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Procesos de Producción
Procesos de Producción
PROCESOS
DE
PRODUCCIÓN
Recursos
Existen una serie de recursos que intervienen en todo proceso de producción y que
deben organizarse y coordinarse adecuadamente para lograr resultados eficientes.
Los recursos necesarios son los siguientes:
◦ Recursos Energéticos: Electricidad, mecánica, etc.
◦ Recursos Humanos: personal capacitado.
◦ Recursos Materiales: materia prima, insumos, etc.
◦ Recursos Tecnológicos: maquinarias, herramientas, robots, etc.
DU
Tecnología Y Producción:
La Historia Del Cambio Social.
El proceso de producción antes era en forma artesanal porque una sola persona
realizaba cada una de las etapas y operaciones de producción, no se utilizaban
máquinas y las herramientas estaban hechas por el mismo artesano.
Con la aparición de la máquina de vapor en el siglo XVIII la producción cambió
sustancialmente porque comenzó a utilizarse la máquina y las tareas de producción
se llevaron a cabo en las fábricas.
A principio de este siglo aparece la división de tareas y el modo de realizarlas
estaba minuciosamente precisado. Aparecen los procesos de producción en serie:
miles de piezas idénticas, en línea de montaje bajo una serie de operaciones
técnicas preestablecidas.
Como hemos visto en una innumerable cantidad de casos, una vez obtenidos los
materiales de la naturaleza, éstos necesitan algún tipo de procesamiento para su
utilización como materia prima de una industria dedicada a la fabricación de
productos tecnológicos como complejos o acabados.
En general, al proceso productivo de este tipo de industria se lo suele llamar
explotación.
En las industrias de procesos primarios, aparecen tres etapas comunes en el proceso
de fabricación.
A los procesos primarios de producción se los suele llamar explotación, y a los procesos
secundarios, de fabricación.
Cadena de
montaje
Cinta
Producto acabado.
transportadora
Operario
especializado
Ventajas Desventajas
Transporte y distribución
• Esta etapa tiene gran importancia ya que se debe empaquetar el producto para la
venta, para lo cual hay que tener en cuenta que será exhibido en vidrieras, góndolas,
estanterías y por eso debe ser atractivo a los ojos del consumidor y llamar la
atención.
• El empaquetado debe:
• Contener y proteger el producto
• Facilitar su transporte
• Identificarlo en las estanterías y publicitarlo
• Competir con otros productos similares.
• Respecto del transporte de este tipo de productos secundarios, se realiza por lo
general en pequeñas cantidades, envases pequeños, por kilo, litro, etc.
• Los productos deben llegar al consumidor, para ello se los trasporta y distribuyen a
los centros comerciales destinados a su venta, por medio de camiones adecuado y
preparados.
• Venta por catálogo: se envían por correo catálogos con los productos ofrecidos con
fotos y precios, el cliente lo solicita y la empresa lo envía contra reembolso.
• Promotores: la empresa cuenta con vendedores que realizan reuniones domiciliarias
donde se ofrece el producto y se hacen demostraciones.
• Avisos Televisivos: el producto se ofrece haciendo publicidad por televisión, el
cliente lo solicita por teléfono y se lo envían al domicilio contra reembolso o pago
con tarjeta de crédito.
Sistemas De Comercialización
COMERCIALIZACION INDIRECTA
Diagramas de Flujo
2. Amasado final: se toma la masa madre y se le agrega más harina, azúcar, huevo, grasa,
manteca y otros ingredientes menores para formar una masa de textura suave, blanda y muy
elástica. Luego, según la variedad del producto, se le agregan frutas confitadas, pasas de
uvas y en algunos casos almendras.
3. División y rebollado: en esta etapa se corta la masa en la porción adecuada según la
presentación que se elabore (pueden ser 400 g, 500 g, 600 g, 700 g u 850 g) y se hace de
cada porción, un bollo que luego se coloca en un molde de papel.
4. Leudado: después de colocar la masa en el molde se acomoda en bandejas de acero
inoxidable. A su vez, las bandejas se colocan en carros que son transportados a la cámara
de leudado. En este punto, el control de la temperatura y de la humedad es muy importante
para lograr que el pan se desarrolle hasta el punto óptimo, para luego ser horneado. La
cámara se mantiene entre las temperaturas de 30°C a 32°C, y con una humedad relativa del
80% al 90%. El pan se conserva en estas condiciones entre cuatro y seis horas. Es durante
esta etapa cuando se logra la textura suave y esponjosa propia del producto.
5. Cocción: la cocción se hace en un horno indirecto (aire caliente que pasa a través de
tuberías dentro del horno) a una temperatura aproximada de 180°C a 200°C, durante 50 a
60 minutos.
Las bandejas se colocan en el horno llevando los panes leudados en su molde de papel.
Antes de entrar al horno, se le hace un corte a la superficie del pan en forma de cruz, para
asegurar un crecimiento uniforme y darle el aspecto artesanal que se busca mantener en este
tipo de productos. Una vez que el pan sale del horno es rociado con una solución que evita
el crecimiento de microorganismos.
Después de unos días, esta mezcla habrá fermentado y de allí se extraerá una parte para
hacer una masa con harina de trigo y agua, que servirá como ambiente de cultivo para que
se desarrolle la microflora típica de una fermentación panaria, aportando características
típicas de sabor y textura propia de un producto de alta calidad.
Durante la producción, una parte de esta masa es destinada al proceso de elaboración. Este
proceso le otorga al producto un mejoramiento en sabor, textura y estructura de las fibras
internas.
Para el registro de los datos relevados en cada puesto de control de la planta, se instaló una
computadora donde los operarios ingresan la información directamente a un sistema
informático denominado SPAC. Este sistema permite al operario analizar la información
que, además, queda en línea, disponible para consultas o análisis desde cualquier sector que
lo requiera.
Durante la cocción debe tenerse especial cuidado con la temperatura de cada zona del
horno, el tiempo de permanencia y la cantidad de la solución rociadora.
Sobre el producto cocido se controla la humedad, el peso del pan, la altura, se evalúa el
color y el aspecto.
Durante el enfriado se mide la temperatura de la cámara y del producto. Mientras que en el
envasado se vigila el peso neto, el porcentaje de frutas, pasas y almendras según
corresponda, la acidez del producto, el aspecto del envase y el sellado, el fechado e
identificación del lote en el envoltorio y la caja, la cantidad de unidades en cada caja y el
armado del pallet.
1. Todos los ingredientes son pesados y colocados en una mezcladora vertical. Almidón
y agua son añadidos para producir la masa. Luego, esta masa es fermentada por unas horas
para permitir la activación del almidón y el hinchamiento de la masa. Este periodo de
fermentación es conocido como “tiempo de reposo o descanso”.
2. La masa es retornada a la mezcladora donde el resto de harina y agua son añadidos,
junto con la materia grasa, margarina, azúcar, leche, sal y/o huevos. Los ingredientes deben
ser mezclados y esparcidos equitativamente en la masa para formar el gluten (producto
elástico de la proteína, que queda cuando el almidón ha sido separado de la masa por
lavado)
4. Los recipientes son colocados en una cabina de prueba con temperatura y humedad
controlada, y son dejados por una hora. Los recipientes son llevados a un horno para que la
masa sea horneada. Esta es la parte más importante del proceso de producción. La
temperatura del horno transformará a la masa en un producto ligero, agradable y apetecible.
5. Cuando el pan es retirado del horno, debe ser enfriado, antes que sean cortados y
empaquetados.
6. Luego, las barras de pan serán empaquetadas, en forma automática y llevadas hacia un
almacén donde es guardado en estantes para responder inmediatamente a las demandas del
mercado.
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