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Manual de Instrumentacion 1 PDF
Manual de Instrumentacion 1 PDF
2007
1
INSTRUMENTACIÓN BÁSICA
Presentación
2. Medición de presión
2.1. Concepto de presión y sus unidades
2.2. Definición de los términos de presión
2.3. Tipos de medidores de presión
2.4. Manómetro de tubo Bourdon
2.5. Prestoswitch
3. Medición de temperatura
3.1. Definición de temperatura
3.2. Escalas de temperatura, unidades y tablas
3.3. Efectos de Peltier y Thomson
3.4. Termopares prácticos y construcciones
3.5. RTD´S
3.6. Termopozos y accesorios
3.7. Transmisor de temperatura
4. Medición de nivel
4.1. Métodos directos
4.1.1. Tubo de vidrio o indicadores de cristal
4.1.2 . Regla graduada o limnímetro
4.1.3. Válvulas de purga
4.1.4. Mecanismos de flotador
4.2. Métodos indirectos
4.2.1. Medidores de tipo hidrostático
4.2.2. Elementos tipo desplazamiento
4.2.3. Sistemas eléctricos y electrónicos
2
5. Medición de flujo
5.1. Métodos directos
5.1.1. Medidores de desplazamiento positivo
5.1.2. Medidores magnéticos
5.1.3. Medidores de turbina
5.2. Métodos indirectos
5.2.1. Tubo ventura
5.2.2. Tobera de flujo
5.2.3. Tubo ventura de inserción
5.2.4. Tubo de flujo dall
5.2.5. Placa de orificio
5.2.6. Annubar
Equipo:
Un Proyector de acetatos o cañón
Hojas de rotafolio y plumones
Una década de resistencia
Un potenciómetro
Un patrón de presión o un patrón multifuncional
Un multimetro digital
Bibliografía recomendada:
Electrónica básica
Autor: Milton Kaufman
Ed. McGraw-Hill
3
INTRODUCCION A LA
INSTRUMENTACIÓN
INDUSTRIAL
1
4
INTRODUCCIÓN
Importancia de la Instrumentación.
Las exigencias de cada época han dado lugar a muchos de los avances tecnológicos; a
principios del siglo XVIII se desarrollaron las primeras maquinas de vapor y con ello las
primeras fabricas modernas que requerían de medios de control y medición que permitieran
fabricar productos de calidad.
Con el paso del tiempo las fabricas se han perfeccionado, requiriendo ya no solamente unos
cuantos dispositivos de medición y control sino toda una serie técnicas modernas de control e
instrumentación, para obtener productos que satisfagan todas las necesidades del creciente
mercado.
Queda claro entonces que para obtener una calidad y cantidad que puedan competir en el
mercado es necesario que las fábricas cuenten con los instrumentos y el personal adecuado
para el proceso de producción.
Sería difícil localizar rápidamente un instrumento tanto por el orden que tiene, como por su
función, sólo con dos clasificaciones..
Sin embargo existen ciertas normas que encierran dentro de lo que se llama Nomenclatura y
Simbología (de acuerdo a la Sociedad de Instrumentistas de América).
En estas normas, los instrumentos son representados por caracteres y símbolos en planos y
diagramas.
Por otro lado, es fundamental familiarizarse con los métodos y medios para medir, registrar y
controlar cada una, de las variables que intervienen en el proceso.
En este curso se presentaran las características de las cuatro variables: temperatura, presión,
flujo y nivel.
5
CIRCUITO DE CONTROL AUTOMATICO
Con el empleo de instrumentos de control automático aumenta la eficiencia del equipo así
como la calidad de los productos obtenidos, la uniformidad de la producción y el control de las
variables que intervienen en el proceso.
CLASES DE INSTRUMENTOS
El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, potencia
eléctrica, posición, etc.
ELEMENTO SECUNDARIO DE MEDICIÓN Y TRANSMISIÓN. Se encarga de amplificar la
señal proveniente del elemento primario de medición, o bien en trasformar esa función en una
señal útil, fácilmente medible, como una señal eléctrica o una presión neumática. Señales de 4
a 20 mA en los electrónicos y de 3 a 15 PSI en los neumáticos.
ELEMENTO FINAL DE CONTROL.- Sirve para convertir variaciones en la señal de salida del
controlador, en variaciones correspondientes en la variable manipulada, cuyos cambios afectan
en valor de la variable controlada.
DIRECTA.- Cuando la válvula cierra con aire (Abre a falla de aire o corriente de 4-20 mA.)
INVERSA.- Cuando la válvula abre con aire (Cierra a falla de aire o de corriente de 4-20 mA)
DISTURBIO
Y E
ELEMENTO DETECTOR
DE ERROR
MEDIOS DE+/- X= +/- X=P-E ELEMENTO
CONTROL E SECUNDARIO DE
MEDICIÓN Y
TRANSMISIÓN
PUNTO DE INDICADOR Y
AJUSTE /O REGISTRO
E= VARIABLE CONTROLADA
X= DESVIACIÓN O ERROR
Y= SEÑAL CONTROLADA
IX. ARTICULO 122. Para facilitar el entrenamiento del personal nuevo, debe señalarse con
letreros fácilmente legibles, la función que desempeñan los principales aparatos de control y
medición
IX. ARTICULO 124. Los indicadores de nivel de cristal o de vidrio, deben conservarse con las
válvulas de bloqueo adecuadas y en perfectas condiciones de operabilidad para evitar fugas en
caso de rotura.
IX. ARTICULO 125. Para comprobar o verificar el funcionamiento adecuado de los aparatos
automáticos de control y medición se deben comparar los datos de campo con los de los
instrumentos del tablero de control.
CAPITULO XX
ARTICULO 266. AL 274
CAPITULO II
ARTICULO 3.
NOMENCLATURA Y SIMBOLOGIA
NOMENCLATURA
Cada instrumento debe identificarse con un sistema de letras y números que lo clasifique
funcionalmente. A esta identificación se le conoce como “TAG” o etiqueta.
Existen letras definidas para las diferentes variables y funciones. Entonces se puede decir que:
En la tabla SN-1, se tienen las literales que nos representan a las variables. En la tabla SN-2,
se tienen a las literales que nos dicen las funciones del instrumento
También se tienen símbolos (figuras) para saber tanto localización del instrumento dentro de la
planta como el tipo de señalización de otros instrumentos incluyendo la interconexión con el
proceso.
TABLA SN-1
CODIGO DE LITERAL
1ª letra (variable)
Literales Descripción
A Análisis
B Flama
C Conductividad eléctrica
D Densidad
E F.E.M. (voltaje)
F Flujo
I Intensidad de corriente eléctrica
K Tiempo
L Nivel
M Humedad
N A elección del usuario
P Presión
Q Totalización (cantidad total)
R Radioactividad
S Velocidad
T Temperatura
U Multivariable
V Viscosidad
W Peso
X Instrumento en un equipo comprado
(suministrado por el fabricante con
características proporcionadas en
manuales) , o sea un paquete.
Z Posición
A Alarma
1) L Condición baja
2) H Condición alta
S Interruptor (switch)
OR Orificio de restricción
V Válvula de control
SOV Solenoide
Definiciones de Control
Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como química,
petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc., tienen su propia
terminología; los términos empleados definen las características propias de medida y de
control.
SÍMBOLOS
Señal eléctrica
Tubos capilares.
Señal hidráulica
Señal electromagnética
Localización auxiliar
Localización primaria
Montado en campo normalmente accesible al
accesible al operador
operador
1 2 3
Instrumentos
discretos
4 5 6
Escala compartida
control compartido
7 8 9
Función de calculo o
computadora
10 11 12
Controlador lógico
programable
16 17 18
C
12 p
Punto de montaje en el
Lámpara piloto tablero Dispositivo de purga.
19 20 21
R I
Registrador de flujo TW
4
de rozamiento de Registrador de flujo tipo
otro tipo de línea. mecánico con conexión
directa localmente
montado.
FR
7
TE T1 T1
8 6 1-6
LIC
Lc 6
8
LR
3 L1
4
Controlador de registro de nivel tipo Alarma de nivel tipo externa. Controlador registrador de nivel y registrador de
externo con transmisión neumática. nivel con transmisión neumática combinado con
receptor montado en tablero.
PR
P1 2
PR PR
8
5 6
Indicador de presión localmente Registrador de presión montado en Registrador de presión de dos plumas montado
montado. tablero. en tablero con transmisión neumática.
PCV
2
PA
2
PRC
7
HIC
2
TE
8 MAQUINA
SR
CR ROTATORIA
5
5
Barra transportadora.
Lc
8
WE
TR
1
2-3
Registrador de peso montado localmente Registrador de viscosidad con transmisión Controlador ciego de densidad con
neumática montado en tablero. elemento tipo interno.
Registrador de densidad con transmisión Registrador de humedad localmente Registrador de temperatura con
neumática montado en tablero. montado. controlador neumático montado en tablero
con ajuste local localmente montado.
LR
1 FR
FRC 6
9 PRC
4
Control de registrador de flujo y con registro de niveles, Controlador registrador de presión con registro de flujo
ambos elementos con transmisión neumática transmisor ambos elementos con transmisión neumática combinados
tipo externo combinado con receptor montado en tablero. con receptor montado en tablero.
FRC
4
PRC
2
FRC
5
b. Precisión expresada en porciento de la amplitud. Ejemplo: para una amplitud de 100 a 500
°C y una lectura de 200 C con una precisión de ± 0.5%, el valor real de la temperatura, estará
comprendido entre 200 ±0.5x400/100 = 200 ± 2, es decir, entre 198 y 202 C
c. Expresado en porciento del valor máximo del rango. Ejemplo: Para un rango de 0-500 C
y una precisión de ± 0.5% ± 0.5 x 500/100 = ± 2.5, esto es, la lectura en el extremo superior
de la escala será de 502.50C y 497.50C.
Sensibilidad
Se dice que un instrumento es muy sensible cuando es capaz de detectar rápidamente los
cambios que sufre una variable por pequeños que estos sean, en consecuencia, la sensibilidad
se puede definir como el tiempo que tarda un instrumento para detectar un cambio de la
variable medida Y/O controlada. Se dice que la sensibilidad corresponde al cociente:
Deflexión de la escala
Valor de la cantidad que se mide el cual provoca la deflexión
SISTEMA INTERNACIONAL
UNIDADES FUNDAMENTALES
MAGNITUD UNIDAD SIMBOLO
LONGITUD METRO m
TIEMPO SEGUNDO s
MASA KILOGRAMO kg
TEMPERATURA KELVIN k
CORRIENTE ELECTRICA AMPERE A
INTENSIDAD LUMINOSA CANDELA cd
CANTIDAD DE SUSTANCIA MOL mol
UNIDADES DERIVADAS
MAGNITUD UNIDAD DEFINICIÓN SIMBOLO
SUPERFICIE METRO CUADRADO m.m m2
VOLUMEN METRO CUBICO m.m.m m3
VELOCIDAD METRO ENTRE SEGUNDO m/s m/s
ACELERACIÓN METRO ENTRE SEGUNDO AL CUADRADO m/s m/s2
FUERZA NEWTON kgm/s N
PRESIÓN PASCAL kg/ms Pa
DENSIDAD KILOGRAMO ENTRE METRO CUBICO kg/m kg/m3
MOMENTO DE FUERZA METRO POR NEWTON mkgm/s Nm
MOMENTO DE INERCIA METRO CUADRADO POR KILOGRAMO mkg I
ENERGIA JOULE kgmm/s J
POTENCIA WATT (kgm/s)(m/s) W
CARGA ELECTRICA COULOMB s.A C
INDUCTANCIA HENRY m2.kg/s2.A2 H
FRECUENCIA HERTZ 1/s Hz
CAPACITANCIA FARAD s4.A2/m2.kg F
DIFERENCIA DE POTENCIAL VOLT m2.kg/s3.A V
RESISTENCIA ELECTRICA OHM m2.kg/s3.A2 Ω
FLUJO LUMINOSO LUMEN cd.sr lm
ILUMINACIÓN LUX cd.sr/m2 lx
CONDUCTANCIA SIEMENS s3.A2/m2.kg S
INDUCCIÓN MAGNETICA TESLA kg/s2.A T
FLUJO MAGNETICO WEBER m2.kg/s2.A Wb
UNIDADES SUPLEMENTARIAS
MAGNITUD UNIDAD SIMBOLO
ANGULO PLANO RADIAN rad
ANGULO SOLIDO STERADIAN sr
EL BARÓMETRO
El barómetro es un instrumento (ver figura) que mide la presión de la atmósfera. Un tubo de
vidrio (A) cerrado en un extremo, se llena con mercurio y se invierte dentro de un contenedor
con su extremo abierto. La diferencia de altura h, entre la parte superior de la columna y el nivel
del mercurio en el contenedor, indica la presión P de la atmósfera actuando sobre la superficie
(B) en el contenedor y representa la presión barométrica, o presión del ambiente.
Se debe usar el mercurio, ya que otros líquidos poseen la suficiente presión de vapor que a la
temperatura ambiente crean errores en la indicación de la presión. El mercurio a una
temperatura de 200C, crea una presión de vapor de sólo 0.0012 torr.
Por eso, a presiones atmosféricas normales que están dentro de 28” a 30” de mercurio, la
presión del vapor de mercurio tiene muy poca influencia en la exactitud de las lecturas, por lo
tanto se puede despreciar. Sin embargo, cuando se trata de grandes vacíos como en el caso de
un condensador en la descarga de una turbina de vapor, hacer la corrección tiene gran
importancia.
Cuando se mide vacío, se le debe reducir a las condiciones normales del barómetro, o sea, 760
mm Hg. Reduciendo este vacío a esas condiciones se tendrá un vacío absoluto.
Este tipo de manómetros tiene una ganancia que expresa la diferencia de presión entre los dos
extremos del tubo mediante una medición de diferencia de altura (es decir, una longitud).
Un análisis de este dispositivo muestra que esta basado en el hecho de que la presión en el
punto x ejercida por la columna izquierda es igual a la ejercida por la columna de la derecha.
La presión estará dada en la altura del fluido que se trate.
Este manómetro indica la diferencia de dos presiones o entre una sola presión y la atmósfera
cuando un lado queda abierto a la atmósfera. En la figura A se ve la forma más sencilla del
manómetro de tubo en u lleno a la mitad con algún líquido. Con ambos extremos del tubo
abiertos, el líquido estará a la misma altura de cada lado. En la figura B cuando una presión es
aplicada en uno de los lados el líquido descenderá en ese lado y ascenderá en el otro. La
diferencia de altura h, la cual es la suma de las lecturas hacia arriba y debajo de cero indica el
valor de la presión. En la figura C cuando se aplica un vacío en un lado del tubo, el líquido
sube en ese lado y baja en el otro. La diferencia de altura h, la cual es la suma de las lecturas
hacia arriba y abajo de cero, indica el valor del vacío.
MANOMETROS DE DIAFRAGMA
Un diafragma es un disco metálico circular que puede ser plano o corrugado. Un elemento de
diafragma metálico es simplemente un dispositivo para medir presiones relativamente bajas.
Este puede consistir de un solo diafragma o una o más cápsulas conectadas juntas.
MANOMETROS DE FUELLE
Un manómetro de fuelle consiste de una caja metálica cilíndrica con paredes corrugadas de
material delgado elástico como latón, bronce, y acero inoxidable y generalmente se usan para
medir presiones bajas. Para presiones bajas la elasticidad del metal será suficiente para
restablecer la forma del fuelle. Para presiones mayores se utiliza un resorte dentro de el o en
el exterior para reforzar la elasticidad del fuelle y regresarlo a su estado original, al cesar o
cambiar la presión del sistema.
Cuando se desea medir una presión absoluta con elementos de fuelle normalmente se utilizan
2 fuelles: una para la medición y otro para la referencia o compensación. Al elemento de
compensación se le hace un vacío completo en tanto que el otro fuelle se conecta al proceso.
3.- Error angular: Aparece en el centro del rango si las lecturas son correctas al principio y al
final de la escala; es posible variando la posición del mecanismo de movimiento o la longitud
del eslabón, pero si es causado por fatiga del material del tubo de Bourdon no se puede
corregir.
Este tipo de dispositivo lleva unas conexiones eléctricas para formar un puente de Wheatstone.
Por si solo, un strain gauge produce un cambio de resistencias que es proporcional a una
fuerza o presión. Se requiere de un voltaje o corriente de salida (proporcional a la fuerza) que
sea compatible con otros transductores.
Los extensiometros forman uno de los brazos del puente y el puente se balancea por medio de
R1 de tal modo que no haya voltaje de salida cuando no se tenga fuerza aplicada al
extensiometro y el puente queda fuera de balance produciendo un voltaje de salida. El voltaje
de salida puede medirse con un voltímetro con una escala calibrada en términos de fuerza o
presión.
Este tipo de elementos también son usados como celdas de carga, los cuales miden fuerzas en
estructuras o para medir pesos ya sea en tanques, depósitos, tolvas, silos, etc.
Los strain gauges doblados en zigzag, se construyen de alambre de una aleación de cobre
(54%), Níquel (44%) y Manganeso (1%), pegados con resinas especiales sobre soportes
elásticos. Sometiendo el soporte a un esfuerzo mecánico (por ejemplo, una tracción) el alambre
se alargara y contraerá según las leyes de la elasticidad, variando sus dimensiones
geométricas (longitud y sección transversal) y por lo tanto su resistencia eléctrica.
Celdas Capacitivas.
El capacitor o condensador más sencillo consta de dos placas metálicas paralelas separadas
por un material dieléctrico o aislante.
El rango de un instrumento es solo uno de los factores que deben tomarse en cuenta para dar
solución a un problema de medición de temperatura. La sensibilidad, precisión, velocidad de
respuesta, vida útil, costo, etc., son otros factores a considerar para la selección adecuada. Los
sensores de temperatura puede ser por presión de un fluido, bimetalicos, termopares,
resistivos y de radiación.
°C = °F - 32 °F = 1.8 °C + 32
1.8
°K = °C + 273.15 °R = °F + 459.67
TERMÓMETROS DE VÁSTAGO
DE VIDRIO.
Los termómetros de vidrio constan de
un deposito de vidrio que contiene por
ejemplo, mercurio y que al calentarse
se expande y sube en el tubo capilar.
Los márgenes de trabajo de los fluidos
son:
El eje y el elemento están sostenidos con cojinetes y el conjunto esta construido con precisión
para evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento. La precisión del
instrumento es de +/- 1% y su campo de medida de -200 a 500 °C
Los termómetros de tipo bulbo consisten de un bulbo conectado por un capilar a una espiral.
Cuando la temperatura cambia, el gas o el líquido en el bulbo se expanden y la espiral tiende a
desenrollarse moviendo la aguja sobre la escala para indicar la elevación de la temperatura en
el bulbo.
Para capilares mas largos hay que compensar también el volumen del tubo capilar (Clase 1A).
Los líquidos que se utilizan son alcohol y éter El campo de medición de estos instrumentos
varía de 150 a 500 °C dependiendo del tipo de líquido que se emplee.
Los termómetros actuados por gas están completamente llenos de gas. Al subir la temperatura,
la presión de gas aumenta proporcionalmente y por lo tanto estos termómetros tienen escalas
lineales.
La presión en el sistema depende principalmente de la temperatura en el bulbo, pero también
de la temperatura en el tubo capilar y del elemento de medición, siendo necesario compensar la
temperatura ambiente en el sistema de medición.
El error originado por la temperatura ambiente alrededor del elemento helicoidal se debe al
aumento del volumen del gas y a los cambios del modulo de elasticidad de la hélice. La mayor
parte de esos errores se puede compensar con un elemento bimetalico.
El tamaño del bulbo depende de la longitud del tubo capilar que conecta el bulbo al tubo
helicoidal del instrumento. La siguiente tabla muestra la relación entre el bulbo y el tubo capilar
para este tipo de termómetro.
Los termómetros actuados por mercurio (Clase 4) son similares a los termómetros actuados por
líquidos (Clase 1). Pueden tener compensación en la caja y compensación total. Este sistema
trabaja bajo el principio de expansión de un liquido, en este caso se llena completamente con
mercurio o una amalgama de mercurio y talio eutéctico como medio de operación del sistema
principal.
La compensación se hace por dos medios, ya sea una compensación total por medio de un
segundo sistema termal sin bulbo como se muestra en la siguiente figura:
Debido a su versatilidad, el termopar es tal vez el único método practico industrial para la
medición de temperaturas entre 500 °C y 1500 °C. Una de las ventajas del termopar es que su
voltaje de salida se puede transmitir a cientos de metros con un receptor milivoltimetro.
Actualmente se utilizan mucho los convertidores electrónicos milivolt-corriente, los cuales
permiten distancias del orden de los 1,000 metros. Los convertidores mV/I producen una señal
de salida normalizada de 4 a 20 mA.
Materiales de los Termopares.
Ciertos materiales se han estandarizado y se usan por pares para formar un termopar. Los
mas conocidos son los siguientes:
Cromel- Alumel
Hierro-Constantano
Cobre- Constantano
Platino-Rodio- Platino.
Existen otras combinaciones pero los anteriores son los mas usuales. Estos metales son
aleaciones, esto es, son una mezcla de metales.
Principio de Funcionamiento
Básicamente un termopar consiste de dos metales diferentes de tal forma que unidos producen
una fuerza electromotriz térmica cuando las juntas se encuentran a diferentes temperaturas.
VOLTAJE SEEBECK.
Cuando dos metales diferentes se unen en sus extremos y uno de los extremos se calienta, se
tendrá un flujo de corriente continua en el circuito termoeléctrico. Este descubrimiento fue
hecho por Thomas Seebeck. Si el circuito se abre como se muestra en la figura, el voltaje neto
(Voltaje de Seebeck) en el circuito es una función de la temperatura de la junta y de la
composición de los dos metales.
Los siguientes ejemplos ilustran las leyes de los termopares derivadas empíricamente, las
cuales son útiles para el entendimiento y diagnostico de los circuitos termopares.
Ley de los Circuitos Homogéneos: En un conductor metálico homogéneo, no puede
sostenerse la circulación de una corriente eléctrica por la sola aplicación de calor.
Ley de los metales intermedios: La inserción del alambre de cobre entre los alambres de
hierro y constantano no producirá ningún cambio en el voltaje de salida y sin importar la
temperatura del alambre de cobre. El voltaje V, es la de un termopar hierro- constantano a la
temperatura T1.
Todos los ejemplos anteriores suponen que los alambres de medición son homogéneos, es
decir, libres de defectos e impurezas.
TIPOS DE TERMOPARES
El sensor es una pieza alargada hecha de alambre en forma de una bobina enrollada alrededor
de un núcleo de cerámica. Todo el ensamble se encierra en una cubierta protectora. La
conexión a la bobina de resistencia se efectúa por medio de conductores aislados que pasan a
través del núcleo de cerámica, formando una unión libre de esfuerzos.
El níquel se puede usar de -60 a 180 °C y el platino de -200 a 750 °C. El cobre tiene un rango
de uso en resistencias para medir temperaturas de -200 a 150 °C, teniendo una tendencia a
oxidarse a mayores temperaturas. El cobre utilizado debe ser de alta pureza obtenido
electroliticamente. A pesar del costo, el platino es más satisfactorio que el níquel o cobre para
la aplicación de los termómetros de resistencia.
Los termómetros RTD son los más precisos en el campo de -20 a +750 °C, por el hecho de que
los sensores se pueden construir con gran precisión y las variaciones de resistencia con
respecto a la temperatura, también puede medirse con gran exactitud. También es mas
efectivo a temperaturas del ambiente que los termopares, ya que no es necesario la junta de
referencia; además como el dispositivo es eléctrico por naturaleza, pueden conectarse
instrumentos para indicar la temperatura promedio.
Los termómetros RTD se pueden emplear para mediciones de temperatura incluso en
ambientes peligrosos por la presencia de mezclas explosivas, debido a que los niveles
energéticos son tan bajos, que puede considerarse el sistema de medida como de “seguridad
intrínseca”.
Un elemento de resistencia, debe reunir los siguientes requisitos:
• Constancia de las características por largo tiempo.
• Reproducibilidad de la característica.
• Variación elevada de la resistencia en función de la temperatura.
Teniendo en cuenta o anterior se han normalizado 3 tipos de resistencias: De platino, Níquel y
Cobre.
Los termómetros de este grupo deben tener una resistencia de 100 Ω a 0°C con una tolerancia
de +/- 0.1 Ω.
Los termistores aprovechan, al igual que el ya visto PT-100, la dependencia que presenta la
resistencia eléctrica de cualquier material conductor con la temperatura. La sensibilidad a la
temperatura se ha exacerbado gracias a la utilización de materiales semiconductores,
específicamente diseñados para que su resistencia dependa agudamente de la temperatura del
elemento. Existen termistores de coeficiente positivo (su resistencia aumenta con la
temperatura) o negativo, siendo este último más típico y de bajo costo. En los termistores se
observan relaciones de la resistencia con la temperatura que no son lineales, sino más bien de
carácter exponencial.
PIROMETROS DE RADIACIÓN
Cabe preguntarse cómo medir la temperatura en equipos de proceso cuya temperatura exceda
la de fusión del elemento sensor (por ejemplo, hornos de fundición de metales). En tal caso, se
recurre a los pirómetros. Los pirometros de radiación se fundan en en la Ley de Stefan-
Boltzmann, que dice que la intensidad de energía radiante emitida por la superficie de un
cuerpo, aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta (Kelvin) del
cuerpo es decir W= ET2.
PIROMETROS ÓPTICOS.
Los pirometros ópticos se basan en la radiación de cuerpos negros y contienen en su interior un
filamento que debe desaparecer al compararlo visualmente con la imagen del objeto enfocado.
Al dirigir el pirómetro al cuerpo caliente, se observa un filamento (frío) que destaca contra la
radiación del objeto observado. El filamento recibe potencia y se calienta hasta que
"desaparece" del campo visual. En ese momento la temperatura del filamento y del cuerpo
radiante son la misma. Si se gradúa el control de potencia (una perilla) en los grados Kelvin del
filamento a una u otra posición, se podrá leer la temperatura en esta escala.
PIROMETROS INFRARROJOS.
El pirometro de infrarrojos capta la radiación espectral del infrarrojo, invisible al ojo humano y
puede medir temperaturas menores a 700 °C, supliendo al pirometro óptico que solo puede
trabajar eficazmente a temperaturas superiores a 700 °C, donde la radiación visible emitida es
significativa.
PIROMETRO FOTOELÉCTRICO.
Este pirometro al tener un detector fotoeléctrico, es mucho más rápido que los sensores
térmicos, pero debe mantenerse refrigerado a muy baja temperatura mediante nitrógeno liquido
para reducir el nivel de ruido eléctrico.
La señal de salida depende de la temperatura instantánea, por lo que evita los retardos que
existen en otros modelos de Pirometros. El detector genera una tensión proporcional al cubo
de la temperatura:
V= KT3
El uso de la medición de nivel por tubo de vidrio, generalmente queda limitado a 10 Kg/cm2 y
230 °C con materiales especiales como el Pyrex. La ventaja principal de una mirilla de nivel,
es la gran exactitud que ofrecen en sus lecturas.
La desventaja es que el operador tiene que ir hasta el tanque para tomar la medida.
Y debido a que generalmente son de vidrio son propensos a quebrarse. En el caso de que
ocurra esto, el contenido del depósito podría perderse.
Por esta razón, las mirillas de vidrio, no se deben usar nunca en la medición de líquidos
inflamables, tóxicos o corrosivos, o cuando las presiones y temperaturas excedan los limites del
vidrio.
Existen diversos instrumentos los que se basan en medir una presión hidrostática para
determinar el nivel de llenado de un tanque; entre estos tenemos a los manometricos,
membrana, burbujeo y presión diferencial. El medidor manometrico consiste en un
manómetro conectado directamente a la parte inferior del tanque. El manómetro mide la
presión debida a la altura del líquido h que existe entre el nivel del tanque y el eje del
instrumento.
El medidor de tipo burbujeo emplea un tubo sumergido en el líquido a cuyo través se hace
burbujear aire. La presión de aire en la tubería equivale a la presión hidrostática ejercida por la
columna liquida es decir el nivel. La tubería empleada suele ser de 1/2 “.
El medidor de nivel conductivo consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico que es
excitado cuando el liquido moja a dichos electrodos. El liquido debe ser lo suficientemente
conductor como para excitar el circuito electrónico y de este modo el aparato pueda discriminar
la separación entre el liquido y su vapor. La tensión de alimentación es del tipo alterna para
evitar fenómenos de oxidación en las sondas. Este instrumento se usa como alarma o control
de nivel alto o bajo, utiliza relés eléctricos para líquidos de alta conductividad y relés
electrónicos para líquidos de baja conductividad.
Medidor de Capacitancia.
Este elemento mide la capacidad del condensador formado por el electrodo sumergido en el
liquido y las paredes del tanque. La capacitancia del conjunto depende linealmente del nivel del
líquido. En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal; en fluidos conductores el
electrodo esta aislado usualmente con teflón. El sistema es sencillo y apto para muchas clases
de líquidos. Sin embargo, en los fluidos conductores, los sólidos o líquidos conductores que se
encuentran en suspensión y las burbujas de aire aumentan y disminuyen respectivamente el
valor de la constante dieléctrica dando lugar a un error en la lectura. Otro error puede ocurrir
debido a contaminantes que se encuentren adheridos a la varilla, por lo que puede variar su
capacitancia.
Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado del tanque y con un
contador Geiger que transforma la medición gamma recibida en una señal eléctrica de corriente
continua. Como la transmisión de los rayos es inversamente proporcional a la masa del liquido
en el tanque, la radiación captada por el receptor es inversamente proporcional al nivel del
liquido ya que el material absorbe parte de la energía emitida. Los rayos emitidos por la fuente
son similares a los rayos x, pero de longitud de onda mas corta. La fuente radiactiva pierde
igualmente su radioactividad en función exponencial del tiempo. La vida media varia según la
fuente empleada. En el cobalto 60 es de 5.5 años, y en el cesio 137 es de 33 años y en el
americio 241 es de 458 años. Este sistema se emplea en caso de medida de nivel en tanques
de acceso difícil o peligroso. Es ventajoso cuando existen presiones elevadas en el interior del
tanque que impiden el uso de otros sistemas de medición. Hay que señalar que el sistema es
caro y que la instalación no debe ofrecer peligro alguno de contaminación radioactiva siendo
necesario señalar debidamente las áreas donde están instalados los instrumentos y realizar
inspecciones periódicas de seguridad.
Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido, bien sea directamente
(desplazamiento), bien indirectamente por deducción (presión diferencial, área variable,
velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino). En general la medición de flujo en la industria se
realiza con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre estos
elementos se encuentran la placa-orificio o diafragma, la tobera y el tubo venturi.
Es esencial medir el gasto en masa o el flujo de masa total de un gas o un líquido. Los
elementos sensores y de medición están fuera de la tubería que lleva el fluido.
Este tipo de instrumentos se basa en la aplicación del teorema de bernouilli (altura cinética
+altura de presión + altura potencial = cte.) en una tubería horizontal.
Si Pa, Pc y Va, Vc son las presiones absolutas y velocidades en la zona anterior a la placa
donde el fluido llena todo el conducto y en la restricción y Sa y Sc son las secciones
correspondientes, resulta:
Va2 Pa Vc2 Pc
+ = + S aVa = ScVc
2 ρo 2 ρo
La placa orificio consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos tomas conectadas
en la parte anterior y posterior de la placa captan esta presión diferencial la cual es proporcional
al cuadrado del caudal.
La figura (a) muestra tomas en la brida que es la más utilizada porque su instalación es cómoda
debido a que las tomas están taladradas en las bridas que soportan la placa y situadas a 1” de
distancia de las mismas.
La figura (b) muestra tomas en la vena contraída. La toma posterior esta situada en un punto
donde la vena alcanza su diámetro mas pequeño, lo cual depende de la razón de diámetros y
se presenta aproximadamente a 1/2 φ de la tubería. La toma anterior se sitúa a 1 φ de la
tubería.
La figura (c) muestra tomas en la cámara anular. Las tomas están situadas inmediatamente
antes y después del diafragma. Se emplean mucho en Europa.
La figura (d) muestra tomas en la tubería. Las tomas anteriores y posteriores están situadas a
2 1/2 y 8 φ, respectivamente. Se emplean cuando se desea aumentar el intervalo de medida
de un medidor de caudal dado.
Toberas
La tobera esta situada en la tubería con dos tomas, una anterior y la otra en el centro de la
sección más pequeña. La tobera permite caudales 60 % superiores a los de placa-orificio en
las mismas condiciones de servicio. Su perdida de carga es de 30 a 80 % de la presión
diferencial. Puede emplearse para fluidos que arrastren sólidos en pequeña cantidad. Si bien,
si estos elementos son abrasivos, puede afectar la precisión del elemento. La precisión de este
elementos es de 0.95% a 1.5 %.
El tubo de venturi permite la medición de caudales superiores a los de la placa de orificio en las
mismas condiciones de trabajo y con una perdida de carga del 10 al 20 % de la Presión
diferencial. Posee una gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje
relativamente grande de sólidos, si bien, los sólidos abrasivos influyen en su forma afectando la
exactitud de la medida. El costo del tubo de venturi es elevado y su precisión es del orden de
±0.75 %.
Para el cálculo de los diafragmas, toberas y tubos venturi se utilizan normas variadas entre las
que podemos mencionar las Normas ISO, ASME, AGA, etc.
h
Qv = K
ρ
Se observa que la medida depende de la densidad del fluido, por lo cual si esta cambia variara
la lectura del instrumento.
El tubo pitot mide la diferencia entre la presión total y la presión estática, o sea mide la presión
dinámica, la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad.
P2 P1 V1
La ecuación correspondiente es: = +
ρ ρ 2
De aquí se deduce ( P2 − P1 )2
V1 =
ρ
( P2 − P1 )2
V1 = C
ρ
El tubo Annubar es una innovación del tubo pitot y consta de dos tubos, el de presión total y el
de presión estática. El tubo que mide la presión total esta situado a lo largo de un diámetro
transversal de la tubería y consta de varios orificios de posición critica determinada por una
computadora, que cubren cada uno la presión total en un anillo de área transversal de la
tubería. El tubo que mide la presión estática se encuentra detrás del de presión total con su
orificio en el centro de la tubería y aguas debajo de la misma.
El tubo Annubar es de mayor precisión que el tubo pitot, del orden de 1 %, tiene una baja
perdida de carga y se emplea para la medida de pequeños o grandes caudales de líquidos y
gases.
Este elemento puede manejar presiones desde -30 “ Hg hasta 2500 Psi. Si se emplea con
líquidos que contienen grandes cantidades de sólidos suspendidos, este tipo de sensor requiere
una purga.
El medidor se área variable es una de las formas simples y elementales: se compone de dos
partes: un tubo ahusado de vidrio colocado verticalmente dentro de un sistema de tubería para
fluidos o gases, insertando el extremo grande en la parte superior y un flotador medidor que
puede moverse libremente en sentido vertical dentro del tubo de vidrio. El fluido corre a través
del tubo de abajo a arriba y, cuando no hay ningún flujo de fluido, el flotador descansa en la
base del tubo ausado y su diámetro máximo se selecciona casi siempre de manera que
bloquee casi por completo el extremo pequeño. Cuando se inicia un flujo dentro de la tubería y
el fluido llega al flotador, el efecto hace que ascienda. Entonces el flotador se eleva y flota
dentro del fluido en proporción del flujo y a una presión dada.
El material mas empleado en los flotadores es el acero inoxidable 316 o flotadores de plástico;
las escalas de los rotametros están grabadas en una escala de latón o de aluminio montada a
lo largo del tubo y situada en coincidencia con la línea de cero del tubo o bien directamente en
el tubo de vidrio.
Q= Caudal
C= coeficiente de descarga
g= aceleración de la gravedad
h= Presión diferencial
ρv
2
F = Cd A
2
A= área de la placa
Como se puede ver, se proporcionan dos electrodos, uno en cada extremo del diámetro
horizontal de la tubería; La ley de Faraday establece que la tensión inducida a través de
cualquier conductor, al moverse este perpendicularmente a través de un campo magnético, es
proporcional a la velocidad del conductor. Por lo tanto la FEM inducida es una función del flujo
volumétrico.
El medidor de flujo electromagnético es muy valiosos para medir metales, líquidos, fluidos
corrosivos y no le afecta la viscosidad, la densidad o la turbulencia; pero este tipo de medidores
únicamente pueden medir flujos de fluidos conductores.
π ∗ D2 Resulta Q=K
Es
∗D
Q = VA = V
4 B
La conductividad eléctrica en los gases es generalmente mucho mas baja, por este motivo, el
medidor magnético no puede emplearse para la medida de caudales de gases. Los electrodos
deben seleccionarse de acuerdo con su resistencia a la corrosión o a la abrasión en le caso de
aplicaciones químicas. Los elementos magnéticos de caudal se calibran en fabrica
consiguiéndose una precisión elevada del ±0.1 %.
Vertederos.
Este tipo de elementos se utiliza en la medición de caudales en canales abiertos que provocan
una diferencia de alturas del líquido entre la zona anterior del vertedero y su punto mas bajo. El
vertedero debe formar un ángulo recto con la dirección del caudal y el canal aguas arriba debe
ser recto como mínimo en una distancia de 10 veces la anchura. La diferencia de alturas debe
medirse en un punto aguas arriba lo suficientemente alejado como para no ser influido por la
curva de bajada de la superficie del agua. Existen varios tipos de vertederos como son los
siguientes:
Los vertederos del tipo rectangular, los cuales son los mas simples, fáciles de construir y
los mas económicos. Es apto para medida de caudales de 0-60 m3/h a 0-2000m3/h. La
formula de medida de caudales es la siguiente:
3
Q =1.84(l −0.2H)H 2
Siendo l la anchura del rectángulo en m. El valor de 0.2 H viene sustituido por 0.1 H si no hay
contracción del manto invertido, es decir, si l = anchura del canal.
Los vertederos del tipo triangular o en V consisten en una placa con un corte en V del
vértice dirigido hacia abajo y con cada lado igualmente inclinado respecto a la vertical. A
igualdad de tamaño, su campo de medida es más amplio que el de otros vertederos. Es capaz
de medir caudales de 0-30 m3/h a 0-2300 m3/h La formula aplicable es:
Q = 1.33H 2.475
Estos vertederos se autolimpian y funcionan con una pequeña perdida de carga o pendiente.
La ecuación para este vertedero es:
Los medidores de turbinas consisten en un rotor que gira al paso del fluido con una velocidad
directamente proporcional al caudal. La velocidad del fluido ejerce una fuerza de arrastre en el
rotor. Siempre que el rotor de la turbina se monte en cojinetes de baja fricción, la inexactitud de
la medición puede ser tan pequeña como ± 0.1 %. Sin embargo, los medidores de flujo de
turbina son menos resistentes y menos confiables que los instrumentos de restricción de flujo,
y su operación se ve seriamente afectada por cualquier partícula de materia que este contenida
en el fluido. El desgaste de los cojinetes es un problema particular y estos aparatos también
imponen una perdida de presión permanente en el sistema.
Sondas Ultrasónicas.
Los medidores de flujo ultrasónicos operan en el mismo principio de propagación del sonido en
un líquido. Estos dispositivos miden el flujo de líquidos al medir el tiempo transcurrido para que
la energía ultrasónica atravieses la sección transversal de un tubo, con y contra el flujo del
líquido dentro del tubo. En un medidor de flujo de este tipo, los pulsos sonicos se generan por
un transductor piezoeléctrico. Este dispositivo es el que se encarga de convertir energía
eléctrica en una señal pulsante que se trasmite en un líquido como una onda oscilatoria.
Cuando la onda de pulsos se dirige aguas abajo (figura a) en un liquido en movimiento, su
velocidad o frecuencia se suma al de la corriente de flujo. Cuando la misma señal se dirige
aguas arriba, su frecuencia se reduce por la velocidad del flujo En la figura (b) se mide el flujo
por medio de una desviación del haz del sonido emitido por un transmisor perpendicular a la
tubería, que es utilizado en fluidos limpios.
En la figura (c) se mide el flujo por medio del método doppler en el que se proyectan ondas
sonicas a lo largo del flujo del fluido y se mide el corrimiento de frecuencia que experimenta la
señal de retorno al reflejarse el sonido en las partículas contenidas por el fluido.
• Disco Oscilante
• Pistón Oscilante
• Pistón Alternativo.
• Rotativos.
• Diafragma.
El instrumento dispone de una cámara circular con un disco plano móvil; cuando pasa el fluido,
el disco toma un movimiento parecido al de un trompo caído de modo que cada punto de su
circunferencia exterior sube y baja alternativamente. Internamente se divide en 4 cámaras, dos
de ellas quedan sobre y bajo el disco en le lado de entrada y con dos mas localizadas en
posición opuesta en el lado de salida. Al entrar el liquido a la cámara de medición produce en
el disco un movimiento oscilatorio o de bamboleo además del de rotación. Por cada bamboleo
del disco pasa un volumen de liquido conocido. El extremo libre del eje del disco se mueve en
una trayectoria circular cuando el disco se bambolea. El movimiento circular del eje, impulsa un
tren de engranes y un mecanismo contador. Este tipo de medidor tiene una precisión de ± 1 %.
Este se usa comúnmente para aplicaciones de flujos pequeños.
El instrumento se compone de una cámara de medida cilíndrica con una placa divisora que
separa los orificios de entrada y de salida. La única parte móvil es un pistón cilíndrico que
oscila suavemente en un movimiento circular entre las dos caras planas de la cámara, y que
esta provisto de una ranura que desliza en la placa divisora fija que hace de guía del
movimiento oscilante. El eje del pistón al girar, trasmite su movimiento a un tren de engranajes
y a un contador. La precisión normal es de ± 1 % pudiendo llegar a ± 0.2% con pistón
metálico y ± 0.5 % con pistón sintético. Se fabrican para tamaños de tubería hasta 2” con
caudales máximos de 600 l/min. Se aplica en la medición de caudales de agua y de líquidos
viscosos o corrosivos.
Medidores Rotativos
Este tipo de instrumentos tiene válvulas rotativas que giran excéntricamente rozando con las
paredes de una cámara circular y transportan el líquido en forma incremental de la entrada a la
salida. Se emplean mucho en la industria petroquímica para la medida de crudos y de gasolina
con intervalos de medida que van desde pocos l/min de líquidos limpios y de baja viscosidad
hasta 64,000 l/min de crudos viscosos. Hay varios tipos de medidores rotativos siendo los más
usados los cicloidales, los birrotor y los ovales.
Los medidores ovales disponen de dos ruedas ovales que engranan entre si y tienen un
movimiento de giro debido a la presión diferencial creada por el liquido. La acción del liquido va
actuando alternativamente sobre cada una de las ruedas dando lugar a un giro suave de un par
casi constante. La cámara de medida y las ruedas están mecanizadas con gran precisión para
conseguir un deslizamiento mínimo entre las mismas, sin formación de bolsas o espacios
muertos en la cámara medida y barriendo completamente la misma en cada rotación. De este
modo, la medida es prácticamente independiente de variaciones en la densidad y en la
viscosidad del líquido. La precisión es de ± 0.5 % del caudal total. Los tamaños varían de 1/2
a 3”.
f *d *s
Q = s *v Q= = f *K
St
Siendo K=(d*s)/St, una constante.
Por lo tanto, el caudal volumétrico del fluido es proporcional a la frecuencia del torbellino. La
detección de la frecuencia es por medio de sensores de presión piezoeléctricos. La precisión
de este instrumento es de ± 0.2 % del caudal.
Los instrumentos de Vortex son parecidos a los de torbellino, excepto que están basados en el
efecto Von Karman donde un cuerpo en forma de cono genera alternativamente vórtices (áreas
de baja presión e inestabilidad) desfasados en 180°, cuya frecuencia es directamente
proporcional a la velocidad y por lo tanto al caudal. La precisión es del ± 1 %.
El medidor de coriolis se basa en el teorema de Coriolis que observo que un objeto de masa m
que se desplaza con una velocidad lineal v a través de una superficie giratoria que gira con
velocidad angular constante w, experimenta una velocidad tangencial (velocidad angular X
radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su alejamiento del centro.
La generación de la fuerza de coriolis puede producirse por la inversión de la velocidad lineal
del fluido mediante la desviación de un bucle en forma de omega en estado de vibración
controlada. La vibración del tubo, perpendicular, al sentido de desplazamiento del fluido , crea
una fuerza de aceleración en la tubería de entrada del fluido y una fuerza de desaceleración en
la de salida, con lo que se genera un par cuyo sentido va variando de acuerdo con la vibración
y con el ángulo de torsión del tubo, que es directamente proporcional a la masa instantánea del
fluido circulante. La fuerza de coriolis es el producto de los vectores w y V y su valor es:
F = 2mw*V
Los sensores magnéticos de posición están situados en el centro del tubo y combinan dos
intervalos de tiempo, uno del movimiento hacia abajo del tubo y el otro del movimiento hacia
arriba. De esta forma la diferencia de las ondas se traduce en impulsos que alimentan un
integrador lineal. La diferencia de tiempo de las señales de los sensores de posición esta
relacionada con θ y con la velocidad del tubo en su punto medio, lo que indica que el caudal
solo es proporcional al intervalo de tiempo y a las constantes del tubo.