FABRICACIÓN DEL

ACERO
Segunda parte

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Convertidores LD
● El procesamiento en el convertidor LD (BOS) tiene por
objeto afinar el metal caliente - arrabio producido en el
alto horno – en acero líquido bruto, que luego podrá ser
nuevamente afinado por metalurgia secundaria.
● Las principales funciones del convertidor LD son la
decarburación y la eliminación del fósforo del arrabio y la
optimización de la temperatura del acero, para que
cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda
realizarse con el mínimo recalentamiento o enfriamiento
del acero.
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● Las reacciones exotérmicas de oxidación que ocurren durante

el proceso en el convertidor LD generan gran cantidad de
energía térmica – más de la necesaria para lograr la
temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza para
fundir chatarra y/o adiciones de mineral de hierro.
Temperatura
%C %Mn %Si %P %S %O
°C

Arrabio 4.7 0.2-0.3 0.2-1.5 0.06-0.12 0.02 0 1350-1400

Acero 0.05 0.1 0 0.01-0.02 0.01-0.02 0.06 1620-1720

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Convertidores de soplado mixto

● En la década de los setenta fue desarrollado con gran
éxito un proceso en el que el oxígeno es soplado por el
fondo del convertidor, usando toberas protegidas por un
hidrocarburo gaseoso (gas natural o propano) o por
fuel-oil. La descomposición de este hidrocarburo enfría el
material refractario en la zona de las toberas. A estos
procesos se los conoce como OBM, Q-BOP y LWS. Una
de sus ventajas es la muy eficaz agitación escoria- metal
durante el soplado del oxígeno.
● El soplado mixto desarrollado hacia fines de la década de
los setenta constituye el avance más reciente. Un soplado
limitado de un gas neutro (argón o nitrógeno) o de
oxígeno a través del fondo en convertidores de soplado
por arriba, brinda una agitación efectiva.
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● A estos procesos se los conoce como

LBE, LET, K-BOP, K-OBM etc. En la actualidad la mayoría
de los convertidores de soplado por arriba traen este
equipamiento.
● La defosforación del arrabio fue desarrollada en Japón a
comienzos de los ochenta. En este tratamiento previo, se
retira la mayor parte del P mediante el uso de fundentes
oxidantes (mezclas de cal y mineral de hierro) en la
cuchara de arrabio antes de cargarlo en el convertidor.
Hasta el momento, este tratamiento no ha sido usado
excepto en Japón.
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Termodinámica del proceso

Saturación de carbono en el metal caliente
● En general, no se analiza el C en el arrabio proveniente del
Alto Horno. En cambio, se supone el valor Csaturación para el
metal caliente:
%Csaturación = 1.3 + 0.00257 × THM (°C) – 0.27 %Si – 0.33 %P
+ 0.027 %Mn – 0.36 %S
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Escoria
Sistemas comunes de escoria
● Efecto de la temperatura sobre la extensión del dominio de escorias líquidas
en el sistema CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1600,
1650 y 1700 °C.
● Las escorias comúnmente usadas en el convertidor LD se encuentran, por lo
general, cerca del sistema de óxidos ternarios CaO-SiO2-FeO.
● Dado que las escorias reales constituidas por más de 3 componentes no son
estrictamente ternarias, algunas propiedades pueden estimarse, en buena
medida, utilizando diagramas multifase de propiedades.
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● A continuación, presentamos un ejemplo de dicho

diagrama donde se muestran los cambios en la región
líquida con la composición de la escoria respecto de tres
óxidos; CaO, SiO2 y FeO.
Efecto de la temperatura sobre la extensión del dominio de escorias
líquidas en el sistema
CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1600, 1650
y 1700 °C.
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Efecto de componentes secundarios en los límites de solubilidad

de los silicatos 2CaO-SiO2 y 3CaO-SiO2:
○ 1% MnO es equivalente a 1% FeO
○ 1% Al2O3 es equivalente a 1.5% FeO (para C3S) y
2.2% FeO (para C2S)
○ 1% CaF2 (o Na2O) es equivalente a 1.5% FeO
(para C3S) y 2.2% FeO (para C2S)
Saturación de MgO (escorias al final del soplado):
%MgO (sat) = 8.5 + 0.006(T-1650) + 0.25(%Fe) -
2(%CaO / (%SiO2 + %P2O5))
donde T es la temperatura en °C.
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Relación de partición del fósforo

Un aumento de la temperatura de 50 °C lleva a una reducción
de LP en una relación de 1.6 (CaO/SiO2=3) a 1.4
(CaO/SiO2=10)
LP = (%P)escoria / [%P]acero (en equilibrio)

CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C
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Relación de partición del manganeso

Un aumento de temperatura de 50 °C lleva a una reducción
de LMn en una relación ~ 1.25.
LMn = (%Mn)escoria / [%Mn]acero (en equilibrio)

CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 °C
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Descripción del Convertidor

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● El recipiente (reactor o convertidor) está compuesto por

una carcasa de acero, revestida internamente con
ladrillos refractarios (magnesita o dolomita), sostenida por
un robusto anillo de acero equipado con muñones, cuyo
eje es accionado por un sistema basculante o de volcado.
● El volumen interno del recipiente es entre 7 a 12 veces
mayor que el volumen del acero a procesar, para que la
mayor parte de las proyecciones de metal generadas por
la inyección de oxígeno queden confinadas,
conjuntamente con la escoria expandida durante los
períodos de espumado.
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● Esta geometría típica de un convertidor muestra la nariz

(N), la lanza de oxígeno (L), el anillo de muñones (B), el
muñón (T), el mecanismo basculante (M), y la piquera
(H).
● La capacidad típica es de 200 a 300 toneladas métricas
de acero líquido y el ciclo entre colada y colada es de
aproximadamente 30 minutos, con un período de soplado
de oxígeno de 15 minutos.
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Diseño de la boquilla de los convertidores soplados

por arriba
● Una lanza enfriada por agua es utilizada para inyectar
una corriente de oxígeno a gran velocidad en el baño
líquido.
● Los chorros supersónicos son producidos con boquillas
convergentes / divergentes y brindan características de
penetración bien definidas y controladas, a fin de producir
eficientemente las reacciones metalúrgicas deseadas y
de maximizar la vida útil de la lanza (típicamente de 200 a
400 coladas).
● Por lo general, las puntas de lanza presentan de 3 a 5
orificios.
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Diseño de la tobera de los convertidores soplados por

el fondo
● El oxígeno es inyectado a través del fondo del recipiente
utilizando una serie de 14 a 22 toberas.
● Éstas están formadas por dos tubos concéntricos, donde el
oxígeno fluye a través del conducto central y un hidrocarburo
fluido, usado como refrigerante, fluye a través del espacio
anular entre ambos tubos.
● Generalmente, el oxígeno es soplado a una tasa de
aproximadamente 4 a 4.5 m³ por minuto por tonelada de acero.
Mezclada con el oxígeno, la cal pulverizada es inyectada
usualmente a través del baño líquido para mejorar la disolución
de la cal y, por lo tanto, la formación de escoria durante el
soplado.
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● Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es

mezclado con el oxígeno puro en la punta de la tobera para
lograr un efecto de enfriamiento y de ese modo proteger la
tobera.
● El hidrocarburo frío no se quema cuando entra en contacto con
el chorro de oxígeno, sólo se descompone a través de
reacciones muy endotérmicas. Más tarde, el C y el H liberados
se oxidan, pero bien lejos de la zona sensible.
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Esquema de una tobera OBM (Q-BOP)

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Materias prima
● "Metal caliente" líquido, arrabio proveniente del alto horno
después de haberlo sometido a tratamientos específicos
previos, tales como la desulfuración o la defosforación
● Otras adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y
mineral, calculadas para ajustar el balance térmico y obtener
la temperatura de acero requerida
● Las adiciones necesarias para formar una escoria de
composición apropiada, que incluyen, principalmente, cal
(CaO) y cal dolomítica (CaO-MgO), generalmente en la
forma de trozos de 20 a 40 mm
● Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con
múltiples orificios o a través de toberas en el fondo del
convertidor
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Productos
● Acero líquido
● Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado
a través de la campana extractora cerrada o de
combustión suprimida y es frecuentemente usado en los
quemadores de los hornos de recalentamiento
● Escoria, vaciada del recipiente después del acero
● Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos
subproductos, siempre y cuando sean adecuadamente
recuperados y almacenados.
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Secuencia de las operaciones

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Principales Parámetros de Control

● Manejo del soplado de oxígeno (formación de escoria
para una buena defosforación, evitar derrames,
salpicaduras, pérdidas de hierro, etc.)
● Determinación precisa del punto final (C,T)
● Buen manejo de los procesos de carga y de colada y del
equipo.
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Sensores Principales

● Mediciones químicas y de temperatura mediante el uso de

sublanza y/o termocuplas de inmersión
● Velocidad de flujo, composición y temperatura de los gases de
escape.
● El análisis de los gases de escape puede ser usado para
estimar:
○ El contenido de carbono a partir de la velocidad instantánea de
decarburación hacia el final del soplado (el balance acumulativo de
masa desde el principio no es lo suficientemente preciso, debido a
que no se conoce con exactitud el aporte de carbono)
○ La cantidad de FeO formado en cualquier momento durante el
soplado por balance de masa acumulado, calculando la cantidad
de oxígeno fijado en la escoria
● Dispositivo sónico o vibración de la lanza para detectar el
espumado de la escoria
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● Medición de la altura de la lanza

● Detección de la altura del metal y/o del nivel de escoria
● Pesado preciso de los materiales de aporte y de salida
● Control y regulación de fluidos y sólidos (O2, N2, mineral,
cal,…)
● Sensor electromagnético de detección de escoria en la piquera
● Velocidad de flujo y temperatura del agua de enfriamiento de la
campana, presión en la campana
● Inspección del desgaste de refractarios con rayo láser
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Principales modelos de uso corriente

● Modelo estático de carga basada en un completo balance
térmico y de masa.
● Modelos estadísticos y de redes neuronales usados
adicionalmente para llevar un mejor registro del estado del
convertidor y de sus diversos sensores
● Modelos dinámicos de control que utilizan mediciones de
soplado para una puesta a punto más fina:
○ Basados en el monitoreo de gas de escape
○ Basados en el muestreo de una sublanza (modelo con sublanza)
● Modelo de "colada rápida" para calcular la composición final
del metal (P, Mn) y comenzar la colada sin análisis de muestras
que lo confirmen
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Convertidores de soplado mixto -

Agitación por el fondo con nitrógeno y
argón
Principales ventajas de los convertidores de soplado mixto:
● Reducción del contenido de FeO en la escoria con mejoras en
el desgaste del refractario y el rendimiento del hierro
● Reducción del oxígeno disuelto en el metal debido a una mayor
decarburación al final del soplado y durante la agitación
post-soplado. Esto induce a ahorros de aluminio en la cuchara
● Incremento del contenido de Mn en el metal al momento del
volcado
● Mayor eliminación de P y S
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Reacciones químicas
● La carga de metal caliente se afina mediante reacciones
rápidas de oxidación al contacto con el oxígeno inyectado, en
condiciones alejadas del equilibrio termodinámico con los otros
elementos presentes:
C + ½ O2 → CO
● El CO es parcialmente oxidado a CO2 por encima del metal
fundido (post-combustión).
● Estos productos de reacción gaseosa son evacuados a través
de la campana extractora. La relación CO2/(CO+CO2) es
denominada relación de combustión secundaria (PCR).
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● Otras reacciones de oxidación que se producen durante el

proceso de afino incluyen:
Si + O2 → SiO2
2P + (5/2)O2 → P2O5
Mn + ½O2 → MnO
Fe + ½O2 → FeO
2Fe + (3/2)O2 → Fe2O3
● Estos óxidos se combinan con los otros óxidos cargados (cal,
cal dolomítica) para formar una escoria líquida que flota sobre
la superficie del baño de metal
Reacciones al impacto del chorro de oxígeno en
convertidores de soplado por arriba

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Reacciones producidas por el impacto del
chorro de oxígeno en convertidores soplados
por el fondo

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 33

Reacciones escoria/metal
● Eliminación de Si. Esta reacción es muy rápida y la cantidad
total de silicio es transferida a la escoria en el primer tercio del
soplado.
● Eliminación de P y S. Estas reacciones requieren un control
muy preciso de la formación de escoria y de su composición
final, a fin de poder garantizar los bajos contenidos buscados
para el acero líquido. La defosforación es la más importante y
para poder lograrla, en forma eficiente en función de los
costos, se debe considerar tanto los aspectos cinéticos como
los termodinámicos.
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La defosforación en el convertidor LD está regida por la

siguiente ecuación:
%Pacero= %PE/ [1 + LP.Qescoria/ (1+ΔPeq/ %Peq)]
donde:
%PE = 100 × (Ptot in / Macero)
Qescoria= Mescoria / Macero : consumo específico de escoria
LP = %Pescoria / %Peq : relación de partición en equilibrio
ΔPeq = %Pacero - %Peq : desequilibrio escoria/metal
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Formación y composición de la escoria

● La escoria contiene óxidos que surgen de algunas reacciones
de oxidación (SiO2, P2O5, FeO y MnO), de fundentes
agregados (CaO, MgO) y del desgaste de refractarios (MgO).
Su evolución durante el soplado de oxígeno es la siguiente:
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● 1-2: Escoria ácida formada a

partir del Si y el Fe (Mn)
oxidados. La cal es disuelta
sólo parcialmente. La
temperatura es baja para que
se oxide parte del fósforo.
● 2-3: La cal se disuelve
progresivamente
enriqueciendo en CaO a la
escoria líquida y reduciendo su
contenido de FeO a causa de
la dilución y de la reducción del
FeO durante la decarburación
total (en especial, si la lanza
está demasiado baja). La
escoria es heterogénea y no
reactiva respecto del fósforo.
● 3-4: Escoria reactiva,
apropiada para la
defosforación final.
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Cambios en la composición del

metal fundido durante el soplado
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Cambios en la composición de la
escoria durante el soplado
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Balances

Balance de carga

Arrabio Acero
Chatarra Escoria
Fundente Gases
Oxígeno Polvo en los gases
Combustible Agua en los gases
Agua de refrigeración Agua de refrigeración

Balance de Energía
Calor recibido
Poder calorífico y calor sensible del
combustible
Calor sensible de en el aire para la
combustión
Calor producido por las reacciones
químicas
Calor en el aire infiltrado
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Calor distribuido
Absorbido por el acero
Absorbido por las reacciones químicas
Calor latente en la vaporización del
combustible
Absorbido por el agua de enfriamiento
Radiado del baño
Radiado de los refractarios de los
recuperadores
Radiado de los fluidos
Absorbido por los refractarios de los
recuperadores
Perdido en los gases en la chimenea