f;
para los nitratos es de 30 y 20 mg/l respectivamente para los desagües a la red de alcanta-
rillado y a las aguas superficiales. Por tanto, en los Países cuya legislación prevé el límite
t:
~ tanto para el nitrógeno amoniacal como para el nitrógeno nítrico, sólo el tratamiento biológi- (:
co no basta: se soluciona un problema creando otro. En estos casos, es necesario eliminar
también el nitrógeno nítrico recurriendo a la desnitrificación, e
La desnitrificación, o más simplemente desnitro, es un proceso biológico a través del (':
cual los nitratos son transformados en nitrógeno gaseoso que es dispersado en la atmósfera(')
(;
El proceso es estrictamente anóxico, es decir que se efectúa sólo en ausencia de
i;
oxígeno disuelto.
-..
Son dos los sistemas de desnitrificación industrial utilizados: el proceso en cola, es i::
decir después del tratamiento biológico de eliminación del BOD y nitrificación, y el proceso
'-,
en cabeza en que la desnitrificación es efectuada antes del tratamiento aerobio haciendo ~
recircular el efluente del tanque de aeración (mixed liquor) al inicio de I,a planta y mezclándo-
E
-.. lo con el efluente bruto.
e
De la comparación de los dos esquemas de la figura 4.16, es evidente la mayor com-
plejidad del método en cola que, en particular, prevé una segunda fase de decantación bio-
e
~ lógica después de la desnitro y la agregación de una fuente de carbono orgánico (metanol, ~
,-.. melaza, etc.). La sustancia orgánica (BOD) del efluente del tanque de aeración es en efecto
muy poca y no basta para el desarrollo y el metabolismo de las bacterias desnitrificadoras.
g
Estas bacterias utilizan el oxígeno de los nitratos pero también ellas necesitan carbono para (t
~
crear nuevas células.
E
~
El método en cabeza generalmente es él utilizado en el tratamiento de los desagües
de curtición. Se basa totalmente en un equilibrio dinámico del sistema: los nitratos produci-
e
'" dos en la fase aerobia son continuamente reciclados a la fase anóxica y destruidos, mientras (';
'" que nuevos nitratos son producidos partiendo del nitrógeno amoniacal en entrada.
La relación de reciclaje por esto debe ser tal que genere una dilución "dinámica" del re
nitrato en el tanque de aeración para que el contenido de nitratos en el efluente descargado
E
-..,
se mantenga dentro de los límites de ley. Por ejemplo, suponiendo 150 mgll de nitrógeno
amoniacal en entrada y un límite de descarga de 20 mgll de nitratos (supongamos, por E
sencillez, que ambos valores estén expresados como N) la dilución necesaria es (150:20) 1
~
rg
~, a 7,5. El decir que el reciclaje total (Iodos secundarios + mixed liquor) deberá ser 6,5 veces el
caudal del efluente bruto en entrada. Ii:
-.. Para evitar la introducción de oxígeno en el líquido, en la desnitrificación se emplean
generalmente tanques estrechos y profundos, mezclados despacio con agitadores sumergi- Ií:
dos de hélice.
~
~

"
(") Nota: la atmósfera terrestre se compone por aproximadamente el 80% de gas nitrógeno, por
tanto no se causa ninguna contaminación secundaria.
12:
a¡::
~

A_ 52
t!:
JU)LJ jL)Jj'JL)'&JJPU lL.J ..&)U4,.J,&J;.] lL! ,,)..JiLJ 1l.J ..1 JU(I.) .:I)(J')I)~i:.J.)[)")(...I)[J 1l.J ..lIJD)

carbono orgánico
I
~
Q
efluente bruto
tanque de aeración tanque de desnnrnicación
efluente tratado
f
f}
~.

~.

L_ recirculaci6n todo
-- L-
6'
!t

PROCESO DE DESNITRIFICACIÓN EN COLA

-W-t
lodo en excedencia
1
lodo en excedencia
!
g¡

bomba de reclrculacl6n

efluente bruto
011 tanque de desnitrificación 1
- - - -....... .. 1
tanque de aeración ..
efluente tratado

bomba de reclrculaclón lodo

recirculación lodo

PROCESO DE DESNITRIFICACIÓN EN CABEZA

~t
lodo en exceso

i'"
g. el
~ "'''':>J
:2. Ci)' ((¡,
S'. íj) t::
a
¡;

I ~3!'\
~

" co
fl)

"o: '" .
Qi
Cl. :..,.
Ol
S
¡;'
~
 (;
~
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN ¡¡;
.~
~
4_6_5_ TRATAMIENTOS TERCIARIOS
~
~;
Se indican los tratamientos terciarios utilizados más a menudo para los refluentes de
curtición.
f¡;

Jk
Clari-floculación con sales metálicas (hierro o aluminio), cal y polielectrólitos. La fina-
~ lidad es reducir los sólidos en suspensión y también en parte el COD del efluente en salida ~
del tratamiento biológico. En efecto, la oxidación total produce unos copos de lodo pequeños
f;
y ligeros que no siempre son retenidos por el decantador secundario. No es más que una
ulterior ¡Ioculación química seguida de sedimentación. e
Oxidación química (proceso Fenton). Este tratamiento terciario se utiliza en algunas
rl;
plantas centralizadas ftalianas para efluentes de curtiembre y tiene la finalidad de reducir el ~
~

COD del efluente final. Con el tratamiento biológico se consigue abatir casi totalmente el
BOD de un desagüe de curtiembre pero no su CODo Una parte de la contaminación orgánica (;
no es biodegradable o es "refractaria" por lo que resiste al tratamiento biológico. El proceso
Fenton es un proceso de oxidación que conlleva la dosificación de agua oxigenada y sales
ii:
~
de hierro 11 en entorno ácido (pH 3-5). En estas condiciones, algunas sustancias orgánicas Il;
poco biodegradables (taninos, tensioactivos, resinas sintéticas, etc.) presentes en el efluente,
~
son completamente destruidas en anhídrido carbónico yagua. Después de la oxidación quí- I!:
mica, el efluente va de nuevo neutralizado con cal (pH 8-9) Y dejado sedimentar. Los lodos ii:
~ producidos se componen principalmente de hidróxido de hierro. En general, dado el coste de
.~ los productos químicos empleados, este tratamiento no es de rutina sino que es considerado il:
una seguridad, a utilizar sólo si necesario, es decir cuando el COD supera los valores con-
~
~
sentidos para la descarga.
~
~
~

le
~

~.
e
I!
"
~ ¡;;
~
D;

~
~

~.

(í¡:
" e
Ij;
.,
.~
i!.
~

I!.\:
"'
~
"
~
6;
.~

~
A_ 54
-, ~
~
-">""
e
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

4.7. TRATAMIENTO DE LOS LODOS

Los lodos producidos por la planta depuradora (primarios, biológicos en excedencia y

eventualmente terciarios) se deben deshidratar antes de su eliminación o reutilización final.
La deshidratación de los lodos se efectúa principalmente para reducir los costes de las ope-
raciones de transporte y eliminación y, en muchos países, dicha operación la impone la ley:
la dispersión en el terreno o la eliminación en vertedero de lodos industriales líquidos no está
consentida.

4.7.1. f.SPf.SAMIENTO

El espesamiento no es más que la concentración de los lodos a través de la reducción,

por decantación, de su volumen. En particular, en las plantas grandes los lodos extraídos de
los varios tanques de sedimentación a menudo se mezclan juntos y se espesan antes de
deshidratarlos.

El espesamiento se realiza en tanques oportunos, llamados precisamente espesado res,

.
~, que pueden trabajar por gravedad o por flotación con aire disuelto (en la curtición, los más
utilizados son los del primer tipo). Los espesadores pueden estar mecanizados, es decir
equipados con un sistema de rascado del fondo, o estáticos; como principio general, dada la
dificultad de la gestión de los lodos de curtiembre, los espesado res estáticos están reco-
mendados sólo para plantas pequeñas.

Los espesadores trabajan de manera parecida a los decantado res, con sólo la diferen-
cia que los tanques son más profundos y los tiempos de permanencia de los sólidos son
mucho más largos. El lodo se recoge y comprime en el fondo y el agua separada
(sobrenadante) rebosa por arriba y vuelve a la planta de tratamiento de los efluentes.
En algunos casos, a los lodos se añade cal que mejora su espesamiento y limita el
desarrollo de malos olores.
Los parámetros operativos de los espesadores son:

tiempo de permanencia T=Qf:Vt

donde:
T = tiempo de permanencia (dias)
VI = volumen del tanque de espesamiento (m').
a, = volumen del lodo líquido (m'/día)
El tiempo de permanencia generalmente es de 1 - 2 días.

carga superficial de sólidos Cf = M : A e M = Qf x AlfOO

donde:
el = carga superficial de sólidos (kglm' al día)
M = kg de sólidos en suspensión tratados al día
F = contenido seco del lodo líquido (% en volumen)
a, = volumen del lodo líquido (m'/día)
A = superficie del tanque de decantación (m').
El valor de ef es aprOXimadamente 50 (máx. 100) kg de sólidos por m' de tanque por día.

55 A.BIJIIIIIC
 4. 8 tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Los problemas más frecuentes

Remedio

- controlar el nivel del lodo y aumentar la extracción de lodo

espesado.

- aumenlar la purga del lodo,

- añadir cal al lodo que entra en el espesador.

4.7.2. SISTEMAS NATURALES DE DESHIDRATACIÓN

Estos sistemas son viables sólo en zonas agrícolas con clima caliente y seco. Cuando
se dispone de espacio, los sistemas de secado de los lodos pueden representar una altema-
tiva económicamente ventajosa.
Son dos los sistemas de deshidratación de los lodos que se definen como naturales:
los lechos de arena y las lagunas de secado. Las principales ventajas y desventajas del uso
de estas tecnologfas se indican en la tabla 4.17.

Tabla 4.17
Ventajas y desventajas
Desventajas
de los sistemas Se deben proyectar con parlicular atención a las
naturales de
condiciones climáticas locales.
deshidratación
:~ del lodo

Dificultades de un verdadero dimensionamiento téc-

nico y racional que permita una evaluación previa
económica de la inversión necesaria. Muchas veces
la instalación requiere ampliaciones sucesivas por-
que su capacidad resulta insuficiente.

Requieren mucho más espacio que los sistemas

mecánicos.

Los lodos biológicos normalmente se deben previa-

mente estabilizar (digerir).

La eliminación del residuo seco y el mantenimiento

de los lechos necesita mucha mano de obra
TIenen un notable impacto estético sobre el ambiente
circunstante.
Causan a menudo problemas de insectos y malos
olores.

A.s_uu.e 56
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

Lechos de arena

Son el sistema más antiguo de secado de los lodos, aún muy difundido sobre todo en
los países poco industrializados. Como criterio general, en la curtición este sistema debería
limitarse a plantas de capacidad medio-pequeña. La elaboración de la piel genera mucho
lodo y las cantidades diarias son casi siempre demasiado grandes para poder tratarlas con
sistemas principalmente empíricos y sujetos a condiciones meteorológicas imprevisibles.

Existen muchas posibles variaciones en la construcción de los lechos de arena; habi-

tualmente se trata de lechos rectangulares anchos entre 4 y 15 m y largos entre 10 Y 50 m,
con paredes laterales altas 0,8 - 1,2 m.
Normalmente, el medio filtrador consiste en una capa superior, de 10-15 cm, de arena
con una granulometría de 0,3-0,6 mm (capa filtradora), y en una capa inferior de drenaje,
siempre de 10-15 cm, formada por grava de 15-20 mm (capa drenadora).

Figura 4.18
Sistema típico de
construcción de los
lechos de arena

drenaje

El fondo es un pavimento en cemento con una pendiente del 1% aproximadamente,

hacia el punto de drenaje. Las aguas de filtración vuelven a la planta depuradora.

En la deshidratación de los lodos con los lechos de arena se pueden distinguir dos
fases: una primera fase en la cual el lodo pierde agua principalmente por filtración a través de
la arena, y una segunda fase en la cual la mayor parte del agua se pierde por evaporación.

En la primera fase, el lodo se concentra y comienza a resquebrajarse en superfioie,

luego las grietas se ensanchan permitiendo que el lodo se seque en profundidad.

57 A ... III18.
~

!
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
~
$
~ ~
No es pues ventajoso cargar demasiado lodo en un lecho: una capa demasiado alta
puede retrasar el secado. ~
~
~
El funcionamiento de los lechos de arena conlleva principalmente las siguientes opera-
ciones: !
~ 1) se transfiere el lodo líquido sobre la superficie del lecho hasta alcanzar la altura de
~
líquido deseada (desde aproximadamente 20-30 cm hasta un máximo de 50 cm);
~
2) alcanzado el nivel preestablecido, se corta la alimentación y se espera que el lodo !
se deshidrate hasta el grado de seco deseado (entre un mínimo del 18 hasta un
máximo del 60%);
g
3) se saca manualmente el residuo sólido con el auxilio de una pala o de un horcón; ~
~

4) terminada la operación de recolección, se iguala de nuevo la superficie de arena

~.

con un rastrillo; @;
5) se repite el ciclo.
!:
Lechos cubiertos ~

~
~.

~ Básicamente son los mismos recién descritos, con la diferencia que están tapados. Se
., pone una cobertura (techo), a veces también móvil, sobre los lechos, a una altura tal que no i_.
trabe el flujo de aire ni la ventilación necesaria en la fase final del secado. Esta alternativa a
~ veces se utiliza en países tropicales que tienen periodos húmedos breves, pero con lluvias !:
abundantes.
" t
" Lagunas de secado !:
~ !:
~
Son unas lagunas realizadas en general con terraplenes de contención de tierra, latos
a lo sumo 1,5 - 2 metros, que limitan un área no necesariamente con forma regular. También
la superficie de fondo es en tierra y por tanto no es impermeable. El lodo se seca principal-
.
1;"

mente por evaporación del agua. !:

~
Es indispensable instalar como mínimo dos lagunas para asegurar la posibilidad de ~
descargar el lodo también durante las operaciones de limpiezalvaciado de la primera laguna
o durante eventuales situaciones de emergencia. !:
~

El funcionamiento típico de las lagunas es el siguiente:

!:
1) se lleva a la laguna lodo líquido por un periodo de algunos meses; i:
-'
2) periódicamente se saca el agua sobrenadante;
3) cuando el nivel de lodo ha alcanzado la altura deseada (generalmente 1-1,5 m) se !:
" corta la alimentación y se pone en secado la laguna;
4) el tiempo de secado depende de las condiciones climáticas del sitio y de la capa de
r.
~
barro presente. Para conseguir un seco del 20-30% puede ser necesario un periodo !:
entre 3 y 12 meses;
~
!;:
5) seguidamente se saca el lado deshjdratado, manualmente o con una pala mecáni-
~

ca; !:
6) antes de cargar nuevo lodo se recomienda dar a la laguna un periodo de reposo de
3 - 6 meses. i':
~

La única característica positiva de las lagunas es su bajo coste de instalación.

r.
R:
A_ 58
"
~
"
Los Cuadernos. de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

4.7.3. DESHIDRATACiÓN MECÁNICA

Los filtros de placas de concámara (filtro-prensas) son los equipos mayormente utiliza-
dos en curtición para deshidratar los lodos, después vienen las centrífugas continuas
(decanter) y los filtros de cintas continuas (cinta-prensas).
Las diferencias principales entre los tres sistemas se indican en la tabla 4.19.

Tabfa4.19
Decanter Filtro-prensa Características
de los sistemas
continuo discontinuo de deshidratación
mecánica

indispensable (1) recomendado ~)

NO NO(')

sólo supervisión requerida

oUlran,,,.las operaciones
de descarga del lodo)

notable escasa

20-30 30-40

(1) Es necesaria una dosificación de polielectrólitos (generalmente de tipo catiónico): dosificación re-
querida 4-6 g por kg de barro seco.
(2) El acondicionamiento con saJes de hierro y cal (recientemente también sólo polielectrófito) asegura
mejores prestaciones por lo que está recomendado, pero no es estrictamente indispensable.
(3) Se necesitan aproximadamente 10 m'/hora de agua a 4 atmósferas por metro de ancho de tela para
el lavado en continuo de las telas fiftradoras.
(4) Se necesffa un lavado periódico de las tefas (aproximadamente 1 vez a la semana).
(5) Valores medios conseguibles sobre lodo mixto (primario + biológico) de curtición.

Los datos de la tabla 4.19 se refieren a las características medias de los aparatos
disponibles en comercio. Por tanto son a considerar con prudencia y se deben verificar siem-
pre con las características y la eficiencia declaradas por cada constructor, también porque
los avances técnicos de los aparatos están sujetos a continuas modificaciones y mejoras.
Por ejemplo, bastante recientemente han sido puestos a la venta unos decanter (super-
decanter) que los constructores declaran ser capaces de producir lodo con un seco compa-
rable o hasta superior que él de los filtro-prensas.
De todas maneras, si se compara un número significativo de instalaciones reales, aque-
llas con filtro-prensa consiguen medianamente lodos más secos que los producidos con
decanter o cinta-prensas.

59 A P;IIIIIC
 4. El tratamiento Cuaderno 1S . LA DEPURACIÓN

El contenido de seco del lodo es un factor muy importante a la hora de elegir el sistema
de deshidratación, no sólo porque influye directamente en los costes de transporte y de
eliminación, sino también bajo los aspectos higiénicos y sanitarios relacionados: lodos hú-
medos están más fácilmente sujetos a fenómenos anaerobios de putrefacción y generan
malos olores.
En muchos países también se requiere un valor mínimo de seco para poder tirar lodos
industriales en los vertederos; por ejemplo en Italia se requiere un 35%; en estos casos, el
seco final del lodo es el primer criterio a considerar a la hora de elegir una máquina.

4.7.4. ACONDICIONAMIENTO QUÍMICO

El acondicionamiento químico de los lodos es un tratamiento que precede la deshidra-

tación (casi siempre mecánica) y es fundamental para mejorar la eficiencia y las prestacio-
nes del proceso, es decir el tiempo total de filtrado y el contenido seco del lodo producido.
Los productos químicos a utilizar y su cantidad se deben determinar por via experi-
mental con pruebas de laboratorio y con máquina.

Un simple y rápido test de laboratorio consiste en evaluar el aspecto del lodo antes y
después de la agregación de reactivos químicos (formación de copos, su tamaño, etc.) se·
guido de pruebas de filtración con filtro de papel. El equipo necesario, indicado en la figura
4.20, es muy simple.

~ Figura 4.20
Simple test de cilindro de 100 mi
laboratorio para
,.r; evaluar el aspecto
del lodo
pipeta graduada Ild¡l"dd'ÍÍ~J
~'T17

embudo y filtro
de papel sostén

sostén cilindro graduado

de 100 mi
cronómetro

vaso de 500 mi

Midiendo, con varias muestras de lodo, tratado y no, el volumen del agua filtrada por el
filtro de papel en intervalos sucesivos de tiempo, es posible sacar indicaciones útiles que
luego se deberán confirmar con pruebas en máquina.

Cal y sales de hierro son los productos quimicos más habitualmente utilizados para el
acondicionamiento de los lodos de curtiembre a deshidratar con filtros-prensa.

Cal
Dosificación: 4·8 kg por m' de lodo líquido o 100·200 kg por tonelada de sólido seco,

~ A_glllDie 60
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

pH final 1O. Una agregación de cal espesa el lodo y controla los malos olores, pero por sí sola
generalmente no mejora sensiblemente la eficiencia del proceso de filtración.

Sales de hierro
Dosificación: entre 20 y 60 kg como FeCI3 por tonelada de sólido seco. Las sales de
hierro, a menudo asociadas con cal, son las que proporcionan los mejores resultados en la
filtración de lodos de curtición.

Polielectrólitos
Polímeros con carga catiónica se emplean principalmente con decanter y cinta-pren-
sas y, más recientemente, también con filtros de placas. La ventaja principal con respecto a
los acondicionadores químicos es que el uso de polielectrólitos no aumenta la cantidad de
lodos a eliminar.
Dosificación: 4 - 6 kg de polímero en polvo por tonelada de sólido seco.

El uso de sales de aluminio no ha demostrado ser particularmente ventajoso.

4.7.5. ELIMINACIÓN I1NAL

Los sólidos en suspensión contenidos en los efluentes de curtiembres, que elaboran

pieles bovinas desde el bruto hasta el acabado, con métodos tradicionales son un 12-16%
del peso bruto elaborado (ver tabla 8.3) y también mayores en el caso de pieles pequeñas
(de becerro y de oveja-cabra). La eliminación de estos sólidos lleva necesariamente a la
producción de grandes cantidades de lodo. Ya hemos visto que, por evidentes motivos eco-
nómicos y ecológicos, la eliminación de los lodos en estado líquido, en la mayor parte de los
casos, no es viable y por tanto, cuando a continuación se habla de métodos de eliminación,
se hace referencia siempre a lodos deshidratados o secados.

e En los países industrializados la eliminación de los barros residuales constituye sin

duda alguna el mayor problema para las curtiembres, llegando a sobrepasar también el
problema de la depuración de los efluentes.
Hoy en día, el sistema de eliminación más utilizado sigue siendo la entrega a vertederos
controlados, con costes que han ido subiendo año tras año. En Italia el coste para la elimina-
ción de los lodos representa un 40 - 50% del coste total soportado por los curtidores para la
depuración. Si se considera que, sólo en la zona de Santa Croce, cada año se producen
unas 200.000 toneladas de lodos, se entiende enseguida con cuanto interés se hayan bus-
cado sistemas alternativos de eliminación.

Examinemos brevemente algunas tecnologías alternativas.

.,

Utilización de los lodos de curtición como fertilIzantes

Los resultados de las pruebas efectuadas en varios países (Italia, Brasil, etc.) se pue-
den resumir como sigue:
• los lodos de curtición tienen un modesto pero no ignorable valor fertilizante y son
buenas enmiendas para los terrenos, en particular para los terrenos ácidos;

61 A"'1I11111e
,
~

g
~
4. El tratamiento Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN g
~ g
" • el contenido de cromo trivalente en las plantas tratadas queda dentro de los
~

estándares fisiológicos (no hay absorción); ~

~

, • el contenido de cromo en el terreno, como era previsible, aumenta; por este motivo ~
se recomienda que en la curtiembre se utilicen métodos para limitar el cromo des-
~

cargado (alto agotamiento y/o recuperación) .

!!:
"
.
i!:
r, En estos últimos años, este método de eliminación ha ido aumentando sensiblemente
en Italia. Normalmente, los lodos de curtición son entregados a empresas externas de m:
compostaje que los mezclan/enriquecen con otros residuos y sustancias antes de comercia- E:
"
" Iizarlos.
~ .!:
~

~
Incineración €
La incineración de los lodos de curtiembre a menudo ha sido propuesta para reducir su !:
cantidad y volumen, aumentando pues los tiempos de uso de los vertederos. En realidad,
k'
~
tanto debido al recelo y a la hostilidad de la población residente de cara a las plantas
incineradoras, como por el efectivo riesgo de nuevas fuentes de contaminación (contamina- !;;
ción del aire y posible oxidación del cromo hacia la forma tóxica hexavalente) de momento no
~

hay casos prácticos de incineradoras para lodos de curtición. g

~ g
~
Producción de ladrillos
';e:
~
La producción de ladrillos mezclando lodos de curtición con arcilla cruda es un proce-
so utilizado en Italia en escala industrial, aunque contribuya sólo en mínima parte en la
!:
eliminación total. Esto porque la ley italiana permite utilizar como máximo el 5% de lodos de g:
curtición en la mezcla con arcilla y los lodos deben tener un contenido de cromo menor que
el 0,3% calculado sobre el peso seco, por tanto quedan excluidos los lodos de los distritos ~
~
industriales con mayoría de curtiembres al cromo. Otro problema es que, si realizado en los
!::
hornos tradicionales de la industria de los ladrillos, este proceso puede causar malos olores;
se necesitarían hornos adecuados, equipados con post-combusto res u otros sistemas para !:
depurar los humos.
~.

Las características mecánicas y qufmicas (cesión de sustancias, en particular cromo

!:
~.

por deslavado) del producto son iguales que las de los ladrillos habituales. !:
~

~
Bastante recientemente en el distrito del cuero de Santa Croee sull'Arno, ha entrado t:
~,

~
en función la planta ECOESPANSO que produce inertes/granulados ligeros a partir de una
mezcla de lodos de curtición y arcilla. La planta logra tratar 250-300 m'/hora de lodos líqui-
r:
dos de 3 plantas centralizadas de la zona. Los lodos son deshidratados al 40% de seco t:
~. aproximadamente, con unas centrífugas (decanter), seguidamente son mezclados con la
!,:
arcilla, secados térmicamente, granulados y por último vitrificados/expandidos a alta tempe-
ratura (1200°C aproximadamente). ~
~

~,

~.
¡;:
~
Secado térmico
~
'" El secado térmico es un sistema utilizado en algunas plantas centralizadas de efluentes ¡::
~ de curtición para facilitar y hacer más rentable el transporte y la eliminación de los lodos.
~
~ ..4."'1I1IIIIl1l 62
"-
r::
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 4. El tratamiento

El coste de la entrega en vertedero de lodos industriales, pero también el coste de las

técnicas alternativas de reciclaje, ha llegado a valores tales que el secado térmico (la evapo-
ración del agua) se ha vuelto más rentable y competitivo. Entregar al vertedero una tonelada
de lodo tiene actualmente un coste 1,5-2 veces superior al necesario para hacer evaporar la
misma cantidad de agua con este sistema (considerando sólo los costes operativos: metano
y energía eléctrica): el proceso podría pues ser económicamente rentable.
Al mismo tiempo, lodos con bajo contenido de humedad son más estables y causan
menos problemas de malos olores durante el almacenamiento, el transporte y la eliminación
final.
La evaporación del agua se efectúa en sistemas cerrados a lOO-130°C, el vapor con-
densado es enviado a la planta de tratamiento de los efluentes. El proceso normalmente se
empuja hasta alcanzar un 70-80% de seco.

63 A_alllLe
 ,
5. LAS MAQUINAS

En esta sección se describen las principales máquinas utilizadas en el tratamiento de

los desagües, en particular las utilizadas en la curtición.

5.1. REJILLAS

Criterios para la selección y características principales

A parte el aspecto económico y otras consideraciones contingentes (disponibilidad de

un servicio local de asistencia posventa, facilidad para hallar los repuestos, problemas de
mantenimiento, etc.), la selección de una rejilla depende de varios factores:

• el servicio requerido, es decir el tamaño mínimo de los sólidos que se desea sacar
y el caudal máximo de efluente que se debe tratar;
• los parámetros antedichos, junto con el coste de la mano de obra local, condicionan
también la selección entre un equipo manual o uno mecánico. Rejillas manuales
pueden ser adecuadas para altos caudales, pero no cuando se requiere una luz de
paso muy fina;
• el lugar de instalación: el tipo de rejilla depende también de cómo y dónde se debe-
rá instalar. Algunas rejillas se pueden alimentar por gravedad y se pueden poner en
el canal de desagüe, mientras que otras requieren una elevación con una bomba;
• por último, el espacio a disposición, el tipo de cribado requerido (más o menos
seco), etc.

Recomendaciones generales

• Es indispensable que las rejillas, en particular las mecanizadas, tengan todas las
partes en contacto con el agua de materiales resistentes al ambiente corrosivo de
la curtición, y en particular:
- panel filtrante: acero inoxidable (AIS1304 o mejor AISI 316) o material plástico.
- estructuras de sostén y bastidores: acero inoxidable o acero al carbono galvanizado
en caliente.
- tanques, cárteres, protecciones y otras partes en contacto con el líquido: acero
inoxidable.
- cepillos: material plástico y cerdas de nylon.
- cuchillas raspadoras de sólidos, etc.: acero inoxidable, material plástico
(polipropileno, PVC, etc.) y latón.
- empaquetaduras y estanqueidades: material plástico.
- cajas: acero inoxidable, material plástico o fibra de vidrio.

65 4 .. 1t111llC
5. la máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

- cadenas de transmisión, ejes, etc.: acero inoxidable o material plástico. - peines,

rastrillos, etc.: acero inoxidable, ABS o material plástico.

• Al final de la jornada de trabajo, la superficie filtrante de la rejilla (panel, tambor u

otro) se debe limpiar de los sólidos con agua a presión y a ser necesario con un
cepillo. Cabe evitar que los sólidos se sequen sobre la rejilla: los sólidos secos son
más difíciles de quitar.
• Se debe periódicamente controlar y, si necesario, ajustar el contacto o la presión
del mecanismo de eliminación de los sólidos (cuchilla, cepillo, etc.) sobre la super-
ficie de la rejilla.
• Si, en ocasión de la descarga de efluentes con alto contenido de sólidos (por ej.
baños de pelambre), se producen reboses por insuficiente capacidad de la rejilla,
cabe verificar con las secciones de producción si es posible distribuir mejor la des-
carga de los bombos para evitar estas puntas.
• Los sólidos cribados, descargados de las rejillas deben ser alejados cada dra para
evitar malos olores e insectos.

5.1.1. REJILLAS MANUALES

Se llaman manuales las rejillas no mecanizadas que conllevan, por tanto, tener que
sacar a mano los sólidos retenidos.

Las rejillas de barras son las rejillas manuales por excelencia, otras rejillas (de cesta,
de red, etc.) nose utilizan en el sector de la curtición. El espacio entre las barras (o luz} de la
rejilla puede variar entre 0,5 y algunos centímetros.

Figura 5.1
Rejilla de barras

La superficie de la rejilla se debe limpiar periódicamente quitando los sólidos con un

rastrillo adecuado. Los dientes del rastrillo, largos 10-15 cm, deben estar a una distancia
igualo múltiple de la luz de la rejilla (ver figura 5.2).

A"'1111IIe 66
~! Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

Figura 5.2
II Luz de una rejilla
de barras y medidas
rastrillo del rastrillo
de limpieza
10-15 cm

~
llegada efluente
, j
rejilla

Figura 5.3
plataforma para la recolección Perfil de
de los sólidos "mango de paraguas'
peine \ de una rejilla
15-20cm ,/ de barras

,,
\
jIlIf, interconexión
}

altura del canal

...
• 1
, / interconexión

:J'
La rejilla está inclinada a 45-60° en la dirección de llegada del agua para facilitar la
eliminación de los sólidos. Las interconexiones entre las barras están presentes sólo en los
dos extremos de la rejilla, para consentir el libre movimiento del peine. Un perfil de "mango
de paraguas" (figura 5.3) es también funcional para esta finalidad. La sección de las barras
puede ser circular, rectangular o de otra forma, la superficie debe ser lisa.

La rejilla se debe instalar en un espacio libre, a ser posible enseguida fuera de la

curtiembre, en un sitio de fácil acceso y control.

En el caso de fuerte pendiente del canal de desagüe (alta aceleración del agua) se
.j'
recomienda la instalación a 9000 para evitar posible efectos de aquaplaning (ver figura 5.4),
o, en alternativa, aumentar el ancho de la rejilla para reducir la velocidad del agua entre las
barras.

67
5. La máquinas Cuaderno 1S - LA DEPURACIÓN

Figura 5.4
Instalación a 9(1'
de una rejilla de barras

rejilla de barras
,,

plataforma de
recolección rejma - -

VISTA EN PLANTA

Para evitar que el material cribado sea arrastrado a través de le barras, la velocidad
debe ser inferior a 1 metro por segundo. Las rejillas manuales son particularmente aptas
para plantas de pequeñas dimensiones y normalmente se utilizan principalmente en los
países en que el coste de la mano de obra es bajo. Esto no excluye que, a veces, se instalen
también en otras situaciones, en general en corrientes específicas de descarga con caudal
limitado (por ejemplo en el pretratamiento de los baños de cromo).

Las rejillas manuales no son muy eficientes:

• el pelo no es retenido salvo que en mínima parte;

• de los otros materiales sólidos de curtiembre (descarnes, rebajado, hilos, etc.), los í
de mayor tamaño son retenidos por la rejilla, pero los más pequeños que la atravie-
san pueden, sucesivamente, por efecto de la mezcla, aglomerarse formando de
nuevo cuerpos de grandes medidas.

Dada la sencillez de construcción, estas rejillas son realizadas a menudo directamente

por las curtiembres con materiales fácilmente hallables (por ejemplo barras redondas de
hierro para construcción). Las proporcionadas por empresas especializadas normalmente
están realizadas con perfiles en acero inoxidable (AISI 304) o acero al carbono galvanizado
en caldo.

Mantenimiento

• La superficie de la rejilla se debe limpiar de los sólidos cuando, por atascamiento,

el nivel del agua en el tramo de canal que precede la rejilla llega a aproximadamen-
te 2/3 de la altura total.

• Cuando después de la rejilla hay colocado un pozo de by-pass (por ejemplo la

separación de los baños de cromo con respecto a los desagües generales de la
cu rtiembre), la rejilla se debe limpiar antes y después de las operaciones de by-
pass. para evitar que una rejilla atascada retenga parte de los liqUidas.
• Es necesario limpiar la rejilla al final de cada jornada laboral.

68
 Los Cuadernos de ingeniería del rurtido 5. La máquinas

5.1.2. REJILLAS AUTOLIMPIADORAS y MECÁNICAS

lI"'I
, )
REJILLAS ESTAnCAS AUTOLIMPIADORAS

Las rejillas autolimpiadoras no siempre están mecanizadas, es decir que no siempre

tienen partes móviles motorizadas. Un ejemplo son las rejillas estáticas, tipo Hydrasieve, que
son ampliamente utilizadas en el tratamiento de desagües de curtiembre.

Figura 5.5
Rejilla estática
autolimpiadora tipo
Panel filtrante Hydrasieve

• ,
I

I, ""Alimentación
... ,
L-r T

Descarga ÜlidOS
::--.L..-1~ Descarga agua
U
La superficie filtrante se compone de una serie de hilos (barritas) de sección trapezoidal.
Las luces del filtro son perpendiculares a la dirección del agua (ver figura 5.6) y los sólidos
cribados ruedan hacia abajo empujados por el agua y por su propio peso.
...
Figura 5.6
Detalle de una rejilla
dirección fluido estática autolimpiadora

ir
,1 r
fluido

sólidos

11.
69 A.sSI.ate
 5. La máquinas Cuaderno 15 • LA DEPURACIÓN

La luz de las rejillas varía entre 0,5 y 3 mm y el caudal específico entre 5 y 50 m3 por m2
de superficie filtrante por hora.

A veces, las rejillas tienen un dispositivo vibrante (electrovibrador) que facilita la caída
de los sólidos.

El filtrado de baños destinados a la recuperación o recirculación (baños de pelambre y

de curtición) es el uso más frecuente de estas rejillas en las curtiembres pero, a veces, se
instalan también en el desagüe general.
La rejilla generalmente es alimentada por una bomba cuyo caudal debe poder ser
regulado (válvula de ajuste o by-pass) y adecuado a la capacidad de la rejilla.

Si bien son definidas autolimpiadoras, estas rejillas precisan ser limpiadas de vez en
cuando con el auxilio de un cepillo y un fuerte chorro de agua. La limpieza del panel frontal
debe efectuarse al final de cada jornada laboral; menos a menudo (aproximadamente una
vez al mes) la operación debe ser efectuada también sobre la superficie situada debajo de la
de trabajo.

REJIllAS Y CEPILLOS GIRATORIOS

La ventaja principal de estas rejillas es que se pueden instalar en el canal de desagüe

y se pueden alimentar por gravedad, pero es posible alimentarlas también con bomba. El
panel filtrante consiste en una chapa perforada, con agujeros que pueden tener entre 1 y 10
mm de diámetro, (2-3 mm son las medidas habitualmente utilizadas en curtición). Las rejillas
tienen una superficie filtrante de 1-2 m2 Y un caudal incluido entre 50 y 150 m'/hora según la
superficie y el número y diámetro de los agujeros. Para seleccionar la chapa perforada, es
importante no sólo el diámetro de los agujeros sino también la relación entre superficie per-
forada y total (vacío sobre lleno) que debe ser lo más alta posible.
El panel filtrante, de forma semicilíndrica, está fijo y se alimenta en la parte superior
cóncava. La limpieza del panel y la remoción de los sólidos se efectúa con cepillos giratorios
cuyo número varía: hay rejillas con 2, 3 Y 4 cepillos .

~
Figura 5.7
Rejilla con
cepillOS giratorios
..... cepillos

O~l=--=-
grupo
motor (E I I
I I
I I sólidos
I
/..:::..J:--..1- ,
~

entrada :-../. - -===>

efluente panel

A. ni'"
•
de.agGe agua filtrada

70
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

El funcionamiento de estas rejillas requiere pocas y simples precauciones:

• el caudal de una eventual bomba de alimentación debe ser regulable con una vál-
""11 vula o un oportuno by-pass;

• la rotación de los cepillos, si está controlada mediante sensoreslinterruptores de

nivel, se debe retrasar unos minutos para consentir la descarga de todo el material
filtrado y la limpieza de la superficie;

• la presión del cepillo contra el panel filtrante debe ser regulable, ya que una presión
excesiva lleva a un desgaste rápido de las cerdas mientras que una demasiado baja
puede ser insuficiente para remover los sólidos.

Estas rejillas, llamadas también "de arco" son, sin duda alguna, las más utilizadas en el
tratamiento de los refluentes de curtiembre. Son unas rejillas de uso general, con luz media,
que permiten remover buena parte del pelo y de los sólidos, también de pequeño tamaño. No
tienen una alta capacidad por lo que, si se requieren grandes caudales, hay que instalar dos
o más unidades en paralelo o recurrir a otras soluciones.

Mantenimiento

• La presión (contraste) del cepillo sobre el panel se debe controlar y registrar perió-
dicamente.
• Al final de la jornada, es preciso limpiar la rejilla accionando los cepillos en seco por
5-10 minutos. Si necesario, descarnes, trozos de madera u otros materiales de gran
tamaño, no descargados, deben ser quitados manualmente.
e Con el tiempo la grasa y otros sólidos tienden a pegar las cerdas de los cepillos, por
tanto es necesario limpiarlos periódicamente.
• De vez en cuando se debe quitar completamente el panel filtrante para limpiarlo
también por el lado no cepillado.
• En caso de sustitución del panel, el lado más liso se debe colocar en la parte supe-
rior para evitar un rápido deterioro de los pelos del cepillo (ver figura).

lado operativo del cepillo Figura 5.8

Sección
lada liso agujero punzonado del panel filtrante

,/
lado ásperó

Piezas de repuesto recom.endadas

• Un juego completo de cepillos.

e Un par de cojinetes (izquierdo y derecho).
• Un panel filtrante.

71
 5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

REJILLAS DE TAMBOR GIRATORIO

Este grupo de rejillas incluye dos tipos de máquinas que se distinguen por la alimenta-
ción: interna o exterior al tambor.

Tambor con alimentación interna

El mercado ofrece varios modelos, principalmente constituidos por un tambor de eje

horizontal giratorio, realizado en chapa perforada o con una tupida espiral de alambre con
sección trapezoidal. Dentro de él, el cilindro puede tener o no una espiral (cóclea) que, giran-
do junto con el tambor, facilita la remoción de los sólidos. Como se puede ver en la figura 5.9,
el efluente bruto entra por un extremo del cilindro y el material cribado sale por el extremo
opuesto. El agua filtra a través de las pequeñas aperturas del cilindro.

FIgura 5.9 cepillo

~, Rejilla de tambor
giratorio con cóclea interna
alimentación interna

-.
entrada efluente
-.
descarga de sólidos

panel filt"ánlte

efluente filtrado

La luz varía entre 1 y 1Omm para las rejillas con agujeros y entre 1 y 5 mm para las de
hilo, con caudales muy distintos que pueden llegar hasta 200 m'/hora y hasta más.
La limpieza de la rejilla es efectuada por cepillos giratorios, cuchillas rascadoras o
mediante combinación de los dos sistemas. Los modelos con luz más pequeña a veces
tienen un sistema interno de boquillas para el contralavado del tambor con agua a presión.

Entre las primeras rejillas mecanizadas instaladas en curtiembre, actualmente son poco
utilizadas ya que se prefieren los modelos con alimentación exterior.
Tienen altos caudales y se utilizan tanto para cribar el desagüe general como para
recuperar el pelo de los baños de pelambre.

Piezas de repuesto recomendadas

• Sistema de alejamiento de sólidos (cepillo o cuchilla).

• Serie de cojinetes.

• Juego de correas trapezoidales o cadena para la rotación del tambor.

A_s~,1IIIC 72
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

Tambor con alimentaciÓn exterior

En este caso, el tambor está realizado con el sistema de la espiral de alambre de acero
inoxidable, soldada y reforzada.

FiguraS.10
Rejilla de tambor
giratorio con
alimentación exterior

Efluente bruto

Efluente filtrado Sólidos cribados

Como se puede ver en la figura 5.1 O, en este caso el efluente entra por la parte exterior
del tambor; los sólidos son atrapados y son arrastrados por el movimiento de rotación hasta
~,
. , el punto de desagüe donde son quitados con una cuchilla u otro mecanismo. El agua atravie-
sa el tambor dos veces: la primera durante el filtrado propiamente dicho, y la segunda para
salir al exterior efectuando un útil contralavado del tambor.
Generalmente estas rejillas son alimentadas por bombeo y, teniendo que trabajar con
un nivel fijo, tienen un rebose que hace recircular el exceso de agua hacia el pozo de eleva-
ción.

entrada agua de lavado

tambor filtrante
alimentación rejDla \
"- \ sistema de descarga de sólidos
FiguraS.l1
a== -.. ~':::tJ /'
Instalación típica
( 1It..l..J...¡;~¡... cóclea de estrujado de una rejilla
rebose con tambor
Interruptor de flotador
-.....

Uegadaefluente "\ I ~-_-LJ

- efluente filtrado
" c~
--
bomba sumergible

En curtición, se utilizan tanto en el efluente mezclado como en el filtrado de los baños

de pelambre y curtición y, en general, cuando se precisa una elevada remoción de los sóli-
dos.

73
5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Son rejillas medio-finas con luces que pueden variar entre unos milímetros, cuando se
requieren altos caudales, y hasta 2-3 décimas de milímetro, cuando se precisa una remoción
de los sólidos particularmente eficaz.
Las rejillas más finas (por debajo de 1 mm) tienen unos dispositivos internos, manua-
les o automáticos, para el contralavado del tambor con boquillas y chorros de agua a pre-
sión.
Las capacidades varían mucho según la luz y las medidas del tambor filtrante (longitud
y diámetro): desde pocas decenas hasta más de 500 m3 por hora.
Muy a menudo, en particular en caso de recuperación del pelo, estas rejillas están
acopladas con un sistema de estrujado con cóclea de los sólidos cribados, que permite
conseguir un residuo más seco.

Piezas de repuesto mínimas recomendadas

o Sistema de alejamiento de sólidos (cuchilla o cepillo).

o Serie de cojinetes.
o Juego de correas trapezoidales o cadena para la rotación del tambor.

OTRAS REJILIAS HNAS

En la curtición, a menudo se usan algunos tipos de rejillas finas, en particular para

filtrar y recuperar el pelo de los baños de pelambre.

Rejilla de discos

Estos filtros se componen de una serie de parejas de discos giratorios (entre 1 y 3

pares) cubiertos con una red filtrante. El efluente bruto entra entre la pareja de discos, el
líquido filtra a través de la red y es descargado. Los sólidos filtrados se concentran hasta
alcanzar una consistencia tal que son arrastrados al exterior por el movimiento de los discos.
De esta manera son elevados y descargados a través de la apertura superior.
Generalmente, al final del proceso de filtrado, las redes filtrantes se lavan con agua a
presión empleando un sistema de boquillas.

Figura 5.12
Rejilla de discos AGUA DE LAVADO DISCOS

1 efluente bruto - 2 efluente filtrado - 3 rebose - 4 descarga de los sólidos cribados

.4.... 1111841 74
Ii
.h
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

A menudo, estas rejillas vienen equipadas con un motovariador que permite modificar la
velocidad de rotación de los discos, adaptándola a las características del líquido en entrada.
Las rejillas montan unas redes filtrantes con mallas entre 1 y 0,3 mm y tienen caudales
variables según el número y el diámetro de los discos (con desagües de curtición entre 20 y
100 m3/hora aproximadamente).

Se trata de rejillas finas que en la curtición se utilizan para recuperar el pelo de los
baños de pelambre (mallas de 0,4-0,8 mm) y, en general, cuando se precisa una elevada
remoción de los sólidos. Son muy eficaces, pero tienen capacidades menores que las de
tambor giratorio.

Mantenimiento

• Para mantener eficiente la máquina, es indispensable un cuidadoso lavado de los

discos filtrantes, en particular al final de la jornada laboral.

Piezos de repuesto minimos recomendado,

• Red filtrante.
• Serie de cojinetes.
• Juego de boquillas de lavado.

Filtro compactador

Un filtro de cesta cilíndrico separa el pelo u otro material de la fase líquida que es
descargada o reciclada con una bomba. El material cribado es recogido por una cóclea
dentro de la cesta y es empujado hacia la salida a través de un cono de goma. Durante el
atravesamiento del cono, el material es estrujado perdiendo gran parte del líquido. En el caso
de pelo íntegro se consiguen secos hasta del 40-50%.

El caudal del modelo estándar es de aproximadamente 50-60 m'/hora.

Figura 5.13
Filtro compactador

cribados
•
Descarga sólidos
.... Entrada efluente

75 A .. B'111Ite
5. La máquinas Cuaderno 1S - LA DEPURACIÓN

Mantenimiento

• Es preciso limpiar y lavar la cesta al final de cada ciclo de trabajo.

REJILLAS DE PEINE Y DE CINTA

Particularmente indicadas para separar sólidos de tamaño medio-grande. Tienen la

ventaja de poder ser instaladas directamente en el canal de desagüe, elevando los sólidos
hasta el plano del terreno.

Las rejillas de peine se componen básicamente de una serie de barras fijas en que se
mueven uno o más peines de limpieza.

Figura 5.14
Rejillas de peine

Sólidos

DIRECCiÓN
DEL FLUJO

Vista lateral Vista frontal

Las rejillas de cinta tienen forma muy parecida a las anteriores, pero la superficie filtrante
consiste en una cinta móvil que atrapa y eleva los sólidos cribados. Consisten en un bastidor
fijo dentro del cual está alojada la cinta corredera formada por barras u otros elementos
móviles.
Algunos modelos tienen sistemas de lavado con chorros de agua a presión o de limpie-
za mecánica con un cepillo.

Son rejillas de alto caudal que se utilizan para el cribado basto de los efluentes, tam-
bién en curtiembres individuales pero que más a menudo encontramos en las plantas cen-
tralizadas.
La luz de filtrado varía entre 10 Y 50 mm para las de peine y entre 1 y 15 mm para las
de cinta.

76
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

5.2. LAS BOMBAS

Criterios de selección

El tipo de bomba es elegido según sus condiciones de trabajo:

• el caudal requerido en las condiciones operativas reales, es decir la presión de
trabajo;
• el tipo de instalación: bajo nivelo en aspiración;
• las características del agua bombeada: el pH y la capacidad de corrosión, como
también la presencia de cuerpos de gran tamaño que pueden causar atascamien-
tos o de partículas abrasivas que pueden estropear las piezas en movimiento.

Excluyendo las pequeñas bombas para servicios particulares, por ejemplo el trasvase
y la dosificación de productos químicos, son dos los grupos de bombas mayormente utiliza-
das en las plantas de tratamiento de refluentes de curtición: las bombas centrífugas y las
bombas monocaracol.

5.2.1. Bombas centrífugas

Características principales

Las bombas centrífugas más utilizadas para la depuración de los desagües de curtición
son las sumergibles y las horizontales. Un tercer grupo de bombas centrífugas, las verticales
de vástago, no se utiliza mucho sea por motivos de coste que por problemas de manteni-
miento: el pie de la bomba generalmente está lubricado por el mismo líquido bombeado, por
tanto la presencia de materiales abrasivos (cal, arena, etc.) en los desagües de curtición
lleva al desgaste rápido de cojinetes de guía del eje.

Figura 5.15
Bombas
Rotor de canales Rotor de remolino centrifugas
sumergibles

77
5. la máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Las bombas centrífugas de cualquier tipo se deben elegir según el tipo de rotor y las
curvas de funcionamiento.
La forma de rotor más apta para el tratamiento de los desagües es la "abierta", que
asegura un mayor paso libre y por tanto menos riesgos de atascamiento. Hay de dos tipos:
de canal (monocanal o con varios canales) o con rotor retrocedido (de remolino líquido) con
luces de paso desde 50 hasta más de 200 mm.

Las bombas centrífugas de rotor abierto normalmente no son autocebadoras por lo

que, para funcionar, se deben instalar bajo un conducto de agua o sumergidas. Sólo con
unas astucias (depósito de cebado, etc.) se pueden hacer trabajar también en aspiración.
La curva de una bomba generalmente indica el caudal (m'/hora o litros/minuto) cuando
varía la presión (o conducto) (metros de columna de agua). La curva tiene un conducto
mínimo (por debajo del cual el motor de la bomba consuma demasiado) y uno máximo (por
encima del cual el caudal es nulo): el punto de trabajo requerido debe estar incluido entre
estos dos valores.
La presión (o pérdida de carga) total de la bomba es la suma de la pérdida de carga
estática, debida a la diferencia entre la aHura geodésica entre el punto de toma y él de envío,
y la cinética, debida a la fricción y que depende de la velocidad del agua y del material de la
.
!!i
tubería. En el caso de aguas con sólidos en suspensión, se aconseja una velocidad superior
a 1 metro por segundo para evitar depósitos en las tuberías.
Para calcular las pérdidas de carga se remite a los textos y a los manuales específicos.

Las bombas sumergibles son particularmente aptas para coger agua de tanques ente-
rrados (por ej. estaciones de bombeo, tanques de acumulación y relance, etc.) pero también
se pueden utilizar cuando se requieren altos caudales con medias alturas de impulsión
(recirculación de lodos biológicos o de la mezcla aerada de los tanques de aeración). A
menudo se emplean para el relance desde la homogeneización también si el caudal no
siempre es constante debido a las variaciones del nivel del agua en el tanque durante el día.

Figura 5.16
Instalación típica de
bomba sumergida

tubería de impulsión

pata de
acompañamiento

A_III". 78
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

Materiales

Los materiales más utilizados para utilizaciones en curlición son:

• carcasa motor: hierro fundido GG-20 y GG-25 (más raramente acero inoxidable);
• rotor: hierro fundido (más raramente acero inoxidable);
• eje motor y tornillería: acero inoxidable;
• estanqueidades: prensaestopas (de empaquetadura) o mecánicas (en materiales
resistentes a la abrasión y corrosión: carburo de silicio y de tungsteno, cerámica,
acero inoxidable, etc.);
• bancada (pie) bomba: hierro fundido

Mantenimiento(*)

• Periódicamente comprobar el rotor y si necesario quitar los materiales atrapados.

• Mantener limpias y libres las eventuales sondas de nivel quitando los sólidos que
puedan trabar su funcionamiento.
• Por lo menos una vez al año, comprobar la estanqueidad de las bombas sumergi-
... bles y eventuales infiltraciones de agua. Algunos modelos tienen dentro unas son-
das que avisan inmediatamente sobre la presencia de agua en el aceite diatérmico.

Piezas de repuesto recomendadas

• Estanqueidades (mecánicas o prensaestopas de empaquetadura).

• Cojinetes motor.
• Serie de empaquetaduras y juntas tóricas.
• Rotor.
• Aceite lubricante y de enfriamiento.

5.2.2. Bombas volumétricas monocaracol

Características principales

Las bombas monocaracol (o bombas de tornillo excéntrico, bombas Mono, etc.) a me-
nudo se utilizan en el tratamiento de desagües de curtición cuando se requieren bajos cau-
dales pero constantes o con alta presión.
Se componen de un rotor con forma helicoidal, que gira dentro de uno estátor (o man-
guito) de material elástico: el enrosque del rotor en el estátor produce el desplazamiento del
líquido. Son bombas volumétricas, es decir con caudal constante. El caudal de una bomba
varía según el número de revoluciones (velocidad de giro del rotor) pero muy poco con el
aumento de la presión en impulsión. Son bombas autocebadoras, es decir que pueden tra-
bajar en aspiración hasta 6-8 m de agua, también si se intenta evitarlo porque el arranque en
seco aumenta notablemente el consumo de estatores y rotorés (repuestos muy caros).

(') el mantenimiento de las bombas sumergibles debe ser efectuado siempre en seco, sacando la bomba del tanque.

79
 5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Figura 5.17
Bomba de tornillo
helicoidal

.. ~

En curtición, estas bombas se utilizan a menudo para la extracción y el transporte de

los lodos primarios (productos densos y viscosos), para la alimentación de las máquinas
deshidratado ras de los lodos y para el filtrado del hidróxido en las instalaciones de recupera-
ción del cromo. La presión de impulsión generalmente es de 5-6 atmósferas pero, aumentan-
do la longitud del cuerpo de la bomba (es decir las espirales del tornillo o etapas), se pueden
conseguir presiones de hasta 15 atmósferas.

Otro dato importante es la velocidad de giro de la bomba, que, en particular ante sóli-
dos abrasivos, no debe sobrepasar las 300-400 revoluciones por minuto para evitar un rápi-
do desgaste del estátor. Estas bombas vienen pues siempre acopladas al motor con un
reductor de engranajes o una transmisión de correa. En algunos casos (por ej. alimentación
cinta-prensas y decanter) la velocidad de rotación, y por tanto el caudal, se puede variar con
un motovariador mecánico o eléctrico (inverter).

Materiales

Los materiales más utilizados para utilizaciones en curtición son:

• caja de la bomba: hierro fundido o acero inoxidable;
• rotor: acero inoxidable o acero cromado de espesor;
• estátor: goma natural o sintética (Perbunan, Neopreno, Viton, etc.);
• estanqueidad: prensaestopas (de empaquetadura) o mecánica (acero inoxidable,
carburos metálicos, cerámica, etc.).

Mantenimiento

• Periódicamente comprobar y registrar la estanqueidad.

• Parar y abrir la bomba en caso de fuertes vibraciones (presencia de cuerpos sóli-
dos bloqueados dentro).

Piezas de repuesto recomendadas

• Estátor.
• Rotor.
• Estanqueidad (mecánica o prensaestopas de empaquetadura).

t\ 1J1118C 80
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

5.3. SISTEMAS DE MEZCLA Y AERACION -

Se utilizan varios métodos de aeración y mezcla en el tratamiento de los refluentes de
cUrlición, principalmente en las fases de homogeneización, oxidación de sulfuros y depura·
ción biológica.
La diferencia principal entre mezcla y aeración consiste en que en el primer caso la
acción mecánica es el factor más importante mientras que, en la segunda, prevalece la
eficiencia de la transferencia de oxígeno.
Los valores de transferencia de oxígeno de los varios aparatos de aeración general·
mente se determinan con pruebas efectuadas con agua limpia en condiciones estándar:
• oxígeno disuelto: Omg/l;
• temperatura: 20°C;
• presión: 1 atmósfera;
• salinidad: medio/baja (- 500 mg/l de sólidos disueltos).

En las condiciones operativas reales pues, la transferencia de oxígeno y la eficiencia

de transferencia de una instalación de aeración pueden variar también sensiblemente con
respecto a los valores indicados por el constructor.
La transferencia de oxígeno depende también de la profundidad de inmersión (sumer·
sión) del difusor, por lo que el dato del constructor debe indicar la transferencia media por
metro lineal de sumersión o el valor para un nivel establecido (por ejemplo 3 metros).

5.3.1. SOPUNTES Y DIFUSORES POROSOS

Sopfantes

El soplado de aire a presión a través de difusores de fondo es un sistema muy utilizado

en el tratamiento de los refluentes de curlición; las máquinas mayormente utilizadas son de
dos tipos: las soplantes de aspas (o lÓbulos) giratorias y las soplantes centrífugas.

silenciador filtro aire FiguraS.18

Soplante

cuerpo sop>lad1or

'-'1
~

-4
';a
-:l
-" van'Ula de flujo simple

,~
~
JiI
LA:I!b......
_ _
~
81
A
5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Figura 5.19
Compresor
centrífugo

paletas giratorias

Ambos sistemas proporcionan aire exento de aceite, como requerido para el uso de los
difusores, especialmente con burbujas mediolfinas.
Las soplantes de aspas son de tipo volumétrico, es decir que sobre el caudal del aire
no influye la presión ni el nivel líquido y, en general, alcanzan presiones de trabajo más altas
con respecto a las centrífugas. Pero son más ruidosas por lo que requieren aislamientos
acústicos especiales.
Algunos compresores rotativos centrífugos de gran tamaño tienen unos sistemas que
permiten modificar la disposición de las aspas giratorias para adecuar el consumo de ener-
gía y el volumen de aire soplado a las demandas del momento.
En el caso de las soplantes de lóbulos esto es posible, al contrario, modificando la
velocidad de rotación, por ejemplo con un inverter.
El sistema de refrigeración para los modelos más pequeños en general es por aire,
puede ser por agua en caso de condiciones extremadas de operación: grandes caudales y
altas presiones.

El caudal, o capacidad, de una soplante en general se expresa como volumen de aire

aspirado en condiciones normales (por ejemplo, normal metros cúbicos por hora, Nm'/hora)
que representa el volumen de aire en condiciones normales, es decir a 20°C y 1 atmósfera
de presión (al nivel del mar). Estos datos deben venir siempre adaptados a las condiciones
reales de trabajo. Cabe recordar que el aire se compone por aproximadamente el 20% de
oxígeno por lo que 1 Nm' contiene aproximadamente 280 gramos de oxígeno.

Los materiales de construcción normalmente son hierro fundido y aleaciones de alu mi-
nio.

Difusores porosos

Los difusores son los descendientes de viejos tubos perforados colocados en el fondo
de los tanques, sistema obsoleto y casi completamente abandonado.
Una gran ventaja de los difusores de faMa es que se adaptan a tanques de formas y
medidas distintas, también preexistentes.

.4..... 111_ 82
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

Los difusores se distinguen entre ellos para las medidas de las burbujas de aire produ-
cidas, ya que éstas condicionan mucho la eficiencia de la transferencia de oxígeno.
.¡¡¡,., La tabla siguiente propone una clasificación (bastante aproximada) de los varios
difusores:

Tabla 5.20
Tipo de difusor Medidas de las burbujas Clasificación
f2l en mm de los difusores
con burbujas finas menos de 1,5
con burbujas medias de1,5a3mm
con burbujas grandes más de3mm

Cuando se utilizan para mezclar y mantener los sólidos en suspensión (por ejemplo en
los tanques de homogeneización) la cantidad de aire requerida es de 1-2 Nm3/hora por m3 de
tanque (o 4-5 Nm3/hora por m' de superficie de tanque).

Difusores de burbuja. grandes

Los difusores de burbujas grandes se utilizan principalmente cuando la eficiencia de la

mezcla es más importante que la transferencia de oxígeno o en plantas muy pequeñas en
que la tacilidad de instalación y de mantenimiento puede condicionar la selección.
Normalmente consisten en bloques de esponja de materiales plásticos expandidos,
platillos de goma, cajas de acero inoxidable con distintas formas. El caudal (Nm3/hora para
difusor) depende del tipo y de las características del difusor. La eficiencia de transferencia de
oxígeno es siempre baja (del 5 al 10%). Tienen la ventaja de atascarse más diffcilmente que
los finos por lo que requieren menos mantenimiento.
Después de un periodo inicial de grande utilización, este tipo de difusores actualmente
no se usa más en curtición.

Figura 5.21
de membrana móvil Difusores
de burbujas
de bloques de grandes
espuma expandida

tubular metálico

't:======'='0=======,== 83
 5. La máquinas Cuaderno 1 S - LA DEPURACIÓN

Difusores de burbujas f"mas

Los difusores de burbujas medio-finas son los actualmente más utilizados en Europa
en el tratamiento biológico de efluentes de curtición. Si comparados con otros sistemas de
aeración, los difusores no sólo tienen un mayor rendimiento en oxígeno, sino también otras
ventajas:
• una acción más delicada sobre el lodo biológico, con menor riesgo de desmenuza-
do de los copos y, por tanto, con una mejor eficiencia de la decantación secundaria;
• una menor bajada de la temperatura del agua (el aire comprimido es caliente) y por
tanto una buena eficiencia depuradora de la instalación biológica también durante
los meses invernales (bajas temperaturas reducen la eficiencia del tratamiento bio-
lógico);
• una menor formación de aerosol y, por tanto, un reducido riesgo de contaminación
atmosférica y de malos olores.

Los difusores porosos con burbujas finas son de dos tipos: realizados con materiales
rígidos O con material plástico/deformable.
En realidad sólo los difusores verdaderamente de burbujas finas son los realizados
con materiales cerámicos sinterizados (silicio y óxidos de aluminio). Tienen medidas y for-
mas distintas (discos, calotas, tubos, etc.) y se pueden regenerar periódicamente mediante
recocción a altas temperaturas.
Este tipo de difusores no se ha usado nunca mucho en la curtición por el rápido atas-
camiento determinado por este tipo de desagües.
También se ha procedido a probar material plástico rígido (polietileno) pero, también
en este caso, se presentaron grandes problemas de mantenimiento.
Mucho más utilizados son los difusores deformables, constituidos por una membrana
~
elástica con pequeños agujeros, a través de los cuales salen las burbujas de aire.
~ Los difusores tienen una forma circular o tubular y se componen de un soporte de
~ material plástico rígido (ABS, polipropileno, PVC, etc.) o acero inoxidable y una membrana
elástica en goma sintética (EPDM u otras mezclas de polímeros).
~

membrana perforada

;;;;:;
Figura 5_22
Difusor
~
de membrana
~

~.

~ tuberia del aire

~

A"IIIIIM 84
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

El atascamiento de los agujeros es más difícil debido a la flexibilidad de la membrana

que, a cada arranque, se ensancha expulsando eventuales partículas; en las instalaciones
de funcionamiento continuo se recomienda pues que las membranas sean hinchadas y des-
hinchadas por lo menos una vez a la semana, parando y poniendo de nuevo en marcha la
soplante. Una vez al año, se aconseja de todas maneras vaciar el tanque para comprobar el
grado de desgaste y atascamiento de los difusores.

En general el luncionamiento de la soplante no se debería interrumpir por largos perio-

dos y, en caso de parada, los difusores deben quedar sumergidos en algunos centímetros de
agua: el difusor debe quedar mojado ya que los sólidos secos pueden atascar sus pequeños
agujeros de manera irreversible.
-
e La red de distribución del aire, en general, es de acero inoxidable o de acero galvanizado
(la parte emergida) y en material plástico (la parte sumergida).
Una disposición "en tapete" de los difusores a menudo es la preferida ya que, adaptán-
dose a la forma del tanque, garantiza la máxima uniformidad de distribución del aire, pero
también son posibles distintas disposiciones (por ejemplo en espiral). El brazo de difusión se
fija al fondo del tanque con unos soportes registrables en acero inoxidable que permiten
,iIIII alinear en plano el brazo a una altura de 30-40 cm del fondo del tanque.

Con estos difusores, la eficiencia de transferencia del oxígeno, en condiciones estándar,

llega al 20-30%.

.~,
5_3.2_ TURBINAS DI'. SUPERFICIE

También estas máquinas han sido muy utilizadas en el pasado para el tratamiento de
los désagües de curtición.
Son de dos tipos: lentas y veloces.

Las turbinas lentas son máquinas bastante complejas, dotadas de rotor de gran ta-
maño (entre 1 y 3 metros) que gira despacio (entre 30 y 80 revoluciones por minuto) median-
te reductores potentes. El equipo se puede fijar en pasarelas de cemento, o flotar sobre
boyas. En la versión flotante son mantenidas en posición con unos cables fijados al borde de
los tanques.

Los rotores están construidos con los materiales más distintos: acero inoxidable, fibra
de vidrio y acero al carbono protegido con barnices vitrificantes o galvanización en caliente.

La transferencia de oxígeno de las turbinas lentas, en condiciones estándar, varía en-

tre 1,5 y 2,2 kg/hora por kW de potencia absorbida y depende de la forma, del número de
revoluciones y de la sumersión del rotor.

Para mantener en suspensión, durante la homogeneización, los sólidos de curtición se

requieren aproximadamente 40-50 W por m' de tanque, y la mezcla es eficaz hasta aproxi-
madamente 4 metros de profundidad.

85
5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Figura 5.23
Turbinas de
ph,talfonna en cemento
revoluciones lentas

INSTALACiÓN FIJA INSTALACiÓN FLOTANTE

Las turbinas veloces son de construcción más simple: básicamente se componen de

un motor de eje largo que lleva en el extremo una hélice de tipo marino. Tienen un número
más alto de revoluciones: generalmente 960 y 1400 revoluciones por minuto, con motores de
6 y 4 polos respectivamente. Son realizadas sólo en la versión flotante, con una boya de
atolón. La hélice y el eje normalmente son de acero inoxidable, el sistema de flotación, el
cono difusor y el conducto de aspiración también son de acero inoxidable o plástico de fibra
de vidrio.

Figura 5.24
Turbina de i
aeración rápida

hélice ¡
cono difusor

~_.-_~~:::~___" , - ' / . ,,;,.tAmR de flotación

puntos de anclaje

cono de aspiración

i
i

La transferencia de oxígeno varía de .0,8 a 1,5 kg/hora por kW de potencia absorbida.

Con respecto a las turbinas con bajo número de revoluciones, las veloces tienen prestacio-
nes inferiores y requieren mayor mantenimiento; en particular el motor que, con los des-
agües de curtición, trabaja siempre envuelto en una neblina de agua salada.
Con estos desagües, además, también la transferencia de oxigeno y la eficiencia de la
mezcla son muy menguadas debido a la espuma abundante que se forma.

A ...a.. 18. 86
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

Como ya dicho anteriormente, estas máquinas se utilizan siempre menos, especial-

mente en Europa, tanto debido al enfriamiento del agua, y por tanto a la menor eficiencia del
tratamiento biológico en los periodos fríos, como por el efecto aerosol que aumenta el riesgo
de malos olores.
Las turbinas (en general veloces) son de todas maneras uno de los pocos sistemas
utilizables en caso de lagunas aeradas por lo que se utilizan a menudo en zonas agrícolas de
países con clima caliente.

5.3.3. EYECTORES VENTURI

Son unos eyectores gas/líquido constituidos por una bomba sumergible acoplada con
un tubo Venturi. La depresión dentro del Venturi determina la aspiración del aire a través de
una tubería (boca) que sale fuera del agua.

Son máquinas fáciles de instalar que se pueden fácilmente sacar de los tanques para
efectuar operaciones de mantenimiento. Con respecto a los difusores, tienen la ventaja de
no atascarse fácilmente por lo que precisan menos mantenimiento. Por otra parte tienen
unas transferencias de oxígeno más bajas (aproximadamente t -1,5 kg/hora por kW de po-
tencia absorbida).

Figura 5.25

í:r
-O tubo de aspiración del aire
Eyector Venturí
aire-líquido

bomba sumergible

tubo Venturi

En curtición, a veces, se utilizan cuando la mezcla mecánica es más importante que la

cantidad de oxígeno (por ej. tanques de homogeneización); no han sido utilizadas nunca en
los tratamientos biológicos.

87
 5. La máquinas Cuaderna 15 - LA DEPURACIÓN

5.3.4. ROTORES DE SUPERFICIE

La aeración mediante cepillos giratorios (cepillos Kessner, rotores Mammoth, etc.) es

otro sistema utilizado para la depuración biológica de efluentes de curtición. Estos aparatos í
requieren tanques con una forma especial: tanques en anillo (de "carrusel") en que el agua es
aerada y empujada con una velocidad tal que se mantenga el lodo biológico en suspensión.
i
Los cepillos tienen diámetros variables entre 0,5 y 2,5 m; la eficiencia de transferencia
de oxígeno depende de su forma y medidas, de la velocidad de rotación y de la profundidad
de inmersión: tienen eficiencia comparable con la de las turbinas de superficie, aunque en
este caso el rendimiento generalmente se indica en kg/hora de oxígeno por metro lineal de
rotor. Tienen costes de instalación y mantenimiento bastante altos y presentan problemas de
formación de aerosol y de enfriamiento del agua en los meses invernales parecidos a los de
otros sistemas superficiales de aeración.

Figura 5.26
Rotor de superficie
- Cepillos

~,

53_5. AERADORES SUMERGIOOS

Estas máquinas se componen de un motor sumergible y de una turbina que mezcla

violentamente agua y aire, creando una mezcla de agua y pequeñas burbujas que son expul-
sadas radialmente. La turbina normalmente .aspira el aire atmosférico a través de un tubo
que sale del agua, pero en algunos casos la máquina está acoplada con un compresor.
Tienen una acción de corte muy violenta, que debería desaconsejar su uso en los
tratamientos biológicos.
Los varios constructores indican unos rendimientos de 1,5-2 kg de oxígeno por kW
absorbido.

A_.~IIAiC 88
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

aire Figura 5.27

Aerador sumergido

mezcla
aire/agua

5.3.6. AGITADORES SUMERGIDOS

Los agitadores sumergidos (mixer) son unos agitadores de hélice colocados hacia el
fondo del tanque, donde generan un flujo de agua que mezcla y mantiene en suspensión los
sólidos evitando que se formen depósitos.

Figura 5.28
Mixer sumergible

tubo guía y sistema

de fijación

anillo encauzador

motor

hélice

89 A_1111IIe
 5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

A veces se combinan con sistemas de aeración para mejorar la mezcla y la transferen-

cia del oxígeno.

La figura muestra un mixer con anillo encauzador pero, en la curtición, se utilizan casi
siempre modelos sin este accesorio, que tienen básicamente la finalidad de proteger las
aspas y dirigir el flujo.

Los materiales utilizados son:

• motor en hierro fundido;
• tornillería y anillo encauzador en acero inoxidable;
• hélice de hierro fundido, acero inoxidable o material plástico;
• estructura de fijación en acero inoxidable o galvanizado en caliente.

Las estanqueidades mecánicas son del mismo tipo que en las bombas sumergibles.
L
1·-
~

5.4. PUENTES RASCADORES PARA LODOS

Los lodos de curtición, en particular los primarios, son densos y pegajosos, por tanto
l
h su extracción de los tanques de decantación, sin el auxilio de rascadores, es siempre muy
problemática.
El uso de clarificadores verticales no mecanizados, tipo Dortmund, normalmente se
limita a instalaciones de pequeño tamaño.
Los tanques de sedimentación son de dos tipos: circulares y rectangulares; los meca-
nismos utilizados difieren según la forma del tanque.

5.4.1. Clarificadores circulares (tipo Dorr)

'~

Pueden ser de tracción periférica o central. Los de tracción periférica en general están
realizados con medio puente, que se apoya en el borde del tanque y en una columna central
de hormigón. La tracción está realizada mediante ruedas engomadas que se mueven sobre
el borde circular del tanque.

Los de tracción central son de puente entero y están accionados por un grupo motor
acoplado a un eje central sostenido en el fondo del tanque. El puente es fijo y está realizado
en hormigón o en carpintería metálica, sólo la parte rascadora es móvil.

Este tipo de decantadores se utiliza normalmente en curtición para todos los tipos de
sedimentación (primaria y secundaria). Una variante de estos decantadores, dotada también
con una zona mezclada central para la floculación química (clari-floculadores), a veces se
emplea en los tratamientos terciarios.
La velocidad periférica de los decantadores circulares varía entre 1,5 y 3 metros por
minuto y en general es tanto mayor cuanto más alto es el contenido de sólidos del efluente a
tratar.

A_mil'" 90
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

carro puente Figura 5.29

SECCiÓN Puente rascador de
tracción periférica
rueda motora
descarga
agua.-
---"'f~~g~~~~~j~~~~~~t.r1t~;;bi - deflector
cilindro
./
sobrenadante ./
columna
descarga r-_-..:e::.:n cemento
flotado

descarga lodo
rascador de fondo

rueda motora
espumadora

cilindro
deflector
PLANTA
descarga
flotado
rascador de fondo

5.4.2. Clarificadores rectangulares (vaivén)

_En el caso de tanques de sedimentación rectangulares, los lodos son rascados me-
diante carro-puentes de vaivén o con un sistema de cuchillas transportadas por cadenas.
En el caso de los puentes de vaivén, el puente rasca el lodo s610 en una dirección y al
final del tanque debe volver para atrás levantando la cuchilla rascadora.

movimiento rascadores Figura 5.30

movimiento Puente de vaivén

-----~
cuchilla
de
recolección

SECCiÓN PLANTA

91 AL III..C
5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

Debido a esta extracción intermitente, en general se utilizan más para la sedimenta-

ción de los lodos primarios que para los biológicos, pero existen también sistemas de extrac-
ción continua con bombas u otros mecanismos que aspiran el lodo durante todo el movi-
miento de desplazamiento del puente.
En la sedimentación es fundamental que el efluente entre y salga del tanque de mane-
ra regular y uniforme, es decir evitando posibles corticircuitos que reducen el tiempo de
permanencia y por tanto la eficiencia de la eliminación de los sólidos.
Por esto los decantadores, en particular en la descarga, tienen vertederos con perfiles
particulares.
A veces, además del rascador de fondo, los decantadores también tienen un rascador
de superficie que se encarga de alejar los sólidos que flotan (grasas, espumas, etc.). En
estos casos, el vertedero está asociado con una cuchilla guardaespuma que tiene la finali-
dad de retener las sustancias que flotan.

FiguraS.S1 Vertedero con perfil Thomson

Vertedero y cuchilla
guardaespurna

cuchilla guardaespuma

"

. ." .
, ,
." ..
~

Sistema de fijación al tanque en cemento

5_4.3. Espesador para lodos

Son muy parecidos a los decantadores circulares con tracción periférica. La mayor
diferencia es que en general son más profundos (3-4 m) para facilitar el espesamiento; a
veces tienen un peine que cortando despacio el lodo facilita la subida del agua y de eventua-
les burbujas de gas.
Los materiales constructivos de estos equipos para los lodos en general son los mis-
mos: las carpinterías pesadas (carro puente, eje y estructuras de sostén de los rascadores)
son en acero galvanizado en caliente o en acero inoxidable (en algunos casos también en
acero chorreado con arena y pintado), las cadenas y órganos de transmisión en contacto
con el agua son en acero inoxidable o en material plástico y las carpinterías ligeras (deflectores,
vertederos, guardaespuma,. etc.) son en material plástico o acero inoxidable.
Cabe recordar que, por electo del oxigeno del aire, las partes emergidas están mucho
más sujetas a la corrosión que las sumergidas.

92
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

movimiento Figura 5.32

Espesador
vertedero lodos de
tracción central
descarga

5.5. MÁQUINAS DESHIDRATADORAS DE LODOS

5.5.1. Filtro-prensas de placas en conc«Ímaras

Son sin duda las máquinas más uUlizadas en curlición para deshidratar los lodos y
filtrar hidróxido en las plantas de recuperación del cromo.

paquete fittrante Figura 5.33

Filtroprensa
pistón oleodinámico capezal fijo de placas

drenaje bajo-tela empuje

agujero de alimentación

descarga filtrada

PLACA

93
"
g
, 5, La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN g
~
El lodo líquido es bombeado, con una bomba capaz de producir la presión final reque-
rida, en una serie de placas (paquete filtrante) cerradas a presión entre los dos cabezales i':
del filtro, Las placas están excavadas en las dos caras, formando dos semi-cámaras que
ii
están recubiertas con un tejido filtrante que retiene los sólidos. Durante la fase de llenado, el
agua pasa libremente a través de la tela y es descargada a través de los agujeros de descar- e
ga de la placa. Procediendo con la filtración, la presión dentro de las cámaras sube y empie-
za la fase de consolidación del lodo en la cual se llega a la presión final. En esta fase el flujo
E':
, del agua de bajo-tela se reduce paulatinamente hasta el caudal mínimo, que determina el g
final del ciclo de filtración.
n

,
e
Al final del ciclo de filtración, se deben abrir las placas una por una y alejarlas para g:
permitir la descarga del lodo que llevan dentro. Generalmente el desplazamiento de las pla-
cas es manual para las máquinas más pequeñas mientras que está mecanizado en las de il
mayor tamaño, que vienen equipadas con adecuados equipos. Durante la filtración, las pla-
cas son mantenidas prensadas entre ellas con un émbolo hidráulico a fin de resistir a la
5'l
contrapresión de la bomba de alimentación. Para el cierre del paquete se emplea una centra- ~
lita hidráulica con un émbolo de doble acción; sólo los modelos más pequeños pueden tener
un sistema de cierre manual con gato hidráulico.
g
~
Las características principales de un filtro de placas son:
o volumen de las cámaras (volumen de la tarta de lodo); f!j
o superficie filtrante total;

o espesor de la cámara (espesor del panel de lodo);

El
o sistema de cierre del paquete filtrante;
~
~

o presión máxima de trabajo;

o sistema de movimiento de las placas (manual o mecanizado);

lij
~,

o material de construcción de las placas y tipo de protección del bastidor del filtro.
f!1
n
La capacidad del filtro depende del volumen total de las cámaras, pero también del (9
espesor del panel y por tanto de la superficie total. En igualdad de condiciones, un filtro de
~
igual volumen pero con un mayor espesor de panel requiere tiempos más largos de filtración.
Las medidas de las placas varían entre 0,5 y 2-2,5 m; el espesor del panel varía según las ~
n medidas de las placas, entre un mínimo de 25 y un máximo de 40-50 mm.
Los lodos de curtición, en particular si son mixtos (primarios y secundarios), en gene- f!1
ral precisan ,un acondicionamiento químico con cal y sales de hierro o polielectrólito que ~
mejore sus posibilidades de filtración; esto permite acortar los tiempos de filtración y conse-
guir secos mayores. La deshidratación con filtro-prensa de lodos oportunamente acondicio- ~
nadas permite conseguir lodos con un 40% de seco, con ciclos de filtración que duran 90-
120 minutos.
E
Durante la filtración, el proceso no precisa ninguna supervisión, pero la actuación del !l
operador es indispensable durante las operaciones de apertura y cierre del filtro y de descar-
~,

ga del panel de lodo. E!

Por último hay filtros (filtros de membrana) que tienen las placas cubiertas de membra-
m
nas flexibles en goma, que, al final del ciclo de filtración, son dilatadas mediante agua a ti!
presión. La deformaGión de la~ membranas estrujn ulteriormente ollado permitiendo oonae-
guir secos muy altos.
l!l
~,
I!l
~
Á."1II11111C 94
r'
fl
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

Las prestaciones y la duración del ciclo de filtración dependen de varios factores:

• características del lodo tratado (contenido de sólidos, facilidad de filtración, etc,) y
eventuales sistemas de acondicionamiento (productos químicos empleados y can-
tidad);
• características del filtro (caudal y tipo de bomba de alimentación, presión de traba-
jo, volumen y superficie total de las cámaras filtrantes, etc.) y estado de manteni-
miento (por ej, limpieza de las telas filtrantes);
...,
, j • características (en particular contenido seco) deseadas del lodo deshidratado y
sistema de descarga utilizado.

Establecido el grado de seco deseado, el volumen del lodo líquido necesario para
completar un ciclo de filtración se puede calcular con el siguiente balance de masa:

sólidos del lodo liquidO filtraOO = sólidos en el panel de bruTO deshidratado + sólidos perdidOl! con las aguas de bajo-Ie/a

En el caso del filtro-prensa, el segundo factor de la derecha es ignorable, por tanto:

sólidos de lodo liquido filtrado = sólidos enel panel de lodo deshidratado

El parámetro más importante de la filtración a presión es la velocidad específica de

filtración (VSF):

VSF (= [(V :T): S]x 1,000

donde:
VSF = velocidad específica de filtración (litros/m' por hora)
V = volumen del lodo líquido tratado (m3)
T = duración del ciclo de filtración (horas) (*)
S = superficie filtrante total de la filtroprensa (m').

El valor de VSF para lodos mixtos de curtición varía entre 20 y 50 l/m' por hora.

Materiales

Los materiales más utilizados son:

• bastidor en acero electrosoldado con pintura antiácido;

• placas en polipropileno de alta densidad;

• telas filtrantes en algodón o fibras sintéticas (Meraklon, etc.);

• canal de recolección de la filtración y otras eventuales carpinterías ligeras, en acero

inoxidable o material plástico (PVC).

(") más exactamente de funcionamiento de la bomba de alimentación (eXCluidos por tanto los tiempos
necesarios para la apertura, la descarga y el cierre del filtro).

95
 t:
5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN g

Mantenimiento
e
~
• Las telas filtrantes se deben limpiar periódicamente con una frecuencia que varía
caso por caso. La frecuencia depende mucho de las características del lodo
E
~--

deshidratado (un panel bien formado se desprende fácilmente dejando limpia la t:

tela). En general, las telas montadas en el filtro se deben lavar con agua y se deben
cepillar al final de la semana laboral, más raramente (cada 2-3 meses) mediante fi.':
lavado ácido, útil para eliminar los depósitos de cal de las urdimbres de las telas y g
~ de los canales de drenaje de las placas. Semanalmente se deben desmontar y lavar
más a fondo un cierto número de telas, para efectuar el ciclo completo de lavado del
g;
paquete cada 2 meses aproximadamente. Los filtros de gran tamaño tienen siste-
mas automáticos de lavado a presión de las telas.
E
~
~
Piezas de repuesto recomendadas E
• 2-3 placas. @:
• Un cambio de telas filtrantes.
• Manómetro en baño de glicerina. @;
~
~
5.5.2. Cinta-prensas
@
Las cinta-prensas (o prensas de banda continua) deshidratan el lodo estrujándolo en-
tre dos telas filtrantes a través de una serie de cilindros. Las cinta-prensas requieren un
E
acondicionamiento preliminar del lodo con polielectrólitos. ~
La deshidratación se produce en tres fases sucesivas:
• drenaje por gravedad; ~
• zona de baja presión;
J!i
• zona de alta presión.
i!í
Como para los filtros de placas, la filtración se produce a través de las telas filtrantes
pero, en este caso, el proceso es continuo. Después de la fase de drenaje por gravedad, el
l\:i
lodo es estrujado entre dos telas superpuestas tensadas por una serie de cilindros; al final, J!i
las dos telas se separan y el lodo deshidratado es descargado también con el auxilio de unas
cuchillas rascadoras adecuadas_ J!i
Las telas se deben lavar continuamente y necesitan volúmenes importantes de agua a
I!i
alta presión (aproximadamente 10 m'/hora a 4 bar por metro de ancho del filtro).
~
El ancho de las telas filtrantes varía desde 0,5 hasta aproximadamente 3 metros. Las
prestaciones y el caudal del filtro dependen de varios factores:
l!i
• ancho de las telas; ti!
• características (contenido seco) y tipo de acondicionamiento del lodo; §
• características constructivas del filtro. @
~

En el caso de lodos de curtición acondicionados con polímero catiónico, se pueden I!l

Gomseguir vo.udaleo do 100-150 kglhorn de lodo :seGO (e::; deGir aproximadamente 3-5 m 3
{
~ I!j
hora de lodo líquido) por metro lineal de ancho del filtro.
~

@
A_ 96
lB
M Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas
. ,

acondicionamiento Figura 5.34

con polímero r"'---1 zona de drenaje por gravedad zona de estrujado Cinta-prensa
L _ ... J con presión creciente

descarga
del agua
de lavado
telas

:: @- ~~~~~
,",
, I
deshidratado
"
1/
r:l'
l'

descarga agua descarga agua descarga agua

de bajo-tela de bajo-tela de lavado telas

La alimentación del lodo líquido normalmente se efectúa con bombas de caracol

helicoidal con un número de revoluciones variable con inverter o motovariador.

Materiales

Los materiales utilizados son:

• bastidor en acero electrosoldado con. pintura antiácido;

• cilindros en acero protegido con barniz antiácido o ebonitados;

• telas filtrantes de algodón o fibras sintéticas;

• carpinterías y canal de recolección del filtrado y de las aguas de lavado en acero

inoxidable.

Mantenimiento

• Los filtros tienen un sistema de aire comprimido que regula la tensión de las telas y
unos sensores laterales que las mantienen alineadas. Estos accesorios son funda-
mentales para el funcionamiento de la máquina y requieren pues un mantenimiento
particular con ajustes periódicos.

• Los componentes principales del filtro sujetos a corrosión son los cojinetes de los
cilindros, que trabajan bajo un chorro continuo de agua.

Piezas de repuesto recomendados

• Una pareja de telas.

• Una ,serie de boquillas de lavado.

• Una pareja de cuchillas rasca-Iodo.

97 A ... lln...
 I
5. La máquinas Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
i
~
5.5.3. Centrifugadoras en continuo (Decanter)
i
Los decanter son máquinas de funcionamiento continuo en las cuales el lodo líquido
es acelerado contra las paredes internas de un tambor que gira a alta velocidad y los sólidos I
son separados de la fase líquida que es descargada. Los sólidos son seguidamente recogi-
I
dos por una cóclea interna que gira a una velocidad ligeramente diferente que la del tambor,
determinando un efecto de empuje hacia adelante. El tambor tiene una forma cónica de I
manera que los sólidos son elevados y ulteriormente secados antes de ser descargados. La
habilidad del operador en establecer y controlar la velocidad diferencial entre el tambor y la
I
cóclea interna es fundamental para el éxito del proceso de deshidratación. I
J
FiguraS.35
Centrífuga tambor cóclea tubo de alimentación I
en continuo
I
I
I
alimentación
lodo
I
I
I
I
desagüe descarga sólidos

I
I
También en este caso el acondicionamiento con polielectrólitos es indispensable para
el buen funcionamiento de la máquina.
La deshidratación depende de la fuerza de aceleración (fuerza centrífuga) y del tiempo
de permanencia de los sólidos en el tambor, que dependen del diámetro y de la longitud del
tambor y del número de revoluciones. El contenido seco del lodo final depende también de las
características del lodo tratado: contenido en sólidos y eficacia del acondicionamiento químico.
Los valores de seco conseguidos con este sistema están incluidos entre el 20 y el 30"10.
Las velocidades de rotación son del orden de los miles de revoluciones por minuto
(entre 2000 y 5000}.
La alimentación del lodo se efectúa normalmente con bombas de caracol helicoidal
con caudal variable.
El tambor de la centrifugadora está cerrado con una tapa que permite una fácil extrac-
ción y abatimiento de eventuales vapores y olores.

-,
Los decanter requieren menos vigilancia por parte del operador con respecto a las
cinta-prensas y a los filtros de placas pero su funcionamiento depende mucho de las carac-
terísticas y de la constancia del lodo alimentado. Estas máquinas pues, como las prensas de
banda, trabajan mucho mejor si el lodo ha sido previamente espesado.

A ... ol. . . 98
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 5. La máquinas

Materiales

Los materiales utilizados son:

• tambor, cóclea y partes giratorias en contacto con el líquido en acero inoxidable de

alta resistencia a la abrasión;

• partes no en contacto con el lodo: acero inoxidable o acero al carbono con pintura
anticorrosión.

Mantenimiento

Contrariamente a su complejidad constructiva, el mantenimiento ordinario de las

centrifugadoras es bastante simple y consiste principalmente en el lavado (baldeo) del tam-
bor y de la cóclea al final de la jornada laboral.

Piezas de repuesto recomendadas

Las partes giratorias en contacto con el lodo están sujetas a una fuerte acción abrasiva;
en general, las partes más criticas del tambor, de la cóclea y de la boca de descarga del lodo
están realizadas con elementos reemplazables en materiales duros.

Cada método descrito precedentemente presenta ventajas y desventajas que se reco-

pilan en la tabla 5.36 ('):

...
)

(*) De Water Environment & Technology - Diciembre 1997 J.S. Kemp.

99
 ~
""""' 5. La máquinas Cuademo 15 - LA DEPURACIÓN
a:
~
~ Tabla5.36 Filtro-prensa de placas
'- Ventajas y desventajas
Desvantajas
lb
de las máquinas
~, deshidratadoras de
lodos Mecánicamente más compleja ti':
Mayores costes de inversión IP;:
La sustitución de las telas filtrantes requiere
tiempo y mucha mano de obra
ti:
La agregación de sales inorgánicas para el f!:
acondicionamiento aumenta la cantidad de
sólidos a eliminar It.
El uso de cal puede librar amoníaco de los lodos
E
Los paneles de lodo acondicionado con
polielectrólito son más difíciles de descargar del
filtro y dejan la tela sucia
'ª
ij:

Cinta-prensa i]

Desventajas Il
Muchas partes giratorias (los COjinetes son una
parte delicada de la máquina) ~

volúmenes de agua de lavado f!!

,~,

Frecuentes de las telas

iJ
Los operadores están aerosoles
Muy sensible a cambios de características y de G
concentración del lodo alimentado (un
espesamiento está aconsejado) m
Fácil y rápidamente puede perder lodo por las (!
aperturas laterales (entonces es necesario el
lavado completo de la máquina y del pavimento
situado debajo) ti
I!l
Centrifugadoras continuas (Decanter)
II
Desventajas
t;
Alto consumo energético con altas puntas de
, carga durante la puesta en marcha, (;
Ruidosa

Para optimizar el funcionamiento se necesita

personal especializado.
,
t

Proceso difícil de monitorizar t

1':
Se debe prestar especial atención a los f¡
materiales de construcción

Sujeta a abrasión con lodos que contienen ti

arena
e
@
¡ .811 100
I
 6. LOS CONTROLES

I I

6.1. MONITORIZACION DE LA INSTALACION

Los controles analíticos de la instalación se deben centrar en verificar no sólo las ca-
racterísticas del efluente final y su conformidad a los límites de descarga, sino también las
prestaciones y la eficiencia de cada fase del tratamiento,
La frecuencia de estas comprobaciones puede variar mucho según las medidas y el
grado de sofisticación de la instalación, pero también según las situaciones locales (límites a
respetar muy severos y estricto control por parte de las autoridades) por lo que se debe
programar caso por caso.
Como regla general, la frecuencia de los controles debe ser máxima durante la fase de
puesta en marcha de la instalación y los controles de rutina deben aumentar y ampliarse en
caso de funcionamiento anómalo/insuficiente, con particular atención a la fase de tratamien-
to responsable del inconveniente.

Las comprobaciones más importantes y su frecuencia aconsejada se indican en la

tabla 6.1.

Fase de la planta y tipo de control Frecuencia Tabla 6.1

Frecuencia
de los controles
de una planta
de tratamiento
semanal
"'"
, ;

101
 ~
6. Los controles Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN
f!:
~

~ ~
sigue/
l!:
~ Fase de la planta de control Frecuencia g
!
(¡;
cantidad de reactivos químicos dosificados
~
~.
semanal ~
pH diario
c.3 en Iª salida de la sedimentación
fi:
e
~
ti
~

I!!
Ii:
COD de la muestra tal cual y 6
~ sedimentada o filtrada . semanal 8
, BODs cada 2 semanas
~
d. Tratamiento biológico
~

sólidos en suspensión volátiles) !J

JI
n
OD O
!.I
~
~

~
~

OD
!J
~ (l

~ El
El
-, !I
sólidos suspendidos cada 2-3 días
19
sólidos sedimentables (cono Imhoff) diario ti
~
ID

'º
I§
A_ 102
I§
~
Los Cuadernos de ingeniería del rurtido 6. Los controles

sigue!

Fase de la planta y tipo de control Frecuencia

I i
caudal de recirculación semanal

d.4 extracción lodos en exceso

volumen de lodo descargado semanal o

contenido seco del lodo cada dos semanas

e. Tratamiento lodos

contenido seco del lodo

al final de la carga

tiempo de secado al final de la fase

de deshidratación

de vez en cuando

(*) otros controles específicos dependen del tipo de equipo instalado.

6.1.1. Conservación de las muestras

En general, el resultado es tanto más fiable cuanto más breve es el tiempo entre el
momento del retiro de la muestra y el momento de su análisis. Los análisis o medidas de
algunos parámetros deben ser efectuados en el momento mismo del retiro o de todas mane-
ras es preciso "conservar" la muestra, ya que su composición o sus características no son
estables.
Por norma. pH. temperatura. OD. sólidos sedimentablel¡ y sulfuro deben ser analiza-
dos o preservados inmediatamente. Cuando la muestra es enfriada rápidamente a 4°C, el
BOD y COD pueden ser analizados dentro de las 24 horas mientras que, para el análisis del
Crlll, es posible conservar la muestra por más tiempo. Para las especificaciones técnicas
sobre la conservación de los varios parámetros contaminantes se remite a los manuales de
laboratorio.

103
~ 6. Los controles Cuaderno 1 S - LA DEPURACIÓN

6.1.2. Muestras representativas

Es importante que la muestra tomada sea representativa de la situación real que se

.~.
desea determinar/analizar y, naturalmente, que no se deteriore durante el transporte allabo-
ratorio.
En el caso específico de los desagües de curtición es muy difícil, a parte que es poco
útil, conseguir unas muestras representativas antes del tanque de homogeneización.
Después de la homogeneización, es siempre a preferir la recolección de muestras
compuestas (es decir constituidas por la mezcla de varias tomas sucesivas durante la jorna-
da), aunque no sea indispensable. Cuando no se dispone de un muestreador automático hay
que recoger un cierto número de muestras (por ejemplo 4) de igual volumen en intervalos
regulares durante la jornada, a ser posible en un arco de tiempo de 6-8 horas, tal que abar-
que un amplio arco de la jornada laboral. Se reúnen estas muestras y, una vez mezcladas, se
toma la muestra sobre la cual efectuar el análisis.

Cuando se toma una muestra para el análisis se debe tener claro el resultado que se
desea conseguir. Si por ejemplo se desea verificar la eficiencia del tratamiento químico de
floculación, será útil tomar en el mismo momento dos muestras, una antes y una después del
tratamiento. Si se desea conocer la contribución de los sólidos en suspensión en el COD
total se efectuará un análisis de la muestra tal cual y otro de la misma muestra después de la
filtración.

6.2. "EL CONTROL D"E LOS MALOS OLOR"ES

Determinar las causas de los malos olores, a menudo asociados con las plantas
depuradoras de desagües tanto civiles como industriales, no es fácil ya que hay una gran
variedad de compuestos generadores de olores que, a veces, interactúan entre ellos.
No existe ninguna planta depuradora, en particular en la curtición, que no tenga algún
problema de malos olores en mayor o menor medida.
La percepción del olor a menudo es más cualitativa que cuantitativa y es muy personal:
concentraciones infinitesimales de sustancias olorosas en el aire (sulfuro y compuestos del
azufre, amoníaco, aminas, etc.) son advertidas fácilmente por personas con sensibilidad
olfativa particular. Las condiciones climáticas y geográficas (intensidad y dirección de los
vientos, morfología del terreno, humedad del aire, temperatura del aire y en el suelo, etc.)
pueden aumentar el fenómeno (los malos olores se pueden concentrar en determinadas
zonas o direcciones). Las sustancias que causan olores molestos se pueden difundir por el
ambiente circunstante como gas o aerosol según el pH del efluente o la intensidad de mez-
cla y aeración. Por tanto cabe plantearse y solucionar cada caso práctico individualmente.

En el caso de la curtición hay algunas fases de la instalación en que el desarrollo de

malos olores es más probable y frecuente (tabla 6.2).

104
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6. Los controles

Tabla 6.2
Fase del tratamiento Causa y efecto Desarrollo de malos
ecualización y oxidación emisión de H2 S, NH 3 y otras %res en una planta
de tratamiento
de sulfuros ácidas o alcalinas según el pH con
de refluentes
difundido impacto sobre el ambiente de curfición
externo

decantación primaria posible formación y emisión de

y espesamiento lodo sustancias malolientes debido a
fenómenos anaerobios de putrefacción,
con un impacto bastante limitado
sobre el ambiente exterior.

emisiones de NH3 con impacto limitado

sobre el ambiente exterior
aeración biológica emisión de H2 S y otras sustancias
malolientes con difundido impacto
ambiental

deshidratación lodo emisiones de H2 S y NH3 , con impacto

limitado al entorno laboral

lecho de secado posible formación y emisión de

y almacenamiento en sitios sustancias malolientes debido a
de grandes cantidades fenómenos anaerobios de putrefacción
de lodos deshidratados con difundido impacto sobre el
ambiente exterior.

r 6.2.1. Posibles actuaciones de control

Homogeneización

El desarrollo de hidrógeno sulfurado (o ácido sulfhídrico) está universalmente recono-

cido como la mayor causa de malos olores en la curtición. El gas, en la forma no disociada
H2 S, está presente sólo con pH inferiores a 10 Ysu concentración en el efluente aumenta con
la disminución del pH junto con el riesgo de separación. El pH es pues el parámetro principal
a controlar para limitar las emisiones de este compuesto.

Las actuaciones de control efectuadas más a menudo son:

• el control en tanque del pH, que se debe mantener en valores próximos a 9,5-10
mediante la agregación de NaOH o cal cuando necesario;
• una eficiente y continua aeración que no se debe interrumpir ni de noche ni durante
los fines de semana o las festividades;
• la dosificación de agua oxigenada (tratamiento muy caro, a utilizar sólo en casos de
emergencia);

105 A_a.. 184II

-
~

El
6. Los controles Cuaderno 1S - LA DEPURACIÓN
.~
é:!
~

~
@
~ • el uso de oxígeno líquido; esta técnica ha sido experimentada con éxito en la oxida-
~ ción de los sulfuros. El 80% de nitrógeno contenido en el aire soplado atraviesa fiJ
~,
inalterado el líquido y causa la separación del sulfuro; i!
• la cobertura/cierre del tanque, la extracción del aire viejo empleando ventiladores y
~
, el abatimiento de los gases y vapores con una torre (wet-scubber) de lavado alcalino
o dos torres en serie con lavado ácido y alcalino. Solución final, que conlleva impor- ~
., tantes inversiones y costes operativos, utilizada en algunas plantas centralizadas
italianas. I'J
~

[¡
Aeración biológica
E:
Una producción excesiva de malos olores en general se puede atribuir a
~
~

malfuncionamientos o a falta de mantenimiento de la planta:

~
• insuficiente oxígeno en el tanque de aeración (fenómenos anaerobios);

• exceso de sólidos en el tanque; I'i

• interrupción prolongada del sistema de aeración; fi
• pH en campo ácido; m
Las actuaciones se proponen restablecer condiciones operativas idóneas.
'ª
~
Tratamiento de lodos
U
También en este caso el mal olor se manifiesta mayormente cuando el pH baja a valo-
res neutros o ácidos. Los residuos alcalinos de la curtiembre (por ejemplo descarne de piel ~
.~

encalado en tripa) cuando son frescos no tienen un excesivo mal olor y, de todas maneras,
fi
queda limitado al área más próxima (contrariamente al hidrógeno sulfurado, más pesado, el
amoníaco es más ligero que el aire por lo que se esparce fácilmente en la atmósfera). El fi
motivo es que los procesos de putrefacción ácidos (que producen H2 S y otras sustancias
ácidas malolientes) no se producen en ambiente alcalino y el eventual sulfuro presente que-
IJ
da bloqueado como sal no volátil. It

~
Algunos controles posibles son: fJ
~
• la inyección de leche de cal para aumentar el pH del lodo líquido o la aspersión de ~
cal hidratada en polvo sobre los lodos acumulados o sobre la superficie de los le-
~
chos de arena en fase de secado (actuación con efectos limitados);
fi
• la reducción del nivel del lodo líquido en los lechos para acortar los tiempos de Ji.'!:
secado y por tanto limitar la posibilidad de fenómenos anaerobios. @:

6_2.2. Recomendaciones generales

g

En el proyecto y la gestión de las plantas depuradoras, en particular si están situadas

le:
cerca de áreas pobladas, cabe prestar la máxima atención al problema de la contaminación ~
atmosférica y de las posibles molestias para los residentes.
Cabe recordar que, en la mayoría de los casos, si la instalación y la línea de lodos son I!:
lE
A_all... 106
tE
 Los Cuadernos de ingeniería del curtido 6. Los controles

administradas de manera correcta, las emisiones de malos olores se pueden mantener den-
tro de niveles aceptables. Algunas de las actuaciones antedichas han sido necesarias sólo
en algunas plantas centralizadas italianas en que, por la morfología particular de la zona, el
problema de los malos olores había alcanzado puntas extremas.

Algunos principios generales:

• mantener los árboles existentes y a ser posible crear, alrededor de la instalación,

una barrera verde con plantas de hojas perennes;

• comprobar periódicamente la presencia de depósitos de lodo o de materiales flo-

tantes en los tanques;

• quitar y alejar los lodos deshidratados y otros residuos sólidos (por ejemplo los
sólidos recogidos por las rejillas) lo antes posible, en particular durante la tempora-
da caliente;

• programar y efectuar con regularidad un mantenimiento de todos los equipos y

máquinas de la planta.

107 A allBMa
 ,
7. LOS DESECHOS SOLIDOS

Durante la transformación de la piel en cuero se produce una gran cantidad y variedad

de desechos sólidos. Se estima que la industria italiana de la curlición produce cada año
400.000-500.000 toneladas de subproductos de la elaboración de las pieles.

La tabla 7.1 presenta el peso medio de los residuos sólidos, determinado experimen-
talmente para cada fase de proceso en una curliembre italiana que elabora pieles bovinas
saladas frescas y produce pieles al cromo acabadas para empeine. El descarne es efectua-
do en tripa y la división en wet-blue.

Tabla 7.1
Peso % Desechos sólidos
residuo sobre el generados en una
kg curtiembre italiana de
pie/es bovinas

Piel

TOTAL 9,96 44,3

109
 ,
, 7. Los derechos sólidos 15 - LA DEPURACIÓN
Cuaderno
!
g
En el ejemplo arriba presentado, de una piel en bruto de 21 ,8 kg se consiguen 5,21 kg
~

de piel acabada (1,27 kg de serraje y 3,94 kg de flor) y 9,96 kg de residuos sólidos. A estas
g
cantidades cabe añadir los otros residuos sólidos de la empresa (paletas, sacos de plástico,
~.
!
recipientes, papel, etc.) y los lodos residuales de la planta depuradora.
De lo dicho anteriormente se entiende fácilmente cuán importantes son los problemas ~
de naturaleza técnica y económica que la eliminación de subproductos plantea, también
~
g
para curtiembres medio/pequeñas.
g
~.

De los datos de la literatura sale que, para cada tipo de residuo sólido de curtición,
.,
existen una o más posibles utilizaciones y valoraciones pero muy a menudo no se tienen en !
la debida consideración otros aspectos fundamentales: g
• costes de transformación (economía del proceso);
n
• demanda en el mercado de los productos acabados (comerciabilidad); !;
• normas sanitarias que pueden limitar la utilización de los productos recuperados. !:
Muchas de las soluciones teóricas no han encontrado pues una salida industrial o é:
n
entrañan cantidades modestas que no modifican profundamente el problema.
También es cierto que los siempre mayores costes y dificultades de la eliminación en é:
.~ vertedero modifican constantemente la cuenta económica del proceso de reutilización (de 8
los costes de producción cabe restar los de eliminación) y quizás en el futuro muchas tecno-
logías, actualmente imposibles de proponer y que se limitan a experimentaciones en labora- g
" torio, podrán resultar interesantes y ventajosas. g
Cabe recordar que, en la mayoña de los casos, una sola curtiembre no puede realizar,
en su establecimiento, la eliminación o la valorización de estos productos por lo que para ello 8
debe contar con empresas externas. Estas empresas, especialmente si son privadas, se
proponen conseguir beneficios y no solucionar los problemas de la industria de la curtición. ti:
En efecto las curtiembres casi siempre acaban pagando por entregarle sus residuos: la ven- I!
taja económica para el curtidor consiste sólo en el menor coste con respecto a la entrega al
vertedero. I!:
n

Analicemos cuáles son las tecnologias, para la eliminación o el reciclaje de estos

8
~.
subproductos de la elaboración de las pieles, mayormente utilizadas en Italia, con particular 1:
referencia a cuanto sucede en los tres polos curtidores de Santa Croce sull'Arno (Toscana),
~
., Solofra (Campania) y Arzignano (Veneto) .
~. @

7.1. Pedazos no curtidos @

~
Para los pedazos salados no hay grandes problemas de eliminación: son cedidos casi en
su totalidad a empresas para la producción de gelatinas alimenticias, piensos o fertilizantes. ti
En general la curtiembre logra vender, si bien a precios muy bajos, estos productos o,
~

de todas maneras, logra no tener costes para su eliminación.

I!:
Esta situación se produce también para las divisiones en tripa (poco frecuente en Italia I!:
donde principalmente se divide en curtidos) y para el rebajado en tripa que se destina a la
~

industria de las gelatinas o de las colas. ti:

Otras posibles utilizaciones del colágeno en tripa son la producción de artículos para I!;
perros (huesos, pelotas, etc.) y de película alimenticia para la industria de los embutidos.
~
4_ 110
~

ti
n
:.:l
Los Cuadernos de ingeniería del curtido 7. Los derechos sólidos
R
W
7.2. Pelo
::J
,., Actualmente el tratamiento separado del pelo se realiza sólo en el distrito de Arzignano,
donde todas las curtiembres que utilizan pieles en bruto están obligadas a recuperar el pelo
:!!4 de los baños de pelambre. El proceso se basa en la utilización de pelambres no destructivos
y sucesiva separación del pelo por cribado. Con esta técnica se consigue el 1,8- 2,4% de
Q pelo seco sobre el peso de las pieles bovinas saladas frescas. En total, en la zona de Arzignano
r:l se recogen 30-40 toneladas al día de pelo húmedo (60-70% de humedad).

~
El pelo recogido de esta manera es seguidamente elaborado por una empresa expre-
~ samente creada, que produce fertilizante orgánico.
El proceso utilizado es muy parecido al de producción de harina de plumas (gallinaza):
el pelo es hidrolizado en autoclave a 140ºC y 3 atmósferas y seguidamente es secado con
aire caliente.
De este proceso se consigue un polvo muy higroscópico que no permite
almacenamientos largos por lo que se prensa en chips (perdigones) antes del eventual

...
f' ensacado.

Los principales datos analíticos son:

• Nitrógeno 0%;

• Carbono orgánico 43%.

,"".
, Los costes de producción aumentan notablemente por la necesidad de limitar la emi-
sión de malos olores: todos los vapores agotados de las autoclaves y del túnel de secado
son tratados térmicamente a 90Qc0C antes de la expulsión a la atmósfera.

-Nota
El sistema utilizado en España, en el distrito curtidor de Igualada, es mucho más sim-
ple y barato. El pelo recuperado es simplemente estrujado mecánicamente para eliminar el
exceso de agua, es molido y secado.
No se efectúa la hidrólisis en autoclave ya que no se considera necesaria; parece que
la estructura del pelo, ya parcialmente atacada durante el tratamiento en pelambre, pueda
ser fácilmente destruida por las bacterias del suelo.
El residuo consiste en queratina y un poco de cal (el sulfuro residuo es oxidado rápida-
mente durante el secado) por lo que se puede tranquilamente utilizar como fertilizante orgá-
nico con cesión lenta de nitrógeno.

En Solofra se elaboran principalmente pieles piqueladas por lo que no existe el proble-

ma del pelo; en Santa Croce sull'Arno actualmente las curtiembres no tienen ninguna obliga-
ción de recuperar el pelo. Quien utiliza este sistema lo hace principalmente para ahorrar
sobre la tarifa de depuración que las plantas de consorcio de l!l zona piden.

En la tarifación, los sólidos en suspensión inciden un 40-50% por lo que tiene su impor-
tancia eliminar la contribución del pelo. El pelo recuperado es eliminado a través de unas
sociedades privadas que se ocupan de la recolección de los desechos industriales del distri-
to para entregarlos a empresas que producen fertilizanles o para tirarlos al vertedero.

111
 7. Los derechos sólidos
Cuaderno 15 - LA DEPURACIÓN

7.3. Desc arne

La casi totalidad de las curtiembres italianas efectúa el descarne sobre

(pelambre). El descarne, que contiene un 70-80% de agua, cal y sulfuro,
pieles en tripa I
es entregado a
empresas especializadas de la zona que se encargan también de su •
~ ..
recogida y transporte. •
La elaboración prevé los siguientes tratamientos:

• molido;

• hidrólisis alcalina a 60°C aproximadamente;

• separación de las dos fases: sobrenadante (grasas y jabones) y acuosa

(proteínas, !:
sales disueltas y residuos sedimentables).
~
Las dos fases son seguidamente elaboradas por separado consiguiendo
al final una !:
mezcla grasa/oleína (sebo), que se utiliza en la industria de los piensos
o de los jabones, y
una fase proteínica líquida, al 55-60% de proteína, o secada que se utiliza ~
como fertilizante.
El proceso da un rendimiento aproximadamente igual para los dos
productos, 10-15% del
peso del descarne elaborado. !;
Antaño la fase proteínica en parte se vendía a la industria de los piensos
este producto como aditivo en las raciones alimentarias para animale
que utilizaba !:
s. En estos últimos
años, debido a los problemas causados por la Encefalopatía Espong
iforme Bovina (vacas
g
locas), este mercado ha sido suspendido o abandonado.
g
g
7.4. Reb ajad o y otro s subp rodu ctos curt idos (cro - g
mo y vege tal) I!':
~

7.4.1. Cuero regen erado ~

Parte de estos materiales es cedida a empresas para la producción de

cuero regene-
ti:
rado (SALPA). Después de una operación mecánica de desfibrado y cribado
otros trozos curtidos se mezclan con látex y cargas inorgánicas y seguida
, los rebajados y I!:
mente son elabo-
rados de manera parecida a la de la producción de papeVcartón. Prefere
ntemente se utiliza
@
rebajado al vegetal con fibras largas.
El producto acabado se utiliza para plantillas internas, contrafuertes, I!:
etc. pero la cre-
ciente competencia de los productos sintéticos (materiales plásticos) I!:
más versátiles y bara-
tos ha reducido mucho este mercado.
f!:
I!:
7.4.2. Fertil izante s
p¡:
Actualmente la industria de los fertilizantes absorbe una gran parte
de los residuos i:
sólidos de curtiembre. En los tres distritos italianos existen empres
as especializadas que
recogen el rebajado, los recortes curtidos y los pedazos acabados. i:
8=:
112
i:;
Los Cuadernos de ingeniería deJ. curtido 7. Los derechos sólidos

El producto es hidrolizado en autoclave a 150'C con vapor a 7 atmósferas y seguida-

mente es secado con aire a alta temperatura.

Se consigue un producto en gránulos con las siguientes características:

• humedad 7-1 0%
• N-total 10-11%

• C-orgánico 40%

• Cromo 111 2,5-3%

El producto es vendido como fertilizante, en parte como tal y en parte mezclado (corta-
do) con otros productos.
También en este caso, la necesidad de limitar la contaminación atmosférica (malos
olores) condensando los vapores generados durante la 'elaboración, aumenta mucho los
costes de elaboración.

113 4_111".