Ramiro Amador Implementación de Un Sistema de Filtrado para Recuperación de Agua de Las Máquinas de Papel Industrial

Subsecretaría de Educación Superior
Tecnológico Nacional de México
Instituto Tecnológico de Orizaba
“Año del Centenario de la Promulgación de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos”
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA
INFORME DE RESIDENCIA PROFESIONAL
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE FILTRADO PARA

RECUPERACIÓN DE AGUA DE LAS MÁQUINAS DE PAPEL
INDUSTRIAL”
PRESENTA:
RAMIRO AMADOR CRUZ
ASESOR EXTERNO:
MIGUEL JOSÉ BAUTISTA
ASESOR INTERNO:
JOSÉ LUIS REYES RODRÍGUEZ
ORIZABA, VER. MÉXICO FEBRERO 2018
Avenida Oriente 9 Núm. 852, Colonia Emiliano Zapata. C.P. 94320 Orizaba, Veracruz, México
Teléfonos: (272) 7 24 40 96 Fax. (272) 7 25 17 28
e- mail: orizaba@itorizaba.edu.mx www.itorizaba.edu.mx
Instituto Tecnológico Nacional de México
DEDICATORIAS
A MIS PADRES:
Dedico este trabajo en agradecimiento por haberme dado la confianza para salir adelante y de
formar parte de mi formación en mi persona y como profesional.
También porque de sus consejos y esa idea de siempre salir adelante, con esa fuerza de ver
positivamente ante cualquier situación.
Ismael Amador Ricardo
Elia Cruz Jiménez
A MI HERMANA Y HERMANOS:
Les dedico este trabajo porque de ellos aprendo y corrijo las circunstancias de la vida así también
la formación educativa.
Jenny Amador Cruz
Alfredo Amador Cruz
José Rodolfo Amador Cruz
i
Instituto Tecnológico de Orizaba Ingeniería Mecánica
AGRADECIMIENTOS
A DIOS:
Gracias a él por todas las bendiciones recibidas, porque él es sabiduría, él es paciencia ante una
tormenta, él es esa luz ante la oscuridad, él es todo lo bueno.
Gracias señor por estar en todo momento, donde en esas caídas siempre existe una fuerza para
seguir adelante.
Gracias señor por concluir esta etapa profesional y conocer de la vida.
Gracias por cuidar de mi familia, amigos, conocidos y por seguir conviviendo con ellos.
A MIS PADRES:
Ismael Amador Ricardo
Elia Cruz Jiménez
Gracias por conocer de sus consejos y ante los regaños aprender.
Gracias por su tiempo valioso, atención y cuidado.
Gracias por su dedicación, esfuerzo y por su deseo de estar siempre adelante.
ii
A MI HERMANA Y HERMANOS:
Jenny Amador Cruz
Alfredo Amador Cruz
José Rodolfo Amador Cruz
Gracias por ayudarme con sus ideas y comprenderme.
Gracias por el deseo y motivación de conocer siempre algo nuevo.
A MIS AMIGOS:
Gracias por los momento grandiosos que puede vivir uno como ser humano.
A MIS ASESORES:
Gracias por permitirme un poco de su tiempo valioso, apoyo, consejos y mucho más de sus
enseñanzas.
Gracias por esa sabiduría que transmite ante los alumnos; esta cualidad siempre es reconocida,
gracias por esa experiencia como persona, como maestro y como ingeniero.
iii
RESUMEN
Implementación de un sistema de filtrado para recuperación de agua de las máquinas de papel

industrial.
Objetivo:
Obtener una amplia producción para la empresa Bio Servicios Scribe S.A. de C.V., con la
implementación de un sistema de filtrado para recuperación agua en el proceso de obtener papel.
El filtro de arena deberá ser instalada y con las líneas adecuadas de tubería que enlazan los
distintos procesos en la planta para recuperación de grandes cantidades de agua con lo cual se
obtiene el papel y se colabora en el ahorro económico obteniendo agua fresca. De esta manera
también se contribuye en darle más uso a los líquidos después de ser tratados y el cuidado de
la misma.
Objetivos:
 Ver las líneas de tuberías y accesorios que se encuentren en buenas condiciones
 Realizar planos de las conexiones de las redes de tubería.
 Realizar las pruebas para que se pueda implementar dicho proyecto
El principal motivo para realizar la implementación del filtro de arena es que al obtener el papel
industrial sea de gran calidad por el buen uso de materias primas y el funcionamiento de las
máquinas. Hay que supervisar regularmente si el personal de operación está trabajando
consciente de la seguridad ante los peligros, y de manera a observar las instrucciones de
operación.
En la obtención de papel en uno de sus primeros procesos en la máquina donde se tiene la pulpa
húmeda sobre la tela transportadora y por gravedad los residuos de líquido caen en un
contenedor, así sobre los rodillos la pulpa llega a su siguiente paso de secado. El agua que se
administra en esos contenedores y de los demás procesos se recirculará con redes de tubería para
el tratamiento de agua.
iv
Funcionamiento del filtro de arena

El lecho del filtro está ubicado en un contenedor de acero de alta calidad, que se afila hacia
abajo de forma cónica. El agua no tratada a ser purificada es alimentada en la sección inferior
del filtro de arena, el líquido es distribuido uniformemente por medio de una construcción
de distribución en el nivel más bajo del lecho de arena, y fluye hacia arriba a través del lecho de
arena. El agua clara se acumula arriba del lecho de arena, escurriendo entonces en un canal de
descarga, mientras que los sólidos son retenidos en el lecho de arena.
La arena, sólidos y flóculos que han sido removidos por filtración, son reunidos en la parte
inferior del filtro cónico este diseño depende del adquirido para la empresa. Como se observa
en el esquema de abajo que muestra como está ubicado el tubo curvado, que desemboca en un
tubo vertical ascendente. Aquí la arena es continuamente descargada y transportada por medio
de un elevador de aire (bomba mamut) a la célula de lavado ubicada arriba del lecho de arena,
por lo tanto es enjuagada en contracorriente con el auxilio de flotación.
R = Agua no tratada C = Agua Clara B = Célula de enjuague

D = Suciedad W = Agua A = Aire
L = Elevador de aire SB = Lecho de arena S = Arena
Fig. 0-1. Esquema del filtro de arena y sus componentes.
v
La cantidad de enjuague depende del volumen de la cantidad de aire insuflado. Éste puede ser
ajustado con una válvula de aguja, y el volumen de aire puede ser consultado en un medidor de
flujo. Todas las piezas del dispositivo de enjuague son exentas de mantenimiento, y el
dispositivo de enjuague puede ser cerrado con una válvula de esfera, siendo la alimentación de
aire conectada mediante una válvula magnética.
La célula de flotación está ubicada centralmente en la sección superior del filtro, en la zona de
agua clara. La célula es alimentada desde arriba con la arena que ha sido transportada hacia
arriba a través del sistema de enjuague.
En la sección inferior es posible introducir una mezcla de aire y agua a través de un distribuidor
circular, que entonces remueve las impurezas, flóculos, etc., de la arena en contracorriente.
Dependiendo de la aplicación, hay disponibles dos procesos de flotación posibles, con burbujas
gruesas o finas:
 En caso que el anillo de distribución sea alimentado con una dispersión de aire de
burbujas finas, será necesario un equipo adicional para el tratamiento de la dispersión de
aire y agua.
 En el caso de la flotación de burbujas gruesas, la alimentación de aire puede ser ajustada
con una válvula de aguja, siendo el volumen de aire medido por medio de un medidor
de flujo.
La arena sílice es el elemento principal para el tratamiento de agua ésta es enjuagada y

recirculada que cae de vuelta sobre el lecho de arena, el agua de lavado es drenada con la
suciedad removida. El concentrado de enjuague escurre a través de una superficie de descarga
ajustable (Fig. 0-2). La arena y la proporción de agua que cae son lavados en contra corriente
con la mezcla de aire-agua.
Una verificación óptica del estado del filtro es posible a través de un nivel de agua en el cilindro
perspex, que está instalado en el tubo de alimentación, y que muestra la presión inicial del filtro.
El filtro GYRO SAND está equipado con el sistema de control del filtro como padrón. Éste
mismo protege el filtro contra un gradual atascamiento, cuando hay una carga hidráulica
demasiado alta, o cuando el agua que está siendo alimentada está demasiado sucia.
vi
C = Arena impura S = Agua de enjuague

A = Arena depositada P = Partículas de arena
F = Agua limpiada por lecho de arena M = Mezcla de aire/agua
L = Aire comprimido G = Arena limpia
Figura 0-2: Celda de lavado.
El funcionamiento del Sistema de Control del Filtro es el siguiente:
En caso que la presión hidrostática en el flujo de entrada aumente de más y exceda a un valor
límite crítico, la válvula de flujo de entrada será cerrada por el sistema automático, y una válvula
de agua industrial o agua fresca será abierta al mismo tiempo. Entonces el filtro es alimentado
con agua por determinado período de tiempo, pudiendo, de esta manera, el acumulamiento de
agua limpia por la recirculación. Un dispositivo indicador con monitor de alarma deberá
informar el estado crítico del filtro.
Así que la presión hidrostática del flujo de entrada cae abajo del valor límite, las válvulas
conmutan y el filtro torna a ser alimentado con agua no tratada. La alarma queda activada hasta
ser reconocida.
Analizando algunos datos como base y por lo que es conveniente trabajar en el proyecto de la
implementación de un filtro de arena. En la vida del ser humano tanto en la industria papelera
donde el agua cumple como factor importante ya sea para uso en limpieza, necesidades
(preparación de comidas y bebidas) y un sinfín de procesos, en la elaboración de papel
empezando por la pasta hasta llegar a su producto terminado como lo es; el papel para escritura.
vii
Se hace referencia de algunos datos como es el gasto y ahorro económico para la

implementación del filtro de arena.
En la utilización de un filtro de arena se reduce el 30% de agua fresca, ¿Cuánto se ahorra al año?
La empresa ahorra $288,000.00 MXN
Para conocer el ahorro se debe de saber que 1m3 de H2O tiene un costo de $24.00 MXN y que
se necesita 8m3 de H2O para producir 1 tonelada de papel. En la producción de papel en la
máquina 1 se obtiene 5,000 toneladas de papel por año.
¿Cuántos metros cúbicos de H2O se necesita por año, para la máquina 1 que produce 5,000
toneladas por año? Se necesitan 40,000 m3 de H2O. Esto debido a que el 8 m3 de agua fresca se
necesita para producir una tonelada de papel, pero que son multiplicadas por la cantidad de
producción al año de 5,000 toneladas de papel.
¿Cuánto se ahorra de dinero por tonelada de papel? se ahorra $57.6 MXN por tonelada de papel.
Esto se analiza que 8 m3 es multiplicada por el costo de agua fresca de $24.00 MXN dando un
total de $192.00 MXN, y multiplicado por el 0.3% de ahorro por lo tanto se obtiene $57.6 MXN
de ahorro por tonelada de papel
Descripción de las actividades:
En el desarrollo de la implementación de un sistema de filtrado y recaudación de información

útil con que cuente la empresa; con el mismo apoyo del ingeniero asesor y gerente de
producción para ver la importancia en el proyecto y de una manera clara los gastos económicos
que afectan a la industria.
Verificar las líneas de tuberías así como accesorios que se encuentren en buenas condiciones y
como herramienta con dibujos y planos realizándolos en los distintos softwares de diseño y
modelado (SolidWorks y AutoCAD) para comprender la idea y la misma ubicación del filtro
junto con los elementos que lo conforman.
Inspeccionar los accesorios del filtro y las conexiones con las máquinas que hacen el proceso
de papel.
Tomar medidas donde se instalará el filtro la conexión de tuberías y realizar dibujo isométrico,
con algunos instrumentos de medición como flexómetro, vernier, etc.
viii
Análisis de ahorro económico a corto plazo y la gran importancia del proyecto, con datos que
se presenten para dar a conocer si el proyecto contribuye y es de gran impacto en el proceso de
la generación de papel.
Presentar el proyecto con su respectiva información, datos y esquemas en caso que lo requiera.
Realizar pruebas necesarias para la implementación del filtro y de su correcto funcionamiento.
Ubicación exacta donde se realizó el proyecto:

En la planta Bio Servicios Scribe S.A. de C.V., con domicilio avenida San Juan número 155,
Escamela, Ixtaczoquitlán, Veracruz.
Información de la empresa:
 Bio Servicios Scribe S.A. de C.V.
 Es de giro Industrial en producción de papel para su escritura.
 R.F.C. BSS160527JC2
 Teléfono: 72-83-100
 Nombre del titular de la empresa: Ing. Gonzalo Rosas Leal.
 Puesto: Jefe de relaciones industriales
ix
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................xiv
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... xv
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I.- GENERALIDADES .......................................................................................... 2
1.1 Ubicación de la empresa. .............................................................................................. 2
1.2 Historia de Bio Servicios Scribe S.A. de C.V. ............................................................. 3
1.2.1 Proceso para la obtención del papel. ..................................................................... 5
1.2.2 Fabricación de la celulosa...................................................................................... 8
1.2.3 Componentes del papel. ....................................................................................... 10
1.2.4 Fabricación de papel. ........................................................................................... 11
1.3 Contexto de la problemática. ...................................................................................... 15
1.3.1 Características del área en que participó. ............................................................ 15
1.4 Misión de la empresa. ................................................................................................. 15
1.5 Visión de la empresa. .................................................................................................. 15
1.6 Área de trabajo en la que se participó. ........................................................................ 16
1.7 Planteamiento del problema........................................................................................ 18
1.8 Justificación. ............................................................................................................... 18
1.9 Objetivos. .................................................................................................................... 19
1.9.1 Objetivo general. ................................................................................................. 19
1.9.2 Objetivos específicos. .......................................................................................... 19
CAPÍTULO II.- MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 20
2.1 Uso del filtro de arena. ................................................................................................ 20
2.2 Arena sílice. ................................................................................................................ 21
2.2.1 Especificación de arena en el uso de los filtros. .................................................. 21
2.2.2 Los granos triturados no son aceptables. ............................................................. 21
2.2.3 Contenido de finos en la arena. ........................................................................... 22
2.3 Principio de acción. ..................................................................................................... 23
2.4 Construcción. .............................................................................................................. 26
2.4.1 Tanque con piernas. ............................................................................................. 26
2.4.2 Parte superior del filtro. ....................................................................................... 26
2.4.3 Construcción del distribuidor de alimentación. ................................................... 26
2.4.4 Tubo vertical. ....................................................................................................... 26
x
2.4.5 Curva de tubo con válvula de bloqueo de bola de drenaje. ................................. 27

2.5 Montaje. ...................................................................................................................... 27
2.5.1 Posicionamiento del filtro.................................................................................... 27
2.5.2 Montaje de la alimentación de aire. ..................................................................... 27
2.5.3 Montaje del ducto exhaustor................................................................................ 28
2.5.4 Montaje del tubo vertical perspex. ...................................................................... 28
2.5.5 Llenado del Filtro. ............................................................................................... 28
2.6 Primer llenado con agua. ............................................................................................ 28
2.7 Primer llenado con arena. ........................................................................................... 29
2.8 Operación. ................................................................................................................... 29
2.8.1 Notas de seguridad para operación. ..................................................................... 29
2.8.2 Dispositivos de seguridad. ................................................................................... 29
2.8.3 Seguridad personal. ............................................................................................. 30
2.9 Puesta en operación. ................................................................................................... 30
2.9.1 Después de una interrupción. .............................................................................. 30
2.9.2 Verificación en operación. ................................................................................... 31
2.10 Parada.......................................................................................................................... 31
2.10.1 Parada corta (< 2 horas) ....................................................................................... 31
2.10.2 Parada más larga (> 2 horas) ............................................................................... 31
2.11 Auxilio en caso de disfunciones. ................................................................................ 31
2.11.1 Disfunciones técnicas. ......................................................................................... 32
2.11.2 Disfunciones tecnológicas. .................................................................................. 32
2.12 Mantenimiento. ........................................................................................................... 33
2.12.1 Notas de seguridad para mantenimiento.............................................................. 33
2.12.2 Operación segura. ................................................................................................ 33
2.12.3 Intervalos de mantenimiento. .............................................................................. 33
2.12.4 Llenado con arena. ............................................................................................... 34
2.12.5 Sustitución de los tubos de la bomba mamut. ..................................................... 34
2.12.6 Remoción de la arena. ......................................................................................... 34
2.13 Unidades de medida. ................................................................................................... 35
2.14 Datos de la máquina. ................................................................................................... 35
2.15 Dimensiones y pesos. .................................................................................................. 35
2.16 Datos operacionales. ................................................................................................... 36
xi
2.17 Integración del sistema. .............................................................................................. 36

2.17.1 Componentes principales del filtro GYRO-SAND. ............................................ 38
2.17.2 La célula de lavado. ............................................................................................. 39
2.17.3 Tubo de lavado. ................................................................................................... 40
2.17.4 Ensamblador de la célula de lavado. ................................................................... 42
2.17.5 La bomba mamut (pump mammoth). ................................................................. 42
2.17.6 Válvula de esfera o de bola.................................................................................. 43
2.17.7 Válvula de retención. ........................................................................................... 44
2.17.8 Válvula pinch o de aguja. .................................................................................... 45
2.17.9 Válvula de Cuchilla. ............................................................................................ 45
2.17.10 Caudalímetro. ...................................................................................................... 46
2.18 Conexiones de la caja neumática. ............................................................................... 47
2.18.1 Boquilla para bomba mamut. .............................................................................. 48
2.19 Principio de funcionamiento de las bombas "mamut" o de elevación por aire. ......... 48
2.20 Unidad de mantenimiento neumático. ........................................................................ 50
2.21 Ajustes técnicos de operación ..................................................................................... 51
2.21.1 Datos operacionales de la bomba mamut. ........................................................... 51
2.21.2 Datos operacionales de la célula de lavado de arena. .......................................... 51
2.22 Uso de coagulantes para tratamiento de agua. ............................................................ 52
2.22.1 Ejemplos de cálculo. ............................................................................................ 53
2.23 El uso de aire comprimido en la industria. ................................................................. 54
2.23.1 Ley de los gases. .................................................................................................. 56
2.23.2 Ley de Boyle-Mariotte......................................................................................... 56
2.23.3 Ley de Charles. .................................................................................................... 57
2.24 Generación de aire comprimido. ................................................................................. 57
2.25 El uso de la bomba centrífuga en el tratamiento de agua. .......................................... 58
2.25.1 Principio de operación de una bomba centrífuga. ............................................... 59
2.25.2 Curva de operación. ............................................................................................. 60
2.25.3 Fenómeno de la cavitación .................................................................................. 60
CAPÍTULO III.- SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................... 64
3.1 Selección de válvulas compuerta mediante Checklist. ............................................... 64
3.2 Determinar la caída de presión suministrado al filtro. ................................................ 66
3.3 Determinación de la carga que debe de vencer la bomba centrífuga. ......................... 71
xii
3.4 Análisis de gastos económicos en agua fresca. ........................................................... 77

CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN ................................................................................. 80
COMPETENCIAS DESARROLLADAS ................................................................................. 82
GLOSARIO ............................................................................................................................... 83
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 86
ANEXO A. ................................................................................................................................ 88
ANEXO B. ................................................................................................................................ 89
ANEXO C. ................................................................................................................................ 90
ANEXO D. ................................................................................................................................ 91
ANEXO E. ................................................................................................................................. 92
ANEXO F……………………………………………………………………………………..93
ANEXO G……………………………………………………………………………………..94
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación de Bio Servicios Scribe S.A. de C.V., en territorio nacional. ..................... 2
Figura 2. La planta y sus alrededores. ......................................................................................... 2
Figura 3. Fachada principal. ........................................................................................................ 3
Figura 4. Tsi Lung. ...................................................................................................................... 4
Figura 5. El primer papel. ............................................................................................................ 4
Figura 6. Ciclo de bagazo de caña de azúcar. .............................................................................. 6
Figura 7. Recepción de bagazo. ................................................................................................... 7
Figura 8. Almacenamiento de bagazo. ........................................................................................ 7
Figura 9. Limpieza de fibra. ........................................................................................................ 8
Figura 10. Fibra convertida en pulpa o celulosa. ......................................................................... 8
Figura 11. Laminación. ................................................................................................................ 9
Figura 12. Celulosa. ................................................................................................................... 10
Figura 13. Almidón. .................................................................................................................. 10
Figura 14. Sección preparación de pastas. ................................................................................. 11
Figura 15. Sección húmeda. ...................................................................................................... 12
Figura 16. Sección de secado y acabado superficial. ................................................................ 13
Figura 17. Conversión de papel. ................................................................................................ 14
Figura 18. Trabajo en la planta. ................................................................................................ 16
Figura 19. Organigrama de la empresa. ..................................................................................... 17
Figura 20. Arena sílice............................................................................................................... 22
Figura 21. Filtro de arena. ......................................................................................................... 24
Figura 22. Celda de lavado. ....................................................................................................... 25
Figura 23. GYRO SAND (Modelo del filtro). .......................................................................... 37
Figura 24. Componentes principales del filtro. ......................................................................... 38
Figura 25. La célula de lavado................................................................................................... 40
Figura 26. Tubo de lavado. ........................................................................................................ 41
Figura 27. Montaje de la célula de lavado. ................................................................................ 42
Figura 28. Bomba mamut. ......................................................................................................... 43
Figura 29. Válvula de esfera o de bola. ..................................................................................... 44
Figura 30. Válvula de retención (check). .................................................................................. 44
Figura 31. Válvula pinch o de aguja. ......................................................................................... 45
Figura 32. Válvula compuerta. .................................................................................................. 46
Figura 33. Caudalímetro. ........................................................................................................... 46
Figura 34. Bomba mamut en la célula de lavado y colector de arena. ...................................... 47
Figura 35. Ensamble de la tubería de mamut (clip de tubo con boquilla). ................................ 48
Figura 36. Bomba Mamut.......................................................................................................... 49
Figura 37. Requisito en su instalación. ...................................................................................... 50
Figura 38. Requisito en su instalación. ...................................................................................... 51
Figura 39. Representación gráfica de presión. .......................................................................... 56
Figura 40. Bomba centrífuga. .................................................................................................... 59
Figura 41. Curva de operación H-Q. ......................................................................................... 60
Figura 42. Longitudes equivalentes en accesorios. ................................................................... 68
xiv
Figura 43. Nomograma para determinar la pérdida de presión. ................................................ 69

Figura 44. Nomograma. ............................................................................................................. 70
Figura 45. Bomba centrífuga con motor eléctrico………………………………………..…...71
Figura 46. Conexión de la bomba centrífuga al filtro de arena……………………………….72
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Unidades de medida. ................................................................................................... 35

Tabla 2. Datos de la máquina. ................................................................................................... 35
Tabla 3. Dimensiones y pesos. .................................................................................................. 36
Tabla 4. Datos operacionales. .................................................................................................... 36
Tabla 5. Datos de manguera industrial. ..................................................................................... 41
Tabla 6. Datos operacionales de la bomba mamut. ................................................................... 51
Tabla 7. Datos operacionales de la célula de lavado de arena. .................................................. 51
Tabla 8. Checklist para válvula de cuchilla. .............................................................................. 65
Tabla 9. Longitudes equivalentes. ............................................................................................. 68
xv
INTRODUCCIÓN
A través de generaciones, la producción de papel se ha convertido la labor en la que se

implementa conocimientos administrativos e ingenieriles y el sueño motivador de un comprador
de encontrase con hojas indicadas para ciertos fines, como cualidades que destacan de una de
ellas es la blancura, textura, espesor, tamaños, por mencionar algunas. Más sin en cambio se
sabe que existe gran gama de papel industrial para satisfacer las necesidades de los clientes.
El papel ha sido uno de los inventos que más ha permanecido en constante evolución desde sus
primeras apariciones porque el ser humano la usa para plasmar sus ideas, de esta manera ha
servido para transmitir el conocimiento y la información a lo largo de los años.
Actualmente en el mundo moderno y en específico las zonas industriales, se trabaja sobre el

cuidado de los recursos naturales como es el agua como principal fuente de vida, en esta época
se ha considerado uno de los temas primordiales a tratar.
En la producción del papel en específico en la planta Bio Servicios Scribe S.A. de C.V., se sabe
que el agua es uno de los primeros ingredientes para la mezcla y que ésta debe de presentar la
característica de un mínimo de contaminantes es así que se refiere a, agua fresca. Con ello surge
la inquietud de darle tratamiento a toda el agua que sale de las máquinas en la producción de
papel industrial, entendiendo el funcionamiento de un filtro de arena, teniendo la conexión de
tubería y accesorios adecuados con ello se observará la recirculación de gran cantidad de líquido
en proceso de saneamiento.
Por lo antes mencionado surge el proyecto de implementación de un sistema de filtrado para

recuperación de agua, lo cual genera ahorro económico a la empresa pudiéndose invertir en
expandir la productividad o en situaciones de último momento.
Con dicho planteamiento y con información detallada, se muestra el reporte y metodología

empleada en el proceso del proyecto siempre cuidando con los datos que son dados por parte de
la empresa, manteniéndose al margen la confianza que brinda con las prácticas profesionales y
más que nada el colaborar en un gran equipo de trabajo.
1
CAPÍTULO I.- GENERALIDADES
1.1 Ubicación de la empresa.
El territorio mexicano cuenta con 6 plantas manufactureras para la producción de papel, de las
cuales son; Planta Orizaba, Veracruz, Querétaro, Morelia, Naucalpan y San Rafael.
En la Planta Colombia se llevan a cabo las operaciones de cuadernos. También es importante

mencionar que se cuenta con un almacén en Tepotzotlán.
La planta papelera de Orizaba “Bio Servicios Scribe S.A. de C.V.”, con ubicación en la localidad
de Escamela, municipio de Ixtaczoquitlán, Veracruz.
Figura 1. Ubicación de Bio Servicios Scribe S.A. de C.V., en territorio nacional.
Figura 2. La planta y sus alrededores.
2
Figura 3. Fachada principal.
1.2 Historia de Bio Servicios Scribe S.A. de C.V.
Desde sus orígenes, el hombre ha tenido la necesidad de expresar gráficamente su vida y

anhelos.
Primero en las paredes de las cavernas, más tarde en las placas de mármol o bronce, después en
tablillas de arcilla, caparazón de tortuga, hueso, madera o cera.
Sin embargo, a medida que iban evolucionando las civilizaciones, fue necesario hacer un
material que fuese más liviano, de fácil almacenamiento y transporte. Así se crearon, de forma
independiente y en tres focos del planeta, tres soportes fibrosos de características muy similares:
 En el Mediterráneo el papiro.
 En América el papel precolombino.
 En el Lejano Oriente, el papel tal como se conoce a la actualidad.
En otro lado del mundo en 105 el emperador Chino Ho Ti encomendó a uno de sus consejeros
“Tsi Lung” la misión de buscar algo diferente para escribir, almacenar y conservar la
información de manera práctica.
Cuenta la historia que Tsi Lung empezó a tener diferentes ideas para lograr la misión
encomendada por el emperador, misión que no era fácil.
3
Figura 4. Tsi Lung.

Pero un día al estar sentado en su jardín observó como un grupo de abejas formaban su panal,
esto llamo su atención y observó todo el proceso; lo que más llamó su atención que las abejas
iban y venían transportando material que lo transformaban en pasta empleándolo para
formación del panal.
Basado en la idea del panal, Tsi Lung realizó varias combinaciones para lograr la misión
encomendada por el Emperador Ho.
Finalmente utilizó: corteza de madera, bambú, ramio, cáñamo, tejidos de seda, tiras de trapo y
un molde cuadrado hecho con tiras de bambú y fue la manera como nació el primer papel.
Figura 5. El primer papel.
4
En el México antiguo la fabricación de producto parecido al papel se remontan alrededor del

año 500 D.C. en que los mayas inventaron, y posteriormente los aztecas mejoraron su proceso
donde utilizaban corteza de higuera.
Dentro del proceso la corteza era ablandada a golpes y posteriormente tratada con agua y cal
para remover la sabia, formando hojas sobre tablas planas que dejaban secar al aire, para después
desprenderlas y emplearlas como papel.
En el siglo Vl, los árabes al conquistar China, adquieren el secreto del papel. Los árabes
trasladan el arte de elaborar papel a Europa al conquistar España.
Los moros instalaron fábricas de papel en el año 1085 D.C. en Valencia y Toledo. Entonces 200
años más tarde es llevado a otras partes de Europa, Italia, Francia, Alemania, y los Países Bajos.
En Inglaterra durante los años 1803 y 1807 los hermanos Fourdrinier financiaron una máquina
de papel la cual fue patentada.
Como antecedente en la historia del papel del continente americano, México fue el primer país
donde se instaló el primer molino para fabricar papel y data de fines del siglo XVI recién
terminada la conquista de México, como queda constatado por hallazgos efectuados en la
población de Culhuacán, en la ciudad de México.
1.2.1 Proceso para la obtención del papel.

Es la hoja formada por fibras vegetales, aditivos, colorantes, químicos y cargas minerales que
le confieren una estructura y característica deseada para usos específicos.
La manera de obtener el papel es a partir del bagazo de la caña de azúcar que es la materia prima
de los ingenios azucareros. El bagazo de caña es un residuo proveniente de los ingenios, donde
se le extrae el jugo quedando solamente la fibra dura y la fractura celular.
El procedimiento da comienzo desde que la caña es cosechada y enseguida ser transportada al

ingenio. En un ingenio presenta diferentes áreas o departamentos, en un primer departamento y
de mucha conveniencia es en el área llamado batey en la cual se pesa y prepara la caña; el pesado
sirve para determinar la cantidad de materia prima que se recibe. Así también la caña sufre
transformaciones sin extraerle jugo, físicamente consiste en quebrantamiento de la fibra dura y
la fractura celular de esta manera se prepara para mandarla por las cuchillas picadoras que la
5
hacen en pequeños trozos y después por una desfibradora, como su nombre lo indica, la desfibra
dejándola preparada para ser alimentada a los molinos.
En el departamento de extracción (molinos), en donde la caña es prensada para extraer la

sacarosa. Esto produce gran cantidad de residuo, consistente en una mezcla de fibras, vasos y
médula denominado bagazo integral.
El bagazo en promedio contiene 35% de médula y el resto es la fracción fibrosa, preferida para
[7]
la fabricación de papel. Una parte del bagazo se utiliza como combustible y la otra parte se
envía a desmeduladora donde se separa la fibra larga y corta. La fibra corta se ocupa para ser
alimentada a las calderas como combustible, y la fibra larga es llevada como materia prima a la
fábrica de papel como es Bio Pappel Scribe.
Figura 6. Ciclo de bagazo de caña de azúcar.
[7]
Ingeniería Investigación y Tecnología UNAM. (2011). Efecto de almacenamiento de bagazo
de caña en las propiedades físicas de celulosa grado papel. Ingeniería Investigación y
Tecnología, 189-197.
6
En la planta arriban los camiones de carga llenos de materia de bagazo, se estacionan y se sujetan
perfectamente sobre una especie de elevador hidráulico, amarrados con cadena sobre el mismo
elevador para evitar algún accidente de que el mismo camión caiga al depósito de bagazo.
Enseguida en un gran espacio y con la ayuda de maquinaria pesada se distribuye la materia

prima, el bagazo se seca al medio ambiente hasta el punto de obtener una humedad final de
aproximadamente 10% para que después pase a su siguiente proceso.
Figura 7. Recepción de bagazo.
Figura 8. Almacenamiento de bagazo.
7
1.2.2 Fabricación de la celulosa.

Alimentación de fibra por tanques para mezcla que contienen agua reciclada, para la limpieza
de la fibra en tanque pulmón. El tanque pulmón separa fibra y finos estos últimos no útiles para
proceso de celulosa. La fibra pasa a un reactor de cocción utilizando vapor, hidróxido de sodio
(licor blanco) donde además de realizar el cocimiento de la fibra se elimina la lignina que
contiene.
La lignina es un polímero, tipo resina presente en las paredes celulares de organismos del reino
vegetal. Proviene del término latino lignum, que significa “madera”; así, a las plantas que
contienen gran cantidad de lignina se les denomina leñosas. La lignina se encarga de engrosar
el tallo, dar rigidez a las paredes de plantas y árboles.
Figura 9. Limpieza de fibra.
Una vez cocida la fibra se convierte en pulpa o celulosa que contiene tonalidad café por
contenido de lignina que se disuelve en el proceso. [7]
Figura 10. Fibra convertida en pulpa o celulosa.
8
Posteriormente se realiza el proceso de eliminación del hidróxido de sodio (licor negro y lignina)
a través de vacío y proceso de blanqueo sin utilizar químicos que dañen al ambiente (hipoclorito
y peróxidos de baja concentración).
La celulosa en zona de depuradores se limpia de contaminantes como arenas y otros que afectan
la limpieza del producto.
En el proceso de blanqueo de la celulosa se utiliza cloro elemental (es decir, no combinado con
otros elementos en un compuesto químico) se forman subproductos no deseados como las
dioxinas y los furanos (compuesto orgánico de cinco miembros con un átomo de oxígeno, es un
líquido claro, incoloro, altamente inflamable y muy volátil). [6]
Se obtiene la pulpa blanca que es almacenada en tanques y/o enviada a proceso de laminado, la
laminación como su nombre lo dice es un procedimiento utilizado para laminar dos sustratos
donde uno de ellos es poroso tal es el caso del papel.
Dentro del proceso de laminación de pulpa blanqueada, mediante el sistema de prensado y a

través de un conjunto de rodillos paralelos que hacen presión el uno sobre el otro (llamándolo
NIP de laminación). Una característica importante es que toda máquina debe tener un sistema
de control de tensión, para que el producto no esté recortado seguidamente y de esta manera
para obtener una guía en forma de lámina que son depositadas en tarimas para su
almacenamiento.
Figura 11. Laminación.
[6]
Barrientos Ramírez, L., Salazar Rios, E., & Vargas Radillo, J. J. (2015). Pasta blanqueada
y azúcares fermentables a partir de la médula de bagazo de caña 21 (2). En Madera y bosques
(págs. 117-130). México.
9
1.2.3 Componentes del papel.

La celulosa en la industria de la pulpa y el papel, el término es usado para las fibras vegetales
de madera, bagazo, algodón, lino, paja, etc., que han sido separadas de su estado natural por
medios de químicos. Para la fabricación del papel se utiliza celulosa virgen como parte de la
materia prima, ya que ésta proporciona cualidades específicas: rigidez, cuerpo, estabilidad,
resistencia, etc. Dicho producto en América es elaborado principalmente por Canadá, Norte de
Estados Unidos, Chile y Brasil.
Figura 12. Celulosa.

Almidón sirve para el encolado externo del papel, es decir hacerlo resistente a líquidos, tinta,
etc.
Figura 13. Almidón.

Químicos y colorantes.
Algunos de ellos son antiespumantes para evitar espuma en la transportación de la pasta,

fungicidas para evitar formación de hongos, colorantes, ópticos, etc.
10
1.2.4 Fabricación de papel.

La pasta se prepara en un contenedor llamado pulper (dispositivo semejante a una gran batidora),
donde se mezcla agua con la pasta de papel es por esta razón que en la planta se le conoce como
hidrapulper. La pasta puede estar en forma de fardos y balas (muchas hojas de pasta de papel),
a granel (pasta de papel desmenuzada), la entrada al pulper es también de fibra larga, fibra corta
y merma (que es todo el papel rechazado para su producto terminado de cierta manera es una
pérdida de mercancía por lo que es reutilizado).
El pulper es una gran cuba, normalmente a nivel inferior al del suelo, en cuyo interior se
encuentra una gran hélice. Al añadir la pasta de papel, comienza el proceso de disgregación de
fibras, primero por el impacto al caer los fardos, después por el rozamiento de la hélice con la
pasta y finalmente por el rozamiento de las mismas fibras entre sí. Esta acción genera calor que
ayuda a la dispersión y entonces es enviado a ciertos depósitos.
Después, las fibras en suspensión se han de tratar físicamente mediante un proceso de fricción,
para aumentar su capacidad a fieltrarse y unirse entre sí. A este proceso se le llama refinación.
Consiste en frotar las fibras entre sí y contra unos discos metálicos. Esto hace que se rompan
parcialmente y se creen una especie de pelos que son los que crearán los puentes de hidrógeno
y darán al papel mayor resistencia a la tracción. [14]
Figura 14. Sección preparación de pastas.
[14]
SCA. (28 de 09 de 2010). Fabricación de papel. Obtenido de Fabricación de papel:
https://www.sca.com>papermaking-esp
11
Antes de llegar a esta sección húmeda la pasta pasa por varias tinas (contenedores de líquidos)
donde se le añaden aditivos tales como colorantes, cargas minerales (para añadir blancura,
disminuir porosidad, etc.), productos especiales (para aumentar la resistencia al agua, a la
tracción, etc.). En los limpiadores donde se mezcla con silicato de sodio (SiO2) es utilizado
como adhesivo para múltiples materiales como papel, madera y únicamente no es válido para
plásticos. La criba se emplea como limpiador del producto de los sólidos no deseados con que
se haya mezclado.
En la caja de entrada se conforma de agua, materiales de proceso y fibra. Se necesita de gran

volumen de agua para evitar la floculación, es decir la tendencia de la fibra a aglutinarse. Para
evitar la floculación se genera una turbulencia en la caja y también distribuye un flujo controlado
para regular la pasta en la mesa de formación. Es el elemento más importante ya que es el lugar
donde la pasta en suspensión se convierte en papel.
En la mesa de formación donde se transporta la pasta con gran cantidad de agua, de cierta manera
el agua cae por gravedad a contenedores. En proceso de prensado una vez formada la hoja de
papel, la eliminación de agua continúa en el área de prensado, todavía con alto contenido de
agua atraviesa una serie de grandes rodillos de acero que la comprimen, expulsando así la mayor
cantidad de agua. En los rodillos se sostiene el fieltro actuando como un papel secante en la
absorción de agua, mientras que unas cajas de vacío extraen agua de los fieltros antes de volverse
a encontrar con la hoja de papel. Al final de esta sección la hoja de papel ya puede sostenerse
por sí misma.
Figura 15. Sección húmeda.
12
En esta sección y para fijar el grado final de humedad del papel se elimina más cantidad de agua
por evaporación. La sección de secado consta de una serie de cilindros calentados mediante
vapor sobre los que pasa la hoja de papel. Los cilindros se disponen de modo que contactan
primero con un lado del papel y luego con el otro para garantizar su homogénea deshidratación.
La hoja de papel puede apoyarse durante esta fase o bien soportarse por sí misma, en función
del diseño del equipamiento. El apoyo mejora el contacto y la transferencia de calor, al tiempo
que facilita una alta velocidad operacional.
En la producción de papel que requiera una mayor calidad y blancura, durabilidad prolongada
e impresión superior, se puede añadir una capa de estuco al papel base producida. La capa de
estuco se compone principalmente de caolín (arcilla) y carbonato cálcico (CaCO3). Se necesitan
aglutinantes para garantizar que el material fino y polvoriento del caolín y el carbonato cálcico
se adhieran al papel base, formando una capa cohesionada. Al objeto de realzar la apariencia
del papel, pueden agregarse también otros materiales como blanqueantes ópticos, que convierten
la luz ultravioleta al espectro visible, lo que dota al papel de un aspecto blanco-azulado.
La calandra es el proceso por el cual se alisa la superficie de papel y se reduce su espesor. El

papel seco alisado así obtenido se enrolla en una bobina. [15]
Figura 16. Sección de secado y acabado superficial.
[15]
Teschke, K., & Demers, P. (27 de 07 de 2000). Industría del papel y de la pasta de papel.
Obtenido de Industría del papel y de la pasta de papel: www.insht.es>EnciclopediaOIT>tomo3
13
En el área de conversión de papel, tras el control final del papel mediante análisis en laboratorio,
el papel aprobado va a parar a la bobinadora, independientemente de la calidad producida, en
forma de bobina jumbo o tambor. Ahora el papel debe cortarse y enrollarse de acuerdo a las
exigencias del cliente final. Se utilizan programas informáticos para planificar el corte de una
bobina a fin de incrementar al máximo el papel disponible, con una mínima pérdida en los
bordes de la bobina.
Las bobinas presentan ahora un papel de calidad adecuado, con el ancho, diámetro y gramaje
encargado por el cliente/usuario final. A fin de proteger las bobinas durante la cadena de
transporte, se embalan con una envoltura impermeable y se etiquetan con la información
necesaria para facilitar su identificación. Las bobinas están ahora listas para su traslado a una
unidad de almacenamiento o directamente al cliente. [15]
En cada etapa de la fabricación de la pasta y el papel, los operarios altamente calificados aplican
un estricto control. Aparte de la experiencia técnica de estos trabajadores, y con sofisticados
sistemas informáticos de control supervisan y ajustan los parámetros críticos de cada fase del
proceso de fabricación, para ello cuenta con el respaldo de sistemas analíticos de laboratorio.
Así ofrecer un rendimiento óptimo en todos los procesos de impresión apropiados para tal
calidad.
Figura 17. Conversión de papel.
14
1.3 Contexto de la problemática.
1.3.1 Características del área en que participó.

En la planta “Bio Servicios Scribe S.A. de C.V.” ubicada en avenida San Juan número 155
colonia Escamela, municipio de Ixtaczoquitlán Veracruz. Dedica a la producción y
comercialización del papel con sus derivados.
¿Quién es?
Es una planta de Bio papel Scribe que Fabrica bobinas, papel cortado y extendido.
¿Qué hace?
Fabrica anualmente 100,600 toneladas de papel:
 Bobinas a Clientes 40%

 Cortados 40%
 Extendidos 20%
1.4 Misión de la empresa.
“Nuestra misión empresarial es producir competitivamente papel y productos de papel

sustentables que contribuyan consistentemente, una y otra vez, al éxito de nuestros clientes y de
sus clientes”.
1.5 Visión de la empresa.
“Nuestra visión de negocios es crear valor compartido a partir de cuatro ejes: innovación,
competitividad, protección ambiental y responsabilidad social en todo lo que hacemos”.
15
Figura 18. Trabajo en la planta.
1.6 Área de trabajo en la que se participó.
En el área de proyectos, por la necesidad de ajustarse a los requerimientos de la empresa con el

proyecto que lleva por nombre “implementación de un sistema de filtrado para recuperación de
agua de las máquinas de papel industrial”.
En el área en que se contribuye se ramifica de ingeniería y mantenimiento, cada una de las

subdivisiones son de gran importancia como las demás por la labor es en equipo y así debe de
ser para dar un buen resultado en el trabajo. En este departamento hay un jefe y un supervisor,
ellos son los responsables de la gestión de los recursos, el control de los gastos y el liderazgo de
equipos orientados hacia la satisfacción de una meta, planteada en el alcance de proyecto, que
debe ser completada en un plazo determinado, contando con un presupuesto limitado y en
función de los recursos disponibles. En el área, los ingenieros aportan su conocimiento y
habilidades apoyándose con el uso de métodos, herramientas y tecnología para alcanzar
objetivos favorables. El departamento es el encargado de ver que se lleven a cabo los trabajos
minuciosamente; labores de tipo civil, electrónico, mecánico, eléctrico, hidráulico, neumático,
instrumentación, diseño, etc., siempre de la mano de diferentes compañeros.
16
Figura 19. Organigrama de la empresa.
17
1.7 Planteamiento del problema.
El proyecto se plantea en Bio Servicios Scribe S.A. de C.V., planta que está ubicada en avenida
San Juan número 155, colonia Escamela municipio de Ixtaczoquitlán Veracruz. Es un grupo
dedicado a la producción y comercialización de papel junto con sus derivados.
La generación de papel lleva varios procesos, en las primeras donde el agua es primordial para
el procedimiento correcto es por esto que se necesita una clarificación de líquido y obtener agua
fresca ayudando a ver un producto de grandes características como es la consistencia, blancura,
textura. Con ello la empresa gana más la comercialización del producto y ahorra en lo
económico.
Dicho trabajo lleva por nombre implementación de un sistema de filtrado para recuperación de
agua de las máquinas de papel industrial; en el proceso del papel el agua fresca es un elemento
que debe estar presente con características de inodoro, incoloro, y limpia es decir sin
contaminantes así ocuparlo en diferentes procesos que conlleva en papel industrial.
1.8 Justificación.
El principal motivo para realizar la implementación del filtro de arena es que al obtener el papel
industrial sea de gran calidad por el buen uso de materias primas y el funcionamiento de las
máquinas. Hay que supervisar regularmente si el personal de operación está trabajando
consciente con mucha seguridad y fuera de peligro, de manera que con las instrucciones de
operación del filtro de arena permanezca trabajando adecuadamente.
En la obtención de papel en uno de sus primeros procesos en la máquina donde se tiene la pulpa
húmeda sobre la tela transportadora y por gravedad los residuos de líquido caen en un
contenedor así con los rodillos la pulpa llega a su siguiente paso de secado. El agua que se
administra en esos contenedores en el trayecto de la máquina y de los demás procesos se
recirculará con redes de tubería para el paso de purificación del agua. Realizando las labores
con el objetivo de mantenerse al margen de cuidado y ahorro económicamente del agua, como
ya se mencionó anteriormente el proceso y preparación de papel es a base de agua fresca.
18
1.9 Objetivos.
1.9.1 Objetivo general.

Obtener una amplia producción para la empresa “Bio Servicios Scribe S.A. de C.V.” con la
implementación de un sistema de filtrado para recuperación de agua en el proceso de la
elaboración de papel.
1.9.2 Objetivos específicos.

 Ver las líneas de tuberías y accesorios que se encuentren en buenas condiciones
 Realizar planos de las conexiones de las redes de tubería.
 Realizar las pruebas para que se pueda implementar dicho proyecto
19
CAPÍTULO II.- MARCO TEÓRICO
2.1 Uso del filtro de arena.
La filtración con arena es una tecnología utilizada en las instalaciones de tratamiento del agua
de todo el mundo desde el siglo XIX. El filtro de arena es un método de tratamiento de los
efluentes ecológicos, aguas proveniente de procesos en producción de papel tal es el caso, o
donde sea necesario tratar el agua por este medio, es relativamente sencillo, poco costoso y de
un mantenimiento prolongado al equipo. Su principio consiste en hacer percolar (filtrar o colar)
el agua a través de un bloque de arena sílice.
Esquemáticamente, los granos de arena forman una capa atravesada por el agua y que detiene
por simple efecto de tamizado las partículas de tamaño superior al de los espacios existentes
entre dichos granos. Si a través de su avance tocan un grano, las partículas más pequeñas
también quedarán retenidas sobre la superficie de éstos por el efecto de pared.
La capacidad de frenado del filtro será tanto mayor cuanto menor sea el diámetro de sus granos
y más largo sea el tiempo de permanencia de las partículas.
Hay tres tipos de filtración por arena: los filtros de arena rápidos, semi-rápidos y lentos.
Los filtros de arena rápidos se deben limpiar con frecuencia debido a su alisado de grano, que
invierte la dirección del agua. Así también la filtración rápida y semi-rápidos requiere del uso
de bombas y productos químicos (el principio de floculación). Se utiliza un floculante (sales de
hierro y aluminio) que, por un principio químico, atrapa los materiales en suspensión y las
partículas, formando grandes copos que se depositarán por sedimentación (lo cual significa que
las partículas en suspensión detienen su movimiento y se depositan). [12]
A comparación con otros métodos de filtración por arena, los filtros de arena lento manejan
procesos biológicos para la limpieza de agua y es un sistema no presurizado. Haciendo uso de
este método el líquido es tratado y reduce la presencia de microorganismos (bacterias, virus,
microbios, etc.) y en éste no es necesario el uso de productos químicos. No necesita electricidad
para funcionar, el principio y el modo de funcionamiento de los filtros de arena utilizados con
fines distintos al tratamiento del agua para uso familiar, y principalmente de aguas residuales.
[12]
Maquinaría y esquipos industriales. (04 de 10 de 2017). blogspot. Obtenido de blogspot:
http://maquinariasyequiposindustriales.blogspot.mx/2013/10/bombas-iii.html
20
2.2 Arena sílice.
La arena sílice es un compuesto que resulta de la combinación de sílice con el oxígeno,

químicamente es formada por un átomo de sílice y dos átomos de oxígeno, formando una
molécula muy estable Si02. El uso de sílice es amplio debido a sus importantes propiedades
físicas y químicas, destaca siempre su dureza, resistencia química, alto punto de fusión y
transparencia.
Este tipo de arena es esencialmente utilizada como lecho filtrante para depuración y
potabilización de las aguas (retención de los flóculos de tamaños muy pequeños que no son
separados por decantación). También es de gran interés su composición en las fórmulas de los
detergentes, pinturas, hormigones, morteros especiales, para fabricar piezas de fundición
(elaborar moldes y corazones de diferentes piezas fundidas), así como para elaborar el ladrillo
refractario.
2.2.1 Especificación de arena en el uso de los filtros.

La forma del grano debe de ser semi-redondo (la mayoría o en su totalidad de los granos), el
tamaño efectivo es de 1.4 - 2.2 mm, coeficiente de uniformidad 1.30 a <1.65, éstas son las
condiciones de arena. El medio de filtro tiene que ser predominante de la degradación de
resistencia a material silíceo durante la manipulación y uso.
2.2.2 Los granos triturados no son aceptables.

Los granos casi redondos son esencialmente redondos con superficies lisas (no angulares). La
distribución de granos de arena se determina mediante el uso de una fila de tamices (el tamizado
es uno de los métodos para clasificar a los polvos y los granulados mediante la distribución del
tamaño de partícula) con la disminución de aberturas de tamaño desde el tamiz superior a la
parte inferior. El tamaño efectivo de la muestra de gama de diámetros entre el D10 y el D90
(diámetro efectivo D10 y diámetro efectivo D90). Eso significa que no más del 10% de la masa
de partículas se les permite ser más pequeño que el tamaño mínimo (1,4 mm) y no más de 10%
se les permite ser mayor que el máximo tamaño (2,2 mm). El más pequeño de estas desviaciones
es la mejor arena para la aplicación. El coeficiente de uniformidad es el diámetro del grano
percentil sexagésimo (D 60) dividido por el diámetro del grano percentil décimo (D60 / D10).
21
2.2.3 Contenido de finos en la arena.

Para el tamaño de arena del filtro, los granos “finos” se definen como partículas que pasan a
través de una especie de malla de 630 µm. Los finos no deben exceder a 1,5% en peso. (En
cualquier caso, la muestra debe ser prácticamente libre de lodo y finos).
El peso específico (ɣ) en seco debe ser mayor que 2.5 kg/dm³ y la solubilidad en ácido es menor
del 2%.
La dureza debe ser superior que 6.0 en escala de MOH1 (basada en que una sustancia cualquiera
puede rayar a otras más blandas, se utiliza la dureza de un material no fácil de ser rayado como
referencia y determinar la escala de otros materiales).
Los estándares aplicables para el manejo de arena y que pueda dar función al filtro debe de estar
en acuerdo con AWWA (American Water Works Association) Estándar normativa B100-01 o
DIN 19623 (incluye DIN 4188 parte 1 y DIN 66 100). Con estas especificaciones da mayor
fiabilidad el hacer trabajar el filtro con la arena necesaria y claramente cuidar de cualquier
percance. [13]
Figura 20. Arena sílice.
[13]
Roma Silicas S.A de C.V. (12 de septiembre de 2017). Web. Obtenido de web:
http://romasilicas.com
1
Escala de Mohs de dureza mineral fue creada por el mineralogista alemán Friedrich Mohs en 1822, para medir la
dureza o resistencia al rayado de diversos minerales.
22
2.3 Principio de acción.
El lecho del filtro está ubicado en un contenedor de acero de alta calidad, que se afila hacia
abajo de forma cónica. El agua no tratada a ser purificada es alimentada en la sección inferior
del filtro de arena. Entonces, ella es distribuida uniformemente por medio de una
construcción de distribución en el nivel más bajo del lecho de arena, y fluye hacia arriba a través
del lecho de arena. El agua clara se acumula arriba del lecho de arena, escurriendo entonces en
un canal de descarga dispuesto tangencialmente, mientras que los sólidos son retenidos en el
lecho de arena. [5]
La arena y los sólidos, flóculos, etc., que han sido removidos por filtración, son reunidos en el
piso del filtro cónico, donde está ubicado el tubo curvado, que desemboca en un tubo vertical
ascendente. Aquí la arena es continuamente descargada y transportada por medio de un elevador
de aire (bomba mamut) a la célula de lavado ubicada arriba del lecho de arena. Aquí ésta es
enjuagada en contracorriente con el auxilio de flotación.
[5]
Voith Meri environmental solutions. (2013). Operation Manual. GYRO SAND-GY 6, 75.
23
A. Alimentador de agua no tratada 1. Célula de lavado

B. Desagüe agua clara 2. Agua clara
C. Desagüe/ conteniendo sólidos 3. Lecho de arena
D. Bomba mamut (mezcla agua-arena) 4. Distribuidor de agua
Figura 21. Filtro de arena.
La cantidad de enjuague depende del volumen de aire insuflado. Éste puede ser ajustado con
una válvula de aguja, y el volumen de aire puede ser consultado en un medidor de flujo. Todas
las piezas del dispositivo de enjuague son exentas de mantenimiento, y el dispositivo de
enjuague puede ser cerrado con una válvula de bloqueo de bola, siendo la alimentación de aire
conectada mediante una válvula magnética. [5]
La célula de flotación está ubicada centralmente en la sección superior del filtro, en la zona de
agua clara. La célula es alimentada desde arriba con la arena que ha sido transportada hacia
arriba a través del sistema de enjuague.
En la sección inferior es posible introducir una mezcla de aire y agua a través de un distribuidor
circular, que entonces remueve las impurezas, flóculos, etc., de la arena en contracorriente.
Dependiendo de la aplicación, hay disponibles dos procesos de flotación posibles, con burbujas
gruesas o finas:
 En caso que el anillo de distribución sea alimentado con una dispersión de aire de
burbujas finas, será necesario un equipo adicional para el tratamiento de la dispersión de
aire y agua.
 En el caso de la flotación de burbujas gruesas, la alimentación de aire puede ser ajustada
con una válvula de aguja, siendo el volumen de aire medido por medio de un medidor
de flujo.
Entonces, la arena enjuagada cae de vuelta sobre el lecho de arena, siendo el agua de lavado
drenada con la suciedad removida por lavado separadamente. El concentrado de enjuague
escurre a través de una superficie de descarga ajustable (Fig. 22).
Una verificación óptica del estado del filtro es posible por el nivel de agua en el cilindro perspex,
que está instalado en el tubo de alimentación, y que muestra la presión inicial del filtro.
24
El filtro GYRO-SAND está equipado con el Sistema de Control del Filtro como padrón. El
mismo protege el filtro contra un gradual atascamiento, cuando hay una carga hidráulica
demasiado alta, o cuando el agua está siendo alimentada con mucha contaminación.
El funcionamiento del sistema de control del filtro es el siguiente:
En caso que la presión hidrostática en el flujo de entrada aumente de más y exceda a un valor
límite crítico, la válvula de alimentación es cerrada por el sistema automático, y la válvula de
agua industrial2 o agua fresca será abierta simultáneamente. Entonces el filtro es alimentado con
agua fresca por determinado período de tiempo, pudiendo, de esta manera, regenerarse. Un
dispositivo indicador con monitor de alarma deberá informar el estado crítico del filtro.
Así que la presión hidrostática del flujo de entrada supera el límite de nuevo, las válvulas
conmutan automáticamente y el filtro torna a ser alimentado con agua no tratada. La alarma
queda activada hasta ser reconocida. [3]
C = Arena impura S = Agua de enjuague

A = Arena depositada P = Partículas de arena
F = Agua limpiada por lecho de arena M = Mezcla de aire/agua
L = Aire comprimido G = Arena limpia
Figura 22. Celda de lavado.
[3]
Meri sistemas ambientales. (2013). Manual de Operación. Filtro GYRO SAND GY 6, 49.
2
Agua de remanso que es dirigida al hidrapulper.
25
2.4 Construcción.
El filtro GYRO SAND se compone de varios módulos: el tanque con los descansos de los pies,
la parte superior del filtro, la construcción del distribuidor de alimentación, el tubo vertical y la
curva de tubo con las válvulas de bloqueo de bola de drenaje. [3]
2.4.1 Tanque con piernas.

El cuerpo cilíndrico del filtro de arena es hecho en acero de alta calidad AISI 304 (material con
finalidad estructural en equipos para la industria química, naval, de tejidos, de papel, refinería
de petróleo, permutadores de calor, válvulas y piezas de tuberías, entre otros elementos) con
característica principal de resistencia a la oxidación, gran dureza, buen acabado y estético. El
cuerpo cónico es reforzado por chapas de apoyo. Cuatro piernas hechas de tubo de acero están
soldadas en el mismo, cada una de las cuales está equipada con una fuerte placa-soporte y un
perno roscado, para un ajuste exacto de la posición de sostenimiento. El acabado de las piernas
puede ser de acero de alta calidad o de acero normal, con dos manos de pintura de fondo y una
mano de tinta de resina epoxi para cuidar de los agentes contaminantes.
2.4.2 Parte superior del filtro.

La parte superior del filtro está equipada con una brida horizontal y agujeros roscados, para la
instalación de la célula de flotación de enjuague, que se puede suspender allí. Complemento
fundamental para limpiar el líquido de los sólidos.
2.4.3 Construcción del distribuidor de alimentación.

La construcción del distribuidor de alimentación sirve para alimentar el agua no tratada
proporcionalmente sobre la superficie, en la sección inferior del lecho de arena.
2.4.4 Tubo vertical.

Exteriormente al tubo de alimentación está instalado el tubo vertical, con un cilindro vertical
perspex, para leer la presión de alimentación, y por consiguiente, para monitorear el
funcionamiento del filtro.
[3]
Meri sistemas ambientales. (2013). Manual de Operación. Filtro GYRO SAND GY 6, 49.
26
2.4.5 Curva de tubo con válvula de bloqueo de bola de drenaje.

Una curva de tubo de 180°, con una salida cónica, está soldada en el ápice inferior del cono.
Una tuerca, para recibir el tubo vertical inyector, y un soporte de tubo, con válvulas de bloqueo
de bola de drenaje, también están soldados en él. La misma está equipada con un tamiz, para
drenaje del filtro.
2.5 Montaje.
El filtro GYRO-SAND se suministra casi completamente montado. Los pies están sólidamente
soldados al filtro. La curva de tubo en la base del filtro y el tubo ascendente de la bomba mamut,
así como la célula de enjuague, ya están pre-montados.
La entrega se hace en posición horizontal, debiéndose poner el filtro en pie, posicionándolo, y

los pies deben ser firmemente enclavijados a la placa base prevista.
El diámetro de los taladros en las placas de base, su posición y el diámetro primitivo pueden ser
tomados del dibujo de conjunto encontrándolo en anexo.
Para que sea posible trabajar idealmente en la operación ulterior, el filtro GYRO-SAND deberá
quedarse en posición absolutamente vertical. Ésta es la razón por la cual hay que verificar si la
fundación de la placa base está exactamente plana en el plano horizontal. [3]
2.5.1 Posicionamiento del filtro.

¡Al levantar y montar el filtro, carretillas elevadoras sólo deben ser utilizadas con extremo
cuidado, porque en caso de manoseo inadecuado hay el riesgo de abollarlo! También se debería
utilizar el soporte de transporte circular de madera. Llevar el filtro a la posición prevista y
asegurarlo verticalmente. Sujetar el filtro firmemente en los taladros previstos en las placas de
base. Las bases son de concreto con placa y si es necesario atornillarlo para mayor fijación
cuidando de las vibraciones que pueden generarse.
2.5.2 Montaje de la alimentación de aire.

Fijar el panel de instrumentos con el medidor de flujo y la válvula reductora de presión, que
están fijados al mismo.
27
El aire es suministrado a través de la conexión en la válvula reductora de presión. El medidor

de flujo menor deberá ser conectado a la célula de enjuague (arriba, en el centro del filtro), y los
medidores de flujo grandes deberán ser conectados a los conductores al tubo ascendente (abajo,
en el pie del filtro).
2.5.3 Montaje del ducto exhaustor.

El ducto exhaustor deberá ser conducido hacia arriba, desde el soporte de conexión,
directamente sobre la brida de alimentación, en la pared externa del filtro. La curva de tubo
deberá ser insertada en la célula de enjuague y fijada internamente con una abrazadera.
2.5.4 Montaje del tubo vertical perspex.

El tubo vertical también deberá ser conducido hacia arriba, desde los soportes de conexión,
directamente sobre la brida de alimentación, en la pared externa del filtro. El tubo perspex
deberá ser atornillado a su parte superior. A fin de evitar daños, esto sólo debería ser hecho
cuando los trabajos en el propio filtro y en su alrededor estuvieran concluidos.
2.5.5 Llenado del Filtro.

Puesta en marcha inicial; antes de la puesta en marcha, hay que asegurarse de que no haya
cuerpos extraños (por ejemplo, pequeños restos del montaje) depositados en el filtro, que puedan
posiblemente resultar en un bloqueo de la bomba mamut.
Para mayor seguridad, la cabeza cónica de la curva de tubo debe ser destornillada para la puesta
en marcha inicial, de modo que el tanque del filtro pueda ser concienzudamente enjuagado con
agua fresca.
2.6 Primer llenado con agua.
Para asegurarse de que todas las conexiones, bridas, válvulas de drenaje, etc., están estancas, el
filtro deberá ser primeramente llenado con agua. Esto se puede realizar a través del tubo de
alimentación, o mediante la utilización de un tubo de manguera a través de la abertura existente
en el lado superior del filtro. El filtro sólo deberá ser llenado con arena después de una prueba
de estanqueidad eficaz de las juntas.
28
2.7 Primer llenado con arena.
Antes de llenar con arena, hay que asegurarse de la cantidad necesaria y de la especificación de
la circulación del filtro. En caso que el filtro sea llenado con medios de filtración inadecuados
o cantidades incorrectas.
Es extremamente razonable que la arena sea llenada directamente desde los camiones del
proveedor de arena sílice, siendo mejor “verter” la arena que “soplarla”, para poder reducir
sensiblemente la generación de polvo.
2.8 Operación.
2.8.1 Notas de seguridad para operación.

Antes de poner el sistema en marcha, siempre hay que asegurarse de que todos los agregados
estén en condiciones de operación, es decir, no haya interruptores para reparo conectados, y que
la situación de la ingeniería de proceso permita la operación de los agregados individuales, es
decir, las bombas no puedan operar en seco, las válvulas apropiadas estén abiertas, etc.
Tomar cuidado para que los agregados estén eléctricamente seguros y los interruptores para
reparo estén conectados a una condición de disposición operacional. Sería ideal verificar todos
los agregados y accionamientos, en caso que los mismos no puedan ser vistos perfectamente
desde la posición de operación.
Verificar si la puesta en marcha del sistema no interfiere en cualesquiera otros procesos,

y si el agua purificada, o el agua residual a ser purificada, penetra solamente en los contenedores
y drenos previstos. Evitar cualquier tipo de fuga en las líneas de tubería desde el contenedor de
agua clarificada hasta el filtro, y de igual manera las conexiones que distribuyen el aire
comprimido, de esta manera ver la correcta función del filtro de arena. [3]
2.8.2 Dispositivos de seguridad.

Piezas rotativas, tales como correas trapezoidales, acoplamientos, ejes, rotores, etc., pueden
enrollar piezas sueltas de vestuario, pelo largo, joyas o partes del cuerpo. La máquina nunca
deberá ser operada sin los necesarios dispositivos de seguridad.
29
2.8.3 Seguridad personal.

Para garantizar una respuesta de acción rápida, hay que saber dónde están los interruptores
NOT-AUS (DE PARO DE EMERGENCIA), debiéndose siempre verificar su capacidad de
funcionamiento antes que la máquina sea puesta en marcha.
Además, los mismos deberán estar posicionados donde ellos sean claramente visibles y
accesibles ante cualquier percance que pudiese existir.
2.9 Puesta en operación.
Puesta en operación por primera vez, en la primera puesta en operación con arena nueva, ésta
deberá ser enjuagada con agua fresca3 antes que sea sometida a agua residual4. Para esta
finalidad, hay que proceder de la siguiente manera: [3]
 Conectar la válvula de agua fresca en la alimentación.

 Conectar el sistema de enjuague.
 Ajustar la cantidad de agua fresca en la alimentación de manera que el enjuague de la
arena esté garantizado con marcha mínima.
 Dejar el filtro en operación con este ajuste por aproximadamente 48 horas, hasta que la
nueva arena haya sido completamente enjuagada.
2.9.1 Después de una interrupción.

Para esto, hay que proceder a las siguientes etapas en este orden:
 Conectar la bomba de alimentación y, si necesario, la dosificación química.

 Así que el nivel de agua en el filtro haya alcanzado el canal de drenaje, conectar la(s)
bomba(s) mamut y verificar si el transporte de arena está funcionando adecuadamente.
 Conectar la alimentación de aire (mezcla de aire/agua) en la célula de lavado, para
auxiliar el efecto de flotación.
 Verificar y, si necesario, corregir el ajuste del vertedero de rebosamiento de enjuague.
3
Líquido que es filtrado o purificado.
4
Es aquel fluido lleno de contaminantes en proceso de ser tratado.
30
2.9.2 Verificación en operación.

Además de verificaciones rutinarias, el GYRO-SAND no requiere monitoreo especial. No se
debe dejar nunca la bomba mamut en operación sin un caudal de agua suficiente en el sistema,
porque sin el efecto de dilución del agua hay peligro de bloqueo de la válvula de enjuague, o de
que el desgaste en la célula de enjuague sea excesivo.
2.10 Parada
Al desconectar el filtro, es necesario distinguir entre parada corta y más larga:
2.10.1 Parada corta (< 2 horas)

 Desconectar las bombas de alimentación y de dosificación. En caso que no haya
conexión de retención, la válvula de alimentación deberá ser cerrada (el filtro queda
lleno de agua).
 Desconectar la(s) bomba(s) mamut, así como la alimentación de aire, o la mezcla de
aire/agua en la célula lavadora de arena.
2.10.2 Parada más larga (> 2 horas)

 Desconectar la(s) bomba(s) de alimentación y dosificación.
En caso de una parada de hasta 10 horas, el filtro deberá quedarse en operación con
agua fresca, según lo descrito en la sección “Puesta del filtro en operación después de una
interrupción”, de manera que la arena sea enjuagada.
En caso de una parada que exceda a 10 horas, el enjuague de la arena deberá ser finalizado
(interrumpir la alimentación de agua fresca). El filtro queda lleno de agua hasta que torne a ser
puesto en operación. En caso de período de parada más largo, hay que vaciar y limpiar el
sistema.
2.11 Auxilio en caso de disfunciones.
Eventuales disfunciones que pueden ocurrir, sus causas y las medidas más importantes para
corregirlas están descritas a continuación. Así, deberá ser posible para cualquier operador que
se encuentre en el sitio de la obra, de manera rápida y segura, enfrentarse la mayor parte de las
disfunciones.
31
Además, en caso de que no se pueda solucionar lo imprevisto se deberá contactar con el

proveedor de este equipo, entonces ellos verificarán el error.
2.11.1 Disfunciones técnicas.

Cuerpos extraños en el lecho de arena.
En caso que cuerpos extraños vengan a penetrar en el lecho de arena (por ejemplo, a través del
tubo de alimentación), debido a la circulación continua de la arena, se desplazarán hacia abajo,
y habrá, en consecuencia, el peligro de que vengan a cubrir la abertura de entrada de la bomba
mamut.
En caso que la abertura de entrada de la bomba mamut se encuentre bloqueado, hay que proceder
de la siguiente manera:
 Desconectar la bomba de alimentación y la alimentación de aire al filtro GYRO-SAND.

 Drenar el agua – ¡no la arena! – a través de la válvula prevista, que está ubicada en el
lado de la curva de tubo.
 Cabe señalar que el filtro tiene un tubo de lavado (manguera industrial) y no un tubo
ascendente, en este caso para el drenado de agua tiene una válvula de bola permitiendo
regular el flujo ubicada en la parte inferior del filtro de arena.
 Cuando no haya más agua en el filtro, abrir la tapa de la curva de tubo. Esta bomba
mamut no necesita ser desmontada para esta finalidad.
 Verificar la arena en la curva de tubo y los soportes de inducción de la bomba mamut, y
remover las impurezas.
 Tornar a cerrar la tapa.
 Llenar el filtro GYRO-SAND de agua y proseguir la operación según lo descrito.
2.11.2 Disfunciones tecnológicas.

Aumento de la densidad del material en el agua clara
 Verificar si la bomba mamut está funcionando adecuadamente y, en caso de necesidad,

aumentar el caudal.
 Verificar el funcionamiento de la célula de enjuague.
 Otra medida no siendo posible, sustituir la arena.
32
2.12 Mantenimiento.
2.12.1 Notas de seguridad para mantenimiento.

Dispositivos de seguridad.
Hay que asegurarse de que después de la conclusión de cualquier servicio de mantenimiento

todos los dispositivos de seguridad necesarios hayan sido recolocados y seguros.
Seguridad personal.
Antes de empezar el trabajo de mantenimiento, hay que asegurarse de que el interruptor

principal de la máquina y todas las máquinas conectadas en serie adelante o atrás también estén
desconectadas, y de que todas ellas estén bloqueadas contra conexión accidental. También hay
que asegurarse de que la máquina y todos los tubos de material que conducen a la máquina estén
vacíos y no estén bajo presión.
2.12.2 Operación segura.

Para garantizar una operación segura después de la conclusión de los trabajos de mantenimiento
y reparo, sólo deberán ser utilizados medios de fijación (tornillos, discos de fijación, elementos
de fijación, tuercas, etc.) nuevos o que estén en estado de nuevos y en condiciones adecuadas,
así como juntas nuevas.
2.12.3 Intervalos de mantenimiento.

El filtro GYRO-SAND no tiene cualesquiera piezas móviles. De esta manera, el volumen
de mantenimiento necesario está limitado exclusivamente a la verificación regular del
funcionamiento del sistema.
Por lo que se refiere que el equipo no es exento de mantenimiento pero si necesariamente la

programación de evento predictivo en detectar posibles fallas realizando algunos chequeos en
el sistema de filtrado o enjuague, las bombas mamut, las conexiones externas, la bomba
centrifuga, el tanque clarificador, entre demás dispositivos que se encuentren en función al
proceso de tratamiento de agua. [3]
En el programa de mantenimiento se debe tomar en cuenta el mínimo percance que pudiese

provocar algún desperfecto en el funcionamiento del equipo, entonces se estará cuidando la
productividad y algún tipo de paro en la planta.
33
2.12.4 Llenado con arena.

 Antes de llenar el filtro con arena, desmontar la curva de tubo en el fondo del filtro y
asegurarse de que éste y el cuerpo del filtro estén exentos de cuerpos extraños, que
podrían resultar en un bloqueo de la bomba mamut (por ejemplo, residuos de plástico,
madera, papel o embalaje, etc.)
 Llenar el filtro con agua fresca hasta el nivel de la célula lavadora de arena, para evitar
una posterior adherencia de la arena y un desarrollo intensificado de polvo durante el
llenado.
 Llenar el filtro con arena con la calidad y cantidad de acuerdo con lo especificado.
2.12.5 Sustitución de los tubos de la bomba mamut.

 Los tubos de la bomba mamut se desgastan con el tiempo, de manera que ellos tienen
que ser sustituidos antes que comiencen a presentar fugas.
 En este caso, hay que proceder de la siguiente manera:
1. Desconectar la alimentación
2. Vaciar el filtro (solamente el agua, no la arena)
3. Remover las piezas moldadas de la alimentación de aire para la bomba mamut.
4. Remover el tubo de manguera de las fijaciones inferiores y superiores.
5. Sustituirlo por un tubo de manguera nuevo.
6. El remontaje es realizado en el orden inverso. [3]
2.12.6 Remoción de la arena.

 En caso que sea necesario remover la arena, esto se realiza con el auxilio de la bomba
mamut, de la siguiente manera:
1. Colocar un contenedor cerca del filtro, para vaciarlo en el mismo.
2. Desconectar la operación de enjuague del filtro.
3. Soltar la bomba mamut de la fijación superior en la célula de enjuague y
conducirla al contenedor (si es necesario, emplear una extensión con propiedades de
flexión semejantes a las de la bomba mamut).
4. Poner la bomba mamut en operación y esperar hasta que la arena haya sido vaciada.
34
2.13 Unidades de medida.
Las medidas están indicadas en milímetros (mm), salvo especificación distinta. (Un milímetro
equivale a 0.039 pulgadas). Las abreviaciones de otras unidades que aparecen en este documento
y sus equivalentes aproximados de “medidas tradicionales de los EUA” están enumerados
abajo. [3]
bar bar(s) 0.987 atmósferas

kg kilogramo(s) 2.205 libras
l litro(s) 0.264 galones
m2 metro(s) cuadrado(s) 1.196 yardas cuadradas
m3 metro(s) cúbicos 1.308 yardas cúbicas
mg miligramo(s) 0.000035 onzas
Nm3 Metro(s) cúbico(s) “normalizado(s)”, para medir
el volumen de gases; medido(s) a 0 °C y presión
de un bar.
…/h … por hora
…/l … por litro
…/min … por minuto
lpm litros por minuto
ppmpartes por millón
Tabla 1. Unidades de medida.
2.14 Datos de la máquina.
GYRO SAND TIPO GY GY 6

Año de Construcción 2013
Tabla 2. Datos de la máquina.
2.15 Dimensiones y pesos.
En SI (Sistema Internacional) y Sistema Anglosajón de Unidades. [5]
Altura total 7, 264.4 mm 286 in
2, 997.2 mm
Diámetro (tanque) 118 in
[5]
Voith Meri environmental solutions. (2013). Operation Manual. GYRO SAND-GY 6, 75.
35
Área del filtro

6 m² 7.176 yd²
Arena (volumen) 15 m³ 19.62 yd³
Peso en operación 40, 498.86 kg 89,300 lb

Peso del rebosamiento
(desbordamiento) 40, 997.73 kg 90,400 lb
Tabla 3. Dimensiones y pesos.

2.16 Datos operacionales.
Pulimento de aguas blancas

Aplicación del primer ministro
Máxima carga hidráulica 700 lpm
Concentración de sólido en alimentador 100 ppm
Máxima de carga sólida 0.12 TPD
Concentración sólida en descarga (el agua clara) ≤ 20 ppm
Consumo de aire 15 Nm³/h
Presión de aire 3.5 bar

Tabla 4. Datos operacionales.
2.17 Integración del sistema.
El filtro de arena en el contexto de aplicación en este caso es para el pulido del filtrado de agua
con el uso de la arena sílice en la producción de papel industrial, se presenta la explicación de
los componentes principales que conforman el sistema de filtrado.
El diseño que se muestra a continuación es la que se encuentra en la planta, este sistema para
tratamiento de agua de proceso es de gran importancia ya que el líquido es una fuente principal
para preparar los elementos para esta industria papelera. [5]
36
Figura 23. GYRO SAND (Modelo del filtro).
37
2.17.1 Componentes principales del filtro GYRO-SAND.
1. Tanque A. Caja de control neumática

2. Tubo de alivio B. Desagüe/ conteniendo sólidos
3. Posición de tubo C. Conexión aire-agua mezcla
4. Mirador de vidrio D. Alimentador de agua sin tratar
5. Sensor de nivel de agua E. Vaciado de residuos
6. Pie con el plato de la posición F. Drenador de agua clara
7. Bomba mamut G. Derrochador vaciado
8. Andador
9. Inspección de entrada
(sobre el cauce de agua claro)
10. Célula del lavado
Figura 24. Componentes principales del filtro.
38
2.17.2 La célula de lavado.

La célula de lavado en que la arena del filtro se limpia continuamente localizado en la parte
superior del tanque. La entrada de agua de proceso al filtro es de 700 lpm como máximo con
una concentración de 50-110 ppm de finos entre fibra y carbonato. La bomba mamut transporta
la mezcla de arena-agua con el suministro de aire insuflado en la parte baja y así enviarlo al
depósito y seguir en la célula para el enjuague, por lo tanto se acumula el agua y al llegar a la
periferia de la tubería de 3 pulgadas de diámetro se descarga 10 lpm de agua al proceso de
hidrapulper denominándolo agua de rechazo ya que contiene 5-10 ppm de sólidos (es decir el
agua que se tiene en los hogares como potable), la otra parte de agua permaneciendo en la célula
cae por gravedad y con la ayuda de la mezcla de agua-aire en contra corriente se lava la arena.
La salida de agua fresca es de 690 lpm que se dirige con una tubería de 8 pulgadas de diámetro
al tanque de recuperación que se encuentra en el área de sótano. Aclarando si se necesita
eliminar las impurezas casi en su totalidad del agua, basta con hacerlo pasar de nuevo al filtro
de arena. [5]
Enseguida se muestra esquemáticamente la célula con los componentes:
39
1. Recipiente colector A. Tubo de lavado (bomba mamut)

2. Depósito de agua tratada B. Drenado de agua tratada / contiene sólidos
3. Célula de lavado C. Rebosamiento
4. Dispositivo distribuidor D. Mezcla aire-agua de alimentación
5. Guarda de impacto (caucho) E. Línea de aire comprimido
6. Guarda de borde (caucho) F. Ventilación
7. Difusor de aire X. Vista interna
8. Guía de manguera
Figura 25. La célula de lavado.
2.17.3 Tubo de lavado.
Este tipo de manguera especial para manejo de arena y polvos (por su nomenclatura 429).
Destinada para uso de la conducción de la arena, granalla metálica u de otros materiales
abrasivos a alta velocidad, generalmente usadas en procesos de limpieza.
Además el material del tubo conduce las cargas electrostáticas generadas durante la operación
lo que elimina el riesgo de sufrir una descarga eléctrica.
Se recomienda la manguera para la industria; química y petroquímica, minera, construcción,

metalúrgica, alimentos-bebidas, farmacéutica, madera-papelera, petróleo y astilleros.
La construcción de este tubo es de tipo D (hule natural) de color negro de buena resistencia a la
abrasión, alta durabilidad y conductor de corriente estática.
Para su refuerzo de este tubo es envuelta en con lona textil sintético de alta resistencia a la
ruptura y con un bajo coeficiente de deformación.
Las condiciones de temperatura en las cuales permanecerá en constante servicio con -40°C a
+66°C (-40°F a +150°F).
Para su identificación presenta una calcomanía con la leyenda o datos de identificación; “429W
CHORRO DE ARENA 10.5 Kg/cm2 PT Hecho en México” y además “PREMIUM GRADE
BLAST HOSE 150 PSI W.P.”.
Este tipo de manguera industrial en general requiere poca atención por lo que fácilmente se
olvida de cuidado y mantenimiento, no está de más llevar a cabo una inspección preventiva ya
que es de mucha importancia en la planta y así sirve para incrementar la vida útil de la manguera,
ayuda a evitar problemas, descuidos, en algunos casos, y prever serios accidentes.
40
Algunas de las acciones preventivas son las inspecciones frecuentes, una prueba hidrostática,
un programa de reemplazo, chequeo en las conexiones, entre demás acciones que ayuden a
mantener en buen estado y funcionamiento. [10]
Figura 26. Tubo de lavado.
Enseguida se puede observar una tabla sobre datos comerciales de este tipo de manguera
industrial. [10]
Tabla 5. Datos de manguera industrial.
[10]
Gates de México. (08 de 01 de 2018). Gates global. Obtenido de Gates global:
www.Gates.com.mx
41
2.17.4 Ensamblador de la célula de lavado.

La célula de lavado es montado en el bastidor de soporte y también se conecta al tubo de
alimentación para la mezcla de aire-agua. En esta parte el agua junto con la arena que cae por
gravedad es lavada en contra corriente con la suministración de aire-agua, la presión de aire que
llega al filtro de arena es de 3 kg/cm2 como máximo. La arena puede permanecer estática o en
movimiento con el aire insuflado a través de un conducto que conecta a la entrada.
1.- Célula de lavado de conexión

2.- Mezcla de aire-agua de tubería de alimentación
Figura 27. Montaje de la célula de lavado.
2.17.5 La bomba mamut (pump mammoth).

La arena sucia se bombea a la célula del lavado del piso del tanque de forma cónica por medio
de la bomba mamut (elevadora de aire). El número de tubos de lavado varía dependiendo de las
dimensiones de la máquina, en este caso el filtro de arena cuenta con dos conexiones de
manguera industrial por lo que significa que son dos elevadoras de aire que están conectadas.
La bomba funciona con el suministro de aire en la válvula de aguja hace que el fluido se eleve
y además enseguida también se agrega más aire comprimido a través de la boquilla de diámetro
de 13.5mm de esta manera se envía la mezcla a la zona de lavado dirigido con manguera
“429W”. Para su funcionamiento ya previamente se programa el tiempo de estar insuflando aire
comprimido, porque es difícil estar controlando el aire con las válvulas de esfera ya que éstas
solo permiten abrir o cerrar el paso del flujo. En el cuarto de control se supervisa cada uno de
los datos con los que está operando el filtro de arena.
42
En la industria papelera el filtro se ocupa para el tratamiento de agua de la máquina uno y dos
para la producción de papel, es por esto que se realizaron algunos arreglos en conexión en
tubería, si en la máquina dos consume 4.2 m3/tonelada (es decir 4200 lts se necesitan para
producir una tonelada de papel).
Enseguida se muestra la correcta instalación para la bomba mamut y demás accesorios:
1. Tuberías de lavado 7. Válvula pinch

2. Líneas de suministro de aire (aire comprimido) 8. Apertura de mantenimiento
3. Contenedor de arena
4. Válvula de bola A. Conexión de aire comprimido
5. Válvula de retención B. Vaciado de aguas residuales
6. Válvula de cierre
Figura 28. Bomba mamut.
2.17.6 Válvula de esfera o de bola.
Este tipo de válvula es de mecanismo de llave de paso que sirve para regular el flujo y con un
rasgo primordial que en el mecanismo regulador que presenta en su interior tiene una forma de
esfera perforada. Se abre con el giro del eje unido a la esfera, de una manera que permite el paso
del fluido cuando está alineada la perforación con la entrada y la salida de la válvula. Cuando la
válvula permanece cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la salida. La posición
de la manilla de actuación indica el estado de la válvula (abierta o cerrada). Con este tipo de
43
válvula no presenta una regulación precisa porque es de ¼ de vuelta y son de baja presión
alrededor de 125 lb/plg2.
Las válvulas de bola se utilizan para dejar o no pasar un fluido (ON-OFF), de otra forma si se
deja parcialmente abierta el fluido y la presión del mismo desgastarán partes de la válvula que
con el tiempo averiarán los interiores de la válvula dando lugar a fugas.
Figura 29. Válvula de esfera o de bola.

2.17.7 Válvula de retención.
También denominado válvula check, anti-retorno, uniflujo, está destinada a impedir una
inversión de la circulación. Hay tres tipos básicos de válvulas de retención: válvulas de retención
de columpio, de elevación y de mariposa.
Este tipo de válvulas se utilizan cuando se pretende mantener a presión una tubería en servicio
y poner en descarga la alimentación. El flujo del fluido que se dirige desde el orificio de entrada
hacia el de utilización tiene el paso libre, mientras que el de opuesto se encuentra bloqueado,
por lo que no hay manera de invertirse la circulación. Se recomienda en el uso cuando se necesita
resistencia mínima a la circulación, cuando hay cambios poco frecuentes del sentido de
circulación en la tubería, para servicio en tuberías que tiene válvulas de compuerta y para
tuberías verticales que tiene circulación ascendente.
Figura 30. Válvula de retención (check).
44
2.17.8 Válvula pinch o de aguja.

La válvula de aguja también conocidas como válvulas de pellizco o válvulas de manguito
flexible, la estanqueidad se consigue mediante la estrangulación de la misma conducción que es
un tubo flexible llamado sleeve, el cual es el único componente en contacto con el medio. Las
válvulas pinch pueden ser actuadas de forma mecánica o por presión. En la válvulas actuadas
mecánicamente y en especial cuando maneja fluidos abrasivos, es aconsejable un fuerte apriete
en el cierre para prevenir la erosión del tubo flexible provocado por el líquido que va fugando.
Las válvulas actuadas por presión donde ésta es uniformemente distribuida sobre la parte externa
del tubo flexible, también dependen del diseño. La presión puede ser controlada por un regulador
de presión.
Figura 31. Válvula pinch o de aguja.

2.17.9 Válvula de Cuchilla.
Este tipo de válvulas son las adecuadas como dispositivos que se manejan para dar paso o no al
fluido, en este caso el agua de proceso que es enviada al filtro de arena para su saneamiento y
después de ser tratada se envía al tanque de recuperación. Las válvulas de cuchilla son
consideradas como tipo compuerta ya que tienen una lámina en su interior que sube y baja con
un vástago y que permite realizar un corte al fluido de manera sencilla. Las válvulas de cuchilla
son diseñadas para operarlas en condiciones donde el fluido contiene un alto grado de sólidos y
que con cualquier otra válvula no podría cerrarse. Las válvulas de cuchilla son fabricadas en
hierro, acero al carbón, acero inoxidable y por sus características son válvulas con poco peso y
no utilizan casi espacio en las líneas de tubería, también puede ser de diseño especial; ser
automatizadas con actuadores neumáticos e hidráulicos.
45
Las válvulas de cuchilla usadas en la industria papelera son diferentes comparándolas con las
de minería porque existe variación en los fluidos en cuanto a los abrasivos que contienen; por
lo que se recomienda elegir la más adecuada. En la elección de una válvula se recomienda
hacerlo con la utilización de un formato llamado checklist en la cual se plantea una serie de
preguntas con los que se pretende llegar al producto deseado de acuerdo a las necesidades. [9]
Figura 32. Válvula compuerta.

2.17.10 Caudalímetro.
Un caudalímetro es un instrumento de medida para la medición de caudal o gasto volumétrico
de un fluido o para la medición del gasto másico. Estos aparatos suelen colocarse en línea con
la tubería que transporta el fluido. También suelen llamarse medidores de caudal, medidores de
flujo o flujómetros. Se suele colocar en líneas de tubería y a través de extensiones de cable se
manda una señal para ser visualizado desde un cuarto de control, es decir automatizado.
Figura 33. Caudalímetro.
[9]
TFV USA Operations. (2017). General Brochure. Great solutions for special processes, 01-
10.
46
2.18 Conexiones de la caja neumática.
En la siguiente representación se muestra como se instala la caja de control neumático con

algunos accesorios hacia la célula de lavado y con el detalle “A” hacia la bomba mamut.
1. Medidor de flujo de conexión para célula de lavado 7. Abrazadera para tubo/boquilla

2. Conexiones de medidor de flujo de la bomba 8. Tubería de lavado
3. Guía de manguera 9. Línea de aire comprimido
4. Conexión de células de lavado 10. Conexión bomba mamut
5. Abrazadera 11. Conexión de válvula pinch
6. Abertura de inspección A. Dibujo de detalle
Figura 34. Bomba mamut en la célula de lavado y colector de arena.
47
2.18.1 Boquilla para bomba mamut.

Se muestra la boquilla que es necesario conectar con la manguera para lavado de arena sucia y
que entonces en enviada a la célula de lavado. En las mangueras se debe de hacer una abertura
en posición indicada instalar las boquillas, su diámetro es de aproximadamente 13.5mm.
Figura 35. Ensamble de la tubería de mamut (clip de tubo con boquilla).
2.19 Principio de funcionamiento de las bombas "mamut" o de elevación por aire.
Las bombas Mamut, o de elevación por aire, su principio de funcionamiento consiste en un

simple tubo en "U" sumergido en el depósito de donde se quiere bombear el líquido, por donde
se inyecta aire a presión. El extremo de dicho tubo, como indica la figura siguiente, está rodeado
por el extremo más ancho de otro tubo vertical, por donde asciende una mezcla de líquido y aire
que se comporta como un fluido de menor densidad que el líquido solo.
Este tipo de bomba presenta la gran ventaja respecto a otras en ser la no exigencia en
reparaciones, seguridad en funcionamiento, alta capacidad de elevación de aguas fangosas y
cargadas de arena.
La aplicación de esta bomba es de gran ventaja donde se requiere una rápida elevación o
extracción de agua. Consta básicamente de un tubo de elevación o descarga, un tubo conductor
de aire que conecta con la primera en su extremo inferior y un tubo conectivo entre éstos.
El aire que es inyectado al tubo de elevación se mezcla con el agua en forma de burbujas, esto
da una disminución de peso específico de la columna de agua que contiene el tubo. Por lo tanto,
existe una suspensión de la mezcla que es producido por la aireación y en menor medida por la
fuerza en el tubo de descarga.
48
La particularidad de este método es que la presión que se inyecta no corresponde a la altura de

total de elevación sino a la profundidad de inmersión del tubo de aire. Cabe decir que en el caso
de las bombas de desplazamiento directo con 1 Kg/cm2 pudiesen elevarse 10 m de agua, con las
bombas elevadoras por aire puede elevarse casi el doble de lo antes mencionado.
Para la capacidad de desagüe para determinadas alturas manométricas está condicionada por
factores como la profundidad de sumersión, la cantidad de caudal elevado con la porción de aire
introducido y una selección adecuada de tubería. Por lo tanto el rendimiento del método
utilizado es dependiente de la sumersión, el conector entre la línea de aire y tubería usada en la
descarga. El conectador no debe de presentar partes móviles, debe dividir el aire en pequeños
chorros sin alguna pérdida de presión, no debe estorbar el flujo del agua y si hubiera
incrustaciones o lodo, éstos no deberían obstruir los orificios del conector.
Este sistema de impulsión de líquidos se utiliza sobre todo para la elevación de líquidos
corrosivos poco viscosos. Al hacer entrar aire en el tubo de entrada la densidad del líquido en el
tubo de salida disminuye y el fluido asciende.
Este sistema tiene la ventaja de no estar formado por partes móviles pero tiene varias
desventajas: controlar el caudal de bombeo es complicado, la mezcla de aire (o el gas que se
utilice) con el líquido no siempre es la adecuada y la salida puede ser violenta, es una instalación
fija en el depósito de origen, el tubo de salida no queda lleno ni tampoco se vacía
completamente cuando el sistema de bombeo no está en uso. [12]
Figura 36. Bomba Mamut.
[12]
Maquinaría y esquipos industriales. (04 de 10 de 2017). blogspot. Obtenido de blogspot:
49
2.20 Unidad de mantenimiento neumático.
Con la unidad de mantenimiento, fijo al andador o al fondo de la máquina que depende del
cliente o requisitos de la instalación, el suministro aéreo y la presión en la célula de lavado y la
bomba mamut están regulados. Enseguida se puede observar la unidad de mantenimiento
estándar para GYRO-SAND, en caso de utilizar varios filtros pero en una sola unidad central.
a. Altura de trabajo de 2,400 mm
Figura 37. Requisito en su instalación.
Enseguida se muestra los componentes de la caja neumática:
50
1. On-Off válvula HE A. Aire comprimido de conexión de

2. Filtro reductor de presión línea de la bomba mamut
3. On-Off válvula HEE
4. Medidor flujo (bomba mamut línea 1) B. Aire comprimido de conexión de
5. Medidor flujo (bomba mamut línea 2) línea que lava la célula (posterior)
6. Medidor flujo (línea célula de lavado)
Figura 38. Requisito en su instalación.
2.21 Ajustes técnicos de operación
2.21.1 Datos operacionales de la bomba mamut.
Consumo de aire 5 Nm3/h

Presión de aire min. 2 bar
Máx. 3 bar
Volumen de aire min. 2 Nm3/h
Máx. 7 Nm3/h
Tabla 6. Datos operacionales de la bomba mamut.
2.21.2 Datos operacionales de la célula de lavado de arena.
Presión de aire min. 2 bar

Máx. 3 bar
Consumo de aire aprox. 3 Nm3/h
GY 1 15-20 l/min
GY 2 20-25 l/min
Cantidad de agua de GY 4 30-50 l/min

lavado (establecida
GY 5 40-60 l/min
por la cantidad de
rebosamiento) GY 6 60-80 l/min
GY 8 80-100 l/min
Tabla 7. Datos operacionales de la célula de lavado de arena.
51
2.22 Uso de coagulantes para tratamiento de agua.
La separación de una suspensión coloidal de forma satisfactoria, con referencia al tiempo

necesario para la separación, es necesario aglomerar las partículas coloidales en partículas de
mayor tamaño.
En los especialistas en el tratamiento de agua, el término coagulación se denomina el fenómeno

de desestabilización y el de floculación para aglomeración de los coloides estabilizados.
Los productos coagulantes de tratamiento de agua son sales metálicas (como lo es el alumbre)
o polímeros.
Los polímeros son compuestos orgánicos artificiales constituidos por una larga cadena de
moléculas más pequeñas.
Los coagulantes más utilizados en el tratamiento de agua son:

 El sulfato de aluminio (Alumbre)
 Sulfato ferroso
 Sulfato férrico
 Cloruro férrico
Las sales metálicas son los más utilizados principalmente por razones económicas. La elección
de coagulante a ser utilizado en el agua se basa en la experimentación de los mismos en el agua
logrando así la dosificación correcta.
Alumbre.
Uno de los primeros, y todavía el coagulante más ampliamente utilizado, es el sulfato de
aluminio Al2 (SO4)3, también conocido como alumbre, es disponible en bloques y polvo con una
densidad de 1000 – 1100 kg/m3 y la gravedad específica de 1.25 a 1.36.
El alumbre se puede comprar en forma líquida o en forma seca. Es fácilmente soluble en agua.
Cuando se añade alumbre al agua, reacciona con el agua y da lugar a iones con carga positiva.
Los iones pueden tener cargas de hasta 4, pero son típicamente bivalentes (con una carga de 2).
El ion bivalente resultante de alumbre hace de este un coagulante primario muy eficaz.
52
Ventajas:
 De manera fácil se disuelve con agua.
 No causa la coloración rojiza (antiestético) de suelos, paredes y equipos como el sulfato
férrico.
Desventajas
 Es eficaz en cierto intervalo de pH.
 Una buena floculación puede no ser posible con alumbre en algunas aguas. [11]
2.22.1 Ejemplos de cálculo.

1) El consumo de coagulante.
La dosificación necesaria de coagulante se especifica en ppm (partes por millón). 1 ppm
corresponde por ejemplo a 1 g / m³. Para determinar el consumo horario de esto, multiplicar la
dosificación en ppm por el flujo del sistema.
Cálculo:
Dosificación: 20 ppm
Flujo: 250 m³ / h
Consumo de coagulante: = 20 ppm x 250 m³/h
= 20 ml/m³ x 250 m³/h
= 5,000 ml/h
= 5 l/h
2) Dilución de coagulante.
Coagulante se dosifica casi exclusivamente en disoluciones relativamente altos. Los
proveedores de productos químicos suelen recomendar preparaciones en solución mucho menos
que 10%.
Cálculo:
Consumo de coagulante: 5000 ml/h = 5 l/h
Concentración de preparación: 10 %
Cantidad necesaria de agua dulce: = 5 l/h : 10% - 5 l/h
= 45 l/h
[11]
Horse Theme. (16 de octubre de 2017). Tratamiento del agua. Obtenido de Tratamiento del
agua: www.tratamientodelagua.com.mx/coagulantes-para-tratamiento-de-agua/
53
3) Verificación de cálculo para la dosificación de coagulante.

Para comprobar si la dosificación real de coagulante coincide con el de ajuste, necesita la
concentración de preparación del coagulante usado, la cantidad de coagulante dosificado y el
flujo del sistema.
Cálculo:
Concentración de preparación: 10 %
Cantidad de solución coagulante: 50 l/h
Flujo: 250 m³ / h
Dosificación: = 50 l/h x 10% : 250 m³/h
= 5 l/h : 250 m³/h
= 20 ml/m3
= 20 ppm
2.23 El uso de aire comprimido en la industria.
En la edad antigua ya se sabía el uso del aire comprimido al igual que la corriente eléctrica son
la fuente de energía más importante en plantas industriales, en los pequeños talleres, entre otros
sectores donde es necesario. Aunque de acuerdo a los textos en esa época ya se conocía que el
aire permite transportar energía, pero las máquinas neumáticas aparecen en el siglo XIX, por lo
que empiezan a publicar libros sobre el sistema de aire comprimido.
Para definir la ciencia de la neumática se dice que es la tecnología que emplea el aire
comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
algún mecanismo. Las propiedades físicas del aire como fluido gaseoso, es incoloro e inodoro.
Los principales constituyentes del aire en volumen son 78% de nitrógeno, el 21% de oxígeno y
1% de bióxido de carbono y otros oxígenos, incluyendo cierta cantidad de vapor de agua.
Para la presión atmosférica se refiere al aire que rodea la tierra ejerciendo una presión sobre la
superficie de la misma, la medida de la presión atmosférica a nivel del mar es de 760 mm Hg
(refiriéndose a milímetros de mercurio).
La presión atmosférica también es llamada barométrica y se mide en barómetros.
54
Por su equivalencia es;
760 mm Hg= 76 cm Hg= 1.033 bar= 1 kgf/cm2
Para medir la presión en una máquina o recipiente de aire, se usan los manómetros y es
correspondida a la presión manométrica.
Siendo constante la temperatura, dicha fuerza es proporcional a la cantidad de moléculas

contenidas en el depósito. Puede diferenciarse entre diversos márgenes de presión:
 Presión atmosférica.- Presión barométrica del aire.
 Presión absoluta.- Presión comparada con vacío absoluto en calidad de valor cero.
 Presión diferencial.- Presión que expresa la diferencia existente entre dos presiones
absolutas.
 Sobrepresión.- Presión que es superior a la presión atmosférica, considerando que ésta
representa el valor cero.
 Vacío.- Presión que es inferior a la presión atmosférica, considerando que ésta
representa el valor cero.
 Presión de flujo.- Presión en la unidad consumidora en el momento de la toma de aire
comprimido.
 Presión dinámica.- Presión existente en una red de tuberías mientras no se consume
aire comprimido.
En el aire, la falta de presión cohesión es característica, es decir la ausencia de fuerza entre las
moléculas. El aire, al igual que todos los gases no tiene una forma definida. Su volumen cambia
a la más mínima fuerza y además ocupa el máximo volumen disponible. El aire puede ser
comprimido y tiene la tendencia a dilatarse. [4]
[4]
Stefan, H. (2002). Aire comprimido, fuente de energía; preparación y distribución. Esslingen:
Festo AG & Co
55
Figura 39. Representación gráfica de presión.
2.23.1 Ley de los gases.

Aun cuando el aire es una mezcla de varios gases se comporta como un gas perfecto o ideal. La
ley de los gases que combina la ley de Boyle-Mariotte, la ley de Charles y la ley de Gay-Lussac.
Estas leyes matemáticamente hacen referencia a cada una de las variables termodinámicas con
relación a otra mientras todo lo demás se mantiene constante.
Como consecuencia las siguientes leyes de los gases se aplican por igual al aire.
2.23.2 Ley de Boyle-Mariotte.

Esta ley establece que si la temperatura permanece constante, la presión de una masa de gas
variará inversamente con su volumen, se representa de la siguiente manera:
P1V1 = P2V2
Donde;
P1= Presión inicial.
P2= Presión final.
V1= Volumen inicial.
V2= Volumen final.
56
2.23.3 Ley de Charles.

Esta ley establece en que si la presión permanece constante, el volumen de una masa de gas
variará directamente con la temperatura, se expresa de la siguiente manera:
V1 T1
=
V2 T2
Donde;
V1= Volumen inicial.

V2= Volumen final.
T1= Temperatura inicial.
T2= Temperatura final.
2.24 Generación de aire comprimido.
La presión promedio en la línea en el sistema neumático es de 6 bar recomendado por las normas
y necesidades normales de las industrias.
Selección de la tubería para el sistema neumático.

El aire comprimido se almacena en un tanque de compresión, del cual se lleva hacía el punto de
consumo por medio de una tubería. Al colocar la tubería se debe de tener cuidado en observar
que la caída de presión permanezca tan baja como se pueda. Se recomienda que la caída total
de presión se limita a un valor máximo de 0.1 bar.
Al seleccionar la tubería se toman en cuenta los siguientes factores:

 Presión del aire en la línea.
 Gasto total a través de la línea.
 Caída de presión admisible.
 Tipo del material del tubo y tipos de accesorios.
 Longitud y diámetro del tubo.
 Temperatura del aire como del ambiente.
 Esfuerzos mecánicos.
57
 Características agresivas químicas del ambiente.
Normalmente son disponibles dos tipos de conducciones; rígidos y flexibles.
Rígidos; son mecánicamente más resistentes y duraderos, soportan altas temperaturas y en

general condiciones de servicio más severos. Son más difíciles de acomodar a los complejos
recorridos de las conducciones en las máquinas. Los tubos rígidos son disponibles en distintos
materiales siendo los más visuales aluminio, cobre y acero inoxidable.
Flexibles; son menos resistentes, tienen una vida útil limitada en razón del envejecimiento
natural del material. Se adecuan a recorridos complejos. Son de menor costo, los materiales para
uso neumático son; tubos de polietileno, tubos de poliuretano y tubos de teflón. Este último
ofrece prestaciones óptimas de resistencia a agentes corrosivos, así como a temperaturas
elevadas, se caracterizan por soportar hasta 150° C y 20 bar.
2.25 El uso de la bomba centrífuga en el tratamiento de agua.
El uso de las bombas, es de gran auge como lo es en uso doméstico y más en las diferentes
aplicaciones industriales donde se enfrenta a diferentes procesos. En la industria papelera se
utilizan gran gama de bombas que manejan líquidos como es el agua, ácidos, sosa, licor blanco
(es el licor cuando el proceso de cocimiento en el digestor), licor negro (se refiere al licor que
se drena después de cocimiento), y el licor verde (las sustancias químicas recuperadas en el
horno del horno de recuperación y disueltas en el agua). Estos últimos tres mencionados se
refiere cuando la pulpa se encuentra en proceso de cocimiento dentro del digestor, en el área de
pulpa se ocupan químicos que disuelven la mayor cantidad de lignina y la menor cantidad de
celulosa posible. Se manejan de todo tipo de bombas, cada una con sus características
significativas y acopladas al diseño.
Las bombas centrífugas forman parte del grupo de máquinas rotodinámicas, que son
caracterizadas por tener un elemento llamado impulsor que se encontrará girando con respecto
a un eje que le transfiere potencia.
“Un equipo de bombeo es un transformador de energía. Recibe energía mecánica, que puede
proceder de un motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido adquiere
en forma de presión, de posición o de velocidad.” (Viejo Zubicaray, 2000, pág. 13).
58
En la planta de producción de papel se hace uso de una bomba centrífuga cuya función es para
enviar el fluido clarificado desde el sótano al filtro de arena que se encuentra situado a nivel
operación para proceder con el tratamiento y obtener agua fresca.
2.25.1 Principio de operación de una bomba centrífuga.

El principal fenómeno físico de la bomba centrífuga es la acción centrífuga que se ejerce sobre
algún fluido, la acción se refiere a un punto de aplicación como características que debe
presentar matemáticamente son; magnitud, dirección y sentido. [2]
Entendiendo el funcionamiento de la bomba, empieza cuando el fluido de trabajo entra por el

centro del impulsor (ojo del impulsor) y por la disposición de los álabes se direcciona el fluido
con el efecto de la fuerza centrífuga por lo tanto es impulsado hacia la pared interna de la carcasa.
La carcasa prácticamente es un recipiente con forma de voluta en la que se transforma la energía

de velocidad impartida al líquido por el impulsor en energía de presión.
Algunos de los elementos importantes que conforman la bomba:
A. Flecha
B. Impulsor
C. Carcasa
D. Entrada
E. Descarga
Figura 40. Bomba centrífuga.
[2]
Viejo Zubicaray, M. (2000). Bombas. Noriega: Limusa.
59
2.25.2 Curva de operación.

En el estudio de las bombas es necesario conocer el comportamiento hidráulico a través de las
curvas características que muestran los diferentes valores de caudal con respecto a la altura
manométrica (altura total de elevación); por lo tanto se puede obtener la eficiencia (η), potencia
del motor eléctrico (Hp), valores de diseño y construcción de la bomba.
Las curvas de operación H-Q son obtenidas experimentalmente en un banco de pruebas, son
dadas por los fabricantes encargados de dar a conocer los datos con respecto a su diseño, su
aplicación en específico y mantenimiento.
Figura 41. Curva de operación H-Q.

2.25.3 Fenómeno de la cavitación
En la disposición de diseñar algún tipo de bomba, para carga y gasto determinado, debe de
escogerse la velocidad específica más alta, ya que ello redunda en una reducción de tamaño, en
peso y costo un factor importante. Como es lógico de suponer, existe un límite inferior para el
tamaño de la bomba; en este caso, el factor que se debe tener en cuenta es el incremento de la
velocidad del líquido.
Como se conoce que los líquidos son fluidos que se vaporizan, se presenta el fenómeno de la
cavitación, el cual fija dichos fenómenos.
60
“La cavitación se define como la vaporización local de un líquido debido a las reducciones
locales de presión, por la acción dinámica de fluidos. Este fenómeno está caracterizado por la
formación de burbujas de vapor en el interior o en las proximidades de una vena fluida.” (Viejo
Zubicaray, 2000, pág. 89).
Una de las condiciones físicas en general para que se dé el fenómeno de cavitación es cuando
la presión en ese punto baja al valor de la presión de vaporización. Recordando que la presión
de vaporización de un líquido para cierta temperatura, es la presión a la cual un líquido se
convierte en vapor al agregarle calor. En caso del líquido como el agua, la presión de
vaporización tiene un valor definido para cierta temperatura, haciendo uso de tablas como las
de vapor de Keenan5 para hallar esos valores. En las ciertas mezclas de líquidos formadas por
distintos componentes, cada uno de éstos tiene su propia presión de vaporización y puede llegar
a presentarse vaporizaciones parciales a diferentes presiones y temperaturas.
Para la vaporización del agua a 100°C (212°F) es de 14.7 lb/plg2 (presión barométrica estándar
al nivel del mar), con equivalencia de 33.9 pies de agua a 62°F, o bien 35.4 pies de agua a 212°F
(100°C). La diferencia se debe a que el agua tiene una densidad de 0.959 en comparación con
1.0 a 62°F.
La reducción de la presión absoluta a la de vaporización puede ser general para todo el sistema
o únicamente local; la última puede darse sin cambio de la presión promedio.
Se menciona algunas condiciones por la disminución general de la presión:
 Incremento en la altura de succión estática.

 Disminución en la presión atmosférica, debido a un aumento de altitud sobre el nivel del
mar.
 Una disminución en la presión absoluta del sistema, como la que se presenta cuando se
bombea de recipientes de vacío.
5
Joseph Henry Keenan fue un estadounidense, ingeniero mecánico y termodinámico destacado por su aportación
en el cálculo de tablas de vapor, propulsión a chorro de cohetes y promover el desarrollo en comprensión de leyes
de la termodinámica a mediados del siglo XX.
61
 Incremento en la temperatura del líquido bombeado, donde tiene el mismo efecto que
una disminución en la presión absoluta del sistema, ya que, cuando aumenta la
temperatura, la presión de vaporización es más alta y, por tanto, menor la diferencia entre
la presión del sistema y ésta.
En una disminución de presión local, se produce por las condiciones dinámicas como:
 Incremento en la velocidad.
 Como respuesta de separaciones y contracciones del flujo, es un fenómeno que se da
cuando se bombea líquidos viscosos.
 Una desviación en el flujo de su trayectoria normal, tal como tiene lugar en una vuelta
o una amplia o reducción, todas ellas bruscas.
Para ver la manifestación de cavitación, se puede dar en diferentes formas;

 Ruidos y vibración.
 Caída de las curvas de capacidad-carga y la eficiencia.
 Desgaste en las aspas del impulsor.
Un factor de gran importancia es ver la resistencia de materiales a la cavitación en su efecto en

el diseño de la bomba es cuando se da la especificación y ver a qué función es destinado, los
distintos materiales resisten la cavitación en diferentes grados. La misma cantidad de material
destruido por la cavitación está controlada por la composición química de ellos, el tratamiento
térmico y las condiciones de su superficie. [2]
Algunos medios de evitar o reducir la cavitación.

1. Tener presente y conocer por completo las características del fenómeno en la bomba.
2. Conocimiento de condiciones de succión existente en el sistema.
3. La condición de succión se puede mejorar, eligiendo un tubo de succión de mayor
diámetro, reducir su longitud y eliminando codos, así como todo aquello que pueda
ocasionar pérdidas de carga.
[2]
Viejo Zubicaray, M. (2000). Bombas. Noriega: Limusa.
62
4. Revisión completa de todas las secciones de la cabeza de succión, el impulsor, y carcaza

por donde va a pasar el líquido, ver que no exista obstrucciones.
5. Elementos de guía que conduzcan el líquido convenientemente.
6. Uso de materiales adecuados.
7. Introducir de pequeñas cantidades de aire para reducir el efecto.
63
CAPÍTULO III.- SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
3.1 Selección de válvulas compuerta mediante Checklist.
Una manera de seleccionar las válvulas que son dispositivos de gran ayuda en la industria para
obstruir, dar paso o regular a cualquier tipo de fluido dependiendo del campo de aplicación. Para
una mejora en la forma de seleccionar una válvula es a base de conocer las necesidades, ver
dónde se puede aplicar, saber con qué se cuenta, y un dato importante es el gasto económico en
invertir en un producto. Para algunas facilidades es con el manejo de la herramienta llamada
checklist en este caso para válvula de cuchilla o compuerta.
Gracias a la plática de parte del grupo distribuidor de válvulas TFV México Operations S.A. de
C.V., que se les ofreció a los trabajadores de la planta Bio Servicios Scribe, profundizándose en
hacer hincapié de uso de checklist esto con la idea de seleccionar los accesorios eficazmente y
evitar gastos innecesarios.
El checklist es un apoyo para los ingenieros que ven de problemas con los diferentes accesorios,
y más que nada porque ellos están en contacto con las necesidades de encontrar una válvula
adecuándose a su proceso. El checklist es un formato a base de preguntas con las que se le da
solución al problema. Los puntos a conocer son; la direccionalidad de la válvula, tipo de vástago
si es ascendente o descendente, la extensión del vástago en dado caso que se necesite se
especifica la longitud en metros, la ubicación donde será instalada porque de esto se selecciona
el material para fabricación, conocer el fluido de trabajo, el porcentaje de concentración de
sólidos en el flujo, la presión de operación así también como la temperatura en la que estará
puesta en servicio, el número de ciclos de apertura-cierre y finalmente de alguna característica
o modificación en especial que se requiera.
También es importante conocer el tipo de accionamiento si es mediante volante, por sistema

eléctrico, neumático, etc. Es bueno saber de este medio por que se han percibido de casos donde
el mismo operario influye en la mala operación de estas válvulas de cuchilla y más cuando es
de volante, porque, para abrir o cerrar la válvula ocupan extensiones de especie de barretas,
palos, o cual sea otra cosa para apoyarse y ejercer una fuerza sobre ésta. Existen varias causas
por las que se inclina a hacer el mal uso de estos accesorios, esto se le puede dar corrección
64
mediante la plática y la importancia de éstos, también es por cultura de realizar la labor. Con
todo ello se da el caso para realizar un checklist y saber cuál válvula es adecuada.
El siguiente modelo en Excel es para seleccionar las válvulas de cuchilla, en base a datos y
características de mayor importancia detectados con el grupo de profesionistas de TFV.
CHECKLIST PARA VÁLVULA DE CUCHILLA

GRUPO BIO SERVICIOS SCRIBE S.A. DE C.V.
DEPARTAMENTO: FECHA:
INGENIERO: PROYECTO:
1 DIRECCIONALIDAD Unidireccional Bidireccional

2 TIPO DE VASTAGO Ascendente No Ascendente
3 ESTENSION DE VASTAGO si No Mts.
4 UBICACIÓN
5 FLUIDO
6 CONCENTRACIO DE SOLIDOS EN SUSPENCIÓN %
7 PRESION DE OPERACIÓN Kg/cm2
8 TEMPERATURA °C
9 ACCIONAMIENTO Volante Eléctrico Cil. Neumático DA
Neumático SA Operador Manual
Tanque de Respaldo
10 SENSOR DE POSICIÓN SPDT DPDT
11 SOLENOIDE Nema 4x, 127 VCA Nema 4x, 24 VCD otros
12 MATERIAL DE CUERPO Hierro Dúctil CF8M otros
13 MATERIAL DE CUCHILLA 304SS 316SS otros
14 MATERIAL DE VASTAGO 304SS 316SS otros
15 MATERIAL DE ASIENTO EPDM Hule Natural Metal/Metal
otros
16 NUMERO DE CICLOS APERTURA/CIERRE Por Dia Cada 8 Hrs.
Observaciones: _______________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________________________________________________
NOMBRE Y FIRMA DEL EVALUADOR
Tabla 8. Checklist para válvula de cuchilla.
65
3.2 Determinar la caída de presión suministrado al filtro.
En el plano de la red de aire comprimido consta de la longitud de tubos junto con la cantidad y
tipos de válvulas. Una consideración importante es cuanto más largos son los tubos es mayor la
pérdida de presión en el punto de toma para las unidades consumidoras.
En el funcionamiento del filtro de arena en base a lo que se determina funciona con la neumática,
al realizar el lavado en dónde el fluido es tratado y por lo que es necesario suministrarle aire
comprimido que es enviada desde el área de compresores, con un consumo de Q= 17 Nm3/h a
una presión de p= 3.5 bar. La distancia a través de tubería es de 180 metros. La presión
atmosférica para la zona de Orizaba es de 1.02 bar.
Cabe mencionar que este análisis se elaboró en Excel para facilitar al estar realizando cálculos
y también se agrega en el apartado de anexo B el diagrama P&I que muestra las conexiones del
filtro con los elementos de consumo de aire.
Es de gran importancia conocer con qué cantidad llega el aire comprimido desde compresores,
porque existe esa pérdida a través de la fricción, las curvas o recortes con los diferentes tipos de
accesorios.
Enseguida se muestra cómo se determina la caída de presión.

Conociendo de la fórmula de caudal o consumo (Q) con unidades de metros cúbicos
normalizados y se usa para medir el volumen de gases, medidos a 0 °C y presión de un bar,
también ya sea con sus respectivos derivados en unidades.
Pabs
Q=(Q1 ) (1)
Patms
Dónde:
Q= Caudal de aire libre (Normalizado litros/min).
Q1= Caudal de aire comprimido a una determinada presión (litros/min).
Pabs= Presión absoluta (bar).
Patms= Presión atmosférica (bar).
En caso de que se requiera convertir Q1 de ft3/hr a m3/min, se ocupa la fórmula que se muestra;
66
ft 3 0.0283m3 1hr
Q1 = ( ) ( 3
)( ) (2)
hr ft 60min
m3
Obteniendo el flujo en las siguientes unidades: Q1 = min
De acuerdo a lo necesitado también puede ocuparse;
ft 3 0.0283m3
Q1 = ( ) ( ) (3)
hr ft 3
m3
Para obtener; Q1 = hr
Se obtiene la presión atmosférica de acuerdo al lugar en que se encuentra en este caso la región
de Orizaba presenta de;
Patms=1.02 bar
Para la presión absoluta.
Pabs=P atmosférica + P manométrica

(4)
La presión manométrica es la que se mide en una máquina o recipiente de aire, en este caso es
aire de servicios de 70 lb/plg2 ó a su equivalente 4.8 bar.
Para encontrar la presión absoluta es;
Pabs= 1.02 bar + 5.847 bar= 5.84 bar
Conociendo la longitud desde compresores al lugar de aplicación y también los diversos tipos
de accesorios en redes de aire comprimido que ocasionan las resistencias al caudal esto
convertido en longitudes de tubos dados en metros, por lo que se determinará enseguida.
Para poder entrar a la tabla se necesita el diámetro de tubo dados en milímetros.
El diámetro Ø interior del tubo es de 2 pulgadas equivalente a 50.8mm, y con este valor se entra
a la figura siguiente con respecto a los diferentes accesorios que se muestran.
67
Figura 42. Longitudes equivalentes en accesorios.
El diámetro Ø interior de 50.8mm.

Accesorios Piezas Long (mt) Total
Válvula esférica 6 0.6 3.6
Codos 8 3.5 28
Piezas en T 3 4 12
Reductores de 2d a d 5 1 5
Total= 48.6 mt
Tabla 9. Longitudes equivalentes.
La longitud equivalente en metros: 48.6 metros
La suma de longitudes de tubería con la equivalente.
Longitud total; 180 + 48.6= 228.6 metros.
Datos:
Presión= 5.83 bar.
Caudal= 17N m3/h = 4.72 lt/seg.
Longitud total= 228.6 mts.
Ø interior del tubo= 50.8mm, se considera 50mm.
Para el uso del monograma, en base a la enumeración presentada en la figura 43.

La presión de 5.84 bar (punto 1) se intercepta con el caudal de 4.72lt/seg., (punto 2) y en
diagonal al cruce de la ordenada (punto 3), en forma horizontal se desplaza (punto 4) con la
longitud nominal de la tubería de 228.6mt (punto 5) hasta interceptar, en forma negativa se
desplaza en diagonal (punto 6) con el eje horizontal de 50mm (punto 7) y de ahí se desplaza en
68
eje de la ordenada con dirección negativa para encontrar la pérdida de presión en tubería dado
(punto 8).
Figura 43. Nomograma para determinar la pérdida de presión.
Finalizando con el uso del nomograma se verifica que la caída de presión es nulo en su cálculo
manual o es de un valor mínimo de lo que no se puede notar a vista, es necesario indagar en
busca de algún software que ayude a determinar la pérdida de presión.
69
Para verificar el resultado anterior se comprueba con el siguiente medio.
Figura 44. Nomograma para verificar la pérdida de presión.
Se describe como se interpretar el nomograma:

A. Con la longitud equivalente de 228.6 metros y la cantidad aspirada 17 m3/h, se traza la
línea, proyectándolo hasta el eje 1.
B. Con el punto en el eje 1 y con el diámetro interior del tubo de 50.8 mm, proyectarlo al
eje 2.
C. Con el punto en eje 2 y la presión del sistema de 50.8 bar para proyectar una línea hasta
la pérdida de presión (bar) absolutos.
70
Como se ha demostrado que en longitudes de tuberías largos y con gran cantidad de accesorios
genera mayor pérdida de presión en el equipo. Finalmente se obtiene la pérdida de presión de
0 bar, realizando el trazo adecuado con el nomograma presentado se llega a la conclusión que
este sistema no presenta alguna pérdida de presión. Se verifica que la red de tubería para
transporte de aire comprimido se encuentra en condiciones favorables y no perjudica al
funcionamiento del filtro de arena.
3.3 Determinación de la carga que debe de vencer la bomba centrífuga.
Datos del motor eléctrico “U.S. ELECTRICAL MOTORS” de HP= 2.5 y con RPM= 1775
Bomba centrífuga “WORTHINGTON”, modelo D-1000
En la figura 45 se muestra como está alineada la bomba centrífuga con el motor eléctrico.
Figura 45. Bomba centrífuga con motor eléctrico.
71
Figura 46. Conexión de la bomba centrífuga al filtro de arena.
72
En la figura 46 se muestra la conexión de la bomba worthington hacia el filtro de arena con

medidas en metros y se enumeran los accesorios;
La longitud total de la tubería es de 55 metros.
Diámetro de la tubería es de 8 plg= 20.32 cm
Q= 700 lt/min= 0.0116 m3/seg.
Accesorios;
(1) Válvula de pie (pichancha).
(2, 3, 16) Válvula de compuerta (abierta).
(4, 5, 6, 9, 10, 12, 13, 14, 15) Codos 90° (ordinarios).
(7, 8, 11) Codos 45°.
La longitud total de la tubería nueva de 55 metros de acero inoxidable.
Diámetro de la tubería es de 8 plg= 20.32 cm= 0.2032m.
Q= 700 lt/min= 0.0116 m3/seg.
Ocupando la fórmula;
Q = V. A
(5)
Para área de tubería;
π.D2
A= ó A= (0.7854)(D)2
4 (6)
Por tanto
A = (0.7854) (0.2032)2
A = 0.03242m2
73
Q
V= A
0.0116 m3/seg
V=
0.03242 m2
V= 0.357 m/seg.
Determinación de la pérdida de energía:
La tabla para coeficientes de fricción (f) para agua, consultar anexo C.
Con el dato de la V= 0.357 m/seg, D= 20cm y es una tubería nueva.
Se determina que el valor de f= 265 x 10-4 = 0.0265
Para la pérdida en la succión;
Por la válvula de pie, del anexo D
K= 0.8
Para el caso de la pérdida en válvula de pie se ocupa;
v2
Hacc = k
2g
(7)
Nota: se conoce la gravedad con valor de g=9.81m/seg2
(0.8) (0.357 m/seg)2

Hacc =
19.62 m/seg 2
Hacc = 0.0051966 m
Del anexo E
Para la válvula de compuerta completamente abierta y D=8plg =203.2mm.
Se realiza el trazado adecuado se obtiene;
Leq= 1.4 m
74
La longitud de la tubería en la succión es:
L= 2.5m + 1.4m = 3.9 m
Ocupando la ecuación de Darcy-Weisbach que permite calcular la pérdida de carga por fricción
en tubería:
L V2
Hf=f
D 2G (8)
3.9m (0.357 m/seg)2

Hf succión= (0.0265) ⌊0.20m⌋ ⌊ 19.62 m/seg2 ⌋
Hf succión= 0.003356 m
Por lo tanto la pérdida de carga en la succión es:
hLsucción = Hacc + Hf
hLsucción= 0.0051966 m + 0.003356 m
hLsucción= 0.0085526 m
Para la pérdida en la descarga se hace uso del anexo E.
Para codo a 90° ordinario Leq= 7 m
Leq= (7m) (9 codos)= 63 m
Para codo a 45° Leq= 3.3 m
Leq= (3.3m) (3 codos)= 9.9 m
Para las 2 válvulas de compuerta abiertas L= 1.5 m
Leq= (1.5m) (2 válvulas)= 3 m
75
La longitud de la tubería en la descarga es:
L= 63m + 3.3m + 9.9m
L= 76.2 m
Agregando la longitud de la tubería en la descarga;
L= 76.2 m + 55 m
L= 131.2 m
131.2 m (0.357 m/seg)2

Hf descarga= (0.0265) ⌊ 0.20 m ⌋ ⌊ 19.62 m/seg2 ⌋
Hf descarga= 0.1129 m
La pérdida total es;
hL= 0.0085526 m + 0.1129 m
hL= 0.12145m
Con la fórmula de presión hidrostática;
PHID = ω H
(9)
PHID
Por lo tanto; H = ω
PHID= (1kg/cm2) (10 000cm2/1m2)= 10 000 kg/m2
Para el agua el peso específico 𝜔= 1000 kg/m3
PHID 10000 kg/m2

H= = =10 m
ω 1000 kg/m3
Obtiene la pérdida total:
H= 0.12145m + 8.5m + 10m
76
H= 18.62m
Para rectificar la potencia del motor;
trabajo kg. m
Pot = ( )
tiempo seg
(10)
Se modela la ecuación 10 para obtener el resultado en CV.
ωQH
Pot =
75 (11)
(1000 kg/m3 )(0.0116 m3 /seg)(18.62m)
Pot = 75
Pot = 2.87 CV
Si, 1 CV = 0.986 HP.
Entonces a 2.87 CV es igual a 2.83 HP
Finalmente la carga de 18.63m es la que vence la bomba centrífuga acoplado a un motor

eléctrico de 2.83 hp, para enviar el agua al proceso de filtrado que se encuentra a nivel de
operación de la máquina dos.
3.4 Análisis de gastos económicos en agua fresca.
Realizando el análisis de datos para determinar el impacto sobre el gasto económico, con la
implementación de un filtro de arena en la industria papelera.
En los procesos de producción de papel como se sabe el agua nunca debe de faltar ya que es un
elemento primario, es por esta razón que debe de presentarse en condiciones y con propiedades
de calidad.
El agua que llega al filtro de arena para ser tratado presenta una contaminación de 50-110ppm
de partículas finas de fibra y carbonato, y el agua filtrada después de pasar en el proceso de
saneamiento se obtiene una muestra de 5-10ppm. Con estos datos se sabe que el líquido filtrado
presenta las mismas características como el agua que se ocupa en los hogares, en caso de ser
77
necesario que el agua elimine por completo la concentración de sólidos se recirculará

nuevamente al filtro. Refiriéndose a agua fresca como H2O.
En la utilización de un filtro de arena se reduce el 30% del total de agua fresca que se compra,
¿cuánto se ahorra al año? La empresa ahorra $288,000.00 MXN.
Datos:
Si en 8 m3 de H2O se necesita para producir 1 tonelada de Papel.
El 1m3 de H2O tiene un costo de $24.00 MXN.
En la producción de la máquina 1 se obtiene 5,000 toneladas de papel por año.
Calculando:
(8 m3) (5,000)= 40,000 m3 se necesitan de H2O para la producción del año.
(40,000) ($24)= $960,000.00 MXN Gasto al año.
($960,000) (0.3%)= $288,000.00 MXN se ahorra
Para la máquina uno que produce 5,000 toneladas de papel por año, ¿Cuántos metros cúbicos
de agua fresca se necesita por año?
Se necesita 40,000 m3 de H2O.
(8 m3) (5,000)= 40,000 m3 se necesitan de H2O para la producción del año.
También se puede conocer, ¿cuánto se ahorra de dinero en la producción de una tonelada de

papel? Se ahorra $57.6 MXN por tonelada de papel.
Si en 8 m3 de H2O se necesita para producir una tonelada de papel y el m3 cuesta $24.00 MXN.
(8 m3) ($24)= $192.00 MXN, sin el ahorro.
($192) (0.3%)= $57.6 MXN se ahorra por tonelada de papel.
En este análisis se puede conocer de cuánto es el ahorro que se percibe con el uso del filtro de
arena, es de gran impacto en la planta el contar con este sistema de saneamiento que retiene la
cantidad de sólidos que se encuentran en el líquido.
El dato de mayor importancia y que cabe resaltar es la cantidad económica de $288,000.00 MXN
que la empresa ahorra por año el de no comprar agua fresca, y mejor se hace uso de este sistema
de tratamiento de agua de proceso. Cabe señalar que el costo de agua fresca por metro cúbico
en ocasiones aumenta o disminuye pero el dato de $24.00 MXN ha estado por meses por lo que
se decide tomarlo en cuenta en estas operaciones.
78
El contar con el equipo de tratamiento en la empresa Bio Servicios Scribe es favorable; ya que
es un sistema que ofrece un ahorro económico con lo cual ayuda a expandir su producto en el
sector del negocio, no es complejo en su funcionamiento, su mantenimiento es prolongado, en
caso de operadores deben de estar capacitados ante cualquier emergencia o disfunción en ésta,
y en jornadas de operación debe de ser monitoreada, con todo ello se estará prolongando la vida
útil de este equipo para tratamiento de agua de proceso.
79
CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIÓN
En la realización de este trabajo con grado de tesis, como ingeniero mecánico ofrece gran interés
el dar a conocer del tema de la implementación de un sistema de filtrado en la industria, en
específico en la planta Bio Servicios Scribe donde cada uno de los días es de superación
personal, con esas ganas motivadoras de parte de los ingenieros y obreros en dar lo mejor para
obtener la mayor calidad en el producto terminado.
El funcionamiento de un filtro de arena dentro de una industria papelera es de gran ayuda para
el tratamiento de agua y ahorro económico en relación de gastos de compra de agua fresca,
sabiendo que el líquido es parte fundamental en la producción. En el proceso del papel el
consumo de agua fresca es elevado y para contrarrestar los datos económicos, se implementa el
filtro de arena para dar saneamiento a toda agua de proceso.
Como participante en el análisis del proyecto se percibe el interés de ver en el cuidado de la

economía, en este caso en la compra de agua para utilizarla en generación de papel. El ingeniero
debe de prever que los gastos sean mínimos, y claramente se refleja con el uso del filtro de arena
porque se ahorra en producción de papel por año de $288, 000.00mxn solamente para la máquina
1, teniendo como datos en esta máquina que produce 5, 000 toneladas de papel al año, en la
producción de tonelada de papel se necesita 8 metros cúbicos de agua fresca y el metro cúbico
de agua cuesta $24.00mxn. Haciendo los cálculos indicados se necesitan 40, 000 metros cúbicos
de agua para la producción en el año multiplicando por el costo de esta manera se gasta $960,
000.00mxn de compra en agua, sabiendo que con el uso del filtro se reduce el 30% de agua
fresca teniendo un ahorro económico que da mención al principio.
Finalizando en la recaudación de información y análisis en cuestión de gastos económicos, en

opinión personal se da cuenta de la importancia y el buen uso de agua como fuente de vida y
además como elemento importante en la producción de papel. En este trabajo realizado como
estudiante se tiene una experiencia más por la oportunidad de colaborar en un proyecto, estando
en la planta en lo personal es curioso aprender de todo proceso para que finalmente se obtengan
el producto terminado en papel para escritura y sus diferentes aplicaciones que se le puede dar.
80
Actualmente el cuidado de agua es un tema de mucho impacto en la sociedad, por lo que es

conveniente proyectar la importancia del agua con pláticas en las industrias y aún más en las
productoras de papel.
Como recomendación para el encargado de área es planear pláticas orientadas hacia el

mantenimiento del filtro y el funcionamiento correcto para que cualquier operario realice las
labores correspondientes, de esta manera se estará evitando percances de actos inseguros en
obreros o en un punto mayor reducir las paradas de máquinas que realmente éste si afecta en la
producción. El mantenimiento puede ser dos veces durante el año o depende de la calidad en
que se obtiene el líquido procesado a través de la arena sílice.
Prácticamente es monitorear la arena y su grado de concentración de sólidos contaminantes,

porque el lavado de la misma es en contra corriente con la mezcla de agua-aire. Cabe señalar
que es importante conocer el tiempo que lleva la arena en ese contenedor y así determinar la
suministración de arena nueva.
Por el ahorro económico del que se hace mención, en base a ello recomiendo la instalación del
filtro de arena en las industrias, presas, en zonas rurales donde no cuentan con agua potable, y
también en hogares particulares donde el diseño del filtro es menor al que está en una factoría,
recordando de la existencia de varios modelos de filtro. Pudiendo seleccionarlo por el lugar de
aplicación, capacidad, diseño, costo y los beneficios. El funcionamiento de este sistema no es
de alto grado de complicidad y con la instalación indicada claramente se obtiene agua tratada.
Mantener el filtro en constante inspección aunque se crea que es exento de mantenimiento y

limpieza. Cuando el filtro esté trabajando hay que tener a la vista el nivel de agua fresca, para
no presentar algún desbordamiento. También un monitoreo del agua de proceso que llega al
clarificador, a los tanques y es enviada con la ayuda de la bomba centrífuga al filtro a través de
líneas de tubería. Después de obtener agua fresca se envía a los tanques de concentrado y que
finalmente se distribuye para su uso. La inspección en todo el sistema evita las fugas y ofrece la
seguridad en el trabajo.
81
COMPETENCIAS DESARROLLADAS
En el transcurso del tiempo que me permite la planta Bio Servicios Scribe S.A. de C.V., realizar
mis prácticas profesionales en el departamento de ingeniería y mantenimiento para ser
específico en el área de proyectos, veo la necesidad de colaborar con la empresa para dar
solución y seguimiento a problemáticas aplicando la ingeniería.
En la formación educativa como universitario se aprende teoría, métodos, conocimiento a

solución de problemáticas, manejo de software´s y se tienen recomendaciones de parte de los
catedráticos; es decir toda la herramienta que es de ayuda como profesionista.
En el departamento colaboro con la elaboración de planos, eso incluye en ir a obtener el

levantamiento y el estar midiendo; con el uso de flexómetro, la aplicación de vernier, flexómetro
digital.
Aplicó los conocimientos para la alineación en motores eléctricos con el equipo de cómputo
“Easy Láser”, teniendo como base el fundamento teórico de las materias de vibraciones
mecánicas y mantenimiento cursadas en la universidad.
Se contribuye en el mantenimiento programado a efluente ubicado a un costado de Kimberly

Clark en Ixtaczoquitlán Veracruz, en donde llega toda el agua de distintos procesos provenientes
de Kimberly y Scribe con concentración de contaminantes y además de lodo. Se refiere a un
clarificador de 60 metros de diámetro que presenta dos brazos comúnmente llamadas rastras que
son de estructura (ángulo), éstas son los que dirigen los sólidos y concentrados en la parte
inferior al centro del clarificador, ahí por medio de una bomba centrífuga con diseño especial
que transporta el lodo a través de tubería para desecharlo. De esta manera se lleva acabo el
tratamiento de esta agua para que al mandarla para su siguiente punto de estudio obtengan
mínima cantidad de contaminantes. En estas labores se supervisa la limpieza de rastras,
aplicación de primario epóxico y recubrimiento, y la instalación de engranes reductores que
hacen girar los brazos.
Con la confianza que me brindó el jefe de departamento junto con el supervisor para realizar los
dibujos necesarios de dos engranes fabricados en una empresa externa con un costo de
$500,000.00mxn que son montados en el centro del efluente para transmisión de fuerza
rotacional, el diseño se basa en programas de AutoCAD y SolidWorks.
82
GLOSARIO
µm.- La micra es la unidad de medida en el sistema métrico, también llamada micrón o

micrones. Es equivalente a 1millonésima parte de un metro 1µm= 0.000001.
Altura manométrica.- También se le conoce como altura de elevación (Hm), se refiere a las
alturas manométricas de aspiración e impulsión. Debe ser dada por la bomba, es independiente
del peso específico del líquido. Se expresa en metros de columna de agua (mca).
Ápice.- Extremo superior o punta de alguna cosa. Es simplemente el punto más distanciado de
la base.
Carga hidráulica.- Cabezal hidráulico, carga hidráulica o altura piezométrica. Generalmente

se mide como una elevación de la superficie líquida, expresada en unidades de longitud, para la
carga hidráulica total es sumar la carga de presión, elevación, carga de velocidad y pérdidas.
Regularmente se usa la ecuación de Bernoulli.
Caudal.- Se le denomina al volumen que fluye por unida de tiempo, se expresa en unidades
m3/s, l/s, o en sus respectivas derivaciones.
Celulosa.- Es uno de los diferentes polímeros encontrados en la naturaleza; la madera, el papel,

el algodón y la cuerda de cáñamo están constituidas de celulosa fibrosa. La celulosa es una
excelente fibra.
Concienzudamente.- Es decir que trabaja cuidando de hacer bien su labor, con mucho esmero
y atención.
Conmutan.- Cambiar, permutar una cosa por otra.
Copos.- Es la formación de partículas sólidas por la sedimentación.
Densidad.- Es la relación entre la masa y el volumen de una sustancia, o entre la masa de una
sustancia y la masa de un volumen igual de otra sustancia tomada como patrón.
Digestor.- En la industria se refiere a un contenedor cerrado, hermético e impermeable. Dentro

de éste se deposita materia orgánica como la pulpa con más elementos químicos.
Disgregación.- Es la acción de separar o abrir las partes que antes eran constituyentes de una
totalidad.
83
dm³.- El decímetro cúbico es una unidad de volumen derivada del metro cúbico, equivalente a
la milésima parte de un metro cúbico. Un decímetro cúbico es equivalente a 1 litro.
Ducto exhaustor.- Accesorio para dispositivos de aspiración y máquinas de aspiración de uso

industrial, algún tipo de tubo de salida.
Embalaje.- El embalaje o empaque es un recipiente o envoltura que contiene productos de

manera temporal principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su
manipulación, transporte y almacenaje. Su función principal es proteger el contenido y facilitar
la manipulación.
Fangoso.- Cualidad que se le da a la parte donde existe lodo glutinoso que se forma
generalmente en lugares donde se encuentra agua detenida con partes sólidas y además con
grado viscoso.
Fardo.- Es el conjunto de elementos que son atados para formar un bloque, facilitando para
trasladarlo y almacenarlo.
Flóculo.- En ingeniería de tratamiento de aguas, es un grumo de materia orgánica formado por

agregación de sólidos en suspensión, formando unos copos más gruesos denominados flóculos.
Algunos floculantes más usados son las sales de hierro y aluminio.
Fluido.- Concepto general que se refiere a todas las sustancias; gases, líquidas o capaces de
fluir, utilizada para transmitir energía o datos. Término ocupado en hidráulica y neumática.
Hp.- Caballo de fuerza o horsepower (HP) referido a caballo de potencia anglosajón caballo de
vapor (CV). Es la cantidad de trabajo que se realiza por unidad de tiempo. Comprendiendo es
el efecto de 75 kg que se desplaza a un metro por un segundo de tiempo, haciendo impacto a un
punto en específico.
Insuflar (ado).- Introducir en un órgano o en una cavidad aire o una sustancia pulverizada.
Licor blanco.- Es el licor cuando el proceso de cocimiento en el digestor.
Licor negro.- Se refiere al licor que se drena después de cocimiento.
Licor verde.- Las sustancias químicas recuperadas en el horno del horno de recuperación y
disueltas en el agua.
84
Lignina.- Es una sustancias de los tejidos leñosos de los vegetales y que mantiene unidas las
fibras de celulosa que los componen, también es un componente de la madera.
Percentil.- Valor del elemento que divide una serie de datos en cien, son grupos de igual valor
o en intervalos iguales.
Percolar.- Filtrar, colar. Se refiere al paso lento de fluidos a través de materiales porosos.
Peso específico.- Es la cantidad de peso entre unidad de volumen de una sustancia.
Presión hidrostática.- Es la presión que existe únicamente en un fluido en reposo.
Prueba de estanqueidad.- La realización de estas pruebas sirven para detectar fugas, mediante
tintas penetrantes, medición de presión, detectar mediante solución burbujeante o con ensayo
de vacío.
Resina epoxi.- Es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente
catalizador o endurecedor. Presenta varias aplicaciones, los epoxis se usan en las capas de
impresión, para proteger de la corrosión como para mejorar la adherencia de las pinturas
posteriores.
Sedimentación.- Es la separación de los componentes de una suspensión por acción de la

gravedad.
Tamizado.- Es un método físico para separar sólidos formados por partículas de tamaños
diferentes. Consiste en un método de pasar una mezcla de partículas de distinto tamaño por un
tamiz, criba o colador.
Vaporización.- Es el proceso principal mediante el cual una sustancia cambia de estado líquido
a gaseoso. Esto como consecuencia de la acción de calor sobre el líquido en cuestión es el líquido
asumirá el estado de gaseoso.
85
BIBLIOGRAFÍA
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2) Viejo Zubicaray, M. (2000). Bombas. Noriega: Limusa.
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5) Voith Meri environmental solutions. (2013). Operation Manual. GYRO SAND-GY 6, 75.
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blanqueada y azúcares fermentables a partir de la médula de bagazo de caña 21 (2). En
Madera y bosques (págs. 117-130). México.
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bagazo de caña en las propiedades físicas de celulosa grado papel. Ingeniería
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del agua: www.tratamientodelagua.com.mx/coagulantes-para-tratamiento-de-agua/
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https://www.sca.com>papermaking-esp
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Obtenido de Industría del papel y de la pasta de papel:
www.insht.es>EnciclopediaOIT>tomo3
87
Conversión Multiplicadores
a kp/cm2 mm Hg mm WS mbar bar MPa N/m2 kgf/cm2 in water in Hg lbf/in2

de ▼ (at) (Torr) (Pa) (in H2O) (psi)
TABLA DE CONVERSIONES PARA PRESIÓN.

kp/cm2 (at) 1,0 736 104 980,665 0,9807 9,807·10 –2 9,807·104 1,03322 393,7 28,94 14,22
mm Hg (Torr) 1,36·10 –3 1,0 13,6 1,33322 1,333·10 –3 1,333·10 –4 133,3 0,0013591 0,535 3,937·10 –2 1,934·10 –2
mm WS 10 –4 7,36·10 –2 1,0 0,09807 9,81·10 –5 9,81·10 –6 9,81 0,999·10 –4 3,937·10 –3 2,695·10 –3 1,422·10 –3
1,02·10 –3 10 –4
ANEXO A.
mbar 0,750062 10,197 1,0 0,001 100 0,0010197 0,401463 0,02953 0,014504
bar 1,0197 750,06 1,02·104 103 1,0 0,1 105 1,0197 401,6 29,54 14,50
MPa 1,02 7500 1,02·105 104 10 1,0 106 10,1967 4016 295,3 145
N/m2 (Pa) 1,02·10 –5 7,5·10 –3 0,102 10 –2 10 –5 10 –6 1,0 1,019·10 –5 4,016·10 –3 2,953·10 –4 1,45·10 –4
kgf/cm2 1,000278 735,559 10002,78 980,665 0,9807 9,807·10 –2 98066,5 1,0 393,700 28,959 14,2233
in water 2,54·10 –3 1,868 25,4 2,49089 2,49·10 –3 2,49·10 –4 249 0,00254 1,0 7,36·10 –2 3,613·10 –2
in Hg 3,455·10 –2 25,4 345,4 33,8639 3,387·10 –2 3,387·10 –3 3387 0,034532 13,6 1,0 0,491
lbf/in2 (psi) 7,031·10 –2 51,71 703,1 68,9476 6,895·10 –2 6,895·10 –3 6895 0,070307 27,68 2,035 1,0
88
ANEXO B.
DIAGRAMA P&I DEL FILTRO DE ARENA.
89
ANEXO C.
COEFICIENTES DE FRICCIÓN (f), PARA AGUA.
90
ANEXO D.
VALORES DEL COEFICIENTE (K), PARA VÁLVULAS COMPLETAMENTE ABIERTAS.
NOTA 1:
En la válvula de pie, K=0.8 para 2.5<D<63
NOTA 2:
Para este anexo, el diámetro corresponde al nominal y se mide en centímetros; r es el intervalo

aproximado de variación de K.
91
ANEXO E.
PÉRDIDA DE CARGA POR FRICCIÓN EN VÁLVULAS Y ACCESORIOS.
92
ANEXO F.
DIBUJO DE LA MÁQUINA GYROSAND GY 6
93
ANEXO G.
UBICACIÓN DEL FILTRO DE ARENA.
94

Ramiro Amador Implementación de Un Sistema de Filtrado para Recuperación de Agua de Las Máquinas de Papel Industrial

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Subsecretaría de Educación Superior

Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Orizaba

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA

INFORME DE RESIDENCIA PROFESIONAL

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE FILTRADO PARA

ORIZABA, VER. MÉXICO FEBRERO 2018

Ismael Amador Ricardo

Elia Cruz Jiménez

Jenny Amador Cruz

Alfredo Amador Cruz

José Rodolfo Amador Cruz

Gracias señor por concluir esta etapa profesional y conocer de la vida.

Ismael Amador Ricardo

Elia Cruz Jiménez

Gracias por conocer de sus consejos y ante los regaños aprender.

Gracias por su tiempo valioso, atención y cuidado.

Gracias por su dedicación, esfuerzo y por su deseo de estar siempre adelante.

Jenny Amador Cruz

Alfredo Amador Cruz

José Rodolfo Amador Cruz

Gracias por ayudarme con sus ideas y comprenderme.

Gracias por el deseo y motivación de conocer siempre algo nuevo.

Implementación de un sistema de filtrado para recuperación de agua de las máquinas de papel

Funcionamiento del filtro de arena

R = Agua no tratada C = Agua Clara B = Célula de enjuague

Fig. 0-1. Esquema del filtro de arena y sus componentes.

La arena sílice es el elemento principal para el tratamiento de agua ésta es enjuagada y

C = Arena impura S = Agua de enjuague

El funcionamiento del Sistema de Control del Filtro es el siguiente:

Se hace referencia de algunos datos como es el gasto y ahorro económico para la

Descripción de las actividades:

En el desarrollo de la implementación de un sistema de filtrado y recaudación de información

Ubicación exacta donde se realizó el proyecto:

2.4.5 Curva de tubo con válvula de bloqueo de bola de drenaje. ................................. 27

2.17 Integración del sistema. .............................................................................................. 36

3.4 Análisis de gastos económicos en agua fresca. ........................................................... 77

Figura 43. Nomograma para determinar la pérdida de presión. ................................................ 69

Tabla 1. Unidades de medida. ................................................................................................... 35

A través de generaciones, la producción de papel se ha convertido la labor en la que se

Actualmente en el mundo moderno y en específico las zonas industriales, se trabaja sobre el

Por lo antes mencionado surge el proyecto de implementación de un sistema de filtrado para

Con dicho planteamiento y con información detallada, se muestra el reporte y metodología

CAPÍTULO I.- GENERALIDADES

1.1 Ubicación de la empresa.

En la Planta Colombia se llevan a cabo las operaciones de cuadernos. También es importante

Figura 1. Ubicación de Bio Servicios Scribe S.A. de C.V., en territorio nacional.

Figura 2. La planta y sus alrededores.

Figura 3. Fachada principal.

1.2 Historia de Bio Servicios Scribe S.A. de C.V.

Desde sus orígenes, el hombre ha tenido la necesidad de expresar gráficamente su vida y

Figura 4. Tsi Lung.

Figura 5. El primer papel.

En el México antiguo la fabricación de producto parecido al papel se remontan alrededor del

1.2.1 Proceso para la obtención del papel.

El procedimiento da comienzo desde que la caña es cosechada y enseguida ser transportada al

En el departamento de extracción (molinos), en donde la caña es prensada para extraer la

Figura 6. Ciclo de bagazo de caña de azúcar.

Enseguida en un gran espacio y con la ayuda de maquinaria pesada se distribuye la materia

Figura 7. Recepción de bagazo.

Figura 8. Almacenamiento de bagazo.

1.2.2 Fabricación de la celulosa.