UNIVERSIDAD AUTÓNOMA

GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD INTEGRAL
DEL NORTE

Materia: TRANSPORTE Y ALMACENAJE DE

HIDROCARBURO

DOCENTE: ING. VICTOR EDUARDO SALDIAS SALAS

ALUMNO: CAVERO GARCIA EDGAR

MATERIA: TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE HC.

AÑO: 2020

MONTERO- SANTA CRUZ

TEMA: LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL EN LOS PROCESOS DE CAMPO Y PLANTAS DE

ADECUACIÓN DE HIDROCARBUROS, TRANSPORTE, SU IMPORTANCIA, RELEVANCIA, EN QUE
 CONSISTE LA ADECUACIÓN DE LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS A LAS ACTIVIDADES
INDUSTRIALES, DENTRO DE LA CADENA DEL GAS & PETROLEO, ENFOCARSE EN LOS
RECIPIENTES BAJO PRESIÓN O TANQUES DE ALMACENAMIENTO.

IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

Los procesos industriales tienen como función la de transformar, semielaborar, elaborar, las materias
primas que sirven de entrada al proceso y convertirlos en productos acabados o semiacabados como
salidas del mismo proceso. Para ello requiere de un conjunto de equipos, maquinas, controles que en su
integración permiten la modificación de las materias de entrada al proceso en productos de salida del
proceso. Para realizar las transformaciones de los productos de entrada es necesario así como la
integración del conjunto de equipos y maquinas los instrumentos que se encargaran de indicar la
magnitud de las variables operacionales, instrumentos que se encargaran de transmitir hasta los
controladores las señales eléctricas que serán proporcionales a la magnitud de la variable operacional
sensada, instrumentos que serán los elementos finales de control en el proceso, así como otros
instrumentos que trabajaran como equipos o dispositivos de seguridad. Hoy día es inimaginable una
industria sin instrumentos. Como un ejemplo de esta realidad, se muestra en la siguiente figura el
esquemático pictórico una industria de elaboración de papel, donde se presenta la integración del
conjunto de máquinas y equipos que se utilizan para la transformación de las materias primas que entran
al proceso, con las del papel como producto acabado, que salen del mismo.

En estos procesos industriales se hace necesario a lo largo de las diferentes etapas que conforman las
líneas de producción, elaboración, o modificación de los productos, de un conjunto de instrumentos para
realizar las diferentes mediciones y controles de las variables operacionales del proceso tales como
(Temperatura, Nivel, Presión, Caudal, PH, Densidad, Humedad, Velocidad, etc.) las cuáles serán las
variables operacionales representativas de cada una de las etapas que conforman la industria y a las
cuales será necesario controlar y así buscar la garantía que los productos de cada etapa y por ende los
productos finales del proceso industrial se correspondan con las especificaciones que se esperan de
ellos. Para esto es necesario tener un conjunto de instrumentos que permitan medir y controlar, en cada
uno de los equipos que integran la industria, las variables operacionales determinantes de cada etapa del
mismo. Estos instrumentos estarán clasificados según:

1. La variable operacional a la que pertenecen:

 Temperatura.
 Nivel.
 Caudal.
 Presión.
 Etc.

2. La función que cumple el instrumento.

 Indicar.
 Transmitir.
 Controlar.
 Registrar.

3. El tipo de instrumento.
 Mecánicos.
 Eléctricos.
 Electromecánicos.
 Electrónicos.
 Neumáticos.
 Hidráulicos.

La aplicación de la Instrumentación Industrial es fundamental en los controles de los procesos

industriales, los cuales son cada vez más sofisticados para garantizar que las acciones que se realizan
para transformar la materia prima y los demás insumos de la industria se corresponden con los
requerimientos recientes de seguridad en la operación de los equipos, un control más estricto de calidad
de los productos, de mayores eficiencias energéticas y la preservación del medio ambiente. Para ello se
hace necesario que el conjunto de instrumentos utilizados estén acordes a las tecnologías actuales. Las
funciones propias de los instrumentos: indicar, transmitir, controlar, registrar, debe aplicársele a cada
variable operacional relevante en cada una de las diferentes etapas que conforman la industria. Estas
aplicaciones de las diferentes funciones de los instrumentos se ejemplariza en la siguiente figura, donde
se observan como son necesarios los mismos para tener, transmisores, control, registro y los elementos
finales de control, para la atención de los lazos de control de las diferentes variables operacionales del
proceso industrial y los indicadores que estarán conjuntamente con los equipos para permitir que los
operadores visualicen la magnitud de las variables.
FUNCIONES DE LOS INSTRUMENTOS:

1. Indicadores: Están instalados directamente en el proceso industrial permiten que los

operadores visualicen la magnitud de la variable operacional directamente
donde están las máquinas y equipos.

2. Transmisores: están conectados en el proceso industrial y envían una señal eléctrica,

electromagnética, comunicación serial, etc, que será proporcional a la magnitud
de la variable operacional.

3. Controladores Electrónicos: Estarán instalados preferiblemente fuera del área del proceso y se
encargan de comparar la magnitud de la variable controlada enviada por el transmisor con el valor
deseado de la variable operacional, el controlador aplicara los correctivos a partir de
esta diferencia y enviara las señales de control hacia los convertidores que regularan los
elementos finales de control.

4. Elementos finales de control; están instalados en el proceso y son quienes se encargan de modificar el
comportamiento de las variables operacionales con sus accionamientos.

Para visualizar los equipos e instrumentos que están en las industrias para atender: la transmisión de la
magnitud de las variables, el control y elementos finales de control se muestra a continuación un
esquemático pictórico con los transmisores, los Controladores Lógicos Programables (PLC) y una válvula
de control que conforman los equipos que ejecutaran los lazos de control de las variables operacionales
de! proceso Industrial.

SIMBOLOGIA de las Normas ISA.

Los equipos e instrumentos que integran los procesos industriales podrán estar representados por una
simbología que les permite a los expertos a través de los esquemas de Procesos, Tuberías e
Instrumentos (DTI o P&I) conocer: la integración de los equipos, sus controles, sus protecciones, sus
Indicadores, el tipo de instrumento, su ubicación, etc. Con la finalidad de ir desarrollando en forma
secuencial las ideas que permitan comprender cada una de las funciones que cumplen los
Instrumentos y la simbología establecida para representarlos, se toma como ejemplo un tanque de
almacenamiento de líquidos al cual se le irán incorporando en forma progresiva los diferentes
instrumentos (se indican inicialmente en forma pictórica y posteriormente con la simbología de las
normas ISA) para atender los requerimientos de medición y control que se tendrán en el mismo. En el
tanque de almacenamiento se necesitan los indicadores de presión, nivel y temperatura, así
como el transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de control para establecer un
lazo de control de nivel. En la siguiente figura se muestran en forma pictórica los indicadores de nivel,
presión y temperatura los cuales le permitirán al operador conocer la magnitud de
estas variables operacionales, al observar directamente sobre estos instrumentos el valor
de la medida Indicada.
Se debe instalar un transmisor de nivel el cual enviara una señal eléctrica directamente proporcional a la
magnitud del nivel en el tanque hasta el controlador, es necesario tener un controlador que reciba la
señal del transmisor y la compare con el valor deseado y así calcular la señal de error de la variable
controlada, este controlador aplicara las acciones de control Proporcionales-Integrativa-
Dehvativa (PID) a la señal de error y generara una señal eléctrica de salida hacia el proceso industrial el
cual alimentara al convertidor Corriente-Presión (I/P).

La salida neumática del convertidor I/P regulara la apertura de la válvula de control y con ello se regulara
la salida del fluido del tanque y con ello el control de nivel del mismo. En la siguiente figura se muestra en
forma pictórica el transmisor de nivel, el PLC que hará las funciones de controlador, el
convertidor corriente-presión I/P y la válvula de control, los cuales conformaran el lazo de
control de nivel.
Como una conclusión de la figura anterior se puede observar, que en la medida que es necesario
incorporar un nuevo instrumento se le fueron agregando en forma pictórica al tanque los indicadores de
nivel, presión y temperatura para que el operador pueda mirar las magnitudes de las mismas. Para
implementar el lazo de control de nivel en el tanque se le incorporaron el transmisor de nivel, el
Controlador, el convertidor I/P y la válvula de control. De la misma manera si existe la necesidad de
implementar otro lazo de control para otra variable, habrá que agregarle otro transmisor de la de otra
variable operacional hasta el PLC, otro Controlador en el PLC, otro convertidor I/P y otra válvula de
control. Con ello se estarán incorporando nuevos instrumentos con cada nueva necesidad.
Los esquemas gráficos de los instrumentos no deben estar utilizándose en los planos procesos-
instrumentos; para ello, en la industria se debe utilizar la simbología de instrumentos que están en las
normas de instrumentos, los cuales son atendidos, por ejemplo, en las normas ISA. Bajo estas
especificaciones de las normas ISA, se reemplazaran las figuras de los instrumentos por los símbolos
que están definidos en las Normas. En las Normas ISA se utilizara para identificar los instrumentos y los
controles que están en los esquemas Proceso-Instrumentos un conjunto de círculos con letras y números
que reemplazaran las figuras pictóricas. Estos círculos tendrán incorporados en la parte superior letras y
en la parte inferior números, la primera letra estará para identificar la variable operacional a la que
pertenece el instrumento, las siguientes letras estarán para identificar las funciones que cumple el
instrumento y en la parte inferior para identificar el numero o el lazo a que pertenece el instrumento. En
las siguientes figuras se muestra como ejemplo el uso de las letras y números que identifican los
instrumentos y un ejemplo de cómo representar con esta simbología el esquemático pictórico anterior.
SIMBOLOGIA ISA.
La instrumentación industrial se ejecuta en dos grandes actos, medir y controlar. En el caso de medir, la
normalización está inmersa desde las unidades utilizadas hasta el método aplicado. Es imposible aislarse
del mundo y utilizar unidades propias o métodos de medición exclusivos. Es necesario que las medidas
sean reproducibles en cualquier sitio del planeta con el mínimo de error. Para ello existe la norma, para
reglamentar, para equilibrar, para mecanizar y por supuesto para legislar. La normalización es el
resultado de un proceso continuado de comunicación entre productores y consumidores. Es el producto
de la industrialización y el intercambio comercial internacional. La normalización es parte integral de la
instrumentación industrial. Es necesario conocer y manejar aspectos relativos a las normas para escoger
un dispositivo o método de medición. La normalización se convierte entonces en una herramienta para el
diseño, especificación, organización y dirección.
Instrumentación de Separador Liquido-Gas
Lazo de Control de Nivel de Fondo de Torre

Lazo de Control de Presión de Tope de Torre.

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal de alimentación de Torre de Destilación

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal en intercambiador de Calor

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal Reflujo de Tope

Lazos de Control de una Caldera.

(Cascada+ Feedforward) Calentamiento Fondo + alimentación de torre

Control Override Nivel-Caudal en Torre de Destilación.

MEDICIÓN DE TEMPERATURA EN COMPRESORES
Con Termocuplas y Transmisores de Temperatura.

Con Indicadores Bimetálicos e Interruptores-Bimetálicos.

CLASIFICACIONES DE ÁREAS

Fuego = Aire + Combustible + Ignición

Aire: El que existe en la atmósfera terrestre.

Combustible: Vapor o materiales inflamables en las instalaciones industriales.

Ignición: La chispa eléctrica o punto caliente que puedan originar los instrumentos o equipos eléctricos
dentro de las instalaciones. Una explosión puede ocurrir cuando se tiene energía en forma de calor o
electricidad añadiéndose a estas una fuga de vapor o materiales inflamables. Para minimizar la
ocurrencia del fuego en las instalaciones industriales se utilizan métodos que previenen que las fuentes
de ignición o las fugas de vapor o materiales inflamables puedan encontrarse, estos métodos podrán ser:

• Cajas y envoltorios a pruebas de explosión.

• Cajas con presurización y purgas.
• Encapsulamiento con resina o epoxy.
• Inmersión en óleo.

Desde 1946 surge la tecnología de "Barreras de Seguridad Intrínsecas" que es un método de limitación
de la energía eléctrica para los instrumentos localizados en áreas clasificadas. La clasificación de áreas
explosivas se desarrolla a partir de las clasificaciones basadas en: el Código Eléctrico Nacional, NFPA
70, artículos 500 al 504 de los Estados Unidos de Norteamérica y la C22.1, Parte I del Código Eléctrico
Canadiense, en ambos países las áreas peligrosas son clasificadas en 3 clases, dependiendo del tipo de
sustancias que puedan estar presentes en las instalaciones industriales:
 • Clase I: Presencia de sustancias como gases y vapores inflamables.
• Clase II: Presencia de sustancias como líquidos, fibra o sólidos.
• Clase III: Presencia de sustancias como talco.

Cada clasificación es dividida de acuerdo al nivel de riesgo que pueda estar presente en cada
instalación:

• División 1: El peligro puede estar presente durante condiciones de funcionamiento normal,

durante reparaciones o mantenimiento, o donde una falla pueda causar una falla" simultanea de
equipos eléctricos.

• División 2: Existe presencia de materiales combustibles, o en un área adyacente a una

localidad de División 1.

La División 1 se divide en cuatro (04) grupos, dependiendo del tipo de gases o vapores inflamables
presentes.

• Grupo A: Acetileno.

• Grupo B: Hidrogeno, combustible o gases de procesos con más de 30% de hidrogeno en

volumen, o vapores de gases de: butano, óxido de etileno, oxido de propileno.

• Grupo C: Éter, etileno o gases o vapores de risco equivalente.

• Grupo D: Acetona, amoniaco, benceno, butano, etanol, metano, gas natural, nafta, propano o
gases o vapores de risco equivalente.

En Clase II las ubicaciones peligrosas son divididas en 3 grupos:

• Grupo E: Atmósfera conteniendo piezas metálicas, incluyendo aluminio, magnesio u otra pieza
o partícula en suspensión combustible.

• Grupo F: Atmósfera conteniendo materiales del carbono.

• Grupo G: Atmósfera conteniendo materiales combustibles no incluidos en e¡ Grupo E o Grupo

F incluyendo madera y químicos.

En la Clase III como ubicaciones peligrosas son clasificadas, aquellas que son causadas por la presencia
de ignición fácil de fibra o sólidos en suspensión. Tanto la fibra como los sólidos en suspensión pueden
ser expuestas a cantidades suficientes de energía para producir una explosión.
 • Clase III, División 1: Son aquellos locales de fácil ignición en fibra u otros materiales que
producen combustibles sólidos en suspensión cuando son manipulados.

• Clase III, División 2: Son aquellos locales de fácil ignición en fibra cuando son almacenados o
manipulados.
TRANSMISORES Y TRANSDUCTORES.

En los procesos industriales para realizar las transformaciones de los productos de entrada o materias
primas y convertirlos en productos acabados o semiacabados como salidas del mismo proceso, es
necesario así como la integración del conjunto de equipos y maquinas, los instrumentos que se
encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, los instrumentos que se encargaran de
transmitir hasta los controladores las señales que serán proporcionales a la magnitud de la variable
operacional sensada, los equipos de control, los instrumentos que serán los elementos finales de control
en el proceso, así como otros instrumentos que trabajaran como equipos o dispositivos de segundad.
Para visualizar los equipos e instrumentos que utilizan tecnología de punta para atender: la transmisión
de la magnitud de las variables operacionales, el control de las mismas y los elementos finales de control
se muestra a continuación un esquemático pictórico con los transmisores, el Controlador Lógico
Programable (PLC) y las válvula de control que ejecutaran los lazos de control de las variables
operacionales del proceso industrial.

En este conjunto de equipos son los transmisores los instrumentos que captan la variable del proceso, la
acondicionan y escalan sobre una señal de salida de rango o protocolo normalizado y la envían a
distancia hasta otro instrumento receptor que cumple con la función de indicar, registrar y/o controlar.
Estos instrumentos deben poseer básicamente una relación de proporcionalidad entre la variable del
proceso y la señal emitida. Los transmisores de instrumentación se justifican por el hecho de permitir la
centralización en un tablero, armario, panel de control o computador las diversas variables del proceso,
para ejercer una medición y control a distancia. Además de evitar que el personal de operaciones y
mantenimiento se expongan a riesgos debido a las condiciones propias de algunos procesos, tales como
altas temperaturas, altas presiones, fluidos tóxicos o corrosivos, etc.

Para implementar los lazos de control de las variables operacionales asociadas a los procesos
industriales, son los transmisores los instrumentos que estando instalados dentro dei proceso industrial
tienen conexión directa con la variable operacional medida y tendrán la función de enviar una señal hasta
el equipo controlador o registrador, es decir, los transmisores son los instrumentos que tienen la función
de enviar una señal proporcional de la magnitud de la variable operacional hasta donde se encuentre el
controlador o registrador.
Dependiendo del tipo de tecnología que se use para implementar los lazos de control estos transmisores
podrán enviar señales: eléctricas, neumáticas, electromagnéticas, ópticas, la idea fundamental es que los
transmisores transmiten una señal proporcional a la variable operacional a la que está conectado. En la
figura siguiente se ¡lustra esta aplicación tomando como ejemplo un transmisor de presión conectado en
un separador liquido-gas.

Cuando los transmisores son neumáticos envían una señal de 3 a 15 PSI hasta el controlador y la
distancia comprendida entre el transmisor y el controlador es de muy pocos metros (10 metros por
ejemplo). Cuando son transmisores electrónicos que envían una corriente eléctrica entre 4 a 20
miliamperios la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede ser hasta de varios
cientos de metros (Hasta 500 metros por ejemplo). Cuando son transmisores que envían señales
eléctricas moduladas en protocolo hard la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador
puede alcanzar hasta 1600 metros sin repetidores y hasta varios kilómetros utilizando repetidores.
Cuando los transmisores envían su señal en forma digital utilizando fibra óptica como medio de
transmisión de la señal la distancia entre el transmisor y el controlador puede alcanzar varios kilómetros.

En los transmisores electrónicos con señal eléctrica de salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios la
magnitud de la corriente será proporcional a la magnitud de la variable operacional sensada. Estos
transmisores requieren como alimentación eléctrica (12 o 24 VDC) de una fuente que estará ubicada en
campo. La salida de corriente que sale del transmisor es la misma que llegara hasta el controlador
(Indistintamente que el controlador se encuentre a
20 metros o 500 metros) donde cerrara el circuito eléctrico al circular la corriente que sale del transmisor
por una resistencia de carga que estará conectada como parte del hardware de la tarjeta del PLC, (Por
eso se utiliza la corriente y no tensión eléctrica). Utilizando un transmisor de presión como ejemplo
conectado en un separador liquido-gas, se muestra en las siguientes figuras: el envió de la señal eléctrica
desde el transmisor hasta el controlador y el modo de conexionado eléctrico que muestran los fabricantes
para estos instrumentos.

Como podrá observarse del ejemplo, la variable operacional presión del separador interactúa
directamente en el transmisor quien recibe la señal de presión desde el separador a través de líneas de
tubos de acero.
Proceso Industrial

En los procesos industriales se hace necesario a lo largo de las diferentes etapas que conforman las
líneas de producción, elaboración, o modificación de los productos, de un conjunto de instrumentos para
realizar las diferentes mediciones de las variables operacionales del proceso tales como (Temperatura,
Caudal, Nivel, Presión) las cuáles serán las variables operacionales representativas de cada una de las
etapas que conforman la industria y a las cuales será necesario medir para posteriormente controlar.
Cada variable operacional que deba ser medida requerirá un transmisor, los cuales estarán instalados
muy próximos al equipo que genera la variable representativa a ser medida.

MEDIDOR TURBINA DE GAS

El medidor de gas FMG a turbina es un medidor de gas de tipo deductivo que utiliza la velocidad del gas
para derivar el volumen de mismo que atraviesa el medidor. Un eliminador de turbulencias multietapa
integrado modifica el perfil del flujo entrante para eliminar completamente los efectos de la tubería de
entrada. El volumen se muestra en un cuadrante indicador de tipo contador de lectura directa. Varios
generadores de pulsos de baja y alta frecuencia se pueden usar para computación de flujo o para
propósitos de control. Las series FMG de medidores de gas a turbina están diseñadas para cumplir las
más altas demandas en la medida confiable y exacta de flujos de gas. Los medidores cumplen las
directivas EN12261 and OIML R137.

VENTAJAS DEL SISTEMA

* Es el instrumento más preciso disponible para medir caudal.

* Es lineal sobre un muy amplio rango de caudales.
* Rápida respuesta y excelente repetibilidad.
* Fácil interface a sistemas de computación.
* Operación sobre un muy amplio rango de temperaturas y presiones
DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Al tener piezas móviles que giran sobre rodamientos, el desgaste suele ser el problema principal de
la turbina.
* Es un instrumento delicado en comparación con otros caudalímetros.
* Cualquier exceso de velocidad puede dañar sus rodamientos.
* Es caro y su costo aumenta desmedidamente con el tamaño de la turbina.
* Requiere que el flujo a medir sea limpio y tenga propiedades lubricantes.
* Alto costo de mantenimiento.
* No es utilizable en fluidos de alta viscosidad

MEDIDOR TURBINA DE PETROLEO

Daniel Series 1500 Liquid Turbina medidor de flujo es una medición de flujo volumétrico y dispositivos de
transmisión utilizado ampliamente en la industria petrolera. Este medidor es el producto de elección para
la medición exacta de hidrocarburos líquidos y otros fluidos de proceso.
Elementos de diseño probadas del metro proporcionan fiabilidad y el tiempo de funcionamiento de
disponibilidad, asegurando un funcionamiento continuo 24/7 tubería. Daniel Series 1500 Liquid Turbina
medidor de flujo está diseñado específicamente para la operación de la tubería y para su uso dentro de
los lineamientos de la API capítulo 5.3, Medición de Hidrocarburos Líquidos por medidores de turbina, y
los métodos de ensayo de API Capítulo 4, Proving Systems.

VENTAJAS DEL SITEMA Y DESVENTJAS DEL SISTEMA

Son similares a la turbina de gas
CAUDAL ULTRASONICO DE PETROLEO Y GAS

El caudalímetro ultrasónico de carrete FR PanaFlow incorpora uno o dos haces ultrasónicos para la
medición de velocidad por la técnica de tiempo de tránsito. Los traductores ultrasónico de este
caudalimetro disponen ya de alojamientos de forma que los haces quedan alineados a la perfección.
Dependiendo de las exigencias de la aplicación, es posible la instalación, en este caudalímetro
ultrasónico, de 1 o 2 haces, es decir, de 2 o cuatro traductores ultrasónicos. Opcionalmente es posible el
envío de datos vía GPRS/3G (ver Logger para transmisión de datos XILOG+)

También el caudalimetro ultrasónico GE PanaFlow es compatible con aplicaciones en hidrocarburos

líquidos, gases o vapor saturado.
VENTAJAS DEL SISTEMA

"* No ocasiona pérdida de carga.

* No tiene partes móviles.
* No influye el diámetro de la tubería, ni en su costo, ni en su rendimiento.
* Ideal para la medición de materiales tóxicos o peligrosos.
* Salida lineal con el caudal.
* Su rango de medición es muy amplio.
* En tuberías de gran diámetro es el más económico, y en ciertos casos, el único.
* Su instalación es muy simple y económica"

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

"* Su precisión no es muy alta.

* Su costo es relativamente alto para tuberías de bajo diámetro"

CORIOLIS DE PETROLEO Y GAS

"Los caudalímetros Coriolis miden directamente el caudal másico, la densidad y la temperatura del
producto de proceso (líquido o gas). Estas variables medidas, pueden utilizarse para deducir otros
valores como el caudal volumétrico, la concentración, grados Brix, grados Baume…
La alta disponibilidad de este caudalímetro permite aumentar la eficiencia en el control de un proceso."

VENTAJAS DEL SITEMA

* Su salida es lineal con el flujo másico.

* No requiere compensación por variaciones de temperatura o presión
* Es adecuado para casos de viscosidad variable
* Permite la medición de caudales másicos de líquidos difíciles de medir: adhesivos, nitrógeno líquido,
etc.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

"* Es muy voluminoso.

* No es apto para caudales elevados."

DISCO NUTANATE

El medidor 900DP - Con un generador de impulsos y la barrera de seguridad intrínsecamente seguro, el

900DP es lo último en comodidad. Esto le ahorra tiempo y problemas de abastecimiento de una barrera
compatible para proporcionar un funcionamiento con seguridad intrínseca en áreas con concentración de
combustibles explosivos o instalaciones al aire libre. (originalmente limitados a su uso con productos
refinados del petróleo,)
Son ideales para su uso en línea, o montar a una de nuestras bombas rotativas o de diafragma. La
construcción resistente a la corrosión, proporciona un producto durable para las aplicaciones más
exigentes. Nuevos Medidores Digitales fáciles de Calibrar y cuentan con Una sencilla Selección de
unidades de medicion. Utilidad increíble, fuerte claridad visual y precisión increíble son características
estándar en cada medidor digital Fill-Rite.

VENTAJAS DEL SISTEMA

* Muy difundido y comprobado.

* Muy económico.
* Simple y de bajo mantenimiento.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Es el de menor precisión de los instrumentos de desplazamiento positivo.
* No se fabrica para tuberías de gran tamaño.
* El par disponible para el accionamiento de accesorios mecánicos es muy limitado.

ELECTROMAGNETICO

La función de los caudalímetros electromagnéticos de la familia de productos SITRANS F M consiste en

medir el caudal de líquidos conductivos como el agua, productos químicos, alimentos y bebidas, lodos,
lechadas, pasta de papel y lodos de minería con partículas magnéticas. Estos avanzados equipos para la
medición de caudal electromagnética están disponibles en tres variantes. (Petroleo)

Ya se trate de caudalímetros estándar con campo magnético de corriente continua pulsante,

caudalímetros de campo alterno de altas prestaciones o contadores de agua electromagnéticos
alimentados por baterías: un caudalímetro electromagnético de la gama SITRANS F M simplifica la
gestión de caudales. Por eso, usuarios de todo el mundo apuestan por la avanzada tecnología de
Siemens.

VENTAJAS DEL SITEMA

* No genera pérdidas de carga (aplicables a procesos que fluyen por gravedad o en fluidos cercanos al
punto de vaporización).
* Dado que el parámetro sensado a través de la tubería es velocidad promedio, se aplica tanto a
flujo laminar como turbulento y no depende de la viscosidad.
* Como la tubería puede ser de cualquier material no conductor, con lo que se le puede dar buena
resistencia a la corrosión.
* Apto para la medición de barros.
* Permite la medición de caudales bi-direccionales.
* No tiene partes móviles, por lo que es confiable y de bajo mantenimiento.
* Su precisión es relativamente alta.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Si el fluido a medir produce depósitos sobre los electrodos, la medición será errónea.

* Su costo es relativamente alto.

* No es utilizable en gases por la baja conductividad.

MEDIDOR DE RUEDAS OVALADAS

El nuevo cuentalitros mecánico (para uso particular) cumple los requisitos ATEX para medir con precisión
las cantidades suministradas (gasolina, queroseno, gasóleo) en entornos que presentan un riesgo
elevado de estallido.
Es fiable, económico, fácil de instalar y calibrable en el lugar de instalación. La baja resistencia al flujo
permite también el uso por gravedad. 

El cuentalitros K33 ATEX puede instalarse en todas las posiciones en tuberías rígidas y flexibles y
también directamente en bombas o depósitos.

VENTAJAS DEL SISTEMA

* Muy buena precisión para pequeños caudales.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Alto costo originado por las tolerancias mecánicas.
* Muy sensible a la presencia de sólidos en suspensión.

ROTAMETRO PARA PETROLEO Y GAS

ROTÁMETRO DE ACRÍLICO DEL CUERPO PARA EL ACEITE Y LA INDUSTRIA PETROLERA Los

metros de flujo de acrílico del área variable del tubo del cuerpo de FLOWTECH (rotámetros) se piensan
para el general en la línea usos medidores (es decir para el gas y el líquido) donde están las condiciones
de funcionamiento con las limitaciones de los tubos medidores del cuerpo de acrílico. Éstos son el
principio de área variable. Los movimientos del flotador libremente arriba y abajo del tubo de acrílico
afilado del cuerpo con el flujo flúido de parte inferior a la tapa. El flotador toma una posición donde están
equilibrados las fuerzas de la flotabilidad y el peso del flotador en proporción con el flujo. La posición
vertical del flotador según lo indicado por la escala es la medida del flujo instantáneo.

VENTAJAS DEL SISTEMA

* Es económico para caudales bajos y tuberías con diámetros menores a 2”.

* Cubre un rango amplio de caudales.
* Sirve para líquidos y gases.
* Provee una información visual directa.
* La caída de presión es baja.
* Instalación y mantenimiento simple.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* No es sencillo ni económico obtener señal eléctrica a partir de la indicación.

* Se incrementa mucho su costo para tuberías de diámetro grande.
* No se consiguen rotámetros para tuberías grandes.
* Debe instalarse en sentido vertical de modo que el caudal sea ascendente.
* Son de baja precisión

MEDIDOR POR TORBELLINO

Mediante Sensores Piezoeléctricos mide la cantidad de los vórtices provocados por una obstrucción. Se
destaca para Procesos Químicos debido a una combinación de Gran Exactitud (1%), Robustez con Gran
Resistencia al Ataque Químico (carcaza de plástico de una sola pieza), Ausencia de Mantenimiento (no
tiene partes móviles), y Practicidad (se instala en cualquier posición).Mide Líquidos no conductivos que
los medidores magneto Inductivos no pueden medir. Emite Pulsos para medir Caudal Instantáneo.
(petróleo).

VENTAJAS DEL SISTEMA

* Muy buena tolerancia sin importar las condiciones del proceso.

* Sin partes móviles, confiable y de bajo mantenimiento.
* Salida digital (conveniente para interfaces a PC).
* Independiente de la densidad y viscosidad del fluido.
* Se instala en cualquier posición.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Es afectado por fluidos abrasivos que puedan deformar el generador de torbellinos.

* Es afectado por los fluidos capaces de generar depósitos en la obstrucción.

* Su costo es relativamente alto.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Un tanque atmosférico es un depósito diseñado para almacenar o procesar fluidos, generalmente a

presión atmosférica o presiones internas relativamente bajas. Irónicamente, la baja presión en el contexto
de tanques significa que son diseñados para operar desde una presión un poco mayor a la atmosférica
hasta 15 psig.
Un recipiente a presión es un recipiente cerrado, diseñado para soportar gases o líquidos a una presión
sustancialmente diferente de la presión ambiental, ya sea por presión interna o presión externa,
independientemente de su forma y dimensiones. Cuando el diseño interno de un contenedor excede 15
psig, este será conocido como un recipiente a presión

a) Tanque de almacenamiento b) Recipiente a presión.

TANQUES ATMOSFÉRICOS

Tanque de Almacenamiento que ha sido diseñado para operar a presiones desde la atmosférica hasta
presiones de 1,0 psig (de 760 mm Hg hasta 812 mm Hg) medidos en el tope del Tanque. Los tanques
atmosféricos no podrán ser usados para el almacenamiento de líquidos a temperaturas iguales o
mayores a su punto de ebullición.

Otra definición sobre los tanques atmosféricos es, que serán usados para líquidos que tienen hasta una
máxima presión de vapor de 0.914 kg/cm2 abs (13 psia) a nivel del mar. Por cada 300 metros de
elevación la máxima presión de vapor deberá ser reducida en 0.035 kg/cm 2 abs (0.5 psia). Los
principales tanques atmosféricos son de techo flotante y de techo fijo.

TANQUES DE TECHO FIJO.

La forma del techo de un tanque puede ser usada para clasificar el tipo de tanque. Para saber por qué,
es necesario comprender el efecto de la presión interna en las placas de la estructuras incluyendo
tanques y recipientes a presión. Si una placa de acero es sujeta a una presión en un lado, esta debe
estar fabricada con un espesor lo bastante suficiente como para resistir una visible deformación o
pandeo. Por ejemplo; un techo cónico poco profundo en un tanque se aproxima a una superficie plana y
es construido con placa de 3/16‖ de espesor es incapaz de soportar más que unas pocas pulgadas
columnas de agua. El tamaño del tanque es el más severo efecto de presión en la estructura, ya que
conforme la presión se incrementa, la fabricación y el costo fuerzan al constructor a usar formas más
sustentables para que sean capaces de soportarla. En el momento de la construcción, la forma cilíndrica
es mas económica y fácil de fabricar para presiones internas y lograr que el almacenamiento sea seguro.
Relativamente los techos y fondos planos de los tanques no ayudan mucho a la presión interna. Si la
presión interna incrementa, se debe tomar la decisión de construir usando domos o esferas como techos.
La esfera es la forma más económica para almacenar fluidos presurizados en términos del espesor
requerido, pero es más difícil de fabricar, generalmente más que los tanques de techo en domo o
sombrilla.
Tanques de techo cónico. Estos tanques tienen una envolvente cilíndrica con un eje vertical de simetría.
El fondo es usualmente plano, y la parte superior está hecha en forma de un cono poco profundo. Estos
son los tanques más ampliamente usados para almacenar grandes cantidades de fluido ya que son más
económicos de construir. Pueden ser fabricados en pequeñas piezas y ser armados en campo. Este tipo
de tanque tienen soportes y columnas de soporte para el techo excepto en los tanques de diámetro muy
pequeño.
Tanques techo de sombrilla. Estos tanques son similares a los de techo cónico, pero el techo parece una
sombrilla. Estos tanques pueden ser de estructura auto-soportada, lo que significa que no cuenta con
estructuras de soporte que deben ser puestas desde el fondo del tanque.
Tanques techo de domo. Son similares a los tanques con techo en forma de sombrilla, excepto que su
domo es más aproximado a una superficie esférica que a las secciones segmentadas de un techo con
forma de sombrilla.
Tanques con techo de domo geodésico de aluminio.. Este tipo de techo fijo ha llegado a ser muy popular.
Ofrecen una alternativa económica, superior resistencia a la corrosión para una amplia variedad de
condiciones y son estructuras que no requieren soportes internos. Pueden ser construidos, también, con
cualquier diámetro requerido,

Un tanque con techo de domo geodésico de aluminio.

TANQUES DE TECHO FLOTANTE.

Los tanques de techo flotante tienen envolvente vertical y cilíndrica como los tanques de techo
cónico. La cubierta flotante del techo es una estructura en forma disco que tiene suficiente
flotabilidad para asegurar que el techo flote sobre todas las condiciones esperadas. Están
construidos con un hueco de 8 a 12 pulgadas entre el techo y la envolvente así que no está
unido de tal manera que el techo suba y baje con el nivel de líquido. El espacio entre el techo
flotante y la envolvente es sellado por un empaque llamado tubo sello. El techo flotante puede
tener muchos diseños que serán descritos en la sección de techos. La envolvente y el fondo de
estos tanques son similares a un tanque cilíndrico vertical ordinario de techo fijo.

Recipientes Verticales.

Los más usados son los reactores, las torres, etc. Normalmente los recipientes verticales están
soportados por medio de la patas de ángulo o tubo, faldones cónicos o rectos y por soportes integrados
en el cuerpo del recipiente.

Recipiente vertical.
Recipientes Esféricos.

Se usan para almacenamiento de grandes volúmenes de fluidos principalmente, gas natural, butano,
isobutileno, hidrógeno, amoníaco y otros productos petroquímicos, figura 1.3. Se utilizan generalmente
como tanques de almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes a presiones
moderadas.

Puesto que la forma esférica es la forma ―natural‖ que toman los cuerpos al ser sometidos a presión
interna, ésta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión, sin embargo, la fabricación
de este tipo de recipientes es mucho más cara en comparación con los recipientes cilíndricos.
FES-CUAUTITLÁN (UNAM) DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA

Recipiente esférico.

1.4. VENTAJAS DEL USO DE RECIPIENTES ESFÉRICOS

Normalmente los recipientes esféricos se usan para el almacenamiento de grandes volúmenes

de fluidos bajo presiones moderadas, entre 2.1 kg/cm2 y 17 kg/cm2, principalmente gases a
temperaturas y presiones normales, tales como gas natural, butano, isobutileno, hidrogeno,
amoniaco y muchos otros productos petroquímicos. Las compañías químicas de goma, pulpas
y de papel han encontrado que las esferas a presión presentan grandes ventajas en el
almacenamiento de líquidos tales como anhídridos de amonio, butadieno y ácidos volátiles.