IND 225: PROCESOS INDUSTRIALES

DESARROLLO DEL TEMARIO

UNIDAD I

1. TIPOLOGÍA DE LAS TECNOLOGÍAS

CONCEPTO DE TECNOLOGÍA: RELACIONES QUE IMPLICA

La Tecnología surge cuando aparece el hombre, es decir, la inteligencia humana.

“Es el arte de hacer las cosas”.
La etimología de la palabra Tecnología proviene de los vocablos griegos tecno
(arte) y logos (tratado), es decir, se define como el arte de hacer las cosas:
Construir, fabricar.

Tecnología es el conocimiento de las reglas del arte de construir o fabricar cosas.

En su concepto más amplio, es el conjunto de relaciones que conforman un sistema
en el curso o desarrollo de un proceso de transformación. Un elemento más a
considerar es el medio ambiente, que interactúa con los otros tres, es decir, con los
factores de producción (hombre, bienes de capital y materias primas).

Sistema: Es el conjunto de elementos distintos, agrupados entre ellos con una

cierta finalidad. La evolución de un sistema implica equilibrios y desequilibrios. Por
Ej. Una innovación introduce un desequilibrio, pero el sistema tiende al equilibrio.

La agroindustria, es la transformación de materia prima agropecuaria, forestal y

pesquera.

Sistema Agroindustria: Es la sumatoria de subsistemas de transformación de

productos agrícolas y pecuarios en productos industriales. (Incluye subsistemas
complementarios tales como: Envases, control sanitario y mercadeo).

Proceso Industrial es la transformación de una materia prima. Para ello existen

diferentes tecnologías.

El conjunto de relaciones en un proceso de transformación son las siguientes:

Hombre (R.H) máquinas o herramientas

Medio
Ambiente

Materia (R.N)

o Relación Hombre-Máquina: Es la capacidad que tiene el hombre para servirse de

las máquinas y herramientas de trabajo.

o Relación Máquina-Materia: Adaptabilidad de un equipo para tratar una materia

prima dada.
o Relación Hombre-Materia: Organización social de la producción y relaciones
humanas en el curso de un proceso productivo.

o Relación Máquina-Máquina: Nivel de complejidad técnica de las máquinas y las

posibilidades locales de mantenimiento y reproducción.

o Relación materia-materia: Interacciones relativas a la conservación-producción

y transformación de un ecosistema dado (por. Ej. fertilidad de suelos).

PROCESOS Y MAQUINARIA

Es importante distinguir dos clases de tecnología: Haciendo una analogía con el

mundo de la computación, que distingue el hardware (los equipos) del software
(los programas), que serían en este caso los procesos.

ë La tecnología de productos y procesos, es decir, el arte de

transformar una materia prima en un producto semiterminado o
terminado. Esto incluye todo lo referente a formulaciones, recetas,
procedimientos y condiciones de procesamiento.
ë La tecnología incorporada en los equipos e insumos, es decir los
equipos especialmente diseñados y los insumos tales como los empaques,
que permiten lograr los propósitos propuestos en el procesamiento.

Se trata de dos mundos distintos, debido a la estructura industrial ligada a cada

uno; ello determina formas diferentes de generación, desarrollo y transferencia de
tecnología y, en consecuencia, diferentes formas de difusión y comercialización.
Hay interrelaciones evidentes entre las dos; la segunda está al servicio de la
primera y se mueve en función de ella.

NIVELES DE TRANSFORMACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

Existen diferentes niveles de transformación de las materias primas, por ejemplo:

Caña de azúcar

1er. Nivel de Transformación 2do. Nivel de transformación

o Dulces, chancaca o Confites, caramelos
o Azúcar bruto y refinado o Licores
o alcohol o Pastelería
o Helados
o perfumes

En el caso de la siderurgia o metalurgia del hierro se tiene:

Mineral de hierro (Fe2O3, FeS2)

1er. Nive de Transformación: Fe (Metal de alta pureza)

2do. Nivel: Obtención de Aceros
3er. Nivel: Máquinas, equipos y herramientas

TECNOLOGÍAS EXISTENTES Y RELACIÓN COSTO-COMPLEJIDAD

Tecnologías Alternativas Tecnología Moderna o Avanzada

o Tecnología Artesanal o Tecnología Moderna

o Tecnología Autóctona o Tecnología Sofisticada
o Tecnología Intermedia
o Tecnología de Punta
o Tecnología Apropiada
 Comple Grand
jo
Escal
Nivel de a
Complejidad

Sencillo Pequeña

Bajo Costo

CARACTERÍSTICAS DE LAS TECNOLOGÍAS

Para efectos de la diferenciación tecnológica se tiene 3 niveles de tecnología:

Artesanal, Intermedio e Industrial.

TECNOLOGÍAS ALTERNATIVAS

Tecnología Apropiada: Nace en los años 60 con los trabajos del inglés E.F.
Schumacher quien fundó en 1966 en Londres el GRUPO PARA EL DESARROLLO DE
LA “TECNOLOGÍA INDTERMEDIA” con el propósito de estudiar, crear, mejorar y
difundir “tecnologías intermedias”, es decir las que se encuentran entre las
tecnologías autóctonas de los países pobres y las tecnologías modernas de los
países desarrollados. Su objetivo es ofrecer una alternativa a la tecnología
moderna.

Por Ej. El uso de la energía solar ha dado origen a aparatos solares eficientes tales
como secadores, calentadores de agua, hornos, destiladores, refrigeradores

Tecnología Autóctona.- Se relaciona con productos de base que son

fundamentales para la alimentación y/o necesidades de millones de personas y que
están culturalmente arraigados y que constituyen fuente de trabajo e ingresos en
los sectores rurales o marginales.

Se desarrolla en la Agroindustria Rural que es la suma del conjunto de factores que

van desde la organización del grupo campesino, la producción de materia prima,
hasta la comercialización, pasando por la transformación, almacenamiento y
transporte.

Chuño: Proceso de congelación natural y secado solar (deshidratado) para

conservar la papa.
Charque: Salado y secado de la carne
Elaboración de chicha, tortilla, etc.

Características Básicas de las Tecnologías Alternativas:

o Escala de producción: Pequeña.

o Capital pequeño: Sea por unidad de trabajo, por unidad de producto por nivel
de inversión.
o Mano de Obra: Generación máxima de empleos con un nivel bajo de calificación.
o Máquinas: Resistentes, sencillas, fáciles de manejar, mantenimiento sencillo.
o Energía: Economía de recursos no renovables y uso de fuentes renovables.
o Materias primas: Uso de materias primas locales.
o Productos: De primera necesidad, para sectores de menores recursos.
o Medio Ambiente: Procuran mantener el equilibrio ecológico, respetar el medio
ambiente y evitar la contaminación.
o Existe un control de la tecnología: Los equipos son fabricados, en su mayor
parte, en el orden local, lo que implica economía de divisas y la inducción de
otras actividades económicas.

Tecnología Industrial.- Tecnología moderna originada en los países

industrializados y permite mayor eficiencia y mayor rentabilidad de las empresas.

Se caracteriza por:

ü Generalización de métodos industriales: Producción y distribución masiva

ü Producción en grandes cantidades de productos normalizados
ü Procesos continuos,,mecanizados y automatizados
ü Elaboración de productos con elevado valor agregado (cada vez más elevado)
ü Tendencia a descomponer la materia prima en sus componentes primarios,
como proteínas, aminoácidos y vitaminas para incorporarlos a las
preparaciones industriales

Se orienta a:

ü La eficiencia: Automatización
ü Rentabilidad: Disminución de mano de obra, utilización de subproductos
ü Competitividad: Productos adecuados al estilo de vida actual, buena
presentación (packaging)
ü Calidad: Control de calidad

Se trata de iniciarhola
una nueva revolución industrial con cambios drásticos en
la parte tecnológica, con incorporación de la microelectrónica, la computación y
la biotecnología. Tanto la tecnología de procesos como la tecnología de
equipos están en manos de poderosas empresas, gran parte de ellas
transnacionales, que funcionan sobre bases comerciales de alta eficiencia y de alto
rendimiento económico.

La Tecnología Moderna no es la única utilizable, y no es posible imponerla a los

países en desarrollo, olvidando todas las etapas que fueron necesarias para
desarrollarla.

La venta de fábricas “llave en mano” (Turn Key), ó “Producto en Mano”, conlleva

que el comprador no tenga ningún dominio sobre la tecnología.

A menudo hay fracasos con la tecnología moderna en los países en desarrollo,

debido por ejemplo a falta de materia prima y dificultades de manejo. Así los
constructores empezaron a reducir su escala y proponen hoy maquinaria sencilla
pero eficaz que permite valorar productos directamente, incluso en el campo. Por
Ej. Pequeñas Aceiteras: Fases de trituración, cocción, prensado, decantación.

Existe un movimiento de fabricantes de equipos como Alpha Laval, D:D:S:, y otros,

para concebir y proponer maquinarias mejor adaptadas a las condiciones de los
países en desarrollo.

Biotecnología.- Utilización de las propiedades de los seres vivos para fines

prácticos e industriales.
Son técnicas que emplean organismos vivos (o parte de éstos) para fabricar o
modificar productos, mejorar plantas o animales, o crear microorganismos para
usos específicos. La producción se puede efectuar con organismos intactos, como
levaduras y bacterias, o con sustancias naturales (como enzimas) de los
organismos. Por Ej. azúcar de maíz o HFCS (High Fructosa Corn Syrup) o jarabe
glucosado de maíz vs. azúcar de caña y remolacha.

SELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS

Para efectos de la diferenciación tecnológica se distingue 3 niveles de

tecnología:

ü Artesanal
ü Intermedio
ü Industrial

Cada una de ellas tiene impacto diferente sobre factores tales como el empleo, las
inversiones, el impacto social y las exportaciones.

Es muy importante el análisis del papel de la tecnología en el desarrollo industrial.

Desde este aspecto se estudian las tecnologías alternativas y las industriales o
modernas.

La selección de tecnologías es un análisis de alternativas. Esto es complicado,

por ello se explica el por qué de tantos fracasos. La selección tecnológica debe
considerar los siguientes aspectos, que constituyen restricciones y a la vez
oportunidades:

ü Conjunto social
ü Aspecto cultural
ü Aspecto técnico

Factores que influyen en la selección:

ü La política económica imperante (incentivos, política aduanera, condiciones

crediticias, inflación, etc.)
ü Cantidad y costo de la mano de obra disponible en un país o región determinada
ü Disponibilidad y costos de materias primas, ingredientes e insumos (por
Ej.empaques)
ü Disponibilidad y costos de fuentes de energía y agua
ü Riesgos ecológicos y sus alternativas para evitarlos
ü Opciones tecnológicas en sí (tecnología autóctona, tecnología local, importada o
desarrollo de una nueva tecnología). Formas de conseguirla, mejorarla,
desarrollarla y transferirla
ü Análisis de variables cuantificables: Capacidad, rendimiento, productividad,
inversiones, generación de empleo, valor agregado
ü Articulación con la producción de materias primas
ü Análisis de la Organización Social de la producción (materias primas y
productos)
ü Control de la tecnología (Know How, royalties o licencias, franquicias). Su no
consideración deriva en altos costos y dependencia
ü Idiosincrasia de productores: campesinos, artesanos, micro y grandes
empresarios

Al respecto de la selección tecnológica se tiene dos posiciones o corrientes:

 1. Tradicionalistas: Las costumbres (hábito de consumo) no pueden
cambiar
2. Modernistas: La gente se adapta a lo que se le propone

METODOLOGÍA PARA EL MEJORAMIENTO DE PROYECTOS

Los Centros de Investigación desarrollan la metodología de mejoramiento

tecnológico que contribuye a resolver problemas principalmente de los micro y
pequeños empresarios que en la mayoría de los casos no disponen de recursos y no
tienen posibilidades de acceso a servicios de apoyo.

La metodología para el mejoramiento tecnológico de proyectos

establecidos contribuye a mejorar los procesos productivos. El esquema se puede
resumir en el grafico 2.

SELECCIÓN DE UN PROCESO INDUSTRIAL

El esquema de selección de un proceso industrial (gráfico 1) describe las etapas, en

su orden, a seguir para lograr, a partir de la idea de producto, establecer el
proceso con toda posibilidad de éxito posterior en la fase de producción.

GRÁFICO 1

Idea del producto No

El Mercado la aceptará No

Materias primas e insumos disponibles No

No

La tecnología está disponible No

El precio de mercado permite competir No

Es rentable No

Proceder a un análisis en detalle Desechar la idea

del producto
 ESQUEMA METODOLÓGICO PARA EL MEJORAMIENTO DE LA INDUSTRIA

GRÁFICO 2

Selección del proceso o empresa industrial

Entrevista con Directores o Ejecutivos

No

Aceptan?

Si

Diagnóstico: Estudio de la Empresa: Proceso,

Administración, Costos de Operación, Producción

Identificación y Evaluación de Problemas

Investigación y Desarrollo (Identificación de Soluciones):

Determinación de oportunidades técnicas y sondeo de mercado

Evaluar Soluciones (Factibilidad)

Plantear las Soluciones

Aceptan? No

Realizar las Mejoras Disponibilidad de capital

Evaluar Resultados

Diagnóstico Tecnológico

“Cuellos de botella”

Alternativas Tecnológicas

Mejoramiento

A partir de la idea del producto, hasta que un proyecto llega a ejecutarse y a

operar, debe transitar normalmente por una serie de fases o etapas que se
resumen a continuación:

1. Pre-inversión

o Idea o perfil del proyecto

o Estudio de Plausibilidad
o Estudio de Pre-factibilidad
o Estudio de Factibilidad
o Diseño final de ingeniería o ingeniería de detalle

2. Inversión
 o Ejecución, implantación o implementación del proyecto
o Puesta en marcha

3. Operación o Explotación

GENERACIÓN, DESARROLLO Y TRANSFERENCIA DE TECNOLOGÍA

ASPECTOS HISTÓRICOS

La tecnología es tan antigua como el origen del ser humano y se pone de

manifiesto con procesos simples de conservación como el secado, salado, ahumado.
Luego aparecen las fermentaciones a base de leche, cereales, uva, que dan origen
a las unidades productoras de quesos, pan, cerveza, vino y licores.

A fines del Siglo XIX y principios del XX, la industria se estableció por sectores:
Productos lácteos, carne y embutidos, cervecería, vino, molinería y otros, cada uno
con sus propios mecanismos de capacitación y de investigación.

Esa sectorialización desarrolló ciertos sectores industriales, pero al mismo tiempo

frenó el desarrollo tecnológico, por falta de relaciones “puentes” entre esos sectores
industriales, ya que el descubrimiento de una nueva tecnología se aprovechaba
únicamente en el sector concerniente.

Actualmente, las “operaciones unitarias” dan la ventaja para unificar la experiencia

adquirida en campos muy distintos para extraer después los elementos necesarios
a la resolución de problemas prácticos.

Las operaciones unitarias, se basan en el concepto de que un proceso se puede

dividir en operaciones sencillas unitarias y que una misma operación se encuentra
en varios procesos. Este concepto permite realizar transferencias de un proceso a
otro y de una industria a otra. Ejemplos: Operaciones unitarias provenientes de la
industria agroalimentaria: Destilación, esterilización térmica, centrifugación,
reacción enzimática y uso de microorganismos. También se puede mencionar el
caso de la cocción-extrusión proveniente de la industria de los plásticos; cuya
transferencia ha revolucionado la industria de los cereales.

La tecnología ha tenido un avance bastante rápido en las últimas décadas gracias al

concepto de operaciones unitarias aplicado a diversas industrias.

INVESTIGACIÓN TECNOLÓGICA

Es imprescindible si se quiere generar desarrollo. Está dispersa en:

Universidades, Centros Especializados Públicos o Privados, en la propia industria, en
las empresas productoras de equipos e insumos, en las firmas de ingeniería y
firmas consultoras.

No se cuenta en general con los recursos suficientes, o más bien, los recursos que
se dedican a la investigación son bajos en relación a las necesidades y a la
importancia del sector industrial.

CENTROS DE INVESTIGACIÓN

Pueden estar ligados a universidades y a escuelas. La mayoría son públicos y hay

también privados, pero cuando éstos últimos no están ligados a empresas, son en
general laboratorios de control de calidad, más que de investigación.
Los hay de tipo “generalista” (de la industria alimenticia en general) y los Centros
“especializados” en productos (carne, leche) o en temas (frío, embalaje).

Las empresas establecen contratos de servicio en función a sus

necesidades, que se resumen en:

o Desarrollo de nuevos productos

o Diseños de nuevos procesos y equipos
o Mejoramiento de procesos existentes para aumentar eficiencia, rentabilidad,
calidad y reducir costos
o Resolver problemas inmediatos

En Bolivia en especial no se han podido vincular adecuadamente los Centros de

Investigación a la pequeña y mediana industria y, más aún, al no haberlos tomado
en cuenta de manera correcta en la política nacional.

Los Centros más grandes en América Latina y el Caribe son el ITAL, de Campinas-
Brasil, el Centro de Tecnología de Alimentos de Cuba y el INTAA, de La Molina-
Perú; cada uno de ellos comprende más de diez plantas piloto donde se hace
capacitación e investigación tecnológica.

Muchos Centros recibieron apoyo para montar su infraestructura y comprar los

equipos, de parte de instituciones como la FAO y Fundaciones estadounidenses.

Los Centros hacen investigación de tecnología aplicada que es importante en la

transferencia de tecnologías provenientes de países industrializados.
También ayudan a las pequeñas y medianas industrias, y varios de ellos hacen
servicios a la industria para solucionar problemas que se presentan en las
empresas, pues tienen la capacidad de mejorar, generar y desarrollar las
tecnologías apropiadas.

CONCLUSIONES SOBRE GENERACIÓN, DESARROLLO Y TRANSFERENCIA

Se concluye que existe una brecha importante entre el nivel tecnológico de los
países industrializados y los menos desarrollados, y debido a la falta de recursos y
de política en este campo, no se ve a corto plazo soluciones satisfactorias para
mejorar esta situación. Sin embargo, hay canales de transferencia y existen
tecnologías nativas o autóctonas de gran potencial como base para un auto
desarrollo tecnológico.

La Generación de Tecnología se realiza principalmente en los Centros de

Investigación de los países industrializados

El Desarrollo de Tecnologías se hace directamente en las empresas, generalmente

en grandes empresas de tipo transnacional. En América Latina el desarrollo
tecnológico se efectúa en los Centros de Investigación y en la Industria.

La Transferencia de Tecnología se efectúa por varias vías, como los Centros de

Investigación, las empresas mismas y las firmas de ingeniería y de consultoría. Sin
embargo, la tecnología de América Latina depende en alto grado de la
tecnología de los países industrializados, que tratan de mantener su
predominio mediante mecanismos contractuales, como franquicias,
patentes, etc.

ALGUNAS APLICACIONES DE TECNOLOGÍAS APROPIADAS

Extrusor

La máquina consiste esencialmente de un tornillo sinfín, que tiene hilo y paso poco
profundos y gira dentro de un cilindro al final del cual el material en proceso sale
por un orificio o matriz situado en el extremo del extrusor. Durante el proceso de
extrusión y cocción, el producto usualmente alcanza por muy poco tiempo
temperaturas de 320 oC y 180 oC. Al salir por la matriz, la rápida disminución de la
presión hace que el agua recalentada escape, con lo cual se dilata y esponja el
producto.

Ventajas de la Extrusión: Para elaborar alimentos precocidos

a) Alto rendimiento en una sola etapa de elaboración, que permite cocer y dar
forma al producto

b) El breve tiempo de procesamiento de la materia prima a alta temperatura,

tiene las siguientes ventajas:

o Desnaturalización de los sistemas enzimáticos, que causan la rancidez de

los alimentos o que éstos dejen de ser apetitosos
o Inactivación de los factores antinutritivos presentes en muchas
leguminosas y oleaginosas crudas
o Pasteurización del producto final
o Mayor digeribilidad de almidones y proteínas gracias a la alta
temperatura que cuece en parte la materia prima
o Da a la materia prima mejor textura y forma
o Los productos precocidos reducen el tiempo y el costo de su preparación
o Mayor duración en el período de almacenamiento

Proceso de Ahumado

El ahumado es una de las técnicas de conservación de los alimentos más antigua, la

cual descubre el hombre cuando se vuelve sedentario y domina el fuego,
observando que los alimentos expuestos al humo de sus hogares, no solo duraban
más tiempo sin descomponerse, sino que además mejoraban su sabor.

Descripción de la técnica

Los pasos a seguir para ahumar correctamente las carnes son cinco:

1. Salazón o salmuera
2. Enjuague
3. Condimentado
4. Ahumado
5. Maduración

Salazón

La salazón se emplea cuando las piezas a ahumar son grandes como piernas de
cerdo o lomos y la salmuera se emplea cuando se ahumarán piezas pequeñas como
pescados.

La salazón consiste en aplicar una capa gruesa de sal seca, granulada o refinada,
sobre toda la superficie de la carne, cuidando que no quede ningún área sin cubrir y
se deposita en algún recipiente no metálico y con tapa, ya que el pH desciende
notablemente y puede reaccionar con los metales, por último, se aplica un exceso
de sal para cubrir y garantizar que cumpla su función deshidratante durante el
tiempo adecuado, el cual depende del tamaño de las piezas y el tipo de carne por
salar.

Por ejemplo, una trucha de aproximadamente 600 gramos de peso, debe

mantenerse aproximadamente 8 a 10 horas en salazón, mientras que un lomo de
cerdo de aproximadamente 2.5 a 3 kilogramos de peso, debe mantenerse tres días
en salazón.

Mezcla para salazón recomendada:

Kg. de sal.
2 Kg. de azúcar.
½ Kg. de sal de ajo.
½ Kg. de sal cura, sal de nitro o nitrato de sodio (NaOH4)
Hierbas de olor (Laurel tomillo y mejorana).

El azúcar evita que la carne quede demasiado salada y da un ligero sabor dulce. La
sal de ajo otorga su sabor a la carne y el nitrato de sodio además de mejorar el
sabor de la carne, le imprime un ligero color rosado deseable, por último las hierbas
de olor también transmiten sus olores y sabores a las carnes.

Esta mezcla se aplicó a lomos de cerdo con un peso total de 44 Kg. (250 grs. de la
mezcla por cada Kg. de carne).

Salmuera

La salmuera consiste en preparar una solución concentrada de sal, (solución salina

al 70 u 80 % o 114 gramos de sal por litro de agua) o hasta que una papa o un
huevo floten. A esta salmuera se le pueden agregar azúcar, sal de ajo y/o hierbas
de olor para condimentar.

Enjuague

Este paso consiste en sacar la carne de la sal y sumergirla en agua simple durante
1 a 5 horas según el tamaño de las piezas, esta extrae el exceso de sal y la
rehidrata ligeramente. Después de este tiempo se saca del agua y se deja
escurrir unos minutos.

Condimentación

Con objeto de dar a la carne un sabor picante, protegerla de las moscas que
pueden ovipositar sobre ella y agusanarla con sus larvas y evitar el establecimiento
de bacterias y hongos debido al efecto antibiótico de sus aceites esenciales,
se cubre toda la superficie de la carne con una capa gruesa de una mezcla
de polvos de pimienta, pimentón o paprica y canela.

Ahumado

Consiste en exponer a los alimentos al humo que producen algunas maderas que
contengan pocos “alquitranes” (líquido espeso, mezcla de diferentes productos de la
destilación seca de la madera) o “resinas” como las del pino, siendo recomendadas
maderas dulces, ricas en “ésteres” (sustancias sólidas o líquidas que resultan de la
serie parafínica al combinarse un ácido con un alcohol) que son de olor agradable y
efecto antibiótico por lo que son esencias empleadas en perfumería, éstos se
liberan al quemar las maderas y se adhieren y penetran a los alimentos,
proporcionándoles muy buen sabor y olor a la vez que los preserva de la
descomposición.

Dependiendo del alimento que se quiera ahumar, este puede ser caliente
(procurando que la cámara alcance temperaturas de hasta 60º C.) o frío, sin que se
eleve la temperatura. El ahumado en caliente se emplea para alimentos crudos y no
salados como algunos pescados de talla pequeña y el frío para piezas grandes y
saladas.

Un factor importante a considerar es la duración de la exposición al humo, siendo

de poca duración (uno o dos días) para piezas pequeñas como truchas, o de larga
duración (ocho a diez días) para piezas grandes.

El ahumador es uno de los factores más importantes, ya que su tamaño y diseño

dependen de los objetivos que se pretenden, así se pueden construir ahumadores
tan pequeños, sencillos y económicos o grandes y sofisticados y de gran capacidad
para grandes fábricas industriales.

Maduración

Consiste en sacar las carnes del ahumador y colgarlas al aire unos días para que
pierdan las altas concentraciones de los elementos adquiridos dentro del ahumador
y queden equilibrados desde la primera vez que se consuman.

Este proceso debe realizarse en lugar fresco, sombreado y bien ventilado, así como
en épocas en las que la humedad relativa del aire sea baja, ya que de lo contrario,
la carne podría ganar humedad en vez de perderla y con el tiempo desarrollar
algunos hongos o bacterias que además de dar mal aspecto, pueden deteriorar su
calidad.

Merma

Al finalizar la técnica las carnes pueden perder más del 50 % de su peso original, si
bien esto representa una merma en peso, su contenido alimenticio se incrementa
en igual proporción, ya que las proteínas se han concentrado
 Pescado fresco
ü Descamado
ü Extracción de vísceras
PREPARACIÒN
ü Obtención del filete

Salado y condimentado por inmersión (en salmuera al 10%

ACONDICIONAMIE durante 30’ para que haya una absorción del 30%)
NNntonntoNTO
Pescado Salado
Si está húmedo se podría formar vapor y el pescado se
ESCURRIDO suavizaría antes de empezar a secarse.
Secado.
Ahumado.
Cocción AHUMADO Secado por el fuego humeante para dar sabor y color
(elevando la
temperatura)

ENFRIADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO

Extractora de jugos

Puede fabricarse una extractora de jugos utilizando un caldero con tapa o una olla
con una rejilla en el fondo que soportará un tazón o una vasija donde caerá el jugo.
Dos paños de tela blanca previamente hervidos (muselina, si es posible, uno de
tejido grueso y el otro de tejido fino, se acomodan sobre el borde de la olla. Encima
de los paños de tela se coloca la fruta, y se cubre con un pedazo de papel manteca
grueso para lograr la condensación del vapor.
Preparación de un Encurtido.

La sal que se emplea durante la fase de fermentación de algunas de las hortalizas,

produce un efecto combinado con el ácido de la conservación.

Muchas industrias que procesan encurtidos no fermentan las hortalizas. Lo que se acostumbra
es mantenerlas por algún tiempo en una salmuera de alta concentración; luego se preparan y
se envasan, utilizando un líquido de gobierno a base de ácido cítrico.
 Recepción de materia

Selección

Deshoje y Pelado

Lavado

Troceado

Escaldado

Envasado

85-90ºC
Adición de líquido de Acido acético diluido, azúcar,
gobierno caliente sal, especias, preservante.

Tratamiento térmico ligero

Exhauster durante 5 minutos

Enfriamiento Hasta 40 º
C

Empaque y Almacenamiento
1. Manija de rotación 7. Rosca sinfín
2. Cuerpo del equipo 8. Filtro agujereado extractor de
la pulpa
3. Tolva de alimentación de materia prima 9. Deslizante de la pulpa extra
4. Arandela 10, Prensa para asegurar el equipo
a la mesa
5. Resorte 11. Boquilla de salida de los
desechos
6. Perno

Componentes y esquema de un extractor de pulpa

DEFINICIÓN DE VACÍO

De acuerdo con la definición de la Sociedad Americana de Vacío (1958), el término

vacío se refiere a cierto espacio lleno con gases a una presión total menor que la
presión atmosférica, por lo que el grado de vacío se incrementa en relación directa
con la disminución de presión del gas residual. Esto significa que en cuanto más
disminuyamos la presión, mayor vacío obtendremos, lo que nos permite clasificar el
grado de vacío. Entonces, podemos hablar de bajo, mediano, alto y ultra alto vacío,
en correspondencia con intervalos de presiones cada vez menores. Cada intervalo
tiene características propias.
1) Bajo y mediano vacío. El intervalo de presión atmosférica con estas
características se manifiesta desde un poco menos de 760 torr hasta 10 -2 torr. Con
las técnicas usuales para hacer vacío (que se describen más adelante), los gases
que componen el aire se evacuan a diferentes velocidades y esto altera la
composición de gases del aire residual.
2) Alto vacío. El intervalo de presión se extiende desde cerca de 10 -3 hasta 10-7
torr. La composición de gases residuales presenta un alto contenido de vapor de
agua (H2O).
3) Ultra alto vacío. El intervalo de presión va desde 10-7 hasta 10-16 torr. Las
superficies internas del recipiente se mantienen limpias de gas. En este intervalo el
componente dominante de los gases residuales es el hidrógeno.

UN POCO DE HISTORIA DEL VACIO.

El vacío ha preocupado a los hombres desde hace miles de años. Demócrito (que
nació en 470 a.C.) desarrolló la teoría atómica de la materia que consideraba al
Universo formado por átomos y vacío. Epicuro (nacido en Grecia en 342 a.C.) nos
dice que para producir el vacío basta separar con rapidez dos cuerpos planos que
están bien unidos. Este fue el principio de los metalúrgicos de Egipto, el Cáucaso y
China al inventar los fuelles y los pistones, con los que absorbían el aire y después
lo comprimían al presionar el fuelle para así activar el fuego y producir las altas
temperaturas necesarias para fundir el bronce y el hierro.
El ingeniero Alemán Otto Von Guericke (1602-1686), nacido en Magdeburgo, fue
quien construyo la primera bomba de vacío que se conoce, hacia el año 1654, Von
Guerike realizó una demostración del funcionamiento de su bomba de vacío ante la
nobleza:
Construyó dos semiesferas de bronce con un diámetro de 50 cm., extrajo el aire del
interior de la esfera y engancho a una pareja de caballos de tiro cada una de las
partes de la semiesfera e intento separarlas mediante el tiro de los caballos, lo que
le resulto imposible. Después de esta demostración, la utilización del vació queda
en punto muerto.

Su aplicación industrial coincide con el descubrimiento de la lámpara eléctrica; pero

es en los años sesenta cuando el vacío empieza a pasar de la investigación en la
universidad a la utilización industrial para la fabricación de materiales para la
industria eléctrica y los semiconductores en particular, pues al trabajar en
atmósfera inerte se reduce al máximo la oxidación de los materiales.

Las aplicaciones del vacío en el campo alimentario arrancan alrededor de la

terminación de la segunda guerra mundial en los EEUU; después comenzó a
utilizarse en Europa, en concreto en Francia con su utilización en industrias de
charcutería, salazones, carnicería, etc.

Aunque conocido como sistema de conservación, no es hasta 1974 cuando

GEORGE PRALUS, comienza a experimentar con la técnica del COCINADO AL
VACIO, por encargo de los famosos cocineros hermanos TROIGROS naturales de
Roanne (Francia), para solucionar el problema que tenían con las mermas del Foie-
Gras, que tenia una perdida en su elaboración del 40-50 %.y era su producto de
mayor venta y tenia un coste de materia prima astronómico, y jamás le podían
sacar la rentabilidad deseada.

USOS COMUNES DEL VACÍO

1) La aspiradora es uno de los ejemplos más sencillos de sistemas que emplean

vacío. Se usa para succionar objetos de varias decenas de gramos. Por lo general
las aspiradoras son capaces de trabajar a una presión de 100-150 torr por debajo
de la presión atmosférica del lugar (650-600 torr a nivel del mar).
2) La tecnología de vacío es utilizada para extraer la humedad de los alimentos,
químicos, productos farmacéuticos, etc., y los gases ocluidos (disueltos) en aceites
plásticos, y otros líquidos.
3) La producción de jugo de frutas y leche concentrada, son ejemplos de
producciones a gran escala basadas en la concentración en vacío, para lo cual no se
requiere de alta temperatura para evaporar el agua o solventes contenidos en los
productos.
4) Para remover los constituyentes de la atmósfera que pudieran causar una
reacción física o química, como puede ser la oxidación, durante un cierto proceso,
por ejemplo, la fundición en vacío de metales reactivos como el titanio.
5) Para modificar una cierta condición de equilibrio que existe en condiciones
ambientales normales, como para remover gas disuelto u ocluido o líquido volátil de
la parte interna de un material, por ejemplo, en procesos de secado al vacío.
6) Para aumentar la distancia que un átomo, molécula o electrón debe viajar antes
de chocar con otro, lo cual ayuda a que en un cierto proceso las partículas se
muevan sin colisión entre la fuente y el blanco, por ejemplo, en recubrimientos al
vacío, aceleradores de partículas, cinescopios de televisión y monitores de
computadoras.
7) Para reducir el número de impactos de las moléculas del gas ambiental con una
cierta superficie preparada en vacío, por ejemplo, en la preparación de películas
delgadas puras, o en estudios de superficies limpias.
8) Para la producción de nuevos materiales y para el enriquecimiento o la
separación de los isótopos de los elementos.

EL VACIO EN LA INDUSTRIA DE LA ALIMENTACIÓN

El vacío es un sistema de conservación de los alimentos, tanto en crudo como en

cocido, que consiste en extraer el aire de la bolsa de producto, especialmente el
oxígeno que es el primer factor de la oxidación y putrefacción de los alimentos.
Para ello se utilizan diferentes equipos y materiales que son los que analizamos en
estas líneas.

En hostelería y sobre todo en las cocinas debemos tener un sinfín de productos

perecederos para poder suministrar toda la carta del establecimiento y este sistema
nos permitirá prolongar su conservación e incrementar su rentabilidad.

En la nevera encontramos la gran cantidad de verduras que nos proporciona el

mercado, así como hierbas aromáticas frescas. La conservación de todas estas
verduras es óptima si aplicamos este sistema de conservación, con o sin gas según
la materia prima, y preservamos toda su frescura, dureza y calidad. Para esto es
primordial comprar los productos recién cogidos de la tierra y tratarlos y
prepararlos rápidamente.

No digamos si entramos en la zona de pescados. Estos debemos adquirirlos lo más

frescos posible e inmediatamente prepararlo para ensaladas templadas, para
confeccionar en diversas salsas, ragouts, entre otras.
Las carnes, sabemos todos que el buen manido, en argot francés, es la base
principal de una buena calidad. Este es un sistema fundamental para conseguirlo,
pues una vez adquiridas las piezas directamente del matadero podremos proceder
al sistema de manido o maceración, perdiendo un mínimo por desecación, según
las neveras que tengamos, así como muy poco suero. Con este sistema podemos
dar una consistencia propia sin los malos sabores ni olores que se producen en las
neveras donde no se usa el vacío, como sabor a nevera, sabor a otros artículos ya
cocinados, etc.

Si nos colocamos en la zona de cocción, tendremos infinidad de sofritos, picadas,

ragouts, así como innumerables guarniciones que preparadas y confeccionadas al
vacío, con exquisitez y cuidado, se les puede sacar el máximo rendimiento, siempre
y cuando tengamos los máximos cuidados higiénicos y sigamos las reglas
indispensables del sistema de vacío.

Por lo tanto observando toda la normativa relacionada con la cocina al vacío

podemos dar una gran restauración con el máximo de higiene y calidad, algo que
tanto nos interesa a todos los profesionales.

Métodos de conservación

Envasado al vacío. En este caso no hacemos otra cosa que extraer el aire que rodea
al producto que envasamos. Con ello evitamos el efecto oxidante (de
envejecimiento) que ejerce el aire sobre los productos alimenticios. Es un sistema
muy eficaz en productos con un contenido muy bajo en agua, como los frutos secos
o la leche en polvo.

Envasado con gases protectores. Este tipo de envasado, también conocido como
envasado en atmósfera modificada, no se conforma con extraer el aire que rodea al
producto a envasar, como en el caso anterior, sino que, además, añade una nueva
atmósfera que ofrece mejores cualidades, tanto físicas como microbiológicas que el
aire natural, con el fin de aumentar la duración del producto envasado en óptimas
condiciones.

Equipo de envasado

En las cocinas con pequeñas producciones de tipo discontinuo y con gran variedad
de productos a envasar se utilizan normalmente equipos de pequeñas dimensiones
conocidos familiarmente como "Máquina de Campana".

De forma general, este tipo de máquina consta, esencialmente, de los siguientes

elementos:
1) Bomba de vacío. A fin de extraer el aire que rodea al producto.
2) Cámara de vacío o "Campana". Recipiente metálico con una tapa de metacrilato
transparente en la que se coloca el producto a envasar, previamente introducido en
una bolsa de adecuadas dimensiones y de un film de elevada impermeabilidad a los
gases.
3) Tuberías de entrada de gas al interior de la cámara de vacío.
4) Regleta metálica con resistencia eléctrica incorporada. Tiene como misión soldar
los bordes abiertos de la bolsa de envasado en la parte final de la operación, a fin
de asegurar su posterior estanqueidad.

Para entender el funcionamiento de este tipo de equipos es preciso conocer el

concepto físico de presión atmosférica. En un día normal, la presión del aire que
nos rodea está en lo que llamamos una atmósfera, que se elimina al hacer el vacío.

Muy relacionado con lo anterior está el hecho visible de que un producto quede
"chafado" en el interior de una bolsa, o, al revés, que la bolsa esté "hinchada".
Como regla absolutamente general diremos que una bolsa estará chafada si la
presión que hay en su interior es menor que la presión exterior, y cuanto mayor
sea esta diferencia más chafada estará; y una bolsa estará hinchada cuando la
presión en su interior es mayor que la que hay en el exterior de la misma.

Proceso de envasado

Vacío. Colocar el producto en una bolsa adecuada y ponerla en la cámara de vacío,

situando el extremo abierto sobre la regleta de soldadura y una o varias tuberías de
gas ligeramente introducidas en la bolsa, y cerrar la tapa transparente de la
cámara.

De forma automática la bomba de vacío empieza a aspirar el aire del interior de a

Cámara de Vacío. En esta fase del proceso se suele notar un "inflado" de la bolsa
que es totalmente normal ya que la bolsa está presionada por la regleta de
soldadura y la aspiración del aire que se halla en su interior se efectúa a un ritmo
más lento.

Llenado de gas protector. Una vez se ha alcanzado el vacío regulado con

anterioridad, que depende del producto a envasar, la bomba de vacío deja de
aspirar.

Tras esta operación, la máquina empieza a insuflar gas en la Cámara de Vacío a

través de las tuberías, por lo que la bolsa se vuelve a hinchar ya que tiene más
presión que el resto de la cámara.

El sistema de regulación de todos los parámetros varía un poco según las distintas
máquinas, pero en todas ellas es muy simple.

Soldadura de la bolsa. Una vez se ha introducido la cantidad preestablecida de gas

en la cámara se procede al sellado del extremo abierto de la bolsa mediante la
resistencia eléctrica de la Regleta de Soldadura.

Enfriamiento de la costura. Suele darse unos segundos para que se enfríe la

soldadura y quede plenamente afirmado el cierre de la bolsa.

Entrada de aire en el resto de la cámara de vacío. Esta es la fase final del proceso,
en la que se deja entrar el aire del exterior de nuevo en la cámara. En este
momento se da la aparente paradoja de que la bolsa, hasta ahora "hinchada", se
"chafa" en mayor o menor medida. Esto se debe a que en ella no ha entrado el aire
del exterior al estar sellada y la presión del gas protector que hay en su interior es
bastante inferior a la atmosférica.

Bolsas de envasado

Son una parte muy importante para el aseguramiento de la calidad del envasado,
puesto que de sus características físicas depende la eficaz conservación de la
atmósfera modificada que hemos introducido en el interior de las bolsas que se
emplean en este tipo de envasado.

Estas bolsas han de poseer unas características muy específicas consistentes en:
a) Protección del producto envasado frente a agresiones mecánicas externas,
estiramiento, perforación, luz solar, etc.
b) Impermeabilidad a todos los gases o a según que gases.
c) Buenas propiedades de soldadura por temperatura.
Dado que todas estas características son muy distintas unas de las otras y en
ocasiones están unas en contra de otras, no es posible utilizar un sólo tipo de
plástico.

Así, se emplean bolsas multicapas que reúnan en conjunto dichas características,

de este modo la estructura tipo de una bolsa de envasado en atmósfera modificada
podría ser:
1) Capa externa de un plástico de alta temperatura de fusión y resistencia
mecánica.
2) Capa intermedia de baja o selectiva permeabilidad al gas(es).
3) Capa interna de un plástico de baja temperatura de fusión, a fin de facilitar la
soldadura de la bolsa y el cual, a la vez, sea lo menos agresivo posible frente al
producto que se envasa en su interior, caso de que éste esté en contacto directo
con dicho plástico.

Existe un elevado número de posibles combinaciones de plásticos que reúnen estas

características.

Características de los gases para atmósfera modificada

Nitrógeno. Es un gas totalmente inerte que lleva a cabo un efecto básico de

eliminación del oxígeno presente, con lo que imposibilita el crecimiento de los
microorganismos aerobios presentes en el medio, no así el de los llamados
anaerobios.

CO2. También desplaza el oxígeno del aire con idéntico efecto al del nitrógeno.
Además se disuelve en el agua dando lugar a una ligera reducción del pH del
medio. Es, asimismo, bacteriostático y fungistático, con lo que permite frenar el
crecimiento de todos los microorganismos, sean aerobios o anaerobios.
En frío se disuelve mejor con lo que aún incrementa sus efectos. Puede provocar un
cierto "vaciado" extra por su disolución en el producto.

Oxígeno. Este gas sólo se emplea cuando resulta imprescindible ya que su

presencia es la que acorta el tiempo de conservación de los diversos productos a
envasar. Su uso se suele restringir a la conservación del color de las carnes rojas y
a la conservación de hortalizas frescas, empleándose en estos casos en pequeñas
concentraciones.

Ventajas
La calidad es superior a la que se obtiene mediante la cocción tradicional. Al vacío,
a baja temperatura, los platos pueden reproducir los sabores de aquella cocina a
fuego lento que realizaban nuestras abuelas, pero con material moderno y sin que
el aire provoque oxidación alguna. Un buey burguiñón cocía durante horas sin
hervir en cocinas de carbón. Hoy, con el gas, la cocción es demasiado violenta
 CURTIDO DE PIELES

INTRODUCCIÓN

OBJETO

Tratamiento de pieles de animales, con sustancias (materias curtientes)

convirtiéndolas de materia putrescible, en cueros o pieles curtidas, adquiriendo mayor
suavidad, flexibilidad y duración.

CUERO

Cuero, es la piel de animal preparada químicamente para producir un material

robusto, flexible y resistente a la putrefacción.

El cuero se emplea en una amplia gama de productos. La variedad de pieles y

sistemas de procesado producen cueros suaves como telas o duros como suelas de
zapato.

CLASES DE CURTIDOS

a) Curtido Vegetal, o al Tanino

Utiliza corteza, frutos, hojas, etc., y que especialmente obran por el ácido tánico
(tanino) que contienen (12 %)

Consumo de tanino: 24 a 36 kg/100 kg. de cuero = 200 a 300 kg. de

cortezas/100 kg. de cuero o 2 a 3 kg. corteza/kg. Cuero.

b) Curtido Mineral

Tratamiento de pieles con materias inorgánicas (sales de Cr, sal común, sales de
Fe, etc.). La especialidad es el curtido al cromo. Los cueros al Cr resisten muy bien
el calor y la humedad; además tienen flexibilidad

c) Curtido con Grasas

Se efectúa con aceites de pescado u otras grasas animales, para fabricar la

gamucería.
.
Consumo de agua: 2700 lts. agua/100 kg. de pieles = 27 lts/kg. de piel. El curtido
en noques, así como la fabricación de cueros al Cromo puede requerir el doble

La Piel

La piel es un tegumento que tiene gran importancia en el revestimiento del

cuerpo, regulando y manteniendo constante la temperatura de éste. Esta función
es efectuada por medio de las glándulas sudoríparas y sebáceas las cuales entran
en funcionamiento dependiendo de si está haciendo frío o calor. La piel también
ayuda a proteger de la invasión bacteriana, actúa como filtro de los rayos solares
y agentes externos y es un medio de secreción de toxinas.

1
Se forma de serie de capas superpuestas, de naturaleza proteínica. Tiene de 60 a
70 % de humedad.

Las pieles al secarse adquieren estructura córnea y se vuelven rígidas y

transparentes. Hervidas con agua producen cola.

La piel consta de 3 capas diferentes: la epidermis, la dermis y el tejido subcutáneo

Epidermis:

Es la capa córnea superior o exterior constituida por células vivas que se

multiplican creciendo hasta el exterior de la piel y secándose paulatinamente. Es
una película delgada (la de menor espesor de las tres capas) que rápidamente se
desprende del lado de la flor de la piel durante el pelambre. Posee una estructura
compacta, resistente y poco permeable, es la capa protectora. Está constituida por
la queratina (proteína fibrosa) que se desdobla cuando se encala la piel, facilitando
la eliminación mecánica de pelos y lana. Los álcalis (no el agua ni ácidos) atacan
la epidermis.

Dermis (o Corium):

La dermis o corion es la parte principal o capa intermedia de la piel; y la única que

puede ser transformada en cuero, ya que por absorción y combinación de
materiales curtientes experimenta en el proceso de curtición una estabilización de
sus estructuras. Se encuentra situada inmediatamente debajo de la epidermis y
está separada de ella por la membrana hialina. Esta membrana presenta el típico
poro o grano, el cual es característico de cada tipo de animal.

La dermis se halla constituida por dos sustancias:

2
 El colágeno: Proteína de alto grado de polimerización; y que constituye la
estructura o sostén. No es atacada por los productos empleados en el
pelambre.
La elastina: De naturaleza elástica que actúa cementando las fibras de
colágeno. Predomina en ella los aminoácidos.

La dermis presenta dos zonas, ambas constituidas por tejido conjuntivo: la zona
papilar o capa termostática (la flor) y la reticular. Está constituida por una red de
colágeno y de fibras elásticas, capilares sanguíneos, nervios, lóbulos grasos y la
base de los folículos pilosos y de las glándulas sudoríparas.

El dermis presenta 2 regiones, funcional y metabólicamente distintas: dermis

papilar y dermis reticular.

§ Una capa papilar con fibras elásticas, vasos sanguíneos, terminaciones

nerviosas y fibras de colágeno final y orientadas preferentemente según un
eje perpendicular.
§ Una capa reticular con células conjuntivas y fibras de colágeno oblicuas y
más gruesas que las de la capa anterior.

La flor o capa termostática de la dermis: Es la responsable de la regulación de la

temperatura del cuerpo y es importante en el brillo del cuero final, por eso, debe
conservarse en el tratamiento. La capa inferior o reticular está formada
principalmente por un entretejido (reticulado tridimensional) de fibras colagénicas
y cuyas fibras se ramifican en todas direcciones conectándose entre sí dando la
consistencia al cuero.

La fascia (cara): Es de células más sueltas, y por ello, muy permeable.

Costra = Cara de la carne.

Tejido Subcutáneo

Son adherencias que quedan en la piel al despellejar el animal. En la elaboración se

eliminan por raspado mecánico.

Llamado también hipodermis o endodermos es la capa que liga la piel con el cuerpo
del animal, y está constituido principalmente por fibras horizontales atravesadas por
vasos sanguíneos, es la parte donde quedan, a veces, trozos de carne (músculo) o
tejido adiposo (grasa), es lo que se llama “lado o cara de la carne” de la piel del
animal.

Estructura Histológica

La estructura histológica de una piel se diferencia

de unas especies a otras y aún en el mismo
animal según la parte de la piel que se haya
tomado muestra. Sin embargo y a pesar de
estas diferencias la estructura de la piel es
similar para todos los mamíferos y sus espesores
son: Epidermis 1 %, dermis 84 % y tejido
subcutáneo 15 %.

3
Las zonas de la piel son: El crupón, las faldas y el cuello.

El crupón corresponde a la región dorsal y lumbar del animal. Es la parte más

homogénea en espesor y en estructura dérmica; es además la más compacta y por
tanto la más valiosa, Su peso aproximado es de un 46% del peso total de la piel
fresca.

Composición química de la piel:

La piel está constituida principalmente por agua, proteínas, minerales y sustancias

grasas

Agua
El % de agua de las pieles en verde varía según las especies, pero en general, las
pieles más finas y esponjosas contienen más agua que las de mayor espesor.
Proteínas
Es el principal constituyente de la piel y se las puede clasificar en proteínas fibrosas y
globulares.
Las proteínas fibrosas forman la estructura de la piel y son insolubles en solventes
neutros. Estas son el colágeno, la queratina y la elastina.
Las proteínas globulares se agrupan en globulina, albúminas y protaminas.
Minerales
Se encuentran en cantidades muy pequeñas, alcanzando desde el 0,2 al 2% referido
al estado anhidro de la piel.
Grasas
El % de materia grasa depende de las especies y su alimentación. En vacunos y
equinos el término medio es 0,5%,en caprinos y ovinos 2% y en porcinos puede llegar
hasta un 30%.

Nitrógeno
El Nitrógeno se debe tomar muy en cuenta al tomarlo como base en los cálculos para
determinar la cantidad de curtiente que se debe emplear, ya que las sustancias que
se absorben por la piel, en la mayoría de los casos, están privadas de él.

APROVECHAMIENTO DE LA PIEL

4
La piel una vez separada del animal tiene dos riesgos que la inhabilitan para su
empleo:

1. Si la humedad disminuye por debajo de un 30%, se pudre rápidamente `por los

microorganismos, que la atacan por los grupos –NH2 y –NH- de los aminoácidos;
con humedad menor a 10% se acartona y se quiebra.

Los aminoácidos1 son los componentes de las sustancias proteicas. Contienen el

grupo amino2 –NH2 y el grupo carboxílico –COOH. Su fórmula general es R-
CH(NH2 – COOH); y son anfóteros debido a ambos grupos, es decir que pueden
reaccionar como aniones o cationes.

2. Si la humedad aumenta por mojado, se hincha, se plastifica, se reblandece y

acaba por desintegrarse.

Para obtener el cuero sólo interesa la dermis o corión, por ello es preciso eliminar
la epidermis (con el pelo) y la capa subcutánea con todos los restos (sangre, carnaza,
grasa, fragmentos de huesos, etc), para obtener pieles descarnadas, mediante
operaciones de (reblandecimiento, encalado, depilación o apelambrado, descarnadura,
estirado) que constituyen el trabajo de ribera.

Se denomina "PIEL EN TRIPA" a la piel limpia y desprovista de tejido subcutáneo y

capa de epidermis, debidamente tratada para pasar al proceso de curtición
(eventualmente sin pelo ó lana).

La curticiòn hace de la piel un producto aprovechable, es decir, casi insensible a

variaciones de humedad y a la acción de microorganismos.

Piel + curtiente curticiòn Cuero

La materia curtiente penetra en la piel y bloquea los grupos amino de los

aminoácidos (que producen la descomposición de la piel).

Los caldos curtientes del curtido al tanino se obtienen por difusión (en extractores) de
la materia prima previamente triturada o molida. Algunos se concentran por
evaporación al vacío. También se expenden estos productos en pasta o sólidos.

Por lixiviación (disolver en agua una sustancia alcalina) de la casca molida: 1000 kg
de casca = 2000 lts. De decocción 5 Bé. Se emplean cubas de madera de pino (alto
4,5 m, diámetro 1,46 m), donde se obtienen las decocciones utilizando vapor. Por
cada 1000 lts. De capacidad se cargan 200 kg de casca molida en las cubas. Cada
cuba admite 1500 kg.

1
Los aminoácidos son compuestos químicos cuyas moléculas contiene a la vez las funciones ácida,
COOH, y amina, NH2. Son cuerpos cristalizados y de reacción neutra por compensarse mutuamente las
funciones amina y ácida. Proceden del desdoblamiento hidrolítico de las proteínas y ejercen una importante
función en el metabolismo de estas proteínas. Se obtienen por hidrólisis de las proteínas ó sintéticamente.
2
Amina: Nombre genérico de un grupo de compuestos de carácter básico que contienen nitrógeno, y que
son derivados del NH3 por sustitución de uno o más hidrógenos por uno o más radicales alcohólicos o
fenólicos, o por sustitución de átomos de hidrógeno de hidrocarburos por el grupo NH2 que es el radical
monovalente de las aminas, que se une a grupos electropositivos-

5
La evaporación al vacío se fundamenta en que elevando la presión, aumenta el punto
a que hierven las disoluciones, y éstas son sensibles a temperaturas altas. Por ello es
preciso trabajar a presiones bajas y en algunos casos con depresión (para mantener
la cual se necesita un condensador).

Para el Curtido al Cromo se emplean sulfato doble de cromo y potasio

(SO4)3Cr2.SO4K2.24H2O, además de NaCl, K2Cr2O7, tiosulfato o hiposulfito sódico
S2O3Na2.5H2O, HCl y H2SO4, óxido crómico Cr2O3.

La Curtición al Cromo se efectúa en dos baños o en un solo baño. Para el curtido en

baño único, los fabricantes de productos químicos suministran preparados o extractos
con nombres comerciales (tanolina, cromalina, coreón, corina, etc.), que se emplean
diluidos en agua (o añadirles NaOH u otra base que dé un extracto de basicidad
determinada).

La gamucería emplea como sustancias curtientes: aceite de hígado de bacalao y

aceites de pescado.

MANEJO DEL GANADO Y FACTORES DETERMINANTES DE SU CALIDAD

A continuación se describe algunos defectos que presentan

las pieles de los animales vivos y que pueden contribuir a
disminuir los agentes y técnicos agropecuarios.

a) MARCAS DE FUEGO:
Ocasionadas por quemaduras para el grabado de letras,
cifras o figuras, con un signo de hierro ardiendo,
principalmente en la culata, raras veces en testuz, cuello o
barbilla.

Frecuentemente son varias marcas.

Son visibles fuertes cicatrices en el curtido, muchas veces atraviesa todo el corte
transversal de la piel. Esas partes no son utilizables para el cuero.

Para contribuir, a un mejor aprovechamiento de la superficie de los cueros se

aconseja que la marca del ganado se haga en cara o en las patas del animal. Esta marca
no debe tener mas de 11 cm de diámetro.

b) OTROS DEFECTOS DEL ANIMAL VIVO

1. Infestación por larvas (moscas de los bovinos)

Este tipo de infestación se conoce con los nombres de infestación por larvas, gusano
del ganado, mosca de los bovinos, cucas del ganado, mosca zumbadora, y mosca de las
mataduras.

6
El defecto se puede presentar como una serie de hoyos (perforaciones producidas por la
larva al atravesar la piel) a través de todo el espesor de la piel en la región
correspondiente al lomo del animal. Luego, cuando la larva abandona la piel y cae al
suelo para pupar se ve la cicatrización de estos agujeros.

Se combate través de la extracción mecánica de las larvas o tratamiento con un

especial ácido derivado de esteres fosfóricos o insecticidas de contacto.

Existe un grupo de moscas que similarmente pasan la mayor parte de su ciclo de

vida dentro del cuerpo de los animales que infestan, provocándoles trastornos
funcionales y dañando su piel al momento de abandonarlos.

2. Garrapatas

Las garrapatas son artrópodos del orden de los ácaros, de las cuales se distinguen
numerosas especies.

El ciclo de vida completo de la garrapata puede durar desde unos pocos meses
hasta varios años, según las condiciones de temperatura y humedad.

Los cuerpos en las tres fases, larvas, ninfas y adultos antes de tomar la sangre de
sus huéspedes son planos y al succionar sangre, sus cuerpos se distienden en
grados variables.

Al fijarse al cuerpo y chupar sangre:

1. Las garrapatas dañan la superficie de la flor del cuero.

2. Debilitan a los animales atacados.
3. Llevan enfermedades contagiosas e inyectan los gérmenes en los animales.

En la siguiente figura podemos observar como la garrapata está adherida al cuero

por la introducción de su (hypostome) aparato chupador.

En la mayoría de los casos, durante el proceso de curtido las garrapatas se

desprenden, dejando deformaciones en la superficie que aparecen como pinchazos
de alfiler en la flor o pequeños agujeritos de diámetro mayor que el folículo piloso.

7
 Estas garrapatas se debieron encontrar adheridas sobre la piel animal al momento
de la matanza y permanecieron ahí aún adheridas después del curtido.

También podemos encontrar cicatrices, en el caso de que ésta hubiera abandonado la

piel animal antes de la matanza, permitiendo la regeneración natural del tejido o
cicatrización, en cuyo caso se observa un tamaño de 0,8 a 1,6 mm , pudiendo
alcanzar hasta 5 mm dado que la pequeña herida inicial debida a la inserción de la
garrapata en la piel se agranda como consecuencia de las frecuentes infecciones
bacterianas secundarias.

El daño por garrapatas causado al cuero queda asentado tan profundamente que
aún con la corrección o eliminación de la flor las cicatrices persisten.

8
El ataque de garrapatas al ganado, provoca además una disminución en la
producción de leche y carne, una mortalidad de fetos y animales adultos y afecta
negativamente la calidad del cuero.

A fin de reducir los efectos negativos sobre las pieles se recomienda:

§ Realizar una limpieza periódica del campo, retirando arbustos espinosos,

restos de alambre u otros objetos que puedan dañar la piel del ganado.
§ Siempre que sea posible, usar alambre liso para hacer las cercas.
§ Cuando se organice la castración o marcado del ganado, aproveche para
cortar o despuntar cuernos, en la época adecuada.
§ Para conducir el ganado, no use picanas de hierro puntiagudo o roseta.
§ Continúe cuidando la salud del ganado, conservando los animales limpios,
combatiendo, garrapatas, mosca del cuerno, piojos , bicheras, y otras
dolencias como sarna y aftosa.
§ Mantener los postes de la cerca , sin partes lascadas o puntas quebradas,
cantos vivos, puntas de clavos u otros objetos que puedan lastimar los
animales.

3. Mosca de los Cuernos, Haematobia irritans irritans (Linnaeus,1758) (Díptera

Muscidae).

La Mosca de los Cuernos, es una plaga de la ganadería de amplia distribución

mundial, que a partir del 1991, se ha dispersado rápidamente, que hoy en día el
90 % del área dedicada a la explotación ganadera vacuna de la región, está
infestada por dicha plaga.

El hospedador de preferencia de la mosca de los cuernos es, el bovino. Sobre ellos

se alimenta y transcurre gran parte del día. Utiliza la bosta recién emitida del
mismo como sustrato para la ovipostura.

Debido a las características del aparato bucal de este insecto donde los dientes
tabellares le permiten incidir la piel utilizándolos en forma de serrucho,
escoriándola, y por medio de sustancias químicas inyectadas con la saliva,
permiten disminuir la resistencia del hospedador al proceso de alimentación.

Como resultado de estos procesos aparecen defectos en el cuero semi-

procesado y procesado.

9
TRANSPORTE DEL GANADO DESDE EL CAMPO AL MATADERO
FRIGORÍFICO

A nivel de MERCOSUR, el 10% de los defectos de los cueros son causados

durante el transporte de la Estancia al Frigorífico.

PARA DISMINUIR ESOS DEFECTOS:

1. La carrocería del camión debe tener piso firme, evitando al ganado salir de la
misma durante el transporte.

2. El compartimiento debe
estar distribuido de tal
manera que el ganado no
resulte ni muy apretando ni
muy suelto.

3. Para conducir el ganado

durante la carga o descarga del camión, no usar picanas de hierro
puntiagudo o roseta; utilice los bastones de choque eléctrico.
4. Durante el transporte del ganado, lo ideal sería que hubiese una parada para
calmar o descansar los animales, cada 3 horas en las rutas pavimentadas y
cada 1 hora en las no pavimentadas.
5. La empresa transportista debe responder por los daños causados a los
animales durante el transporte.
El aumento de la seguridad de carga en relación a accidentes con los animales,
disminuye la incidencia de piernas quebradas, cortes ,heridas, etc.

ABATIMIENTO O MATANZA
a) PREPARACIÓN DEL ABATIMIENTO O MATANZA
§ Los corrales deben ser revisados periódicamente, conservando toda su
superficie de posible contacto con la piel del animal en perfectas condiciones
de lisura.
§ Los pisos de los corrales y rampas deben estar construidos de manera de
evitar las resbaladas o tropiezos del ganado.
§ Para conducir el ganado, no usar picanas de
metal con punta o roseta, utilice moderadamente
bastones de choque eléctrico, o chorros de agua
fría bajo presión.
§ Debe prestarse , especial atención al descanso
del ganado y al baño frío dado a los animales
antes del abatimiento, cuya finalidad es
calmarlos y provocar la vaso constricción.

La vasoconstricción provocada por el baño frío genera una sangría más

eficiente y evita un defecto conocido "venosidad" en los cueros curtidos.

10
b) MATANZA O ABATIMIENTO
Más del 15 % de los defectos de los cueros están originados de un desuello mal
hecho.
Para disminuir esos defectos:
Se debe hacer una sangría completa, logrando vaciar de sangre la piel del
animal.
§ Procurar hacer un corte para la línea de sangría, lo mas próximo posible a la
línea de abertura para el desuello (corte ventral)
§ En locales donde no haya posibilidad de colgar el animal para su sangría,
procure un lugar y posición que permita escurrir sin mojar la piel.
§ Los cuchillos utilizados en el desuello deber ser curvos, para evitar agujeros y
rayas del lado carne en las pieles.

Para un desuello correcto, los cortes deben ser continuos y hechos de acuerdo al
diagrama siguiente:
§ Un desuello mecanizado, debe verificar que la fijación de la piel a las garras
de la matambrera, sea realizada correctamente, para evitar la rotura de la
capa de flor.
§ El desuello de cabeza debe hacerse de modo de evitar que el rolete ejerza
una tracción exagerada sobre la piel, para que la flor no se rompa.
§ Después del desuello, los cueros deben ser lavados con agua corriente para
evitar la formación de coágulos de sangre y eliminar restos de excrementos.
§ Las pieles deben ser recortadas según lo ilustrado a continuación:

§ Lo ideal sería que la piel saliese del frigorífico o del matadero ya

predescarnada y lavada.

Beneficios obtenidos por las medidas anteriores

1. Una sangría completa y limpia disminuye la proliferación de bacterias,

mejorando la conservación de la piel.

11
 2. Un desuello correcto dará como resultado una piel-cuero de mejor
aprovechamiento.
3. Un cuero sin flor reventada, sin coágulos de sangre, sin venas, sin agujeros y
rayas de cuchillo, tendrá más calidad.
4. UN CUERO DE MAS CALIDAD TIENE MAS VALOR DE MERCADO.

RECIBO DE PIELES RECIÉN DESOLLADAS EN EL FRIGORÍFICO

Cada operario que

sistemáticamente realice un
corte profundo (en por
ej.:cogote, culata o lomo)
va a depreciar la piel al
transformarse en cuero.

El recibidor debe estar

muy atento y ver claramente la calidad de toda la
secuencia de cortes (en el desuello) para tomar
acciones correctivas al instante.

Generalmente es al intentar desgrasar bien las pieles

que los operarios del desuello realizan cortes profundos.
Finalmente las pieles recién desolladas, pasan sobre una
superficie curva (mesa), donde se cortan los pichicos, la cola y las orejas.

TRANSPORTE DE PIELES FRESCAS DESDE EL FRIGORÍFICO A LA

CURTIEMBRE

Luego de finalizado el desuello de las pieles, el tiempo

transcurrido hasta llegar a la curtiembre y comenzar la
conservación es clave para definir la calidad final del
cuero.

Además del tiempo transcurrido, la limpieza de la piel, la

temperatura, contaminación de la sal, y otros factores,
influirán en la definición de condiciones para lograr una
mejor o peor conservación.

Se puede mejorar los resultados, enfriando las pieles ENSEGUIDA del desuello ,
agregando por ejemplo escamas de hielo entre piel y piel , en el frigorífico.

Luego haciendo un lavado profundo de las pieles con agua fría, eliminando sangre
y estiércol, y salando en el menor tiempo posible, podríamos elongar más aún el
tiempo de transporte ,si las pieles a su vez se depositaran en una cámara
frigorífica.

Es importante considerar, los daños provocados en la conservación por el mal

manejo de los tiempos.

12
Es necesario recordar que 4 horas después del desuello, si la piel no ha sido
tratada (enfriada, por lo menos),se inicia un proceso de crecimiento exponencial
(muy rápido), y cada hora que transcurre luego de la primera hora genera un
deterioro equivalente al que se produce luego de un mes de salado.

Todo lo anterior se incrementa si en el salado, ya

partimos de un cuero dañado, o mal conservado en
las primeras horas posteriores al desuello.

Considerando lo anteriormente expuesto, seguro

que lo mejor desde el punto de vista operativo y
manejo de las pieles sería, enfriarlas
inmediatamente del desuello, para dar mayor tiempo ,y ponerlos rápidamente en
proceso como pieles frescas, teniendo en cuenta sobre todo, la calidad final de los
futuros ,y el costo de conservación.

En consecuencia, podemos afirmar que el transporte de las pieles desde el

frigorífico hasta la curtiembre, debe transcurrir en el menor tiempo posible y en
condiciones físicas que favorezcan dentro de lo posible, la mayor conservación.

DEGRADACIÓN BIOQUÍMICA DE LA PIEL EN TIEMPO "POST

MORTEM"

TIEMPO "POST MORTEM"

Es el lapso de tiempo transcurrido desde que el animal es sacrificado (en el

frigorífico/matadero) hasta que la piel inicia procesos o de conservación, o para
transformase en cuero (en la curtiembre).

Las pieles comienzan a degradarse ya en el momento de la matanza debido por un

lado a las enzimas presentes en los tejidos ahora desorganizados por la muerte
celular (autolisis) y por otro a la acción enzimática (cuantitativamente mas
agresiva) de las bacterias que invaden desde la superficie pilífera de dichas pieles
,y que anteriormente eran inhibidas por las defensas naturales del animal vivo.

Esta putrefacción o "solapa" es la consecuencia de ese ataque enzimático conjunto

en condiciones por demás favorables.

La piel retiene durante un tiempo el calor del cuerpo, que sumado a la humedad
inherente al ambiente del desuello y de los tejidos, genera un medio ideal para la
proliferación bacteriana.

También es importante considerar que entre 26 y 30 º C, temperatura a una piel

recientemente extraída, las bacterias comenzarán a atravesar desde el lado carne ,
y ya en las primeras 4-5 horas, hasta penetrar totalmente una piel de oveja en 12-
14 horas y una piel bovina de 22 a 24 horas.

Una gran variedad de bacterias de este medio, y en esas condiciones iniciales,

desarrollan actividad colagenítica capaz de romper las estructuras de la piel, con lo
que un picado del lado carne, en poco tiempo, se traducirá en el cuero acabado, en
un debilitamiento.

13
 En ciertos casos una actividad bacteriana prolongada en el tiempo, puede conducir
a agujeros e inclusive debilitamiento físico -mecánico en la piel cruda, generando
pérdidas por disminución de la calidad final del artículo.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CURTICIÓN DE PIELES

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

Las pieles deben llegar a la tenería en buen estado de conservación. Si el transporte

del matadero es inmediato, se recibe la piel fresca para su respectivo procesamiento;
caso contrario, hay que evitar la putrefacción secándola hasta un 10 – 15 % de
humedad, por exposición al sol o impregnándola en salmuera (salazón), o bien son
estiradas en catres especiales y se dejan secar al aire tratando de evitar el contacto
directo con el sol.

Curado

El sistema más difundido para proteger la estructura de las pieles, en esta etapa,
por eficacia y economía, es el salado.

Consiste esencialmente en deshidratar la piel puesto que ésta está formada

por un 60-65 % de agua, medio en el cual la reproducción de las bacterias
se facilita.

PIEL CRUDA REMOJO PELAMBRE CALERO DESCARNADO

DESENCALADO PIQUELADO CURTIDO ESCURRIDO DIVIDIDO

REBAJADO NEUTRALIZADO RECURTIDO TEÑIDO ENGRASE

SECADO ACONDICIONADOABLANDADO OTRAS EXPEDICIÓN

Después de matar y despellejar al animal, las pieles en bruto se curan salándolas o

secándolas. Se usa NaCl en alguna de las dos formas siguientes: Salazón húmeda o
curado con salmuera. En la salazón húmeda, las pieles se salan abundantemente y se
apilan unas sobre otras hasta formar un montón que se deja en reposo unos 30 días
para que la sal penetre bien en la piel. El curado con salmuera es un método mucho
más rápido, Puede ser por agitación –el sistema más usado- , en el cual se colocan las
pieles en grandes cubas que contienen un desinfectante y una disolución de sal

14
próxima a la saturación. Después de pasar unas 16 horas en la cuba, las pieles
absorben por completo la sal.

El secado al aire de las pieles. es uno de los métodos más antiguos de conservación.

El procedimiento del secado varía con las condiciones climáticas de la zona. El

método más sencillo de secar cueros es extenderlos sobre el suelo, apoyados sobre
listones de madera o piedras, para que no se ensucien o sean dañados por insectos.
Lo más utilizado en la práctica, es el secado en bastidores, estirando el cuero sobre
un marco, dejando secar a la sombra o al sol.

A medida que el cuero se va secando, se contrae y endurece quedando plano,

permitiendo un mas fácil enfardado y una buena circulación de aire alrededor del
cuero durante este proceso.

En las zonas calurosas es mejor secar los cueros a la sombra (bajo cobertizo
abierto) con lo que también se los protege contra la lluvia.

Cuando las pieles deben doblarse para su empaque y transporte, deben ser plegadas
justamente antes de que hayan alcanzado su estado seco final, pues el plegado de
pieles muy duras provoca el agrietamiento del grano y la rotura de las fibras.

REMOJO O REVERDECIMIENTO

Consiste en restablecer la piel como era originalmente (cuando era piel fresca). Es
decir, conseguir la limpieza de la piel de todas las materias extrañas, devolverle su
grado de humedad e hinchamiento originales, y la eliminación de albúminas y
globulinas (elementos de la sangre; la globulina interviene en la coagulación).

Las pieles curadas se empapan en agua fresca durante un período de entre 2 horas y
7 días, para eliminar la sal, la sangre y la suciedad y rehidratarlas

Es un lavado en tinas, molinetas, bombos o tambores giratorios (batanes) donde las

pieles se humedecen y pierden la sal por lavado con corrientes de agua. Si se efectúa
en fosas (noques) para unas 50 pieles c/u, estas fosas deben sobresalir del piso entre
35 a 40 cm. El reblandecimiento dura unos 2 días.

Las pieles frescas no necesitan un remojo propiamente dicho, sino más bien un lavado
a fondo para limpiar la piel, eliminando la sangre, linfa (líquido amarillento o incoloro
que tiene en suspensión glóbulos blancos) y excremento.

Durante la absorción del agua por la piel durante el remojo tiene lugar un fenómeno
de difusión de la solución de sal desde el interior de la piel al baño, estableciéndose
finalmente un equilibrio entre la concentración de sal en el baño de remojo y en el
interior de la piel. Para que la piel absorba la adecuada cantidad de agua, debe
desplazarse el equilibrio, lo cual se logra cambiando el baño de remojo, sobre todo al
principio del remojo simple. Este cambio de baño es fundamental e indispensable para
eliminar los microorganismos que la piel cede al agua de remojo.

Las pieles secas contienen aproximadamente entre un 15 y un 20 % de agua

combinada con la piel. Estas pieles presentan mayor dificultad para el remojo, por
estar las fibras adheridas entre sí, resulta muy difícil la difusión de agua en la piel, y

15
entonces el proceso se vuelve muy lento. Como consecuencia del secado hubieron
cambios estructurales, como ser la desnaturalización de las proteínas globulares y de
mucopolisacáridos, que pueden transformar en hidrófobas (repelen el agua) las fibras
de colágeno. Si las temperaturas del secado de la piel fueron excesivas puede
producirse una insolubilización de las proteínas no estructurales, dificultándose así el
remojo. Por otra parte en el secado se produce entre las moléculas de colágeno una
aproximación mayor que confiere mayor firmeza a la estructura reticular. Por esto
último el proceso de hidratación de una piel seca es tanto mas difícil cuanto mayor
sea su espesor, y cuanto mayor fue la temperatura de secado de la piel bruto.

La duración del remojo es tanto mayor cuanto mayor es la dureza del agua
empleada. Para este caso particular del remojo de pieles el agua con una dureza
media (8-12 º Ha)3 es aceptable.

DUREZA TOTAL = dureza temporal + dureza permanente

Dureza temporal o de carbonatos = a base de Carbonato y bicarbonato cálcico y

magnésico.

Dureza permanente o de no carbonatos= a base de cloruros, Sulfatos, silicatos,

Nitratos y humatos cálcicos y magnésicos

El remojo debe hacerse en el menor tiempo posible puesto que éste interrumpe el
proceso de conservación y por consiguiente se favorece el ataque bacteriano ya que,
las bacterias precisan de agua para su reproducción. Se controla el remojo mediante
la aplicación de bactericidas.

Para hacer este remojo en el menor tiempo posible podemos:

1. Aumentar la temperatura, sin superar los 28 º C. Por encima es peligroso por

el aumento de la degradación de las sustancias proteicas.
2. Adicionando productos químicos especialmente formulados para ello, como
ser, tensoactivos (jabón), que permiten que el agua penetre con mayor
facilidad a la piel.

Un remojo malo o insuficiente puede ocasionar serios inconvenientes para los

procesos siguientes, en la fabricación del cuero, como ser:

o en el pelambre: repelo
o en el curtido: cueros crudos y duros
o en el tintado: manchas, flor floja y dureza.

La explicación de esto es muy sencilla, todos los productos químicos

utilizados en el pelambre, curtido y tintado penetran en la piel por medio del
agua en la cual están disueltos, entonces, en las zonas mal remojadas, el
agua no penetra tan fácilmente como en las zonas bien remojadas,
depositándose mayor cantidad de productos en las zonas mejor remojadas
que en las mal remojadas.

3
o HA = Grados Higrométricos Alemanes

16
 3. Aumentar la aplicación de productos alcalinos: En general para pieles en
bruto secas.

Productos químicos mas usados con este propósito: Hidróxido de

sodio, sulfuro de sodio y carbonato de sodio.

Concentración de empleo: 0,5-2,0 g/l en el baño de remojo, controlando

que el pH no supere el valor de 9,5- 11,0, de lo contrario hay peligro de
hinchamiento no deseado de la piel.

No emplear álcalis para:

1. Pieles en bruto con tierra (hidróxidos de Mg insolubles)

2. Pieles de ovejas secas (ataque de la lana)
3. Pieles de peletería (peligro de aflojamiento del pelo)

Adición de sal común. Para pieles en bruto secas o frescas. Concentración

de empleo, no más de 5 g por litro, en otro caso frena el hinchamiento.

DEPILADO O APELAMBRADO (ENCALADO)

La piel debidamente hidratada, limpia, con parte de sus proteínas eliminadas en el

remojo pasa a las operaciones de Apelambrado que consiste en la eliminación de la
parte queratínica (epidermis y pelo o lana) y producir un aflojamiento de la estructura
fibrosa del colágeno con el fin de preparar adecuadamente la piel para los procesos de
curtición.

Entre los objetivos del pelambre podemos destacar los siguientes:

1. Quitar o eliminar de las pieles remojadas la lana o el pelo, y la epidermis.

2. Favorecer un hinchamiento de la piel que promueva un aflojamiento de la
estructura reticular del colágeno
3. Promover la acción química hidrolizante del colágeno que aumenta los puntos
de reactividad en la piel, al mismo tiempo que la estructura sufre
desmoronamiento en sus enlaces (trabaciones) químicas.
4. Conversión en jabones y alcoholes (por saponificación de las grasas de la
piel) más fácilmente solubles en agua y por ello más eliminables.
5. Aumentar el espesor de la piel para poder ser descarnada y si es necesario
también poder ser dividida.
6. Extraer y eliminar de las pieles un grupo de proteínas y otros productos
interfibrilares solubles en medio alcalino, o degradables por el efecto de la
alcalinidad.

El depilado de las pieles se efectúa por medios relacionados con la química del pelo y
de los productos queratínicos blandos. El pelo crece en el folículo y en este punto hay
una transición entre los bloques formadores de proteína líquida que alimentan las
células del pelo en el folículo y la formación de la estructura fibrosa que constituye el
tallo del pelo. En esta área de una alta actividad metabólica la queratina es más
reactiva químicamente. Por este motivo los procedimientos depilantes son más
efectivos en el folículo piloso.

17
La eliminación del pelo desde la raíz puede efectuarse por diferentes métodos. El
aflojamiento del pelo se logra por métodos de tipo químico o enzimático, y la mayoría
de ellos aprovecha la mencionada escasa resistencia de las proteínas de la capa base
de la epidermis frente a las enzimas y a los álcalis o sulfuros.

Posteriormente (ver descarne), se elimina la materia grasa y muscular que quedó

adherida.

Eliminando la epidermis la materia curtiente penetra por ambas caras, ya que la

materia grasa y muscular es arrancada posteriormente por acuchillado.

El Apelambrado se hace empleando cal y productos que degradan la queratina como

el Na2S. Se añade Na2S.9H2O para intensificar el efecto de la cal. El tratamiento
alcalino afloja los pelos, con lo que se separan fácilmente con raspaos o a mano.

Los fulones o bombos de pelambre y curtición son cilindros cerrados construidos de

madera (mara y/o almendrillo), cerrados en su extremo, los cuales llevan ejes que los
sostienen para que así puedan girar sobre dicho eje a velocidades (rpm) que varían
dependiendo del tipo de proceso que se realice. El fulón posee una puerta cuadrada
fabricada de fibra de vidrio, que cierra herméticamente. Los fulones de pelambre y
curtido suelen tener las mismas dimensiones en longitud y diámetro. Poseen pivotes
en su interior que arrastran las pieles cuando el fulón funciona. Así mismo, los pivotes
arrastran las pieles del fondo del fulón y las llevan a la parte superior, y al irse
inclinando el pivote, la piel cae si es que existe espacio para ello. La caída desde una
cierta altura contribuye a lo que se conoce como efecto de caída del fulón.

El reblandecimiento y desprendimiento del pelo se hace en fosas o en bombos

rotativos (batanes):

En los bombos se emplea disolución de SNa2 con mezcla de sal común (el
pelo entonces no puede aprovecharse). En los batanes se hace
simultáneamente el encalado, depilado y lavado.

El tratamiento en batanes es ventajoso ya que se evita la disolución de la

gelatina al ser el proceso más rápido (algunas horas). El pelo se afloja por
acción del baño (Na2S + sal común).

Los movimientos del batán provocan el desprendimiento del pelo, que es

arrastrado con la suciedad restante por el lavado o purga subsiguiente.

Los batanes poseen engranajes en baños de aceite, que transmiten al

tambor velocidad y movimiento de marcha y contramarcha. El cambio de
marcha no puede efectuarse sino estando parado el aparato.

Duración del tratamiento: 5 horas.

Las fosas están provistas de agitador mecánico cuya disposición permite

suspender las pieles. El tratamiento dura aproximadamente 5 días usando cal
blanca pura; y añadiendo Na2S aproximadamente tres días.

En fosas sin agitador, las pieles se tratan por inmersión en el baño de cal
durante aproximadamente 6 días. Capacidad = 300 pieles; y las siguientes
dimensiones: largo 2 m., ancho 1,5 m., profundidad 2 m.

18
Depilación: Es la eliminación mecánica de la epidermis y pelo, a mano o a máquina.
Para procesar más de 200 pieles/día se emplea una máquina de pelar y alisar (si el
pelambre se hace en batanes, la máquina alisa y estira las pieles). Estas máquinas
poseen cuchillas helicoidales que giran a 600 rpm.

En el transcurso del proceso de pelambre y calero y al final del mismo las variables
que deben ser sometidas a control son:

A. pH
B. Temperatura: particularmente al trabajar en zonas altas (no > 28 º C) y más
aún en caso de pelambres enzimáticos.
C. Tiempo
D. Efecto mecánico
E. Color del cuero
F. Olor -Densidad (en grados Baumé= ºBé) en la solución sin filtrar y posterior
filtrado.
G. Tacto de la piel -Limpieza de la flor
H. Control del depilado: eficacia del proceso de depilado al remover el pelo y su
raíz folicular.
I. Control de la hinchazón y del grado de turgencia a través de tacto manual.
J. Grado de atravesamiento de los productos, haciendo un corte transversal
(particularmente en pieles gruesas)
K. Efectos organolépticos del pelambre y calero.

DESCARNE

La materia grasa y muscular (tejido subcutáneo y adiposo) debe quitarse en las

primeras etapas de la fabricación, con el fin de facilitar la penetración de los
productos químicos aplicados en fases posteriores y tener un espesor lo más regular
posible para su adecuado procesamiento. El tejido subcutáneo y adiposo se arranca
mecánicamente por acuchillado.

El proceso consiste en pasar la piel

por medio de un cilindro neumático
de garra y otro de cuchillas
helicoidales muy filosas La piel
circula en sentido contrario a este
último cilindro, el cual está ajustado
de tal forma que presiona a la piel,
lo suficiente , como asegurar el
corte (o eliminar definitivamente)
sólo del tejido subcutáneo (grasa
y/o carne ) adherido a ella.

DESENCALADO

19
 Consiste en empapar las pieles en una disolución diluida de ácido, que reduce la
hinchazón provocada por la cal.

El desencalado tiene el objeto de eliminar la cal (unida químicamente, absorbida en

los capilares, almacenada mecánicamente) y productos alcalinos del interior del
cuero, y por lo tanto la eliminación del hinchamiento alcalino de la piel
apelambrada, para facilitar la penetración de los curtientes. Sino los taninos
precipitarían al contacto con la piel, lo que bloquearía la penetración de los
curtientes.

La cal que se ha agregado al proceso durante la operación de pelambre, se

encuentra en la piel en tres formas:

§ combinada con la misma piel

§ disuelta en los líquidos que ocupan los espacios interfibrilares y
§ Combinada por enlace salino con los grupos carboxílicos del colágeno
(depositada en forma de lodos sobre las fibras, o como jabones cálcicos
formados por la saponificación de las grasas en la operación de pelambre).

La eliminación de esta cal se realiza por partes. Parte de esa cal (que se halla
depositada sobre las fibras y aquella disuelta en los líquidos interfibrilares) se
elimina mediante los lavados previos al desencalado de la piel en tripa. Si se
hiciese un lavado de 3 o 4 horas se observaría que el agua residual del baño del
lavado ya no contiene hidróxido de calcio, es decir que sólo elimina cal hasta cierto
punto.

Para eliminar la cal combinada con los grupos carboxílicos del colágeno es
necesario el empleo de agentes desencalantes que suelen ser ácidos débiles, o
sales amoniacales (sulfato de amonio o cloruro de amonio) o sales ácidas (bisulfito
de sodio). Es muy conveniente usar un agente desencalante que se combine con
los productos solubles en agua, ya que de esta manera se podrá eliminar por
simple lavado. Se efectúa con HCl y H2SO4 diluidos, o con decocciones de salvado
de trigo o cebada, que por su fermentación originan ácido acético (CH3COOH) o
ácido láctico C2H4.OH.COOH. Ahora se recurre a productos aratificiales (oropón,
purgatol, etc).

20
 El proceso de los cueros al cromo se hace en batanes. Duración aproximada 2
horas. El agua y el baño desencalante se alimentan mediante bombas.

Los agentes químicos de desencalado dan sales ácidas solubles de fácil eliminación
con agua y no deben producir efectos de hinchamiento sobre el colágeno.

El desencalado permite:

1. Eliminar la cal adherida o absorbida por la piel en su parte exterior.

2. Eliminar la cal de los espacios interfibrilares.
3. Eliminar la cal que se hubiera combinada con el colágeno.
4. Deshinchar la piel dándole morbidez.
5. Ajustar el pH de la piel para el proceso de purga.

Si no se verifica una eliminación de cal suficiente pueden observarse entre otros

posibles problemas:

§ un aumento de basicidad en la curtición al cromo.

§ crispación de la flor.
§ toque duro o acartonado.
§ soltura de flor.
§ generar quiebre de flor.

Por otra parte si no logramos un deshinchamiento suficiente esto puede generar

una sobrecurtición de flor, un curtido muy turgente, un cuero inelástico y
quebradizo.

CONTROL DEL PROCESO DE DESENCALADO

Controles en planta

1. El líquido de baño de desencalado se mezcla en tubos de ensayo con

fenolftaleina, timolftaleina o rojo de metilo. En una buena neutralización del
hidrato de calcio debe quedar la fenolftaleina sin color (pH-ámbito 8).En los
productos de sales libres amónica debe también quedarse la timolftaleina sin
color (pH 9,4).
2. Cortes de prueba en diferentes partes de la piel con fenolftaleina (al 0,1 % en
alcohol etílico 50%).En el descenso de la coloración roja se reconoce el
avance del desencalado. Si el desencalado es total , el corte de la piel en
tripa permanece incoloro. Una coloración en rojo indica la presencia de
zonas aún no desencaladas.

Cuando culmina el proceso de pelambre, las pieles en tripa tienen una elevada
alcalinidad (pH 12-13) debido a los productos alcalinos incorporados durante el
pelado.

Estos productos alcalinos pueden estar:

21
 a. químicamente ligados o fijos
Como especies químicas fijos o ligados podemos citar los cationes sodio
(Na+) procedentes del sulfuro hidrolizado y los de calcio (Ca ++)
procedentes del hidróxido de calcio.
Es apreciable en lavados prolongados con agua de las pieles en tripa,
modificaciones notorias del aspecto de las mismas , debido a las débiles
uniones o enlaces existentes a los citados cationes.
b. químicamente no fijados.
Son los mismos iones alcalinos que se han instalado en los espacios
interfibrilares (sulfuro, sulfhidrato, sodio, calcio).En este caso el tamaño de
estos iones, le permite penetrar hasta la zona de la molécula.

Algunos estudios determinaron que aproximadamente de cada 3 kilos de cal que

contiene la piel en tripa 2,5 Kg. son fácilmente eliminables por lavado y el resto
está combinado con los grupos carboxílicos de la piel.

Con el empleo de agentes desencalantes se logra neutralizar el álcali presente en

las pieles, intentando formar sales solubles, eliminables en los mismos baños

El desencalado es una reacción de neutralización de la alcalinidad del pelambre con

ácidos o sustancias ácidas.

Como consecuencia se ve la disminución del pH debido a la progresiva

neutralización de la alcalinidad, el grado de hinchamiento y turgencia de la piel
disminuye.

Los desencalantes se pueden clasificar en:

a. Con alto contenido de sales de amonio (70-100)%

b. Pobres en sales de amonio (20 a 50% de sales de amonio).
c. Libres de sales de amonio (base ácidos orgánicos o ácido bórico)

ÍNDICE DE SOLUBILIDAD (is) Particularmente, los distintos ácidos se diferencian

considerablemente por la capacidad de disolución del hidróxido de calcio. De
acuerdo con este concepto se puede afirmar que un buen desencalante, deberá
formar con el hidróxido de calcio una buena sal soluble en agua.

Una medida de esto es el índice de solubilidad (IS) de la cal. Cuanto más alto sea
éste número, más solubles van a ser estas sales y van a ser más fácil de eliminar
dentro de las fibras. A tal efecto existen tablas donde se dan los valores de IS de la
cal para los distintos desencalantes en estudio.

RENDIDO (PURGA)(Sólo para curtido al cromo)

El Rendido facilita aún más la penetración de los curtientes por acción simultánea
de enzimas. Elimina la elastina y así disminuye la cohesión de la dermis.

El rendido (ó purga) es un proceso mediante el cual a través de sistemas

enzimáticos derivados de páncreas, colonias bacterias u hongos, y muy
frecuentemente en el mismo baño de desencalado , se promueve el aflojamiento
de las fibras de colágeno, deshinchamiento de las pieles, aflojamiento del repelo

22
(raíz de pelo anclada aún en folículo piloso) y una considerable disociación y
degradación de grasas naturales por la presencia de lipasas. Cuánto más suelto,
caído y suave deba ser el cuero, más intensa deberá ser la intensidad de rendido.

Chequeo organoléptico del rendido (o purgado) en planta.

1. Al probar haciendo presión con el pulgar sobre la superficie de la flor de la

piel, debe quedar la impresión de la huella dactilar durante un cierto tiempo
característico para cada piel y tipo de proceso.
2. Prueba de tacto resbaladizo proporcional al grado de avance del proceso.
3. Al raspar con el filo de la uña del pulgar, los restos de repelo o raíz deben
extraerse con facilidad si la piel en tripa ha sido bien purgada.
4. Cuando trabajamos con pieles para vestimenta (generalmente de bajo
espesor), se suele hacer el chequeo de permeabilidad al aire. La porosidad es
una medida de la intensidad de la purga desarrollada.

Controles físico-químicos del proceso.

1. Controles de pH, puesto que cada producto (tipo de purga) posee diferentes
rangos o ámbitos de pH, óptimos para ejercer su eficaz acción.
Las proteasas pancreáticas trabajan bien a pH= 7-9
Las proteasas bacterianas trabajan bien a pH = 6,0-7,5
Las proteasas fúngicas trabajan bien a pH= 3,5-6,0
2. Es muy importante medir en esta etapa la temperatura, la cual debe ser
menor a 37 º C. A esa temperatura la piel se vuelve particularmente sensible
al calor.

DESENGRASE

Las grasas naturales, que pueden observarse en las pieles, entorpecen el proceso
de curtido, originando erupciones y formaciones de manchas. Por ello, estas grasas
deben ser profundamente eliminadas, y si están en bajo contenido. se deben
distribuir proporcionalmente en el corte de la piel. Este tipo de proceso es
frecuentemente efectuado simultáneamente con tratamientos a base de
emulsionantes, la mayoría de las veces con adición de disolventes orgánicos de
gran efecto desengrasante y modernamente con alta biodegradabilidad (por ej. es
muy recomendado el uso de derivados de alcoholes grasos etoxilados). En las
pieles de oveja y cordero, es muy usado el desengrase en simultáneo al proceso de
piquelado.

Problemas de calidad por insuficiente desengrase.

1. Eflorescencia grasa:

Muy comúnmente en cueros curtidos al cromo, se presenta una cubierta

blanca de finas líneas, cristalinas o un velo ligero. A veces se trata de
manchas extendidas en toda la superficie del cuero y a veces se trata sólo de
manchas parciales.

Entre las causas de estas eflorescencias se encuentra la presencia en la piel

mal desengrasada de ácidos palmítico o esteárico. Estos ácidos promovidos

23
 por la variación de humedad y temperatura, cristalizan en la superficie de la
flor.

2. Manchas de grasa

Se trata de manchas desiguales de grasa, aceitosas y de color oscuro. Esta

es la mayoría de las veces una secreción de sustancias grasas líquidas, no
eliminables cuando han reaccionado con la cal, sales de cromo, aluminio
formando jabones de grasa insolubles.

3. Arrugas de grasas

Se presentan en las pieles de oveja, fundamentalmente en la región del

cuello y los hombros. Visualmente se observan en la piel curtida intensas
rayas paralelas entre sí, y perpendiculares a la línea del lomo, a ambos lados
de la piel en forma más o menos simétrica. Esas arrugas poseen un alto
tenor graso, que aumenta aún más la soltura de flor, y por insuficiente
penetración del curtido un acentuado y típico endurecimiento de esas partes.

Todo lo anterior puede mitigarse o eliminarse realizando un intenso y eficaz

desengrase a través de buenos emulsionantes de las grasas naturales, como
tratamiento previo al curtido.

PIQUELADO O PIQUEL

El piquelado consiste en adicionar ácidos fuertes para que la piel quede lista para la
curtición. Hace que cambie el carácter catiónico de los aminoácidos por la adición
de ácidos fuertes.

-COO-R-NH2 + 2H+
COOH-R-NH3+

COOH-R-NH2 + H+

Puede considerarse un complemento del Desencalado e interrupción definitiva del

efecto enzimático del Rendido; además se prepara la piel para el curtido mineral.

En las operaciones de Desencalado y Rendido no queda eliminada toda la cal que la

piel absorbe en el Apelambrado. Si al final del Desencalado el pH es 8,3, sólo se
eliminó la cal no combinada que se encuentra en los líquidos interfibrilares de la
piel, pero no así el álcali que está combinado con el colágeno. En la operación de
Piquelado al tratar la piel desencalada y rendida con productos ácidos, se incorpora
a la piel una importante cantidad de ácido que al mismo tiempo baja el pH hasta
un valor entre 2,8 a 3, y se logra eliminar totalmente el álcali de la piel, incluso el
combinado.

24
 El piquelado es muy importante para la curtición, pues si la piel no estuviera
piquelada, el pH sería elevado y las sales del agente curtiente mineral adquirirían
una elevada basicidad, reaccionando rápidamente con las fibras del colágeno, lo
que ocasionaría una sobrecurtición en las capas más externas, que dificultaría la
difusión del curtiente en las capas internas, produciendo una contracción de la flor
y una precipitación sobre la flor del agente mineral hidrolizado.

La finalidad de éste proceso es acidular hasta un determinado pH, las pieles en

tripa antes de la curtición al cromo, al aluminio o cualquier otro elemento
curtiente. Con ello se logra bajar los niveles de astringencia4 de los diversos
agentes curtientes. En realidad se hace un tratamiento con sal y ácido que se
regula en la piel en tripa en general a un valor < 3,8 de pH, para evitar por ej. que
en la siguiente etapa del curtido (por ej. al cromo), las sales de curtientes eleven
su basificación por la todavía residual alcalinidad de los procesos de purga (o
rendido) y de desencalado. Si esta alcalinidad no se eliminara tendríamos una
curtición en superficie, que conduciría a modificaciones de la flor (quebradiza y
tacto áspero) del cuero.

El piquelado también se emplea como método de conservación o almacenamiento.

Fundamentalmente se aplica el piquel de conservación en pieles de oveja
deslanadas y skivers, pero también para pieles grandes y de cabra depiladas.

El tratamiento es con sal y ácido,

Cantidades 12-15 % sal común

mínimas: (NaCl)
1,5-2,0 % ácido
sulfúrico

ambos productos calculados sobre el peso en tripa. Este tipo de pieles en tripa
piqueladas, bajo las correctas condiciones de almacenamiento, son resistentes
durante muchos meses.

CONTROLES DE PIQUELADO

En planta :

1. Determinación del valor final del pH del baño.

2. Medida de la concentración de sal en el baño, previo al agregado del
ácido. El valor medido en el aerómetro (densímetro) debe ser mínimo
6º Bé
3. Medición de la temperatura del baño piquelado.
4. Observar el grado de penetración del ácido usado para piquelar
(usando verde de bromocresol) y con ello el desarrollo del piquelado.

Escala fotométrica de verde de bromocresol aplicado sobre un corte transversal de

piel piquelada (amarilla) o en vías de piquelarse (verde Amarillento a más oscuros
cuando falta aún más rotación o dosificar más ácido.

4
Apretar, estrechar, contraer alguna sustancia los tejidos orgánicos

25
VARIABLES A CONTROLAR EN EL PROCESO

A. Sales de piquelado
a. Cloruro de sodio: la más comúnmente empleada.
b. Sulfato de sodio: (sal de Glauber)
c. Sales de ácidos orgánicos: -formiato de sodio -acetato de sodio

Se suelen utilizar combinaciones de éstas, y en la sucesión presentada

reducen la hinchazón de la piel, generada por el ácido.

B. Ácidos de piquelados
H2SO4 = Ácido Sulfúrico (el más utilizado para pieles gruesas y pesadas).
HCOOH = Ácido Fórmico (muy utilizado en combinación con el anterior).
HCl = Ácido Clorhídrico
Ácido Láctico, muy utilizado en peletería.
Ácidos dicarboxílicos.

C. Largo del baño

Considerando la contaminación de las aguas residuales, y ligado a ello la

necesidad de economizar en el gasto de aguas, y para promover una mejor
cinética (más velocidad) de la reacción de piquelado, Se utilizan modernamente
baños cortos (30-70 %). En este mismo sentido modernamente ha prevalecido
la realización del curtido en el mismo baño de piquelado.

D. Duración
Según el tipo de piel, espesor y el grado de penetración deseado para el
piquelado, aproximadamente se ocupan de 1 a 5 horas, sólo algunas veces
se ocupa toda la noche. Cuando se realizan procesos pobres en sales
neutras y se utilizan sulfoácidos de beta-naftalina ,el piquelado se logra
disponiendo de 5 a 10 minutos de marcha o rotación.
E. Temperatura
El rango más favorable de temperatura se encuentra entre 20-30º C.
Debemos evitar valores de temperatura inferiores a 20 ºC Por hinchazón en
frío y más de 30º C por posibles daños de la flor (quemado).

F. Productos adicionales auxiliares de piquelado.

26
 a. Glutaraldheido, mejora entre otros el tacto y la intensidad de los
colores pardo-oscuros
b. Formaldheido
Fomenta la penetración (lo mismo que con ácido fórmico) del
piquelado, así como la obtención de cueros planos.
c. Sulfato de aluminio, alumbre potásico.
§ mejora la finura de flor.
§ mejora la resistencia mecánica
§ aumenta el grado de agotamiento de los curtientes al cromo.
d. Sintanes:
§ aumentan la distribución del cromo
§ aclaran el color de la curtición al cromo.
e. Cloruro de sodio:
Efecto blanqueante sobre las manchas de pigmento

DEFECTOS DE LA PIEL ATRIBUIBLES AL PROCESO DE PIQUELADO Y SUS

CONTROLES

1. Muy bajo concentración de sal:

Se observan irreversibles hinchazones ácidas de la piel. El valor medido de la

densidad del baño no debe ser inferior a 6ºBé.

2. Muy alto tenor de sales en el baño:

Si bien no se trata de una situación muy grave, una fuerte deshidratación de

las fibras por la alta concentración salina, genera cueros planos, chatos y
vacíos.

3. pH de piquelado muy bajo:

Al verificarse valores de pH < 3,2 se observa una rápida penetración de los

curtientes de cromo, pero se debe aumentar las cantidades de basificantes
añadidas.

4. Elevados valores del pH de piquelado:

Si los valores de pH sobrepasan 3,8-4,0 y estamos trabajando con curtientes

al cromo, pueden suceder precipitaciones en la superficie de las pieles, que
conduzcan a manchas y también dificultan la penetración de la curtición.

5. Flor excesivamente gruesa.

En estos casos se sugiere utilizar en lugar de ácido sulfúrico, una adición de

ácido fórmico o también la utilización de formiato de sodio. También se
pueden adicionar a tal efecto, sales de aluminio o polifosfatos.

6. Flor estrellada:

Este aspecto de la flor indica el comienzo de la hinchazón ácida por elevada

concentración de ácidos, bajo tenor de sal, o muy baja temperatura del baño.

27
 7. Cueros muy chatos

En estos casos se sustituye la sal común por sulfato de sodio (sal de

Glauber).Se recomienda también la utilización de glutaraldehido, que
favorece muy intensamente la plenitud y llenura de los cueros.

Superficie de un cuero curtido al vegetal

Cuero vacuno dañado por ácido
mostrando grietas sobre el lado derecho

Cuero de cerdo, con agrietamiento "vidrio quebrado" provocado por ácido

Superficie flor de un cuero en azul con mancha

Daño a la flor por ácido.
de escurrimiento del ácido derramado sobre ella.

CURTIDO

Cada tipo de piel se puede tratar con distintos procedimientos de curtido, que se
eligen según el uso al que esté destinado el cuero.

Curtido es la transformación de la piel en cuero, es decir, la combinación de un

curtiente (cromo o vegetal) con la piel para formar un complejo (cuero) resistente al
ataque bacterial y al agua caliente.

28
Esta transformación está dada por una estabilización de la proteína. Las pieles
procesadas en el trabajo de ribera son susceptibles de ser atacadas por las enzimas
segregadas por los microorganismos, y aunque esa putrescibilidad puede eliminarse
por secado, no se consigue llegar a un material utilizable por cuanto las fibras se
adhieren entre sí y dan un material córneo y frágil, además de carecer de resistencia
hidrotérmica (por lo que calentándola en medio acuoso se gelatiniza).

PLANTA DE CURTIDO

El proceso de curtición involucra el tratamiento de la piel en tripa con un agente

curtiente, que, por lo menos en parte, se combine irreversiblemente con el
colágeno.

La estabilidad del colágeno, está dada por la formación de enlaces transversales, en

los que participa el agente curtiente dando lugar a una reticulación de la estructura.

Como consecuencia de lo anterior, se nota una disminución de la capacidad de

hinchamiento del colágeno, además de un aumento de la temperatura de
contracción (TC) que es aquella en la que se inicia la gelatinización del colágeno.

Luego de la curtición se necesitan mayores temperaturas para iniciar la gelatinización

del colágeno, debido a que en esa curtición hubo una reticulación, la cual además
repercute en una elevada resistencia de la piel al ataque enzimático.

El aumento de la estabilidad de la piel frente a la acción de microorganismos es uno

de los signos más evidentes de que hubo un efecto curtiente.

El curtido se hace en fulones o tambores, bombos o batanes (construidos con duelas

de madera) con reversión periódica automática del sentido. Es decir, que giran
alternadamente en uno y otro sentido (para lo cual consta de una correa que tiene
inversión automática). La reversión no es brusca, sino que primero es desacoplado y
al cabo de ½ minuto, ya en reposo, empieza a girar en sentido contrario.

El curtido en batanes desarrolla calor, fenómeno que influye mucho en la marcha

general del proceso.

Curtición al Cromo (Procedimientos modernos y ecológicos)

Los cueros resultantes del curtido al cromo se pueden estirar más que los curtidos
con productos vegetales. En general, son adecuados para bolsos de mano, empeines
de zapatos, guantes y prendas de vestir.

29
El curtido al cromo se realiza en un solo baño o por baño doble. En el 1er. Caso
se usan extractos de cromo (comerciales) que se diluyen en sosa para tener la
basicidad adecuada. La duración del tratamiento es de algunos días para cueros
gruesos; y para pieles, pocas horas.

Se debe lograr una cantidad mínima de óxido de cromo fijado sobre la piel para que
ésta quede curtida, de 2,5 a 3,5 % de Cr2O3 o porcentaje de sal de cromo.

El curtido al cromo en dos baños consiste en tratar las pieles primero con las
soluciones de cromo y completar con un baño reductor. Se usa para obtener
cabritilla lustrada. Las pieles piqueladas se tratan con una solución al 6 % de
Na2Cr2O7 y 3 % de HCl. En este líquido se sumergen las pieles durante 2 a 4 horas,
hasta producir 3 a 4 % de óxido crómico. La reacción es la siguiente:

Na2Cr2O7 + 2HCl 2NaCl + 2CrO3 +H2O

Después de este 1er Baño, las pieles se tienden en caballetes hasta el día siguiente.
Luego, se lleva las pieles a otro baño preparado con hiposulfito y HCl débil. El acido
crómico en las fibras, se reduce a una sal básica de cromo que tiene propiedades
curtientes y que transforma las pieles en cueros.

El curtido de pieles con sales de cromo se puede completar muchas veces en un solo
día. Hace encoger las pieles y produce un cuero más duradero y con mayor
resistencia al calor.

Los batanes utilizados tienen contramarcha de engranajes sencillos pero irreversible,

es decir, el bombo siempre gira en el mismo sentido.

Los procedimientos buscan mejorar la fijación del cromo sobre el colágeno de la piel.

El proceso de curtición puede describirse tanto como un fenómeno químico (reacción

entre los diversos componentes), como físico (difusión de los mismos hacia el
interior de la piel). Si el técnico curtidor introduce cualquier variación en los
parámetros físicos o químicos del proceso de curtición, puede variar la eficiencia de
la misma, no sólo en la relación cromo fijado/cromo total sino en las características
del cuero obtenido.

El curtido con sales de cromo, representa un problema ecológico por la

carga de aguas residuales debido a su elevado tenor de cromo y por ello
siempre se busca desarrollar las posibilidades tecnológicas existentes para
reducirlo a valores aceptados por la normativa ambiental del lugar.

En el pasado, al realizar un curtido clásico, sólo se podían aprovechar

aproximadamente 60-80 % del curtiente
Los factores a controlar y que una vez controlados mejoran el agotamiento, se
conocen desde la década del sesenta, a través de la ecuación empírica de Wiegand.

30
El agotamiento del baño se puede mejorar mediante el ajuste de los siguientes
factores:

a. Aumento del tiempo de rotación

b. Control y/o reducción de la relación de baño
c. Incremento de la basicidad (valor pH)
d. Incremento de la temperatura

La fórmula permite calcular modificaciones de los factores o parámetros para

mejorar el agotamiento de los baños de cromo.
Las condiciones de validez de lo anterior sólo son aplicables al proceso de curtido
cromo clásico.
En la práctica, las condiciones básicas para el cumplimiento del modelo anterior
son difíciles de mantenerse.
Utilizando el modelo físico-matemático anterior, se puede calcular que:

§ en un baño de 70 %

§ una temperatura final de curtido de 40º C

§ un tiempo de 40 horas
§ se obtiene un agotamiento del 98 %

Para lograr los valores anteriores en el proceso de curtido, se deben mantener

todos los otros parámetros en forma absoluta.

Por ejemplo para obtener:

§ la reducción del baño

§ la regulación de la temperatura

se requiere:

§ regulación de la velocidad del fulón

§ control automático de temperatura y otros que a veces no es posible
encontrar en cualquier empresa

Por otra parte, sabemos que un aumento de la basicidad sólo es posible en forma
limitada.

Así, que una basicidad del curtiente de cromo de más del 50 % (según
Schorlemmer), donde la astringencia del curtiente es relativamente elevada, para
agotar totalmente el baño, esto imposibilita la difusión, y el curtiente se precipita
sobre la superficie del cuero. La causa para esto es la formación de grandes
complejos de cromo. Todo lo anterior transcurre a pH elevados.

31
Para alcanzar una distribución pareja del cromo en el corte del cuero se requiere,
primero curtir a valores de pH bajos hasta lograr una total penetración a través del
corte transversal de la piel. Luego recién de esta penetración, se puede aumentar
la basicidad elevando el pH.

CURTIDO EN UN SOLO BAÑO

La curtición a un solo baño consiste en curtir directamente, en una sola

operación, con sales básicas de cromo trivalentes. Estas sales básicas de
cromo trivalentes se pueden encontrar en forma de:

1. combinaciones de cromo (es lo más utilizado) ya preparadas que se venden

en forma líquida o atomizada, como el sulfato monobásico de cromo
2. a partir de bicromato y un reductor
3. a partir de alumbre de cromo y carbonato sódico como basificante

En síntesis, los factores que más determinan el resultado de la curtición y por ello
en parte del artículo son:

§ Cantidad de cromo aplicado

§ Basicidad a la que llega al final del proceso
de curtición
§ Enmascaramiento de la curtición

Los factores que afectan la curtición al cromo a un baño son:

1. Basicidad.-

Del producto empleado para curtir, y, su variación en el transcurso de la

curtición.

2. Enmascaramiento

De las sales de cromo usadas y/o adición de enmascarantes, durante o después

de la curtición (neutralización, recurtición, etc.)

3. Temperatura a la que se lleva a cabo la curtición.-

La temperatura tiene los siguientes efectos en el transcurso de la curtición.

a. Aumenta la afinidad de la piel hacia el cromo.

b. Produce el desenmascaramiento del cromo por sustitución de los
enmascarantes por OH- y por ello aumenta la afinidad del cromo con
la piel, (basificación por aumento de la temperatura del agua del
baño)
c. Aumenta el tamaño de los complejos o agregados de cromo porque
aumenta la olificación (enmascaramiento fijo producido por los OH)
disminuyendo su reactividad para la piel.

32
 De todo ello resulta que un aumento progresivo (por efecto mecánico u otro
medio) de la temperatura de curtición es beneficioso, evitando basificaciones
elevadas y dando pieles más llenas, compactas, blandas, en general de mejor
presentación que trabajando en frío. La basificación de baños de curtición o de
disoluciones de sales calientes (60 º) debe realizarse con sumo cuidado, por la
facilidad de producirse precipitados, al formarse agregados de cromo muy
grandes, y por ello insolubles en agua (que mancha a las pieles si se producen
durante la curtición).

4. Concentración de las sales de cromo en el baño.

El proceso de curtición es una reacción de equilibrio químico entre la piel y el

cromo y por eso a mayor concentración del baño, mayor tendencia a desplazarse
este equilibrio hacia la fijación de cromo en la piel mientras estén a
concentración normal (10-15 % sal de cromo 60-100 % agua), pero cuando la
concentración de sales de cromo en el baño es muy alta,(curtición en seco o casi
seco) no hay suficiente dilución para que el sulfato de cromo se pueda disociar
bien, y por lo tanto disminuye su reactividad.
Por otra parte las soluciones concentradas de sulfatos de cromo que llevan
consigo sulfato sódico, impiden el desenmascaramiento rápido del cromo,
contribuyendo con ello a disminuir aún más la reactividad de las sales de cromo,
facilitando la penetración, trabajando en baños casi secos o muy cortos.

5. Cantidad de sales neutras en la curtición

Si hay pocas sales neutras como NaCl y Na2SO4 en el baño de curtido, la piel
puede hincharse demasiado antes de curtirse, e impedirse de ese modo una
buena penetración del cromo (algo de hinchamiento es a veces deseado).

Si hay muchas sales neutras, las fibras se deshidratan mucho, y quedan fijadas
en este estado por el cromo, dando en general, pieles vacías y fofas. A pesar de
que en el caso del NaCl la cantidad de cromo que toman las pieles (por efecto
liotrópico5) es algo mayor, cuanto más NaCl hay, peor quedan, en general, las
pieles. En el caso del Na2SO4 cantidades normales dan mejores pieles que con el
NaCl, probablemente debido a que los complejos de cromo con el sulfato, son
mayores en tamaño que los formados con el ión Cl-, pero a cantidades muy
altas, puede dar pieles con poco cromo, por demasiado enmascaramiento, y
reducción de la afinidad del cromo con la piel.

6. Cantidad de sal de cromo usada y/o absorbida por la piel.

Cuanto mayor es la cantidad de cromo que se añade a la curtición, la piel resulta

más llena, de flor más subida, falta de resistencia (dentro de ciertos límites) más
compacta, menos plástica.

7. Tipo de piquelado utilizado (más o menos sal, ácido, tipo de ácido, etc.)

En este proceso la variable físico-química de referencia es el pH. Hay que

considerar el pH necesario para entrar en la curtición. Cuanto más bajo es el pH

5
Capacidad de disolución de una sustancia

33
 (por ej. 2,5-3,0) más fácilmente penetra el cromo en la piel. Si el piquel generó
una piel muy atravesada y el pH del baño es muy bajo, habrá que basificar
mucho si es que deseamos llegar a pHs normales del final de curtición (3,6-4,0).
Cuanto más alto es el pH, sin ser superior a 4,0 , más difícil le es al cromo
penetrar (por ej. 3,5-5,8 ),pero menos basificación debemos realizar para fijar el
cromo y terminar de curtir, o sea que un inconveniente, trae una ventaja y
viceversa. En general se procura usar los pHs de piquelado más altos posibles,
que permiten la buena distribución del cromo, y cuantitativamente requieren una
basificación menor para terminar el proceso de curtido.

8. Envejecimiento de la sal de cromo y reposo de las pieles curtidas

Las sales de cromo disueltas, y tanto más, cuanto más básicas son, se olifican
con el tiempo (unión de varios átomos de cromo por los grupos OH- de forma
que no sean reactivos los átomos de cromo unidos a estos OH-) disminuyendo su
reactividad, y aumentando el tamaño del complejo o agregado molecular del
cromo, por lo que al curtir con ellas se obtienen:
cueros más llenos,
con mayor facilidad para la penetración del cromo y
de calidad en general mayor.

Si el tiempo de reposo es muy largo, puede ser que la reactividad de la piel se

vea tan disminuida, que la piel tome poco cromo, y resulten igual cueros vacíos,
a pesar de ser una sal de cromo con molécula grande, verificándose un efecto
similar a un excesivo enmascaramiento, si bien no tan acusado). Después de la
curtición al cromo, es conveniente dejar las pieles en reposo en parte por este
motivo, y en parte para dar tiempo que el cromo se fije, antes de efectuar los
lavados previos (que lo eliminarían) a la neutralización o recurtición.

9. TIEMPO de duración de la operación del curtido.

La curtición al cromo es un proceso lento, sobre todo en sus fases finales, y el

tiempo mínimo para llevarla a cabo, es un estado de equilibrio, al cual se llega
una vez transcurridas 48 horas. Este es uno de los motivos, por el que en
muchas curticiones, se dejan los cueros en reposo después de 6-12 horas de
terminado el proceso en el fulón ó bombo. En reposos muy prolongados (varios
meses o años), hay que tener en cuenta que el cromo lentamente se irá
modificando, dando cada vez pieles con más aspecto de cromo enmascarante, o
sea más blandas y llenas, menos reactivas con los colorantes, y otras
propiedades.

CURTIDO EN DOS BAÑOS

Ha sido de aplicación fundamentalmente en la fabricación de pieles curtidas de

cabritilla para obtener una flor delicada y buen efecto rellenante a través de la
incorporación del azufre generado en el baño, durante el proceso de
reducción del cromo+6.

Luego debido a las necesarias y estrictas medidas de seguridad, para el manejo sin
riesgo de sales como el bicromato de potasio o sódico (de valencia +6 para el
átomo de cromo= Cr+6), junto a las condiciones muy exigentes y controladas del

34
proceso, el método fue perdiendo vigencia frente a la tecnología moderna de
curtido (en un sólo baño).

En este procedimiento (curtido en dos baños), las pieles se impregnan en el primer

baño con ácido crómico que se ha obtenido a partir del bicromato (K2Cr2O7 ó
Na2Cr2O7).
En el segundo baño se transforma el ácido crómico en sal de cromo verde
(reducción).
El curtido propiamente dicho de la piel tiene lugar en el segundo baño con el
concurso de la sal verde de cromo, lo mismo que en el procedimiento de curtido en
un baño.

Como medio reductor para la transformación del ácido crómico (que se liga muy
frágilmente a la piel sin llegar a curtir) en la sal de cromo verde (valencia +3, de
carácter curtiente), se emplea la mayoría de las veces o por lo menos
antiguamente hiposulfito (procediéndose así a un tipo de reducción inorgánica).

También puede obtenerse una sal de cromo medianamente enmascarada

reduciendo el dicromato con melaza o glucosa {(100 kg de dicromato + 100 kg.
De ác. sulfúrico (H2SO4) + 25-30 kg. Glucosa + 100-200 litros de agua)}.
Todo lo anterior da un licor de cromo con basicidad del orden del 33 %.
Aproximadamente por cada kilogramo de H 2SO4, que se añade o se quita a estos
100 kg. Se baja o se sube 1 % en la basicidad, obteniéndose a su vez, diversos
enmascaramientos según el orden de adición de productos, lo más corriente es
añadir glucosa al final, disuelta y despacio.

El piquelado de las pieles no es absolutamente necesario en este

procedimiento; pero, si se emplearan pieles piqueladas en el curtido, deben
entonces considerarse los ácidos del piquelado y descontar dichas cantidades del
los ácidos a aplicar en el primer baño.
El primer baño (baño crómico) contiene bicromato, ácido mineral (clorhídrico o
sulfúrico) y sal común (cloruro de sodio).

Veamos un ejemplo que evidencia cantidades relativas de reactivos y pieles:

-para 100 kg de pieles en tripa piqueladas se emplean:

§ 5-6 kg de bicromato sódico o potásico

§ 1,5-2,5 kg de ácido clorhídrico (al 30 %)
§ 3-4 kg de sal común (cloruro de sodio)

Esta última debe impedir un hinchamiento de la piel por el ácido. En las pieles no
piqueladas es necesario más ácido.

Después del baño crómico(1er. Baño) se dejan, en lo posible, durante uno o dos
días sobre caballete.
Aquí hay que protegerlas de la luz, pues en las partes muy iluminadas se pueden
formar manchas pardas de óxido. Estas manchas no desaparecen por completo en
el segundo baño e impiden un teñido homogéneo de las pieles.
Durante este reposo se favorece la distribución uniforme del ácido crómico, el que
se fija fuertemente a las fibras.

35
Antes del tratamiento en el segundo baño se pasan las pieles cromadas por la
máquina de escurrir y estirar para eliminar el sobrante de bicromato sin ligar. El
ácido crómico fijado en la piel no es expulsado si la presión es moderada. El
estirado asegura, además, una superficie de flor de piel lisa y sin dobleces.

En el segundo baño (baño de reducción) tiene lugar la transformación del ácido

crómico unido a las fibras en cromo curtiente verde.
En este segundo baño se desarrolla propiamente el proceso de curtido.
El curtido del segundo baño tiene lugar también en el batán o fulón.
El baño de reducción consistía, generalmente, en 150 % de agua y 15 a 18 % de
hiposulfito de sodio. Se recomendaba por muchos curtidores el añadir a este baño
un 3-4 % de sal común.
Antes de meter las pieles, se añadía a esta solución una tercera parte de ácido
necesario para la reducción.
Cuando todos los componentes están bien mezclados, se llevan las pieles al batán.
Para la cantidad de hiposulfito citada anteriormente es necesario el empleo de 5-6
% de ácido clorhídrico (al 30 %) para el proceso de reducción. Mediante la adición
de ácido se forma ácido sulfuroso a partir del hiposulfito y que transforma el ácido
crómico en sal de cromo verde (curtiente).

En este tipo de proceso el resultado del curtido dependía principalmente de la

velocidad con que se añade el ácido y de la cantidad del mismo. De esa manera el
técnico curtidor tenía en sus manos, hasta cierto grado, el curtir en ácido o en
básico. El curtido ácido en el procedimiento a dos baños da también un grano de
piel fino y resistente; el curtido básico da un grano tosco y tacto más suave y no
tan resistente. Generalmente, se añadía el primer tercio de ácido antes de
introducir las pieles en la solución de hiposulfito; después de unos 15 a 20
minutos, se añade el segundo tercio de ácido, 30 minutos después el resto. A las
pieles en el batán o fulón, se les da más movimiento o rotación hasta que
muestran en el corte una coloración verde uniforme.

Cuando está terminada la transformación del ácido crómico en sal de cromo verde
a través de toda la piel, se hace la prueba de resistencia a la ebullición en agua. Si
esta prueba no era positiva al cabo de una hora de haber añadido la última parte
de ácido, se puede insensibilizar el baño con una pequeña cantidad de soda para
fijar más el cromo a la piel, curtir más la fibra, hacer más resistente el curtido a la
cocción.

COMENTARIOS COMPARATIVOS

Hoy en día la mayoría de los curtidos al cromo se obtienen actualmente por el

curtido en un sólo baño.

1. El curtido en dos baños es muy aplicado para la fabricación de cabritilla y

pieles de cordero, excepción hecha de algunos curtidos especiales.
Este tipo de curtido (en dos baños) confiere una particular resistencia a la
tracción y una suavidad especiales y esta última característica se cree
debida a la precipitación de azufre (Sº) producida en el baño de reducción.
Aún cuando el azufre que se encuentra contenido en el interior de la piel
condiciona un aumento de la suavidad de ésta (una precipitación excesiva
de azufre da un curtido flojo), sin embargo,

36
 2. la diferencia entre el cromado en uno o dos baños está más condicionada
por la repartición del cromo y por la basicidad de la sal de cromo. La
repartición del cromo es más uniforme en cromado en dos baños que en el
de uno, pues el ácido crómico es absorbido por la piel más
homogéneamente y es reducido en emplazamiento definitivo, es decir, en
las fibras de la piel.
3. La basicidad de la sal de cromo en los curtidos en dos baños es más
reducida que en los de uno. La práctica del curtido en un baño demuestra
que se obtiene un grano tanto más delicado, cuanto menos básica es la
solución de curtido; es decir, cuanto más ácida es la curtición que se ha
adoptado.
4. Los curtidos en dos baños son casi siempre menos resistentes al agua
hirviendo que los en un solo baño.

a) Concepto de BASICIDAD

La basicidad de un complejo de cromo puede definirse como el porcentaje total de

valencias primarias del átomo de cromo que están ocupadas por grupos hidróxilo
(OH-). El cromo trivalente en solución tiene una fuerte atracción por los iones OH-.
Las sales básicas de cromo se diferencian unas de otras por los números de grupos
OH- unidos al átomo de cromo.

La basicidad puede expresarse en:

1. doceavas partes, también llamados grados alemanes

2. en porcentaje o grados Schorlemmer

Si el átomo cromo no tiene ningún grupo básico (ningún grupo OH- enlazado) su
basicidad es 0.

Basicidad Basicidad en
en porcentaje doceavos
CrCl3
0 (ningún grupo OH- enlazado) = 0/12
(Cloruro de cromo)
Cr(OH)Cl2
33% (un enlace ocupado por un
= 4/12 (Cloruro monobásico
grupo OH-)
de cromo)
Cr(OH)2Cl
66% (dos enlaces ocupados por un
= 8/12 (Cloruro dibásico de
grupo OH-)
cromo)
Cr(OH)3
100 (tres grupos OH) = 12/12 (Hidróxido de cromo
precipitado)

La diferencia entre la basicidad y 100 es lo que se denomina acidez (Lo que no

está básico es ácido). Dicho de otra manera, es el porcentaje de valencias
primarias del átomo de Cr que no están unidas a grupos OH-. O sea, que la suma
de la basicidad más la acidez debe dar 100.

37
En la práctica se puede decir que el poder curtiente de una sal de cromo
aumenta al aumentar su basicidad.

Se inicia la curtición con compuestos de cromo de baja basicidad, generalmente

33%. Con esto se consigue un rápido atravesamiento de la piel y se evita una
sobrecurtición de la capas externas de la piel en tripa.

Con basicidades entre 0 y 33% las moléculas en solución son de pequeñas

dimensiones, además de poseer complejos mononucleares sin acción reticulante, o
sea, sin efecto curtiente entre las cadenas moleculares de la proteína dérmica.

El efecto curtiente se logra cuando 2 o más átomos de cromo se enlazan formando

moléculas mayores (mayor basicidad). Pero, si esas moléculas son demasiado
grandes se dificulta su penetración en la sustancia dérmica.

Una vez incorporado el curtiente de cromo a la piel, una basificación posterior de la

solución, asegura la fijación del curtiente debido al aumento del tamaño de las
partículas. Esa fijación refuerza la fijación puramente química.

Comercialmente se encuentran curtientes de sulfato de cromo de 33% de basicidad

y también hay de 40 y 50%.
Por todo lo dicho anteriormente es que un curtido normal se hace
comenzándolo con un sulfato de cromo de 33% de basicidad con lo que
obtenemos buena penetración, facilitado por su pequeño tamaño de
partícula y luego se puede continuar con otro curtiente de 50% de
basicidad ya sea en el mismo baño de curtición o en una posterior
recurtición con el cual obtendremos mayor plenitud.

Las sales de Cromo de 66,66% de basicidad, precipitan en forma de sales básicas

de Cromo. Se puede considerar que son solubles desde una basicidad 0 hasta 55
%; por encima de ello los fenómenos de olificación (hidroxilación) forman
rápidamente agregados mayores que disminuyen la solubilidad y con el tiempo
llegan a precipitar.

La basificación siempre ha sido un proceso complicado en la curtición al cromo, ya

que errores en el basificado, como una incorrecta dosificación o una adición veloz
da lugar a manchas.

Se aumenta la basicidad del curtiente de cromo mediante basificado, es decir,

adición de productos de reacción alcalina, por ejemplo carbonato sódico,
bicarbonato sódico. Así se obtiene un mayor poder curtiente y una fijación más
completa del curtiente de cromo.

En la práctica se controla que el cromo haya atravesado la piel y luego se puede

comenzar a basificar con carbonato sódico calcinado disuelto en agua o
bicarbonato, álcali que es más suave. Ambos deben adicionarse lentamente, para
evitar precipitados. Hay sistemas con canillas dosificadoras y hay un sistema
casero en el que se coloca por ejemplo un tarugo del fulón que tiene como una
hendidura y por allí se va incorporando, lentamente, desde los embudos hacia el
fulón. El bicarbonato se considera un basificante más suave, da al curtido un color
más celeste y una flor más lisa y más suave. Los cueros basificados con ceniza de

38
 soda, quedan más firmes y de color más fuerte y rinden menor metraje. Los cueros
basificados con bicarbonato dan un área mayor, un color más celeste de flor mucho
más suave.

Las firmas comerciales presentan modernamente, óxidos de magnesio con

diferentes granulaciones que al adicionarse en los baños de curtido, sustituyen a
los basificantes clásicos. Al disolverse lentamente en los baños de curtido ácidos,
desarrollan su basicidad con lentitud y según su dosificación se alcanza así el pH
deseado. La única precaución que se debe tomar es que los fulones en los que
ocurre esta basificación no se detengan, pues se generarían manchas.

b) Análisis de la BASICIDAD

El sulfato de cromo normal (SO4)3Cr2, cuya basicidad es cero (alumbre de cromo),

es soluble en agua pero no tiene poder curtiente.

El CrOHSO4 (sulfato básico de cromo normalmente usado en curtición) tiene una

basicidad valor expresable como 33% = 33 ºSh ó 4 /12, tiene afinidad por la fibra
y es soluble en agua.

El Cr(OH)3 (hidróxido de cromo) (basicidad 100 % ó 12/12) tiene bastante

afinidad por la fibra y no es soluble en agua. La basicidad usada va de 0 a 55 %.

CÁLCULO DE LA BASICIDAD A QUE QUEDA UNA SAL DE CROMO AL ADICIONARLE

UNA BASE.

Para calcular la basicidad a que queda una sal de cromo al adicionarle una base, o
sal de hidrólisis básica, basta con saber:

el % de Cr2O3 de la sal de cromo usada

la fórmula del producto basificante
la basicidad de la sal de cromo antes de la adición del basificante

Ejemplo:

Una sal de cromo de 33 % de basicidad y 25 % de Cr 2O3 queremos pasarla de 33

% a 53 %, o sea aumentar 20 %.

El cálculo en el caso de usar carbonato sódico como basificante es el siguiente:

1 kg.= 1000 gr. de sal de cromo

Cr +++ + 3 OH- Cr (OH)3

3 eq. + 3 eq. 6 eq.

1000 gr.sal de Cr x25grCr2O3 x 1mol.Cr2O3x 6 eq.deCr x

100 gr. sal de Cr x 152 gr. Cr2O3 x 1 mol Cr2 O3

x 1 eq. de OH- x 1 eq. CO3Na2 x 53 gr.CO3 Na2 = 523 gr

1 eq. de Cr +++ x 1 eq. OH- x 1 eq. CO3 Na2

39
 Estos 523 gr. de carbonato de sodio, son necesarios para aumentar la basicidad de
0 % (Cr+++) a 100 %.

(Cr (OH)3).

a gr. x 20 = b gr. de
Por lo tanto
100 CO3Na2

para aumentar 20 % la basicidad de 100 gr. de sal de cromo, que por lo tanto
quedará a 33%+20% = 53 % de basicidad.

La cantidad de Na2CO3 necesaria para aumentar en 1 % la basicidad de 1 kg. De

sal de cromo de 25 % será 523gr.x 1/100 = aprox. 5 gr.

Cuanto más básica (entre 0% y 55 %) es una sal de cromo al principio o al final de

una curtición, más afinidad tiene la piel, para el cromo por ser más grande el
polímero formado por unión de varias moléculas de sal de cromo (los grupos OH-
unen cromos entre sí) y por ello la penetración entre las fibras de la piel será
menor o más difícil (peligro de curtición superficial), entonces. la piel será más
rellena entre fibras; y cuanto más separadas las fibras será más curtida la piel.

Por todo lo anterior, la basicidad del baño y de la piel conviene que aumenten
progresivamente (licores de distinta basicidad 33-42-50 %).

Cuánto más básica es una curtición menos afinidad tiene para los recurtientes,
colorantes y grasas.
Por otra parte debemos considerar que la neutralización posterior a la curtición es
en realidad una basificación del cromo unido a la piel, por lo que cabe decir de ella
que cuanto más fuerte es, más fofa, y más blanda, es la piel, por tener mas
separadas las fibras (más curtida), no siendo más rellenante porque en la
neutralización, no hay cromo en el baño y por mucho que se aumente la basicidad,
no puede aumentar la cantidad de cromo que se combina con la piel.

ENMASCARAMIENTO

EL cromo no sólo se combina con el colágeno por las valencias iónicas positivas
sino que tiene 6 (seis) posibles enlaces covalentes por cada átomo de cromo.
Los enmascarantes se unen al cromo principalmente por estos enlaces, bloqueando
totalmente o en parte, según la cantidad y tipo de enmascarante, la posibilidad de
unión del cromo con la fibrilla de colágeno.
Las sales de cromo enmascaradas reaccionan con la piel menos que las
sales de cromo sin enmascarar.

CUANTO MÁS ENMASCARADA SEA LA SAL DE CROMO EN LA CURTICION:

MAYOR será la facilidad de penetración,

MENOR el peligro de sobrecurtición;
MÁS FINA la flor,
MENOR el contenido de cromo de la piel y
MENOR la reactividad hacia los sintéticos, colorantes y grasas.

40
CURTIDO DE PELETERÍA

Consiste en la elaboración de pieles de pelo (conejo, ardilla, zorro, nutria, foca)

con el objeto de conservar el pelo y mejorar el aspecto de la piel. El curtido evita la
putrefacción del cuero, y ello de modo que el pelo continúe adherido; se efectúa
con alumbre (sal blanca y astringente que sirve de mordente en tintorería –es un
sulfato doble de alúmina y potasa) y sal común, o con sal común solo y salvado.

Luego del descarne; el piquelado, la curtición y el lavado se practican por el lado

de la carne, por impregnación con cepillos y nunca por inmersión. Luego del
curtido (con alumbre potásico) se hace lavado final usando lejía ligeramente
alcalina. Se termina con un engrasado.

CURTICIÓN AL ALUMINIO

La curtición con sales de aluminio es muy antigua. Ya la utilizaban los romanos y

posiblemente también los egipcios. Antiguamente era la única forma para poder
producir cueros para empeine, guantes y vestimenta.

Las pieles curtidas con estas sales tiene un color blanco, opaco y un tacto suave,
pero que con un simple lavado se descurte con facilidad.
Las sales de aluminio tienen la ventaja de ser incoloras y se emplean aún hoy en la
producción de pieles de peletería. Sin embargo, dada su insuficiente estabilidad su
aplicación es en curticiones combinadas con extractos vegetales, sales de cromo,
aldehídos, etc.

La curtición mixta vegetal-aluminio se utiliza para la fabricación de plantilla vegetal

porque se logra una mayor solidez a la transpiración y una mayor estabilidad a la
deformación.
Al cuero que fue curtido primeramente al vegetal, se le incorpora entre un 2,5-3%
de óxido de aluminio calculado sobre peso seco. Esto disminuye la cantidad de
materias lavables del cuero y forma lacas con los taninos. El cuero logrado alcanza
una temperatura de contracción de alrededor de los 107°C y tiene una mejor
resistencia al desgaste.

Las sales de aluminio también se incorporan en una curtición al cromo con el fin de
conseguir un aumento en la firmeza del cuero y facilitar el esmerilado. Además
este tipo de curtición mixta favorece el agotamiento del baño de cromo.

Las sales de aluminio poseen una afinidad mayor que el cromo por el cuero a
niveles menores de pH; por lo tanto, se pueden incorporar en una curtición al
cromo para proporcionar una precurtición liviana en las etapas iniciales. El aluminio
reacciona con la proteína del cuero y el enlace resultante no es tan fuerte como el
que se produce con el cromo, por lo que la estabilización de las proteínas o la
curtición por el aluminio no es suficiente, bajo circunstancias normales, para
producir un cuero con una temperatura de contracción de ebullición plena.

El aluminio difiere del cromo en el sentido de que la alcalinidad del primero va

desde el punto neutro a 100% básico sobre una gama de pH relativamente
estrecha. El agregado de sales de oxiácidos o hidróxidos tales como el tartrato o el
citrato de sodio estabiliza en gran parte el complejo de aluminio, permite la

41
 curtición sobre una gama más amplia de pH y produce una curtición mucho más
estable.

PRODUCCIÓN DE WET-WHITE

Los productos de desecho como recortes y virutas presentan un gran problema de

eliminación. En países restringidos por leyes ecológicas, se hace cada vez más
problemática la eliminación de los desechos que contienen cromo.

Por esta razón fundamentalmente se han desarrollado en los últimos años

procedimientos, para reducir o eliminar las grandes cantidades de cromo de los
restos de rebajado. Se trata de un sistema innovador y nuevo, inducido por la
demanda del mercado de un mejoramiento ambiental, que despierta un interés
creciente en la industria curtidora.

A pesar de su nombre "wet-white" (blanco húmedo), el color no es blanco, es muy

poco diferente al color del cuero terminado producido normalmente.

Procedimiento para wet-white:

Las pieles desde su estado en tripa hasta el rendido son producidas normalmente,
se lavan como se hace habitualmente y son piqueladas a fondo, la mayoría de las
veces con ácido sulfúrico. Esto significa que el procesamiento con respecto al
remojo, encalado y desencalado permanece inalterado.
En el mismo baño se efectúa un tratamiento con productos libres de cromo, como
por ejemplo dialdehído glutárico, polímero y/o curtientes de aluminio o también
pocas cantidades de curtientes blanqueadores sintéticos.
Luego de un ajuste de los valores del pH a aprox. 3,8 - 4,5 los cueros son
almacenados por un mínimo de 24 horas, se escurren y luego se rebajan.
Los cueros producidos de esta forma pueden tratarse con cualquier curtición que se
desee. También es posible una producción de wet-white con aluminio, silicato
sódico o con productos acrilato sulfoácidos.

CURTICIÓN VEGETAL/SINTÉTICOS

El curtido vegetal da como resultado un cuero más firme, con mayor resistencia al
agua y al estiramiento.

La curtición preliminar tiene por objeto conseguir que los tejidos absorban
mejor el tanino. Se efectúa en noques o fosas de hinchamiento de planta
rectangular, parcialmente enterradas en el suelo y revestimiento de madera u
hormigón. Se disponen en serie de 6, 8 o 12; la proporción de tanino de los baños
o licores va aumentando sucesivamente desde ½ hasta 3 Bé.

El peso máximo de tanino que puede absorber una piel es igual al peso de la
materia seca de ella; este máximo puede alcanzarse si la curtición empieza con
jugos diluidos, aumentando poco a poco la concentración de los baños sucesivos.

El grado de acidéz de los baños es importante; los baños muy ácidos dan cueros
resistentes y rígidos (suelas). Para el curtido al tanino de pieles finas, hay que
rebajar el grado de acidez, tanto más, cuanto más blandas deban ser las pieles.

42
Pieles charoladas se fabrican con pieles de buey y de caballo, con las costras de la
máquina de dividir. El charolado, en negro o en color, se efectúa por la cara de la
carne o por la cara de la flor.

En el curtido vegetal, el agente curtidor –que hace que la piel no se pudra y evita
que encoja- es una sustancia conocida como tanino, que se extrae de la corteza, la
madera, los frutos y las hojas de algunos árboles como el quebracho.

El componente fundamental de los extractos curtientes es el tanino que es capaz

de transformar las pieles en cuero. Los taninos son compuestos polifenólicos de
gran complejidad que pueden tener composiciones y estructuras muy diferentes
dependiendo de su procedencia.

Algunos de los curtidos vegetales como el de suela pura se vende por kilo y es
necesario tener entonces sustancias que le den peso. Las sales de magnesio forman
tanatos insolubles y no solo favorecen al curtido final dándole peso sino dan una
menor permeabilidad al agua y una mayor fijación de los taninos.

También se utilizan como precurtientes los taninos sintéticos que por tener la
molécula pequeña, penetran antes y con gran rapidez, antes que los taninos
naturales que están formados por coloides de estructura mucho más grande. Estos
taninos precurtientes abren el camino y favorecen la penetración. Por eso es
frecuente utilizarlos con anterioridad como precurtientes y se pueden también
agregar juntos.

OBTENCIÓN DEL EXTRACTO CURTIENTE

Para la obtención de un extracto curtiente se requieren numerosas operaciones:

1. Reducción del tamaño de su partícula. Se tritura para aumentar su superficie

y que la extracción sea más eficaz.
2. Extracción: En las fábricas de extractos se utilizan tinas de madera o de
acero inoxidable y de una forma tronco-cónica para facilitar la salida del
material extraído. La extracción puede realizarse en cubas abiertas o en
autoclave donde se trabaja con una temperatura superior a los 100ºC En el
primero de los casos se obtendrá un extracto de mejor calidad, color más
claro e índice de pureza (relación tanino/no tanino) mayor pero con un
rendimiento inferior al otro sistema que al trabajar con elevadas
temperaturas disuelve no sólo los taninos sino otros elementos no curtientes
que no se disuelven a temperaturas menores oscureciendo su color.
3. Clarificación: Saliendo de la extracción las soluciones tienen de 2 a 4º Bé y
una temperatura de aproximadamente 80-90ºC. Son soluciones límpidas
pero durante el enfriamiento se enturbian y dejan decantar sustancias
insolubles en frío. Si fueran enviadas directamente a la concentración, darían
extractos ricos en materias insolubles y de color intenso, llamados extractos
brutos.
4. Concentración: Las soluciones obtenidas en la extracción tienen alrededor de
10-15% de sólidos y es necesario concentrarlo en un 50%.
5. Tratamientos químicos: Modificándose el equilibrio entre la acidez y el
contenido salido de un extracto vegetal curtiente se pueden obtener
curtientes con propiedades diferentes. Por ejemplo, el extracto de castaño se
dulcifica con sulfito sódico que tiene una acción reductora, amoníaco

43
 concentrado para modificar el pH del tanino y mejorar su poder de
penetración y bisulfito sódico para disminuir el color del extracto. La
dulcificación permite obtener un cuero muchomásclaroqueantes.
La sulfitación del extracto de quebracho da soluciones solubles en agua fría,
transparentes a temperatura ambiente y que son relativamente poco
astringentes.
6. Secado: Después de los tratamientos químicos los licores tánicos pasan a
concentradores de vacío dejándolos en una humedad del 15-20% Otro
sistema es a través de la atomización que nos permite lograr un extracto con
una humedad de alrededor de 4-6%.

PROCEDIMIENTOS DE CURTICIÓN
1. Curtición lenta en fosas

La curtición en fosas o piletas con destino a suelas de calzado u otros usos es una
curtición lenta y el sistema de curtición más antiguo, que hoy prácticamente ha
desaparecido. Es un proceso de muy larga duración (de 12 a 18 meses).

Las piletas o fosas podían ser totalmente estancas o más modernas que tuvieran
contracorriente, una circulación de agua a reflujo.

Los primeros sistemas consistían en colocar las pieles, levemente desencaladas, en

estas piletas e ir agregando capas alternas de tanino. Es decir se iban apilando en
estas fosas, alternando las capas tanino y piel y agregándoles agua. Allí se les
dejaba durante un tiempo y cada tanto se les iba dando vuelta y pasando de una
fosa a otra para darle un pequeño movimiento.

En este tipo de curtido el curtiente demora en atravesar el cuero . Se trataba de

cueros enteros, pelados hasta calerados, bien lavados, no desencalados y que los
taninos tenían mucha dificultad en atravesar . El consumo de tanino era alrededor
de unos 3 kg. por cada kg. de piel en tripa y el rendimiento en cuero del orden del
55%.

También se puede proceder de la siguiente manera: Las pieles se cuelgan de

bastidores oscilantes en una serie de cubas que contienen disoluciones de tanino
cada vez más concentradas, llamadas licores. Después de varias semanas, las
pieles se transfieren a una sección de apartado, formada por cubas mayores con
licores aún más concentrados. Cada semana se añade más tanino al licor, hasta
que las pieles hayan absorbido suficiente cantidad para completar el proceso. Las
últimas etapas se pueden acelerar empleando licores calientes. Los cueros
flexibles destinados a correas, maletas, tapicería o arneses se curten con menos
productos vegetales que los previstos para suelas de zapato.

2. Curticiones aceleradas con soluciones de curtición más concentradas

En los sistemas modernos de curtición al vegetal no se utilizan más estas fosas

estancas, quietas, donde permanecían los cueros durante un año, donde se daban
vuelta algunas veces al año para curtir suelas, sino que se utilizan otros sistemas.

Este procedimiento que vamos a describir ahora está aún muy en uso en la
actualidad en base a la “regla de oro del curtidor” que indica que la curtición inicial

44
debe darse con líquidos curtientes ligeros y agotados y la curtición final con nuevos
y concentrados, lográndose esto con el sistema de contracorriente. Se utilizan
fosas o piletas para lograr la penetración del tanino dentro de la piel y luego se
termina la curtición en fulón con curtientes más concentrados, reduciendo
considerablemente el tiempo total de la curtición.

Se utiliza por ejemplo un sistema de precurtición en fosa con: Baños ligeros de

½ Bé a 1 Bé, no más, durante 24 horas, y con un cuero que ya está preparado, no
piquelado pero levemente desencalado a pH 6,5 para que pueda admitir el
curtiente.

La suela queda elegante, no queda arrugada, no queda caída, el crupón mantiene

una presencia muy linda y queda precurtido en su parte exterior por los vegetales.

Proceso de curtido vegetal combinado piletas-fulones

Se utiliza entonces, un sistema de precurtición a ½ Bé sobre crupones, tripas

condicionados a pH 6,5 y luego se entra en fulón en baños de soluciones
altamente concentradas de curtientes vegetales y sintéticos para producir un
curtido acelerado. Las soluciones de estos fulones suelen llegar, dependiendo de lo
que se está curtiendo, hasta 13° Bé de concentración, requiriendo grandes
cantidades de tanino para poder llegar a estos valores, pero pueden ser reciclados.
Los crupones se curten a 13° Bé y la cabeza y las faldas se curten a 11° Bé. Los
tiempos aproximados para curtir crupón de suela por ejemplo oscilan entre las 4 y
8 semanas.

El giro de estos fulones en estas soluciones concentradas, no es continuo porque el

curtiente demora en atravesar el cuero y se eleva enormemente la temperatura.
Teniendo en cuenta que el curtido no pasó de lado a lado la piel, del carnal hacia la
flor y de la flor hacia el carnal y no lo atravesó en su parte media, esta piel en tripa
se encuentra sumamente sensible y con una temperatura estable, superior a 40°C
tiende a hidrolizarse y a separarse en dos. Se descompone la proteína de la piel,
sin llegar a curtirse y se separa en dos partes. Para evitar eso, se pone en
movimiento el fulón y se detiene. Para eso también colaboran los taninos sintéticos
auxiliares que se agregan a esos baños, porque ellos, por la pequeñez de su
molécula, entran primeramente, neutralizan y ayudan a la penetración de los
extractos vegetales.

45
 3. Curtición Rápida

Se han desarrollando sistemas de curtición vegetal rápidos para satisfacer la

necesidad de racionalización de los tiempos y simplificación de los sistemas de
curtición sintético-vegetal convencional, así como también adaptar la producción a
las condiciones tan cambiantes del mercado.

Luego de la curtición preliminar, las pieles se someten a un tratamiento en batanes

rotativos con jugos fuertes, empezando con una concentración de 6 Bé y
aumeantándolo varias veces hasta llegar a 15 Bé. (para curtido de cueros gruesos
en 3 a 4 días y las otras pieles en pocas horas).

Para los métodos de curtición rápida los cueros se encalan, se desencalan

totalmente, se piquelan y en condiciones de piquelado aunque no a pH tan ácidos
como los normales para una curtición al cromo, se curte. En pocas horas se
obtiene el pasaje total de los curtientes, no hay tanto peligro de calentamiento, ni
peligro que se separe en dos la piel porque estos taninos atraviesan de lado a lado
el cuero. La duración de la curtición se reduce, según las condiciones empresariales
y al tipo de cuero, de 4 a 20 días.

Para la curtición en batanes son importantes el movimiento y la temperatura. La

rotación del bombo actúa intensamente sobre las pieles y sobre el líquido; es muy
importante el movimiento de caída de las pieles dentro del bombo. Este
movimiento se regula mediante aproximadamente 40 clavijas fijadas a las paredes
internas del batán que evitan el apelotonamiento de las pieles, con lo cual éstas se
limitarían a rodar dentro del aparato. Las clavijas elevan las pieles hasta la parte
alta, dejándolas caer en el líquido; sufriendo una serie de choques y presiones
contra las paredes, entre sí mismas y contra el líquido.

El método de curtición rápida vegetal de Bayer permite curtir la suela con

igual calidad, en pocos días. Consistía en realizar una precurtición con un curtiente
sintético con cromo en piletas, durante unas 24 horas. La curtición final se
realizaba sin baño, con curtientes sintéticos y vegetales en fulón en 1 o 2 días.
Aunque este sistema significó una considerable reducción en el tiempo de la
curtición de suela, aún no evitaba un precurtido en fosa, a pesar de que también
se redujo el tiempo de este.

Las siguientes investigaciones concluyeron en un procedimiento que transcurre,

únicamente en el fulón, reduciéndose el tiempo total de 20 a 30 horas. Se coloca
en el fulón la piel en tripa, apelambrada y alcalina, con un agente de
acondicionamiento para desencalar y acidular. Se sigue la precurtición con un
curtiente sintético especial, ligeramente ácido que acelera el atravesado de la
curtición, es absorbido totalmente por la piel. Este curtiente sintético aclara el
cuero y prepara a la piel en tripa para ser curtida con extracto vegetal en polvo. Se
enjuaga para eliminar sales, se eliminan totalmente los baños de este enjuague y
se curte sin baño con curtientes vegetales y sintéticos. El procedimiento se realiza
en una única operación sin cambiar de fulón.
En este sistema apenas hay baños residuales. Los cueros se destacan por su color
especialmente claro, limpio y uniforme.

En el sistema que se utiliza a escala industrial, se desencalan las pieles a un pH 6,5

el cual debe controlarse con indicadores. Estas pieles desencaladas se acondicionan

46
con una ligera precurtición de la siguiente manera: son cubiertas con agua y se
ruedan por espacio de 1 hora con un curtiente sintético auxiliar de precurtición, 1%
sobre peso tripa. Se escurre este baño, se pone baño nuevo y se ajusta el pH a 6,5
con bisulfito, agregándole extracto de quebracho soluble en frío, 3% y se rueda
durante1hora.
La piel tomará un color uniforme y pálido y la flor quedará lisa. Se le incorpora al
fulón un 10% del licor residual de la curtición anterior que tiene unos 13°Bé
aproximadamente y pH 4,0, se gira de 2 a 3 horas para agotar los taninos y tira el
baño.
Las pieles se pasan al fulón de curtición que contiene el licor residual de la partida
anterior, se agrega un 10% de agua, lográndose una concentración de 11 o 12°Bé
y se rueda el fulón hasta que la concentración llegue a 9°Bé. Se aumenta la
concentración, agregando la mezcla de extractos atomizados adecuada para
alcanzar unos 11°Bé. Esta concentración se mantiene mediante la adición gradual
de extractos en polvo hasta que se complete la penetración del curtiente, lo que se
lograenunos2a4días.
Cuando el cuero está atravesado el licor se refuerza a 13°Bé con extracto
atomizado y se puede acidificar con ácido fórmico hasta un pH 3,9-4,0 para
aumentar la fijación de los taninos y si el fulón está provisto de una resistencia al
calor, se puede elevar la temperatura a unos 39-40°C, para el mismo resultado.

TECNOLOGÍA DE LA CURTICIÓN RÁPIDA

Los sistemas de curtición rápida tienden a reducir los tiempos de producción para lo
cual se utilizan los fulones. Por ejemplo una suela se pelambra, se encala, no se
desencala totalmente sino que se condiciona, se coloca en pileta de precurtición y
de esta pileta va al fulón. En el fulón se curte.

Pero, después que sale de la precurtición, se deja reposar, porque hay otros
principios de fijación, que no son los mismos que en el cromo, no se basifica y
después de reposar uno o dos días, la siguiente operación es un lavado intenso de
las suelas curtidas al vegetal con el objetivo de retirar el tanino superficial porque
este tiende a oscurecerse por oxidación y tiende también a endurecer la piel y
quitarle la flexibilidad, de manera que puede rajar la flor.
Entonces, se lava durante 2 o 3 horas, utilizándose nuevamente un fulón. Luego,
se saca del fulón y es necesario prensar el cuero para retirar el exceso de agua,
utilizándose prensas hidráulicas. Se acomodan los cueros de una manera especial
sobre unos carritos, que a veces se desplazan sobre vías, se fija para que no se
ejerza presión sobre las ruedas sino sobre la base y se aplica prensa hidráulica
durante 15-20 minutos a los efectos de eliminar lo máximo posible el agua. En este
momento el cuero si estará en condiciones de pasar a las operaciones siguientes
que son relleno, engrase blanqueo y fijación. Después que los cueros fueron
prensados se cargan en los fulones que son de relleno, engrase, blanqueo y
fijación. Estos fulones son más estrechos, más altos y tienen mayor velocidad.

Además es necesaria la instalación de controles para la medición de la temperatura

durante el transcurso de la curtición

RELLENO, ENGRASE, BLANQUEO Y FIJACIÓN DEL CUERO CURTIDO

VEGETAL

47
Luego del lavado y el pasaje por la prensa hidráulica que se menciona en el punto
anterior el cuero está en condiciones de pasar a las operaciones siguientes,
entonces son cargados en los fulones para:

1. relleno,
2. engrase
3. blanqueo y fijación.

Estos fulones son más estrechos, más altos y tienen mayor velocidad.

1. Primero se hace el relleno. Para darle peso. Se rellena con sustancias como
sulfato de magnesio, sulfato de bario, glucosa o melasa y taninos sintéticos
rellenantes. Estas sustancias dan peso y consistencia a la suela al final del
proceso. Se fulona a gran velocidad durante 15-20 minutos.
La glucosa da peso y lubricación.
El sulfato de magnesio no sólo da peso, sino también precipita los taninos e
impide que ellos salgan después porque el curtido al tanino es un curtido
estable, pero por ejemplo cuando uno moja la suela con agua y se le da
tracción tienden a salirse. Cuando tiene incorporado sulfato de magnesio,
este tiende a precipitar el curtido y tiende a fijarlo.
2. Posteriormente al relleno se procede al engrase. En el engrase se utilizan
grasas diferentes a las que se utilizan para los curtidos al cromo.
Se suelen usar pequeñas cantidades de grasas sulfitadas de pescado o grasas
de pescado poco sulfitadas. Le dan un olor característico de la suela, aparte
del olor característico del tanino, tiene el olor de la grasa sulfitada de
pescado.
Estas grasas también pueden ser clareantes, porque el bisulfito actúa como
un clareante. Se utilizan también grasas como determinados cebos no
oxidables. Se gira en el fulón durante unos 15 minutos para pasar a blanqueo
y fijación.
El objeto de este engrase es darle cierta lubricación. Si bien una suela no
tiene que estar lubricada de más, tiene que tener una lubricación suficiente
que nutra la flor como para que no resquebraje.
3. En el blanqueo y fijación de las pieles se pueden utilizar o taninos
sintéticos ácidos o ácido oxálico o ambas cosas al mismo tiempo. Estos
taninos sintéticos que son ácidos tienen la virtud de blanquear, pueden
contener ácido oxálico dentro de su composición. Los taninos tienden a
salirse de la suela con la presencia del agua, por lo tanto para mejorar las
características de la suela se precipitan con taninos sintéticos de fijación.

CONTROLES DE CURTICION VEGETAL

A. EN LA PLANTA

1. Control de temperatura.- Si se llega a una temperatura estable de 40°C

antes de haber atravesado el tanino al cuero de lado a lado, se produce una
degradación, se transforma en gelatina la parte del medio. La temperatura se
eleva normalmente por la propia rotación y frotamiento de las pieles en el
fulón con los productos curtientes. Pero la temperatura no es mala, porque
baja la densidad del coloide, disminuye la viscosidad de los jugos curtientes
(como se trata de jugos curtientes a 12 o 14 Bé, al bajarles la viscosidad
facilita la penetración del tanino) Es un tema de equilibrios.

48
 2. Control de penetración de los taninos.- Para que se pueda elevar la
temperatura a unos 40-45°C es necesario primero que esté totalmente
atravesada la piel con el tanino.. Entonces se hacen cortes, cada tantos
crupones se toma uno, se le realiza un corte con una trincheta tratando de no
perforar la flor. Allí se va controlando la penetración del tanino.
3. Control de densidad.- Si se establece que el sistema de curtición es a
14°Bé, en el baño que normalmente se reciclan, para llegar a 14°Bé
probablemente haya que utilizar cantidades superiores al 35% sobre el peso
tripa en taninos. Además del golpe, por el sistema mecánico que genera el
fulón, se penetra por densidad de Bé y por presión osmótica. El líquido
exterior puede tener hasta 14° Bé. Cada curtidor decide dentro de un
máximo y un mínimo que se puede establecer entre 7 y 14 °Bé.
4. Control de acidez del baño.- Una buena suela se curte en un pH 4,5 a 5. Si
se acidula habría que tratar de contornarlo y que no se curta en más de ese
pH tampoco. Porque así como la temperatura disminuye el tamaño del
coloide y lo deja menos denso, los pH a medida que se van para el lado de
los aniónico, que suben de 4,5 ,5 más van tiñendo de colorado, el tanino se
comporta como si fuera un indicador colorimétrico y va tomando un color
rojizo, sumamente desagradable. Nadie quiere suelas rojizas.

Trozo de suela curtida al vegetal mostrando separación en dos capas.

CURTICIÓN DE GAMUZA, CHAMOIS, AL ACEITE

Se emplean pieles de becerro, cabra y también costras de pieles más gruesas,

tratándolas repetidamente en el batán con aceites de pescado, y exponiendo cada
vez la piel a la acción oxidante del aire atmosférico.

La curtición de gamuza es la curtición al aceite.

La curtición al aceite es el sistema más antiguo de transformar la piel en cuero. las

pieles curtidas al aceite reciben el nombre genérico de gamuzas y son cueros
livianos, suaves, permeables al agua y resistentes al lavado con jabón. El principal
uso de estas gamuzas es para limpieza de cristales porque pueden llegar a
absorber hasta un 600% de su peso de agua y después liberar la mayor parte por
escurrido. Este tipo de cuero también se fabrica para guantería, confección,
ortopedia e incluso para filtros.

Se utiliza como agentes curtientes aceites de pescado, grasas no saturadas de los

aceites de pescado. No todos los aceites de pescado pueden ser utilizados como

49
curtientes, dependiendo ello de su índice de acidez y de iodo.
El aceite de hígado de bacalao es uno de los productos que contiene el tipo de
ácidos grasos no saturados más adecuado para la curtición al aceite. También se
puede usar aceite de tiburón.

El cuero curtido al aceite tiene una temperatura de contracción que oscila entre 58-
65°C

Para este tipo de curtición es necesario pieles con una estructura fibrosa abierta,
las que deben dividirse en dos capas, el lado flor lo más fino posible y el
resto de la piel que es la parte que se destinará para el curtido al aceite. La
razón por la cual se separa el lado flor es para lograr que la piel agamuzada tenga
una mayor absorción. Los lados flor que se separan se utilizan para curtido al
vegetal con destinos a productos de marroquinería.

Luego de un proceso de ribera normal las pieles se llevan a un pH 5,0-6,0 para que
puedan escurrirse fácilmente a una humedad del 40-50%. Con este escurrido se
elimina la mayor parte del agua entre las fibras y sólo queda una piel al agua unida
a la proteína, o sea que la fibra todavía queda húmeda. Una precurtición con
formaldehído estabiliza la estructura de las fibras de la piel, permite un escurrido
más profundo y protege las fibras de un posible recalentamiento durante el
proceso de oxidación de los aceites.

Las pieles escurridas se bombean en seco con un 40% de aceite de pescado por un
período de unas 4 a 5 horas en el cual se absorbe totalmente el aceite. Luego, las
pieles se cuelgan en una estufa a una temperatura de unos 40°C durante unas 24
a 36 horas o se tratan en fulón de aire caliente durante unas 12 horas. Una de las
acciones que produce el calentamiento es la reducción de la humedad de las pieles,
lo que facilita la penetración del aceite, aumenta la porosidad de la piel y la
superficie interna expuesta al aire.
El aire ejercerá una acción oxidante sobre el aceite de pescado y durante el tiempo
que dura el proceso se libera calor y el índice de iodo disminuye. Se produce una
oxidación y una polimerización del aceite. La piel toma un color amarillo parduzco
típico de la curtición al aceite. Los agentes oxidantes y los productos secantes
facilitan el proceso de oxidación y la obtención de temperaturas de contracción
superiores.
Para mejorar el color de estas pieles se las somete a un proceso de blanqueo con
permanganato potásico y posterior reducción del mismo con bisulfito u otro
reductor. El exceso de aceite debe eliminarse y puede hacerse por desengrasado
en seco.

Con la moderna curtición al aceite se efectúa un tratamiento con formol

antes de la curtición con el aceite de pescado y con ello se puede reducir
bastante la cantidad de aceite.

El cuero curtido al aceite tiene poca afinidad para los colorantes y grasas aniónicas,
pero se tiñe con colorantes ácidos logrando tonos pálidos y obteniéndose colores
más intensos con los colorantes reactivos.

El cuero curtido al aceite y contraído por el calor recobra su superficie por

enfriamiento, algo que es característico de las curticiones con aldehídos.

50
ESCURRIDO

Una vez terminada la curtición al cromo es conveniente colocar el cuero sobre

caballete para evitar la formación de manchas de cromo y dejarlo en reposo durante
24-48 horas Durante este reposo continúa la combinación de la sal de cromo con el
colágeno y se libera ácido sulfúrico que queda retenido por la piel curtida.

Después del reposo, el cuero se escurre para

facilitar la operación de dividido en azul o de
rebajado, para dejarlo al espesor adecuado

El cuero curtido al cromo, luego del reposo sobre

caballete, contiene entre un 70-75% de agua y
necesita acondicionarse para poderlo trabajar bien
en las operaciones siguientes, por lo tanto es
necesario reducir su humedad a un 50-55%. Esto significa la eliminación de la
mayor parte del agua entre las fibras del cuero y también las sales del cuero porque
si el cuero se secara al sol se evaporaría el agua, pero las sales quedarían y después
podrían generar efluorescencias salinas. Cuando se escurre se elimina el agua y la
sal.

Máquinas utilizadas

El escurrido del cuero, tanto si es de curtición al cromo como si es de curtición

vegetal, es más fácil sí previamente ha sido dividido en tripa. El cuero sin dividir
necesita una mayor presión para lograr el mismo grado de escurrido. Para reducir

51
el contenido de humedad de la piel en la cantidad indicada es necesario utilizar una
máquina hidráulica.

Máquina discontinua de cilindros.- Las máquinas de escurrir constan de las

siguientes partes. Dos cilindros grandes recubiertos de mangas de fieltros. El cuero
pasa entre los rodillos a los cuales se les aplica una elevada presión, que comprime
las fibras del cuero y las obliga a expulsar el agua contenida entre ellas. Los fieltros
absorben el agua expulsada del cuero y la envían en dirección contraria. Sin estos
fieltros el cuero no se escurre.
Estos fieltros deben ser resistentes a la acción mecánica, tener la suficiente
elasticidad para compensar las diferencias en el espesor del cuero y ser de un
tejido que no deje marcas sobre la flor.

Existe también un cilindro de cuchillas romas, distribuidas helicoidalmente y en

forma de v, que sirve para extender el cuero y que cuando la piel se escurre se
reduzca al mínimo la formación de pliegues.

Las máquinas de escurrir tienen una velocidad de transporte de aproximadamente

714 metros por minuto y la presión que se aplica al cuero es de 8-17 kilos fuerza
por centímetro lineal, lo que representa una fuerza total de hasta unas 35
toneladas. La cantidad de agua escurrida del cuero dependerá de la presión
aplicada y de la velocidad de transporte. Si el cuero pasa más rápido, para obtener
el mismo grado de escurrido habrá que aplicar una mayor presión. En general la
presión se logra mediante un sistema hidráulico.

El escurrido de los cueros curtidos al vegetal para suela que en general es un cuero
grueso y firme, se realiza en máquinas especialmente desarrolladas para ello que
pueden ser continuas o discontinuas. En este caso la presión hidráulica puede
llegar hasta 65 toneladas.

Máquina continua de cilindros.- Las llamadas máquinas de escurrir continuas

pueden estar formadas por dos máquinas de escurrir normales unidas por un
transportador.

La piel se introduce de forma manual en la primera máquina y a la salida,

mediante el transportador, se lleva a la segunda prensa, para escurrir la otra mitad
de la piel.

Las máquinas de escurrir continuas se caracterizan por tener dos cintas de fieltro
cilíndricas que se pueden tensar y que en la zona de trabajo disponen de dos o
más pares de rodillos a los cuales se les puede aplicar presión para comprimirlos
entre sí. La presión entre los rodillos se regula por un mecanismo hidráulico, así
como la velocidad de transporte, que puede llegar a alcanzar los 20 metros por
minuto.
Las precauciones que hay que tomar es que estos cilindros no deben producir un
desplazamiento de la flor, es decir, que uno no gire más rápido que el otro

Centrifugadoras.- Un sistema de escurrir pieles destinadas a la peletería es

el centrifugado. Mediante este sistema se dañan menos los pelos que en el
escurrido clásico.

52
En el centrifugado se colocan las pieles en forma uniforme en un canasto de
plancha de acero inoxidable perforado. El peso debe estar bien equilibrado en el
canasto. Este, gira a gran velocidad y el agua se expulsa a través de los orificios de
manera similar al centrifugado de las máquinas de lavar domésticas.

Este tipo de máquinas centrifugadoras tienen un canasto con un diámetro que

oscila entre 600 a 800 mm.

DIVISIÓN

Su objetivo es separar del cuero la flor de la piel de la costra.

Es una operación absolutamente mecánica que se efectúa sólo en las pieles

gruesas, apelambradas y descarnadas (tripa descarnada); rara vez después del
1er. Curtido. Es decir, se puede dividir después del pelambre (división en tripa),
o después de curtir (en cromo o en azul).

El estado de la piel para ser dividida es tradicionalmente en estado de tripa

descarnada, pero también empleando máquinas más modernas después de curtir
al cromo y aunque menos frecuentemente en pieles piqueladas (alfombras por
ejemplo), pieles en bruto y pieles secas. Para dividir en verde (antes del pelambre)
las máquinas deben tener una gran precisión para absorber todas las
imperfecciones. Además, la piel debe tener pelo corto porque se anuda y hace
fallas. Permite aprovechar los subproductos (colágeno puro).

El cuero curtido se divide en dos capas napa y descarne. El descarne es la parte

inferior del cuero y se puede dividir una o más veces.

En el dividido en tripa se obtiene un lado de flor más delgado que la piel de que
procede y facilita realizar las operaciones químicas que siguen al mejorar la
penetración de los productos. Hay un menor riesgo de formación de H2S en el
piquelado si queda sulfuro ocluido. Se logra una mejor calidad del cuero terminado
y mayor superficie al existir una menor tendencia al encogimiento en la curtición.
Los recortes del descarne pueden utilizarse para la obtención de gelatina. A partir
de este momento se pueden tratar el cuero y el descarne por separado
obteniéndose una mayor flexibilidad en la fabricación. No se consume cromo en la
parte del descarne, que al dividir en cromo será recorte con poco valor. Pero,
requiere más mano de obra, se manejan pieles más pesadas y húmedas y es más
difícil ajustar el grosor del dividido al espesor del artículo final, debido al estado de
hinchamiento que tiene la piel.

Al dividir en tripa la velocidad de la operación es de unos 15-18 metros/min.

mientras que el dividido en cromo la productividad es de aproximadamente unas
150 pieles vacunas / hora

En general se debe dividir a un espesor algo menor del doble del que se quiere
obtener el cuero terminado. La piel apelambrada, depilada, descarnada y
eventualmente dividida se denomina piel en tripa. El peso en tripa, determinado
después de realizada esta operación sirve de base para calcular las dosis de
productos químicos que se requieren en los procesos siguientes (desencalado,
purga, piquelado y curtido).

53
En el dividido en cromo se obtiene una mayor productividad y regularidad en el
grosor del dividido. La velocidad de la operación es mayor, puede ser de 20-25
metros/min., obteniéndose una productividad de 200 pieles vacunas adultas/hora.
Se emplea menos mano de obra, y es más fácil ajustar el grosor que sólo debe ser
unas décimas más alto que el grosor final en la mayoría de los casos. El manejo de
las pieles resulta más cómodo para los operarios. Pero, los valores de los recortes
cromados del descarne son bajos, se dificulta la penetración de los productos
químicos en operaciones como desencalado, piquel y curtición al cromo y esto
afecta la calidad del cuero para algunos artículos, pueden aparecer arrugas sobre
todo en las pieles más pesadas. No se pueden realizar artículos delicados, finos. La
pérdida de calidad de la ribera se deberá compensar con recurtidos que rellenen
los cueros y le saquen la flojedad. La resistencia al desgarro es menor que
dividiendo en tripa y hay una disminución en la superficie final del cuero de
alrededor de un 5%. El proceso de curtido será más largo. El cuero sin dividir lleva
entre 14 y 18 horas de curtido, mientras que dividido en tripa lleva 10 horas
aproximadamente. Sin embargo las máquinas de dividir pieles en cromo son muy
precisas al trabajar con cuero con menor espesor que el de la piel en tripa porque
la piel está más compactada.

MÁQUINA DE DIVIDIR

La máquina de dividir secciona la piel, apoyada entre dos cilindros, mediante una
cuchilla en forma de cinta sin-fin, que se mueve en un plano horizontal paralelo al
lado de la flor y al lado de la carne.

La parte de la piel que queda entre la cuchilla y la flor será el cuero terminado y la
parte entre la cuchilla y la carne es el descarne, que según su grosor puede ser
más o menos aprovechable. El grosor del cuero y del descarne se determinan por
la distancia entre el filo de la cuchilla sin-fin y el plano de la flor de la misma. En
una piel sin dividir, cuanto mayor es esta distancia mayor es el grosor del cuero
terminado y menor el del descarne.
Cuando el cuero que se va a dividir tiene un grosor no mucho mayor que el cuero a
obtenerse, sólo se consiguen descarnes muy finos que no se pueden utilizar en la
industria del cuero, pero se comercializan para la obtención de colas y gelatinas.

54
 Máquina de dividir en tripa

REBAJADO

Se practica después del dividido (en tripa o en wet blue)

Tiene la función de dar uniformidad al cuero, ya que este sale disparejo de la

máquina divisora. Esta operación se le hace al cuero que se utiliza en la fabricación
de prendas de vestir, dándole un grosor entre 1,6 a 1.8 mm.

En esta operación se ajusta el espesor del cuero a lo deseado. El objetivo principal

es conseguir cueros de espesura uniforme, tanto en un cuero específico como en
un lote de cueros

La máquina de rebajar consta de un cilindro con cuchillas con filo helicoidal, una
piedra de afilar que mantiene las cuchillas afiladas, una mesa operativa, un cilindro
transportador y un cilindro de retención que mantiene el cuero para que no se lo
lleve la máquina. En aquellas máquinas que no tienen este cilindro, la retención la
realiza el propio operario con su cuerpo.

55
El grueso del rebajado determina el grueso final de los distintos tipos de cuero.

Cuero stretch 0,4-0,5 mm

Napa confección 0,6-0,9 mm
Napa tapicería 0,8-1,2 mm
Napa calzado 1,0-1,4 mm
Empeine softy 1,5-2,4 mm
Rindbox plena flor y
1,8-2,3 mm
lijado
Empeine deportivo
2,3-2,8 mm y superior
pesado

Con el rebajado se iguala el espesor del cuero dejándolo a un grosor determinado.

Después del rebajado ya no se hace ningún ajuste en relación al grosor.

La operación de rebajado se realiza sobre cuero curtido al cromo o vegetal

húmedo, escurrido, dividido en tripa o en azul.

Todos los tipos de cueros y de pieles son rebajados, pero la aplicación más común
es en cueros vacunos después de la división del "wet blue". Se puede también
rebajar cuero vegetal, cuero seco y pieles pequeñas sin división anterior. Se rebaja
tanto el cuero flor como el descarne. El cuero flor es rebajado del lado del carnal y
el descarne se puede rebajar en ambos lados.

Además de producir un cuero parejo y con el espesor deseado, el proceso de

rebajado hace que se abran las fibras, facilitando la introducción de productos
químicos en el cuero en las operaciones siguientes.

El cuero a ser rebajado en azul puede haber sido previamente dividido en tripa o
en azul.

Los cueros divididos en tripa tienden a presentar espeores más desiguales y

requieren más rebajado que los divididos en azul.

NEUTRALIZADO

56
Antes de la recurtición con curtientes orgánicos naturales o sintéticos hay que
neutralizar el cuero curtido al cromo para posibilitar a los recurtientes y
colorantes una penetración regular en el cuero.

Al mismo tiempo la neutralización debe compensar las diferencias de pH entre

pieles diferentes, tal y como ocurre cuando se recurten conjuntamente pieles
procedentes de diferentes curticiones y muy especialmente cuando se transforma
wet-blue de diferentes procedencias.

El cuero curtido al cromo es fuertemente catiónico. La neutralización tiene como

objetivo disminuir esta cationicidad, para luego poder penetrar con los productos
que se utilizan posteriormente, los cuales generalmente son aniónicos.

A este proceso sería más adecuado llamarle desacidulación que neutralización

porque se trata de eliminar los ácidos libres formados y porque muy raramente se
lleva el cuero hasta el punto neutro.

PROCEDIMIENTO

Según el tipo de cuero que se desea fabricar, se realiza el neutralizado de forma

diferente.

Para la obtención de cueros blandos se realiza un neutralizado intenso por todo el

corte del cuero y para curtidos más firmes sólo hasta una determinada
profundidad.
En algunos casos se prescinde del empleo de álcalis neutralizantes y se trata sólo
con productos auxiliares sintéticos ligeramente neutralizantes.

El grado de neutralización varía con los distintos tipos de cuero. El cuero napa, por
ejemplo, requiere generalmente una neutralización uniforme. El tipo e intensidad
de la neutralización afecta la fijación de los colorantes y recurtientes, y también
influye mucho en el tacto del cuero.

En cualquier caso, se debe evitar una neutralización excesiva o violenta, porque de

lo contrario se obtiene una flor suelta y áspera y un tacto vacío, puede traer
problemas de descurtición y a su vez precipitación del cromo sobre la superficie del
cuero.

Es muy común una vez que se ha terminado el neutralizado, dejar los cueros en el
baño. Para tener homogeneidad entre las diferentes partidas todos deben quedar
el mismo tiempo en el baño.

AGENTES NEUTRALIZANTES

Se clasifican en:

1 Neutralizantes

Bicarbonato de sodio NaHCO3: Tiene buena acción en profundidad y peligro

de desacidulación excesiva sólo en cantidades elevadas si se disuelve a más
de 35ºC, de lo contrario se forma carbonato sódico. Una sobre dosis de

57
 bicarbonato sódico lleva irremisiblemente a pH muy por encima de 6. Las
consecuencias serán: soltura de flor y flor basta.

2 Neutralizantes y enmascarantes

Los más comunes son:

a. Formiato de sodio NaHCO2 y formiato de calcio Ca(HCO2)2: Tienen

efecto suave de desacidulación
b. Acetato de sodio CH3COONa: Suave efecto de desacidulación,
apropiado para cueros claros y curtidos al aluminio.
c. Sulfito de sodio Na2SO3: Acentúa el color de curtición cromo a verde.
d. Polifosfatos: Frecuentemente utilizados en combinación con
bicarbonato sódico.
e. Sales de ácidos orgánicos: ácido láctico, ácido oxálico, ácido
sulfoftálico.

3 Neutralizantes y recurtientes

Son aniónicos y en este caso, el anión se une, se enlaza químicamente al

colágeno. No son curtientes pues los enlaces que forman son débiles.
Con estos productos se puede modificar el punto isoeléctrico6 del cuero. Esta
característica se aprovecha al disminuir la cationicidad del cuero y así no
tener que subir el pH en la neutralización y por ende, no se corre el riesgo de
descurtición y precipitación del cromo.

En general, se emplean los tres juntos. Rara vez se usa uno solo.

CONTROLES DEL NEUTRALIZADO

Se debe controlar:

1. Cantidad de neutralizante agregado

2. Peso aproximado de los cueros que se cargan
3. pH final del baño
4. pH del cuero. Se corta un pequeño pedacito de cuero, si es posible en una
zona de estructura compacta y se gotea el corte transversal con una solucción
al 0, 1 % de indicadores verdes de bromocresol (disuelto en alcohol al 50%).
En la decoloración presentada se manifiesta el avance de la intensidad de
penetración de la desacidulación y el valor del pH del cuero que es lo que más
nos interesa.

Intervalo de viraje del verde de

bromocresol:
Amarillo = pH 3,4 y menor
Verde amarillo = pH 4,0
Verde = pH 4,5

6
Estado en el cual un coloide es exactamente neutro eléctricamente con respecto al medio circundante. Son
cargas equivalentes y de signos contrarios.

58
 Verde azulado = pH 5,0
Azul = pH 5,4 y mayor

RECURTIDO

Es el tratamiento del cuero curtido con uno o más productos químicos para
completar el curtido o darle características finales al cuero que no son obtenibles
con la sola curtición convencional, un cuero más lleno, con mejor resistencia al
agua, mayor blandura o para favorecer la igualación de tintura.

En el recurtido, se puede corregir defectos del cuero (flor suelta, cueros

desparejos, etc). El recurtido es una de las operaciones más importantes
porque influirá directamente en el engrase, teñido y acabado y definirá las
características finales del cuero.

Una vez que la piel ha sido curtida, viene el escurrido o prensado para eliminar
el exceso de agua y luego pasar a el rebajado. Luego del rebajado muchas veces
se neutraliza para lograr una mayor fijación del colorante en superficie. Y se
continua con el recurtido, teñido propiamente dicho, engrase y fijación todas
realizadas un un mismo fulón sin descarga intermedia. Si hay secado intermedio
del cuero se procede así: se recurte, neutraliza, preengrasa, se seca y
posteriormente se tiñe. Esta variante se hace por ejemplo para agamuzado y en
cueros que se quiere penetración en el teñido.

Una vez que la piel está rebajada y neutralizada, está lista para recurtir. Se carga
el fulón y se hace una operación detrás de la otra, pero no necesariamente
en un orden dado y fijo sino que presenta variantes de acuerdo al artículo
a producir y los productos utilizados.

Las fases de la fabricación en las que se puede emplear los productos recurtientes
son varias y en parte dependerá del curtiente. Un mismo producto se puede utilizar
en distintos momentos del proceso: como precurtición, antes, después o durante el
piquel, en algunos casos junto con el cromo como curtición mixta, después del
curtido al cromo, después o en lugar de la neutralización, en el teñido (en general
después del colorante) y antes o después del engrase.

El recurtido posibilita la igualación de partidas curtidas diferentes,

corrección de defectos de operaciones anteriores, la piel adquiere la
firmeza, textura, tacto y comportamiento necesario para su
comercialización en cada tipo de cuero.

OBJETIVOS-VENTAJAS DEL RECURTIDO

Las ventajas del recurtido son:

Igualación del espesor del cuero

Se le da más cuerpo al cuero principalmente en las partes más pobres en

sustancia dérmica como los flancos.

Ganancia en superficie antes del secado pasting

59
 Mediante una recurtición un poco más fuerte, se pueden estirar los cueros
antes del secado Pasting sin perder sensiblemente grueso. La ganancia en
superficie puede ser de hasta 10%.

Menor soltura de flor

Enriqueciendo la zona de flor con recurtientes de relleno y que den firmeza.

Lijabilidad de la capa de flor: Para eliminar parcialmente los daños de la

flor.

Facilitar el acabado

El recurtido mejora la colocación del engrase y con ello el poder absorbente

del cuero.

Grabados de flor

Generalmente se da a la capa de flor un grabado de algún dibujo que se

realiza con prensa hidráulica. En la fábrica de calzado se desea que esta flor
grabada sea visible aún en el zapato hecho. En el cuero puro cromo, o sea
no recurtido, desaparece el grabado de flor con cierta facilidad. Por otra
parte, el grabado de flor elimina numerosos defectos de flor. También
permite la obtención de efectos de moda (crispado, imitación reptil).

TIPOS DE RECURTIDO

A.- RECURTIDO CON CURTIENTES MINERALES

1 Recurtido con sales de cromo

Se logra un aumento de blandura y estructura más compacta. Se trata las

pieles con un 4-5% de una sal de cromo de basicidad alta 42-50%
sin agua salada y a una temperatura entre 40-50° C con lo cual se
consigue un buen agotamiento del baño.

Luego de un rodaje de unas 2-4 horas en el tambor, se puede lavar y pasar

a la neutralización o a la operación siguiente o cuando se emplea cromo
muy enmascarado, que no precipita con facilidad por encima de pH 4,2-4,5,
se realiza una neutralización-basificación en el mismo baño de recurtición.
El agotamiento es casi total y el cromo queda muy básico en la piel.
A veces se realiza el recurtido al cromo después de haber neutralizado las
pieles hasta pH 5,5 y a veces 6. Para que el recurtido no quede
superficial, se acostumbra empezar agregando aproximadamente
un 0,2-0,3% de ácido fórmico unos 5 minutos antes de la adición de
los recurtientes de cromo, lográndose así un mayor efecto del recurtido
Este tipo de recurtido se realiza sobre pieles curtidas sólo al vegetal
o muy recurtidas con vegetales y sintéticos, para modificar su tacto y
conseguir una capacidad tintórea aceptable y una reactividad aceptable
frente al engrase.

60
 2. Recurtido con sales de aluminio

Utilizando sales de aluminio se obtiene en el cuero las características

siguientes: blancura, estructura más compacta, no elasticidad,
plenitud, mayor viveza en el teñido, corrección de soltura de flor, fijación
de colorantes y grasas con aumento de hidrofugación y solidez, pero también
una piel algo más dura, con la fibra algo más reseca, la flor más fina y más
aplanada En el recurtido con sales de aluminio no se puede trabajar a
pH tan altos como en el cromo, se trabaja a un pH no mayor de 4,0-
4,1 debido a que es más fácil la hidrólisis y precipitación.

Con el recurtido al aluminio o mixto cromo-aluminio se busca obtener

principalmente una piel compacta, poca elasticidad y plasticidad, teñido
intenso.
El recurtido al aluminio es muy eficaz para cueros curtidos al vegetal
ya que aumenta la capacidad de éstos para ser teñidos con
colorantes aniónicos. El cuero que ha sido curtido al vegetal queda
aniónico y al recurtirlo al aluminio la superficie quedará catiónica,
lográndose así en el teñido mayor viveza y fijación. La flor puede
quedar algo más dura, más compacta y áspera.

B.- RECURTIDO CON EXTRACTOS VEGETALES

Los extractos vegetales son los productos más antiguos utilizados en el

recurtido del cuero al cromo y es el método más utilizado ya que su poder de
relleno es mucho mayor que el del cromo y también para lograr capacidad de
grabado, esmerilado, pulido o abrillantado. Entre los agentes recurtientes naturales se
tiene el quebracho sulfitado. Los factores que influyen en la fijación y penetración
de los extractos son los mismos que en la curtición vegetal, tamaño de partículas, pH
de menor fijación, 4-4,5, etc. y además hay que agregar el efecto de su reactividad
frente al cromo de la piel (catiónico y los vegetales aniónicos) lo que muchas
veces modifica y a veces hasta anula su típico comportamiento como vegetal.

El recurtido con vegetales vuelve la piel, pero sobre todo la flor y la carne aniónicas y
hace que el teñido quede poco intenso y con poca vivacidad.

PROCEDIMIENTOS DE RECURTICIÓN

La recurtición tradicional consiste en una serie de pasos sucesivos, neutralización,

recurtición, tintura y engrase, entre los cuales se intercalan varios procesos de
enjuague y lavado para eliminar sales así como curtientes y colorantes no fijados.

Recurtición en baño corto.

Se entiende bajo baño corto, baños de hasta 50 % del peso rebajado. Este
procedimiento, desarrollado por Bayer, se funda en el hecho de que los curtientes
sintéticos y vegetales son absorbidos rápidamente por la piel debidamente
preparada protegiendo al máximo la flor.

En la recurtición de baño corto se neutraliza, tiñe y engrasa, al final se efectúa

la recurtición aniónica. Todo ello tiene lugar en el mismo baño y con una

61
temperatura de trabajo de 40-50°C. El proceso entero dura, según tipos de
cueros de 2 ½ a 4 horas. De ésta manera un bombo de recurtición puede ser
cargado de dos a cuatro veces en una jornada de trabajo.

Volumen de baño y temperatura de trabajo en el procedimiento de Baño

corto

El volumen de baño se determina en función del grueso del cuero y de la plenitud

que se desea obtener con curtientes sintéticos y vegetales.
El engrase y el recurtido penetran más profundamente en el cuero, con lo que se
obtiene tacto más redondo y flor más fina. Con baño corto se obtiene un teñido
muy igualado pero poco brillante ya que también los colorantes aniónicos penetran
fuertemente.
La temperatura de trabajo debe ser durante todo el procedimiento 40°C-45°C.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RECURTIDO

1. Temperatura

Las temperaturas bajas facilitan la penetración profunda de los

recurtientes, y las altas fomentan la fijación superficial. Para lograr
una producción regular es preciso mantener exactamente la temperatura de
recurtición elegida.

2. longitud del baño

Al trabajar en baño corto (menor volumen del baño) los recurtientes

penetran más profundamente al interior de la piel que en baños
largos. Los sistemas de recurtido modernos trabajan en baños relativamente
cortos siempre y cuando el cuero soporte el esfuerzo mecánico que es
relativamente alto.

3. pH

Para los recurtientes aniónicos la fijación es tanto más superficial y

más fuerte cuanto menor es el pH.

4. Tiempo de rodado del bombo

Cuanto más largo es el tiempo de rodado, más completa es la absorción de

los recurtientes y estos penetran más profunda y regularmente. Sin
embargo, los tiempos de rodados muy largos pueden dar lugar a anubucado
de la flor y soltura de la flor. El tiempo de rodado viene condicionado en la
práctica por el ritmo de trabajo y la capacidad de los fulones, que serán
factores decisivos en establecer una fórmula de recurtido.

FORMULA TIPO

Una fómula tipo para recurtir puede ser la siguiente:

62
Se lava la superficie con agua (100 % sobre peso rebajado).
Cuando se alcanza los 40 ºC se agrega 0,1- 0,2 % de ácido acético para descurtir,
para deshacer los nidos de Cr formados en el curtido.

Transcurridos 30 minutos se escurren los cueros en el fulón (se tira el baño)

Luego se recurte con Cr, dándole movimiento (30 minutos).
Puede ser sin baño o con baño corto 100 % agua fría y luego 2 - 3 % de Cr 50
durante otros 30 minutos.

La recurtición al Cr aumenta la blandura (fundamental en napas), la

compacticidad, la plenitud, iguala el teñido, da cueros más llenos, con teñido más
vivo.
El Cr comparado con los recurtientes vegetales no da un cuero tan lleno,
no se puede hacer un cuero para calzado sólo recurtido al Cr ya que queda
flaco, sin cuerpo.

Si en este momento, donde la cationicidad es fuerte se tiñe en colores intensos y

que igualan, se obtiene buena intensidad de color con la mitad de tinta usada en el
teñido posterior.

TEÑIDO

Para que se produzca coloración, es condición

necesaria una absorción selectiva en la zona
espectral visible. Si un cuerpo absorbe la franja azul
violeta de la luz blanca, se reflecta el resto (verde,
anaranjado rojizo); el cuerpo parece amarillo. Si se
reflectan todos los rayos luminosos incidentes, el
cuerpo parece blanco y si son absorbidos todos los
rayos luminosos, entonces el cuerpo parece negro.

La luz blanca es una mezcla de radiaciones de

longitudes de onda diferentes, que se extienden
desde la luz roja, que tiene la longitud de onda más
larga hasta la luz violeta, que tiene la longitud de
onda más corta.

La luz blanca al descomponerse produce un espectro continuo, que contiene el

conjunto de colores que corresponde a la gama de longitudes de onda que la
integran. Esta gama de radiaciones son las únicas que puede percibir el ojo
humano, dando, al juntarse todas ellas, la sensación de color blanco.

Una superficie aparece negra cuando absorbe todas las radiaciones; blanca cuando
las refleja todas y si existe una absorción selectiva tendrá el color de las
radiaciones que refleja.

63
El color de los cuerpos no es una propiedad intrínseca de ellos, sino que tiene una
estrecha relación con la naturaleza del foco luminoso, de la longitud de onda de la
luz reflejada y de la sensibilidad del observador.

Los objetos pueden tener igual color aparente cuando se observan con un tipo de
luz, pero al cambiar la iluminación pueden apreciarse diferencias. Para la
observación de colores y matices es aconsejable hacerlo con luz solar indirecta o
con lámparas de luz artificial que reproduzcan lo más fielmente posible la luz solar.

Si una superficie refleja toda la luz que incide sobre ella, el color de la misma será
blanco cuando lo ilumine la luz blanca, rojo cuando lo ilumine la luz roja y así
sucesivamente. Una superficie que refleja únicamente la luz verde, se verá verde
únicamente cuando la luz que está iluminándola contiene el color verde; si no es
así, se verá negra. Una superficie que absorbe toda la luz que le llega, se verá de
color negro.

Aquí tenemos el cuero con diferentes luces: el primero bajo una luz blanca por lo
tanto refleja su propia tonalidad. Los siguientes están iluminados con luces verde,
azul, amarilla y roja, respectivamente.

El teñido consiste en un conjunto de operaciones en que se aplica al cuero

productos químicos y materias colorantes (colores de anilina y extractos): Baños
de tinte preparados, con la finalidad de conferirle al cuero determinada coloración,
ya sea superficialmente, en parte del espesor o en todo el espesor para mejorar su
apariencia, adaptarlo a la moda e incrementar su valor.

De acuerdo a las necesidades se realiza el teñido del cuero tomado en cuenta

aspectos clave:

1. Las propiedades intrínsecas del cuero que se desea teñir, y cómo reacciona
con los distintos tipos de colorantes. Tenemos que ver qué propiedades le
hemos conferido al cuero hasta ese momento. No es lo mismo teñir un cuero
de oveja que fue curtido al cromo aluminio, que una piel vacuna que fue
curtida al cromo-tanino.
2. Las propiedades que debe tener el teñido a realizar (penetración, teñido
superficial, buena igualación, buena resistencia al sudor, buena solidez a la
luz, etc).
3. Entonces, hay que hacer combinaciones y para ello hay que saber por
ejemplo, que si mezclamos amarillo y azul resulta verde. Pero, no es tan fácil
porque los colorantes producen una reacción química con las fibras.
No se trata de una pintura superficial, de sólo una cobertura física, sino que
realmente se produce un cambio químico. Entonces, dependerá mucho del
método de teñido que utilicemos y de las operaciones siguientes para que el
mismo colorante nos dé distintos colores.

64
 4. Las propiedades de los colorantes a emplear, tales como tono, afinidad con la
piel, intensidad del color, penetración y grado de fijación.
5. Uso del cuero, es decir si es para calzado, vestimenta, tapicería u otros fines.
Si va a estar en contacto con humedad o solventes, etc.

LOS COLORANTES

Los colorantes son sustancias orgánicas solubles en medio ácido, neutro o

básico, que poseen una estructura molecular no saturada. Es decir son
electrónicamente inestables y por eso absorben energía a determinada longitud de
onda, si fueran estables absorberían todas o rechazarían todas.

Las tinturas empleadas pueden ser alcalinas, ácidas y directas:

Tinturas Alcalinas: Se usan sólo para cueros curtidos con extractos vegetales o con
taninos sintéticos.
Tinturas Ácidas: Son sales de sodio de compuestos orgánicos. Dan colores más
claros y brillantes.
Tinturas Directas: No tienen afinidad con cueros curtidos al tanino. Los tintes
directos son sensibles a los ácidos. Se usan para colores fuertes y llenos.

A.- CLASIFICACIÓN QUÍMICA DE LOS COLORANTES

Según su origen los colorantes se pueden clasificar en: naturales y sintéticos.

1. NATURALES

Desde el punto de vista químico son bastante similares a los curtientes

vegetales y son muy poco usados porque han sido relegados a un segundo
plano por la aparición de los colorantes sintéticos. En tipos de cueros muy
especiales todavía se utilizan tintes derivados de los árboles

2. SINTÉTICOS
7
a. Colorantes azoicos

Pueden dar colorantes del tipo metálico al coombinarse con cromo, cobre
y otros iones metálicos. Dan matices cubrientes, sólidos a la luz y a los
tratamientos en húmedo (no presentan migración). Según su molécula se
los llama: monoazoicos, di o poliazoicos.

b. Colorantes del di y trifenilmetano

Dan teñidos muy brillantes, pero de escasa solidez.

c. Colorantes nitrados y nitrosados

d. Colorantes quinolina y acridina
e. Colorantes de quinonimina
f. Colorantes de azufre
Se obtienen por acción del azufre sobre compuestos metálicos.
7
Serie de colorantes que contienen el grupo – N = N – unido a restos orgánicos. La composición más
sencilla es la del azobensol , de fórmula C12H10N2.

65
 g. Colorantes antraquinónicos
Derivan de la antraquinona, producto de oxidación del antraceno. Dan
teñidos muy sólidos.
h. Colorantes indigóides

La mayoría de los colorantes que se emplean son del tipo azoico, luego le siguen
los de trifenil metano y en tercer lugar los nitrados y nitrosados y por último
diaquimida, quinolimina, azufre y antraceno. Los indigoides no se utilizan en el
teñido del cuero pero si en telas.

PODER DE MIGRACIÓN DE LOS COLORANTES

El poder de migración de un colorante es la facultad de desplazarse de una zona

del cuero teñido a otra de diferente coloración.

En general el colorante migra de zonas intensamente coloreadas hacia aquellas con

menor concentración.

En casos de secado al vacío la evaporación del agua es tal que el colorante sin fijar
es arrastrado mecánicamente a la superficie y los bordes del cuero, el resultado es
una distribución irregular.

Se puede influir sobre el poder de migración actuando sobre los siguientes

parámetros:

1. El pH; La adición de ácido disminuye el poder de migración.

2. La temperatura: Aumenta la velocidad de migración.
3. El tiempo: Multiplica el número de contactos entre colorante y puntos de
reacción.
4. La acción mecánica: Aumenta la frecuencia de los contactos entre el
colorante y la fibra.
5. El baño: La cantidad de baño es inversamente proporcional a la fijación del
colorante.

PROCESO QUÍMICO DEL TEÑIDO

El cuero es un tejido natural a base de fibras proteicas, y antes de ser teñido es

sometido a numerosos tratamientos químicos y enzimáticos que le van
proporcionando modificaciones en las cargas negativas y positivas. De tal forma
que al teñir un cuero actúa la afinidad o rechazo de las cargas que posee tanto el
cuero como la anilina empleada; dependiendo de la diferencia entre las cargas del
cuero y la anilina será la mayor o menor reactividad entre ellas.

Dependiendo de las características del colorante así como del tipo de cuero a teñir,
varias fuerzas de enlace actúan en fases escalonadas, según su radio de acción. Se
consideran tres fases: fuerzas de atracción entre iones actúan formándose uniones
salinas, fuerzas de enlace actúan dando lugar a formación de puentes de hidrógeno
y por último se corresponde a los procesos de deshidratación y secado en la que
prevalecen fuerzas de muy corto alcance que permiten una combinación adicional
entre el colorante y el cuero.

66
Cualquier sistema que permita que la reactividad entre la anilina y la
superficie del cuero sea o muy rápida o muy lenta resultará en un teñido
no uniforme.

La primera parte del proceso de teñido está condicionada por el pH del baño y por
la carga superficial de la piel. El colágeno de la piel en tripa, por tener carácter
anfótero puede reaccionar con cationes o con aniones, dependiendo del pH del
sistema de teñido. La reactividad fundamental de la piel en tripa está influenciada
por el proceso de curtido. Las curticiones combinadas modifican las posiciones del
punto isoeléctrico y también la capacidad de reacción del colágeno.

Cuando se tiñe un cuero a un pH que corresponde exactamente con su punto

isoeléctrico la afinidad entre el colorante y el cuero se frena fuertemente ya que la
atracción entre ambos es muy débil. Esto favorece la obtención de teñidos
igualados.

PROCEDIMIENTOS - MÉTODOS DE TEÑIDO

1. Bombo

Para el teñido a fondo se emplean bombos cilíndricos

con abertura de carga en una de las bases. Los bombos
empleados son altos y estrechos para favorecer la
penetración y rápida distribución del colorante. Las dimensiones del bombo
son: Diámetro 2,5 m., ancho (largo de las duelas) 1,25 m. Capacidad de
carga 450 kgs. de pieles empapadas. La duración del teñido es de 1 hora.

El cuero curtido al cromo (boxcalf, rindbox, cuero de confección) y el cuero

vegetal de pequeña superficie (forro, cuero fino) son teñidos en bombo.
Baño: 100-150% (50-60°C, para cuero vegetal sólo 45°C) sobre peso
rebajado, aproximadamente 16 r.p.m.

2. Teñido en tina

Se aplica una tintura de inmersión en bañeras, para obtener un reverso claro

del cuero. Esos cueros con el reverso colocado uno sobre otro se
estiran a mano varios minutos por el baño de tintura.

3. Máquinas de sectores

Son recipientes de acero inoxidable para teñido y tienen la ventaja de

una regulación automática del proceso, como la regulación de la
temperatura, continuas mediciones del pH, diversas direcciones de
giro, regulación del número de revoluciones, sistema circulatorio de
baños para más rápido mezclado y adición de la dosificación de productos
químicos en un tiempo a control.

4. Molineta

Predominantemente utilizado para teñidos de pieles

delicadas, por tener menos efecto de abatanado. Se

67
 emplean baños largos (aproximadamente 400% sobre peso
rebajado) Da teñidos igualados, también para tonos paste.

5. Máquina de teñir continua

El cuero pasa mediante rodillos de

transporte por una solución de colorante
que se puede calentar y se tiñe con
penetración según las condiciones del
teñido.

6. Teñido a cepillo

Antiguamente se teñía a cepillo el cuero de gran superficie como, por

ejemplo, cuero curtido al vegetal y destinado a marroquinería y tapicería. Se
aplica la solución de colorante mediante un cepillo sobre el cuero
humedecido y bien extendido.

7. Teñido a pistola

Aplicación de soluciones de colorantes con pistola

aerográfica. La penetración se regula por medio
de la adición de disolventes orgánicos o
penetradores.

8. Máquina de cortina

Para tinturas puras de anilina, solo raramente utilizado. Principal campo de

empleo es el de la aplicación de impregnaciones de la flor y colorantes
cubrientes que contienen enlazantes, en el acabado.

9. Máquina de rodillos

Hasta ahora predominantemente empleado para aplicaciones de fondo,

pasteles y efectos de moda en el acabado. Para lograr una presión uniforme y
libre de fallas, el cuero debe tener en todas sus regiones un espesor
proporcionado. Cueros muy suaves y sueltos, son problemáticos, para este
tipo de aplicación.

10. Estampación con tamiz de seda o a la lionesa

Una pasta de estampar se pasa al cuero con una rasqueta a través de un

tamiz fino provisto de una muestra en negativo (en uno o varios colores)

TEÑIDO DEL CUERO CROMO Y VEGETAL

1. Teñido del cuero cromo

Antes de proceder al teñido el cuero cromo es neutralizado pues la reserva de

ácido procedente del curtido podría dar lugar a irregularidades de teñido y
engrase. En el cuero obtenido por curtición con sales de cromo catiónicas, los

68
 grupos básicos del colágeno están libres y activados por el bloqueo de los
grupos ácidos, pudiendo dar uniones electrovalentes con los grupos
sulfónicos de los ácidos colorantes.

La solidez del teñido con colorantes aniónicos mejora con un recurtido con
sales de aluminio de elevada basicidad. El agotamiento del teñido
generalmente se hace con ácido fórmico, bajando el pH a 3 o 4.

2. Teñido del cuero vegetal

Si el cuero tuvo un almacenamiento muy prolongado pueden producirse

modificaciones del curtiente por procesos de condensación y oxidación. Es
aconsejable eliminar del cuero, ya antes del secado, los taninos no
combinados o realizar un lavado a fondo o una descurtición superficial con
bórax o bicarbonato seguido de un recurtido con extractos vegetales, antes
de teñir.

El punto isoeléctrico del cuero vegetal es aproximadamente a pH 4 por lo

tanto en un sistema de pH neutro no es posible el teñido. Sólo será posible
por debajo de pH 4.

Si se utilizan colorantes aniónicos el teñido será atravesado y con poder de

igualación, pero la fijación será deficiente. Los más adecuados son los que
tienen carácter anfótero y darán teñidos llenos y homogéneos sin destacar
los defectos del cuero ni precipitar a los taninos.
Los colorantes básicos tienen buena afinidad porque al tener carga opuesta
pueden formar lacas colorantes insolubles con los taninos. Dan teñidos llenos,
de mucha viveza, pero no igualación y utilizados en sobredosis dan
bronceados.

ENGRASE

Su finalidades es la aplicación de una determinada cantidad de un material

lubricante (aceite o grasa) en las fibras del cuero, por medio de enlaces
químicos o cubrimiento mecánico.

El engrase influye en algunas propiedades de los cueros impartiéndoles suavidad,

tacto superficial, elongación, resistencia a la tensión, absorción, impermeabilidad al
aire y al vapor de agua, gravedad específica.

El engrase se realiza en los mismos fulones de las operaciones anteriores.

Los cueros al cromo usualmente se engrasan en los llamados baños de fat liquors
durante una media hora en bombos caldeables de dimensiones como los usados
para el teñido. La grasa es fundida en una caldera fija o basculante. Temperatura
inferior de 50 a 60 oC.
Para obtener pieles que tengan elasticidad, debe realizarse un engrase
abundante en la flor y carne y evitar la total penetración, mientras que para
lograr tacto blando hay que proceder al contrario.

Antiguamente en los cueros curtidos al vegetal se empleaban para el engrase tan

solo aceites y grasas animal y vegetal. Se incorporaban éstas al cuero batanando en

69
bombo o aplicando la grasa sobre la superficie del mismo. Esta operación se conocía
como adobado. Estos aceites y grasas naturales recubrían las fibras y también le
otorgaban al cuero cierto grado de impermeabilidad, pero su utilización en
cantidades importantes confería colores oscuros; los cueros de colores claros sólo se
lograban con pieles livianas.

El engrase influencia las propiedades mecánicas y físicas del cuero.

Si el cuero se seca después del curtido se hace duro porque las fibras se han
deshidratado y se han unido entre sí, formando una sustancia compacta. A través
del engrase se incorporan sustancias grasas en los espacios entre las fibras,
donde éstas son fijadas, para obtener un cuero más suave y flexible.

Algunas de las propiedades que se dan al cuero mediante el engrase son:

§ Tacto, por la lubricación superficial

§ Blandura por la descompactación de las fibras
§ Flexibilidad porque la lubricación externa permite un menor rozamiento de las
células entre sí
§ Resistencia a la tracción y al desgarro
§ Alargamiento
§ Humectabilidad
§ Permeabilidad al aire y vapor de agua
§ Impermeabilidad al agua; su mayor o menor grado dependerá de la cantidad
y tipo de grasa empleada.

En el engrase son muy claros dos fenómenos distintos: la penetración que se

podría considerar como un fenómeno físico y la fijación en el que participan
reacciones químicas.

La emulsión de los productos engrasantes penetra a través de los espacios

interfibrilares hacia el interior del cuero y allí se rompe y se deposita sobre las
fibras. Esta penetración se logra por la acción mecánica del fulón, junto con
los fenómenos de tensión superficia8l, capilaridad y absorción. El punto isoeléctrico
del cuero depende del tipo de curtido, si el pH es menor que el punto isoeléctrico
se comportará como catiónico fijando los productos aniónicos y si el pH es
superior, lo contrario. La grasa tendrá naturaleza catiónica, aniónica o no iónica
según el tratamiento que haya tenido o el tipo de emulsionante que tenga
incorporado.

LOS ENGRASANTES
Sustancias engrasantes más importantes
1. Grasas biológicas
A. Aceites y grasas vegetales

8
Acción de las fuerzas moleculares por la cual la capa exterior de los líquidos tiende a contener el volumen
de éstos dentro de la mínima superficie. Es la causa de la capilaridad.

70
 a. Aceites secantes: aceite de linaza, aceite de nueces.
b. Aceites semisecantes: aceite de colza, aceite de sésamo,
aceite de maíz, aceite de girasol, aceite de soja, aceite de
semilla de algodón, aceite de arroz.
c. Aceites no secantes: aceite de oliva, aceite de ricino, aceite
de maní, aceites de hueso de frutas.
d. Grasas vegetales: Grasa de coco, grasa de semilla de
palma.

B. Aceite animales
a. De Animales marinos: Aceites de pescado, aceites de
hígado
b. De Animales terrestres: aceite de pata , aceite de manteca
de cerdo, oleína.
C. Grasas: Sebo de bovinos y de carnero, grasa de manteca de
cerdo, grasa de huesos y de caballo.

D. Ceras
1. Vegetales
2. Animales: cera de abejas, cera de lanolina.

2. Productos grasos no biológicos: Parafinas, aceites minerales,

olefinas, hidrocarburos tratados, ésteres sintéticos de ácidos grasos y
ceras, alcoholes grasos, alquilbenzoles.
En su estado original, no tienen la suficiente capacidad de fijación con
el cuero por lo que no son en principio adecuados para el engrase en
baño. A través de procesos químicos como la sulfonación, sulfatación,
cloración, condensación y otros similares, se modifican y se hacen
emulsionables en agua.

PROCESO DE ENGRASE
A. Tipos de engrase
1. Procedimiento sin baños
a. Aceitado
Predominantemente para cuero curtido al vegetal. Se realiza en
máquina o a mano. Evita la migración de los taninos no fijados a
la superficie de la flor, y por tanto también la oxidación y
oscurecimiento del color de curtición mejorando la suavidad de
la flor.
b. Engrase en frío
En cueros alisados y húmedos, por el lado de carne se unta a
mano una mezcla de grasas, como aceite de animales marinos,
sebo, lanolina y aceites minerales.
c. Engrase con aire caliente
Es utilizado para cuero curtido al vegetal. Los cueros batanados y
depositados en pilas, son llevados a un contenido de humedad
uniforme y batanados en un fulón de aire caliente con mezclas
grasas. Por el aire caliente disminuye la viscosidad de las mezclas
grasas, se acelera la evaporación del agua y posibilita una penetración
más rápida. Las temperaturas mayores a los 50°C hay que
evitarlas porque se pueden presentar daños por quemaduras.

71
 d. Inmersión
Se utiliza muy raramente y para cueros especiales como cueros de
suela al cromo. Consiste en la introducción del cuero seco en una
masa de grasa, normalmente se trabaja a unos 85°C ya que las
grasas empleadas a temperatura ambiente son sólidas. La
distribución de la grasa no es uniforme, en las zonas más abiertas se
fija más.
2. Engrase en el baño
Es el método principal el engrase en fulón. Se emplea mezclas de
grasas según el artículo que se desee conseguir. En el baño de
engrase se incorpora la grasa, que penetra en el cuero gracias al
efecto mecánico, a la temperatura que disminuye la viscosidad
de la grasa y a las condiciones establecidas. Puede hacerse con
baños cortos o largos, en frío o en caliente. Normalmente se trabaja
con fulones, altos y estrechos que giran a 16-18 r.p.m.

Engrase de cueros al cromo y cueros al vegetal

ENGRASE DEL CUERO AL CROMO
La emulsión debe tener estabilidad para evitar un sobreengrasado de la
superficie del cuero. Si la emulsión rompe prematuramente, se colocan las
gotitas de grasa preferentemente en la superficie del cuero. Como
consecuencias tendríamos un mal anclaje del cuero al secar pasting,
insuficiente esmeribilidad, insuficiente poder de absorción para el acabado y
mal anclaje de la película de acabado y una mayor tendencia a la soltura de
flor.

Se emplean bombos rotatorios y rápidos (14-18 r.p.m.), máquinas de tintura,

mixer, etc. Se engrasa en baño de 20-200% agua a 50-60ºC (% referido
sobre peso rebajado y escurrido), junto con la tintura o después de ella. La
emulsión grasa se obtiene introduciendo una cantidad de agua 3-4 veces
mayor (a 50-60°C) y agitando. Después de un refuerzo con 1-2% de
curtiente sintético o ácido f6rmico, para lograr una mejor absorción de la
grasa y un mayor agotamiento del baño de engrase.

ENGRASE DEL CUERO AL VEGETAL

El cuero de curtición vegetal se engrasa preferentemente por los procesos de
inmersión, aceitado y engrase en frió o en fulón con emulsiones de agua en
aceite. Para la penetración y distribución de los productos de engrase, tienen
un papel más importante los procesos físicos que los químicos. A mayor
cantidad de grasa mayor penetración y ésta se favorece con el empleo de
jabones o agentes emulsionantes sintéticos, que mejoran además la
distribución por capas de engrase en el cuero.
Un factor determinante en la absorción de grasas es el contenido de
agua del cuero, cantidades superiores al 3,5% sobre peso seco,
dificultan la absorción en gran manera. Los licores aniónicos atraviesan
fácilmente el cuero de curtición vegetal, por tener éste un carácter negativo.
Si se busca un engrase superficial hay que trabajar con licores catiónicos.

FACTORES QUE INFLUYEN

1. Características del cuero

72
 2. Temperatura del baño
3. Volumen del baño
Los baños cortos favorecen la penetración porque aumenta la acción
mecánica. A mayor velocidad del fulón, mayor penetración.
4. Neutralización
El grado de neutralizado determina la mayor o menor penetración del
engrase.
SECADO

El cuero se halla impregnado en agua, que fue el vehículo de todas las operaciones
anteriores, por lo que pesa el triple de lo que pesa estando seco. El secado consiste
en evaporar gran parte del agua que contiene hasta reducir su contenido al 14%
aproximadamente.

Antiguamente para secar las pieles se las colgaba

al aire y si se necesitaba acelerar el proceso por
motivos de condiciones ambientales demasiado
húmedas, se utilizaba aire caliente en diversos
tipos de secadero. El secado es algo más que la
simple eliminación de la humedad para permitir la
utilización del cuero, pues también contribuye a la
producción de las reacciones químicas que
intervienen
en la
fabricación
del cuero,
por lo que constituye uno de los pasos más
importantes en la calidad del cuero.
Durante la operación de secado se producen
migraciones de diversos productos,
formación de enlaces, modificación del
punto isoeléctrico, etc., es decir que
ocurren modificaciones importantes.

El agua que contiene el cuero se encuentra unida a él de cuatro formas distintas

desde el punto de vista físico:

a. Absorbida molecularmente
Es agua unida al colágeno a través de puentes de hidrógeno en diferentes
puntos
b. Enlazada molecularmente. Esta agua también se encuentra unida a la
proteína del colágeno, en los grupos funcionales de las cadenas laterales y en
los enlaces peptídicos a través de un puente de hidrógeno. Su cantidad se
estima en 20-30 % (0.25-0.50 g agua/g colágeno).
c. Atrapada en los espacios capilares. A una humedad entre 30 y 55 % los
espacios interfibrilares están llenos con agua débilmente unida.
d. Agua libre

Constituida por el agua atrapada en los espacios capilares, y por aquella que
sin estar en los capilares sigue estando en el cuero. El agua libre se
encuentra en el cuero enlazada muy débilmente en una cantidad de 30-66 %

73
 (0.50-2.0 g agua/g colágeno) de la cual la que no se encuentra en los
capilares y queda comprendida entre 55-66 %, puede eliminarse fácilmente
por medios mecánicos.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL SECADO

a. Espesor del cuero

A mayor espesor del cuero más lento es el secado.

b. Temperatura del secado

Cueros curtidos al cromo: 60-90°C

Cueros curtidos al tanino: 35-50°C

El cuero es un entrelazamiento de fibras que en su interior y exterior tienen

agua, y por lo tanto sufre modificaciones cuando evaporamos el agua:

1. Evaporando el agua superficial sucederá un reacomodo en las

fibras en el espacio dejado por el agua.
2. Evaporando el agua de los capilares ocurrirá una retracción
fibrilar resultando un cuero rígido en ciertas áreas. Cuando
comienzan a surgir formas de retracción en el cuero ya está relativamente
seco (20% de humedad). No quiere decir que antes de ese valor no
ocurra retracción, sino que a partir de ahí ella es más intensa. Esto
debido a que para retirar agua de los capilares se necesita grandes
cantidades de calor.

MODIFICACIONES DEL CUERO DURANTE EL SECADO

Durante el secado se producen cambios físicos y químicos como la reducción

del contenido de humedad del cuero y la contracción de su superficie.
Además de esto, también suceden migraciones de las materias solubles, se
modifica el punto isoeléctrico del cuero y se forman diversos tipos de enlaces entre
fibras y productos.

1 Reducción del contenido de agua

El contenido de agua de un material húmedo se expresa sobre su peso real que

es la suma de la materia seca más el agua. Como base para el cálculo del
contenido de humedad se toma la cantidad de materia seca, la cual es siempre
la misma durante toda la operación de secado.

2. Contracción de la superficie

Al secar el cuero al aire colgado libremente se produce contracción de

la superficie, se encoge, se arquea, se endurece y queda con el poro basto.
Para que el cuero quede plano, tenga una flor lisa y el poro fino, debe
secarse pegado a una placa plana.

74
 La contracción depende de la tensión superficial9 que tiende a reducir la
superficie libre de agua, al secar se cierran los capilares y al acercarse las
fibras se producen enlaces químicos. La piel está llena de canales capilares
llenos de agua. Un cuero al secarse se contrae, se tensiona, si está muy
húmedo se seca muy rápido y si está muy estirado llega a fracturar en una
zona de menor resistencia, como puede ser una cicatriz.

3. Migraciones de las sustancias solubles

Para eliminar el agua del interior del cuero ésta debe salir a la
superficie externa y allí se transforma en vapor, pero no así los sólidos
que pueda contener, por lo que durante el secado puede aumentar la
concentración de sólidos en la zona superficial.

Si el secado es muy lento los sólidos pueden volver a penetrar hacia el interior
del cuero por difusión. Si el secado es muy rápido, y como el proceso de
difusión es lento, los sólidos quedan depositados en las zonas superficiales del
cuero.

El secado del cuero al cromo no presenta problemas, ya que este tipo

de cuero contiene pocos productos solubles. Sin embargo pueden
presentarse problemas de migraciones si el cuero contiene recurtientes,
grasas, colorantes o sales no fijadas. Mientras haya agua dentro, la grasa está
emulsionada. Al extraer el agua violentamente se producen las migraciones,
pero si seca lentamente forman enlaces químicos o se ocluyen en el seno del
cuero.

El cuero curtido al vegetal para suela de zapato puede llegar a contener

entre materias orgánicas y minerales cantidades del orden del 20% de
sustancias solubles. Si este tipo de cuero se seca de una forma rápida
debido a las migraciones que tienen lugar, se oscurece el color y se obtiene
una flor que se rompe al doblarla. Pero, si el secado es lento para que las
materias solubles tengan tiempo de volver a penetrar hacia el interior de la
piel, se puede obtener un cuero de máxima calidad.

4. Modificaciones del punto isoeléctrico

P.I de la tripa: 5
P.I de la piel: 6-7
P.I curtido al cromo: 7 (no varía mayormente con la neutralización)
P.I. secado: 6

El punto isoeléctrico del cuero curtido al cromo seco es inferior al del cuero
curtido al cromo húmedo. Esta disminución del punto isoeléctrico durante el
secado puede aprovecharse para obtener teñidos atravesados utilizando
colorantes ácidos o directos, que penetrarán más.

5. Formación de enlaces químicos

9
Acción de las fuerzas moleculares en virtud de la cual la capa exterior de los líquidos tiende a contener el
volumen de éstos dentro de la mínima superficie. Es la causa de la capilaridad.

75
 La contracción y endurecimiento que experimenta el cuero durante el secado
se deben a la formación de diversos tipos de enlace y a la eliminación de agua
que actúa como lubricante. Si secamos muy rápido y se forman muchos
enlaces, hay mucha contracción, no queda plano, queda grueso. Muchos de los
enlaces no son reversibles.

DESECACIÓN

Pieles al tanino: Se desecan mediante aire seco que absorbe el vapor acuoso. El
aire se hace circular paralelo a las pieles. El aire es aspirado de la atmósfera por el
exhaustor, se calienta en un calorífero y penetra en el local.

Las pieles al tanino, si se desecan en un ambiente caldeado en exceso y con

insuficiente renovación de aire, quedan con la cara de la flor quebradiza y
adquieren tono muy oscuro. En los cueros engrasados, la desecación demasiado
rápida atrae la grasa hacia la superficie, tomando aquellos un tono oscuro y tacto
untuoso.

Pieles al cromo: Se secan estiradas y clavadas en un bastidor de madera (para

que no se contraigan). Su contenido de agua es menor que las pieles al tanino.

Pelos y lana: Después del lavado, se centrifuga el producto en un hidroextractor

y se deseca. Las máquinas de lavar son cubas con agitador formado por un eje de
palas u horquillas. El lavado se efectúa renovando el agua, continua o
intermitentemente. Los hidroextractores eliminan 50 a 60 % del agua que empapa
el pelo o lana al salir de la máquina. La desecación se efectúa sobre cajas con
fondo de emparrillado, superpuestas en varios pisos, que descienden de arriba
abajo (dentro de una torre) y a través de los cuales circula aire caliente de abajo
arriba. La temperatura es menor o igual a 60 oC para el pelo y menor o igual a 35
oC para la lana.

SISTEMAS DE SECADO

Existen diferentes formas de eliminar el agua de los cueros, desde un simple

secado al aire libre donde el equipo es elemental y se depende absolutamente de
las condiciones climáticas hasta los sofisticados métodos de secado al vacío. El
calor necesario para secar los cueros puede transmitirse por convección
(de aire), por conducción (placa caliente)
o por radiación.

1. Cámaras de secado.
Puede secarse al aire libre o con estufa.

§ Al aire: Es el mejor secado ya que no

exige para nada a la piel, el cuero llega
al equilibrio final en forma lenta. La
desventaja es que lleva un tiempo
mayor y que se requiere de un gran
espacio al aire libre bajo techo. Se debe
procurar que la luz del sol no llegue directamente a los cueros porque se
podrían oxidar los taninos.

76
 § Secado con Estufas: Son recintos cerrados por donde se hace la circulación
forzada del aire caliente, regulándose la temperatura y la humedad. La
primera se controla mediante un termostato y una válvula que regula la
cantidad de vapor que llega al calefactor. La segunda se controla con un
higrómetro y se regula según la recirculación de aire.

2. Túnel de secado: El túnel de secado consta de varias secciones

independientes llamadas celdas o cámaras en las cuales se puede determinar
independientemente la temperatura y la humedad del cuero.
Como vemos en el esquema la primera celda puede empezar con 70ºC. Al
principio la piel está más fría porque está húmeda. Interesa la recirculación
para absorber más
humedad. La cuarta celda
se puede poner a unos
40º C y con mucha
recirculación para que la
piel no se reseque. A
veces incluso se pone la
última celda a 30°C para que al salir la piel los operarios no se quemen al
manipularla.

Como a medida que pasa el tiempo el cuero tiene menor cantidad de agua, la
temperatura seguiría subiendo. Lo que se hace es pasar a la otra celda y así
se mantiene aproximadamente constante la temperatura del cuero. Las pieles
se pueden colgar con unas pinzas y sin tensar. A veces estos secaderos son
de 2 pisos y hay unas barras, con cadenas para moverlas, que van dando
vuelta y las pieles se cargan y descargan por el mismo sitio.

Generalmente se usa para pieles pequeñas como de cordero o cabra.

Las pieles pueden pasar por el túnel de secado siendo tensionadas.

1. Secadero de Pinzas: Se pinzan las

pieles sobre placas perforadas. Si se
desean pieles blandas deben secarse
previamente al aire, acondicionar a una
humedad del orden del 20-22% y
ablandarse. Si tienen demasiada humedad
al pinzar quedarán acartonadas.

77
Una vez pinzadas se ponen en una cámara de secado con calefacción
y recirculación de aire.

2. Secadero Pasting: Es
un nuevo método de secar
cueros adheridos a una
placa con aplicación de
calor y aire a través de su
paso por un túnel llamado
pasting. En el túnel, las
pieles en vez de colgarse
se pegan a placas usando
adhesivos.
Las placas pueden ser de
vidrio, hierro, madera
tratada, material plástico como resinas, acero inoxidable. Todos los
materiales tienen sus ventajas e inconvenientes. El vidrio tiene mucha finura
y es poco conductor, protege mejor la flor, pero al aumentar la temperatura
puede romperse. La madera se dobla, es poco lisa, es apropiada para serraje
pero no para plena flor. El material plástico no se rompe y es poco conductor
pero es menos fino que el vidrio. El acero inoxidable es muy fino, pero se
raya más que el vidrio, es conductor y es muy caro. Las placas miden
alrededor de 1,80 m x 3,25m.

Un esquema sería el siguiente:

Los adhesivos se pueden aplicar sobre la placa o sobre el cuero. Como

adhesivo se puede utilizar metil o etilcelulosa (10-20 g/L, soluciones muy
viscosas). El cuero debe estar pegado mientras está húmedo, pero que al
secar, la flor no quede pegada a la placa. Cuanto más grueso sea el cuero,
más concentrado debe ser el adhesivo. Si el cuero está muy engrasado o
reseco se puede añadir (0,5g/L) aceites sulfonados para que el producto seco
sea más flexible y se pueda despegar.

En el túnel circula aire caliente por lado de la carne y no del lado de

la flor. El cuero queda totalmente plano. Tiempo de secado: 5-8 hrs. Este
sistema da mayor superficie, frente al secado por colgado el aumento es del
orden del 5-10%. Se utiliza principalmente para todo tipo de cuero corregido

78
 de flor (empeine, forro, marroquinería, serraje) pero no para acabados
plena flor porque el adhesivo queda en la flor y se debería lavar la flor y
volverla a secar antes de poderla acabar, con los inconvenientes que esto

conllevaría.

3. Toggling: Consiste en el clavado del cuero en marcos metálicos de

chapa perforada con ganchos especiales y secado controlado; en
consecuencia, una unidad de toggling consiste en chapas perforadas
dispuestas en un secador de temperatura y humedad controladas. El
cuero se estira y se sujeta mediante un número de abrazaderas (ganchos
especiales o toggles) que se enganchan en las chapas. El sistema permite
secar grandes cantidades de cuero en un espacio relativamente pequeño;
además, durante el secado se estira el cuero.

3. Placas Secotherm

Se pega el cuero a ambas caras de unas placas metálicas de acero

inoxidable, aluminio o cobre, dentro de las que circula un líquido
caliente, normalmente agua.

Las placas miden 1,5 m x 3 m. y suelen ir fijas para poder pegar bien las
pieles. La piel se pega con adhesivo por el lado flor y a veces hay unas
pinzas para asegurarlas.

El calor va de adentro hacia afuera y por ello la piel queda menos compacta.
Se usan temperaturas entre 80-90 ºC por lo que se recomienda para
cueros al cromo bien curtidos, recurtidos y engrasados y nunca para
cueros al vegetal. El tiempo de secado oscila entre los 20-30 minutos.

4. Secado al vacío: Consta de una plataforma lisa de acero inoxidable

con orificios y una cubierta que puede tapar en forma de bisagra o
subiendo y bajando. Incorpora una bomba de agua para reducir la
presión (hacer el vacío). La placa inferior es calefactor y comunica
por conducción la temperatura necesaria para evaporar el agua de la
piel. El tamaño de las placas oscila entre 1,8 m x 3,25 m y 2,3 m x 5 m. El
cuero previamente alisado es colocado con el lado flor sobre la
superficie de la placa (sin formar arrugas). La placa se calienta entre
50°C para cuero vegetal y 85°C para cuero cromo.

79
 En el cabezal se pone un filtro o una red metálica de malla fina que presiona
el cuero al cerrar para que el vapor de agua pase hacia la cámara de vacío
principal en la que un condensador transforma el vapor en agua
líquida. Luego, se cierra herméticamente y se produce el vacío que en
breves minutos evapora el agua que contiene el cuero.

Normalmente se usa como pre-secado. Se ponen las pieles unos 2 minutos,

reduciendo la humedad del 50% al 25-30% y luego se pasan a otro secadero.

Este sistema no requiere adhesivos lo cual es muy importante para

cueros que se acaban con plena flor ya que no quedarán residuos del
pegamento.
Se puede regular la temperatura de la placa, el tiempo de secado, la presión
del aire y la presión sobre el cuero.

5. Bomba de calor

Se trabaja a temperaturas bajas y se obtienen cueros más blandos. Es un

buen sistema para el cuero curtido vegetal ya que se evitan los fenómenos
de contracción.

La unidad de refrigeración consta de dos radiadores, un compresor y una

válvula. Hay dos zonas: una de baja presión y otra de alta presión. Es como
un refrigerador: Un gas recorre el circuito cerrado, se comprime en el
compresor y se condensa (pasa a líquido) y pasa por el radiador caliente que
se refrigera con el aire. El líquido pasa por la zona de baja presión a
temperatura ambiente y automáticamente se evapora (pasa a gas) y se
enfría debido a la pérdida de calor latente de evaporación. Ese gas frío pasa
por el radiador frío y vuelve al compresor, cerrando el circuito.
En el secador hay ventiladores que impulsan el aire. Dicho aire (húmedo)
pasa por el radiador frío y se condensa la humedad de dicho aire, secándolo.
Luego el aire seco pasa por el radiador caliente donde se calienta a la
temperatura deseada y aumenta así su capacidad de secado y se
vuelve a la cámara.

6. Por radiación: Se emplean ondas electromagnéticas para transmitir energía.

Se utilizan principalmente 3 tipos distintos de radiación:

a. Lámparas infrarrojo:

El secadero puede funcionar con lámparas, mediante electricidad,

proporcionando calor seco, o bien, con placas, mediante gas propano o
butano proporcionando calor húmedo. Se instala fundamentalmente en
los túneles de secado de máquinas de acabado y se logra mediante
lámparas de infrarrojo

80
 b. Microondas:

Se basa en el principio que el agua absorbe la energía de las

microondas debido a la fricción molecular y la evaporación
ocurre en el interior de las fibras por oscilación de las moléculas
de agua. Esto reduce el efecto de pegado de las fibras durante el
secado y la piel queda blanda. Sin embargo, al evaporarse el agua a
100°C a presión atmosférica existe el peligro de que produzcan
sobrecalentamientos locales. Para evitar este riesgo se ha propuesto
usar microondas a presión reducida (vacío) y a nivel de laboratorio ya se
está trabajando con estos sistemas.

c. Alta frecuencia:

Se coloca el cuero entre dos placas cargadas de electricidad. Se crea un

campo eléctrico, la materia se polariza y los dipolos orientados crean un
campo opuesto al existente entre las placas.

Si se usa corriente alterna la polaridad de E varía y las moléculas se

ordenan hacia ambos lados alternativamente. Los electrodos van
recubiertos de teflón y refrigerados para que no se calienten. Las
máquinas son lentas, entre 1-10 m/min porque se necesita mucha
energía.

El cuero se seca de adentro hacia afuera, no superficialmente

porque el calor se transmite por el campo eléctrico creado dentro
del cuero. Las zonas más húmedas absorben más energía que las más
secas y se logra una mayor igualación del contenido de humedad.

ACONDICIONADO

El acondicionamiento tiene por finalidad rehumedecer uniformemente el cuero,

es decir, que éste contenga una humedad homogénea en todo su espesor.
Dicha humedad se consigue, interrumpiendo el secado en el momento
oportuno, o bien, de una forma más fiable, realizando un acondicionado.

81
Durante el secado las fibras del cuero se unen entre sí dando un cuero duro y
compacto. El cuero secado a fondo no puede ablandarse directamente ya que
se produciría la rotura de sus fibras obteniéndose un cuero fofo. Después del
secado el cuero posee una humedad del 14-15% y así no puede ser
sometido a ningún trabajo mecánico. La humedad en el cuero evita que se
rompan las fibras en las operaciones mecánicas posteriores. Con el
acondicionamiento la humedad se eleva al 28-30%. El tiempo necesario
para que los cueros adquieran estos valores varía de 6 hasta 8 horas. Se
utiliza el medidor de humedad (higrómetro) para medirse como mínimo en 3 zonas:
crupón, barriga y cabeza.

MÉTODOS UTILIZADOS

a. Aplicación de Aserrín húmedo

El empleo de aserrín húmedo es el procedimiento más común y antiguo. Las pieles

son apiladas alternando capas de aserrín húmedo con capas de pieles. El
aserrín debe tener 40-50% de humedad y debe estar exento de taninos y de
resinas que podrían producir manchas sobre el cuero; por ello debe proceder
de maderas duras y blancas. El aserrín de maderas suaves no es apropiado porque
tiene altas partes de resina y astillamientos. El acondicionado se inicia colocando
una capa delgada de aserrín húmedo sobre el suelo, encima una piel y sobre ella se
espolvorea aserrín húmedo; encima se coloca otra piel y así sucesivamente hasta
formar una pila. La pila debe cubrirse totalmente con plástico ya que en caso
contrario las partes expuestas al aire se secan. Logrado el equilibro después de 1 o
2 días, los cueros presentan un 30 a 34 % de humedad. Una vez transcurrido
este tiempo las pieles se sacuden para expulsar el aserrín. El proceso se realiza en
locales donde la temperatura oscile entre los 18 a 22°C.

b. Pulverización con agua

El humedecimiento con agua puede realizarse de dos maneras: con máquina

de humectar o con pulverización directa con pistola. En la máquina de humectar
los cueros son transportados a través de una cinta con unos picos con
pulverización de agua sobre las pieles. Después son colocados en pilas y
dejados en reposo de 12 a 24 horas para permitir la distribución uniforme de la
humedad. En el sistema de pulverización directa de agua con pistola se
pulveriza el agua en pequeñas cantidades en los dos lados del cuero,
apilándose flor sobre flor de otro cuero y cubriéndose la pila con plástico.
Este cuero se deja en reposo de 8 a 12 horas.

c. Cámara húmeda

Consiste en una sala con condiciones ambientales controladas, humedad

relativa 85 a 97% y temperatura alrededor de los 40°C, sin circulación de aire,
donde los cueros son colocados en pilas y dejados en reposo por más o
menos 6 horas hasta que adquieren la humedad adecuada para las operaciones
siguientes.

d. Inmersión en agua

82
Consiste en sumergir los cueros en agua durante un cierto tiempo que
dependerá de la capacidad de absorción de cada tipo de piel, dejándolas apiladas
de 24-48 horas para que la humedad se reparta uniformemente, lo cual debe
realizarse en un local cerrado. Este método se aplica en pieles al cromo ya que
tienen poca absorción. Las pieles recurtidas, en general, tienen mayor absorción y
retienen una cantidad excesiva de agua.

ABLANDADO

Durante el proceso de secado, con el retiro del agua superficial y de los

capilares, se produce una compactación (acomodación) y una retracción de
las fibras, resultando un cuero rígido en ciertas áreas.

El ablandado es una operación mecánica que consiste en romper

mecánicamente la adhesión entre las fibras confiriéndole al cuero
flexibilidad y blandura. Esto se logra sometiendo las fibras del cuero
acondicionado a un repetido doblado y estirado, lo que provoca que las fibras
se separen entre sí dando un cuero más flexible.

Entonces su finalidad es:

a. Descompactar las fibras compactadas durante el secado, haciendo que las

fibras que sufrieron retracción vuelvan a sus posiciones originales, a través
de un traccionamiento mecánico.
b. Facilitar la acción lubricante de los aceites de engrase en la estructura
fibrosa.

Las máquinas que se utilizan para el ablandado de los cueros son: las de tipo
rotativo a base de cilindros y cuchillas, las vibratorias con placas de pivotes, y
determinados tipos de bombos.

MÉTODOS DE ABLANDADO

1. Rueda de ablandar

Consiste en una rueda con una serie de paletas redondeadas. El cuero es

colocado en la rueda por el lado de la carne y sostenido con tensión. Para
que todas las partes del cuero sean ablandadas la posición del mismo va siendo
cambiada por el operario. Es ideal para pieles pequeñas, ovino, para vestuario,
para pieles con pelo, conejos, pero es de baja producción.

Otro tipo distinto de máquina de ablandar de cilindros, consta de un largo

cilindro al cual se han acoplado pequeñas cuchillas de acero inoxidable
onduladas colocadas de forma inclinada. En la figura se indica el esquema
de esta máquina.

83
 La máquina se abre para introducir la piel y sale de la máquina arrastrada por
los cilindros, la cinta mantiene la piel tensa para que el cilindro de cuchillas
pueda ablandarla.

El transporte de la piel se realiza mediante un cilindro transportador de

goma y el cilindro de apoyo. El cilindro transportador gira en sentido
contrario al cilindro de apoyo y mantiene la piel tensa en el sentido de la
marcha.

La maniobra de cierre y apertura de la máquina es mecánica y

accionada por el mismo motor que acciona el cilindro transportador. La
máquina está provista de un sistema regulador de la presión de trabajo, a
través de un volante graduado. El dispositivo de seguridad está
constituido por una pantalla que al aplicar una débil presión provoca el
paro automático de la máquina.

2. Máquina de ablandar vibratoria

En este tipo de máquina la piel se introduce y saca mediante dos cintas o

bandas flexibles cuya velocidad de desplazamiento es regulable. Las
pieles pasan a través de una o dos hileras formadas cada una de ellas
por 4 o 5 placas dobles.

De cada par de placas una permanece fija y la otra tiene movimiento

vibratorio, la distancia entre las placas es regulable. La intensidad del
ablandado depende de la velocidad de la cinta transportadora y de que
las placas se introduzcan más o menos unas dentro de las otras. El
esquema de la máquina es el siguiente:

Esquema máquina de ablandar vibratoria

3. Máquina de ablandar - Sistema de pinos (Mollisa)

Máquina vibratoria en la que se introduce el

cuero. Una especie de planchas metálicas con

84
 movimientos sincronizados van golpeando la piel con el objeto de
ablandarla.

Los cueros se pasan entre placas que contienen pinos desencontrados. Las
placas tienen movimiento vibratorio vertical, haciendo que los pinos inferiores
penetren entre los pinos de las placas superiores. El movimiento de los cueros se
ejecuta por cintas, siendo la alimentación hecha por un lado de la máquina y la
salida por el otro lado. Es un sistema continuo y de alta producción.

4.Fulón de batanar

Es un fulón que no tiene trancas internas ni paletas para evitar que los cueros
se rasguen, pero sí bolas de goma, que al chocar con los cueros los
ablandan. Es una alternativa cuando el aspecto de la flor suelta no tiene
importancia, así como la obtención de superficie. Su velocidad varía de 15 a
18 rpm. Para descarnes, por ejemplo, puede ser utilizado con inyección de
vapor, pues reacondiciona y ablanda al mismo tiempo, agilizando la producción.
Los fulones de ablandado son más estrechos y con diámetro mayor que los de
recurtido lo que causa la caída de los cueros a una distancia mayor dentro del
aparato.

OPERACIONES PREVIAS AL ACABADO

SECADO

Luego del ablandado, es conveniente secar los cueros hasta alcanzar un

contenido final de humedad del orden del 10-12%, pero fundamentalmente
para obtener el mayor rendimiento posible de superficie y retirar parte de su
elasticidad, alcanzando una estabilidad de la forma, obteniendo un cuero más
armado. En general se realiza mediante el sistema
Toggling.

RECORTE

El recorte de los cueros tiene como objetivo retirar

pequeñas partes inaprovechables, eliminando
marcas del secado, zonas de borde endurecidas,
puntas o flecos sobresalientes y para rectificar las
partes desgarradas, buscando un mejor
aprovechamiento de los procesos mecánicos y un
mejor aspecto final. El recorte mejora la presentación
de los cueros y también facilita el trabajo de las
operaciones siguientes.

El recorte se realiza con tijeras, en pieles más duras con cuchillas más
afiladas y también con máquinas

CLASIFICACIÓN

Previo a las tareas de acabado, es necesario realizar una

clasificación de los cueros teniendo en cuenta: la
calidad, tamaño, espesor, daños de flor, ya sean

85
los propios del cuero o por procesos mecánicos (mordeduras de
máquinas) la firmeza, la uniformidad de tintura, la absorción de la flor.

Se clasifica para destinar los cueros a los diferentes artículos: plena flor,
nobuck, etc. y por lo tanto se determina a qué sección de acabado se
enviarán. Por ejemplo, los cueros de flor floja y dañados serán esmerilados y
luego impregnados para darles firmeza; a los que no están bien teñidos se les
puede corregir el color mediante la aplicación de tinturas a soplete; y si el cuero
tiene poca absorción, se la podemos mejorar por medio de penetrantes.

ESMERILADO

El esmerilado consiste en someter la superficie del

cuero a la acción mecánica de un cilindro revestido
de papel de esmerilar formado por granos de
materias abrasivas tales como el carborundo o el
óxido de aluminio. Es decir, es frotar la piel con
ruedas de esmeril o con cilindros recubiertos con
papel de lija. Los papeles de esmeril se clasifican por el
tamaño del grano. Los granos gruesos corresponden a
los números bajos 50-120, granos intermedios
corresponden a 150-220 y los granos finos a 250-400, y
los más finos a valores superiores.

El esmerilado puede realizarse por el lado de carne de la piel para eliminar restos
de carnazas y con ello mejorar su presentación, o bien obtener un artículo tipo
afelpado. Cuando el esmerilado se realiza por el lado flor de la piel puede ser
con la intención de obtener un artículo tipo nubuck, que se realiza con pieles de
buena calidad y que permite obtener una felpa muy fina y característica o bien
para reducir o incluso eliminar los defectos que puede presentar el lado de
flor de un determinado tipo de pieles; en este caso la operación se conoce
corno desflorado.

El desflorado permite disimular pequeños daños de la flor así como mejorar su

aspecto transformando los poros grandes y bastos en poros más finos.

Para lograr un desflorado uniforme es necesario que los cueros posean un espesor
uniforme en toda su superficie. Por ello se empieza esmerilando el lado de carne de
las pieles, se pasan por la máquina de desempolvar, se aplica un apresto al lado de
carne con el fin de cerrar las fibras, planchar para obtener una flor más lisa y
además ayudar al apresto aplicado a la carne a cerrar y compactar las fibras de la
carne y luego se procede a la operación del esmerilado de la flor.

RUEDA DE ESMERIL

Consta de una especie de polea de madera o metálica que tiene la parte

externa bombeada y que gira a gran velocidad. La rueda sobresale
ligeramente de una mesa que al mismo tiempo le sirve de protección. La
mesa posee un extractor para eliminar el polvo y que no moleste al
operario. El operario sostiene la piel apoyándose con su cuerpo sobre la mesa,
mientras, que con las manos pasa la piel por la rueda de esmeril.

86
Cuando el polvo de esmeril se ha gastado, se aplica agua caliente sobre la rueda,
el silicato se ablanda y se limpia la rueda, y una vez seca se vuelve a aplicar
adhesivo y nuevo polvo de esmeril quedando preparada para su nueva utilización.

Rueda de esmeril

ESMERILADORA

La máquina de esmerilar está formada por un cilindro metálico sobre el cual se

coloca un papel de esmeril o abrasivo, o bien en las máquinas más
modernas de trabajo continuo, por dos cilindros entre los que se coloca
una banda sin fin de esmeril.

En ambos casos el elemento abrasivo está dotado de dos movimientos

simultáneos, uno circular sobre su eje y otro de vaivén o axial recorriendo
una longitud de 10 a 15 mm con el fin de evitar la posibilidad de
formación de rayas o estrías en la piel.

Máquina de esmerilar

Los materiales abrasivos utilizados son papeles recubiertos con óxidos de aluminio
o bien con carborundum.

DESEMPOLVADO O CEPILLADO

Posterior al esmerilado es muy importante la eliminación del polvillo

producido por esta operación. En el cuero no desempolvado, el polvo está fijado al
cuero por una carga de estática, el polvo de la lija empasta, se acumula sobre el
cuero dificultando las operaciones de acabado, no adhiriendo la tintura al
sustrato.

87
Esta operación se realiza por medio de cepilladora o máquina de desempolvar.
Esta máquina puede ser de dos tipos: De cepillos y la de aire comprimido.

La Cepilladora consta de dos cilindros recubiertos de cepillos que giran en

sentido inverso y en medio de los cuales se introduce la piel. El polvo levantado
por éstos, es aspirado por un sistema de aspiración (ventilador centrífugo). Para
obtener un buen resultado es necesario pasar las pieles dos veces como mínimo.

La máquina de aire comprimido saca el polvo mediante un potente chorro de

aire comprimido y proyectado perpendicularamente a la superficie de los cueros.
Este es insuflado por unos sopladores situados por encima y por debajo de la piel.
Un compresor envía el aire a los sopladores. También hay un sistema para aspirar
el polvo.

Máquina de desempolvar por aire

A.- Cinta transportadora B.- Soplado de aire C.- Aspiración de polvo D.- Piel E.- Detalle placa sopladora

88
Las cintas transportadoras son de tela.

MEDICIÓN

La industria del curtido comercializa los cueros por superficie, salvo en el caso de
las suelas que se venden por peso. Se estima que debe controlarse un 3% del
total de pieles para tener una idea exacta de la superficie de todo un lote.

Como la superficie del cuero varía de acuerdo a la humedad relativa del ambiente,
antes de la medición se deberían acondicionar los cueros en ambientes de acuerdo
a lo establecido en la Normas IUP3 (Climatizar los cueros para que haya
condiciones de comparación entre los resultados. Esta norma establece una
temperatura entre 20°C + 2°C y una humedad relativa de 65 + 2 % durante las
48 horas que preceden a los ensayos físicos).

Debido a la forma irregular de los cueros para conocer su superficie se emplean

sistemas manuales y también mecanizados.

Entre los sistemas manuales podemos citar:

1. Método del cuadro.- Consiste en un simple marco de madera cuya superficie

interior tiene 3 x 4 pies cuadrados, dividido por alambres de dos colores
diferentes, uno correspondiente a pies cuadrados y otro a 1/4 pie cuadrado.
2. Recortado sobre papel.- Consiste en cortar un papel con la forma exacta de
la piel que se desea medir y se lo pesa en una balanza de precisión. Por otro
lado se cortan cuadrados de papel que tengan 30,48 cm. de lado lo que
equivale a 929,03 cm2 que corresponde a un pie cuadrado y también se
pesan. Por comparación entre el peso del papel en forma de piel y el peso del
pie cuadrado se determina la superficie de la piel. El papel debe tener un
gramaje homogéneo para manejar resultados exactos.
3. Medición con planímetro.- El planímetro consta de un brazo articulado sobre
el cual va montado una rueda y en el extremo tiene un estilete. Se mide el
área siguiendo con el estilete la línea del contorno del cuero,
empezando en un punto y terminando en el mismo. El área se
determina a partir del número de vueltas que la rueda ha dado en un
sentido determinado. Este sistema controla la superficie, pero no es de uso
industrial.

Actualmente hay máquinas de medir electrónicas de gran precisión. Estas

máquinas constan de cintas transportadoras, cabezales de medida, marcado

89
 automático del pietaje e indicadores de pietaje y sumadora. En general poseen
marcadores digitales

La medidora automática consta de rodillos que giran para introducir el

cuero en la máquina. En el centro la máquina cuenta con un censor que
mide la superficie del cuero en las unidades internacionales que se desee.

APLICACIÓN DE ACABADOS

El acabado de un cuero depende del artículo a que se destine. Se trata de aplicar a

la superficie del cuero las preparaciones de acabado y pueden ser: felpas, cepillo,
diversos tipos de pigmentadoras de sopletes, máquinas de rodillo y de
cortina.

El sistema de felpa va desde la simple aplicación manual que se realiza sobre

una mesa hasta las más modernas máquinas de dar felpa automatizadas, en las
cuales la piel se transporta sobre una banda de goma continua y sobre ella se
aplica el acabado, que se distribuye mediante felpas automatizadas reduciendo la
intervención de los operarios.

La felpa manual es una madera recubierta con material textil aterciopelado y

blando. En el medio de ambos y como relleno puede tener espuma de goma,
generalmente de forma ovalada que se puede agarrar con la mano como se
muestra en la figura.

Este tipo de felpado es muy apropiado para cueros desflorados. Para los cueros
plena flor, no se emplea relleno de espuma de goma, ya que se requiere mayor
acción mecánica. La felpa se moja en la superficie y luego se extiende sobre la piel
frotando con mayor o menor presión. Esta acción mecánica favorece la penetración
de la solución y elimina posibles problemas de adherencia del acabado sobre la
piel. Se trabaja con preparaciones diluidas y las cantidades aplicadas son
pequeñas.

La mesa donde se aplica la felpa, debe ser de una superficie completamente lisa,
puesto que de lo contrario las imperfecciones se transferirán al cuero y este
quedará marcado.

La felpa mecánica consta de un mecanismo mediante el cual el cuero pasa

por una banda de goma continua, que se combina con un secadero
continuo. Estos equipos tienen dos brazos movidos por una biela10, que

10
Barra que transforma el movimiento de vaivén en otro de rotación, ó viceversa

90
 comunica a las felpas movimientos convergentes, divergentes o laterales.
Existe otro sistema, que combina dos cilindros uno de cerda y otro de felpa, que
tienen movimiento giratorio y vibratorio para mejor el esparcido de la preparación
de acabado. En la parte inferior de la masa de pintado y completando el
mecanismo continuo de tracción de la banda de goma, existe un deposito
destinado al lavado de esta superficie mediante cepillos. La humedad que mantiene
esta banda, da mayor adherencia al cuero sobre la misma, evitando que el trabajo
mecánico de la felpa produzca arrugas al mover al cuero. La alimentación de
preparado de acabado sobre el cuero se realiza mediante picos dosificadores.

El cepillo que se utiliza en lugar de la felpa, tiene efecto mecánico mucho mayor y
con esto se logra una mejor penetración de la formulación del acabado en el cuero.

PIGMENTADORAS DE SOPLETES

En este tipo de máquina la preparación de acabado se pulveriza mediante sopletes

aerográficos o mediante air-less que pueden tener movimiento alternativo, rotativo
o lineal.

SOPLETES DE PULVERIZACIÓN

Se emplean en todo tipo de acabado, ya sea como sistema único o combinado con
otros, y siempre que las cantidades a aplicar no excedan de los 5-7 gramos/ft2. Se
utilizan cuando se desea dividir las preparaciones del acabado en finísimas gotas y
que estas se depositen en la superficie del cuero lo más uniformemente posible.

El elemento principal de estas máquinas es el soplete pulverizador que puede ser

automático o manual.

El soplete convencional o aerográfico basa su funcionamiento en un

determinado caudal de aire canalizado a través de una tobera que tiene una
válvula que abre y cierra el paso del aire. Regulando la corriente de aire se varía la
dosificación del líquido. Es decir que variando la relación producto/aire se logra una
aplicación más húmeda o más seca. Regulando la forma de paso del aire por los
difusores11 se modifica el tamaño del abanico.

La alimentación de la pistola puede realizarse mediante un tanque colocado sobre

el nivel de la misma, cayendo el producto por gravedad por medio de una
manguera conectada al soplete, o bien mediante un recipiente con presión
suficiente para llevar el líquido a la pistola. Este procedimiento tiene la ventaja de
que variando la presión del recipiente podemos variar el caudal de líquido que llega
a la pistola con independencia de la presión de aire soplado y de esta manera se
pueden usar picos con mayor cantidad de difusores.

El circuito de la preparación está alimentado con la dispersión de acabado a una

presión determinada y constante mediante un depósito de presión o mediante una
bomba. Para una presión fija, el diámetro del paso de la boquilla y el grado de
abertura de la aguja determinan el caudal del soplete.

11
Entremezclan las moléculas de los fluidos, o de los sólidos, a causa de su agitación térmica

91
 Principio de trabajo de aparatos de pistola aerográfica

El sistema de pulverización sin aire (soplete air-less) se basa en que la

división del líquido se produce por la propia presión del mismo, exenta de aire.

Consta de una bomba que impulsa el líquido a través de una manguera que está
conectada a una llave de paso con forma de pistola con picos. Las variaciones de
caudal o de formas de abanico, se logra mediante el cambio de picos. El soplete
airless pulveriza en forma de chorro finamente dispersado, mientras que la pistola
convencional lo hace en forma de niebla. El air-less es apropiado para acabados
pastel, aplicación de lacas o para acabados fuertemente pigmentados. La aplicación
de productos mediante atomizado sin aire tiene la ventaja de que no produce
rebote sobre la superficie del cuero, con lo cual se evitan pérdidas de material por
turbulencias.

La preparación de acabado pulverizada es proyectada a gran velocidad sobre la

superficie de la piel, siendo necesario que posea muy buena extensibilidad, puesto
que normalmente son preparaciones muy concentradas y llegan a la superficie de
la piel finamente dispersadas, debiéndose unir antes del secado para formar un
film continuo.

Se obtiene un buen aprovechamiento de las preparaciones pulverizadas ya que

solamente se pierde un 4 u 8% debido al efecto de rebote y a la parte de partículas
pulverizadas que no llegan a la piel, por ser su tamaño demasiado reducido. La
preparación de acabado llega a la piel casi en las mismas condiciones originales de
dilución y viscosidad.

MÁQUINA DE PINTAR

En esta máquina el cuero es llevado sobre una banda transportadora formada por
cables. La distancia entre cables no debe ser mayor de 1 cm., para evitar que los
cueros de poco espesor, con la presión del soplado formen ondulaciones al ceder el
cuero en los espacios intercables, lo que provocaría la formación de franjas. Los
cables deben ser monofilamento para facilitar su limpieza y así evitar el manchado
del lado carne. El cuero así, transportado, pasa por un conjunto de pistolas que se
mueven en forma transversal al avance de éste. El movimiento de los sopletes
cubre toda la superficie del transporte y puede ser realizado en forma circular o de
vaivén. La velocidad del transporte del cuero está en relación con el número de
sopletes con que esté equipada la máquina y con la velocidad con que se mueven
estos. Hay que tener cuidado de que el aire generado en el compresor puede llevar
pequeñas variaciones de aceite la cual producirá imperfecciones en el acabado.
Para evitarlo se emplean filtros que periódicamente deben ser limpiados.

92
MÁQUINA DE RODILLOS

La aplicación de las preparaciones de acabado mediante máquina de rodillos se

realiza sin pérdida de material y con ello se reduce la contaminación ambiental.

La máquina consta de un cilindro metálico que tiene grabada una determinada

trama y lleva adosada una cubeta de su misma longitud provista en su parte
inferior de una rasqueta o cuchilla, cuyo filo roza con el cilindro y que se cierra por
los extremos. El espacio entre la cuchilla y el cilindro sirve para colocar la
preparación del acabado, siendo la rasqueta la que limita la carga transportada y la
cantidad dependerá de la profundidad y frecuencia de la trama. El serraje o cuero
se apoya sobre una banda continua de goma flexible y se pone en contacto con la
parte inferior del cilindro cargado con la preparación de acabado que se depositará
sobre su superficie. La aplicación sobre el cuero se puede realizar a una velocidad
de 3-18 m/min.

Con este tipo de máquinas existen dos posibilidades diferentes: cuando el rodillo
aplicador y la banda transportadora giran en el mismo sentido, en cuyo caso se
llama máquina de mil puntos y cuando giran en sentido contrario que se conoce
como máquina de rodillo invertido.

MÁQUINA DE IMPRIMIR

Consta de dos rodillos que giran al encuentro. El cilindro superior es el que

transfiere la pintura y el dibujo contenido en su superficie. Este cilindro es cargado
con el producto a aplicar por medio de una cuchilla alimentada por una bomba. Es
además intercambiable lo que permite variar el dibujo a transferir.

Con esta máquina se consiguen aplicaciones muy ligeras inferiores a 1,0 hasta un
máximo de 5,9 grs/ft2. Cueros de espesor desparejo quedarán con zonas sin cubrir
o insuficientemente cubiertas que son aquellas donde el espesor es menor a la
distancia entre los rodillos. Para compensar pequeñas diferencias es conveniente
regular la abertura de paso entre cilindros dándoles algunas décimas menos que el
espesor esperado del cuero al imprimir.

Esta máquina se utiliza para dar efectos de nube u otros a la superficie del serraje
o cuero. También se emplea para dar aprestos y teñidos del lado de la carne sin
que se manche la flor del cuero.

MÁQUINA DE CORTINA PARA IMPREGNADO O SELLADO DEL CUERO

En estas máquinas no hay pérdidas de materiales y las posibles diferencias de

grueso del cuero no son importantes.

El principio de este sistema consiste en una cortina de productos de acabado que

cae perpendicularmente sobre el cuero a medida que este se desplaza
horizontalmente sobre una cinta transportadora. La cortina se forma a partir de un
cabezal alimentado por una bomba de velocidad variable. Este cabezal puede ser
de dos tipos: de labios o de cascada. El primero está formado por un recipiente con
forma de caja, el que tiene en su base una abertura en toda su extensión, la cual
es regulable y a través de la cual cae el líquido en forma de cortina. El sistema de

93
cascada tiene un recipiente con un borde más bajo que el opuesto formándose la
cortina por rebasamiento del líquido.

El producto que no quedó depositado sobre el cuero se recupera por medio de una
canaleta colectora colocada debajo de la cortina. El producto así recuperado cae al
recipiente de alimentación del cabezal y se recircula mediante la bomba
mencionada. La mezcla de terminación de la cortina se regula combinando la
velocidad de paso del cuero con la abertura de los labios o la presión de la bomba
según sea el tipo de máquina empleada. Se emplean ligantes poliméricos
resistentes a la acción mecánica para mantener su estabilidad ante el movimiento
a que es sometido por la bomba de alimentación y además deben ser de baja
capacidad para formación de espuma y es aquí donde se hace importante la
elección de los penetrantes.

Algunas máquinas tienen dos velocidades una para pasar el cuero por debajo de la
cortina y otra más reducida para entrar el cuero en el secadero.

La velocidad de salida del ligante desde la cortina debe ser la misma que la
velocidad de transporte de la piel, para que la película se deposite sin romperse
sobre su superficie y se consiga un recubrimiento uniforme.

La formación de espuma es quizás el elemento perturbador más frecuente y

engorroso. Para evitarlo, aparte de seleccionar los componentes, es conveniente
preparar la composición de acabado con varias horas de anticipación a fin de dar
tiempo a que el aire escape y luego llenar el depósito de alimentación evitando
caídas bruscas.

Principio de trabajo de la máquina de cortina

Las pieles muy blandas tales como los corderos de guantería o confección no se
pueden pasar por esta máquina ya que se necesitan pieles de cierta rigidez como
la que presenta por ejemplo la plena flor para empeine de zapato.

La máquina de cortina se emplea para aplicaciones abundantes de preparación de

acabado. Desde un mínimo de 6-8 gramos por pie cuadrado hasta un máximo de
30-40 gramos por pie cuadrado. Las operaciones más adecuadas para la máquina
de cortina son: impregnación, y fondos para serrajes y cueros rectificados, y muy
adecuada para la aplicación de lacas charol.

94
MÁQUINAS AUXILIARES

Las máquinas auxiliares ayudan a la obtención de un buen acabado como: las

planchas, la máquina de abrillantar, granear, sistemas de abatanado, máquinas de
pulir, el cilindro, máquinas utilizadas para el trabajo de la lana, máquinas de
mojar, planchar y rasar.

PLANCHADO DEL CUERO

Se efectúa de forma manual o utilizando diversos tipos de máquinas. Las

principales máquinas de planchar son las prensas de placas planas, las de
rodillo y las prensas tipo altera. La finalidad del planchado es obtener una
superficie de flor lisa y compacta que haga disminuir la absorción del cuero. Al
compactarse el cuero disminuye de grueso. La operación se realiza aplicando
presión y calor sobre el lado de flor de la piel.

Máquina de planchar y satinar

Las prensas de placas planas constan esencialmente de dos placas, la superior

que está fija y la inferior que es móvil.

En la parte superior fija se acopla una placa pulida y lisa o grabada con el negativo
de un poro determinado. Esta zona lleva un sistema de calefacción a base de un
serpentín de vapor, aceite térmico o unas simples resistencias eléctricas. Cuando
se emplea vapor la temperatura se regula mediante válvulas de vapor accionadas
por un termostato para poder controlar la temperatura de la placa que debe ser
homogénea en toda su superficie. Normalmente también existe un circuito de
refrigeración con agua fría para bajar la temperatura de la placa de una forma
rápida. La temperatura de la placa debe adaptarse a cada tipo de acabado,
oscilando normalmente entre 60-120ºC.

La placa inferior se mueve en dirección vertical subiendo o bajando mediante un

émbolo accionado por el aceite a presión de un circuito hidráulico. La presión del
aceite se logra mediante una bomba de émbolos. Sobre la placa inferior móvil se
coloca una lámina de fieltro grueso, una lámina de goma o ambas a la vez para
proporcionarle una cierta flexibilidad que le permita absorber las pequeñas
irregularidades de grueso de la piel, de forma que el lado de flor se acople bien a la
superficie lisa de la placa superior. La máquina va provista de un manómetro que
indica la presión de trabajo del circuito hidráulico. La presión mínima que recibe la
piel si la prensa se utiliza para grabar es de 40 bar.

La prensa de rodillos puede ser de cilindros pequeños, o de rodillos grandes

dependiendo del tamaño y espesor de las pieles.

En las máquinas de satinar piel pequeña, ésta pasa entre dos cilindros que giran en
el mismo sentido. Uno de ellos es metálico y está provisto de un sistema
calefactor; puede ser perfectamente liso y pulido o bien grabado con el negativo de

95
un determinado poro. El otro cilindro que es de apoyo y transporte puede no ser
metálico y si lo es puede estar recubierto de un material menos rígido.

Prensa de rodillos para Satinar

La máquina de planchar para piel vacuna consta esencialmente de dos rodillos de

gran tamaño que pueden someterse a presión hidráulica el uno hacia el otro. En
general el inferior está recubierto de un transportador a banda de fieltro y el
cilindro superior se puede aplicar directamente sobre la piel y puede ser liso o
grabado y también se puede encontrar recubierto de un transportador a banda de
acero inoxidable, en este último caso la piel queda sujeta entre las dos cintas
transportadoras.

La máquina trabaja en continuo, a una velocidad de alimentación entre 3 y 24

m/min. La presión actúa sobre una banda de unos dos centímetros a todo lo largo
del cilindro y puede llegar a alcanzar valores de 160 bar, aunque se aplica durante
poco tiempo. Existe control de la temperatura a la que puede calentarse uno de los
rodillos o cilindros.

La prensa tipo altera consta de un rodillo que presiona a una banda de fieltro
que sostiene al cuero y lo presiona sobre una lámina metálica fija que puede ser
lisa o grabada, cuya anchura es de 300 a 650 mm. La placa metálica puede
calentarse por electricidad o vapor, su temperatura se controla mediante un
termostato o mediante una válvula de vapor.

El rodillo, cuya ancho es igual al de la lámina metálica, tiene dos movimientos uno
de rotación sobre si mismo y otro de traslación a lo largo de la máquina. La presión
se regula tensando los muelles que sostienen el rodillo, llegándose a alcanzar
valores de 500 bar. Esta máquina se emplea en el tratamiento de pieles vegetales
acabadas tipo vaquetilla.

ABRILLANTADO

Se emplea exclusivamente para las pieles acabadas con ligantes proteínicos. Su

efecto sobre el film de acabado y sobre la piel es muy característico y por el
momento insustituible.

El deslizamiento se produce mediante un movimiento de vaivén rápido y bajo una

fuerte presión, un cilindro de vidrio frota sobre la piel apoyada sobre una banda de
cuero, el número de ciclos es de 120 a 180 por minuto. Esta acción produce un
tacto y brillo completamente diferenciados de los conseguidos con otras máquinas.
Es una operación que resulta cara y sólo se utiliza en artículos como el box-calf de
ternera, la cabritilla, cueros de reptiles y otros.

El principal elemento de esta máquina es un cilindro que puede estar construido de

varios materiales y tamaños. El tamaño puede ser ancho o estrecho, largo o corto,
hueco o macizo, aunque normalmente tienen de 90-120 mm de ancho y 50-55 mm
de diámetro.

Al abrillantar una piel su color se oscurece ostensiblemente obteniéndose acabados

muy transparentes de poro liso.

96
LUSTRADO

El principio de este procedimiento es generar calor por frotamiento mediante el

deslizamiento de un cilindro sobre la superficie del cuero. Este cilindro puede ser
de cristal ágata o acero. El cuero debe mantenerse firme en la cama ante el paso
del cilindro, de lo contrario se formarán arrugas.

Las formulaciones del acabado no deben ser termoplásticas ya que de serlo

entorpecerán el paso del brazo lustrador con el riesgo de que este arranque la capa
de acabado. Las ceras a emplear deben ser de alto punto de fusión, los
plastificantes deben ser insumidos en forma moderada y no tienen que ser
higroscópicos ya que la humedad perjudica el paso del cilindro. La cama donde se
apoya el cuero debe tener una pequeña inclinación con respecto al plano del
cilindro para que se produzca un esfumado que disimulará las distintas pasadas.
Esta inclinación lateral tiene que ser mayor del lado donde se coloca el cuero y
menor del lado de la salida de este.

GRANEADO

Consiste en obtener diversos efectos de grano sobre la piel ya terminada,

doblándola con el lado de flor hacia dentro y haciendo correr el doblez a lo largo de
toda la superficie, se repite la operación una o más veces cambiando la dirección
del doblez. El graneado se puede lograr doblando la piel por cuatro, seis, ocho o
dieciséis direcciones, en este último caso se obtiene el diseño de un fino grano
redondeado.

Las máquinas de granear están formadas por dos cilindros y una mesa plana que
termina en una cuchilla roma. Los dos cilindros tienen distinto diámetro, y están
recubiertos de corcho o goma especial. El cilindro mayor es el inferior y los ejes de
ambos están separados unos 40-60 mm. La posición del cilindro superior es
regulable de forma que se puede variar la distancia al cilindro inferior según el
trabajo a realizar.

La posición de la cuchilla es tal que la piel debe quedar apretada contra el cilindro,
superior y no contra el inferior. La amplitud del doblez está en relación con el
espesor de la cuchilla y la profundidad de introducción, entre los cilindros. Existen
cuchillas intercambiables que varían de 1 a 6 mm. de espesor. Cuanto más delgada
es la cuchilla mayor será la acción del graneado.

La velocidad de rotación de los cilindros es de 80-100 r.p.m., siendo su diámetro

de 300-600 mm.

BOMBOS PARA ABLANDAR Y GRANEAR

El abatanado es el tratamiento en seco, es decir, sin baño, de las pieles en un

bombo. Estos bombos se construyen de poliéster y fibra de vidrio, de madera e
incluso metálicos siendo mucho más ligeros que los utilizados en los trabajos en
húmedo. Si bien su forma puede ser cilíndrica, también existen en forma octagonal
y cúbica.

97
Durante el abatanado generalmente se produce polvo, que puede ser de las
propias fibras de la piel, siendo necesario que los bombos se encuentren
encerrados en espacios adecuados de los cuales pueda sacarse el polvo mediante
un extractor y recogerlo en sacos.

El abatanado sirve para doblar las pieles y con ello lograr ablandar la piel, levantar
la felpa de las pieles esmeriladas, granear la flor de una piel plena flor, repartir la
humedad de las pieles, pulir el pelo para aumentar el brillo en las pieles de
peletería, eliminar el exceso de grasa y restos de color o sacudir la piel para
eliminar el aserrín y los pelos sueltos.

Sí se quiere que la temperatura aumente para ayudar a la fluidez de las grasas,

por ejemplo en el caso de engrase en seco, los materiales del bombo deberán ser
aislantes o bien establecer una recirculación de aire caliente.

MÁQUINAS DE PULIR

Como mínimo existen tres tipos distintos de máquinas de pulir: pulir la flor con
cilindro de ámbar, cilindro de felpa para peinar el ante, y cilindro de pulir de discos
de tela para el acabado de la piel.

La pulidora de flor es idéntica a la máquina de esmerilar pequeña, en la cual se

ha sustituido el cilindro que lleva el papel de esmeril por otro cilindro fabricado con
resina sintética de aspecto característico, que se conoce como cilindro de ámbar y
que es algo abrasivo.

Sirven para eliminar ligeros defectos de la piel y limpiar la flor de impurezas sin
levantar las fibras, pues este tipo de máquinas más bien compactan la flor.

La pulidora para peinar felpa o máquina de alisar se utiliza para peinar el ante
de las pieles lanares para confección.

Esta máquina consiste en un cilindro recubierto de felpa sin costura, que gira lento
dentro de una caja de madera de la que sobresale una parte. Con esta operación
se logra estirar la piel y además al peinarla gana mucho de aspecto.

El efecto de pulido del acabado de una piel se consigue por frote. La piel acabada
se hace pasar entre dos cilindros, uno liso que sirve de apoyo y otro formado por
discos de tela. También puede utilizarse una esmeriladora con el papel colocado al
revés, adaptándose el frote al efecto que se desea lograr.

98
 INDUSTRIA TEXTIL

CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES

FIBRAS MINERALES Amianto (asbesto) es un material resistente al fuego y a los ácidos. Se usa para
tejidos incombustibles.

a) De semilla
Algodón: Su fibra es un filamento unicelular de 12 a 42 micras de diám; y
10 a 50 mm de longitud. 100 kg de algodón contienen 65 kg de semillas y
35 de fibra. Composición: 91% celulosa, 7% agua, resto es cera, albúmina,
cenizas y pectina.
b) Del tallo o líber
Lino: Herbácea anual que alcanza hasta 1 m de altura. Fibra técnica de 30-
100 cm de longitud, compuesta de fibras elementales unicelulares de 8-69
mm de longitud y diámetro de 8 a 31 micras y promedio de 19 micras.
Cáñamo: Dioica (flores machos y hembras en pies separados) hasta de 4 m
cuyas fibras se usan para fabricar cuerdas.
Ramio: Hierba china. Sus fibras de 12 a 25 cm de largo forman y 60 a 80
micras de grueso, forman un mechón fino de brillo sedoso, flexible y muy
resistente.
FIBRAS VEGETALES Yute: Sus fibras son brillantes y resistentes a la humedad y tienen longitud
de 1.5 a 4 m por 17 a 23 micras de ancho. Cortadas e hiladas dan la lana
de yute.
c) De la hoja
Formio o lino de Nueva Zelandia: Da fibras finas y resistentes de color
blanco brillante, que miden de a a 1.3 m de largo. Cinco calidades:
Superior, fine, good, fair, common.
Cáñamo de Manila: Procede de especies de banana que dan fibras de 2.5
a 5m de largo, resistentes, tenaces, flexibles e inalterables por la
I. FIBRAS humedad. Excelentes para cables y cuerdas.
NATURALES
Agave o maguey: Arbusto de hojas rígidas.
Lana Vegetal: Obtenida por cocción de las agujas de especies coníferas,
sobre todo del pino. Se hila con mezcla de otra fibra.
Del Fruto: La fibra del coco se emplea para alfombras y colchones.

a) Lanas
Lana de carda: Son lanas finas de fibra corta y que se afieltran con
facilidad.
Lana de peine: Son de fibra larga y resistente (lanas merinas y
procedentes del cruce con otras ovejas).
b) Pelos
Pelo de cabra: De fibra más larga, más resistente y más lisa que la lana.
Variedades: Pelo de cabra doméstica, de la cabra de Angora, de la cabra
FIBRAS ANIMALES
de Cachemira.
Pelo de camélidos: De llama, de camello, de alpaca y de vicuña.
 Pelo de liebre, de conejos y otros (para sombreros).

c) Sedas Animales: Del gusano de seda.

1. Fibras de materia mineral: Hilos de vidrio, hilos metálicos (usados en telas para cortinaje y
vestuario de teatro)
2. Fibras de materia vegetal: Hilos y tejidos de caucho, hilos de seda artificial (celulosa).
Las sedas artificialesson productos de celulosa. Se fabrican a partir de la nitrocelulosa. Se le llama
II FIBRAS viscosa. (Celulosa regenerada): Viscosa y rayón
ARTIFICIALES
3. Fibras de materia animal: Hilos de caseína.
Se preparan por disolución de la gelatina en Cr2O7K2 o formaldehido y precipitación subsiguiente.
Caseína: Proteína del grupo de los fosfoproteidos que contiene ácido fosfórico. Se encuentra
principalmente en la leche, y unida a la manteca, forma el queso.

Son derivados del petróleo. Los más usados de este grupo son el acrílico y el polipropileno.
Poliolefinas (polietileno, polipropileno): CnH2n. Son hidrocarburos alifáticos no saturados de la
serie etilénica.
III FIBRAS
Acrílicos (lana sintética)
SINTÉTICAS
Poliésteres: Materia plástica termoestable que se obtiene por condensación de poliácidos con
polialcoholes o glicoles).
Poliamidas (nylon): Material sintético nitrogenado (no arde pero funde a 260 ºC), mayor solidez y
peso mínimo, se usa para fabricar tejidos
Poliuretano (lycra)

1 - FIBRAS TEXTILES
1-1 Fibras Naturales
1-2 Fibras Manufacturadas
1-1-1 Fibras Animales
1-1-1-1 Seda
01-01-01-02 Lana
01-01-01-03 Pelos
01-01-02 Fibras Vegetales
Fibras del Líber
01-01-02-01
[Lino, Yute, Cáñamo, Ramio, etc.]
Fibras de la Semilla
01-01-02-02
[Algodón, Kapoc, etc.]
Fibras de la Hoja
01-01-02-03
[Manila, Sisal, Henequén, etc.]
01-01-03 Fibras Minerales
 [Amianto]
01-02-01 Polímero Natural
Celulosa Regenerada
01-02-01-01
[Rayón Viscosa, Cuproamoniacal, etc.]
Ester de Celulosa
01-02-01-02
[Rayón Acetato, etc.]
01-02-01-03 Alginato, Goma, Sílice, etc.
01-02-01-04 Proteínas Natural [Caseína], Vegetal [Arachín, etc.]
No Polimérica
01-02-02
[Hilos Metálicos]
01-02-03 Polímeros Sintéticos
Inorgánico
01-02-03-01
[Vidrio, Carbono, etc.]
01-02-03-02 Orgánico
01-02-03-02-01 Poliuretanos
Poliamidas
01-02-03-02-02
[Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, etc.]
Poliésteres
01-02-03-02-03
[Polietileno Tereftalato]
Hidrocarburos Polimerizados
01-02-03-02-04
[Etileno, Propileno, Estireno]
01-02-03-02-05 Derivados del Polivinilo
Polímeros con halógeno substituído
01-02-03-02-05-01
[Cloruro de Polivinilo, Politetrafluoretileno]
01-02-03-02-05-02 Poliacrilonitrilo, Copolímeros de Acrilonitrilo
01-02-03-02-05-03 Polialcoholes
Flúor substituído
01-02-03-02-05-04
[Politetrafluoretileno]
Esteres
01-02-03-02-05-05
[Acetato de Vinilo]
Hidroxilo substituído
01-02-03-02-05-06
[Alcohol Vinílico]
01-02-03-02-05-07 Cloro substituído
01-02-03-02-05-07-01 Monocloruro de Vinilo y Derivados
01-02-03-02-05-07-02 Dicloruro de Vinilideno
01-02-03-02-05-08 Cianosubstituído
01-02-03-02-05-08-01 Monoacrílicos
01-02-03-02-05-08-02 Dicloruro de Vinilo
DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE FIBRAS TEXTILES IMPORTANTES
SEDA

Es todo filamento continuo, de longitud ilimitada, gran finura, elasticidad y resistencia, producto
de la secreción de las glándulas sericígenas de algunos gusanos. Se distinguen tres grupos: "Seda
de Morera", Sedas Silvestres" y "Sedas de Arañas y Moluscos".

SEDA DE MORERA

La seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la proteína llamada fibroína, que es
segregada por las glándulas de ciertos artrópodos; el insecto que la segrega la expulsa al exterior
de manera continua por un orificio, y es al contacto con el aire que se solidifica en forma de fibra.

Nombre dado al filamento continuo segregado por el gusano de seda "BombyxMori", oriundo de
China, extendido posteriormente a otros países orientales y Europa.

La hembra del "BombyxMori", (mariposa nocturna que vive de tres a cuatro días) pone de 300 a
500 huevos, que se guardan en habitaciones frías. Al aumentarse paulatinamente la temperatura,
salen los gusanos que crecen y luego se encierran en un capullo, formado por filamentos de
"fibroína" envuelto en una capa de "sericina", para transformarse en ninfa o crisálida y luego en
mariposa de nuevo.
Los capullos más fuertes se seleccionan para la cría; el resto se somete al calor para ahogar la
crisálida y así extraer por posterior devanado y secado, la seda definitiva.

En esta última operación se aspean de 3 a 8 filamentos continuos a la vez, según el espesor del
hilo que quiera obtenerse.

Esta es la seda llamada "cruda o grega". (Es dura, rugosa al tacto, sin brillo y de coloraciones
distintas).

La longitud de la hebra continua oscila entre 25 y 1.100 mts, siendo el promedio más general el
de 450 mts.

El color es blanco, verdoso o amarillento, según la raza de los gusanos y el clima donde se
produce.

La hebra de seda suele ser descrudada o desgomada, con la consiguiente eliminación de la

sericina o materia gomosa que liga los dos filamentos de que está formada.

La composición es de 75% de Fibroína y el 25% de Sericina.

Por esta razón, por medio del descrudado, la fibra llega a perder hasta el 25% de su peso original.
Al quedar despegados los filamentos, aparece en la seda el brillo, la suavidad, cracán o crujido
especial al ser comprimido y flexibilidad que le caracterizan.

El diámetro medio del filamento desengomado varía de 8 a 20 micras. La carga de rotura o

coeficiente de rotura varía de 25 a 30 kgrs. en sedas crudas, y de 30 a 35 kgrs. en sedas
descrudadas.

El alargamiento a la rotura oscila alrededor de 160 mm/mt., siendo la verdadera elasticidad (la
que permite a la hebra volver a su longitud primitiva cuando cesa la tracción) aproximadamente el
10% del alargamiento a la rotura, o sea 16 mm.

La tasa legal de humedad (Reprise), tanto cruda como descrudada, es 11. Su peso específico es
de 1,36.

La fibroína de la seda descrudada resiste la acción de los ácidos diluidos; el cloro ataca a la seda
destruyéndola; la sosa y potasa cáusticas en soluciones algo concentradas, atacan a la seda
disolviéndola, sobre todo en caliente.

LANA

La lana es una fibra animal suave y rizada, que en forma de vellón recubre el cuerpo dela oveja o
carnero (Ovis Aries) en forma de pelo y como cubierta de protección de su piel. Está formada a
base de la proteína llamada queratina, en un 20-25% de proporción total. Es una estructura
organizada, crecida de una raíz situada en la dermis.Essegregada en un folículo piloso y consta de
una cubierta externa escamosa (lo que provoca el enfieltrado) que repele el agua, una porción
cortical y otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120 micras de diámetro,
según la raza del animal productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm de longitud.

Existen dos tipos principales de fibras animales, usadas en la Industria Textil: La Lana y el Pelo.
Como ambas provienen de la piel de animales vertebrados, presentan una gran similitud en su
estructura, siendo bastante difícil establecer una apreciación objetiva que delimite exactamente
una de la otra.

El corte o sección transversal de una fibra de Lana, presenta tres zonas bien demarcadas :

Epidermis o Cutícula: Delgada capa formada por células foliadas en forma de escamas.
Lo valores promedios de altura, ancho y espesor de una escama, son respectivamente :
28, 36 y 0,5 micras.
Capa Cortical : Cuerpo principal constituido por células fusiformes colocadas en sentido
longitudinal.
En el centro de estas células corticales existe un núcleo, el cual tiene una estructura
granular; presencia de fibrillas en estas mismas células son las que dan un aspecto
estriado.

(Investigaciones han demostrado la existencia, todavía, de microfibrillas en cada una de

las fibrillas componentes de las células corticales).

Médula : Parte central compuesta de células, generalmente de forma poliédrica, su

diámetro se halla entre 1 a 7 micras

Propiedades Físicas

Diámetro o Finura: Característica muy importante en la determinación del valor de una

lana.La fibra de lana es una estructura microscópica, y su finura fluctúa entre 10 y 70
micras.

Los tipos más importantes de Lana son: Lana Fina, Lana Media, Lana Basta o Larga y
Lana Mixta.

Contorno o Perfil de la Fibra : Varía mucho de una fibra a otra, pasando de la circular a
la oval y elíptica. Entre dos lanas de la misma finura, se hila mejor con la más circular.
Crispado o Rizado : Ondulado natural que presenta la fibra de lana, según una longitud
más o menos larga; el número de ondas por unidad de longitud es inversamente
proporcional al diámetro de la fibra, relación que ha interesado a los traficantes de lana y
que ha cristalizado en la fijación de unos "grados" estándar; relacionando las crispaduras y
el grado de la lana.

GRADOS Nº Ondulaciones/pulgada
Muy Fina 22 - 30
Fina 14 - 22
1/2 Cruce 10 - 14
Common 0-2

Hay que tener en cuenta que las lanas con una gran cantidad de grasa tienen más
ondulaciones que las secas y lavadas.
 Grados, Calidades y Tipos: Existe diversidad de clasificaciones comerciales de la lana
según sus calidades, finuras, colores, procedencias, longitudes, etc.

Longitud : Es un poco complicada la determinación exacta de la longitud de las fibras

debido a la ondulación natural de las mismas, que pueden dar una longitud de 1,2 a 1,9
veces más la longitud inicial, una vez hecha desaparecer por estiramiento de sus extremos.
Varía entre amplios límites, no solo en diferentes razas sino en un mismo animal.

FINA- MERINO AMERICANA: 11/2" a 3"

MEDIANA - ENGLISH DOWN: 2" a 4"

BASTA - LEICESTER ENGLISH:6" a 8"

Estructura Química de la Fibra de Lana : La corteza cortical es de origen celular. La

proteína de la corteza cortical se clasifica como una queratina (proteína insoluble),
conteniendo azufre, que existe generalmente en pelos, cuernos, tejidos de la epidermis.
Normas Comerciales del Grado de Humedad de la Lana :

Lana Lavada a lomo:17%

Lana Lavada en Fábrica:18%

Peinado – Hilos: 18,25%

Lana Regenerada: 17%

Tasa Legal de Humedad (REPRISE)

Es el tanto por ciento, en peso, de humedad presente en una fibra o hilo en condiciones
estándar (65% humedad relativa y 21 oC.), calculada al tomar como base el "peso seco" al
absoluto a 105 – 110 ºC.

Así, si 100 partes en peso de una fibra textil, contienen 10 partes en peso de humedad, la
Tasa es de :

100 * 10/90 = 11,1%

LINO

Fibra natural de origen vegetal, obtenida del tallo por separación de la corteza de la planta que
lleva el mismo nombre (Linnum Perenne, LinunUsitatissimum).

Esta fibra es la más antigua del mundo, en cuanto a su uso se refiere. Se arrancan los tallos a
mano, se ponen a secar y se separan las cápsulas con rastrillos de desgranar.

Es una planta anual que se siembra al inicio de la primavera. Después de un período de

crecimiento de aproximadamente 100 días, puede comenzar la cosecha.

Las operaciones para obtener la fibra o hilaza son :

 Enriado
Agramado
Espadillado
Rastrillado o Peinado

Color: Depende de la procedencia y tipo de enriado, variando de un gris claro acerado a un color
blanquecino.

Constitución: Después de la obtención de la hilaza, se presentan las fibras elementales reunidas

en grupos de varias fibras unicelulares y aglutinadas por sustancias pépticas, o sea, la fibra
técnica, de 30 a 100 cm de longitud, todavía está compuesta por fibras elementales unicelulares,
de 8 a69 mm. de largo y con un diámetro de 8 a 31 micras (promedio : 19 micras).

Impurezas: Del 15 al 20% la mayor parte constitucional es celulosa, como en el Algodón.

Higroscopicidad: La tasa legal de humedad es del 12%.

Resistencia a los Ácidos: Es atacada por los ácidos, aún diluidos.

Propiedades Caloríficas: Muy buena conductora del calor.

En Lino enriado, la composición es la siguiente:

Agua Higroscópica. . . . . . . . . . . 8,65%

Extracto Acuoso. . . . . . . . . . . . . .3,65%
Materias grasas y cera. . . . . . . . .2,39%
Celulosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82,57%
Cenizas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .0,70%
Materia Intercelular. . . . . . . . . . . . 2,74%

CÁÑAMO

Esta fibra se obtiene del tallo de la planta de cáñamo (cannabis sativa), cuya subespecie es el
cáñamo de india que provee el narcótico haxixe.

Ya en el siglo IX antes de Cristo, se plantaba el cáñamo en la India de donde el cultivo se extendió

a Occidente. Los Romanos ya usaban cáñamo para cordaje de navíos, pues conocían su poder de
resistir el agua marina. En el siglo XVI la plantación de cáñamo se había extendido por Europa en
escala digna de mención.

La palabra cáñamo, incluye igualmente fibras diversas de otras plantas que no poseen totalmente
afinidades con el cáñamo. Son llamadas así porque son procesadas para producir los mismos
productos de cáñamo. Entre estas plantas son importantes el sisal, cáñamo de Manila y el cáñamo
de bengala.

La planta de cáñamo es anual, y 100 a 150 días después de su siembra puede ser cosechada. Los
tallos alcanzan una altura aproximada de 1.5 a3.0 metros.

Existen tallos de cáñamo con flores masculinas y tallos con flores femeninas. Esta particularidad
influye en la cosecha, pues los tallos masculinos maduran antes que los femeninos. En éstos la
semilla se desarrolla solamente después de la polinización. Cuando se coge el tallo masculino, no
se obtiene la semilla. Y al cogerse el tallo femenino, en la época de su maduración, la fibra del
tallo masculino no sirve. Cosechando en una época intermedia entre ambas maduraciones, la fibra
es satisfactoria.

La estructura del tallo es básicamente idéntica a la del lino. La cosecha no se hace como el lino;
se cortan los tallos.

La fibra se obtiene de la misma manera que el lino. Se emplea mayormente una maceración de
los tallos con agua a temperatura natural. Los instrumentos utilizados en la separación de la fibra
son adaptados a cualquier longitud del tallo. Antes del secado, el cáñamo espadelado requiere ser
cortado en un largo igual al del lino, esto es, en pedazos de 60 a80 cm.

Características y propiedades del Cáñamo

Longitud de fibra Fibra común 20 a25 mm, fibra larga 100 a300 cm, estopa 30 a40 cm.
Finura Fibra común ~ µ
Superficie de la fibra Lisa
Color Blanco amarillento y a veces verdoso y marrón
Brillo y aspecto A mayor brillo más valor de la fibra
Conservación del calor Reducida
Toque Liso y frío
Prueba de combustión Olor de papel quemado, leva residuo de cenizas
Prueba de rotura En hilos, las puntas de rotura son largas, rígidas y son destacadas
Alargamiento Muy reducido
(Alargamiento de rotura)
Resistencia (RKM), Largo Cuando está seco: muy alta. En las fibras, 35 a60 km; en los hilos de
de rotura fibra larga, 20 a25 km; en los hilos de estopa, 12 a16 km.

Cuando está mojado: en los hilos hasta 130% de su resistencia en

seco.
Elasticidad y resistencia Muy reducida
al aplastamiento
Densidad 1.48 gr/cm3
Higroscopicidad Absorción de humedad en 100% de humedad relativa, hasta 24% del
peso seco. Tolerancia combinada de humedad 12%
Absorción de humedad e Muy alta, hasta 35% del peso de la fibra
hinchamiento
Capacidad de blanqueo y Permite el blanqueo y teñido, pero en general no es común
teñido
Comportamiento a los Los ácidos concentrados y bases fuertes atacan a la fibra, mientras
ácidos y bases que las bases diluidas son inofensivas
Hilabilidad Para hilos gruesos, Tex 6800 (Nm 0.15), hasta Tex 2500 (Nm 0.4)

Hilos más finos son producidos apenas con fibras de tipos adecuados y
cortadas del largo del lino y que después reciben una preparación
cuidadosa. Hilado hasta Tex 125 (Nm 8)

Los productos de cáñamo se utilizan para artículos como pitas, cuerdas, cabos y cordones para la
navegación. Los tejidos de cáñamo tienen la propiedad de, al quedar mojados, las fibras se
hinchan, dejando así más compactos los tejidos. Por consiguiente, los hilos de cáñamo son
empleados en la fabricación de toldos, carpas. Por la misma razón, las fibras de cáñamo se
emplean como juntas para cerrar conexiones de caños o tuberías. En mojados todos los productos
de cáñamo aumentan su consistencia.

Los hilos de cáñamo para tejeduría destinados a la industria textil pesada, a fin de producir toldos,
tiendas, paños para filtros y velas de navíos; hilos de cáñamo para tejidos usados en la industria
de cintos de seguridad y tubos, cintos de soporte y apoyo para la industria de redes usadas en la
pesca y en el tenis, así como para cordonería.

YUTE

El yute es una planta anual que se cosecha 4 meses después de la siembra. El tallo con diámetro
de 15 a22 mm alcanza una altura de 3.5 m. La siembra bien compacta evita que haya una
ramificación indeseada, que perjudica la calidad de la fibra.

La cosecha es realizada por corte, luego de que la planta florece. Cuando las hojas se marchitan
son retiradas y los tallos pueden ser sometidos a maduración.

Obtención de las fibras. Los tallos se colocan en agua en reposo o con escasa corriente para su
maceración. La separación de las fibras se realiza en estado húmedo, sin secado previo, en
tanques de maceración.

El leño es golpeado con mazos y quebrado en pedazos cortos. Después mediante movimiento
circular es extraído del haz de fibras.

Durante esta faena el trabajador queda, muchas veces hasta la cintura dentro del agua. Este
modo de extracción no produce estopa y poquísimos restos de leño quedan en las fibras.
Seguidamente, la materia fibrosa es lavada, puesta a secar y después clasificada. Los tallos de
yute provenientes de regiones inundadas y que quedarán durante semanas en el agua son
cortados, perdiendo así 30 cm de la parte inferior. Estos pedazos fuertemente lignificados se
denominan cuttings.

Características especiales. Los productos de yute pierden rápidamente resistencia bajo la acciónde
la luz, el calor y la humedad. El calor húmedo provoca rápida putrefacción, siendo ésta la razón
por la cual los tejidos de yute, usados en la fabricación de linóleo, son aislados contra la influencia
de la humedad, mediante revestimiento de color. Los sacos de yute no pueden ser puestos en
suelo húmedo ni pueden contener un producto húmedo. Los cabos de yute usados para el
aislamiento de tuberías requieren impregnación contra la podredumbre. Los productos de yute
adquieren el olor del agente engrasante con que fueron tratadas las fibras antes de la hilatura.

Las fibras de yute son extraídas del tallo de la planta de yute. El tipo “corchoruscapsularis” es
cultivado en zonas de inundación y el “corchorusolitorius” en zonas más altas. Ocupa, después del
algodón, el segundo lugar entre las fibras naturales, de acuerdo al consumo.

El “yute blanco”, de la planta “corchoruscapsularis”, se comercializa prensada en fardos de 400

lbs., de acuerdo a los siguientes grupos de calidad: los mejores lotes tienen el nombre de
“Diamonds”, óptimos lotes se llaman “Reds”, los buenos son “Firsts”, los no perfectos son
“Lightning”, los medios son “Mangos” y los débiles son “Earth”. En estos grupos de calidad existen
aún clases comerciales, como “ordinary”, “medium”, “good” y “superior”.
El yute “Daisee” se obtiene del “corchorusolitorius”. Es plano (liso), flexible, sin puntas duras en la
raíz, de reducida consistencia y de color variado. Posee, por tanto, buena hilabilidad,
particularmente para lotes de hilatura que no requieren un color claro.

El yute “Tossa” es parecido al “Daisee”. Es más puro y firme que el primero y presenta coloración
uniforme, rojiza. Corresponde más o menos al grupo de calidad “Firsts”.

El yute “Dacca” corresponde aproximadamente al grupo de calidad “Firsts”. La fibra es rudo y de

buena consistencia, buena pureza y color uniformemente claro.

Estructura de fibra. La estructura del tallo es semejante al del lino. Los tallos largos dan fibras
elementales de apenas 1.5 a4 mm de longitud. Las fibras son fuertemente lignificadas. Esta
particularidad reduce la resistencia de las fibras cuando ellas están bajo acción de la luz, el calor y
la humedad.

Características y propiedades del yute

Longitud de fibra Fibra técnica 1.2 a3 m; fibra simple 1.5 a4 mm.

Finura de fibra Aprox: 25 µ
Superficie de fibra Lisa
Pureza Óptima, como consecuencia de la manera de obtención que no causa
averías.
Color En general de ceniza a marrón rojizo.
Prueba de combustión Arde como otras fibras vegetales.
Alargamiento a la rotura Suficiente
Resistencia (Longitud de Fibras de 25 a35 km. Resistencia húmeda igual a la
rotura) resistencia seca.

Hilos de 6 a12 km
Densidad 1.5 gr/c.c.
Higroscopicidad Muy alta, hasta 35% del peso seco. En clima normal, la fibra absorbe
12.5 a 14% de humedad. Tolerancia combinada de humedad 17%.
Capacidad de ser Blanqueo y teñido son posibles.
blanqueada y teñida
Comportamiento ante Muy sensible a los ácidos. Las bases no perjudican.
ácidos y bases
Hilabilidad De preferencia 340 tex (Nm 3.0) a 720 tex (Nm 1.4). Hilabilidad más
fina posible hasta 140 tex (Nm 7.2).

RAMIO

Estas fibras son extraídas de los tallos de las plantas de ramio (tipos boehmeria) de la familia de
las urticáceas. Existe más de una docena de tipos de las cuales se extraen fibras. Aunque, como
plantas para hilados, existen solo dos tipos: “boehmerianiveachilensis” y “boehmerianivea índica”
(también llamada boehmeria tenacísima).

El ramio juntamente con la seda, pertenece a las fibras más conocidas desde la antigüedad. Antes
de iniciarse el cultivo del algodón, el ramio era en China la fibra textil más importante. En el Asia
Oriental ella tenía la misma importancia que el lino en Europa. El “Lino de Cantón”, por ejemplo,
es hecho de fibras de ramio.
Se cultiva principalmente en China Popular y el ramio muchas veces se comercializa como
“chinagrass”, fibra “rhea” o “Stripes”.

Se plantan dos tipos de ramio para obtener las fibras: el ramio de la India o verde que crece en
clima tropical y subtropical, y el ramio blanco o chino en zonas de clima subtropical y templado,
cuyas hojas tienen un aspecto blanco consecuente de la fina pelusilla. Las fibras de los dos tipos
no difieren en su longitud y color. Así mismo no presentan diferencias en sus otras propiedades.

Plantío. La planta de ramio es duradera yendo su duración hasta más de 2 años. De una raíz , con
vida de 5 a 30 años, brotan 20 a 30 tallos del grosor de un dedo y 1.2 a2 m de longitud. Después
del continúan brotando otros tallos que en un buen suelo alcanzan su longitud total después de 60
a 75 días. Este crecimiento rápido permite que se corten los tallos varias veces al año.

Estructura de la fibra. La camada de hilaza de tallo consiste, como en todas las fibras del líber, en
fibras individuales o elementales que tienen 60 a150 mm de longitud y están unidas mediante
pegamento o goma vegetal.

Para obtener las fibras individuales, como fibras para hilar, es preciso abrir totalmente los hace o
manojos de hilaza. En este trabajo se remueve la cola vegetal, y así aparece su flexibilidad y
suavidad naturales.

Recolección. El tallo de ramio es cortado con cuchillos y últimamente con segadoras. La liberación
de las fibras requiere igualmente en este caso varios procesos.

Las fibras no pueden ser obtenidas por maceración, pues la cola vegetal no puede ser destruida
por las bacterias del macerado.

La camada de hilaza debe ser separada de los tallos después del corte, cuando éstos están aún
frescos y verdes. Ésto se hacía antiguamente a mano, pero ahora existen máquinas para
descortezar La camada de hilaza que aún contiene la cáscara es ahora ablandada hasta que ella
pueda ser raspada de la hilaza. A continuación, la hilaza se vuelve flexible mediante un baño de
cenizas de madera y agua, y es dividida en pequeños manojos o haces conservando aún la
longitud original por medio de un trabajo que se parece al espadelagem. La fibra natural se
comercializa después de seca.

Las fibras individuales son obtenidas en las hilaturas. Antes de iniciar la hilatura se remueve la
cola vegetal mediante un desengomado. La fibra para hilatura aún posee 2 a 3.5% del peso del
tallo verde del ramio.

Propiedades especiales. Tiene óptima resistencia contra las bacterias de la putrefacción y la

formación de hongos, porque no hay cola vegetal como substrato para estos microorganismos.
Debe darse gran importancia a las variaciones en la resistencia ofrecida ante cambios en la
humedad, el calor y el frío. La resistencia al desgaste es muy alta.

Capacidad de Ramio Cáñamo Lino Seda Algodón

Alargamiento (%) 100 36 25 13 12

Elasticidad (%) 100 75 66 400 100

 Resistencia a la torsión (%) 100 95 80 600 400

Características y propiedades del Ramio

Longitud de fibra Fibra simple generalmente entre 60 a150 mm...

Finura de fibra En la fibra sencilla 20 a 60 µ.
Superficie de la fibra Lisa, sedosa
Color En crudo: ligeramente ceniza-plateado
Brillo Brillo noble, sedoso
Conservación del calor Reducida
Toque Insinuante, suave
Prueba de combustión Llama rápida, casi amarilla. Olor de papel quemado
Prueba de rotura En hilos, sonido claro, duro: similar a los buenos hilos de lino.
Alargamiento de rotura Suficiente: mejor que el del lino
Resistencia (Longitud En seco: fibra 60 a70 km, hilos 18 a24 km.
de rotura)
En húmedo: hilos hasta 130% de la resistencia en seco
Elasticidad y Reducida, queda entre el algodón y el lino
resistencia al
aplastamiento
Densidad 1.51 a 1.55 gr/cc
Higroscopicidad Muy alta, hasta 31% del peso seco. Tolerancia combinada de humedad,
8.50%.
Absorción de humedad Muy alta. Los hilos de ramio son principalmente indicados para fabricar
y entumecimiento lienzos (sábanas) y paños de plato.
Capacidad de ser Óptima, se obtienen colores luminosos, saturados
blanqueada y teñida
Lavabilidad y Óptimas. La suciedad es removida con facilidad. El ramio resiste el
resistencia al hervido hervido.
Comportamiento ante Calor continuo de 120 ºC o más causa amarillamiento y pérdida de
el calor resistencia.
Temperatura para 175 a 230 ºC, siempre que se moje el tejido
planchado
Plasticidad Reducida
Estabilidad de forma Reducida
Comportamiento a los Los ácidos fríos no la perjudican, los ácidos muy calientes destruyen la
ácidos y bases fibra. Las bases no perjudican la fibra. Las bases muy calientes,
concentradas, perjudican la fibra. Se puede mercerizar, provocando
aumento de la consistencia.
Hilabilidad Posible hasta 20 tex (Nm 50).

Empleo del ramio. Por sus propiedades, el ramio puede ser utilizado en todos los ramos de la
industria textil para hilos de tejeduría, hilos para coser y artículos de cordonería de todos los
tipos. Los productos acabados del ramio son ropa doméstica, toallas para mesa, encajes, mallas
para sombreros, cintas, tejidos técnicos, correas especiales, cintas transportadoras, carpas, redes
para pescar y velas de navíos. Los hilos de ramio se emplean para producir peluches y tejidos
decorativos, debido a su afinidad para el teñido. Además se usa el ramio para camisas de gas
incandescentes. En la industria del papel, para fabricar tipos de papeles de alto valor; papel-
moneda, valores de bolsa y papel para cigarrillo.
AGAVE (SISAL)

Las fibras de sisal son extraídas de las hojas del agavesisalana. Se obtiene fibras un poco más
suaves (blandas o lisas) de otro tipo de agave, el agave cantala. Las fibras tienen la misma
longitud y la misma resistencia y se comercializan con el nombre de sisal. El agave cantala se
cultiva de la misma manera que el agave sisalana y sus fibras se procesan e hilan en las mismas
máquinas. Para distinguirlas se da a estas fibras también el nombre de sisal “cáñamo” aunque no
es correcto desde el punto de vista botánico.

El sisal es actualmente procesado para dar una serie de productos que antiguamente eran hechos
a partir del cáñamo. La fibra es por su naturaleza tan dura suave es el cáñamo.

Historia. Esta fibra alcanzó importancia económica a comienzos del siglo XIX. Su origen se
encuentra en México y en especial en la península de Yucatán. El embarque se hacía inicialmente
en el puerto de Sisal, que dio nombre a la fibra. En 1892 se hicieron los primeros ensayos para
plantar sisal en África, en la región de Tanzania.

Regiones de plantío y comercio. El sisal florece en clima tropical y subtropical. La nueva planta,
obtenida de los brotes de la raíz, exige calor y humedad. La planta, lista para ser cogida, soporta
períodos de seca pero no de aridez. Actualmente Tanzania, Kenia y Uganda (Äfrica Oriental)
tienen las mayores plantaciones de sisal, con 40% de la producción mundial y líder en las
exportaciones. Otros países productores y exportadores son Brasil, Angola, México y Mozambique.
El sisal es cepillado y prensado en fardos que en África pesan 250 kg. Para su transporte, los
fardos son generalmente embalados en tela de lino con rejas o gradas. Los paises importadores
son EE.UU, Francia, Portugal, Alemania y Gran Bretaña.

Colecta y obtención de la fibra. La planta de sisal es como el ramio, resistente y está lista para su
cosecha después de 5 a 6 años.

Se cortan siempre las hojas pero por abajo, de modo que aun resten 12 a 18 hojas a la planta
(37.1). Encima, en el botón (en el brote) de la hoja, se desarrollan más hojas. El corte puede ser
hecho varias veces en un año. Las hojas tienen una longitud aproximada de 1 a1.5 metros. Las
fibras se hallan incrustadas en el tronco de la hoja. Una hoja pesa en promedio 1kg y contien 3
a5% de fibras. La planta dura casi 25 años, según la naturaleza del suelo. En este tiempo la
planta abastece aproximadamente 200 hojas, después florece y encoge. Las fibras son obtenidas
descarnándose las hojas, si fuera posible, después del corte. Su almacenamiento causa rápida
putrefacción, perjudicando la calidad de las fibras, en especial el brillo y la consistencia. Los
procesos de descarnar, aplastar (triturar) y raspar el tronco de la hoja y destacar la fibra, con la
ayuda de un chorro de agua, son hechos mecánicamente (en el raspador). Luego se secan las
fibras al aire libre, y se da una segunda limpieza mediante cepillos. Este trabajo es hecho
igualmente con una máquina.

Características y propiedades del Sisal

Longitud de fibra Fibra técnica 80 a120 cm, fibra individual 2.5 a3.0 mm.
Pureza Óptima
Color Blanco crema hasta casi amarillo, brillante; mientras más claro,
tanto más valioso.
Brillo Bello, superficie lustrosa
Toque Duro (fibra dura)
Prueba de combustión Llama amarilla, rápida, olor a papel quemado
Resistencia (Longitud de En seco: fibra 35 a39 km, hilo 17 a20 km.
Rotura)
En húmedo: 94% de la resistencia en seco.
Densidad 1.5 gr/cc.
Higroscopicidad Tolerancia de la humedad combinada 14%.
Afinidad al teñido Óptima: Colores luminosos, claros.

Uso del Sisal. Hilo para atar bolsas, cordel, pita de embalaje, hilo de cuerda de refuerzo para cabo
de alambre, caños, redes, además de pasaderas y tapetes. Los artículos hechos con sisal son
resistentes porque la fibra posee alta resistencia al desgaste.

MANILA

La fibra Manila se obtiene del tronco de aparente de un tipo de banana (musa textiles) que no
produce fruto. Por esta razón también se la denomina banana textil. Como el sisal, la fibra Manila
tiene también el nombre de “cáñamo! Manila, que no es correcto desde el punto de vista botánico.

La fibra comenzó a ser conocida en Europa a mitad del siglo XIX. Sólo después de existir en
grandes cantidades y haber máquinas de procesamiento, la fibra alcanzó su actual importancia.

Áreas de cultivo y comercio. La isla Luzon al norte de Filipinas es al área principal de cultivo. El
puerto de Manila dio el nombre a la fibra. Aún hoy Manila es el puerto de exportación más
importante , después que el plantío se extendió para el sur del archipiélago hasta la isla
Mindanao. En América Central en Guatemala y Honduras se cultiva Manila por cierto tiempo.
Filipinas es el principal exportador. Estados Unidos, Japón y los países de la Comunidad Europea
importan la fibra. Tipos comerciales de la fibra Manila más finas se comercializan con el nombra
“tupoz” y un tipo medio tiene el nombre “lupix”, mientras que el tipo más rústico se llama
“bandala”.

Colecta y obtención de la fibra. La fibra es resistente, como el ramio. Del bloque de raíces brotan
las hojas, que rodean el eje de las flores, densamente encajados entre sí formando una especie
de tronco. Estos troncos aparentes alcanzan 6 m de altura y hasta 50 cm de diámetro. Después
de 3 años es cortado por primera vez, muy junto al suelo.Después de 6 a 8 meses más, creció
otro tronco aparente y está listo para ser cortado.

Los troncos aparentes, después de cortados, son desmanchados alládonde revientan las hojas.
Estos rebientos (brotes) se clasifican según sea su posición en el tronco, pues aquellos que están
en la parte interna producen una fibra más clara, más valiosa. Mientras más se ubican en la parte
externa, tanto más oscuro el color y tanto más bajo el precio.

La extracción se hace mediante el mismo proceso que se emplea con el sisal. El gran largo de los
brotes de las hojas de donde se extraen las fibras requiere mucho trabajo manual, que en su
momento puede apenas ser auxiliado por medios mecánicos. Concluido el corte de los rebrotes de
las hojas en el largo de las hojas de sisal, se procede a la extracción, como el sisal.

Las fibras más cortas que se obtienen no satisfacen los requerimientos de los procesadores.
 Características y propiedades de la Fibra Manila

Longitud de fibra Fibra técnica 120 a250 cm, fibra individual aprox. 6 mm.
Pureza Óptima
Color Claro, brilloso, color marfil hasta marrón oscuro, opaco.
Cuanto más claro es el color, tanto más apreciada la fibra.
Toque Duro (fibra dura).
Prueba de combustión Llama amarillenta, rápida; olor a papel quemado.
Resistencia En seco: fibras 40 a70 km, hilos 18 a29 km. En húmedo:
106% de su resistencia en seca.
Densidad 1,5 gr/cc.
Higroscopicidad Tolerancia combinada de la humedad 14%.
Resistencia a la humedad Óptima, aún al agua de mar, por ello la fibra se usa para
cordaje.
Afinidad para el teñido El teñido es posible, pero no se lo hace. La fibra se procesa
con sus colores naturales.

Uso. Con la fibra Manila se fabrican hilos gruesos para cordaje, redes, hilos embutidos para
cuerdas de alambre, capachos, material de embalaje, así como cuerdas de calidad y duración.

COCO.

La fibra de coco, proviene del cocotero común (cocos nucífera). Es la única fibra de fruta que se
usa en cantidad digna de mención.

En la India se planta el cocotero desde la antigüedad, y es llamada como “Árbol del bienestar”, o
“Árbol del Cielo”. Desde 1840 que la plantación se hace en gran escala.

La fruta del cocotero (coco) provee un sinnúmero de artículos importantes, como la leche de coco,
la parte adherente a la cáscara y las fibras. La parte interna, rica en albúmina y grasa, es picada y
rallada y después vendida con el nombre de copra. De la copra se extrae el aceite, la grasa de
coco y el aceite de copra o copraol.

El cocotero existe en todos los países tropicales, en innumerables variedades. En la India,

Indonesia y Ceilán (Sri Lanka) es más importante la extracción de las fibras, mientras que en
otros países en que se cultiva, Puerto Rico, Marruecos, China y en Filipinas se busca más la
obtención de la parte comestible del coco.

Comercialmente, en orden de calidad de las fibras se tienen los siguientes tipos: alapat, anjengo,
aratory, asthamut, weaving, roping, beypore, coconada, perpengandi. Estos tipos aún se
subdividen en grupos de calidad. En Europa, en Hamburgo y Londres se negocia el coco.

“Extracción del hilo”. Un ovillo de hilo de coco contiene 50 a100 m de hilo. Un fardo de hilo de
coco pesa aproximadamente 150 kg.

Plantío. El tronco alcanza un diámetro de 30 a70 cm y una altura de hasta 30 m. El cocotero crece
relativamente rápido y alcanza una edad de casi 100 años. La típica corona de la hoja soporta de
10 a 12 hojas emplumadas, teniendo cada una un largo aproximado de 4 a6 m que se extienden
para todos los lados.
Estructura de las fibras. Las espigas de las flores de los racimos se encuentran en las entradas de
las hojas más bajas. Es notable el hecho de que en el cocotero hay flores y frutos al mismo
tiempo, y la colecta se hace durante todo el año. En cada racimo crecen 15 a 20 nueces.

Cosecha y obtención de las fibras. El coco tarda 7 meses en madurar. La cosecha se realiza 4 o 5
veces al año.

El fruto entero de coco está envuelto en una cáscara exterior que al comienzo es amarilla y
después queda marrón. Sobre la cáscara se encuentra la capa de fibras con 3 a5 cm de espesor.
Esta cáscara es desmanchada en varios pedazos con un cuchillo de batir Los pedazos permanecen
varias semanas en agua salada donde son macerados. El agua salada es una mezcla de agua
dulce con agua del mar. Las fibras son luego batidas y trituradas para poder ser separadas. Luego
sigue el lavado y secado. Trece a quince cocos producen más o menos 1 kg de fibras.

Cuando las fibras son sometidas a un procesamiento semejante al espadelagem (el leño quebrado
es removido mediante eltrabalho de cardadoe
batidas, feitas no sentido de los tallos) del lino, se obtienen los sigu8ientes grupos de fibras:
fibras largas para la industria de escobas, llamadas “bristles! Y fibras cortas, usadas como
material de relleno y para almohadas, cuyo nombre es “matress”. Las fibras cortas que son
eliminadas durante este procesamiento se denominan “combings”.

Propiedades especiales. La elasticidad es muy grande, mayor que en las otras fibras vegetales
(colchones para gimnasia de saltos). La capacidad de resistir la humedad y las condiciones
climatéricas es igualmente muy grande, lo mismo en relación al agua de mar. Tiene enorme
resistencia al desgaste.

Uso. Las fibras de coco se emplean en manufactura de colchones para saltos, pasaderas, tapetes,
capachos para limpiar los pies y cordaje especial para navíos, cepillos, escobas y todo material de
relleno o almohadas.

Características y propiedades de la fibra de coco

Longitud de la fibra 15 a33 cm.

Diámetro de la fibra 0.05 a0.4 mm.
Color Marrón claro a oscuro, marrón rojizo.
Toque Duro, un tanto áspero
Alargamiento (alargamiento de rotura) Muy alto
Resistencia En seco: fibra técnica 8 a20 km, hilo 8 a12 km. En
húmedo: 93% de la resistencia en seco.
Densidad Muy reducida porque la fibra tiene gran espacio
hueco.
Higroscopicidad Tolerancia combinada a la humedad 13%.
Lignificación Fuerte
Afinidad al teñido Muy buena, sobre todo con colores que permitan
buena cobertura.
ALGODÓN

Fibra natural obtenida de las semillas de ciertas especies botánicas, clasificadas éstas según
ciertos y diversos criterios y orígenes.

El género "Gossypium" de la familia de las Malváceas, es el más importante para la obtención de

la fibra del Algodón.

Las variedades botánicas más extendidas del Gossypium son:

Barbadense
Herbaceum
Hirsuto
Arboreum

Aparte de esta clasificación botánica, se establece la clasificación comercial o de procedencia de

mayor utilidad práctica:

Indio (G.Herbaceum) - Longitud media de la fibra inferior a los 23 mm.Diámetro: 25 micras.

Americano (G.Hirsutum) - Fibra Normal.Longitud media de la fibra: 23 - 34 mm.

Diámetro : 20 - 25 micras.

Egipcio (G.Barbadense) - Fibra larga.Longitud media de la fibra: 34 - 42 mm.

Diámetro : 15 micras.

Forma: La fibra de algodón es un tubo ligeramente aplastado, con una pequeña torsión natural
aparente, con un canal interior que varía de tamaño según la procedencia y madurez del algodón.

Peso específico: 1,45 a 1,65

Resistencia a la rotura: De2,9 grs/dns a 3,2 grs/dns.

Color : Varía con su procedencia. Blanco puro, blanco amarillento, blanco mantecoso, amarillento,
rojizo.

Alargamiento a la rotura : 8 - 12 %

Elasticidad : 20% - 50% del alargamiento a la rotura.

Reprise : 8,5 %

Composición química :

Celulosa 94%
Proteína 1,23%
Sustancias Pépticas 1,2%
Ceniza 1,2%
Cera 0,6%
Azúcares totales 0,3%
Otros elementos 1,4%

Soporta bien el calor hasta los 150ºC; por encima de estos grados empieza a amarillear; a
los24ºC se forman ya gases, acabando por carbonizarse

Obtención de las Fibras-Desmotado

Terminada la cosecha, el algodón en rama queda depositado durante más o menos 1 mes para su
secado. Luego se lo envía al despepitado o beneficiado del algodón en ramas o desmotado, que
consiste en la separación de la fibra de la semilla. La composición del algodón cosechado es la
siguiente: 35 % fibra y 65 % semilla.

Concluido el desmotado, el algodón crudo es fuertemente prensado para formar fardos que son
puestos en sacos de yute.

Después del desmotado quedan aun pegadas a la semilla fibrillas o “linters”, que son también
separados de la semilla y utilizados como materia prima para obtener fibras químicas de base
celulósica.

La semilla tiene aproximadamente un 20% de aceite, de la cual éste se obtiene por prensado o
extracción por solvente, siendo un aceite comestible empleado para producir margarina ó diversos
tipos de jabón y los residuos del prensado (torta) es un alimento para el ganado.

Clasificación de la fibra

Tiene como fin establecer el precio del algodón de acuerdo a su calidad y se hace por comparación
con muestras

Luego del desmotado, se efectúa la clasificación de la fibra en función al grado del algodón y a la
longitud de la fibra (entre 1 1/16” a 1 3/32”).
La fibra clasificada, se la prensa y se forman los fardos o balas de algodón. Cada fardo tiene su
grado correspondiente.

El grado del algodón se determina en función a los siguientes atributos de las fibras del fardo:
Limpieza, color y brillo.

Los grados del algodón para el algodón upland americano que es de fibra corta, son los
siguientes:

Grados Altos

M Midling
MB Midling Bright
SM StrictMidling

Grados Medios

SLMB Strict Low Midling Bright

SLM StrictLowMidling

Grados Bajos

LMB LowMidling Bright

LM LowMidling
SGO StrictGoodOrdinary
GO GoodOrdinary
O Ordinario

El grado y la longitud de la fibra determinan la clasificación del fardo de algodón.

Contenido de Humedad

Cuando la fibra está húmeda su peso es mayor en relación a la fibra seca, lo cual va en contra del
comprador, en este caso, de la empresa que la industrializa.

La Tasa de Humedad es la cantidad de agua que contiene el algodón sobre base seca. Como valor
estándar límite se ha establecido 8,5 %, que se llama regain. En nuestro medio la humedad del
algodón oscila entre 7 a 7,5 % normalmente.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA FIBRA DE ALGODÓN

Longitud

Es el largo de la fibra, que define la finura y resistencia del hilado y limita la numeración o título
hilable.

Longitud media = 1 1/16” a 1 3/32” permite obtener hilos Ne 30 a 40 (peinando las fibras).
Homogeneidad

Mide el porcentaje de fibras irregulares en relación a la longitud de fibra, según Normas ASTM.

% de uniformidad: 43 – 44 %

Finura

Mide la resistencia que ofrece un tapón de fibras de algodón, al paso de un flujo de aire bajo
condiciones Standard. Valor promedio: 3,5 a 4,5 micronaire

Tenacidad

Es la resistencia a la rotura de la fibra. Está en relación directa con las calidades del algodón. La
tenacidad corresponde a la carga de rotura y viene dada por el valor de 1/8”. Los resultados se
miden en grs/Tex.

Valores medios: 19 a 23 grs/Tex (Algodón Americano).

Resistencia y alargamiento

La Resistenciase mide con el Presley en MPSI. Los valores medios son de 75,8 – 81,7 MPSI
según Normas ASTM.
La Elongación mide en porcentaje los alargamientos de la fibra en base a lecturas del
Stelómetro. Los valore medios van de 7,83 a 8,17 % según Normas ASTM.

Color y brillo

Es una de las propiedades que define el grado. Los instrumentos miden reflectancia (%) y grado
de amarillento en el análisis de las muestras.
También se puede determinar mediante un diagrama colorimétrico.

Madurez

Depende del momento en que se cosecha el algodón.

El grado de maduración indicael porcentaje de fibras maduras en una muestra. Para determinar el
grado de madurez se colocan las fibras en una lixivia de soda. Las fibras aún verdes se hinchan
más que las maduras. La cantidad de fibras aún verdes es contada en el microscopio.

Clasificación del Grado de Madurez del Algodón

Grado de Maduración menos de 41 a 56 57 a 72 73 a 88
(%) 40
Juzgamiento Aún verde Semimaduro Mayormente Completamente
maduro maduro

Pruebas realizadas al algodón producido en Santa Cruz dieron los siguientes resultados:

GRADO % DE MADUREZ
GO 84
LM 81
SLMB 81
 M 82
SM 84

Contenido de “Non Lint” o Material no Hilable

Está relacionado con el rendimiento en el proceso de hilatura.Se determina con el Analizador

Shirley, que separa mecánicamente las fibras hilables de las no hilables e impurezas contenidas
en la muestra.

Grado de Hilabilidad

Determina el título más alto que puede hilarse. Influye en esto la finura, longitud y tenacidad.

Por ciento de Fibras Cortas

Determina el porcentaje de fibras menores a ½” de longitud (Ver diagrama). El método consiste

en peinar las fibras.

Longitud de Fibra

12 mm.

RENDIMIENTO EN EL PROCESO DE HILATURA

Para el algodón Upland SLMB el desperdicio está entre 12 a 14 %.

 Nro. Roturas del hilo

Título

fibras artificiales
Fibras manufacturadas químicas
fibras sintéticas

GENERALIDADES

Las fibras artificiales son fibras manufacturadas a base de polímeros naturales de celulosa,
proteína y otras materias primas; son, en todo caso, transformación química de productos
naturales. A las manufacturadas a base de polímeros sintéticos, se las llama sintéticas.

La fibra sintética (al igual que en la fibra artificial) procede de polímeros que han sido
convenientemente alineados y orientados, encadenados unos a otros de forma continua y con una
fuerte cohesión entre ellos, constituyendo así un cuerpo alargado, flexible, duro y resistente a
muchos agentes tanto físicos como químicos. Se trata de una fibra que como tal no existe en la
naturaleza sino que ha sido construida manufacturando la materia prima adecuada, aquella que
encontramos en un estado de polimerización previa; se encadenan estos polímeros y en la hilera
se le da a la materia la forma de fibra. Pero si ese polímero es fruto de síntesis química, es un
polímero ya artificial y a la fibra de que es constitutivo la llamamos fibra sintética. Las fibras
artificiales fueron inventadas a principios del siglo XX, consolidando una gran aceptación en la
confección textil, con una elaboración que se ha ido perfeccionando desde la producción de la fibra
hasta la fabricación de los tejidos y su mezcla con otras fibras, tanto naturales como artificiales.
Las sintéticas tuvieron una mayor y más rápida difusión textil, pero las de polímeros naturales se
han revelado como fibras de calidades muy valoradas. Con la profusión de los bosques de
crecimiento rápido (de eucaliptos, por ejemplo) la producción de celulosa ha aumentado hasta un
volumen industrial considerable, en relación a otras materias manufacturables. La creciente
demanda de papel ha hecho subir los precios y que las fibras de calidad que proceden de celulosa
tengan también precios altos. Por otro lado, la ingente producción petrolífera en todo el mundo,
junto con el avance industrial de su refinado, ha proporcionado gran cantidad de subproductos de
los hidrocarburos brutos que son aprovechados en la industria química de las fibras sintéticas. Se
han llamado fibras sintéticas a las obtenidas por medio de síntesis químicas. En este sentido se
aplica mal el mismo nombre a todas las fibras artificiales; pero unas son sintéticas y otras no. Si
los polímeros son naturales, como en el caso de la celulosa, no es necesario crearlo en
laboratorio; tendremos una fibra manufacturada no sintética. Si los polímeros son obtenidos en un
proceso químico, a partir de elementos anteriores, sí tenemos entonces una síntesis y el
fruto será una fibra sintética con ese nuevo polímero.
 FIBRAS MANUFACTURADAS QUÍMICAS

de polímeros naturales de polímeros sintéticos

FIBRAS ARTIFICIALES FIBRAS SINTÉTICAS
cupro acrílicos
viscosa aramidas
modal clorofibras
acetato desacetilado elastano
acetato elastodieno
triacetato fluorofibras
proteína modacrílicas
alginato poliamidas
poliocarboamida
poliéster
polipropileno
polietileno
poliuretano
trivinil
vinilal
policarbonato

FIBRAS ARTIFICIALES

Las fibras artificiales más importantes son la manufacturadas a base de polímeros celulósicos y, de
entre ellas, destacan la VISCOSA, el ACETATO, el TRIACETATO, el RAYON, la CUPROCELULOSA, la
FIBRAMODAL y el ACETATO DESACETILADO. Entre las procedentes de polímeros proteicos cabe citar la
CASEINA, la del cacahuete y del maíz. De otros polímeros, únicamente el ALGINATO tiene producción
considerable.
1.1 LA VISCOSA (CV)
Inventada a principios del siglo XX, su materia prima es pulpa de madera o pelusa de algodón, que se
disuelve en lejía de sosa y a partir de la cual se obtienen las fibras textiles.
Características
Es similar al algodón pero de inferior calidad.
Es más elástica que las fibras vegetales pero menos que las animales.
Tiene gran poder de absorción de agua, produciendo hinchamiento de las fibras y reduciendo
elasticidad en el tejido.
La retención de agua puede llegar al 90 ó 100% del peso de la fibra en seco. Es sensible a los
ácidos y a los álcalis.
Húmeda es poco resistente y los colores poco sólidos.

1.2 EL ACETATO (CA) = DIACETATO

Composición: Acetato de celulosa.

Características

Puede obtenerse con un aspecto brillante, muy parecido al de la seda.

Es prácticamente inarrugable.
Sensible a los ácidos y a los álcalis.
Es más elástico que la fibras vegetales pero menos que las animales.
Retiene entre un 20 y un 25% de su peso en agua.
 Arde produciendo un característico olor a vinagre, desprendiendo gotas que se solidifican al
dejar de arder.

1.3 EL TRIACETATO
Composición: Acetato de celulosa, más acetilada que el diacetato.

Características

Fibra con propiedades semejantes a las de las fibras sintéticas, con mejores cualidades que
las del diacetato.
Más resistente a los álcalis y a las temperaturas altas.
Menos absorbente de agua, más estable en el lavado.
Seca más fácil pero se carga de electricidad estática con facilidad.
Admite muy bien el plisado permanente.
Estable ante la luz.

1.4 EL RAYÓN
Composición: el rayón se obtiene mezclando viscosa con acetato y cupramonio.

Esta fibra fue presentada en el mercado mundial el año 1910, pero hacía tal vez veinte años que
se había patentado en Francia la fórmula de obtener seda artificial a partir de la viscosa. El conde
Hilaire de Chardonnet fabricaba ya una seda artificial, a base de celulosa, desde 1889. En 1904 la
firma inglesa Courtauld compró esta patente y comenzó a producir la seda artificial, que más
tarde se llamó rayón. Cuando comienza la P.G.M. Courtauld tenía el monopolio de fabricación de
esta fibra para toda Inglaterra y EE UU. En principio el rayón se utilizó en prendas de ropa
interior. En 1912 salieron al mercado las primeras medias de seda artificial. En 1916 apareció en
género de punto. Después en prendas de uso externo; blusas y camisería, sobre todo. En los años
veinte, la fabricación de seda artificial aumentó espectacularmente, constituyendo una poderosa
industria hasta que, después del 1973, las fibras sintéticas, acrílicas sobre todo, procedentes de
subproductos del petróleo, entraron en competencia con ella.
La tela de rayón tiene buena caída y un alto índice de absorción en el proceso de tintura.

2. Fibras Sintéticas
2.1 Formación de la fibra sintética

Una fibra sintética se forma uniendo elementos químicos simples (MONÓMEROS) para conseguir
nuevos cuerpos químicos complejos (POLÍMEROS). Entre unas fibras sintéticas y otras su
diferencia viene dada por los elementos químicos que utilizan, por la forma en que se unen
formando los polímeros y por el método de hilatura empleado. En algunos casos, se han
reproducido en laboratorio fibras artificiales y sintéticas que tienen algunas características
comunes con las naturales correspondientes; en otros, la química ha proporcionado a la industria
textil fibras totalmente nuevas, con características especiales, apropiadas a determinados usos y a
la demanda del mercado.

PROPIEDADES COMUNES EN LAS FIBRAS SINTÉTICAS

o Sensibles al calor. Esta propiedad se llama "sensibilidad térmica" si la fibra se

funde o reblandece con el calor. La primera respuesta de esta fibra al agente
térmico es encogiéndose, peligro que se corre al plancharla inadecuadamente. Tal
propiedad permite que la producción de la fibra se realice de forma sencilla, a partir
de la fusión del componente químico, mediante calor. Una vez fundido, se hace
pasar por una rejilla de orificios, que constituye la "hilera"; los "hilos" que salen de
 esta hilatura al contacto con el aire se solidifican y endurecen, quedando listos para
ser enrollados en la bobina. Las moléculas de esta fibra así obtenida están
desordenadas y debe estirarse para conseguir las propiedades deseadas en cada
caso: "diámetro, resistencia, flexibilidad, dureza y elasticidad". (El NYLON, por
ejemplo, se estira en frío, mientras que los poliésteres se estiran en calient
e). De cada una de las fibras sensibles al calor debe conocerse su "punto específico
de fusión", que suele estar entre los 375 y los 445ºF. Por debajo de esa
temperatura la fibra o la tela hecha con esta fibra permanece estable.

o Resistentes a la mayoría de los agentes químicos. Propiedad ésta que lleva su

uso a la confección de prendas apropiadas para trabajo en laboratorios.

o Ligeras de peso, aunque varía su densidad de unas fibras a otras.

o Excelente resistencia a la luz solar. Incluso expuestas al sol de forma

permanente. Son de gran aceptación para uso en exteriores, cortinas, visillos,
banderas, etc.

o Se cargan fácilmente de electricidad. Esta carga electrostática suele hacer

incómodas algunas prendas. Aprovechando otras buenas cualidades de estas fibras,
se solventa el problema a base de mezclar fibras sintéticas con otras artificiales o
naturales. En sí misma es una cualidad muy a tener en cuenta cuando la fibra
sintética se utiliza en grandes superficies o en lugares donde una pequeña chispa,
incluso eléctrica, puede incendiarla. Esta afinidad eléctrica propicia en ellas la
adherencia de polvo y pelusas, problema que no se soluciona con el cepillado sin la
previa descarga electrostática. En los procesos de confección, esta afinidad
electroestática hace que las telas se adhieran a las máquinas, entorpeciendo su
movilidad. Hay acabados de telas que reducen esta afinidad; pero el lavado
continuo o la limpieza vuelven a cargarlas.

o Excelente resiliencia. Se arrugan difícilmente; pero las deformaciones, una vez

producidas, son permanentes.

o Son resistentes a polillas y microorganismos y por lo tanto su almacenamiento no

presenta los problemas que se dan con otras fibras o telas. El que las fibras
sintéticas sean tan resistentes a los agentes orgánicos las ha llevado a una masiva
utilización en ropa deportiva y de baño, artículos de viaje, tiendas de campaña y en
el textil industrial no vestuario: bolsas, sacos, envolturas, artículos de pesca, etc.

o Baja absorción del agua. Se limpian con facilidad las manchas de origen acuoso y
secan con facilidad; son difíciles de teñir. Muy apropiadas para su uso en el agua.

o Oleofílicas. Afinidad por los aceites y grasas. Las manchas de este tipo deben
eliminarse con productos de limpieza en seco.

o Pilling. Cuando la fibra es corta, sus muchos extremos que salen a la superficie de
la tela se deterioran fácilmente con el roce, se enrollan entre sí y se aglomeran,
frisándose, formando bolitas que dan mal aspecto e incluso se mezclan con otras
fibras de otras telas. La resistencia de la fibra es inversamente proporcional al
pilling.
 2.1.1 ACRÍLICAS (PAN)

Composición: Polímeros del acrílico

nitrilo

El acrilonitrilo es la sustancia con que se elaboran las fibras acrílicas. Obtenido para este fin
porprimera vez en Alemania en el año 1893, fue uno de los productos utilizados por Carothers
Wallace para estudiar el comportamiento de los monómeros asociados en cadenas moleculares.
En 1929 se patentó el polímero. Es extremadamente compacto y hasta que no se descubrió el
disolvente apropiado no se pudo hilar. Ello hace que la mayoría de las acrílicas se fabriquen con el
acrilonitrilo asociado a otros polímeros, para poder introducir en la fibra otros aditivos, como
color, etc.

Producción. Algunas acrílicas se hilan en seco, con disolventes apropiados (la dimetilformamida),
y otras en húmedo. En el primero de los casos, la extrusión de los polímeros se consigue en aire
caliente; al evaporar el disolvente, el producto se solidifica. En caliente, se estiran las fibras de 3 a
10 veces su longitud original y se le da forma (ondulación, longitud final, grosor, etc). En el
segundo caso, disuelto el acrilonitrilo, su extrusión se realiza en un baño coagulante. Todos los
acrílicos se producen en fibra corta y en cable de filamentos continuos. Las de forma redonda se
emplean para alfombra, porque le aportan la rigidez necesaria conservando elasticidad. Las fibras
acrílicas de forma plana se emplean en prendas de vestir. En ambos casos de producción de
hilatura los disolventes empleados son caros, aunque el acrilonitrilo sea relativamente barato.

CARACTERISTICAS GENERALES

Las fibras acrílicas tienen la apariencia de una lana suave y cálida, no alergénicas;
desde el inicio de su uso, ocuparon el espacio que antes era exclusivo de las lanas
(alfombras, jerseys).
Sensible a los ácidos y estable a los álcalis.
Estable ante la luz.
Son fibras de alto encogimiento. Combinadas en el mismo hilo con fibras que no
encogen, en un tratamiento con calor se consigue un hilo de gran volumen; si es sobre un
tejido lo hace voluminoso.
Gran elasticidad, pero de menor resistencia mecánica que las poliamidas y poliéster.
Menos desprendimientos superficiales que en la poliamida y el poliéster.
Escasísima absorción del agua, se escurre sola inmediatamente.
Las que en su composición son modacrílicas son ignífugas y tienen en general un mejor
comportamiento térmico.

2.1.2 LAS MODACRÍLICAS

Son fibras acrílicas modificadas, en las que el acrilonitrilo se asocia a varios otros polímeros
formado un copolímero, que es a su vez diferente según cada asociación molecular. Siempre el
acrilonitrilo estará presente en un porcentaje entre el 35 y el 85% del total constitutivo de
copolímero. Los otros componentes suelen ser cloruro de vinilo (CH2CHCL), cloruro de vinilideno
(CHCCL2) o dicianuro de vinilideno (CH2CCN2). Por este método de asociación en copolímeros
se consiguen cualidades especiales que las acrílicas no tienen, como, por ejemplo, rechazo a la
 flama o autoextinción; cualidades que sirven para el cumplimiento de exigencias legales en
revestimientos de superficies, etc.

Producción
En la hilatura de las modacrílicas, el copolímero se disuelve en acetona, bombeando la solución
resultante a una corriente de aire caliente y estirando las fibras en caliente. Se producen en
forma de cable de filamentos continuos o fibras cortas; pueden ser de sección irregular o en
forma de hueso y puede dársele a la fibra diverso grado de encogimiento o de ondulación.

Características
Además del mencionado comportamiento que tienen con el calor y el fuego (su resistencia a la
combustión las hace indicadas para prendas de dormir infantiles y para ropa de cama), en las
modacrílicas se consigue la apariencia estética de la piel, del pelo (postizos, pelucas, mouton
artificial y felpa). En tela puede ser cortada, grabada y estampada como la piel. En las prendas
resultan suaves, calientes y elásticas. Tienen algo tendencia al pilling. Bajo índice de
absorbencia.

2.1.3 ACRÍLICAS OXIDADAS

Composición: Fibras acrílicas oxidadas.

Características generales

No arden, no se deforman con el calor.

Son termoestables.
Muy sensibles a las sustancias abrasivas.
Resistentes a los ácidos pero no a los álcalis.
Sólo se fabrican en negro y mezcladas con aramidas en colores oscuros.
Se consideran sustitutivas del amianto en muchos casos.

2.1.4 CLOROFIBRAS (PVC) y (PVD)

Composición: Policloruro de vinilo o policloruro de vinilideno.

Características

Arden muy difícilmente, desprendiendo un olor picante.

Escasísima absorción de agua; menos de un 6% de su peso y escurre sola.
Se ablandan con la temperatura.
Estables ante los ácidos y álcalis, excepto al amoníaco.
Estables a la luz y a la intemperie.

2.1.5 POLIURETANO (PUR) y ELASTANO (PUE)

Composición: Poliuretano o poliuretano segmentado.

Características generales

No arden, pero resisten muy mal la temperatura.

El PUR tiene elasticidad normal, mientras que el PUE tiene alta elasticidad. Ambos
tienen una baja absorción de humedad.
 Muy sensibles a los ácidos y a los álcalis.
Muy sensibles a la luz.

2.1.6 ELASTODIENO (CAUCHO)

Composición: Poliisopreno.

Características

Se utiliza como laminado de tejidos o en el alma de cintas y cordones.

Tiene una gran elasticidad, que disminuye al aumentar la temperatura.
Son muy sensibles a los ácidos y los álcalis.
Los disolventes de limpieza en seco producen hinchamiento de las fibras

2.1.7 FLUOROFIBRAS (PTF)

Composición: Politetrafluoroetileno.

Características

Textiles exclusivos para usos técnicos.

No arden. Tienen buena resistencia a la abrasión.
Son inertes químicamente.
No absorben agua.
Resisten bien la luz y la intemperie.

2.1.8 POLIAMIDA (PA) o NYLON

Composición: Poliamidas de diferentes tipos.

El nylon fue la primera fibra sintética que salió al mercado (desde 1938 se fabrica a escala
industrial) y su aparición fue de modo casual. Wallace Carothers investigaba en EE UU (para la DU
PONT) el comportamiento de las moléculas simples que unidas pueden formar moléculas gigantes
del mismo cuerpo químico; es decir, formar polímeros a base monómeros. El resultado fue una
molécula POLIAMIDA.

Producción

El nylon es el ejemplo típico de fibra sintética. Se produce como filamento y multifilamento, de

fibra corta y cable, en una gran variedad de longitudes y deniers; como fibra brillante, semimate y
mate; en varios grados de polimerización. El nylon normal tuvo mucho éxito en calcetería; hasta
el momento ninguna otra fibra es capaz de competir con el nylon sobre todo en medias
ycalcetines livianos. Su durabilidad es tan alta que se la conoce como fibra tenaz, empleada en
cinturones de seguridad y cuerdas para neumáticos.
 PROCESO DE HILATURA POR FUSIÓN

La mezcla fundida del nylon se hace pasar, bajo presión, a través los orificios de una placa de
acero inoxidable: la hilera. El diámetro original de la fibra es el del orificio de la hilera. La fibra
entra en la corriente de aire frío y se endurece. Las moléculas de la fibra, aunque alineadas en el
polímero, están desordenadas; hay que estirarlas para obtener en la fibra sus propiedades
mecánicas y las cualidades deseadas: resistencia, flexibilidad, elasticidad, dureza, tacto, etc. El
nylon se estira en frío. El estiramiento no sólo alinea las moléculas, las acerca también, en
paralelo. Se pueden estirar de 4 a 5 veces su longitud original. La fibra cortada y la continua
requieren la misma solución. En ella se pueden agregar los agentes químicos para las propiedades
especiales que se deseen. El nylon regular tiene una sección transversal redonda y es uniforme a
lo largo del filamento.

Características generales del nylon

o Comúnmente la fibra es redonda y uniforme en su sección longitudinal.

o Es una fibra termoplástica.
o Sólo admite un termofijado permanente.
o Es cristalino.
o Puede sufrir fijados temporales, debido a una cierta afinidad por el agua.
o Al retirar una llama de su contacto, deja de arder y desprende gotas.
o Tiene una altísima elasticidad.
o Presenta buena resistencia a la tracción y sobre todo a la abrasión, aunque presenta
problemas de pilling.
o La texturización de los filamentos reduce la tendencia al pilling. Se puede texturizar
en brillante o mate.
o Tiene un bajísimo índice de absorción de agua: 1,5%.
o Sensible a los ácidos, resiste bien a los álcalis.
o Muy sensible a los rayos ultravioletas.
o Se mezcla con las fibras naturales, añadiéndose a éstas hasta un 20 % para
abaratar el tejido y mejorar su resistencia a la tracción.

2.1.9 ARAMIDAS (PAA)

Composición: Poliamidas aromáticas.

Características generales

o Tienen mejor comportamiento químico y físico que las poliamidas.

o No arden.
o Buena estabilidad frente ácidos y álcalis.

2.1.10 POLIÉSTER (PES)

Composición: Poliésteres distintos. Cualquier polímero de cadena larga, en la que al menos un

85% de su peso es un éster de alcohol dihídrico y ácido teraftálico.

Cuando este producto apareció en el mercado, acaparó la confección de camisas para hombre y
blusas para mujer, así como las sábanas, porque con él era absolutamente innecesaria la plancha.
Con el tiempo, el "invento" y la novedad se han diluido. Carothers investigó estospolímeros en
1930, pero lo abandonó por el nylon. La primera fibra de poliéster se desarrolló en Inglaterra, en
1941, por la ASOCIACIÓN DE ESTAMPADORES DE CALICÓ. La produjo ICI; se patentó y tomó el
nombre comercial de TERYLENE. A la de la DU PONT de EE UU se le dio el nombre de DACRON y
se comercializó en 1953. En 1958 la EASTMAN KODAK Co. introdujo el KODEL.

Producción

o La química básica del poliéster consiste en la reacción de un ácido con un alcohol. El proceso
de hilado se hace por fusión y es muy similar al descrito para el nylon, excepto que las fibras
de poliéster se estiran en caliente, para orientar las moléculas y conseguir la alta resistencia
de la fibra. Se produce en muchos tipos de fibras: cortas, largas, filamentos y cable. Puede
obtenerse acabado brillante o deslustrado.
o Las fibras de poliéster se adaptan a mezclarse de manera que toman el aspecto, textura y
tacto de las fibras naturales a las que imitan, con la ventaja de no necesitar los delicados
cuidados de éstas.
o El hilo de alta tenacidad, conseguida en el estirado de la fibra en caliente, se emplea en
neumáticos y telas industriales. Un hilo de poliéster 100% es de fibra corta y se emplea como
sustitutivo de algodón. Un hilo con alma de poliéster y al que se lía otro de algodón asume las
características de ambos.
o Modificar la sección transversal de la fibra fabricada, en vez de solamente redonda darle otro
tipo de perfil, le permite conseguir apariencias de fibras naturales. La trilobal se hizo buscando
conseguir la apariencia del hilo de seda. Con la fibra corta de alta tenacidad se intentó
conseguir telas de planchado durable.

Características generales

o Puede ser brillante o mate, por el texturizado, que a su vez puede rizarlo, lo que le
confiere un tacto más cálido. Es menos transparente que el nylon. Es blanco o se
tiñe el colodión en el color deseado.
o Es una fibra termoplástica, lo que permite en ello un plisado permanente.
o Arde con humo negro. Es muy elástica. Muy resistente a la rotura, a la abrasión, a
los insectos y los hongos.
o La fibra cortada presenta problemas de "pilling".
o Retención de agua del 3 al 5%.
o Gran afinidad por la electricidad estática.
o Resiste a los ácidos pero no a los álcalis. Fermenta el sudor, por su escasa
absorción; inapropiado en climas húmedos.

Manojo de fibras de poliéster, vistas con 20 aumentos en un microscopio óptico. Parecen varillas de cistal
macizas, completamente lisas, de diámetro uniforme de unas 20 micras. No es posible deshilarlas en fibras
más delgadas.
2.1.11 POLIETILENO y POLIPROPILENO

Composición: Poliolefinas.

Características generales

Son menos densos que el agua: flotan.

Buena elasticidad y resistencia.
Arden con lentitud, con olor a cera.
Nula absorción de humedad.
Solo se pueden teñir en masa.
Gran resistencia a ácidos y álcalis.
Muy sensibles a la temperatura.
No sufren por efectos de insectos ni hongos.
Mientras que el polietileno es muy resistente a la luz y a la intemperie, el polipropileno en
absoluto.

2.1.12 VINILO (PVA)

Composición: Alcohol polivinílico acetilado.

Según la legislación de 1958 para la identificación de fibras textiles, las fibras vinílicas tomaron
nombres basados en su composición química.

TIPOS ESPECIALES DE VINILOS, SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUÍMICA

o Saran: polímero sintético con 80% de cloruro de vinilideno (CH2CCL2). Rejillas de

asientos, tapicería, alfombras, equipaje, bolsos y zapatería. También es abundante
su fabricación en lámina en vez de fibra. No absorbe la humedad: casi seco
permanente. Funde pero no arde.
o Vinyon: Polímero sintético con 85% en peso de cloruro de polivinilo (CH2CHCL).
Se utiliza como adherente para alfombras; también en la fabricación de papeles y
telas no tejidas; éstas no se estiran después de salir de la hilera. Tacto agradable.
Se reblandece a 150?F. Se encoje a 175?F. No soporta el agua hirviendo ni la
plancha normal. Estable a la humedad y a los agentes químicos, orgánicos e
insectos. Mal conductor de electricidad. No arde.
o Vinal: Polímero sintético con 50% de su peso en alcohol vinílico (-CH2-CHOH).

Características generales de los vinilos

o Tan elásticos como el algodón.

o Otros (no los especiales descritos) tienen la mayor tasa de absorción de agua de las
fibras sintéticas.
o Arden (no los especiales) formando burbujas, sin fundirse.
o Presentan problemas de "pilling".
o Buena resistencia a la rotura y a la abrasión.
o Estables frente a ácidos y álcalis.
o Estables frente a la luz y a la intemperie.
CONCEPTOS EN LA INDUSTRIA TEXTIL

Número Inicial: Expresa el grado de finura de la alimentación.

Número Resultante: Define el grado de finura del producto.

Grado de Estiraje: Relación entre el número inicial y el resultante. (Si 1 m de la alimentación da

7 m de producto, el grado de estiraje será 7).

Estirado o estiraje:
Es el adelgazamiento de una masa de fibras, producido al resbalar una parte de las fibras
con respecto a las restantes que tenían su extremo en la misma sección transversal que
aquellas.
Operación de adelgazamiento de una masa de fibras (acompañada de aumento de
longitud), haciendo resbalar una parte de las fibras con respecto a las demás, de modo que
el número de ellas cortadas por una misma sección transversal disminuya.

Doblado: Consiste en la multiplicación de la alimentación, es decir, es la reunión de cintas o

mechas iguales que se reúnen para formar un solo producto.
Se expresa como el número de cintas, mechas e hilos que entran en un mismo órgano de la
máquina para constituir una sola cinta, mecha o hilo.

Mechón: Es la estructura textil que se obtiene estirando de la masa de fibras, un haz de ellas,
superponiendo éste sobre aquellas, estirando de nuevo y así sucesivamente.
Estirando sucesivamente del mechón, en varias veces, las fibras más largas, y viendo en qué
proporción entran a formar aquel las diferentes longitudes, se formará concepto de las
condiciones tecnológicas que para el hilado ofrece la masa de fibras examinada.

Cinta: Producto cuyas fibras no han sido sometidas a torsión alguna.

Mecha: Producto cuyas fibras se hallan trabadas por una torsión débil, de modo que pueden
someterse a nuevo estirado en otra máquina.

Velo, Napa:Es una estructura textil de gran anchura y espesor pequeño, con la apariencia de un
velo, en ella, las fibras se cruzan irregularmente trabando el conjunto.

Bobina: Es una husada de la cual no puede extraerse el producto arrollado (hilo, mecha), sino
haciendo girar aquella.

Canilla: Es una husada de la cual puede extraerse el producto arrollado sin que gire aquella, de
modo que, tirando del hilo por la punta de la canilla, sale sin que sean arrastradas las espiras que
hay debajo.

Madeja: Está constituida por una longitud de hilo devanado; su objeto es facilitar las operaciones
de teñido, mercerizado y apresto del hilo.

Hilo, Hilado: Es un producto cuya torsión es ya la máxima admisible, de tal modo que
aumentando el estirado rompería el hilo.

Torsión: Es el número de vueltas que se ha dado a, o se ha hecho girar un hilo (o una mecha),
por unidad de longitud. Está en razón inversa del diámetro del hilo.

T = K√N
Donde:
T = Torsión (vueltas por metro)
K = Coeficiente de Torsión (depende de la clase de fibra, de su finura y longitud)
N = Número o título del hilo, referido al Sistema Métrico Inverso.

VALORES DE K
K PARA ALGODÓN
85 Trama floja
105 Media urdimbre
125 Urdimbre fuerte
200 - 300 Para crespón

La torsión evita que las fibras resbalen unas sobre otras y confiere mayor resistencia al hilo.
El hilo recibe una torsión que puede ser “Z”, a la derecha cuando las fibras siguen la dirección de
un filete de rosca a la derecha; y torsión “S”, a la izquierda cuando se efectúa en este sentido.

Fig.12-1 y Fig.12-2
No es económico obtener hilos resistentes por medio de un gran número de fibras en la sección
del mismo, además de considerar que los hilos sencillos son menos lisos y uniformes que los
torcidos.
Si el hilo tiene poca torsión, resulta muy elástico y flexible, pero se rompe con facilidad por
deslizamiento de las fibras.
Al aumentar la torsión del hilo, éste tiene tendencia a contraerse o rizarse.
En la figura, la curva demuestra gráficamente la influencia que ejerce la torsión sobre la
resistencia de un hilo.
Del examen del diagrama resulta que la resistencia aumenta gradualmente hasta llegar a un
máximo, decreciendo después de una manera continua a cada incremento de torsión. De esto se
deduce la importancia que, “un hilo tenga la torsión precisa según el uso” a que se destinará.
Así mismo, se puede demostrar que: "Las torsiones están en relación inversa con los
diámetros."
De la misma manera que: “Las torsiones de dos hilos de las mismas fibras textiles,
destinados al mismo uso, están en relación directa con las raíces cuadradas de sus
números respectivos”.

Dado el Nm de un hilo y el coeficiente de torsión K que deberá adoptarse, se halla el número de

vueltas/m que le corresponde. De igual manera, conociendo el Nm y la torsión de un hilo, por
medio del gráfico se halla el valor aproximado de K.
Por ejemplo: La torsión que corresponde a un hilo Nm 60 de algodón, se busca el valor del título
en la escala vertical, siguiendo horizontalmente hasta encontrar la curva K = 120, y dirigiéndose
hacia la escala horizontal de la parte inferior, se encuentra el valor de la torsión que es 930
vueltas/m.

También se aplica la siguiente fórmula para determinar la torsión:

0,7
T = α (Ne)

Donde: T = vueltas/m
α = Constante independiente del título del hilo
Ne = Número Inglés del hilo

Valores de α

Algodón Valor de α para la Torsión

Trama Media Fuerte
India Corto 2,90 3,10 3,30
India Largo 2,40 2,60 2,80
½ Americano 2,30 2,50 2,70
Americano 7/8” 2,25 2,40 2,60
Americano 15/16” 2,00 2,20 2,40
Americano 1” 1,90 2,10 2,30
Americano 1 1/16” 1,80 2,00 2,20
Americano 1 1/8” 1,70 1,85 2,00
Pima 1,10 1,20 1,30

La torsión es más importante para los hilos de URDIMBRE, dado que deberán soportar una mayor
tensión en el telar. Los hilos de trama no necesitan tanta torsión.

RELACIONES FUNDAMENTALES

T/T1 = φ1/φ Las torsiones de dos hilos están en relación inversa de sus diámetros.
Ti = Torsiones de los hilos
Φi = diámetros de los hilos

φ/φ1 = √L1/L Los diámetros de dos hilos del mismo peso están en razón inversa de las raíces
cuadradas de sus longitudes.

Relación entre la producción y el título

3/2
P/P1 = n/n1(N1/N)

Donde: P y P1 = Producciones (gramos) de dos hilos

(n) y (n1) = Número de revoluciones por minuto de los husos
N y N1 = Títulos de los hilados

Relaciones entre el Grado de Estiraje, Doblado, y el peso, longitud y Número del

Producto:

Grado de estiraje total: E = Nr/Ni Si no hay doblado

Si además de estiraje hay doblado: E = (Nr/Ni)*d
Donde: Nr = número resultante
Ni = número inicial
d = doblado

de donde: d = (Ni/Nr)E Nr = Ni*E/d y Ni = Nr*d/E

Teniendo en cuenta que entre el producto inicial y el resultante hay siempre una pérdida (p), se
tiene:
Nr = Ni[E100/(d100 – p)] ó Ni = Nr[(d – p/100)/E] Ni = Nr(d100 – p)/E100
Nr = Ni*E/(d – p/100) E = (Nr/Ni)*(d – p/100)

El grado de estiraje se ajusta cambiando las ruedas dentadas (engranajes) que transmiten el
movimiento (al sistema de estiraje).

Es la relación entre la velocidad de la cinta o mecha producida, y la velocidad de la cinta o mecha

de alimentación; o sea, la relación entre las longitudes de ambas cintas o mechas; o lo que es
igual, la relación entre el número resultante del producto y el número inicial de la alimentación.

E = grado de estiraje = v de la cinta o mecha producida/v de la cinta o mecha de alimentación =

longitud de la cinta producida/longitud de la cinta de alimentación = Nro. Resultante del
producto/Nro. Inicial de la alimentación.

El cambio de estiraje se efectúa variando la velocidad del cilindro introductor (primer cilindro de
estirado), o la del cilindro entregador.

Grado de estiraje total: E = relación de las velocidades tangenciales de los citados cilindros de
estiraje.

E = (φ del cilindro de entrega/φ del cilindro introductor)/grado de reducción de velocidad.

Los hilos compuestos

A) RETORSIÓN DE UN HILO DE DOS CABOS

 a es retorsión en el sentido contrario a la torsión de los
hilos componentes. Este es el sistema más empleado
porque logra el mayor equilibrio entre las torsiones de
los hilos componentes y la torsión del hilo compuesto o
resultante.

b es retorsión en el mismo sentido de la torsión de los

hilos componentes. Da como resultado un hilo a dos
cabos, de tacto muy seco, de muy poca elasticidad y con
tendencia a enroscarse sobre sí mismo.

c: es el caso de dos hilos que han sido torcidos en

sentido contrario entre sí y que ahora se retuercen juntos
en el sentido de uno de ellos. El resultado es que queda
oculto el hilo cuya torsión se hizo en el mismo sentido
que la retorsión (S) y el otro hilo se
alarga y ondea sobre el anterior.

B) RETORSIÓN DE UN HILO DE TRES CABOS

Hilo núm 1 : Cabo (a) de torsión Z

Cabo (b) de torsión S

EL RETORCIDO Z está indicado con 700 v.p.m.

Hilo núm 2 : Cabo (c) de torsión Z

RETORCIDO FINAL: Sentido de S de 300 vpm

(300 vueltas por metro)

Retorsión

Tomando de una husada una longitud de hilo torcido en sentido S, las espiras tendrán la dirección
de un helicoide hacia la izquierda; si colgamos esta longitud de hilo, se observará la tendencia a
formar un hilo doblemente torcido como se aprecia en la figura, con la particularidad de que la
torsión es opuesta a la del hilo sencillo.

Además, si dejamos libre a este hilo, comenzará a destorcerse mientras que la parte doblada no
tiene esta tendencia, sino que por el contrario tiende a enrollarse al revés. Este efecto, se explica
si se tiene en cuenta la acción que ejercen las fuerzas que actúan en el mismo hilo, esto es,
recordando que cuando está torcido en el sentido S, tiende a destorcerse en sentido contrario –
denominado de trama-.
En consecuencia, si dos hilos retorcidos como “urdimbre” son yuxtapuestos, cada uno de ellos
manifestará su propia tendencia a destorcerse en sentido contrario, y, por tanto, se enrollará
alrededor del otro formando un hilo a dos cabos, torcido hacia la derechaZ, como se indica en la
figura.

Si doblamos dos o tres cabos, la retorsión ha de ser opuesta a la del hilo sencillo.
Si doblamos cuatro a seis cabos, serán necesarias dos operaciones:
1. Doblar dos cabos y enrollarlos sobre un rodillo.
2. Torcer nuevamente dos o tres doblados, que formará el cordón definitivo, compuesto por el
número de retorcidos a cuatro o seis cabos.

La figura representa la manera cómo estos seis cabos deben torcerse para obtener un buen
retorcido, en el cual esté eliminada la tendencia a la distorsión.

Así, los tres retorcidos a dos cabos de que está compuesto, no han sido torcidos como hubiésemos
construido definitivamente hilos dobles, sino para construir un hilo permanente a seis cabos.
Los cabos a y b, ambos de igual torsión, son doblados en un solo hilo c, en el mismo sentido de
torsión que tienen; estas vueltas no son de carácter permanente, de manera que esta retorsión a
dos cabos se destorcerá si se dejan libres. Por tanto, en el hilo doble c actúan dos fuerzas: la
torsión en el hilo sencillo, que tiende a destorcerse y la misma torsión en el hilo doble,
produciendo igual efecto y en el mismo sentido.
Si reunimos los tres hilos dobles c, se retorcerán por ellos mismos, los unos en torno de los otros,
formando un retorcido en sentido opuesto al de los componentes c; en este sentido contrario
conviene, entonces, dar la torsión si lo que se desea es un hilo de seis cabos de constitución
permanente.

El retorcido construido de esta forma se conoce como “trenzado de cable”para distinguirlo de las
cuerdas, formadas por la torsión simultánea de seis o más cabos en un solo hilo.

Al elaborar un torcido normal de hilos del mismo titulo, hay que cumplir dos condiciones:
o Los hilos deben tener la misma tensión
o No se reunirán más de cuatro hilos a la vez

Tensiones desiguales dan lugar a torcidos de grueso variable o huecos. El hilo más tenso se sitúa
en el centro y el más flojo va arrollándose sobre aquel, de modo que el torcido presenta un
aspecto irregular.

Sistemas De Titulación De Hilados

Numeración de Hilados
Para la numeración de los hilados, se emplean diferentes sistemas, según las materias, el país o la
región.
Así encontramos, entre otros, los siguientes sistemas de numeración de hilados :

Métrico Directo (TEX)

Métrico Inverso
Denier
Inglés, para el Algodón
Español (Catalán)
Cuartos de Onza
Catalán para la Lana Cardada
Catalán para el Algodón
Puntos de Alcoy
Inglés para Fibras Vegetales, Etc.
Francés

En todos los sistemas de numeración se efectúa la relación de Peso - Longitud. Estas

numeraciones se pueden dividir en dos grandes grupos: Sistema Directo Sistema Inverso.

El Sistema Directo, tiene como base la longitud; y el Sistema Inverso, tiene como base el peso.

Sistema Directo Nº = P / L
Sistema Inverso Nº = L / P

Sistema Métrico Directo o TEX

[Nº = P / L] Las modernas tendencias respecto a la numeración de hilados, establecen la
implantación del Sistema Métrico Directo (TEX), en todos los países y para los hilos de todas las
fibras.

Dicho sistema de numeración, aparte de la ventaja que se obtiene al utilizar unidades métricas,
basadas para la longitud en metros y para el peso en gramos, ofrece una mayor facilidad para el
cálculo de las respectivas producciones de la maquinaria de Hilatura; ya que todas las máquinas
de Hilatura producen unidades de longitud generalmente, que unidades de peso, y toda base para
cálculos de Hilatura radica en desarrollos y relaciones de velocidad.

Por otra parte, en el Sistema Métrico Directo, el título está en relación directa con el grueso del
hilo, el cual es en definitiva, lo que se pretende expresar en el número del hilado, o sea, su
grosor.

En este sistema de numeración, el Título es tanto más elevado cuanto mayor sea el diámetro o
grosor del hilado. Su simplicidad es obvia, sobre todo en la fabricación de tejidos, pues facilita el
proyecto de los mismos con miras a su poder cubriente y peso.

El Número o Título, expresa el peso en gramos de mil metros de hilo. A la unidad se le

denomina TEX, admitiéndose múltiplos y submúltiplos de esta unidad. (Ktex - Dtex - decitex -
militex...).

Nº TEX = [(Peso en gramos * 1000 mts.)/Longitud en mts.)]

Peso en gramos = [ (Número * Longitud en metros) / 1.000 ]

Sistema Inglés para el Algodón (Ne)

[ Nº = L / P ] El título Inglés indica cuántas madejas de 840 yardas (768 mts.) están contenidas
en una libra inglesa (453,6 gramos).

Una madeja (Hank) está compuesta de 7 troquillones de 120 yardas (7 * 120 = 840).
La periferia del aspe de prueba es de 1 1/2 yardas, con lo que por 80 vueltas del aspe, éste
arrollará 7 * 1 1/2 * 80 = 840 yardas. Es una numeración muy similar a la Española. Para una
longitud cualquiera en yardas de hilado, cuyo peso está dado en gramos, podremos decir que su
número Inglés será : [ (453,6 gramos * longitud en Yardas / 840 yardas * peso en
gramos) = 0,54 * (longitud en yardas / peso en gramos)]

Longitud en metros = [(Número * peso en gramos) / 0,5906] Y si longitud viene dada en

metros:[(453,6 gramos * longitud en metros / 768 mts. * Peso en gramos) = 0,5906 *
(longitud en metros / peso en gramos)]

Sistema Denier (Dns)

[ Nº = P / L ]: Es un sistema muy generalizado para la numeración de la Seda, Fibras Artificiales y

Sintéticas. En éste Sistema, el peso de 0,05 gramos conserva el nombre de denier. Cuando se
expresa el número del hilado en este sistema, indica que la longitud de prueba (450 metros) pesa
tantas veces 0,050 gramos. Multiplicando por ambos factores, tendremos: Nº = (Peso en
gramos * 9000 metros / Longitud en metros)

Sistema Métrico Inverso (Nm. ó Nº m/m)

[ Nº = L / P ] El número métrico (suele denominarse también: mil metros), indica cuántas
madejas de 1.000 mts. están contenidas en 1.000 gramos. Así tendremos que el Número Métrico
es igual a: [longitud en metros / peso en gramos]

Número Francés (Nf)

[ Nº = L / P ]: Indica la longitud de hilo en Km que corresponden a 500 grs. Es decir, que:

Nf = km. Hilo/500 grs.

Número Catalán (Nc)

[ Nº = L / P ]:
Nc = 777,5 m/440 grs.

Numeración de Hilos Dobles o Retorcidos

Cuando un hilo está formado por dos o más cabos, estos cabos o hilos simples, en general son
iguales; y los hilos así formados se indican dando el título del hilo simple, seguido del
número de cabos. Así, en el Sistema Inverso de Numeración, un hilo 40/2 es un hilo
formado por dos cabos o dos hilos simples número 40. En el Sistema Directo se expresa 2/40.

Lo que más interesa, especialmente cuando los cabos son distintos, es conocer el título del hilo
resultante, como si fuera un solo cabo.

En el Sistema Directo de Numeración se tiene:

Nro. Resultante = N1 + N2 + N3 +.....
En el Sistema Inverso de Numeración:
o Si los cabos son iguales, que es lo más general, el Número Resultante se halla dividiendo el
título del hilo simple entre el número de cabos.
o Cuando se trata de dos cabos de diferente título, el título resultante será:

Nº R = [ (N1 * N2) / (N1 + N2) ]

Para el caso de tener más de dos cabos distintos, se emplea la siguiente fórmula general:

Nº R = [ 1 / (1/N1 + 1/N2 + 1/N3 + ...) ]

Donde: N1. N2. N3. etc., son los números de los distintos cabos.

Determinación de la Retorsión

Conviene representar gráficamente el detalle de los hilos componentes del hilo compuesto, para
que se vean claramente cómo están combinadas las torsiones y retorsiones, tal como se señala en
la figura.
Debe precisarse también el sentido de la torsión, es decir, si es Z o S.

Así, el hilo compuesto representado esquemáticamente en la figura, se interpreta de la siguiente

manera:

Hilo formado por un cabo (a) de torsión normal Z, reunido con otro (b) de torsión normal S, y los
dos retorcidos con 700 vueltas/m en sentido Z; luego, el hilo resultante está unido con otro cabo
(c) de torsión normal Z y retorcidos a 300 vueltas/m en sentido S.
 La torsión de un hilo es normal, cuando ésta es la que el hilador suele dar
normalmente, si no se le dice lo contrario.

Constantes de Torsión para el Retorcido

Las “constantes de torsión” generalmente adoptadas para la retorsión, son

las siguientes:

2 cabos K
Torsión floja 53 a 110
Torsión media 134
Torsión doble hilo (Sencillo) 197
Torsión fuerte 197 a 220

Conclusiones :
La torsión del retorcido aumenta la de los hilos sencillos, cuando es
de la misma dirección y saca la misma cantidad de torsión, cuando es de
sentido contrario.
La aplicación de la torsión inversa, para contrabalancear la tendencia
a la destorsión y producir un aspecto compacto, aumenta la resistencia del
hilo.

Doblar y Retorcer

El "proceso de doblado" es un paso parcial en la fabricación de retorcidos.

Retorcido es un hilo doble o múltiple torcido, de gran solidez y mayor uniformidad.

Partiendo del hilo simple, la fabricación del hilo retorcido consta de dos pasos: La reunión de
los hilos en la Reunidora y el retorcido siguiente de los mismos, en la Retorcedora.

El primer paso se denomina "doblado" y el segundo "torcido".

El doblado es un proceso inevitable en la fabricación de los retorcidos triples o múltiples,
empleando las "Retorcedoras de doble torsión" o Retorcedoras de bote.
En las instalaciones de torsión doble, han dado buen resultado dos caminos en el proceso para
productos dobles; primeramente el clásico con la alimentación de bobina reunidora y luego
también la denominada alimentación directa, en la que se colocan dos bobinas de hilo simple
sobrepuestas.

A primera vista, evitar el doblado parece un ahorro

conveniente, ya que en este proceso la máquina de doble
torsión es alimentada directamente con bobinas cruzadas
de hilo sencillo, pero esto no siempre es así.

Para decidir cuándo vale la pena trabajar con bobinas de

reunidora y cuándo con alimentación directa, se tienen
que observar todos los parámetros influyentes.

Para la fabricación de hilado es fundamental y correcto

elegir un proceso lo más corto posible; no obstante, en
cuanto la calidad se observe perjudicada ya no se debe
contar sólo con la supresión de los gastos provenientes
del doblado en el proceso de fabricación de retorcidos.
Precisamente en la fabricación de retorcidos se trata de establecer un producto de alta calidad,
en el que, el último consumidor estará más bien dispuesto a pagar más, que a sufrir una
merma de calidad y correr así el riesgo de tener que aceptar mayores gastos en la elaboración
posterior.
Bajo este punto de vista el doblado toma otro cariz, ya que precisamente el proceso posibilita
alcanzar la máxima calidad de retorcido. La calidad se entiende bajo dos aspectos que deben
de ser observados: Tensión del hilo y desarrollo de la alimentación.

Tensión del Hilo

Un retorcido óptimo se caracteriza por la simetría con la que están retorcidos los dos hilos. Lo
contrario de esto es "el trascanado", en el que un hilo está recto y es entrelazado por otro.

En este último caso se pierde el aumento de la calidad, efecto del retorcido, ya que uno de los
hilos puede resbalar sobre el otro. El trascanado puede tener lugar, hablando en caso
extremo, cuando a un hilo se le dota de mucha tensión y al otro se le deja sin tensión alguna.

De esta manera, al retorcer, el hilo rígido no tiene ninguna posibilidad de deformarse y el hilo
flojo lo envuelve. Es un hecho comprobado, que en la alimentación directa los dos hilos no
presentan la misma tensión de hilo -lo que conduce a la conocida salida no simultánea de las
dos alimentaciones directas-. Así, de esta forma ya puede tener lugar el efecto de trascanadó
anteriormente descrito, aunque en una medida muy inferior.

Desarrollamiento de la Alimentación

Otro factor negativo para la calidad de la alimentación directa, es la posibilidad de seguir

retorciendo involuntariamente al romperse un hilo individual o al terminar de desenrollarse
una de las alimentaciones. Esto puede significar que una cierta cantidad de hilo sencillo se
bobine en la bobina de retorcido. El personal de servicio casi nunca se da cuenta de esto, y por
tanto la bobina defectuosa sigue su camino. De este defecto se da cuenta luego el cliente, y
generalmente durante la elaboración posterior, lo cual provoca interrupciones de la producción
y por tanto reclamaciones y gastos.

A esto hay que indicar también que al retorcer con alimentación directa siempre hay restos.
Actualmente, éstos se pueden limitar mediante el empleo de bobinas de alimentación de
diversos tamaños, pero eliminarlos totalmente seguirá siendo algo no factible. Esto significa
más trabajo para el bobinado o la pérdida de este hilo.

Pruebas en Plantas Textiles han demostrado que utilizando bobinas de Reunidora, es posible
accionar la Retorcedora a una velocidad de rotación un 10% mayor, sin que por ello aumente
el número de roturas de hilo. Esto se posibilita por el hecho de que en la bobina de Reunidora,
los dos hilos se encuentran en paralelo y sometidos a la misma tensión sobre la bobina
Reunidora. El resultado es una mayor producción con la misma torsión retorcido.
Todas estas ventajas de la utilización de bobinas de Reunidora se tienen que comparar ahora
con la supresión del "proceso de doblado". ¿Cuál de los caminos es el más exitoso? Es algo
que sólo se puede comprobar caso por caso.

Importancia de la clase de Bobinado

Las bobinas de alimentación dobladas de las máquinas de Retorcer, se desenrollan mediante

una aleta de retorcido -campanello-, para que los hilos doblados no se separen.
Esta aleta gira con la velocidad de rotación con la que gira también el hilo, al ser desenrollado
por la cabeza. Se sabe que esta velocidad de rotación no es igual en el movimiento hacia
abajo del punto de desenrollamiento del hilo, que en el movimiento hacia arriba de dicho
punto.

Por tal motivo, en el juego de cambio, la aleta de retorcido es continuamente acelerada y

frenada de nuevo. Con esto, la aceleración de la masa de aleta de retorcido provoca
oscilaciones de la fuerza de tracción del hilo, en el hilado. Oscilaciones de la fuerza de tracción
a la entrada del disco del almacenador, produce la oscilación del enlazamiento del disco del
almacenador. Si las oscilaciones de la fuerza de tracción conducen a variaciones demasiado
fuertes en el disco del almacenador, existe el peligro de desmoronamiento del balón de
retorcido.
Estas puntas de carga pueden ser tan altas que lleguen a sobrepasar la solidez del material. La
consecuencia es una rotura de hilo.

Estos hechos no tienen gran influencia cuando se tratan de hilados semifinos o finos, ya que la
velocidad de entrega al retorcer es muy baja. En este caso se pueden utilizar todas las clases
de enrollamiento, en lo que a este criterio se refiere.

Pero cuanto más alta sea la velocidad -hilados más gruesos con torsión-, más importante es
un ángulo de cruzamiento del hilo más pequeño, que mantenga bajas estas oscilaciones de
velocidad de rotación, tanto en magnitud como en la cantidad.
Especialmente con pequeños diámetros de bobinas se pueden manifestar diferencias en las
clases de enrollamiento.
Una considerable simplificación del transporte de material, que se traduce en un
aprovechamiento más rentable, se consigue cuando la Reunidora se puede unir directamente a
la Retorcedora.
 Actualmente el transporte de las bobinas de Reunidora está garantizado, desde la máquina,
mediante el cambiador automático (Doffer) y la cinta transportadora.

La entrega de las bobinas a la Retorcedora, es objeto de diferentes intentos de posibles

soluciones. El objetivo es la unión directa entre la Retorcedora y la Reunidora, en la que las
bobinas de Reunidora se transportan de forma completamente automática desde el lugar de
doblado hasta el huso de retorcido.

Como se ha visto, en el doblado juega la clase de enrollamiento, un papel decisivo. Las

necesidades individuales siguen siendo la base para la elección de la clase de enrollamiento.
Respecto al proceso para la fabricación de retorcidos, existe actualmente una notable
tendencia al doblado.

TORSIÓN
Ejercicios sobre Torsión

1. Determinar el valor K empleado para un hilo de Algodón Ne.40 cuya torsión es de600 v/mt.

Ne.40 * 1,695 = 67,8 ~ Nm.68 600 = K * √68 = K * 8,25 de donde,

K = 600 / 8,25 = 72,76
Lo que nos indica que el hilo se puede clasificar en la categoría de "Trama floja"
(muy floja).

2. Tenemos un hilo con un Coeficiente de Torsión K = 120.

Este hilo experimenta una contracción de 10% debido a las operaciones de acabado.
Se ha de calcular el coeficiente K' que le corresponde una vez contraído.

T' será la torsión por metro del nuevo hilo N', así se tendrá :
T = 120 √N ; T' = K' √N' Luego, K' = [T' / √N']
pero, T' = [T / 0,90] = [ (120 √N) / 0,90] ; N' = N * 0,90

Sustituyendo valores de T' y N' en la igualdad anterior :

K' = [ (120 √N) / 0,90 ] / √(N * 0,90) = (120 √N) / {(0,9 √N)(√0,90)}
= 120 / (0,90 * 0,95) = 120 / 0,855 = 140

3. ¿Cuántas vueltas de retorsión se deberá dar a un hilo, formado por tres cabos deAlgodón
Ne.40, cuya torsión es de 800 v/mt.?
La retorsión en este caso será un 85% de la torsión primitiva.

100 : 800 = 85 : x ; x = [ (800 * 85) / 100 ] = 680 v/mt.

4. ¿De qué número resultará un hilo de Algodón, compuesto de cuatro cabos de losnúmeros 30,
40, 50 y 60, respectivamente?

Nº Resultante = 1 / { (1/30) + (1/40) + (1/50) + (1/60) } = 1 / 0,095 = 10,52

5. Hallar el número resultante de un hilo, formado por dos cabos de Lana Cardada,siendo uno de
ellos del nº 24 Tex y el otro del nº 36 Tex.

Nº R = 24 + 36 = 60

6. ¿Cuál será el Nº Resultante de un hilo de Algodón, formado por cuatro cabos del Ne.40?
 Nº R = 40/4 = 10

En la práctica, no resultaría el Ne.10 exactamente, sino, más bien el Nº Resultante 9,debido a

que al retorcer los hilos, éstos se contraen. La disminución de longituddepende del número de
cabos, de la torsión, número del hilado primitivo y especialmente del número de vueltas de
retorsión.

7. ¿Qué cantidad de hilo de Algodón Ne.60 se necesitará para doblarlo con 40 kgrs. Deun hilo de
Estambre del Nm.50?

Ne.60 = 60 * 1,695 = 101,7 ~ Nm.102

La cantidad de hilo para doblarlo con un peso dado de otro hilo, es inversamenteproporcional
al número, si es en el Sistema Inverso; y directamente proporcional, sise trata del Sistema
Directo.
Así, en este caso, se tendrá :
50 : 101,7 = x : 40 ; x = (50 * 40) / 101,7 = 19,66 kgrs. (20 Kgrs. aprox.)

8. ¿Cuál será el título de un hilo de Algodón, que retorcido con otro del Ne.30,nos dé por
resultado 20?

20 = [(30 * x) / (30 + x)] ; 20 * 30 + 20 * x = 30 * x ;

20 * 30 = (30 * x - 20 * x) = (30 - 20) * x
x = [(20 * 30) / (30 - 20)] = 60 Ne.

9. Se tienen 100 kgrs. de un hilo retorcido, formado por un cabo del Nm.50 y otrodel Nm.60.
¿Cuál será el peso de cada uno de estos cabos?

El Nº Resultante sería : [(50 * 60) / (50 + 60)] = 3.000 / 110 = 27,27 Nm.
En 100 kgrs. de éste hilo retorcido, habrá :

27,27 * 100 = 2.727 Kms.

2.727 kms de hilo Nm.50 pesarán: 2.727 / 50 = 54,54 kgrs.
2.727 kms de hilo Nm.60 pesarán: 2.727 / 60 = 45,45 kgrs.
Tratándose del Sistema Directo, se resolvería así :
p = [(100 * 50) / (50 + 60)] = 45,45 ; p' = 100 - p = 100 - 45,45 = 54,54

10. Se ha de calcular el Nm. Resultante al reunir dos cabos, uno de Algodón del Ne. 40 a 2/c y el
otro de Rayón nº 150 Deniers a 2/c, sabiendo que debido a laretorsión, el hilo resultante sufre
una contracción del 4%.

Nº R = [(N * N') / (N + N')] ; Ne.40/2 = Nº R = 20; Ne.R 20 * 1,695 = 34 Nm.R

150/2 Dns. = Nº R 300 Dns. ; 9.000 / 300 Dns. = 30 Nm. R

Nº R = [(34 * 30) / (34 + 30)] = 1.020 / 64 = 15,94 ~ Nm.16

Nº R = 16 * 0,96 = 15,35 Nm. (65,1 Tex)

11. Teniendo un hilo retorcido, formado por un cabo de Estambre y otro de Algodón,cuyo número
resultante es 30 Nm. La composición de éste hilo, después deanalizado químicamente,
resulta ser : 25 grs. de Estambre y 10 grs. de Algodón.
¿Cuál será el título de cada uno de los hilos componentes?
25 + 10 = 35 grs. de hilo del Nm.30 35 * 30 = 1.050 mts. de hilo.
Si 1.50 mts. del cabo de Estambre pesan 25 grs., éste hilo será :
Nm' = 1.050 / 25 = 42 Nm. N" = 1.050 / 10 = 105 Nm. (9,5 Tex)

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE HILATURA

 Los fardos se almacenan en filas según su graduación
RECEPCIÓN Y ALMACENAJE Análisis de control de humedad
DE FARDOS DE ALGODÓN Depositar fardos en bodega de proceso, soltándoles los flejes
centrales y los extremos; luego la cubierta de arpillera

El operario extrae una lonja de cada fardo para vaciar en la telera

CARGA Y APERTURA de las máquinas cargadoras.
Las cargadoras abren las lonjas, las mezcla y se obtiene copos de
fibras.

Flocular la masa de fibras compactada, sacudirla (batirla) y limpiarla.

Se trata de conseguir una mezcla lo más homogénea posible.
Mediante operaciones mecánicas y neumáticas, se disgregan
APERTURA Y LIMPIEZA (sueltan o separan) las fibras, se elimina impurezas, motas y
otros elementos no hilables).
Mediante by-pass se puede reducir los puntos de apertura y
limpieza según la característica del algodón que se procesa.

Completa la apertura y limpieza de los copos de fibras.

La línea consta de elementos cardantes y batientes. Se logra una densidad
BATANADO uniforme de fibras que da origen a la manta de batán, de peso regulable
(13,5 onzas/yarda; 54 yardas/manta), que es arrollada a presión.

Instrumento con púas. Constituye el último paso de limpieza:

Separa fibras cortas, muertas y abotonadas, limpia el material y
CARDADO paraleliza las fibras.
El velo obtenido se condensa y deposita en tachos.

Uniformiza la cinta de carda, obteniéndose una cinta de espesor más fino. El

órgano principal de la máquina es el cilindro de estiraje. Se doblan 8 cabos
ESTIRAJE y tiene doble entrega (2 tachos por cabezal).
(MANUARES) Paraleliza las fibras de las cintas de carda para luego poder adelgazar la
masa de fibras.
Reparte por doblajes y estirajes las irregularidades de la cinta.

La cinta de pre-estiraje es reunida en telas o napas (mantas) para

alimentar las peinadoras. La máquina reúne cabos de 20 tachos
FORMADORA DE MANTAS alimentadores. Tiene dispositivo para regular el peso y densidad de
(REUNIDORA DE CINTAS) las mantas, las cuales se arrollan por presión neumática.
Los rollos o mantas de 10.5” de ancho y diámetro de 21.5” pesan 20
kg./manta.
Mejora la longitud promedio de la masa de fibras y su limpieza. Los
desperdicios (10 al 25%) se aprovechan en la línea O.E.
PEINADO Elimina impurezas escapadas al cardado.
Paraleliza fibras.
Elimina fibras cortas (que no alcanzan una longitud determinada: 12 mm.

Estira y da ligera torsión a la cinta de manuar, para que resista el arrollamiento

sobre la bobina. Produce la mecha cuya torsión da cohesión a la fibra.
MECHERAS El sistema de estiraje es de 3 cilindros estiradores. Ecartamiento entre
husos: 9.75”; alzada: 14”.
 Las bobinas con mechas se cargan en las filetas de las continuas de
hilar, donde se le da el último estiraje y después torsión para fijar
las fibras en su posición definitiva, uniéndolas entre sí para formar
el hilado.
CONTÍNUAS DE HILAR El producto son bobinas de 60 – 110 grs (cop o husada). El
queso o bobina cilíndrica de O.E. , pesa 2 kg.
La máquina tiene poleas intercambiables para el movimiento de
los husos (480/maq); cilindros de estiraje de 2.75” de
ecartamiento y 8” de alzada; 1.75” de diámetro de aro.

El bobinado produce unidades cónicas de 1.5 kg. La enconadora tiene:

Mecanismos purgadores del hilo para eliminar impurezas externas,
ENCONADO detectar y eliminar fallas en la hebra, como: Diámetro irregular,
partes gruesas y delgadas.
Cargado automático y anudadores individuales de alto rendimiento.
Las uniones se hacen con el splicer.

HILATURA

Su objetivo es reunir y torcer juntas una serie de hebras cortas, para formar un hilo delgado y
de longitud indefinida. Implica abrir y limpiar la masa de fibras en bruto, ordenar (paralelizar)
y homogeneizar las fibras por estirados y doblados sucesivos (partiendo de una napa para
obtener una cinta o mecha), e hilar el producto por torsión y estirado hasta obtener el hilo.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE FARDOS

Los fardos de algodón que llegan a la fábrica se almacenan en filas según su graduación y se
les realiza el análisis de control de la humedad. Dependiendo del hilo que se desee elaborar se
selecciona los fardos y se los deposita en bodega de proceso, soltándoles los flejes centrales y
los extremos; luego la cubierta de arpillera.

CARGA, APERTURA Y LIMPIEZA

Dependiendo del grado de mecanización o automatización del proceso, la máquina cargadora o

el operario extrae una lonja de cada fardo para vaciar en la telera de las máquinas cargadoras,
las cuales abren las lonjas, las mezcla y se obtiene copos de fibras.

El objetivo de la Apertura y limpieza es flocular la masa de fibras compactada, batirla

(sacudirla) y limpiarla. Se trata de conseguir una mezcla lo más homogénea posible.
Mediante operaciones mecánicas y neumáticas se sueltan (disgregan o separan) las
fibras, se elimina impurezas, motas y otros elementos no hilables.
Mediante by – pass se puede reducir los puntos de apertura y limpieza de acuerdo a las
características del algodón que se procesa.

Para este propósito, se emplea laRompedora o Abridora de Balas, que opera de la siguiente
manera:

Del almacén las balas de algodón van a las abridoras (rompebalas). Consta de una serie de
cilindros en movimiento mediante poleas transmisoras, que abren el algodón.
 La figura 26 es un esquema de la transmisión de
movimientos de la abridora: (a)cilindro que
desborra la tela sinfín de púas, (b) tela sinfín de
púas que recoge y eleva el algodón de las balas, (c)
cilindro de púas que peina el algodón elevado por la
tela sinfín, (d) cilindro descargador que devuelve a
la tolva el algodón arrancado por el cilindro de
púas, (e) rejilla sinfín de alimentación, (f)
ventilador, (g) polea de mando de la máquina, (h)
tensor de la correa que mueve el cilindro y el
ventilador.
Φ = diámetro de las poleas (mm) y l = número de
dientes de las ruedas y piñones. Esto es necesario los
números de revoluciones de los órganos de trabajo.

La calidad de la fibra no es uniforme y varía de una bala a otra e incluso en una misma bala, y
por ello es necesario hacer la mezcla del algodón, empleando cintas transportadoras
(transporte mecánico) o mediante transporte neumático, que llevan el algodón ya abierto,
repartiéndolo en distintos compartimientos del cuarto de mezcla.

En el transporte neumático, un ventilador impele el algodón que sale de las abridoras y lo

conduce al cuarto de mezcla a través de tuberías que, por medio de registros y descargadores
oportunamente repartidos lo distribuyen en los diferentes compartimientos del cuarto; estos
compartimientos (cerrados) se hacen hoy de hormigón armado con tela metálica o con
varillas. El aire sobrante al final de la tubería, es aspirado por otro ventilador que lo lleva al
cuarto o torre de polvo.
 Abrebalas de alta producción con sistema de mezcla en el interior mediante
cilindros que revuelven la materia.

BATANADO

Completa la apertura y limpieza de los copos de fibras. La línea consta de elementos

cardantes y batientes. Se logra una densidad uniforme de fibras que da origen a la manta de
batán, de peso regulable (13.5 onzas/yarda; 54 yardas/manta), que es arrollada a presión.

El producto sale en forma de rollos o napas. La alimentación son las fibras en copos o bien
dos o más rollos de napa (doblado) que se cargan a mano sobre una tela sinfín de listones de
madera (como en la figura). El peso de la napa entregada al cilindro alimentador del batán,
conserva automáticamente un valor uniforme, merced al teclado o regulador de pedales.
Consta básicamente de un cilindro alimentadory un regulador de pedales que permite
mantener un valor uniforme de la napa. El batidor o volante (órgano principal de la
máquina) consiste de reglas de acero de borde afilado que giran a 1200 rev./min., percutiendo el
algodón contra rejillas y cilindros aspiradores (jaulas) que recogen el algodón.
Tiene además, cilindros desborradoresde las jaulas, cilindros compresores (calandria) y
tambores de arrollar la napa.

El estirado total es la relación entre la longitud desarrollada por el cilindro arrollador y la que
desarrolla la tela alimentadora.

Producción = 1500 – 1900 Kg/8 hrs.

CARDADO

Constituye el último paso de limpieza:

Separa las fibras cortas, muertas y
abotonadas, limpia el material y
paraleliza las fibras

Las cardas (instrumentos con púas)

tienen por objeto dejar enteramente
sueltas (separadas entre sí) las fibras.
Su alimentación es la napa o guata de
batanes y produce un velo que antes de
salir de la máquina es convertido en
cinta y arrollado en un bote giratorio,
Las fibras se liberan unas de otras debido al rozamiento que tienen en su recorrido por la
máquina, con superficies cada vez más rugosas constituidas por las guarniciones de púas que
revisten los órganos de trabajo de la máquina (que son esencialmente, el tambor y los chapones).

Ley fundamental de su funcionamiento: “Las fibras son arrastradas, siempre, por el órgano de
superficie más rugosa”.

Referencias de la figura de la máquina:

1 Cilindro tomador (arranca las fibras)

2 Tambor principal (sustrae las fibras del cilindro tomador)
3 Chapones (cadena de reglas de sección perpendicular, revestidas de guarnición o
cinta de carda)
4 Cilindro peinador o llevador
5 Mesa pulimentada
6 Peine oscilante o batidor

La tela o napa entra en la máquina al desarrollarse del rollo que la alimenta, apoyado sobre un
cilindro acanalado que gira a velocidad conveniente, pasa sobre una mesa pulimentada (5) y es
arrastrada por el cilindro de alimentaciónque hay en el borde de la mesa. Allí las fibras son
arrancadas por el cilindro tomador (1), del cual a su vez las sustrae el tambor principal (2).
Entre las superficies de púas de éste y de los chapones (3), las fibras experimentan una especie
de peinado que las paraleliza.

Del tambor (2) son extraídas las fibras por el cilindro peinador o llevador (4), del cual se
desprenden las fibras debido a la percusión del batidor o peine oscilante (6), formando un velo
homogéneo. Este velo es reducido a cinta al pasar por un embudo condensador, cinta que va
arrollándose dentro de un bote giratorio.

MANUARES O BANCOS DE ESTIRAJE

Uniformiza la cinta de carda, obteniéndose una cinta de espesor más fino. El órgano principal de la
máquina es el cilindro de estiraje. Se doblan 8 cabos y tiene doble entrega (2 tachos por
cabezal).
Paraleliza las fibras de las cintas de carda para luego poder adelgazar la masa de fibras
Reparte por doblajes y estirajes las irregularidades de la cinta
El mecanismo de estiraje está constituido por 4 pares de cilindros.
El manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas
velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.

Alimentación: Cintas procedentes de las cardas, devanadas en sus botes giratorios. Reúne
varias de ellas (dobladas) para dar una sola cinta del manuar (devanada en el bote giratorio de
salida).
El objeto de los manuares es paralelizar las fibras (por estirado) y uniformizar la cinta (por
doblado). Al romperse una de las cintas que alimentan la máquina, o la cinta producida, se para
automáticamente aquella (mediante el mecanismo llamado paratramas).

HILATURA OPEN END

Esta operación tiene por objeto convertir las cintas de manuar en un hilo uniforme por medio de
un estiraje final y dándole la torsión definitiva a los hilos en las continuas de rotores.

Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario
para obtener el hilado y la torsión requeridos.
Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos
y cambiador de conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del hilado y
sistema de control y evaluación constante de parámetros de producción.

Las máquinas open end, cuentan con una serie de elementos que permiten transformar las cintas
que provienen del manuar en hilos. Dentro de esa serie de elementos se tiene el disgregador, que
tiene guarniciones que provocan una apertura, disgregado y limpieza de las fibras que componen
la cinta. Esta unidad de la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con
respecto al sistema convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas
operaciones y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador viene a suplir esa deficiencia en la
profundidad e intensidad de los procesos de apertura y limpieza necesarios para obtener una
buena calidad de hilado. A la salida del disgregador las cintas son depositadas en un rotor, donde
se produce un giro a velocidades extremadamente altas, del orden de los 125000 revoluciones por
minuto, lo que provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del
mismo ya se obtenga un hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rotor.

La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que el hilo
generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente de modo tal
que el mismo, abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su expedición.

FORMADORA DE MANTAS (REUNIDORA DE CINTAS)

La cinta de pre estiraje es reunida en telas o napas (mantas) para alimentar las peinadoras. La
máquina reúne cabos de 20 tachos alimentadores. Tiene dispositivo para regular el peso y
densidad de las mantas, las cuales se enrollan por presión neumática.

Los rollos o mantas de 10.5” de ancho y diámetro de 21.5” pesan 20 kg por manta.

PEINADO DEL ALGODÓN

Mejora la longitud promedio de la masa de fibras y su limpieza. Los desperdicios (10 a 25%) se
aprovechan en la línea O.E.

Elimina impurezas escapadas al cardado

Paraleliza fibras
Elimina fibras cortas (que no alcanzan una longitud determinada: 12 mm.).

El peinado se hace para hilados muy finos.

Las peinadoras son alimentadas por una tela que se forma reuniendo cierto número de cintas de
carda (después de estirarlas en un manuar) mediante una reunidora de cintas o formadora de
napas.

El objetivo es extraer de la napa (tela) las fibras cortas, inferiores a una longitud determinada,
dejando únicamente las de longitud superior a ésta. Al peinar el algodón, hay que eliminar las
fibras con longitud menor a 19 mm. El peinado es indispensable para obtener una gran
uniformidad de grueso, de torsión, de resistencia y de elasticidad del hilo.

Los rollos de telas que alimentan la peinadora tienen 160 mm., de ancho y 400 mm., de diámetro,
apoyándose sobre dos cilindros estriados (1) de madera, que giran periódicamente
arrastrando por fricción al rollo. La tela se desplaza sobre una placa metálica (2), pasa entre los
cilindros alimentadores (3 y 4) que giran también a intervalos, y es aprisionada por la pinza
(constituida por dos reglas (5, 6) que ajustan formando ángulo obtuso y que,
intermitentemente, se separan para dar paso a la tela que introducen los cilindros alimentadores,
cerrándose otra vez).

Cuando los cilindros alimentadores han introducido una longitud de tela tal, que ésta sobresale de
la pinza la cantidad correspondiente al largo de las fibras, se cierra la pinza y el cilindro (7) que
tiene un sector con regletas (8) guarnecidas de agujas (peine cilíndrico, peine giratorio) gira
y pasa las agujas por la tela que retienen las mordazas de la pinza, llevándose las fibras cortas
que no aprisiona aquella (peinado de la cabeza).
Estas fibras cortas que se llevan las agujas (8), serán eliminadas de ellas (cuando el cilindro 7
haya dado media vuelta) por el cepillo de cerdas (9), de donde las arrancará a continuación el
cilindro desborrador o llevador (10) que a su vez, será descargado por el peine oscilante
(11).

Tan pronto que la última de las regletas (8) ha peinado la cabeza de la tela, desciende el peine
(12) e introduce en ella sus púas junto al sitio por donde la retiene la pinza; entonces, un
cilindro de presión forrado de cuero (13) bascula hacia la derecha, a tiempo que la rotación del
cilindro (7) aproxima a (13)el sector estriado (14).
Habiéndose abierto ya la pinza, la alimentación habrá introducido una cantidad de velo o tela, la
porción antes peinada –cogida entre el
cilindro (13) y el sector (14)- habrá ido
a soldar su cabeza con la cola de la
mecha que se peinó precedentemente
entre el cilindro de presión y el
cilindro de retroceso (15). La
rotación del cilindro (7) hace pasar, por
último, la cola de la mecha (que hasta
entonces había sido retenida por la
pinza, y que ahora aprisionan 13 y 14)
a través de las púas del peine (12)
fijo (peinado de la cola). Por
consiguiente, todas las fibras cortas (no
sujetas entre 13 y 14) quedarán en el
peine 12. Una porción de tela ya
peinada avanzará al mismo tiempo
sobre la placa bruñida (16), entre los
cilindros extractores o
absorbedores (17-18), que la
entregan a un embudo; éste condensa
el velo en forma de cinta, y las cintas
de todas las testas de la máquina,
reunidas en una sola (doblado) pasan
por un tren de tres pares de cilindros
estiradores y van a arrollarse a un
bote giratorio como en las cardas.

Después del peinado, las cintas se someten a varios pasos de manuar, para ir luego a las
mecheras donde por primera vez se arrollan en bobinas.

TORSIÓN DE LA CINTA, OBTENCIÓN DE LA MECHA

La mechera estira y da ligera torsión a la cinta de manuar, para que resista el arrollamiento sobre
la bobina. Produce la mecha cuya torsión da cohesión a la fibra.

La mecha a diferencia del hilado, admite todavía estirado, mientras que el hilado nó, pues para
darle la resistencia necesaria al hilo ha sido preciso darle la torsión máxima posible.

El trabajo de la mechera, puede efectuarse de dos modos: O bien (como es el caso del algodón),
la mecha desempeña una función pasiva (de modo que la máquina lo tuerce y lo arrolla en las
bobinas, sin que éstas contribuyan a dichas operaciones, y sin que sufra por lo tanto esfuerzo de
tracción); o bien contribuye de manera activa a ser elaborada sufriendo un esfuerzo de tracción
sobre el huso al ser guiado perpendicularmente a éste (haciendo girar uno de los órganos
necesarios para obtener la torsión o el devanado). Las mecheras trabajan con husos de aletas y
bobinas.
En el caso del algodón, dado que la fibra carece de fuerza para arrastrar el órgano torcedor ó
devanador, para obtener la mecha, tanto la aleta como la bobina reciben movimiento de los
órganos transmisores de la máquina, y la mecha se desliza a lo largo de dichos órganos; en
cambio, para las fibras largas la mecha se forma por elaboración activa, recibiendo
movimiento de la máquina la aleta ó la bobina sólo, de modo que la bobina ó aleta,
respectivamente, es arrastrada por tracción de la mecha.

Alimentación: Cinta en botes giratorios de manuares.

La mechera consta esencialmente de los siguientes órganos:

Soporte portabobinas o fileta (1), que se

extiende de un extremo a otro de la máquina y
en el cual se colocan las bobinas de
alimentación. En la primera mechera la
alimentación es la cinta de manuares en botes
giratorios.

Tren de estiraje (2). El sistema de estiraje es

de tres cilindros estiradores, cuyo primer
cilindro recibe los cabos (cuatro en la figura) de
todas las bobinas correspondientes a cada
caballete de cilindros, de modo que dobla y
estira la cinta o mecha introducida para
producir otra más fina; el tren se compone de
tres pares de cilindros provistos de
velocidad de entrega uniforme.
De ellos, la cinta o mecha de alimentación va al
huso de aleta, que le comunica el grado de
torsión y cuya aleta devana el producto en la
bobina (3).
La aleta está enfilada por su centro sobre la
extremidad cónica del huso; tiene un brazo
macizo y otro tubular .
La mecha entra en el cuello de la aleta, sale por
un ojo lateral de aquél, y se aloja en el brazo
hueco, bajando hasta un dedo compresor
horizontal, al que dá dos vueltas para ir a
devanarse en la bobina (contra la cual la aprieta
el compresor). Así la mecha va guiada de la
punta del huso a la bobina.

La bobina se forma sobre un canuto enfilado en el huso (pero que gira con independencia de
éste), y todas las bobinas se apoyan en un bastidor (4) (llamado carro porta-bobinas o
balancín) que sube y baja, formando en ambos movimientos una capa de la bobina y
conservando igual velocidad en todo el recorrido; pero esta velocidad Vxvaría de una capa a otra,
siendo menor a medida que crece el diámetro Dx de la capa.

Ecartamiento entre husos, 9.75”; alzada, 14”.

La producción (entregas) de la mechera varía con el grado de torsión de la mecha. Merma a lo
sumo 0.5% del peso de alimentación.

Los diámetros de los cilindros de la mechera son: Cilindro entregador, 39 mm., cilindro
intermedio, 30 mm., y cilindro introductor, 39 mm. Sus velocidades (vueltas por minuto)
dependen de la del eje de mando (poleas) que da 360 rpm., así como del número de dientes de
los engranajes que proporcionan el movimiento.

La longitud (producción) desarrollada (m/min o km/hr) es igual a PI*φ*n, donde:

Pi = 3.1416
Φ = Diámetro del cilindro (entregador, intermedio o introductor)
n = vueltas por minuto del cilindro (entregador, intermedio o introductor)

Los pesos de dos mechas de igual longitud, son entre sí como los cuadrados de sus respectivos
diámetros, y están en razón inversa de los números.

2
p/p1 = (b/b1) = N1/N

CONTÍNUA DE HILAR

El hilado propiamente dicho se obtiene

mediante máquinas de hilar continuas
(continuas de anillos) o mediante
máquinas intermitentes (selfactinas).

Las bobinas con mecha se cargan en las

filetas de las continuas de hilar, donde
se le da el último estiraje y después
torsión para fijar las fibras en su posición
definitiva, uniéndolas entre sí para
formar el hilado.

El producto son bobinas de 60 – 110

gramos (cops o husadas). El queso o
bobina cilíndrica de O.E., pesa 2 kg.
La máquina tiene poleas intercambiables
para el movimiento de los husos (480
husos/maquina); cilindros de estiraje de
2,75” de ecartamiento y 8” de alzada;
1.75” de diámetro de aro.

La contínua de anillos consta básicamente de: El tren de cilindros estiradores (1), el banco
portahusos fijo (2), y el carro portaanillos o balancín (3) que sube y baja alternativamente.
(des el diámetro de los canutos sobre los cuales se forma la bobina, y D el de la bobina arrollada).
El ascenso y descenso del carro porta-anillos es producido por una excéntrica que determina el
arrollamiento del hilo formando husadas (capas todas de igual altura pero que empiezan cada vez
algo más arriba).

El hilo que entregan los cilindros estiradores pasa un guiahilosde alambre y va a un aro en forma
de cursor-corredor, que se desliza (arrastrado por el hilo de la bobina) sobre un anillo circular
dispuesto en el carro (3) alrededor del huso.

Tren de Estiraje. Puede ser del tipo ordinario de tres pares de cilindros (con una distancia,
entre los pares delantero e intermedio, igual o inferior a la longitud de las fibras), o del sistema
llamado de gran estiraje que hoy se hacen de cuatro pares de cilindros.

En la figura, I-II-III-IV son los cilindros y a-b-c-d los cilindros superiores (cilindros de presión).

En el estirado ordinario con tres pares de cilindros –aún reduciendo al mínimo posible la
separación entre el cilindro delantero I y el intermedio II –quedarán flotando (entre los dos puntos
que aprisionan la mecha) un 65% de las fibras. Esto limita a 8, aproximadamente, el grado de
estiramiento posible, cifra que puede aumentarse, en trenes de gran estiraje con tres pares de
cilindros, acercando el par delantero al intermedio y reduciendo el peso del cilindro de presión
intermedio. De este modo, el estirado se reparte sobre una mecha de aproximadamente 60 mm.

Número de revoluciones del huso: 8000 a 10000 por minuto. El cursor, que se mueve sobre la
circunferencia del anillo, es arrastrado por el hilo.
ENCONADO

Consiste en llevar el hilo desde los cops o husadas que salen de la máquina de hilar hasta
unidades cónicas de mayor contenido.

El bobinado produce unidades cónicas de 1.5 kg. La enconadora tiene:

Mecanismos purgadores del hilo para eliminar impurezas externas, detectar y eliminar
fallas en la hebra, como diámetro irregular, partes gruesas y delgadas.
Cargado automático y anudadores individuales de alto rendimiento. Las uniones se hacen
con el SPLICER.

En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente útil el cono
blando para tintura por empaquetados en conos.
También tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de parafina en
cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para
darle al hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan en
tejidos de punto.

EMPAQUE Y DESPACHO

Los conos, a continuación, son revisados y envasados en bolsas de polietileno y empacados en

cajas de cartón corrugados, con separadores del mismo material. En esta condiciones y previo
pesaje y rotulado son despachadas al cliente.

ESPECIFICACIONES DE LOS PRODUCTOS EN EL PROCESO DE HILATURA

PROCESO PRODUCTO ESPECIFICACIÓN

Batán o picker Manta 16 onz/yd=454 gr/yd=1 lb/yd = 1 yd/lb = Ne
0.00119
Cardado Velo/Cinta Estiraje: 105; peso cinta = 65 grains/yd = 105 yd/lb
= Ne 0.125.
Estiraje Cinta Estiraje: 8
Doblado: 8
Peso cinta: Ne 0.125 ó 65 grains/yd
Pabiladoras o mecheras Pabilo o mecha Estiraje: 7.03
Doblado: 1
Título mecha: Ne 0.90
Factor de torsión: k=1.3
Hilado Hilo Estiraje: 26.66
Doblado: 1; k=4
Título hilo: 0.90*26.66=Ne 24

OPERACIONES DE ACABADO DEL HILO

CHAMUSCADO

Elimina pelusilla y fibras salientes del hilo. Se efectúa mediante

un mechero de llama regulable, y el hilo pasa a una cierta
velocidad.

Las máquinas chamuscadoras pueden trabajar con llama de

bencina, de acetileno o de gas o eléctrica. La velocidad con que el
material (hilo o tela) pasa por la máquina debe acomodarse al
tamaño de la llama: Al pararse aquella o romperse el hilo, debe
extinguirse la llama automáticamente.

MERCERIZADO

La mercerización del hilo se realiza en madejas.

Tratamiento químico del hilado en un baño de soda cáustica de alta concentración. Después del
neutralizado el hilo se hincha y toma brillo. Tal proceso permite que el colorante con que se va a
teñir el hilado tenga mejor penetración: Con la misma cantidad de tinta se consiguen colores más
vivos.

La intensidad del brillo depende, sobre todo: de la longitud de la fibra, de su grado de

aplanamiento, de su madurez, de la regularidad de grueso y torsión del hilo, del grado de pureza
y concentración de la lejía, del tiempo que actúe, de la temperatura del baño y del “punto” a que
haya llegado la formación del alcoholato alcalino, sobre la fibra, antes de proceder a su estirado y
lavado (pues se evita estirar el algodón hasta que la fibra bruta, aplanada, no haya adquirido el
estado de esponjamiento que le da sección circular). La mercerización origina, en la fibra,
alcoholatos de celulosa alcalinos, de carácter gelatinoso y muy transparente.

En las máquinas de mercerizar madejas,

se tienden éstas entre pares de cilindros,
uno de los cuales gira en cojinetes fijos (para
producir la circulación de la madeja en el
baño, aunque a veces giran los dos
cilindros), mientras que el otro puede
aproximarse al primero (para colocar las
madejas) y alejarse de él (paradar al hilado
la tensión que exige este proceso).
Una vez colocadas las madejas en la máquina, se ponen a tensión (separandolos cilindros) y se
hace actuar la lejía; ésta determina una contracción de las fibras que se compensa aproximando
los cilindros.
A continuación se estiran las madejas, dentro del baño (separando de nuevo los cilindros) y se
hace actuar la lejía; ésta determina una contracción de las fibras que se compensa aproximando
los cilindros. A continuación se estiran las madejas, dentro del baño (separando de nuevo los
cilindros), se lavan en agua caliente (reduciendo un poco la tensión del hilado), y después en agua
fría (distendiéndolas del todo) y por fin se sacan de la máquina (volviendo para ello los cilindros a
su posición inicial).

Como las madejas se forman arrollando un determinado número de vueltas de hilo (yuxtapuestas
y superpuestas) en un aspe o devanadera, resulta que las vueltas interiores son más cortas que
las exteriores, aparte otras irregularidades que puede haber en el arrollado del hilo. Por
consiguiente, al estirar la madeja (separando los cilindros), o al sufrir aquella el esfuerzo tensor
resultante de la contracción que provoca el baño, puede suceder que la tensión total se reparta
únicamente entre unas cuantas vueltas de hilo; de modo que, si no se adopta un medio de
compensación, puede quedar inutilizada la madeja.

BLANQUÉO O TEÑIDO

Conjunto de operaciones en que predomina el tratamiento químico o en húmedo, sobre el

puramente mecánico, y que implican:

Eliminar la capa de cera que hace impermeable a la fibra. Se procede luego del
descrude o purga del algodón; para mejorar los resultados se añade detergentes y
aglutinantes con NaOH.

Blanqueado, con lavandina (NaOCl) o agua oxigenada (peróxido de hidrógeno), que se

llama blanqueo químico; si se utiliza colorante blanco se llama blanqueo óptico.

El lavado, blanqueo y teñido de hilos se puede hacer en las mismas husadas de las máquinas
de hilar, o bien se devana en madejas, bobinas de plegado cruzado, o en carretes de urdimbre
perforados. Los aparatos de teñir y de blanquear han de prestarse a invertir la circulación del
baño. El Lavado, blanqueo y teñido de urdimbre se hace sobre plegadores de agujeros.

Primero se chamusca el hilo, se preparan madejas y se llevan a la mercerizadora y luego de este

proceso se llevan las madejas al teñido. También se puede teñir en forma de urdimbre(si se
trata de urdimbre) ó en conos perforados dispuestos en portaconos, haciendo pasar el baño por la
masa de hilo desde afuera hacia dentro y viceversa. Luego se prepara el hilado en carretes
colocando el hilo en forma paralela; por último se procede al secado con aire caliente, ó puede
también hacerse a presión ambiente y secado al vacío (método moderno).

Teñido en madejas: En las máquinas de teñir en madejas puede moverse la solución de

colorante ó la solución de colorante y el material a teñir. En estas máquinas las madejas se
cuelgan de un soporte horizontal y debe proporcionarse entre las madejas una circulación
uniforme de solución de colorante para obtener una buena igualación.
Las máquinas empleadas para la tintura de madejas pueden ser de dos tipos:

Máquinas con la fibra a tintar estática y la

solución de colorante en movimiento.
Máquinas en las que textil y solución están
en movimiento durante el proceso tintóreo.

Preparación de hilo crudo para su tratamiento y tintura

TINTURA EN MÁQUINA MEZZERA

La máquina Mezzera consiste esquemáticamente

en un armario con dispositivo del que se cuelgan las madejas. En ella el movimiento de la solución
de colorante se consigue con bombas de mediano caudal, que proporcionan más o menos
presión, dependiendo del tamaño del compartimento.

TEJEDURÍA

TEJIDO

Operación de entrelazar hilos (dos o más series).

TIPOS DE TEJIDOS

Existen dos tipos de tejidos: Plano y de punto

TEJIDOS PLANOS

Formados por hilos de urdimbre e hilos de trama.

Es el género manufacturado en forma de plancha, muy flexible, elástica y relativa resistencia, que
resulta de enlazar de una forma ordenada dos series ortogonales de hilos: Una longitudinal
llamada urdimbre y otra transversal o trama.

Se conoce también como tejido de calada porque se elabora a través de la apertura en forma de
prisma triangular o cuadrangular, obtenida en la serie de hilos longitudinales por la inclinación que
sufren, parte o todos los hilos de la serie, al ser desplazados de su posición inicial horizontal, por
medio del movimiento conferido a los lizos, y así, abrir paso para la inserción de los hilos
transversales en la urdimbre.

Existen diversos tipos de caladas, según los requerimientos del tisaje.

Urdimbre:

Conjunto de hilos paralelos dispuestos en sentido del largo de la pieza que se teje. Es decir, que la
serie de hilos longitudinales, constitutivos del tejido, recibe el nombre de Urdimbre. Cada uno de
los elementos que la constituyen, es denominado hilo.

Trama:

Hilo que llevado por una lanzadera (u otro dispositivo) cruza entre los hilos de urdimbre,
perpendicularmente a la dirección de ésta, de derecha a izquierda y viceversa. Es decir, que la
serie de hilos transversales, constitutivos del tejido, recibe el nombre de Trama. Cada uno de
estos elementos, se denomina pasada.

Cada vez que pasa la lanzadera, los hilos de urdimbre se separan en dos grupos; unos suben y
otros bajan (formando la calada) para que cruce libremente la lanzadera con la trama. Esta forma
zig zag, abrazando uno o más hilos a cada lado de la urdimbre constituye el orillo del tejido.

Orillo: Hilos a cada lado de la urdimbre.

Tejidos de ligamento recto y tejidos de ligamento de vuelta (gasas).

Clasificación de los tejidos planos:

Los tejidos planos según la forma en que están constituidos se clasifican en:

Tejidos Simples
Tejidos Compuestos
Tejidos Especiales

Tejidos Simples Están formados por una Urdimbre y una Trama.

Tejidos Compuestos
Están formados por dos urdimbres y una trama, o por una urdimbre y dos tramas.
Tejidos a Dos Caras (Doble faz) : Tejidos compuestos a base de 2 urdimbres y 1 trama (tela a
dos caras por urdimbre) o de 2 tramas y 1 urdimbre (tela a dos caras por trama). .
Dobles Telas Formadas por dos telas sencillas superpuestas, compuestas por 2 urdimbres y 2
tramas. Ambas telas pueden estar unidas de diferentes maneras.
(Dos urdimbres, dos tramas).
Triples Telas (Tres urdimbres, tres tramas).
Múltiples; Compuestas por diversas telas simples que van uniéndose entre sí (aplicación en
tapicerías).
Mixtos

Tejidos Especiales Son aquellos que necesitan mecanismos, disposiciones y acabados especiales
para poderlos fabricar.

Existen otras clasificaciones de los Tejidos, como pueden ser: - Según su peso (Tejidos Livianos,
Tejidos Semi-pesados, Tejidos Pesados).

Clasificación por Peso (grs/mt2)

Tejidos de Algodón y Mezclas Tejidos de Lana y Mezclas

Livianos 50 a 150 grs/mt2 Livianos 180 a 260 grs/mt2
Semi-pesados 150 a 250 grs/mt2 Semi-pesados 260 a 360 grs/mt2
Pesados 250 a 400 grs/mt2 Pesados 360 a 460 grs/mt2
Muy Pesados más de 400 grs/mt2 Muy Pesados más de 460 grs/mt2

- Según su Coeficiente de Ligadura (Muy Ligados, Ligado Normal, Poco Ligados).

- Uso Final (Camisería, Pantalonería, Hogar, etc.)

Existe otra clasificación, de gran importancia en el proceso de fabricación, que se refiere al

mecanismo de calada: Tejidos fabricados con mecanismos de Lizos o Jacquard.

TEJIDO DE PUNTO

El tejido o género de punto o tricot está formado por un solo hilo o serie de hilos. Se elaboran en
telares circulares u otros, utilizando agujas para entrelazar los hilos. Básicamente tricotar o hacer
punto consiste en hacer pasar un lazo de hilo a través de otro lazo utilizando dos agujas.
La base del género de punto es la malla, que puede formarse de dos maneras

o Malla en sentido transversal: género de punto por trama

o Malla en sentido longitudinal: género de punto por urdimbre (Jersey simple)

Género de punto por trama

Uno o varios hilos juntos van formando la malla en sentido transversal. Resulta bastante elástico y
se emplea para jerséis, prendas deportivas, ropa interior, medias y calcetería. Si se rompe un
hilo, tiene tendencia a formar la llamada "carrera". La malla se puede deshacer de arriba a abajo.

Género de punto por urdimbre

Formado por una serie de hilos, que se entrelazan unos con otros para la formación de una hilera
de mallas.

En este caso la malla se va formando longitudinalmente por varios hilos, pudiendo añadirse,
además, unos hilos (pasadas) en sentido transversal y otros de urdimbre en sentido longitudinal
que no formen mallas. El género de punto por urdimbre es el llamado indesmallable, porque es
prácticamente imposible que se deshaga. En él no se forman "carreras". Resulta un género
bastante estable, por lo que se emplea para lencería y corsetería, prendas en las que la
elasticidad viene determinada más bien por el tipo de fibra que se emplea.

Existen tejidos que están constituidos por un solo hilo que se enlaza consigo mismo, formando
malla; como el Género de Punto de Onda o de Recogida (Tejidos de Red, Ganchillo y Calceta,
así como los Géneros de Tricotosas).

Máquinas de tejido de punto

La máquina de tricotar puede ser de disposición rectilínea o circular, obteniéndose con ellas
género abierto o tubular, y además piezas de formas determinadas.

NO TEJIDOS

Son géneros constituidos de fibras enmarañadas, que dan una estructura fibrosa en forma de
lámina coherente; sin el paso de las fibras por el proceso clásico de Hilatura.

Se incluyen en este género los artículos del tipo "Geotextiles, Agrotextiles, Revestimientos Textiles
Punzonados" y una amplia gama de géneros.

TEJIDO DE RIZO

Puede tener bucles en una o ambas caras. La altura del bucle (pelo) varia de 6 a7 mm. Lleva dos
urdimbres: Una forma el rizo (bucle) y la otra que tejida con la trama forma el basamento.

El tejido de rizo tiene aspecto voluminoso y tacto blando. Su espesor es considerablemente mayor
que el de otras telas y por tanto aumenta la superficie de las fibras que absorben la humedad y se
incrementa la cantidad de aire incluida en el tejido por lo cual mejora la retención del calor.

"Técnica del Ligamento" o Teoría de Tejidos: Al estudio del enlace o ligadura de las dos series -
urdimbre y trama-, el efecto visual que producen en el tejido cada una de éstas combinaciones, al
arte de componer ligamentos y dibujos para la textura, la aplicación CAD en Tejidos y el modo de
conseguirlo en el telar, se le denomina"Técnica del Ligamento" o Teoría de Tejidos

LIGAMENTO

Es la ley por la cual se cruzan o entrelazan los hilos con las pasadas, para formar el
tejido.Igualmente a la representación gráfica, se le denomina Ligamento.

Los ligamentos se representan gráficamente por medio de superficie cuadriculada, en donde las
columnas (verticales) de cuadrícula representan los hilos (urdimbre) y las filas (horizontales) de
cuadrícula nos representan las pasadas (trama).

Los "hilos" o columnas se enumeran de izquierda a derecha.

Las "pasadas" o filas se enumeran de abajo hacia arriba.

Toda señal que lleve una cuadrícula, indica que ése hilo pasa por encima de la trama o pasada, el
hilo toma a la pasada, y se denomina “tomo”.
Cuando una cuadrícula no lleva ninguna señal, el hilo pasa por debajo de ésa pasada, el hilo deja
a la pasada, y se denomina “dejo”.

En la siguiente figura, se han indicado 5 hilos y 5 pasadas. El hilo nº1 pasa por encima de la
pasada nº3 -la toma- y deja (pasa por debajo) de las pasadas nº 1-2-4 y 5

El hilo nº2 pasa por encima de la pasada nº1 -la toma "tomo"- y deja (pasa por debajo) de las
pasadas nº 2-3-4 y 5. Así sucesivamente los hilos nº3, 4 y 5.

5 x
4 x
3x
2 x
1 x

El gráfico explica que el hilo1 pasa por encima de las pasadas 1, 3, y 5 y por debajo de las 2, 4, y 6. Al lado del
gráfico se muestra el tejido hecho con esta ley de ligamento.

ESCALONADO DEL LIGAMENTO

Es el orden según el cual evolucionan los hilos respecto a las pasadas, o las pasadas respecto a
los hilos.En los tejidos de calada se llama escalonado a la suma de cuadros entre tomos.

El escalonado puede ser: Regular o Irregular, por Urdimbre o por Trama.

Se representa por e(escalonado por urdimbre) o por etescalonado por trama.

Escalonado Regular, es aquel que consta de una sola cifra. Puede ser por urdimbre (e) o por
trama (et).

e3 ; et2 Son : Escalonado urdimbre tres. Escalonado trama dos.

Escalonado Irregular, es aquel que consta de varias cifras, éstas pueden ser positivas y negativas.
Pueden ser por urdimbre o por trama.
e.3,2,2; et.1,-2,-1

Si el escalonado irregular es por urdimbre, su valor define el número de pasadas que hay entre el
tomo de un hilo y el tomo del siguiente hilo.

e.3,2,3 se lee : Escalonado urdimbre tres, dos, tres.

Cuando el escalonado irregular es por trama, su valor define el número de hilos que hay entre el
tomo de una pasada y el tomo de la siguiente pasada.
et.1,-2,-1 se lee : Escalonado trama uno, menos dos, menos uno. Para el caso del escalonado
con valores negativos, el escalonado irregular tiene también valores negativos; cuando dichos
valores deben contarse en sentido inverso del indicado anteriormente y por tanto van precedidos
del signo - .

En algunos casos resulta más práctico contar algunos de los valores de un escalonado, en el
sentido contrario. Es decir, que al tener determinado ligamento escalonado con valores positivos,
cabe la opción de expresarlo con valores negativos. Cuando los escalonados son negativos, han de
leerse o contarse de derecha a izquierda o de arriba a abajo.

El escalonado regular de un ligamento, se representa por la letra eo por et , situadas entre

dos cifras indicativas; la de la derecha es el escalonado contado en el sentido ya indicado
(escalonado directo) y la cifra de la izquierda representa al escalonado contado en sentido
contrario (escalonado indirecto). La suma de estas dos cifras, dá el número de hilos y el de
pasadas del curso del ligamento; siempre que dichas cifras no tengan un divisor común.

De esta forma, los siguientes ligamentos expresados abreviadamente por: 5e 2 ; 7e1 ; 2et.3 ; 5et.6
se representarán correspondientemente por :

x x x
x x x
x x x
x x x
x x x
x x
x x Fig. 3-8
x [5x5]
Fig.3-6
Curso de 7 hilos y 7 pasadas Fig. 3-7
Curso de 8 hilos y 8 pasadas
 x
x
En el caso de "escalonado irregular", se representa igualmente por la letra e o las
letras et, y se colocan sus cifras a la derecha de las mismas; pero para que el x
ligamento quede definido, debe darse por adelantado el número de pasadas (p) x
del curso o el número de hilos (h), si el escalonado es por urdimbre o por trama
respectivamente. x
x
Cuando se da el número de pasadas - escalonado por urdimbre - se fijan éstas
x
sobre la cuadrícula, luego se marcan los puntos de escalonado, "hasta que la
última cifra coincida con la última pasada"; en este punto habrá terminado el x
curso. x
x
x

Fig. 3-9
[11x11]

CURSO (Cuso de ligamento)

Se denomina Curso o Patrón de un Ligamento, al mínimo número de hilos con que se representa. (Mínimo
número de hilos y de pasadas) .

Es decir, que Curso de ligamento es el número mínimo de hilos y pasadas necesario para definir el ligamento;
es decir: una evolución completa del enlace de los hilos con las pasadas y de las pasadas con los hilos. El
curso de ligamento se repite en todo el tejido, en una dirección longitudinal y otra transversal. Puede ser
cuadrado o rectangular, según que el número de hilos sea igual o diferente al de pasadas, y, a su vez, regular o
irregular.

LIGAMENTOS FUNDAMENTALES

Son aquellos que sirven para la formación de los demás.

Los ligamentos fundamentales del tejido plano (de urdimbre y trama) son tres:

Tafetán
Sarga
Raso o satén

Tafetán

Es el ligamento más simple, el más pequeño, el que más liga y el que más se emplea. Requiere 2
hilos y 2 pasadas, evolucionando unas y otras en alternancia. Es un ligamento neutro. Su
enunciado es: 1e1

x
x
Sarga

Ligamento simple, con escalonado directo o inverso = 1 y de curso > 2. Presenta bordones
inclinados en sentido diagonal hacia la izquierda o hacia la derecha, según sea su escalonado. Si
bien el número posible de sargas es ilimitado; las más corrientes son la sarga de tres y la de
cuatro, representadas aquí.

Enunciado general: n e 1 o bien 1en siendo n>1

Es el ligamento que le sigue al Tafetán, en cuanto a Curso, Ligado. Da efectos marcados de

diagonal -por ésta razón es mal llamado 'tejido diagonal'- con ángulo de 45º, relieve debido a las
bastas de urdimbre y unos surcos debidos a las bastas de trama.
Su enunciado general es: ne1 En donde n puede ser cualquier valor diferente de la unidad.
Si el exponente del enunciado es 1, la diagonal será hacia la derecha. Por el contrario, si el
coeficiente es 1, la diagonal será hacia la izquierda.

Fig. 4-2 (a, b, c)

(a) (b) (c)
x x
x x
x x
x x
x

Así la sarga más pequeña será la que tenga por enunciado: 2e1, que tendrá la diagonal hacia la
derecha; su curso estará compuesto de tres hilos y tres pasadas; siendo un ligamento ligero, pues
aunque no se indique, la base de evoluciones será: b.1, 2

Las sargas más empleadas son las más pequeñas, debido a su ligado o puntos de ligadura; es
decir, Sargas de 3, Sargas de 4, Sargas de 5, Sargas de 6.

La torsión de los hilos y las pasadas, tienen gran influencia en el aspecto de la Sarga y por ende
del tejido.
Cuando la Sarga es hacia la derecha -exponente 1-, los hilos deben de tener torsión S y las
pasadas torsión Z, para hacer que resalte la diagonal.Así mismo, cuando la diagonal es hacia la
izquierda -coeficiente 1- el hilo debe tener torsión Z y la trama con torsión S.

R a s o (Satín)

Es un ligamento simple cuyos puntos de ligadura quedan separados y equidistantes entre sí.
Produce una superficie más deslizante que los otros.

Enunciado general men (m y n deben ser primos entre sí y >1)

Es el tercer ligamento fundamental, liga menos que la Sarga, produce diagonales con ángulos
diferentes a la Sarga, su escalonado puede ser por urdimbre o por trama.

Su enunciado general es : nem Siendo las condiciones para n, m, las siguientes :

n, m : Han de ser diferentes de la unidad.
n, m : Han de ser diferentes entre sí.
n, m : Han de ser números primos entre sí.

De esta manera, se pueden formar un buen número de Rasos, pero ha de tenerse en cuenta que,
los más empleados son los de curso relativamente pequeño.

Bastas

Son las porciones de hilo flotante en la superficie del tejido. Pueden ser de urdimbre o de trama.

Se dan bastas de urdimbre cuando en un hilo existen varios tomos seguidos en la cara superior
del tejido. Las de urdimbre se representan por dos o más cuadritos tomados consecutivos,
dispuestos en un mismo hilo.

Son bastas de trama las formadas por varios dejos seguidos en la cara superior del tejido,
apareciendo las bastas en la cara inferior del tejido. Las bastas de trama se representan por dos o
más cuadritos consecutivos en blanco, dispuestos en una misma pasada.
 Bastas de urdimbre y trama.

Puntos de ligadura

Son los puntos de inflexión producidos en los cambios de posición de los hilos o de las pasadas, al
pasar de tomo a dejo o de dejo a tomo.

PROCESO DE TEJEDURÍA L

Generalidades

La preparación para la Tejeduría comprende una serie de operaciones, sistemas y procesos, que
parten del diseño del tejido a obtener.

Por otro, el disponer aquellos hilados que adecuadamente agrupados, seleccionados, tratados y
presentados, nos permitan reunirlos luego en el proceso del Tisaje, para la obtención del tejido.
Todo ello a través de una tecnología textil, en la que se hallan insertados sistemas, equipos y
maquinaria.

Los hilos que van a componer la Urdimbre -obtenidos por el proceso de Hilatura- han de ser
urdidos, engomados y dispuestos en el Telar, pudiendo previamente ser o no tintados.

Teniéndose en cuenta una amplísima gama de conceptos, parámetros y conocimientos para su

coordinación (título, materia, proceso, maquinaria, estructura, evaluación cuantitativa y
cualitativa, etc.).

El hilado destinado a la Trama, además de sus propias características, requiere una menor
cantidad de procesos de preparación, comparativamente a los hilos de Urdimbre.

La preparación del hilado destinado a la Trama se reduce a la forma de su contenido, en sus

formatos de presentación - bobinas, conos, superfusés - en las instalaciones de Tisaje sin
Lanzadera.

Un desarrollo racional en el proceso de elaboración de tejidos de calada es:

* Diseño del Tejido

 * Urdido

* Engomado

* Disposición de la Trama

* Disposición en el Telar [Remetido, Anudado]

* Tisaje

* Aprestos y Acabados para el ennoblecimiento del artículo

PREPARACIÓN DE LA URDIMBRE.-

Urdido.-

El Urdido es una operación en la que la urdimbre se reúne sobre un plegador conteniendo todos
los hilos que han de formar la urdimbre del tejido; con el orden y disposición preestablecido de
acuerdo con las características de color, cantidad de hilos, ancho, longitud, etc.

Es el arrollado del hilo de urdimbre sobre un carrete (enjulio) de longitud aproximadamente igual
al ancho del tejido.

El urdidor se compone de una Filetadonde se colocan los conos o bobinas, de donde los hilos se
desarrollan con tensión uniforme. En la máquina propiamente dicha, los hilos pasan
sucesivamente por un Peine extensible, y por una serie de cilindros de guía y cilindros tensores,
barras prismáticas, peine posterior, hasta el cilindro o anteplegador. Consta de mecanismo
paraurdimbre que detiene la máquina al romperse un hilo, y el peine que gradúa el ancho de la
faja o sección urdida. Desde el último cilindro de guía los hilos van al enjulio dotado de velocidad
tangencial constante (donde se enrollan los hilos). El paraurdimbresson alambres que van sobre
cada hilo y caen sobre éste cuando el hilo se rompe. Forma del paraurdimbres

Se tienen dos tipos de Urdido:

* DIRECTO [Urdidor de Cilindros]

* SECCIONAL [Urdidor de Fajas, Escocés]

Urdido Directo

Este sistema se emplea en el caso de artículos a tejer en crudo; para la confección de plegadores
para la tintura y para artículos listados. Los cuales han de pasar posteriormente a la Encoladora.

Tiene la particularidad que no urde todos los hilos a la vez, si no que se dividen en 4, 5, 8 o más
partes o cilindros, que posteriormente en el encolado se reúnen éstos en un sólo plegador.
Se hace sobre varios plegadores provisionales, cada uno de los cuales tiene la anchura total del
enjulio del telar, pero sobre el cual no se urden más que una fracción de la totalidad de los hilos
que compondrán la urdimbre. Por ejemplo, si ésta consta de 4000 hilos, podrán disponerse 5
plegadores de 800 hilos cada uno; en el primero se arrollarán los hilos números 1 - 6 – 11.., en el
segundo los hilos 2 – 7 – 12.., en el tercero los hilos 3 – 8 – 13.., etc. Todos los hilos van
posteriormente a arrollarse en el enjulio que irá al telar.

En el caso de urdimbre uniforme y de hilos crudos, el número de cilindros a urdir vendrá

condicionado por el número de bobinas que pueden colocarse en la Fileta, comprendiendo la
disposición de Urdido, el número de plegadores a urdir y el número de hilos de cada uno de ellos.

Así se tendrá que, la urdimbre para un artículo tiene las siguientes características:

Total hilos : 5.100

Título : 20/1 TEX (50/1 Nm)

Capacidad Fileta : 570 conos

Materia : Algodón (Crudo)

Orillos : 24 hilos, 50/2 Nm. c/1

Cálculos:
Nº hilos = 5.100 - 24 = 5.076 h.Urd. 5.076 / 11 = 461 h/cil.

Cilindros nº 1 a 10:461 hilos, Urd. nº 20/1 Tex, crudo

Cilindro nº 11 : 466 hilos, Urd. 20/1 Tex y 12 h. Orillo a c/l Urd. 20/2 Tex. Crudos.

Urdido Seccional

Se realiza arrollando los hilos (por su orden) en gran número de carretes con tapas, sucesivos
(p.ej. 10), de aproximadamente 20 cms. de diámetro y ancho variable según la urdimbre, que
luego se pasan al enjulio.

Este sistema en el que se emplea el Urdidor de Secciones, se enrollan los hilos de urdimbre en
secciones cónicas o cilíndricas sobre el aspa - tambor - que puede ser de diferentes tamaños.

En éste Urdidor se reúnen a modo de cinta, toda la serie de

hilos que provienen de la Fileta, dividiendo en secciones
convenientemente para el telar.

Para ello, se enrolla la primera sección o "faja" en el comienzo

de la propia aspa; la segunda faja, junto a la primera y así
sucesivamente hasta la última, la cual podrá también alcanzar ono la otra cabecera.

Cuando se tienen enrolladas todas las fajas o secciones, se hace girar el aspa en sentido contrario
(desarrolla), trasladando todo el grupo de hilos sobre el plegador que irá posteriormente al telar.

Para que el dibujo se repita igual en todo el ancho, será necesario que el número de hilos de cada
faja sea igual o múltiplo del que forma la muestra y como para obtener la máxima producción
interesa urdir las menos fajas posibles, se procurará que cada faja tenga el máximo número de
hilos que quepan en la Fileta, teniendo en cuenta que hay que reservar en la misma las bobinas
necesarias para los orillos.

El Urdido Seccional suele aplicarse cuando el primordial objetivo no sea obtener una gran
producción; sino más bien, una ejecución meticulosa y cuidada; en particular para confeccionar
combinaciones multicolores de urdimbre. Igualmente, en el caso de que los hilos de urdimbre no
requieran encolado.

Ancho de la Urdimbre en el Plegador

Para calcular el ancho que la urdimbre ha de ocupar en el plegador, debe de intervenir la

contracción total del tejido por trama - ligamento y acabado - que, mediante una proporción se
determinará el ancho que le corresponderá en el Peine. Este valor obtenido fija también el ancho
en el plegador.

Es conveniente aumentar dicho ancho en 1 cm., en tejidos estrechos, y 2 cm. en tejidos anchos,
para favorecer el desarrollo y evitar que, en caso de orillos doblados, éstos ocupen un diámetro
superior al del cuerpo, lo que produciría diferencia de tensiones en el tejido.

Así, teniendo un ancho acabado de 170 cms. y una contracción por trama del 12 %, se determina:
Ancho en el peine =[ (100 - Ct / ancho Acab. cm.) = (100 / X ) ]

[ (100 - 12) / 170 ) = (100 / X ) ] ; X = 193, 2 cms.

Ancho en el Plegador = 193,2 + 2 = 195,2 cms.

Cálculo del número de Fajas

Para el cálculo del número de Fajas en el urdido, es preciso conocer el número total de hilos de la
urdimbre y el número de bobinas que contiene la fileta. Además debe de tenerse en cuenta :

a) Que los hilos de los Orillos, en principio, se deberán restar al número total de hilos.

b) Que, aunque la Fileta tenga una determinada capacidad de bobinas, se tomarán para cada faja
un número menor, para que la primera y la última, que contienen el orillo, entren o quepan los
hilos de los orillos antes restados.

nº Fajas = [ (nº total hilos - nº hilos Orillos) / (nº bobinas Fileta - nº hilos Orillos) ]

Con base al anterior ejemplo, se puede calcular :

nº Fajas = [ (5.100 - 24) / (570 - 24) ] = [5.076 / 546] =

9 fajas de 564 hilos, más una faja (resto) de 162 hilos.

El Urdidor de Secciones con tambor de Conos consta de un bastidor de listones que forma un
tambor de bastante diámetro (hasta 5 m. de perímetro, para seda); en uno de sus extremos, hay,
sobre los listones, unas cuñas graduables. En este extremo se arrolla la 1ra. Faja o sección de la
urdimbre, en varias capas superpuestas (hasta obtener la longitud precisa), pero de modo que, a
cada vuelta del tambor, éste corre hacia la derecha (mirando desde el enjulio) proporcionalmente
a la inclinación de las cuñas; al concluir el urdido de la 1ra. Faja, el borde izquierdo de ella tendrá
también la misma inclinación de las cuñas. Contra este borde cónico, se arrollará (por capas, de la
misma manera) la 2da. Faja, y así sucesivamente. Ya lleno el tambor, con todas las secciones de
la urdimbre, podrán pasarse éstas simultáneamente al enjulio que se halla delante.

Engomado o Encolado:

El encolado (engomado o apresto), consiste en impregnar al hilo de urdimbre contenido en los

carretes, con una solución -apresto o cola- a su paso por una pastera; y luego sigue su desecación
mediante cilindros de secado.

El encolado tiene por objeto:

Aumentar la suavidad, elasticidad y resistencia del hilo de urdimbre.

Disminuir la formación de pelusilla durante el tisaje, uniéndose las fibras entre sí.
Incrementar su cuerpo y peso, c

El encolado presenta exigencias que varían con las distintas fibras y el proceso de tisaje - telares
sin lanzadera, tipo hidráulico, neumático, pinzas,etc. - Siendo las materias empleadas adhesivas,
delicuescentes, emolientes, cuerpos grasos, materias de carga y productos antisépticos; cuya
aplicación van en función del objeto del encolado.
La disposición del listado para el encolado, puede tener dos variantes principales, según se trate
de urdimbres crudas sin o con relación de colorido; sea urdido directo o seccional.

En el caso de urdido directo, con urdimbre compuesta en su totalidad de hilos crudos, la

disposición de encolado se efectúa prácticamente como la lista de Lizos, según análisis o diseño; y
de manera sencilla, ya que no interviene ninguna relación de colorido.

Lista de Encolado;

12 h./orillo, Nm. 50/2, crudos.

5.076 h. crudos, Urd. Nm 50/1

12 h./orillo, Nm. 50/2, crudos

Total: 5.100hilos

Normalmente la Encoladora se alimenta con los cilindros (o anteplegadores) procedentes del

urdido directo; los cuales se relacionan en la misma para obtener el plegador del telar.

Habrá que relacionar uno a uno los hilos de cada cilindro; en éste caso, en el peine de entrada se
suele pasar por cada claro un hilo de cada cilindro; es decir, que tendrá tantos claros el peine
como hilos de urdimbre, partido por el número de cilindros (o anteplegadores).

Así por ejemplo, una urdimbre con 2.100 hilos a urdir, a partir de 4 cilindros de 525 hilos, sobre
un ancho de 85 cm.

nº claros peine = 2.100 / 4 = 525 hilos/cilindro

Densidad peine = 525/85 = 6 claros/cm.

De presentarse la urdimbre con la relación de colorido, hay que tener en cuenta ésta, que será
igualmente la lista de Lizos, según el análisis o diseño obtenido.

Remetido

El Remetido(Ensarte, Pase de Lizos), consiste en pasar los hilos de urdimbre que contiene el
enjulio, a través de los ojales de las mallas, que contienen los lizos; y posteriormente, por entre
los claros del peine. Los hilos que deban de efectuar una misma evolución para formar la calada,
pasarán por las mallas del mismo lizo.

Esta operación se puede llevar a cabo, manual y automáticamente.

En el remetido manual, una pareja de personas puede pasar unos 1.000 hilos/hora. La máquina
remetedora, toma y pasa automáticamente los hilos de la urdimbre, por las mallas de los lizos y a
través de los claros del peine, de acuerdo al orden del remetido. Igualmente se hace en ésta
operación, al pasaje de los hilos por las laminillas del para-urdimbres.

La producción que se puede obtener en una máquina remetedora, según el hilo de urdimbre,
oscila entre 3.000 a 7.000 hilos/hora.
El operario presenta los hilos de urdimbre a la máquina de remeter peines de tisaje situada
delante de la instalación remetedora.

Ahora hay instalaciones electrónicas que se programan con los datos necesarios para pasar la
laminilla, la malla de lizo y el peine.

La instalación para remeter hilos consta de:

Bastidor de preparación para fijar la urdimbre

Máquina alcanza hilos
Máquina entregadora de laminillas
Remetedora de peines

La máquina alcanza hilos selecciona cada uno de los hilos de urdimbre individualmente, que el
operario puede reconocer fácilmente delante de un fondo iluminado y contrastante. El avance se
acomoda automáticamente a la velocidad de trabajo del operario.

En la máquina remetedora de peines se puede graduar el número de hilos a remeter por

diente.

Para evitar roturas de hilo a causa de frecuentes cambios, el plegador de urdimbre, el paquete de
lizos, las vías de las laminillas y el peine quedan durante el proceso de remetido sobre un carro
portaplegadores.

Representación Gráfica del Remetido

La representación gráfica del Remetido, se hace mediante cuadrícula. Cada columna de

cuadrícula -verticales- representan los hilos de urdimbre, y cada fila o elementos horizontales,
representan los lizos o marcos.

Cada señal que se ponga en la cuadrícula del remetido, indica que dicho hilo pasa por ése lizo; por
la malla de ése lizo.

Para determinar el número de lizos necesarios, mínimos para tejer un ligamento, se debe tener en
cuenta que: Cada hilo que tenga una evolución diferente, necesita un lizo. Por tanto, el
número de lizos será igual al número de hilos que tengan diferente evolución, en el
curso del ligamento.

Existen diferentes maneras de representar un remetido. Puede ser de forma literal, por señales en
cuadrícula, numerando una fila de cuadrículas y numerando cada fila de cuadrículas
correspondientes.
De manera literal : 20 hilos rojos, en 1-2-3-4-5 x 4 veces.

Fig. 5-1 (a, b, c, d )

(a) (b) |(c) <---- HILOS
x 2 4 4 4 6 4 4 6 7|
x x 1 3 3 55 5 5 333 5 7 6 6 L
xx x x x 55 5 5 5 I
x x x x x 4 4 4 4 4 Z
 x x xxx 3 3 333 O
x 2 S
x 1

(d)
1-2-3-4-3-4-5-5-4-5-6-5-4-3-3-3-4-5-6-7
7 x
6 x x
5 xx x x x
4 x x x x x
3 x x xxx
2 x
1x

Ordenes de Remetido
Existen diferentes Órdenes de Remetido, según la secuencia que lleve el remetido.

Seguido
Salteado o Alterno
A Retorno
A punta y retorno
Mixto
A dos o más cuerpos de Lizos

Seguido : Es aquel en el que el primer hilo se pasa por el lizo nº1; el segundo hilo se pasa por el
2º lizo; el tercer hilo se pasa por el lizo 3º; y así sucesivamente. (Fig. 5-2)

Salteado : Cuando la secuencia de los hilos no es igual a la secuencia de los lizos, y esta última
da saltos o es alternada. (Fig.5-3)

Hilo nº1 pasa por el lizo nº1

Hilo nº2 pasa por el lizo nº3
Hilo nº3 pasa por el lizo nº5
Hilo nº4 pasa por el lizo nº2
Hilo nº5 pasa por el lizo nº4
Hilo nº6 pasa por el lizo nº6

A Retorno : Es un remetido simétrico, cuyo orden cambia de dirección en un punto determinado,

que presentan un eje de simetría con dos hilos consecutivos que pasan por el mismo lizo. (Fig.5-
4)

A Punta y Retorno : Son remetidos de ligamentos simétricos, en los cuales, por cada eje de
simetría pasa un solo hilo, quedando el retorno en punta. (Fig.5-5)

Mixto : Es el remetido que está compuesto por varios de los remetidos mencionados. (Fig.5-6)
A dos o más cuerpos de lizos : Se caracteriza porque está divido en varias partes y cada una
de ellas se denomina cuerpo de lizos.
Se emplea en los ligamentos compuestos, en donde se utiliza cada cuerpo de lizos para cada uno
de los ligamentos componentes. (Fig.5-7)

Fig. 5-2Fig.5-3
Fig. 5-5

x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x x
x x x
x x
x x
x x
x x

Anudado

Caso de que se repita el mismo remetido (cuando se va a continuar fabricando la misma tela), se
efectúa la operación de anudado, es decir, unir o empalmar uno a uno -mediante un simple nudo-
los hilos de la urdimbre del enjulio que va al telar, cuando se están terminando, con aquellos
cabos o extremos iniciales de un nuevo plegador.

Esta operación de anudado, puede realizarse en el mismo telar, especialmente cuando el número
de lizos es considerable, y su nuevo montaje y afinado podría exigir un tiempo notable. Para ello,
se usan las máquinas automáticas de anudar; que mediante mecanismos apropiados para la
obtención del nudo, consigue mayores rendimientos horarios comparados con los de obtención
manual, ya que puede llegar a una producción horaria de 36.000 nudos aproximadamente, según
la resistencia de la materia.

Existen, desde luego, pequeñas máquinas anudadoras a mano, en base a que los cabos de los dos
hilos se presenten próximos y paralelos.

x
x
x x
x
x x
x
 Fig, 5.4 x
Fig. 5.7
x
xx x
x x Fig. 5-6
x
x x x
x
x x x
x x x x
x x
x x x x x
x
x x x x x x
x x x x xx
x x xx

Mallas

Existe la expresión técnica de "mallón", que procede del francés "maille" (malla), de aquéllos
tiempos en que el ojete todavía se anudaba en mallas de torzal.

Lizo (marco) con mallas

Siendo la malla la varilla, que colgada entre dos listones del lizo, permite alzar o bajar los hilos
provenientes del plegador de urdimbre, para formar la calada; ya que cada hilo pasa por el ojal
que tiene cada una en su parte media, aproximadamente; y el "mallón", el ojal de la malla por
donde pasa el hilo de urdimbre.

Pueden ser fabricadas de diferentes materias (acero, hierro, zinc, seda, algodón), pero son las
más usuales las mallas de acero plano y mallas de acero redondo

Mallas por Lizo

En el proceso de preparación de tejeduría, previamente al Enlizado o Remetido, se hace necesario

determinar previamente la cantidad de mallas que se han de instalar en cada Lizo.
Sea el caso

Urdimbre con 4.800 hilos, que llevan un remetido en seis (6) lizos.

Figura

x x
x x x x
x x x x x x
x x x x x
x x x x
x x x

Hilos por curso Remetido = 24

Veces Repetición = [Total hilos Urdimbre/Hilos curso Remetido]= [4.800/24] = 200 veces

Lizo Hilos-Repiten Veces Mallas / Lizo

6 2 200 400
5 4 200 800
4 6 200 1.200
3 5 200 1.000
2 4 200 800
1 3 200 600
Total 4800 Mallas

Existe una "densidad máxima de mallas por cm. ó pulgada" que indica hasta dónde se puede
trabajar holgadamente -mallas en los lizos-.Esta densidad máxima suele estar en más de 7 mallas
por cm. (18 mallas/pulgada), según el tipo de malla e hilo.

Mallas por cm. (ó mallas/pulgada) = [Mallas promedio por Lizo/Ancho en Peine]=

[800 / 65"] = 12,3 Mallas / pulgada (4,84 Mallas/cm.)

Densidad Máxima de Mallas

Para obtener la densidad de mallas en cada lizo, bastará dividir el total de mallas que contiene por
el ancho de la Urdimbre en el Peine.

Ahora bien, para poder efectuar el tisaje en buenas condiciones, es necesario que las mallas no
queden excesivamente apretadas en los lizos, es decir, que habrá una densidad límite la que no
será conveniente sobrepasar; dicha densidad dependerá del diámetro del hilo y del tipo de malla;
pero en términos generales y de manera aproximada podrá aceptarse el siguiente valor :

Densidad Máxima de Mallas = K*√Nm = K* [31,6/√Nº tex]

K es un coeficiente cuyo valor puede tomarse según la fibra (los valores mayores, corresponden al
hilo más fino) :

K
Hilos de Yute 0,9 a 1,0
Hilos de Lana / Estambre 1,1 a 1,2
Hilos de Algodón 1,3 a 1,4
Hilos de Nylon,Rayón,Seda 1,4 a 1,5

Para ejemplo podemos calcular la densidad de mallas, para el tisaje del ejercicio anterior, que
tiene además los siguientes datos:

Ancho en Peine : 172 cms.

Algodón, Título : Nm. 30/1

Los Lizos 4º y 5º son los que más mallas tienen, 4 por curso.

Total de mallas (Lizos 4º y 5º) = [ (4800 / 24) * 4 ] = 800

Mallas/cm. que tendrán los Lizos 4º y 5º = [800 / 172] = 4,65

1,3 √ 30 = 7,12 (Densidad máxima de mallas que pueden admitir). Es decir, 7,12 mallas/cm. Por
tanto, los lizos más cargados, 4º y 5º no quedarán recargados de mallas. (4,65 < 7,12)

PREPARACIÓN DE LA TRAMA

Para el tejido en crudo casi siempre son aprovechadas las husadas (cops) que suministran las
máquinas de hilar o de torcer. Muchas veces precede a la preparación mecánica, el teñido,
mercerización u otro tratamiento químico del hilado.

Muy a menudo hay que chamuscar el hilo para eliminar la pelusa que le recubre. También se
pueden realizar las operaciones de acabado como son el lavado, blanqueo y teñido del hilo,
como en la preparación de la urdimbre.

El devanado o aspado en madejas se efectúa en máquinas de devanar. El hilo que va

desarrollándose de la husada pasa por una placa guía y por un 1er. guía – hilos, se apoya en una
varilla horizontal de vidrio, pasa por el 2do. guía – hilos y va a la devanadera. Esta se halla
formada por un cubo con 6 rayos o brazos, que sostienen 6 reglas de madera, que constituyen un
tambor exagonal sobre el que se arrolla el hilo. En la devanadera ordinaria, cada vez que se ha
arrollado una longitud dada de hilo (“troquillón”), el guía – hilos corre paralelamente al eje del
tambor, repitiéndose esto tantas veces como troquillones debe contener la madeja; en la
devanadera para madejas cruzadas, el guía-hilos se mueve continuamente de izquierda a
derecha y viceversa, hasta haberse arrollado un troquillón helicoidal, y entonces corre para
empezar otro troquillón. La devanadera inglesa (que tiene 1.5 yardas = 1.37 m. de perímetro),
da 80 vueltas para arrollar un troquillón (80x1.5=120 yardas=109.6 m.); la madeja (7
troquillones) tiene 7x120=840 yds.= 768 m. La devanadera métrica (que arrolla 1.428=1 3/7
m) da, en 70 vueltas, un troquillón de 70x1 3/7=100 m, y la reunión de diez forman la madeja de
10x100=1000 m.
Las canilleras, canilladoras o máquinas de encanillar- que forman canillas para las
lanzaderas- constan de:

Aspe para las madejas (a la derecha de la figura

77), o de fileta portacarretes o portabobinas
(a la izquierda) – tanto aquel como ésta, con un
freno de peso o de romana que retiene el hilo, -
de la varilla de vidrio sobre la cual se dobla el
hilo, del parahilos (que al romperse el hilo, cae y
para el huso), del guía-hilos cuyo movimiento
ascendente y descendente arrolla el hilo, del huso
sobre el cual se arrolla el hilo que constituirá la
canilla, del portamanguitos que comunica a los
manguitos su movimiento de rotación (por
ruedas dentadas) movimiento que a su vez se
comunica al huso.

Hay canilleras en que el hilo, al desarrollarse, roza

sobre un cilindro de felpa, o una placa de
porcelana (que lo limpia y alisa, antes de pasar
sobre la varilla de vidrio). Un mecanismo para-
hilos actúa al quedar llena la canilla.

FABRICACIÓN DE TORCIDOS

Constituye una fase intermedia entre la hilatura y el tejido. Muchas veces le precede un devanado
de varios hilos, paralelamente uno a otro, sobre una misma bobina.

Llámanse torcidos a los hilos obtenidos por nueva torsión de otro, en el mismo sentido de la
suya, o por torsión de dos o más hilos (cabos) juntos, en sentido contrario a la de ellos, para
formar uno solo. Para torcer se usan máquinas análogas a las continuas y selfactinas.

Torciendo los cabos en el mismo sentido de su propia torsión, aumentaría la de aquellos en la

cantidad equivalente a la del torcido, y el exceso se traduciría en un producto de aspecto
irregular. Torciendo los cabos en sentido contrario a su torsión propia, cada vuelta del torcido
deshace una de la torsión primitiva, resultando un hilo (de dos o más cabos) liso. En general, los
torcidos de más de tres cabos se fabrican en dos tiempos; el primero produce el hilo de tres
cabos, y el segundo tuerce dos o más de aquellos para formar cordón.

Los cabos que han de torcerse se desarrollan (en la máquina de torcer) de las husadas
procedentes de la máquina de hilar; pero, otras veces, se devanan primero las husadas,
reuniendo en una sola bobina los cabos necesarios mediante una máquina de doblar.

Esta subdivisión del trabajo hace más barata la producción y da torcidos más regulares, puesto
que la tensión del hilo varía según se desarrolle el diámetro mayor o menor de la husada.

Torcido en continuas de anillos. Trabajan por elaboración activa. La

alimentación, que es continua, corre a cargo de un solo par de cilindros
 (en lugar de los tres que constituyen el tren de estiraje de las continuas
de hilar).

El torcido puede ser en seco y por vía húmeda. En el primer caso, que
se emplea para torcidos con mucha torsión, los hilos que se desarrollan
de las bobinas cambias de dirección contorneando una varilla de vidrio,
pasan un guía-hilos y son arrastrados por los cilindros alimentadores; al
salir de éstos atraviesan otro guía-hilos y van al corredor que se mueve
sobre el anillo del huso, y de allí a arrollarse en la husada. Para torcidos
finos, se usan corredores de O, y para los torcidos gruesos y torcidos por
vía húmeda, corredores de arracada.

Muy a menudo se emplea una varilla guiada por una ranura en del
anillo y adaptada al carrete por la tracción del hilo, de modo que la
distancia, entre el punto donde el hilo se desvía del corredor y el punto
por donde se arrolla, sea sumamente pequeña (así se consigue un
arrollamiento apretado, para los torcidos de poca torsión).

Las máquinas de torcer por vía húmeda, tienen el cilindro de

alimentación inferior parcialmente sumergido en una cubeta de agua; los
hilos que entran en el agua, contornean el cilindro inferior desde abajo,
pasan entre dicho cilindro y el superior, contornean éste por encima,
cambian de dirección sobre una varilla-guía de vidrio, y a menudo pasan
todavía por un guía-hilos de latón antes de ir al huso.

Ambos cilindros alimentadores van montados en unos soportes basculantes, que permiten
sacarlos del agua para limpiar la cubeta. En lugar de esta disposición escocesa, se emplea
también con frecuencia la disposición inglesa con cilindros fuera de la cubeta; los hilos entran
en ésta, contornean una varilla de vidrio y de allí van a los cilindros a los cuales se arrollan de la
misma forma del sistema escocés. La varilla de vidrio que guía los hilos dentro del agua puede
subir o bajar, por la acción de una palanca, para graduar el grado de humectación de aquellos.

FORMACIÓN DEL TEJIDO (TISAJE)

La urdimbre procedente de la preparación va arrollada sobre el tambor 1 del telar –llamado

enjulio- del cual va desarrollándose en forma de un haz de hilos paralelos y tensos, de ancho
aproximadamente igual al del tejido.
Telar de calada
Los hilos cambian de dirección sobre una regla guía-hilos 2, y son divididos en dos grupos
mediante dos varillas 3-3, al pasar alternativamente por encima y por debajo de ellas formando
la cruz, cuyo objeto es facilitar la búsqueda de un hilo si se rompe. En seguida, atraviesan los
ojetes 4-4 de los lizos (dos 5-5 en este caso) y pasan entre las mallas del peine oscilante 6,
donde aprisionan el hilo de trama que en aquel punto cruza por entre los de la urdimbre. A partir
de allí, el tejido ya formado llega a la guía 7 de antepecho, cambia de dirección y contorneando
el cilindro de arrastre 18 va a arrollarse al plegador de tela 8. Para obtener un tejido, es
preciso formar con los hilos de la urdimbre dos grupos: levantando unos y bajando otros, para
formar una calada que deje paso a la lanzadera (con la canilla de trama); esto se consigue
mediante un mecanismo que hace subir el lizo (o lizos) que suspende un grupo de hilos, y hace
bajar el lizo (o lizos) correspondiente al 2d0. grupo de hilos (calada completa o simétrica). A
veces este 2do. grupo no se mueve(calada incompleta alta); para la calada siguiente, este
grupo desciende mientras que el 1ro. no se mueve (calada incompleta baja). La lanzadera 9
debe cruzar en la proximidad del punto de abertura máxima de la calada, alternativamente de
derecha a izquierda y viceversa.

Después de cada pasada, el peine 6 aprieta el hilo de la trama contra la parte ya formada del
tejido, para que éste resulte compacto y para que el hilo flojo no entorpezca la pasada siguiente.
A este fin, el peine va montado en el batán (formado por la tabla 10 y dos montantes 11
articulados en los soportes 12), el cual recibe movimiento por un mecanismo bielas 13 y
manubrios 14desde el árbol del telar 15(provisto de poleas fija y loca 16-17). Como los lizos
suben y bajan siempre en un mismo plano vertical, la abertura máxima de la urdimbre ha de
producirse también para la misma posición del batán; y para que las pasadas de trama ocupen
siempre igual posición, con respecto al antepecho, es preciso que, después de pasar la lanzadera
cada vez, el plegador arrolle una cantidad de tejido siempre igual (e igual al grueso del hilo de
trama).

Si hay que producir un tejido flojo (“claro”), es decir, con cierta separación entre los hilos de
trama, será preciso que el plegador arrolle cada vez una longitud de tela mayor que el grueso del
hilo; al revés, para obtener una tela muy compacta, la cantidad de tela arrollada habrá de ser
menor que el grueso del hilo en la cantidad equivalente a dicha compresión.

El arrollamiento sucesivo del tejido se logra porque el plegador mismo, después de cada pasada,
gira un ángulo tal, que el arco desarrollado en el punto dende se arrolla la tela es igual a la
longitud que debe avanzar ésta; y como el radio de arrollamiento va aumentando, el ángulo
referido ha de ser más pequeño cada vez.

El arrollado indirecto (mediante cilindro de arrastre), como el arrollado directo (por

impulso del plegador mismo), determinan un avance del tejido que es independiente de las
desigualdades de grueso de la trama. A la longitud del tejido arrollado por el plegador, debe
corresponder una longitud equivalente de urdimbre desarrollada por el enjulio, siempre y cuando
aquella siempre se mantenga uniformemente tensa.

La tensión de la urdimbre varía al abrirse ésta para el paso de la lanzadera, pues entonces los
hilos, en vez de una línea recta, forman una línea quebrada de mayor desarrollo. Este exceso de
longitud para formar la calada tendrá que suministrarlo el enjulio, cobrándolo de nuevo al cerrarse
la urdimbre.

Variantes del Telar Ordinario

Para tejer telas con trama de color, fibra, número o calidad variable periódicamente, se emplean
diversos tipos de talares.

El telar sencillo tiene una sola lanzadera y por consiguiente trabaja con una sola clase de trama
(la urdimbre puede ser de hilo crudo o teñido, o de hilos variados). Los telares con cambio de
lanzaderas (también con urdimbre cruda, teñida o de colores variados) trabajan con varias
lanzaderas, una para cada color o calidad de trama.

Para ahorrar el tiempo en cambiar la lanzadera vacía, se construyen telares con recambio de la
lanzadera (que obra por la acción de un contacto), o telarescon recambio de canillas.

Mecanismos de Formación de la Calada

La formación de la calada es un movimiento elemental del proceso de tejeduría, el cual permite

insertar el hilo de trama. La urdimbre queda dividida en dos series de hilos, la superior y la
inferior, dando formación a un cierto ángulo, denominado calada.

La formación de la calada somete a los hilos de urdimbre a determinados esfuerzos y a un

alargamiento, dependiendo de ella el aspecto final del tejido.

La calada puede formarse mediante tres clases de mecanismos:

• Mecanismos de Excéntricas para hasta 14 lizos.

• Maquinita de Lizos con mando mecánico para 12 a 20 lizos: y con mando electrónico para
hasta 20 lizos.

• Máquina Jacquard En las máquinas Jacquard, cada uno de los hilos de urdimbre evoluciona
independientemente de los demás, siendo el reporte máximo práctico de 1.344 ganchos.

En los mecanismos de excéntricas y en las maquinitas de lizos, existe un número limitado de

lizos.
Todos los hilos de urdimbre con la misma evolución o efectos de ligamentos, se pasan en mallas
reunidas en lizos comunes. En los mecanismos de excéntricas pueden emplearse hasta dos
sistemas de ligamento, con un máximo de 12 - 14 lizos.
Con las maquinitas de lizos, pueden emplearse toda la gama de Ligamentos Simples y
Compuestos, siendo de 28 el número máximo práctico de lizos. Siendo el reporte de trama
teóricamente ilimitado, a efectos prácticos llega a 6.000 pasadas, siendo el parámetro usual hasta
3.200 pasadas.

Existen diversos tipos de Caladas :

• De Ascenso

• De descenso

• De Ascenso y Descenso

• Calada Cerrada

• Calada Cruzada Según la posición de los hilos de urdimbre con relación al momento de
inserción de la trama.

Las maquinitas de lizos, según sus características y con referencia al tipo de calada a obtener,
tienen una precisa clasificación:

- de ascenso
- de ascenso y descenso
- de contraefecto
- de doble ascenso
- de doble ascenso y descenso
- maquinitas positivas
- maquinitas negativas
- maquinitas de lizos rotativa
- de dos o tres posiciones

Actualmente hay una nueva generación de maquinitas de lizos, para altas velocidades de trabajo
con mando mecánico o electrónico. Una vez realizado el Diseño del Tejido (CAD), se transmite
automáticamente a la maquinita de lizos - del telar - correspondiente, la disposición del Picado o
Dibujo, ó se lleva en una "tarjeta" que se inserta en la maquinita de lizos determinada.
Stäubli desarrolló un sistema de programación electrónica, con módulo de memoria programable
para todos los ligamentos con cursos hasta 3.200 pasadas y más. Han sido presentadas
especialmente en las ITMA.

Lo que es de gran importancia para una tejeduría, es la determinación entre la maquinita de

calada abierta y maquinita de calada cerrada.
En el sistema de "calada abierta", la trama se intercala cuando los lizos se hallan en los puntos
extremos de su carrera, éstos se encuentran prácticamente inmóviles, recibiendo al mismo tiempo
el golpe del batán, en el momento en que la calada todavía se halla un poco abierta.
De éste modo resalta la urdimbre, que presenta una mayor ondulación sobre la trama.

En la forma de Tisaje de "calada cerrada", la trama es batida cuando los lizos se hallan todos a
un mismo nivel y la calada está cerrada con todos los hilos horizontales.La urdimbre y la trama
quedan de ésta manera, igualmente onduladas.
En el sistema de "calada cruzada", la trama es batida cuando está a punto de abrirse la calada
siguiente. La trama resalta así, más que la urdimbre en el
tejido.

En la Figura 8-5, se puede apreciar esquemáticamente, los

mecanismos de una maquinita de lizos positiva, de la firma
Stäubli, tipo 2232. En ella el grupo de lectura realiza la lectura
del dibujo perforado y transmite su información a los ganchos
de las balanzas.
Estas funciones están aseguradas por un grupo de lectura
sincronizado que puede trabajar, ya sea en marcha adelante o
marcha atrás, para buscar la pasada; permitiendo efectuar la
selección de agujas a elevadas velocidades.

Las posibilidades y capacidades del aparato de programación

son :
Realización de programas de ligamentos y funciones desde el
papel de puesta en carta; la repetición y transmisión de los programas registrados en cualquier
número de módulos de memoria; identificación del módulo de memoria; almacenamiento de datos
fijos para la combinación con datos nuevos; repetición automática de programas completos o por
extractos; búsqueda automática de la puesta en carta por combinación del ligamento registrado
con las variantes del remetido memorizados o al revés; programación de las funciones de coloreso
auxilares, independientemente del ligamento fundamental; posibilidad de conectar órganos
periféricos (pantalla, memoria por disco, plotter).

Exponiendo los módulos de memoria a rayos ultravioletas, se efectúa el borrado del

programamemorizado; pudiéndose así reutilizar para nuevas programaciones.

Maquinillas de Lizos y Telares Jacquard

Maquinillas de Lizos

Un manubrio del eje del telar (fig,) comunica movimiento ascendente y descendente a la biela 1-
2 de la maquinilla de lizos, movimiento que se traduce en la oscilación del triángulo articulado 2-
3-4-5, el cual arrastra consigo las palancas de gancho 6-8 y 7-9. A su vez, éstas determinan el
movimiento rectilíneo alternativo horizontal de las cuchillas 10 y 11 (cuyos respectivos extremos
resbalan en guías horizontales),que arrastran consigo los ganchos 12-13 y 14-15 cuando están
bajos y, por lo tanto, endentando con las cuchillas. Los ganchos van articulados a un brazo 13-15,
a su vez articulado en 16 a la cárcola del lizo 16-17-18 (esta última tiene un punto fijo 17 en el
bastidor del telar). La tensión del muelle tiralizos 24 –tirando del lizo 23, suspendido mediante la
poleilla 20 y el cordón 19- obliga al extremo 15 del brazo 13-15 a apoyarse en el punto 0 del
bastidor, cuando los ganchos 12-13 y 14-15 no son arrastrados por las cuchillas 10 y 11. Pero si
uno de los ganchos, el 14-15 por ejemplo, se halla endentado en la cuchilla correspondiente, ésta
se lo llevará consigo hacia la izquierda; y como el brazo 13-15 se apoya en 0 contra el bastidor
del telar, el movimiento del gancho 14-15 hará subir el lizo estirando el tiralizos 24. Otro tanto
ocurrirá cuando sea el gancho 12-13 el que endiente y se mueva con la cuchilla 10, pero entonces
el giro del brazo 13-15 se producirá alrededor del punto 15.

Cuando ambos ganchos

endienten, el primer movimiento
elevará el lizo; al retroceder, la
cuchilla 10 deja libre el gancho
 12-13. La articulación 16 se
convierte entonces en punto de
giro del brazo13-15, de modo que
no moviéndose aquella, tampoco
se mueven la cárcola y el lizo, o
sea que éste sigue levantado.

El paso de la lanzadera se efectúa

con la urdimbre abierta
(maquinilla de lizos de paso
abierto).

El levantamiento y caída de los ganchos 12-13 y 14-15 es producido por los “tapones”25 (de ahí
la denominación de “maquinillas de tapones” con que se conocen éstas) y un juego de
cartones perforados 26. Estos forman una cadena sinfín y van pasando al girar el prisma
octogonal 27, por la impulsión del gatillo 32 sobre los dientes de la rueda de trinquete 28. Los
“tapones” se encuentran en un extremo de las platinas 33-34-35 y 33-34-36; cuando un
“tapón” encuentra un agujero del cartón, penetra en él y la platina correspondiente sube,
desengatillando de su cuchilla el gancho respectivo.

Hay que distinguir: maquinillas de paso abierto y de paso cerrado, así como también
maquinillas de alza y de baja. Las de baja se prestan, sobre todo, para tejidos con “efectos de
urdimbre”, y las de alza para tejidos con “efectos de trama”. También se clasifican en:
maquinillas con alza mecánica y baja por tiralizos, y maquinillas con alza y baja mecánicas.

Telares Jacquard

Se emplean para fabricar tejidos con figuras. Jacquard es el cerebro electrónico que comanda el
movimiento de los hilos, y se puede programar para obtener dibujos en los tejidos.

En ellos, cada hilo de la urdimbre pasa por el ojete o malla 1 de un cordón de lizo 2 lastrado
con un plomo 3 (cada hilo de la urdimbre puede moverse, pues, separadamente de los demás).

Los lizos atraviesan los agujeros de la tabla de arcadas 4 y se

prolongan mediante las arcadas 6 cuyo conjunto forma el
cuerpo de mallones; a su vez todas las arcadas de una misma
fila de lizos (dado el gran número de éstos, hay que disponerlos
en varias filas) se suspenden de un colete o gancho 7 que
atraviesa la tabla de coletes 8. Cada colete pasa por la aniilla de
una aguja 9, y todas las agujas atraviesan los agujeros de la
tabla de agujas 10 y tienen en su extremo opuesto un resorte
antagonista 21 que hace volver a su posición inicial el gancho 7
correspondiente, cuando ha sido desengatillado por un golpe del
prisma 11.

Cuando éste, oscilando, presenta –a una determinada aguja- un

agujero de la cadena de cartones12, aquella penetra y por lo
tanto no se mueve, de modo que el colete se mantiene engatillado
en su cuchilla 13. Las cuchillas tienen un movimiento ascendente
y descendente, arrastrando los coletes que están endentados en
ellas (porque sus agujas han entrado en los orificios del cartón) y
dejando libres los otros. La rotación periódica del prisma es
 producida por los ganchos 15-16 que engatillan los dientes 18 de
la linterna.

La caja de cuchillas es movida por una combinación de palancas. Al subir, un diente que resbala
por el plano inclinado 5 hace actuar el gancho 15-16.

“En vez de hacer pasar los coletes 7 por anillas de las agujas, éstas últimas pueden tener un codo
contra el cual se apoya un colete en forma de U con ramas de distinta longitud; la rama más larga
termina por arriba en gancho para engatillarse en la cuchilla, mientras que la rama corta (que
constituye en realidad un muelle) se apoya contra una varilla, tendiendo, por su elasticidad, a
mantener siempre desengatillados en gancho y la cuchilla. Esta disposición permite emplear
cartones muy delgados. Cuando, en vez de cartones, se usa una tira sinfín de papel, las que
trabajan directamente sobre éste, son unas agujas verticales secundarias, muy ligeras, las cuales
obran sobre las agujas de empuje horizontales que desengatillan los coletes (telar JACQUARD-
VERDOL).

Generación de los telares

Diferentes sistemas de inserción de la trama:

Telares a lanzaderas (con cambio manual o automático de las mismas).

Sistema pic-a-pic.
Telares con cambiadores automáticos de lanzaderas y de bobinas (box loador y almacén
cilíndrico).
Telares a pinzas (pinzas rígidas y flexibles).
Telares de proyectil (bala) = 300 disparos (pasadas/min).
Telares a chorro de aire (toberas de aire o air jet o neumáticos) = 600 disparos/min.
Máquinas de tejer con toberas de agua.
Telares Jacquard: Jacquard es el cerebro electrónico que comanda el movimiento de los
hilos y se puede programar para hacer dibujos en los tejidos. Si los ojales de la urdimbre
tienen movimientos individuales, entonces los movimientos de cada uno pueden estar
programados en relación a un diseño que se quiere.

Máquinas de Tejer con Toberas de Aire

La inserción del hilo de trama en la calada se hace mediante un chorro de aire principal que sale
de la tobera y fluye sobre el hilo de trama.

Otra variable resulta de acoplar varias toberas en serie. Funciona con tobera neumática principal y
toberas relevadoras. El empleo de toberas de relevo ordenadas por todo el ancho de trabajo o
largo de la calada forman en su función un chorro de aire movedizo que permite insertar el hilo de
trama a través de mayores anchuras.

El hilo de trama se estira de una bobina cruzada instalada en el lado izquierdo del telar y se
introduce en un acumulador de trama, en donde se dimensiona el hilo a la longitud necesaria para
la inserción.

Las toberas tienen forma de agujas huecas o como parte integrante de la calada.

El aire necesario para el proceso se aspira fuera de la sala de tisaje, luego se filtra y, según el
número de telares, se comprime mediante uno o más compresores y en forma de aire comprimido
se suministra mediante conductos (canales conductores del chorro de aire) a las toberas de los
telares, que pueden ser monotoberas y/o de toberas de relevo.

En telares con ancho de trabajo menor a 250 cm., hay solo la tobera principal (monotobera), y en
máquinas de mayor ancho hay una tobera principal y otras toberas auxiliares distribuidas en
forma de relevo en todo el ancho de tisaje.

Después de su inserción, el hilo de trama se corta en ambos lados. Para el ligado de los orillos se
utiliza mecanismo de gasa de vuelta o, empleando hilos sintéticos, un dispositivo de corte y
fusión.

Presión del aire = Máx. 3,5 bar.

Inserción de trama = 1400 m/min.

Máquina de tejer con Proyectil

La inserción de trama se hace mediante un proyectil (impulsado por una barra de torsión) y que
tiene forma asimétrica y que gira 180 grados después de cada inserción para volver a su
posición de lanzamiento.

El giro se efectúa en unos discos rotativos que reciben el proyectil después de cada inserción y
lo giran.

El hilo se inserta en la calada por ambos lados. La calada se forma mediante una ratiera que
mueve 18 lizos ó mediante máquina Jacquard.

La densidad de trama se puede graduar entre 6 y 60 hilos/cm.

Máquinas de tejer con pinzas

Los telares de pinzas positivas son los más versátiles. El hilo de trama se inserta por medio de unas pinzas de
metal que tiran de él hasta el centro de telar, donde se transfiere activamente a la otra pinza que lo lleva al otro
lado del telar. La cabeza de la pinza va montada en una varilla. Este tipo de telares se utiliza para producciones
textiles especializadas de alta calidad. Con ellos se puede fabricar desde la seda pura más fina a tejidos de lana
y estambre para la industria de la moda y desde tapices y telas decorativas a tejidos industriales pesados de
fibra de alambre, yute y fibra de carbono. Actualmente, este tipo de telares son fabricados por Dornier y, en
menor medida, Promatech y Panter.

Son telares rectilíneos en los que la trama se inserta en la calada por medio de pinzas hechas de
aleaciones de acero o materiales sintéticos reforzados con fibras químicas.

Se pueden distinguir dos tipos:

Telares con pinzas que insertan desde un lado

Telares con pinzas que insertan desde ambos lados: La transferencia del hilo de trama se
efectúa en el centro de la calada.

En las máquinas de tejer con pinzas que insertan desde ambos lados, la inserción de la trama se
realiza según la ilustración siguiente:
Telares para telas de rizo

Ancho nominal: 180 hasta 260 cm.

Diámetro del plegador de rizo: 100 cm.

Diámetro del plegador de fondo: 76 cm.

Diámetro del plegador de tejido: 54 cm.

Rendimientos con diferentes tipos de telares

Pasadas/min Trama insertada (m/min)

Lanzaderas 260 - 400

Proyectiles 400 - 1250

Bandas de pinzas (cintas) 500 - 1150

Barras de pinzas 580 – 1100

Toberas de Aire 20 – 1600

Toberas de agua 810 - 1650

En los telares sin lanzadera,por dentro de la calada solamente se pasa la cantidad de hilo
necesaria para una pasada, procedente de una gran bobina estacionaria situada a un lado del
telar. Esto tiene el inconveniente de que los bordes de la tela quedan abiertos, porque el hilo de
trama es cortado en sus dos extremos, a diferencia de lo que ocurre con la lanzadera, que dobla
el hilo de trama en el final de cada pasada; la primera solución aportada ha sido doblar en sentido
inverso a su pasada cada hilo de trama, creando un falso cierre; los tejidos construidos con este
sistema se reconocen porque tienen los orillos algo más gruesos que el resto del tejido. Pero,
 puesto que el aumento de velocidad en tejeduría consiste esencialmente en la velocidad de trama,
en la búsqueda de esta progresión se han patentado diversos sistemas de inserción de trama.

Especificaciones Técnicas de un tejido de rizo

Hilado

Urdimbre de base: Ne 24/2

Urdimbre de rizo: Ne 24/2

Trama: Ne 20/1

Construcción del tejido

Urdimbre de base: 26 hilos/pulg.

Urdimbre de rizo: 36 hilos/pulg.

Trama: 46 pasadas/pulg.

Relación Urdimbre de base/Urdimbre de rizo:1/2.4

Ancho Acabado: 190 cm.

Peso:

Urdimbre base 132.86 grs.

Urdimbre de rizo: 318.38 grs.

Trama: 101.68 grs.

Peso de la tela:

552.75 grs/m.
290.91 grs/m2.

2.1 Tipos de inserción por trama en el telar de calada

 Proyectil Sulser o Keys
Clásica lanzadera
Sulser: Introduce la trama por medio de proyectiles con una
Inserción de trama por medio de la clásica lanzadera, que puede pinza que lleva el hilo de trama.
impulsarse de forma manual o mecanizada.

Inserción con dos barras, tipo Inserción por trama por Ballbe
transfer: Dornier, Gusken, Sach Ballbe (catalán): Introduce la trama por medio de bandas
metálicas con pinzas, de forma unilateral.

barra de pinza, para trama

Fatex e Iwer Transfer Dra Pe
Iwer. Introduce la trama por medio de lanzas rígidas con pinzas
desde un lado de la urdimbre.

El Dornier (una variación del BALLBE) tiene dos pinzas bilaterales; todos los sistemas de pinzas bilaterales
aumentan al doble la velocidad de trama, porque el recorrido de cada pinza llega hasta la mitad de la urdimbre y allí
una pinza transfiere el hilo a la otra. Variaciones del IWER son los DRAPER, GüSKEN, JUMBERCA, ROSCHER,
SACM, con igual sistema de inserción de trama pero de forma bilateral, desde los dos lados de la urdimbre. El
ELITER y PRINCE insertan la trama por medio de un chorro de agua.

Kowo - Investa (de la antigua Checoslovaquia): Telar sin lanzadera, con inserción de la trama por un chorro de aire.
 Inserción sistema Kowo - Investa

PROBLEMAS

1. La producción de una Tejeduría es de 4.880 kgrs. (24.400 mts) de Tejido; empleándose colores
Beige y Marón de hilo y obteniéndose una merma total en las operaciones de Tisaje, del 6 %.
La mezcla de colores se efectúa con 2 Conos de Beige, que pesan 1,8 kgrs. cada uno; y 3 Conos
de Marrón, que pesan 2 kgrs, cada uno, como promedio.

Nos interesa determinar la cantidad de materia de cada color y el total de la misma.

El total de materia que se necesita : (100 - 6) : 4.880 = 100 : X

X = [ (4.880 x 100) / (100 - 6) ] = 5.191,5 Kgrs. Por otra parte : 5.191,5 = (a * 1,8) + (b *
2)
Siendo a y b el número de conos de color Beige y Marrón, respectivamente.
Entonces, a : b = 1,8 : 2 de donde : b = a * [2/1,8]
5.191,5 = (a * 1,8) + (a * [2/1,8] * 2) = 1,8 a + 2,22 a = 4,02 a Por tanto,
a = [5.191,5 / 4,02] = 1.291,4 Conos de Beige (1.292)
b = 1.292 * (2/1,8) = 1.434,8 Conos de Marrón (1.435)

2. Se tienen 16 kgrs. de hilo de Estambre 40 Nm. y 1,2 kgrs. de Algodón nº 30/2 Cat.
Se desea preparar una urdimbre compuesta de 5.600 hilos en total.

Calcular la longitud de Urdimbre que se podrá obtener con éstas cantidades de materias,
repartiendo todo el Algodón.

Longitud total de Estambre : 16.000 * 40 = 640.000 mts.

Longitud de Algodón : 30/2 = 15/1; 15 * 1,767 = 26,5 Nm.
1.200 x 26,5 = 31.800 mts. Long. total Urdimbre = [ (640.000 + 31.800) / 5.600 ] = 119,96
mts.
Hilos de Algodón : (31.800 / 119,96) = 265 hilos
Hilos de Estambre : 5.600 - 265 = 5.335 hilos.
"Disposición" : (5.600 / 265) = 21 h. curso, más 35 h. sobrantes.
(5.335 / 265) = 20 ; Relación 20:1 ó 40:2 preferentemente.
 40 h. Estambre + 2 h. Algodón = 42 h. Los orillos deberán tener 17 hilos de más, por cada
lado.

3. Se debe de calcular el título del hilo que deberá emplearse para obtener un tejido de Algodón,
cuyas características deberán ser :
150 grs/mt2; Densidad Urd. = 36 h/cm. ; Cu = 5 % ;
Densidad Trama = 38 pas/cm. ; Ct = 6 %. Y se precisa que el título del hilo de Urdimbre, sea 10
unidades más alto que el de Trama.

Nu = Nt + 10 150 = [ 440 / (Nt+10) * 777,5 ] * 36 * 100 * 1,05 + [ 440 / (Nt * 777,5) ] * 30

* 100 * 1,06 ;
150 = [ 2139,16 / (Nt + 10) ] + [ 1799,6 / Nt ]; Desarrollando :
150 Nt2 - 2438 Nt - 17996 = 0 Nt = [ 2438 + √(2438)2 + 4 * (150) * (17996) / 300 ]
Nt = 21,76 (22) ; Nu = Nt + 10 = 31,76 (32); Nu = 32
Al realizar la comprobación :
Long. Urdimbre/mt2 = 36 * 100 * 1,05 = 3.780 mts.
Long. Trama//mt2 = 30 * 100 * 1,06 = 3.180 mts.
Peso Urdimbre : [3.780 * 0,566 / 32] = 66,8 = 67 grs.
Peso Trama : [3.180 * 0,566 / 22] = 81,8 = 82 grs. ∑ 149 grs.
La diferencia hallada de 149 y 150 grs. se debe al redondeo en los cálculos de los títulos (~1 %).

4. Qué longitud de hilo, como promedio y por hora, arrollará una Bobina que da 600
vueltas/minuto y de la que se tienen los siguientes datos:
Diámetro mínimo (Interior) = 30 mm. Diámetro máximo (Bobina llena) = 120 mm.
Algodón Nº 2/12 Tex

φ promedio = (30 * 120) /2 = 75 mm. (0,075 mts.)

Desarrollo (mts/hora) : 0,075 * Π * 600 * 60 = 8.482,3 mts/hora
El peso por metro de este hilo, según las bases de numeración, será :
12 * 2 = 24 Tex Resultante; (1.000 mts. pesarán 24 grs.)
Producción : 8.482,3 mts/h * 0,024 Kgrs. = 203,6 Kgrs/hora

5. Por medio de una balanza micrométrica, se ha observado que el hilo extraído de una muestra, es
del nº 32 Nm. Pero éste hilo está formado por dos cabos, uno de Estambre y otro de Algodón.
Analizando químicamente este hilo, resulta que tiene la siguiente composición : 55 % Lana
Peinada (Estambre) y 45 % Algodón.
Se ha de calcular el número de cada cabo, teniendo en cuenta que la contracción debida a la
Retorsión es de 3 %.

Por definición de número del Sistema Métrico (Nm), tenemos que, "en un gramo habrán 32 mts.
de este hilo".
Pero, en un gramo de hilo, hay 0,55 grs. de Estambre, cuya longitud teórica es también de 32
mts. y 0,45 grs. de hilo de Algodón, con la misma longitud.
El nº de hilo de Estambre, teniendo en cuenta su contracción, será :
[ (32 * 1,03) / 0,55 ] = 59,9 Nm. (60 Nm. aprox.) ~ 17 Tex
El hilo de Algodón, teniendo en cuenta su contracción, será :
[ (32 * 1,03) / 0,45 ] = 73,2 Nm. (13,7 Tex) ~ 14 Tex
 6. Programación Lineal - Resolución Gráfica
Una empresa textil elabora productos "A" y "B", los cuales han de recibir tratamientos en los
departamentos "M" y "N".
Se parte del conocimiento que, una unidad del producto "A" requiere el 1 % de la capacidad
mensual del departamento "M" y el 0,3 % de la capacidad del departamento "N"; en tanto que,
una unidad del producto "B" requiere el 0,4 % y el 1,5 % de la capacidad mensual de los
departamentos "M" y "N".

Dada la coyuntura actual de precios, se espera que la venta de la unidad de cada uno de los
productos "A" y "B", le deje a la empresa un margen de beneficio unitario de 30 y 15 um.
(unidades monetarias), respectivamente.
Se requiere determinar, la cantidad a producir de cada uno de los productos, que le permita a la
empresa obtener el máximo beneficio.

Productos Dptos. % Capac. Mensual Beneficio um.

A M - N 1 - 0,3 30
B M - N 0,4 - 1,5 15

Llamaremos "X" a la cantidad a producir del producto "A", así como "Y" a la del producto "B";
quedando el problema consistente en maximizar la función objetivo o rendimiento.
Rtº = 30 X + 15 Y Con las restricciones :
X + 0,4 Y < 100 0,3 X + 1,5 Y < 100
Y las condiciones de no negatividad : X,Y > 0
Previamente puede elaborarse un programa de formulación, para la rápida obtención de los
valores enlas coordenadas, como sigue :
10 INPUT "Valores de A y B"; A,B
20 INPUT "Para X="; X
30 FOR X=10 TO 300 STEP 10
40 [100 - (A*X)] / B = Y
50 NEXT X
60 PRINT "Valores de Y=",Y;
70 GOTO 10
Obtención de valores :

Fig.10-7
X + 0,4 Y = 100 0,3 X + 1,5 Y = 100
X Y X Y
10 225 10 64,6
20 200 20 62,6
30 175 30 60,6
40 150 40 58,6
50 125 50 56,6
60 100 60 54,6
70 75 70 52,6
80 50 80 50,6
La zona sombreada -verde-
90 25 90 48,6
de la Fig. 10-7, define la
región de soluciones posibles, es decir, todos los posibles pares de
valores (X,Y) que verifican simultáneamente el conjunto de
restricciones (capacidad y consumo).

La solución óptima viene dada por las coordenadas punto P (X = 80,

Y = 50); porque es el punto del espacio de soluciones por el que pasa
una recta de igual rendimiento de mayor nivel.
Resumiendo, para el próximo mes, la empresa debe de producir "80
unidades del producto A" y "50 unidades del B", obteniendo un
beneficio máximo de :
Rtº = (30 * 80) + (15 * 50) = 3.150 um.
Agotando la capacidad de ambos departamentos :
M : 80 + 0,4 * 50 = 100 N : (0,3 * 80) + (1,5 * 50) = 100

OPERACIONES DE ACABADO DE TEJIDOS DE ALGODÓN.

Son operaciones complementarias que sufren los tejidos de

algodón y de fibras vegetales. Siendo las principales las
siguientes:

LAVADO

Se emplean tres tipos de máquinas. En las llamadas clapones (fig.), el tejido entra formando una
“cuerda” entre los dos cilindros escurridores, va al cilindro lavador, se desarrolla dentro de la cuba
y vuelve a los cilindros escurridores, repitiéndose el paso varias veces.

El extendido de la tela dentro del agua evita que el tejido sufra tensiones anormales, defecto
inevitable en los clapones clásicos en que el tejido formaba una cuerda desde que entraba hasta
que salía. Además, permite una gran velocidad de lavado (hasta de 200 m/min).

Las máquinas de lavar de martillos lavan las piezas de tela en paquete, golpeándolas
enérgicamente.

En las máquinas de lavar a lo ancho, el tejido circula por el baño extendido en toda su
anchura, sin formar pliegues.

TUNDIDO

Su objetivo es cortar de manera regular y uniforme las fibras (pelos) que salen desigualmente de
la superficie de un tejido. Cuando se elimina por completo dichos pelos, se llama arrasado.
Se realiza en máquinas Tundidoras. Estas pueden variar dependiendo de la forma, del número de
elementos cortadores o de los mecanismos de automatización.

El corte de las fibras se realiza con el cilindro cortador y la cuchilla fija, que actúan conjuntamente
a modo de tijera. El tejido se coloca sobre la mesa soporte.

Los elementos esenciales de una tundidora son: Cuchilla fija, cilindro cortador y la mesa.

La tela pasa frente a unos cilindros de cepillo que levantan el pelo, y después frente al
punto de tangencia de una cuchilla recta (fija) con un cilindro de cuchillas en espiral que gira a
gran velocidad.
En la fabricación de paños el tundido tiene por objeto igualar la longitud del pelo o felpa de aquel.

Cilindro tundidor

Cuchilla tundidora
Laminillas
Mesa tundidora

Encima de las laminillas salientes la cuchilla tundidora elimina el pelo. Donde las laminillas están
hundidas el pelo se conserva ya que no puede ser atrapado por la cuchilla.

La Cuchilla fijaes una lámina de acero afilada fijada a un soporte. Puede llevar acoplado un dispositivo auxiliar
que efectúe el afilado de la misma.

El Cilindro cortador o cuchilla helicoidal gira sobre su eje y lleva montadas unas cuchillas,que varían en
número y forma dependiendo del modelo.El cilindro también puede tener un movimiento oscilante para poder
efectuar así un corte más uniforme.

La cuchilla que más se utiliza es la denominada cóncava, y tiene una superficie en forma de sierra para sujetar
las fibras que van a ser cortadas y evitar así su desplazamiento.

Encima de los cilindros se coloca un fieltro de lana, o de cuero perforado, el cual debe estar siempre bien
lubrificado para poder impregnar a las cuchillas y estas poder moverse más suavemente y evitar así su
desgaste, pero a la vez hay que tener en cuenta que no impregne demasiado de aceite las cuchillas para que no
se produzcan en el tejido manchas de grasa que luego son muy difíciles de eliminar.

Sobre la Mesapasa el tejido en tensión para entrar en contacto con las cuchillas sin que se produzca ningún
defecto de espesor.Tiene un desplazamiento vertical ascendente y descendente, y así graduar la altura del pelo
a cortar.
El ángulo que forma la mesa dependerá del tipo de artículo a trabajar.

Hay un dispositivo para los orillos que consiste en que la arista de la mesa esta dividida en múltiples piezas que
suben y bajan, para que el orillo quede a la misma altura que el resto del tejido y evitar así que se le corte.

Otro órgano es el detector de costura que hace subir a los órganos de corte a la altura que deseemos para
realizar el corte y evitar así que se produzca el desgarramiento de esta.

Otros órganos principales de la tundidorason:

Cepillos: Enderezan el pelo a cortar.

Sistema de aspiración de borras: A la vez que aspiran las fibras cortadas evitan el calentamiento de las
hojas de corte.

Sistema de inversión del tejido: Se emplea para las tundidoras de más de un volante. Es un doble juego
de cilindros diagonales a 45º. Su misión es invertir el tejido para que sea tundido por ambas caras.

Sistema de variación de velocidad del tejido: Es para variar la velocidad del tejido al paso por la
máquina.

ESMERILADO O BROCHADO

Proceso mecánico a base de cilindros abrasivos que imparte una superficie peluda (piel de
durazno) a las telas, dándoles apariencia de toque de pana o gamuza.

A . P. T.

Es una preparación del tejido que incluye desengomado, descrudado, blanqueo, mercerizado y
sanforizado que hace las telas “aptas para teñir”, ya sea en tela o en prenda; como tendencia de
moda.

CHAMUSCADO (GASEADO O FLAMEADO)

Tiene por objeto quemar (eliminar mediante una combustión rápida) totalmente las fibrillas y
vellosidades para conseguir cierto brillo en la superficie del tejido y un efecto máximo en los
aprestos o acabados realizados sobre el mismo. Se hace con llama de gas o eléctricamente.

Chamuscadora para tejidos o géneros de punto: El género o tela totalmente extendido pasa
delante de quemadores. Ambos lados del género pueden ser chamuscados de una sola pasada.
El género es conducido sobre dos cilindros de chamuscado de 350 mm de diámetro, enfriados con
agua.

Las llamas actúan verticalmente sobre el tejido, mientras que la parte posterior del mismo pasa
sobre un rodillo enfriado con agua. Así se forma alrededor del género un colchón de vapor y aire
que evita una penetración de la llama en la tela que actúa solamente sobre la superficie del
género. La tela permanece relativamente fría durante el chamuscado, eliminando cualquier daño
térmico aún en el caso de fibras químicas sensibles al calor.

La distancia entre la tela y el quemador puede regularse. También es regulable la intensidad de la

llama y la velocidad de pasada de la tela es de 20 a100 m/min.

tela

Cilindros enfriados
con agua

APRESTO QUÍMICO

Consiste en impregnar el tejido de sustancias y materias que le den cuerpo, lo ablanden, lo tiñan
o lo hagan impermeable. Se efectúa sobre todo, con calandrias de aprestar o foulards que
constan esencialmente de:

Mecanismo de extender el tejido,

“barca” que contiene el apresto (por
donde pasa la tela), rodillos
(cilindros) y aparato de arrollar. Los
rodillos o cilindros se pueden
disponer oblicuamente u
horizontalmente.

Pero muchas veces, en lugar de emplear materias adhesivas, se emplean materias grasas para
darles suavidad, o materias céreas para darles brillo.

MERCERIZACIÓN
Este tratamiento (del nombre de su inventor John Mercer, en 1851), que sólo se aplica al algodón
(hilado o tejido), tiene por objeto comunicarle un brillo intenso, que se aproxima al de la seda,
gran resistencia y mayor afinidad para los colorantes.

Se efectúa en máquinas de mercerizar, en las que se trata el material con una lejía de sosa
cáustica, estirándolo y lavándolo a continuación. Sus fibras, originalmente aplanadas y retorcidas
en hélice, se esponjan muchísimo (al mismo tiempo que se contraen), y su sección transversal se
hace redonda; esto último determina una intensa reflexión de la luz que se traduce en brillo muy
notable del hilado o del tejido. Se emplea NaOH de 25 a 35 ºBé a baja temperatura.

En la mercerizadora de tejidos, la tela se halla perfectamente estirada mediante templazos

adecuados. Hay que distinguir la mercerización por una sola cara, o por ambas.

CALANDRADO

Consiste en hacer pasar el tejido por entre cilindros metálicos de acero calentados interiormente y
otros cilindros guarnecidos de lana o de caucho. En esta máquina podemos combinar la presión, el
calor, la humedad y la fricción, proporcionando al tejido distintos acabados como el alisado, brillo,
tacto, suavidad o compacidad, relieves. El número de cilindros puede variar de una máquina a
otra.

Elementos esenciales de la calandria son: los cilindros y el aparato de dar presión.

La calandria es una máquina que consta de cilindros giratorios calentados generalmente a vapor,
que sirven para prensar o satinar las telas.

El calandrado por fricción tiene el objeto de conseguir mayor brillo y mayor unión entre los
hilos que con un calandrado normal.
Se hace pasar el tejido sobre un cilindro de acero pulimentado caliente, que se mueve a mayor
velocidad que el tejido. Esta diferencia de velocidades superficiales, es la que origina la fricción.

Manglado, es una operación que consiste en someter el tejido, durante determinado tiempo, a
una presión; a diferencia del calandrado en el que la presión es generalmente momentánea. Ello
da como resultado un aplastamiento de los hilos y un brillo menos intenso que el obtenido por
fricción. Por regla general, los “tejidos manglados”, se humectan y calandran antes de enrollarlos.

DECATIZADO

Proceso mecánico a base de vapor, que desarrolla tacto y volumen Reparte de un modo uniforme
el apresto, tratando el tejido por vapor en un autoclave.

ESTAMPADO

Consiste en impregnar la tela con colorantes de tal manera que se obtengan figuras bajo las guías
de un molde.

La tintura o coloración es local, en determinadas zonas. El estampado se emplea en hilos y

tejidos. Es la técnica de la tintura por zonas, por deposición de la tintura y posterior
vaporizado.

Según el punto de vista tintóreo, los procedimientos de estampación se clasifican en:

Directo : Deposición directa del color sobre el textil

 Por Corrosión: Deposición de un reductor o un oxidante en los puntos donde se haya de
obtener un blanco; puede añadirse un color cualquiera en la zona que quedará en blanco
para obtener una corrosión coloreada.
Por Reserva: Deposición de cera donde no interese que la tintura actúe sobre el textil.

Desde el punto de vista mecánico, los procedimientos de estampación se clasifican en:

A la Lionesa(Tamiz)
Con Cilindros
Mixta (Tamiz y Cilindros)
Transferencia

DESCRUDE

Limpieza del tejido con eliminación de materias extrañas, empleando soluciones alcalinas y
detergentes en caliente y acciones mecánicas. Es indispensable la eliminación de impurezas
(grasas, resinas, gomas, etc). El objeto es acondicionar la tela para el blanqueo y teñido

BLANQUÉO

Remueve la materia coloreada. Se utiliza sobre algodón y algunas fibras sintéticas después o en
forma simultánea con el descrude y antes del teñido o estampado. El material textil se
trata con una solución diluida de los agentes blanqueadores (agua oxigenada o hipoclorito de
sodio) y tensoactivos. Después del blanqueo, la tela se enjuaga en agua y luego se trata
con sustancias reductoras que eliminan el exceso del agente oxidante.

TEÑIDO

Involucra una gran variedad de colorantes y agentes auxiliares de teñido, y puede realizarse en
procesos discontinuos o de agotamiento y en procesos continuos o de impregnación.

Los aparatos de teñir y de blanquear han de prestarse a invertir la circulación del baño;
cuando se tiñe la tela, generalmente se le hace circular por el baño, alternativamente, en uno y
otro sentido. Muy importante, es que estos aparatos produzcan un teñido de tono uniforme.

1. Procedimientos de tintura

En términos generales se dan dos formas de tintar una fibra:

a) Por Agotamiento o afinidad entre colorante y fibra

b) Por impregnación de la fibra

De esta manera tenemos también dos tipos genéricos de máquinas de tintura.

En el procedimiento (a), llamado por agotamientoson las fuerzas de afinidad entre colorante y
fibra lo que hace que el colorante pase del baño a la fibra hasta saturarla y quedar fijado en él. La
relación entre peso de fibra y peso de solución de colorante es bastante elevada, de 1/5 a 1/60.

En el caso del procedimiento (b), o método por impregnación de la fibra en colorante, el

material textil se impregna de la solución del colorante, sin queen ese momento quede todavía
fijado en él; es después, en el proceso de fijado, cuando la tintura es definitiva. Utilizando el
procedimiento de impregnación la relación de baño es mucho más baja, entre 1,2 y 0,6 litros de
solución por kg de fibra.

2. Equipos de tintura por agotamiento

Los procesos discontinuos de agotamiento se caracterizan porque el material textil está un

tiempo más o menos largo en contacto con el baño de teñido, dando tiempo a que el
colorante se fije en la fibra. El proceso se realiza de diferentes maneras:

Para el sistema por agotamiento, los equipos se diferencian por su acción mecánica que
actúasobre la materia textil a tintar, sobre el baño tintóreo o sobre ambas cosas a la vez.

TIPO I: Máquinas con la fibra a tintar estática y la solución de colorante en movimiento.

TIPO II:Máquinas con el textil en movimiento y la solución fija.

TIPO III: Máquinas en las que textil y solución están en movimiento durante el proceso
tintóreo.

Máquina del TIPO I

Solución en movimiento y textil estático

AUTOCLAVES

Los autoclaves tintan el género empaquetado; por ello, lo más importante a tener en cuenta es la
igualación de color en toda la masa, que será más problemática cuanto mayor sea la velocidad de
fijación del colorante; velocidad controlada mediante la temperatura y electrolitos.

ESQUEMA DEL AUTOCLAVE

Consta de:

(A): Recipiente hermético que contiene la solución tintórea.

(B): Jaula porta materia, en la que se aloja el textil a teñir, convenientemente holgado
para que el baño pueda circular El porta materiales será diferente, según sea el tipo de
textil y su empaquetado: a) De corona circular; empleado para floca, dentro circula el baño
nada más en sentido I-D. b) En forma de espada; empleado para mechas de peinado, que se
 enrollan sobre variasbobinas de un tubo perforado.
c) De bobina perforada; sobre ella se enrollan directamente los hilos.
(C) Es la Bomba impulsora del baño tintóreo, capaz de mantenerlo continuamente en
movimiento y capaz de invertir, a intervalos, el sentido de circulación del baño a través de
la materia a tintar.

Otros elementos importantes en el autoclave son:

Calentador y refrigerador del baño, para poder modificar con cierta rapidez la
temperatura, según convenga.
Bomba de presión, para hacerla intervenir cuando la presión en el baño sea inferior a la
del vapor de agua que exista o se genere en el sistema. Si esta presión es inferior en el
baño, se formarán las burbujas, fenómeno que se conoce como "cavitación" de la bomba.
Dispositivo para una rápida toma de muestras, en cualquier momento del proceso.

Máquinas del TIPO II

Textil en movimiento y solución estática

TORNIQUETE

El movimiento del textil a través del baño es el que crea la circulación del mismo, a base de
removerlo suave pero constantemente., Este sistema no es apropiado si el colorante no posee
buena migración o si el colorante es fácilmente oxidable, porque el materialtintado sale
periódicamente al aire ambiente, arrastrado por el grueso
hilo, fuera del baño.

El torniquete consta esencialmente de:

A: Es una cuba trapezoidal o artesa, para el baño

tintóreo.
B: Un rodillo motriz del textil, situado sobre la cuba y
fuera de ella, que arrastra el textil a través del baño.
Para la lana, el rodillo devanador del torniquete es de
forma circular, produciendo un movimiento suave, sin
tirones, que evita el enfieltrado y estirado del hilo.
Para el algodón suele ser elíptico, acentuando la
formación de pliegues en la cuba; menos elíptico
cuanto más ligero de peso es el textil.

JIGGER

En el Jigger se trabaja solamente tejidos planos, como popelinas, driles, cretonas y felpas. Hay
mayor velocidad de circulación de la materia textil en forma de cuerda. La relación del baño
promedio es de 1:15, con el consiguiente ahorro de productos auxiliares, agua y energía.
 El sistema de funcionamiento del Jigger es el siguiente:

Dos cilindros donde se recoge, enrollado

y sin arrugas, el tejido, de orillo a orillo.
Un grupo motriz que hace girar los cilindros para
enrollar y desenrollar en ellos el tejido durante la tintura.
Un recipiente, en forma de artesa, para la
solución tintórea. Dentro del baño el tejido pasa por
otros rodillos donde se mantiene estirado; otro curvado
evita cualquier arruga en el tejido. Al entrar el tejido en
la solución tintórea, absorbe de éste una parte que será
retenida por sus fibras, llegando así al rodillo donde se
recoge; volverá, desenrollándose, con una cierta
cantidad de colorante fijado y se pondrá de nuevo en
contacto con la solución tintórea. Así se irá
intercambiando colorante entre tejido y la solución,
hasta llegar al equilibrio entre solución y tejido tintado y
conseguir, por tanto, completar la tintura.
Cada vez que el tejido llega al baño no se da en éste la
misma concentración de colorante, lo que hace difícil que
las franjas de tejido que no han conseguido igualación la consigan ahora. Las diferencias
suelen darse entre el centro y los extremos del tejido. Otra dificultad puede darse en la
igualación de tintura a lo ancho, diferencia entre los orillos y el centro, producida sobre
todo porque haya diferencias de tensión en el enrollamiento del tejido, presionando en los
orillos más o menos que en el centro.
La propia humectación del tejido en la solución puede modificar su estructura y alterar esta
tensión longitudinal, apareciendo el típico moaré o aguas en su aspecto.

Máquinas del TIPO III

Materia textil y baño tintóreo en movimiento

JET

En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo. La tracción del textil
se efectúa por una devanadora que lo conduce a través de un tubo por el que circula el baño en el
mismo sentido.

Las máquinas jet y overflow trabajan a altas temperaturas donde el movimiento del material
depende de la inyección del baño por medio de una bomba que lo toma de la parte inferior de la
máquina, para hacerlo pasar por una tobera Venturi, lo que permite teñir a velocidades de
circulación muy elevadas. La relación del baño promedio es de 1:10 y se emplea tanto para
tejidos planos como de punto.
3. Maquinaria de tintura por impregnación

En el sistema por impregnación las máquinas son de dos tipos:

TIPO I : Máquinas de proceso continuo: Toda la operación de tintura se realiza en una sola
máquina

TIPO II : Máquinas de proceso discontinuo: Si por la naturaleza de la fibra, del tejido o del
colorante, esta operación se efectúa en varias etapas.

Siempre el proceso de impregnación se lleva a cabo en dos o tres etapas:

Primera
Depositar el colorante sobre la fibra textil o sobre el tejido, convenientemente distribuido
y con uniformidad.
Segunda
Fijar el colorante sobre el género a tintar.

3.1. EL FOULAR

El foulardado consiste en impregnar un textil en una solución química y escurrirlo

posteriormente por presión entre cilindros.Si se trata de una solución tintórea, el colorante
queda aprisionado entre el textil, escurriéndose el líquido que lo contenía. Si la solución tintórea
tiene afinidad por el textil que procesamos, esta primera operación habrá efectuado una buena
impregnación con una distribución uniforme del colorante; pero si esa afinidad entre colorante y
fibra no existe, la distribución será tan
irregular que no hará aconsejable este
método.

Los elementos esenciales del FOULAR son:

§ Cilindros de enrollamiento y
de recogida del textil
§ Guías de conducción del textil
hacia el baño
§ Pastera: Dispositivo donde se
da la impregnación
§ Los cilindros exprimidores del
textil una vez impregnado en
la pastera

Las pasteras deben tener dimensiones

adecuadas para acoger el mínimo
indispensable de solución tintórea y que
ésta se renueve constantemente, de forma
automática, manteniendo siempre invariable
su concentración y todas las demás
constantes de presión, temperatura, etc. La
buena impregnación en la pastera depende,
en primer lugar de la afinidad entre colorante y textil; pero también de la solución en sí, puesto
que ella transporta el colorante a la fibra o tejido. Las fuerzas tensoactivas entre solución y textil
condicionan la rapidez y efectividad de la impregnación; por ello es corriente que a la solución
tintórea se añadan productos humectantes.

TIPOS DE FOULARDADO

Una vez el textil ha sido impregnado, se procede a la fijación del colorante sobre el textil. Si el
coeficiente de difusión del colorante es elevado y la afinidad entre colorante y textil también,
permite que este proceso de fijación se haga a temperatura inferior a los 1000C. De no ser así,
hay en la industria varios sistemas de fijación. Según el medio y método de calentamiento, si lo
hay, tendremos los siguientes tipos de foulardados, diferenciados además por calentamiento en
seco o en frío.

PAD-BATCH Foulardado con difusión y fijado en frío. Empleado para colorante con gran afinidad
por el textil y con alto coeficiente de difusión. Así y todo, el proceso tintóreo suele ser largo, de
varias horas.
PAD-ROLL Foulardado con difusión y fijado en caliente. La subida de temperatura se produce en
compartimento estanco, manteniendo en la materia impregnada la misma humedad con que sale
del foulardado. En esas constantes de humedad y temperatura, en reposo, se produce la fijación
del colorante.

PAD-STEAM Foulardado con difusión y fijado en vapor. Permite reducir el tiempo de fijación
mediante vaporizado intermedio a 100-1050C, de 30 seg. a 5 min., según colorantes e intensidad.
Después de este vaporizado se pasa el tejido por una solución salina con 10-20 grs/l., a
temperatura de ebullición, y finalmente se lava el textil
tintado.

PAD-DRY Foulardado con difusión y fijado en seco. Puede haber o no un secado intermedio, a
100-1500C; en ese caso el fijado posterior será en temperaturas de 150-1600C.

PAD-SATL Foulardado con difusión y fijado en lavado salino. Empleado para colorantes que fijan
bien en solución salina.

PAD-JIG Foulardado con difusión y fijado en Jigger. Después de la impregnación, el proceso

continúa en el Jigger para desarrollar y fijar el color, según sus características químicas.

4. Tratamientos en procesos finales de tintura

 Los tratamientos posteriores a la tintura tienen como finalidad conseguir las características
de color y solidez deseadas.
Comenzando siempre por eliminar el colorante que no se ha fijado.
Mejoramiento de la solidez a la luz, al lavado en seco o en húmedo.
Desarrollo del verdadero color, por medios químicos, en otras reacciones posteriores o por
medio de detergentes.
Dado que es forzar una segunda reacción química, ésta suele hacerse a temperatura de al
menos los 1000C.
La eliminación de impurezas no es sólo por razones elementales sino porque ellas
afectarían mucho a acabados posteriores en el tejido, como el estampado o el apresto, por
ejemplo.

La apariencia del denim Los “blue jeans” o las chaquetas de denim son azules en el lado exterior pero de
color mucho más claro en el lado interior, debido a las técnicas empleadas en la tejeduría y el teñido del hilo.
El término “denim” describe un tejido duro de algodón producido por el proceso de tejeduría de ligamento de
sarga, en el cual los hilos longitudinales (urdimbre) son teñidos con índigo azul, mientras que los hilos
transversales (trama) permanecen de color blanco.
La apariencia del tejido es así determinada por el hilo de urdimbre azul en un lado del tejido, y por la trama
de color claro en el otro lado. Otro secreto de la apariencia del denim está en el uso de índigo, un colorante
derivado originalmente de una planta.

GOFRADO(GRABADO)

Se basa en el aplastamiento de distintas zonas de un tejido mediante la aplicación de un cilindro

grabado con un dibujo.

Consiste en producir, por presión de un cilindro convenientemente grabado y caliente, unos surcos
en la superficie del tejido. Este efecto se puede convertir en permanente, con el empleo de
resinas sintéticas, de aplicación interna.

IMPERMEABLE:

Acabado que transforma los tejidos en impermeables al agua, ya sea por recubrimiento de
superficie por una película o capa, o bien por transformación del mismo en hidrófobo.

El acabado impermeable en un tejido no permite el paso del agua ni del aire.

Un tejido puede ser impermeable a condiciones atmosféricas normales, pero puede dejar de serlo
a medida que aumentamos la presión.

La impermeabilización de un tejido se efectúa aplicándole una fina película de una materia

impermeable. Puesto que estas materias tienden a crear pequeñas burbujas que posteriormente
se transforman en poros, conviene realizar dos pasadas.

Los productos empleados habitualmente son:Látex, Cauchos naturales (poca resistencia al

envejecimiento), Cauchos sintéticos, Resinas acrílicas, Resinas vinílicas, Siliconas.

En cuanto a los procesos de impermeabilización podemos distinguir:

Por Recubrimiento. A una cara. A dos caras. Tipo Sándwich. En todos estos tipos,
después de la impregnación que habitualmente se efectúa en rasqueta, se seca la resina
 mediante un tratamiento térmico llamado gelificación, y posteriormente se vulcaniza en
autoclave. Se puede aplicar un relieve a este recubrimiento mediante un gofrado.
Por Calandrado. Se pasa el caucho por una calandra obteniéndose una película que, con
una viscosidad adecuada, se aplica a los tejidos previamente preparados con un mordiente.

INARRUGABLE:

Este acabado trata de proporcionar al tejido facilidad para recuperar su estado físico inicial.

Las fibras poseen zonas amorfas y cristalinas que le dan características diferentes. Las amorfas
confieren a la fibra deformación elástica, con lo que al aplicar una tensión se recupera la posición
inicial; en cambio, las zonas cristalinas dan a la fibra características plásticas, es decir que no se
recupera la posición inicial.

El tratamiento inarrugable varía según el tipo de fibras al que vaya dirigido, puesto que se pueden
obtener resultados muy dispares. En el algodón se pierde resistencia, en cambio en la fibrana se
gana; esto es debido a que el algodón posee solo de un 10 a un 20% de zona amorfa, y la
fibrana en cambio del 40 al 50%. Para que el algodón no pierda tanta resistencia al proporcionarle
dicho acabado, se merceriza o caustifica el tejido aumentando la zona amorfa del algodón.

El proceso que se sigue para darle al tejido este acabado es el siguiente:

- Doble impregnación con resina en foulard y escurrido a presión elevada.

- Secado suave para evitar el endurecimiento de la resina.

- Condensación de la resina.

- Lavado con detergente no iónico.

INENCOGIBLE:

Se trata de un acabado que proporciona a los tejidos estabilidad dimensional.

Si la fibra es higroscópica al sumergir el tejido en agua, absorbe agua tendiendo a hincharse, lo

que hace que el tejido encoja y aumente su espesor. También los tratamientos térmicos a
temperaturas elevadas pueden producir en el tejido efectos de encogimiento.

Existen diferentes maneras para evitar el encogimiento del tejido.

- Aplicación de Resinas: Al impregnar el tejido con estas sustancias hidrofóbicas, evitamos que
el agua se combine con los grupos -OH; y que no penetre en la zona amorfa ya que ésta está
ocupada por la resina. Con ello convertimos la fibra en una similar a la sintética.

- Encogimiento por relajación: Tratamiento térmico a temperaturas elevadas proporciona a las

fibras especialmente sintéticas estabilidad dimensional.

- Encogimiento compresivo o Sanforizado:

Transforma los tejidos en inencogibles, basado en el sistema de “encogimiento compresivo”.

Tratamientomecánico en el que se pierden dimensiones pero se gana en resistencia. Hay en el
mercado dos máquinas que se utilizan para este tipo de acabado: El acabado SANFOR y la
máquina PALMER.

El Sanforizado es un tratamiento térmico que se realiza previo al acabado, y que otorga al tejido
fijación dimensional. Se hace en la rama tensora. Es un proceso mecánico a base de agua, vapor
y presión al tejido sobre una banda de caucho que hace encoger hasta el máximo el tejido, con el
fin de que las prendas confeccionadas tengan estabilidad dimensional, con los lavados y
planchados posteriores.

LAVAR-USAR (WASH AND WEAR)

Tipo de acabado que confiere a los tejidos la cualidad de poder ser lavados y usadossin planchar,
o con poca plancha, y capaces de resistir la acción del Cloro.

Entre otras substancias, se emplean Resinas de Triazona, las que aseguran propiedadesde lavar y
usar, con satisfactorio equilibrio en resistencia al desgarro, abrasióny arrugado.

MOARADO

Consiste en comunicar a la superficie del tejido un mostreado especial que lecaracteriza por un
"tornasolado", generalmente ondulado, debido al aplastamiento parcial de la trama. Este efecto es
debido a que habiendo porciones de trama aplastada y otras no, se produce una reflexión distinta
de los rayos luminosos.

Se emplea un cilindro especial, el cual va rayado, vertical u horizontalmente.

El tejido que pasa entre los cilindros es movido en vaivén, con lo que las rayas se entrecruzan
irregularmente sobre la urdimbre, produciendo este efecto de Moarado, de carácter óptico.

Se aplica generalmente a tejidos con la urdimbre de torsión más elevada que la trama.

PERCHADO

Tiene por objeto producir una capa más o menos tupida de pelo en la superficie del tejido para
darle a éste suavidad y repelencia al agua y a las manchas. Se lleva a cabo en la máquina
Perchadora.

Se utilizan rodillos cubiertos por una tela pesada en la cual se incrusta alambre; se llaman rodillos
de percha. Los extremos doblados de los alambres apuntan en la dirección que pasa la tela.

RATINADO

Acabado, variante del Perchado, que aprovecha el pelo levantado durante esa operación,en los
tejidos de algodón y principalmente lana, para luego "rizarlo", ondularlo oensortijarlo de acuerdo
con las exigencias de la moda y con ciertas imitaciones depieles.

IGNIFUGO:

Tratamiento mediante el cual se pretende retardar la acción del fuego sobre los textiles.
Factores que influyen en la inflamabilidad de las fibras:

- A más alto punto de ignición, menor facilidad de combustión.

- Cuanto más irregular sea una fibra, mayor tendencia a la combustión.

- A mayor tupidez del tejido o torsión del hilo, mayor dificultad de lograr la combustión.

- El grado de combustión puede variar dependiendo de los productos químicos que se hayan
añadido al tejido.

Podemos distinguir dos métodos de aplicación de los aprestos ignífugos:

1º. Agentes químicos que no penetran en la fibra: recubren la fibra formando una película
continua de naturaleza ininflamable. Son soluciones orgánicas de cloruro de polivinilo, sólo o
polimerizable con acetato de vinilo.

2º. Agentes químicos que penetran en la fibra: podemos distinguir dos tipos, los que no
reaccionan con la celulosa y los que si lo hacen.

Entre los primeros podemos encontrar las parafinas cloradas, que al entrar en contacto con la
llama desprenden cloro con lo que disminuye la concentración de oxígeno, básico para producir la
combustión. Ácido bórico y bórax, que en contacto con la llama funden y forman una espuma
metálica. Sales amónicas, que actúan desprendiendo amoníaco. Wolframato sódico, que actúan
debido a su poder ininflamable.

En cuanto a los que reaccionan con la celulosa, podemos citar los cloruros de antimonio, que
desprenden cloro, y catalizadores de deshidratación de la celulosa, como el APO, APS, THPC,
Boanex AX, Flaminol, Pirovatex PC, Erifon, Flovan, Caliban FRP44,...

Respecto a las fibras sintéticas podemos destacar que funden al arder y son difíciles de ignifugar.
Con el acabado ignífugo se pretende que este tipo de fibras fundan antes de quemarse.
Actualmente algunas fibras sintéticas se ignifugan en su proceso de fabricación, pudiendo
destacar entre ellas la fibras Trevira.

ORGANDIZADO:

Este acabado proporciona al tejido rigidez y transparencia mediante la aplicación de ácido

sulfúrico.El tejido debe estar preparado para esta operación, se debe chamuscar, desencolar,
descrudar... Para el algodón se utilizan una concentración de ácido sulfúrico a 48º Bè, con la que
se impregna a 15º C. Posteriormente se neutraliza el tejido con NaOH a 25º Bè, después se lava y
se seca.

El tratamiento se puede proporcionar con tensión, que provoca el apergaminado del tejido y la
transparencia de los hilos, o sin tensión que encoge el tejido proporcionando un tacto lanoso.

SUAVIZADO:

Generalmente los tejidos fabricados con fibras sintéticas, no necesitan este tipo de acabado. Se
utilizan cuando debido a los tratamientos previos se hayan modificado las características
superficiales del tejido.
Los suavizantes que se utilizan son "no iónicos" y "catiónicos"; ambos tipos favorecen la absorción
de la humedad, lo que hace que la fibra se suavice y a su vez elimine la electricidad estática.
UNIDAD No 3

INDUSTRIALIZACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS

Introducción

La Industrialización de frutas y hortalizas es una alternativa

importante para evitar pérdidas en la producción después de la
cosecha, agregándole un valor económico al producto terminado. Las
operaciones del proceso pueden ser a nivel artesanal, semi industrial
e industrial.

Los productos derivados de frutas y hortalizas NO constituyen

aprovechamiento de productos agropecuarios ya descartados, más al
contrario, las materias primas deben aprovecharse en sus
condiciones óptimas para obtener productos de calidad. Nunca debe
pretenderse obtener productos de calidad a partir de materias
primas de baja calidad.

Materias primas

2.1. Las frutas y hortalizas.- Las frutas y hortalizas y en general

los productos agrícolas son especies vivas, es decir, no son materia
inerte o sin vida, están constituidos de células vivas. En la medida
que la estructura, organización y funciones celulares sean
preservadas, la vida de estas especies se prolongará.

Los productos agrícolas una vez cosechados sobreviven a expensas

de sus reservas almacenadas (almidón, sacarosa).

Al momento de ser cosechados, estos productos están vivos y

realizan procesos fisiológicos propios de organismos vivientes, desde
el punto de vista de postcosecha el más importante de todos estos
es el de la respiración. Es decir, que siguen respirando después de la
cosecha, absorbiendo O2 y expeliendo CO2. La respiración va
acompañada de la transpiración o evaporación del H2O contenida en
las células, provocando la marchites de estos productos.

El manejo post-cosecha de productos agrícolas perecibles es

básicamente el control de los factores internos y externos que
contribuyen a intensificar el proceso de respiración y por ende la
maduración.
La respiración es el proceso por el cual el oxígeno atmosférico es
aprovechado para metabolizar compuestos de almacenamiento
(azúcares y almidón), para formar diversas sustancias como ser:
CO2, agua y energía (calor).

Aquellos productos con elevado consumo de oxígeno o una rápida

producción de anhídrido carbónico suelen ser muy perecederos,
mientras que los que tienen velocidades de respiración más lenta, se
mantienen en almacenamiento sin problemas durante mucho
tiempo.

Los frutos de acuerdo a su respiración se clasifican en:

Climatéricos: Son aquellos frutos que alcanzan su desarrollo en la

planta madre y pueden ser cosechados verdes porque siguen
madurando después de ser cosechados.

No climatéricos: Estos maduran sólo en la planta madre, y la

intensidad de respiración disminuye con la madurez. No maduran
luego de ser cosechados.

Los factores que afectan la respiración son: La temperatura,

Oxígeno/gas carbónico y el etileno.

Temperatura. La temperatura de almacenamiento influye

directamente. Si se incrementa, aumentará la velocidad de
respiración, generando una mayor cantidad de calor.
Oxígeno/Gas Carbónico. Menos de 21 % de oxígeno y más de 0,03
% de CO2 reduce la actividad respiratoria, así como otras reacciones
de degradación.
Etileno. U hormona de la maduración, es un gas incoloro y con un
olor dulce parecido al éter. Es una hormona natural de las plantas
que acelera la maduración de las frutas y activa la senescencia de
los tejidos vegetales. Cumple la función de adelantar el climaterio al
actuar en los tejidos vegetales como estimulante de la actividad
respiratoria.

Cuando las frutas climatéricas maduran aumenta la velocidad de la

respiración llegando a un máximo y luego declina hasta el comienzo
del envejecimiento, mientras que en las frutas no climatéricas la tasa
de respiración decrece gradualmente. El etileno está presente en

2
todas las frutas, en las frutas climatéricas puede iniciar la
maduración a concentraciones tan bajas como 0.1 a 10 partes por
millón (ppm). En la piña (no climatérica) por ejemplo, el etileno
simplemente aumenta la velocidad de respiración y acelera un
proceso de maduración ya iniciado por la misma fruta. La ventilación
es también importante para prevenir la acumulación del etileno
producido por frutas dañadas o en maduración, no solo para evitar el
aumento de temperatura debido al aumento de la respiración, sino
también para prevenir la maduración acelerada o su inicio.

El estado de madurez es importante. La cosecha debe ser

oportuna, ya que una recolección temprana impide la maduración
del producto durante su almacenamiento; además la fruta
demasiado verde es propensa a alteraciones fisiológicas y a una
elevada transpiración. Los frutos muy maduros tienen un tiempo
de conservación menor, son más sensibles a la podredumbre y más
dificultades para su manipuleo.

Los Métodos Técnicos/Físicos utilizados para la determinación del

punto de cosecha son los siguientes:

Firmeza de la pulpa: Se mide la resistencia en lbs./pulg2 por

compresión del material. La prueba se realiza usando 15 a 20 frutos,
con dos determinaciones por fruto. Para ello se emplean
presionómetro o penetrómetro, que comprimen la fruta.

Contenido de Sólidos Solubles: Principalmente referido a los

azúcares de la fruta, éstos van aumentando a medida que la fruta se
desarrolla. Se mide en grados Brix mediante un refractómetro.

Índice de almidón: Los almidones con la maduración e hidrolizado se

transforman progresivamente en azucares solubles.
La presencia de almidón se identifica por medio de una solución
compuesta de 6 gramos de yodato de potasio, 4 gramos de yodo
metálico en 100 ml. de agua destilada.
Se corta la fruta a ser analizada en sentido transversal y con un
pincel se pasa la solución de yodo en la parte cortada. Después de
unos minutos el almidón se colorea de azul indicando las zonas en
que aún no ocurrió la hidrólisis.
La reducción de tenor del almidón se da en forma progresiva, a
medida que la fruta va madurando desde dentro hacia fuera, o sea
del centro de la fruta hacia la periferia.

3
Cuando el área central de la fruta permanece clara después de la
aplicación de la solución de yodo o que corresponda al 30 o 40 % del
área, se puede considerar como un punto inicial de la cosecha de la
fruta. Cuando la fruta no presenta las manchas azuladas, es un
indicativo que el almidón ha desaparecido completamente, la fruta
está totalmente madura y en condiciones de consumo inmediato.

Relación Acidez/Sólidos Solubles: La acidez total tiende a aumentar

con el desarrollo de la fruta, hasta el desenvolvimiento fisiológico
completo, cuando entonces comienza a decrecer a medida que la
fruta va madurando.

La acidez orgánica total es la suma de todos los ácidos orgánicos

libres o presentes en su forma de sales.
La acidez total de la fruta es medida de la siguiente manera: Se
toma una muestra de 10 grs. del producto, se adicionan 100 ml. de
agua destilada, se titula con una solución de NaOH ayudado con un
potenciómetro hasta pH 8,1 se usa fenolftaleína como indicador y se
aplica la siguiente fórmula:

% Acidez = ml. NaOH * equivalente-gramo de ácido*100

Peso de la Muestra
Los equivalentes gramo de los principales ácidos son: cítrico 64,02;
málico 67,97; tartárico 75,05.

A medida que la fruta va madurando el almidón es hidrolizado a

azucares y los azucares complejos son transformados en azucares
simples. En consecuencia, con la maduración de la fruta el tenor de
sólidos solubles se incrementa.

Por tanto los sólidos solubles se consideran como índice de

maduración y su valor se determina con un refractómetro, colocando
una gota del jugo de la fruta en la placa del refractómetro y su
lectura es directa en porcentaje de sólidos solubles.

2.1.1. Composición.- La mayor parte de las frutas y hortalizas

contienen un promedio de 85% de agua, 3% de glucosa, fructosa y
sacarosa, y 2% de proteínas. El resto del contenido sólido consiste
en celulosa, compuestos pépticos, sales y vitaminas.

Glucosa o Hexosa : C6H1206.

4
Mediante reacción de isomerización reversible cuyo rendimiento
depende de la temperatura a la cual se realiza, se tiene:

H-C=O
CH2OH

H-C-OH C=O

HO-C-H HO-C-H
Glucosa
H-C-OH Isomerase H-C-
OH

Los compuestos pépticos ayudan a dar consistencia a las frutas, y

son importantes en su elaboración. Cociendo frutas ácidas con
azúcar y concentrando la masa suficientemente, el producto se
solidifica al enfriarse. La solidificación es causada por la pectina que
es la sustancia más importante de los compuestos pépticos.
Las frutas y hortalizas contienen ácidos orgánicos (cítrico, málico,
tartárico, oxálico):
Acido cítrico: naranjas, limones, toronjas, fresas.
Acido málico: manzanas y plátanos.
Acido tartárico: en la uva
Acido oxálico: en las espinacas.

La acidez es importante en la elaboración de mermeladas y

enlatados.

pH promedio de algunas frutas

Cereza 3.2-3.9 Manzana 3.1-3.7
Ciruela 3.1 Mandarina 3.2
Durazno 3.5 Membrillo 3.5
Frambuesa 3.5 Naranja 3.1
Frutilla 3.5 Papaya 5.4
Grosella 3.0 Pera 3.7
Guayaba 3.3 Piña 3.6
Limón 2.3 Toronja 2.9
Mango 4.4 Uva 3.5

Representan una fuente importante de vitaminas como ser A y C.

Los productos ricos en vitamina C son ají, pimentón, cítricos,
grosella, fresa, col, coliflor, rábano, tomate y espinacas. Las

5
hortalizas verdes contienen vitamina A o caroteno, también la
zanahoria y el mango.

Las frutas y hortalizas son también una fuente de minerales como

K, P, Fe, S y Mg.

2.2. Azúcar y otros edulcorantes.-

El azúcar o sacarosa se compone de 1 mol de glucosa y un mol de

fructosa.

La concentración de soluciones de sacarosa se puede medir por

medio de la refracción de la luz a través de la solución: A mayor
refracción mayor concentración. La lectura con un refractómetro
con escala en grados Brix ahorra tiempo y esfuerzo. El grado Brix
expresa la concentración de soluciones de sacarosa; y se lo define a
temperatura de 20 ºC, temperatura a la cual el grado Brix equivale
al % del peso de sacarosa en una solución acuosa.

BRIX: Gramos de sólidos solubles en 100 grs. de muestra.

ACIDÉZ TOTAL: Gramos de ácido cítrico anhidro por 100 grs. de
muestra.

Si el refractómetro no tiene la escala en ºBrix, la concentración se

determina con el grado de refracción. La relación entre ºBrix y el
índice de refracción a 20 ºC, así como la cantidad de azúcar a añadir
al agua para preparar las soluciones correspondientes son las
siguientes:

Grado Indice de Grs. de Grado Brix Indice de Grs. de

Brix Refracció azúcar por o % en Refracción azúcar por
o % en n litro de azúcar litro de agua
azúcar agua
10 1,3478 111 61 1,4441 1560
15 1,3557 176 62 1,4464 1627
20 1,3638 249 63 1,4486 1698
25 1,3723 332 64 1,4509 1773
30 1,3811 427 65 1,4532 1852
35 1,3902 537 66 1,4555 1936
40 1,3997 665 67 1,4579 2025

6
45 1,4096 816 68 1,4603 2120
50 1,4200 997 69 1,4627 2221
52 1,4242 1080 70 1,4651 2328
54 1,4285 1171 72 1,4701 2565
56 1,4329 1269 74 1,4751 2839
58 1,4373 1377 76 1,4801 3156
60 1,4418 1496 78 1,4852 3535

Ejemplo: Para elaborar duraznos en almíbar se añadió a éstos un

jarabe de 35 ºBrix. El jarabe se prepara añadiendo 53.7 kg. de
azúcar a 100 lts. de agua desmineralizada. Se calienta la mezcla a
80 ºC para disolver el azúcar. Luego se toma una muestra que se
enfríe hasta 20 ºC y se controla la refracción con el refractómetro.

En productos como jugos y mermeladas el ºBrix representa el %

de sustancias sólidas en el producto, es decir, concentración del
producto.

La sacarosa en solución es separada en sus 2 componentes:

Sacarosa + acción de ácidos o enzimas = glucosa + fructosa

De esta forma se obtiene el jarabe de azúcar invertido,

edulcorante que se usa en la elaboración de frutas y jugos enlatados.

En la elaboración de frutas enlatadas también se emplea la glucosa

o dextrosa. En este caso la glucosa puede reemplazar 1/3 de la
sacarosa. A veces la glucosa se utiliza en mermeladas y jaleas,
reemplazando el 15% de la sacarosa.

La miel de maíz es una mezcla de varios azúcares, principalmente

glucosa y maltosa, que se puede usar en casi todos los productos
alimenticios.

Para determinar la concentración de soluciones con temperaturas

diferentes a 20 ºC, se corrige la lectura de acuerdo a la siguiente
tabla.

º 10 15 20 25 30 40 50 60 70
Brix

7
ºC Para restar de la lectura
15 0.31 0.33 0.34 0.34 0.35 0.37 0.38 0.39 0.40
16 0.25 0.26 0.27 0.28 0.28 0.30 0.30 0.31 0.32
17 0.19 0.20 0.21 0.21 0.21 0.22 0.23 0.23 0.24
18 0.13 0.14 0.14 0.14 0.14 0.15 0.15 0.16 0.16
19 0.06 0.07 0.17 0.07 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08

ºC Para adicionar a la lectura

21 0.07 0.07 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08
22 0.14 0.14 0.15 0.15 0.15 0.15 0.16 0.16 0.16
23 0.21 0.22 0.22 0.23 0.23 0.23 0.24 0.24 0.24
24 0.28 0.29 0.30 0.30 0.31 0.31 0.31 0.32 0.32
25 0.36 0.37 0.38 0.38 0.39 0.40 0.40 0.40 0.40

Ejemplo: La lectura del refractómetro es 32.5 ºBrix y la

temperatura de la solución es 25 ºC. La corrección para 30 ºBrix a
esta temperatura es 0.39, que se debe adicionar a los 32.5 ºBrix.
Entonces la solución contiene 32.89% de sacarosa.

2.3. Sustancias coagulantes.- Tienen el poder de convertir una

mezcla líquida en una masa gelatinosa.

2.3.1. Gomas solubles.- Son líquidos vegetales que se agregan a

los productos alimenticios como coagulantes, espesantes y
emulsificantes. Algunas gomas modifican la formación de los
cristales de hielo. Estas tienen aplicación en la elaboración de
helados.

Algunas gomas solubles son:

Agar: Se usa en repostería.

Goma de algas: se emplea en postres y helados.
Goma arábiga: para bebidas y productos de repostería.

2.3.2. Gelatina.- Proteína que se extrae de los huesos, pieles y

tendones de los animales. Se emplea como coagulante, espesante y
emulsificante; también como sustancia clarificadora. Como
coagulante proporciona una consistencia gelatinosa firme y clara.
Esta cualidad se aprovecha en la elaboración de postres.

8
2.3.3. Pectina.- Es una sustancia de naturaleza proteica, de
fórmula compleja y componente importante de las paredes celulares
en algunos frutos, como en la capa blanca de la naranja y del limón.
Se obtiene a partir de la cáscara de éste por tratamiento con HCl y
extracción con etanol. Es el nombre genérico de polisacáridos
complejos, de peso molecular elevado y estructura semejante a
algunos hidratos de carbono, que se encuentran en ciertos frutos
cítricos, manzanas, etc.

Se encuentra en estado líquido o sólido. Su calidad se expresa en

grados. El grado es la cantidad de azúcar que l kg. de pectina puede
coagular en condiciones óptimas, es decir a una concentración de
azúcar al 66% y a un ph entre 3 y 3.4, proporcionando una
consistencia normal.

Ejemplo: 1 kg. de pectina grado 150 coagulará 150 kg. de sacarosa

en solución. Luego, una conserva hecha con 60 kg. de azúcar
necesita 60/150 = 0.4 kg. de pectina grado 150.

La tabla proporciona las cantidades equivalentes de pectina de

diferentes grados expresadas en kg.

Grado 150 100 80 40 20 10 5

150 1.000 1.500 1.875 3.750 7.500 15.000 30.000
100 0.670 1.000 1.250 2.500 5.000 10.000 20.000
80 0.535 0.800 1.000 1.780 4.000 8.000 16.000
40 0.265 0.375 0.500 1.000 2.885 4.000 8.000
20 0.130 0.200 0.250 0.500 1.000 2.000 4.000
10 0.065 0.100 0.125 0.250 0.500 1.000 2.000
5 0.035 0.050 0.060 0.125 0.250 0.500 1.000

Ejemplo: La conserva del ejemplo anterior necesita 0.4 kg. de

pectina grado 150, pero solamente disponemos pectina grado 80.
Entonces se necesitará 0.4 x 1.875 = 0.750 kg. de pectina grado
80.

Si el grado de la pectina es desconocido, se puede tener un

indicativo de su poder coagulante de la siguiente manera: Mezclar 30
ml. de pectina líquida con 10 ml. de alcohol al 95 %. El recipiente

9
con la mezcla se deja reposar durante una hora con hielo molido. La
pectina será de buena calidad si produce una consistencia gelatinosa
firme, de lo contrario produce una consistencia semilíquida o débil.

La pectina comercial se extrae de las manzanas o de cáscaras de

cítricos. La pectina se extrae de las manzanas con las siguientes
operaciones:

Triturar la fruta
Prensar la masa triturada en una prensa hidráulica
Filtrar el jugo obtenido mediante un filtro de placas
El residuo del prensado se introduce en pailas provistas de un
serpentín de vapor. Se adiciona el doble de su peso de agua. El
conjunto se deja remojar durante varias horas. Luego se agregan
200 grs. de ácido tartárico por cada 100 kg. del residuo. La mezcla
se deja hervir por unos 30 minutos.
El líquido se escurre
El líquido recuperado se mezcla con el anterior. Se le agrega 1% de
carbón activado para decolorarlo.
La mezcla se filtra, y el líquido se adiciona al jugo obtenido en la
primera filtración
El líquido se concentra por cocción al vacío, en la paila, hasta
alcanzar una concentración del 4-5%.

La pectina líquida se puede añadir directamente al producto en

elaboración. La pectina en polvo se mezcla con 10 veces su volumen
de azúcar antes de añadirla. Si se desea disolver la pectina en agua,
se debe seguir las instrucciones del fabricante Si la pectina no es
acidificada, se adiciona 1.5 grs. de ácido cítrico o ácido tartárico por
kg. de conserva.

Prensa hidráulica

Una prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados

por pistones de diferente área que, mediante pequeñas fuerzas, permite obtener otras
mayores.

10
Antigua prensa hidráulica.

Se basa en el principio de Blaise Pascal que dice que “la presión aplicada a un líquido
contenido en un recipiente se transmite con la misma intensidad en todas direcciones”.
Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes utilizando otras
relativamente pequeñas.

El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca, pues se

obtienen presiones mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad y la longitud de
desplazamiento, en similar proporción.

Cálculo de la relación de fuerzas

Cuando se aplica una fuerza sobre el embolo de menor área se genera una presión
:

Esquema de fuerzas y áreas de una prensa hidráulica.

11
Del mismo modo en el segundo embolo:

Se observa que el líquido esta comunicado, luego por el principio de Pascal, la presión en
los dos pistones es la misma, por tanto se cumple que:

Esto es:

y la relación de fuerzas:

Luego la fuerza resultante de la prensa hidráulica es:

En donde:

= fuerza del embolo menor en N, D, KgF gF

= fuerza del embolo mayor en N, D, KgF gF
= área del embolo menor en m2 cm2 in2
= área del embolo mayor en m2 cm2 in2

Descripción de un filtro prensa:

Está constituido por una batería de placas verticales apoyadas

fuertemente, unas contra otras.

Sobre las dos caras de estas placas se aplican telas filtrantes. Los
fangos llegan a presión a las cámaras creadas entre dos placas
contiguas. El filtrado recuperado por los canales, en la parte
posterior de las telas, es evacuado por conductos dispuestos a través
de las placas.

Las placas constan además de orificios cuya alineación constituye los

conductos de alimentación de fangos. Estos orificios van dispuestos
en el centro o en la periferia de las placas. Con la alimentación

12
central se consigue una mejor repartición por toda la placa, de
caudal, de presión y por lo tanto del drenaje.

Las telas son generalmente tejidos de fibras sintéticas e influyen en

el rendimiento del proceso de filtración.
El espacio que existe entre dos placas, en su parte central hueca,
corresponde al espesor de la torta. El espesor puede oscilar entre 20
y 30 mm, según la resistencia del fango y la duración del ciclo.

El Ciclo de filtración comprende:

Durante esta fase, las cámaras de filtración limitadas por las

Llenado.-

caras exteriores de las telas de 2 placas contiguas, se llenan del

fango a filtrar. El tiempo de llenado depende del caudal de la bomba
de alimentación.

Una vez llenas las cámaras, la introducción continua de la

Filtración.-

suspensión eleva la presión en el interior de las cámaras debido al

cierre de los poros del fango, que se concentra.

Esta operación consiste en abrir el filtro. Las placas se separan

Descarga.-

unas de otras, y las tortas formadas entre dos placas se expulsan

sucesivamente

2.4. Preservantes y aditivos.-

13
Preservante es cualquier sustancia que, añadida a un alimento,
previene o retarda su deterioro. Los aditivos se añaden al producto
para contribuir a su textura, sabor y color.

2.4.1. Preservantes.-

En productos elaborados a partir de frutas y hortalizas se utilizan los

siguientes:

Bióxido de azufre: Gas que se produce por combustión del azufre y

que se forma disolviendo sulfitos en agua. Es tóxico para bacterias y
mohos, y en menor grado para las levaduras. En concentración
elevada (entre 0,01 y 0,2 %) el S02 ejerce una acción conservadora.
Además el S02 bloquea la acción de enzimas, impidiendo así la
decoloración del producto, y disminuyendo las pérdidas de algunas
vitaminas. Por eso las frutas y hortalizas son tratadas con S02 antes
del secado.

El anhídrido sulfuroso se utiliza en forma de gas (SO2) o en forma de

sal como sulfito (NaSO3), bisulfito (Na2SO3) y metabisulfito o
pirosulfito (Na2S2O5).

Bióxido de carbono: Ejerce una acción conservadora a

concentraciones mayores a la de la atmósfera. Se usa principalmente
en las bebidas carbonatadas.

La composición del aire en volumen es: Oxígeno 21%, Nitrógeno

79% y CO2 4/10000; y en peso es: Oxígeno 23.15%, Nitrógeno
76.85% y gases raros como el Argón y otros.

Es un gas incoloro más pesado que el aire, de olor suave pero

picante. No arde pero apaga la llama, propiedad que se aprovecha
en los extintores contra incendios. Se disuelve en agua formando
pequeñas cantidades de H2CO3, tornándose la solución
químicamente activa.

Puede existir como líquido, sólido o gas. A temperaturas mayores a

31.1 ºC el CO2 sólo existe como gas, cualquiera sea su presión. A
temperaturas menores puede ser licuado pero a presiones altas.
Enfriado a -56 ºC se solidifica sin ejercer ninguna presión tomando la
apariencia de nieve que se conoce como hielo seco.

14
El CO2 es muy soluble en agua, solubilidad que aumenta con la
disminución de la temperatura y aumento de la presión.

Acido benzoico y sus sales: El ácido benzoico se usa normalmente

en forma de sal de sodio por su mejor solubilidad. Son más efectivos
contra levaduras y bacterias que contra mohos. El ácido benzoico
puede emplearse en concentración de hasta 0.1%. Su efectividad es
mayor en productos ácidos. La presencia del ácido benzoico en la
concentración mencionada en los alimentos puede notarse por un
sabor desagradable. Se emplea en cidra de manzana, jugos,
néctares y encurtidos.

Acido ascórbico o vitamina C: Actúa contra el oscurecimiento de

los tejidos de las frutas y hortalizas que han sido rotas por corte,
mondado o molido. Antes de seguir con la elaboración, el producto
sin cáscara se sumerge en una solución de ácido ascórbico. Este
preservante también se adiciona a jugos y néctares para que
mantengan su color inicial. En presencia del ácido ascórbico, el ácido
cítrico también impide el oscurecimiento.

2.4.2. Aditivos.-

Los principales aditivos que se incorporan a los productos

alimenticios son:

Colorantes
Estabilizantes
Mejoradores de sabor (glutamato monosódico)
Emulsificantes:
Naturales (lecitina)
Sintéticos (esteres de glicerol)

Colorantes: Intensifican el color de comestibles y bebidas. Pueden

ser de origen vegetal o sintético, estos últimos se aplican según
normas oficiales respecto a las sustancias y cantidades permitidas.

Estabilizantes: Previenen cambios como la estratificación de

sólidos. Los espesantes pueden servir como estabilizantes. Existen
estabilizantes sintéticos como los derivados de las gomas de algas.

Mejoradores de sabor: El principal es el glutamato monosódico

(sal del ácido glutámico). Se añaden para intensificar el sabor de

15
productos como sopas concentradas, salsas, productos cárnicos y
hortalizas. Además el glutamato mantiene el sabor específico del
producto elaborado hasta su consumo.

Emulsificantes: Se agregan a mezclas de agua y aceite para

homogeneizar el producto. Por ejemplo, para dar más sabor a
bebidas de naranja, se agrega el aceite obtenido de la cáscara. Para
distribuir este aceite en forma homogénea en el líquido, es necesario
añadir un emulsificante. Existen emulsificantes naturales, como la
lecitina, y sintéticos como los ésteres de glicerol.

3. DESCOMPOSICION DE LOS ALIMENTOS..-

El deterioro de los alimentos es causado por:

- Microorganismos: Mohos, hongos, levaduras y bacterias.

- Continuación de los diferentes procesos de la vida del
alimento, por Ej.: exceso de maduración en el fruto.
- Reacciones químicas en el mismo alimento llevándolo a un
cambio de sabor y color.

El deterioro enzimático por lo general es tratado por calor

(escaldado, pasteurización, esterilización)

El deterioro ocurre cuando los microorganismos se han multiplicado

en el alimento. Su desarrollo en los alimentos depende de:

- Los nutrientes en el alimento: agua, proteína, carbohidratos,

minerales y a veces algunas vitaminas. Leche y carne son algunos de
los alimentos donde los nutrientes mencionados están presentes en
grandes cantidades y que por consiguiente deterioran pronto.
- Acidez: La mayoría de las bacterias crecen mejor en
condiciones neutrales, pero los mohos, hongos y algunas bacterias
pueden crecer aún en productos ácidos (yogurt, frutas).
- La cantidad de agua disponible: Los microorganismos no
crecen bien en productos secos (leche en polvo, granos).
- La presencia de sustancias como preservantes y condimentos
que inhiben el desarrollo de micro organismos.
- La temperatura en que se almacena el alimento: Entre 7 y 55
ºC se da el mayor crecimiento de microorganismos.

16
- El nivel de oxígeno: Algunos microorganismos necesitan
oxígeno para crecer, mientras que otros no pueden desarrollar en
presencia de oxígeno.

La industrialización de los alimentos implica la transformación de

ellos empleando diversos métodos de conservación que cambian
la materia prima de modo que los organismos putrefactores y las
reacciones químicas y enzimáticas no pueden desarrollarse.

Cuando la elaboración ha sido defectuosa, el producto puede

sufrir alteraciones y constituir un peligro para el consumidor. Por ello
los productos elaborados solo pueden comercializarse después de un
control de calidad.

Los factores que producen alteraciones en los alimentos envasados

son los microorganismos y las enzimas.

Microorganismo es un ser viviente de tamaño muy pequeño,

visible sólo a través de un microscopio. Los microorganismos se
encuentran en el agua, aire, suelo, plantas, en el hombre y los
animales vivos y muertos.

Los microorganismos que atacan los alimentos envasados

causando daño al consumidor son: las bacterias, los mohos y las
levaduras:
Las Bacterias: Bacteria (del griego, bakteria, ‘bastón’), son los
microorganismos más pequeños (entre 1 y 10 micrómetros (µm) de longitud)
que descomponen o dañan los alimentos. Son unicelulares y
autónomos, carecen de núcleo diferenciado. Su forma es esférica o
alargada: cocos (esféricas), bacilos (forma de bastón), espiroquetas y espirilos (con
forma espiral). Se reproducen por simple división, siendo capaces de
dividirse de nuevo cada una. En condiciones normales con este
proceso sencillo el número de bacterias se duplica cada 20 minutos.
Por ej.: a una temperatura de 37 ºC., las bacterias pueden
multiplicarse de 1.000 a 10.000.000 de organismos individuales en
un período de 7 horas. En todo caso, la proporción en que se
reproducen las bacterias depende de una combinación de factores.
No todas las bacterias tienen capacidad de movimiento, pero las que
lo hacen se desplazan gracias a la presencia de apéndices
filamentosos denominados flagelos. Éstos pueden localizarse a lo
largo de toda la superficie celular o en uno o ambos extremos, y
pueden aparecer aislados o en grupo. Dependiendo de la dirección

17
en que gire el flagelo, la bacteria puede moverse avanzando o
agitándose en una dirección concreta. La duración de los
movimientos de avance en relación con los de giro, está asociada a
receptores presentes en la membrana bacteriana; estas variaciones
permiten a la bacteria acercarse a determinadas sustancias, como
partículas alimenticias, y alejarse de aquellas condiciones
ambientales adversas. En algunas bacterias acuáticas, que contienen
partículas ricas en hierro, el movimiento se orienta según el campo
magnético.
El material genético de la célula bacteriana está formado por una
hebra doble de ADN circular (véase Ácidos nucleicos). Muchas
bacterias poseen también pequeñas moléculas de ADN circulares
llamados plásmidos, que llevan información genética, pero, la
mayoría de las veces, no resultan esenciales en la reproducción.
Muchos de estos plásmidos pueden transferirse de una bacteria a
otra mediante un mecanismo de intercambio genético denominado
conjugación. Otros mecanismos por los cuales la bacteria puede
intercambiar información genética son la transducción, en la que se
transfiere ADN por virus bacterianos (véase Bacteriófago), y la
transformación, en la que el ADN pasa al interior de la célula
bacteriana directamente desde el medio. Las células bacterianas se
dividen por fisión; el material genético se duplica y la bacteria se
alarga, se estrecha por la mitad y tiene lugar la división completa
formándose dos células hijas idénticas a la célula madre. Así, al igual
que ocurre en los organismos superiores, una especie de bacteria
origina al reproducirse sólo células de la misma especie. Algunas
bacterias se dividen cada cierto tiempo (entre 20 y 40 minutos). En
condiciones favorables, si se dividen una vez cada 30 minutos,
transcurridas 15 horas, una sola célula habrá dado lugar a unos mil
millones de descendientes. Estas agrupaciones, llamadas colonias,
son observables a simple vista. En condiciones adversas, algunas
bacterias pueden formar esporas, que son formas en estado latente
de la célula que permiten a ésta resistir las condiciones extremas de
temperatura y humedad.
METABOLISMO BACTERIANO
Hay dos grupos principales de bacterias: las saprofitas, que viven
sobre los cuerpos muertos de animales y vegetales, y las simbiontes,
que viven en animales o plantas vivas. Las saprofitas son
importantes porque descomponen los cuerpos de las plantas y
animales muertos en sus componentes esenciales, haciéndolos
accesibles para ser utilizados como alimento por las plantas. Muchas

18
bacterias simbiontes se encuentran, en condiciones normales, en los
tejidos humanos, incluso en el tubo digestivo y la piel, donde pueden
resultar indispensables para los procesos fisiológicos. Este tipo de
relación recibe el nombre de mutualismo. En el comensalismo, las
bacterias simbiontes obtienen los nutrientes de sus huéspedes vivos
causándoles un daño considerable. Los parásitos, el tercer tipo,
pueden provocar la destrucción de las plantas o de los animales en
los que viven.
Las bacterias están implicadas en la descomposición o deterioro de la
carne, el vino, las verduras, la leche y otros productos de consumo
diario. La acción de las bacterias puede originar cambios en la
composición de algunos alimentos y provocar un mal sabor. El
crecimiento de bacterias en los alimentos puede también ocasionar
intoxicaciones alimentarias, como las originadas por Staphylococcus
aureus y Clostridium botulinum (véase Botulismo). Por otra parte,
las bacterias resultan de gran importancia en muchas industrias. La
capacidad fermentadora de ciertas especies es aprovechada en la
producción de queso, yogur, adobos y salazones. También resultan
importantes en el curtido de cueros, la producción de tabaco, la
conservación del grano, los tejidos, los fármacos, y en la elaboración
de varios tipos de enzimas, polisacáridos y detergentes.
Las bacterias se encuentran en casi todos los ambientes e
intervienen en varios procesos biológicos. Por ejemplo, pueden
producir luz, como en la fosforescencia de los peces muertos (véase
Bioluminiscencia), y pueden producir combustión espontánea en
almiares, pajares y graneros de lúpulo. Ciertas formas anaerobias
desprenden, por descomposición de la celulosa, gas de los pantanos
en charcas estancadas; otras bacterias favorecen la formación de
depósitos de hierro ocre y manganeso en los pantanos.
Las bacterias también afectan a la naturaleza y composición del
suelo. Como resultado de su actividad, los restos de sustancias
orgánicas de las plantas y los animales se descomponen en
partículas inorgánicas. Este mecanismo es una fuente importante de
alimento para las plantas. Además, las leguminosas enriquecen el
suelo al incrementar el contenido de nitrógeno gracias a la ayuda de
la especie Rhizobium radicicola y de otra bacteria que infecta las
raíces de las plantas y origina nódulos de fijación de nitrógeno. El
proceso fotosintético en que se basan las plantas fue, casi con
certeza, desarrollado en primer lugar en las bacterias; el reciente
descubrimiento de una bacteria fotosintetizadora denominada
Heliobacterium chlorum puede ayudar a la comprensión de este
desarrollo fundamental en la evolución de la vida.

19
 BACTERIAS PATÓGENAS
Casi 200 especies de bacterias son patógenas para el ser humano,
es decir, causantes de enfermedades. El efecto patógeno varía
mucho en función de las especies y depende tanto de la virulencia de
la especie en particular como de las condiciones del organismo
huésped. Entre las bacterias más dañinas están las causantes del
cólera, del tétanos, de la gangrena gaseosa, de la lepra, de la peste,
de la disentería bacilar, de la tuberculosis, de la sífilis, de la fiebre
tifoidea, de la difteria, de la fiebre ondulante o brucelosis, y de
muchas formas de neumonía. Hasta el descubrimiento de los virus,
las bacterias fueron consideradas los agentes patógenos de todas las
enfermedades infecciosas.
Los efectos patógenos provocados por las bacterias en los tejidos
pueden agruparse en las cuatro clases siguientes: (1) efectos
provocados por la acción directa local de la bacteria sobre los tejidos,
como en la gangrena gaseosa causada por Clostridium perfringens;
(2) efectos mecánicos, como cuando un grupo de bacterias bloquea
un vaso sanguíneo y causa un émbolo infeccioso; (3) efectos de
respuesta del organismo ante ciertas infecciones bacterianas en los
tejidos, como las cavidades formadas en los pulmones en la
tuberculosis, o la destrucción de tejido en el corazón por los propios
anticuerpos del organismo en las fiebres reumáticas; (4) efectos
provocados por toxinas producidas por las bacterias, sustancias
químicas que resultan tóxicas en algunos tejidos. Las toxinas son, en
general, específicas de cada especie; por ejemplo, la toxina
responsable de la difteria es diferente de la responsable del cólera.

Las bacterias dan a los alimentos un sabor agrio, insípido,

haciéndolos suaves y viscosos. Se presentan en los alimentos no
ácidos, como las verduras, carne y leche.

La Bacteria Clostridium Botulinum produce un envenenamiento

causado por toxina. La toxina es producida por el crecimiento de la
bacteria en el frasco cerrado herméticamente.

Normalmente las bacterias en el medio ambiente se encuentran en

estado activo. Para defenderse de los factores que las destruyen,
como son el calor, el frío, el azúcar, la sal y el vinagre, forman
especies de paredes a su alrededor quedando en estado inactivo,
recibiendo el nombre de esporas; cuando el medio ambiente vuelve

20
a ser favorable regresa a su forma activa en la cual se pueden
multiplicar y producir toxinas.

Las esporas del Clostridium Botulinum crecen en los alimentos

NO ACIDOS, como las verduras y carnes. Debido a que estas
bacterias no crecen en presencia de aire (son anaeróbicas), es
necesario tener muchos cuidados higiénicos durante el
procesamiento de estos productos. Las esporas se destruyen cuando
los alimentos poco ácidos, se procesan correctamente en una olla a
presión, la cual produce una temperatura de 115 ºC., suficiente para
destruirlas.

Cuando hay una posible intoxicación por la toxina del Clostridium

Botulinum, los síntomas son: dolores de estómago y de cabeza,
diarrea o estreñimiento y parálisis del sistema nervioso central.

Los Mohos: Son microorganismos multicelulares, aeróbicos en

forma algodonosa y vellosa que se producen sobre los alimentos
húmedos. Tienen forma totalmente distinta a las de las bacterias y
forman cadenas. Se reproducen a través de semillas que se
encuentran dentro del mismo moho, las cuales expulsan al aire,
agua o tierra, llegando a contaminar los alimentos y formando
grupos de mohos de color verde, café, azul o blanco, semejantes a
los formados sobre el pan húmedo. Aparecen en la superficie de
los alimentos haciéndolos cambiar de color y textura. Se
producen en los alimentos ácidos, como el tomate, encurtidos y
frutas.

Por lo general no se desarrollan a temperaturas inferiores a -10 ºC y

mueren a temperaturas superiores a 80 ºC. También se eliminan
empleando vacío (envasado al vacío).

Las Levaduras: Son microorganismos unicelulares aeróbicos, que

atacan los alimentos que contienen grandes cantidades de azúcar,
como compotas, mermeladas, jaleas, leche condensada, etc. Su
forma es parecida a las bacterias esféricas. Su reproducción se
hace de dos formas: a) Por Gemación: es una forma parecida a la
reproducción de las bacterias, siendo un proceso más lento, es decir
cada levadura origina una nueva alimentándola hasta el momento
que es capaz de vivir por sus propios medios. b) Por Semillas,
como en el caso de los mohos. Las Levaduras fermentan los
alimentos dando la apariencia de espuma en la superficie; en

21
algunos casos como en los jugos de frutas forman sedimentos
espesos.

Enzimas

Las Enzimas: Son sustancias que se encuentran normalmente en

todas las plantas y animales. Las ENZIMAS producen las siguientes
alteraciones en los alimentos crudos no usados cuando están
frescos: cambios en el color, en la consistencia y en el sabor de los
mismos.

LA ENZIMA es una sustancia segregada por un organismo o por un

órgano y que cataliza las reacciones químicas de los procesos vitales
para que puedan realizarse normalmente de acuerdo a las
necesidades del organismo. Cada enzima actúa sobre un grupo
funcional determinado y se denomina según éste: carbohidratasa, si
descompone a un hidrato de carbono; lipasa, si a una grasa.

Enzima, cualquiera de las numerosas sustancias orgánicas

especializadas compuestas por polímeros de aminoácidos, que
actúan como catalizadores en el metabolismo de los seres vivos. Con
su acción, regulan la velocidad de muchas reacciones químicas
implicadas en este proceso. El nombre de enzima, que fue propuesto
en 1867 por el fisiólogo alemán Wilhelm Kühne (1837-1900), deriva
de la frase griega en zymē, que significa 'en fermento'. En la
actualidad los tipos de enzimas identificados son más de 2.000.
Cada tipo de enzima cataliza un tipo específico de reacción química.
Por ello, se necesitan centenares de tipos de enzimas diferentes en
el metabolismo de cualquier clase de células. La mayor parte de las
enzimas catalizan la transferencia de electrones, átomos o grupos
funcionales. La clasificación de las enzimas se realiza de acuerdo con
el tipo de reacción de transferencia, el grupo dador y el grupo
aceptor, y se reconocen 6 grupos principales: oxidorreductasas
(transferencia de electrones), transferasas (transferencia de grupos),
hidrolasas (reacciones de hidrólisis o transferencia de grupos
funcionales al agua), liasas (adición de grupos a dobles enlaces),
isomerasas (transferencia de grupos en el interior de la molécula
para originar formas isoméricas) y ligasas (forman diversos enlaces
acoplados a la ruptura de ATP). Algunas enzimas necesitan para su
actividad un componente químico adicional llamado cofactor, que
puede ser inorgánico (diversos cationes metálicos) o moléculas

22
orgánicas complejas llamadas coenzimas. El conjunto de la proteína
activa junto con su coenzima se denomina holoenzima.
Las enzimas se denominan añadiendo asa al nombre del sustrato con
el cual reaccionan. La enzima que controla la descomposición de la
urea recibe el nombre de ureasa; aquéllas que controlan la hidrólisis
de proteínas se denominan proteasas. Algunas enzimas como las
proteasas tripsina y pepsina, conservan los nombres utilizados antes
de que se adoptara esta nomenclatura.
POPIEDADES ENZIMATICAS.- Como propuso el químico sueco Jöns
Jakob Berzelius en 1823, las enzimas son catalizadores típicos: son
capaces de acelerar la velocidad de reacción sin ser consumidas en
el proceso.
Algunas enzimas, como la pepsina y la tripsina, que intervienen en la
hidrólisis de muchos tipos de proteínas, controlan muchas reacciones
diferentes, mientras que otras como la ureasa, son muy específicas y
sólo pueden acelerar una reacción. Otras liberan energía para la
contracción cardiaca y la expansión y contracción de los pulmones.
Muchas facilitan la conversión de azúcar y alimentos en distintas
sustancias que el organismo precisa para la construcción de tejidos,
la reposición de células sanguíneas y la liberación de energía química
para mover los músculos.

La especificidad entre el sustrato y la enzima se ha concebido como la relación de una

“llave” y su “cerradura”. La molécula del sustrato constituye la llave y la proteína constituye
la cerradura; en la superficie de la proteína existe una zona específica, denominada sitio
activo o catalítico, a la cual se une la molécula del sustrato para experimentar la
transformación catalítica.

Las enzimas son muy eficaces. Por ejemplo, unos 30 g de pepsina

cristalina pura son capaces de digerir casi dos toneladas métricas de
clara de huevo en pocas horas.
La cinética de las reacciones enzimáticas difiere de las reacciones
inorgánicas simples. Cada enzima es específica de forma selectiva
para la sustancia sobre la que causa la reacción, y es más eficaz a
una temperatura determinada. Aunque un aumento de la
temperatura puede acelerar una reacción, las enzimas son inestables
cuando se calientan. La actividad catalítica de una enzima está
determinada sobre todo por su secuencia de aminoácidos y por la
estructura terciaria, es decir, la estructura de plegamiento
tridimensional de la macromolécula.

23
USOS PRACTICOS DE LAS ENZIMAS.- La fermentación alcohólica y otros procesos
industriales importantes dependen de la acción de enzimas, sintetizadas por las levaduras y
bacterias empleadas en el proceso de producción. Algunas enzimas se utilizan con fines
médicos. En ocasiones son útiles en el tratamiento de zonas de inflamación local; la tripsina
se emplea para eliminar sustancias extrañas y tejido muerto de las heridas y quemaduras.

REVISION HISTORICA.- Spallanzani había observado que la carne podía ser digerida por
jugos gástricos extraídos de halcones. Éste fue el primer experimento en el que se llevó a
cabo una reacción vital fuera de los organismos vivos. Tras el descubrimiento de Buchner,
los científicos asumieron que, en general, las fermentaciones y las reacciones vitales eran
producidas por enzimas. Sin embargo, todos los intentos de aislar e identificar su naturaleza
química fracasaron. Más tarde, en 1926, el bioquímico estadounidense James B. Sumner
consiguió aislar y cristalizar la ureasa. Cuatro años después su colega John Howard
Northrop aisló y cristalizó la pepsina y la tripsina. Northrop demostró también la naturaleza
proteica de las enzimas.

En los últimos años, la investigación sobre la química enzimática ha

permitido aclarar algunas de las funciones vitales más básicas. La
ribonucleasa, una enzima descubierta en 1938 por el bacteriólogo
estadounidense René Jules Dubos y aislada en 1946 por el químico
estadounidense Moses Kunitz, fue sintetizada por científicos
estadounidenses en 1969. La síntesis consiste en unir 124 moléculas
de aminoácidos en una secuencia muy específica para formar la
macromolécula. Dicha síntesis permitió identificar aquellas áreas de
la molécula que son responsables de sus funciones químicas, e hizo
posible crear enzimas especializadas con propiedades de las que
carecen las sustancias naturales. Este potencial se ha visto ampliado
durante los últimos años por las técnicas de ingeniería genética que
han hecho posible la producción de algunas enzimas en grandes
cantidades.
El uso médico de las enzimas está ilustrado por la investigación
sobre la L-asparaginasa, que se piensa es una herramienta
importante para el tratamiento de la leucemia; se ha descubierto
que las dextrinasas pueden prevenir la caída de los dientes, y que
las alteraciones enzimáticas están ligadas a enfermedades como la
fenilcetonuria, el albinismo, la diabetes, la anemia y otros trastornos
sanguíneos.

Si las enzimas no son destruidas durante la esterilización producen

las alteraciones anotadas anteriormente en los alimentos envasados.

24
4. MANEJO POST-COSECHA DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LA
FISIOLOGIA DE LAS PLANTAS.

Mientras la fruta está unida a la planta madre, se encuentra en el

tejido de la planta además del N2 y O2, anhídrido carbónico, que es
un producto resultante de la respiración de la fruta. La concentración
de CO2 en el tejido según el tipo de fruta y su tamaño está en el
orden del 2 al 6 % y en casos excepcionales sobrepasa el 10 %. El
contenido de oxígeno es bastante más bajo.

De una manera parecida al fenómeno del almacenamiento en

atmósfera controlada, la atmósfera interna modificada de la fruta en
comparación con el aire, produce una desaceleración del proceso de
maduración. Por esta razón las frutas se pueden mantener por largo
tiempo en los árboles o plantas sin que se sobremaduren.
La concentración de etileno en este mismo caso oscila entre 0,1 y
1.000 p.p.m. pero debido a la atmósfera modificada se mantiene
inactivo no acelerando el proceso de maduración.

Cuando una fruta o legumbre se separa de la planta, no recibe más

agua ni nutriente y la fotosíntesis cesa, sin embargo prosigue la
respiración del tejido, así como otras diversas reacciones enzimáticas
y cambios naturales en el fruto. Los productos agrícolas una vez
cosechados sobreviven a expensas de sus reservas almacenadas.

Al recolectar la fruta interrumpiendo el flujo de la savia se genera un

intercambio veloz de los gases con el exterior y por lo tanto el
contenido interno de oxígeno sube a aproximadamente el 20 %; el
efecto del CO2 se limita y se acelera rápidamente el metabolismo de
la fruta consumiendo azúcares produciendo una cantidad mayor de
calor y expeliendo CO2 que se disuelve en el aire sin lograr
concentraciones que puedan desacelerar el metabolismo; en este
momento empieza una eliminación enzimática acelerada de la
clorofila.

Asimismo se presenta una liberación masiva de etileno el cual

estimula adicionalmente el proceso de maduración; esta activación
metabólica promueve un aumento en la síntesis del etileno. Mientras
mayor sea la producción de etileno, más rápidamente se presenta en
las frutas el climaterio respiratorio.

25
Cuando la fruta ha iniciado su climaterio no se le puede frenar su
metabolismo de una manera significativa y por lo tanto no se la
puede conservar suficientemente. Es así que intentos por acelerar el
proceso metabólico a nivel de valores preclimatéricos han llevado a
la fruta a una madurez falsa, o sea, le da coloración pero
internamente la fruta no puede consumirse.

Las frutas climatéricas poseen un alto contenido de almidón que

convierten en azúcar y por lo tanto maduran después de ser
recolectadas; las principales son: Manzana, palta, papaya,
maracuyá, durazno, pera, ciruela y tomate. Las principales frutas no
climatéricas deben dejarse madurar en la planta, y la intensidad de
respiración disminuye con la madurez; entre éstas se tienen: Cereza,
uva, limón, melón, naranja, piña y frutilla.

Estos dos grupos se diferencian sobre todo en su comportamiento de

maduración. Por ejemplo, una piña después de ser cosechada no
madura y se mantiene ácida; por lo tanto se recomienda recolectarla
con un grado de madurez entre el 75 y el 100 % (totalmente
madura), para lograr su mejor color y sabor.

5. ALMACENAMIENTO.- (PRESERVACION)

La aplicación de bajas temperaturas desacelera el proceso de

deterioro de frutas y hortalizas frescas. La disminución de la
temperatura de una fruta en 10 ºC reduce la velocidad de
envejecimiento de 2 a 3 veces.

Las frutas y hortalizas se almacenan bajo refrigeración. Al aplicar

el frío se disminuye la respiración de estos productos, prolongando
su vida útil. Además de la aplicación del frío se puede controlar la
composición de la atmósfera interna del cuarto de
conservación.

5.1. Conservación por Refrigeración.-

Después de la cosecha y transporte al centro de acopio las frutas

deben ser pre-enfriadas inmediatamente y de manera rápida. La
mejor temperatura de almacenamiento es aquella en la cual la
intensidad del metabolismo natural se reduce a un mínimo grado, lo
cual es diferente en cada fruta e inclusive en cada variedad de una
misma fruta.

26
Las frutas poco sensibles al frío como son uvas, manzanas, kiwi y los
higos a la temperatura óptima de almacenamiento se encuentran
levemente por encima del punto de congelación del jugo de la fruta.
En cambio, los bananos, mangos, flores tropicales no se deben bajar
de 13 ºC.

La temperatura óptima de almacenamiento depende también del

estado de madurez. Mientras más inmadura esté una fruta u
hortaliza más sensible es a las bajas temperaturas de
almacenamiento. Sin embargo, cuando se baja la temperatura del
producto por debajo de la temperatura óptima de almacenamiento
por corto tiempo no le suele pasar nada al producto. La aparición de
daños por frío depende sobre todo de la duración y no tanto de la
cantidad de grados que se baje el producto por debajo de la
temperatura óptima de almacenamiento.

Para el pre-enfriamiento de frutas se utilizan procedimientos que

enfrían mediante aire o agua fría; el pre-enfriamiento al vacío o con
hielo seco no es adecuado para frutas pero sí para hortalizas.

El resultado de la conservación depende de lo siguiente:

Temperatura de refrigeración
Humedad relativa
Circulación del aire
Tiempo de conservación

En la Conservación Temporal de las frutas, se debe distinguir:

La temperatura mínima tolerada: Es aquella que en la

conservación a largo plazo no afecta el producto. Las frutas como
peras y manzanas que se conservan a la temperatura mínima
tolerada, deben sujetarse a una maduración complementaria antes
de su elaboración.

La temperatura crítica: Es aquella bajo la cual las frutas sufren

alteraciones.

Ambas temperaturas dependen de la clase de producto.

El punto de congelación: Se encuentra abajo de la temperatura

crítica.

27
Durante la conservación temporal, la humedad relativa debe ser lo
suficientemente elevada para reducir las pérdidas de peso por la
transpiración, y lo suficientemente baja para evitar la proliferación
de microorganismos.

La circulación del aire sirve para transportar el calor del producto

almacenado hacia el evaporador del sistema de refrigeración. La
circulación del aire debe ser alta pero no tanto que provoque la
evaporación del agua de los tejidos superficiales del producto.

5.2. Conservación en atmósfera controlada.-

La conservación de la calidad mediante refrigeración tiene un límite

de tiempo, pasado el cual, el producto se deteriora; mediante
Atmósfera Controlada (AC) que se adiciona a la refrigeración el
tiempo de almacenamiento se puede aumentar sustancialmente
manteniendo una calidad mejor que en refrigeración normal.

La AC consiste en controlar la atmósfera del sitio de almacenamiento

en cuanto al contenido de oxígeno, nitrógeno y CO2 en valores que
son diferentes a la atmósfera de aire normal y oscilan generalmente
entre 3 - 5 % de O2, 3 - 7 % de CO2 y el resto de N2.

La aplicación de la AC, induce en frutas, hortalizas y flores una

reducción importante de sus funciones vitales naturales. La actividad
metabólica de muchos de estos perecederos puede reducirse a la
mitad y aún en muchos casos a la cuarta parte en comparación con
almacenamiento de atmósfera de aire normal.

La síntesis de etileno se limita prácticamente de manera total bajo

condiciones de AC y por lo tanto el etileno disponible en el sitio de
almacenamiento en AC no afecta casi ninguna fruta y hortaliza.

Además de reducir la velocidad de envejecimiento fisiológico de

frutas, verduras y flores la utilización de AC también limita el
crecimiento de hongos nocivos a estos productos.

La respiración consiste en la absorción de O2 y expulsión de CO2. La

intensidad de la respiración es deprimida por bajos % de O2 y
elevados % de CO2 en la atmósfera.

28
Procedimiento: Se introduce CO2 en el cuarto hermético para
establecer la composición deseada de la atmósfera que disminuye la
respiración.

Este sistema es el más adecuado cuando se realiza la conservación

a temperaturas próximas a 0 ºC.

Comparada con refrigeración solamente, la conservación en

atmósfera controlada tiene las ventajas de mantener mejores
características de sabor y presentación, causar menos pérdidas y no
necesitar mantener una temperatura tan baja en la refrigeración.

La siguiente tabla proporciona datos comparativos de la

conservación refrigerada normal y la refrigeración con atmósfera
controlada:

Refrigeración Normal Refrigeración Controlada

Tem Hume Punto Períod Tem Hume Oxí Bio Perí
Fruta pera dad de o pera dad gen xido odo
tura Relati Congela Máxi tura Relati o de Máx
va ción mo va Car imo
bon
o
oC % oC Días oC % % % Día
s
Palta 5 87 -05 28 15 4 10 45
Albaricoq -0.5 87 -2 20
ue -0.5 87 -2 20
Cereza 0 85 -2 90
Ciruela -0.5 85 -1 35
Durazno -0.5 87 -1 15
Fresa 14 77 -2 70
Limón 7 87 42
Mango 1.5 87 -1.4 240 1 87 3 3 330
Manzana 5 80 -2 120
Naranja 9 87 28
Papaya 0 87 -2 180 2 87 3 4 240
Pera 10 87 -1 28
Piña 13 87 -1.1 5-21
Plátano 12 87 -2 84
Toronja -0.5 93 -2 150

29
Uva
Ajo 0 70 -2.2 240 3 75 3 5
Apio -0.5 93 -1 120
Cebolla 0 72 -1 240
Chícharo 0 93 -1 14
Coliflor 0 87 -1.1 35 0 92 5 10 70
Espárrag 1 87 -1.2 25
o 8 87 -0.6 10
Habichuel 5 87 -1.7 180
a 10 87 -0.8 42
Papa 0 90 -1.3 130
Tomate
Zanahori
a

5. POST-MADURACION.-

Esta operación se realiza al terminar el almacenamiento. Su objetivo

es uniformar la pigmentación externa de las frutas y ablandar los
tejidos.
La operación puede ser natural, si se realiza en almacenes a
temperatura ambiente; y controlada si la maduración se realiza
bajo condiciones de temperatura, humedad y composición de la
atmósfera, adaptadas a las exigencias del producto.

La maduración controlada permite obtener en pocos días el

producto en condiciones óptimas para su elaboración. Se lleva a
cabo en cuartos herméticos provistos de sistemas de ventilación,
refrigeración y calefacción. La calefacción permite aumentar la
temperatura del producto en el momento oportuno. Este aumento
debe ser gradual de 1 ºC por hora. La refrigeración permite bajar
la temperatura rápidamente a partir de un cierto punto de
maduración para mantener la dureza, color y sabor de algunos
productos.

El % de CO2 se debe mantener por debajo del 1% para que no

obstaculice el proceso de maduración. El O2 en una concentración
del 50% es el principal activador de los procesos de maduración. El
etileno actúa también como estimulante de los procesos de
maduración. La concentración adecuada es de 2%. Para evitar

30
riesgos de explosión, el etileno se utiliza mezclado con el 90% de
N2.

6. OPERACIONES PRELIMINARES A LA TRANSFORMACION.-

PESADO

CALIBRADO
(Selección por tamaño)

Frutas Frutas Medianas Frutas Pequeñas

Grandes
SELECCION Industrialización Fermentación
(Según
madurez) Alcohol

Fruta fresca Prensado

Molienda
Selección (Madurez). Extracción
Lavado Tamizado
Pesado (Puede repetirse a lo largo del Clarificación
Tratamiento preliminar). Escaldado
Calibrado Pre cocción
Pelado Tratamiento por agentes de
Preparación (Sacar frutas podridas y otros) conservación (Sulfuración).
Corte
Desemillado (Sacar semillas, huesos)

6.1. Pesado

La báscula de pesado del tipo de plataforma, se compone de las

siguientes partes:
(1) Plataforma de pesado
(2) Vara de lectura
(3) Fiel
(4) Ruedas

31
 Báscula de pesado

6.2. Selección (por grado de madurez).-

Se efectúa sobre mesas usándose canastas para frutas maduras,

semi-maduras y verdes.

6.3. Calibrado.-

Se realiza cuando se tiene líneas de fruta fresca e industrializada. Se

efectúa a mano con planchas (tablas) de calibrado con perforaciones
de diferentes tamaños. También se puede hacer en forma visual.

6.3. Lavado.-

Elimina la suciedad. Se efectúa en máquinas en las cuales se mueve

la fruta o el agua, o ambas a la vez. Las partículas pesadas se
precipitan (eliminándose por el fondo) y las ligeras son arrastradas
por un rebosadero.

El agua debe poderse renovar con facilidad. La fruta es conducida a

los depósitos de agua por unos cedazos, o en cintas de transporte de
tela metálica. El movimiento del agua y de la fruta se produce, en
muchas máquinas, con aire comprimido, que se inyecta por un haz
de tubos colocados en el fondo del depósito.

32
Se puede realizar: 1) Mediante baño con agua pura o agua con sal o
agua con lejía. Enjuague (en un 2do. lavado). 2) Lavado por
aspersión: Manguera a presión para remover la suciedad.

Mesa de selección y clasificación con tina de lavado

El conjunto para la selección, lavado y clasificación consta de lo

siguiente:
(5) Mesa de selección
(6) Tina de lavado
(7) Llave para llenar la tina con agua
(8) Descarga del agua de lavado
(9) Mesa de escurrido y clasificación

6.4. Pelado.-

Es la remoción de la piel de la fruta u hortaliza para mejorar la

presentación del producto y favorecer la calidad sensorial al eliminar
material de textura más firme y áspera al consumo. Además, la piel
muchas veces presenta un color que es afectado por los procesos
térmicos normalmente usados en los métodos de conservación.

Los productos como durazno, albaricoque, papa, zanahoria,

pimentón y otros, deben ser pelados para mejorar su presentación y
para reducir el tiempo del proceso de elaboración.

Se cuenta con los siguientes sistemas para pelar frutas y hortalizas:

Manual: Mediante cuchillos peladores.

Métodos Químicos:

33
Los métodos químicos consisten básicamente en producir la
descomposición de la pared celular de las células externas, de la
cutícula, de modo de remover la piel por pérdida de integridad de los
tejidos.

- Inmersión en lejía de sosa.-

Se una en grandes industrias (especialmente para extractos de

tomate). Consiste en sumergir la fruta en un baño hirviente de lejía
sódica (NaOH) al 20%.

La eficacia del pelado depende de la concentración de la sosa, la

temperatura de la lejía y el tiempo de inmersión. El producto debe
salir del baño con casi la totalidad de la piel adherida pero a punto
de desprenderse. Si el producto sale con parte de la pulpa eliminada,
la exposición ha sido excesiva, lo que provoca pérdidas y un mal
acabado del producto. El tiempo para el pelado químico es de 1
minuto (inmersión en la solución hirviente).
Después de la inmersión en lejía, se debe hacer un enjuague por
aspersión o se sumerge el producto en agua fría (baño con
agitación) y se elimina la piel. Luego se sumerge el producto en una
solución de ácido cítrico al 2% para neutralizar los residuos de sosa.
Al final se hace el acabado manual, como es la eliminación de ojos
en las papas y descorazonado de la pera.

En el sistema semi-industrial la eliminación de la piel se efectúa

manualmente.

La siguiente tabla muestra los datos para el pelado con lejía de

algunas frutas y hortalizas:

Especie Temperatura Concentración Tiempo de

(ºC) de sosa (%) inmersión
(minutos)
Albaricoque 68 6 1.5
Betabel 100 7 6.0
Durazno 60 10 1.0
Durazno 68 6 1.5
Guayaba 90 1 1.5
Papa 100 12 2.5
Papaya 100 8 7.0

34
 Pera 90 1 2.0
Zanahoria 82 3 2.3
Zanahoria 100 7 0.5

- Inmersión en aceites vegetales:

Los pimientos se sumergen durante 45” en aceites vegetales a una

temperatura de 230 ºC., luego se sumergen en agua y se efectúa el
acabado a mano.

Por Abrasión:

Muelas que abrazan la piel o cáscara. Consiste en raer o desgastar

por fricción (raspado de la piel).

Se emplea para frutas y hortalizas con pulpa dura y firme como

guayaba, peras, manzanas, algunos cítricos, papa y zanahoria; no
para durazno, damasco. El sistema permite buena continuidad del
trabajo pero con mayores pérdidas. Al salir de la máquina de pelar
se completa el acabado manualmente.

La Peladora y cortadora por abrasión con un aditamento cortador

se utiliza también para rebanar y cortar cubitos y tiras. Consta de las
siguientes partes:
(1) Cuerpo cilíndrico revestido de material abrasivo, en cuyo
interior gira un plato del mismo material
(2) Tubería de alimentación de agua
(3) Tolva de alimentación de materia prima
(4) Compuerta de descarga del producto pelado
El aditamento cortador consta de lo siguiente:
(5) Tolva de alimentación de la materia prima
(6) Palanca para presionar la materia prima
(7) Descarga del producto cortado
(8) Disco cubicador
(9) Disco rebanador vibratorio con cuchilla ajustable al grosor
del corte deseado.
El pelado se lleva a cabo por la rotación del plato abrasivo, que
empuja el producto en proceso hacia la pared.

35
36
Por flameado:

Consiste en la rotación del producto sobre la llama o encima de

parrillas que irradian calor. Al terminar el tratamiento el producto se
sumerge en agua fría y se eliminan las pieles chamuscadas. Los ajíes
y pimientos se pelan por este método.

Por vapor:

Se introduce el producto en tambores rotativos en los que se inyecta

vapor. El pelado se consigue debido a la rotación de los tambores.

En máquinas peladoras:

En las cuales la fruta fijada entre dos soportes, adquiere un

movimiento de rotación.

Sobre la fruta que gira actúa una cuchilla que saca la piel.

Son máquinas peladoras provistas de cuchillos especiales que entran

en contacto con la fruta que gira. Repasado a mano. Se emplea para
pelado de manzanas y peras.

6.5. Deshuesado:

Los productos como manzana, pera y piña, deben ser

descorazonados antes de la elaboración. Existen descorazonadores
para cada producto. El deshuesado del durazno, por ejemplo, se
efectúa partiendo la fruta en dos mitades y quitando el hueso.

37
El deshuesado de las cerezas se efectúa en máquinas formadas por
un plano inclinado (sobre el cual resbala la fruta) y un tambor
perforado, en cuyos agujeros se alojan las cerezas. Unos punzones
hacen salir el hueso, con el tambor quieto o girando.

El deshuesado de las ciruelas se efectúa colocándolas en los alvéolos

hemisféricos de una cinta sin fin. Las ciruelas son obligadas a pasar
por unas cuchillas fijas que las cortan por la mitad, siendo expulsado
el hueso por un nervio o talón de las cuchillas; de igual manera se
deshuesan los albaricoques.

Después del pelado y descarozado, se sumerge el producto en una

solución de agua con 2% de ácido ascórbico, de ácido cítrico o de
sal. La inmersión en una de estas soluciones impide la oxidación y
ennegrecimiento del producto. Luego se realiza el acabado a mano.

6.6. Despulpado:

38
Es la operación en la que se logra la separación de la pulpa de los
demás residuos como las semillas, cáscaras y otros. El principio en
que se basa es el de hacer pasar la pulpa-semilla a través de una
malla. Esto se logra por el impulso que comunica a la masa pulpa-
semilla, un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a
velocidad fija o variable. La fuerza centrífuga de giro de las paletas
lleva a la masa contra la malla y allí es arrastrada logrando que el
fluido pase a través de los orificios de la malla. Es el mismo efecto
que se logra cuando se pasa por un colador una mezcla de pulpa-
semilla que antes ha sido licuada. Aquí las mallas son el colador y las
paletas es la cuchara que repasa la pulpa-semilla contra la malla del
colador.

39
Se emplean diferentes tipos de despulpadoras; las hay verticales y
horizontales; con cortadoras y refinadoras incorporadas. Las piezas
de la máquina que entran en contacto con la fruta son de acero
inoxidable. Las paletas son metálicas, de fibra o caucho. También se
emplean cepillos de nylon.
Durante el despulpado en este tipo de máquinas también se causa
demasiada aireación de la pulpa, con los efectos negativos de
oxidaciones, formación de espuma y favorecimiento de cambios de
color y sabor en ciertas pulpas.
El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera en la
despulpadora perfectamente higienizada. Solo algunas frutas, como
la mora, guayaba o fresa, permiten esta adición directa. Las demás
exigen una adecuación como pelado (guanabana), corte y separación
de la pulpa-semilla de la cáscara (maracuyá). Ablandamiento por
escaldado (tomate de árbol).
La máquina arroja por un orificio los residuos como semilla, cáscaras
y otros materiales duros que no pudieron pasar por entre los orificios
de la malla.

40
Los residuos pueden salir impregnados aún de pulpa, por lo que se
acostumbra a repasar estos residuos. Estos se pueden mezclar con
un poco de agua o de la misma pulpa que ya ha salido, para así
incrementar el rendimiento en pulpa. Esto se ve cuando el nuevo
residuo sale más seco y se aumenta la cantidad de pulpa.
Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio
ambiente. Esto se logra si inmediatamente se obtiene la pulpa, se
cubre, o se la envía por tubería desde la salida de la despulpadora
hasta un tanque de almacenamiento.
Refinado: Consiste en reducir el tamaño de partícula de la pulpa,
cuando esta ha sido obtenida antes por el uso de una malla de
mayor diámetro de sus orificios.
Reducir el tamaño de partícula da una mejor apariencia a la pulpa,
evita una más rápida separación de los sólidos insolubles en
suspensión, le comunica una textura más fina a los productos como
mermelada. De otra parte refinar baja los rendimientos en pulpa por
la separación de material grueso y duro que esta naturalmente
presente en la pulpa inicial.
El refinado se puede hacer en la misma despulpadora, solo que se le
cambia la malla por otra de diámetro de orificio más fino.
Generalmente la primera pasada para el despulpado se realiza con
malla 0,060” y el refinado con 0,045” o menor. La malla inicial
depende del diámetro de la semilla y el final de la calidad de finura
que se desee tenga la pulpa.

El extractor de pulpa tiene múltiples posibilidades de empleo. Se

utiliza para las siguientes operaciones:
Extraer la pulpa para la fabricación de mermelada
Refinar la pulpa para la elaboración de néctares y jugos turbios
Separar la pulpa del hueso de duraznos y mangos
Separar la semilla de la pulpa de tomate y de guayaba

El extractor consta de las siguientes partes:

(1) Armazón

41
 (2) Tapa
(3) Tolva de alimentación
(4) Descarga del producto refinado o deshuesado
(5) Canaleta de descarga de desperdicios como huesos,
semillas y cáscaras
(6) Tamiz con orificios
(7) Aspas rotativas con un juego de cepillos de nylon o de tiras
de hule
(8) El tamiz se encuentra en el interior del armazón inclinado

6.7. Preparación.- (Maquillaje de la fruta).

Es el separado de las partes no comestibles y partes dañadas de las

frutas. En la piña por ejemplo, se le saca el corazón que es duro.

6.8. Trozado (Corte).-

Permite la uniformidad en la penetración del calor en los procesos

térmicos, la uniformidad en el secado y la mejor presentación en el
envasado al lograr una mayor uniformidad en formas y pesos por
envase. En el caso específico del secado, el trozado favorece la
relación superficie/volumen, lo que aumenta la eficiencia del
proceso.

42
43
El trozado se debe realizar en forma muy cuidadosa. Los equipos o
herramientas trozadores deben producir cortes limpios y nítidos que
no involucren, en lo posible, más que unas pocas capas de células,
es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido, para evitar
los efectos perjudiciales de un cambio de color y consecuentemente
un cambio en el sabor del producto. Además, el corte debe hacerse
de tal modo que se obtenga la mayor cantidad de materia
aprovechable.

6.9. Desemillado.-

Se hace manualmente en general.

6.10. Escaldado.-

Su objetivo es eliminar las enzimas de las frutas, ablandar la fruta y

permite eliminar el peligro de la fermentación y disminuir el tiempo
de remojo.

Corresponde a un tratamiento térmico para acondicionar las

materias primas. Para ello se usa preferentemente vapor que
agua caliente, debido principalmente a la pérdida de sólidos
solubles, como las vitaminas hidrosolubles.
Se prefiere el escaldado con agua cuando ha habido pelado químico.
En el caso de la inmersión del producto en H20 a 95 ºC por un
tiempo variable, la temperatura aplicada y el tiempo de duración
dependen de la especie, de su estado de madurez y de su tamaño.

La forma más común de realizar este tratamiento es sumergiendo las

frutas u hortalizas contenidas en una bolsa o canasto en un baño de
agua hirviendo o en una olla que tenga una pequeña porción de agua
formando una atmósfera de vapor saturado a alta temperatura. En
un sistema mecanizado se puede emplear un túnel de vapor con
cinta continua o cadena transportadora que se sumerge en un baño
de agua caliente. En ambos casos se usa un juego de duchas de
agua para el enfriamiento.

El Escaldado o blanqueo de algunas frutas se verifica en calderas de

cobre de doble pared (caldeadas por vapor), en el agua hirviendo de
las cuales se inmerge la fruta, colocada en cedazos, durante corto
tiempo. Los frutos blandos pueden también introducirse crudos (sin
escaldar) en las latas.

44
Para la producción del vapor necesario a las calderas de blanqueo y
demás calderas empleadas; basta (en las fábricas de conservas de
importancia media) una caldera de vapor con 15 a 20 m2. de
superficie de calefacción y una presión efectiva de 5 at.

En el escaldado con vapor hay que tener cuidado en el regulado de la

temperatura. El equipo es más costoso.

Con el escaldado se consigue:

Inactivación de enzimas (reduce cambios de color y sabor, y

favorece la retención de vitaminas, como la vitamina C).
Ablandamiento del producto (facilita su introducción en el envase).
Eliminación parcial de los gases intercelulares, los cuales pueden
causar la corrosión de las latas.
Eliminación parcial del agua contenida en los tejidos.
Fijación y acentuación del color natural.
Reducción parcial de microorganismos,
Desarrollo del sabor característico.

6.11. Prensado y Extracción.-

Separa el jugo de la pulpa, es decir es la extracción del jugo de la

fruta. El porcentaje de jugo en la naranja es del 35 a 40 %; la
manzana tiene entre 70 y 80 %.

La prensa manual se emplea para extraer jugos de la fruta triturada o entera.

Básicamente está compuesta por una superficie superior fija, de metal, en forma de
disco, una base en la que se coloca una bandeja y sobre la bandeja va la fruta envuelta
en un paño blanco, para prensado, la bandeja y la fruta se colocan en un filtro de metal
en forma cilíndrica. La base de este filtro se eleva accionando una manilla hasta el
punto en que la superficie fija ejerce presión sobre la fruta contenida en el paño, la
fruta se muele y el jugo pasa a través de los tamices y cae sobre una bandeja la cual
tiene una salida para recibir el jugo.

La Extracción más sencilla se efectúa utilizando una bolsa de tela a

la que se le hace un nudo. El proceso se realiza por medio del agua
(por vapor).
El vapor va ablandando la fruta y el jugo va cayendo en la vasija interior. El jugo ya
sale pasteurizado. El rendimiento en jugo no es muy elevado.

45
Puede fabricarse una extractora de jugos utilizando un caldero con
tapa o una olla con una rejilla en el fondo que soportará un tazón o
una vasija donde caerá el jugo. Dos paños de tela blanca
previamente hervidos (muselina, si es posible, uno de tejido grueso
y el otro de tejido fino, se acomodan sobre el borde de la olla.
Encima de los paños de tela se coloca la fruta, y se cubre con un
pedazo de papel manteca grueso para lograr la condensación del
vapor.

Usualmente el prensado se realiza con prensas hidráulicas,

mecánicas y neumáticas.

El prensado no se usa en cítricos porque se mezclaría el jugo con el

aceite y la pulpa. Sólo en caso de que la fruta haya sido pelada
previamente se emplea prensado.

6.12. Tamizado.-

Se realiza después del prensado o extracción, y tiene como objetivo

separar de la pulpa los trozos de semillas.

6.13. Clarificación.-

46
Se aplica en la elaboración de jugos y jaleas transparentes. Consiste
en sacar los “sólidos no solubles o materia en suspensión” que
existen en el líquido.

Se realiza de dos formas:

a) Natural: Por fermentación que produce alcohol y éste precipita

las proteínas y/o pectinas.

b) Por medios físico-químicos: Por precalentamiento para que

precipiten las pectinas.

Sistema de enzimación: Las enzimas precipitan las pectinas.

Se emplean enzimas naturales. Se aplica calor a 30 - 40 oC. durante
1 hora.
Colage: Se usa una materia coloidal que se mezcla con las proteínas.
Luego se filtra el jugo.

Se usa cola de pescado: 2 - 3 grs./100 lts. de jugo.

Albúmina en polvo (de huevo)
Gelatina
Caseína: 6 - 10 grs./100 lts. de jugo.
Tanino: (Hay que agregar, sobre todo a algunas frutas para que
pueda funcionar la aplicación de la materia coloidal).

6.14. Homogenización.-

Se practica en los jugos que tienen mucha pulpa con la finalidad de

reducir en ellos el tamaño de las partículas sólidas.

Es otra forma de lograr el refinado de un fluido como la pulpa. En

esta operación se emplean equipos que permitan igualar el tamaño
de partícula como el molino coloidal. Esta máquina permite “moler”
el fluido al pasarlo por entre dos conos metálicos uno de los cuales
gira a gran velocidad. La distancia entre los molinos es variable, y se
ajusta según el tamaño de partícula que se necesite. La fricción
entre el molino y el fluido es tan alta que la cámara de molido,
necesita ser refrigerada mediante un baño interno con un fluido
refrigerado como el agua. Aquí también la pulpa sometida a
homogenización sufre una alta aireación como en el caso del molido
y el despulpado y refinado.

47
7. METODOS DE CONSERVACION DE LOS ALIMENTOS.

Los métodos de conservación pueden ser físicos y químicos.

Los métodos físicos incluyen los tratamientos térmicos, la
deshidratación y la congelación. Los métodos químicos consisten
en la utilización de sustancias como azúcar, sal, vinagre y
preservantes químicos. En concentraciones adecuadas estas
sustancias impiden la descomposición. Por estos métodos se
obtienen mermeladas, ates y hortalizas encurtidas.

Las Enzimas se inactivan por tratamiento con calor por encima de

60 ºC. También a temperaturas inferiores a -18 ºC, la acción de la
mayoría de las enzimas queda bloqueada, pero al subir la
temperatura, se reactivan.
Las Bacterias se destruyen a alrededor de 100 ºC, salvo las
esporas, que sólo se destruyen a temperaturas de alrededor de 116
ºC.

Las Levaduras y los Hongos son más sensibles al calor, pues la

mayoría se destruye a 60 ºC. Como las bacterias, estos
microorganismos se inactivan por bajas temperaturas, pero el
efecto no es permanente.

48
7-1 PASTEURIZACION

Consiste en calentar un producto a temperaturas que provoquen la destrucción de los

microorganismos patógenos. El calentamiento va seguido de un enfriamiento para evitar la
sobre cocción y la sobrevivencia de los microorganismos termófilos.

Existen diferentes tipos de equipos que permiten efectuar esta pasterización. Están las
marmitas de doble chaqueta por donde circula el vapor o elemento calefactor. Las hay de
serpentín o las simplemente calentadas con una fuente de calor exterior a la marmita. Estas
fuentes pueden ser estufas a gas, a gasolina u otro combustible.

Hay equipos más complejos como el pasteurizador votador o de superficie raspada, el

pasteurizador tubular y el pasteurizador a placas entre los más comunes. Estos son
continuos y el elemento calefactor es vapor de agua generado en una caldera.

49
La temperatura y el tiempo escogidos para pasterizar una pulpa
dependerán de varios factores como su pH, composición, viscosidad y
nivel de contaminación inicial. A menor pH, viscosidad y contaminación,
se requerirá menor tiempo o temperatura de pasterización para
disminuir el grado de contaminación hasta niveles en los que no se
presentará rápido deterioro de la pulpa.
Es el caso de la pulpa de maracuyá que posee un pH alrededor de 2.7,
que no permite el crecimiento de muchos microorganismos y el calor a
este pH los afecta mas; baja viscosidad que permite un mayor
movimiento de la pulpa y por ello mejor y más rápida transmisión del
calor, y por estar protegido por una cáscara tan resistente no se
contamina fácilmente, claro este nivel de contaminación dependerá en
gran medida en la higiene y cuidados mantenidos durante el
procesamiento.
La esterilización es simplemente una pasterización mas drástica que
elimina mayor número de microorganismos. Se logra empleando
equipos mas complejos como una autoclave, en donde por la
sobrepresión que se alcanza, la temperatura puede ascender a niveles
superiores a los de ebullición del agua a condiciones de medio ambiente.
En el caso de las pulpas casi no se emplea esterilizarlas debido al bajo
pH que caracteriza a la mayoría de las frutas.
A diferencia de la esterilización, la pasteurización no destruye las esporas de
los microorganismos, ni elimina todas las células de microorganismos
termofílicos.

7.1. Esterilización.-

Es el tratamiento del producto enlatado a elevadas temperaturas

durante el tiempo necesario para volverlo estéril. Se realiza en
autoclaves. El tiempo y temperatura de esterilización son factores
inversamente proporcionales entre sí.

50
Temperaturas elevadas reducen el tiempo de esterilización, sin
embargo, para conservar mejor el valor alimenticio, el sabor y
textura del producto, la temperatura no debe ser excesiva.

El tiempo de esterilización depende de la velocidad de penetración

del calor hacia el centro del envase. La esterilización termina cuando
el centro del envase ha recibido el tratamiento necesario. La
velocidad de penetración del calor depende del material, de las
dimensiones del envase y de la naturaleza del contenido. Los
envases metálicos conducen mejor el calor que los de vidrio, por lo
tanto, productos en envases de vidrio requieren mayor tiempo de
esterilización. Así mismo, un producto envasado en latas de tamaño
grande, requiere un tiempo de esterilización mayor que el mismo
producto en latas chicas.

La penetración del calor es más rápida en productos líquidos, pues,

al calentarse un líquido se provocan corrientes en el mismo, que
ayudan a la distribución del calor.

La contaminación inicial y acidez del producto también influyen en el

tratamiento. Un producto fuertemente contaminado necesita una
esterilización más profunda. Los microorganismos resisten menos en
un medio ácido: Los productos con pH menor a 4.5 precisan
tiempos y temperaturas de esterilización menores (se pueden
esterilizar en agua hirviendo).

Los botes (envases) cilíndricos, son de tipo y tamaño normalizados.

El Sistema de Normalización consiste en dos números de tres cifras:
El 1ro. es el diámetro externo y el 2do. la altura externa del bote en
pulgadas. La 1ra. cifra del número es en pulgadas enteras y los dos
siguientes expresan la fracción en 1/16 de pulgada.

Ejemplo: El bote 401 x 411 tiene un diámetro externo de 4 1/16” y

la altura externa es de 4 11/16”.

Los envases de vidrio tienen una tapa metálica de rosca con una
junta de goma adentro. La parte interior de la tapa debe ser
barnizada.

Durante la esterilización, el envase sufre presiones internas y

externas, las cuales, el envase debe resistir sin sufrir desperfectos.

51
Los envases de hojalata (latas) no deben presentar oxidaciones,
perforaciones, magulladuras ni defectos de unión. La coloración del
interior del envase debe ser uniforme. El barniz debe quedar
adherido a la hojalata.

Antes de llenar los envases, se lavan y se pre-esterilizan a

vapor. Después se llenan con el producto, se agrega en caliente el
jarabe o salmuera a las frutas y hortalizas, cuidando dejar un
espacio (espacio de cabeza) de 5 mm. entre el nivel del líquido y la
tapa insertada.

Se realiza el precalentamiento del producto en el túnel de pre-

esterilización, con lo que se reduce el tiempo de esterilización y se
consigue expulsar el aire del producto, reduciendo el contenido de
O2 en el interior de los envases. También cerrando las latas
calientes, se aumenta el vacío en éstas y el producto se conserva
mejor.

A la salida del túnel, el centro del envase debe estar a 82 ºC como

mínimo; por eso la tempera en el túnel debe ser 90 ºC.

A la salida del túnel de pre-esterilización se tapa el bote y se

efectúa el cerrado con la máquina cerradora. Luego se efectúa la
codificación con datos sobre el contenido, fecha de elaboración,
nombre de la Planta Elaboradora, etc.

El sellado es uno de los puntos críticos y de mayor importancia, de

él depende en gran parte que se obtenga un producto final de buena
calidad. Luego del esterilizado y del enfriado, se debe revisar que las
tapas de los frascos estén en forma cóncava, ya que si éstas
están levantadas significa que el frasco no está bien sellado y el
producto, por ende, no es seguro al ser consumido pues está
expuesto a que se contamine con microorganismos, principalmente
levaduras y hongos. Esto significa que el producto no puede ser
almacenado debiendo ser reprocesado.
La esterilización misma se efectúa en autoclaves, teniendo en
cuenta:

El período entre cerrado del envase y esterilización debe ser menos

de 20’.

52
Las latas con productos densos, se colocan en posición horizontal
para facilitar la penetración del calor. Las latas con productos
líquidos se ponen verticalmente en la canastilla.
El aire debe ser evacuado del autoclave antes de cerrar las válvulas.
El tiempo de esterilización empieza cuando el autoclave ha alcanzado
la temperatura adecuada.

La presión que marca el manómetro del autoclave, se llama

presión medida. El manómetro sólo marca la presión que excede
a la del medio ambiente. La presión ambiente disminuye a alturas
mayores, por esto se necesitan presiones medidas más elevadas, a
alturas superiores al nivel del mar para establecer la temperatura de
esterilización. La presión medida se expresa en Kg/cm2 o en
atmósferas: 1 kg/cm2 equivale a 0.97 atmósfera.

Luego de la esterilización, el autoclave puede ser utilizado también

para enfriar los envases conteniendo el producto.

El autoclave es del tipo vertical y estacionario. Consta de las

siguientes partes:
(1) Válvula de seguridad
(2) Llave de evacuación
(3) Tapa provista de empaque de asbesto
(4) Pernos tipo mariposa
(5) Cuerpo del autoclave
(6) Manómetro
(7) Termómetro
(8) Tubería y llave para la descarga lateral del agua
(9) Tubería y llave para la alimentación de agua
(10) Tubería y llave para la alimentación de vapor
(11) Llave de descarga de agua
(12) Canastilla con perforaciones que contiene los envases para
su esterilización
(13) Tubería perforada de salida del vapor

53
El enfriamiento después de la esterilización tiene el fin de bajar
rápidamente la temperatura del enlatado para reducir las pérdidas
de aroma, sabor y de consistencia del producto. El agua debe
clorinarse para evitar el peligro de contaminación del producto. La
temperatura del enlatado se deja bajar hasta unos 5 ºC arriba de la
del ambiente; de esta manera la parte externa de los envases se
seca sola.

El etiquetado se efectúa manualmente o a máquina. Luego se

toman al azar algunas muestras de cada lote de la autoclave y se las
somete al control de calidad.

7.1.1. Esterilización en agua hirviendo

54
La esterilización en baño–maría, con agua hirviendo, se efectúa de la
siguiente manera:
(1) Se cierra la llave de descarga
(2) Luego se abre la llave de descarga lateral
(3) Abrir la llave de entrada del agua hasta que alcance el
nivel de la tubería de la llave de descarga lateral
(4) Abrir la llave de entrada del vapor. Este se deja
burbujear hasta que el agua hierva. Sucesivamente se
reduce la entrada del vapor hasta mantener el agua
hirviendo
(5) Enganchar la canastilla con el producto a esterilizar
(6) Introducir la canastilla en el autoclave

55
56
7.2. Congelación.-

Se produce frío artificial mediante compresión y absorción de una

sustancia refrigerante.

El método convencional de refrigeración y el más utilizado es por

compresión. Mediante energía mecánica se comprime un gas
refrigerante. Al condensar este gas emite el calor latente que antes
al evaporarse, había absorbido el mismo refrigerante a una
temperatura inferior.

Un ciclo frigorífico comprende 4 procesos fundamentales:

Regulación, evaporación, compresión y condensación.

Regulación: El ciclo de regulación ocurre entre el condensador y el

evaporador. El refrigerante líquido entra en el condensador a alta
presión y alta temperatura y se dirige al evaporador a través del
regulador.

La presión del líquido se reduce a la presión de evaporación cuando

el líquido cruza el espacio del evaporador y es en este lugar donde
se enfría.
Una parte del líquido se evapora cuando cruza el regulador, con el
objeto de bajar la temperatura del refrigerante a la temperatura de
evaporación.
Evaporación del líquido: En el evaporador, el líquido se vaporiza a
presión y temperatura constantes gracias al calor latente
suministrado por el refrigerante que cruza el espacio del evaporador.
Todo el refrigerante se vaporiza completamente en el evaporador y
se recalienta al final del mismo.
Aunque la temperatura del vapor aumenta un poco al final del
evaporador debido al sobrecalentamiento, la presión se mantiene
constante.
Compresión del gas: Por acción del compresor, el vapor resultante
de la evaporación es aspirado por el evaporador por la línea de
evaporación hasta la entrada del compresor. En el compresor la
presión y temperatura del vapor aumentan considerablemente
gracias a la compresión, entonces el vapor a alta temperatura y alta
presión es devuelto por la línea de expulsión.
Condensación: El vapor atraviesa la línea de expulsión hacia el
condensador donde libera el calor hacia el exterior. Una vez que el
calor ha prescindido de su calor adicional, su temperatura se reduce

57
a su nueva temperatura de saturación que corresponde a su nueva
presión. En la liberación de su calor, el vapor se condensa
completamente y entonces es enfriado. El líquido enfriado llega al
regulador y está listo para un nuevo ciclo. Los sistemas de
compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración:
Compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador.

El principio fundamental de la refrigeración es que el calor es

extraído de un líquido cuando éste se evapora.

Para que un líquido se pueda emplear en un sistema de

refrigeración, su temperatura de ebullición debe estar por debajo del
punto de congelación del agua y su calor latente de evaporación sea
grande.

Un sistema de evaporación/condensación para una planta de

refrigeración, comprende:

Un ciclo cerrado para no perder refrigerante

Compresor para reciclar el gas evaporado
Un condensador para obtener líquido bajo presión. Es enfriado por
aire o por agua

58
Un evaporador para producir bajas temperaturas
Una válvula de expansión para controlar el flujo del líquido al
evaporador

La congelación bloquea la acción enzimática y el desarrollo de

microorganismos sin destruir sustancias nutritivas.

La congelación provoca la transformación del agua contenida en

las frutas y hortalizas, en cristales de hielo. Es preciso que los
cristales sean chicos para reducir las pérdidas de líquido celular
durante la descongelación. La máxima cristalización se presenta
entre -5 y -7 ºC. Cuanto más rápido el producto alcanza estas
temperaturas tanto más chicos serán los cristales. Durante la fase de
la cristalización del agua, el producto permanece a estas
temperaturas; luego se baja la temperatura del producto.

Las temperaturas bajo 0 ºC, en este caso, -18 ºC (temperatura

recomendada para almacenamiento de productos congelados),
conserva las frutas y hortalizas porque congela sus tejidos y el agua
intra y extra celular inmovilizando los microorganismos que puedan
afectarlas pudriéndolas o deteriorándolas y por eso se conservan por
largo tiempo.

7.2.1. Sistemas de congelación.-

Los sistemas para congelar rápidamente frutas y hortalizas, son los

siguientes:

Congelación por aire forzado. (Túneles de congelación).

Congelación por contacto indirecto con el congelante.

(Producto a presión en contacto con placas metálicas enfriadas
en las que por su interior circula el medio congelante).

Congelación por contacto directo con el congelante. (Inmersión

del producto en el medio congelante ó aspersión).

7.2.1.1. Congelación por aire forzado.-

En la industria de alimentos se emplean los siguientes métodos

continuos de congelación por aire forzado:

59
 1. Túnel de congelación con vagones (se usa para productos a
granel o empacado).
2. Túnel con banda transportadora (para productos empacados y
a granel).
3. Túnel en que la materia prima a granel se traslada por el aire
forzado mismo, que atraviesa la capa en congelación.

Estas instalaciones comprenden las siguientes partes:

4. Esclusa. Se introduce el vagón en la esclusa y luego ésta pasa

automáticamente al túnel de congelación. A la salida, el vagón se
traslada a la esclusa por el sistema de transportación y se aleja de la
máquina, a mano.
5. Evaporador del sistema de enfriamiento. Este debe producir aire a
una temperatura inferior a -30 ºC.
6. Ventilador que debe producir aire a una velocidad superior a 3
m/seg.
7. Banda transportadora perforada.

El aire es proyectado sobre el serpentín de evaporación del sistema

de refrigeración. La temperatura del aire congela el producto, se
consigue entre -18 ºC y -35 ºC. El aire puede circular sobre, a través
o alrededor del alimento envasado.

Las frutas y hortalizas pequeñas como frutillas, habichuelas se

congelan a granel y se envasan después en bolsas de plástico. La
mejor calidad se obtiene haciendo que el aire atraviese la capa del
producto a granel. La velocidad del aire debe ser tal, que las
partículas estén en movimiento en el plano vertical. De esta manera
se logra optimizar el transporte del calor y reducir los tiempos de
congelación. Además el producto no forma conglomerados.

60
61
7.2.1.2. Congelación por contacto indirecto.-

El producto se pone bajo presión en contacto con placas metálicas

enfriadas. El medio congelante se introduce dentro de estas placas,
de modo que el producto esté en contacto con la pared fría sin entrar
en contacto con el medio congelante.

Este congelador se utiliza para frutas y hortalizas confeccionadas y

empacadas en paquetes rectangulares.

Su construcción es como sigue:

1. Congelador de placas en sección frontal.

2. Congelador de placas en sección lateral.
3. Placa fija.
4. Placas móviles.
5. Entrada del medio congelante.
6. Salida del medio congelante.
7. Tubos flexibles que conectan las placas con el sistema de
enfriamiento.
8. Pistón del sistema hidráulico.
9. Congelador en funcionamiento.

62
63
Los paquetes deben estar bien llenos para que haya un buen
contacto con las placas. Los paquetes se colocan entre las placas.
Luego se pone en marcha el sistema hidráulico hasta ejercer una
presión moderada; de esta manera se intensifica el contacto entre el
producto y las placas. Se cierra el armario y se efectúa la
congelación.
Este sistema se utiliza para productos con un espesor hasta de 10
cm. Los paquetes congelados de esta manera, no se deforman por la
dilatación del producto durante la congelación y se obtiene el
producto de forma rectangular.

7.2.1.3. Congelación por contacto directo.-

Se efectúa por inmersión del producto en el medio congelante, ó por

aspersión del medio congelante sobre el producto. Este sistema se
utiliza para el producto a granel como para el envasado.

El medio congelante puede ser salmuera, una solución de azúcar o

un gas licuado como el N2 o CO2. En este último caso se logran
tiempos de congelación cortos porque sus puntos de ebullición son
respectivamente -196 ºC y -78 ºC. Utilizando gases en estado líquido
se emplea el sistema por aspersión.

El almacenamiento de productos congelados se realiza en el

almacén frigorífico. La temperatura interna del producto debe
permanecer a -18 ºC como mínimo: A esta temperatura, la actividad
microbiológica está bloqueada, sin embargo algunas enzimas de las
frutas y hortalizas continúan su actividad aún a temperaturas mas
bajas. En este caso es conveniente inactivar las enzimas antes de la
congelación mediante escaldado o un tratamiento químico.
El tiempo de almacenamiento a -30 ºC de frutas y hortalizas
envasadas en envases opacos e impermeables al vapor de agua y a
los gases está entre 12 a 36 meses dependiendo de la especie. Para
el almacenamiento a largo plazo (mas de 6 meses), es preciso
almacenar el producto a -30 ºC. Si el producto se almacena a
temperaturas superiores a -18 ºC, el efecto de la congelación rápida
puede ser anulado, dando lugar a la formación de cristales de hielo
grandes.

7.3. Concentración.

64
Es un proceso de reducción de la humedad a líquidos, jugos, pulpas
y néctares, realizado por calentamiento del material a ser
concentrado evaporando el agua y que también puede ser obtenido
mediante congelamiento del agua por ultrafiltración y por ósmosis
inversa. La concentración reduce los gastos de transporte y
almacenaje del producto, además facilita la conservación.

7.3.1. Concentración por evaporación.

La evaporación consiste en concentrar una solución mediante la

eliminación del disolvente por ebullición. El objetivo es concentrar una
disolución consistente en un soluto no volátil y un disolvente volátil
(mayormente agua). La evaporación se realiza vaporizando una parte
del disolvente para producir una disolución concentrada. Por lo
general se detiene antes que el soluto comience a precipitarse de la
solución.

El evaporador es un intercambiador de calor capaz de hervir la

solución y separar la fase vapor del líquido en ebullición.

Un evaporador industrial normalmente consta de:

• Un intercambiador de calor para aportar el calor sensible y el
calor latente de evaporación del alimento liquido. En la industria
normalmente se utiliza como medio de calentamiento vapor
saturado.
• Un separador en el que el vapor se separa de la fase líquida
concentrada. En los sistemas que operan a presión atmosférica el
separador puede omitirse.
• Un condensador para condensar el vapor y eliminar el
condensado del sistema.

La concentración convencional por evaporación es muy empleada en

jugos y pulpas debido a que reduce drásticamente el peso y volumen
del producto, por ej. 700 kg. de jugo de naranja a 9 ºBrix se
transforman en 100 kg. de jugo de naranja a 63 ºBrix.
Se puede realizar a presión atmosférica método utilizado en
pequeñas fábricas, como también a baja presión o sea al vacío. Los
concentradores pueden ser de una o de múltiples etapas,
normalmente es necesaria una diferencia de 15 ºC entre las etapas
para tener una buena eficiencia de evaporación y de un buen

65
aprovechamiento a los vapores secundarios, a no ser que se haga
una recompresión del vapor reforzándolo con vapor nuevo.

Operación de Simple y Múltiple Efecto

La mayoría de los evaporadores se calienta con vapor de agua que
condensa sobre tubos metálicos. Generalmente el vapor es de baja
presión, inferior a 3 atm absolutas, y con frecuencia el líquido que hierve se
encuentra a un vacío moderado, de hasta de 0.05 atm absolutas. Al reducir
la temperatura entre el vapor condensante y el líquido de ebullición,
aumenta la velocidad de transmisión de calor en el evaporador.
Cuando se utiliza un solo evaporador el vapor procedente del liquido en
ebullición se condensa y desecha. Este método recibe el nombre de
evaporación de simple efecto, y utiliza ineficazmente el vapor. Para
evaporar un 1kg de agua de la disolución se requiere de 1 a 1.3 kg de
vapor de agua. Si el vapor procedente de uno de los evaporadores
introduce como alimentación un elemento calefactor de un segundo
evaporador, y el vapor procedente de este se envía al condensador, la
operación recibe el nombre de doble efecto. El calor del vapor de agua
original es reutilizado en el segundo efecto, y la evaporación obtenida por
unidad de masa del vapor de agua de alimentación al primer efecto es
aproximadamente el doble. El método general para aumentar la
evaporación por kilogramo de vapor de agua utilizando una serie de
evaporadores entre el suministro de vapor vivo y el condensador recibe el
nombre de Evaporadores Efecto Múltiple.

Las características del líquido que se concentra y que determinan el

diseño del evaporador son las siguientes:

1. Concentración de la disolución:
Aunque la disolución que entra como alimentación de un evaporador puede
ser suficientemente diluida teniendo muchas de las propiedades físicas del
agua, a medida que aumenta la concentración de la disolución adquiere cada
vez un carácter individualista. La densidad y la viscosidad aumenta con el
contenido de sólido hasta que la disolución o bien se transforma en saturada o

66
resulta inadecuada para una transmisión de calor adecuada. La ebullición
continuada de una disolución saturada da lugar a la formación de cristales,
que es preciso separar pues de lo contrario obstruyen los tubos. La
temperatura de ebullición de la disolución puede también aumentar
considerablemente al aumentar el contenido de sólido, de forma que la
temperatura de ebullición de una disolución concentrada puede ser mucho
mayor que la del agua a la misma presión.

2. Viscosidad
Los líquidos muy viscosos reducen las velocidades de circulación y los
coeficientes de transferencia de calor. Puesto que, en general, la viscosidad
de una solución sometida a evaporación aumenta con la concentración, a
medida que discurre la evaporación desciende la velocidad de transferencia
de calor.

3. Formación de espuma
Algunas sustancias orgánicas forman espuma durante la vaporización. Una
espuma estable acompaña al vapor que sale del evaporador dando lugar a un
importante arrastre. En casos extremos toda la masa de líquido puede salir
con el vapor y perderse.

4. Formación de costras
Algunas disoluciones depositan costras sobre las superficies de calefacción, lo
cual disminuye progresivamente el coeficiente global, hasta que llega un
momento en que es preciso interrumpir la operación y limpiar los tubos.

5. Sensibilidad a la temperatura
Muchos productos alimenticios se dañan cuando se calienta a temperaturas
moderadas durante tiempos relativamente cortos. En la concentración de
estos productos se necesita técnicas especiales para reducir tanto la
temperatura del líquido como el tiempo de calentamiento.
6. Calor especifico
Es necesario conocer este parámetro por que nos permitirá calcular la
cantidad de energía requerida para incrementar la temperatura del alimento a
evaporar.

67
Ecuaciones empíricas para el cálculo de la capacidad calorífica a presión
constante para alimentos.
Cp = XwCw + XsCs
Donde:
Xw es la fracción en peso de agua
Cw es la capacidad calorífica del agua (Cw = 4.18 kJ/kgK)
Xs es la fracción masa de sólidos
Cs = 1.46 kJ/kgK es el calor especifico de los sólidos. la mayor contribución se
debe al agua.
Otra alternativa para calcular la capacidad calorífica en donde se conozca el
contenido grave de los sólidos es:
Cp = (0.5mf+ 0.3mSNG + mw)(4.18kJ/kgK)
Donde:
mf, mSNF y mW son las fracciones en masa de grasa, sólidos no graves y
agua respectivamente.
Si se conoce el análisis del alimento se puede utilizar para calcular las
capacidades caloríficas del siguiente modo:
Cp = xwCw + xCCC + xPCP + xFCF + xACA
Donde:
xW, xC, xP, xF, xA son las fracciones en peso del agua, los carbohidratos, las
proteínas, las grasas y las cenizas.
C W, C C, C P, C F y C A son los calores específicos de los componentes.

7. Temperatura de ebullición
En el punto de ebullición influye la presión externa: Un líquido hierve cuando la
presión de vapor que ejerce es igual a la presión externa a la que se halla
sometido. En el caso de los productos alimenticios el solvente suele ser el
agua, sustancia cuyas relaciones de presión de vapor y temperatura son
conocidas.

Principios Fundamentales del Vacío:

En muchos procesos industriales es necesario emplear aparatos al

vacío que se fundamenta en:

La Tierra está rodeada de atmósfera, que la envuelve hasta una

altura de unos 100 kilómetros. Esta atmósfera, que denominamos
<aire>, la forma una mezcla de diversos gases: 79 % de Nitrógeno,
20,5 % de Oxígeno y un 0,5 % de Anhídrido Carbónico, además de
pequeñas cantidades de gases nobles como el neón, xenón, criptón,

68
argón, etc. Este aire, por ser materia, sufre la atracción de la Tierra,
por lo que tiene peso (1,293 gr/lit).

La presión que ejerce el aire sobre la superficie de la Tierra se la

denomina Atmósfera de Presión y equivale a 1,033 grs./cm2.
Fuera de la atmósfera terrestre, que como se indicó, solo alcanza
unos pocos kilómetros de altura, comienza el dominio del vacío.

Cuando se trata de vacío, o sea operar por debajo de la presión

normal, sólo se puede llegar a hacer 1 atmósfera de vacío. al
contrario de lo que ocurre con la presión, que es fácil aumentarla
mucho.

En la práctica, para medir el vacío se mide los centímetros de la

columna de mercurio, siendo el cero la parte superior de la misma.
Así, a nivel del mar la columna, o sea el barómetro de Torricelli,
tendrá 76 cm de altura (1 atmósfera) y cero centímetros de vacío. Al
ir haciendo el vacío, la columna del barómetro irá bajando, y
entonces se tendrá tantos centímetros de vacío como tantos
centímetros haya bajado dicha columna de mercurio hasta
aproximarse a los 76, que indica el vacío absoluto. En la práctica
nunca se llega al vacío absoluto. Las lámparas de radio tienen un
vacío de hasta 75,99 centímetros en la columna mercurial, que
equivale a una presión de 0,01 centímetros, que también se puede
denominar vacío de 0,01 centímetros.

En los equipos industriales corrientes para concentrar y destilar, el

vacío se consigue por medio de trompas de agua o bombas de
aspiración de aire, donde sólo se pueden obtener entre los 73 y 74
centímetros de dicho vacío, que también se podría expresar por 3 y
2 centímetros de presión, respectivamente.

El vacío en la industria posibilita efectuar concentraciones o

destilaciones fraccionadas, lo que es muy importante por las
siguientes razones:

La temperatura de ebullición de los líquidos sometidos al vacío

disminuye considerablemente. Así, el agua, que a nivel del mar
hierve a 100 ºC. de temperatura, con unos 72 o 73 centímetros de
vacío, que es como se trabaja más corrientemente, hervirá a 30 o 40
ºC.. Esto es muy útil para concentrar zumos de frutas sin que éstos

69
tomen sabor a cocido, que suelen adquirir cuando se concentran por
encima de los 50 ºC.
En las destilaciones fraccionadas de sustancias de alto punto de
ebullición es muy importante contar con vacío, por poder trabajar a
temperaturas normales y fáciles de aplicar. Es decir, industrialmente,
suelen calentarse los recipientes, líquidos. etc., siempre que sea
posible, con vapor de agua, por ser el más económico y práctico. El
vapor de agua solo lo podemos disponer entre 100 y 180 ºC, o sea
que si la caldera trabaja a 1 atmósfera de presión, la temperatura
del vapor debe ser de 110 ºC; si lo hiciese a 2 , ésta será de 120, y
si a 3, de 130 ºC., aproximadamente. Las calderas corrientes solo
pueden trabajar hasta unas 10 atmósferas, con lo cual, para calentar
líquidos como los aceites esenciales, glicerinas, etc., que hierven a
más de 200 ºC, el vapor de agua suministrado no nos sirve, ya que
no llegaría a producirse la ebullición. En cambio, mediante los
equipos de concentrar y destilar a alto vacío se consigue fácilmente
que hiervan estos líquidos muy por bajo de los 200 ºC, y así ya
puede emplearse el vapor de agua para tal fin.

Lo expuesto demuestra el gran valor que tiene en la industria

disponer de autoclaves, destiladores, etc., con los cuales se pueda
trabajar a la presión que más nos interese en cada caso particular.

Al aplicar vacío se reduce la temperatura de ebullición. Esto tiene la

ventaja que ocurren menos cambios en el sabor y color del
producto. Además con este sistema es posible recuperar las
sustancias volátiles que se evaporan durante el proceso. El vapor,
con estas sustancias volátiles, se condensa en la columna de
condensación de la paila. Cuando el 15% del agua se ha evaporado,
se saca el líquido de la columna para una destilación fraccionada. La
destilación se termina cuando el 10% del líquido se ha evaporado.
Las sustancias volátiles están contenidas en el destilado en forma
concentrada. Este concentrado se envasa en botellas que se
almacenan bajo una temperatura de 0 ºC. El destilado se agrega
otra vez al concentrado de jugo al momento de su dilución.

Los equipos pueden ser:

70
- Pailas al vacío con ancla de agitación: Son concentradores no
continuos de uso universal que se pueden operar con cualquier
producto y obtener altas concentraciones.

- Concentradores de capa descendente, el de placas y el

centrífugo: Se usan solamente para jugos líquidos con bajo
contenido de sólidos insolubles tales como los de naranja, uva, piña,
manzana y otros.

- Concentradores tubulares con circulación forzada y los de

serpentín rotativo que se utilizan para jugos con mayores contenido
de pulpa como el tomate, guayaba, pulpas de manzana y de pera. La
concentración final que se logra no sobrepasa los 30 ºBrix.

- Concentradores de superficie agitada o raspada, con los cuales

se alcanza concentraciones mayores, pudiendo llegarse a niveles de
40 a 45 ºBrix dependiendo de la materia prima.

7.3.2. Concentración por Ultrafiltración y Osmosis Inversa.

La ultrafiltración y la ósmosis inversa se aplican a jugos

transparentes que no van a tapar las membranas utilizadas. La
criosconcentración se aplica también a jugos con poco contenido de
pulpa. En la criosconcentración se congela el jugo lentamente
para formar grandes cristales de hielo que después son separados
del jugo concentrado mediante centrifugado o filtrado y lavado. De
esta manera se obtiene un producto concentrado de alta calidad,
poruqe las sustancias aromáticas no se evaporan. Las
concentraciones que pueden ser logradas no son muy altas (máximo
50 ºBrix).

La Osmosis Inversa es un proceso de separación por membranas

selectivas o impermeables, las cuales permiten el paso de algunos
componentes y evitan el paso de otros mediante la aplicación de
presiones superiores a la presión osmótica del líquido que se va a
tratar permitiendo la purificación y concentración de alimentos
líquidos e, igualmente, el tratamiento de desechos.

Para concentrar jugos de frutas, la ósmosis inversa es un proceso

que ofrece ventajas con respecto al método tradicional de
concentración por evaporación al eliminar el daño térmico de los

71
productos, conservando así las características sensoriales y
nutricionales.

Se utilizan membranas de polímeros sintéticos y bombas de

recirculación capaces de aguantar presiones elevadas. Las nuevas
membranas pueden ser también operadas a temperaturas más altas
y en un rango de pH más amplio, lo cual proporciona un mejor flujo
y permite una mayor limpieza.

El método de ósmosis inversa tiene ciertas limitaciones o dificultades

para su desarrollo entre las que se cita:

- La elevada presión osmótica de los jugos de las frutas.

- Dificultades para obtener concentraciones por encima del 25
%.
- Las presiones de operación se acercan a sus límites prácticos
llegando a 100 atmósferas.
- La viscosidad de la solución debe estar por debajo de la
capacidad de bombeo para que el flujo resulte adecuado sobre la
membrana.
- Los solutos rechazados por la membrana tienden a agregarse
formando una capa, la cual disminuye el flujo. Se ha encontrado que
la pectina es el componente dominante productor de los depósitos
formados durante la concentración.

Fermentación

La fermentación es un proceso microbiológico natural cuyo desarrollo

depende de las condiciones ambientales como temperatura y
suministro de oxígeno.

Fermentación Alcohólica:

Sin duda la fermentación alcohólica es la reacción enzimática más

antigua conocida. Se creía que este fenómeno y otros similares eran
reacciones espontáneas hasta que en 1857 el químico francés Louis
Pasteur comprobó que la fermentación sólo ocurre en presencia de
células vivas (véase Generación espontánea). Sin embargo, el
químico alemán Eduard Buchner descubrió en 1897 que un extracto
de levadura libre de células puede producir fermentación alcohólica.
La antigua incógnita fue entonces resuelta; la levadura produce la
enzima y ésta lleva a cabo la fermentación.

72
A medida que el azúcar se fermenta y se convierte en alcohol, se
genera dióxido de carbono que se eleva hacia la superficie en forma
de burbujas. Una trampa de fermentación es simplemente una
válvula de una sola dirección que permite que el gas escape del
recipiente, pero al mismo tiempo impide el ingreso de aire no estéril,
que podría causar contaminación.
Las trampas de fermentación pueden fabricarse utilizando un tubo de
cristal o de plástico de forma curva, que se coloca atravesando el
tapón. El tubo debe llenarse hasta la mitad con agua hervida fría que
contenga una pequeña cantidad de metabisulfito de sodio. Es
esencial asegurar un sellado perfecto entre el tapón y el recipiente, y
entre el tapón y la trampa de fermentación. El tubo de la trampa de
fermentación no puede ser demasiado angosto, si no el agua podría
salir expulsada. El diámetro mínimo debe ser de 10 mm. Las
trampas de fermentación de cristal permiten ver mejor el estado de
fermentación, pero son muy frágiles y se rompen con facilidad. Si no
se tiene una trampa de fermentación, un tapón de lana de algodón
puede resultar igualmente útil.

Las levaduras descomponen las hexosas o azúcares

contenidas en el jugo de las frutas en alcohol y
anhídrido carbónico según la siguiente reacción:

C6H12O6 + levadura = 2C2H5OH + 2CO2

Hexosa o Etanol Anhídrido

glucosa Carbónico

En el jugo de las frutas normalmente están presentes varias clases

de levaduras que pueden provocar esta transformación, pero se
obtiene un mejor rendimiento y una calidad más estable por adición
de una levadura iniciadora como el saccharomyces ellipsoideus. La
temperatura óptima para esta fermentación es 25 ºC.

1 kg. de glucosa pura da 0.51 kg. de alcohol. También se produce

glicerina y aceite fusel (alcohol amílico C5H11OH).

Las bebidas alcohólicas así obtenidas, parten de materias primas

como las uvas, manzanas, duraznos, maíz, etc., y una vez
envasadas se les debe extraer el aire para evitar el desarrollo de
microorganismos aerobios que pueden producir alteraciones.

73
Vinos de Frutas: Son bebidas obtenidas por fermentación alcohólica
de los zumos de frutas. Las levaduras convierten el azúcar de la fruta
en alcohol. El esquema de proceso es el siguiente:
Jugo Fermentación
Lavado Molido Prensado
Pulpa Mosto fermentado

Clarificación

Filtrado del vino

La Clarificación se efectúa con albúmina o gelatina que precipita la

materia en suspensión.

7.4.2. Fermentación Acética:

Los vinagres pasan por dos etapas de fermentación. En la primera
etapa se produce la fermentación de los azúcares en alcohol para
obtener vino; en la segunda, los microorganismos oxidan el alcohol y
lo convierten en ácido acético, componente que da el sabor agrio
característico.
La fermentación acética sigue a la alcohólica y la producen las
bacterias del vinagre o el Acetobacter aceti. Su gran condición de
antiséptico se debe al ácido acético, y por ello se emplea en la
preparación de encurtidos y condimentos.

La reacción química que se produce es la siguiente:

C2H5OH + O2 = CH3COOH + H20

Alcohol etílico Acido Acético

En contraste con la fermentación alcohólica, ésta necesita un

suministro generoso de oxígeno. La cantidad de bacterias acéticas
presentes en el jugo es pequeña y éstas a menudo son de un tipo
indeseable o inactivo, por ello, es preciso añadir la clase apropiada
de bacterias. Estas bacterias crecen en el líquido y pueden formar
una película en la superficie expuesta al aire. La temperatura óptima
para esta fermentación es 27 ºC.

7.4.3. Fermentación Láctica:

74
La fermentación láctica es la descomposición de una molécula de
hexosa y se emplea generalmente en la conservación del chucrut,
encurtidos, etc.

Ciertas bacterias transforman el azúcar en ácido láctico, el cual evita

el desarrollo de los microorganismos putrefactores.

C6H12O6 = 2C3H6O3
Glucosa Acido Láctico

C6H12O6 = C3H6O3 + C2H50H + CO2

La materia prima se sumerge en una salmuera. La salmuera

azucarada naturalmente por el azúcar de la hortaliza hace que se
desarrollen bacterias y levaduras capaces de iniciar la fermentación.
Los azúcares de la hortaliza al fermentar se transforman en ácido
láctico, CO2 y C2H5OH, llegando su acidez al 1.8 % expresada en
ácido láctico.

Las salmueras utilizadas en las conservas resultan de diluir sal

común en agua. Para que la salmuera resulte de buena calidad se
debe emplear sal de por lo menos 99 % de NaCl. Los compuestos de
hierro al combinarse con el tanino de las hortalizas las ennegrece, en
cambio las sales de calcio endurecen el producto. Los sulfatos de
sodio y magnesio dan sabor amargo, por estas razones se debe
partir de sal de buena calidad.

La fermentación dura 25 a 30 días, y al finalizar, se tapa la vasija

para excluir el aire y así evitar el desarrollo de mohos, levaduras y
bacterias.

Todos aquellos productos que por razones de preparación han sido

sometidos a una fermentación láctica se deben guardar en
recipientes bien cerrados para evitar que las bacterias aerobias
alteren el producto.

8. Frutas cristalizadas.

Las frutas cristalizadas o glaseadas corresponden al método de

conservación por concentración de azúcar. Se obtienen sumergiendo
la fruta entera o en trozos, previo tratamiento con iones de calcio, en
soluciones de azúcar cada vez más concentradas con esto ocurre un

75
proceso de ósmosis penetrando el azúcar en la frutas y removiendo
agua de la misma presentándose una deshidratación. Este proceso
lento (varios días) mantiene la forma de la fruta.

El proceso se acelera trabajando en condiciones de vacío con lo cual

se produce frutas cristalizadas para confitería en períodos de 24
horas o menos dependiendo del tamaño de los trozos de las frutas.

La concentración de azúcar es llevada a un punto cercano al de

saturación pudiéndose enseguida hacer un secado al aire provocando
una cristalización superficial alrededor de la fruta en cristal de
azúcar.

9. Rendimiento del producto.-

Para estimar el rendimiento del producto se procede de la siguiente

manera:

- Pesar la materia prima.

- Pesar la fruta eliminada en la etapa de selección.
- Pesar desechos como cáscara, semillas y fibra obtenidos en los
procesos de pelado y trozado.
- Obtener la suma total de los pesos anteriores.
- Obtener el peso de la fruta trozada lista para ser envasada.

El rendimiento se obtendrá calculando el porcentaje del producto

final y el porcentaje de desecho en relación a la cantidad de materia
prima procesada, considerando la materia prima procesada como el
100 %.

10. Pruebas de control de calidad a realizar en el laboratorio.-

Las pruebas son las siguientes: Acidez, pH y sólidos solubles.

- Determinación del pH.- Esta prueba se realiza principalmente

en jugos y mermeladas, pero también en encurtidos.

Para ello, se utiliza el potenciómetro, calibrándose antes de cada

determinación con las soluciones tampón 4 y 7. Si no se cuenta con
un potenciómetro, se puede determinar el pH mediante papel
indicador.

76
- Determinación de acidez.- Se realiza mediante el Método
Potenciométrico el cual se basa en titular la muestra con NaOH,
controlando el pH con el potenciómetro.

Los Reactivos utilizados son: Solución decinormal de Hidróxido de

Sodio (NaOH; 0.1 N) y soluciones de tampones de pH conocido, 4 y
7.

Aparato: Potenciómetro con electrodos de vidrio; agitador

electromagnético.
Procedimiento:

- Calibrar el potenciómetro mediante las soluciones

tampones, 4 y 7.
- Efectuar las determinaciones en duplicado.
Pipetear en un vaso 25 a 100 cc, de muestra, según la acidez
esperada.

Introducir los electrodos del potenciómetro en la muestra.

Agregar con agitación, desde una bureta, 10 a 50 cc de solución de
NaOH hasta alcanzar un pH aproximado a 6.

Entonces agregar lentamente solución de NaOH hasta pH 7.

Seguir titulando con la solución de NaOH, agregando 4 gotas cada

vez y leyendo el volumen de NaOH gastado y el potenciómetro,
hasta alcanzar un pH 8.3.

Obtener, por interpolación, el volumen exacto de solución de NaOH

correspondiente a pH 8.1; registrar volumen V.

Resultados

Expresar la acidez como contenido de ácido por masa o volúmen de

muestra. La acidez se expresará, si no existe indicación expresa, en
los ácidos que se presentan a continuación:

Acido cítrico para productos de frutas o bayas;

Acido málico para productos derivados de frutas de
pepas o carozo,
Acido tartárico para productos de uva y otros.

77
 Cálculos

Obtener el contenido de acidez aplicando las siguientes

fórmulas:

en meq/kg

A = V*N*1000/m

En que:

A = acidez, en meq/kg.
V = volumen cc, de NaOH gastado.
N = normalidad de la solución de NaOH.
m = masa, g, de la muestra tomada.

en g/l

A = V*N*1000*M/(v*n)

En que:

A = Acidez.
V = volumen (ml. de NaOH gastados).
N = normalidad de la solución de NaOH.
n = número de H reemplazables del ácido en el que se
expresa la acidez.
M = masa molecular del ácido en el cual se expresa la
acidez.
V = volumen (cc) de la muestra.
Nota: El factor (M/n) para los ácidos considerados será:

Acido málico 67
Acido cítrico 64
Acido tartárico 75

Se toma como resultado el promedio de dos

determinaciones hechas sobre la misma muestra.

Si la diferencia entre dos determinaciones de la misma muestra

fuera superior al 1 %, repetir los ensayos en duplicado.

78
- Determinación de sólidos solubles: El contenido de sólidos
solubles se determina con el índice de refracción. Este método se
emplea mucho en la elaboración de frutas y hortalizas para
determinar la concentración de sacarosa de estos productos.

La concentración de sacarosa se expresa con el oBrix. A una

temperatura de 20 oC. el oBrix es equivalente al porcentaje de peso
de la sacarosa contenida en una solución acuosa. Si a 20 oC, una
solución tiene 60 oBrix, esto significa que la solución contiene 60 %
de sacarosa.

En productos tales como jugos y mermeladas, la presencia de otras

sustancias sólidas influye en la refracción de la luz. Sin embargo, el
índice de refracción y el oBrix son suficientes para determinar el
contenido de sólidos solubles en el producto.

La figura muestra los componentes del refractómetro portátil, que

normalmente tiene una escala en oBrix:

(1) Prisma para alumbrar

(2) Prisma medidor
(3) Entrada de luz
(4) Tornillo para calibrar la luz
(5) Botón para enfocar
(6) Campo visual. El campo de enfoque y la escala están
unidos.

Figure 6. Diagram of a typical refractometer.

79
To determine the °Brix of a solution with an Abbe-type refractometer, the prism temperature must be maintained at 20°C. Then the prism

is opened and a drop of solution is placed inside. The prism is then closed. The light entry is opened. In the field of vision, it will be

possible to see a transition from a light to a dark field. The limit between fields is set with the compensation button, as accurately as

possible.

Figure 7. Measuring the Brix°.

80
How to proceed:

1. Place one or two drops of sample on the prism.

2. Close the prism with great care.

3. The sample should now be evenly distributed over the surface of the prism.

4. Draw the device near a source of light and look through the field of vision.

81
5. The line between the dark and the light fields will be observed in the field of vision. Read the corresponding number on the scale. This

number expresses the percentage of sugar in the sample.

6. Now open the prism and remove the sample with a piece of paper or clean and wet cotton (use only distilled water).

Para determinar los oBrix de una solución con el refractómetro tipo

Abbe, se debe mantener la temperatura de los prismas a 20 oC.
Luego, se abren los prismas y se coloca una gota de la solución. Los
prismas se cierran. Se abre la entrada de luz. En el campo visual se
verá una transición de un campo claro a uno oscuro. Con el botón
compensador se establece el límite de los campos, lo más
exactamente posible. La figura muestra la secuencia de operaciones
para la medición del oBrix:

Forma de proceder:

1. Poner 1 o 2 gotas de la muestra sobre el prisma.

2. Cubrir el prisma con la tapa con cuidado.
3. Al cerrar, la muestra debe distribuirse sobre la superficie del
prisma.
4. Orientando el aparato hacia una fuente de luz, mirar a través
del campo visual.
5. En el campo visual, se verá una transición de un campo claro a
uno oscuro. Leer el número correspondiente en la escala. Este
corresponde al porcentaje de sacarosa en la muestra.

82
6. Luego abrir la tapa y limpiar la muestra del prisma con un
pedazo de papel o algodón limpio y mojado.

11. INDUSTRIALIZACION

11.1. Procesamiento para la obtención de jugo de naranja

concentrado congelado.

Recepción de materia prima. Debe ser fruta sana recogida

directamente del huerto, o procedente del rechazo de la línea de
fruta fresca, el cual está constituido también por frutas sanas pero
que presentan problemas de manchas y color inadecuado de la
cáscara, o un tamaño pequeño.

Pesaje. La fruta es pesada a la entrada de la fábrica y luego enviada

al sitio de descargue. Antes de la aceptación de la fruta para la
industria se toma una muestra representativa del lote, de
aproximadamente 20 kg, y se analiza en laboratorio con el fin de
determinar el Brix *, la acidez total **, la relación Brix/Acidez total,
el rendimiento en jugo y el sabor. La relación Brix/Acidez total
suministra el grado de madurez de la materia prima.

Preselección. La fruta que cumple los requisitos para ser aceptada,

se descarga por gravedad, siendo recibida en una banda móvil que la
conduce a un sistema de selección manual, en donde las frutas
golpeadas (mallugadas), atacadas por hongos, picadas de moscas o
aún verdes se desechan. El peso de la fruta rechazada se descuenta
del total recibido, para determinar el pago al proveedor.

La fruta rechazada para la producción de jugo es llevada a la línea de

producción de concentrados para animales.

Ensilaje. La fruta recibida es almacenada en un sistema de silos que

constan de un número de cámaras de acuerdo a la capacidad de
procesamiento de la fábrica. Cada cámara tiene capacidad para
almacenar 500 a 700 cajas con un peso neto de 40,8 kg por caja, o
sea 20.400 a 28.560 kg de fruta.

Los silos estarán ubicados en área bien ventilada para permitir la

remoción de los gases originados por las frutas a medida que avanza

83
el período de almacenamiento. En condiciones normales las naranjas
no deben permanecer almacenadas por tiempo superior a 36 horas.
_______________

* Brix: gramos de sólidos solubles en 100 gr. de muestra.

** Acidez total: gramos de ácido cítrico anhidro por 100 gr. de
muestra.
Cada cámara es identificada con la fecha de carga del silo y por el
valor Brix/acidez total de la fruta almacenada. Esto posibilita la
identificación de la fruta más vieja, así como la mezcla de lotes con
diferentes relaciones Brix/acidez total para llegar a un valor deseado.

La carga de los silos se efectúa por la parte superior, por medio de

bandas transportadoras.

Lavado. De las cámaras de los silos, las naranjas son descargadas

por gravedad, por la parte inferior, en dirección a la banda de
descargue, la cual está provista de un sistema de traviesas que
posibilita la dosificación de la fruta que va a ser descargada de una
determinada cámara. La banda transportadora lleva la fruta hasta el
sistema de lavado que consta de dos fases. En la primera, la fruta
recibe inicialmente un baño de agua pulverizada para humedecerla y
darle mejores condiciones de mejor adherencia a la solución de
detergente y bactericida. El detergente empleado es neutro, pH = 7.
Luego, la fruta es sometida a la acción de cepillos para remover las
impurezas.

En la segunda fase, mediante un sistema de rodillos la fruta se

expone a la acción de agua pulverizada que completa la remoción del
detergente y la mugre. Esta agua debe ser adecuadamente clorada
en tal forma que, por lo menos, una parte por millón de cloro libre
residual permanezca al final del lavado.

Selección. Las frutas completamente limpias pasan por un

transportador de rodillos que las pone al alcance de los operarios que
colocados a lo largo de la unidad de selección, eliminan que se
dañaron al descargarlas o en el almacenamiento. Las frutas
rechazadas son llevadas a la línea de concentrados para animales.

Clasificación. Un sistema de clasificación por tamaño separa

automática y continuamente las frutas, en función a su diámetro. El
objetivo es preparar la materia prima que va a las extractoras, las

84
cuales están ajustadas para recibir frutas de un tamaño
determinado. Una clasificación adecuada de las frutas dará mayor
eficiencia al equipo de extracción del jugo.

Extracción. El jugo se extrae en equipos que funcionan a base de

compresión del fruto integral, facilitando la salida del jugo por un
cilindro que impide la incorporación de material extraño al jugo.
Estos equipos realizan la extracción simultánea del jugo y del aceite
esencial. Cuando la fruta es comprimida para liberar el jugo se
rompen las bolsas de aceites esenciales localizado en el clavedo. El
chorro de agua que alcanza la parte externa de la fruta exprimida
forma con el aceite y el resíduo de bagazo una suspensión que será
llevada a la línea de extracción del aceite esencial. El bagazo
propiamente dicho, separado en la extracción, compuesto
principalmente de cáscara de naranja, será llevado a la línea de
concentrados para animales.

Acabamiento. Luego de la extracción, el jugo con alto contenido de

pulpa (aproximadamente 30 %) es conducido, por gravedad, al
finisher, cuya finalidad es remover las partículas insolubles. La
calibración del finisher es importante en la remoción de la materia
suspendida en el jugo, puesto que un ajuste deficiente podrá causar
pérdidas, reteniendo jugo en la pulpa o permitiendo el paso excesivo
de material insoluble hacia el jugo. Para dicho ajuste se determina
rápidamente el contenido de fibras que se utiliza en el laboratorio.

La pulpa retenida en la malla del finisher contiene jugo que será

extraído por un proceso de lavado con agua en la línea de jugo de
pulpa lavada.

El jugo resultante de la operación de acabado, el cual contiene

aproximadamente 12 % de pulpa en suspensión, es bombeado hacia
un tanque de equilibrio para el mantenimiento de flujo de la línea.

Clarificación. Del tanque de equilibrio, el jugo es llevado por medio

de bombas para la clarificación. Esta operación tiene por finalidad
establecer el contenido final de pulpa en el jugo por medio del
proceso de centrifugación, que permite reducir la pulpa suspendida
entre un 1 %. y 6 %.

85
El control de la operación se realiza en laboratorio por el método de
determinación de pulpa suspendida, el cual permite la regulación
precisa de la centrífuga industrial.

La pulpa separada en las centrífugas es llevada a la línea de

extracción de jugo de pulpa lavada. El jugo clarificado es conducido a
un tanque de equilibrio de flujo.

Concentración. El jugo es concentrado en un evaporador que

funciona al vacío.

En este equipo, el jugo es sometido inicialmente a un calentamiento

a la temperatura de 90 a 95 oC durante 30 a 40” para inactivar las
enzimas pectinolíticas.

La principal enzima presente en el jugo de naranja es la

pectinesterasa , que acelera la hidrólisis de las ligaciones ester-
metílicas en la molécula de pectina formando ácido péptico y
metanol. Esta enzima presenta una máxima actividad alrededor de
pH 7 a pH 7,5. Este control es de gran importancia en el
procesamiento de frutas cítricas porque se cree que es una de las
principales causas de la inestabilidad conocida como pérdida de
opacidad y gelificación en el jugo no pasteurizado o en jugos
concentrados congelados.

Se supone que la pectinesterasa actúa sobre sustancias pépticas en

el jugo de naranja formando complejos insolubles, que se precipitan
debido a la acidez y al contenido de cationes.

Si el contenido original de pectina es relativamente bajo, los ácidos

pectínicos se precipitan, llevando consigo otras materias
responsables de la turbidéz deseable en el jugo de naranja. Esto
causa una clarificación de la parte superior del producto y la
formación de un precipitado en la parte inferior. Si el contenido de
pectina original es elevado se formará un gel semirrígido en el jugo o
en el concentrado.

La temperatura de tratamiento del jugo y el tiempo de retención son

dependientes del pH, el cual aumenta a medida que avanza el
período de recolección. aproximándose cada vez más al pH ideal
para la actividad de la enzima al final del período. De esta forma, los

86
tratamientos más intensos se emplean para el jugo de final del
período de recolección.

El control de la actividad enzimática para verificar la eficiencia del

tratamiento se realiza en el laboratorio, utilizando las pruebas de
clarificación, gelificación y análisis de actividad de pectinesterasa. En
base a los resultados de laboratorio se realizan las modificaciones de
la temperatura y tiempo de tratamiento.

El equipo concentrador funciona en 8 etapas y 6 efectos.y por cada

kilo de vapor evapora 5,3 kg de agua. La temperatura de
evaporación del jugo varía desde 85 oC en la primera etapa hasta 40
oC en la última.
En estas condiciones, el jugo entra en ebullición a las temperaturas
antes mencionadas debido al vacío existente en cada etapa de
evaporación. El agua en forma de vapor es separada del jugo de
naranja y sirve como medio de calentamiento para etapas que
trabajan a temperaturas menores (vacío mayor), donde ella se
condensa. El agua condensada se utiliza generalmente en el área de
lavado de las frutas. Una parte de los vapores separados en las
últimas etapas se condensa en una columna barométrica,
suministrando así un vacío suplementario al evaporador.

Durante la concentración del jugo, parte de los componentes

aromáticos es llevada por el agua evaporada, debido a que son
elementos químicos de bajo punto de ebullición, como ésteres,
éteres, etc. Por esto, cada unidad evaporadora debe ir acompañada
de otra unidad para la recuperación de los aromas. Por medio de
destilación, los aromas, que son elementos de cabeza, son
separados del resto. El aroma así recuperado puede ser readicionado
al jugo posteriormente.

Durante la concentración, el jugo pasa de aproximadamente 11 oBrix

a 65 oBrix. Las determinaciones del grado de concentración se
realizan por medio de lectura del Brix o refractómetro.

La higiene del proceso es muy importante para la calidad del jugo

final. Muchas veces, determinadas frutas pueden presentar un grado
de contaminación microbiana mayor que el normal, haciendo que,
durante la concentración, determinadas especies de
microorganismos se multipliquen, como es el caso específico delas
bacterías lácticas, generalmente del género Leuconostoc y

87
Lactobacillus. Estas bacterias tienen la propiedad de desarrollarse en
acidéz elevada y en ambiente de vacío. Por lo tanto, por medio de la
determinación del contenido de diacetil se sabe si hay necesidad de
interrumpir el proceso antes del período normal. El desarrollo de las
bacterias lácticas produce, a través de su metabolismo, sustancias
denominadas diacetil y acetilmetilcarbinol que, en reacción con la
creatina, alfanaftol y un álcali fuerte, dan una coloración rosada. De
esta forma, por medio del colorímetro se puede evaluar la cantidad
presente de bacterias en el concentrador.

Existe también, el problema de la presencia de un flavonoide, la

hispiridina. Durante la concentración, dependiendo de las
condiciones de trabajo, la hispiridina se va depositando en forma de
placas que pasan al jugo disminuyendo su calidad. En este caso, se
debe interrumpir el funcionamiento de la línea y el jugo producido
debe ser nuevamente procesado. Normalmente los problemas de
higiene resultan de la falta de una limpieza adecuada del equipo

Homogeneización y Enfriamiento a 5 oC. El jugo concentrado es

llevado a tanques de homogeneización y enfriamiento. Normalmente,
el jugo sale del evaporador a 40 oC, y pasa por un sistema
denominado flash cooker. que reduce la temperatura a cerca de 22
oC. El sistema de enfriamiento de los tanques se realiza por medio
de solución agua-alcohol enfriada.

El proceso tiene por objetivos:

- Obtención de un lote homogéneo de jugo (batch), cuyo control

de calidad se hace en el laboratorio.
- Enfriamiento del jugo de 22 oC a 5 oC durante el llenado,
retirada de muestra y liberación del lote (batch) por el laboratorio de
control.
- Mantenimiento del flujo en la línea.

Enfriamiento a -5 oC. Del tanque de homogeneización y

enfriamiento a 5 oC el jugo es bombeado a un intercambiador de
calor de placas en donde se enfría hasta -5 oC.

La operación de enfriamiento del jugo se realiza a temperaturas de

alrededor de -5 oC, porque alteraciones en las características
reológicas del jugo dificultan su manejo a temperaturas más bajas.

88
Llenado. El jugo enfriado a -5 oC es transportado a la sección de
llenado, que debe estar situada en un local aislado, libre de insectos
y bien iluminada. Allí el jugo se coloca en tambores revestidos
internamente con una capa de barniz especial, con características
para soportar el contacto con el producto durante el
almacenamiento. Además del barníz se utilizan, como medida de
seguridad, dos sacos plásticos de 100 micras de espesor, uno dentro
del otro, que son colocados en los tambores que reciben el producto.

El control de llenado se realiza por un sistema automático de llenado

y pesado, que interrumpe el flujo cuando el peso del jugo (peso
líquido) alcanza un peso determinado.

Sellado. Una vez lleno el tambor, los sacos plásticos de amarran

individualmente con un hilo de nylon; luego se coloca la tapa y se
sella el tambor con auxilio de una prensa hidráulica. Los tambores
reciben las etiquetas de codificación y son retirados de la sala de
llenado por medio de una banda de rodillos.

Paletización. Una vez retirados de la sala de llenado, los tambores

son alzados por medio de una polea y colocados en palets con
capacidad para 4 tambores cada uno.

Almacenamiento. Con el auxilio de un montacargas, los palets son

conducidos a las cámaras de almacenamiento en donde el jugo
alcanza una a temperatura de aproximadamente -20 oC. La
temperatura de operación de las cámaras de almacenamiento es de -
25 oC. La construcción de las cámaras prevé una altura suficiente
para acomodar pilas de 6 palets cada una. El jugo deberá
permanecer por lo menos 18 días almacenado para completar su
congelamiento.

11.2. Procesamiento para Jugo de Pulpa Lavada “Pulp Wash”

Concentrado, Congelado.

La pulpa resultante de las operaciones de acabado y clasificación de

la línea de jugo concentrado, congelado contiene jugo residual que
puede ser recuperado por lavado de la pulpa.

El proceso comprende 3 fases distintas, cada una con 2

operaciones: lavado y acabado.

89
El lavado y acabado se efectúan en contracorriente, en tal forma que
la pulpa que entra en el proceso es lavada con el jugo que está
saliendo y el agua que entra en el proceso lava la pulpa que está
saliendo. Por cada parte de pulpa que entre en el proceso se utiliza
una parte de agua.

En cada una de las 2 fases se tiene:

Primer Lavado. En una rosca mezcladora, la pulpa se coloca junto

con el jugo resultante de la segunda fase de extracción, sufriendo un
lavado durante un tiempo aproximado de 2 minutos.

Primer Acabado. El material obtenido en el primer lavado es

transportado a una prensa continua, del tipo finisher, que extrae el
jugo contenido en ese material.

El jugo así obtenido conocido como jugo de pulpa lavada “Pulp

Wash”, cuya concentración aproximada es de 6 oBrix, es llevado a
un tanque de equilibrio.

Segundo Lavado. En una rosca mezcladora, la pulpa proveniente

del primer acabado es colocada junto con el jugo resultante de la
tercera etapa de extracción, sufriendo un lavado durante un tiempo
aproximado de 2 minutos.

Segundo Acabado. El material obtenido en el lavado es llevado a

una prensa continua que extrae el jugo contenido en ese material. El
jugo así obtenido es transportado a la operación de lavado de la
primera etapa. La pulpa residual será llevada a la operación del
lavado de la tercera etapa.

Tercer Lavado. En una rosca mezcladora, la pulpa proveniente del

segundo acabado entra en contacto con agua potable, sufriendo un
lavado de aproximadamente 2 minutos.

Tercer Acabado. El material obtenido del tercer lavado es

transportado a una prensa continua que extrae el jugo contenido en
ese material. El jugo así obtenido es llevado a la operación de lavado
de la segunda etapa. La pulpa resultante de esa operación es
transportada a la línea de procesamiento de concentrados para
animales.

90
El rendimiento del proceso de extracción está en relación directa con
el número de etapas efectuadas. Sin embargo, el número de etapas
está limitado por la relación costo de inversión/incremento de la
extracción de jugo.

Clarificación. Se realiza exactamente como en el caso de la

obtención del jugo concentrado y congelado.

Concentración. El jugo de pulpa lavada “Pulp Wash” es concentrado

en un evaporador que funciona al vacío. La operación se realiza en
forma idéntica al cao del jugo concentrado y congelado.

Durante la concentración, el jugo pasa de aproximadamente 6 oBrix

a 55 oBrix. El producto final puede alcanzar 65 oBrix; sin embargo,
técnicamente se prefiere una concentración de solamente hasta 55
oBrix, ya que a concentraciones mayores habrá una tendencia a la
gelificación del jugo como consecuencia del aumento de la
viscosidad, lo que podrá hacer que sea prácticamente imposible su
retiro del evaporador y, como consecuencia, se tendría la quema del
producto y su deposición en el evaporador.

Las determinaciones del grado de concentración se realizan por

medio de lectura del Brix por refractómetro. De esta forma se
controla el flujo del jugo en función del valor del Brix final deseado.

Homogeneización y Enfriamiento a 5 oC. Luego de la

concentración, el jugo de pulpa lavada se homogeniza y se enfría
bajo las mismas condiciones de operación como fue descrito en el
caso del jugo concentrado y congelado.

Así mismo, es idéntico el proceso de enfriamiento a -5 oC, seguido

del llenado, sellado, paletización y almacenamiento del producto
acabado.

11.3. Procesamiento para la Obtención de Aceite Esencial.

El aceite esencial se localiza en especies de bolsas en la parte

externa de la naranja, más exactamente, en la parte externa del
mesocarpio o flabelo. Esas bolsas, glándulas o cavidades
intercelulares no poseen paredes como la del tejido de tipo
convencional. Se mantienen en la forma de bolsas debido a la
constitución de las células vecinas que, por contener una solución

91
acuosa de azúcares, sales y coloides, ejercen una determinada
presión sobre las glándulas.

Durante la compresión de la frutas se provoca la liberación de esas

bolsas que, con el auxilio de agua pulverizada, forman una emulsión
que es arrastrada por gravedad hacia afuera , separada de la
cáscara y transportada por una rosca sin fin.

Junto con la emulsión también van partes de la epidermis y del

flavelo (bagacillo). La cáscara de naranja (bagazo grueso) es
recibida en un transportador de rosca de mayor diámetro que la lleva
hasta el silo pulmón de la fábrica de concentrados para animales.

Extracción del Aceite. La emulsión más el bagacillo son

transportados hasta un finisher que remueve las partículas gruesas,
las cuales son incorporadas a la línea de concentrados. La emulsión
separada en el finisher es transportada a un tanque de equilibrio.

Centrifugación. Del tanque de equilibrio, el líquido es bombeado a

una centrífuga con rotación aproximada de 5.000 r.p.m., en donde
se obtienen tres fracciones distintas:

- Sangría, emulsión más concentrada en aceite, que es enviada

a un tanque de equilibrio.

- Residuo de desecho, que es enviado a la línea de

concentrados.

- Agua, que contiene aceite esencial residual.

Parte de esta agua (30 %) es dirigida a la línea de concentración de

líquidos residuales y posteriormente incorporada a la línea de
concentrado para animales.

La otra parte del agua (70 %), separada en la centrífuga, es

recirculada en la extractora de la línea de extracción de jugo, en
donde se une a agua fresca para la operación de extracción del
aceite.

Pulimento. Del tanque de equilibrio, la emulsión más concentrada

de aceite es enviada, por medio de bomba, a otra centrífuga, cuya

92
rotación es bastate mayor que la primera, con 6.000 a 7.000 r.p.m.
(pulidora), que separa el aceite de la emulsión.

La alimentación de la centrífuga no debe incorporar aire en el aceite,

evitando así oxidaciones indeseables. El agua separada en la
operación del pulimento sigue la misma línea del agua separada en
la centrifugación.

Llenado de los tambores. El aceite y una cera obtenida en la

centrífuga pulidora son colocados en tambores y dirigidos a una
antecámara.

Enfriamiento. En la antecámara, los tambores son mantenidos a

temperaturas entre o y 2 oC durante aproximadamente una semana.
Ese tratamiento es muy importante ya que la cera contenida en el
aceite se precipita, clarificándolo.

Decantación. La cera decantada durante la etapa de enfriamiento

es separada del aceite por medio de un sistema de sifón. La cera
obtenida en esta operación es relativamente poca y se descarta.

Llenado. El aceite limpio obtenido de la decantación es colocado en

tambores de 200 litros.

Sellado. Los tambores son sellados y conducidos al

almacenamiento.

Almacenamiento. El aceite listo para su comercialización se

almacena en la antecámara a temperaturas cercanas a 0 oC, para
evitar cualquier acción oxidante.

11.4. Procesamiento para Concentrado de Animales.

Los rechazos de las operaciones de pre-selección y selección de las

frutas, el bagazo resultante de la operación de extracción en la línea
de jugo concentrado congelado y la pulpa residual de la línea del
jugo de pulpa lavada (pulp wash) son dirigidos. por medio de
transportadores de rosca, a su silo de almacenamiento de bagazo
más pulpa.

93
Encalado. Del silo de almacenamiento, el material es transportado
mediante roscas sin fin a un molino de martillos. El encalado consiste
en la adición de 0,5 % de cal, durante el recorrido.

Desintegración. Por medio del molino de martillos, el material,

luego del encalado es reducido a partículas de tamaño uniforme
(aproximadamente 0,6 x 2 mm). Esa operación es importante ya que
permite un contacto entre el bagazo y la cal, que favorece la
reacción que prosigue.

Reacción. En transportadores de rosca especiales, que favorecen la

mezcla íntima entre el material y la cal, tiene lugar la formación del
pectato de calcio a partir de la pectina del bagazo y el calcio de la cal
(reacción de cura). Esa reacción origina la liberación de agua que
favorece la operación del prensado, y también el aumento del pH del
material.

El tiempo mínimo de reacción es de 5 minutos. La velocidad de la

rosca deberá ser, por lo tanto, regulada para que se obtenga el
tiempo mínimo necesario.

Los operadores experimentados pueden verificar por la coloración del

material en reacción si el contenido de cal fue suficiente o no. La
acción de la cal cambia el color del residuo a amarillo brillante, el
cual desaparece gradualmente a medida que se efectúa la reacción
en los ácidos presentes, pasando a amarillo paja.

Prensado. Efectuada la reacción, se realiza el prensado para

remover el exceso de agua presente. El líquido residual del prensado
es rico en carbohidratos y otros nutrientes que serán incorporados al
concentrado. De la mezcla de la torta más el líquido residual
concentrado (melaza) se obtiene un material con una humedad
inferior a la de la torta original, facilitando, de esta manera, la
operación de secado.

Secado. El material obtenido en la mezcla, con contenido

aproximado del 70 % de humedad, es llevado mediante roscas
transportadoras a un secador rotativo. El secado se efectúa por aire
caliente que circula en contra-corriente al material. El concentrado
obtenido contiene aproximadamente un 8 % de humedad.

94
El agua evaporada en esta operación, junto con los gases calientes,
es llevada al evaporador del liquido residual (waste), suministrando
la energía necesaria para la concentración de éste.

Peletización. Mediante roscas transportadoras, el concentrado es

llevado a una unidad de peletización donde se compacta el material,
aumentando su peso específico y facilitando su transporte y
almacenamiento.

Enfriamiento. Luego de la paletización, el material compactado se

encuentra a temperaturas arriba de 80 oC siendo entonces sometido
a un enfriamiento en la unidad donde circula aire con corriente
cruzada, a la temperatura ambiente. El aire utilizado en el
enfriamiento de los pelets es pasado por un ciclón que efectúa la
separación de los finos que hayan sido arrastrados por él y los
devuelve a la peletizadora.

Almacenamiento a Granel. Los pelets enfriados son transportados

por elevadores a cangilones hasta un silo elevado en donde
permanecen hasta su comercialización.

El concentrado de cítricos es ligeramente higroscópico y, si no hay

un manejo adecuado, la humedad aumentará durante el
almacenamiento. Esto puede derivar en desarrollo de hongos,
disminución de la calidad alimenticia y de generación de calor,
suficiente para provocar una combustión espontánea.

11.5. Concentración de los líquidos residuales.

El líquido residual del prensado contiene carbohidratos y nutrientes

que pueden ser aprovechados, luego de un tamizado y concentración
previa.

Tamizado. Antes de la concentración, el líquido residual del

prensado pasa por tamices que separan el bagazo que contiene, el
cual es enviado a la línea de concentrado para su incorporación a la
torta antes del secado.
El líquido exento de bagazo es llevado a un tanque donde, junto con
el agua separada en las centrífugas extractoras de aceite, es llevado
a un evaporador por medio de bombas.

95
Concentración. El agua separada en la línea de aceite esencial
contiene residuos de dicho aceite que, por ser bacteriostático,
dificulta la acción de las bacterias oxidantes en la fermentación de
las emanaciones polucionantes.

La separación de este aceite en el proceso de evaporación posibilita

la transformación de las emanaciones polucionantes en subproductos
comercializables, como es el caso del d-limoneno, producto separado
en la cabeza del evaporador, que es almacenado en tanques
especiales hasta su comercialización.

Los líquidos residuales contienen aproximadamente 8 % de sólidos;

luego de una concentración pasan a 45 % de sólidos, siendo
entonces enviados a la línea de concentrado. Esa melaza
incorporada a la torta proporciona una mezcla con contenido de
humedad más conveniente para la operación de secado.

12. Deshidratación.

La deshidratación es la eliminación del agua de un producto

alimenticio hasta un nivel en el que el producto desecado es estable
durante largo período de tiempo. Microbiológicamente este tiempo es
infinito a menos que la humedad penetre en el envase;
bioquímicamente el tiempo es limitado porque, aunque frenadas
debido al bajo nivel de humedad, las reacciones tienen lugar
lentamente. La deshidratación inhibe el crecimiento microbiano,
pero no destruye los microorganismos. El nivel de humedad sobre el
peso seco, necesario para impedir el crecimiento microbiano, está
por debajo del 15% , y para impedir el crecimiento de mohos por
debajo del 10%. En la práctica se alcanzan niveles del 5% en la
mayoría de frutas y hortalizas deshidratadas.

Concepto de “actividad de agua”

Actividad de agua (aw) es el agua presente en un producto. Es la

relación entre la presión parcial del vapor de agua sobre una solución

96
en relación a aquella como solvente (agua). El agua pura tiene una
aw de 1,00 y la mayoría de los alimentos se alteran rápidamente por
encima de 0,8. A niveles de aw del orden de 0,75 – 0,70 la velocidad
de crecimiento de los mohos es tal que el producto se podrá
almacenar varias semanas, y por debajo de 0,65 durante largos
períodos. Los mohos y las levaduras pueden crecer , con valores de
aw de 0,61 pero la mayoría de los mohos se desarrollan a aw que
oscilan entre 0,93 y 0,70; por otra parte las bacterias no crecen por
debajo de 0,90 salvo algunos cocos que se desarrollan por debajo de
valores de 0,85. Los valores típicos de aw para frutas desecadas son
de 0,70 a 0,60. y para hortalizas 0,20. La actividad de agua puede
alterarse controlando la cantidad de sólidos (azúcar o sal, p. ej.) en
la solución lo que significa que pueden desarrollarse métodos
alternativos basados en la transferencia de la humedad entre los
distintos componentes.

Aspectos bioquímicos

Es necesario controlar por escaldado los enzimas activos antes de

desecar; así se evitan las reacciones enzimáticas que causan el
pardeamiento del producto. Como el objetivo del secado es
mantener un alto contenido de sólidos en el producto, es necesario
hacer el escaldado de forma que la pérdida de sólidos solubles sea
mínima. Puede hacerse por vapor o usando una solución de
sacarosa. Los pardeamientos no enzimáticos son, con mucho, las
reacciones de deterioro más importantes. Para controlar este tipo de
reacciones se emplea el dióxido de azufre.

Aspectos físicos

Los sólidos solubles (p. ej. Sacarosa y otros azúcares) tienden a

subir a la superficie de las partículas de los productos alimenticios
durante la deshidratación. Esto tiende a dar al producto una dureza
de la capa externa y a limitar la capacidad de reconstitución, dando
lugar a una textura dura.

Las técnicas normales de secado dan lugar a una contracción del

producto y aunque esto es útil en algunos aspectos (p. ej. Reducción
del tamaño del envase), a menudo conduce a una escasa capacidad
de reconstitución.

97
 ELABORACIÓN DE MERMELADAS, DULCES Y JALÉAS

Introducción y Fundamentos

Estas líneas de productos corresponden a la técnica de conservación

por medio del azúcar. En concentraciones adecuadas el azúcar inhibe
el desarrollo de microorganismos La concentración del azúcar en
estos productos debe impedir tanto la fermentación, como la
cristalización. Una combinación para lograr buena calidad,
gelificación correcta y buen sabor suele obtenerse cuando el 60% del
peso final de la conserva procede del azúcar añadido; si es inferior
puede fermentar el producto y si es superior al 65% existe el riesgo
de cristalización del azúcar.

La mermelada de frutas es un producto preparado por cocción y

concentración de frutos enteros, troceados o triturados y azúcar
hasta conseguir un producto semifluido o espeso, obtenido al
mezclar al menos 45 partes de fruta con 55 partes de azúcar.

La jalea es el producto de consistencia gelatinosa, transparente,

brillante y con sabor característico de la fruta, obtenido por cocción y
concentración del jugo o extracto acuoso de frutas, filtrado y con el
agregado de azúcar u otros edulcorantes naturales y adicionado o no
de pectina y ácidos orgánicos.

Los dulces contienen la fruta entera o en trozos, mientras que las

jaleas se elaboran exclusivamente a partir del jugo de las frutas.

Estos productos son una mezcla de fruta y azúcar que se presentan

en forma semisólida. La mezcla se hace en caliente con adición de
pectina y en algunos casos se agrega ácido para ajustar el pH en el
cual se forma el gel.

Se pueden elaborar a partir de una amplia variedad de frutas, pero

se prefieren aquellas que presentan un buen balance entre azúcar y
acidez, tales como: manzana, naranja, durazno, piña, mango,
frutilla, moras, guayaba, etc.

La conservación de estos productos se basa en los efectos que se

ejercen sobre los microorganismos potencialmente deteriorantes. En
primer lugar, las frutas se caracterizan por ser ácidas (2,3≤pH≥4,4)
lo cual limita el desarrollo de microorganismos (MO) patógenos,

98
siendo los productos atacados por hongos y levaduras. En segundo
lugar, la cocción-concentración se efectúa a temperaturas entre 85 y
96 oC durante un tiempo de 15 a 30 minutos eliminando
prácticamente las formas vegetativas de MO y la mayoría de
esporuladas. En tercer lugar, la alta concentración de sólidos
solubles (65 a 68%) o grados Brix que alcanza el producto y por
ende su elevada presión osmótica, impide el desarrollo de MO, es
decir, los microorganismos al contacto con estas masas tan
concentradas sufren deshidratación por ósmosis. Esto se debe a la
menor concentración de sólidos presentes en el interior de las células
microbianas, las cuales no podrán impedir la salida espontánea de
su agua al tratar de diluir la solución exterior más concentrada que
constituyen los productos.

La calidad y/o fórmulas de fabricación de estos productos depende

de factores como:

Sólidos solubles (ºBrix)

Óptimo de azúcar invertido (20-25% del producto ó 30-40%
de los azucares totales), que depende de la duración y
temperatura de cocción
Acidez total (puede variar entre 3 y 8 %, con un óptimo de 5
%) y pH del producto
También influyen las características físico-químicas de la fruta
(variedad y grado de conservación de la fruta), así como las
características de la pectina.

PROCESO GENERAL DE ELABORACIÓN DE LOS DULCES,

MERMELADAS Y JALEAS

El proceso de fabricación de estos tres productos son similares, salvo

la etapa de preparación de las frutas. En efecto, los dulces se
preparan con frutas enteras o frutas en trozos, las mermeladas se
preparan generalmente con frutas molidas y las jaleas solamente
con el jugo que se extrae de las frutas. El diagrama de preparación
se muestra en el esquema.

Recepción de Materia Prima

Normalmente se cree que para la elaboración de productos de este

tipo se puede emplear fruta de baja calidad o que no se encuentre

99
en buen estado. Ésta es una suposición falsa. La materia prima
empleada debe ser fruta sana recogida directamente del huerto, ó
procedente del rechazo de la línea de fruta fresca, el cual está
constituido también por frutas sanas pero que presentan problemas
de manchas y color inadecuado de la cáscara o un tamaño pequeño.

Recepción de la fruta

Pesaje

Preselección

Almacenaje - ensilaje

Lavado

Selección

Preparación de las frutas

Dulces Mermeladas Jaleas

Corte Molienda (puré) Precocción

O Pre-cocción

Extracción jugo
Azúcar o jarabe de azúcar

Pulpa
Pectina y ácido Cocción - Concentración

Acondicionamiento

Enfriamiento

Se debe descartar frutas con principios de descomposición en las que

sus características de color, aroma o sabor hayan cambiado, lo que

100
ocurre generalmente cuando están rotas, magulladas o muy
maduras.
El grado de madurez de las frutas influye en las características
fisicoquímicas y sensoriales del producto final. Las frutas pintonas no
han desarrollado completamente su color, aromas y sabores
característicos, mientras que las frutas muy maduras poseen poca
pectina. Por lo anterior se recomienda emplear frutas maduras
firmes.

Con frecuencia se utiliza una mezcla de fruta madura con fruta que
recién ha iniciado su maduración. La fruta demasiado madura no
resulta apropiada para preparar mermeladas, dulces o jaleas, ya que
no gelificará bien y se disgregará durante la cocción.

Pesaje

La fruta es pesada a la entrada de la fábrica y luego enviada al sitio

de descargue. Antes de la aceptación de la fruta para la industria se
toma una muestra representativa del lote, de aproximadamente 20
kg., y se analiza en laboratorio con el fin de determinar el Brix1, la
acidez total2, la relación Brix/Acidez total, el rendimiento en pulpa y
jugo, sabor y otros. La relación Brix/Acidez total determina el grado
de madurez de la materia prima.

Preselección

La fruta se descarga por gravedad, siendo recibida en una mesa o

banda móvil que la conduce a un sistema de selección manual, en
donde las frutas que no cumplen los requisitos (magulladas,
atacadas por hongos, picadas de moscas o aún verdes) se desechan.
El peso de la fruta rechazada se descuenta del total recibido, para
determinar el pago al proveedor.

Almacenaje-Ensilaje.

La fruta recibida es almacenada en almacenes o silos que constan de

cámaras de acuerdo a la capacidad de procesamiento de la fábrica.

1
Brix: gramos de sólidos solubles en 100 gr. de muestra.
2
Acidez total: gramos de ácido cítrico anhidro por 100 gr. de muestra.

101
Los silos estarán ubicados en área bien ventilada para permitir la
remoción de los gases originados por las frutas a medida que avanza
el período de almacenamiento. En condiciones normales las frutas no
deben permanecer almacenadas por tiempo superior a 36 horas.

Cada cámara es identificada con la fecha de carga del silo y por el

valor Brix/acidez total de la fruta almacenada. Esto posibilita la
identificación de la fruta más vieja, así como la mezcla de lotes con
diferentes relaciones Brix/acidéz total para llegar a un valor deseado.

La carga de los silos se efectúa por la parte superior, por medio de

bandas transportadoras.

Lavado

Antes de su procesamiento, la fruta se lava en clorinada o agua con

sal (1 a 10%) o con agua con lejía sódica (tipo “Ace”, en una
proporción de 0.1 a 5%). Si ha sido tratada con pesticidas u otros
químicos, debe recibir particular atención. El agua clorinada se
obtiene mezclando una pequeña cantidad de lejía casera,
aproximadamente una cucharadita, en un galón o en quince litros de
agua. Luego, la fruta debe enjuagarse cuidadosamente con agua
limpia.

Esta operación elimina suciedad, tierra, hojas, materias extrañas,

bacterias superficiales, mohos y otros contaminantes.

Del almacén o silos, las frutas son descargadas por gravedad, por la
parte inferior, en dirección a una banda de descargue, la cual
posibilita la dosificación de la fruta.

La fruta es conducida al sistema de lavado mediante cedazos, o en

cintas de transporte de tela metálica. El sistema de lavado puede
consistir en:

Depósitos de agua o máquinas en los cuales se mueve la fruta o el

agua, o ambas a la vez. El movimiento del agua y de la fruta se
produce, en muchas máquinas, con aire comprimido, que se inyecta
por un haz de tubos colocados en el fondo del depósito. Las

102
partículas pesadas se precipitan (eliminándose por el fondo) y las
ligeras son arrastradas por un rebosadero.
El agua debe poder renovarse con facilidad.
Cintas transportadoras con aspersores de agua. (Para frutos
blandos).
Lavadoras mecánicas que contienen escobillas, o túneles cilíndricos
rotatorios construidos con placas metálicas delgadas, barras o mallas
metálicas. Los chorros de agua limpian la suciedad del producto que
es arrastrado a lo largo del eje de rotación que ordinariamente es
ligeramente inclinado. La rotación del producto en el lavador ayuda a
eliminar la suciedad. (Para cítricos, frutas duras y hortalizas).

En general el lavado y limpieza se puede realizar: 1) Mediante baño

con agua pura o agua con sal o agua con lejía. Enjuague (en un 2do.
lavado). 2) Lavado por aspersión: Manguera a presión para remover
la suciedad.

Selección.

Su objeto es retirar las frutas que no son aptas para su elaboración.

Generalmente se emplean frutas maduras o que no han llegado a su

pleno grado de maduración. Las frutas que no alcanzaron su plena
maduración son bien valorizadas con este método, pues su contenido
de pectina y ácido es elevado, además de tener una textura más
resistente, lo que garantiza un producto de calidad y fácil de elaborar
y conservar, además de evitar el uso de aditivos, lo que saldrá más
económico. Las frutas muy maduras deben ser descartadas (por lo
menos para la fabricación de dulces y mermeladas), porque se
desagregan durante la cocción, lo que no permitirá una gelificación
adecuada.

La operación se puede realizar en forma manual ó mecanizada,

clasificando la fruta según su tamaño, grado de madurez, forma. Se
emplean diferentes recipientes para las diferentes categorías de
frutas.

Las frutas pasan a lo largo de una cinta o mesa de selección que las
pone al alcance de los operarios que eliminan las que se dañaron al
descargarlas o en el almacenamiento.

103
La clasificación por tamaño o calibrado se realiza generalmente
cuando se tiene líneas de fruta fresca e industrializada. Se lleva a
cabo a mano con planchas (tablas) con perforaciones de diferentes
tamaños, también se puede hacer en forma visual o bien empleando
tamices vibratorios con agujeros o ranuras de diferentes
dimensiones.

Operaciones complementarias de Preparación de la fruta

La preparación final de las frutas comprende una serie de

operaciones que incluye el pelado, deshuesado, eliminación de
semillas, precocción eventual, extracción del jugo (caso de las
jaleas) y otras que se realizan fundamentalmente dependiendo del
tipo de producto que se desea elaborar (Mermelada, dulce o jalea).

El pelado se aplica a todas las frutas salvo el caso del higo, del
ciruelo y del damasco, y eventualmente los cítricos para la
mermelada: en este caso una parte de las cáscaras puede
incorporarse para la elaboración de este tipo de producto. En la
mayoría de los casos, el pelado se realizará a mano. En el caso de
una escala mayor, esta operación puede realizarse con una peladora
de abrasión (caso de las frutas suficientemente firmes para poder
aguantar este proceso, tales como: manzana, cítricos, etc.), o por
medio de un baño de una solución hirviente de soda cáustica (del 1
al 20%, o sea 1 a 20 kilos de soda cáustica por 100 litros de agua)
durante un tiempo muy corto (de 1 a 2 minutos); luego se tiene que
realizar un enjuague por aspersión para eliminar la soda cáustica y
los pedazos de cáscara. La operación no debe originar muchos
residuos porque afecta la rentabilidad.
Existen diversas formas de pelado como ser: En forma manual con
Cuchillos de Acero Inoxidable. Por abrasión, mediante rodillos
revestidos de polvo carborundo. Pelado por Lejía, por inmersión del
producto en solución de NaOH y posterior eliminación de la piel
ablandada por lavado. Pelado con Vapor, sometiendo el producto al
vapor a una presión relativamente alta y paso inmediato a presión
atmosférica, esto desprende la piel con un lavado o cepillado
posterior. El consumo de vapor es de 1/7 en relación al producto.
Debido a la corta duración de la operación (45”) solo la piel se
calienta y al poner el producto rápidamente a presión atmosférica, el
vapor penetra entre la piel y la pulpa, con lo que la piel se
desprende. También se pela por Flameado empleando la llama ó
mediante peladoras mecánicas.

104
La precocción en un poco de agua corresponde realizar a las frutas
pintonas para la fabricación de dulces, o también a las frutas
maduras pero de pulpa firme o consistente (manzana, piña,
guayaba, cayú, etc). Esta precocción dura de 15 a 30 minutos, hasta
que la textura de las frutas sea tierna, y en el caso de las frutas de
gran tamaño, se realiza después de haberlas cortado en trozos.
Tiene por finalidad ablandar los tejidos de las frutas para facilitar la
extracción del jugo y/o la introducción de éstas en los envases.
Las frutas se colocan en una tela o en una canastilla de alambre, de
malla metálica o de metal perforado. Luego se sumergen en agua
hirviendo o se escaldan a vapor sobre agua en ebullición.

Las frutas deben pasar por un proceso específico según el tipo de

fabricación que se quiera realizar:

Caso de los dulces: Las frutas de tamaño grande se cortan en

trozos, cuadrados, rodajas o tiras (mango, manzana, piña,
etc.) para mejorar la presentación del producto. Las frutas
pequeñas pueden ser utilizadas enteras (uva, frutilla, etc.), o
cortadas en mitades (lo que generalmente tiene que hacerse
para sacar la(s) semilla(s): damasco, ciruelo, etc.).
Por lo general, la fruta se corta con un cuchillo. En proyectos
más grandes o para productos que requieran de trozos de fruta
de tamaño uniforme o de un patrón especial se utilizan
picadores comerciales que permiten picar, cortar en cubos,
rallar y desmenuzar la fruta. La capacidad del equipo varía

105
 desde aquel que se opera manualmente hasta las grandes
máquinas industriales que funcionan en forma continua. Para
producción a pequeña escala, existen equipos para pelar,
quitar el corazón y deshuesar la fruta.

Caso de las mermeladas, la fruta debe ser reducida a puré

mediante molido, ó una precocción prolongada en muy poca
cantidad de agua hasta la desagregación de la pulpa. Pueden
también macerar durante una docena de horas con las
cantidades de azúcar necesarias para la cocción posterior.

Caso de la jalea, el jugo de las frutas puede extraerse por

prensado, molienda o centrifugación, después de una
precocción en muy poco agua para hacer reventar las células
de las frutas y facilitar la extracción del jugo. Esta extracción
del jugo debe hacerse en caliente para destruir las enzimas
pectolíticas que impiden la gelificación y provocan
fermentaciones pécticas.

Para extraer el jugo sin usar calor se utilizan prensas o

extractores de pulpa.

Las prensas se operan por medio

de una manivela; sin embargo,
para mayores niveles de
producción se requiere del uso
de prensas hidráulicas. Las
extractoras de pulpa pueden ser
manuales o eléctricas. En la
ilustración se puede apreciar un
modelo de prensa manual.

Ingredientes
La materia prima, ya sea bajo la
forma de pulpa, en jugo o
cortada en trozos, rodajas o en
tajadas, se encuentra
acondicionada para pasar a una nueva etapa, que es la combinación
de ingredientes para preparar el producto. Existen distintas recetas o
mezclas que pueden obtenerse.

Azúcar

106
Los azúcares o edulcorantes comúnmente empleados en la
elaboración de estos productos son la sacarosa, glucosa, jarabe
invertido y las mieles. Las mermeladas dietéticas emplean entre
otros compuestos poli alcoholes como el sorbitol.
El contenido de azúcar o sólidos solubles de estos productos para
que tengan una buena gelificación debe alcanzar 65 a 67 ºBrix, que
se obtiene luego de la cocción y concentración.
A veces se prefiere emplear más de un edulcorante y mejor en forma
de jarabe. La mezcla de diferentes azúcares evita la cristalización,
aporta menor sabor dulce y contribuye a resaltar el color, aroma y
sabor de la fruta empleada. Estas mezclas de edulcorantes se
recomiendan cuando las conservas se preparan al vacío y no se
alcanza durante la cocción un nivel adecuado de inversión, es decir,
la hidrólisis de la sacarosa en glucosa y fructosa. Estas mezclas son
más fáciles de manejar y dosificar como jarabes que generalmente
vienen en concentraciones de 70 oBrix.
El azúcar se añade a las frutas en proporciones que varían
teóricamente entre 50 y 80% (del peso del producto antes de la
cocción). En efecto, si se sale de estos límites, pueden surgir los
siguientes problemas:

Por debajo de 50%

o Gelificación imposible (caso de las compotas)
o Riesgo de enmohecido o fermentación
o Dulces líquidos

Por encima del 80%

o Límite de solubilización de la sacarosa, lo que implica
una caramelización del azúcar no disuelto
o Sabor y aroma de las frutas escondidos por el sabor
del azúcar
o Solidificación muy rápida
o Riesgo de cristalización del azúcar

Generalmente el azúcar se añade en una proporción de 63 a 65% del

peso final del dulce, antes de la cocción. La sacarosa puede añadirse
en forma sólida (lo que hace correr riesgos de una caramelización en
la superficie en caso de no remover la mezcla durante la
elaboración) o en jarabe saturado caliente. Este segundo método
tiene la ventaja de conservar las pectinas (gracias a la reducción del
tiempo de cocción), los aromas, la textura y el color de las frutas,

107
encontrándose las mismas directamente en un medio hirviendo lo
que bloquea las degradacciones enzimáticas.

Pectinas

Es la sustancia responsable de la formación del gel. La pectina son

los ácidos pectínicos y tiene la propiedad funcional de gelificación en
medio ácido azucarado. El peso molecular de la pectina, que
depende directamente de la longitud de la cadena molecular, influye
en su poder gelificante. Existe naturalmente en las frutas en
cantidades variables. Es a veces necesario añadir pectinas durante la
cocción para asegurar la gelificación del producto. Para ello, se
utiliza:
Frutas verdes o cáscaras de frutas ricas en pectina (cítricos,
manga, manzana: cáscaras o jugos concentrados)
Pectina líquida o sólida que se deben diluir previamente a su
uso.

Hay pectinas de gelificación rápida, media o lenta. La gelificación o

formación del gel aparece cuando una vez completada la cocción, la
masa se enfría y alcanza la temperatura crítica de gelificación que es
característica de cada pectina.
Las disoluciones de pectina son estables en medio ácido (pH: 2,5 a
4.5) incluso a temperaturas elevadas; por el contrario sufren una
rápida degradación en medio alcalino. Las enzimas pectolíticas
degradan las soluciones de pectina.
La típica estructura reticular del gel que se forma se debe a la acción
mutua entre el azúcar y el ácido sobre la pectina en solución, a
temperatura suficiente para facilitar la solubilización y las uniones
físicas de los componentes.
La elección de la pectina a emplear depende de las características del
producto que se desea obtener. Las recomendaciones de uso son las
siguientes:

Pectinas de gelificación media y rápida: Para elaborar

mermeladas destinadas a envases pequeños (máximo de 1
kg), se utilizan en el caso de los dulces para favorecer una
gelificación precoz y evitar así que las frutas se vuelvan a la
superficie del dulce.
Pectinas de gelificación lenta: Se utilizan en el caso de que el
envasado se haga a temperatura baja (esto evitará la
caramelización o una inversión excesiva del azúcar). Se

108
 emplea para mermeladas y geles en general, y para envasado
del producto en recipientes de grandes dimensiones. (En este
caso es indispensable enfriar la masa a 70-75 ºC antes del
llenado.

La pectina se agrega al final de la cocción porque una temperatura

alta durante largo tiempo la denatura y reduce su poder de
gelificación.
La cantidad de pectina que se debe añadir para obtener un gel de
consistencia adecuada depende del tipo de fruta utilizado en la
elaboración de mermelada. Algunas frutas (por ejemplo el melón,
piña, higo, etc.) contienen muy poca pectina natural y, por lo tanto,
es necesario añadirles una cantidad adicional. Se puede adquirir
pectina en polvo para reforzar la pectina natural de la fruta. También
se puede extraer pectina hirviendo en agua la piel de ciertas frutas,
como las frutas cítricas, la granadilla o el maracuyá; luego se cuela y
el extracto se añade al producto.

La dosificación de la pectina se calcula conociendo su grado y la

concentración de azúcar de la masa a gelificar. La cantidad de
pectina requerida para obtener un gel de determinada consistencia
está en relación inversa a la concentración de azúcar de la masa a
gelificar según se observa en la gráfica.

Ácido

El ácido es indispensable en la fabricación de dulces, mermeladas y

jaleas, asegurando las funciones siguientes:
Impide el desarrollo de microorganismos
Favorece la solubilización de las pectinas y la formación del
gel
Permite la inversión de la sacarosa

La mayoría de las frutas son ácidas y tienen pH bajo:

Frutas muy ácidas (p. ej limón): pH de 1.9 a 2.5
Frutas medianamente ácidas: pH de 2.5 a 3.5
Frutas poco ácidas (p. ej. Manzana): pH de 3.5 a 4.5

El cuadro siguiente indica el nivel de acidez y contenido de pectina

de algunas frutas:

109
 FRUTA pH % DE PECTINAS
Banano 4.4 – 5.2
Piña 3.2 – 5.2
Melón 4.5 – 6.8
Pomelo 2.8 – 3.8
Manzana 2.8 – 3.2 0.8
Guayaba 3.3 – 4.0 0.3
Manga 4.0 – 5.5
Papaya 5.0 – 5.5 0.83
Naranja 3.2 – 4.2 1.2
Limón 2.1 – 2.5
Granada 2.8 – 3.0 0.2 – 0.25
Tamarindo 2.7 – 3.0
Lima 1.9 – 2.0
Kaki 0.21 – 0.73

El nivel correcto de acidez es muy importante para obtener un gel de

buena consistencia. El sabor de algunos productos a base de frutas
se resalta si se aumenta ligeramente el grado de acidez, lo que los
hace más aceptables para el consumidor. El nivel de acidez
normalmente se controla añadiendo ácido cítrico, ya sea en polvo o
en jugo de limón.

Se corrige la acidez de las frutas con un pH elevado:

Agregando jugo de limón o de lima
Agregando ácido cítrico (o tartárico o acético) en forma
sólida o anhidra.

El pH óptimo debe variar entre 2.9 y 3.3. Si la acidez final es

demasiado fuerte, pueden presentarse los inconvenientes siguientes:
Gelificación muy rápida, inversión de la sacarosa excesiva (riesgo de
cristalización de la glucosa) y alteración del sabor del producto final.
Si la acidez final es demasiado débil, la gelificación no se producirá
correctamente. El ácido debe agregarse al final de la cocción porque
la temperatura de la mezcla debe ser sufiecientemente elevada ara
que el gel sea homogéneo.

Como ejemplo, las dosis de ácido para la fabricación de dulces a

partir de frutas poco ácidas son las siguientes:
En el caso de frutas ricas en pectinas, se puede agregar 0.175
0.23 litros de una solución de ácido cítrico al 50%, ó 0.12 a

110
 0.16 litros de una solución de ácido tártrico al 50% por 100 kg
de dulce.
En el caso de una fruta pobre en pectina, se puede agregar
0.32 a 0.4 litros de una solución de ácido cítrico al 50% ó 0.22
a 0.28 litros de una solución de ácido tártrico al 50% por 100
kg de dulce.

Relación azúcar – ácido – pectinas

Estos tres factores están interrelacionados y sus porcentajes

respectivos determinan los límites de la gelificación.

Los límites de variación de las dosis de azúcar y de ácido son mucho

más amplios en el caso de las frutas ricas en proteínas. De la misma
manera, a mayor acidez, menos azúcar se debe utilizar. Existen una
gran diversidad de fórmulas de fabricación de los dulces,
mermeladas y jaleas según la riqueza de las frutas en aromas, color
y pectinas, y los factores económicos (precio del azúcar y de las
frutas). Generalmente las cantidades de frutas son iguales o
superiores a las cantidades de azúcar.

Existe una gran variedad de posibilidades de fórmulas tal como lo

indica la tabla siguiente. En función del índice refractométrico de las
frutas (que es aproximadamente el contenido de azúcar), se dan las
cantidades respectivas de frutas y de azúcar que se pueden utilizar
para quedar dentro de los límites razonables de porcentaje de
materia seca del producto final, es decir, en un rango de 65 a 70%.
El extracto seco soluble óptimo del producto final es de 65 a 67%.

Cocción-Concentración.

La cocción es la fase más importante del proceso y consiste en la

ebullición de la fruta, azúcar y agua para formar gel.
La cocción debe ser efectuada en el más breve tiempo posible para
no afectar la calidad del producto.

Los objetivos de la cocción son:

Evaporar el agua contenida en la solución

Eliminar microorganismos y reacciones enzimáticos
Inversión controlada de la sacarosa

111
Por ejemplo, un contenido de materias secas solubles en el dulce de
67% se obtiene con la cocción de:
63 kg de azúcar y 60 kg de frutas (frutas con un índice
refractométrico de 7%).
60 kg de azúcar y 60 kg de frutas o 59 kg de azúcar y 65 kg
de frutas (frutas con un índice refractométrico de 12%).
57 kg de azúcar y 55 kg de frutas (frutas con un índice de
18%).

Se puede asumir que el índice refractométrico de las frutas equivale

a su contenido de glúcidas. La tabla siguiente indica el contenido de
glúcidas de algunas frutas.

FRUTAS % DE GLÚCIDAS FRUTAS % DE GLÚCIDAS

Damasco 10 Manzana 12
Manga 15 Papaya 10
Sandía 6.7 Guineo 20
Limón 2a9 Lichi 16
Naranja 9 Granada 22
Guayaba 11 Piña 12
Kaki 15 Higo 18
Melón 6.5 Lima 12
Tamarindo 21
Pomelo 6

Existen entonces dos métodos de cálculo para la formulación de la

fabricación de dulces, mermeladas y jaleas:

112
 1. Utilizando las dos tablas anteriores. El índice refractométrico
del jugo de las frutas con un refractómetro, o utilizar la tabla
del contenido promedio de azúcar, y, buscar sobre la línea del
índice refractométrico hasta encontrar el valor del contenido de
materia seca soluble deseado. Leer en la parte superior de la
tabla las cantidades de frutas y de azúcar que se deben
utilizar.
2. Por otra parte, se puede realizar el cálculo siguiente: Se
considera que el azúcar tiene el 100% de materia seca.

Formación del gel

La estructura del gel depende mucho de la acidez, siendo el pH

óptimo 3.
Añadiendo pectina se usa menos azúcar, y se requiere un menor
tiempo de cocción.

Las frutas ricas en pectina contienen hasta 1% y las medianas entre

0,5 a 0,6% de pectina.
Cuando se añade pectina el contenido debe ser de 3 a 15 kg. de
pectina/100 kg de producto acabado.

Inversión del azúcar:

En la cocción se debe conseguir un equilibrio entre la sacarosa y el
azúcar invertido.

Si la inversión es escasa el azúcar se cristaliza, y si la inversión es

excesiva se produce la granulación de la glucosa con oscurecimiento
del producto y pérdida de aromas.
La inversión correcta es 35 a 40% del total del azúcar de la
mermelada.

Las frutas de poca acidez requieren se agregue azúcar preinvertido

para que el tiempo de ebullición no sea excesivo.

Condiciones para la formación del gel:

En el proceso de gelificación, la formación de la estructura reticular

del gel tiene lugar durante la fase de enfriamiento que sigue a la
cocción.
La temperatura de gelificación es mayor si se aumenta cualquiera de
los siguientes factores: Acidez, Brix, cantidad de glucosa o pectina.

113
La cocción prolongada provoca:

Inversión excesiva y caramelización de la sacarosa

Degradación de la pectina (no se produce el gel)
Temperaturas mayores a 100 oC afectan el poder gelificante de la
pectina por hidrólisis de la misma. Por ello, para poder usar todo
el poder gelificante de la pectina es preciso reducir al mínimo el
tiempo durante el que la pectina participa en la cocción y acelerar
el enfriamiento del producto terminado.

El Acido

La gelificación está ligada a la acidez activa (pH) que difiere de la

acidez titulable o total.

La acidez ayuda la inversión del azúcar.

Sinéresis: Es el endurecimiento excesivo de las fibras de pectina,

que pierden su elasticidad necesaria para retener los líquidos del
gel. Ocasiona presencia de líquido en la superficie del producto
debido a una acidez excesiva. Cocción deficiente, baja cantidad de
pectina y excesiva inversión de la sacarosa.

El ácido se agrega al final de la cocción para crear las condiciones

para la gelificación. Según se puede observar en el gráfico 4:

La acidez alta rompe la estructura del gel y causa sinéresis

La acidez muy baja impide la formación del gel y puede dar lugar
a la formación de cristales de sacarosa.
La acidez extrema produce cristalización.

Equipos para la Cocción

114
La cocción se puede realizar en marmita abierta, en recipiente a
vacío y en circuito cerrado. El sistema de olla abierta permite un fácil
control de la rapidez; mientras que el vacío trabaja a bajas
temperaturas y grandes cantidades de producto; y el circuito cerrado
permite conservar intactas las características organolépticas y
aromas de la fruta fresca.

Cocción-concentración a presión atmosférica

Cocción en olla abierta: En el caso de los dulces se carga a la olla la

fruta en trozos (con algo de agua) y si se trata de jalea, se carga el
jugo de la fruta.

El procedimiento es el siguiente:
Colocar la pulpa, el jugo o la fruta en trozos, en la olla, con un 10%
del azúcar para asegurar la inversión de la sacarosa.
La dosis de pectina se mezcla con azúcar (1/5) y se agrega a la olla
con agitación vigorosa.
Proseguir con la evaporación hasta 37-40 oBrix de concentración.
Agregar el resto de azúcar.
Agregar el ácido para conseguir el pH adecuado.

2. La pulpa se mezcla con el azúcar, agua y pectina en calderas

(6 en cada fila) que se calientan mediante serpentines internos con
vapor ó camisas externas para lograr una ebullición rápida. Las
calderas se cargan en rotación para lograr una producción continua.
Se controla la temperatura para finalizar la cocción

Ebullición en Vacío

115
Se calienta la mezcla a 66 oC y luego se evapora en vacío a
temperatura de 60 oC y presión de 8,8 bares (26” de Hg)= 660 mm.
Hg.
Luego de la cocción se lleva el producto a calderas de acabado, en
las que con las pectinas se agitan durante el calentamiento final a 85
oC.

Sistema de Fabricación continua

La fabricación continua consiste en la alimentación continua con la
pulpa, los trozos de frutas ó el jugo, en un aparato de cocción que
tiene varios compartimientos conectados por exclusas en los que se
agita y calienta la mezcla. Al final se agrega la pectina seguida de
una cocción. Luego se deja enfriar.
También se puede cocer la mezcla en un cambiador de calor de
placas y se concentra en vacío al grado requerido.

El equipo concentrador funciona en 8 etapas y 6 efectos. y por cada

kilo de vapor evapora 5,3 kg de agua. La temperatura de
evaporación del jugo varía desde 85 oC en la primera etapa hasta 40
oC en la última.
En estas condiciones, la mezcla entra en ebullición a las
temperaturas antes mencionadas debido al vacío existente en cada
etapa de evaporación. El agua en forma de vapor es separada del
producto y sirve como medio de calentamiento para etapas que
trabajan a temperaturas menores (vacío mayor), donde ella se
condensa. El agua condensada se utiliza generalmente en el área de
lavado de las frutas. Una parte de los vapores separados en las
últimas etapas se condensa en una columna barométrica,
suministrando así un vacío suplementario al evaporador.

Durante la concentración de la mezcla, parte de los componentes

aromáticos es llevada por el agua evaporada, debido a que son
elementos químicos de bajo punto de ebullición, como ésteres,
éteres, etc. Por esto, cada unidad evaporadora debe ir acompañada
de otra unidad para la recuperación de los aromas. Por medio de
destilación, los aromas, que son elementos de cabeza, son
separados del resto. El aroma así recuperado puede ser readicionado
al producto posteriormente.

Envasado
Para asegurar la esterilización de los envases y facilitar su llenado
esta operación debe realizarse en caliente a temperatura superior a

116
la que gelifica la pectina empleada. Una pectina de gelificación lenta
lo hace cerca de los 60 oC, la de velocidad intermedia a 75 oC y la
rápida a 85 oC.

Si se envasa a temperaturas alrededor de 88 oC o más y cerrando

inmediatamente, el envase se invierte para esterilizar la tapa, no
habiendo entonces necesidad a posterior tratamiento térmico.
Luego los frascos se enfrían y dejan en reposo para lograr la
formación del gel.
El equipo para enfriar que se muestra en la ilustración puede
utilizarse para envases tanto de vidrio como de metal. Consiste en
una cubeta en declive poco profunda. Los envases calientes se
colocan en el punto A y ruedan lentamente hacia el punto B, donde
se retiran. El agua fría que ingresa en el punto B rebosa como agua
caliente por el conducto de salida que se encuentra en el punto A.
Para asegurar que el agua fría sea lo suficientemente clorinada, se
puede añadir allí donde ingresa el agua una solución no muy
concentrada de lejía.

Las bolsas de plástico

pueden sellarse
doblando el borde
sobre una hoja de sierra (si es usada, mejor) y pasando la orilla
doblada a través de la llama. En su aspecto, el resultado puede no
ser tan bueno como cuando se utiliza una selladora a calor, pero con
la práctica se puede mejorar la apariencia de
la bolsa.
Una máquina muy sencilla que sella las bolsas
de plástico simplemente mediante presión
entre dos rodillos calientes forrados con cinta
especial para evitar que el plástico se adhiera,
puede ser fabricada localmente. Si bien este
equipo ha sido diseñado para ser utilizado con
electricidad, pueden emplearse otros medios
para calentar los rodillos (un hierro caliente,

117
por ejemplo).

4.3.1 Cálculos para formulación y dosificación de la mermelada (similar en el caso jalea)

Como ya se dijo, una mermelada tiene un punto de término cuando la concentración de

azúcar de la mezcla alcanza los 65 °Brix. Esto significa que si se mezclan partes iguales de
fruta y de azúcar, parte del agua de la fruta deberá ser evaporada durante el proceso y el
producto será de un peso un poco menor que la mezcla original. Lo importante es calcular
de antemano el peso final, por varias razones.

Conocer anticipadamente el peso final de una mermelada, a partir del peso inicial de frota,
permitirá:

Preparar los envases necesarios para toda la mermelada.

Calcular la cantidad de pectina que eventualmente hay que agregar.
Planificar el proceso de producción.

Como en el caso de las conservas, se tiene que:

BF : °Brix de la fruta
BA : °Brix del azúcar = 100

XAF : Fracción de azúcar de la fruta = = BF/100

PF : Peso de fruta
PA : Peso de azúcar = peso de fruta inicial
PAF : Peso de azúcar aportado por la fruta = PF * XAF
PTA : Peso total de azúcar en el producto
BP : °Brix de la mermelada terminada
XAP : Fracción de azúcar en el producto = BP/100
XAA : Fracción de azúcar en el azúcar = 1
PTP : Peso total de mermelada
y que:
BF: 100 = XAF
PF x XAF = PAF
BP :100 = XAP
PTA: XAP = PTP

118
De este modo se pueden calcular la formulación y el resultado de cualquier mermelada.

En caso de no contar con un refractómetro, se puede asumir el contenido de azúcar de la

fruta a partir de los datos disponibles en la literatura y usar un promedio de ellos sin temor
a cometer errares muy graves, como quedará demostrado en los ejemplos siguientes.

Ejemplo:

Se desea preparar mermelada a partir de 100 kg de piña que contiene una concentración de
azúcar de 18 °Brix. El rendimiento industrial de la piña es de 62% y se desea preparar la
mermelada con toda la pulpa disponible cortada en cubos de 1 cm de lado. Calcular los
kilogramos de mermelada que se obtendrán y el número de envases de 400 g que se
requieren. La mermelada debe tener 65 °Brix.

Solución:

Si se cuenta con 100 kg de fruta con un rendimiento de 62%, significa que la pulpa trozada
disponible será 62 kg; por lo tanto, se requerirán 62 kg de azúcar.

Así:

BF : 18 °Brix
BA : 100 °Brix
XAF : 0,18
PAF : 62 kg x 0,18 = 11,16 kg
PA : 62 kg
PTA : 11,6 kg + 62 kg = 73,6 kg
BP : 65 °Brix
XAP : 65 °Brix: 100 = 0,65
PTP : PTA: XAP = 73,6 kg: 0,65 = 113,1 kg

De este modo, si se mezclan 62 kg de piña en trozos con 18 °Brix, con 62 kg de azúcar y se

lleva la mezcla a 65 °Brix, el peso final de mermelada será de 113,1 kilogramos. Como cada
envase contendrá 400 g de mermelada, entonces, se necesitarán 282 envases y sobrará
producto para tres cuartos de uno más.

ELABORACIÓN DE FRUTAS DESHIDRATADAS

119
Deshidratación.

La deshidratación es la eliminación del agua de un producto

alimenticio hasta un nivel en el que el producto desecado es estable
durante largo período de tiempo. Microbiológicamente este tiempo es
infinito a menos que la humedad penetre en el envase;
bioquímicamente el tiempo es limitado porque, aunque frenadas
debido al bajo nivel de humedad, las reacciones tienen lugar
lentamente. La deshidratación inhibe el crecimiento microbiano,
pero no destruye los microorganismos. El nivel de humedad sobre el
peso seco, necesario para impedir el crecimiento microbiano, está
por debajo del 15% , y para impedir el crecimiento de mohos por
debajo del 10%. En la práctica se alcanzan niveles del 5% en la
mayoría de frutas y hortalizas deshidratadas.

La eliminación total o parcial del agua contenida en la fruta u

hortaliza se produce mediante la acción del calor y ventilación
combinadas. El secado origina la estabilización de reacciones
internas en la fruta, pérdida del volumen y concentración de los
azúcares. Implica transferencia de masa y de energía.

El objetivo es disminuir al máximo la actividad bioquímica interna y

la acción de microorganismos.

La principal diferencia de éste proceso tecnológico con el resto es

que éste no puede realizarse dentro del envase.

El secado se realiza principalmente por convección empleando aire

caliente como fluido transportador del calor El aire está siempre
disponible para su uso económico y no genera temperaturas
elevadas.

El método más usado para secar frutas y hortalizas es por

convección que es la transferencia de calor de un cuerpo más
caliente a otro más frío mediante un fluido (líquido o gas) que toma
el calor del cuerpo más caliente y lo cede al más frío. La
evaporación del agua se hace a través de una corriente de aire
caliente, la cual transmite el calor latente de evaporación al
producto.

Concepto de “actividad de agua”

120
Actividad de agua (aw) es el agua presente en un producto. Es la
relación entre la presión parcial del vapor de agua sobre una solución
en relación a aquella como solvente (agua). El agua pura tiene una
aw de 1,00 y la mayoría de los alimentos se alteran rápidamente por
encima de 0,8. A niveles de aw del orden de 0,75 – 0,70 la velocidad
de crecimiento de los mohos es tal que el producto se podrá
almacenar varias semanas, y por debajo de 0,65 durante largos
períodos. Los mohos y las levaduras pueden crecer , con valores de
aw de 0,61 pero la mayoría de los mohos se desarrollan a aw que
oscilan entre 0,93 y 0,70; por otra parte las bacterias no crecen por
debajo de 0,90 salvo algunos cocos que se desarrollan por debajo de
valores de 0,85. Los valores típicos de aw para frutas desecadas son
de 0,70 a 0,60. y para hortalizas 0,20. La actividad de agua puede
alterarse controlando la cantidad de sólidos (azúcar o sal, p. ej.) en
la solución lo que significa que pueden desarrollarse métodos
alternativos basados en la transferencia de la humedad entre los
distintos componentes.

Aspectos bioquímicos

Es necesario controlar por escaldado los enzimas activos antes de

desecar; así se evitan las reacciones enzimáticas que causan el
pardeamiento del producto. Como el objetivo del secado es
mantener un alto contenido de sólidos en el producto, es necesario
hacer el escaldado de forma que la pérdida de sólidos solubles sea
mínima. Puede hacerse por vapor o usando una solución de
sacarosa. Los pardeamientos no enzimáticos son, con mucho, las
reacciones de deterioro más importantes. Para controlar este tipo de
reacciones se emplea el dióxido de azufre.

Aspectos físicos

Los sólidos solubles (p. ej. Sacarosa y otros azúcares) tienden a

subir a la superficie de las partículas de los productos alimenticios
durante la deshidratación. Esto tiende a dar al producto una dureza
de la capa externa y a limitar la capacidad de reconstitución, dando
lugar a una textura dura.

Las técnicas normales de secado dan lugar a una contracción del

producto y aunque esto es útil en algunos aspectos (p. ej. Reducción
del tamaño del envase), a menudo conduce a una escasa capacidad
de reconstitución.

121
ESQUEMA DEL PROCESO

Materia
s

SELECCI

LAVADO

PREPARACIÓ

SECADO

SELECCI

OREO

OTROS

ENVASA

Selección

La materia prima puede ser fruta procedente del descarte de la línea

de producto fresco, es decir, que ha sido previamente seleccionado
por tamaño mediante calibrado o en forma manual.

Se elimina también frutas dañadas o en mal estado. Se realiza en

forma manual mediante el paso del producto por un transportador
con operarios en uno o ambos costados, que descartan las frutas que
no cumplen las condiciones para ser procesadas.

Lavado

122
Elimina la tierra, restos de pesticidas y materia extraña que puede
venir adherida a la superficie de la fruta.

Preparación

Comprende una serie de operaciones que deben realizarse previo al

secado tales como: Pelado, corte y eventual desemillado o
descarozado, escaldado o aplicación de conservantes químicos.

El pelado es necesario para muchas frutas que son deshidratadas en

cubos u otras formas. El sistema de pelado (químico, mecánico o
térmico) debe hacerse de acuerdo al tipo de fruta y con el mínimo de
pérdida de material comestible.

El corte debe hacerse en la mayoría de las frutas para extraer la

semilla y favorecer la eficiencia del secado, puesto que el tiempo del
proceso es proporcional al cuadrado del espesor. El producto a
deshidratar se corta en rodajas finas de menos de ½” (1/3 cm)
Existen diversos tipos de máquinas para el cortado que pueden ser
reguladas para cortar las frutas en diferentes formas y tamaños

Blanqueo o escaldado: En agua caliente o vapor para controlar

enzimas y microorganismos que son agentes causantes de cambios
indeseables en los alimentos. Con el escaldado se consigue:
Inactivar enzimas que causan la decoloración del producto
Mantener las características organolépticas (el olor, color, sabor,
vitaminas y otros nutrientes)
Mejor y más rápido secado del producto

La operación consiste en exponer las frutas a un calentamiento

próximo a la temperatura de ebullición por períodos cortos de
tiempo, pudiendo llegar hasta la esterilización. El tiempo varía según
el producto y la temperatura; usualmente se mantiene el producto
de 2 a 3 minutos en la cámara de blanqueo.

123
Tratamiento con azufre; Tiene el mismo propósito y sustituye al
escaldado. La aplicación de conservantes químicos se prefiere en el
caso de frutas deshidratadas para evitar en particular el
pardeamiento enzimático que se
favorece debido a la alta
temperatura de deshidratación. El
dióxido de azufre da un sabor
desagradable al alimento y es
potencialmente dañino y por ello
deben tomarse las precauciones
necesarias para prevenir su
inhalación.

Antes del secado la fruta se expone

durante un tiempo máximo de 15
minutos (dependiendo de la fruta) a
los humos de SO2 obtenido por
combustión directa del azufre en
polvo. Se realiza colocando la fruta
en una cámara semihermética con
ventanas que permitan controlar la
cantidad de azufre presente en la
cámara donde se quema azufre
puro.
El gabinete de azufrado puede
construirse con planchas de
polietileno, madera o vidrio. Sus principales características son
rejillas removibles, pequeñas perforaciones que permiten que el aire
ingrese al gabinete para la combustión del azufre, orificios de
ventilación y una puerta que quede completamente cerrada.
En las ilustraciones se pueden apreciar diversos diseños.

124
Una cámara para el sulfitado de bajo costo puede construirse a partir de una caja grande de
cartón a la que se practican escisiones en varios lugares para permitir una ventilación
adecuada. Las bandejas de secado son apiladas dentro de la caja usando como
espaciadores ladrillos y tacos de madera. Las bandejas deben ser completamente de
madera, dado que los vapores de azufre corroen el metal. El montaje completo debe
ubicarse al aire libre, preferiblemente sobre suelo raso. Se usa una cucharada de azufre por
cada libra de fruta. El azufre se introduce dentro de un recipiente que ha de situarse
retirado de las paredes de la caja, dado que alcanza temperaturas bastante altas. Los
bordes inferiores de la caja se cierran con tierra.

El tratamiento con dióxido de azufre (mediante incineración de azufre en polvo , o por

inmersión de la fruta en una solución al 1% de meta bisulfito potásico durante un minuto)
ayuda a prevenir el pardeamiento, así como la pérdida de sabor y de vitamina C.

El sulfurado además evita el ataque de bacterias y hongos, aumenta

la retención de caroteno (vitamina A) y de ácido ascórbico (vitamina
C), asimismo, permite el uso de temperaturas de secado más altas
con un tiempo de secado más corto.
La cantidad de SO2 es reglamentada ya que un exceso ocasiona
pérdida de sabor en el producto. Puede variar de 2,5 a 3 kg/Tn. De
producto fresco.

SECADO

125
El deshidratado de frutas y hortalizas se puede realizar por:
Aprovechamiento térmico de la energía solar
El empleo de combustibles.
Deshidratación congelada o liofilización

Secado Solar

La energía solar se transmite en forma de radiación sobre la

atmósfera terrestre en forma de ondas electromagnéticas: Rayos
gamma, rayos ultravioleta, luz visible y rayos infrarrojos. La
atmósfera actúa como filtro de la radiación que recibe:

1/3 de la radiación total es devuelta al espacio por reflexión

Otra parte es absorbida por el vapor de agua y otros componentes
de la atmósfera. En concreto, la capa de ozono se encarga de
eliminar prácticamente la totalidad de los rayos gamma y gran parte
de la radiación ultravioleta

La energía solar depende de la zona geográfica, la altitud, época del

año, hora del día y la nitidez de la atmósfera. El aprovechamiento
térmico consiste en la absorción de la energía solar y su
transformación en calor.
Secado Natural Mejorado: Los sistemas de secado al sol van desde el
secado tradicional extendiendo el producto a secar sobre una
superficie y dejándolo a la acción del sol y del aire que circula; hasta
un Secado Natural Mejorado que contempla el uso de algún
instrumento para reducir el tiempo del secado. Estos sistemas de
secado son muy dependientes de factores externos como son las
condiciones climáticas: Cantidad de radiación solar, humedad
relativa del lugar, lluvia, etc., además de las dificultades para
cumplir las condiciones higiénicas necesarias para asegurar un buen
producto, y por consiguiente, no son apropiados para la producción
en grandes cantidades.
Equipos para el Secado Natural Mejorado:

Secado Al Sol: Consiste en colocar las frutas en un sistema de

rejillas de malla metálica, de plástico o de bambú trenzado fijadas
sobre un marco o bastidor de madera o metálico. El sistema de
rejilla va suspendido a una altura de 1 m. del suelo para permitir una
buena circulación del aire; y puede desplazarse sobre rieles en caso
necesario para resguardar el producto de la lluvia ó por la noche.

126
Secado a la Sombra: Un sistema de rejillas superpuestas
resguardadas por un techo de calamita soportado por cables fijados
a postes de madera. El producto se seca por el aire que circula.

El secado solar propiamente dicho emplea sistema de captación de

la energía solar para reducir el tiempo del proceso y obtener
productos de calidad con un secado homogéneo y que garantice
preservar las cualidades nutritivas del producto, evitando las
pérdidas de vitaminas, fermentaciones y otros fenómenos que
alteran la calidad de la producción.

El secador solar

El sistema más utilizado para el aprovechamiento de la energía solar

es el colector o captador que es un dispositivo que absorbe la
radiación solar y la transmite a un fluido, de modo que éste aumente
sensiblemente su temperatura. Según el rendimiento térmico que se
desea obtener, se utilizan colectores planos o de concentración.

El colector plano está formado por una caja recubierta de material

aislante cuya parte superior es de vidrio transparente. En su interior
se sitúa una placa absorbente de color negro que contiene conductos
también pintados de negro, por los que circula el fluido encargado de
absorber el calor.
El funcionamiento del colector se basa en el fenómeno conocido
como efecto invernadero: El cristal permite el paso de la radiación
solar pero impide que la radiación emitida por la placa caliente
escape hacia fuera.

Con este tipo de colector se consigue elevar la temperatura del fluido

hasta 60 o 70 oC.

La eficiencia del captador plano se mide por la relación entre la

energía transferida por el fluido transportador del calor, dividida
entre la energía solar que incide sobre el colector.

La instalación de secado solar se completa con las siguientes partes

fundamentales que son la cámara de secado y las bandejas sobre las
que se dispone la fruta. La cámara de secado es un recinto cerrado
cubierto con material aislante y provista de una pequeña chimenea
que facilite el flujo de aire entre el interior y el exterior. Las bandejas

127
pueden ser construidas con marcos de hierro y malla de tela
metálica, donde se coloca el producto a procesar.

Fundamento teórico:

La energía solar térmica de baja temperatura consiste en el aprovechamiento de la

radiación proveniente del sol para el calentamiento de un fluido a temperaturas
normalmente inferiores a 80°C. Esto se lleva a cabo con los llamados calentadores solares
que se aprovechan de las cualidades de absorción de la radiación y transmisión de calor de
algunos materiales, y del efecto invernadero que se produce cuando otro material (por
ejemplo el vidrio) es transparente a la radiación de onda corta del sol y opaco a la radiación
de onda larga que emiten los cuerpos que están calientes.

Descripción de la instalación

¿De qué se compone ?

Generalmente un sistema de energía solar térmica está constituido por varios subsistemas,
que a su vez pueden considerarse como sistemas interdependientes conectados entre sí.
Estos distintos subsistemas son:

a) El sistema de captación.- Los paneles o calentadores solares propiamente.

b) El sistema de acumulación.- Un depósito para acumular el agua caliente generada.
c) El sistema hidráulico.- Bombas y tuberías por donde circula el fluido de trabajo.
d) El sistema de intercambio.- En caso de que el fluido que circula por los paneles solares
no sea el mismo que el que utiliza el usuario en su aprovechamiento; por ejemplo cuando
existe riesgo de heladas o el fluido del usuario puede dañar la instalación solar.
e) El sistema de control.- Que en los sistemas de circulación forzada con bombas se
encargará de ponerlas en marcha y pararlas.
f) El sistema de energía auxiliar.- Hay ocasiones que la viabilidad económica de la
instalación solar exige que no se pueda satisfacer la demanda energética en todo
momento, máxime cuando la energía producida por la instalación depende de las
condiciones climatológicas, es por esto que en ocasiones se dispone en la misma
instalación de un sistema de producción de energía auxiliar.

128
Esquema de una instalación solar térmica de baja temperatura

De todos estos subsistemas el que distingue la instalación solar de cualquier otra

instalación de producción de agua caliente es el sistema de captación. Los calentadores
solares más comunes son los llamados paneles solares planos. Estos están constituidos
por:

Cubierta.- Elemento transparente a la radiación solar y opaco a la radiación de onda larga

que emite el absorbedor (material selectivo transmisivo), produciendo así el efecto
invernadero en el interior del captador que aumentará considerablemente el rendimiento
del mismo. La cubierta también sirve para reducir las pérdidas por conducción y
convección. Algunos captadores llevan varias cubiertas transparentes que reducen aún más
las pérdidas pero aumentan considerablemente el coste del equipo. Sin embargo en
sistemas para piscinas o que requieren un salto térmico pequeño, se prescinde de la
cubierta (además de otros elementos como la carcasa o el aislamiento posterior) para
abaratar los costes de la instalación.

Absorbedor.- Es el elemento donde se produce la transformación de la energía que llega

por radiación en energía térmica que absorbe el fluido caloportador. Generalmente está
constituido por unos tubos o dos placas conformadas de metal o un material plástico que
se encuentran expuestos a la radiación solar y por cuyo interior pasa el fluido de trabajo.
Atendiendo al tipo de tratamiento, los absorbedores pueden ser presentados con pinturas
negras especiales o con tratamiento selectivo absorbente (alta absortancia en longitudes
de onda corta y baja emisividad en longitudes de onda larga).

Aislamiento.- Para reducir las pérdidas térmicas del captador es conveniente aislar las
zonas no expuestas la mayor parte del día a la radiación solar, estas son los laterales y la
parte posterior del captador solar. Un buen aislamiento térmico en esta zonas contribuye a

129
disminuir el factor de pérdidas térmicas del captador aumentando consiguientemente su
rendimiento.

Junta de cubierta.- Es un elemento de material elástico cuya función es asegurar la

estanqueidad de la unión entre cubierta y carcasa. Servirá a su vez para absorber las
diferencias en las dilataciones entre la carcasa y la cubierta, para que no se produzca
rotura en ningún elemento del captador.

Carcasa.- Es el elemento que sirve para conformar el captador, fijando la cubierta.

Contiene y protege a los restantes componentes del captador y soporta los anclajes. Habrá
que prestar especial atención a los temas de corrosión y deterioro debido a la radiación
solar.

Diferentes tipos de paneles solares planos

Colectores de concentración:
Para aplicaciones como el aire acondicionado y la generación central
de energía y de calor para cubrir las grandes necesidades
industriales, los colectores de placa plana no suministran fluidos con
temperaturas lo bastante elevadas como para ser eficaces. Se
pueden usar en una primera fase, y después el fluido se trata con
medios convencionales de calentamiento. Como alternativa, se
pueden utilizar colectores de concentración más complejos y
costosos. Son dispositivos que reflejan y concentran la energía solar
incidente sobre una zona receptora pequeña. Como resultado de esta
concentración, la intensidad de la energía solar se incrementa y las
temperaturas del receptor (llamado "blanco") pueden acercarse a
varios cientos, o incluso miles, de grados Celsius. Los concentradores
deben moverse para seguir al Sol si se quiere que actúen con
eficacia; los dispositivos utilizados para ello se llaman heliostatos,
que son unos espejos que se mueven mecánicamente o por control

130
informatizado para reflejar la máxima cantidad de radiación solar
hacia el blanco.

Tipos de Secado Solar

Secado Directo al Sol

El captador solar y el ambiente de secado están acoplados en una
misma caja. La fruta se halla expuesta al sol, y es secada por acción
de los rayos del sol y por el aire calentado en el dispositivo de
captación.
Secado Indirecto
La fruta está expuesta al sol, pero el ambiente de secado es
independiente del colector solar.

Secado a la Sombra
La fruta está colocada a la sombra y se seca por acción exclusiva del
aire calentado en el dispositivo de capitación. El colector solar y la

131
cámara de secado constituyen ambientes separados y conectados
por conductos por los que circula el aire caliente.

Existen secadores solares que se construyen con ventanas de vidrio o plástico transparente
que cubren el producto proporcionando protección contra insectos. a la vez que captan más
calor solar.

Secador solar directo

Los secadores indirectos se construyen de modo que la radiación solar es recogida por un
dispositivo. Este colector solar consiste en una caja poco profunda con interiores pintados
de negro y un panel de vidrio en la parte superior. El aire caliente así recogido asciende a
través de un recipiente que contiene de cuatro a seis bandejas apiladas en las que se carga
el producto a secar.

132
Deshidratación Congelada (Liofilización)

La técnica se aplica a las frutas congeladas, y se basa en el principio

físico de que bajo condiciones de vacío el agua se evapora del hielo
sin que éste se derrita El cambio de estado del agua directo a gas se
llama sublimación. El producto congelado se pone en contacto con
placas calentadas. El cambio de estado de hielo a gas va
acompañado de una absorción de calor (reacción endotérmica), por
esta razón el producto en contacto con la placa relativamente
caliente queda en estado congelado.

La deshidratación se efectúa en armarios al vacío. En una 1ra. Fase,

las placas se calientan a una temperatura de 15 oC y se sublima
aproximadamente un 90 % del hielo; luego en la 2da, se eleva la
temperatura de las placas a 40 oC para sublimar el hielo restante. El
procedimiento tiene una duración de 5 a 10 horas, reduciendo la
humedad hasta un nivel de 1%.

133
Debido a que el producto permanece rígido durante la sublimación,
se obtiene una estructura porosa y esponjosa con el mismo volumen
que el producto fresco. Esta estructura resulta en una rehidratación
rápida. Este método se emplea para productos con colores y sabores
delicados, como fresas y champiñones; adempas se emplea en la
elaboración de café instantáneo.

Deshidratación con combustibles

Por convección:

Secadores de bandejas
El sistema consta de bandejas rectangulares en las que se extiende
el producto en capa fina y hacer pasar aire,
El diseño de los secadores de bandeja debe conseguir la recirculación
económica del aire para mantener uniforme la temperatura y
controlar la humedad, Los diseños más simples consisten en un
sistema de rejillas colocadas una sobre otra en una cabina. Estas se
cargan y descargan a mano El aire puede ser calentado haciéndolo
pasar por tubos finos calentados por vapor. Pueden emplearse
equipos para la manipulación mecánica de las bandejas. La eficiencia
de la operación depende de la uniformidad de la distribución de las
partículas del alimento sobre las bandejas.

Túneles de secado
Son secadores semicontinuos que comportan el uso de bandejas
acopladas a los transportadores. Estas unidades pasan al túnel, que
normalmente tiene una sección transversal rectangular, a través del
cual se proyecta el aire. Se emplean distintos niveles o zonas de
temperatura. El flujo de aire en el túnel puede discurrir en la misma
dirección (flujo paralelo o en co-corriente) ó bien en dirección
opuesta (flujo a contracorriente) en relación a la del producto. Con el
primero, el aire a la temperatura más alta (inicial) contactaron el
producto frío y húmedo y ambos terminan a la misma temperatura
aproximadamente; mientras con el último, el aire más caliente
contacta con el producto más seco. En el sistema de flujo paralelo no
se pueden conseguir bajos niveles de humedad, en relación con la
longitud del túnel, y por consiguiente es necesario un secado final,
pero tiene la ventaja de obtener productos más tersos que con el
sistema de flujo en contracorriente. Lo ideal sería tener una
combinación de ambos sistemas.

Secadores de cinta transportadora

134
Los sistemas continuos de secado emplean una o más cintas
generalmente de malla de acero inoxidable o bien de placas
perforadas, sobre las que se transporta el producto a través de
zonas de diferentes temperaturas. Es frecuente tener un flujo
ascendente en la 1ra.zona y descendente en las últimas etapas, así
el producto se mantiene sobre la cinta. Sin embargo, en algunos
sistemas el aire circula a través del producto. La eficacia del proceso
depende de la uniformidad de la carga sobre la cinta y de mantener
el aire caliente circulante a humedad constante.

Secadores a vacío
Al reducir la presión desciende la temperatura de secado, así los
productos termolábiles se secan sin perder compuestos esenciales.

Secadores de lecho agitado o fluidizado

Se basan en el principio de la suspensión de partículas en una
corriente ascendente de aire, cuya velocidad es suficiente para
superar la fuerza gravitatoria de las partículas del alimento pero
insuficiente para el transporte de la partícula desde el secador.
Consisten en anchas bandejas inclinadas que mueven el producto
mientras al mismo tiempo es suspendido por un chorro de aire. Una
mejora de este tipo de secado es el de lecho turbulento en el que el
aire mantiene un movimiento muy turbulento del producto así como
un borboteo central del material.

Secador a tambor
El principio de trabajo es el rociado uniforme del producto sobre un
tambor en rotación que interiormente está caliente. Cuando el
producto ha completado case una revolución se libera del tambor por
medio de una cuchilla rascadora. Se obtiene material en copos que
puede ser molido.

El secado DBD:
Es un secado por etapas: En la 1ra. Etapa se realiza un secado
preliminar al sol, seguido de un blanquéo o escaldado en agua
caliente o vapor, y luego un secado final con combustibles. Así se
consigue productos de calidad que mantienen sus cualidades
nutritivas y con muy bajo contenido de humedad.

Por conducción:

135
La conducción implica el uso de combustibles cuyo poder calorífico
calienta una superficie sobre la cual se dispone el alimento a secar.
Este método es de uso muy limitado para frutas porque genera
elevadas temperaturas localizadas que provocan el endurecimiento
de la superficie del producto dificultando la evaporación del agua
contenida en el interior del alimento.

Selección

El objetivo es uniformizar el producto separando el material no apto

para el consumo y/o que puede afectar su calidad.
Luego del secado se deja enfriar el producto deshidratado y se
separa el material no homogéneo, es decir, el material demasiado
grande que no fue suficientemente deshidratado y/o muy pequeño
que tuvo un secado excesivo. Dependiendo de la cantidad del
producto esta operación puede realizarse en forma manual o bien
mediante un separador neumático que separa las partículas no
homogéneas en base a un fuerte flujo o corriente de aire (principio
del ciclón).

Oreo

Tiene por objeto uniformizar u homogenizar la humedad del

producto. El producto deshidratado se dispone en ambiente aireado
en cajas de madera o dispositivo similar. Esta operación puede durar
de 2 a 3 días dependiendo de las condiciones climáticas.

Otros Tratamientos
Comprende operaciones de molido y posterior clasificación del
producto por tamizado para dar la granulometría requerida.
En molido se realiza en molinos de martillos y en molinos de
cilindros.

Molino de cilindros
horizontales

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 Molino a martillos

Rollos y cilindros para banco de molienda

El molino de martillos consta de:

Tolva de alimentación provista de compuerta reguladora para

regular el volumen de entrada
Cuerpo movedor (caja de molienda) provisto de un eje que gira a
gran velocidad, montado sobre cojinetes y equipado con martillos
con puntas de acero.
Camisas cambiables para la graduación del tipo de molienda.
Los molinos de cilindros por lo general poseen 2 pares de
cilindros, colocados uno sobre otro con cierta inclinación (molino
diagonal). Los cilindros de los trituradores llevan 4 a 12 estrías por
centímetro de circunferencia. Según el ángulo de la estría, el borde
cortante resulta bastante radial (ángulo vivo) o más tangencial
(ángulo romo) El estriado con ángulos vivos corta el grano (da
sémola), el de ángulo romo más bien lo aplasta (da harina). Las
estrías no son paralelas al eje del cilindro, sino que forman un
pequeño ángulo de inclinación (10 a 14 %) que produce el efecto
cortante.

Por diferencia de velocidades entre los dos cilindros, se origina el

efecto cortante en los cilindros estriados y el de rozamiento en los
cilindros lisos. Diámetro de los cilindros: 250 a 350 mm.; Velocidad
tangencial: 2,5 a 3,8 m/seg.

Encima de los cilindros hay rodillos alimentadotes y compuertas de

carga que distribuyen el grano en capa delgada

Envasado

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Las frutas y hortalizas deshidratadas son productos higroscópicos y
oxidables, es decir, que deben ser preservados de la humedad y de
la luz.
Se emplean bolsas de polietileno o papel kraft y envases de plástico
transparente semiduro que impida la oxidación del producto,
recubiertas de envoltorios de plástico que eviten la entrada y
proliferación de agentes nocivos (bacterias y hongos) y eviten
también la pérdida de las cualidades organolépticas y gustativas

La prensa hidráulica

La ecuación fundamental de la estática de fluidos afirma que la presión depende únicamente

de la profundidad. El principio de Pascal afirma que cualquier aumento de presión en la
superficie de un fluido se transmite a cualquier punto del fluido. Una aplicación de este
principio es la prensa hidráulica.

Fundamentos físicos

Tenemos dos émbolos de sección circular de radio r1 a la izquierda y de radio r2 a la

derecha. Con el puntero del ratón ponemos pesas (pequeños cuadrados de color rojo) de
250 g sobre cada uno de los émbolos. Si ponemos pesas en uno de los émbolos este bajará
y subirá el otro émbolo.

Émbolos a la misma altura

Se aplica una fuerza F1 a un pequeño émbolo de área S1. El resultado es una fuerza F2
mucho más grande en el émbolo de área S2. Debido a que la presión es la misma a la
misma altura por ambos lados, se verifica que

138
Para mantener a la misma altura los dos émbolos, tenemos que
poner un número de pesas sobre cada émbolo de modo que se
cumpla la relación dada en el apartado anterior.

Donde n1 y n2 es el número de pesas que se ponen en el émbolo

izquierdo o derecho respectivamente, r1 y r2 son sus radios
respectivos, m es la masa de cada pesa que se ha fijado en 250 g.
Ejemplo:
Si r2 es el doble de r1, el área S2 del émbolo de la derecha es cuatro
veces mayor que el área S1 del émbolo de la izquierda. Para que los
émbolos estén a la misma altura, a la derecha tenemos que poner
cuatro veces más de pesas que a la izquierda.
r2=2r1 entonces S2=4S1 luego, n2=4n1
Émbolos a distinta altura

Un ejercicio interesante, es el de determinar la altura de ambas columnas de fluido cuando

se ponen n1 pesas en el émbolo de la izquierda y n2 pesas en el émbolo de la derecha.

Sean A y B dos puntos del fluido que están a la misma altura. El punto A una profundidad h1
por debajo del émbolo de área S1 y el B situado h2 por debajo del émbolo de área S2.

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La presión en cada uno de dichos puntos es la suma de tres términos

La presión atmosférica
La presión debida a la columna de fluido
La presión debida a las pesas situadas sobre el émbolo

Para determinar h1 y h2 en función de los datos n1 y n2, precisamos de dos ecuaciones

La primera ecuación es pA=pB

La segunda ecuación, nos indica que el fluido incomprensible pasa de un recipiente al otro,
pero el volumen V de fluido permanece invariable. Por ejemplo, si h1 disminuye, h2
aumenta. Como consecuencia, el fluido pasa del recipiente izquierdo al derecho, hasta que
se establece de nuevo el equilibrio.

Donde h0 es la altura inicial de equilibrio.

Ejemplo:

Ponemos tres pesas en el émbolo de la izquierda, y ninguna pesa en el émbolo de la

derecha, n1=3, n2=0. El émbolo izquierdo baja y sube el émbolo derecho.

Sea el radio del émbolo de la izquierda r1=5 cm=0.05 m

El radio del émbolo de la derecha r2=10 cm=0.1 m
La altura inicial de equilibrio es h0=20 cm=0.2 m
La densidad del agua es ρ=1000 kg/m3
La masa m de cada una de las pesas es 250 g=0.25 kg.
La presión atmosférica p0 se simplifica en la primera ecuación

Para hallar las alturas de equilibrio h1 y h2 tenemos que plantear el sistema de dos
ecuaciones con dos incógnitas

Igualdad de presiones a la misma altura pA=pB

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El agua pasa del recipiente izquierdo al recipiente derecho, pero el
volumen total de fluido permanece invariable

La solución es h1=0.124 m=12.4 cm y h2=0.219 m=21.9 cm

Actividades

Se introduce

el radio del émbolo de la izquierda, en el control de edición titulado

Radio del recipiente izquierdo.
el radio del émbolo de la derecha, en el control de edición titulado
Radio del recipiente derecho.

Se pulsa el botón titulado Nuevo

Con el ratón se arrastran los pequeños cuadrados de color rojo y se colocan sobre el émbolo
izquierdo y/o derecho. Cada cuadrado representa una pesa de 250 g.

Resolver las dos situaciones descritas en esta página

émbolos a la misma altura

émbolos a distinta altura

En su forma más simple puede ser una charola de líquido colocada

sobre una placa caliente. La superficie de la placa caliente es un
intercambiador de calor simple y el vapor se desprende en el área
para flujo de vapor con su consecuente baja de la velocidad de flujo.
En la operación industrial, la superficie de intercambio de calor se
incrementa de un modo notable, la ebullición es sensiblemente más
violenta y la evolución del vapor es rápida.

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142