Manual de Cálculos de Ingeniería Química PDF

Subido por:
Libros de Ingeniería Química y más
https://www.facebook.com/pages/Interfase-
IQ/146073555478947?ref=bookmarks
Si te gusta este libro y tienes la posibilidad,

cómpralo para apoyar al autor.
Manual de cálculos
de ingeniería química
Manual de cálculos de
ingeniería química
NICHOLAS P. CHOPEY
Editor-in-Chief of
Chemical Engineering Magazine
TYLER G. HICKS, P.E.

Series Editor
International Engineering
Associates
Traducción
Fernando R. Corral
Ingeniero Químico
Facultad de Química, UNAM
Revisión técnica
Alejandro Ramírez Grycuk

Doctor en Ingeniería Química
Ecole Centrale des Arts et Manufactures
Profesor de la Facultad de Química, UNAM
McGRAW-HILL
MÉXICO • BOGOTÁ • BUENOS AIRES • GUATEMALA • LISBOA
MADRID • NUEVA YORK • PANAMÁ • SAN JUAN • SANTIAGO • SAO PAULO
AUCKLAND • HAMBURGO • LONDRES • MONTREAL
NUEVA DELHI • PARÍS • SAN FRANCISCO • SINGAPUR
ST. LOUIS • SYDNEY • TOKIO • TORONTO
MANUAL DE CÁLCULOS EN INGENIERÍA QUÍMICA
Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,
por cualquier medio, sin autorización escrita del editor.
DERECHOS RESERVADOS © 1986, respecto a la primera edición en español por
LIBROS McGRAW-HILL DE MÉXICO, S. A. DE C. V.
Atlacomulco 499-501, Fracc. Industrial San Andrés Atoto
53500 Naucalpan de Juárez, Edo. de México
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Núm. 465
ISBN 968-422-010-3
Traducido de la primera edición en inglés de
HANDBOOK OF CHEMICAL ENGINEERING CALCULATIONS
Copyright © MCMLXXXIV, by McGraw-Hill, Inc., U. S. A.
ISBN 0-07-010805-6
1234567890 F.l .-86 8012345796
Impreso en México Printed in México
Esta obra se terminó de

imprimir en octubre de 1986
en Fuentes Impresores, S. A.
Centeno No. 109
Col. Granjas Esmeralda
Delegación Iztapalapa
09810 México, D. F.
Se tiraron 3 000 ejemplares
A Kathleen
Contenido
Lista de colaboradores ix
Prefacio xi
SECCIÓN 1 Propiedades físicas y químicas 1-1
SECCIÓN 2 Estequiometría 2-1
SECCIÓN 3 Equilibrio de fase 3-1
SECCIÓN 4 Equilibrio de la reacción química 4-1
SECCIÓN 5 Cinética de la reacción y diseño del reactor 5-1
SECCIÓN 6 Flujo de fluidos y sólidos 6-1
SECCIÓN 7 Transferencia de calor 7-1
SECCIÓN 8 Destilación 8-1
SECCIÓN 9 Extracción y lixiviación 9-1
SECCIÓN 10 Cristalización 10-1
SECCIÓN 11 Filtración 11-1
SECCIÓN 12 Agitación de líquidos 12-1
SECCIÓN 13 Reducción de tamaño 13-1
SECCIÓN 14 Otros cálculos de ingeniería química 14-1
Índice
VII
Colaboradores
Robert M. Baldwin, Ph.D., Associate Professor, Chemical and Petroleum-Refining

Engineering Department, Colorado School of Mines, Golden, CO (Reaction Kinetics and
Reactor Design)
James R. Beckman, Ph.D., Associate Professor, Department of Chemical and Bio Engi-
neering, Arizona State University, Tempe, AZ (Crystallization)
Gerald D. Button, Market Manager, Pharmaceuticals, Rohm & Haas Co., Philadel-
phia, PA {Ion Exchange, in Other Chemical Engineering Calculations)
David S. Dickey, Ph.D., Technical Director, Chemineer-Kenics, Dayton, OH (Liquid
Agitation)
Otto Frank, Supervisor, Process Engineering, Allied Corp., Morristown, NJ
(Distillation)
James H. Gary, Ph.D., Professor, Chemical and Petroleum-Refining Engineering
Department, Colorado School of Mines, Golden, CO (Stoichiometry)
Michael S. Graboski, Ph.D., Associate Professor, Chemical and Petroleum-Refining
Engineering Department, Colorado School of Mines, Golden, CO (Reaction Kinetics and
Reactor Design)
Avinash Gupta, Ph.D., Principal Chemical Engineer, The Lummus Co., Bloomfield,
NJ (Physical and Chemical Properties)
Wenfang Leu, Ph.D., Research Scientist, Department of Chemical Engineering, Uni-
versity of Houston, Houston, TX (Filtration)
Paul E. Minton, Senior Staff Engineer, Union Carbide Corp., South Charleston, WV
(Heat Transfer)
Edward S. S. Morrison, Senior Engineer, Union Carbide Corp., Houston, TX (Heat
Transfer)
A. K. S. Murthy, Eng.Sc.D., Head, Fuels Research Group, Allied Corp., Morristown,
NJ (Phase Equilibrium)
E. Dendy Sloan, Ph.D., Professor, Chemical and Petroleum-Refining Engineering
Department, Colorado School of Mines, Golden, CO (Chemical-Reaction Equilibrium)
Ross W. Smith, Ph.D., Professor, Department of Chemical and Metallurgical Engi-
neering, Mackay School of Mines, University of Nevada at Reno, Reno, NV (Size
Reduction)
IX
X Colaboradores
Frank M. Tiller, Ph.D., M. D. Anderson Professor, Department of Chemical Engi-

neering, University of Houston, Houston, TX (Filtration)
Frank H. Verhoff, Ph.D., Director of Chemical Engineering Research, Miles Labora-
tories, Inc., Elkhart, IN (Extraction and Leaching)
Prefacio
En este manual se describe la forma de resolver los principales problemas relacionados

con el proceso, que a menudo se presentan en la práctica de la ingeniería química.
Este libro es fruto del renombrado Standard Handbook of Engineering Calcula-
tions, que contiene secciones separadas y dedicadas a las diferentes disciplinas de la
ingeniería, incluyendo una sección comparativamente breve sobre ingeniería química.
Obviamente, era deseable la publicación de un manual similar con un enfoque exclusi-
vo sobre la ingeniería química. Tyler Hicks, editor del volumen antes mencionado, es
coeditor de este libro, con lo cual se asegura la continuidad en el uso de los métodos
ampliamente aceptados que se presentaron en el libro anterior.
La esencia de dichos métodos es el uso de ejemplos numéricos resueltos. A excep-
ción de algunos párrafos introductorios, que se consideraron necesarios para unas sec-
ciones, todo el volumen consta de ejemplos resueltos. En la mayor parte de los casos,
los ejemplos dados terminan con un análisis de "Cálculos relacionados", en los que se
explica la aplicación de una técnica particular de solución y se introduce en el contex-
to. En todas las secciones, los ejemplos se seleccionaron de tal manera que muestren los
problemas más importantes que afloran en un área determinada de la práctica de la
ingeniería química (sin embargo, se omitieron los problemas que son demasiado
difíciles y complejos, para la aplicación adecuada del método). En algunas situaciones,
los lectores pueden utilizar, en forma directa, las técnicas de solución con ayuda de
una calculadora y, en otras, los ejemplos y técnicas descritas proporcionan la compren-
sión necesaria para llegar a la solución por medio de computadoras.
En la primera sección se muestra la manera de estimar o calcular las diversas pro-
piedades físicas y químicas importantes en la práctica de la ingeniería química. A con-
tinuación se encuentran las secciones relacionadas con los principios básicos de los
procesos químicos: la estequiometría, el equilibrio de fase y de reacción química y la
cinética de la reacción. Las dos secciones siguientes tratan sobre las operaciones unita-
rias más importantes: el flujo de fluidos (con algunos ejemplos sobre el flujo de sólidos)
y la transferencia de calor. Las siete secciones finales se relacionan básicamente con las
demás operaciones unitarias.
Toda la sección sobre flujo de fluidos y sólidos fue tomada del Standard Handbook
of Engineering Calculations, libro que también fue la fuente de parte del material pre-
sentado en la sección de estequiometría y en la mayor parte de la última sección,
"Otros cálculos de ingeniería química". Se puede decir que el resto del material pre-
sentado en este volumen se preparó específicamente para este libro. Cada sección fue
elaborada por uno o más expertos en el área y, en gran parte, la selección real de los
ejemplos fue realizada por el experto o expertos en cuestión. Por consiguiente, queda-
mos doblemente agradecidos a nuestros colaboradores.
Nicholas P. Chopey
XI
Propiedades físicas y
químicas
Avinash Gupta, Ph. D.
Principal Chemical Engineer
The Lummus Company
Bloomfield, NJ
1-1 Constante molar de los gases / 1-2

1-2 Estimación de la temperatura crítica a partir de la correlación
empírica / 1-3
1-3 Propiedades críticas a partir del método de contribuciones de
grupo / 1-4
1-4 Ecuación de estado de Redlich-Kwong / 1-8
1-5 Propiedades P- V-T de una mezcla gaseosa / 1-10
1-6 Densidad de una mezcla gaseosa / 1-15
1-7 Estimación de la densidad de un líquido / 1-16
1-8 Estimación de la capacidad calorífica de los gases ideales / 1-18
1-9 Capacidad calorífica de los gases reales / 1-22
1-10 Capacidad calorífica de un líquido, correlación generalizada / 1-24
1-11 Diferencia de entalpía para el gas ideal / 1-27
1-12 Estimación del calor de evaporación / 1-27
1-13 Predicción de la presión de vapor / 1-30
1-14 Estimación de la entalpía, método generalizado / 1-33
1-15 Entropía que involucra un cambio de fase / 1-36
1-16 Entropía absoluta a partir de las capacidades caloríficas / 1-38
1-17 Expansión en condiciones isoentrópicas / 1 -40
1-18 Cálculo de las fugacidades / 1-42
1-19 Coeficiente de actividad a partir de la ecuación de
Scatchard-Hildebrand / 1-45
1-20 Ecuaciones de correlación del coeficiente de actividad y datos de
equilibrio líquido-líquido / 1-48
1-21 Ecuaciones de correlación de los coeficiente de actividad y datos de
equilibrio vapor-líquido / 1-52
1-2 Manual de cálculos de ingeniería química
1-22 Valores de K para la presión de convergencia en el equilibrio

vapor-líquido / 1-55
1-23 Calor de formación a partir de los elementos / 1-72
1-24 Calor estándar de reacción, cambio de energía libre estándar y
constante de equilibrio / 1-75
1-25 Calor estándar de reacción a partir del calor de formación:
Soluciones acuosas / 1-76
1-26 Calor estándar de reacción a partir del calor de combustión / 1-77
1-27 Calor estándar de formación a partir del calor de combustión / 1- 78
1-28 Calor de absorción a partir de los datos de solubilidad / 1-79
REFERENCIAS: [1] Reid, Prausnitz, and Sherwood— The Properties of Gases and Liquids,
McGraw-Hill; [2] Lewis, Randall, and Pitzer—Thermodynamics, McGraw-Hill; [3] Prausnitz—
Molecular Thermodynamics of Fluid-Phase Equilibria, Prentice-Hall; [4] Hougen, Watson, and
Ragatz—Chemical Process Principles, parts I and II, Wiley; [5] Bretsznajder—Prediction of Trans-
port and Other Physical Properties of Fluids, Pergamon; [6] Smith and Van Ness—Chemical Engi-
neering Thermodynamics, McGraw-Hill; [7] Perry and Chilton—Chemical Engineers' Handbook,
McGraw-Hill; [8] The Chemical Rubber Company—Handbook of Chemistry and Physics; [9]
Bland and Davidson—Petroleum Processing Handbook, McGraw-Hill; [10] American Petroleum
Institute—Technical Data Book—Petroleum Refining; [11] Natural Gas Processors Suppliers Asso-
ciation—Engineering Data Book; [12] Dreisbach—Physical Properties of Chemical Compounds,
vols. 1-3, American Chemical Society; [13] Timmermans—Physico-Chemical Constants of Binary
Systems and Pure Organic Compounds, Elsevier; [14] Rossini—Selected Values of Properties of
Chemical Compounds, Thermodynamics Research Center, Texas A&M University; [15] Stull and
Prophet—JANAF Thermochemical Tables, NSRDS, NBS-37; [16] Gunn and Yamada—AIChE
Journal 77:1341, 1971; [17] Rackett—/. Chem. Eng. Data 75:514, 1970; [18] Yen and Woods—
AIChE Journal 72:95, 1966; [19] Yuan and Sliel—Ind. Eng. Chem. Fund. 9:393, 1970; [20] /.
Chem. Eng. Data 70:207, 1965; [21] Chem. Eng. Tech. 26:679, 1954; [22] /. Am. Chem. Soc.
77:3433, 1955; [23] AIChE Journal 27:510, 1975; [24] AIChE Journal 13:626, 1967; [25] /. Chem.
Phys. 29:546, 1958; [26] Ind. Eng. Chem. Process Des. Dev. 70:576, 1971; [27] AIChE Journal
75:615, 1969; [28] Palmer— Chemical Engineering «2:80, 1975.
1-1 Constante molar de los gases
Calcúlese la constante molar de los gases, R, en las siguientes unidades:

Propiedades físicas y químicas 1-3
Procedimiento de cálculo:
1. Considérese la siguiente base.
Supóngase que el gas se encuentra en condiciones estándar, es decir, 1 g-mol de gas a 1

atm (101.3 kPa) de presión y 0°C (273 K, o 492°R), y ocupa un volumen de 22.4 L.
2. Calcúlese la constante del gas.
Aplique los factores de conversión adecuados y obtenga la constante del gas en las dife-
rentes unidades. Utilice PV = RT, es decir, R = PV/T. Por consiguiente,
1-2 Estimación de la temperatura crítica a

partir de la correlación empírica
Pronostíquese la temperatura crítica del (a) n-eicosano, (b) 1-buteno y (c) benceno,
utilizando la correlación empírica de Nokay. La relación de Nokay es
donde Tc representa la temperatura crítica en grados kelvin, Tb es el punto normal de

ebullición en grados kelvin y SG representa la gravedad específica de los hidrocarburos
líquidos a 60°F, relativa al agua a la misma temperatura. Por lo que respecta a A, B y
C son constantes de correlación que aparecen en la tabla 1-1.
TABLA 1-1 Constantes de correlación para la ecuación de Nokay
Familia de compuestosA B C
Alcanos (parafinas) 1.359397 0.436843 0.562244
Cicloalcanos (naftenos) 0.658122 -0.071646 0.811961
Alquenos (olefinas) 1.095340 0.277495 0.655628
Alquinos (acetilenos) 0.746733 0.303809 0.799872
Alcadienos (diolefinas) 0.147578 -0.396178 0.994809
Aromáticos 1.057019 0.227320 0.669286
1. Obténgase el punto normal de ebullición y la gravedad específica.
Obténgase para estos tres compuestos a partir, por ejemplo, de Reid, Prausnitz
y Sherwood Los resultados son: (a) para el
para el 1-buteno para el bence-
no
2. Calcúlese la temperatura crítica mediante el uso de las constantes

adecuadas que aparecen en la tabla 1-1.
Por consiguiente, (a) para el
por lo tanto, Para el 1-buteno:
en consecuencia, Para el benceno:
Por consiguiente,
Cálculos relacionados: Como se muestra en la tabla 1-1, este procedimiento se puede

utilizar para estimar la temperatura crítica de hidrocarburos que contienen una sola
familia de compuestos. Las pruebas de la ecuación en parafinas comprendidas dentro
del intervalo C1 — C20 y otras familias de hidrocarburos comprendidas dentro del in-
tervalo C3 — C14 han mostrado desviaciones promedio y máximas de aproximadamente
6.5 y 35°F (3.6 y 19 K), respectivamente.
1-3 Propiedades críticas a partir del método de contribuciones de grupo
Estímense las propiedades críticas del p-xileno y de la n-metil-2-pirrolidona mediante

el uso del método de contribuciones de grupo de Lydersen.
1. Obténgase la estructura molecular, el punto normal de ebullición Tb, y el peso

molecular PM.
En los manuales, para el y la estructura es

Para la y la estructura es
2. Súmense las contribuciones estructurales de los incrementos individuales de

las propiedades que aparecen en la tabla 1-2.
Los cálculos se pueden iniciar en el orden siguiente, en el cual N representa el número
de grupos. Para el p-xileno:
Para
3. Calcúlense las propiedades críticas.

Las ecuaciones son
donde representan la temperatura crítica, presión crítica, volumen crí-

tico y factor de compresibilidad crítica, respectivamente. Por consiguiente, para el
(el valor en la literatura es 34.7 atm)

TABLA 1-2 Incrementos a las propiedades críticas. Contribuciones estructurales de Lydersen
Incrementos de no anillados
Incrementos de anillados
Incrementos de halógenos
Incrementos de oxígenos
Incrementos de oxígenos (cont.)
Incrementos de nitrógenos
Incrementos de azufres
Varios
Nota: No existen incrementos para el hidrógeno. Todos los enlaces que aparecen como libres están conecta-
dos con átomos que no son de hidrógeno. Los valores entre paréntesis están basados en muy pocos datos experi-
mentales y, en consecuencia, no son confiables.
Fuente: A. L. Lydersen, U. of Wisconsin Eng. Exp. Station, 1955.
Y dado que
Para la
Cálculos relacionados: La comparación de las propiedades críticas experimentales

con las estimadas por medio de otros métodos ha demostrado que el método de contri
buciones de grupo de Lydersen es el más preciso. Este método es relativamente fácil de
usar, tanto para los hidrocarburos como para los compuestos orgánicos en general,
siempre y cuando se conozca la estructura. A diferencia de la correlación de Nokay
(véase el ejemplo 1-2), este método se puede aplicar fácilmente a hidrocarburos con ca-
racterísticas de más de una sola familia, como por ejemplo, un hidrocarburo aromático
con cadenas olefínicas laterales. Sin embargo, una desventaja del método de Lydersen
es que al aplicarlo no se puede distinguir entre isómeros con estructura similar, como
por ejemplo: 2, 3-dimetilpentano y 2,4-dimetilpentano.
Con base en las pruebas realizadas con parafinas comprendidas en el intervalo
y otros hidrocarburos en él intervalo la desviación promedio, con res-
pecto a los datos experimentales, para la presión crítica es 18 lb/in2 (124 kPa) y el error
máximo es aproximadamente En general, la precisión de la corre-
lación es menor para compuestos no saturados que para compuestos saturados. Por lo
que respecta a la temperatura crítica, el error característico es inferior a 2% y puede
llegar hasta 5%, para materiales no polares con un peso molecular relativamente ele-
vado (es decir, 7100). Se desconoce la precisión del método cuando se utiliza con gru-
pos polares multifuncionales.
1-4 Ecuación de estado de Redlich-Kwong

Estímese el volumen molar del vapor del alcohol isopropílico a 10 atm (1013 kPa) y 473 K
(392°F), mediante el uso de la ecuación de estado de Redlich-Kwong. Para el alcohol
isopropílico, utilice 508.2 K como la temperatura crítica, atm como la presión
crítica, La ecuación de Redlich-Kwong es
donde P representa a la presión, T es la temperatura absoluta, V representa el volu-

men molar, R es la constante de los gases y a y b son las constantes de la ecuación de es-
tado, determinadas por las siguientes fórmulas
cuando la temperatura crítica se da en grados kelvin, la presión crítica se da en atmós-

feras y R es igual a 82.05
En forma opcional, la ecuación de Redlich-Kwong se puede expresar como
donde
dad, es igual a
1. Calcúlese el factor de compresibilidad Z.
Dado que la ecuación no es explícita para Z, resuélvase por medio de un procedimiento

iterativo. Para el primer intento, supóngase que Z = 0.9; por consiguiente,
Al sustituir por la expresión generalizada para A/B en la ecuación de Redlich-Kwong,
En consecuencia, para el segundo intento, supóngase que por lo tanto,
resultado que es lo suficientemente cercano.
2. Calcúlese el volumen molar.
De acuerdo con la definición de Z,
Cálculos relacionados: La ecuación de Redlich-Kwong, con dos constantes, se utiliza

ampliamente para cálculos de ingeniería y goza de gran popularidad. Muchas de las
modificaciones a las ecuaciones de estado de Redlich-Kwong, como por ejemplo,
las realizadas por Wilson, Barnes-King, Soave y Peng-Robinson, han sido hechas y
analizadas en Reid y colaboradores [1]. Las constantes para la ecuación de estado se
pueden obtener mediante el ajuste de mínimos cuadrados de la ecuación con respecto
a los datos experimentales de P- V-T. Sin embargo, a menudo no se dispone de dichos
datos. En este caso, las constantes se estiman con base en las propiedades críticas, como
se mostró en el ejemplo.
1-5 Propiedades P-V-T de una mezcla gaseosa

Una mezcla gaseosa a 25°C (298 K) y 120 atm (12 162 kPa) contiene 3% de helio, 40%
de argón y 57% de etileno en base molar. Calcúlese el volumen de la mezcla por mol,
al utilizar lo siguiente: (a) ley de los gases ideales; (b) factor de compresibilidad con ba-
se en las condiciones pseudorreducidas (método de Kay); (c) factor de compresibilidad
media y ley de Dalton; (d) ecuación de van der Waal y ley de Dalton, y (e) ecuación de
van der Waal con base en las constantes promediadas.
1. Calcúlese el volumen a partir de la ley de los gases ideales.
Por definición, V = RT/P, donde V representa el volumen por mol, T es la tempera-

tura absoluta, R representa la constante de los gases y P es la presión. Por consiguiente,
2. Calcúlese el volumen mediante el método de Kay.
En este método, V se obtiene a partir de la ecuación V = ZRT/P, donde Z, el factor de

compresibilidad, se calcula con base en las constantes seudocríticas, que a su vez se
calculan como los promedios de las fracciones mol ponderadas de las constantes críti-
cas de los compuestos puros. Por lo tanto, y en forma similar para
donde el subíndice c significa crítico, la prima significa seudo, el subíndice i pertenece
al i-ésimo componente y Y representa la fracción mol. Las propiedades críticas de los
componentes puros se pueden obtener en los manuales. En consecuencia, los cálculos
se pueden establecer en forma de una matriz:
Por consiguiente, la temperatura reducida y la pre-

sión reducida Ahora bien, Refiérase a las
gráficas de compresibilidad generalizada que aparecen en las figuras 1-2 y 1-3, las cua-
les pertenecen respectivamente a los valores de que corresponden a 0.27 y 0.29. En
la figura 1-2 se obtiene para Z un valor de 0.71 y en la figura 1-3 el valor obtenido es de
0.69. Entonces, por medio de interpolación lineal, el valor de Z para este caso es 0.70 y,
en consecuencia, el volumen de la mezcla está dado por
FIGURA 1-1 Factor generalizado de compresibilidad;
3. Calcúlese el volumen mediante el uso del factor de compresibilidad media y la

ley de Dalton.
La ley de Dalton establece que la presión total ejercida por una mezcla gaseosa es igual
a la suma de las presiones parciales. Al utilizar este método, se supone que la presión
parcial de uno de los componentes de la mezcla es igual al producto de su fracción mol
por la presión total. Por consiguiente, el método consiste en calcular la presión parcial
para cada uno de los componentes, calcular la presión y la temperatura reducidas, en-
contrar el factor de compresibilidad que corresponde a cada componente (en una grá-
fica convencional de factores de compresibilidad, que aparece en los manuales) y, pos-

teriormente, tomar el promedio ponderado de las fracciones mol de los factores de
compresibilidad y utilizar dicho valor promedio para calcular V. El cálculo se puede
realizar en forma de una matriz, al utilizar las propiedades críticas obtenidas en la
matriz del segundo paso:
Por consiguiente,
4. Calcúlese el volumen mediante el uso de la ecuación de van der Waal

y la ley de Dalton.
La ecuación de van der Waal es
donde a y b representan las constantes de van der Waal, que se encuentran en los ma-
nuales y son específicas para cada sustancia. Los valores para el helio, argón y etileno
son los siguientes (para cálculos con la presión en atmósferas, el volumen en
centímetros cúbicos y la cantidad en gramos mol):
Para una mezcla que se comporta de acuerdo con la ley de Dalton, la ecuación se
puede expresar en la siguiente forma
Al sustituir,
Al despejar el volumen y resolver la ecuación por el método de tanteo,
FIGURA 1-2 Factor generalizado de compresibilidad;

5. Calcúlese el volumen mediante el uso de la ecuación de van der Waal

con las constantes promediadas.
En este método conviene reexpresar la ecuación de van der Waal en la siguiente forma
Para úsese la expresión utilícese directamente el prome-

dio lineal ponderado de las fracciones mol Por lo tanto, al tomar las valores de
de la matriz en el paso 4,
FIGURA 1-3 Factor generalizado de compresibilidad; Zc = 0.29. (Lyderseny cols., University

of Wisconsin Engineering Experiment Station, 1955.)
Al sustituir,
El resultado por el método de tanteo es
Cálculos relacionados: En este ejemplo, se muestran diversas técnicas sencillas para

estimar las propiedades P-V-T de mezclas gaseosas. Como se observa en el paso 2, el
factor de compresibilidad se obtiene a partir de la correlación generalizada de estados
correspondientes.
La ley de los gases ideales es un modelo que se puede aplicar a moléculas sencillas, a
baja presión y elevada temperatura. El método de Kay, que en general es mejor que los
otros, se aplica básicamente para mezclas no polares/no polares y para algunas mezclas
polares/polares, pero no se utiliza para mezclas no polares/polares. El error promedio
de este método varía entre 1 % a presiones bajas y 5% a presiones elevadas, pero puede
llegar hasta 10% cuando las condiciones son cercanas a la presión crítica.
Para una estimación rápida, pueden calcularse los parámetros seudocríticos de
la mezcla, al utilizar la regla de Kay para mezclas en la que se usan los promedios de las
fracciones mol, y obtenerse el factor de compresibilidad a partir de la correlación gene-
ralizada de estados correspondientes, como se muestra en el paso 2.
1-6 Densidad de una mezcla gaseosa
Calcúlese la densidad de una mezcla de gas natural que contiene 32.1% de metano,
41.2% de etano, 17.5% de propano y 9.2% de nitrógeno (en base molar) a 500 psig
(3550 kPa) y 250°F (394 K).
1. Obténgase el factor de compresibilidad de la mezcla.
Utilícese el método de Kay, como se describe en el paso 2 del ejemplo 1-5. Por consi-
guiente, al resolver se obtiene un valor para Z de 0.933.
2. Calcúlese el peso molecular promedio con las fracciones mol ponderadas

de la mezcla.
Los pesos moleculares del metano, etano, propano y nitrógeno son 16, 30, 44 y 28,
respectivamente. En consecuencia, el peso molecular promedio es M' = (0.321)(16)
+ (0.412)(30) + (0.175)(44) + (0.092)(28) = 27.8 Ib/mol.
3. Calcúlese la densidad de la mezcla.
Utilícese la ecuación
donde representa la densidad, P es la presión, R es la constante de los gases y T

representa la temperatura absoluta. Por consiguiente,
Cálculos relacionados: Al usar la correlación gráfica de tres parámetros de los estados

correspondientes desarrollada por Lydersen, Greenkorn y Hougen (Figs. 1-1, 1-2 yl-3),
se obtienen resultados satisfactorios en la predicción de la densidad en fase gaseosa
de compuestos puros no polares y sus mezclas. Los errores se encuentran en un margen de
4 a 5%. En consecuencia, la correlación generalizada puede usarse para realizar cálcu-
los relacionados, salvo en las regiones cercanas al punto crítico. Para mejorar la preci-
sión, al estimar las propiedades P- V-T de los compuestos puros y sus mezclas, puede
aplicarse la ecuación de Redlich-Kwong, modificada por Soave; o bien, la expresión
de Lee-Kesler para la ecuación generalizada de Benedict-Webb-Rubin (B-W-R). Para
hidrocarburos, cualquiera de las dos ecuaciones anteriores da resultados con una pre-
cisión de 2 a 3%, salvo cerca del punto crítico; para compuestos que no sean hidrocar-
buros, se recomienda el uso de la ecuación de B-W-R, modificada por Lee-Kesler, pro-
bablemente el error ascienda a un pequeño porcentaje, salvo para moléculas polares
cerca del punto crítico. Sin embargo, estas ecuaciones son bastante complejas y en con-
secuencia, no son adecuadas para cálculos manuales. Para un análisis general de las
diferentes ecuaciones de estado, tanto analíticas como de estados correspondientes,
véase Reid y colaboradores [1].
1-7 Estimación de la densidad de un líquido
Estímese la densidad del amoniaco líquido saturado a 37°C (310 K o 99°F), mediante
el uso de: (a) la correlación generalizada de Gunn-Yamada y (b) la ecuación de Rack-
ett. La correlación de Gunn-Yamada [16] es
donde V representa el volumen específico molar del líquido en centímetros cúbicos por
gramo mol; se define a continuación; es un parámetro
escalar igual a donde R representa la constante de los
gases, P es la presión y el subíndice c significa una propiedad crítica; y es una fun-
ción cuyo valor depende de la temperatura reducida
La ecuación de Rackett [17] es
donde representa el volumen específico molar del líquido saturado, es el volu-

men molar crítico y Zc es el factor de compresibilidad crítica. Para el amoniaco, utilí-
cense los siguientes valores:
1. Calcúlese la densidad del líquido saturado, mediante el uso de la ecuación

de Gunn - Yantada.
y la temperatura reducida está dada por
Por consiguiente,
y el volumen del líquido saturado está dado por
Por último, si M denota el peso molecular, la densidad del amoniaco líquido es
(El valor experimental es 0.5834 g/cm3 y, en consecuencia, el error es de 12.9%.)
2. Calcúlese la densidad del líquido saturado, mediante la ecuación

de Rackett.
Por lo tanto,
Cálculos relacionados: Tanto la ecuación de Gunn-Yamada como la de Rackett son

exclusivas para líquidos saturados. En o abajo de una Tr de 0.99, la ecuación de Gunn-
Yamada es bastante precisa para compuestos no polares, así como para aquéllos ligera-
mente polares. Con una u otra ecuación, los errores para compuestos no polares son,
por lo general, de 1%. La correlación de Yen y Woods [18] es más general y se aplica
tanto a líquidos saturados como comprimidos.
1-8 Estimación de la capacidad calorífica de los gases ideales
Estímese la capacidad calorífica del gas ideal del 2-metil-l,3-butadieno y de la n-

metil-2-pirrolidona a 527°C (800 K, o 980°F) mediante el uso del método de contribu-
ciones de grupo de Rihani y Doraiswamy. El método de Rihani-Doraiswamy, se basa
en la ecuación
donde representa el número de grupos del tipo es la temperatura en grados kel-

representan los parámetros aditivos de grupo, que aparecen en la
tabla 1-3.
1. Obténgase la estructura molecular de un manual y lístese el número y tipo de los

grupos.
Para el 2-metil-l,3-butadieno, la estructura es
y los grupos son
Para la la estructura es
y los grupos son
y un anillo (penteno) de 5 miembros.

2. Súmense las contribuciones de grupo para cada compuesto.
Obténganse los valores de a, b, c y d en la tabla 1-3 y realícense los cálculos en forma de

una matriz:
3. Calcúlese la capacidad calorífica del gas ideal para cada uno de los compuestos.
Refiérase a la ecuación en el enunciado del problema. Ahora bien, T = 527 + 273 =

800 K. Por consiguiente, para el 2-metil-l,3-butadieno,
Y para la
Cálculos relacionados: El método de Rihani-Doraiswamy se aplica a una gran varie-

dad de compuestos, que incluyen los heterocíclicos; sin embargo, no se utiliza para los
acetilénicos. Con este método, las predicciones tienen una precisión de 2 a 3%. Los ni-
veles de precisión se reducen en predicciones a temperaturas inferiores de 300 K (80°F).
Sin embargo, se obtiene una buena precisión al utilizar los métodos de Benson [25] y de
Thinh [26].
TABLA 1-3 Contribuciones de grupo a la capacidad de calor de los gases
ideales
Grupos de hidrocarburos aromáticos

TABLA 1-3 Contribuciones de grupo a )a capacidad de calor de los gases

ideales (continuación)
Grupos de hidrocarburos aromáticos
Grupos que contienen nitrógeno
Grupos que contienen azufre

TABLA 1-3 Contribuciones de grupo a la capacidad de calor de los gases

ideales (continuación)
Grupos que contienen halógenos
Contribuciones debidas a la formación de un anillo (exclusivamente para cíclicos)
1-9 Capacidad calorífica de los gases reales
Calcúlese la capacidad calorífica del etano gaseoso a 400 K (260°F) y 50 atm (5065
kPa). Además, estime la razón de la capacidad calorífica en estas condiciones.
La capacidad calorífica del gas ideal para el etano está dada por la expresión
donde está en cal/(gmol)(K), y T se da en grados kelvin. Para el etano, la tempera-

tura crítica y la presión crítica
1. Calcúlese la temperatura reducida T r y la presión reducida P r.
Por consiguiente,
2. Obténgase a partir de la figura 1-4.
En consecuencia,
FIGURA 1-4 Corrección isotérmica de la presión para la capa-

cidad calorífica molar de los gases. (Perry and Chutan—Chemical
Engineer's Handbook, McGraw-Hill, 1973.)
3. Calcúlese la capacidad calorífica del gas ideal.
4. Calcúlese la capacidad calorífica del gas real.
5. Estímese la razón de la capacidad calorífica.
De la figura Por lo tanto, la razón de la ca-

pacidad calorífica del gas real es
FIGURA 1-5 Diferencias generalizadas de la capacidad

calorífica,
Obsérvese que la razón de la capacidad calorífica del gas ideal es
Cálculos relacionados: Esta correlación gráfica se puede utilizar para estimar la razón
de la capacidad calorífica de cualquier gas no polar o ligeramente polar. La precisión
de la correlación se reduce considerablemente para gases altamente polares y (al igual
que para las correlaciones en general) cerca de la región crítica. Para gases polares, se
sugiere utilizar el método de Lee-Kesler [27].
1-10 Capacidad calorífica de un líquido, correlación generalizada
Estímese la capacidad calorífica del líquido saturado, para (a) n-octano y (b) etil mer-
captano a 27°C (80.6°F), mediante el uso de la correlación de estados correspondien-
tes de Yuan-Stiel [19], cuya expresión es
para líquidos no polares, o bien

TABLA 1-4 Funciones de desviación de Yuan y Stiel, para la capacidad calorífica de líquidos
saturados
*No se disponen de datos para arriba de una supóngase igual a cero.
para líquidos polares, donde representa la capacidad calorífica del líquido satura-
do y es la capacidad calorífica del gas ideal, ambas en calorías por gramo mol kel-
vin; es el factor acéntrico de Pitzer; los términos son las funciones de desviación
para la capacidad calorífica del líquido saturado (dadas en la Tabla 1-4) y X represen-
ta el factor de polaridad de Stiel (que se obtiene en la Tabla 1-5).
Para el (líquido no polar) y
donde T está en grados kelvin.

Para el etil mercaptano, (ligeramente polar) y
donde T se da en grados kelvin.
1. Estímense las funciones de desviación.
Para el De la tabla 1-4, al utilizar interpo-

lación lineal y los términos no polares,
TABLA 1-5 Factores de polaridad de Stiel, para algunos ma-

teriales polares
Para el etil mercaptano, De la tabla 1-4, para líqui-

dos polares,
2. Calcúlese la capacidad calorífica del gas ideal.
Para el n-octano,
Y para el etil mercaptano,
3. Calcúlese la capacidad calorífica del líquido saturado.
Para el n-octano,
El valor experimental es 60 cal/(gmol)(K), por consiguiente, el error es de 2.4%

Para el etil mercaptano,
El valor experimental es 28.2 cal/(gmol)(K), en consecuencia, el error es de 2.1%

1-11 Diferencia de entalpía para el gas ideal

Calcúlese el cambio de entalpía del gas ideal para el p-xileno, entre 289 y 811 K (61 y
1000°F), supóngase que la ecuación de capacidad calorífica del gas ideal es (con T en
grados kelvin)
1. Calcúlese la diferencia de entalpía del gas ideal.
La diferencia de entalpía del gas ideal se obtiene al integrar la ecuación de

entre dos intervalos de temperatura:
El valor en la literatura es 26 284 cal/(gmol).
Cálculos relacionados: Aplique este procedimiento para calcular la diferencia de ental-

pia de cualquier gas ideal. En ausencia de la ecuación de capacidad calorífica del gas
ideal, estímese el mediante el uso del método de contribuciones de grupo de Rihani-
Doraiswamy, véase el ejemplo 1-8.
1-12 Estimación del calor de evaporación

Estímese la entalpía de evaporación de la acetona en el punto normal de ebullición. Uti-
lícense las siguientes relaciones y compárense los resultados con el valor experimental
de 7230 cal/(gmol).
1. La ecuación de Clapeyron y el factor de compresibilidad [20]:
2. El método de Chen [21]:

3. El método de Riedel [22]:
4. La correlación de Pitzer:
donde entalpía de evaporación en el punto normal de ebullición en

cal/(gmol)
temperatura crítica en grados kelvin
presión crítica en atmósferas
factor acéntrico de Pitzer
constante del gas = 1.987 cal/(gmol)(K)
temperatura reducida en el punto normal de ebullición
la diferencia en el factor de compresibilidad entre el vapor
saturado y el líquido saturado en el punto normal de ebullición, da-
da en la tabla 1-6.
Además, estímese el calor de evaporación del agua a 300°C (572°F), al aplicar la
correlación de Watson:
donde representan los calores de evaporación a las temperaturas reducidas

respectivamente.
Los datos para la acetona son
Los datos para el agua son
1. Calcúlese la temperatura reducida y la presión reducida para la acetona,

en el punto normal de ebullición (1 atm) y obténgase
De la tabla 1-6, por extrapolación,
2. Calcúlese el calor de evaporación de la acetona, al utilizar la ecuación de

Clapeyron.
Con base en la ecuación precedente,
El porcentaje de error es 100(7230 - 6905)77230, o sea, 4.5%

TABLA 1-6 Valores de en función de la presión reducida.
3. Calcúlese el calor de evaporación, mediante el método de Chen.
Por lo tanto,
El error es de 1.0%.
4. Calcúlese el calor de evaporación. Úsese el método de Riedel.
Por consiguiente,
El error es de 0.2%.
5. Calcúlese el calor de evaporación, por medio de la correlación de Pitzer.
En consecuencia,
El error es de 2.2%
6. Calcúlese el calor de evaporación del agua.
Ahora bien
donde el subíndice 1 se refiere al agua en su punto normal de ebullición y el subíndice
2 se refiere al agua a 300°C. Además, se dio anteriormente y su valor es

9708.3 cal/(g-mol). En consecuencia, a partir de la correlación de Watson,
El valor que aparece en las tablas de vapor es 5949 cal/(g-mol), por lo tanto, el error es
de 0.6%
Cálculos relacionados: En estos ejemplos se muestran varias técnicas para estimar las
entalpias de evaporación de líquidos puros. La ecuación de Clapeyron tiene una precisión
inherente, en especial si se obtiene a partir de las correlaciones confiables P- V- T. Las
otras tres técnicas dan resultados que tienen aproximadamente el mismo error, cuando
se promedia para muchos tipos de fluidos y para intervalos grandes de temperatura.
Estas técnicas son bastante satisfactorias para los cálculos de ingeniería. Una compara-
ción de los resultados calculados y experimentales, para 89 compuestos, ha demostrado
errores promedio de 1.8 y 1.7% con los métodos de Riedel y Chen, respectivamente.
Para estimar a otras temperaturas, a partir de un solo valor a una temperatura dada,
utilícese la correlación de Watson. Por lo general, este valor se encuentra disponible a
una temperatura de referencia.
1-13 Predicción de la presión de vapor
Estímese la presión de vapor del 1-butano a 100°C (212°F). Utilícese la correlación de

la presión de vapor de Lee y Kesler [23]. Además, calcúlese la presión de vapor del eta-
nol a 50°C (122°F), a partir de la correlación generalizada de Thek-Stiel [24]. La
ecuación de Lee-Kesler es
a Tr constante y la correlación de Thek-Stiel para las moléculas polares y las que tienen
enlaces de hidrógeno es
donde presión reducida de vapor, presión de vapor a pre-

sión crítica, factor acéntrico, temperatura reducida,
representan las funciones de correlación dadas en la tabla 1-7, calor de
evaporación en el punto normal de ebullición una constante obtenida a par-
TABLA 1-7 Términos de correlación para la ecuación de presión de vapor de Lee-Kesler.
tir de la ecuación de Thek-Stiel, con base en las siguientes condiciones: P* = 1 atm a
representa el punto reducido normal de ebullición.
1. Obténganse las propiedades críticas y las demás constantes básicas necesarias, a

partir de Reid, Prausnitz y Sherwood 11].
2. Obténganse los términos de correlación en la ecuación de Lee-Kesler.
A partir de la tabla 1-7 y al interpolar en forma lineal a

3. Calcúlese la presión de vapor del 1-butano.
Al utilizar la ecuación de Lee-Kesier,
El valor experimental es 17.7 atm, por consiguiente, el error es de sólo 0.2%.
4. Calcúlese la constante para el etanol.
Ahora bien, cuando En consecuencia, para

la ecuación de Thek-Stiel, el término A es
en estas condiciones. Al sustituir en la ecuación completa de Thek-Stiel,
Al resolver para se obtiene un valor de 9.078.
5. Calcúlese la presión de vapor del etanol.
Ahora, Al sustituir en la correlación de Thek-Stiel,
Por consiguiente, y en consecuencia,

atm (29.5 kPa). El valor experimental es 0.291 atm y por lo tanto, en este caso, el error
es despreciable.
Cálculos relacionados: Para líquidos no polares, utilícese la correlación generalizada

de Lee-Kesler. Para líquidos polares y aquéllos que presenten una tendencia a formar
enlaces de hidrógeno, la ecuación de Lee-Kesler no da resultados satisfactorios. Para

predecir la presión de vapor de este tipo de compuestos, utilícese la correlación de
Thek-Stiel. Sin embargo, este método requiere que se disponga del calor de evapora-
ción en el punto normal de ebullición, además de las constantes críticas. Si no se dispo-
ne del calor de evaporación en el punto normal de ebullición, estímese utilizando la co-
rrelación de Pitzer, analizada en el ejemplo 1-12. Si se dispone de un valor del calor de
evaporación a otra temperatura, úsese la correlación de Watson (Ej. 1-12), para obte-
ner el valor en el punto normal de ebullición.
Por medio de las ecuaciones de Thek-Stiel y Lee-Kesler, se obtienen presiones de
vapor cuya precisión es +1 %. Las ecuaciones de Antoine, basadas en una correlación
con tres constantes son menos precisas; en algunos casos, la precisión es +4 o 5%. Co-
mo ejemplo en el que se utiliza la ecuación de Antoine, véase el ejemplo 3-1.
1-14 Estimación de la entalpía, método generalizado

Calcúlese (a) la entalpía Hv del vapor de etano a 1000 psia (6900 kPa) y 190°F (360 K),
(b) la entalpía HL del etano líquido a 50°F (283 K) y 450 psia (3100 kPa). Utilícense las
gráficas generalizadas de entalpía (Figs. 1-6 y 1-9), para estimar los valores de entalpía
y los cálculos relativos en base a H = 0 para el etano líquido saturado a — 200°F. Las
constantes básicas para el etano son: el peso molecular PM = 30.07, la temperatura
crítica TL = 550°R, la presión crítica P, = 709.8 psia y el factor de compresibilidad
crítica Zc = 0.284. La entalpía del gas ideal H° (relativa al etano líquido saturado a -
200°F) a 190°F = 383 Btu/lb y a 50°F = 318 Btu/lb.
1. Calcúlese la temperatura reducida y la presión reducida
2. Obténgase la función de desviación de la entalpía.

a. Con base en la figura
y en la figura
Al interpolar en forma lineal para
Con base en la figura 1-9, para en la región del

líquido,
en la región del líquido,
Al interpolar para
3. Calcúlese la entalpía del vapor y el líquido.
a. La entalpía del vapor de etano a 190°F y 1000 psia:

b. La entalpía del etano líquido a 50°F y 450 psia:
FIGURA 1-6 Desviación de la entalpía del estado de gas ideal;

Cálculos relacionados: Este procedimiento se puede utilizar para estimar la entalpía

de cualquier líquido o vapor, para compuestos no polares o ligeramente polares. Se re-
querirá interpolación si los valores de Zc se encuentran entre 0.23, 0.25, 0.27 y 0.29.
Sin embargo, la extrapolación en valores de Zc inferiores a 0.23 o superiores a 0.29 no
debe realizarse, porque se puede incurrir en errores serios. Al estimar las desviaciones
de entalpía para mezclas, se estiman las propiedades seudocríticas de la mezcla, al con-
siderar los promedios de las fracciones mol ponderadas. Esta correlación no debe usar-
se para gases que tienen una temperatura crítica baja, como por ejemplo, hidrógeno,
helio o neón.
1-15 Entropía que involucra un cambio de fase
Calcúlense las entropías molares de fusión y evaporación para el benceno. Con un peso
molecular de 78.1, el benceno se funde a 5.5°C con un calor de fusión de 2350 cal/ (g-
mol). El punto normal de ebullición del benceno es 80.1°C y su calor de evaporación a
esta temperatura es 94.1 cal/g.
1. Calcúlese la entropía de fusión
Por definición, donde el numerador representa el calor de

fusión y el denominador es el punto de fusión en temperatura absoluta. Por consi-
guiente
2. Calcúlese la entropía de evaporación
Por definición, donde el numerador representa el calor de evapo-

ración y el denominador es la temperatura absoluta a la que se realiza la evaporación.
Dado que el calor de evaporación se da en base al peso, debe multiplicarse por el peso
molecular, para obtener el resultado final en base molar. Por consiguiente
Cálculos relacionados: Este procedimiento se puede utilizar para obtener la entropía

del cambio de fase de cualquier compuesto. Si no se dispone de los datos del calor de
evaporación, la entropía molar de evaporación, para líquidos no polares, se puede esti-
mar por medio de la ecuación empírica de Kistyakowsky:
donde representa el punto normal de ebullición en grados kelvin y la respuesta se

obtiene en calorías por gramo mol por kelvin. Para el benceno, el valor calculado es
20.4, que casi concuerda con el valor obtenido en el paso 2.
1-16 Entropía absoluta a partir de las capacidades caloríficas
Calcúlese la entropía absoluta del n-hexanol líquido a 20°C (68°F) y 1 atm (101.3
kPa), con base en los siguientes datos de capacidad calorífica:
El punto de fusión del es y su entalpía de fusión es 3676

cal/(gmol). La capacidad de calor del n-hexanol cristalino a temperaturas
inferiores de 18.3 K se puede estimar por medio de la ecuación de Debye-Einstein:
donde a representa una constante empírica y T es la temperatura en grados kelvin. La

entropía absoluta se puede obtener de
donde entropía absoluta del líquido a 20°C (293 K) entropía absoluta

del n-hexanol cristalino a 18.3 K, de la ecuación de Debye-
Einstein
cambio de entropía entre 18.3 K y la temperatura de fusión,
225.8 K
cambio de entropía debido a la transformación de fase (fusión)
cambio de entropía del n-hexanol líquido, desde el punto de fu-
sión, hasta la temperatura deseada (293 K)
1. Estímese la entropía absoluta del n-hexanol cristalino.

Dado que no se dispone de datos experimentales abajo de 18.3 K, estímese el cambio
de entropía abajo de esta temperatura, por medio de la ecuación de Debye-Einstein.
Utilícese el valor de la entropía del cristal de 1.695 cal/(g-mol)(K) a 18.3 K, con obje-
to de evaluar el coeficiente a. Por consiguiente, a
consecuencia, el término "A" de la ecuación 1-1 es
2. Calcúlese el cambio de entropía entre 18.3 K y la temperatura de fusión.

Grafíquense los datos experimentales dados sobre la capacidad calorífica del cristal
contra la temperatura en grados kelvin y evalúese gráficamente la integral (el término
"B" de la Eq. 1-1). Véase la figura 1-10. Por lo tanto,
FIGURA 1-10 Cálculo de la entropía absoluta a partir de los

datos de capacidad calorífica (Ej. 1-16).
3. Calcúlese el cambio de entropía debido a la transformación de fase.

En este caso,
Esto representa el término "C" de la ecuación 1-1.

4. Calcúlese el cambio de entropía entre 225.8 y 293 K.
Grafíquense los datos experimentales dados, es decir, la capacidad calorífica del

líquido contra la temperatura en grados kelvin y, gráficamente, evalúese la integral (el
término "D" en la Eq. 1-1). Véase la figura 1-10. Por consiguiente,
5. Calcúlese la entropía absoluta del n-hexanol líquido.
El cambio de entropía se obtiene al sumar los cuatro términos; es decir,

0.565 + 38.0 + 16.28 + 13.7 = 68.5 cal/(g-mol)(K) [68.5 Btu/(lbmol)(°F)].
Cálculos relacionados: Este procedimiento general puede utilizarse para calcular los
valores de la entropía, a partir de los datos de capacidad calorífica. Sin embargo, en
muchos casos en que intervienen cálculos prácticos, se requiere el valor del cambio de
entropía, en lugar del valor absoluto. En estos casos, el término "A" de la ecuación 1-1
puede no ser necesario. Los cambios de entropía asociados a cambios de fase, como por
ejemplo, la fusión y evaporación, se pueden evaluar a partir del término (véase
el Ej. 1-15).
1-17 Expansión en condiciones isoentrópicas
Calcúlese el trabajo de la expansión isoentrópica, cuando 1000 lbmol/h de etileno ga-

seoso, a 1500 psig (10 450 kPa) y 104°F (313 K) se dilatan en una turbina hasta una
presión de salida de 150 psig (1135 kPa). Ls capacidad calorífica del etileno considera-
do como gas ideal es
donde está en unidades térmicas británicas (Btu) por libra mol por grado Rankine y
T representa la temperatura en grados Rankine. La temperatura crítica
(508.3°R), la presión crítica atm y el factor de compresibilidad crítica es
0.276.
1. Estímese la posibilidad de que exista licuefacción.
Dado que la expansión dará por resultado un enfriamiento, es necesario considerar la

posibilidad de licuefacción. Si ésta ocurre, la temperatura final será la de saturación
que corresponde a 150 psig. Al suponer que ocurrió licuefacción producto de la
FIGURA 1-11 Desviación de la entropía de líquidos y gases;
expansión, la temperatura reducida de saturación a una presión reducida de

(150 + 14.7)/(49.7)(14.7), o sea, 0.23 es 0.81 (véase la Fig. 1-1). Por consiguiente,
= (0.81)(508.3), es decir, 412°R. Utilice la siguiente ecuación para estimar la fracción
mol del etileno licuado:
donde representan las funciones de desviación de la entropía,

para el gas, en las condiciones de entrada y saturación, respectivamente; es la
entropía de evaporación a la temperatura de saturación; x es igual a las moles de etile-
no licuado por mol de etileno que entra a la turbina son las presiones de entra-
da y salida. Con base en la figura 1-1, se obtienen las funciones de desviación de la
entropía, en las condiciones de entrada y salida. En consecuencia, para las condiciones
de entrada, (104 + 460)/508.3 = 1.11 y P r , = (1500 + 14.7)7(14.7) (49.7) =
2.07, por lo tanto, 5.0 Btu/(Ib-mol)(°R). Para las condiciones de salida.
0.23, por consiguiente, 1.0Btu/(lb-mol)(°R)y
13.7 Btu/(lbmol)(°R). La diferencia entre estos dos últimos valores es la
entropía de evaporación a la temperatura de saturación
Al sustituir en la ecuación de entropía,
1.0 — x(13.7 — 1.0). Al resolver, x = 0.31, Dado que el valor de x se encuentra entre 0 y
1, la suposición de que ocurre licuefacción es válida.
2. Calcúlese el trabajo de expansión isoentrópica.
El trabajo de expansión isoentrópica se obtiene a partir de la ecuación de balance de

entropía:
donde representan las funciones de desviación de la en-

talpía del gas, para las condiciones de entrada y saturación, respectivamente; y
la entalpía de evaporación a la temperatura de saturación
Las funciones de desviación de la entalpía, obtenidas al igual que en el ejemplo 1-14 son
Al sustituir estas funciones en la ecuación de balance de entalpía,

Trabajo
La potencia de la turbina es igual a [1165.4 Btu/(lbmol)](1000 lbmol/h)(0.000393

hp-h/Btu) = 458 hp (342 kW).
Cálculos relacionados: Cuando no se dispone de gráficas específicas de termodinámi-

ca, principalmente, entalpia-temperatura, entropía-temperatura y entalpia-entropía,
para un determinado sistema, se utilizan las gráficas generalizadas de entalpia y
entropía para los cálculos de expansión y compresión, como se mostró en este ejemplo.
1-18 Cálculo de las fugacidades
Calcúlese la fugacidad de (a) metano gaseoso a 50°C (122°F) y 60 atm (6080 kPa), (b)
vapor de benceno a 400°C (752°F) y 75 atm (7600 kPa), (c) benceno líquido a 428°F
(493 K) y 2000 psia (13 800 kPa) y (d) cada componente en una mezcla con 20% de
metano, 40% de etano y 40% de propano a 100°F (310 K) y 300 psia (2070) kPa), al
suponer un comportamiento de mezcla ideal. Los datos experimentales de presión y
volumen para el vapor de benceno a 400°C (752°F), desde presiones muy bajas hasta
75 atm están representados por
donde Z es el factor de compresibilidad y P representa la presión en atmósferas.

1. Obténganse los datos de las propiedades críticas.
De cualquier referencia estándar, los datos de las propiedades críticas son:
2. Calcúlese la fugacidad del metano gaseoso.
Ahora, la temperatura reducida y la presión

reducida Con base en la gráfica generalizada del coefi-
cíente de fugacidad (Fig. 1-12), el coeficiente de fugacidad para los valores de los
parámetros reducidos es 0.94. (Ignórese que difiere ligeramente del valor estándar
de 0.27.) Por consiguiente, la fugacidad
3. Calcúlese la fugacidad del vapor de benceno, al utilizar la relación P-V-T

dada en el enunciado del problema.
Iníciese el cálculo con la ecuación
Al sustituir la relación P-V-T dada,
FIGURA 1-12 Coeficientes de fugacidad de gases y líquidos;

Dado que Al integrar,
Con base en la definición de fugacidad, se aproxima a 1.0, a medida que P se

aproxima a 0. Por consiguiente se aproxima a ln 1 o 0 mientras se aproxima
a 0. Por lo tanto, En consecuencia,
cuando 75 atm, la fugacidad
4. Calcúlese la fugacidad, del vapor de benceno a partir de la correlación

generalizada.
Ahora, Al ignorar la pe-

quena diferencia en el valor de de la figura 1-12, Por consiguiente, la
fugacidad
5. Calcúlese la fugacidad del benceno líquido a partir de la correlación

generalizada.
Ahora,
De la figura 1-12, En consecuencia, la fugacidad
6. Calcúlese la fugacidad de cada componente en la mezcla.

Los cálculos para este paso se pueden establecer como sigue:
Cálculos relacionados: Si se dispone de los datos experimentales P- V-T, ya sea como

una expresión analítica o en forma de tabla, el coeficiente de fugacidad se puede
calcular al integrar los datos (en forma numérica o de otra manera), como se muestra
en el paso 3 antes descrito. Sin embargo, si no se dispone de dichos datos, utilícese la
gráfica generalizada del coeficiente de fugacidad para estimar los valores de la fugaci-
dad. Refiérase a Hougen, Watson y Ragatz [4] para los términos de corrección de la
desviación, con valores de Zc inferiores y superiores al valor estándar de 0.27.
El método de la correlación generalizada, utilizado en este ejemplo, es rápido y ade-
cuado para cálculos que requieren la precisión característica de ingeniería. Las fugacidades
también se pueden calcular mediante los métodos termodinámicamente rigurosos, ba-
sados en las ecuaciones de estado. A pesar de que estos métodos son engorrosos para
cálculos manuales, generalmente se utilizan para estimar los aspectos no ideales de la
fase de vapor y realizar cálculos de equilibrio de fase. (Por lo que respecta al equilibrio
de fase, en la Sec. 3 aparecen algunos ejemplos. Véanse en especial, los ejemplos 3-2 y
3-3.)
TABLA 1-8 Datos de equilibrio vapor-líquido, para el sistema benceno(l)/n-heptano(2) a 80°C
En el ejemplo anterior, que involucra una mezcla (parte d), se supuso comporta-
miento ideal. Para manejar mezclas gaseosas no ideales, se requieren los datos volu-
métricos, de preferencia, en forma de una ecuación de estado, a la temperatura consi-
derada y como una función de la composición y densidad, desde densidad cero (límite
inferior de integración) hasta la densidad de interés. A menudo, estos cálculos re-
quieren soluciones mediante el método de tanteo y, en consecuencia, son tediosos para
un cálculo manual.
1-19 Coeficiente de actividad a partir de la ecuación

de Scatchard-Hildebrand
En la tabla 1-8 aparecen ¡os datos experimentales del equilibrio vapor-líquido para el
sistema benceno (l)/n-heptano (2), a 80°C (176°F). Calcúlense las composiciones del
vapor en equilibrio, con las composiciones correspondientes del líquido, mediante el
modelo de solución regular de Scatchard-Hildebrand, para el coeficiente de actividad
en la fase líquida y compárense los resultados calculados con la composición determi-
nada en forma experimental. Ignórense los aspectos no ideales en la fase vapor. Ade-
más, calcúlense los parámetros de solubilidad para el benceno y el n-heptano, por
medio de los datos del calor de evaporación.
Para los dos componentes, se dispone de los siguientes datos:
Por medio del modelo de solución regular de Scatchard-Hildebrand, se pueden

expresar los coeficientes de actividad del líquido en una mezcla binaria como
y el coeficiente de actividad del componente líquido i en una mezcla de componentes

múltiples, se expresa como
donde volumen molar del líquido del componente

constante del gas
temperatura del sistema
fracción del volumen molar del componente
parámetro de solubilidad del componente
promedio de la fracción del volumen molar de
El parámetro de solubilidad se define como
donde calor de evaporación del componente desde líquido saturado hasta

el estado de gas ideal, a 25°C, cal/(gmol)
constante del gas,
volumen molar del líquido del componente
1. Calcúlense los coeficientes de actividad en la fase líquida.
Al utilizar los valores dados de los volúmenes molares del líquido y los parámetros de
solubilidad, los coeficientes de actividad se calculan para cada una de las ocho compo-
siciones del líquido, que aparecen en la tabla 1-8. Por ejemplo, cuando
entonces
Por lo tanto,
en consecuencia,
Por consiguiente,
Los coeficientes de actividad para las demás composiciones del líquido se calculan
en forma similar y aparecen en la tabla 1-9.
TABLA 1-9 Datos calculados y experimentales del equilibrio vapor-líquido,

para el sistema benceno(l)/n-heptano(2), a 80°C
2. Calcúlense las fracciones mol en la fase vapor.
Al suponer un comportamiento ideal en la fase vapor,

donde representa la presión de vapor del componente i. Con base en la
tabla 1-8, cuando Por consiguiente, la fracción mol
calculada para la fase vapor del benceno es (0.0861)(757.6)(1.407)/476.25 =
0.1927. La fracción mol del n-heptano es (1 - 0.1927) o sea, 0.8073. Las composicio-
nes del vapor en equilibrio junto con las demás composiciones del líquido se calculan
en forma similar y aparecen en la tabla 1-9. La última columna de la tabla muestra
la desviación de la composición calculada con respecto a la determinada experimen-
talmente.
3. Estímense los calores de evaporación a 25°C.
Utilícese la ecuación de Watson:
donde representa el calor de evaporación y es la temperatura normal del

punto de ebullición.
Por consiguiente, para el benceno,
y para el n-heptano,
4. Calcúlense los parámetros de solubilidad.
Por definición,
Estos valores calculados son lo suficientemente aproximados a ¡os valores verdaderos

que se dan en el enunciado del problema.
Cálculos relacionados: El modelo de solución regular de Scatchard y Hildebrand pro-

porciona una buena representación de los coeficientes de actividad para muchas solu-
ciones que contienen componentes no polares. Se sugiere el uso de este procedimiento
para la estimación de los equilibrios líquido-vapor, si no se dispone de datos experi-
mentales. Los parámetros de solubilidad y los volúmenes molares del líquido, utiliza-
dos como constantes características, se pueden obtener de la tabla 1-10. Para sustan-
cias que no aparezcan en dicha tabla, los parámetros de solubilidad se pueden calcular
a partir de los datos de calor de evaporación y volumen molar del líquido, según se
muestra en el paso 4.
Para mezclas líquidas moderadamente no ideales, que comprenden tipos similares
de compuestos, el método proporciona coeficientes de actividad dentro de +10%. Sin
embargo, el uso de la correlación para compuestos con enlaces de hidrógeno y para
mezclas considerablemente no ideales puede dar por resultado errores mayores.
Cuando no se dispone de datos experimentales de equilibrio para mezclas no idea-
les, pueden utilizarse otros métodos, como por ejemplo, los basados en la solución
analítica de Derr y Deal, para grupos (ASOG) [28], o bien, la correlación UNIFAC
(analizada en el Ej. 3-4). También se dispone de métodos para estimar el coeficiente de
actividad en diversos paquetes de datos termodinámicos, como por ejemplo, Chem-
share. Un análisis más detallado se encuentra en Prausnitz [3] y Reid, Prausnitz y Sher-
wood [1].
Los dos ejemplos que aparecen a continuación demuestran cómo se utilizan los
datos experimentales de equilibrio, para obtener los coeficientes de la ecuación (en opo-
sición a los coeficientes de actividad en sí) para las ecuaciones de correlación del coefi-
ciente de actividad. El uso de estas ecuaciones de correlación para calcular los
coeficientes de actividad y realizar los cálculos de equilibrio de fase se analiza en la
sección 3.
1-20 Ecuaciones de correlación del coeficiente de actividad y datos

de equilibrio líquido-líquido
Calcúlense los coeficientes de las ecuaciones de Van Laar y los tres sufijos de las ecua-
ciones de Redlich-Kister, a partir de los datos experimentales de solubilidad, a 70°C
TABLA 1-10 Valores seleccionados de los parámetros de solubilidad a 25°C
Hidrocarburos alifáticos
Hidrocarburos aromáticos
Fluorocarburos
Otras sustancias fluoradas

TABLA 1-10 Valores seleccionados de los parámetros de solubilidad a 25°C (continuación)
Otros compuestos alifáticos halogenados
(158°F o 343 K) para el sistema agua(l)/tricloroetileno(2). Las ecuaciones de Van

Laar son
La ecuación de Redlich-Kister es
De la relación
En estas ecuaciones, representan los coeficientes de actividad de los componen-

tes 1 y 2, respectivamente, son las fracciones mol de los componentes 1 y 2, res-
pectivamente, son los coeficientes de Van Laar, representan los
coeficientes de Redlich-Kister, R es la constante del gas y T es la temperatura absoluta
del sistema.
Los datos de solubilidad a 70°C en términos de la fracción mol son: fracción mol
del agua en la fase rica en agua 0.9998; fracción mol del tricloroetileno en la fa-
se rica en agua 0.0001848; fracción mol del agua en la fase rica en tricloroetile-
no 0.007463, y fracción mol de tricloroetileno en la fase rica en tricloroetileno
0.9925.
1. Estímense las constantes de Van Laar.
En la fase rica en agua,
En la fase rica en tricloroetileno,
Ahora, en los equilibrios líquido-líquido, la presión parcial del componente i es la

misma, tanto en la fase rica en agua como en la rica en orgánico y la presión parcial es
representa la presión de vapor del componente Por consi-
guiente, 0.9998/0.007463
0.0001848/0.9925 = 0.0001862.
Con base en la ecuación de Van Laar,
Al sustituir para y reacomodar,
En forma similar,
Al sustituir para K2 y reacomodar,
Al resolver las ecuaciones 1-2 y 1-3 en forma simultánea, para las constantes de Van
Laar,
2. Estímense los coeficientes de Redlich-Kister.
Al sustituir los valores numéricos y resolver en forma simultánea las ecuaciones 1-4 y
1-5, para las constantes de Redlich-Kister,
Cálculos relacionados: En este ejemplo se muestra el procedimiento para obtener los

coeficientes de un modelo para coeficientes de actividad en fase líquida, a partir de da-
tos de solubilidad mutua de sistemas parcialmente miscibles. El uso de estos modelos
para calcular los coeficientes de actividad y realizar los cálculos de equilibrio de fase, se
analizan en la sección 3. Esto lleva a la estimación de las composiciones de fase en los
sistemas líquido-líquido, a partir de datos experimentales limitados. A temperatura y
presión ordinarias, es sencillo obtener experimentalmente la composición de dos fases
coexistentes y en la literatura técnica aparecen una gran cantidad de resultados experi-
mentales, para una amplia variedad de sistemas binarios y ternarios, a una temperatura
cercana a 25°C (77°F) y presión atmosférica. En el ejemplo 1-21, se demuestra cómo
aplicar el mismo procedimiento con datos de equilibrio vapor-líquido.
1-21 Ecuaciones de correlación de los coeficientes de actividad y datos

de equilibrio vapor-líquido
Con base en los datos de equilibrio isotérmico vapor-líquido, para el sistema etanol(l)/
tolueno(2), que aparecen en la tabla 1-11, calcúlese (a) la composición del vapor supo-
TABLA 1-11 Equilibrios vapor-líquido para el sistema etanol(l)/tolueno(2) a 55°C
•Valores determinados gráficamente por extrapolación.

niendo que tanto la fase líquida como la fase vapor obedecen las leyes de Raoult y Dalton,
respectivamente, (b) los valores de los coeficientes de actividad con dilución infinita,
los parámetros de Van Laar, por medio de los datos en el punto azeotró-
pico, así como, a partir de los coeficientes de actividad con dilución infinita, y (d) los
parámetros de Wilson, con base en los datos para el punto azeotrópico, así como a par-
tir de los coeficientes con dilución infinita.
Para un sistema binario, las ecuaciones de Van Laar son
Las ecuaciones de Wilson son
En estas ecuaciones, representan los coeficientes de actividad de los componen-

tes 1 y 2, respectivamente, es el exceso de energía libre molar de Gibbs,
son los parámetros de Van Laar y representan los parámetros de Wilson, es
decir,
son las constantes de Wilson representan las frac-

ciones mol en fase líquida de los componentes 1 y 2, respectivamente, son las
fracciones mol en fase vapor de los componentes 1 y 2, respectivamente, R es la cons-
tante del gas y T representa la temperatura absoluta del sistema.
1. Calcúlense las composiciones del vapor, ignorando los aspectos no ideales de la

fase líquida y vapor.
Con base en las leyes de Raoult y Dalton,

donde representa la presión de vapor y P es la presión total del sistema. Ahora bien,
279.6 mmHg (el valor de la presión que corresponde a
114.7 mmHg (el valor de la presión correspondiente a
Las composiciones del vapor, calculadas por medio de las ecuaciones anteriores
aparecen en la columna 6 de la tabla 1-11.
2. Calcúlense los logaritmos de los coeficientes de actividad, o partir de los datos

experimentales X y Y.
Al suponer una fase ideal de vapor, los coeficientes de actividad están dados por las si-
guientes expresiones: Los logaritmos naturales de
los coeficientes de actividad, calculados por medio de las ecuaciones anteriores, apare-
cen en las columnas 7 y 8 de la tabla 1-11.
3, Calcúlense los coeficientes de activi-

dad con dilución infinita.
En primer lugar, calcúlese

La función
calculada con las ecuacio-
nes precedentes, aparece en la columna 9
déla tabla 1-11.
A continuación, obténganse gráfica-
mente los coeficientes de actividad con
dilución infinita mediante la extrapola-
ción de los valores de para
Por consi-
guíente,
en consecuencia,
4. Calcúlense los parámetros

de Van Loar, a partir de los
datos azeotrópicos.
En el punto azeotrópico,
FIGURA 1-13 Solución gráfica para los coe-
ficientes de actividad con dilución infinita (Ej.
0.988 (véase la Tabla 1-11). Por 1-21).
lo tanto,
5. Calcúlense los parámetros de Van Loar, mediante los coeficientes de actividad

con dilución infinita.
Por definición, Por consiguiente,
6. Calcúlense los parámetros de Wilson, a partir de los datos azeotrópicos.
Con base en los datos azeotrópicos,
Al resolver para por el método de tanteo se obtiene que
7. Calcúlense los parámetros de Wilson, por medio de los coeficientes de actividad

con dilución infinita.
Las ecuaciones son:
Al resolver por el método de tanteo,
Cálculos relacionados: Estos cálculos demuestran cómo se utilizan los datos de

equilibrio vapor-líquido, para obtener los parámetros de las correlaciones de los coefi-
cientes de actividad, por ejemplo, los de Van Laar y Wilson. (El uso de los datos de
equilibrio líquido-líquido, con el mismo propósito, se muestra en el Ej. 1-20.) Si en el
sistema se forma un azeotropo, los parámetros pueden obtenerse gracias a una sola me-
dición de la presión azeotrópica y la composición de la mezcla a ebullición constante.
Si se dispone de los coeficientes de actividad con dilución infinita, los dos parámetros
de la ecuación de Van Laar se dan directamente y, en el caso de la ecuación de Wilson,
los dos parámetros se obtienen como se muestra en el ejemplo.
En principio, los parámetros se evalúan a partir de los datos experimentales
mínimos. Si se dispone de los datos de equilibrio vapor-líquido, para una serie de com-
posiciones, los parámetros para un determinado modelo de energía libre en exceso se
evalúan por medio de las técnicas de regresión numérica. La fineza del ajuste en cada ca-
so depende de lo adecuado de la forma de la ecuación. Si una gráfica de
contra es casi lineal, utilícese la ecuación de Margules (véase la Sec. 3). Si la gráfica de
es lineal, utilícese la ecuación de Van Laar. Si ninguna de las gráficas se
aproxima a una línea, aplíquese la ecuación de Wilson o cualquier otro modelo con más
de dos parámetros.
En la sección 3 se analiza el uso de las ecuaciones de correlación de los coeficientes
de actividad, para calcular los coeficientes de actividad y realizar los cálculos del
equilibrio de fase. Para un análisis más detallado, véase Prausnitz [3].
1-22 Valores de K para la presión de convergencia en el equilibrio

vapor-líquido
En una planta para procesar gas natural (Fig. 1-14), se comprime una corriente de 1000
lbmol/h (453.6 kgmol/h), que contiene 5% de nitrógeno, 65% de metano y 30% de
FIGURA 1-14 Diagrama de flujo de una sección de la planta de procesamiento de gas natural
(Ej. 1-22).
etano (en base molar), desde 80 psia (552 kPa) a 70°F (294 K) hasta 310 psia (2137
kPa) a 260°F (400 K) y, posteriormente, se enfría en un sistema de enfriamiento con in-
tercambiadores de calor (un intercambiador con enfriamiento por agua y dos inter-
cambiadores de calor por refrigeración), con objeto de licuar parcialmente la corriente
alimentada. El líquido se separa de la fase vapor en un separador de tambor a 300 psia
(2070 kPa) y — 100°F (200 K), para bombearlo a otra sección del proceso. El vapor que
sale del tambor se envía a una columna de absorción con 15 platos.
Dentro de la columna, el vapor se pone en contacto, a contracorriente con 250
moles/h de propano líquido, que absorbe, del vapor de alimentación, 85% del conte-
nido de etano, 9% del metano y una cantidad despreciable del nitrógeno. La presión
del propano líquido que sale del absorbedor, con sus constituyentes incluidos, se eleva a
500 psia (3450 kPa) y se calienta hasta 50°F (283 K) en un intercambiador de calor, an-
tes de enviarse a otra sección del proceso. El vapor que sale por la parte superior de la
torre de absorción a — 60°F (222 K) contiene los constituyentes que no se absorbieron y
algo de propano gaseoso, procedente del medio de absorción (propano líquido).
a. ¿En cuál de los intercambiadores de calor del sistema de enfriamiento se inicia la
condensación? Supóngase que la presión de convergencia es 800 psia (5520 kPa).
b. ¿Cuánto propano contiene el vapor que sale por la parte superior de la columna?
Nuevamente, supóngase que la presión de convergencia es 800 psia (5520 kPa).
c. ¿Ocurre evaporación en el intercambiador de calor que calienta la corriente que sa-
le de la columna?
Utilícense las gráficas del valor de K para la presión de convergencia en el equilibrio

vapor-líquido (Figs. 1-15 a 1.26).
1. Calcúlese el equilibrio en el punto de rocío para la corriente alimentada.

El vapor se encuentra en la temperatura de rocío, cuando se forma la primera gota, al
enfriarlo a presión constante, y la composición del vapor restante es la misma que
la composición de la mezcla gaseosa inicial. En el punto de rocío,

donde representa la fracción mol del componente en
la fase vapor, es la fracción mol del componente en la fase líquida, representa la
fracción mol del componente i en la mezcla original y es el valor de K en el equili-
brio vapor-líquido.
Calcúlese la temperatura de rocío de la mezcla a una presión de 310 psia y con una
presión supuesta de convergencia de 800 psia. A las diferentes temperaturas supuestas
y a una presión de 310 psia, los valores de K para el metano, nitrógeno y etano, obteni-
dos de las figuras 1-15, 1-18 y 1-21 aparecen en la tabla 1-12, al igual que los valores
correspondientes de En la temperatura de rocío, estos últimos sumarán 1.0. Co-
mo se puede observar en la tabla, el punto de rocío se encuentra entre —60 y — 50°F
(222 y 227 K). Por consiguiente, la condensación se realiza en el último intercambiador
de calor del sistema de enfriamiento, porque en este intercambiador, la temperatura
de la corriente se reduce de -20°F (244 K) a - 100°F (200 K).
2. Estímense las composiciones de las fases líquida y vapor que salen del separador.
En las condiciones del separador, — 100°F y 310 psia, estime la razón en moles de va-
por a líquido V/L, con base en la relación
donde representa las moles del componente i en la fase líquida, son las moles del
componente en la corriente alimentada (dadas en el enunciado del problema) y es
el valor de K en el equilibrio vapor-líquido, para ese componente, obtenida de las figu-
ras 1-15, 1-18 y 1-21. Utilícese el método de tanteo para evaluar V/L: Al utilizar los va-
lores conocidos de supóngase un valor de V/L y calcúlese el valor de corres-
pondiente; súmense los valores obtenidos de 1 para calcular las moles totales por hora
de líquido y réstese el total de 1000 moles/h (dadas en el enunciado del problema), pa-
ra obtener las moles por hora de vapor; calcúlese la razón de las dos y compárese con la
razón supuesta para V/L. Este método de tanteo, que da por resultado una razón V/L
de 2.2, se resume en la tabla 1-13. Por lo tanto, la composición de la fase líquida que
sale del separador (es decir, el valor de que corresponde a un valor de V/L = 2.2)
aparece en la penúltima columna de dicha tabla. La composición del vapor (expresada
en moles por hora de cada componente) aparece en la última columna y se obtiene al
restar las moles por hora en la fase líquida de las moles por hora en la corriente ali-
mentada.
TABLA 1-12 Cálculo del punto de rocío para el gas de alimentación del ejemplo 1-22 (presión
de convergencia = 800 psia)
FIGURA 1-15 Valores de K para el nitrógeno, presión de convergencia = 800 psia. (Nota:
1 psi = 6.895 kPa.) (Cortesía de NGPA.)
FIGURA 1-16 Valores de K para el nitrógeno, presión de convergencia = 1000 psia. (Nota: 1
psi = 6.895 kPa.) (Cortesía de NGPA.)
FIGURA 1-17 Valores de K para el nitrógeno, presión de convergencia = 2000 psia. (Nota: 1
psi = 6.895 kPa.) (Cortesía de NGPA.)
FIGURA 1-18 Valores de K para el metano, presión de convergencia = 800 psia. (Nota: 1 psi =
6.895 kPa.) (Cortesía de NGPA.)
3. Estímese la cantidad de propano existente en el vapor que sale por la parte

superior de la columna.
La corriente de vapor que sale de la columna puede suponerse que está en el punto de
rocío; en otras palabras, el punto de rocío de la mezcla en la parte superior es — 60°F y
295 psia. En el punto de rocío, Desígnese o sea, la fracción mol del
componente i en la parte superior de la columna, como donde representa la

velocidad de flujo del componente ?n la corriente superior y D es la velocidad de flujo
de la corriente superior total. Por consiguiente, la ecuación del punto de rocío se puede
reacomodar como En consecuencia, el balance de materia y la compo-
sición de los componentes existentes en el vapor que sale por la parte superior se resu-
men en la tabla 1-14. (Con base en una gráfica no mostrada, K¡ para el propano en el
punto de rocío y a una presión de convergencia de 800 psia es 0.084.) Dado que
TABLA 1-13 Cálculos de evaporación instantánea de equilibrio, para el ejemplo 1-22 (presión
de convergencia = 800 psia; velocidad de alimentación = 1000 mol/h)
FIGURA 1-21 Valores de K para el etano; presión de convergencia = 800 psia. (Nota: 1 psi =
D, la siguiente ecuación se puede expresar y resolver para Dpr, es decir, la velocidad de

flujo del propano:
206.6 + 11.9Z)pr = 564.5 + Dpr
Por lo tanto, Dpr es igual a 32.8 lb-mol/h (14.9 kgmol/h). (La cantidad de propano
que sale del fondo de la columna, necesaria para el siguiente paso en el procedimiento
de cálculo es 250 - 32.8, o sea, 217.2 lb-mol/h.)
4. Calcúlese la presión de convergencia en la parte inferior de la torre.
La presión de convergencia es la presión a la que los valores de K vapor-líquido de to-

dos los componentes existentes en la mezcla convergen hasta un valor de K = 1.0. El
concepto de presión de convergencia se utiliza en forma empírica para considerar
el efecto de la composición. La presión de convergencia puede determinarse mediante el
FIGURA 1-24 Valores de K para el propano; presión de convergencia = 800 psia. (Nota: 1 psi =
FIGURA 1-25 Valores de K para el propano; presión de convergencia = 1000 psia. (Nota:
conjunto de condiciones críticas del sistema. Para una mezcla binaria, la presión de
convergencia es la presión que corresponde a la temperatura del sistema, leída en la
gráfica de condiciones críticas para mezclas binarias. En la figura 1-27 aparecen
las condiciones críticas de varios hidrocarburos binarios. Esta figura constituye la base
para determinar la presión de convergencia, que se utiliza en las gráficas de evaluación
de K (Figs. 1-15 a 1-26).
FIGURA 1-26 Valores de K para el propano; presión de convergencia = 1500 psia. (Nota:
En rigor, la presión de convergencia de una mezcla binaria es igual a la presión

critica de la mezcla, sólo si la temperatura del sistema coincide con la temperatura
crítica de la mezcla. Por otra parte, para mezclas multicomponentes la presión de con-
vergencia depende tanto de la temperatura como de la composición del líquido de la
mezcla. Por conveniencia, una mezcla multicomponente se considera como una
mezcla pseudobinaria en este método para determinar el valor de K. Una mezcla pseu-
TABLA 1-14 Descarga superior de la columna de absorción para el ejemplo 1-22 (presión de
convergencia = 800 psia)
dobinaria consta de un componente ligero, o sea, el componente más ligero presente

en el líquido, siempre y cuando su fracción mol no sea inferior a 0.001 y de un compo-
nente pseudopesado que representa el resto de los componentes pesados. La tempera-
tura y presión críticas de un componente pseudopesado se define como
representa la fracción en peso del componente
en la fase líquida, con base en el componente libre más ligero y son la tem-
peratura y presión críticas del componente respectivamente. Las constantes seudocrí-
ticas calculadas al seguir este procedimiento (mostradas en la Tabla 1-15) son
633.1 psia. Localícense los puntos
de la mezcla seudobinaria en la figura 1-27 y constrúyase la condición crítica al
interpolar entre las condiciones adyacentes, como muestra la línea punteada. Léanse
los valores de la presión de convergencia que corresponden a la temperatura del siste-
ma, obtenida a partir de la condición crítica. Por consiguiente, a 50 y 75°F (283 y 297),
las presiones de convergencia son aproximadamente 1400 y 1300 psia (9653 y 8964
kPa) respectivamente.
5. Obténganse los valores de K para la presión de convergencia.
En la tabla 1-16 aparecen los valores de K para cada componente, obtenidos de las grá-
ficas adecuadas que corresponden a la temperatura y presión dadas, para dos presiones
de convergencia, es decir, 1000 y 1500 psia. Los valores se interpolaron linealmente para
presiones de convergencia de 1400 psia (correspondiente a 50°F) y 1300 psia (que
corresponde a 75°F).
6. Estímese la temperatura del punto de burbuja en la corriente que sale de la

torre, después de pasar por la bomba y el intercambiador de calor.
En el punto de burbuja, donde representa la fracción mol del compo-

nente en la mezcla líquida. Desígnese como donde es la velocidad de flujo
del componente representa la velocidad de flujo de la corriente total que sale del
absorbedor. Por lo tanto, la ecuación del punto de burbuja se puede reacomodar como
Al utilizar los valores de que corresponden a las temperaturas de 50 y
FIGURA 1-27 Condiciones Vríticas de las mezclas binarias. (Nota: 1 psi = 6.895 kPa.) (Corte-
sía de NGPA.)
75°F (obtenidas en el paso anterior), se encuentra que ∑KiBi a 50°F es igual a 331.1 y
a 75°F tiene un valor de 367.3. Sin embargo, en el punto de burbuja,
debería ser 339.3 mol/h, es decir, la cantidad total de la corriente de salida. En conse-
cuencia, por interpolación lineal, la temperatura del punto de burbuja es 56°F (286
K). Dado que la temperatura de la corriente que sale del intercambiador de calor es
50°F (286 K), no ocurrirá evaporación en dicho intercambiador.
Cálculos relacionados: Las gráficas del valor de K para la presión de convergencia

proporcionan un método gráfico, rápido y útil, para los cálculos del equilibrio de fase.
TABLA 1-15 Constantes seudocriticas para la salida inferior de la torre en el ejemplo 1-22
TABLA 1-16 Valores de K para la presión de convergencia en el ejemplo 1-22
The Natural Gas Processors Suppliers Association ha publicado un amplio conjunto de

gráficas en las que aparecen los valores de K en el equilibrio vapor-líquido, para cada
uno de los componentes, desde el metano hasta en n-decano, en función de la presión,
temperatura y presión de convergencia. Estas gráficas son ampliamente utilizadas en la
industria petrolera. El procedimiento mostrado en este ejemplo, puede utilizarse para
realizar cálculos similares. Véanse los ejemplos S-10 y 3-11 para el cálculo directo de los
puntos de rocío y burbuja, respectivamente.
1-23 Calor de formación a partir de los elementos
Calcúlense los valores del calor estándar de formación y de la energía libre están-
dar de formación del 2 metil propeno (isobuteno) a partir de los elementos a 400 K
El calor estándar de formación de un compuesto, con relación a sus elementos, to-

tos ellos en su estado estándar de actividades unitarias, se expresa como
donde calor estándar de formación a la temperatura T

entalpía del compuesto o elemento de la temperatura T
entalpía del compuesto o elemento a 0 K
calor estándar de formación 0 K
La energía libre estándar de formación de un compuesto a una temperatura T, a par-

tir de sus elementos a la misma temperatura, se expresa como
donde energía libre estándar de formación a la temperatura T

energía libre estándar de un compuesto o elemento a la temperatura T
Las funciones de energía libre y entalpía aparecen en las tablas 1-17 y 1-18.
TABLA 1-17 Entalpía arriba de 0 K
1. Tabúlense las funciones de energía libre y entalpía.
De las tablas 1-17 y 1-18:
2. Calcúlese el calor estándar de formación.
En consecuencia, = (6522 + 980) - [(4)(502.8) + (4)(2731)] = -5433.2

cal/(gmol)[-9779.8 Btu/(lb-mol)].
TABLA 1-18 Función de energía libre y calor estándar de formación a 0 K.
energía motal libre de la sustancia en su estado estándar, a la temperatura

entalpia molal de la sustancia en su estado estándar, a 0 K, gcal/(emol).
calor molal estándar de formación, a 0 K, kgcal/(g mol).
3. Calcúlese la energía libre estándar de formación.
Por consiguiente, = (-60.90 + 980/400) - f(4)(-0.824) + (4)(- 26.422)]

= 50.534 cal/(g-mol)(K). Entonces, . = (50.5S4)(400) = 20 213.6 cal/(g-mol)
[36 384 Btu/(lb-mol)].
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para calcular los calores y

energías libres estándar de formación para cualquier compuesto, con relación a sus
elementos. Las funciones que no aparecen en las
tablas 1-17 y 1-18 pueden encontrarse en otras fuentes, como por ejemplo, Stull y
Prophet [15].
1-24 Calor estándar de reacción, cambio de energía libre estándar

y constante de equilibrio
Calcúlese el calor estándar de reacción el cambio de energía libre estándar

la constante de equilibrio de la reacción KT, para la reacción de cambio gas-agua a
1000 K (1340°F):
El calor estándar de reacción se expresa como
El cambio de energía libre estándar se expresa como
La constante de equilibrio se expresa como K cuyos términos se definieron

en el ejemplo 1-23.
1. Tabúlense las funciones de energía libre y entalpía.
De las tablas 1-17 y 1-18:
2. Calcúlese el calor estándar de reacción.
Por lo tanto, [(10 222.0) + (-93 968.6) + (6,965.8) + (0)] - [(7257.0)

+ (-27 201.9) + (8608) + (-57 107)] = -8336.9 cal/(gmol) [-15 006.4 Btu/
(Ib-mol)].
3. Calcúlese el cambio de energía libre estándar.
En consecuencia,
0/1000] - [-48.860 + (-27201.9/1000 + (-47.010) + (-57 107.0/1000)] =
— 0.638 cal/(g-mol)(K). Por consiguiente, -638.0 cal/(gmol) [-1148.4
Btu/(lbmol)].
4. Calcúlese la constante de equilibrio de la reacción.
Entonces,
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para calcular los calores de reac-
ción y los cambios de energía libre estándar que involucran componentes mostrados en
las tablas 1-17 y 1-18.
El calor de reacción, los cambios de energía libre y las constantes de equilibrio de la
reacción se analizan con más detalle en la sección 4, dentro del contexto de equilibrio
de la reacción química.
1-25 Calor estándar de reacción a partir del calor de

formación: Soluciones acuosas
Calcúlese el calor estándar de reacción para la reacción de neutralización ácido-

base, en condiciones estándar (25°C, 1 atm (101.3 kPa)]:
1. Calcúlese el calor de reacción.
El símbolo (aq) implica que tanto el hidróxido como el sulfato de sodio se encuentran
en solución infinitamente diluida. Por lo tanto, el calor de solución debe incluirse en
los cálculos. En la tabla 1-19 aparecen los datos del calor, tanto de formación como de
solución, en condiciones estándar (25°C y 1 atm). Dado que la respuesta también debe
estar en condiciones estándar, no es necesario realizar ajustes por diferencias de tempe-
ratura (o presión) y la ecuación a utilizar es
donde representa el calor estándar de formación y es el calor integral están-

dar de solución a dilución infinita.
Por consiguiente, de la tabla 1-19, y al considerar que existen 2 moles, tanto de
agua como de hidróxido de sodio,
Por lo tanto, la reacción es exotérmica. Para mantener los productos a 25°C será nece-
sario remover 49 712 cal por gramo mol de sulfato de sodio producido.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento general para calcular los calores
de reacción de otras reacciones en fase acuosa. El cálculo del calor de reacción a partir
TABLA 1-19 Calores estándar de formación y calores integrales estándar de solución con dilu-
ción infinita (25°C, 1 atm.)
del calor estándar de reacción se analiza en la sección 4, dentro del contexto de

equilibrio de la reacción química, véase en especial el ejemplo 4-1.
1-26 Calor estándar de reacción a partir del calor de combustión

Calcúlese el calor estándar de reacción con base en los datos de calor de combus-
tión:
1. Obténganse los calores de combustión.

Los datos sobre los calores de combustión, tanto para compuestos orgánicos como inor-
gánicos, aparecen en diversas obras de referencia. Por consiguiente:
2. Calcúlese
El calor de reacción es la diferencia que existe entre los calores de combustión de los
reactivos y de los productos:
Por lo tanto,
Cálculos relacionados: Para una reacción entre compuestos orgánicos, por lo general
se dispone de los datos termoquímicos básicos como calores estándar de combustión.
Utilícese el procedimiento anterior para calcular los calores estándar de reacción cuando
se incluyan compuestos orgánicos, mediante el uso directo de los calores estándar de
combustión, en lugar de los calores estándar de formación. Los datos del calor de for-
mación deben usarse cuando en la reacción aparezcan tanto compuestos orgánicos co-
mo inorgánicos.
El cálculo del calor de reacción a partir del calor estándar de reacción se analiza en
la sección 4, dentro del contexto de equilibrio de la reacción química, véase en particu-
lar el ejemplo 4-1.
1-27 Calor estándar de formación a partir del

calor de combustión
Calcúlense los calores estándar de formación del benceno (l), metanol (l), anilina (l),
cloruro de metilo (g) y etil mercaptano (l) a partir de los datos de calor de combustión.
La información relacionada con los productos de combustión y las ecuaciones, aparece
en la tabla 1-20.
1. Obténganse los datos sobre los calores de combustión, distínganse los productos
finales de combustión que correspondan y selecciónese la ecuación adecuada
en la tabla 1-20.
Con base en fuentes normales de referencia, los calores estándar de combustión y los
productos finales son como sigue. La ecuación adecuada, A o B se selecciona con
en la distinción de los productos finales de combustión, es decir, con respecto a su posi-

ción en la columna 1 de la tabla 1-20.
2. Calcúlense los calores de formación y compárense con sus valores en la literatura.
Este paso se puede plantear en forma de matriz, como sigue:
Cálculos relacionados: Este método puede utilizarse para calcular el calor de forma-
ción de un compuesto, entre cuyos átomos que lo integran están los siguientes: carbón,
hidrógeno, bromo, cloro, flúor, yodo, nitrógeno, oxígeno y azufre.
1-28 Calor de absorción a partir de los datos de solubilidad

Estímese el calor de absorción del dióxido de carbono en agua a 15°C (59°F, o 288 K),
con base en estos datos de solubilidad:
La ecuación es
TABLA 1-20 Calor de formación a partir del calor de combustión.
donde representa el calor de absorción, es la entalpía parcial molar del com-

ponente a dilución infinita en el líquido, a una temperatura y presión dadas,
representa la entalpía molar del gas puro a la temperatura y presión dadas, H es la
constante de Henry, es decir, la presión parcial del gas dividida entre su solubilidad, R
es la constante del gas y T representa la temperatura absoluta.
FIGURA 1-28 Constante de Henry para el

sistema dióxido de carbono/agua, a 15°C (Ej.
1-28). Nota: 1 atm = 101.3 kPa.
1. Determínese
Este término representa la pendiente de la gráfica del ln H contra 1/T. En la figura

1-28 aparece una gráfica logarítmica, con base en los datos dados en el enunciado del
problema. La pendiente requerida es igual a —2.672 X 103K.
2. Calcúlese el calor de absorción.
Sustituya directamente en la ecuación. Por consiguiente,
Cálculos relacionados: Este procedimiento se puede utilizar para el cálculo de los ca-
lores de solución, a partir de los datos de solubilidad a baja presión, cuando se obedece
la ley de Henry en su forma simple.
Estequiometría *
James H. Gary. Ph.D.

Professor
Chemical and Petroleum. Refining
Engineering Department Colorado
School of Mines Golden, CO
2-1 Balance de materia: sin involucrar reacciones químicas / 2-2

2-2 Balance de materia: con reacciones químicas involucradas / 2-3
2-3 Balance de materia: datos incompletos sobre la composición o la velocidad de flujo / 2-6
2-4 Uso de los elementos de unión en los cálculos del balance de materia / 2-7
2-5 Balance de materia: con reacción química y una corriente de recirculación involucrada /
2-8
2-6 Balance de materia: con reacción química, corriente de recirculación y purga involucrada
/ 2-10
2-7 Uso del balance de energía junto con el balance de materia / 2-12
2-8 Combustión en un horno de carbón / 2-14
2-9 Combustión en un horno de petróleo / 2-17
2-10 Combustión en un horno de gas natural / 2 1 9
* Los ejemplos 2-8, 2-9 y 2-10 se tomaron de T. G. Hicks, Standard Handbook of Engineering Calculations,
McGraw-Hill Book Co., Inc.
La primera ley de la termodinámica es la base de los cálculos del balance de materia o

energía. Por lo general, no existe una transformación significativa de masa a energía y,
para el balance de materia, la primera ley se puede reducir a la expresión
Masa que entra = masa que sale + acumulación Para el balance

de energía se puede utilizar una ecuación similar Energía que entra (dato anterior) +
energía generada = energía que sale (dato anterior)
Los balances de energía son diferentes a los de materia, porque puede conocerse la
masa total, pero la energía total de un compuesto es difícil de expresar. En consecuen-
cia, la energía calorífica de un material se expresa, generalmente, en relación con su
estado estándar, a una temperatura dada. Por ejemplo, el contenido de calor, o la
entalpía, de una corriente se expresa en relación con el agua líquida a 273 K (32°F), a
una presión igual a su presión de vapor.
Sin importar qué tan complicado parezca un balance de materia, el uso de un mé-
todo sistemático conduce a un determinado número de ecuaciones independientes,
que es igual al número de incógnitas. Un método adecuado por pasos es: (1) enunciar
el problema, (2) listar los datos disponibles, (3) hacer un diagrama del sistema, (4) de-
finir los límites del sistema, (5) establecer las bases para los parámetros del sistema, (6)
expresar los balances de materia de los componentes, (7) expresar el balance total de
materia, (8) resolver las ecuaciones y (9) hacer otro balance de masa, para verificar.
2-1 Balance de materia: sin involucrar reacciones químicas
Un filtro se alimenta de un precipitado que contiene 25% en peso de sólidos. La torta

del filtro contiene 90% de sólidos y el filtrado 1 %. Hágase un balance de materia para
el filtro, con una velocidad de alimentación del precipitado de 2000 kg/h (4400 lb/h).
Para dicha velocidad, ¿cuáles son las velocidades de flujo correspondientes para la torta
y el filtrado?
1. Hágase un diagrama del sistema en el que se muestren los datos disponibles, se

indiquen las incógnitas, se definan los límites del sistema y se establezcan las
bases para los cálculos.
Cuando no hay reacciones químicas involucradas, los balances se basan en las masas de
los compuestos químicos individuales que aparecen en más de una corriente de entrada
o salida. Los componentes que sólo aparecen en una corriente de entrada y una de sali-
da, se pueden agrupar, como si fueran un solo componente, para simplificar los cálcu-
los e incrementar la precisión. Se selecciona una unidad adecuada de masa, por lo ge-
neral el kilogramo o la libra, y todos los componentes se expresan en esa unidad.
Como base para un proceso continuo, selecciónese invariablemente una unidad de
tiempo, o bien, un conjunto consistente de velocidades de flujo por unidad de tiempo.
Para procesos intermitentes, la base adecuada es una corrida. En el proceso del
Estequiometría 2-3
ejemplo (continuo) tómese como base 1 h. Desígnese C como la velocidad de flujo de

masa de la torta de filtro, y F como la velocidad de flujo de masa del filtrado, en ki-
logramos por hora. En la figura 2-1 aparece un diagrama del sistema.
2. Establézcanse y resuélvanse las ecuaciones de balance de materia.
Ésta es una operación a régimen permanente, por lo tanto, la acumulación es igual a

cero y la cantidad de masa que entra es igual a la que sale (por unidad de tiempo). Dado
que existen dos incógnitas, C y F, es necesario expresar dos ecuaciones independientes.
Una será el balance total y la otra puede ser el balance del líquido (opción seleccionada
para este ejemplo), o bien, el balance de sólidos.
Balance total: Filtrado que sale + torta que sale = precipitado que entra, o sea,
F + C = 2000 kg/h (4400 lb/h).
Balance del líquido: Líquido en el filtrado + líquido en la torta = líquido en el pre-
cipitado, o sea (fracción en peso del líquido en el filtrado)(masa del filtrado) + (fracción
en peso del líquido en la torta)(masa de la torta) = (fracción en peso del líquido en el
precipitado)(masa del precipitado), es decir (1.0 - 0.01)F + (1.0 - 0.90)C = (1.0 -
0.25)(2000).
Al resolver simultáneamente ambas ecuaciones, F + C = 2000 y 0.99F + 0.1C =
1500, se obtiene que F es igual a 1460.7 kg/h (3214 lb/h) de filtrado y C es igual a
539.3 kg/h (1186 lb/h) de torta.
3. Verifiqúense los resultados.

Conviene verificar las respuestas al sustituirlas en la ecuación no utilizada anteriormen-
te, es decir, el balance de sólidos. Por consiguiente, sólidos en el filtrado + sólidos en
la torta = sólidos en el precipitado, o sea, 0.01(1460.7) + 0.9(539.3) = 0.25(2000).
En consecuencia, las respuestas son correctas.
2-2 Balance de materia: con reacciones químicas involucradas

En un horno se quema gas natural que contiene 95% de metano y 5% de nitrógeno, en
volumen, con 15% de exceso de aire. ¿Qué cantidad de aire a 289 K (61°F) y 101.3 kPa
(14.7 psia) se requiere, si el consumo de combustible es 10 m3/s (353 ft3/s) medidos a
289 K y 101.3 kPa? Hágase el balance de materia y calcúlese la cantidad y composición
de los gases de combustión.
FIGURA 2-1 Balance de materia para el filtro (Ej. 2-1).

1. Hágase un diagrama del sistema en el que se muestren los datos disponibles, se

indiquen las incógnitas, se definan los límites del sistema y se establezcan las
bases para los cálculos.
Para un proceso que involucra reacciones químicas, el procedimientos usual consiste
en expresar la composición de las corrientes que entran y salen del proceso en concen-
traciones molares. Los balances se hacen en términos de los componentes más grandes,
que permanecen sin cambio durante las reacciones. Dichos componentes se pueden
expresar como átomos (S), iones moléculas (O2), o bien, como otras unidades
adecuadas.
Cuando los reactivos involucrados no se presentan en las razones estequiométricas
adecuadas, es necesario determinar el reactivo límite y las cantidades en exceso de los
demás reactivos calculados. Los reactivos no consumidos y los materiales inertes salen
con los productos en su forma original.
En forma convencional, la cantidad de reactivo en exceso durante una reacción
siempre se define sobre la base de que la reacción se realiza a 100% para el reactivo li-
mitante. El grado de conversión no es un factor para determinar o especificar el exceso
de reactivos. Por ejemplo, si se quema metano con un 10% de exceso de aire, el volu-
men de aire necesario para quemar el metano se calcula como si existiera una combus-
tión total de éste, para producir bióxido de carbono y agua.
En este problema, considérese como base 1 s. Desígnese con A y Fias velocidades
volumétricas de flujo para el aire y los gases de combustión, en metros cúbicos por se-
gundo. En la figura 2-2 aparece un diagrama del sistema. Los datos son como sigue:
2. Conviértase la velocidad de flujo del gas natural a kilogramo-mol por segundo.

En las condiciones de este problema, puede utilizarse la ley de los gases ideales. Por
consiguiente, n = PV/RT, donde n representa el número de moles, P es la presión, V
es el volumen, R representa la constante del gas y T es la temperatura absoluta.
FIGURA 2-2 Balance de materia para el horno ( K j . 2 - 2 ) .

Estequiometría 2-5
Para el = (101.3 kPa)[(10m3/s)(0.95)]/[8.314kJ/(kg-mol)(K)](289K) =

0.40 kgmol/s. Para el N2, dado que la composición volumétrica es 95% de metano y
5% de nitrógeno, n = (0.05/0.95)(0.40) = 0.02 kgmol/s.
3. Determínese la cantidad de oxígeno requerida y la velocidad de flujo de aire.
La reacción de combustión para el Por consi-

guiente, 0.40 mol/s de CH4 requieren 2(0.40), o sea, 0.80 mol/s de O2, para la com-
bustión estequiométrica. Dado que se especificó un 15% de exceso de aire, el número
de moles de oxígeno en el aire es (1.15)(0.80), o sea, 0.92 kgmol/s. La cantidad de
nitrógeno que entra con el aire es [(0.79 mol N 2 /mol aire)/(0.21 mol O 2 /mol
aire)](0.92 kgmol/s O2) = 3.46 kgmol/s. Las moles totales en el aire que entra son
0.92 + 3.46 = 4.38 kgmol/s. Por último, al utilizar la ley de los gases ideales, para
convertir a velocidad volumétrica de flujo, (4.38)(8.314)(289)/101.3
de aire.
4. Establézcase el balance de materia y calcúlese la composición y cantidad de los

gases de combustión.
Conviértase a una base en masa, porque siempre es verdadero (a menos que exista una
conversión entre la masa y la energía) que, desde el punto de vista de la masa, la entra-
da es igual a la salida más la acumulación. En este problema no hay acumulación. La
salida (los gases de combustión) incluye nitrógeno del aire y del gas natural, más 15%
de exceso de oxígeno, más los productos de la reacción, es decir, 0.40 mol/s de CO2 y
2(0.40) = 0.80 mol/s de agua.
Selecciónese como base 1 s. En consecuencia, las entradas y salidas son como sigue:
La acumulación es igual a cero. El balance total de materia es 133.28 = 133.28 + 0.

Por consiguiente, la cantidad total de gases de combustión es 133.28 kg/s (293 Ib/s).
Cálculos relacionados: La composición de los gases de combustión, según se determi-

nó anteriormente, es en peso. Si se desea la composición en volumen (la cual es una ba-
se más común para expresar la composición de un gas) se obtiene al calcular las moles
por segundo de nitrógeno (las composiciones volumétrica y molar son iguales entre sí).
Para reacciones químicas más complicadas, quizá sea necesario hacer balances de
masa para cada molécula o átomo, en lugar de hacerlo para los compuestos.
2-3 Balance de materia: datos incompletos sobre la composición

o la velocidad de flujo
Un vinagre, con una concentración de 4.63% (en peso) de ácido acético, se bombea a
una cuba en la que se agregan 1000 kg (2200 Ib) de ácido acético al 36.0%. La mezcla
resultante contiene 8.50% de ácido. ¿Qué cantidad de esta solución de ácido al 8.50%
se encuentra en la cuba?
1. Hágase una lista con los datos disponibles, establézcase una base de cálculo y
asígnense letras para las cantidades desconocidas.
En muchos casos, como en este ejemplo, las corrientes que entran o salen de un proceso
no tienen los datos completos para expresar sus composiciones o velocidades de flujo.
El procedimiento general consiste en asentar los balances de materia, como en los
ejemplos anteriores, pero mediante letras que representen las cantidades desconocidas.
Con objeto de llegar a una solución única, debe expresarse un balance independiente
de materia para cada incógnita.
En este problema, se presenta un proceso intermitente; en consecuencia, la base será
una corrida. Existen dos entradas: una cantidad desconocida de vinagre, que tiene una
composición conocida (4.63% de ácido acético) y una cantidad conocida de ácido
acético agregado [1000 kg (2200 Ib)], cuya composición es conocida (36.0% de ácido).
Existe una salida: una corrida final cuya cantidad se desconoce, pero se conoce su com-
posición (8.50% de ácido). Sea T los kilogramos de vinagre que entran y V las dimen-
siones de la corrida final en kilogramos.
2. Establézcanse y resuélvanse las ecuaciones del balance de materia.

Se pueden establecer dos balances independientes de materia, uno para el ácido acéti-
co o para el agua y otro para el sistema total.
Acido acético: Entrada = salida, o sea, 0.0463T + 0.360(1000 kg) = 0.0850 V
Agua: Entrada = salida, osea, (1 - 0.046S)T + (1 - 0.360X1000 kg) = (1 - 0.0850)V
Total: Entrada = salida, o sea, T + 1000 = V
Estequiometría 2-7
Utilícese el balance total y uno de los dos restantes, por ejemplo, el del ácido acéti-
co. Al sustituir, 0.0463T + 0.360(1000) = 0.0850(T + 1000); por lo tanto, T es igual
a 7106 kg de vinagre y V = T + 1000 = 8106 kg (17 833 Ib) de solución en la cuba.
3. Verifiqúense los resultados.
Conviene verificar los resultados, al sustituir en la ecuación no utilizada anteriormente,

es decir, la del balance de agua:
(1 - 0.0463)(7106) + (1 - 0.360)(1000) = (1 - 0.0850)(8106)
Por consiguiente, los resultados son correctos.
2-4 Uso de los elementos de unión en los cálculos del balance de materia
El catalizador agotado de un reactor de descomposición catalítica se lleva al regenera-
dor para su reactivación. El coque depositado sobre el catalizador, dentro del reactor,
se remueve por combustión con aire y los gases de combustión se ventean a la atmósfe-
ra. El coque es una mezcla de carbón y alquitranes con un alto peso molecular, que se
consideran hidrocarburos. Para las siguientes condiciones, calcúlese el porcentaje en
peso de hidrógeno presente en el coque. Supóngase que el coque sobre el catalizador
regenerado tiene la misma composición que el depositado en el catalizador agotado:
Carbón sobre el catalizador 1.50% en peso

Carbón sobre el catalizador regenerado 0.80 en peso
Aire procedente del soplador 150 000 kg/h (330 000 lb/h)
Hidrocarburos alimentados al reactor 300 000 kg/h (660 000 lb/h)
Análisis de los gases de combustión (base seca):
Supóngase que todo el oxigeno no informado en el análisis de los gases de combustión

reaccionó con el hidrógeno, dentro del coque, para formar agua. Todo el oxígeno se
informa como O2 equivalente. Supóngase que el aire contiene 79.02% de nitrógeno y
20.98% de oxígeno.
1. Selecciónese una base y un componente de unión, exprésense las ecuaciones
importantes implicadas.
Selecciónese como base 100 kgmol de gases de combustión secos. Dado que el nitrógeno
pasa a través del sistema sin reaccionar, se le seleccionan como componente de
unión. Es decir, los demás componentes del sistema pueden referirse al nitrógeno como
una base, lo cual simplifica los cálculos.
Dado que la base son los gases de combustión secos, que contienen CO2 y CO, las
reacciones importantes y las cantidades por 100 moles de gases de combustión son
2. Calcúlese la cantidad de oxígeno en el aire de entrada.
Las moles tales de nitrógeno en el aire de entrada deben ser iguales a las moles totales
en los gases de combustión, es decir, 81.3kg-mol. Dado que el aire contiene 79.02% de
nitrógeno y 20.98% de oxígeno, las moles de oxígeno son (20.98/79.02)(81.3), o sea,
21.59 kgmol.
3. Calcúlese la cantidad de oxígeno que sale del sistema en forma de agua.
El número de kilogramos-mol de oxígeno en los gases que salen del regenerador debe
ser igual al número que entra con el aire, es decir, 21.59. En consecuencia, el oxígeno
no informado en el análisis seco de los gases de combustión es el que se convirtió en
agua. En el análisis seco se informa un contenido de 12 moles de oxígeno como CO2, 3
moles como CO y 0.7 moles como oxígeno que no reaccionó. Por lo tanto, el agua que
sale del sistema en los gases de combustión (húmedos) es (21.59 — 12 — 3 — 0.7) =
5.89 moles de oxígeno.
4. Calcúlese el porcentaje en peso de hidrógeno en el coque.
Dado que por cada mol de oxígeno que reaccionó, se producen 2 moles de agua, la can-
tidad de agua en los gases de combustión húmeda es 2(5.89) = 11.78 moles. Esta canti-
dad de agua contiene 11.78 moles de hidrógeno, o sea (11.78)[2.016 kg/(kgmol)] =
23.75 kg de hidrógeno.
Ahora bien, las cantidades de carbón asociadas con esto son las 12 moles que reaccio-
naron para formar CO2 y las 6 que reaccionaron para formar CO, o sea (12 + 6)[12.011
kg/(kgmol)] = 216.20 kg de carbón. Por lo tanto, el porcentaje en peso de hidrógeno
en el coque es (100)(23.75)7(23.75 + 216.0) = 9.91%.
2-5 Balance de materia: con reacción química y una corriente

de recirculación involucrada
En una sección para preparar la alimentación a una planta de amoniaco, se produce

hidrógeno a partir de metano, por medio de un proceso combinado de conversión de la
corriente y oxidación parcial. En la oxidación parcial se utiliza suficiente aire para pro-
Estequiometría 2-9
ducir una razón molar hidrógeno nitrógeno de 3:1 en la alimentación a la unidad de

amoniaco. La mezcla de hidrógeno y nitrógeno se calienta hasta la temperatura de reac-
ción y se alimenta a un reactor de lecho fijo, donde se obtiene un 20% de conversión de
los reactivos en amoniaco, por cada paso. Al salir del reactor, la mezcla se enfría y se
extrae el amoniaco por condensación. La mezcla de hidrógeno y nitrógeno que no reac-
cionó se recircula y se mezcla con alimentación fresca. Con base en 100 kgmol/h (220
lbmol/h) de alimentación fresca, hágase un balance de materia y determínese la pro-
ducción de amoniaco y las velocidades de recirculación.
1. Hágase un diagrama del sistema en el que se muestren los datos disponibles,

se indiquen las incógnitas y se establezcan los límites del sistema.
Dado que una de las respuestas buscadas es la tasa de recirculación, el límite del siste-
ma debe seleccionarse de tal manera que lo cruce la corriente de recirculación.
Como la alimentación se realiza a una razón de 3:1, las 100 mol/h constarán de 25
mol/h de nitrógeno y 75 mol/h de hidrógeno. Sea x las moles por hora de amoniaco
producido y y las moles por hora de recirculación. En la figura 2-3 aparece el diagrama
y los límites del sistema.
2. Determínese la cantidad de amoniaco producido.
Establézcase la reacción de producción de amoniaco, es decir, N2 + 3H2 — 2NH3. Por

consiguiente, 4 moles de la mezcla de hidrógeno y nitrógeno, en razón 3:1 (como es el
caso de la alimentación en este ejemplo) producen dos moles de amoniaco. Dado que el lí-
mite del sistema se define de tal manera que las corrientes de recirculación, tanto de
entrada como de salida, se compensan entre sí en forma algebraica, la salida total del
sistema integrada por el amoniaco líquido debe ser igual a la entrada total, compuesta
por alimentación fresca. Por consiguiente, la cantidad x de amoniaco producida por
hora, se puede determinar por estequiometría directa: x = [100 kgmol/h (H2 + N2)]
[(2 mol NH 3 )/4 mol (H 2 + N 2)], o x = 50 kgmol/h (110 lbmol/h) NH 3.
Fig. 2-3 Balance de materia para la planta de amoniaco, sin corriente de purga (Ej. 2-5).
3. Determínese la tasa de recirculación.
La alimentación total al reactor y al calentador es (100 + 31) kgmol/h. El 20% de esta

alimentación se convierte en amoniaco y durante la conversión, 4 moles de alimenta-
ción (ya que se trata de una mezcla 3:1 de hidrógeno y nitrógeno) producen 2 moles de
amoniaco. En consecuencia, la cantidad de amoniaco producida es igual a [0.20(100
+ y][(2 mol NH3)/4 mol (H2 + N2)]. La producción de amoniaco es igual a 50
kgmol/h, y al resolver esta ecuación para y se obtiene una velocidad de recirculación
de 400 kgmol/h (880 lb-mol/h).
4. Verifíquense los resultados.
Una manera conveniente para verificar los resultados es establecer el balance total de
masa. Dado que no hay acumulación, la entrada debe ser igual a la salida. Entrada
= (25 kg-mol/h N2)(28 kg/mol) + (75 kgmol/h H2)(2 kg/mol) = 850 kg/h, y salida =
(50 kgmol/h NH3)(17 kg/mol) = 850 kg/h. Por tanto, los resultados son correctos.
Cálculos relacionados: En el ejemplo anterior, también se puede calcular la veloci-

dad de recirculación mediante un balance de materia en el que sólo se considere el sis-
tema reactor-condensador.
La razón de la cantidad de material recirculado con respecto a la cantidad de ali-
mentación fresca se conoce como la "razón de recirculación". En el problema prece-
dente, dicha razón es igual a 400/100, o sea, 4.
2-6 Balance de materia: con reacción química, corriente

de recirculación y purga involucrada
En el ejemplo anterior para la producción de amoniaco, la cantidad de aire alimenta-
do se determina por medio de la razón estequiométrica de hidrógeno a nitrógeno, para
la corriente de alimentación de amoniaco. Además de nitrógeno y oxígeno, el aire con-
tiene gases inertes, principalmente argón, que en forma gradual se acumulan en la
corriente de recirculación y afectan adversamente al proceso. Se ha determinado que
la concentración de argón en el reactor no debe ser mayor de 4 moles de argón por cada
100 moles de la mezcla de hidrógeno y nitrógeno. Con base en las capacidades dadas
en el ejemplo anterior, calcúlese la cantidad de corriente de recirculación que es
necesario ventear a la atmósfera para cubrir el requisito de concentración. La alimen-
tación fresca contiene 0.31 moles de argón por cada 100 moles de la mezcla de hidróge-
no y nitrógeno. Además, calcúlese la cantidad de amoniaco producida.
1. Selecciónese la base de cálculo y hágase un diagrama del sistema en el que se

muestren los datos disponibles y se indiquen las incógnitas.
Para facilitar la comparación con el ejemplo precedente, tómese como base 100.31
kgmol/h de alimentación fresca total, que contiene 100 moles (H2 + N2) y 0.31 moles
Estequiometría 2-11
de argón (A). Sea x las moles de NH3 producidas por hora, 31 las moles de H2 + N2 re-
circuladas por hora, w las moles de A recirculadas por hora y 2 las moles de H2 + N2
purgadas por hora. En la figura 2-4 aparece en el diagrama del sistema.
2. Calcúlese la cantidad de corriente de recirculación que es necesario expulsar

a la atmósfera.
Como se observó en el ejemplo anterior, la conversión por paso en el reactor es de 20%.

En consecuencia, por cada 100 moles de (H2 + N2) que entran al sistema calentador-
reactor-condensador, 20 moles reaccionarán para formar amoniaco y 80 saldrán del
condensador para ser recirculadas o purgadas. En esta corriente de purga y recircula-
ción saldrá todo el argón. Dado que el máximo nivel permitido de argón en la entrada
del reactor es de 4 moles de argón por cada 100 moles de (H2 + N2), en la corriente de
recirculación y purga habrá 4 moles de argón por cada 80 moles de (H2 + N2 ).
En condiciones de operación a régimen permanente, la cantidad de argón purgada
debe ser igual a la que entra con la alimentación fresca. Las moles de argón en la pur-
ga son iguales a (4/80)z = 0.05z. Por consiguiente, 0.05z = 0.31, y en consecuencia,
z = 6.2 mol/h (H2 + N 2) purgadas. La corriente total de purga consta de 6.2 mol/h
(H 2 + N 2 ) más 0.31 mol/h de argón.
3. Calcúlese la cantidad de H2 + N 2 recirculada.
Las moles de H2 + N2 en la alimentación al reactor están compuestas por 100 moles de

alimentación fresca más y moles de recirculación. De éstas, el 80% se purga o recircu-
la, es decir, 0.80 Por lo tanto,
recirculadas.
A pesar de que no es necesaria para la resolución de este problema, se puede calcu-
lar, como un dato adicional, la cantidad de argón en la corriente de recirculación. El
argón total que entra al reactor es 0.31 por lo tanto y de acuerdo con el lí-
mite de argón estipulado, en consecuencia, 18.45
mol/h.
Fig. 2-4 Balance de materia para la planta de amoniaco, con corriente de purga (Ej. 2-6).
4. Calcúlese la cantidad de amoniaco producida.
De los 100 + y moles (H2 + N2)(en razón estequiométrica 3:1) que entran al reactor,
20% se convierte en amoniaco. La reacción es por consiguiente, 4
moles de reactivos dan por resultado 2 moles de amoniaco. En consecuencia, el total de
amoniaco producido es 0.20(100 + y)(2/4) = 0.20(100 + 369)(2/4) = 46.9 mol/h.
Conviene verificar los resultados al hacer un balance total de masa. La entrada por ho-
ra consta de 100 mol (H2 + N2) en una razón 3:1, más 0.31 mol de A; es decir, (75
mol, H2)(2 kg-mol) + (25 mol N2)(28 kg-mol) + (0.31 mol A)(40 kg-mol) = 862.4 kg.
La salida por hora contiene 46.9 moles de amoniaco más una mezcla en la corriente de
venteo igual a 6.2 mol (H2 + N2)(en razón 3:1) y 0.31 mol de argón; o sea, (46.9 mol
NH 3 )(17 kg/mol) + (3/4)[6.2 mol (H2 + N 2 )](2 kg H 2 /mol) + (l/4)(6.2)(28 kg
N 2 /mol) + (0.31 mol A)(40 kg/mol) = 862.4 kg.
En el sistema no hay acumulación de manera que la entrada es igual a la salida. Los
dos resultados dan 862.4 kg.
2-7 Uso del balance de energía junto con el balance de materia
Un petróleo crudo se calienta a 510 K (458°F) y se alimenta a una velocidad de 10 L/h

(0.01 mVh o 2.6 gal/h) en la zona de evaporación instantánea de una torre experimen-
tal de destilación. La zona de evaporación instantánea se encuentra a una presión ab-
soluta de 110 kPa (16 psi). Determínese el porcentaje evaporado y las cantidades que
salen por las corrientes superior e inferior. Supóngase que el vapor y el líquido se en-
cuentran en equilibrio.
1. Selecciónese el método a utilizar.
En este problema no se dispone de la información suficiente para utilizar únicamente

el método del balance de material. En cambio, es necesario además el balance de ener-
gía. Este método es especialmente adecuado para casos como éste, en que alguno de los
dos componentes sufren un cambio de fase.
Con base en Technical Data Book — Petroleum Refining de American Petroleum
Institute (API) se obtienen los calores específicos, gravedades específicas, calores laten-
tes de evaporación y porcentajes de evaporación, para un aceite determinado, en fun-
ción de la temperatura de la zona de evaporación instantánea (tanto la temperatura de
esta zona como el porcentaje de evaporación están relacionados funcionalmente, por-
que la evaporación instantánea se da en forma adiabática). Esto sugiere el uso de un
procedimiento de tanteo: Supóngase una temperatura para la zona de evaporación ins-
tantánea y el porciento de vaporización asociado; posteriormente, hágase un balance
de energía, para verificar las suposiciones. Por último, termine el balance de materia.
2. Supóngase una temperatura para la zona de evaporación instantánea y un

porcentaje de evaporación, posteriormente, obténganse los datos para el sistema
en estas condiciones.
Supóngase, como primer intento, que se evapora 30% (en volumen) de la alimenta-
ción. El Data Book del API indica que para este aceite, la temperatura correspondiente
para la zona de evaporación instantánea es 483 k (410°F); la fracción evaporada
tiene un calor latente de evaporación de y una densidad de
y un calor específico de
La porción no evaporada tiene una densidad de
y un calor específico de Además, la
alimentación tiene una densidad de y un calor
específico de
3. Hágase un balance de energía.
Por conveniencia, utilícese la temperatura de evaporación instantánea, 483 K, como

temperatura de referencia. La energía que entra al sistema con la alimentación, consta
de la energía del calor sensible con respecto a la temperatura de referencia, y debe ser
igual a la energía de la corriente de vapor (su calor latente más su calor sensible) más la
energía en la corriente inferior (su calor sensible). Sin embargo, dado que la tempera-
tura de evaporación instantánea es la referencia y como tanto la corriente de vapor co-
mo la inferior se encuentran a la temperatura de referencia, ninguna de las dos
corrientes producidas tiene un término de calor sensible asociado con dicha tempera-
tura. Por consiguiente, el balance de energía con base en 1 h (10 L) es como sigue:
O sea, 654 = 655 + 0. Dado que este resultado se encuentra dentro de los límites de
precisión, la suposición de 30% evaporado es correcta.
4. Hágase un balance de materia para determinar las cantidades presentes

en las corrientes superior e inferior.
Con base en 1 h, la masa que entra es (10 L)(0.850 kg/L) = 8.5 kg. La masa que sale
contiene la masa que se evapora (corriente superior) más la masa que no se evapora
(corriente inferior). La corrientes superior es La
Por lo tanto,
El balance de materia es consistente y se encuentra dentro de los
límites de precisión.
Cálculos relacionados: El problema se puede resolver de una manera similar si se uti-

lizan los valores de la tablas de entalpía. En este taso, la temperatura de referencia es
inferior a la temperatura de la zona de evaporación instantánea y, en consecuencia, es ne-
cesario considerar el calor sensible en las dos corrientes de salida.
2-8 Combustión en un horno de carbón
Un carbón tiene el siguiente análisis:

0.0103, S = 0.0064, ceniza = 0.0533, total = 1.000. Este carbón se quema en la cá-
mara de combustión de una caldera. Determínese el peso de aire requerido para una
combustión teóricamente perfecta, el peso del gas producido por libra de carbón
quemado, y el volumen de los gases de combustión, a la temperatura de salida de la
caldera, o sea, 600°F (589 K) por libra de carbón quemado; el aire requerido, con un
20% de exceso de aire y el volumen del gas formado con este exceso, así como el por-
centaje de CO2 presente en los gases de combustión, tanto en base seca como húmeda.
1. Calcúlese el peso de oxígeno requerido por libra de carbón.
Para determinar el peso de oxígeno requerido para una combustión teóricamente per-
fecta del carbón, se establece la siguiente tabla, con base en el análisis del carbón:
Obsérvese que el oxígeno total que se necesita para la combustión, 0.0505 Ib, lo su-
ministra el combustible y se supone que el total de oxígeno externo requerido se reduce
a una cantidad igual al oxígeno presente en el combustible. La razón del peso molecu-
lar se obtiene a partir de la ecuación para la reacción de combustión del elemento con
el oxígeno. Por consiguiente, para el carbón,
donde 12 y 32 son los pesos moleculares de C y O2, respectivamente.
2. Calcúlese el peso de aire requerido para la combustión perfecta.
El aire al nivel del mar es una mezcla mecánica de varios gases, principalmente 23.2%
de oxígeno y 76.8% de nitrógeno en peso. El nitrógeno asociado con las 2.5444 Ib de
oxígeno requerido por libra de carbón quemado en este horno es el producto de la ra-
zón de los pesos .de nitrógeno y oxígeno en el aire por 2.5444, o sea,
(2.5444)(0.768/0.232) = 8.4219 Ib. Por lo tanto, el peso de aire requerido para la
combustión perfecta de 1 Ib de carbón = a la suma del oxígeno y nitrógeno requeridos
= 8.4219 + 2.5444 = 10.9663 Ib de aire por Ib de carbón quemado.
3. Calcúlese el peso de los productos de combustión.
Encuéntrense los productos de combustión por adición:
4. Conviértase el peso de los gases de combustión a volumen.
Utilícese la ley de Avogadro, que establece que bajo las mismas condiciones de presión
y temperatura, 1 mol (el peso molecular del gas expresado en libras) de cualquier gas
ocupará el mismo volumen.
A 14.7 psia y 32°F, 1 mol de cualquier gas ocupa 359 El volumen por libra de
cualquier gas en estas condiciones se calcula al dividir 359 entre el peso molecular del
gas y se corrige para la temperatura del gas, al multiplicar el volumen por la razón de
la temperatura absoluta de los gases de combustión y la temperatura atmosférica. Para
cambiar el análisis en peso (paso 3) de los productos de combustión a análisis volu-
métrico, establézcanse los cálculos en forma de tabla, por consiguiente:
En este cálculo, el factor de corrección por temperatura 2.15 = (temperatura absoluta

de los gases de combustión)/(temperatura absoluta atmosférica),
El peso total de N2 en los gases de combustión es la suma del N2 pre-
sente en el aire de combustión y el combustible, o sea, 8.4219 + 0.0103 = 8.4322 lb.
Este valor se utiliza en el cálculo del volumen de los gases de combustión.
5. Calcúlese el contenido de CO2 en los gases de combustión.
El volumen de CO2 en los productos de la combustión a , según se cal-

culó en el paso 4 y el volumen total de los productos de la combustión es Por
consiguiente, el porcentaje de CO2 en base húmeda (es decir, al incluir la humedad

presente en los productos de combustión)
0.1765, osea, 17.65%.
El porcentaje de en base seca, u Orsat, se calcula de la misma manera, salvo
que el peso del presente en los productos de combustión, 17.6 Ib (calculado en el
paso 4) se resta del peso total de gas. O sea, el porcentaje de CO2 en base seca, u Orsat
= (53.8)7(304.57 - 17.6) = 0.1875, es decir, 18.75%.
6. Calcúlese el aire requerido con el exceso del flujo establecido.
Con 20% de exceso de aire, el flujo de aire requerido = (0.20 + 1.0)(flujo de aire sin
exceso) = 1.20(10.9663) = 13.1596 Ib de aire por Ib de carbón quemado. El flujo de
aire sin exceso se obtiene del paso 2.
El exceso de aire pasa a través del horno sin tomar parte en la combustión e incrementa
el peso de los productos de combustión por libra de carbón quemado. Por consiguien-
te, el peso de los productos de combustión es la suma del peso de los productos de com-
bustión sin exceso de aire y el producto de (porcentaje de exceso de aire)(aire para una
combustión perfecta, en Ib), o sea, al utilizar los pesos obtenidos en los pasos 3 y 2, res-
pectivamente, = 11.9130 + (0.20)(10.9663) = 14.1063 Ib de gas por Ib de carbón
quemado con 20% de exceso de aire.
8. Calcúlese el volumen de los productos de combustión y el porcentaje de CO2.

El volumen de exceso de aire en los productos de combustión se obtiene al convertir el
análisis en peso a análisis volumétrico y corregir por temperatura, como en el paso 4, al
utilizar el peso del aire obtenido en el paso 2 para una combustión perfecta y el porcen-
taje de exceso de aire, o sea, (10,9663)(0.20)(359/28.95)(2.15) = 58.5 ft3 (1.66 m3). En
este cálculo, el valor 28.95 representa el peso molecular del aire. El volumen total de
los productos de combustión es la suma de la columna para una combustión perfecta,
paso 4, y el volumen de exceso de aire, antes calculado, o sea, 304.57 + 58.5 = 363.07
ft3 (10.27 m3).
Al utilizar el procedimiento seguido en el paso 5, el porcentaje de CO2 en base hú-
meda, = 53.8/363.07 = 14.8%. El porcentaje de CO 2 en base seca, = 53.8/(363.07
- 17.6) = 15.6%.
Cálculos relacionados: Utilícese el método aquí mostrado al hacer cálculos de com-

bustión para cualquier tipo de carbón: bituminoso, semibituminoso, lignito, antracita,
mate o coque, de cualquier mina de carbón del mundo utilizado en cualquier tipo de
horno: caldera, calentador, proceso, o calor de desperdicio. Cuando el aire utilizado
por la combustión tiene humedad, como es usual, esta humedad se agrega a la produ-
cida en la combustión y aparece en los productos. Por consiguiente, para aire a 80°F
(300 K), con un 60% de humedad relativa, el contenido de humedad es 0.013 Ib por Ib
de aire seco. Esta cantidad aparece en los productos de combustión por cada libra de
aire utilizado y constituye un estándar supuesto con frecuencia en los cálculos de com-
bustión.
2-9 Combustión en un horno de petróleo

Un aceite combustible tiene el siguiente análisis: C = 0.8543, H2 = 0.1131, O2 =
0.0270, N2 = 0.0022, S = 0.0034, total = 1.0000. Este aceite se quema en el horno de
una caldera. Determínese el peso del aire requerido para una combustión teóricamente
perfecta, el peso del gas producido por libra de aceite quemado y el volumen de los
gases de combustión a la temperatura de salida de la caldera, o sea, 600°F (589 K) por
libra de aceite quemado; el aire requerido con un 20% de exceso de aire y el volumen
de gas producido con este exceso, así como, el porcentaje de CO2 presente en los gases de
combustión en base seca y húmeda.
1. Calcúlese el peso de oxígeno requerido por libra de aceite.

Se seguirán los mismos pasos generales establecidos en el procedimiento de cálculo an-
terior. Consúltese dicho procedimiento para una explicación completa de cada paso.
Al utilizar el peso molecular de cada elemento, se puede establecer la siguiente tabla:
2. Calcúlese el peso del aire requerido para una combustión perfecta.

El peso del nitrógeno asociado con el oxígeno requerido = (3.1593) (0.768/0.232) =
10.4583 Ib. El peso del aire requerido = 10.4583 + 3.1593 = 13.6176 Ib por libra de
aceite quemado.

Como antes:
Al igual que antes:
En este capítulo, el factor de corrección de temperatura 2.15 = (temperatura abso-

luta de los gases de combustión)/(temperatura absoluta atmosférica) = (600 +
460)/(32 + 460). El peso total del N2 presente en los gases de combustión es la suma
del N 2 en el aire de combustión y en el combustible, o sea, 10.4583 + 0.0022 =
10.4605 Ib.
E1CO2, en base húmeda, = 55.0/387.82 = 0.142, osea, 14.2%. El CO2, en base seca,
= 55.0/(387.2 - 43.5) = 0.160, osea, 16.0%.
6. Calcúlese el aire requerido con el exceso de flujo establecido.
Las libras de aire por libra de aceite con 20% de exceso de aire = (1.20)( 13.6176) =
16.3411 Ib de aire por libra de aceite quemado.
El peso de los productos de combustión = peso de los productos para una combustión
perfecta, Ib + (porcentaje de exceso de aire)(aire para una combutión perfecta, Ib) =
14.6173 + (0.20)(13.6176) = 17.3408 Ib de gases de combustión por libra de aceite
quemado con 20% de exceso de aire.
8. Calcúlese el volumen de los productos de combustión

y el porcentaje de CO2.
El volumen de exceso de aire en los productos de combustión se encuentra al convertir

el análisis en peso a volumétrico y corregir por temperatura, como en el paso 4, al utili-
zar el peso del aire obtenido en el paso 2, para una combustión perfecta, junto con el
porcentaje de exceso de aire, o sea, (13.6176)(0.20)(359/28.95)(2.15) = 72.7 ft3 (2.06
m3). Agréguese esta cantidad al volumen de los productos de combustión obtenidos en
el paso 4, es decir, 387.82 + 72.70 = 460.52 ft 3 (13.03 m3 ).
Al utilizar el procedimiento descrito en el paso 5, el porcentaje de CO2 en base hú-

meda, = 55.0/460.52 = 0.1192, o sea, 11.92%. El porcentaje de CO2 en base seca, =
55.0/(460.52 - 43.5) = 0.1318, o sea, 13.18%.
Cálculos relacionados: Utilícese el método aquí dado al hacer cálculos de combustión
para cualquier tipo de aceite combustible —a base de parafina, a base de asfalto, Bun-
ker C, Núms. 2, 3, 4 o 5— de cualquier procedencia, doméstica o extranjera, en cual-
quier tipo de horno —caldera, calentador, proceso o desperdicio de calor—. Cuando
el aire utilizado para la combustión contiene humedad, como es usual, dicha humedad
debe agregarse a la humedad producida durante la combustión, que aparece en los
productos. Por consiguiente, para aire a 80°F con 60% de humedad relativa, el conte-
nido de humedad es 0.013 Ib por libra de aire seco. Esta cantidad aparece en los pro-
ductos de combustión por cada libra de aire utilizada y constituye un estándar común-
mente supuesto en los cálculos de combustión.
2-10 Combustión en un horno de gas natural

Un gas natural tiene el siguiente análisis volumétrico a 60°F: CO2 = 0.004, CH4 =
0.921, C2H6 = 0.041, N2 = 0.034, total = 1.000. Este gas natural se quema en el horno
de una caldera. Determínese el peso del aire requerido para una combustión teóri-
camente perfecta, el peso del gas producido por libra de gas natural quemado y el vo-
lumen de los gases de combustión a la temperatura de salida de la caldera, o sea,
650°F por libra de gas natural quemado; el aire requerido con un 20% de exceso de
aire y el volumen de gas producido con este exceso, así como el porcentaje de CO2 en
los gases de combustión en base seca y húmeda.
1. Calcúlese el peso de oxígeno requerido por libra de gas.

Los mismos pasos generales seguidos en los procedimientos de cálculo anteriores se
pueden aplicar en este ejemplo, salvo que se modificaran debido a las diferencias que
existen entre el gas natural y el carbón.
La composición del gas se da en base volumétrica, que es el modo usual de expresar
el análisis de un gas combustible. Para usar los datos del análisis volumétrico en los
cálculos de combustión, es necesario convertirlos a una base en peso. Esto se hace al divi-
dir el peso de cada componente entre el peso total del gas. Para este cálculo se utiliza
un volumen de 1 ft3 de gas. Para encontrar el peso de cada componente y el peso total
de 1 ft3, utilícense las propiedades de los elementos y compuestos de combustión dados
en la tabla 2-1:
La suma de estos porcentajes = 1.03 + 86.25 + 7.18 + 5.54 = 100.00. Esta suma ve-
rifica la precisión de los cálculos de peso, porque la suma de los pesos de las partes de
los componentes debe ser igual a 100%.
A continuación, calcúlese el oxígeno requerido para la combustión. Dado que tanto
el CO2 como el N2 son inertes, no participan en la combustión; es decir, pasan por el
horno sin sufrir cambio alguno. Al utilizar los pesos moleculares de los componentes
restantes en el gas y los porcentajes de peso, se obtiene:
En este cálculo, la razón de los pesos moleculares se obtiene a partir de la ecuación

de la reacción de combustión, o sea,
2. Calcúlese el peso del aire requerido para una combustión perfecta.
El peso del nitrógeno asociado al oxígeno requerido = (3.742)(0.768/0.2S2) = 12.39

Ib. El peso de aire requerido = 12.39 + 3.742 = 16.132 Ib por libra degas quemado.
Utilícese la siguiente relación:
Los productos de la combustión completa de cualquier combustible que no contiene

azufre son CO2, H2O y N2. Utilícese la ecuación de combustión en el paso 1 y calculen-
TABLA 2-1 Propiedades de los elementos de la combustión
se los productos de combustión, por consiguiente, CH4 + 2O2 = CO2 + H2O; 16 + 64

= 44 + 36; es decir, el CH4 se quema para formar CO2, con una razón de 1 parte de
CH4 por 44/16 partes de CO2. Dado que, con base en el paso 1 existen 0.03896 Ib de
CH4 por ft3 de gas natural, esto produce (0.03896)(44/16) = 0.1069 lb de CO2. En forma
similar, para el C2H6, (0.003247)(88/S0) = 0.00952 lb. El contenido total de CO2 en
los productos de combustión es = 0.00464 + 0.1069 + 0.00952 = 0.11688 Ib, donde
la primera cantidad representa el contenido CO2 en el combustible.
Al utilizar un procedimiento semejante para el agua que forma el CH4 en los pro-
ductos de combustión, (0.03896)(36/16) = 0.0875 lb. Para el C2H6, (0.003247)(54/30)
= 0.005816 lb. El contenido total de agua en los productos de combustión es = 0.0875
+ 0.05816 = 0.093316 Ib.
En el paso 2 se demuestra que se requieren 12.39 Ib de N2, por libra de combus-
tible. Dado que 1 ft3 de combustible pesa 0.04517 lb, el volumen de gas que pesa 1 Ib es
1/0.04517 = 22.1 ft3. Por consiguiente, el peso de N2 por pie cúbico de combustible
quemado es = 12.39/22.1 = 0.560 lb. Esta cantidad más el peso de N2 en el combus-
tible, paso 1, es 0.560 + 0.0025 = 0.5625 Ib de N2 en los productos de combustión.
A continuación, calcúlese el peso total de los productos de combustión, mediante la
suma de los pesos de CO2, H2O y N2, o sea, 0.11688 + 0.09332 + 0.5625 = 0.77271b.
Ahora convierta cada peso a pies cúbicos a 650°F, la temperatura de los productos de
combustión, es decir,
En este cálculo en la relación de pesos moleculares se utiliza un valor de 379, porque

a 60°F y 14.7 psia el volumen de una libra de cualquier gas es = 379/peso molecular
del gas. Inicialmente, el combustible gaseoso se encuentra a 60°F y 14.7 psia. La razón
2.255 = (650 + 460)/S2 + 460).
El CO2, en base húmeda es = 2.265/23.88 = 0.0947, o sea, 9.47%. El CO2 en base

seca es = 2.265/(23.88 - 4.425) = 0.1164, o sea, 11.64%.
6. Calcúlese el aire requerido con el exceso de flujo establecido.
Las libras de aire por libra de gas natural con exceso de 20% de aire son =
(1.20)(16.132) = 19.3584 Ib de aire por libra de gas natural, es decir, 19.3584/22.1 =
0.875 Ib de aire por pie cúbico de gas natural (14.02 kg/m3). Para una explicación del
valor 22.1, véase el paso 4.
El peso de los productos de combustión es = peso de los productos para una combus-
tión perfecta, Ib + (porcentaje de exceso de aire) (aire para una combustión perfecta,
Ib) = 16.80 + (0.20)(16.132) = 20.03 1b.
8. Calcúlese el volumen de los productos de combustión y el porcentaje de CO2 .
El volumen de exceso de aire en los productos de combustión se calcula al convertir el

análisis en peso a volumétrico y corregir por temperatura, como en el paso 4, mediante
el uso del peso del aire obtenido en el paso 2, para una combustión perfecta y el por-
centaje de exceso de aire, o sea, (16.132/22.l)(0.20)(379/28.95)(2.255) = 4.31 ft3. A
esta cantidad se agrega el volumen de los productos de combustión, obtenido en el pa-
so 4, es decir, 23.88 + 4.31 = 28.19 ft 3 (0.80 m3 ).
Al utilizar el procedimiento descrito en el paso 5, el porcentaje de CO2, en base hú-
meda es = 2.265/28.19 = 0.0804, o sea, 8.04%. El porcentaje de CO2, en base seca
es = 2.265/(28.19 - 4.425) = 0.0953, es decir, 9.53%.
Cálculos relacionados: Utilícese el método aquí descrito para hacer cálculos de com-
bustión con cualquier tipo de gas utilizado como combustible —gas natural, gas de un
alto horno, gas de un horno de coque, gas productor, gas de agua, gas de albañal —
procedente de cualquier fuente, calentador, proceso o calor de desperdicio. Cuando el
aire usado para la combustión contiene humedad, como es usual, dicha humedad se
agrega a la producida durante la combustión y que sale con los productos. Por consi-
guiente, para aire a 80°F (300 K), con 60% de humedad relativa, el contenido de
humedad es 0.013 Ib por libra de aire seco. Esta cantidad sale con los productos de com-
bustión por cada libra de aire utilizada y generalmente se supone estándar en los cálcu-
los de combustión.
Equilibrio de fase
A.K.S. Murthy, Eng. Sc.D.

Head, Fuels Research Group
Allied Corporation
Morristown, NJ
3-1 Razones de equilibrio vapor-líquido para comportamiento de solución ideal / 3-2

3-2 Fugacidad del liquido puro / 3-4
3-3 Mezclas no ideales en fase gaseosa / 3-6
3-4 Mezclas no ideales en fase líquida / 3-7
3-5 Valor de K para fase líquida ideal, fase vapor no ideal / 3-9
3-6 Valor de K para fase vapor ideal, fase líquida no ideal / 3-10
3-7 Consistencia termodinámica de los datos experimentales de equilibrio vapor-líquido / 3 1 2
3-8 Estimación de los coeficientes de actividad con dilución infinita / 3-14
3-9 Estimación de los parámetros del modelo de ecuación de Wilson para los coeficientes de
actividad / 3-15
3-10 Cálculo del punto de rocío cuando la fase líquida es ideal / 3-17
3-11 Cálculo del punto de burbuja cuando la fase vapor es ideal / 319
3-12 Diagramas de fase binaria para el equilibrio vapor-líquido / 3-22
3-13 Equilibrio multicomponente líquido-líquido / 3-25
3-14 Cálculos para la evaporación instantánea isotérmica / 3-27
REFERENCIAS: PRESIÓN DE VAPOR DE COMPUESTOS PUROS:] [1] Boublik, Fried, and

Hala—The Vapour Pressures of Pure Substances, Elsevier; [2] Riddick and Bunger—Organic Sol-
vents, 3d ed., vol. 2, Wiley-Interscience; [3] Wichterle and Linek—Antoine Vapor Pressure Con-
stants of Pure Compounds, Academia; [4] Zwolinski and Wilhoit— Vapor Pressures and Heats of
Vaporization of Hydrocarbons and Related Compounds, Thermodynamics Research Center, Texas
A&M University; [5] Zwolinski et al.—Selected Values of Properties of Hydrocarbons and Related
Compounds, API Research Project 44, Thermodynamics Research Center, Texas A&M University;
[6] Ohe—Computer Aided Data Book of-Vapor Pressure, Data Book Publishing Co.; [7] Stull—Ind.
Eng. Chem. 59.517, 1947. ECUACIONES DE ESTADO [8] Redlich and Kwong-Chem. Rev.
44:213, 1949; [9] Wohl—Z. Phys. Chem. B2-.77, 1929; [10] Benedict, Webb, and Rubin—Chem.
Eng. Prog. 47:419,1951;/ Chem. Physics 5:334,1940;/ Chem. Physics 70:747, 1942; [11] Soave—
Chem. Engr. Set. 27:1197, 1972; [12] Peng and Robinson— Ind.' Eng. Chem. Fund. 75:59, 1976.
FUGACIDAD DEL LÍQUIDO PURO [13] Pitzer and Curl-/. Am. Chem. Soc. 79.2369, 1957; [14]
Chao and Seader- AlChEJournal 7:598, 1961. COEFICIENTE DE ACTIVIDAD [15] Wohl - Trans.
Am. Inst. Chem. Engrs. 42:2V, 1946; [16] Wilson—/ Am. Chem. Soc. «6:127, 1964; [17] Renon
and Prausnitz—AlChEJournal 74:135, 1968; [18] Abrams and Prausnitz—AlChEJournal 27:116,
1975; [19] Fredenslund, Gmehling, and Rasmussen—Vapor-Liquid Equilibria Using UNIFAC,
Elsevier; [20] Herington—/ Inst. Petrol. 37:457, 1951; [21] Van Ness, Byer, and Gibbs—AIChE
Journal 19:238, 1973. DATOS DE EQUILIBRIO VAPOR-LÍQUIDO [22] Chu, Wang, Levy, and
Paul — Vapor-Liquid Equilibrium Data, Edwards; [23] Gmehling and Onken— Vapor-Liquid
Equilibrium Data Collection, Chemistry Data Series, DECHEMA; [24] Hala, Wichterle, Polak and
Boublik— Vapor-Liquid Equilibrium Data at Normal Pressures, Pergamon Press; [25] Hirata, Ohe,
and Nagahama — Computer Aided Data Book of Vapor-Liquid Equilibria, Kodansha/Elsevier; [26]
Horsley — Azeotropic Data, American Chemical Society; [27] Wichterle, Linek, and Hala— Vapor-
Liquid Equilibrium Data Bibliography, Elsevier; Supplement I, Elsevier, 1976. EQUILIBRIO
LÍQUIDO-LÍQUIDO [28] Francis- Liquid-Liquid Equilibrium, Interscience; [29] Francis -Hand-
book for Components in Solvent Extraction, Gordon & Breach; [30] Seidel—Solubilities of Organic
Compounds, 3d ed., Van Nostrand; Supplement, Van Nostrand, 1952; [31] Stephen and Stephen—
The Solubilities of Inorganic and Organic Compounds, Pergamon; [32] Sorenson and Arlt—Liquid-
Liquid Equilibrium Data Collection, Chemistry Data Series, DECHEMA; [33] Sorensen et al.—
Fluid Phase Equilibria 2:297, 1979; Fluid Phase Equilibria 3:47, 1979. GENERAL [34] Praus-
nitz—Molecular Thermodynamics of Fluid-Phase Equilibria, Prentice-Hall; [35] Hunter—Ind.
Eng. Chem. Fund. 6:461, 1967; [36] Himmelblau—Applied Nonlinear Programming, McGraw-
Hill.
3-1 Razones de equilibrio vapor-líquido para comportamiento de

solución ideal
Al suponer un comportamiento de sistema ideal, calcúlense los valores de K y la volati-
lidad relativa del sistema benceno-tolueno a 373 K (212°F} v 101.3 kPa (1 atm).
1. Determínense los datos importantes de la presión de vapor.
Los cálculos de diseño que involucran equilibrio vapor-líquido (VLE), como por
ejemplo, procesos de destilación, absorción o remoción, por lo general se basan en las
razones de equilibrio vapor-líquido, o sea, los valores de K. Para la i-ésima especie, .
se define como donde representa la fracción mol de dicha especie en la
fase vapor y es su fracción mol en la fase líquida. En ocasiones, los cálculos de diseño
se basan en la volatilidad relativa, que es igual a los subíndices i y j se re-
fieren a dos especies diferentes. En general, los valores de K dependen de la temperatura
y la presión, así como de las composiciones de ambas fases.
Equilibrio de fase 3-3
Cuando un sistema obedece la ley de Raoult y la de Dalton, se le conoce como un

"sistema ideal" (véase la Sec. Cálculos relacionados como gula). En este caso,
representa la presión de vapor del í-ésimo componente
(puro) a la temperatura del sistema y P es la presión total.
Otro modo de obtener los datos necesarios de la presión de vapor es por medio de la
ecuación de Antoine:
(Véase también la Sec. 1.) Cuando está en milímetros de mercurio y í es la tempera-

tura en grados Celsius, los valores de las constantes A, B y C son los siguientes:
Por consiguiente, a 373 K (es decir, 100°C),
y en consecuencia En forma similar,
por lo tanto, es igual a 313.8 mmHg (41.84 kPa).
2. Para obtener los valores de K, divídanse las presiones de vapor

entre la presión total.
3. Calcúlese la volatilidad relativa del benceno con respecto al tolueno.
Divídase la presión de vapor del benceno entre la del tolueno. En consecuencia,
Cálculos relacionados: Muchos sistemas se desvían del comportamiento de solución

ideal, ya sea en una o en ambas fases; por lo tanto, los valores de K dados por la expre-
sión no son adecuados. La definición estrictamente termodinámica de K es
donde representa el coeficiente de actividad del i-ésimo componente en la fase

líquida, es la fugacidad del líquido puro i a la temperatura T y presión P del sistema,
representa el coeficiente de fugacidad del i-ésimo componente en fase vapor.
En esta definición, el coeficiente de actividad considera el comportamiento no ideal
de la fase líquida; para una solución ideal del líquido, el coeficiente para cada compo-
nente es igual a 1. En forma similar, el coeficiente de fugacidad representa la des-
viación de la fase vapor con respecto al comportamiento del gas ideal y es igual a 1 para
cada componente, cuando el gas obedece la ley de gas ideal. Por último, la fugacidad
toma el lugar de la presión de vapor cuando el vapor puro no muestra un comporta-
miento de gas ideal, ya sea debido a una presión elevada, o bien, como resultado de
una asociación o disociación de la fase vapor. Los métodos para el cálculo de los tres
casos anteriores son los siguientes.
El coeficiente de fugacidad en la fase vapor se puede despreciar cuando la presión
del sistema es baja [es decir, en general, inferior a 100 psi (689.5 kPa)] y la temperatu-
ra del sistema es superior a una temperatura reducida de 0.8. Básicamente, la fugaci-
dad del líquido puro es igual a la presión de vapor, para temperaturas del sistema has-
ta una temperatura reducida de 0.7. Pero desafortunadamente, muchas moléculas
(entre ellas el ácido fluorhídrico y algunos ácidos orgánicos) se asocian en la fase vapor
y se comportan en forma no ideal, incluso en las condiciones antes mencionadas. No
existe una lista ampliamente aceptada de estos compuestos. Por lo que se refiere a los
aspectos no ideales en la fase liquida, quizá su causa más importante es el enlace de hi-
drógeno. Para las reglas generales relacionadas con la predicción del enlace de hidró-
geno véase R. H. Ewell, J. M. Harrison y L. Berg, Ind. Eng. Chem. 36(10):S71, 1944.
3-2 Fugacidad del líquido puro
Calcúlese la fugacidad del ácido clorhídrico líquido a 40°F (277.4 K) y 200 psia (1379
kPa). (El papel de la fugacidad en el equilibrio de fase se analiza en "Cálculos relacio-
nados" del Ej. 3-1.)
1. Calcúlese el factor de compresibilidad.
Para aquellos componentes cuya temperatura crítica es superior a la temperatura del

sistema,
donde, representa la fugacidad del líquido puro, v es el coeficiente de fugacidad del

vapor puro a la temperatura del sistema, es la presión de vapor a dicha temperatu-
ra, V representa el volumen molar del líquido, P es la presión del sistema y T es la tem-
peratura absoluta.
Desde el punto de vista termodinámico, el coeficiente de fugacidad está dado por
donde 1 es el factor de compresibilidad. Esta integral se calculó para varias ecuaciones

de estado. Por ejemplo, para la ecuación de Redlich-Kwong, que es muy utilizada en
los diseños técnicos y es la que se emplea aquí, la relación es
donde
temperatura reducida
temperatura crítica
presión crítica
El factor de compresibilidad Z se calcula al resolver la siguiente ecuación cúbica

(cuyos símbolos se definieron anteriormente):
La temperatura crítica del HC1 es 584°R, por lo tanto, la temperatura reducida a 40°F
es (460 + 40)/584, o sea, 0.85616. La presión crítica del HC1 es 1206.9 psia. Por consi-
guiente,
La presión de vapor del HC1 a 40°F es 423.3 psia, en
consecuencia,
Por consiguiente, la ecuación cúbica se transforma en 2?
Esta ecuación se puede resolver en forma directa, o por el método de tanteo. La raíz
real más grande es el factor de compresibilidad para el vapor, en este caso, Z = 0.73431.
2. Calcúlese el coeficiente de fugacidad.
Al utilizar la relación anterior, basada en la ecuación de Redlich y Kwong,
Por lo tanto, v = 0.8175.
3. Calcúlese la fugacidad.
La densidad del vapor saturado a 40°F es 55 lb/ft3 y el peso molecular del HC1 es 36.46.
En consecuencia, el volumen molar del líquido Fes 36.46/55 = 0.663 ft3/(lb-mol). La
constante del gas R es 10.73 (psia)(ft 3)/(lbmol)(°R). Por consiguiente,
Por último, al utilizar la ecuación para fugacidad al principio de este problema,
El término exponencial, es decir, 0.9728 en esta ecuación, se conoce como la "co-

rrección de Poynting". Si la presión del sistema es mayor que la presión de vapor, la
corrección de Poynting será mayor que la unidad. El coeficiente de fugacidad v
siempre será menor que la unidad. Por lo tanto, dependiendo de las magnitudes de v y
de la corrección de Poynting, la fugacidad del líquido puro puede ser superior o infe-
rior a la presión de vapor.
Cálculos relacionados: Este procedimiento sólo es válido para aquellos componentes

cuya temperatura crítica es superior a la temperatura del sistema. Cuando esta última
es mayor que la temperatura crítica, se pueden utilizan las gráficas generalizadas del
coeficiente de fugacidad. Sin embargo, dicho método introduce el concepto de
líquidos hipotéticos. Si se necesitan datos precisos, es necesario realizar mediciones ex-
perimentales. La constante de Henry, que se puede determinar experimentalmente, es
donde representa el coeficiente de actividad con dilución infinita (véase el
Ej. 3-8).
El uso de los coeficientes generalizados de fugacidad (véase el Jtj. l-lo) elimina al-
gunos pasos de cálculo. Sin embargo, el método de la ecuación de estado que se utiliza
aquí es más fácil para programar una calculadora programable o una computadora.
Dicho método es completamente analítico y el uso de una ecuación de estado permite
el cálculo de todas las propiedades termodinámicas de un modo consistente.
3-3 Mezclas no ideales en fase gaseosa
Calcúlense los coeficientes de fugacidad de los componentes de una mezcla gaseosa que
contiene 80% de HC1 y 20% de diclorometano (DCM) a 40°F (277.4 K) y 200 psia
(1379 kPa).
1. Calcúlese el factor de compresibilidad de la mezcla.
De un modo similar al utilizado en el problema anterior, la expresión para el coeficiente

de fugacidad en mezclas de vapores se puede obtener de cualquier ecuación de estado
aplicable a dichas mezclas. Si se utiliza la ecuación de estado de Redlich-Kwong, la
expresión es
donde coeficiente de fugacidad del z-ésimo componente en el vapor
temperatura reducida del componente

temperatura crítica del componente
presión crítica del componente
fracción mol del componente i en la mezcla gaseosa
El factor de compresibilidad Z se calcula al resolver la ecuación cúbica:

Las entradas numéricas importantes son:
Por consiguiente,
La ecuación cúbica se transforma en
Esta ecuación se puede resolver en forma directa, o bien, por el método de tanteo.
La raíz real más grande es el factor de compresibilidad; en este caso, Z = 0.8357.
2. Calcúlense los coeficientes de fugacidad.
Al sustituir en la relación anterior, basada en la ecuación de Redlich-Kwong,
Si el subíndice 1 corresponde al HC1 y el 2 al DCM, el resultado de la ecuación es

Por consiguiente,
Cálculos relacionados: Ciertos compuestos, como por ejemplo, el ácido acético y el

fluorhídrico forman dímeros, trímeros u otros oligómeros por asociación en la fase va-
por. Las ecuaciones sencillas de estado no son adecuadas para representar los aspectos
no ideales en sistemas que contienen estos compuestos. Desafortunadamente, no existe
una lista de aceptación general para todos estos compuestos.
3-4 Mezclas no ideales en fase líquida
Calcúlense los coeficientes de actividad del cloroformo y la acetona a 0°C, en una solu-
ción que contiene 50% (base molar) de cada componente. Utilícese el modelo de ecuación
de Wilson. Las constantes de Wilson para el sistema (con el subíndice 1 para el cloro-
formo y el 2 para la acetona) son
1. Calcúlense los parámetros para la ecuación de Wibon.
La técnica general consiste en establecer los aspectos no ideales de la fase liquida, por
medio de mediciones experimentales del equilibrio vapor-líquido. Existen modelos con
parámetros ajustables para una representación adecuada del comportamiento de la
mayor parte de las soluciones no ideales. Debido a estos modelos, la cantidad de infor-
mación experimental necesaria es suficiente (véase el Ej. 3-9, en el que se muestran los
procedimientos para el cálculo de estos parámetros a partir de datos experimentales).
Uno de estos modelos es el modelo de la ecuación de Wilson, que se aplica a sistemas
multicomponentes que sólo contienen parámetros que se pueden calcular exclusiva-
mente a partir de los datos binarios. Además, las constantes de Wilson son aproxima-
damente independientes de la temperatura. Este modelo es
donde representa el coeficiente de actividad del í-ésimo componente, es la fracción

mol de dicho componente, represen-
ta el volumen molar del líquido del componente son las constantes
de Wilson. Obsérvese que
Para un sistema binario, En consecuencia, el modelo se
transforma en
donde
Por consiguiente, para

el sistema cloroformo/acetona,
2. Calcúlense los coeficientes de actividad.
Las fracciones mol son iguales a 0.5 cada una. Por lo tanto,
Al sustituir en el modelo de Wilson,
Por consiguiente,
En consecuencia,
Este sistema, en el que los coeficientes de actividad son inferiores a la unidad, es un
ejemplo de desviación negativa del comportamiento ideal.
Cálculos relacionados: Cuando el modelo de Wilson se utiliza para sistemas con más
de dos componentes, es importante recordar que las sumas de deben hacerse para
cada uno de los pares posibles de componentes (también, recuerde que
Una restricción de la ecuación de Wilson es que no se aplica a sistemas que tengan
más de una fase líquida. El modelo NRTL, que es similar a la ecuación de Wilson,
puede utilizarse para sistemas que forman dos fases líquidas.
Un modelo antiguo para la predicción de los coeficientes de actividad en la fase líqui-
da es el de Van Laar, en el que (para dos componentes)
donde los términos A representan las constantes a determinar a partir de los datos
experimentales. Este modelo es adecuado para sistemas que tienen más de una fase lí-
quida. Otro modelo antiguo es el de Margules, disponible en versiones de "dos y tres
sufijos". Estos son (para dos componentes), respectivamente,
También se dispone de las versiones ternarias de estos mo-
delos antiguos, pero la ampliación de las correlaciones de Van Laar y Margules a siste-
mas multicomponentes es, en general, bastante difícil.
Fredenslund y colaboradores desarrollaron la correlación UNIFAC, que es satisfac-
toria para aquellos sistemas cubiertos por la gran cantidad de datos experimentales de
su desarrollo. Para más detalles al respecto véase A. Fredenslund, J. Gmehling y P. Ras-
mussen, Vapor-Liquid Equilibria Using UNIFAC, Elsevier Scientific Publishing Co.,
Amsterdam, 1977.
3-5 Valor de K para fase líquida ideal, fase vapor no ideal
Supóngase que la fase líquida es ideal, pero no la fase vapor; calcúlense los valores de K
para el HC1 y el diclorometano (DCM) en un sistema a 200 psia (1379 kPa) y 40°F
(277.4 K), cuya composición del vapor es 80% en moles de HC1. Además, calcúlese la
volatilidad relativa y compárense los resultados obtenidos con los valores que tendría el
sistema si mostrara un comportamiento ideal.
1. Establézcase la expresión importante de la definición termodinámica del valor

deK.
Refiérase a la definición del valor de K dada en "Cálculos relacionados" del ejemplo 3-1.
Cuando la fase líquida es ideal, Por consiguiente la expresión importante es
donde representa la fugacidad del líquido puro i, a la temperatura y presión del siste-
ma; es el coeficiente de fugacidad del componente en la fase vapor y P repre-
senta la presión del sistema. El subíndice 1 pertenece al HC1 y el 2 al DCM.
2. Determínense las fugacidades del líquido puro y los coeficientes de fugacidad

en la fase vapor.
La fugacidad del HC1 a 200 psia y 40°F se calculó en el ejemplo 3-2 siendo igual a 336.6
psi. El mismo procedimiento se utiliza para calcularyj, la fugacidad del líquido puro
de DCM. Con referencia a dicho ejemplo, A2 = 0.04774 y B¡ = 1.812 X 10"4; la pre-
sión de vapor del DCM a 40°F es 3.28 psi. La ecuación cúbica resultante para el factor
de compresibilidad Z da un valor de 0.993; la relación de Redlich-Kwong da un resul-
tado para v2 de 0.993. El volumen molar del líquido de DCM a 40°F es 1.05 ftV(Ibmol),
por consiguiente, el valor calculado de la corrección de Poynting es 1.039 y el valor
resultante para es 3.38 psi (23.3 kPa). Por lo que respecta a los coeficientes de fuga-
cidad, se calcularon en el ejemplo 3-3 y sus valores son 0.9222 y
3. Calcúlense los valores de K y la volatilidad relativa.

Al utilizar la ecuación del paso 1,
Con base en la definición del ejemplo 3-1, la volatilidad
relativa
4. Compárense estos resultados con los que prevalecerían si el sistema fuera ideal.
Como se indicó en el ejemplo 3-1, el valor de K basado en un comportamiento ideal se
obtiene al dividir la presión de vapor del componente entre la presión del sistema. Las
presiones de vapor del HC1 y del DCM son a 40°F, respectivamente, 423.3 y 3.28 psia.
Por lo tanto,
Como se observa, dadas las condiciones del sistema que prevalecen en este caso, h
volatilidad relativa real es considerablemente inferior a la que tendría el sistema s:
mostrara un comportamiento ideal.
3-6 Valor de K para fase vapor ideal, fase líquida no ideal

Supóngase que la fase vapor es ideal, pero no la fase líquida y calcúlense los valores de
K para el etanol y el agua en una solución de etanol a 80%, la presión es 500 mmHg
(66.7 kPa) y la temperatura 70°C (158°F, 343 K). Además, calcúlese la volatilidad re-
lativa y compárense los valores calculados con los que tendría el sistema si mostrara un
comportamiento ideal.
1. Establézcase la expresión importante de la definición termodinámica del

valor de K.
A esta baja presión del sistema, los aspectos no ideales de la fase vapor son despre-
ciables. Dado que a la temperatura del sistema tampoco es muy elevada la presión de
vapor del componente, y como las diferencias entre las presiones de vapor y la presión
del sistema son relativamente pequeñas, los valores de las fugacidades de los líquidos
puros son esencialmente iguales a los valores de las presiones de vapor.
Refiérase a la definición del valor de K dada en "Cálculos relacionados" del ejemplo
3-1. Al considerar las suposiciones del párrafo anterior, esta definición se simplifica y
toma la forma donde representa el coeficiente de actividad del z-ésimo
componente en la fase líquida, es la presión de vapor de dicho componente y P es la
presión del sistema.
2. Determínense los coeficientes de actividad y las presiones de vapor.
Los coeficientes de actividad se pueden calcular con base en el modelo de la ecuación

de Wilson, analizado en el ejemplo 3-4, o bien, mediante uno de los otros métodos ana-
lizados en el mismo ejemplo, bajo "Cálculos relacionados". Por ejemplo, las constantes
de Van Laar, determinadas experimentalmente, para el sistema etanol/agua son
0.91, donde los subíndices 1 y 2 se refieren al etanol y al agua, res-
pectivamente. Por consiguiente, el modelo de Van Laar antes analizado se transforma
en ln 7! = 1.75/[1 I- (1.75)(0.08)/(0.91)(0.2)]2 y (mediante un intercambio de
subíndices) En consecuencia,
De las tablas, las presiones de vapor del etanol y agua a 70°C son 542 y 233 mmHg,
respectivamente.
3. Calcúlense los valores de K y la volatilidad relativa.
Al utilizar la ecuación del pasol, K 1 = (1.02)(542)/500 = 1.11, y K 2 =

(2.04)(233)/500 = 0.95.
Con base en la definición del ejemplo 3-1, la volatilidad relativa
1.11/0.95 = 1.17.
4. Compárense estos resultados con los que prevalecerían si el sistema fuera ideal.
Como se indicó en dicho ejemplo, el valor de K basado en un comportamiento ideal, se

obtiene al dividir la presión del vapor del componente entre la presión del sistema. Por
consiguiente,
1.084/0.466 = 2.326. Dadas las condiciones del sistema que prevalecen en este caso, la
volatilidad relativa real es considerablemente inferior al valor del sistema ideal.
3-7 Consistencia termodinámica de los datos experimentales de

equilibrio vapor-líquido
Los datos de equilibrio vapor-líquido para el sistema etanol/agua (subíndices 1 y 2,

respectivamente) a 70°C (158°F, 343 K) aparecen en las tres columnas de la izquierda
de la tabla 3-1. Verifíquese la consistencia termodinámica de los datos.
1. Selecciónese el criterio a utilizar para la consistencia termodinámica.

Las desviaciones de la consistencia termodinámica surgen como resultado de los errores
experimentales. A menudo, las impurezas presentes en las muestras utilizadas para las
mediciones del equilibrio vapor-líquido son fuente de error. Un conjunto completo de
los datos de equilibrio vapor-líquido incluye la temperatura T, presión P, composi-
ción del líquido y la composición del vapor y. Una práctica común consiste en con-
vertir estos datos a coeficientes de actividad, por medio de la siguiente ecuación, que se
reacomodó con base en la ecuación que define en forma rigurosa los valores de K (es
decir, la razón definida bajo "Cálculos relacionados" del Ej. 3-1):
Los coeficientes de fugacidad se estiman al utilizar los procedimientos descritos

en el ejemplo 3-3. La fugacidad del líquido puro se calcula mediante los procedi-
miemos descritos en el ejemplo 3-2. Al suponer que están calculadas correcta-
TABLA 3-1 Sistema etanol/agua a 70°C (Ejs. 3-7 y 3-8)

mente, el valor obtenido para y¡, por medio de la ecuación anterior, debe obedecer la
ecuación de Gibbs-Duhem. El término "datos termodinámicamente consistentes" se
usa al referirse a los datos que obedecen dicha ecuación.
A temperatura constante, la ecuación de Gibbs-Duhem se puede reacomodar para
obtener la siguiente igualdad aproximada
(Esta igualdad sería exacta si tanto la temperatura como la presión fueran constantes,
pero esto sería inconsistente con el concepto de equilibrio vapor-líquido.) En otras pa-
labras, el área total bajo la curva debería ser igual a cero. Esto sig-
nifica que las áreas arriba y abajo del eje x deben ser iguales. Dado que los datos reales
comprenden cambios en la presión del sistema y se encuentran sujetos a errores experi-
mentales y errores en la estimación de no es de esperarse que el requerimiento
anterior se satisfaga en forma exacta. Sin embargo, la desviación no debe ser mayor
que un pequeño porcentaje del área absoluta total.
2. Determínense los coeficientes de actividad del sistema y grafíquese el logaritmo

natural de su razón contra el contenido de etanol en la fase líquida.
Al igual que en el ejemplo anterior y por los motivos ahí analizados, las presiones del
sistema y las presiones de vapor en este ejemplo son tales que para se puede utilizar la
presión de vapor Los coeficientes de actividad calculados con base en los da-
tos experimentales, así como los valores de también aparecen en la tabla 3-1.
En la figura 3-1 se muestra una gráfica del ln contra
FIGURA 3-1 Prueba de área para la consistencia termodinámica de los datos del sistema eta-
nol (l)/agua (2) (Ej. 8-7).
3. Determínese y evalúese el área total bajo la curva.
Al medir, el área arriba del eje x es 0.295 y el área abajo de dicho eje es 0.325. Por con-
siguiente, el área total es 0.295 - 0.325 = 0.03. El área total absoluta es 0.295 +
0.325 = 0.62. Por lo tanto, el área total, expresada como un porcentaje del área total
absoluta es 5%. Esta cifra es lo suficientemente pequeña como para suponer que los
datos son termodinámicamente consistentes.
Cálculos relacionados: Cuando los datos de equilibrio vapor-líquido se toman en con-

diciones isobáricas y no isotérmicas, como a menudo es el caso, el miembro derecho de
la ecuación de Gibbs-Duhem, antes mencionada, no se puede tomar como aproxima-
damente igual a cero. En su lugar, la ecuación debe expresarse como
donde representa el calor producido por la mezcla.

Para algunos sistemas, la integral del miembro derecho puede despreciarse; es de-
cir, igualarse a cero. Esto incluye sistemas que constan de componentes similares
químicamente, con bajos valores para el calor producido al mezclarlos y sistemas en los
que los puntos de ebullición de los componentes puros son muy cercanos. Pero en gene-
ral, éste no será el caso.
Dado que la entalpía de la mezcla, necesaria para evaluar la integral, a menudo no
se encuentra disponible, la integral se puede estimar como En este
caso, representa la temperatura más baja de ebullición en el sistema isobárico.
Por lo general, esto corresponde a la temperatura de ebullición del componente con
ebullición más baja. En caso de azeótropos con ebullición baja, lo anterior corresponde
a la temperatura de ebullición del azeótropo. Más aún, es la diferencia máxima
de los puntos de ebullición en el intervalo total de composiciones del sistema isobárico.
Generalmente, esto corresponde a la diferencia de los puntos de ebullición de los com-
ponentes puros. Para sistemas azeotrópicos, es la diferencia que existe entre la
temperatura de ebullición del azeótropo y la ebullición del componente más distante
de dicho azeótropo.
En la prueba anterior para los datos termodinámicos se considera el conjunto de

datos como un todo; es decir, no se determina si los puntos individuales de los datos son
consistentes. Se ha propuesto una prueba de consistencia de los puntos, pero es dema-
siado compleja para cálculos manuales.
3-8 Estimación de los coeficientes de actividad con dilución infinita
Estímense los coeficientes de actividad con dilución infinita del etanol y del agua 70°C
(158°F, 343 K). Utilícense los datos que aparecen en las tres columnas de la izquierda
de la tabla 3-1.
1. Determínense los coeficientes de actividad del sistema, calcúlense las razones

y grafíquense contra
En un sistema binario, los coeficientes de actividad con dilución infinita se definen como
Por lo general, dichos coeficientes se calculan por dos motivos: En primer lugar, los co-
eficientes de actividad en el intervalo muy diluido son difíciles de medir en forma expe-
rimental, pero son necesearios al diseñar sistemas de separación, y se requiere la esti-
mación de los coeficientes de actividad con dilución infinita para una extrapolación
significativa de cualquier dato experimental que se disponga. En segundo término, es-
tos coeficientes son útiles al estimar los parámetros necesarios en varios modelos mate-
máticos que se utilizan para determinar los coeficientes de actividad.
Un modo de estimar los coeficientes de actividad con dilución infinita está relacio-
nado con el ejemplo anterior de consistencia termodinámica; además, existe la ventaja
de que la gráfica del contra es considerablemente más lineal que la del ln
El primer paso consiste en calcular el En la tabla

3-1 aparecen los resultados, cuya gráfica en función de se muestra en la figura 3-2.
2. Extrapólense las dos curvas relacionadas con γ1, de tal manera que
converjan en un punto común para x1 = 0 y las dos curvas relacionadas
con γ 2, de tal manera que converjan en un punto común para x1= 1.
Determínense estos dos puntos de convergencia y calcúlense sus
En la figura 3-2 se realizaron las extrapolaciones necesarias. El punto de convergencia
a io largo de que corresponde al por consiguiente, es igual a
5.75. Por otra parte, el punto de convergencia a lo largo de que corresponde
por lo tanto, es igual a 2.48.
3-9 Estimación de los parámetros del modelo de ecuación de Wilson

para los coeficientes de actividad
Calcúlense las constantes de Wilson para el sistema etanol/agua. Utilícense los coefi-
cientes de actividad con dilución infinita, calculados en el ejemplo anterior:
2.48, donde el subíndice 1 corresponde al etanol.
1. Reacomódese el modelo de ecuación de Wilson, de tal manera

que sus constantes se puedan calcular fácilmente, a partir de los coeficientes
de actividad con dilución infinita.
En el ejemplo 3-4, las constantes dadas se utilizaron en el modelo de ecuación de Wil-
son para calcular los coeficientes de actividad de los dos componentes en una mezcla
FIGURA 3-2 Determinación de los coeficientes de actividad con dilución infinita por extrapo-
lación (Ej. 3-8).
binaria de líquidos no ideales. En esencia, este ejemplo presenta el procedimiento in-

verso, es decir, se utilizan los coeficientes de actividad conocidos (con dilución infinita)
con objeto de calcular las constantes de Wilson, de tal manera que puedan utilizarse
para determinar los coeficientes de actividad en otras circunstancias relacionadas con
los mismos componentes.
Como se mostró en el ejemplo 3-4, Esta ex-
presión se puede reacomodar para obtener En forma
similar, Más aún, con dilución infinita, cuando
respectivamente, son iguales a cero, el modelo de ecuación de Wilson se transfor-
ma en
Por consiguiente, el problema consiste en calcular primero a partir de
los valores conocidos de posteriormente, utilizar los valores calculados de G,
para determinar las constantes de Wilson, o sea
2. Calcúlense los valores de G.
Este cálculo, que incluye una función trascendental, debe hacerse por el método de
tanteo. Dado que el las ecuaciones
anteriores para G se transforman en
El procedimiento consiste en suponer un valor para pos-
teriormente, utilizar este valor en la primera ecuación para calcular a continua-
ción, usar el valor de en la segunda ecuación para calcular (designada como
y repetir estos pasos, hasta que la diferencia entre el valor de (supuesto) y
(calculado) sea lo suficientemente pequeño.
Iníciese el cálculo con un valor supuesto para En consecuencia,
A continuación, supóngase un valor de igual a 0.9; por

consiguiente, Ahora, supóngase ur
valor de igual a 0.9036 (por interpolación lineal). Por lo tanto,
En consecuencia, la solución es
3. Calcúlense las constantes de Wilson.
A 70°C (343 K), la temperatura a la que se determinaron los coeficientes de actividad,

Por consiguiente,
Cálculos relacionados: Las constantes de los modelos binarios de Margules y Van Laar,
para predecir los coeficientes de actividad (véase "Cálculos relacionados" del Ej. 3-4)
son los logaritmos naturales de los coeficientes de actividad con dilución infinita:
Los procedimientos de Wilson, Margules y Van Laar descritos en este ejemplo son
adecuados para cálculos manuales. Sin embargo, para sacar provecho de toda la infor-
mación disponible de cualquiera de los datos de equilibrio vapor-líquido que se tengan
a la mano, deben utilizarse procedimientos estadísticos par la estimación de los pará-
metros, con la ayuda de computadoras digitales. Estos procedimientos caen en el do-
minio del análisis no lineal de regresión.
En dicho análisis, se selecciona una función objetivo adecuada y, posteriormente, se
hacen variar los parámetros, de tal manera que la función se maximice o minimice.
Teóricamente, la función objetivo debe obtenerse mediante el uso de los principios
estadísticos de estimación de máxima semejanza. Sin embargo, es suficiente con utili-
zar un análisis de mínimos cuadrados ponderados, como sigue:
Por lo general, la composición y la temperatura del líquido se supone que son variables
independientes libres de error. Los valores experimentales de la composición del vapor y
la presión total se utilizan para calcular los coeficientes de fugacidad de la fase vapor
y las fugacidades del líquido puro. Posteriormente, se utiliza el método de tanteo para
adivinar los parámetros en el modelo de los coeficientes de actividad a determinar, de
tal manera que se obtengan valores de los parámetros que minimicen las sumas ponde-
radas de las diferencias al cuadrado que existen entre (1) los valores experimentales de
la presión total y de las fracciones mol del vapor y (2) los valores de la presión y la frac-
ción mol que se calcularon con base en los coeficientes de actividad de los modelos ge-
nerados. Para varios algoritmos utilizados en la minimización de la suma de los cuadra-
dos, véase D. M. Himmelblau, Applied Nonlinear Programming, McGraw-Hill, New
York, 1972.
3-10 Cálculo del punto de rocío cuando la fase líquida es ideal
Calcúlese el punto de rocío de un sistema de vapor que contiene 80% de benceno y

20% de tolueno (en base molar) a 1000 mmHg (133.3 kPa).
1. Selecciónese una temperatura y compruébese si es adecuada por el método de

tanteo.
El punto de rocío de un sistema a una presión P, cuya composición del vapor está dada
por las fracciones mol 31, es la temperatura a la que se inicia la condensación. Desde un
punto de vista matemático, es la temperatura a la cual
donde las representan las razones de equilibrio vapor-líquido, según se definieron en

el ejemplo 3-1.
Cuando la fase líquida es ideal, K¡ sólo depende de la temperatura, la presión y la
composición del vapor. En este caso, el procedimiento para determinar el punto de
rocío consiste en (1) suponer una temperatura; (2) calcular que es igual a
donde representa la fugacidad del liquido puro i a la temperatura y presión del siste-
ma, es el coeficiente de fugacidad del i-ésimo componente en la fase vapor y P es la
presión del sistema, y (3) verificar si se satisface la ecuación anterior del punto de rocío.
De no ser así, se repite el procedimiento con una suposición diferente.
Para este sistema, se puede suponer igual a la presión de vapor. La fase vapor
puede suponerse ideal, es decir, (Para un análisis de las bases sobre las que se
apoyan estas suposiciones, véase el Ej. 3-6.)
En primer lugar, se calculan los puntos de ebullición del benceno y tolueno a 1000
mmHg (por ejemplo, mediante la ecuación de Antoine, analizada en el Ej. 3-1).
Dichos puntos de ebullición son 89° y 141 °C, respectivamente. Como una primera su-
posición a la temperatura del punto de rocío, pruébese una interpolación lineal de es-
tos puntos de ebullición: T = (0.8)(89) + (0.2)(141) que aproximadamente es igual a
100. El subíndice 1 se refiere al benceno y el 2 al tolueno.
A100°C, Por consiguiente,
Más aún, la ecuación del punto
de rocío se transforma en
Dado que esta suma es mayor que 1, los valores de K son demasiado bajos. En con-
secuencia, las presiones de vapor y, por ende, la temperatura supuesta son demasiado
bajas.
2. Repítase el método de tanteo con la ayuda de una interpolación gráfica, hasta

encontrar la temperatura del punto de rocío.
Como siguiente estimación del punto de rocío, pruébese 110°C. A esta temperatura
determinadas de acuerdo con el procedimiento descrito en
el paso anterior. Por consiguiente, Dado que la suma es
menor que 1, la temperatura supuesta es demasiado alta.
A continuación, como se muestra en la figura 3-3, grafíquese
contra la temperatura. La interpolación lineal de los primeros dos valores de prueba
sugiere, como siguiente suposición, una temperatura de 107.5°C. A esta temperatura,
FIGURA 3-3 Solución por el método de tanteo para el punto de rocío (Ej. 3-10).
El segundo y tercer puntos supuestos en la figura 3-3 sugieren que la siguiente supo-
sición sea A esta temperatura,
Por lo tanto, el punto de rocío se puede tomar como
Como un aspecto interesante, el líquido que se condensa en el punto de rocío tiene

una composición representa las fracciones mol en la fase líquida.
En este caso,
Cálculos relacionados: Cuando la fase líquida no es ideal, los valores de K dependen

de la composición del liquido; es decir, la composición de rocío, que no se conoce. Por
lo tanto, el procedimiento consiste en suponer tanto la composición como la tempera-
tura del líquido y verificar si se satisface no sólo la ecuación del punto de roclo, sino
también, si los valores de calculados por medio de las ecuaciones
mismos que los valores supuestos. (Cuando no se tiene una base para la suposición ini-
cial de la composición de rocío, es posible estimarla mediante los cálculos del punto de
rocío, al suponer una fase líquida ideal, como se describió anteriormente.) Estos cálcu-
los del punto de rocío con fase líquida no ideal, por lo general se realizan en una com-
putadora digital. En la figura 3-4 aparece un diagrama lógico para la determinación
del punto de rocío.
3-11 Cálculo del punto de burbuja cuando la fase vapor es ideal
Calcúlese el punto de burbuja de un sistema líquido que contiene 80% de etanol y

20% de agua (en base molar) a 500 mmHg (66.7 kPa).
1. Selecciónese una temperatura y compruébese si es adecuada por el método

de tanteo.
El punto de burbuja de un sistema a una presión P, cuya composición del líquido está
dada por las fracciones mol x¡ es la temperatura a la que se inicia la evaporación. Des-
de un punto de vista matemático, es la temperatura a la cual
donde representa las razones de equilibrio vapor-líquido.

Cuando la fase vapor es ideal, los valores de son independientes de la composi-
ción del vapor. En este caso, la determinación del punto de burbuja se efectúa de la si-
guiente manera: (1) suponer una temperatura; (2) calcule los valores de igual a
representa el coeficiente de actividad del i-ésimo componente en la fa-
se líquida, es la fugacidad del líquido puro i a la temperatura y presión del sistema y
P representa la presión del sistema. Por último, (3) verificar si se satisface la ecuación
FIGURA 3-4 Diagrama lógico para la determinación del punto de rocío (Ej. 3-10).
anterior del punto de burbuja. De no ser así, repita el procedimiento con una suposi-
ción diferente.
Para este sistema, se puede suponer igual a la presión de vapor (para un análisis
sobre las bases de esta suposición, véase el Ej. 3-6). Los coeficientes de actividad se cal-
culan mediante las ecuaciones de Wilson, Margules o Van Laar (véase el Ej. 3-4).
Con base en los cálculos de la presión de vapor, los puntos de ebullición del etanol y
del agua a 500 mmHg son 68° y 89°C, respectivamente. Como primera suposición de
la temperatura del punto de burbuja, ensaye una interpolación lineal de los puntos
de ebullición: T = (0.8)(68) + (0.2)(89), o sea, aproximadamente igual a 72. El subín-
dice 1 se refiere al etanol y el 2 al agua. A 72°C, los coeficientes de actividad calculados
por medio de la ecuación de Van Laar son 1.02 para el etanol y 2.04 para el agua. De
tablas o cálculos, las presiones de vapor son 589 y 254 mmHg. Por consiguiente, K¡ =
(1.02)(589)/500 = 1.202 y K2 = (2.04)(254)/(500) = 1.036 y la ecuación del punto de
burbuja se transforma en
Dado que este resultado es mayor que 1, los valores de K son demasiado elevados.
Esto significa que las presiones de vapor y, en consecuencia, la temperatura supuesta
son demasiado elevadas.
2. Repítase el método de tanteo, hasta encontrar la temperatura del punto

de burbuja.
Como segunda suposición, pruébese con una temperatura de 67°C. Supóngase que,
con base en la pequeña diferencia de temperatura entre suposiciones, los valores de los
coeficientes de actividad son los mismos que en el paso 1. A 67°C, las presiones de va-
por son 478 y 205 mmHg. Así, como se encontró en el pro-
cedimiento delineado en el paso previo. Por consiguiente,
mo la suma es inferior a la unidad, la temperatura supuesta es demasiado baja.
Como siguiente estimación, ensaye con una temperatura de 68°C. A esta tempera-
tura,
Por último, a68.3°C, Este va-
lor es muy cercano a 1 y, en consecuencia, 68.3°C (341.5 K o 154.9°F) se puede tomar
como la temperatura del punto de burbuja.
Como un aspecto interesante, el vapor que se genera en el punto de burbuja tiene
una composición donde representa las fracciones mol de la fase vapor. En
este caso,
Cálculos relacionados: Cuando la fase vapor no es ideal, los valores de K dependen de

la composición del vapor y, en este caso, se desconoce la composición de burbuja. Por
consiguiente, el procedimiento consiste en suponer tanto la composición del vapor como
la temperatura y verificar si se satisface no sólo la ecuación del punto de burbuja, sino
además, los valores de dados por las ecuaciones deben ser los mismos que
los valores supuestos. (Cuando no existe otra base para suponer la composición de bur-
buja, como se describió anteriormente, se puede estimar con fundamento en los cálcu-
los para los que se supone una fase de vapor ideal.) Al igual que en el caso de los puntos de
rocío no ideales, los puntos de burbuja no ideales se calculan por medio de una compu-
tadora digital. En la figura 3-5 se muestra un diagrama lógico para el cálculo de los
puntos de burbuja.
FIGURA 3-5 Diagrama lógico para la determinación del punto de burbuja (Ej. 3-11).
3-12 Diagramas de fase binaria para el equilibrio vapor-líquido
Una mezcla binaria en dos fases, a 100°C (212°F o 373 K) y 133.3 kPa (1.32 atm o 1000
mraHg) tiene una composición total de 68% de benceno y 32% de tolueno (en base
molar). Determínese la fracción mol del benceno en la fase líquida y vapor.
1. Obténgase (o grafíquese a partir de los datos) un diagrama de fase para el

sistema benceno/tolueno.
El comportamiento de un sistema binario en el equilibrio vapor-líquido puede repre-

sentarse mediante un diagrama de temperatura contra composición, a una presión
constante dada (tal como el de la Fig. 3-6) o bien, por medio de un diagrama de pre-
sión contra composición, a una temperatura constante dada (como el de la Fig. 3-7).
La curva ABC en cada una de las figuras representa las condiciones de las mezclas de
líquidos saturados; se conoce como "curva del punto de burbuja" porque muestra el
estado de los puntos de burbuja en el diagrama de temperatura y composición. La curva
ADC representa las condiciones del vapor saturado y se conoce como "curva del punto
de rocío" porque muestra el estado de los puntos de rocío. Las curvas del punto de rocío
y burbuja convergen en ambos extremos, que representan los puntos de saturación de
los dos componentes puros. Por consiguiente, en la figura 3-6, el punto A
corresponde a la temperatura de ebullición del tolueno a 133.3 kPa y el punto C
corresponde a la temperatura de ebullición del benceno. En forma similar, en la
figura 3-7, el punto A corresponde a la presión de vapor del tolueno a 100°C y el punto
C, a la presión de vapor del benceno.
Las regiones abajo de los puntos ABC en la figura 3-6 y arriba de ABC, en la figura
3-7, representan al líquido subenfriado, sin existencia de vapor. Por otra parte, las re-
giones arriba de los puntos ADC en la figura 3-6 y abajo de ADC, en la figura 3-7,
representan el vapor sobrecalentado, sin existencia de líquido. El área entre las curvas
es la región donde coexisten tanto la fase líquida como la fase vapor.
2. Determínense las composiciones del vapor y el líquido directamente

del diagrama.
Si el sistema tiene una composición total y una temperatura o presión tales que se en-
cuentre en la región de dos fases, como por ejemplo, las condiciones en el punto E de
ambos diagramas, dicho sistema se separará en una fase vapor, cuya composición está
dada por el punto D, y una fase líquida, cuya composición está dada por el punto B,
donde la línea BD (temperatura o presión constantes) es la línea horizontal que pasa a
través de E.
FIGURA 3-6 El sistema benceno-tolueno a 1000 mmHg (133 kPa)(Ej. 3-12).

FIGURA 3-7 El sistema benceno-tolueno a 100°C (Ej. 3-12).
Cálculos relacionados: Las cantidades relativas de vapor y líquido presentes en el

equilibrio están dadas por (moles de líquido)/(moles de vapor) = (longitud de la línea
ED/(longitud de la línea BE).
En las figuras 3-6 y 3-7 se presentan los trazos característicos de los sistemas ideales.
Algunos sistemas no ideales se desvían a tal grado de estos trazos, que forman máximos
o mínimos en una composición intermedia, en lugar de formarlos en uno u otro extre -
mo del diagrama. Por consiguiente, las curvas del punto de rocío y burbuja convergen
en esta composición intermedia, al igual que en los extremos. Dicha composición se co-
noce como "composición azeotrópica".
El ejemplo aquí analizado pertenece a los sistemas binarios. Por el contrario, el
comportamiento en equilibrio vapor-líquido de componentes múltiples no se puede
representar con facilidad por medio de un diagrama y, en consecuencia, por lo general
se calcula para un estado dado, mediante los procedimientos descritos en los dos
ejemplos anteriores.
El equilibrio de fase es importante en el diseño de columnas de destilación. Este di-
seño generalmente se basa en el uso de un diagrama xy, es decir, la gráfica de la com-
posición del vapor en equilibrio y contra la composición del líquido x, para un sistema
binario dado y a una presión determinada. El diagrama xy se puede elaborar con base
en un diagrama de temperatura y composición o presión y composición, como por
ejemplo, los que aparecen en las figuras 3-6 y 3-7. En primer lugar, selecciónese un valor
de x y encuéntrese la condición del punto de burbuja (por ejemplo, la temperatura en
la Fig. 3-6), para dicho valor en la curva ABC. En segundo término, muévase hori-
zontalmente hasta la curva ADC, con objeto de encontrar el valor en equilibrio de y y,
por último, grafíquese dicha y en el eje de las ordenadas, contra la x en el eje de las
abscisas. En la figura 3-8 aparece un diagrama xy para el sistema benceno/tolueno.
FIGURA 3-8 Diagrama para el sistema benceno-tolueno a 1 atm (Ej. 3-12).
3-13 Equilibrio multicomponente líquido-líquido
Desarróllese un método de diseño para el cálculo del equilibrio multicomponente líqui-

do-líquido.
1. Establézcanse las ecuaciones que es necesario satisfacer.
Las soluciones ideales o aquéllas que presentan una desviación negativa del comporta-
miento ideal, no pueden formar dos fases líquidas. Por otra parte, para que dos o más
fases líquidas coexistan es necesaria una fuerte desviación positiva.
Los cálculos del equilibrio multicomponente líquido-líquido se utilizan en el diseño
de los sistemas de extracción líquida (por solvente). Dado que estas operaciones se rea-
lizan a una temperatura considerablemente inferior a la del punto de burbuja, no es
necesario considerar la fase vapor en equilibrio. Las ecuaciones a resolver son:
Balances de materia:
Relaciones de equilibrio:
Restricciones:
En estas ecuaciones, representa la fracción mol de la fase 1 (es decir, las moles de la fase
1 por el total de moles), es la fracción mol del componente en el sistema total,
representa la fracción mol del componente en la fase es la fracción

mol del componente en la fase 2, es el coeficiente de actividad del
componente en la fase representa su coeficiente de actividad en la fase 2.
2. Establézcase el procedimiento de cálculo.
Las ecuaciones antes mencionadas se pueden reacomodar para facilitar su resolución

de acuerdo con el siguiente procedimiento: (1) supónganse las composiciones del
líquido en ambas fases; (2) calcúlense los coeficientes de actividad en las dos fases, a la
temperatura de la solución; (3) resuélvase la siguiente ecuación no lineal para
(4) calcule las composiciones del líquido a parte de
y (5) si los valores calculados en el paso 4 no son los mismos que los supuestos en el paso
1, repita el procedimiento con suposiciones diferentes.
En el procedimiento antes descrito se pueden utilizar cualquier tipo de técnicas para
la solución de ecuaciones no lineales, mismas que por lo general se realizan en una
computadora digital.
Cálculos relacionados: La representación gráfica del equilibrio líquido-líquido sólo es

conveniente para sistemas binarios y sistemas ternarios isotérmicos. Un análisis detallado
de estos diagramas se encuentra en A. W. Francis, Liquid-Liquid Equilibrium, Inter-
science, New York, 1963. Las correlaciones termodinámicas de los sistemas líquido-líqui
do, en las que se utilizan los modelos disponibles para los aspectos no ideales de la fase
líquida, no siempre son satisfactorias, en especial, cuando se trata de extrapolar fuera
del intervalo de los datos.
En los cálculos de cristalización es interesante el equilibrio sólido-líquido. Cuando
la fase sólida está constituida por un componente puro, la siguiente relación termodi-
námica es válida:
donde representa la fracción mol de saturación para el componente en equi-

librio con el sólido puro, es el coeficiente de actividad del componente, con
referencia al sólido puro y a la temperatura absoluta T; R es la constante universal del

gas, representa la temperatura del punto triple del componente; es el calor de
fusión a representa la diferencia que existe entre los calores específicos del II-
quido y sólido puros. Para muchas sustancias, el segundo término del miembro dere-
cho de la ecuación es despreciable y puede omitirse. Con esta simplificación, la ecua-
ción se píiede reexpresar como
A menudo, la temperatura de fusión y el calor de fusión a dicha temperatura se utili-

zan como estimaciones de Debe observarse que esta última ecuación no es li-
neal, ya que en el miembro derecho de la ecuación es función di Por consiguien-
te, la determinación de requiere de un procedimiento numérico iterativo, como por
ejemplo, el de Newton-Raphson, o bien, los métodos de secantes.
3-14 Cálculos para la evaporación instantánea isotérmica
Una mezcla que contiene 50% de benceno y 50% de tolueno (en base molar), se en-
cuentra a 1 atm (101.3 kPa) y 100°C (212°F o 373 K). Calcúlense las composiciones y
las cantidades relativas de las fases vapor y líquido.
1. Calcúlese la fracción mol en la fase vapor.
Cuando los componentes del sistema en estado líquido son solubles entre sí (como en el
caso del benceno y tolueno), de tal manera que sólo exista una fase líquida, las moles
del vapor V por el total de moles se pueden calcular con base en la ecuación
donde representa la fracción mol del i-ésimo componente en el sistema total y es

el valor de K del componente, analizado en el primer ejemplo de esta sección.
Dado que la presión no es elevada, se pueden utilizar los valores de K para el siste-
ma ideal, que son independientes de la composición. Con base en el ejemplo antes men-
cionado, donde el subíndice 1 se refiere al benceno y el 2 al
tolueno.
Para un sistema binario, como en este caso, la ecuación anterior se transforma en
A] resolver,
por lo tanto, el 20.8% del sistema se encuentra en la fase vapor.
2. Calcúlese la composición del líquido.
La composición del líquido se puede calcular a partir de la ecuación

Para el benceno, y para el to-
lueno, (o bien, se sabe que para una
mezcla binaria,
3. Calcúlese la composición del vapor.
La composición del vapor se puede calcular directamente a partir de la ecuación que

define los valores de K, en forma reacomodada: Para el benceno,
y para el tolueno,
supuesto, para una mezcla binaria,
Cálculos relacionados: Si el sistema es tal que se formen dos fases líquidas, la ecuación
anterior que define a V debe reemplazarse por un par de ecuaciones en las que las in-
cógnitas son esta última representa las moles de la fase líquida 1 por las moles to-
tales del líquido:
Además, la ecuación para la composición del líquido se transforma

En estas tres ecuaciones, los subíndices 1 y
2 se refieren a las dos fases líquidas.
En los sistemas donde existe más de una fase líquida, los valores de K no son inde-
pendientes de la composición. En este caso, es necesario utilizar un método de tanteo,
en el que se supone la composición de todas las fases, se calcula un valor de K para el
equilibrio de cada fase líquida con la fase vapor, se resuelven las ecuaciones para V y
y posteriormente, se calculan las composiciones de las fases, por medio de las ecua-
ciones para Por último, se verifica si estos cálculos coinciden con los valores su-
puestos. Este procedimiento debe realizarse con ayuda de una computadora.
En el caso de una evaporación instantánea adiabática, en lugar de isotérmica,
cuando se especifica la entalpía total del sistema y no su temperatura, las ecuaciones
relacionadas con la evaporación instantánea isotérmica se resuelven en forma simultá-
nea con una ecuación de balance de entalpía, en la que la temperatura se considera co-
mo otra variable. El balance general de entalpía es
donde representa la entalpía del gas ideal por mol del componente puro,
es la entalpía por mol de líquido puro del componente representa la
partida de entalpía del estado de gas ideal por mol de vapor de la composición dada
por es el calor de mezcla por mol de fase líquida, que tenga la composición
dada por toma los valores de 1 y 2 si existen dos fases líquidas, o bien, el valor de
1 si solamente existe una fase líquida. Con mucha frecuencia, el calor de mezcla es des-
preciable. Un procedimiento conveniente para la evaporación instantánea adiabática
consiste en realizar evaporaciones instantáneas isotérmicas a diferentes temperaturas,
para encontrar la temperatura a la que se satisface el balance de entalpía.
Equilibrio
de la reacción
química
E. Dendy Sloan, Ph. D.
Professor
Chemical and Petroleum-Refining
Engineering Department Colorado
School of Mines Golden, CO
4-1 Calor de reacción / 4-2

4-2 Calor de formación para compuestos no comunes / 4-4
4-3 Cambio estándar de la energía libre de Gibbs para la reacción química / 4-6
4-4 Estimación de las composiciones de equilibrio / 4-7
4-5 Actividades basadas en los estados estándar mezclados / 4-J)
4-6 Efectos de la temperatura y presión sobre la composición de equilibrio / 4-11
4-7 Composición de equilibrio para reacciones químicas simultáneas y conocidas / 4-12
4-8 Composición de equilibrio para reacciones químicas simultáneas y no especificadas / 4 1 5
4-9 Reacciones químicas heterogéneas / 4-17
REFERENCIAS: [1] Balzhiser, Samuels, and Eliassen—Chemical Engineering Thermodynamics,

Prentice-Hall; [2] Benson—Thermochemical Kinetics, Wiley; [3] Bett, Rowlinson, and Saville—
Thermodynamics for Chemical Engineers, MIT Press; [4] Denbigh—Principles of Chemical Equi-
librium, Cambridge Univ. Press; [5] Hougen, Watson, and Ragatz—Chemical Process Principles,
part II, Wiley; [6] Modell and Reid—Thermodynamics and Its Applications, Prentice-Hall; [7]
Perry and Chilton—Chemical Engineers' Handbook, McGraw-Hill; [8] Prausnitz—Molecular
Thermodynamics of Fluid Phase Equilibria, Prentice-Hall; [9] Reid, Prausnitz, and Sherwood—
The Properties of Gases and Liquids, McGraw-Hill; [10] Sandier—Chemical Engineering Ther-
modynamics, Wiley; [11] Smith and Van Ness—Introduction to Chemical Engineering Thermody-
namics, McGraw-Hill; [12] Soave—Chem. Eng. Sci. 27.1197, 1972; [13] Stull and Prophet—
JANAF Thermochemical Tables, NSRDS-NBS 37, 1971.
Los ingenieros químicos realizan cálculos de equilibrio de reacción para encontrar el

rendimiento potencial de una reacción determinada, en función de la temperatura,
presión y composición inicial. Además, el calor de reacción se obtiene a menudo como
una parte integral de estos cálculos. Dado que los cálculos se efectúan a partir de las
propiedades termodinámicas que se encuentran disponibles para la mayor parte de los
compuestos, la factibilidad de un gran número de reacciones se puede determinar sin
un estudio de laboratorio. Por lo general, la factibilidad termodinámica debe determi-
narse antes de obtener en el laboratorio los datos cinéticos, y si las condiciones de reac-
ción no dan por resultado una mezcla final favorable de productos y reactivos, los prin-
cipios de equilibrio de reacción indican la dirección en que es necesario cambiar una o
más condiciones.
La secuencia básica de los cálculos de equilibrio es: (1) determinación del cambio
de energía libre de Gibbs en el estado estándar ΔG°, para la reacción analizada y a la
temperatura especificada (dado que este paso, por lo general, implica el cálculo del
cambio de entalpía estándar de reacción a continuación se incluye un ejemplo de
este cálculo); (2) determinación de la constante de equilibrio K a partir de re-
lación de las composiciones de equilibrio con K, y (4) evaluación de los cambios de la
composición de equilibrio en función de la temperatura y presión. Con las reacciones
simultáneas o heterogéneas, o bien, con ambas, se presentan complicaciones que es ne-
cesario enfrentar.
4-1 Calor de reacción
Evalúese el calor de reacción de
1. Calcúlese el calor de reacción a
El cálculo del calor de reacción implica un proceso de varios pasos. El primero se rela-
ciona con los calores estándar de formación a 298 K, posteriormente, se calculan los
calores estándar de reacción y, por último, se realizan los ajustes necesarios para la
temperatura y presión reales del sistema.
El calor de reacción a 298 K, por lo general se conoce como el "calor estándar de
reacción", que se puede calcular fácilmente a partir de los calores estándar de forma-
ción de los componentes de la reacción; estos calores estándar de formación se
encuentran en tablas. Por consiguiente. Perry y Chilton [7] muestran que para
el CH3OH y el CO son -48.08 y -26.416 kcal/(gmol), respectivamente (el calor de
formación del hidrógeno es cero, como es el caso para todos los demás elementos). El
calor estándar de reacción es la suma de los calores de formación de los productos de la
reacción, menos los calores de formación de los reactivos. En este caso,
Equilibrio de la reacción química 4-3
2. Calcúlense las constantes de la capacidad calorífica.
La capacidad calorífica por mol de determinada sustancia se puede expresar como

una función de la temperatura absoluta T, por medio de ecuaciones de la forma i
Los valores de las constantes se encuentran tabulados en la lite-
ratura. Por lo tanto, Sandier [10] muestra los siguientes valores para las sustancias de
este ejemplo:
En este paso se determinan las constantes para la ecuación

Por consiguiente,
para la reacción de este ejemplo,
resultante está en cal/(gmol) (en lugar de estar en kcal).
3. Calcúlese el calor estándar de reacción a
En este paso se combinan los resultados de los dos anteriores, por medio de la ecuación
Al integrar, se obtiene la ecuación
Por consiguiente,
4. Calcúlese el calor verdadero de reacción, por medio de la corrección

debida al efecto de la presión.
Los calores estándar de formación, a partir de los cuales se calculó se basan en

una presión de 1 atm. En este ejemplo, la presión real es 100 atm. La ecuación de co-
rrección es donde el factor de corrección se define
como sigue: En esta última ecuación, son pará-
metros cuyos valores dependen de la temperatura y presión reducidas, en tanto que
es el factor acéntrico. Las correlaciones generalizadas que permiten el cálculo de
se encuentran, por ejemplo, en Smith y Van Ness [111 y está tabulado en la li-
teratura. En forma similar al método seguido en el paso 2, el cálculo se basa en la suma
de los valores de los productos de la reacción, menos la suma de los valores de los reac-
tivos.
Para el presente ejemplo, los valores son
Por consiguiente, para este ejemplo es 1392. A su vez,
Cálculos relacionados: Cuando los reactivos entran a una temperatura distinta a la

de salida de los productos, los cambios de entalpia, debidos a esta diferencia de tempe-
ratura deben calcularse en forma independiente y agregarse al junto con las
desviaciones de presión de la entalpia.
Cuando las capacidades de calor de las entalpias de formación no se encuentran ta-
buladas, se puede usar un método de contribuciones de grupo, como por ejemplo, el
que se utiliza en el siguiente ejemplo.
4-2 Calor de formación para compuestos no comunes

Supóngase que los datos tabulados del calor de formación para el etanol, n-propanol y
n-butanol no están disponibles; utilícese el método de contribuciones de grupo de Ben-
son, para estimar estos datos a 298 K.
1. Exprésense las fórmulas estructurales de los compuestos químicos.
Tómense las fórmulas de un diccionario o texto de química, o bien, de una fuente si-
milar. Para este ejemplo, las fórmulas son
2. Identifíquense todos los grupos de cada fórmula.
En este caso, un grupo se define como un átomo polivalente (ligeramente ≥2) en una
molécula, junto con los elementos a él ligados. Por lo tanto, la molécula del etanol tie-
ne uno de cada uno de los tres tipos de grupos: (1) un átomo de carbono enlazado a
otro átomo de carbono y a tres átomos de hidrógeno, la denotación de este grupo es C —
(C)(H) 3 ; (2) un átomo de carbono enlazado con otro átomo de carbono, uno de
oxígeno y dos de hidrógeno, que se puede expresar como C —(C)(O)(H)2; y (3) un áto-
mo de oxígeno enlazado a un átomo de carbono y otro de hidrógeno, que se puede
expresar como O —(C)(H).
La molécula del re-propanol tiene uno de cada uno de los cuatro tipos de grupos:
C- (C)(H)3 , C-(C)2 (H) 2, C-(C)(O)(H)2 y O-(C)(H). Y la molécula de n-butanol
difiere de la molécula de n-propanol en que sólo tiene dos (en lugar de uno) grupos del
tipoC-(C) 2 (H) 2 .
3. Para cada molécula, súmense los calores parciales de formación de sus grupos
constituyentes.
Los calores parciales se pueden encontrar en Benson [2]. Al sumar dichos calores, para
una molécula dada, se obtiene una estimación del calor de formación de esa molécula.
Para el etanol, el resultado es como sigue:
Para el n-propanol:
Y para el n-butanol:
Cálculos relacionados: Como un indicador del grado de precisión de este método, los
valores obervados para el etanol,
respectivamente. Las desviaciones pueden ser tan
elevadas como El método de Benson también se puede utili-
zar para estimar las capacidades de calor de los gases ideales.
4-3 Cambio estándar de la energía libre de Gibbs para la reacción química
Calcúlese el cambio estándar de la energía libre de Gibbs para la reacción
1. Calcúlese para la reacción y establézcase una ecuación para

en función de la temperatura T.
En este paso se utilizan en forma directa los procedimientos desarrollados en el ejemplo

anterior. Por consiguiente, y la ecuación re-
querida es
Los valores numéricos calculados de las constantes de la capacidad calorífica son

En consecuen-
cía, después de una simplificación aritmética parcial, la ecuación se transforma en
(con la respuesta en calorías por gramo-mol)
2. Calcúlese para la reacción.
Esto se puede determinar de una manera directa, a partir de los datos tabulados sobre
las energías estándar libres de Gibbs de formación a 298 La respuesta es la
suma de los valores de los productos de la reacción, menos la suma de los valores de los
reactivos. Por consiguiente Perry y Chilton [7] muestran que para el etanol, eti-
leno y agua son, respectivamente, —40.23, 16.282 y — 54.635 kcal/(gmol). En conse-
cuencia,
3. Calcúlese a la temperatura de la reacción, 443 K.

La ecuación utilizada es
donde es la constante de integración que se determinó para la ecuación de en

el paso 1 representa la constante universal de los gases, las
constantes de la capacidad de calor son iguales a las calculadas en el paso 1 e
/ es una constante a determinar.
Para determinar I, sustitúyanse en la ecuación los valores (conocidos) que pertene-
cen a Por tanto,
Al resolver para se obtiene que es igual a 3.503.

Por último, úsese este valor en la ecuación y resuelva para Por consi-
guiente,
Cálculos relacionados: también se puede calcular por medio de la relación

donde S representa la entropía. Los valores de S se pueden
encontrar en la literatura, o bien, se puede estimar por medio del método de
contribuciones de grupo de Benson (véase el ejemplo para la estimación de me-
diante el método antes mencionado). Sin embargo, las desviaciones para los valores de
entropía calculados por el método de Benson son elevados en comparación con las des-
viaciones para por lo tanto, cuando estos métodos de grupo se utilizan en el cálcu-
lo de sólo se pueden hacer estudios cualitativos de factibilidad, basados en las
siguientes reglas: es menor que cero, la reacción es totalmente factible; (2) si
el valor es inferior a es necesario
estudiar la reacción con más detalle, y (3) si el valor es superior a la
reacción sólo es factible en circunstancias excepcionales. (Por consiguiente, en este
ejemplo, la reacción a 298 K parece poco favorable, pero a 443 K las condiciones son
más prometedoras).
El cambio de energía libre de Gibbs en la reacción se puede relacionar con el calor de
reacción, por medio de es constante, o
bien, si los cambios de se necesitan en un intervalo pequeño de temperatura, un
valor dado de a una temperatura conocida se puede utilizar para obtener
a una temperatura diferente mediante la relación,
4-4 Estimación de las composiciones de equilibrio

Estímese la composición de equilibrio de la reacción
si inicialmente el sistema contiene 1 g-mol de
Ignórense las demás reacciones de isomerización.
1. Calcúlese
Este paso se realiza como se describió en el ejemplo anterior. Por consiguiente,

igual a
2. Determínese la constante de equilibrio K.
Este paso consiste en resolver la ecuación K Por lo tanto,
3. Exprésense las fracciones mol en términos de la variable de progresión de

la reacción x.
La variable de progresión de la reacción x es una medida de la extensión hasta la cual

se realiza la reacción, En este ejemplo, x sería igual a 0 si la mezcla en equilibrio sólo
tuviera re-pentano y sería igual a 1 si la mezcla sólo tuviera neopentano (es decir, si todo
el hubiera reaccionado). Dicha variable se define como
donde n representa el número de moles del componente los subíndices se re-

fieren a los estados inicial y final, respectivamente, y es el número estequiométrico
del componente que en esa reacción es igual al coeficiente estequiométrico, pero con
la convención de que los reactivos se dan con signo negativo. En este ejemplo,
Dado que un sistema deter-
minado (tal como el de este ejemplo se caracteriza por un valor pauicular de la va-
riable de progresión de la reacción, las integrales descritas anteriormente (se puede
expresar una integral para cada componente) deben ser iguales entre sí, para ese sistema.
En este caso,
Al realizar las dos integraciones y resolver para los dos valores de en términos de
se obtiene que Las moles totales en el equilibrio
Por consiguiente, las fracciones mol en equilibrio son
para el para el neopentano. [Este procedi-
miento, a pesar de ser complicado, es válido para cualquier sistema. En este ejemplo,
se intuye claramente que en el equilibrio, los dos valores de deben ser
4. Estímese la composición final mediante la regla de Lewis-Randall.
Por definición, donde representa las actividades de los componentes

dentro de la mezcla, y son los números estequiométricos definidos con anterioridad.
Por tanto, al utilizar 101.3 kl a (1 atm) como la fugacidad en el estado estándar,

donde es la fugaci-
dad, representa la fracción mol, es el coeficiente de fugacidad, es la presión del
sistema, el símbolo de intercalación denota el valor de en solución y el exponente
denota el estado estándar, que por lo general se toma como 1 atm.
En la regla de Lewis-Randall se supone que la fugacidad de un componente en so-
lución es directamente proporcional a su fracción mol. Al considerar esta suposición,
Por consiguiente (y al observar que P se cancela en el numerador y denomina-
El valor de se puede calcular por los métodos
descritos en la sección 3 (o mediante las correlaciones de Pitzer) y es igual a 0.505 para
el neopentano y 0.378 para el n-pentano. En consecuencia, al sustituir en la ecuación
para Al resolver
para se obtiene un valor de 0.349. Por lo tanto, la composición en equilibrio consta
fracciones mol de neopentano y fracciones mol de
pentano.
Cálculos relacionados: Si se conoce el calor estándar de reacción a una tempera-

tura dada y el valor de K a dicha temperatura también es conocido, una estimación
razonable para K (designada como a una temperatura no muy lejana, se puede
obtener por medio de la ecuación ln donde
el calor de reacción se supone constante en el intervalo de temperatura considerado.
En ocasiones, se dispone de los valores de K obtenidos en el laboratorio, que se
puede utilizar en los cálculos de para determinar una o las dos constantes de in-
tegración
Al igual que para el cálculo de la composición de equilibrio, la suposición realizada
al utilizar la regla de Lewis-Randal en el paso 4, es una manera de simplificar estos cálcu-
los; por otra parte, si se usa el procedimiento riguroso, es necesario utilizar es decir,
los valores del coeficiente de fugacidad, como realmente existen en la mezcla reac-
cionante. Esto incluye el cálculo de una ecuación de estado. En primer lugar, podría
utilizarse la ecuación virial, con las estimaciones iniciales de las fracciones mol, como
se hizo en el paso 4; sin embargo, en este ejemplo, las condiciones seudorreducidas es-
tán más allá del intervalo de convergencia de la ecuación virial. Si, en cambio, se utiliza
la ecuación modificada de Soave-Redlich-Kwong, con un programa de calculadora
para la determinación de se obtiene que las fracciones mol son: 0.362 para el neo-
pentano y 0.638 para el Por consiguiente, en este caso, la simplificación de
la regla de Lewis-Randall conduce a errores de 3.6 y 2%, respectivamente. El grado
de precisión requerido dictamina si el método simplificado es suficiente.
4-5 Actividades basadas en los estados estándar mezclados
Para la reacción el cálculo basado en los estados están-

dar de gas ideal a 101.32 kPa (1 atm), para A y B y en el líquido puro a su presión de
vapor, es decir, 202.65 kPa (2 atm), para C da por resultado un valor para de
— 5, con G en calorías por gramo-mol. Calcúlese la constante de equilibrio, con base
en las razones de las fracciones mol finales a 303.97 kPa (3 atm), suponiendo que los
tres componentes se comportan como gases ideales.
410 Manual de cálculos de ingeniería química
1. Selecciónese el método de resolución a utilizar.
Este problema se puede resolver ya sea mediante el uso de la ecuación de la constante

de equilibrio, en términos de los estados estándar mezclados (dos), o bien, al convertir,
en primer lugar, a un estado estándar común. Ambos métodos se muestran a con-
tinuación.
2. Resuélvase el problema mediante el uso de los estados estándar mezclados.
Calcúlese la constante de equilibrio K en términos de las actividades basadas en los

estados estándar mezclados. Por definición.
Relaciónese K con las composiciones. Por definición (véase el problema anterior), K

En este caso, las fugacidades del estado estándar
son Dado que los gases se suponen ideales,
donde representa la fracción mol y P es la presión del sistema. Por consiguiente,
Defínase K en función de las fracciones mol y resuélvase para obtener su valor nu-
mérico. En términos de las fracciones mol, para esta reacción,
comodar la ecuación final del paso anterior,
3. Resuélvase nuevamente el problema, pero ahora utilícense los estados estándar

uniformes.
Corrija atm para todos los componentes. Para esta reacción,

Ahora bien, ya están basadas en 1 atm. Para corregir
atm, utilícese la relación donde R representa la constante del
gas, T es la temperatura absoluta y es la fugacidad. Dado que se desea convertir
de una base de 2 atm a una de 1 atm, por consiguiente,
En consecuencia, Por lo tanto, con objeto de corre-

a 1 atm para todos los componentes, es necesario restar 789.2 cal/(gmol) a
como se da en el enunciado del problema, es decir, de — 5RT. Por consi-
guiente, corregido a 1
atm es igual a -5.693.
Resuélvase para K y relaciónese el resultado con las composiciones y exprésese en
términos de las fracciones mol. Por definición,
Y, al igual que en el paso
Por consiguiente, o sea, el mis-
mo resultado obtenido con base en el método de los estados estándar mezclados.
Cálculos relacionados: como se muestra en este ejemplo, es necesario conocer el esta-

do estándar seleccionado para la energía libre de Gibbs de formación, para cada com-
puesto (por lo general, el gas ideal a 1 atm), al considerar la relación de las fracciones
mol con respecto a los valores de K.
Cuando en la reacción se presenta una fase sólida, que a menudo se encuentra en
estado puro, sus actividades se pueden expresar por medio de
donde representa el volumen molar del sólido y es su presión de vapor. General-

mente, esta actividad es muy cercana a la unidad.
Si la reacción se efectúa en fase líquida, la actividad se puede expresar por medio de
donde representa el coeficiente de actividad para el componente re-
presenta su fracción mol
4-6 Efectos de la temperatura y presión sobre la composición de equilibrio
La reacción parece poco probable a 298 K (77°F) y 101.3 kPa

porque su (véase "Cálculos relacionados" del
Ej. 4-3). Si se desea incrementar la conversión de equilibrio a hidrógeno y oxígeno, (a)
¿debe aumentarse o disminuirse la temperatura?, y (b) ¿debe aumentarse o disminuirse
la presión?
1. Calcúlese el calor de reacción.
Esto se hace como se describió en el ejemplo 4-1. (En realidad, dado que 298 K es una
temperatura estándar, para este ejemplo se puede leer directamente de las
El valor es 2.42
2. Calcúlese la suma algebraica de los números estequiométricos para la reacción
Como se analizó en el ejemplo 4-4, los números estequiométricos, para los componen-
tes en una reacción dada son numéricamente iguales a los coeficientes estequiométri-
cos, pero con la convención de que los reactivos tienen signo negativo. En este caso, los
números estequiométricos para el H2O, H2 y O2 son, respectivamente,
y su suma es
3. Aplíquense reglas que pertenezcan a las derivadas parciales de la variable de

progresión de la reacción.
Como se analizó en el ejemplo 4-4, la variable de progresión de la reacción x es una me-

dida de la extensión hasta la cual se lleva a cabo la reacción. En este caso, el incremento
deseado en la conversión de equilibrio a hidrógeno y oxígeno implica un incremento de
x.
Se puede demostrar que (a un número positivo) para todas las
reacciones. En este ejemplo, es positivo (es decir, la reacción es endotérmica). Por
consiguiente, un incremento en la temperatura incrementará x y, en consecuencia,
aumentará la conversión a hidrógeno y oxígeno.
También se puede demostrar que (a un número negativo)l para to-

das las reacciones. Dado que es positiva, un incremento en la presión disminuirá
Por lo tanto, un decremento en la presión favorecerá la conversión a hidrógeno y oxí-
geno.
Cálculos relacionados: A pesar de que no se dice nada del aspecto cinético, con fre-
cuencia, un incremento de la temperatura cambia en forma favorable la velocidad de
reacción. Por consiguiente, en algunos casos de reacciones exotérmicas, quizás valga la
pena sacrificar determinado grado de la conversión de equilibrio en favor de un tiempo
menor de residencia en el reactor, mediante un incremento de temperatura. En forma
similar, un cambio en la presión puede tener un efecto sobre la cinética que es
contrario a su efecto sobre el equilibrio.
La reacción de este ejemplo muestra otro punto. El agua (a 1 atm) no se disociará
apreciablemente para formar hidrógeno y oxígeno, a menos que la temperatura se ele-
ve hasta 1500 K (2240°F); pero a esta temperatura, las moléculas de H2 y O2 pueden
disociarse en H y O atómico y presentar reacciones inesperadas. Por lo tanto, al tratar
con condiciones extremas, el ingeniero debe considerar estas posibilidades.
4-7 Composición de equilibrio para reacciones químicas simultáneas

y conocidas
Dada una mezcla inicial de CO y H2, con 1 gmol de cada sustancia, estímese la com-
posición de equilibrio producto del siguiente conjunto de reacciones simultáneas en fa-
se gaseosa, a 900 K (1160°F) y 101.3 kPa (1 atm).
1. Encuéntrense las reacciones químicas independientes.
Exprésense las ecuaciones para la formación de cada compuesto presente:

A continuación, combínense algebraicamente estas ecuaciones para eliminar todos los

elementos no presentes como elementos en el sistema. Por ejemplo, elimínense el O2, al
combinar las ecuaciones 4-5 y 4-7
y las ecuaciones 4-5 y 4-8
Posteriormente, elimínense C al combinar las ecuaciones 4-6 y 4-9
y las ecuaciones 4-6 y 4-10
Por consiguiente, las cuatro ecuaciones iniciales se reducen a dos ecuaciones indepen-
dientes, es decir, las ecuaciones 4-11 y 4-12, para las que es necesario encontrar los
equilibrios simultáneos. Todos los componentes presentes en las cuatro ecuaciones ori-
ginales están contenidos en las ecuaciones 4-11 y 4-12.
2. Calcúlese y K para cada reacción independiente.
Esto se puede hacer en la misma forma que en los ejemplos al principio de esta sección,
es decir, al determinar en función de la temperatura. Sin embargo, otro cambio
más fácil consiste en utilizar el cambio de energía libre estándar de Gibbs de formación
para cada compuesto, a la temperatura de interés en la relación
Reid y colaboradores [9] dan los siguientes valores para para el

2029 cal/(gmol); para el CO,
y para el (dado que el H2 es un elemento, su
es igual a cero).
Para la ecuación
Para la ecuación
Por último, dado que la constante de equilibrio K es igual a exp el
valor de K para la ecuación 4-11 es exp y el valor
de K para la ecuación 4-12 es exp
3. Exprésense las fracciones mol de equilibrio en términos de las variables

de progresión de las reacciones.
Refiérase al ejemplo 4-4 para un análisis de la variable de progresión de la reacción.

Sean las variables de progresión de reacción, para las reacciones 4-11 y 4-12,
respectivamente. Dado que la reacción 4-11 tiene una mol de CO2 en el lado de los pro-
ductos, el número de moles de CO2 en equilibrio es xK. Dado que las reacciones 4-11 y
4-12 tienen cada una 1 mol de CH4 en el lado de los productos, el número de moles de
en equilibrio es Como la reacción 4-11 tiene 2 moles de CO en el lado
de los reactivos y la reacción 4-12 tiene 1 mol, el número de moles de CO en equilibrio es
(porque originalmente estaba presente una mol de CO). Este método per-
mite expresar las fracciones mol en equilibrio, como sigue:
4. Relaciónense las fracciones mol en equilibrio con las constantes de equilibrio.
Por definición, donde representa las actividades de los componentes con

la mezcla son los números estequiométricos para la reacción (véase el Ej. 4-4). En
este ejemplo, las temperaturas reducidas son relativamente grandes y las presiones re-
ducidas son relativamente bajas, en consecuencia, las actividades se pueden represen-
tar por medio de las fracciones mol de equilibrio Para la reacción
A! sustituir el valor para K del paso 2 y los valores para que
aparecen en la última columna de la tabla del paso 3 y simplificar algebraicamente,
Y para la reacción o sea
5. Resuélvase para las condiciones de equilibrio.
Las ecuaciones 4-13 y 4-14 del paso 4 deben resolverse en forma simultánea. Estas
ecuaciones no son lineales y tienen más de un conjunto de soluciones; sin embargo, pa-
ra eliminar esta complicación, se imponen dos restricciones, con objeto de asegurarse
que no se utiliza más CO o H2 que la cantidad disponible de cada uno (1 g-mol). Por
consiguiente,
Incluso con las restricciones especificadas en 4-15 y 4-16, la solución de las ecuaciones
4-13 y 4-14 requiere una técnica matemática complicada, o bien, cálculos múltiples de
tanteo, que se pueden hacer más fácilmente en la computadora. Al resolver,

por lo tanto,
Cálculos relacionados: Si el gas no es ideal, los coeficientes de fugacidad no son

iguales a la unidad y, en consecuencia, las actividades no se pueden representar me-
diante las fracciones mol. Si la presión es suficiente para que no exista una solución no
ideal en la fase gaseosa, será una función de es decir, la solución del problema.
En esta caso, el valor de obtenido para la solución con debe utilizarse en la si-
guíente iteración y así sucesivamente hasta llegar a la convergencia. En forma op-
cional, inicialmente se puede resolver el problema mediante la regla de Lewis-Randall
para el valor de obtenido en esta solución se puede sustituir nuevamente
en para la siguiente estimación. Este proceso se puede realizar más fácilmente en
una computadora.
4-8 Composición de equilibrio para reacciones químicas simultáneas

y no especificadas
Dada una mezcla inicial con 1 g-mol de CO y 1 g-mol de H2, determínese la composi-
ción de equilibrio de un sistema final a 900 K (1160°F) y 101.3 kPa (1 atm), que con-
tiene CO, CO2, CH4 y H2O.
1. Determínese el número de gramos átomo de cada átomo presente en el sistema.

En este caso, 1 g-mol de CO contiene 1 g.átomo de C y otro de O; y 1 g-mol de H2 con-
tiene 2 g-átomos de H. Sea el número de gramos átomo del elemento k presentes en
el sistema. Por consiguiente,
2. Determínese el número de gramos átomo de cada elemento presente,

por gramo-mol de cada sustancia.
Sea el número de gramos-átomo del elemento k por gramo mol de la sustancia En
consecuencia, se puede establecer la siguiente matriz:
3. Determínese la energía libre de Gibbs de formación para cada compuesto

a 900 K.
Refiérase al paso 2 del problema anterior. De Reid y colaboradores [9], los valores son:
para el
4. Exprésense las ecuaciones para la minimización de la energía total libre

de Gibbs.
En este paso se utiliza el método de los multiplicadores indeterminados de Lagrange

para la minimización bajo condiciones restrictivas; para un análisis de este método,
consúltense los manuales de matemáticas. Por otra parte, la aplicación de este método
a la minimización de la energía total libre de Gibbs puede verse en Perry y Chilton [7] y
Smith y Van Ness [111.
Exprésese la siguiente ecuación para cada sustancia
donde R es la constante del gas, es la temperatura, y representa la fracción mol,

el coeficiente de fugacidad, P representa la presión, es la fugacidad en el estado es-
tándar es el multiplicador indeterminado de Lagrange para el elemento k en la
sustancia Dado que T es elevada y P es baja, se puede suponer un estado de gas ideal;
Por consiguiente, las cinco ecuaciones son:
Para el CO.
Para el CO2:
Para el CH4:
Para el H2:
Para el H2O:
[En todos los casos, RT = (1.987)(900).]
5. Exprésense las ecuaciones del balance de materia y de las fracciones mol.
Con base en los valores obtenidos en los pasos 1 y 2, se puede expresar una ecuación de
balance de materia para cada elemento
donde representa el número total de moles en el sistema. Estas tres ecuaciones son:
Además, al considerar que la suma de las fracciones mol es igual a la unidad, se ob-
tiene
6. Resuélvanse en forma simultánea las nueve ecuaciones de los pasos 4 y 5, para

encontrar
Este paso debe realizarse en una computadora. Los multiplicadores de Lagrange no

tienen un significado físico y deben eliminarse del método de resolución. Por lo tanto,
la composición de equilibrio es como sigue:
Obsérvese que estos resultados son muy cercanos a los calculados para el ejemplo
anterior, el cual está basado en el mismo conjunto de condiciones de reacción.
4-9 Reacciones químicas heterogéneas
Estímese la composición de las fases líquida y vapor cuando se isomeriza el ra-butano a

311 K (100°F). Supóngase que la reacción ocurre en la fase vapor.
1. Determínese el número de grados de libertad del sistema.
Utilícese la regla de las fases donde F representa los grados de li-

bertad, C es el número de componentes, P es el número de fases y representa el nú-
mero de reacciones independientes. En este caso, C es igual a 2, P es igual a 2 y es
igual a 1 (es decir, por consiguiente, Esto significa que se
puede seleccionar ya sea la temperatura o la presión para especificar el sistema; cuando
se da la temperatura (en este caso, S11K), la presión del sistema queda automática-
mente establecida.
2. Calcúlese la constante de equilibrio a la temperatura dada.
Véase el ejemplo 4-4. El valor de K es 2.24.
3. Relaciónese la constante de equilibrio con las composiciones en ambas fases.
Los subíndices 1 y 2 se refieren al respectivamente. Por consi-

guiente, donde a representa la actividad, es el
coeficiente de fugacidad, y es la fracción mol, P representa la presión del sistema, es
la fugacidad, el símbolo de intercalación indica el valor de en solución, y el expo-
nente denota el estado estándar. Si tanto como se seleccionan con un valor de
1 atm (101.3 kPa), la expresión se simplifica y es
4. Relaciónese la fase gaseosa con la líquida.
Utilícense las relaciones de equilibrio de fase (véase la Sec. 3). Para cada uno de los dos
componentes se puede establecer la siguiente ecuación
donde representa la fracción mol en la fase líquida, es el coeficiente de actividad,

es la presión de vapor y es la fugacidad del componente puro en el vapor, a la
temperatura del sistema.
Los dos isómeros del butano forman una solución ideal en la fase líquida a la tem-
peratura del sistema y, en consecuencia, las dos moléculas son bastante similares. Por
consiguiente, ambos coeficientes de actividad se pueden tomar como iguales a la
unidad.
Por medio de las relaciones analizadas en la sección 3, se obtiene que
Por otra parte, con base en los datos de la presión de vapor,
5. Resuélvase simultáneamente para obtener los equilibrios químicos y de fase.
Exprese la ecuación del paso 4 para cada componente y sustituya en la ecuación 4-17,
pero considere que En consecuencia
O bien, al sustituir los valores numéricos conocidos,
Por lo tanto, la composición del líquido es

Para encontrar la composición del vapor en primer lugar, se utiliza el méto-
do de tanteo para P y en las ecuaciones
Inicialmente, supóngase que y al observar que se puede es-

tablecer una expresión combinada
Por consiguiente, P = 3.95 atm.

Al utilizar este valor de P para estimar los valores de (véase la Sec. 3), se obtiene
que A continuación se sustituyen estos valores y se resuelve la
ecuación (4-18) para obtener una segunda estimación de P
Por lo tanto, P = 4.344 atm en esta segunda estimación.

Ahora, utilícese P = 4.344 para corregir las estimaciones de los valores de con
objeto de obtener
Al sustituir en la ecuación (4-18), se obtiene que P = 4.38 atm, valor que converge
con las estimaciones anteriores. Por último, con base en la relación
Por consiguiente, la composición del líquido es , y la composi-

ción del vapor es En consecuencia, la presión del sistema en el
equilibrio es 4.38 atm (443.7 kPa).
Cálculos relacionados: con frecuencia, no se puede suponer un estado ideal para la fase
líquida y el ingeniero debe utilizar los coeficientes de actividad para esta fase. Dichos
coeficientes son básicamente una función de la composición y la temperatura del
líquido, por consiguiente, estos cálculos requieren el uso del método de tanteo, que se
pueden realizar fácilmente en una computadora.
Además, por lo general hay más de dos componentes líquidos no ideales que re-
quieren el uso de una ecuación multicomponente para los coeficientes de actividad;
véase Prausnitz [8]. A menudo, los parámetros de la ecuación para los coeficientes de
actividad no se han determinado experimentalmente y deben estimarse por medio de
la técnica de contribuciones de grupo; véase Reid y colaboradores [9].
Cinética de la reacción
y diseño del reactor
R. M. Baldwin, Ph. D M. S. Graboski, Ph.D.

Associate Professor Chemical and Associate Professor Chemical and
Petroleum-Refining Engineering Petroleum-Refining Engineering
Department Colorado School of Department Colorado School of
Mines Golden, CO. Mines Golden, CO.
5-1 Determinación de una ecuación de velocidad mediante el análisis integra) de los datos de un
reactor intermitente / 5-2
5-2 Determinación de una ecuación de velocidad por medio de un análisis diferencial de los datos de
un reactor intermitente / 5-4
5-3 Evaluación del volumen requerido para un reactor adiabático con tanque agitado y flujo
continuo / 5-7
5-4 Cálculo de las dimensiones de un reactor isotérmico sin flujo / 5-12
5-5 Cálculo del tiempo de reacción requerido en un reactor intermitente / 5-15
5-6 Cálculo de las velocidades de reacción con base en los datos de un reactor con tanque agitado
y flujo continuo / 5-18
5-7 Área total de la superficie, área activa de la superficie, porosidad y radio medio del poro de
un catalizador / 5-24
5-8 Dimensiones y diseño de un sistema de reactores con tanque agitado / 5-27
5-9 Determinación de las ecuaciones de velocidad de reacción con base en los datos de un reactor con
flujo pistón / 5-31
5-1 Determinación de una ecuación de velocidad mediante el

análisis integral de los datos de un reactor intermitente
La saponificación del acetato de etilo con hidróxido de sodio, es decir,
se investigó a 298 K (77°F) en un reactor intermitente e isotérmico, con buena agita-

ción. Se obtuvieron los siguientes datos:
La corrida se inició con cantidades equimolares (0.1 gmol/1) de los reactivos, o sea, el
hidróxido de sodio y el acetato de etilo. Calcúlese el orden total de la reacción y el valor
de la constante de velocidad de reacción a 298 K, y exprésese la ecuación de velocidad de
reacción.
1. Supóngase una forma funcional para la ecuación de velocidad.
La ecuación de velocidad para esta reacción se puede formular por medio de la si-
guiente expresión, que relaciona la velocidad de desaparición r, del hidróxido de sodio
con las concentraciones de los reactivos y los productos:
En esta expresión, a, b, c y d representan los órdenes desconocidos de reacción,

son las constantes de velocidad hacia la derecha e izquierda, respectivamente, y las fór-
mulas entre paréntesis denotan las concentraciones de los compuestos. Para el análisis
integral de los datos es necesario suponer una forma funcional de la ecuación de veloci-
dad de reacción (es decir, orden cero, primer orden, segundo orden con respecto a un
reactivo determinado), que posteriormente se introduce en el balance de materia del
reactor. Los valores en la literatura indican que la constante de equilibrio para esta
reacción es muy grande Como primera suposición, la reacción se puede
considerar de primer orden para ambos reactivos e irreversible. Por consiguiente,
donde representa la constante de velocidad de reacción.
Dado que inicialmente los reactivos están presentes en cantidades equimolares durante
la corrida (si la suposición inicial es correcta) y, en consecuencia, la
ecuación de velocidad se puede expresar como
Cinética de la reacción y diseño del reactor 5-3
2. Introdúzcase la ecuación de la velocidad en el balance de materia del reactor

intermitente.
El balance de materia transitorio para el NaOH en un reactor isotérmico e intermitente

es (NaOH que entra) — (NaOH que sale) + (NaOH total generado) = NaOH acumu-
lado. Para este sistema,
Donde velocidad de generación

volumen del reactor
número de moles
tiempo
Al reacomodar (en relación el paso 1) y observar que la concentración se puede expre-

sar por medio de N/V, se obtiene
3. Resuélvase para obtener un perfil de tiempo contra concentración.
La ecuación anterior se puede separar e integrar para obtener un perfil de tiempo

contra concentración, que puede verificarse con los datos experimentales. Al integrar,
Al realizar las integraciones indicadas y simplificar se obtiene la expresión
4. Grafíquense los datos.
El modelo supuesto (primer orden para ambos reactivos e irreversible) predice que si se
grafican los datos como contra el tiempo, se debe obtener
una línea recta que pase por el origen, y que la pendiente de esta línea será la constante
de velocidad de reacción En la figura 5-1 aparece una gráfica de los datos experi-
mentales de acuerdo con este modelo. Como se puede observar, los datos se ajustan
bastante bien al modelo supuesto. La constante de velocidad de reacción, determinada
al medir la pendiente es
FIGURA 5-1 Perfil de concentración contra tiempo (Ej. 5-1).
Por lo tanto, la velocidad de saponificación del acetato de etilo se puede modelar en

forma adecuada por medio de una ecuación de velocidad de la forma
Cálculos relacionados: (1) El análisis integral se puede utilizar con base en los datos de
cualquier reactor para el que se han obtenido los datos integrales de velocidad de reac-
ción. El procedimiento anterior también se aplica con buenos resultados a los datos ob-
tenidos en un reactor integral de flujo tubular, si se utiliza el balance de materia del
flujo del tubo
en lugar del balance de materia del reactor intermitente. En la expresión anterior,

representa la concentración de los compuestos i en moles por volumen, y es el tiempo
de residencia. (2) La expresión del balance de materia a verificar depende del sistema
reaccionante motivo del estudio y de los datos disponibles para la verificación. El análisis
precedente se aplicó porque el sistema tenía una densidad constante y dos datos se
encontraban en forma de concentración contra tiempo. A menudo, los datos se presen-
tan como una conversión fraccionaria (X A ) contra el tiempo, en este caso
5-2 Determinación de una ecuación de velocidad por medio de un

análisis diferencial de los datos de un reactor intermitente
Determínese una ecuación adecuada de velocidad para la reacción en fase gaseosa A

al utilizar los siguientes datos obtenidos en un reactor intermitente con volumen
constante:
La mezcla reaccionante consta de 76.94% de A con 23.06% de inertes, a 101.325 kPa

(1 atm) y 287 K (57.2°F). La reacción se inicia al sumergir el reactor en un baño a una
temperatura constante de 373 K (212°F). Los cálculos de equilibrio han demostrado
que la reacción es básicamente irreversible en este intervalo de temperatura.
1. Propóngase una expresión generalizada de velocidad para la verificación de

los datos.
El análisis de los datos de velocidad por el método diferencial involucra el empleo de la

ecuación completa de velocidad de reacción, para determinar el orden de la reacción y
la constante de velocidad. Dado que los datos se obtuvieron de un reactor intermitente,
se puede utilizar una ecuación general de velocidad con la siguiente forma:
donde representan la constante de velocidad de reacción y el orden de reacción a

determinar.
2. Conviértase la ecuación de velocidad en unidades de presión.
Dado que los datos se presentan como presión total contra tiempo, la ecuación de velo
cidad a verificar también debe expresarse como presión total contra tiempo. Al supo
ner un comportamiento de gas ideal, PV = nRT y, en consecuencia,
donde presión parcial del componente Por lo tanto, la ecuación de velocidad es
Ahora, la presión parcial del componente A debe relacionarse con la presión total
del sistema. Esto se puede realizar fácilmente por medio de un balance general de mo-
les existentes en el sistema, lo que da por resultado las siguientes relaciones:
a. Para cualquier reactivo
b. Para cualquier producto,
donde representan las presiones parciales iniciales del reactivo R y el pro-

ducto S, r y s son los coeficientes estequiométricos molares de R y P, es la presión
total, es la presión total inicial y representa el cambio neto en el número de
moles, que es igual a los moles totales de los productos menos los moles totales de los
reactivos.
En este caso, para el reactivo A es igual a 1, para el producto B es igual a 2 y

es igual a (2 — 1) = 1. Al utilizar los datos junto con la relación entre la presión par-
cial y la presión total para el reactivo, se obtiene la expresión de la ecuación de veloci-
dad a verificar:
Con base en los datos, por consiguiente,

En consecuencia,
Por lo tanto,
la ecuación de velocidad es
3. Hágase lineal la ecuación de velocidad por medio de sus logaritmos y

grafíquense los datos.
La ecuación propuesta de velocidad puede hacerse lineal al obtener los logaritmos, lo

que da por resultado la siguiente expresión:
Esta ecuación indica que si se gráfica el ln contra el ln debe ob-

tenerse una línea recta con pendiente a, y la ordenada al origen corresponderá al valor
del ln k'. Por consiguiente, para completar el análisis de los datos de velocidad es nece-
sario evaluar la derivada
Por lo general, se utilizan tres métodos para estimar esta cantidad: (1) las pendien-
tes de una gráfica de contra t, (2) la diferenciación de una gráfica de áreas iguales, o
(3) la expansión por series de Taylor. Para detalles sobre estos métodos, véase un ma-
nual de matemáticas. Las derivadas obtenidas por el método de diferenciación gráfica
de áreas iguales y demás datos pertinentes aparecen en la siguiente tabla:
Al graficar el contra el ln se obtiene una línea esencial-

mente recta, con una pendiente de 1.7 y una ordenada al origen de 0.0165. En conse-
cuencia, una ecuación adecuada de velocidad para esta reacción está dada por la
expresión
o bien,
Cálculos relacionados: La ecuación de velocidad obtenida antes se puede convertir en

unidades de concentración, al observar que y utilizar
5-3 Evaluación del volumen requerido para un reactor adiabático

con tanque agitado y flujo continuo
Determínese el volumen requerido para un reactor adiabático con flujo mixto en el

que se procesan 56.64 1/min (2 ft 3 /min o 0.05664 mVmin) de una alimentación
líquida que contiene el reactivo R y los inertes /, los cuales fluyen a una velocidad de
0.67 gmol/min y 0.33 gmol/min, respectivamente. En el reactor, R se isomeriza para
producir S y T (una conversión fraccionaria de 90% de R) por medio de la siguiente
reacción elemental: La alimentación entra al reactor a 300 K (80.6°F).
Los datos del sistema son los siguientes:
Capacidades caloríficas
Constante de velocidad de reacción a 298 K
Energía de activación
Calor de reacción a 273 K
1. Exprésense las ecuaciones de los balances de materia y energía para el reactor.
Este problema debe resolverse mediante una solución simultánea de las relaciones de
los balances de materia y energía, que describen el sistema reaccionante. Dado que el
reactor está bien aislado y la reacción es exotérmica, el fluido dentro del reactor se ca-
lentará, lo cual hace que la reacción se efectúe a una temperatura distinta a la tempe-
ratura para la que se conocen la constante de velocidad de reacción y el calor de reac-
ción.
Si se supone un sistema reaccionante con densidad constante, una velocidad cons-
tante de flujo volumétrico a través del reactor y una operación a régimen permanente,
el balance de materia del componente R está dado por la expresión
donde concentración de R en la alimentación

concentración de R en los productos
velocidad de flujo volumétrico
volumen del reactor velocidad total de
formación de R
Esta ecuación se puede reacomodar para obtener
donde tiempo de residencia

Un balance de energía, basado en la primera ley del reactor con tanque agitado y
flujo continuo da por resultado la expresión
donde velocidad de intercambio de calor con el medio ambiente

velocidad de flujo molar de salida del compuesto i
velocidad de flujo molar de entrada del componente i
capacidad calorífica media del componente i temperatura
de entrada (alimentación) del componente i
temperatura de operación del reactor
velocidad de conversión molar del componente
calor de reacción a
temperatura de referencia para los datos de calor de reacción
coeficiente estequiométrico molar
2. Calcúlese la temperatura de operación en el reactor.
La aplicación del balance de energía antes mencionado permite el cálculo de la tempe-

ratura de la masa reaccionante, dado que todas las cantidades de la expresión, salvo T,
son conocidas. Los parámetros pertinentes son como sigue:
por minuto
Al sustituir en el balance de energía,
Al despejar la temperatura del reactor y resolver,

3. Calcúlese la constante de velocidad de reacción a la temperatura de

operación del reactor.
Dado que la temperatura dentro del reactor no es 25°C (es decir, la temperatura a la
que se conoce la constante de velocidad de reacción), la constante de velocidad debe
estimarse a la temperatura del reactor. Para esta evaluación se puede utilizar la
ecuación de Arrhenius para la constante de velocidad:
donde factor preexponencial

energía de activación
constante universal del gas
temperatura absoluta
AI dividir esta ecuación de Arrhenius para entre la ecuación de Arrhenius

para y observar que se obtiene
la siguiente expresión:
Ahora, por consiguiente, cuando (la temperatura de

operación del reactor), la constante de velocidad de reacción es
4. Obténgase el volumen del reactor mediante la ecuación del balance de materia.
Para calcular el volumen del reactor requerido en la isomerización, se puede utilizar la

ecuación de balance de materia del reactor con tanque agitado y flujo continuo. Al
introducir la ecuación de velocidad de primer orden en el balance de materia,
Para la aplicación de este balance de materia, en primer lugar es necesario calcular las
concentraciones de entrada y salida del componente R, lo cual se puede realizar fácil-
mente con base en los datos dados y en las relaciones siguientes:
Dado que constante, En estas relaciones, representa la con-

centración del componente i, es la velocidad de flujo molar del componente es la
velocidad de flujo volumétrico y representa el porcentaje de conversión del compo-
nente i.
Para este ejemplo,
Por consiguiente, el volumen del reactor se puede calcular en forma directa, después
de convertir la velocidad de flujo volumétrico a una base por hora:
Cálculos relacionados; (1) Dado que la reacción es irreversible, en los cálculos no se

toman en cuenta las consideraciones de equilibrio. Para reacciones reversibles, en pri-
mer lugar debe verificarse la máxima extensión de la reacción, mediante los procedi-
mientos descritos en la sección anterior. Si los cálculos de equilibrio demuestran que no
es posible alcanzar la conversión requerida, será necesario cambiar las condiciones
de la reacción (es decir, la temperatura), o bien el diseño no es factible. Con objeto de
incrementar la máxima conversión de las reacciones endotérmicas, deben investigarse
temperaturas más elevadas; por otra parte, temperaturas menores favorecerán una
mayor conversión en las reacciones exotérmicas.
(2) La solución simultánea de las ecuaciones de balance de materia y energía puede
dar por resultado más de una solución, en especial para las reacciones exotérmicas que
ocurren en reactores continuos con tanque agitado. La existencia de otras soluciones
posibles se puede investigar, al graficar las ecuaciones de balance de energía y de mate-
ria expresadas mediante la velocidad de conversión molar contra la temperatura en el
eje de las coordenadas (véase la Fig. 5-2). En esta figura, los puntos A y C representan
los puntos de operación estable para el reactor, en tanto que el punto B es el punto me-
taestable o de "ignición", en el cual la operación estable presenta dificultades, debidas
a las pendientes relativas de las líneas de los balances de energía y materia en el punto
FIGURA 5-2 Velocidad de conversión molal contra temperatura (Ej. 5-3).

B. Pequeñas desviaciones positivas de temperatura que se alejen del punto B dan por
resultado la "ignición" de la masa reaccionante, porque la velocidad de generación de
calor es mayor que la velocidad de remoción y el reactor se estabiliza en el punto A. En
forma similar, una pequeña desviación negativa de temperatura con respecto al punto
B hace que la masa reaccionante "se apague" y el reactor se estabiliza en el punto C.
5-4 Cálculo de las dimensiones de un reactor isotérmico sin flujo
Los experimentos de laboratorio sobre la reacción irreversible, homogénea y en fase

gaseosa 2A + B = 2C han demostrado que la constante de velocidad de reacción es
igual a a una temperatura de 500°C (932°F). El análisis de los
datos isotérmicos para esta reacción indica que la ecuación de velocidad con forma
representa adecuadamente los datos a 500°C y una presión total de 101.
325 kPa (1 atm). Calcúlese el volumen requerido por un reactor isotérmico, isobárico y
sin flujo, para procesar 6 L/s (0.212 ft3/s) de una alimentación gaseosa que contiene
25% de A,2b% de B y 50% de inertes en volumen, si se requiere una conversión de
90% del componente A.
1. Desarróllese una ecuación de diseño para el reactor sin flujo, con base en
el balance de materia.
Para obtener las dimensiones adecuadas del reactor para esta reacción y sus condi-
ciones de alimentación, se necesita una expresión que relacione el volumen del reactor,
la velocidad de conversión de la alimentación y la velocidad de reacción. Esta relación la
proporcionan el balance de materia del reactor sin flujo.
Para un solo reactor ideal, el balance de materia en un elemento diferencial de vo-
lumen (véase la Fig. 5-3) es, para el componente A,
donde representa el parámetro de las dimensiones del reactor (volumen, masa del ca-
talizador, etc.), FA es la velocidad de flujo molar de A, y es la velocidad de genera-
ción de A por unidad de volumen. Al reacomodar e integrar,
FIGURA 5-3 Elemento diferencial de volumen para el reactor con flujo pistón (Ej. 5-4).
En función de la velocidad total de conversión molar del componente A, designada co-

mo donde representa la velocidad de flujo molar
de A en la alimentación. Por lo tanto, el balance de materia para la reacción homogé-
nea es
2. Relaciónense la velocidad de flujo molar de los productos y los reactivos, para la

velocidad de conversión de A.
El empleo del balance de masa para obtener el volumen del reactor V implica la nece-
sidad de relacionar la velocidad de generación con la velocidad de conver-
sión molar X de A. Esto se logra fácilmente por medio de la ecuación de velocidad. Pa-
ra esta reacción
donde representan las concentraciones molares de A y B. Dado que la reacción

es en fase gaseosa, las concentraciones de A y B se pueden calcular con base en la ley de
los gases ideales; en consecuencia,
donde presión parcial de A

volumen
número de moles de A
presión total del sistema
constante universal del gas
temperatura absoluta
fracción mol de A
Por consiguiente, la ecuación de velocidad es
Las fracciones mol de los componentes A y B se calculan a partir de un balance de mo-

les, componente por componente, al observar que cada mol de A que reacciona invo
lucra ½ mol de B y 1 mol de C; por lo tanto,
5-I4 Manual de cálculos de ingeniería química
En este balance, representan las velocidades de flujo molar de los compo-

nentes A, B y C en cualquier posición del reactor, son las velocidades de
flujo molar de A, By C en la alimentación y denotan las velocidades de flujo mo-
lar de los inertes, tanto en los productos como en la alimentación.
Ahora bien, por definición,
por lo tanto, la ecuación de velocidad en términos de la velocidad de conversión molar

de A es:
3. Evalúense las velocidades de flujo molar e intégrese el balance de masa.
Al sustituir los datos conocidos de las velocidades de flujo molar en el balance de masa
se obtiene el volumen del reactor. Con base en el paso 1, la ecuación a resolver es
Con base en el enunciado del problema,
Además,
Para una conversión de 90% de A, el límite superior de la integral se evalúa como

sigue:
Ahora se puede resolver la integral para determinar el volumen del reactor. Dado que
la solución analítica es difícil debido a la complejidad de la integración, para obtener
el volumen requerido por el reactor se utiliza integración gráfica (no mostrada aquí).
Al integrar gráficamente, se evalúa la integral y el volumen del reactor se calcula

como sigue: El valor de la integral 91 y en consecuencia,
Por lo tanto,
Cálculos relacionados: (1) La integral se evalúa en forma más precisa si se utiliza cual-
quiera de las diferentes técnicas de integración numérica (p. ej. Euler, Runge-Kutta),
que pueden estar programadas para una solución por computadora.
(2) Si la reacción es reversible, en vez de irreversible, es necesario verificar su exten-
sión máxima (mediante los métodos descritos en la sección anterior), para asegurarse
de que se puede lograr la conversión del 90%. De no ser así, será necesario alterar la es-
pecificación del problema para permitir una menor conversión, o bien deben cambiarse
las condiciones del reactor (es decir, la temperatura de reacción o la presión total).
5-5 Cálculo del tiempo de reacción requerido en un reactor intermitente
La hidrogenación heterogénea en fase gaseosa del acetileno para producir etano a 1000 K
(1341°F) es
Se ha descubierto que este proceso se efectúa con una velocidad de reacción que puede
representarse en forma adecuada por la ecuación de velocidad
Los experimentos de laboratorio a 1000 K indican que la constante de velocidad de

reacción es igual a 1 X 105 gmol/(L)(min). Si una mezcla de 75% de hidrógeno y
25% de acetileno, en base molar, se carga a un reactor intermitente de 1 L (0.035 ft3
o 0.001 m3), e inicialmente se encuentran presentes en el reactor 0.001 g-mol de aceti-
leno, calcúlese el tiempo de residencia a 1000 K necesario para obtener una conversión
del 90% de acetileno en etano. El reactor opera a una temperatura constante de 1000 K.
1. Desarróllese una ecuación de diseño para el reactor intermitente con base en el

balance de masa.
Para calcular el tiempo requerido de residencia es necesario desarrollar una relación

entre el tiempo de reacción y la velocidad de conversión del acetileno, con base en el
balance de masa del reactor intermitente. Dado que la densidad molar de la mezcla
reaccionante no es constante (debido a la reacción, existe un cambio neto en el número
de moles), la presión del reactor tendrá que variar en forma correspondiente.
Un balance de materia para el componente A en el reactor intermitente da como
resultado
donde velocidad total de generación del componente A

volumen
número de moles de A
Como la concentración es igual a N/ V, la velocidad de reacción del acetileno está

dada por
Por consiguiente, la ecuación de diseño para el reactor intermitente es
Esta ecuación puede reexpresarse en términos de las moles totales X de acetileno

convertido, donde X será una función del tiempo transcurrido. Como la reacción
de 1 mol de acetileno involucra 2 moles de hidrógeno y produce un mol de etano, el
reactor intermitente contendrá, en cualquier tiempo dado /, la siguiente mezcla (el
subíndice 0 se refiere a la cantidad inicialmente presente):
En consecuencia, el número total de moles es la suma de estas tres ecuaciones, o sea,

Por consiguiente, la ecuación de diseno es
2. Sepárense las variables e intégrese la ecuación de diseño del reactor intermitente.
Ahora es posible calcular en forma directa y con base en la ecuación precedente el

tiempo de reacción requerido, para cualquier composición y conversión dada de los
reactivos, una vez que se ha integrado la expresión y se ha resuelto para El
método de solución adecuado es como sigue:
Cinética de la reacción y dueño del reactor 5-17
a. Sepárense las variables.
b. Intégrese.
c. Evalúese entre límites. La evaluación de la integral entre OVA: para el miembro iz-
quierdo, y entre 0 y í para el miembro derecho de la siguiente ecuación para el tiempo
de reacción, en función de la conversión molar total:
3. Resuélvase para el tiempo de reacción.
La conversión molar total del acetileno a 90% de conversión se puede calcular mediante
la aplicación directa de las definiciones para las conversiones molar total y frac-
cionarios. Por consiguiente, sea la conversión fraccionaria del acetileno, que se
define como
De acuerdo con el enunciado del problema, ésta es igual a 0.9. Dado que
En forma similar, con base
en el paso 1, X es igual a la conversión molar total del acetileno, definida como •
Por consiguiente, dicha conversión molar es igual a
Este valor para la conversión molar total, junto con los moles iniciales de C2H2 y H2,
permite calcular el tiempo de reacción. Dado que la mezcla inicial tiene 75% de hidró-
geno y 25% de acetileno, Al sustituir en la ecuación de dise-
ño, obtenida en el paso 2,
Al resolver, t = 8.86 min. Por lo tanto, se requieren aproximadamente 9 minutos para

convertir el 90% del acetileno originalmente cargado en etano en el reactor de 1 L.
Cálculos relacionados: (1) La estequiometría de la reacción química ejerce una

influencia considerable en la expresión final de la ecuación integrada de diseño. Dife-
rentes ecuaciones de velocidad conducen a distintas relaciones funcionales entre el
tiempo y la conversión molar total. El ejemplo anterior fue específico para una reac-
ción irreversible, de segundo orden para el hidrógeno, y de primer orden para el aceti-
leno. Si la ecuación de velocidad se hubiera simplificado a una de primer orden para el
acetileno, como podría ser el caso cuando se tiene un exceso de hidrógeno, la integra-
ción de la ecuación de diseño daría por resultado
En forma similar, otras ecuaciones de velocidad darán expresiones diferentes para la

relación entre el tiempo y la conversión molar.
(2) En muchos casos, la integración analítica de la ecuación de iiseño es difícil. Sin
embargo, la integral se puede evaluar por medio de (a) métodos de integración numé-
rica, como por ejemplo Euler o Runge-Kutta, o bien, (6) una evaluación gráfica de
5-6 Cálculo de las velocidades de reacción con base en los datos de

un reactor con tanque agitado y flujo continuo
En un estudio sobre la nitración del tolueno mediante una mezcla acida se obtuvieron
los siguientes datos en un reactor con tanque agitado y flujo continuo. Antes se deter-
minó que en el reactor existe una buena mezcla y, en consecuencia, la composición
dentro del reactor y en la corriente de salida puede considerarse que es la misma. Ade-
más, también se determinó que los efectos de transferencia de masa no limitan la velo-
cidad del proceso. Por lo tanto, la velocidad medida es la velocidad cinética verdadera
de reacción. Calcúlese esta velocidad.
Datos del reactor:

Velocidad de alimentación de la mezcla acida, g/h 325.3
Velocidad de alimentación del tolueno, g/h 91.3
Fase acida que sale, g/h 301.4
Fase orgánica que sale, g/h 117.3
Temperatura, °C(°F) 36.1 (97.0)
Velocidad del agitador, rpm 1520
Volumen del reactor, cm3 635
Fracción volumen de la fase acida en el reactor 0.67
Composición de la fase orgánica:
Mononitrotolueno, % en mol 68.1
Tolueno, % en mol 31.1
Ácido sulfúrico, % en mol 0.8
Densidad a 25°C, g/cm3 1.0710
Composición de la fase acida en la alimentación:
Composición del ácido consumido:
1. Verifíquese el balance elemental de materia.
Como referencia, los pesos moleculares involucrados son los siguientes:
Componente Peso molecular

Tolueno 92
Mononitrotolueno 137
Ácido sulfúrico 98
Ácido nítrico 63
Agua 18
La alimentación consiste en 0.0913 kg/h de tolueno y 0.3252 kg/h de la mezcla acida.

Esta última corriente se puede considerar como sigue:
La salida consiste en 0.1173 kg/h de la fase orgánica y 0.3014 kg/h del ácido consu-
mido.
Estas dos corrientes se pueden considerar como sigue:
Componente de la Kilogramos por

fase-ácida-consumida 100 moles de ácido
Por consiguiente, es posible verificar el balance elemental de materia. Para el carbono:
Componente
Tolueno
Mononitrotolueno
Porcentaje de diferencia en
Para el hidrógeno:
Mononitrotolueno
Tolueno
Porcentaje de diferencia en H = (1OO)(O.O215 - 0.0214)/0.0214 = 0.5%
Para el oxígeno:
Componente
Mononitrotolueno
Porcentaje de diferencia en O = (100)(0.2399 - O.2353)/O.2353 = 2%
Los balances elementales para el C, H y O sugieren que la corrida es razonablemente

adecuada (porque las diferencias de porcentajes entre la alimentación y el producto son
pequeñas); por consiguiente, no es necesario hacer balances de materia para los demás
elementos.
2. Utilícense los datos del balance de materia para determinar la velocidad de

reacción.
En un reactor con tanque agitado y flujo continuo, el balance de materia para el com-
ponente a régimen permanente es como sigue:
Velocidad de entrada de A — velocidad de salida de A + velocidad de generación

de A = 0
Por consiguiente,
donde velocidades de flujo molar de entrada y salida

velocidad de reacción por unidad de volumen de la fase orgánica
volumen de la fase orgánica
Al reacomodar el balance de materia,
donde son las velocidades de flujo de masa y M representa el peso molecular

de A.
La estequiometría de la reacción es como sigue:
Dado que la reacción involucra 1 mol de cada componente,
Con base en los datos del reactor que aparecen en el enunciado del problema, el vo-
lumen de la fase orgánica es 0.33(0.635 L) = 0.210 L. En consecuencia, mediante el
balance de materia, las velocidades calculadas son:
Componente
Estos valores se pueden promediar para obtener la velocidad media de reacción:

0.00330 + 0.00021 kgmol/(h)(L). El reactivo (es decir, el tolueno) debe llevar signo
negativo.
Cálculos relacionados: AI principio de este ejemplo se estableció que los efectos de la

transferencia de masa no limitan la velocidad del proceso. Sin embargo, en general es
importante calcular el efecto de la resistencia a la transferencia de masa sobre la veloci-
dad de reacción.
Considérese, por ejemplo, la gasificación de carbono poroso granulado en un reactor
de lecho fijo, para la que se utiliza una corriente de oxígeno. La velocidad de reacción
puede verse afectada tanto por la transferencia de masa de la película externa como
por la transferencia de masa por difusión del poro.
El primero de estos efectos pertenece a la película estacionaria que separa la super-

ficie de la partícula de la masa gaseosa. A régimen permanente, la velocidad de trans-
porte hacia la superficie está dada por la ecuación estándar de transferencia de masa
donde velocidad de transferencia, en moles por tiempo por peso del sólido
coeficiente de transferencia de masa, en longitud por tiempo
área de la superficie externa por peso del sólido
concentración de la masa gaseosa, en unidades de fracción mol
concentración del gas adyacente a la superficie, en unidades de
fracción mol
concentración total del gas, en moles por volumen
concentración del componente en la masa gaseosa, en moles por
volumen
concentración del componente adyacente a la superficie, en moles por
volumen.
El coeficiente de transferencia de masa es una función débil de la temperatura

absoluta y la velocidad. La concentración total C está dada en forma aproximada por
la ley de los gases ideales C = P/(RT), donde P representa la presión absoluta, R es la
constante del gas y T la temperatura absoluta.
Para operación en lecho fijo, Satterfield1 recomienda las correlaciones para los coe-
ficientes de transferencia de masa (y calor) con base en el factor/ de Colburn, definido
como
donde factor de Colburn, adimensional

coeficiente de transferencia de masa, en moles por unidad de tiempo
por unidad de área superficial de la partícula
densidad molar, en moles por volumen
velocidad superficial, con base en un tubo vacío del reactor
número de Schmidt, adimensional
viscosidad
densidad de la masa
difusividad a través de la película
El factor depende de la porosidad del lecho externo y del número de Reynolds,

donde es el diámetro de la partícula, como sigue:
'Saltcrfield. C. Mass Transfer in Heterogeneous Catalysis, MIT Press ( 1 9 7 0 ) .

El diámetro de partícula adecuado está dado por
donde volumen de la partícula

área superficial de la partícula
La transferencia de masa externa reduce la concentración del reactivo gaseoso cer-

cano a la superficie de la partícula y, en consecuencia, reduce la velocidad total del
proceso. Por lo tanto, considérese que la gasificación es una reacción de primer orden
y, por ello, a régimen permanente, la velocidad de gasificación es igual a la velocidad
de transferencia de masa. Para un sólido no poroso, la reacción superficial (cuya cons-
tante de velocidad es k*) consume el reactivo que está difundiéndose
Ahora, la velocidad del proceso está dada por
Por consiguiente, si la constante de velocidad de transferencia de masa es grande en

comparación con la velocidad se reduce a es decir, la velocidad cine-
tica verdadera se basa directamente en la concentración de la masa.
A continuación, considérese el efecto de la difusión del poro sobre la velocidad de
reacción. La reacción de gasificación ocurre principalmente dentro de la partícula.
Salvo a temperaturas muy elevadas, los reactivos deben difundirse del interior del poro
a la superficie reaccionante. La velocidad promedio de reacción dentro de la partícula
puede relacionarse con la velocidad basada en la concentración de la superficie, en tér-
minos de un factor de efectividad definido como
El factor de efectividad es función de un grupo adimensional conocido como "módulo

de Thiele", que depende de la difusividad dentro del poro, la constante de velocidad
para la reacción, la dimensión del poro y la concentración de la superficie externa
El factor de efectividad para un intervalo amplio de modelos cinéticos de reacción
casi no difiere del factor del caso de primer orden. Para una partícula isotérmica, el
factor de efectividad de la reacción de primer orden está dado por
donde es el módulo de Thiele, es decir,
y donde longitud efectiva del poro, cm = R/3 para esferas (R — radio de la

partícula)
constante de velocidad de reacción
concentración de la superficie externa, en moles por centímetro
cúbico
orden de la reacción (igual a 1 para el primer orden)
volumen del poro, en centímetros cúbicos por gramo
difusividad
Cuando se utilizan sólidos porosos como catalizadores o reactivos, la constante de velo-

cidad en la ecuación global se reemplaza por En consecuencia, esta ecuación se
aplica tanto a sólidos porosos como no porosos.
Cuando la difusión es rápida en relación con la cinética de la superficie,
En estas condiciones, toda el área del poro es accesible y efec-
tiva para ¡a reacción. Cuando es decir, cuando la difusión es lenta en relación
con la cinética, la reacción ocurre exclusivamente en la superficie externa de la
partícula; el gas reaccionante no penetra a los poros.
En general, el transporte de masa externa predomina a temperaturas más elevadas
que aquella a la cual la difusión del poro limita la velocidad de gasificación. Para
partículas pequeñas, menores de 20 mallas, las limitaciones de la transferencia de ma-
sa generalmente no son importantes, porque estas partículas tienen áreas con superfi-
cie externa grande en comparación con su volumen unitario. Además, los coeficientes
de transferencia de masa son mayores en operaciones con lecho fluido debido al movi-
miento de las partículas sólidas. Por consiguiente, en este tipo de operaciones, la limita-
ción de transferencia de masa externa en la región de temperatura inferior a 900-1100°C
nunca es importante. Sin embargo, para operación en lecho fijo, la transferencia de ma-
sa hacia partículas grandes puede ser importante.
5-7 Área total de la superficie, área activa de la superficie,

porosidad y radio medio del poro de un catalizador
Para promover la reacción catalítica de formación de metano se utiliza un catalizado]

compuesto por 10% en peso de níquel sobre 7-alúmina
Las propiedades importantes del catalizador con propósitos de caracterización son el área
total de la superficie, la dispersión del níquel metálico, el volumen del poro y el radio me-
dio del poro. Determínese cada una de estas propiedades, mediante los datos experimen-
tales dados en cada uno de los pasos de cálculo.
Cinética de la reacción y dueño del reactor 5-25
1. Calcúlese el área total de la superficie.
La ganancia de peso del catalizador debida a la adsorción física del nitrógeno, a dife-
rentes presiones de éste, es una función y en consecuencia, un indicador del área total
de la superficie. En las tres primeras columnas de la tabla 5-1 se muestra el peso del
nitrógeno adsorbido y la presión correspondiente, para corridas experimentales reali-
zadas en el punto de ebullición atmosférico del nitrógeno líquido.
La forma más común de analizar estos datos es mediante el empleo de la ecuación
conocida como BET. Para una adsorción en capas múltiples, la ecuación se puede
expresar en la siguiente forma
donde W representa el peso adsorbido por gramo de catalizador a la presión P, P* es la

presión de vapor del adsorbente, C es un parámetro relacionado con la adsorción de
calor y representa el peso para la cubierta de una sola capa del sólido.
La última variable mencionada es importante en este caso, porque representa el pe-
so del nitrógeno adsorbido que cubre la superficie total del catalizador, tanto externa
como interna. (Dado que el catalizador es altamente poroso, la mayor parte del área
está constituida por la pared del poro y es interna al sólido.)
Ahora, con base en la forma de la ecuación, una gráfica de contra
debe dar por resultado una línea recta. Sea Se/, respectivamente, la pendiente
y la ordenada al origen de dicha línea. En consecuencia, me-
diante un reacomodo algebraico, Ya que las pruebas se realizaron en
el punto de ebullición atmosférico, P* es esencialmente 760 mmHg (101.3 kPa).
TABLA 5-1 Cálculo BET para el catalizador prototipo (Ej. 5-7).
Nota: Por mínimos cuadrados

Los valores rara aparecen en las columnas cuarta y quinta

de la tabla 5-1. La aplicación del análisis de regresión ordinario de mínimos cuadrados
a la gráfica resultante (no mostrada) demuestra que S
Por consiguiente, mg de nitrógeno por gramo de catalizador.
Esto es igual a 0.02626/28 mol de nitrógeno. Al utilizar el número de
Avogadro, el valor anterior equivale a
léculas de nitrógeno. Por último, se puede considerar que la molécula de nitrógeno
tiene una área superficial de En consecuencia, el área de superficie
del catalizador (en contacto íntimo con la capa de nitrógeno) es igual a
o sea, aproximadamente, 89 m2/g.
2. Estímese la dispersión del níquel.
El hidrógeno se adsorbe en forma disociativa sobre el níquel, siempre y cuando no inte-

ractúe con la base del catalizador y no se adsorba significativamente dentro de la
estructura cristalina del níquel. Por consiguiente, la cantidad de hidrógeno que consu-
me el catalizador es una medida de lo bien que se dispersa el níquel al depositarse sobre
el soporte.
A diferentes presiones, hasta la atmosférica, el consumo de hidrógeno es constante e
igual a 0.256 mg/g de catalizador, lo que sugiere que los sitios expuestos del níquel es-
tán saturados.
Por consiguiente, por cada gramo de catalizador los átomos adsorbidos de hidróge-
no son iguales a
moléculas/mol) átomos. Esto también se puede tomar como el núme-
ro de átomos superficiales de níquel. Ahora, dado que el catalizador consta de 10% Af
níquel, el número total de átomos de níquel por gramo de catalizador es igual a (0.1 g)
átomos/mol) átomos. En consecuen-
cia, el grado de dispersión del níquel es igual a (átomos superficiales de níquel)/(áto-
mos totales de níquel) Por consiguiente,
sólo el 15% del níquel se dispersó y se encuentra disponible para la catálisis.
3. Calcúlese la porosidad y el radio medio del poro.
La porosidad de la partícula se puede determinar fácilmente en un picnómetro de he-

lio y un porosímetro de mercurio. En el picnómetro se obtiene el volumen del esqueleto
sólido La densidad del esqueleto se determina con base en el peso de la muestra
El volumen total de la muestra que incluye los poros, se puede evaluar gracias al
desplazamiento de mercurio a presión atmosférica, ya que el mercurio en estas condi-
ciones no entra a los poros. En consecuencia, la densidad aparente es
Y la porosidad del sólido está dada por
Para el catalizador en cuestión, la densidad aparente es 1.3 kg/dm3 y la densidad del

esqueleto es 3.0 kg/dm3. En consecuencia, la porosidad
El volumen del poro es igual a la porosidad dividida entre la densidad aparente:
Al suponer poros cilindricos con
longitud y radio uniforme,
donde número de poros

área de la superficie del poro (calculada en el paso 1)
radio del poro
longitud del poro
Por lo tanto,
5-8 Dimensiones y diseño de un sistema de reactores con tanque agitado
Se desean procesar 3 m3/h de una mezcla reaccionante en uno o dos reactores con tan-
que agitado y flujo continuo (en serie). La reacción es
ecuación de velocidad cinética es
donde con las concentraciones en kilogramos-mol por metro cúbi-

co y las velocidades en kilogramos-mol por metro cúbico por hora.
La gravedad específica es constante e igual a 1.2 kg/dm3. El peso molecular de la
alimentación es 40. La alimentación contiene 10% de A, 20% de By 70% de un disol-
vente inerte S, en base molal. La viscosidad del líquido es 0.8 mPa-s (cp) a la tempera-
tura de reacción.
Determínese el volumen requerido para un reactor y el requerido para dos reactores
del mismo tamaño y en serie, si se desea un 80% de conversión de A. Por otra parte,
evalúese cuál de ambos sistemas es el más económico, si el costo de capital para un
reactor con tanque agitado y flujo continuo está dado por (donde
representa el volumen del reactor en m3), la vida útil es de 20 años, sin valor de recupe-
ración, y la energía tiene un costo de 3 centavos por kilowatt hora. Supóngase que los
costos fijos de personal y demás gastos de operación son constantes, salvo el de agita-
ción. El año de operación es de 340 días. Cada reactor tiene placas deflectoras (el
ancho de cada placa con respecto al diámetro del tanque es 1/12) y está equipado con
un impulsor cuyo diámetro es igual a 1/3 del diámetro del tanque. El impulsor tiene
una turbina con seis álabes, cuya relación ancho a diámetro es 1/5. El impulsor se en-
cuentra a un tercio de la profundidad del líquido, desde el fondo del reactor. La razón
diámetro del tanque a profundidad del líquido es igual a la unidad.
1. Desarróllense las ecuaciones necesarias del balance de materia para un solo

reactor y calcúlese su volumen.
Para un solo reactor, la ecuación de diseño del balance de masa es
donde representa el volumen de materia dentro del reactor, es la velocidad de flu-

jo molal de entrada del componente representa su velocidad de flujo molal de
saiída, y X son los moles de A que reaccionan por unidad de tiempo. Como se sabe,
y dado que la reacción de 1 mol de A involucra 2 moles de B y da por resul-
tado 2 moles de C, y considerando que la entrada está constituida por 10%, de A y 20%
de Como el disolvente es inerte,
Ahora,
donde representa la velocidad de flujo volumétrico a la salida (que es igual a la velo-

cidad volumétrica de entrada, porque la densidad del sistema es constante).
Como se especificó un 80% de conversión de Y dado que la velo-
cidad total de flujo molal de entrada es 10% de A,
Por consiguiente, la velocidad de conversión molal X es La

concentración de salida de A está dada por
Por lo tanto, la velocidad en las condiciones de salida está dada por

Por último, el volumen es
2. Desarróllense las ecuaciones para los oíos reactores en serie y calcúlese su volumen.
Para los dos reactores en serie, defínanse como las moles de A que reacciona-
ron, por unidad de tiempo, en los reactores 1 y 2, respectivamente. En consecuencia,
Por lo tanto,
Con base en el balance de materia,
Ahora, la velocidad es igual a la velocidad para un solo reactor, porque

conversión total; por lo tanto, En consecuencia,
La solución de esta ecuación cúbica (p. ej. mediante el método de Newton) da por
resultado De donde el volumen de cada reactor es como sigue:
3. Realícese un análisis económico y decídase entre el sistema de uno o

dos reactores.
Los dos costos a considerar son la depreciación del capital y el costo de energía para
agitación. Mediante el empleo de los volúmenes, los 20 años de vida útil sin valor de re-
cuperación y el método de la línea recta para la depreciación:
Gasto de
Sistema Costo de capital depreciación anual
Un reactor de 136 m3 $240 520 $12 026
Dos reactores de 33.2 m3 cada uno 206 415 10 321
Para una mezcla normal, el número del índice de agitación de Pfaudler para es-
te fluido de baja viscosidad es La mayor parte de los agitadores están diseña-
dos para un número de Reynolds del impulsor de 1000 o más. Para el impulsor especi-
ficado, el número de potencia es igual a 0.6, para números de Reynolds elevados.
El diámetro requerido del impulsor se puede calcular con base en los datos da-
dos. Ya que la altura del líquido es igual al diámetro del tanque
En consecuencia, para ambos casos, los diámetros de los impulsores son 1.86 m (6.10
ft) y 1.16 m (3.81 ft), respectivamente. En términos del índice de Pfaudler, para
líquidos que tienen una viscosidad baja,
donde n representa las revoluciones por minuto del mezclador. Al resolver la ecuación
para n y observar que las revoluciones por minuto del
mezclador están dadas por:
Al sustituir por el diámetro del impulsor en metros, se obtiene un valor de 107.2 rpm
para el tanque grande y 146.8 rpm para cada tanque pequeño. Los números de Reynolds
son para el grande y para el pequeño, respectivamente; por

consiguiente, la suposición de 0.6 para el número de potencia es satisfactoria.
Con base en la definición del número de potencia,
Por consiguiente,
En ambos casos, el consumo de potencia es igual a 91 417 N-m/s y 22 150 N-m/s para
el tanque grande y el pequeño, respectivamente (1 watt = 1 N-m/s). El consumo de
energía en base anual es 745 960 kW para el tanque grande y 361 490 kW para los dos
tanques pequeños. Por lo tanto, los costos anuales son como sigue:
'Barona, N . , Hydrocarbon Proc. 5 9 ( 7 ) , 1979.

Sistema Depreciación Potencia Costo total

1 tanque $12,026 $22 379 $34 405
2 tanques 10,321 10 845 21166
El ahorro obtenido para el sistema de dos tanques es $13 239 por año.
5-9 Determinación de las ecuaciones de velocidad de reacción con base

en los datos de un reactor con flujo pistón
Para investigar la cinética homogénea de la deshidrogenación del benceno, se utilizó

un reactor con flujo pistón de 25 cm de largo por 1 cm de diámetro. Las ecuaciones es-
tequiométricas son como sigue:
Reacción 1:
Reacción 2:
Los datos que aparecen en la tabla 5-2 se obtuvieron a 760°C (1400°F) y 101.325 kPa
(1 atm). Calcúlense las ecuaciones de velocidad para la producción de bifenil (Bi) y tri-
fenil (Tri) a 760°C por el método diferencial.
Tabla 5-2 Cinética de la deshidrogenación del benceno (Ej. 5-9).
1. Calcúlense las constantes de equilibrio.
Con base en los datos, las constantes de equilibrio para las dos reacciones, respectiva-
mente, se pueden calcular como sigue (véase la sec. 4):
donde representa la actividad del componente Para el estado estándar, o sea, el de

los gases ideales a 101.325 kPa y 760°C, la actividad, por ejemplo, del componente Bi
es
donde representa la fugacidad, es el coeficiente de fugacidad, y denota la fracción

mol y P es la presión. Supóngase que los gases son ideales, por lo tanto,
en general,
Se puede considerar que las fracciones mol a tiempo infinito de residencia son
iguales a las fracciones mol en equilibrio. Por consiguiente, con base en los datos ante-
riores,
2. Desarróllese el balance de masa del reactor.
Sea x = mol/h de benceno que reacciona en la reacción 1 y y = mol/h de benceno

que reacciona en la reacción 2; por otra parte, sean los moles por hora del com-
ponente ¡en el flujo de entrada y salida, respectivamente. Por consiguiente, al obser-
var que cada mol de benceno en la reacción 1 involucra medio mol de bifenil e hidró-
geno,
Al sumar estas cuatro ecuaciones y observar que el subíndice t denota moles por hora,
Ahora, en un reactor de flujo pistón, el balance de materia es como sigue, para un vo-
lumen diferencial a régimen permanente:
(velocidad de entrada de A en flujo)

— (velocidad de salida de A en flujo) + (velocidad de generación de A) = 0
o sea,
donde representa la velocidad de reacción de A, y V es el volumen de reacción. Por

lo tanto, En este caso, En consecuencia,
y el balance de materia es
donde representa el tiempo de residencia en el reactor. Por consiguiente, la ve-

locidad de reacción es la pendiente de la curva obtenida al graficar la concentración
contra el tiempo de residencia.
3. Calcúlese las velocidades de reacción.
Para el reactor homogéneo y con flujo pistón, la conversión es una función del tiempo
de residencia. Al realizar una serie de experimentos a diferentes tiempos de residencia
en un reactor de volumen fijo, para una composición constante de la alimenta-
ción, se obtiene la misma gráfica dt_ concentración contra tiempo de residencia que se
obtendría si se utilizara un reactor infinitamente largo y la composición se hubiera
muestreado a lo largo del reactor. En consecuencia, los datos proporcionados se pueden
graficar para obtener una gráfica continua de tiempo de residencia contra concentra-
ción, que a su vez, se puede diferenciar de acuerdo con la ecuación de balance de masa,
para obtener las velocidades de reacción. Las concentraciones que corresponden a estas
velocidades se obtienen a partir de la gráfica de los datos, al tiempo para el cual se
evalúa la velocidad. La diferenciación se realiza mediante el dibujo de las tangentes
sobre la gráfica, a diferentes tiempos, con respecto a las curvas de concentración.
Los datos de concentración dados se utilizan para determinar las velocidades netas
de reacción, mediante las ecuaciones del balance de materia. Estas velocidades deben
analizarse en términos estequiométricos para obtener las velocidades individuales de
reacción. Por lo tanto, para la mezcla,
En consecuencia,
Las velocidades netas del trifenil y del bifenil se calculan al graficar las
fracciones mol del trifenil y bifenil contra el tiempo de residencia, y después se toman
Tabla 5-3 Velocidades de reacción para el trifenil y bifenil (Ej. 5-9).
Nota: Para obtener la velocidad de reacción en libras mol por

pie cúbico por hora, multiplíquense las velocidades anteriores
por 12.86.
FIGURA 5-4 Composición de salida en función del tiempo de residencia (Ej. 5-9)\
las tangentes. En la figura 5-4 se muestra dicha gráfica y los resultados aparecen en la
tabla 5-3.
Como primera suposición, considérese que las reacciones son elementales. Por lo
tanto, al ser la presión total y la constante específica de la velocidad de reacción
para la reacción 1, las dos ecuaciones requeridas son
Con objeto de determinar y verificar lo adecuado de la suposición, grafíquese

contra y grafíquese (que es igual a
contra Obsérvese que las líneas son rectas y mídase su pendiente
(véase la Fig. 5-5). Defínase la pendiente como Por consiguiente,
0.2496 (al medir la pendiente) y
Al sustituir los valores de las constantes de velocidad de reacción y las constantes de
equilibrio, se obtiene
Cálculos relacionados: Para un reactor intermitente, el balance de materia es: Veloci-

dad de acumulación del componente A = velocidad de generación del componente A,
o sea, donde N representa el número de moles en el tiempo es la ve-
Cinética de la reacción y diseño del reactor 5- 35
FIGURA 5-5 Gráficas de velocidades para el bifenil y trifenil (Ej. 5-9).
locidad de reacción (que, por ejemplo, puede darse por unidad de masa de catalizador
en el reactor, en cuyo caso debe multiplicarse por el número de unidades presentes).
La velocidad en cualquier tiempo dado puede calcularse al graficar NA contra el tiem-
po de residencia y medir la pendiente, pero esta técnica puede conducir a errores con-
siderables. Un método mejor consiste en utilizar la fórmula de interpolación por series
de Taylor (para mayores detalles, véase un manual de matemáticas).
Flujo de fluidos
y sólidos*
6-1 Teorema de Bernoulli y ecuación de continuidad / 6-2

6-2 Gravedad específica y viscosidad de líquidos / 6-3
6-3 Pérdida de presión en tuberías con flujo laminar / 6-4
6-4 Determinación de la pérdida de presión en tuberías / 6-5
6-5 Longitud equivalente de una tubería de serie compleja / 6-11
6-6 Radio hidráulico y velocidad del líquido en las tuberías / 6-12
6-7 Pérdida de carga de fricción en tuberías de diferentes materiales para agua / 6-13
6-8 Capacidad relativa de transporte en tuberías / 6-16
6-9 Gasto y pérdida de presión en tuberías de gas y aire comprimido / 6-16
6-10 Gasto y pérdida de presión en tuberías para gas / 6-18
6-11 Pérdida de fricción en tuberías que manejan sólidos en suspensión / 6-19
6-12 Determinación de la pérdida de presión en tuberías para vapor / 6-20
6-13 Selección de las trampas de vapor para las aplicaciones del proceso / 6-25
6-14 Selección del medidor de orificio destinado a tuberías para vapor / 6-32
6-15 Selección de la válvula de regulación de presión para el servicio de vapor /"6-34
6-16 Selección de la válvula reductora de presión destinada a tuberías para agua / 6-37
6-17 Leyes de similaridad o afinidad para bombas centrífugas / 6-38
6-18 Leyes de similaridad o afinidad en la selección de bombas centrífugas / 6-40
6-19 Consideraciones de velocidad específica en la selección de bombas centrífugas / 6-42
6-20 Selección de la velocidad óptima de operación para una bomba centrífuga / 6-44
6-21 Carga total en una bomba que maneja líquido libre de vapor / 6-45
6-22 Selección de la bomba para cualquier sistema de bombeo / 6-51
6-23 Análisis de las curvas características del sistema y la bomba 6-59
6-24 Carga total positiva de succión para bombas que manejan líquidos calientes / 6-66
6-25 Flujo mínimo de seguridad para una bomba centrífuga / 6-68
6-26 Selección de una bomba centrífuga para manejar un líquido viscoso / 6-69
6-27 Efecto de la viscosidad del líquido sobre el comportamiento de una bomba regenerativa /
6-72 6-28 Efecto de la viscosidad del líquido sobre el comportamiento de una bomba de pistón /
6-74
* El material de esta sección se tomó de T. G. Hicks, Standard Handbook of Engineerrng CaUulations,

McGraw-Hill Book Co., Inc.
6-29 Efecto de la viscosidad y los gases disueltos sobre las bombas rotatorias / 6-75
6-30 Selección de ventiladores de tiro forzado e inducido / 6-76
6-31 Selección del ventilador de la planta de potencia a partir de las tablas de capacidad / 6-81
6-32 Determinación del control más económico para el ventilador / 6-84
6-33 Selección de la bomba de vacío para sistemas de alto vacío / 6-87
6-34 Diámetro de la tubería y velocidad de bombeo para sistemas al vacío / 6-91
6-35 Selección del transportador y elevador para materiales a granel / 6-92
6-36 Capacidad y potencia de entrada para un transportador de tornillo / 6-97
6-1 Teorema de Bernoulli y ecuación de continuidad
Un sistema de tubería transporta 10 ft3/s (0.28 m3/s) de etanol. En una sección trans-
versal del sistema, sección 1, el diámetro de la tubería es 12 in (0.30 m), la presión es 18
lb/in2 (124 kPa) y la elevación es 140 ft (42.7 m). En otra sección transversal posterior,
sección 2, el diámetro de la tubería es 8 in (0.20 m) y la elevación es 106 ft (32.3 m). Si
existe una pérdida de carga de 9 ft (2.74 m) entre estas secciones, debida a la fricción
de la tubería, calcúlese la presión en la sección 2. Supóngase que la gravedad específica
del etanol es 0.79.
1. Calcúlese la velocidad en cada sección.
Utilícese la ecuación de continuidad
donde Q. representa la velocidad volumétrica de flujo, A es el área de la sección trans-

versal, V es la velocidad y los subíndices se refieren a las secciones 1 y 2. Ahora, A =
donde d representa el diámetro (interno) del tubo; por tanto,
En consecuencia,
2. Calcúlese la presión en la sección 2.
Utilícese el teorema de Bernoulli para el cual una de sus formas se puede expresar como
donde g representa la aceleración debida a la gravedad, es la presión,

la densidad, representa la elevación es la pérdida de carga entre las dos seccio-
Flujo de fluidos y sólidos 6-3
nes. En este caso. Al reacomodar la ecuación del

teorema de Bernoulli,
Por lo tanto,
6-2 Gravedad específica y viscosidad de líquidos
Un aceite tiene una gravedad específica de 0.8000 y una viscosidad de 200 SSU (Unida-
des Saybolt Segundos) a 60°F (289 K). Determínense las gravedades API y Bé de este
aceite a 70°F (294 K) y su peso en libras por galón. ¿Cuál es la viscosidad cinemática en
centistokes? ¿Cuál es la viscosidad absoluta en centipoise?
1. Determínese la gravedad API del líquido.
Para cualquier aceite a 60°F, su gravedad específica S con relación al agua a 60°F es S
= 141.5/(131.5 + °API);osea, API = (141.5 - 131.55)/S. Para este aceite °API =
[141.5 - 131.5(0.80)]/0.80 = 45.4 °API.
2. Determínese la gravedad Bé del líquido.
Para cualquier líquido más ligero que el agua, S = 140/(130 + Bé); o Bé = (140 —
130S)/S. Para este aceite, Bé = [140 - 130(0.80)]/0.80 = 45 Bé.
3. Calcúlese el peso por galón del líquido.
Con una gravedad específica de S, el peso de 1 ft3 de aceite es igual a (S)(peso de 1 ft3
de agua fresca a 60°F) = (0.80)(62.4) = 49.92 lb/ft3. Dado que un galón de líquido
ocupa 0.13368 ft3, el peso de este aceite por galón es (49.92(0.13368)) = 6.66 Ib/gal
(800 kg/m3).
4. Calcúlese la viscosidad cinemática del líquido.
Para cualquier líquido que tenga una viscosidad entre 32 y 99 SSU, la viscosidad cine-
mática A = 0.226 SSU - 195/SSU Cst. Para este aceite, k = 0.226(200) - 195/200 =
44.225 Cst.
5. Conviértase la viscosidad cinemática en viscosidad absoluta.
Para cualquier líquido, la viscosidad absoluta, cP, es igual a (viscosidad cinemática,

Cst)(gravedad específica). Por consiguiente, para este aceite, la viscosidad absoluta =
(44.225)(0.80) = 35.38 cP.
Cálculos relacionados: Para líquidos más pesados que el agua, S = 145/(145 — Bé).
Cuando la viscosidad SSU es mayor que 100 s, k = 0.220 SSU - 135/SSU. Utilícense
estas relaciones para cualquier líquido —salmuera, gasolina, aceite crudo, keroseno,
Bunker C, aceite diesel, etc. Consúltese el Pipe Friction Manual y King y Croker— Pi-
ping Handbook, donde aparecen las tablas de gravedades específicas y viscosidades
características de varios líquidos.
6-3 Pérdida de presión en tuberías con flujo laminar
Un aceite combustible a 300°F (422 K) con una gravedad específica de 0.850 se bombea
a través de una tubería de 24 in y 30 000 ft de longitud, a una velocidad de 500 gal/min
(0.032 m3/s). Calcúlese la pérdida de presión si la viscosidad del aceite es 75 cP.
1. Determínese el tipo de flujo presente.
El flujo es laminar (también conocido como viscoso) si el número de Reynolds Re para

el líquido que está dentro de la tubería es inferior a 2000. Existe flujo turbulento si el
número de Reynolds es mayor a 4000. Entre estos valores se encuentra una zona en la
que cualquiera de las dos condiciones anteriores puede presentarse, dependiendo de
la rugosidad de la pared del tubo, las condiciones de entrada y otros factores. Conviene
evitar la selección de un diámetro de tubería para un flujo en esta zona crítica, porque
se obtienen caídas excesivas de presión, sin el incremento correspondiente en la descar-
ga del tubo.
Calcúlese el número de Reynolds con base en la ecuación Re = 3.162 G/kd, donde
G = gasto en gal/min, k = viscosidad cinemática del líquido, es decir, Cst = viscosi-
dad z cP/gravedad específica del líquido S; d = diámetro interno de la tubería en in.
En una tabla de propiedades del tubo, d = 22.626 in. Además, k = z/S = 75/0.85 =
88.2 Cst. Por consiguiente, Re = 3162(500)/[88.2(22.626)] = 792. Dado que Re <
2000, el flujo en la tubería es laminar.
2. Calcúlese la pérdida de presión por medio de la fórmula de Poiseuille.
La fórmula de Poiseuille da la caída de presión donde

es longitud total de la tubería, que incluye la longitud equivalente de las conexiones en ft;
es viscosidad absoluta del líquido en gasto en gal diámetro inter-
no de la tubería en in. Para este tubo,
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para cualquier tipo de tubería en

la que existe flujo laminar del líquido. En la tabla 6-1 aparece un breve resumen de las
diferentes formas en que se puede expresar el número de Reynolds. Los signos mostra-
dos en la tabla 6-1, en orden de aparición son: diámetro interno del tubo,
velocidad del líquido, densidad del líquido, viscosidad absoluta
del líquido, lb masa/fts; d = diámetro interno de la tubería, in. Con base en una
Flujo de fluidos y sólidos 6- 5
TABLA 6-1 El número de Reynolds.
tabla de propiedades de la tubería, d = 22.626 in. Además, k = z/S gasto del líquido,
Ib/h; B = gasto del líquido, barriles/h: k = viscosidad cinemática del líquido, Cst; q
= gasto del líquido, ft3/s; Q = gasto del líquido, ft3/min. Utilícese la tabla 6-1 para
calcular el número de Reynolds en relación con cualquier líquido que fluye dentro de
una tubería.
6-4 Determinación de la pérdida de presión en tuberías

Calcúlese la caída de presión en un oleoducto de 5000 ft de longitud que transporta
500 barriles/h (0.022 m3/s) de keroseno, con una gravedad específica de 0.813 a 65°F.
¿Cuál es la temperatura del líquido en la tubería? El tubo es de acero cédula 40.
1. Determínese la viscosidad cinemática del aceite.
Utilícese la figura 6-1 y la tabla 6-2, o bien la viscosidad cinemática del Pipe Friction
Manual del Hydraulic Institute, y la tabla del número de Reynolds, para determinar la
viscosidad cinemática del aceite. En la tabla 6-2, bajo keroseno, obténganse los valores
de las coordenadas, es decir, X = 10.2 Y = 16.9. Utilícense estas coordenadas en la fi-
gura 6-1 y obténgase la viscosidad absoluta del keroseno a 65CF, o sea, 2.4 cP. Con el
método utilizado en el ejemplo 6-2, la viscosidad cinemática en cSt es igual a la viscosi-
dad absoluta, cP gravedad específica del líquido = 2.4 0.813 = 2.95 cSt. Este valor
es muy cercano al que aparece en el Pipe Friction Manual.
2. Determínese el número de Reynolds del líquido.
El número de Reynolds se puede encontrar en la gráfica del Pipe Friction Manual

mencionada en el paso 1, o bien se puede calcular con base en Re = 2214 B dk =
2214(500)/[(6.065)(2.95)] = 61 900.
FIGURA 6-1 Viscosidades de líquidos a 1 atm (101.3 kPa). Para las coordenadas, véase la ta
bla 6-2.
Para utilizar la gráfica del Pipe Friction Manual, calcúlese la velocidad del líquido
dentro del tubo, al convertir el gasto en pies cúbicos por segundo. Dado que hay 42
gal/barril y 1 gal = 0.13368 ft3, 1 barril = (42)(0.13368) = 5.6 ft3. Con un gasto de
500 barriles/h, el flujo equivalente en ft3 = (500)(5.6) = 2800 ft3/h, o sea, 2800/3600
s/h = 0.778 ft3/s. Como la tubería de 6 in cédula 40 tiene en su interior un área de la
sección transversal de 0.2006 ft2, la velocidad del líquido en ft/s es igual a
TABLA 6-2 Viscosidades de líquidos (coordenadas para utilizarse con la figura 6-1).
0.778/0.2006 = 3.88 ft/s. Por tanto, el producto (velocidad, ft/s)(diámetro interno,

in) = (3.88)(6.065) = 23.75. En el Pipe Friction Manual proyéctese horizontalmente a
partir de la curva de gravedad específica del keroseno hasta el producto vd, es decir,
23.75 y léase el número de Reynolds, como en el caso anterior. El valor para el Re es
61 900. En general, el número de Reynolds se puede encontrar más rápidamente al
calcularlo mediante la relación adecuada que aparece en la tabla 6-1, a menos que ya
se conozca la velocidad de flujo.
3. Determínese el factor de fricción de esta tubería.
Introdúzcase en la figura 6-2 el valor del número de Reynolds, es decir, 61 900 y pro-
yéctese a la curva 4, como se indica en la tabla 6-3. Léase a la izquierda el factor de
fricción, que en este caso es 0.0212. En forma opcional se puede utilizar, si se desea, la
gráfica del factor de fricción del Pipe Friction Manual.
4. Calcúlese la pérdida de presión en la tubería.
Utilícese la fórmula de Fanning En esta fórmula, densi-

dad del líquido, Para el keroseno, (densidad del agua, Ib/ft )(gravedad es-
pecífica del keroseno) = (62.4)(0.813) = 50.6 lb/ft3. Por consiguiente,
(0.0212)(50.6)(5000)(500)2/8206 = 17.3 Ib in (119 kPa).
Cálculos relacionados: El empleo de la fórmula de Fanning es común entre los dise-

ñadores de oleoductos y se puede expresar en diferentes formas: (1) con la velocidad v
con la velocidad Ven ft/min,
con el gasto G en gal/min, con el gasto
Utilícese este procedimiento para cualquier tipo de fluido: petróleo crudo, kerose-
no, benceno, gasolina, nafta, aceite combustible, Bunker C, aceite diesel, tolueno,
etc. Las tablas y gráficas presentadas aquí y las que aparecen en el Pipe Friction Ma-
nual ahorran tiempo de cálculo.
6-5 Longitud equivalente de una tubería de serie compleja
En la figura 6-3 aparece una tubería de serie compleja, constituida por cuatro longitu-
des de diferentes diámetros. Determínese la longitud equivalente de esta tubería si cada
diámetro de tubo tiene el mismo factor de fricción.
FIGURA 6-3 Tubería de serie compleja.

1. Selecciónese el diámetro de tubería para expresar la longitud equivalente.
El procedimiento usual al analizar tuberías complejas consiste en expresar la longitud

equivalente en términos del diámetro más pequeño, o bien el siguiente al más peque-
ño. Selecciónese el diámetro de 8 in como el adecuado para expresar la longitud equi-
valente.
2. Calcúlese la longitud equivalente de cada tubería.
Para cualquier tubería de serie compleja que tenga los mismos factores de fricción en
todos los tubos, L, = longitud equivalente, pie, de una sección con diámetro constante
= (longitud real de la sección, pie)(diámetro interno, pulgada, del tubo utilizado para
expresar la longitud equivalente/diámetro interno, pulgada de la sección considerada)5.
Para la tubería de 16 in, L, = (1000)(7.981/15.000)5 = 42.6 ft. A continuación, para la
tubería de 12 in, L. = (3000)(7.981/12.00)5 = 390 ft. Para la de 8 in, la longitud
equivalente = longitud real = 2000 ft. Para el tubo de 4 in, L, = (10)(7.981/4.026)5-=
306 ft. Por consiguiente, la longitud equivalente total de la tubería de 8 in = suma de
las longitudes equivalentes = 42.6 + 390 + 2000 + 306 = 2738.6 ft, o sea, en
números redondos, 2740 ft de tubería de 8 in (835 m de tubo con un diámetro de 0.2
m), que tendrán una resistencia a la fricción igual a la que tiene la tubería de serie
compleja que aparece en la figura 6-3. Para calcular la resistencia real a la fricción
utilícense los métodos que aparecen en los procedimientos de cálculo anteriores.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento general para cualquier tubería de

serie compleja que transporte agua, aceite, gas, vapor, etc. Para la obtención de las
ecuaciones de flujo, véase King y Croker, Piping Handbook. Empléense las tablas que
aparecen en King y Croker para encontrar fácilmente la quinta potencia del diámetro
interno de una tubería.
Al seleccionar un gasto de 1000 gal/min y utilizar las tablas de Hydraulic Institute,
Pipe Friction Manual, se obtiene una longitud equivalente de 2770 ft para la tubería de
8 in. Esto concuerda razonablemente con los 2740 ft calculados antes. La diferencia
de 30 ft es despreciable.
La longitud equivalente se calcula al sumar la pérdida de carga de fricción para un
flujo de 1000 gal/min y para la longitud de cada uno de los cuatro tubos — 16, 22, 8 y 4
in— y posteriormente dividir este valor entre la pérdida de carga de fricción para un
flujo de 1000 gal/min dentro de una tubería de 8 in. Obsérvense las unidades en que se
expresa la pérdida de carga de fricción, porque puede incurrir en un error si se ignoran
las unidades.
6-6 Radio hidráulico y velocidad del líquido en las tuberías
Calcúlese la velocidad de 1000 gal/min (0.064 rn'/s) de agua que fluye por una tubería
de hierro colado con un diámetro interno de 10 i n . ¿Cuál es el radio hidráulico de este
tubo cuando está lleno de agua y cuando la profundidad del agua es de 8 in ("0.203 m)?
1. Calcúlese la velocidad del agua en la tubería.
Para cualquier tubería que transporta un líquido, la velocidad del líquido en ft/s es v
= (gal/min)/(2.448d2), donde d = diámetro interno de la tubería en in. Para este tubo,
v = 1000/[2.448(100)] = 4.08 ft/s, o (60)(4.08) = 244.8 ft/min.
2. Calcúlese el radio hidráulico para el tubo lleno.
Para cualquier tubería, el radio hidráulico es la razón del área de la sección transversal
del tubo con respecto al perímetro húmedo, es decir, d/4. Para esta tubería, cuando
está llena de líquido, el radio hidráulico = 10/4 = 2.5.
3. Calcúlese el radio hidráulico para la tubería parcialmente llena.
Utilícense las tablas de radio hidráulico que aparecen en King y Brater, Handbook of
Hydraulics, o bien calcúlese el perímetro húmedo por medio de las propiedades geo-
métricas del tubo, como en el paso 2. Al utilizar las tablas de King y Brater, el radio
hidráulico = Fd, donde F = factor de la tabla para la razón: profundidad del líquido
en in/diámetro del tubo en in = 8/10 = 0.8. Para esta relación, F = 0.304. Por consi-
guiente, el radio hidráulico = (0.304)(10) = 3.04 in.
6-7 Pérdida de carga de fricción en tuberías de diferentes materiales

para agua
Determínese la pérdida de carga de fricción en una tubería nueva de hierro colado,

recubierta de alquitrán y con una longitud de 2500 ft. La tubería tiene un diámetro de
10 in y está limpia. El flujo es de 2000 gal/min (0.126 mVs) de agua fría. Además, cal-
cúlese la pérdida de carga de fricción 20 años después. Utilícense las fórmulas de Ha-
zen-Williams y Manning y compárense los resultados obtenidos.
1. Calcúlese la pérdida de carga de fricción por medio de la fórmula

de Hazen-Williams.
La fórmula de Hazen-Williams es donde= pérdida de car-

ga de fricción por pie de tubería, en pies de columna de agua; v = velocidad del agua, en
ft/s; C = una constante que depende del estado y tipo de tubería y = radio
hidráulico, en ft.
Para una tubería que transporta agua, v = (gal/min)/(2.44d2) y en consecuencia,
para este tubo, v = 2000/[2.448(10) 2 ] = 8.18 ft/s. Con base en la tabla 6-4, o bien
en King y Croker, Piping Handbook, C para un tubo nuevo = 120 y para un tubo de
20 años, C = 90. Por otra parte, = d/4 para un tubo lleno = 10/4 = 2.5 in, osea,
TABLA 6-4 Valores de C en la fórmula de Hazen-Williams.
* Valores de C generalmente utilizados en diseño. Los valores de C para tuberías hechas

de materiales corrosivos disminuyen a medida que se incrementa la vida de la tubería; los
valores indicados son los que se aplican para una vida de 15 a 20 años. Por ejemplo, el valor
de C para tubos de hierro fundido, con 30 in de diámetro o más. para diferentes años de vida
son aproximadamente los siguientes: tubos nuevos, 130; 5 años de vida, 120; 10 años, 115;
20 años, 100: 30 años, 90; 40 años, 80; 50 años, 75. El valor de C para tubos con diámetro
menor disminuye más rápido.
Por tanto,
de agua por pie de tubo. Para 2500 ft de tubería, la pérdida total de carga de fricción
= 2500(0.0263) = 65.9 ft (20.1 m) de columna de agua para la tubería nueva.
Para la tubería de 20 años utilícese la misma fórmula, salvo que C = 90. Por tanto.
0.0451 ft de columna de agua por pie de tubo. Para 2500 ft de tubería, la pérdida
total de carga de fricción = 2500(0.0451) = 112.9 ft (34.4 m) de columna de agua. Esto
demuestra la conveniencia de diseñar para pérdidas futuras de fricción; de otra mane-
ra el equipo de bombeo se ve sobrecargado.
2. Calcúlese la pérdida de carga de fricción por medio de la fórmula de Manning.
La fórmula de Manning es donde una constante que de-

pende del estado y tipo de tubería, y los demás símbolos ya se definieron con anteriori-
dad.
Al utilizar n = 0.011, para una tubería nueva de hierro colado y recubierta según la
tabla 6-5, o bien King y Croker, Piping Handbook,
= 0.0295 ft de columna de agua por pie de tubo. Para 2500 ft de tubería, la pérdida
total de carga de fricción = 2500(0.0295) = 73.8 ft (22.5 m) de columna de agua, en
comparación con 65.9 ft de columna de agua obtenidos al utilizar la fórmula de
Hazen-Williams.
Para una tubería de hierro colado en condiciones regulares,
ft de columna de agua. Para 2500 ft de tubería, la pérdida total de carga de fricción
= 2500(0.0411) = 102.8 ft (31.4 m) de columna de agua, en comparación con 112.9 ft
de columna de agua obtenidos al utilizar la fórmula de Hazen-Williams. Por consiguien-
te, en un caso, la fórmula de Manning da resultados más elevados que la de Hazen-Wi-
lliams y en el otro, más bajos. Sin embargo, las diferencias en cada caso no son excesivas;
(73.8 - 65.9)/65.9 = 0.12, o sea, 12% más alto y (112.9 - 102.8)/102.8 = 0.0983. o
sea, 9.83% más bajo. Ambas diferencias se encuentran dentro del intervalo de preci-
sión esperado para los cálculos de pérdidas de carga de fricción en tuberías.
Cálculos relacionados: Muchos diseñadores de tubería utilizan las fórmulas de Hazen-

Williams y Manning para calcular las pérdidas de presión en tubería para agua fría.
Flujo de fluidos y sólidos 6-1 i
TABLA 6-5 Coeficientes de rugosidad (n de Manning) para conductos cerrados.
Con objeto de simplificar los cálculos, la mayoría de los diseñadores emplean las solu-
ciones precalculadas en forma de tabla que aparecen en King y Croker, Piping Hand-
book, King y Brater, Handbook of Hydraulics y publicaciones similares. En el trabajo
diario, estas soluciones precalculadas se prefieren a la ecuación más compleja de
Darcy-Weisbach, que se utiliza junto con el factor de fricción f, el número de Reynolds
Re y la razón diámetro a rugosidad.
Utilícese el método aquí expuesto para tuberías de drenaje, tuberías de suministro
de agua para plantas industriales, comerciales o de proceso y demás aplicaciones simi-
lares, donde fluye agua a temperaturas de 33 a 90°F en tubos de hierro colado, acero
remachado, acero soldado, hierro galvanizado, bronce, vidrio, madera, concreto, vi-
driados, con recubrimiento común, metal corrugado, roca no recubierta o acero es-
maltado. Por consiguiente, cualquiera de estas fórmulas, utilizada junto con la cons-
tante adecuada proporciona las pérdidas de carga de fricción para diversos materiales
utilizados en las tuberías. Las constantes adecuadas aparecen en las tablas 6-4 y 6-5 y
en las referencias antes mencionadas. Para la fórmula de Hazen-Williams, la constante
C varía de 70 a 140, aproximadamente, en tanto que n en la fórmula de Manning varía
de 0.017 para C = 70 hasta n - 0.010 para C = 140. Los valores obtenidos con estas
fórmulas se han utilizado durante años con resultados satisfactorios. En la actualidad,
la fórmula de Manning es la más popular de las dos.
6-8 Capacidad relativa de transporte en tuberías
Calcúlese la capacidad equivalente de transporte de vapor en una tubería con

diámetro interno de 24 in, en función de una tubería de 10 in de diámetro interno.
¿Cuál es la capacidad equivalente de transporte de agua en una tubería de 23 in de
diámetro interno, en función de una tubería con un diámetro interno de 13.25 in?
1. Calcúlese la capacidad relativa de transporte para tuberías de vapor.
En tuberías que transportan vapor, aire o gas, el número N para tubos con un
diámetro interno pequeño d2 en pulgadas es igual al de una tubería con un diámetro
interno más grande también en pulgadas y su expresión es
Para este sistema de tubería,
9.69, es decir, 9.7. Por tanto, una tubería para vapor con un diámetro interno
de 24 in tiene una capacidad de transporte equivalente a 9.7 tuberías con un diámetro
interno de 10 in.
2. Calcúlese la capacidad relativa de transporte de las tuberías para agua.
Para el agua, Por consiguiente, una tubería de

23 in de diámetro interno puede transportar tanta agua como 3.97 tuberías con un
diámetro interno de 13.25 in.
Cálculos relacionados: Piping Handbook de King y Croker, y algunos catálogos de

tubería (Crane, Walworth, National Valve y Manufacturing Company) contienen
tablas de la capacidad relativa de transporte en tuberías con varios diámetros. La
mayoría de los diseñadores utilizan estas tablas. Sin embargo, las ecuaciones dadas
aquí son útiles para intervalos no cubiertos por las tablas y para cuando no se dispone
de ellas.
6-9 Gasto y pérdida de presión en tuberías de gas y aire comprimido
Aire seco, procedente de la descarga de un compresor, a 80°F (300 K) y 150 psia (1034
kPa) fluye con una velocidad de 500 ft3/min (0.24 mVs) en una tubería de 24 in cédula
40. Calcúlense el gasto en libras por hora y la velocidad del aire en pies por segundo.
Utilícese la fórmula de Fanning y determínese la pérdida de presión, si la longitud
equivalente de la tubería es 500 ft (153 m).
1. Determínese la densidad del aire o gas dentro de la tubería.

Para aire o gas, donde presión absoluta del gas en volumen
de M libras de gas en peso del gas en constante del gas en
TABLA 6-6 Constantes de los gases.
temperatura absoluta en R. Para esta instalación, al utilizar de aire,

El valor de R en
esta ecuación se obtuvo de la tabla 6-6.
2. Calcúlese el gasto del aire o gas.
Para aire o gas, el gasto
3. Calcúlese la velocidad del aire o gas dentro de la tubería.
Para cualquier tubería de aire o gas, la velocidad de un fluido en movimiento

donde diámetro interno, en in densidad del
fluido, Para este sistema,
4. Calcúlese el número de Reynolds del aire o gas.
La viscosidad del aire a 80°F es 0.0186 cP, obtenida en King y Croker, Piping Handbo-
ok, Perry y cols., Chemical Engineers' Handbook, o una referencia similar. Por tanto,
al utilizar la relación para el número de Reynolds que aparece en la tabla 6-1, Re =
6.32H7dz = 6.32(22 620)/[4.026(0.0186)] = 3 560 000.
5. Calcúlese la pérdida de presión dentro de la tubería.
Al utilizar la figura 6-2, o bien Hydraulic Institute Pipe Friction Manual, f = 0.0142 a
0.0162 para una tubería de 4 in, cédula 40, cuando el número de Reynolds = 3 560 000.
Al utilizar la fórmula de Fanning en el ejemplo 6-4 y el valor más alto de
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para calcular la pérdida de pre-

sión, velocidad y gasto en líneas de aire comprimido y gas de cualquier longitud. Los
gases para los que este procedimiento se puede emplear incluyen amoniaco, dióxido de
carbono, monóxido de carbono, etano, etileno, hidrógeno, ácido sulfhídrico, isobuta-
no, metano, nitrógeno, n-butano, oxígeno, propano, propileno y dióxido de azufre.
Otras relaciones para el cálculo de la velocidad del aire o gas en una tubería son v
área de la sección transversal de la tubería en volumen específico del aire

o gas a la presión y temperatura de operación, en ft 3/lb.
6-10 Gasto y pérdida de presión en tuberías para gas
Utilícese la fórmula de Weymouth y determínese el gasto en una tubería para gas con
un diámetro de 4 in, cédula 40, y una longitud de 10 mi, cuando la presión de entrada
es 200 psig (1480 kPa), la presión de salida es 20 psig (239 kPa), el gas tiene una grave-
dad específica de 0.80, la temperatura es 60°F (289 K) y la presión atmosférica es 14.7
psia (101.4 kPa).
1. Calcúlese el gasto por medio de la fórmula de Weymouth.
La fórmula de Weymouth para el gasto

donde presión de entrada en psia; presión de salida en psia; diámetro
interno de la tubería en in; gravedad específica del gas; longitud de la tubería
en millas. Para esta tubería,
2. Determínese si la velocidad acústica limita el flujo.
Si la presión de salida de una tubería es inferior a la presión crítica en psia, el gasto

dentro del tubo no puede exceder al valor obtenido con una velocidad igual a la veloci-
dad acústica crítica, es decir, la velocidad del sonido en el gas. Para cualquier gas,
donde temperatura de entrada en una constante para
el gas a considerar.
Al utilizar obtenida en la tabla 6-6, o bien en King y Croker, Piping. Hand-
58.8 psia. Dado que la presión
de salida la velocidad acústica o crítica limita el flujo en esta tubería,
porque Cuando la velocidad crítica no limita el flujo.
Cálculos relacionados: Cuando sea necesario hacer varios cálculos de un gasoducto,

utilícense las tablas que aparecen en King y Croker, Piping Handbook, y Bell, Petra
leum Transportation Handbook. Estas tablas ahorran mucho tiempo. Otras fórmulas
útiles para el flujo de gases incluyen las de Panhandle, Unwin, Fritzche y la racional.
Los resultados obtenidos con estas fórmulas se encuentran dentro de los límites satis-
factorios para la práctica normal de la ingeniería.
Cuando no se conoce la presión de salida, se asigna un valor y se calcula el gasto a
obtener. Si el flujo calculado es inferior al deseado, verifíquese que la presión de salida
sea inferior a la crítica. De ser así, increméntese el diámetro de la tubería. Utilícese este
procedimiento para el gas natural de cualquier campo productor de gas, gas manufac-
turado, o bien cualquier otro gas similar.
Para calcular el volumen de gas, que se puede almacenar por milla de tube-
ría, resuélvase presión media dentro del tubo, en psia,
donde factor de sob recompresibilidad del gas, que
se puede obtener en Baumeister, Standard Handbook for Mechanical Engineers, y Perry,
Chemical Engineer's Handbook. Para un cálculo exacto de utilícese
6-11 Pérdida de fricción en tuberías que manejan sólidos en suspensión

Calcúlese la pérdida de fricción en una tubería cédula 40 de 800 ft con un diámetro de
6 in, en la que fluyen 400 gal/min (0.025 mVs) de pulpa de papel sulfatada. La consis-
tencia del fluido es 6%.
1. Determínese la pérdida de fricción en la tubería.

Existen pocas ecuaciones para determinar la pérdida de fricción en tuberías que trans-
portan líquidos con sólidos en suspensión. Por consiguiente, en la práctica se utilizan
generalmente gráficas de pérdida por fricción, que se encuentran en los manuales de
ingeniería, como por ejemplo, Cameron Hydraulic Data, Standards of the Hydraulic
Institute, y con base en los datos de ingeniería para bombas. En la figura 6-4 aparece
un conjunto característico de curvas de pérdida por fricción, con base en los trabajos
realizados en la Universidad de Maine, sobre los datos de Bretch y Heller de Technical
College, Darmstadt, Alemania y publicados por Goulds Pump, Inc. Existe una serie si-
milar de curvas para las tuberías comúnmente empleadas con diámetros de 2 a 36 in.
En la figura 6-4 localícese el gasto en la tubería, 400 gal/min y continúese vertical-
mente hacia arriba, hasta la curva de consistencia de 6%. En la intersección, trácese
una línea horizontal hacia la izquierda y léase la pérdida por fricción, es decir, 60 ft de
columna de líquido por 100 ft de tubería. Dado que la tubería tiene 800 ft de longitud,
la pérdida total de carga por fricción en la tubería es (800/100)(60) = 480 ft (146 m)
de columna de fluido.
2. Corríjase la pérdida por fricción debido a la consistencia del líquido.
Por lo general, los factores de pérdida por fricción se grafican para un tipo determinado
de líquido y se utilizan factores de corrección con objeto de determinar la pérdida
FIGURA 6-4 Pérdida por fricción de la pulpa de papel en una tubería de acero de 4 in (0.10
m). (Goulds Pumps, Inc.).
para líquidos similares pero diferentes. Por tanto, con las gráficas de Goulds se utiliza
un factor de 0.9 para la pulpa de papel carbonatada, sulfatada, blanqueada al sulfito
y regular. Para la madera molida, el factor es 1.40.
Cuando la consistencia de la pulpa es inferior a 1.5%, se utilizan los valores de fric-
ción del agua. Para una consistencia inferior al 3%, la velocidad de flujo no debe exce-
der a 10 ft/s. Para suspensiones de 3% o más, el límite de la velocidad máxima en la
tubería es de 8 ft/s.
Dado que el fluido en esta tubería es pulpa sulfatada, utilícese el factor de correc-
ción de 0.9, o bien la carga total real de fricción = (0.9)(480) = 432 ft (132 m) de lí-
quido sulfatado. Obsérvese que en la figura 6-4 se demuestra que la velocidad del líqui-
do es inferior a 8 ft/s.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para pulpa de papel carbonata-

da, sulfatada, blanqueada al sulfito y regular, así como para pulpa de madera molida.
Los valores obtenidos son válidos tanto para la tubería de succión como para la de des-
carga. El mismo procedimiento general se puede utilizar para mezclas arenosas, agua
de drenaje, basura, lodos, alimentos suspendidos en un líquido y otros precipitados.
6-12 Determinación de la pérdida de presión en tuberías para vapor

Utilícese la gráfica de pérdida de presión para determinar dicha pérdida en una
tubería de acero bridada de 510 ft de longitud y 4 in de diámetro, que contiene dos co-
dos de 90° y cuatro de 45°. La tubería de cédula 40 transporta 13 000 lb/h (1.64 kg/s)
de vapor sobrecalentado a 40 psig y 350°F. Lístense los otros métodos para determinar
la pérdida de presión en tuberías para vapor.
1. Determínese la longitud equivalente de la tubería.
La longitud equivalente de una tubería Le, en pies, es igual a la longitud de la tubería

recta, en pies + la longitud equivalente de las conexiones, en pies. Al utilizar los datos
que aparecen en Hydraulic Institute, King y Croker, Piping Handbook, o en la figura
6-5, se obtiene que un codo de 90° y 4 in equivale a 10 ft de tubería recta. En forma si-
milar, la longitud equivalente de un codo de 45° y 4 in es 5 ft de tubería recta. Al susti-
tuir en la relación anterior y utilizar las longitudes rectas y el número de conexiones de
cada tipo, Le = 510 + (2)(10) + 4(5) = 550 ft de tubo recto.
2. Calcúlese la pérdida de presión por medio de una gráfica adecuada.
En la figura 6-6 aparece una gráfica característica de la pérdida de presión en las

tuberías para vapor. Véase la gráfica en la parte superior izquierda para una temperatura
de vapor sobrecalentado de 350°F y bájese verticalmente hasta cruzar la curva de
presión de vapor sobrecalentado a 40 psig. En este punto, trácese una línea horizontal
hacia la derecha, hasta cruzar la orilla exterior de la gráfica. A continuación, trácese
una línea que pase por el gasto del vapor, 13 000 lb/h en la escala B de la figura 6-6
hasta la escala pivote C. En este punto, trácese una línea que pase por la tubería de 4 in
(101.6 mm) cédula 40, en la escala D de la figura 6-6 y continúese esta línea hasta cru-
zar la escala de caída de presión, y léase la pérdida de presión, es decir, 7.25 lb/in2 (5
kPa) por 100 ft (30.4 m) de tubería.
Dado que la longitud equivalente de esta tubería es 500 ft (167.6 m), la pérdida to-
tal de presión en el tubo será (550/100)(7.25) = 39.875 lb/m2 (274.9 kPa), es decir, 40
lb/in2 (275.8 kPa).
3. Lístense los otros métodos para calcular la pérdida de presión.
Para calcular la caída de presión en tuberías de vapor se han desarrollado varias

ecuaciones de pérdida de presión. Entre las ecuaciones mejor conocidas están las de
Unwin, Fritzche, Spitzglass, Babcock, Gutermuyh y otros. Estas ecuaciones se analizan
detalladamente en King y Croker, Piping Handbook y en los datos de ingeniería publi-
cados por los fabricantes de válvulas y tuberías.
La mayoría de los diseñadores de tuberías utilizan una gráfica para determinar la
pérdida de presión en las tuberías para vapor, porque la gráfica ahorra tiempo y redu-
ce el esfuerzo. Además, la precisión obtenida es suficiente para la práctica usual de di-
seño.
En la figura 6-7 aparece una gráfica de flujo para determinar el gasto del vapor, el
diámetro del tubo, la presión o la velocidad del vapor en una tubería determinada. Al
utilizar esta gráfica, el diseñador puede determinar cualquiera de las cuatro variables
antes mencionadas, cuando tres de ellas son conocidas. Al resolver un problema con la
FIGURA 6-5 Longitud equivalente de válvulas y conexiones de tubería. (Crane Co.).

gráfica de la figura 6-7, utilícense las líneas de cantidad de vapor para determinar en
su intersección el diámetro de la tubería, y las líneas de presión de vapor para determi-
nar en su intersección la velocidad del vapor. A continuación aparecen dos aplica-
ciones características de esta gráfica.
Ejemplo: Calcúlese el diámetro de una tubería cédula 40 necesaria para transportar
8000 lb/h (3600 kg/h) de vapor a 120 psig (827.3 kPa) con una velocidad de 5000
ft/min (1524 m/min).
Solución: Iníciese la determinación en la parte superior izquierda de la figura 6-7
para una velocidad de 5000 ft/min y continúese a lo largo de esta línea de velocidad
hasta intersectar la línea de presión de 120 psig. A partir de este punto, continúese ho-
rizontalmente hasta intersectar la línea vertical de 8000 lb/h (3600 kg/h). Léase el diá-
metro más cercano del tubo, es decir, 4 in (101.6 mm) en la curva más cercana de
diámetros de tubería.
Ejemplo: Calcúlese la velocidad del vapor en una línea de 6 in (152,4 mm), que
transporta 20 000 lb/h (9000 kg/h) de vapor a 85 psig (586 kPa).
Solución: Iníciese la determinación en la parte inferior de la figura 6-7 para un gas-
to de 20 000 lb/h y continúese verticalmente hacia arriba, hasta intersectar la curva
del tubo de 6 in (154.2 mm). En este punto, continúese horizontalmente hasta la curva
de 85 psig (586 kPa). En la intersección, léase la velocidad, es decir, 7350 ft/min
(2240.3 m/min).
En la tabla 6-7 aparecen las velocidades características del vapor para diferentes
aplicaciones industriales y comerciales. Utilícense los valores dados como guía al calcu-
lar el diámetro de las tuberías para vapor.
6-13 Selección de las trampas de vapor para las aplicaciones del proceso
Selecciónense las trampas de vapor para los cinco tipos de equipo siguientes: (1) cuando
el vapor calienta directamente materiales sólidos como, por ejemplo, autoclaves, retor-
tas y esterilizadores; (2) cuando el vapor calienta indirectamente un líquido a través de
una superficie metálica como, por ejemplo, intercambiadores de calor y recipientes, en
los que la cantidad de líquido es conocida y desconocida; (3) cuando el vapor calienta
indirectamente un sólido a través de una superficie metálica como, por ejemplo, seca-
dores que utilizan cilindros o cámaras y en prensas de platina, y (4) cuando el vapor
calienta indirectamente aire a través de una superficie metálica como, por ejemplo, ca-
lentadores unitarios, serpentines y radiadores.
TABLA 6-7 Velocidades del vapor utilizadas en el diseño de la tubería.

1. Determínese la carga de condensado.

El primer paso para la selección de una trampa de vapor en cualquier tipo de equipo
consiste en determinar la carga de condensado. Utilícese el siguiente procedimiento ge-
neral.
a. Materiales sólidos en autoclaves, retortas y esterilizadores. Calcúlese la cantidad de

condensado que se forma cuando se procesan 2000 Ib de un material sólido, con un ca-
lor específico de 1.0, en una retorta aislada de acero, durante 15 min a 240°F, por me-
dio de vapor a 25 psig, desde una temperatura inicial de 60°F.
Para este tipo de equipo, utilícese C = WsP, donde C = condensado formado, en
lb/h; W = peso del material calentado, en Ib; s = calor específico, en Btu/(lb)(°F); P
= factor que se obtiene en la tabla 6-8. Por consiguiente, para esta aplicación, C =
(2000)(1.0)(0.193) = 386 Ib de condensado. Obsérvese que P se basa en el incremento
de temperatura de 240 — 60 = 180°F y una presión del vapor de 25 psig. Para la re-
torta, al utilizar el calor específico del acero, obtenido en la tabla 6-9, C =
(4000)(0.12)(0.193) = 92.6 Ib de condensado, es decir, 93 Ib (41.9 kg). El peso total
del condensado formado en 15 min = 386 + 93 = 479 Ib (215.6 kg). En 1 h se forma-
rán 479(60/15) = 1916 Ib (862.2 kg) de condensado.
TABLA 6-8 Factores, P = (T — t)/L, para calcular la carga de condensado.
TABLA 6-9 Utilícense estos calores específicos al calcular ia carga de condensado.
Es necesario aplicar un factor de seguridad para compensar las pérdidas por ra-
diación y otros aspectos. Los factores de seguridad característicos que se utilizan en la
selección de las trampas de vapor son
Cabezales y conductos principales de vapor 2-3
Tuberías de calentamiento con vapor 2-6
Purificadores y separadores 2-3
Retortas para proceso 2-4
Calentadores unitarios 3
Serpentines sumergidos 24
Secadores de cilindro 4-10
Al utilizar un factor de 4 para esta retorta de proceso, la capacidad de la trampa =

(4)(1916) = 7664 lb/h (3449 kg/h), es decir, 7700 lb/h (3465 kg/h).
b(l). Superficie sumergida de calentamiento y una cantidad conocida de líquido. Cal-

cúlese la cantidad de condensado que se forma en la chaqueta de un recipiente cuando
se calientan 500 gal (1892.5 L) de agua durante 30 min, de 72 a 212°F (22.2 a 100°C),
con vapor a 50 psig (344.7 kPa).
Para este tipo de equipo, C = GwsP, donde G = galones de líquido calentado; w
= peso del líquido, en lb/gal. Sustitúyanse los valores adecuados como sigue: C =
(500)(8.33)(1.0) X (0.154) = 641 Ib, o sea, (641)(60/30) = 1282 lb/h. Al utilizar un
factor de seguridad de 3, la capacidad de la trampa es = (3)(1282) = 3846 lb/h, es de-
cir, 3900 lb/h.
b(2). Superficie sumergida de calentamiento y una cantidad desconocida de líquido.

Calcúlese la cantidad de condensado que se forma en un serpentín sumergido en
aceite, cuando el aceite se calienta tan rápidamente como sea posible de 50 a 250°F,
por medio de vapor a 25 psig. El serpentín tiene un área de 50 ft2 y el aceite circula
libremente alrededor del serpentín.
Para estas condiciones, C = UAP, donde U = coeficiente total de transferencia de
calor, en Btu/(h)(ft2)(°F), de la tabla 6-10; A = área de la superficie de calentamien-
to, en ft2. Con convección libre y un intercambiador de calor del tipo vapor de conden-
sación a líquido, U = 10 a 30. Al utilizar un valor promedio de U = 20, C =
(20)(50)(0.214) = 214 lb/h de condensado. Al seleccionar un factor de seguridad de 3,
la capacidad de la trampa = (3)(214) = 642 lb/h, es decir, 650 lb/h.
b(3). Superficies sumergidas cuya área es mayor que la necesaria, para calentar una
cantidad específica de líquido en un tiempo determinado y con extracción de condensa-
do a medida que se forma. Utilícese la tabla 6-11 en vez de los pasos 6(1) o b(2). Calcú-
lese la velocidad de condensación al multiplicar el área sumergida por el factor adecuado
de la tabla 6-11. Utilícese este método para el calentamiento de agua, disoluciones
químicas, aceites y otros líquidos. Por consiguiente, con un vapor a 100 psig y una tem-
peratura de 338°F, para calentar aceite de 50 a 226°F, con una superficie sumergida
que tiene un área de 500 ft2, la diferencia media de temperatura es igual la temperatura
del vapor menos la temperatura promedio del líquido = Mtd = 338 — (50 +
226/2) = 200°F. El factor de la tabla 6-11 para un vapor a 100 psig y una Mtd de
200°F es 56.75. Por tanto, la velocidad de condensación = (56.75) X (500) = 28 375
lb/h. Con un factor de seguridad de 2, la capacidad de la trampa = (2)(28 375) =
56 750 lb/h.
c. Sólidos calentados indirectamente a través de una superficie metálica. Calcúlese la

cantidad de condensado que se forma en un secador de cámara en el que se secan 1000
Ib de cereal, hasta un peso final de 750 Ib, con vapor a 10 psig. La temperatura inicial
del cereal es 60 °F y la final es igual a la temperatura del vapor.
Para estas condiciones, + WP, donde D = peso seco del ma-
terial en Ib; hfg = entalpia de evaporación del vapor a la presión de la trampa, en
Btu/lb. Al utilizar las tablas de vapor y la tabla 6-8, C = 970(1000 - 750)/952 +
(1000)(0.189) = 443.5 lb/h de condensado. Con un factor de seguridad de 4, la capa-
cidad de la trampa = (4)(443.5) = 1774 lb/h.
d. Calentamiento indirecto de aire a través de una superficie metálica. Calcúlese el

condensado que se forma en un calentador unitario que utiliza vapor a 10 psig, si la
temperatura de entrada del aire es 30°F y la de salida es 130°F. El flujo de aire es de
10 000 ft3/min.
Utilícese la tabla 6-12; iníciese la determinación con una diferencia de temperatura
de 100°F y continúese hasta la línea de presión de vapor de 10 psig. Léase el condensa-
do formado, es decir, 122 lb/h por 1000 ft3/min. Ya que se calientan 10 000 ft3/min
de aire, la velocidad de condensación = (10 000/1000)(122) = 1220 lb/h. Con un fac-
tor de seguridad de 3, la capacidad de la trampa = (3)(1220) = 3660 lb/h, es decir,
3700 lb/h.
En la tabla 6-13 se muestra el condensado formado por radiación en tuberías de
acero y hierro sin recubrimiento, para aire con y sin circulación forzada. En conse-
cuencia, con una presión de vapor de 100 psig y una temperatura inicial del aire de
75°F, se formarán 1.05 lb/h de condensado por pie cuadrado de superficie de calenta-
miento, para aire sin circulación. En caso de tener aire con circulación forzada, la ve-
locidad de condensación es (5)(1.05) = 5.25 lb/h por pie cuadrado de superficie de ca-
lentamiento.
Los calentadores unitarios tienen una capacidad estándar basada en vapor a 2 psig y
aire, con una temperatura de entrada de 60°F, Si la presión del vapor o la temperatura
del aire son diferentes a estas condiciones estándar, multiplíquese la capacidad del ca-
lentador en Btu/h por el factor de corrección adecuado, obtenido en la tabla 6-14. Por
consiguiente, un calentador con una capacidad de 10 000 Btu/h, para vapor a 2 psig y
TABLA 6-11 Condensado formado en elementos de calentamiento de acero* y sumergidos,
Para cobre, multiplíquense los datos de la tabla por 2.0. Para bronce, multiplíquense los datos de la tabla
por 1.6.
La diferencia media de temperatura. °F o °C, es igual a la temperatura del vapor menos la temperatura
promedio del liquido. Los datos de transferencia de calor para el cálculo de esta tabla se obtuvieron y se utiliza-
ron con autorización de American Radiator & Standard Sanitary Corporation.
TABLA 6-12 Vapor condensado por aire, lb/h a 100 ft3/min (kg/h a 28.5
m3/min).*
Con base en 0.0192 Btu (0.02 kj) absorbidos por pie cúbico (0.028 m3) de aire satura-
do por °F (0.556°C) a 32°F (0°C). Para 0°F (-17.8° C) multipliqúese por 1.1.
TABLA 6-13 Condensado formado por radiación a partir de hierro o acero desnudo1, lb/(ft2)
(h)[kg/(m2)(h)].
Basado en aire sin circulación; para circulación forzada de aire, multiplíquese por 5.
TABLA 6-14 Factores de corrección para calentadores unitarios.
Fuente: Yarway Corporation; los valores SI fueron agregados por el editor del Manual.
aire a 60°F tendrá una salida de (1.290)(10 000) = 12 900 Btu/h, para aire a 40°F de
entrada y vapor a 10 psig. Los fabricantes de trampas suelen listar las capacidades en
Btu de los calentadores y recomiendan los números de modelos de trampas y las dimen-
siones, en sus datos de ingeniería para trampas. Esto permite una selección más fácil de
la trampa adecuada.
2. Selecciónese la capacidad de la trampa con base en la carga

y la presión de vapor.
Obténgase una gráfica o tabla de capacidades de trampas publicada por el fabricante

cuya trampa vaya a utilizar. En la figura 6-8 aparece una gráfica de capacidad para las
trampas tipo cubeta fabricadas por Armstrong Machine Works. En la tabla 6-15 apa-
recen las capacidades características de las trampas de impulso fabricadas por Yarway
Company.
Para seleccionar una trampa con base en la figura 6-8, cuando la velocidad de con-
densación es uniforme y la presión, a través de la trampa, se mantiene constante,
inicíese la determinación a la izquierda para una velocidad de condensación, por
ejemplo, de 8000 lb/h (3600 kg/h)(según se obtuvo en el paso 1) y proyéctese una línea
horizontal hacia la derecha, hasta encontrar la ordenada vertical que representa la
presión a través de la trampa presión de la línea de vapor, en psig — presión de
la línea de retorno, con la válvula de la trampa cerrada, en psig). Para esta trampa, su-
póngase que = 20 psig (138 kPa). La intersección de la proyección horizontal de
8000 lb/h (3600 kg/h) y la vertical de 20 psig (137.9 kPa) se encuentra en la curva de ca-
FIGURA 6-8 Capacidades de una de las clases de trampa de vapor tipo cubeta. (Armstrong
Machine Works.).
pacidad con diente de sierra, para una trampa que tiene un orificio de 9/16 de in (14.3
mm). Si estas proyecciones se cruzan abajo de esta curva, se sigue utilizando un orificio
de 9/16 in (14.3 mm), siempre y cuando el punto se encuentre entre las verticales para
este diámetro de orificio.
Las líneas punteadas que se proyectan hacia abajo desde las curvas dentales repre-
sentan !a capacidad de la trampa con una reducida. Por consiguiente, la
capacidad de una trampa con un orificio de 3/8 in, a una = 30 psig (207 kPa) es
6200 lb/h (2790 kg/h), leída en la intersección de la ordenada de 30 psig (207 kPa) y la
curva punteada, proyectada desde la curva continua de 3/8 in (9.53 mm).
Para seleccionar una trampa de impulso con base en la tabla 6-15, se inicia la deter-
minación con la presión de entrada — por ejemplo, 125 psig (862 kPa)— y se proyecta
hasta la capacidad deseada —es decir, 8000 lb/h (3600 kg/h), determinada en el paso
1. En la tabla 6-15 se demuestra que una trampa de 2 in (50.8 mm) con una capacidad
de 8530 lb/h (3839 kg/h) es adecuada, porque la siguiente trampa más pequeña tiene
una capacidad de 5165 lb/h (2324 kg/h), que es inferior a la requerida.
TABLA 6-15 Capacidades de las trampas de impulso, lb/h (kg/h)[descarga

máxima continua de condensado, con base en condensado a S0°F (16.7°C)
abajo de la temperatura del vapor].
Algunos fabricantes de trampas publican las tablas de capacidad con base en dife-
rentes modelos para tipos específicos de equipo. Estas tablas simplifican la selección de
la trampa; sin embargo, aún es necesario calcular la velocidad de condensación, como
se hizo antes.
Cálculos relacionados: Utilícese el procedimiento aquí descrito para determinar la

capacidad de la trampa requerida en cualquier aplicación industrial, comercial o do-
méstica.
Cuando se utilice un diagrama o tabla de capacidad de la trampa, asegúrese de ve-
rificar las bases sobre las que fue preparado. Aplíquense los factores de corrección ne-
cesarios. Por tanto, las capacidades para el agua fría deben corregirse para trampas
que operan a temperaturas más elevadas de condensado. Los factores de corrección se
publican en los datos de ingeniería para trampas. La capacidad de una trampa es ma-
yor para temperaturas de condensado inferiores a 212°F (100°C), porque en ésta o a
mayor temperatura, el condensado produce una evaporación instantánea del vapor
que fluye dentro de una tubería o en un recipiente a presión atmosférica [14.7 psia
(101.3 kPa)]. Para altitudes distintas a la del nivel del mar, el condensado produce una
evaporación instantánea a temperaturas inferiores, que dependen de la altitud.
El método aquí presentado es obra de L. C. Campbell, Yarway Corporation, infor-
mado en Chemical Engineering.
6-14 Selección del medidor de orificio destinado a tuberías para vapor
Se desea medir el flujo de vapor con un medidor de orificio en una tubería de 10 in que
sale de la caldera y cuyo diámetro interno dp = 9.760 in. Determínese la velocidad má-
xima de flujo de vapor que se puede medir con una placa de orificio de acero cuyo diá-
metro interno d0 = 5.855 in, a 70°F (294 K). El macho de presión aguas arriba se encuen-
tra a ID adelante del orificio y el macho aguas abajo está a 0.5 D después del orificio.
La presión del vapor a la entrada del orificio pp = 250 psig (1825 kPa); la temperatura
es 640°F (611 K). Un manómetro diferencial colocado a través del orificio tiene un in-
tervalo máximo de 120 in de columna de agua. ¿Cuál es el gasto del vapor, cuando la
presión diferencial observada es de 40 in de agua? Para el análisis del medidor, utilícese
el método para medidores de flujo de la Comisión de Investigación del ASME. La
presión atmosférica es 14.696 psia.
1. Determínese la relación de diámetros y la densidad del vapor.
Para cualquier medidor de orificio, la relación de diámetros diámetro del me-

didor de orificio, en in/diámetro interno del tubo, en in = 5.855/9.760 = 0.5999.
Para determinar la densidad del vapor se utiliza la tabla de vapor sobrecalentado a
una presión de 250 + 14.696 = 264.696 psia y 640°F, datos con los que se lee el volu-
men específico = 2.387 ft 3/lb. Para el vapor, la densidad = 1/volumen específico =
d, = 1/2.387 = 0.4193 lb/ft 3.
2. Determínese la viscosidad del vapor y el coeficiente de flujo del medidor.
Con base en la publicación del ASME Fluid Meters — Their Theory and Application, la
viscosidad del vapor para un sistema de vapor que opera a 640°F es 0.0000141
Para determinar el coeficiente de flujo K utilícese la misma fuente del ASME e

iníciese la determinación con un diámetro nominal de tubo de 10 in, en la tabla corres-
pondiente, para un valor de 0.5999. Proyéctese este valor hasta la columna ade-
cuada del número de Reynolds. Supóngase que el número de Reynolds es igual a
aproximadamente, para las condiciones de flujo en esta tubería. Por tanto,
0.6486. Ya que el número de Reynolds para presiones de vapor superiores a 100 psig
varía entre esta suposición es adecuada, porque el valor de K no cambia de ma-
nera apreciable en este intervalo del número de Reynolds. Además, el número de Rey-
nolds no puede calcularse todavía, porque se desconoce la velocidad del flujo. En con-
secuencia, es necesario suponer el número de Reynolds y esta suposición se verificará
después.
3. Determínese el factor de expansión y el factor de área del medidor.
Dado que el vapor es un fluido compresible, es necesario determinar el factor de ex-

pansión Para el vapor sobrecalentado, la razón del calor específico a presión cons-
tante con respecto al calor específico a volumen constante 1.3. Ade-
más, la relación de la lectura diferencial de presión máxima enpulgadas de agua,
con respecto a la presión máxima en el tubo en psia es igual a 120/246.7 = 0.454. Al
utilizar la curva del factor de expansión en ASME Fluid Meters, para
0.5999 y una relación de presión = 0.454. Con base en la misma referencia, el factor
de área del medidor 1.0084 para un medidor de acero que opera a 640°F.
4. Calcúlese el gasto del vapor.
Para orificios con bordes cuadrados, el gasto en
5. Calcúlese el número de Reynolds para el gasto real.
Respecto a cualquier tubería para vapor, el número de Reynols Re
6. Ajústese el coeficiente de flujo para el número real de Reynolds.
En el paso 2 se supuso un Para un Re = 1 750 000, K =

0.6489, valor obtenido por interpolación en ASME Fluid Meters. Por consiguiente, el
gasto real (gasto calculado)(razón de coeficientes de flujo, basada en los números
de Reynolds supuesto y real) = (15.75)(0.6489/0.6486)(3600) = 56 700 lb/h, aproxi-
madamente. El valor de 3600 es un factor de conversión para transformar lb/s a lb/h.
7. Calcúlese el gasto para una deflexión específica del manómetro diferencial.
Para una deflexión de 40 in de agua, no cambia y es igual a 1.0084. El factor de ex-

pansión cambia, porque 40/264.7 = 0.151. Al utilizar ASME Fluid Meters,
= 0.998. Supóngase nuevamente que Re = 107; en consecuencia, al igual que antes,

K = 0.6486; por tanto, w = 0.0997(1.0084)(0.6486)(5.855)2(0.998)(40 X 0.4188)05 =
9.132 lb/s. Al calcular el número de Reynolds como se hizo antes Re = 40(0.132)/
[3.1416(0.76)(0.0000141)] = 1 014 000. El valor de K que corresponde a este Re, al
igual que antes y obtenido de ASME Fluid Meters es 0.6497. Por consiguiente, el gasto,
para una lectura de 40 in de agua, en lb/h es w h = 0.132(0.6497/0.6486)(3600) =
32 940 lb/h (4.15 kg/s).
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento y ASME Fluid Meters, o bien

tablas de ingeniería para medidores que proporcionen datos similares, con objeto de
seleccionar o verificar un medidor de orificio utilizado en cualquier tipo de tubería pa-
ra vapor, principal, auxiliar, de proceso, industrial, marina, de calentamiento o co-
mercial que transporte vapor sobrecalentado, saturado o húmedo.
6-15 Selección de la válvula de regulación de presión

para el servicio de vapor.
Selecciónese una válvula reductora de presión operada por diafragma con resorte car-
gado y asiento sencillo para suministrar 350 lb/h (0.044 kg/s) de vapor a 50 psig, cuan-
do la presión inicial es 225 psig. Además, selecciónese una válvula integral de regula-
ción de presión con asiento sencillo, operada con pistón y controlada por piloto, para
suministrar 30 000 lb/h (3.78 kg/s) de vapor a 40 psig, con una presión inicial de 225
psig y saturado. Calcúlese el diámetro del tubo a emplear en el lado aguas abajo de la
válvula, para producir una velocidad de 10 000 ft/min (50.8 m/s). ¿Qué tamaño debe-
rá tener la válvula de regulación de presión si el vapor de entrada está a 225 psig y
600°F (589 K)?
1. Calcúlese el flujo máximo para la válvula operada con diafragma.
Para obtener mejores resultados en el servicio, las válvulas reductoras de presión se se-
leccionan de tal manera que operen con una abertura de 60 a 70% a carga normal.
Para obtener el diámetro de la válvula necesario para esta abertura, divídase el sumi-
nistro deseado en lb/h entre 0.7 para obtener el flujo máximo esperado. Para esta vál-
vula, el flujo máximo será 350/0.7 = 500 lb/h.
2. Selecciónese el diámetro de la válvula operada con diafragma.
Utilícense los datos de ingeniería del fabricante para obtener una válvula aceptable.
Iníciese la determinación en la tabla adecuada de capacidad de la válvula, para una pre-
sión de vapor dé entrada a la válvula de 225 psig y proyéctese este valor hasta una capa-
cidad de 500 lb/h, como en la tabla 6-16. Léase el diámetro de la válvula en la parte
superior de la columna de capacidad. Para este caso, el diámetro es 3/4 in.
TABLA 6-16 Capacidad de la válvula reductora de presión, lb/h (kg/h).
Fuente: Clark-Reliance Corporation.
3. Selecciónese el diámetro de la válvula de regulación de presión

controlada por piloto.
Iníciese la determinación en una tabla de capacidad que aparece en los datos de

ingeniería, para una válvula aceptable de regulación de presión controlada por piloto,
que es similar a la tabla 6-17. Para la capacidad requerida, 30 000 lb/h, proyéctese este
valor hasta la columna correcta de presión de vapor de entrada, es decir, 225 psig y
léase el diámetro requerido de la válvula, o sea, 4 in.
Obsérvese que no es necesario calcular la capacidad máxima antes de iniciar la de-
terminación en la tabla, como se hizo en el paso 1 para la válvula reductora de presión.
Además, téngase en cuenta que una tabla de capacidad similar a la tabla 6-17 sólo se
puede emplear para válvulas por las que pasa vapor saturado, a menos que las notas de
la tabla estipulen que las válvulas listadas son válidas para otras condiciones del vapor.
4. Determínese el diámetro de la tubería aguas abajo.
Iníciese la determinación en la tabla 6-17 con la capacidad requerida, 30 000 lb/h

(13 500 kg/h) y proyéctese este valor hasta la presión de salida de la válvula, 40 psig
(275.8 kPa). Léase el diámetro requerido de la tubería, es decir, 8 in (203.2 mm), para
una velocidad de 10 000 ft/min (3048 m/min). Por consiguiente, el tubo aguas abajo
de la válvula debe agrandarse desde el diámetro de la válvula, 4 in (101.6 mm) hasta el
diámetro de la tubería, 8 in (203.2 mm), para obtener la velocidad deseada del vapor.
5. Determínese el diámetro de la válvula para manejar vapor sobrecalentado.
Para determinar el diámetro correcto de una válvula de regulación de presión contro-

lada por piloto, para el manejo de vapor sobrecalentado es necesario hacer una correc -
TABLA 6-17 Capacidad de la válvula reguladora de presión.
* El diámetro de la válvula medido en pulgadas (milímetros).

TABLA 6-18 Valores equivalentes de vapor saturado, para vapor sobrecalentado a diferentes
presiones y temperaturas.
ción. Se puede utilizar un factor o una tabla de presiones corregidas como, por ejemplo,
la tabla 6-18. Para utilizar esta tabla, iníciese la determinación con la presión de entrada
a la válvula, 225 psig (1551.2 kPa) y proyecte este valor hasta la temperatura total,
600°F (316°C). Léase la presión corregida, 165 psig (1137.5 kPa). En la tabla 6-17, bús-
quese el valor siguiente más alto de la presión de vapor saturado, 175 psig y proyéctelo
hacia abajo, hasta la capacidad requerida, 30 000 Ib/h (13 500 kg/h). Léase el diáme-
tro requerido de la válvula, es decir, 5 in (127 mm).
Cálculos relacionados: Para simplificar la selección de las válvulas reductora y regu-

ladora de presión, familiarícese con dos o tres datos de ingeniería de fabricantes acep-
tables de válvulas. Utilícense los procedimientos estipulados en los datos de ingeniería,
o bien los aquí descritos, con objeto de seleccionar las válvulas para servicio industrial,
marino, para empresas generadoras de calentamiento, de proceso, de lavandería, de
cocina u hospital, con suministro de vapor saturado o sobrecalentado.
No exceda el diámetro de las válvulas reductoras o reguladoras de presión, porque
un diámetro en exceso causa vibración y desgaste excesivo.
Cuando una carga prevista en el lado aguas abajo no se desarrollará sino hasta va-
rios meses después de la instalación de la válvula, colóquese en la válvula un disco con
área reducida y el diámetro necesario para manejar la carga actual. Cuando la carga
se incremente, instálese un disco de diámetro total. Obténgase el diámetro de la válvu-
la para la carga máxima y no para la reducida.
Cuando existe gran variación en la demanda de vapor a la presión reducida, consi-
dérese la instalación de dos reguladores en paralelo. Obténgase el diámetro del regula-
dor más pequeño para el manejo de las cargas ligeras, y del regulador más grande para
el manejo de la diferencia que existe entre el 60% de la carga ligera y la máxima carga
pesada. Ajústese el regulador más grande para que abra cuando se llegue a la presión
reducida mínima permitida. En consecuencia, para el manejo de la carga pesada, am-
bos reguladores estarán abiertos. Asegúrese de utilizar la presión real de entrada al re-
gulador y no la presión de la caldera al obtener e! diámetro de la válvula, si esta última
es diferente a la presión de entrada. Los datos para este procedimiento de cálculo se
basan en las válvulas fabricadas por Clark-Reliance Corporation, Cleveland, Ohio.
Algunos fabricantes utilizan el coeficiente de flujo de la válvula Cv para determinai
su diámetro. Este coeficiente se define como el gasto, en lb/h, a través de una válvula
con un diámetro dado, cuando la pérdida de presión en la válvula es de 1 lb/in2. Algu-
nas tablas similares a la 6-16 y 6-17 incorporan este coeficiente de flujo y, en cierto mo-
do, son más fáciles de utilizar. En dichas tablas se consideran las tolerancias necesarias
para presiones aguas abajo inferiores a la presión crítica (= 0.55 X la presión absoluta
aguas arriba, en lb/in2, para vapor sobrecalentado y vapores de hidrocarburos, y 0.58
X la presión absoluta aguas arriba, en lb/in2, para vapor saturado). La precisión de
estas tablas es igual a la obtenida al determinar el diámetro de la válvula mediante el
coeficiente de flujo.
6-16 Selección de la válvula reductor a de presión destinada

a tuberías para agua
Calcúlese el diámetro de la válvula reductora de presión a utilizar para el suministro de

1200 gal/h (1.26 L/s) de agua a 40 lb/in2 (275.8 kPa), si la presión de entrada es 140
lb/in2 (965.2 kPa).
1. Determínese la capacidad de la válvula requerida.
Las válvulas reductoras de presión en los sistemas de agua operan mejor cuando la car-
ga nominal es 60 a 70% de la carga máxima. Al utilizar el 60%, la carga máxima para
esta válvula = 1200/60 = 2000 gal/h (2.1 L/s).
2. Determínese el diámetro de la válvula requerida.
Utilícese una tabla de capacidades de válvulas en la que aparezcan los datos adecuados
de ingeniería. Iníciese la determinación con la presión de entrada a la válvula y proyéc-
tese este valor hasta la capacidad exacta de la válvula o la siguiente más elevada. Por
consiguiente, en la tabla 6-19 el valor de 140 lb/in2 (965.2 kPa) se proyecta hasta la ca-
pacidad siguiente más elevada, es decir, 2200 gal/h (2.3 L/s), porque la capacidad de
2000 gal/h (2.1 L/s) no está tabulada. Léase en la parte superior de la columna el
diámetro de la válvula, es decir, 1 in (25.4 mm).
Algunos fabricantes presentan la capacidad de sus válvulas en forma gráfica, en vez de
hacerlo en forma de tabla. La figura 6-9 representa una gráfica característica y la deter-
minación se inicia con la diferencia que existe entre las presiones de entrada y salida
sobrr la abscisa, o sea, 140 — 40 = 100 lb/in2 (689.4 kPa). A continuación, proyéctese
TABLA 6-19 Capacidades máximas de las válvulas reductoras de presión para agua, gal/h (L/h).
Fuente: Clark Reliance Corporation.

FIGURA 6-9 Capacidad de flujo de la válvula reductora de presión. (Foster Engineering Co.).
este valor verticalmente hasta el gasto de 2000/60 = 33.3 gal/min (2.1 L/s). Por últi-
mo, léase el diámetro de la válvula en la curva que cruza la capacidad de la válvula, o
en la curva siguiente si no hay intersección con la primera curva. En la figura 6-9 se
muestra que debe emplearse una válvula de 1 in, lo cual concuerda con la capacidad
tabulada.
Cálculos relacionados: Utilícese este método para las válvulas reductoras de presión
en cualquier tipo de tubería de agua —de proceso, doméstica, comercial— siempre
que la temperatura del agua sea 100°F (37.8°C) o menos. La tabla 6-19 se elaboró con
base en los datos preparados por Clark-Reliance Corporation. La figura 6-9 se tomó de
los datos de Foster Engineering Company.
Algunos fabricantes utilizan el coeficiente de flujo de la válvula Cv para la determi-
nación de su diámetro. Este coeficiente se define como el gasto en galones por minuto a
través de una válvula de un diámetro dado, cuando la pérdida de presión del fluido
que pasa por la válvula es 1 lb/in2. Tablas como, por ejemplo, la 6-19, y gráficas de
flujo como la mostrada en la figura 6-9 incorporan este coeficiente de flujo y, en cierta
forma, son más fáciles de utilizar. Su precisión es igual a la del método del coeficiente
de flujo.
6-17 Leyes de similaridad o afinidad para bombas centrífugas
Una bomba centrífuga diseñada para operar a 1800 r/min, con una carga de 200 ft (61
m) tiene una capacidad de 3000 gal/min, con una potencia de entrada de 175 hp.
Calcúlese el efecto que produce una reducción de la velocidad de 1200 r/min sobre la
carga, la capacidad y la potencia de entrada de la bomba. ¿Cómo cambian estas va-
riables si el diámetro del impulsor se reduce a 12 a 10 in, pero la velocidad se mantiene
constante de 1800 r/min?
1. Calcúlese el efecto de un cambio en la velocidad de la bomba.
Para toda bomba centrífuga en la cual los efectos de la viscosidad del fluido son
despreciables o se pueden despreciar, se utilizan las leyes de similaridad o afinidad pa-
ra determinar el efecto de un cambio en la velocidad, potencia o carga. Para un
diámetro constante del impulsor, dichas leyes son
Para una velocidad constante,
En ambos conjuntos de leyes, capacidad en gal/min;
del impulsor; diámetro del impulsor, en in; carga total, en pies de
líquido; potencia de entrada, en bhp. Los subíndices 1 y 2 se refieren a las condi-
ciones iniciales y finales, respectivamente.
Para esta bomba, con un diámetro constante del impulsor,
Además,
2. Calcúlese el efecto de un cambio en el diámetro del impulsor.
Con la velocidad constante,, utilícese el segundo conjunto de leyes. O sea, para esta
bomba,
Además,
Cálculos relacionados: Utilícense las leyes de similaridad para ampliar o cambiar los
datos obtenidos en las curvas características de las bombas centrífugas. Estas leyes tam-
bién son útiles en cálculos de campo, cuando se cambia la carga, capacidad, veloci-
dad o diámetro del impulsor.
Las leyes de similaridad son más precisas cuando la eficiencia de la bomba perma-
nece casi constante. Los resultados obtenidos al aplicar las leyes a una bomba cuyo
diámetro de impulsor es constante son, en cierto modo, más precisos que los obtenidos
para una bomba en la cual la velocidad es constante y se cambia el diámetro del impul-
sor. Este último conjunto de leyes es más preciso cuando se aplica a bombas cuya velo-
cidad específica es baja.
Si las leyes de similaridad se aplican a bombas en las que se incrementa el diámetro
del impulsor, es necesario considerar el efecto de la velocidad incrementada sobre la lí-
nea de succión de la bomba. Utilícense las leyes de similaridad para cualquier líquido
cuya viscosidad permanezca constante al pasar por la bomba. Sin embargo, la preci-
sión de las leyes de similaridad disminuye a medida que se incrementa la viscosidad del
líquido.
6-18 Leyes de similaridad o afinidad en la selección de bombas centrífugas
Una bomba modelo para prueba suministra, en su mejor nivel de eficiencia, 500
gal/min (0.03 m3/s) a 350 ft (107 m) de carga, y requiere una carga total positiva de
succión (NPSH) de 10 ft (3.05 m), con una potencia de entrada de 55 hp (41 kW), a
3500 r/min, cuando se utiliza un impulsor de 10.5 in de diámetro. Determínese el com-
portamiento de la bomba a 1750 r/min. ¿Cuál es el comportamiento de una bomba
prototipo a escala total con un impulsor de 20 in que opera a 1170 r/min? Calcúlense
las velocidades específicas y las velocidades específicas de succión de las bombas modelo
y prototipo.
1. Calcúlese el comportamiento de la bomba con la nueva velocidad.
Las leyes de similaridad o afinidad se pueden expresar, en términos generales, con los
subíndices para el prototipo y el modelo, respectivamente, como
dimensiones del prototipo/dimensiones del modelo. La dimensión generalmente uti-

lizada para el factor de tamaño es el diámetro del impulsor. Ambas dimensiones deben
estar en las mismas unidades. Además, Kn = velocidad del prototipo, en r/min/veloci-
dad del modelo, en r/min. Los demás símbolos son iguales a los del ejemplo anterior.
Cuando la velocidad del modelo se reduce de 3500 a 1750 r/min, las dimensiones de
la bomba permanecen constantes Por consiguiente,
En este cálculo se
omitieron los subíndices de la ecuación porque se consideró la misma bomba, es decir,
el modelo para prueba.
2. Calcúlese el comportamiento de la bomba prototipo.
En primer lugar, es necesario calcular

Por tanto,
3. Calcúlese la velocidad especifica y la velocidad específica de succión.
La velocidad específica, o como más correctamente la llama Horwitz,1 "velocidad

específica de descarga" es por otra parte, la velocidad específica
de succión es donde todas las variables se toman en el mejor ni-
vel de eficiencia de la bomba.
Para el modelo,
Para el prototipo,
La velocidad específica y la velocidad específica de succión del modelo y del
1
R. P. Horwitz, "Affinity Laws and Specific Speed Can Simplify Centrifugal Pump Selection," Power.
November 1964.
prototipo son iguales, porque estas unidades son bombas geométricamente similares u
homologas y ambas velocidades se obtienen matemáticamente a partir de las leyes de
similaridad.
Cálculos relacionados: Utilícese el procedimiento antes mencionado para cualquier

tipo de bomba centrífuga al que se puedan aplicar las leyes de similaridad. Cuando se
utilice el término "modelo", éste se puede aplicar a una bomba de prueba para pro-
ducción o a una unidad estándar, lista para su instalación. El procedimiento aquí pre-
sentado es obra de R. P. Horwitz, según se publicó en la revista Power.1
1
R. P. Horwitz, "Affinity Laws and Specific Speed Can Simplify Centrifugal Pump Selection," Power,
November 1964.
FIGURA 6-10 Límites superiores de las velocidades específicas de las bombas centrífugas de un
solo paso, con succión sencilla y doble, que manejan agua limpia a 85°F (29°C) al nivel del mar.
(Hydraulic Institute.)
6-19 Consideraciones de velocidad específica en la selección

de bombas centrífugas
Calcúlese el límite superior de la velocidad específica y la capacidad de una bomba
centrífuga con doble succión y una sola etapa, que opera a 1750 r/min y cuyo eje pasa
a través del ojo del impulsor. La bomba maneja agua limpia a 85°F (302 K) al nivel del
mar, con una carga total de 200 ft y una elevación de succión de 10 ft. ¿Cuál es la efi-
ciencia de la bomba y la configuración aproximada del impulsor?
1. Determínese el límite superior de la velocidad específica.
Utilícese la curva de velocidad específica superior del Hydraulic Institute, que aparece
en la figura 6-10, para las bombas centrífugas, o bien una curva similar; véase la figura
6-11 para las bombas de flujo mixto o axial. Inicíese la determinación en la figura 6-10,
en la parte inferior, para una carga total de 280 ft y proyéctese verticalmente hacia
arriba este valor hasta intersecar la curva de elevación de succión de 10 ft. En este punto,
proyéctese horizontalmente hacia la derecha y léase la velocidad específica, es decir, N s
= 2000. La figura 6-1 se utiliza en forma similar.
2. Calcúlese la capacidad máxima de la bomba.
Para cualquier bomba centrífuga y de flujo mixto o axial,

donde = carga total de la bomba en pies de líquido. Al resolver para la ca-
FIGURA 6-11 Límites superiores para la velocidad específica de bombas con succión sencilla y
flujo mixto y axial. (Hydraulic Institute.)
pacidad máxima,
3. Determínese la eficiencia de la bomba y la configuración del impulsor.
En la figura 6-12 aparece la relación que existe entre la configuración del impulsor, ve-
locidad específica, capacidad, eficiencia y las curvas características. A Ns = 2000, la
eficiencia = 87%. El impulsor, como se observa en la figura 6-12, es moderadamente
corto y tiene un área de descarga relativamente grande. Abajo de la ordenada para Ns
= 2000 aparece una sección transversal del impulsor.
Cálculos relacionados: Utilícese el método antes mencionado para cualquier tipo de

bomba cuyas variables se incluyan en las curvas del Hydraulic Institute (Figs. 6-10 y 6-11)
y en curvas similares disponibles de la misma fuente. En ocasiones, la velocidad especí-
fica de operación, calculada como se mostró antes, se gráfica sobre la curva de compor-
tamiento de una bomba centrífuga, para que las características de la unidad se entien-
dan mejor. La velocidad específica del tipo es la velocidad especifica de operación que
FIGURA 6-12 Variaciones relativas y aproximadas de la eficiencia y configuración de los im-

pulsores, para diferentes velocidades específicas de las bombas centrifugas. (Worthington Corp.)
da la máxima eficiencia para una bomba determinada y es el número que se utiliza para
identificar la bomba. La velocidad específica es importante en estudios de cavitación
y elevación de succión. Las curvas del Hydraulic Institute (Figs. 6-10 y 6-11) proporcio-
nan los límites superiores de velocidad, carga, capacidad y elevación de succión, para
una operación sin cavitación. Al hacer los análisis de bombas reales, asegúrese de utili-
zar las curvas (Figs. 6-10 y 6-11) que aparecen en la última edición de Standards of The
Hydraulic Institute.
6-20 Selección de la velocidad óptima de operación

para una bomba centrifuga
Un motor de 60 Hz, de ca, opera una bomba centrífuga con succión sencilla. La bom-
ba suministra 10 000 gal/min (0.63 mVs) de agua, con una carga de 100 ft (30.5 m).
La carga total positiva de succión disponible es 32 ft (9.75 m) de columna de agua.
Calcúlese la velocidad óptima de operación si la bomba opera en su mejor nivel de efi-
ciencia.
1. Determínese la velocidad específica y la velocidad específica de succión.
Los motores de corriente alterna pueden operar a varias velocidades, que dependen del
número de polos. Supóngase que el motor de esta bomba puede operar a 870, 1160,
Calcúlese la velocidad específica
y la velocidad específica de succión
para cada una de las velocidades supuestas y tabúlense los resultados
como sigue:
Velocidad Velocidad Velocidad específica

de operación, específica requerida de succión requerida
870 2 740 6 460
1 160 3 640 8 620
1 750 5 500 13 000
3 500 11 000 26 000
2. Selecciónese la velocidad óptima para la bomba.
Analícese la velocidad específica y la velocidad específica de succión para cada una de

las diferentes velocidades de operación, por medio de los datos que aparecen en las
tablas 6-20 y 6-21. En estas tablas se muestra que a 870 y 1160 r/min, la clasificación
de la velocidad específica es baja. A 1750 r/min, la clasificación de la velocidad
específica de succión es excelente y sería adecuado el empleo de una bomba tipo turbina
o flujo mixto. La operación a 3500 rpm no es posible, porque una velocidad
específica de succión de 26 000 cae fuera del intervalo de las bombas convencionales.
TABLA 6-20 Tipos de bombas listados de acuerdo con

su velocidad específica.
Fuente: Peerless Pump Division, FMC Corporation.
TABLA 6-21 Clasificación de la velocidad específica

de succión.
Fuente: Peerless Pump Division, FMC Corporation.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para cualquier tipo de bomba

centrífuga que maneje agua para los servicios de la planta, enfriamiento, de proceso,
protección contra incendio y requerimientos similares. Este procedimiento es obra de
R. P. Horwitz, Hydrodynamics Division, Peerles Pump, FMC Corporation, según se
publicó en la revista Power.
6-21 Carga total en una bomba que maneja líquido libre de vapor
Dibújense tres arreglos característicos de la tubería de una bomba con elevación estática
de succión y carga de descarga variable, libre y sumergida. Prepárense dibujos similares
para la misma bomba con carga estática de succión. Identifíquense por medio de una
marca las diferentes cargas. Calcúlese la carga total de cada una de las bombas, de
acuerdo con las elevaciones mostradas en la figura 6-13 y considérese que la bomba
descarga un máximo de 2000 gal/min (0.126 m3/s) de agua por una tubería de 8 in,
cédula 40. ¿Cuál es la potencia requerida para operar la bomba? En la línea de succión
de la bomba se utiliza una válvula de un solo paso y en la línea de descarga se emplea
una válvula de compuerta.
1. Dibújense los arreglas posibles de la tubería.
En la figura 6-13 aparecen seis arreglos posibles de la tubería, para las condiciones esta-
blecidas de la instalación. Identifíquese la carga estática total, es decir, la distancia ver-
tical desde la superficie de la fuente de suministro de líquido hasta la superficie libre de

líquido en el recipiente de descarga, o bien, hasta el punto de descarga libre de la tube-
ría de salida. Cuando las superficies de succión y de descarga se encuentran abiertas a
la atmósfera, la carga estática total es igual a la diferencia vertical en elevación. Utilí-
cense las elevaciones de la superficie libre, que dan por resultado la elevación de suc-
ción y carga de descarga máximas, es decir, el nivel más bajo posible en el tanque de
suministro y el nivel más alto posible en el tanque o tubería de descarga. Cuando la
fuente de suministro se encuentra abajo de la línea central de la bomba, la distancia
vertical se conoce con el nombre de "elevación estática de succión". Si la fuente de su-
ministro se encuentra arriba de la línea central de la bomba, la distancia vertical se co-
noce con el nombre de "carga estática de succión". Al calcular la carga total estática
con una carga estática de succión sujeta a variaciones, utilícese el nivel más bajo de
líquido en el tanque de suministro. Identifíquense los diagramas como se muestra en la
figura 6-13.
FIGURA 6-13 Succión característica de la bomba y configuraciones de la tubería de descarga.

2. Calcúlese la carga estática total de la bomba.
La carga estática total, en pies, es elevación estática de succión, en pies,

carga estática de descarga, en pies, cuando la bomba tiene una elevación de suc-
ción como se muestra en las figuras 6-13a, b y c. En estas instalaciones,
100 = 110 ft. Obsérvese que la carga estática de descarga se calculó entre la línea cen-
tral de la bomba y el nivel de agua, con una descarga sumergida (véase la Fig. 6-13a) en-
tre la línea central y la tubería de salida, con descarga libre (véase la Fig. 6-136) y entre
la línea central y el nivel máximo de agua en el tanque de descarga (véase la Fig. 6-13c).
Cuando una bomba descarga en un tanque a presión cerrado, la carga total de descar-
ga es igual a la carga estática de descarga más el equivalente de carga, en pies de líqui-
do, de la presión interna del tanque, o bien, 2.31 X presión del tanque, en lb/in2.
Cuando la bomba tiene una carga estática de succión, como se muestra en las figu-
ras 6-13cí, e y f, la carga estática total, en pies, es carga estática de suc-
ción, en pies, En estas instalaciones,
La carga estática total, según se calculó antes, se refiere a la carga que existe sobre
la bomba, sin flujo de líquido. Para determinar la carga total sobre la bomba, también
es necesario calcular las pérdidas por fricción en el sistema de tubería cuando fluye el
líquido.
3. Calcúlense las pérdidas por fricción en la tubería.
Anótese la longitud de cada tramo de tubo recto en el diagrama de la tubería. Por con-
siguiente, en la figura 6-13a la longitud total de tubería recta, en pies, es 8 + 10 + 5
+ 102 + 5 = 130 ft; este cálculo se inicia en el tanque de succión y se suma cada tra-
mo, hasta llegar al tanque de descarga. A la longitud total de tubería debe agregarse la
longitud equivalente de las conexiones. En la figura 613a hay cuatro codos largos, una
válvula de retención de un solo sentido y una de globo; además, existe una pequeña
pérdida de carga a la entrada y salida de la tubería.
Con base en la tabla 6-22, la longitud equivalente de un codo largo de 8 in es 14 ft
de tubo. Ya que la tubería tiene cuatro codos, la longitud equivalente total es (4)(14)
= 56 ft de tubo recto. La válvula de compuerta abierta tiene una resistencia equivalente
de 4.5 ft y la válvula de retención de un solo sentido tiene una resistencia equivalente de
53 ft.
La pérdida a la entrada en pies, al suponer que se utiliza un colador tipo canas-
ta, a la entrada de la tubería de succión es donde una constante que se
obtiene en la figura 6-14; velocidad del líquido, en ft/s y g La pérdi-
da a la salida se debe al paso del líquido a través de un agrandamiento repentino, co-
mo es el paso del tubo al tanque. Dado que el área del tanque es grande, la velocidad
final será igual a cero,
La velocidad en pies por segundo, en una tubería es gal/min/ Para es-
ta tubería, Por lo tanto,
En consecuencia, la
longitud total del sistema de tubería que aparece en la figura
es decir,
Utilícese una ecuación adecuada de pérdida de carga, o bien la tabla 6-23, para
calcular la pérdida de carga de la tubería y sus conexiones. Inicíese la determinación
en la tabla 6-23, con el diámetro de la tubería, o sea, 8 in (203.2 mm) y proyéctese este
FIGURA 6-14 Coeficientes de resistencia para las conexiones de tuberías. (Hydraulic

Institute.)
TABLA 6-23 Pérdida por fricción en la tubería para agua (tubo de hierro forjado o acero, cé-
dula 40 y en buenas condiciones).
valor horizontalmente hasta 2000 gal/min (126.2 L/s). En este punto, léase la pérdida
de carga, es decir, 5.86 ft de columna de agua por 100 ft (1.8 m/30.5 m) de tubería.
La longitud total de la tubería y sus conexiones, ya calculada, es 288 ft (87.8 m). Por
consiguiente, la pérdida total de carga de fricción con un flujo de 2000 gal/min (126.2
L/s) es = (5.86)(248/100) = 14.53 ft (4.5 m).
4. Calcúlese la carga total sobre la bomba.
La carga total sobre la bomba es Para la bomba en la figura 6 13 a,

= 110 + 14.53 = 124.53 ft (38.0 m), es decir, 125 ft (38.0 m). La carga total sobre la
bomba que aparece en la figura 6-136 y c será la misma. Algunos ingenieros llaman a
la carga total sobre la bomba "carga dinámica total", para distinguirla de la carga es-
tática (carga vertical sin flujo) y de la carga de operación (flujo nominal a través de la
bomba).
La carga total sobre las bombas que aparecen en las figuras 6-13d, e y/se calcula
del modo ya escrito, salvo que la carga estática total es menor, porque la bomba tiene
una carga estática de succión, es decir, la elevación del líquido en la succión reduce la
distancia a la que la bomba debe descargar el líquido y, en consecuencia, la carga está-
tica total es menor. La carga estática de succión se resta de la carga estática de descarga
para determinar la carga estática total sobre la bomba.
5. Calcúlese la potencia requerida en hp para operar la bomba.
La potencia al freno que entra a una bomba es igual a donde s

= gravedad específica del líquido manejado ye = eficiencia hidráulica de la bomba,
expresada en forma decimal. Por lo general, la eficiencia hidráulica de una bomba cen-
trífuga varía entre 60 y 80%; en las bombas de pistón varía entre 55 y 90%; para las
bombas rotatorias, el intervalo es 50 a 90%. En cada tipo de bomba, la eficiencia hidráu-
lica disminuye a medida que se incrementa la viscosidad del líquido.
Supóngase que la eficiencia hidráulica de la bomba en este sistema es 70% y la gra-
vedad específica del líquido manejado es 1.0. Por consiguiente, la potencia de entrada
al freno es igual a (2000)(125)(1.0)/[3960(0.70)] = 90.2 hp (67.4 kW).
La potencia hidráulica o teórica es igual a
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para cualquier líquido —agua,

aceite, soluciones químicas, precipitados, etc. — cuya gravedad específica sea conoci-
da. Cuando se bombean líquidos distintos al agua, es necesario considerar la gravedad
específica y la viscosidad del líquido. El procedimiento antes mencionado se puede uti-
lizar para cualquier tipo de bomba, centrífuga, rotatoria o de pistón.
Obsérvese que la figura 6-14 se utiliza para determinar la longitud equivalente de
diversas conexiones de tubería. Para utilizar la figura 6-14, sustituyase el valor adecúa-
do de K en la relación h donde longitud equivalente de tubería recta,
los demás símbolos se definieron con anterioridad.
6-22 Selección de la bomba para cualquier sistema de bombeo
Proporciónese un procedimiento paso por paso para seleccionar la clase, tipo, capaci-
dad, potencia y material de una bomba que se utilizará en un sistema industrial de
bombeo.
1. Hágase un diagrama del sistema de bombeo propuesto.
Utilícese un diagrama unifilar (véase la Fig. 6-15) del sistema de tubería. Básese el
diagrama en las condiciones reales de trabajo. Dibújese esquemáticamente la tubería,
conexiones, válvulas, equipo y demás unidades existentes en el sistema. Anótense las
longitudes real y equivalente de tubería (véase el ejemplo anterior) sobre el diagrama.
Asegúrese de incluir todas las elevaciones verticales, vueltas bruscas, agrandamientos
repentinos, tanques de almacenamiento y equipo similar del sistema propuesto.
2. Determínese la capacidad requerida de la bomba.
La capacidad requerida es el gasto que debe manejar la bomba en gal/min, millones de

gal/día, ft3/s, gal/h, barriles/día, lb/h, acre-pie/día, ml/h o alguna medida similar.
Obténgase el gasto requerido con base en las condiciones del proceso, por ejemplo, ve-
locidad de alimentación a la caldera, el gasto del agua de enfriamiento, velocidad de
alimentación de agentes químicos, etc. Por lo general, el gasto requerido para cual-
quier unidad del proceso la proporciona el fabricante.
Una vez determinado el gasto requerido, aplíquese un factor adecuado de seguri-
dad. El valor de este factor de seguridad puede variar desde un mínimo de 5% del flujo
requerido hasta un 50% o más, dependiendo de la aplicación. Los factores de seguri-
dad característicos se encuentran en el intervalo de 10%. Con gasto hasta de 1000
gal/min, en la selección de las bombas del proceso se acostumbra redondear el gasto
calculado y requerido a la siguiente capacidad más alta, expresada en números redon-
dos. Por consiguiente, para un gasto requerido de 450 gal/min y un factor de seguri-
FIGURA 6-15 (a) Diagramas unifílares de una tubería industrial; (b) diagrama unifilar de un
sistema de alimentación a la caldera. (Worthington Corp.)
dad de 10%, el flujo de 450 + 0.10(450) = 495 gal/min, se redondeará a 500 gal/min,
antes de seleccionar la bomba. En consecuencia, para este ejemplo, se selecciona una
bomba de 500 gal/min.
3. Calcúlese la carga total sobre la bomba.
Utilícense los pasos dados en el ejemplo anterior para calcular la carga total sobre la
bomba. Exprésense los resultados en pies de columna de agua, ya que estas son las uni-
dades más comunes para expresar la carga sobre la bomba. Asegúrese de utilizar la
gravedad específica exacta del líquido manejado al expresar la carga en pies de colum-
na de agua. Una gravedad específica menor que 1.00 reduce la carga total expresada
en pies de columna de agua, en tanto que una gravedad específica mayor que 1.00
incrementa la carga total, cuando se expresa en pies de columna de agua. Obsérvese
que las variaciones en las condiciones de succión y descarga afectan la carga total sobre
la bomba.
4. Analícense las condiciones del líquido.
Obténganse todos los datos del líquido bombeado, que deben incluir: nombre y fórmu-
la química del líquido, la temperatura máxima y mínima de bombeo, presión de vapor
correspondiente a estas temperaturas, gravedad específica, viscosidad a la temperatura
Resumen de los datos esenciales requeridos en la selección de bombas centrífugas.
1. Número de unidades requeridas 5. Condiciones de descarga

2. Naturaleza del líquido a bombean a. ¿Cuál es la carga estática? ¿Es cons
Características del líquido: tante o variable?
a. Agua fresca o salada, ácido o álcali, b. ¿Cuál es la carga de fricción?
aceite, gasolina, precipitado o pulpa c. ¿Cuál es la presión máxima de des
de papel. carga contra la que la bomba debe
b. Frío o caliente y, si está caliente, ¿a suministrar el líquido?
qué temperatura? ¿Cuál es la presión
6. Carga total
de vapor del líquido a la temperatura de
Variaciones de las partidas 4 y 5 que pro-
bombeo?
ducen variaciones en la carga total.
c. ¿Cuál es su gravedad específica?
d. ¿Es viscoso o no viscoso? 7. ¿Es servicio continuo o intermitente?
e. ¿Está limpio y libre de materia extra
ña en suspensión, o bien está sucio y 8. ¿La bomba se instalará en posición hori
arenoso? Si está sucio y arenoso, ¿cuál zontal o vertical? Si es en posición vertical,
es el diámetro y la naturaleza de los a. ¿Se colocará dentro de un foso
sólidos? ¿Son éstos abravisos? Si se tra húmedo?
ta de pulpa líquida, ¿cuál es su con b. ¿Se colocará dentro de un foso seco?
sistencia, expresada en porcentaje o
en libras por pie cúbico de líquido? 9. Tipo de potencia disponible para operar
¿Cuál es la naturaleza del material en la bomba y características de esta potencia.
suspensión?
f. ¿Cuál es el análisis químico, el pH, 10. ¿Qué limitaciones de espacio, peso o
etc.? ¿Cuáles son las variaciones espe- transportación existen?
radas de este análisis? Si es corrosivo,
11. Ubicación de la instalación
¿cuál ha sido la experiencia obtenida,
a. Ubicación geográfica
tanto con materiales satisfactorios co-
b. Altura sobre el nivel del mar
mo con no satisfactorios?
c. Instalación interior o exterior
3. Capacidad d. Intervalo de temperatura ambiente
¿Cuál es la capacidad requerida y las
cantidades mínima y máxima de líquido 12. ¿Existen requerimientos especiales o pre
que la bomba debe suministrar? ferencias relacionados con el diseño,
4. Condiciones de succión construcción o funcionamiento de la
¿Existe: bomba?
a. ¿Una elevación de succión?
b. ¿O una carga de succión?
c. ¿Cuál es la longitud y el diámetro de
la tubería de succión?
FIGURA 6-16 Características a considerar en la selección de bombas centrífugas. (Worthmg-

ton Corp.)
de bombeo, pH, punto de evaporación instantánea, temperatura de ignición, caracte-

rísticas no comunes (como, p. ej., la tendencia a formar espuma, coágulos, cristales, o
volverse gelatinoso o pegajoso), contenido de sólidos, tipo de sólidos y su diámetro de
partícula y variaciones en los análisis químicos del líquido.
Anótense las condiciones del líquido en un formato para la selección de la bomba
como el que aparece en la figura 6-16. Muchos fabricantes de bombas disponen de es-
tos formatos, o bien se puede elaborar un formato que cubra las condiciones especiales
de trabajo.
5. Selecciónese la clase y tipo de bomba.
En la actualidad se utilizan tres clases de bombas, centrífugas, rotatorias y de pistón

(véase la Fig. 6-17). Obsérvese que estos términos se aplican exclusivamente a la mecá-
nica del movimiento del líquido, no al servicio para el que fue diseñada la bomba. Ca-
da clase de bomba se subdivide a su vez en varios tipos (véase la Fig. 6-17).
Utilícese la tabla 6-24 como una guía general para la clase y el tipo de bomba a uti-
lizar, por ejemplo, cuando se requiere una gran capacidad a presión moderada. En la
tabla 6-24 se muestra que probablemente una bomba centrífuga sería la mejor selec-
ción. Además, en la tabla 6-24 también aparecen las características usuales de las dife-
rentes clases y tipos de bombas utilizadas en los procesos industriales.
Al seleccionar la clase y tipo de bomba, considérense las propiedades del líquido por-
que ciertas condiciones excepcionalmente severas pueden descartar, desde un principio,
una u otra clase de bomba. Por tanto, las bombas rotatorias de tipo de tornillo o engrane
son adecuadas para manejar líquidos viscosos o no abrasivos (véase la Tabla 6-24).
Cuando es necesario manejar un líquido abrasivo debe utilizarse otra clase de bomba,
o bien otro tipo de bomba rotatoria.
FIGURA 6-17 Clases y tipos de bombas.

TABLA 6-24 Características de las bombas modernas.
Además, considérense todos los factores relacionados con la bomba. Estos factores
incluyen: el tipo de servicio (continuo o intermitente), las preferencias relacionadas
con la velocidad de operación, la carga futura esperada y su efecto sobre la carga y la
capacidad de la bomba, las instalaciones de mantenimiento disponibles, la posibilidad
de conexiones en paralelo o en serie y otras condiciones especiales para un trabajo de-
terminado.
Una vez seleccionada la clase y tipo de bomba, consúltese una tabla de capacidades
(véase tabla 6-25) o una gráfica de capacidades (véase Fig. 6-18), para determinar si la
bomba adecuada está disponible en el comercio. Cuando los requerimientos hidráuli-
cos se encuentran entre dos modelos estándar de bomba, por lo general se selecciona el
siguiente tamaño más grande, a menos que exista una razón por la cual la unidad re-
quiera una carga y capacidad exactas. Cuando un fabricante no tenga la unidad de-
seada, consúltense los datos de ingeniería de otro fabricante. Además, recuérdese que
algunas bombas se fabrican especialmente para un trabajo determinado, cuando es
necesario cubrir los requerimientos precisos de carga y capacidad.
Otros datos que incluyen la información de ingeniería del fabricante son las curvas
características para impulsores con diferentes diámetros, dentro de la misma cubierta
TABLA 6-25 Clasificación característica de las bombas centrífugas.
Ejemplo: 1080 — 4 indica que !a velocidad de la bomba es 1080 r/min y la potencia real de entrada requeri-
da es 4 hp (2.98 kW).
Fuente: Condensado de los datos de Goulds Pumps. Inc.; los valores SI fueron agregados por el editor del
Manual.
FIGURA 6-18 Gráfica compuesta de clasificación para una bomba centrífuga característica.
(Goulds Pumps, Inc.)
(véase Fig. 6-19) y las curvas de capacidad contra carga para velocidades variables
con un impulsor de un diámetro dado (véase la Fig. 6-20). Obsérvese que la potencia
de entrada requerida se proporciona en las figuras 6-18 y 6-19 y también se puede ob-
tener en la figura 6-20. El empleo de la tabla 6-25 se explica en la misma.
Los datos de funcionamiento de las bombas rotatorias se dan en diferentes formas.
En la figura 6-21 aparece una gráfica característica de los intervalos de capacidad y car-
FIGURA 6-19 Características de las bombas cuando se varía el diámetro del impulsor, dentro
de la misma cubierta.
FIGURA 6-20 Curvas de capacidad-cabeza y velocidad

variable, para una bomba centrífuga.
ga, para diversos tipos de bombas rotatorias. A menudo, los datos de capacidad de las
bombas de pistón se encuentran tabulados, como se muestra en la tabla 6-26.
6. Evalúese la bomba seleccionada para la instalación.
Verifíquese la velocidad específica de una bomba centrífuga con el método dado en el

ejemplo 6-20. Una vez que se conoce la velocidad específica se puede determinar, con
base en la figura 6-12, el tipo de impulsor y la eficiencia aproximada de operación.
Verifíquese el sistema de tubería con el método utilizado en el ejemplo 6-20 para
determinar si la carga total positiva de succión disponible es igual o mayor que la carga
total positiva de succión requerida por la bomba.
FIGURA 6-21 Intervalos de capacidad para algunas bombas rotatorias. (Worthington Corp.)
TABLA 6-26 Capacidad de las bombas horizontales con doble pistón.
Fuente: Cortesía de Worthington Corporation.
Determínese si conviene emplear una bomba vertical u horizontal. Desde el punto

de vista del espacio ocupado, NPSH requerida, cebado y flexibilidad en el cambio de
uso de la bomba, en algunas instalaciones se prefieren las bombas verticales a las de di-
seño horizontal. Pero cuando los factores importantes son la altura del cuarto, la corro-
sión, abrasión y facilidad de mantenimiento, puede ser preferible el empleo de bombas
horizontales.
Como guía general, las bombas centrífugas con succión sencilla manejan hasta 50
gal/min (0.0032 m3/s) a cargas totales hasta de 50 ft (15 m); las bombas con succión
doble o sencilla se utilizan para flujos de 1000 gal/min (0.063 m3/s) y cargas de 300 ft
(91 m); para capacidades y cargas superiores, por lo general se utilizan bombas de
doble succión o de etapas múltiples.
En la actualidad, en casi todos los tipos de bombas centrífugas se utilizan sellos me-
cánicos, para gran variedad de servicios. A pesar de que los sellos son más costosos que
el empaque, su empleo reduce los costos de mantenimiento de la bomba.
Cálculos relacionados: Utilícese el procedimiento aquí descrito para seleccionar cual-

quier clase de bomba —centrífuga, rotatoria o de pistón— para cualquier tipo de servi-
cio: plantas generadoras de energía, centrales atómicas, industria petrolera, industria
química, fábricas de papel, textiles y llantas, industria procesadora de alimentos, sumi-
nistro de agua, servicio de drenaje y pozos colectores, acondicionamiento y calenta-
miento de aire, control de irrigación e inundaciones, minería y construcción, servicio
marino, usos hidráulicos industriales, fábricas de hierro y acero, etc.
6-23 Análisis de las curvas características del sistema y la bomba
Analícese el conjunto de curvas características del sistema y la bomba para las siguien-
tes condiciones: pérdidas por fricción sin carga estática, pérdidas por fricción con car-
ga estática, bomba sin elevación, sistemas con poca fricción y elevada carga estática,
sistemas con carga por gravedad, sistemas con bombas de diferentes tamaños, sistemas
con dos cargas de descarga, sistemas con flujo dividido y el efecto del desgaste de la
bomba sobre la curva característica.
1. Grafíquese la curva de fricción del sistema.
Cuando no hay carga estática, la curva de fricción del sistema pasa por el origen (0, 0)
(véase la Fig. 6-22), porque la bomba no desarrolla una carga y el flujo a través de la
tubería es cero. Para la mayor parte de los sistemas de tubería, las pérdidas de carga
por fricción varían en forma proporcional al cuadrado de el gasto del líquido en el sis-
FIGURA 6-22 Curva característica de fricción del sistema.

tema. Por consiguiente, la curva de fricción del sistema, también conocida como "curva
de carga de fricción" es parabólica, es decir, la carga de fricción se incrementa a medi-
da que aumenta la capacidad o el gasto del sistema. Trácese la curva como se muestra
en la figura 6-22.
2. Hágase el diagrama del sistema de tubería y la gráfica de la curva de

carga del sistema.
En la figura 6-23a aparece un sistema característico de tubería, con una bomba que
opera contra una carga estática de descarga. Indíquese la carga estática total (véase la
Fig. 6-236) por medio de una línea punteada, en esta instalación, H,, = 110 ft. Ya que
la carga estática es una dimensión física, no varía con el gasto y es constante. Trácese
una línea punteada paralela a la abscisa (véase la Fig. 6-236).
A partir del punto sin flujo —capacidad igual a cero— grafíquense las pérdidas de
carga por fricción para diferentes velocidades de flujo: 100, 200, 300 gal/min, etc.
Calcúlese la pérdida de carga por fricción como se mostró en el ejemplo 6-7. Trácese la
curva a través de los puntos obtenidos. Esta gráfica se conoce como "curva de carga del
sistema".
FIGURA 6-23 (a) Pérdida significativa por fricción y elevación; (b) curva de carga del sistema,
sobrepuesta en la curva de capacidad-carga de la bomba. (Peerless Pumps.)
Grafíquese la curva de capacidad contra carga del sistema (H-Q) para la bomba
en cuestión (véase la Fig. 6-236). La curva H-Q se obtiene de fabricante de la bomba,
o bien de una tabla de valores de H y £), para la bomba considerada. El punto de inter-
sección, A, entre la curva H-Q_ y la curva de carga del sistema es el punto de opera-
ción de la bomba.
Todo cambio en la resistencia de un sistema determinado de tubería mediante el
cierre parcial de una válvula o algún otro cambio en la fricción del sistema altera la po-
sición de la curva de carga y, en consecuencia, el punto de operación de la bomba.
Calcúlese la resistencia por fricción como se hizo antes y trácese la curva artificial de la
carga del sistema. Donde esta curva cruza la curva HQ se localiza el nuevo punto de
operación de la bomba. Las curvas de carga del sistema son útiles para analizar lo ade-
cuado de una bomba determinada para una aplicación particular.
3. Hágase la gráfica de la curva de carga del sistema sin elevación y

calcúlense las pérdidas.
Sin carga estática o elevación, la curva de carga del sistema pasa por el origen (0, 0)
(véase la Fig. 6-24). Para un flujo de 900 gal/min (58.6 L/s), en este sistema, calcúlen-
FIGURA 6-24 Sin elevación; todas las pérdidas debidas a la cabeza de fricción. (Peerless
Pumps.)
se las pérdidas por fricción como sigue por medio de las tablas de Hydraulic Institute,
Pipe Friction Manual, o bien por el método descrito en el ejemplo 6-7:
En forma similar, calcúlense las pérdidas por fricción a otros gastos y grafíquese la
curva de carga del sistema (véase la Fig. 6-24). Obsérvese que si se desprecian todas
las pérdidas de este sistema, salvo la fricción en la tubería de descarga, la carga total
no cambia en forma apreciable. Sin embargo, para propósitos de precisión es necesario
calcular todas las pérdidas.
4. Grafíquese la curva de carga del sistema para alta carga y baja fricción.
En la figura 6-25 aparece la curva de carga del sistema para la instalación de una
bomba vertical. Esta curva comienza a una carga estática total de 15 ft (4.6 m) y flujo
cero. Calcúlese la carga de fricción para un flujo de 15 000 gal/min (946.4 L/s), co-
mo sigue:
FIGURA 6-25 Básicamente, elevación; pequeña cabeza de fricción. (Peerless Pumps.)
Por consiguiente, casi el 90% de la carga total de 15 + 2 = 17 ft, a un flujo de

15 000 gal/min (946.4 L/s) es carga estática. Pero si se ignoran las pérdidas por fric-
ción y de salida de la tubería se obtiene un error apreciable al seleccionar la bomba ne-
cesaria para este trabajo.
5. Grafíquese la curva de carga del sistema para una carga por gravedad.
En un sistema con una carga por gravedad (también llamada "elevación negativa"), el
flujo del fluido continuará hasta que las pérdidas por fricción del sistema igualen a
FIGURA 6-26 Elevación negativa (carga por gravedad). (Peerless Pumps.)

la carga por gravedad disponible. En la figura 6-26 aparece un sistema con una carga
por gravedad de 50 ft (15.2 m). De por sí, esta carga por gravedad proporciona flujos
hasta de 7200 gal/min (454.3 L/s). Para obtener gastos mayores de flujo se necesita
una bomba que venza la fricción existente en la tubería colocada entre los dos tanques.
Calcúlese la pérdida por fricción para diferentes gastos como sigue:
6. Grafíquense las curvas de carga del sistema para diferentes diámetros

de la tubería.
Cuando se utilizan diferentes diámetros de tubería, la gráfica de pérdidas por fricción

contra velocidad de flujo se hace en forma independiente para los dos diámetros de
tubería. A un gasto determinado, las pérdidas totales por fricción del sistema son la su-
ma de las pérdidas para las dos tuberías. Por consiguiente, la curva combinada de car-
ga del sistema representa la suma de la carga estática y las pérdidas por fricción para
todas las secciones de la tubería.
En la figura 6-27 aparece un sistema con dos tuberías de diferente diámetro. Calcú-
lense las pérdidas por fricción como sigue:
FIGURA 6-27 Sistema de tubería con dos diámetros diferentes. (Peerless Pumps.)
Calcúlese la carga total para otros gastos y grafíquese la curva de carga del sistema
como se muestra en la figura 6-27.
7. Grafíquese la curva de carga del sistema para dos cargas de descarga.
En la figura 6-28 aparece un sistema característico de bombeo que tiene dos cargas
diferentes de descarga. Grafíquense por separado las curvas de carga del sistema cuan-
do las cargas de descarga son distintas. Súmense los gastos para las dos tuberías a la
misma carga, con objeto de encontrar los puntos en la curva combinada de carga del
sistema (véase la Fig. 6-28). Por tanto,
El gasto para el sistema combinado, a una carga de 88 ft es 1150 + 550 = 1700

gal/min (107.3 L/s). Para obtener un flujo de 1700 gal/min (107.3 L/s) en este sistema
se requiere una bomba capaz de desarrollar una carga de 88 ft (26.8 m).
FIGURA 6-28 Sistema con dos cargas diferentes de descarga. (Peerless Pumps.)
8. Grafíquese la curva de carga del sistema para flujo dividido.
Para analizar un sistema con flujo dividido, supóngase que en el punto intermedio se
extrae una cantidad constante de líquido. Para la tubería 1, grafíquese el gasto contra
la pérdida por fricción de la manera normal (véase la Fig. 6-29). Recórrase la curva de la
tubería 3 hacia la derecha, para una carga igual a cero, en una cantidad igual a Qj,
ya que esto representa la cantidad que pasa por las tuberías 1 y 2, pero no por la tube-
ría 3. Grafíquese la curva combinada de carga del sistema, mediante la suma, para
un gasto determinado, de las pérdidas de carga para las tuberías 1 y 3. Con Q_ = 300
gal/min (18.9 L/s), la tubería 1 = 500 ft (152.4 m) de tubo de 10 in (254 mm) y la
tubería 3 = 50 ft (15.2 m) de tubo de 6 in (152.4 mm):
FIGURA 6-29 Parte del flujo del fluido se desvía de la tubería

principal. (Peerless Pumps.)
9. Grafíquese el efecto producido por el desgaste de la bomba.
Cuando una bomba se desgasta, pierde capacidad y eficiencia. Sin embargo, la magni-
tud de la pérdida depende de la configuración de la curva de carga del sistema. Para
una bomba centrífuga (véase la Fig. 6-30), la pérdida de capacidad es mayor para un
desgaste determinado si la curva de carga del sistema es plana, en comparación con
una curva pendiente de carga del sistema.
Determínese la curva de capacidad de una bomba desgastada mediante la gráfica
de su curva H-Q. Obténgase esta curva por medio de pruebas de la bomba a diferentes
capacidades y grafíquese la carga correspondiente. En la misma gráfica, trácese la
curva H-Q, para una bomba nueva con las mismas dimensiones (véase la Fig. 6-30).
Trácese la curva de carga del sistema y determínese la pérdida de capacidad, como se
muestra en la figura 6-30.
FIGURA 6-30 Efecto del desgaste de la bomba sobre su

capacidad. (Peerless Pumps.)
Cálculos relacionados: Utilícense las técnicas proporcionadas aquí para cualquier

clase de bomba —centrífuga, rotatoria o de pistón— que maneje cualquier tipo de lí-
quido: aceite, agua, sustancias químicas, etc. Los métodos mostrados aquí son obra de
Melvin Mann, publicados en Chemical Engineering, y de Peerless Pump Div. de FMC
Corp.
6-24 Carga total positiva de succión para bombas que manejan

líquidos calientes
Calcúlense la capacidad máxima de una bomba de doble succión para condensado que
opera a 1750 r/min y maneja agua a 100°F (311 K), procedente del pozo caliente de un
condensador, con una presión absoluta de 2 in Hg (6.8 kPa). La línea central de la bomba
se encuentra a 10 ft (3.05 m) abajo del nivel del líquido en el pozo caliente y la pérdida
de carga por fricción en la tubería de succión y sus conexiones es 5 ft (1.5 m) de
columna de agua.
1. Calcúlese la carga total positiva de succión sobre la bomba.
La carga total positiva de succión hn sobre una bomba cuyo suministro de líquido se
encuentra arriba de la entrada es igual a la presión ejercida sobre la superficie del
líquido + la carga estática de succión — la pérdida de carga por fricción en la
tubería y entrada de la bomba — la presión de vapor del líquido, todo esto expresado
en pies absolutos de líquido manejado. Cuando el suministro de líquido se encuentra
abajo de la línea central de la bomba, es decir, cuando existe una elevación estática de
succión, la distancia vertical de la elevación se resta de la presión ejercida sobre la su-
perficie del líquido, en vez de sumarla, como se hizo en la relación anterior.
La densidad del agua a 100°F es 62.0 lb/ft3. La presión sobre la superficie del
líquido en pies absolutos de líquido es (2.0 in Hg)(l. 133)(62.4/62.0) = 2.24 ft. En este
cálculo, 1.133 = pie de agua a 39.2°F = 1 in Hg; 62.4 = lb/ft 3 de agua a 39.2°F. Se
utiliza la temperatura de 39.2°F porque a esta temperatura la densidad del agua es
máxima. Por consiguiente, para convertir las pulgadas de mercurio en pies absolutos
de agua, es necesario multiplicar (in Hg)(1.133)(densidad del agua a 39.2°F/densidad
del agua a la temperatura de operación). Ambas densidades deben estar en las mismas
unidades, por lo general, lb/ft3.
La carga estática de succión es una dimensión física que se mide en pies de líquido
a la temperatura de operación. En este caso, = 10 ft absoluto.
La pérdida de carga por fricción es 5 ft de agua a su densidad máxima. Para con-
vertir en pies absolutos, multiplíquese por la razón de densidades del agua a 39.2°F y a
la temperatura de operación, o sea, (5)(62.4/62.0) = 5.03 ft.
La presión de vapor del agua a 100°F es 0.949 psia, obtenida en las tablas de vapor.
Para convertir cualquier presión de vapor en pies absolutos es necesario obtener el re-
sultado de (presión de vapor, en psia)(144 in2/ft2)/(densidad del líquido a la tempera-
tura de operación), es decir, (0.949)(144)/62.0 = 2.204 ft absoluto.
Una vez conocidas todas las cargas, la carga total positiva de succión es 2.24
+ 10 - 5.03 - 2.204 = 5.01 ft (1.53 m) absoluto.
2. Determínese la capacidad de la bomba de condensado.
Utilícese la curva del Hydraulic Institute (véase la Fig. 6-31) para determinar la capaci-
dad máxima de la bomba. Iníciese la determinación a la izquierda de la figura 6-31
con una carga total positiva de succión de 5.01 ft y proyéctese este valor, en forma ho-
rizontal, hasta cruzar la curva de 3500 r/min. En la parte superior, léase la capacidad,
es decir, 278 gal/min (0.0175 m3/s).
FIGURA 6-31 Restricciones de capacidad y velocidad para bombas de condensado, cuando el

eje pasa por el ojo del impulsor. (Hydraulic Institute.)
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para cualquier bomba de con-

densado o de alimentación a la caldera que maneje agua a alta temperatura. Consúltese
el Standards of the Hydraulic Institute, donde aparecen las curvas de capacidad de las
bombas que tienen diferentes tipos de construcción. En general, los fabricantes de bom-
bas miembros del Hydraulic Institute clasifican sus bombas de acuerdo con el estándar
antes mencionado, y una bomba seleccionada en la curva o tabla de capacidad del ca-
tálogo suministrará la capacidad estipulada. Para calcular la capacidad de las bombas
que manejan líquidos volátiles de petróleo, se utiliza un procedimiento similar. Al
emplear este procedimiento, asegúrese de consultar la última edición del Standards.
6-25 Flujo mínimo de seguridad para una bomba centrífuga
Una bomba centrífuga que maneja agua a 220°F (377 K) tiene una carga con la vál-
vula de descarga cerrada de 3200 ft (975 m). En este punto, la eficiencia de la bomba
es 17% y la potencia de entrada al freno es 210. Calcúlese el flujo mínimo de seguridad
a través de esta bomba, para evitar un sobrecalentamiento a válvula cerrada. Determí-
nese el flujo mínimo de seguridad si la NPSH es 18.8 ft (5.73 m) de agua y la gravedad
específica del líquido es 0.995. Si la bomba contiene 500 Ib (227 kg) de agua, determí-
nese la velocidad con que se incrementa la temperatura al cerrar la válvula.
1. Calcúlese el incremento de temperatura en la bomba.
Al cerrar la válvula de descarga, la potencia de entrada a la bomba se convierte en calor

dentro de la cubierta y hace que la temperatura se incremente. El incremento de
temperatura es donde t representa el incremento de tempera-
tura al cerrar la válvula, en °F; e es la eficiencia de la bomba, expresada en decimales;
H, es la carga a válvula cerrada, en pies. Para esta bomba,
2. Calcúlese el flujo mínimo de seguridad.
Para bombas de servicio general, el flujo mínimo de seguridad, M, en gal/min es 6.0(bhp

de entrada a válvula cerrada)/*. O sea, M = 6.0(210)/20.4 = 62.7 gal/min (0.00396
mVs. Esta ecuación incluye 20% de factor de seguridad.
Por lo general, las bombas centrífugas de alimentación a la caldera tienen un incre-
mento de temperatura máximo tolerable de 15°F. El flujo mínimo permitido a través
de la bomba para evitar que la temperatura del agua se eleve en más de 15°F es 30
gal/min, por cada 100 bhp de entrada, a válvula cerrada.
3. Calcúlese el incremento de temperatura para la NPSH de operación.
Una NPSH de 18.8 ft es equivalente a una presión de 18.8(0.433)(0.995) = 7.78psiaa

220°F, donde el factor 0.433 es para convertir los pies de agua en libras por pulgada
cuadrada. A 220°F, la presión de vapor del agua es 17.19 psia, obtenida de las tablas
de vapor. Por tanto, la presión total de vapor que el agua puede desarrollar antes de
que ocurra una evaporación instantánea es igual a la presión NPSH + la presión de va-
por a la temperatura de operación = 7.78 + 17.19 = 24.97 psia. Utilícese esta presión
en las tablas de vapor y léase la temperatura correspondiente, es decir, 240°F. Por con-
siguiente, el incremento tolerable de temperatura del agua es 240 — 220 = 20°F. Al
utilizar la relación de flujo de seguridad del paso 2, el flujo mínimo de seguridad es
4. Calcúlese la tasa del incremento de temperatura.
En toda bomba centrífuga, la tasa del incremento de temperatura tr, en °F/minuto es

42.4 (bhp de entrada a válvula cerrada) donde w representa el peso del
líquido dentro de la bomba, en Ib, y c es el calor específico del líquido en la bomba,
en Btu/(lb)(°F). Para esta bomba que contiene 500 Ib de agua con un calor específico
de
17.8°F/min (0.16 K/s). Éste es un incremento de tem-
peratura muy rápido y puede llevar a un sobrecalentamiento en unos cuantos minutos.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para cualquier bomba centrífuga

que maneje cualquier tipo de líquido para cualquier servicio: generación de energía,
proceso, marino, industrial o comercial. Si se les solicitan, los fabricantes de bombas
suministran curvas de incremento de temperatura para un modelo determinado de
bomba. Esta curva se sobrepone en la curva característica de la bomba y se obtiene el
incremento de temperatura asociado a un flujo específico a través de la bomba.
6-26 Selección de una bomba centrífuga para manejar un líquido viscoso
Selecciónese una bomba centrífuga que suministre 750 gal/min (0.047 mVs) de un
aceite con viscosidad de 1000 SSU, a una carga total de 100 ft (30.5 m). El aceite tiene
una gravedad específica de 0.90 a la temperatura de bombeo. Demuéstrese cómo se
trazan las curvas características cuando la bomba está manejando el líquido viscoso.
1. Determínense los factores de corrección requeridos.
Una "bomba centrífuga que maneja un líquido viscoso debe desarrollar casi siempre
una mayor capacidad y carga y requiere una potencia de entrada mayor que sí la misma
bomba manejara agua. Una vez que se conoce el comportamiento hidráulico de la
bomba, se pueden calcular los factores de corrección necesarios, tanto de las curvas ca-
racterísticas de la bomba, o bien de una tabla donde aparezcan los parámetros de fun-
cionamiento de la bomba. En la figura 6-32, preparada por Hydraulic Institute, apare-
cen los factores de corrección. Utilícese esta gráfica sólo dentro de los límites marcados
y no extrapole. No debe utilizarse la gráfica para bombas de flujo mixto o axial, ni pa-
ra bombas de un diseño especial. Empléese esta gráfica sólo para bombas que manejan
líquidos uniformes; su empleo para bombas que manejan precipitados, geles, pulpa de
FIGURA 6-32 Factores de corrección para líquidos viscosos manejados por bombas
centrifugas. {Hydraulic Institute.)
madera, etc., puede llevar a resultados incorrectos. Al utilizar la gráfica, se supone

que la carga total positiva de succión es la adecuada para la bomba.
Para utilizar la figura 6-32, iníciese la determinación en la parte inferior con la ca-
pacidad requerida de 750 gal/min y proyéctese este valor en forma vertical, hasta cru-
zar la curva de carga de 100 ft es decir, la carga requerida. En este punto, proyéctese
en forma horizontal hasta la curva de viscosidad de 1000 SSU y de ahí, verticalmente
hacia arriba hasta las curvas de los factores de corrección. Léase
Los subíndices E, Q y H se refieren a los factores de
corrección para la eficiencia, capacidad y carga, respectivamente, y NW se refiere a
la capacidad de agua a una eficiencia determinada. A la máxima eficiencia, la capaci-
dad de agua está dada como 1.0QNw; otras eficiencias, expresadas por números menores
o iguales a la unidad dan capacidades diferentes.
2. Calcúlense las características hidráulicas requeridas.
La capacidad hidráulica requerida por la bomba es donde representa

la capacidad viscosa, en gal/min. Para esta bomba,
En forma similar, la carga de agua donde representa la carga visco-
Selecciónese una bomba que suministre 790 gal/min de agua a 109 ft de carga de
agua y obténgase la carga y la capacidad viscosa requeridas. Escójase la bomba de tal
manera que opere en su eficiencia máxima para agua o cerca de ella. Si para esta bom-
ba la eficiencia en agua es la eficiencia al manejar un
líquido viscoso es O sea, equivalente a 51.5%.
La potencia de entrada a la bomba, cuando se manejan líquidos viscosos está dada
por donde representa la gravedad específica del líquido visco-
Para esta bomba,
3. Trácense las curvas características para el manejo de líquidos viscosos.
Síganse los ocho pasos descritos a continuación para trazar las curvas características
completas de una bomba centrifuga que maneja un líquido viscoso, cuando se conocen
las características para el agua: (a) obténgase un conjunto completo de curvas
características (H, Q P, E) para la bomba a utilizar: (b) localícese el punto de máxima
eficiencia de la bomba al manejar agua; (c) en este punto, léase la capacidad de la
bomba, Q_, en gal/min; (d) calcúlense los valores de 0.6Q, 0.8Q y 1.2£) a la máxima
eficiencia; (e) utilícese la figura 6-32 con objeto de determinar los factores de correc-
ción para las capacidades obtenidas en los pasos c y d. Cuando se considere una bomba
de etapa múltiples, utilícese la carga por etapa (= carga total de la bomba, en pie
por número de etapas) al iniciar la determinación en la figura 6-32; (f) corríjase la ca-
beza, capacidad y eficiencia, para cada uno de los gastos obtenidos en c y d, mediante
los factores de corrección determinados en la figura 6-32; (g) trácense las curvas de efi-
ciencia y carga corregidas contra la capacidad corregida, como se muestra en la figura
6-33; y (h) calcúlese la potencia de entrada para cada gasto y grafíquese. A través de los
puntos obtenidos se trazan las curvas correspondientes. (Véase la Fig. 6-33.)
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para cualquier líquido viscoso y

uniforme —aceite, gasolina, keroseno, mercurio, etc.— manejado por una bomba
FIGURA 6-33 Curvas características para agua (línea continua) y aceite (línea punteada).
(Hydraulic Institute.)
centrífuga. Asegúrese de utilizar la figura 6-32 sólo dentro de los límites marcados; no
extrapole. El método presentado aquí fue desarrollado por Hydraulic Institute. Para
nuevos desarrollos de este método, consúltese la última edición de Hydraulics Institute:
Standares.
6-27 Efecto de la viscosidad del líquido sobre el comportamiento

de una bomba regenerativa
En la figura 6-34 aparecen las características de potencia de entrada, capacidad y carga

de agua de una bomba regenerativa (de turbina). Determínense las características
antes mencionadas para una bomba que maneja aceites con cuatro viscosidades dife-
rentes: 400, 600, 900 y 1000 SSU. ¿Qué efecto produce el incremento de viscosidad so-
bre el comportamiento de la bomba?
1. Grafíquense las características hidráulicas de la bomba.
Obténgase una tabla o gráfica en la que aparezcan las características hidráulicas de la

bomba. Estas tablas o gráficas las puede suministrar el fabricante, o bien aparecen en
los datos de ingeniería. Con la tabla de las características, determínense los puntos pa-
ra las diferentes capacidades y potencias de entrada, y trácese una curva uniforme a
través de ellos (véase la Fig. 6-34).
Flujo de fluidos y sólidos 6-7í
FIGURA 6-34 Comportamiento de las bombas de pistón al manejar agua y aceite. (Aurora
Pump División, The New York Air Brake Co.).
2. Grafíquense las características de la bomba para el líquido viscoso.
Las características para el líquido viscoso de las bombas de tipo regenerativo se ob-
tienen por medio de pruebas en la unidad real. En consecuencia, la única fuente para
obtener esta información es el fabricante de la bomba. Solicítense estas características
al fabricante, o bienios datos de la prueba y grafíquense como se muestra en la figura
6-34, para cada uno de los aceites u otros líquidos manejados.
3. Evalúese el efecto de la viscosidad sobre el comportamiento de la bomba.
Estúdiese la figura 6-34 para determinar el efecto de la viscosidad incrementada del lí-
quido sobre el comportamiento de la bomba. Por consiguiente, a una carga dada —por
ejemplo, 100 ft— la capacidad de la bomba disminuye a medida que se incrementa la
viscosidad. A 100 ft de carga, esta bomba tiene una capacidad para agua de 43.5
gal/min (véase la Fig. 6-34). La capacidad de la bomba para diferentes aceites a 100 ft
de carga es 36 gal/min para 400 SSU, 32 gal/min para 600 SSU, 28 gal/min para 900
SSU y 26 gal/min para 1000 SSU, respectivamente. Existe una reducción similar en la
capacidad de la bomba para las otras cargas graneadas en la figura 6-34. Por tanto,
como regla general, se puede establecer que la capacidad de una bomba regenerativa
disminuye a medida que se incrementa la viscosidad del líquido, con una carga cons-
tante. O a la inversa, a capacidad constante, la carga desarrollada disminuye a medi-
da que se incrementa la viscosidad del líquido.
Las gráficas de la potencia de entrada para esta bomba demuestran que dicha po-
tencia se incrementa a medida que aumenta la viscosidad del líquido.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para una bomba de tipo regene-
rativo que maneja cualquier líquido: agua, aceite, keroseno, gasolina, etc. Una dismi-
nución en la viscosidad del líquido —en comparación con la viscosidad del agua— pro-
ducirá un efecto opuesto al producido por la viscosidad incrementada.
6-28 Efecto de la viscosidad del líquido sobre el comportamiento

de una bomba de pistón
Una bomba de pistón con acción directa y operada con vapor suministra 100 gal/min
(0.0063 m3/s) de agua a 70°F (294 K), cuando opera a 50 golpes/min. Calcúlese la
cantidad de petróleo crudo con una viscosidad de 2000 SSU, que puede suministrar esta
bomba. ¿Cuánta agua a 125°F (325 K) podría suministrar esta misma bomba?
1. Determínese el cambio recomendado en el comportamiento de la bomba.
Las bombas de pistón de cualquier tipo, acción directa o potencia, que tienen cual-
quier número de cilindros para el manejo del líquido — 1 a 5 o más— por lo general se
catalogan para un suministro máximo al manejar líquidos con una viscosidad de 250
SSU o agua a 70°F (21 °C). Para viscosidades del líquido más elevadas o mayores tem-
peraturas del agua, la velocidad —golpes o revoluciones por minuto— se reduce. En la
tabla 6-27 aparecen los factores recomendados de corrección de velocidad en bombas
de pistón para diferentes viscosidades del líquido y temperaturas del agua. En esta tabla
se muestra que para un líquido con una viscosidad de 2000 SSU, la velocidad de la
bomba se reduce en 20%. Asimismo, según se aprecia en la misma tabla, al manejar
agua a 125°F (51.7°C), la velocidad de la bomba debe reducirse 25%.
2. Calcúlese el suministro de la bomba.
La capacidad de suministro de toda bomba de pistón es directamente proporcional al

número de golpes por minuto que produce, o a sus revoluciones por minuto.
Al manejar petróleo, con una viscosidad de 2000 SSU, los golpes/min de la bomba
deben reducirse en 20%, o sea, (5)(0.20) = 10 golpes/min. Por tanto, la velocidad de
Flujo de fluidos y sólidos 6-7i
la bomba será 50 — 10 = 40 golpes/min. Ya que el suministro es directamente pro-

porcional a la velocidad, el suministro de 2000 SSU de aceite en (40/50)(100) = 80
gal/min (5.1 L/s).
Al manejar agua a 125°F, los golpes de la bomba se deben reducir en 25%, o sea
(50)(0.5) = 12.5 golpes/min. Por tanto la velocidad de la bomba será 50.0 - 12.5 =
37.5 golpes/min. Ya que el suministro es directamente proporcional a la velocidad, el
suministro de agua a 125°F (51.7°C) es (37.5/50)(100) = 75 gal/min (4.7 L/s).
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para todas las bombas de pistón
que manejan líquidos cuyas características se encuentran dentro de las mostradas en la
tabla 6-27. Estos líquidos incluyen aceite, keroseno, gasolina, salmuera, agua, etc.
6-29 Efecto de viscosidad y los gases disueltos sobre las bombas rotatorias
Una bomba rotatoria maneja un líquido con una viscosidad de 8000 SSU, que contiene
5% de gas atrapado y 10% de gas disuelto, con un vacío de entrada a la bomba de 20
in (508 mm) de Hg. La bomba tiene una capacidad de 1000 gal/min (63.1 L/s) cuando
maneja líquidos libres de gases con viscosidades inferiores a 600 SSU. Calcúlese la
salida de esta bomba sin deslizamiento y con un deslizamiento de 10%.
1. Calcúlese la reducción de velocidad requerida para la bomba.
Cuando la viscosidad del líquido excede 600 SSU, muchos fabricantes de bombas reco-
miendan que la velocidad de una bomba rotatoria se reduzca, para obtener una opera-
ción sin ruido o vibración excesiva. En la tabla 6-28 aparece la reducción de velocidad
que por lo general se recomienda.
TABLA 6-28 Reducción de velocidad de las

bombas rotatorias, para diferentes viscosidades
del líquido.
Como se aprecia en la tabla 6-28, para esta bomba, que maneja un líquido de 8000
SSU es necesaria una reducción de velocidad de 40%. Ya que la capacidad de una
bomba rotatoria varia en forma directa con su velocidad, la salida de la bomba al ma-
nejar un líquido con una viscosidad de 8000 SSU es (1000 gal/min) X (1.0 - 0.40) =
600 gal/min (37.9 L/s).
2. Calcúlese el efecto del gas sobre la salida de la bomba.
Como se observa en la tabla 6-29, el gas atrapado o disuelto reduce la salida de una
bomba rotatoria. Cuando la presión de entrada a la bomba es menor a la atmosférica,
el gas que está dentro del líquido se expande y ocupa parte de la cámara de la bomba,
lo que reduce la capacidad de líquido.
Con un vacío de entrada de 20 in (508 mm) de Hg, 5% de gas atrapado y 10% de
gas disuelto, en la tabla 6-29 se observa que el desplazamiento de líquido corresponde
al 74% del desplazamiento nominal. Por consiguiente, la salida de la bomba al mane-
jar este líquido viscoso que contiene gas será (600 gal/min)(0.74) = 444 gal/min (28.0
L/s) sin deslizamiento.
3. Calcúlese el efecto del deslizamiento sobre la salida de la bomba.
La salida de una bomba rotatoria se reduce en proporción directa al deslizamiento.

Por tanto, con un deslizamiento de 10%, la salida de esta bomba será (444
gal/min)(1.0 - 0.10) = 399.6 gal/min (25 L/s).
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para todo tipo de bomba rotato-
ria — engranes, lóbulos, tornillo, vena oscilante, vena deslizante o bloque de vaivén —
que maneje líquidos claros y viscosos. Cuando el líquido no contiene gas, aplíquese
exclusivamente la corrección por viscosidad. Cuando la viscosidad del líquido es infe-
rior a 600 SSU, pero el líquido contiene gas o aire, aplíquese la corrección por gases di-
sueltos o atrapados, o bien ambas.
6-30 Selección de ventiladores de tiro forzado o inducido
Los cálculos de combustión de una caldera de tubos de agua operada con petróleo re-
quiere 200 000 lb/h (25.2 kg/s) de aire de combustión a carga máxima. Selecciónense
los ventiladores de tiro forzado e inducido para esta caldera, si la temperatura prome-
dio del aire de entrada es 75°F (297 K) y la temperatura promedio de los gases de com-
bustión que salen del calentador de aire es S50°F (450 K), con una presión barométrica
ambiente de 29.9 inHg. Las pérdidas de presión en el lado de entrada de aire son, en
in de H2O: calentador de aire, 1.5; ductos de suministro de aire, 0.75; caja de viento
de la caldera, 1.75; quemadores, 1.25. Las pérdidas por succión en la caldera y equipo
asociado son, en inH2O: presión de la cámara de combustión, 0.20; caldera, 3.0;
sobrecalentador, 1.0; economizador, 1.50; calentador de aire, 2.00; ductos de toma y
amortiguadores, 1.25. Determínense la presión de descarga del ventilador y la potencia
de entrada. La caldera consume 18 000 lb/h (2.27 kg/s) de petróleo a plena carga.
1. Calcúlese la cantidad de aire requerido para la combustión.
Los cálculos de combustión demuestran que teóricamente se requieren 200 000 lb/h
de aire para la combustión en esta caldera. A este requerimiento teórico es necesario
agregar cierta cantidad para el exceso de aire en el quemador y la compensación de las
fugas en el calentador de aire y la cámara de combustión. La cantidad exacta a adicio-
nar en una instalación determinada depende del tipo de combustible utilizado. Sin
embargo, un 25% de exceso de aire es el promedio utilizado por los diseñadores de
centrales eléctricas en plantas que operan con carbón, petróleo o gas. Al utilizar este
porcentaje, el exceso de aire requerido es 200 000(0.25) = 50 000 lb/h.
Las fugas de aire en el calentador de aire varían entre 1 y 2% del aire teórico reque-
rido. Al utilizar un 2%, la cantidad a agregar para compensar las fugas en el calenta-
dor de aire es 200 000(0.02) = 4 000 lb/h.
Las fugas de aire en la cámara de combustión varían entre 5 y 10% del aire teórico
requerido. Al utilizar 7.5%, la cantidad a adicionar para compensar las fugas en la cá-
mara de combustión es 200 000(0.075) = 15 000 lb/h.
El flujo total de aire requerido es la suma del requerimiento teórico, el exceso de aire
y la compensación por las fugas, o sea, 200 000 + 50 000 + 4000 + 15 000 = 269 000
lb/h. Por lo menos, el ventilador de tiro forzado debe suministrar esta cantidad de aire
a la caldera. Por lo general, en la práctica se emplea un factor de seguridad de 10 a
20%, con objeto de asegurar un suministro adecuado de aire en todas las condiciones
de operación. Este factor de seguridad se aplica al flujo total de aire requerido. Al utili-
zar un factor de seguridad de 10%, la capacidad del ventilador es 269 000 + 269 000(0.1)
= 295 000 lb/h. Es decir, en números redondos, la capacidad del ventilador es 296 000
lb/h (37.3 kg/s) de aire.
2. Exprésese el flujo de aire requerido en pies cúbicos por minuto.
Conviértase el flujo de aire requerido en libras por hora a pies cúbicos por minuto. Para
ello, aplíquese un factor de seguridad a la temperatura ambiente del aire para ase-
gurar un suministro adecuado durante las épocas de temperatura ambiente elevada, es
decir, cuando la densidad del aire es menor y el ventilador descarga menos aire a la
caldera. Por lo general, se aplica un factor de 20 a 25% a la temperatura ambiente co-
nocida. Al utilizar un 20%, la temperatura ambiente para la selección del ventilador
es 75 + 75(0.2) = 90°F. La densidad del aire a 90°F es 0.0717 lb/ft3, obtenida en
Baumeister: Manual del Ingeniero Mecánico. Al convertir, ft3/min = lb/h/60(lb/ft3)
= 296 000/60(0.0717) = 69 400 ft3/min. Ésta es la capacidad mínima que puede tener
el ventilador de tiro forzado.
3. Determínese la presión de descarga del tiro forzado.
La resistencia total entre la salida del ventilador de tiro forzado y la cámara de com-
bustión es la suma de las pérdidas en el calentador de aire, los ductos de suministro de
aire, la caja de viento de la caldera y los quemadores. Para esta caldera, la resistencia
total en inH2O es 1.5 + 0.75 + 1.75 + 1.25 = 5.25 inH2O. Aplíquese un factor de se-
guridad de 15 a 30% a la presión requerida de descarga, para asegurar en todo mo-
Flujo de fluidas y sólidos 6-79
mentó un flujo adecuado de aire. Al utilizar un factor de seguridad de 20%, la presión

de descarga del ventilador es 5.25 + 5.25(0.20) = 6.30 inH2O. En consecuencia, el
ventilador debe suministrar por lo menos 69 400 ft3/min (32.7 m3/s) de aire a 6.30
inH2O.
4. Calcúlese la potencia requerida para operar el ventilador de tiro forzado.
Los caballos de potencia de aire requeridos para cualquier ventilador son

donde representa la carga total desarrollada por el ventilador, en inH2O; C es el
flujo de aire en ft3/min. Para este ventilador, hp de aire = 0.0001753(6.3)(69 400), =
76.5 hp. Supónganse u obténganse las eficiencias del ventilador y del motor a la capa-
cidad nominal (69 400 ft3/min) y la presión (6.30 inH2O). Con una eficiencia para el
ventilador de 75% y al suponer que el ventilador está operado por un motor eléctrico
con una eficiencia de 90%, la eficiencia total de la combinación motor-ventilador es
(0.75)(0.90) = 0.675, o sea, 67.5%. Por consiguiente, la potencia requerida para el
motor es igual a los caballos de potencia de aire/la eficiencia total, o sea, 76.5/0.675
= 113.2 hp (84.4 kW). La selección más adecuada es un motor de 125 hp, porque es el
más cercano al siguiente más grande que está disponible en el mercado. La práctica
general consiste en seleccionar una capacidad más grande del motor cuando-la calcu-
lada es inferior a la capacidad estándar. Por lo general, se selecciona la siguiente capa-
cidad estándar mayor, salvo para ventiladores muy grandes, en los que se puede orde-
nar un motor especial.
5. Calcúlese la cantidad de gases de combustión.
La cantidad de gas que llega al ventilador de tiro inducido es la suma del aire real re-
querido para la combustión obtenido en el paso 1, las fugas de aire en la caldera y la cá-
mara de combustión y el peso del combustible consumido. Con una fuga de aire de
10% en la caldera y la cámara de combustión (éste es un factor de fuga característico
que se aplica en la práctica), el flujo de gas es como sigue:
Determínese, con base en los cálculos de combustión para la caldera, la densidad de

los gases de combustión. Supóngase que los cálculos de combustión para esta caldera
demuestran que la densidad de los gases de combustión es 0.045 lb/ft3 (0.72 kg/m3), a
la temperatura de salida de los gases. Para determinar la temperatura de salida de los
gases aplíquese un factor de seguridad de 10% a la temperatura de salida dada, es de-
cir, 350°F (176.6°C). Por tanto, la temperatura de salida de los gases es 350 +
350(0.10) = 385°F (196.1°C). En consecuencia, el flujo de los gases de combustión, en
ft3/min es (flujo de los gases de combustión, en lb/h)/(60)(densidad de los gases de
combustión, en lb/ft3) = 343 600/[(60)(0.045)] = 127 000 ft3/min (59.9 m3/s. Aplí-
quese un factor de seguridad de 10 a 25% a la cantidad de gases de combustión para
permitir un flujo incrementado de gas. Al utilizar un factor de seguridad de 20%, el flujo
real de gases de combustión que debe manejar el ventilador es 127 000 + 127 000(0.20) =
152 400 ft3/min (71.8 m3/s, es decir, para propósitos de selección del ventilador, 152
500 ft3/min.
6. Calcúlese la presión de descarga del ventilador de tiro inducido.
Obténganse las pérdidas de succión desde la salida del quemador hasta la entrada de
tiro inducido. Para esta caldera, las pérdidas son:
Aplíquese un factor de seguridad de 10 a 25% para asegurar una presión adecuada

en todas las cargas de la caldera y las condiciones de la cámara de combustión. Al utili-
zar un factor de seguridad de 20% para este ventilador el total de la pérdida real de
presiones 8.95 + 8.95(0.20) = 10.74 inH 2 O (2.7 kPa). Es decir, en números redondos
y para propósitos de selección del ventilador, 11.0 inH 2 O (2.7 kPa).
7. Calcúlese la potencia requerida para operar el ventilador de tiro inducido.
AI igual que para el ventilador de tiro forzado, los caballos de potencia de aire son
0.0001753 HfC = 0.0001753(11.0)(127 000) = 245 hp (182.7 kW). Si la eficiencia
combinada del ventilador y su motor, que se supone eléctrico, es de 68%, la potencia re-
querida por el motor es 245/0.68 = 360.5 hp (268.8 kW). Se selecciona un motor de
375 hp (279.6 kW) para operar el ventilador.
8. Selecciónense los ventiladores con base en los datos de ingeniería del fabricante.
Utilícese el ejemplo 6-31 para seleccionar los ventiladores con base en los datos de
ingeniería de un fabricante acreditado. Para calderas grandes, por lo general, el venti-
lador de tiro forzado es una unidad de tipo centrífugo con alabes curvos hacia atrás.
Cuando se seleccionan dos ventiladores para operar en paralelo, la curva de presión de
cada ventilador debe decrecer en la misma proporción cerca del punto de descarga
contra válvula cerrada, para que los ventiladores dividan la carga equitativamente.
Asegúrese que los ventiladores de tiro forzado sean unidades diseñadas para trabajo
pesado y operación continua, con rotores bien equilibrados. Selecciónense unidades de
alta eficiencia con características autolimitantes de potencia para prevenir una sobre-
carga del motor. Por lo general, el flujo de aire se controla por medio de amortiguado-
res en el ventilador de descarga.
Los ventiladores de tiro inducido manejan productos de combustión calientes y pul-
verizados. Por este motivo debe ponerse especial cuidado en la selección de unidades
específicamente diseñadas para el servicio de tiro inducido. La selección usual para
calderas grandes es una unidad de tipo centrífugo con alabes planos, o bien curvos ha-
cia atrás o hacia delante, según el tipo de gas manejado. Los alabes planos se utilizan
cuando los gases de combustión contienen grandes cantidades de material pulverizado.
Generalmente los cojinetes son enfriados por agua.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para seleccionar ventiladores de

tiro para todos los tipos de calderas: integradas, portátiles, marinas y estacionarias. Ob-
ténganse las pérdidas de tiro con el fabricante. Calcúlense las perdidas de presión en
los ductos con los métodos presentados más adelante, en este libro.
6-31 Selección del ventilador de la planta de potencia a partir

de las tablas de capacidad
Selecciónese un ventilador de tiro forzado para manejar 69 400 ft3/min (32.7 m3/s) de
aire a 90°F (305 K) y 6.30 inH2O de presión estática, y un ventilador de tiro inducido
para manejar 152 500 ft3/min (71.9 m3/s) de gas a 385°F (469 K) y 11.0 inH2O de pre-
sión estática. La caldera para estos ventiladores se instaló a 5000 ft (1524 m) sobre el ni-
vel del mar. Para seleccionar los ventiladores utilícense las tablas de capacidad dispo-
nibles en forma comercial. La densidad de los gases de combustión es 0.045 lb/ft3
(0.72 kg/m3) a 385°F (469 K).
1. Calcúlense los factores de corrección para el ventilador de tiro forzado.
Las tablas de capacidad para ventiladores comerciales se basan en ventiladores que

manejan aire estándar a 70°F y una presión barométrica de 29.92 inH2O, con una
densidad de 0.075 lb/ft3. Cuando se presentan condiciones diferentes, el gasto del ven-
tilador debe corregirse respecto a la temperatura y la altura.
Obténganse los datos de ingeniería para ventiladores de tiro forzado disponibles en
forma comercial y utilícense las tablas de factores de corrección por temperatura y al-
tura. Selecciónense los factores de corrección adecuados en estas tablas para la tempe-
ratura y altura de la instalación considerada. Por consiguiente, en la tabla 6-30 selec-
ciónense los factores de corrección para aire a 90°F y 5000 ft de altura. Estos factores
de corrección son CT = 1.018 para aire a 90°F y CA = 1.095, para una altura de 5000 ft.
Calcúlese el factor de corrección compuesto CCF al multiplicar los factores de
corrección por temperatura y altura, o sea, CCF = CTCA — 1.018(1.095) = 1.1147.
Divídanse ahora los ft3/min dados entre el factor de corrección compuesto, para en-
TABLA 6-30 Factores de corrección para los ventiladores.
contrar los ft3/min de la tabla de capacidad. Es decir, los ft3/min de la tabla de capa-
cidad son 69 400/1.1147 = 62 250 pie 3/min.
2. Selecciónense las dimensiones del ventilador con base en la tabla de capacidad.
Tómense de la tabla de capacidad del ventilador los datos de ingeniería y búsquese un

ventilador que suministre 62 250 ft3/min a 6.3 inH2O de presión estática. En dicha
tabla se observa que las capacidades están tabuladas para presiones de 6.0 y 6.5 inH2O
de presión estática. No está tabulado el valor de 6.3 inH2O. Por consiguiente, el venti-
lador debe seleccionarse para una presión estática de 6.5 inH2O.
Iníciese la determinación con la capacidad más cercana a la requerida, 62 250 ft3/min,
como se muestra en la tabla 6-31. Esta tabla, extraída de los datos de ingeniería de
American Standard Inc. y reproducida con su autorización, muestra que la capacidad
más cercana para este tipo particular de ventilador es 62 595 ft3/min. La diferencia, o
sea, 62 595 - 62 250 = 345 ft3/min es sólo 345/62 250 = 0.0055, es decir, el 0.55%.
Esta diferencia es despreciable y el ventilador de 62 595 ft3/min es adecuado para el
uso propuesto. La presión estática adicional, o sea, 6.5 — 6.3 = 0.2 inH2O es deseable
en un ventilador de tiro forzado, porque la resistencia de la cámara de combustión o
los ductos pueden incrementarse durante la vida útil de la caldera. Además, esta pre-
sión estática adicional es tan pequeña que no incrementa en forma considerable el con-
sumo de potencia del ventilador.
3. Calcúlese la velocidad del ventilador y la potencia de entrada.
Multiplíquense las r/min y los bhp de la tabla de capacidad por el factor de corrección
compuesto para determinar las r/min y los bhp reales. Por consiguiente, al utilizar los
datos de la tabla 6-31, las r/min reales son (1096)(l. 1147) = 1221.7 r/min. Los bhp rea-
les son (99.08)(l. 1147) = 110.5 hp. Ésta es la potencia de entrada requerida para el ven-
tilador y es cercana al valor de 113.2 hp, calculado en el ejemplo anterior. La potencia
real del motor debería ser la misma en ambos casos, porque se selecciona un motor de
tamaño estándar. La diferencia de 113.2 — 110.5 = 2.7 hp se debe a las eficiencias su-
puestas, que parten de los valores reales. Además, en el ejemplo anterior, se supuso
una operación al nivel del mar. Sin embargo, los dos métodos utilizados demuestran la
precisión con que se pueden estimar la capacidad del ventilador y la potencia de entra-
da, mediante una evaluación adecuada de las variables.
TABLA 6-31 Capacidades características de los ventiladores.
4. Calcúlense los factores de corrección para el ventilador de tiro inducido.
La densidad de los gases de combustión es 0.045 lb/ft3 a 385°F. Ya que no se en-

cuentra tabulado el valor de 385°F, será necesario interpolar en la tabla del factor de
corrección por temperatura. Por consiguiente, el cálculo del factor de corrección para
385°Fes: (temperatura real — temperatura inferior)/(temperatura superior — tempe-
ratura inferior) X (factor de corrección para la temperatura superior — factor de co-
rrección para la temperatura inferior) + factor de corrección para la temperatura in-
ferior. O sea, [(385 - 375)/(400 - 375)](1.273 - 1.255) + 1.255 = 1.262.
El factor de corrección por altitud es 1.095 para una elevación de 5000 ft como se
observa en la tabla 6-30. Por lo que respecta al ventilador de tiro forzado, CCF = CTCA
= (1.262)(1.095) = 1.3819. Utilícese este valor del CCF para encontrar los ft3/min de
la tabla de capacidad, del mismo modo que se hizo para el ventilador de tiro forzado.
Es decir, los ft 3/min de la tabla de capacidad son (ft 3/min dados)/CCF =
152 500/1.3819 = 110 355 ft 3/min.
5. Selecciónense las dimensiones del ventilador con base en la tabla de capacidad.
Verifíquese que en la tabla de capacidad aparezcan listados los ventiladores adecuados

para el servicio de tiro inducido (a elevada temperatura). Utilícese la tabla de capaci-
dad para una presión estática de 11 in y búsquese una capacidad igual a 110 355 ft3/min.
En los datos de ingeniería utilizados para este ventilador, la capacidad más cercana a
11 in de presión estática es 110 467 ft3/min, con velocidad de salida de 4400 ft3/min,
presión de la velocidad de salida de 1.210 inH2O, velocidad de 1222 r/min y potencia
de entrada de 255.5 bhp. La tabulación de estas cantidades se hace en la misma forma
que la dada para el ventilador de tiro forzado (véase el paso 2). La capacidad selec-
cionada de 110 467 ft3/min es totalmente satisfactoria, porque sólo es 110 467 —
110 355/110 355 = 0.00101, o sea, 0.1% más elevada que la capacidad deseada.
6. Calcúlese la velocidad del ventilador y la potencia de entrada.
Multiplíquense las r/min y los caballos de potencia al freno de la tabla de capacidad

por el CCF para determinar las r/min y la potencia al freno reales. Por tanto, las r/min
reales son (1222)(1.3819) = 1690 r/min. La potencia al freno real es (255.5)(1.3819)
= 353.5 bhp (263.7 kW). Ésta es la potencia de entrada requerida para operar el ven-
tilador, cercana al valor de 360.5 hp calculado en el ejemplo anterior. El caballaje real
del motor debería ser el mismo en cada caso, porque se selecciona un motor de tamaño
estándar. La diferencia en potencia de 360.5 — 353.5 = 7.0 hp es producto de los mis-

mos factores analizados en el paso 3.
Nota: Por lo general, se utiliza la presión estática en la mayor parte de los procedi-
mientos para la selección de ventiladores, porque éste es el valor de presión utilizado
para calcular las pérdidas por presión y succión en calderas, economizadores, calenta-
dores de aire y ductos. En cualquier sistema de ventiladores, la presión total del aire es
igual a la presión estática más la presión de velocidad. Sin embargo, la presión de velo-
cidad en la descarga del ventilador no se considera en los cálculos de succión, a menos
que existan factores que requieran su evaluación. Por lo general, estos requerimientos
están relacionados con las pérdidas por presión en los dispositivos de control del venti-
lador.
6-32 Determinación del control más económico para el ventilador

Determínese el control más económico para un ventilador de tiro forzado o inducido
3 3
que suministra 140 000 ft /min (66.03 m /s) a 14 inH2O (3.5 kPa) a plena carga. Trá-
cese la curva de consumo de potencia para cada tipo de dispositivo de control conside-
rado.
1. Determínense los tipos de control a considerar.

Existen cinco tipos de control utilizados para los ventiladores de tiro forzado o inducido;
(a) un regulador en el ducto, con un motor de velocidad constante para el ventilador;
(b) un motor de dos velocidades para el ventilador; (c) venas o persianas de entrada
con un motor de velocidad constante para el ventilador; (d) un motor de velocidad va
riable y pasos múltiples para el ventilador, y (e) un acoplamiento hidráulico o eléctrico
con un motor de velocidad constante, que proporcione un control amplio sobre la velo
cidad del ventilador.
2. Evalúese cada tipo de control para el ventilador.

Tabúlense los factores de selección que afectan la decisión sobre el tipo de control a
utilizar, como sigue. Utilícense las letras para los diferentes tipos de control estipuladas
en el paso 1.
Flujo de fluidos y sólidos 6-85 3.
Grafíquense las características de los controles para los ventiladores.
Trácese la curva de carga contra capacidad del ventilador para el intervalo de flujo
de aire o gas considerado (véase la Fig. 6-35). Esta gráfica muestra, en el punto P, la
capacidad máxima de 140 000 ft 3/min y la carga estática requerida de 14 inH2O.
Grafíquese la curva de la potencia de entrada ABCD para una operación por turbi-
na o motor de velocidad constante con control de amortiguador —es decir, el tipo o
antes mencionado— después de obtener con el fabricante de ventiladores o el cons-
tructor de reguladores la potencia de entrada requerida para diferentes presiones y ca-
pacidades estáticas. Al granear estos valores se obtiene la curva ABCD. La velocidad
del ventilador es 1200 r/min.
Grafíquese la curva de potencia de entrada GHK para una operación con dos velo-
cidades, es decir, el tipo b. Esta operación se puede obtener por medio de un motor
con un devanado adicional, o bien mediante un segundo motor, para utilizarlo a capa-
FIGURA 6-35 Requerimientos de potencia para un ventilador equipado con diferentes tipos de
controles. (American Standard Inc.)
cidades reducidas de la caldera. Con cualquiera de las dos opciones, la velocidad del
ventilador a capacidades reducidas de la caldera es 900 r/min.
Grafíquese la curva de potencia de entrada AFED para el control tipo vena de en-
trada en el ventilador de tiro forzado, o para el control tipo persiana de entrada en los
ventiladores de tiro inducido. Los datos para el trazo de esta curva se obtienen con el
fabricante de ventiladores.
El control de pasos múltiples y velocidad variable para el ventilador, es decir el tipo
d, se aplica principalmente a unidades operadas con turbinas de vapor. En una planta
con motores auxiliares de ca es necesario utilizar, entre etapas, motores de anillos ro-
zantes con integración de reguladores lo que incrementa el costo de la instalación. A
pesar de que los motores de ce serían menos costosos, pocas plantas generadoras, a ex-
cepción de las que operan con propulsión marina, disponen de corriente continua. Y,
dado que las unidades marinas operan por lo general a un 90% de la carga total o más,
el aspecto económico de la operación a carga parcial no es importante. Si para la ope-
ración de los ventiladores se utilizan turbinas de vapor, trácese la curva de potencia de
entrada LMD con base en los datos proporcionados por el fabricante de los ventila-
dores.
El control tipo e, es decir, con acoplamiento hidráulico o eléctrico-magnético, aso-
ciado a un motor de velocidad constante tendrá una curva de potencia de entrada co-
mo la denotada por DEJ.
El análisis de las curvas de potencia de entrada demuestra que los acoplamientos hi-
dráulico y eléctrico tienen la potencia de entrada más baja. Sin embargo, el costo ini-
cial de este tipo de acoplamientos suele ser mayor que el requerido por cualquier otro
tipo de dispositivos para el ahorro de potencia. Para determinar la utilidad obtenida
por la inversión adicional que implican los dispositivos para el ahorro de potencia, es
necesario realizar un estudio económico que incluya un análisis de duración de carga
de la carga de la caldera.
4. Comparación de la utilidad obtenida por la inversión adicional.
Calcúlese y tabúlese el costo total de cada tipo de sistema de control. Después,

determínese el monto de la inversión adicional para cada uno de los sistemas más cos-
tosos, al restar el costo del control tipo a del costo de los otros tipos. Una vez conocida
la inversión adicional, calcúlense los ahorros de por vida en potencia de entrada para
cada uno de los métodos de control más eficientes. Una vez conocidos los ahorros y la
inversión adicional, calcúlese el porcentaje de utilidad sobre dicha inversión. Tabúlense
los resultados como se muestra en la tabla 6-32.
En la tabla 6-32, al considerar el control de tipo c, el costo adicional de éste sobre el
tipo b es $75 000 - $50 000 = $25 000. El ahorro total de potencia es de $6500, y se
calcula con base en el costo de la energía en la planta durante la vida útil del control.
Por tanto, la utilidad sobre la inversión adicional es $6500/$25 000 = 0.26, o sea,
26% . Para el control de tipo e se obtiene el porcentaje más elevado de utilidad sobre la
inversión adicional. Este tipo de control sería la selección más adecuada, si el único as-
pecto a considerar respecto a la inversión fuera la utilidad sobre la inversión adicional.
Sin embargo, de emplearse otros criterios — como, p. ej., la proporción mínima de uti-
lidad sobre la inversión adicional— se podrían seleccionar uno de los otros tipos de
control. Esto se puede determinar fácilmente al analizar la tabla junto con los requeri-
mientos de inversión.
TABLA 6-32 Comparación de los controles para ventiladores.
Cálculos relacionados: El procedimiento aquí descrito se puede aplicar a todos los ti-
pos de calderas para calentamiento, potencia, marinas y portátiles. Síganse los mismos
pasos descritos antes y cámbiense los valores para adecuarlos a las condiciones existen-
tes. Al analizar los costos y la potencia de entrada, es recomendable solicitar la colabo-
ración de los fabricantes de motores y ventiladores.
6-33 Selección de la bomba de vacío para sistemas de alto vacío
Selecciónese la bomba mecánica de vacío a utilizar en un laboratorio cuyo sistema de

vacío tiene un volumen total, incluyendo la tubería, de 12 000 ft3 (340 m3). La presión
de operación del sistema es 0.10 torr y el tiempo muerto óptimo de la bomba es 150
min. (Nota: 1 torr = 1 mmHg.)
1. Hágase una selección tentativa del tipo de bomba.
Las bombas mecánicas de vacío del tipo pistón son adecuadas para presiones del siste-
ma que varían entre 0.0001 a 760 torr. Por consiguiente, en primer lugar se considerará
este tipo de bomba para verificar si cubre el tiempo muerto deseado de la bomba.
2. Obténganse las curvas características de la bomba.
Muchos fabricantes publican las curvas del factor de tiempo muerto de la bomba, co-
mo las que aparecen en las figuras 6-36a y b. Por lo general, estas curvas forman parte
de los datos de ingeniería de una línea determinada de bombas. Obténganse las curvas del
fabricante cuyas bombas se consideran.
3. Calcúlese el tiempo muerto de la bomba para las bombas

que se van a considerar.
En este sistema se pueden utilizar tres tipos de bombas de pistón: (a) una bomba de un
solo paso, (6) una bomba compuesta o de dos pasos y (c) la combinación de una bomba
mecánica elevadora y otra de un solo paso o con tiempo muerto aproximado. En la fi-
gura 6-36 aparece el factor de tiempo muerto para cada tipo de bomba.
FIGURA 6-36 (a) Factor de tiempo muerto de la bomba para bombas de vacío compuestas y de una
sola etapa; (b) factor de tiempo muerto de la bomba para bombas mecánicas de apoyo y ele vadoras.
(Kinney Vacuum Division, The New York Air Brake Co., y Van Atta.)
Para utilizar el factor de tiempo muerto de la bomba, aplíquese esta relación: t =

VF/d, donde t representa el tiempo muerto de la bomba, en min; V es el volumen del
sistema, en ft3; F es el factor de tiempo muerto de la bomba y d representa el desplaza-
miento de la bomba, en ft 3/min.
Por consiguiente, para una bomba de un solo paso, en la figura 6-36a se observa
que F = 10.8 para una presión de 0.10 torr. Al suponer un desplazamiento de la bomba
de 1000 ft3/min, t = 12 000(10.8)/1000 = 129.6 min; es decir, 130 min.
Para una bomba compuesta, F = 9.5 (véase la fig. 6-36a). En consecuencia, una
bomba compuesta que tiene el mismo desplazamiento, o sea, 1000 ft3/min requerirá t
= 12 000(9.5)/1000 = 114.0 min.
Con un arreglo combinado, es decir, con una bomba de apoyo, o bien de tiempo
muerto aproximado, con un desplazamiento de 130 ft3/min se reduce la presión del sis-
tema desde el valor atmosférico, 760 torr, hasta una presión económica de transición,
15 torr (véase la Fig. 6-366). Después, la bomba mecánica elevadora de un solo paso
con un desplazamiento de 1200 ft3/min entra en operación y, junto con la bomba de
apoyo, reduce la presión al nivel deseado, es decir, 0.10 torr. Durante esta parte del
ciclo, la unidad opera como una bomba de dos pasos. Por consiguiente, el tiempo
muerto total de la bomba es la suma de los tiempos de la bomba de apoyo y la elevado-
ra. Los factores de tiempo muerto de las bombas son 4.2 para la bomba de apoyo en 15
torr y 6.9 para la bomba elevadora en 0.10 torr, respectivamente. En consecuencia, los
tiempos muertos de cada bomba son t 1 = 12 000(4.2)/130 = 388 min; t 2 =
12 000(6.9)/1200 = 69 min. Por consiguiente, el tiempo total es 388 + 69 = 457 min.
El tiempo muerto de la bomba en el arreglo combinado es mayor que el óptimo de
150 min. Cuando se prevé a futuro una presión menor de operación, el arreglo combi-
nado puede ser deseable y podría utilizarse una bomba adicional de tiempo muerto
aproximado, un solo paso y mayor capacidad como auxiliar de la unidad de 130
ft3/min. Esta bomba de mayor capacidad opera hasta que se alcanza la presión de
transición y termina el tiempo muerto aproximado. Después se detiene la bomba y el
balance de bombeo se realiza por medio de la unidad combinada. De este modo, el con-
sumo de potencia se mantiene al mínimo.
Por consiguiente, si se utiliza una bomba de tiempo muerto aproximado y una sola
etapa, con un desplazamiento de 1200 ft3/min, para reducir la presión a 15 torr, el tiem-
po muerto de la bomba es t = 12 000(4.0/1200 = 40 min). En consecuencia, el tiempo
muerto total de la bomba para el arreglo combinado es 40 + 69 = 109 min, al utilizar
el tiempo calculado antes, para las dos bombas combinadas.
4. Aplíquense los factores respectivos al sistema.
Los estudios y la experiencia indican que el tiempo muerto calculado de la bomba para
un sistema de vacío debe corregirse por medio de un factor adecuado del sistema. Me-
diante este factor se considera la salida normal de gas en las superficies expuestas a la
atmósfera. Además, el factor proporciona una base para juzgar si el sistema bombea
en forma normal, o si existe algún problema que es necesario corregir. En la tabla 6-33
aparecen los factores característicos del sistema, que a través de muchas pruebas han
demostrado ser confiables. Para utilizar el factor del sistema en cualquier tipo de bom-
ba, aplíquese el procedimiento siguiente: ta = tS, donde ta representa el tiempo muerto
real de la bomba, en minutos; t es el tiempo muerto calculado (véase el paso 3) en
minutos y S representa el factor del sistema para el tipo de bomba considerado.
TABLA 6-33 Factores recomendados para el sistema.
* Con base en operación con la válvula de desviación abierta, hasta que entra en operación la bomba eleva-
dora. Se aplican factores más grandes para el sistema si el flujo bombeado debe pasar por el elevador mecánico
en posición de espera. Además, es necesario agregar el tiempo necesario para la operación de las válvulas y para
que la bomba elevadora alcance su velocidad.
Fuente: Van Atta: Vacuum Science and Engineering, McGraw-Hill.
Por tanto, al utilizar el factor adecuado del sistema para cada bomba, el tiempo
muerto real para la bomba mecánica de un solo paso es to = 130(1.5) = 195 min. Para
la bomba mecánica compuesta, ta = 114(1.25) = 142.5 min. Para la combinación de
bomba mecánica y elevadora, t a = 109(1.35) = 147 min.
5. Selecciónese la bomba a utilizar.
Con base en el tiempo muerto real de la bomba, se puede utilizar tanto la bomba me-
cánica compuesta como la combinación de bomba mecánica y elevadora. Para la selec-
ción final de la bomba deben considerarse otros factores como, p. ej.: el costo inicial,
los costos de operación y mantenimiento, la confiabilidad y los requerimientos futuros
de presión en el sistema. Cuando no se prevé una presión menor a futuro, la bomba
mecánica compuesta sería una buena selección. Sin embargo, si en un futuro se re-
quieren menores presiones de operación, la combinación de bomba mecánica y eleva-
dora probablemente sea una mejor selección.
Van Atta1 proporciona los siguientes ejemplos característicos de bombas selecciona-
das para sistemas de vacío:
Rotatoria de un solo paso con sello de

aceite; las cargas grandes de agua o vapor
pueden requerir el empleo de trampas
refrigeradas
Bomba de un solo paso o compuesta, con
sello de aceite y trampas refrigeradas,
especialmente en el límite inferior de
presión
1
C. M. Van Atta— Vacuum Science and Engineering, McGraw Hill, New York, 1965.
Bomba compuesta con sello de aceite y

trampas refrigeradas, o bomba de un solo
paso, ambas en apoyo de la bomba de
difusión, si se espera una evolución gran-
de y continua del gas
Combinación de elevador mecánico y
bomba de apoyo, con condensador re-
frigerado entre etapas y trampa de vapor
enfriada en la entrada de alto vacío, para
evitar la contaminación por vapor
Bombas de una sola etapa, en apoyo de
las bombas de difusión, con trampas re-
frigeradas en el lado de alto vacío de las
bombas de difusión y posiblemente, entre
las bombas de una sola etapa y las de di-
fusión, si se espera la evolución de vapor
condensable.
6-34 Diámetro de la tubería y velocidad de bombeo para sistemas al vacío
Un sistema de vacío para laboratorio tiene un volumen de 500 ft3 (14 m3). Se espera
una velocidad de entrada de aire al sistema de 0.00035 ft3/min. Calcúlese la velocidad
de la bomba de apoyo, es decir, su desplazamiento, si se trata de una bomba de vacío
con sello de aceite con una presión de bloqueo de 0.150 mmHg y la presión deseada de
operación es 0.0002 mmHg. ¿Cuál debería ser la velocidad de la bomba de difusión?
Calcúlese el diámetro de la bomba necesario para la tubería de conexión de la bomba
de apoyo, si la velocidad de bombeo o desplazamiento es a
0.150 mmHg y la longitud de la tubería es 15 ft (4.6 m).
1. Calcúlese la velocidad requerida para la bomba de apoyo.
Utilícese la relación db = G/Pb, donde db representa la velocidad o desplazamiento de

la bomba de apoyo, en ftVmin; G es el gasto del aire que entra al sistema, en
mm/(ft3/min). Para convertir el gasto del aire que entra al sistema a mm/(ft3/min),
multipliqúense los por 760 mm, es decir, la presión atmosférica estándar en
mmHg. Por consiguiente, d b = 760(0.00035)/0.150 = 1.775
2. Selecciónese la velocidad real de la bomba de apoyo:
Para propósitos prácticos y dado que no es posible calcular con precisión la entrada de
aire y el desprendimiento de gas, es necesario utilizar una bomba de apoyo cuya veloci-
dad o desplazamiento sea al menos el doble del valor calculado, es decir, 2(1.775) =
3.550 o sea, 4 : (0.002
Si esta bomba de apoyo se utiliza para el bombeo del sistema, calcúlese el tiempo
muerto de la bomba, como se hizo en el ejemplo anterior. Si el tiempo muerto de la
bomba es excesivo, increméntese el desplazamiento hasta obtener un tiempo muerto
adecuado.
3. Calcúlese la velocidad de la bomba de difusión.
La bomba de difusión reduce la presión del sistema desde el punto de bloqueo, 0.150
mmHg, hasta la presión de operación del sistema, 0.0002 mmHg. (Nota: 1 torr = 1 mmHg.)
Calcúlese la velocidad de la bomba de difusión con base en la siguiente relación: dd —
G/Pd, donde d representa la velocidad de la bomba de difusión, en ft3/min; Pd es la
presión de operación de la bomba de difusión, en mmHg. O sea, dd = 760(0.00035)
/0.0002 = 1330 Al considerar la posible existencia de una
entrada de aire excesiva, el desprendimiento de gas y las pérdidas de presión del múl-
tiple, se selecciona una bomba de difusión con una velocidad de 3000 a 4000
Para asegurar la confiabilidad del servicio, se recomienda seleccionar dos bombas de
difusión, de tal modo que una pueda operar mientras a la otra se le da mantenimiento.
4. Calcúlese el diámetro de la tubería de conexión.
En la práctica usual relacionada con las bombas de vacío, la caída de presión en la

tubería que da servicio a bombas mecánicas no debe exceder el 20% de la presión de
entrada existente en las condiciones de operación a régimen permanente. Un sistema
de vacío bien diseñado, es decir, cuya pérdida de presión no exceda el porcentaje antes
mencionado tendrá un tiempo muerto de la bomba que se aproxima al obtenido en
condiciones ideales.
Calcúlese la caída de presión en la región de alta presión de las bombas de vacío con
base en donde pd representa la caída de presión de la tubería, en μ; db
es la velocidad o desplazamiento de la bomba de apoyo, en L representa la
longitud de la tubería, en ft; d es el diámetro interno del tubo, en in. Ya que la caída
de presión no debe exceder al 20% de la presión de operación de entrada o del sistema,
la caída de presión para la bomba de apoyo se basa en su presión de bloqueo, o sea,
0.150 mmHg, equivalente a Por consiguiente, pd = Por tan-
to, En la práctica, se utilizará una
tubería de 5 in.
En la región de baja presión, el diámetro de la tubería de conversión debe ser igual
o mayor que la conexión de entrada a la bomba. Cuando se incrementa el diámetro de
una bomba también debe incrementarse el diámetro de la tubería.
Cálculos relacionados: Utilícese el procedimiento descrito aquí para sistemas de alto

vacío, del tipo producción o laboratorio.
6-35 Selección del transportador y elevador para materiales a granel
Selecciónese el elevador de cangilones necesario para manejar 150 ton/h (136.1 ton
métricas/h) de material abrasivo con un peso de 50 lb/ft3 (800.5 kg/m3), a través de
una distancia vertical de 75 ft (22.9 m), a una velocidad de 100 ft/min (30.5 m/min).
Calcúlese la potencia de entrada requerida para operar el elevador. El elevador de
cangilones descarga a un transportador horizontal que debe trasladar el material a una
distancia de 1400 ft (426.7 m). Selecciónese el tipo de transportador a utilizar y
determínese la potencia de entrada requerida para operarlo.
1. Selecciónese el tipo de elevador que se va a utilizar.
En la tabla 6-34 se resumen las diversas características de los elevadores de cangilones

utilizados para el transporte vertical de materiales masivos. En esta tabla se observa
que un elevador continuo de cangilones sería una buena selección, porque es el tipo re-
comendable para materiales abrasivos. La segunda opción sería un elevador pivoteado
de cangilones. Sin embargo, el tipo continuo es popular y será el seleccionado para esta
aplicación.
2. Calcúlese la altura del elevador.
Para permitir una carga satisfactoria de material a granel, la longitud del elevador se
incrementa por lo general en aproximadamente 5 ft (1.5 m) más que la elevación verti-
cal. Por consiguiente, la altura del elevador es 75 + 5 = 80 ft (24.4 m).
TABLA 6-34 Elevadores de cangilones
Fuente: Link-Belt Div. de FMC Corp.

3. Calcúlese la potencia de entrada requerida para el elevador.
Utilícese la relación donde C representa la capacidad del elevador,

en ton/h; H es la altura del elevador, en ft. Por tanto, para este elevador, hp =
La relación para la potencia de entrada que aparece anteriormente es válida para

elevadores continuos de cangilones con gran capacidad, descarga centrífuga y descarga
perfecta. Para este elevador, probablemente se seleccionaría un motor de 25 hp
(18.7 kW).
4. Selecciónese el tipo de transportador a utilizar.
Ya que el elevador descarga al transportador, la capacidad de éste debe ser la misma,

por unidad de tiempo, que tiene el elevador. En la tabla 6-35 aparecen las característi-
cas de diferentes tipos de transportadores. El análisis de la tabla demuestra que un
transportador de banda sería el más adecuado para esta aplicación debido a su veloci-
dad, capacidad y tipo de material que puede manejar. Por consiguiente, este tipo será
el seleccionado para la instalación.
5. Calcúlese la potencia de entrada requerida para el transportador.
La potencia de entrada al transportador está constituida por dos partes: (a) la potencia
de entrada requerida para mover el transportador de banda vacío y (b) la potencia re-
querida para mover la carga en forma horizontal.
Con base en la figura 6-37, determínese la potencia requerida para mover el trans-
portador vacío, después de seleccionar el ancho requerido por la banda. El cálculo del
ancho de la banda se hace con base en los datos que aparecen en la tabla 6-36.
Por tanto, para este transportador, en la tabla 6-36 se observa que una banda con
un ancho de 42 in (106.7 cm) puede transportar hasta 150 ton/h (136.1 ton métri-
cas/h), con una velocidad de la banda de 100 ft/min (30.5 m/min). (Obsérvese que se
utilizó la siguiente capacidad más grande, es decir, 162 ton/h (146.9 ton métricas/h),
pues la capacidad requerida no se encuentra tabulada.) Para calcular la potencia re-
querida por la operación del transportador, iníciese la determinación en la figura 6-37
con la distancia entre centros de la banda, es decir, 1400 ft (426.7 m) y proyéctese este
valor verticalmente hacia arriba hasta el ancho de la banda de 42 in (106.7 cm). A la
izquierda, léase la potencia de entrada requerida, o sea, 7.2 hp (5.4 kW).
Calcúlese la potencia requerida para mover la carga en forma horizontal, con base
en hp = (C/100)(0.4 + 0.00345L), donde L representa la distancia entre centros del
transportador en pie; los demás símbolos se definieron antes. Para este transportador,
hp = (150/100)(0.4 + 0.00325 X 1400) = 6.83 hp (5.1 kW). Por consiguiente, la po-
tencia total para operar este transportador horizontal es 7.2 + 6.83 = 14.03 hp (10.5
kW).
La potencia total de entrada a este transportador es la suma de las potencias de
entrada requeridas para el transportador de banda y el elevador, o sea, 14.03 + 24.0
= 38.03 hp (28.4 kW).
Cálculos relacionados: Este procedimiento es válido para transportadores que utili-

zan bandas de hule reforzado con lona de algodón, tela de tejido abierto, cuerda o
FIGURA 6-37 Potencia requerida para mover la banda vacía del transportador a 100 ft/min
(30.5 m/min).
TABLA 6-36 Capacidades de los soportes acanalados [ton/h (ton métricas/h)

con una velocidad de la banda de 100 ft/min (30.5 m/min)].
Fuente: United States Rubber Co.
alambre de acero. También es válido para bandas de lona cosida, de balata y de acero
plano. La potencia de entrada requerida incluye la potencia absorbida por las poleas
ociosas.
En la tabla 6-37 aparecen los anchos mínimos recomendados para las bandas que
manejan materiales aterronados de diferentes diámetros. En la tabla 6-38 aparecen las
velocidades máximas recomendadas para las bandas que manejan diferentes mate-
riales.
Cuando la banda del transportador está equipada con uñas, la banda debe elevarse
aproximadamente 5 ft (1.5 m) sobre el plano horizontal de desplazamiento.
Este incremento debe incluirse en el cálculo de la potencia de entrada requerida pa-
ra la elevación vertical. Cuando las uñas están operadas por la banda, es necesario
agregar 1 hp (0.75 kW) para una banda de 16 in (406.4 mm), 3 hp (2.2 kW) para una
TABLA 6-37 Ancho mínimo de la banda para materiales aterronados.
TABLA 6-38 Velocidades máximas de la banda para diferentes materiales.
banda de 36 in (914.4 mm) y 7 hp (5.2 kW) para una banda de 6Q in (1524 mm).
Cuando el eje del transportador opera un cepillo rotatorio de limpieza, es necesario
agregar aproximadamente la misma potencia de entrada para el cepillo, en relación
con las bandas de diferentes anchos.
6-36 Capacidad y potencia de entrada para un transportador de tornillo
Calcúlese la potencia de entrada requerida para un transportador de tornillo con una

longitud de 100 pies (30.5 m) que maneja cenizas secas de carbón con una densidad
máxima de 40 lb/ft3, si la capacidad del transportador es de 30 ton/h (27.2 ton métri-
cas/h).
1. Selecciónese la velocidad y diámetro del transportador.
Véanse los datos de ingeniería del fabricante o la tabla 6-39, donde aparece una lista
de los diámetros y velocidades recomendadas para los transportadores de tornillo que
manejan diferentes tipos de materiales. Por lo general, las cenizas secas de carbón se
catalogan como materiales del grupo 3 (véase la Tabla 6-40), es decir, materiales con
terrones pequeños mezclados con partículas finas.
Para determinar el diámetro adecuado del tornillo, supónganse dos valores
característicos y obténganse las r/min recomendadas en las fuentes antes mencionadas
o en la tabla 6-39. Por consiguiente, las r/min máximas recomendadas para un tornillo
de 6 in (152.4 mm) que maneja materiales del grupo 3 es 90 (véase la Tabla 6-39); para
TABLA 6-39 Capacidades y velocidades de los transportadores de tornillo.
TABLA 6-40 Factor del material para transportadores de tornillo.
un tornillo de 20 in (508.0 mm), 60 r/min. Supóngase un tornillo de 6 in (152.4 mm)

como primer ensayo para el cálculo del diámetro.
2. Determínese el factor del material para el transportador.
En el cálculo de la potencia de entrada de un transportador de tornillo se supone un

factor del material para considerar las características de la sustancia manejada. En la
tabla 6-40 aparece el factor del material para cenizas secas, es decir, F = 4.0. En las
referencias normales se observa que el peso promedio de las cenizas secas de carbón
varía entre 35 y 40 lb/ft3 (640.4 kg/m3).
3. Determínese el factor de diámetro del transportador.
Para el cálculo de la potencia de entrada también se utiliza un factor de diámetro, que

es función del diámetro del transportador. En la tabla 6-41 se observa que, para un
transportador de 6 in, el factor de diámetro A = 54.
TABLA 6-41 Factores de tamaño de los transportadores de tomillo.
4. Calcúlese la potencia de entrada requerida para el transportador.
Utilícese la relación hp = 10-6(ALN + CWLF), donde hp representa la potencia de

entrada al eje en la cabeza del transportador de tornillo, en hp; A es el factor de diáme-
tro, obtenido en el paso 3; L representa la longitud del transportador, en ft; N es la ve-
locidad del transportador, en r/min; C es la cantidad de material manejado, en
W representa la densidad del material, en lb/ft3 y F es el factor del material, obtenido
en el paso 2. Para este transportador, al utilizar los datos antes mencionados, hp =
Con una efi-
ciencia de 90% para el motor, su capacidad requerida es 24.3/0.90 = 27 hp (20.1
kW). Para operar este transportador se seleccionaría un motor de 30 hp (22.4 kW). Ya
que ésta no es una potencia de entrada excesiva, el transportador de 6 in de diámetro
(152.4 mm) es adecuado para esta aplicación.
Si el cálculo indica que se requiere una potencia de entrada excesivamente grande,
por ejemplo, 50 hp (37.3 kW) o más, será necesario analizar el tansportador con un
diámetro mayor. En general, una inversión inicial más elevada, requerida para un
transportador de mayor diámetro que reduce la potencia de entrada se recupera rápi-
damente, debido al ahorro en el costo de energía.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para los transportadores y ali-

mentadores de tornillo o espiral que manejan cualquier tipo de material que fluye. El
transportador de tornillo o espiral común es adecuado para el transporte de materiales
a distancias hasta de 200 ft (60 m) aproximadamente; sin embargo, para distancias
mayores se pueden realizar diseños especiales. Los transportadores de este tipo pueden
inclinarse hacia arriba hasta ángulos de 35° con respecto a la horizontal. Sin embargo,
la capacidad del transportador disminuye a medida que se incrementa el ángulo de
inclinación. Por consiguiente, la reducción de capacidad para una inclinación de 10°
es 10% sobre la capacidad de transporte horizontal; para un ángulo de 35°, la reduc-
ción de capacidad es de 78%.
Por lo general, las capacidades de los transportadores de tornillo o espiral se expre-
san en pie cúbico por hora para las diferentes clases de materiales, a las r/min máxi-
mas recomendadas para el eje. A medida que se incrementa el diámetro de los terrones
del material transportado, disminuyen las r/min recomendadas para el eje. La capaci-
dad de un transportador de tornillo o espiral se calcula con base en la siguiente rela-
ción: (capacidad a una velocidad determinada, en (la velocidad menor, en
r/min/la velocidad mayor, en r/min). En la tabla 6-39 aparecen las capacidades
características de los transportadores de tornillo a las velocidades usuales de operación.
En los transportadores modernos se utilizan diferentes tipos de tornillos. Éstos inclu-

yen los de paso corto, paso variable, paletas cortadas, cinta y paletas. El procedimiento
aquí descrito también se aplica a este tipo de tornillos.
Transferencia de calor
Paul E. Minton Edward S. S. Morrison
Senior Staff Engineer Senior Engineer
Union Carbide Corporation Union Carbide Corporation
South Charleston, WV Houston, TX
7-1 Especificación del blindaje de radiación / 7-3

7-2 Intercambio radiante en el interior de una cubierta con superficie negra / 7-5
7-3 Efecto del calor solar sobre un tanque de almacenamiento / 7-9
7-4 Pérdida de calor al aire de una superficie no aislada / 7-13
7-5 Pérdida de calor al aire de una superficie aislada / 7 - 1 4
7-6 Pérdida de calor en una tubería enterrada / 7-16
7-7 Conducción de calor en el estado transitorio: tiempo de enfriamiento / 7-17
7-8 Conducción de calor en el estado transitorio: temperatura / 7-18
7-9 Conducción de calor en el estado transitorio: distribución de temperatura / 7-19
7-10 Conducción de calor en un enfriador de banda / 7-22
7-11 Cálculo de las dimensiones de un enfriador de banda / 7-24
7-12 Calentamiento intermitente: serpentín interno, medio isotérmico de calentamiento / 7-25
713 Enfriamiento intermitente: serpentín interno, medio de enfriamiento no isotérmico / 7-26
714 Enfriamiento intermitente: intercambiador externo de calor (contraflujo), medio de enfria-
miento no isotérmico , / 7-27
7-15 Enfriamiento intermitente: intercambiador externo de calor (1 -2 pasos múltiples), medio
de enfriamiento no isotérmico / 7-28
7-16 Transferencia de calor en recipientes agitados / 7-30
7 -17 Transferencia de calor en convección natural / 7-31
7-18 Coeficientes de transferencia de calor para flujo de fluidos dentro de tubos: convección for-
zada, calor sensible / 7 33
7-19 Coeficientes de transferencia de calor para flujo de fluidos dentro de serpentines helicoidales
/ 7-35
7-20 Coeficientes de transferencia de calor: flujo de fluidos a través de bancos de tubos: convec-
ción forzada, calor sensible / 7-36
7-21 Diferencia media de temperatura para intercambiadores de calor / 7-39

7-22 Coeficiente total de transferencia de calor, para intercambiadores de calor de tubo y coraza /
7-44
7-23 Temperaturas de salida para intercambiadores de calor a contracorriente / 7-48
7-24 Temperaturas de salida para intercambiadores de calor con 1-2 pasos múltiples / 7-50
7-25 Condensación para tubos verticales / 7-52
7-26 Condensación dentro de tubos horizontales / 7-57
7-27 Condensación fuera de tubos horizontales / 7-61
7-28 Condensación en presencia de incondensables / 7-66
7-29 Velocidad máxima del vapor para condensadores con flujo ascendente de vapor / 7-70
7-30 Transferencia de calor con ebullición nucleada / 7-71
7-31 Diferencia mínima de temperatura para lograr una ebullición nucleada / 7-72
7-32 Flujo máximo de calor para rehervidores tipo caldera / 7-75
7-33 Intercambiadores de calor con tubería doble y tubos lisos / 7-77
7-34 Intercambiadores de calor con tubería doble y tubos con aletas longitudinales / 7-78
7-35 Transferencia de calor para tubos con aletas bajas / 7-81
7-36 Transferencia de calor para bancos de tubos con aletas / 7-85
7-37 Intercambiadores de calor enfriados con aire / 7-88
7-38 Caída de presión para flujo dentro de tubos: fluidos de una fase / 7-93
7-39 Caída de presión para flujo dentro de tubos: fluidos de dos fases / 7-96
7-40 Caída de presión para flujo a través de bancos de tubos: fluidos de una fase / 7-99
7-41 Caída de presión para flujo a través de haces de tubos: flujo de dos fases / 7-106
7-42 Datos de prueba de un subenfriador-condensador / 7-109
REFERENCIAS: [1] McAdams— Heat Transmission, 3d ed., McGraw-Hill; [2] Krieth—Princi-

pies of Heat Transfer, 3d ed., Intext Educational Publishers; [3] Kern—Process Heat Transfer,
McGraw-Hill; [4] Holman—Heat Transfer, 2d ed., McGraw-Hill; [5] Collier— Convective Boiling
and Condensation, McGraw-Hill; [6] Rohsenow and Hartnett (eds.)—Handbook o)Heat Transfer,
McGraw-Hill; [7] Chapman—Heat Transfer, 3d ed., McMillan; [8] Oppenheim—"Radiation
Analysis by the Network Method," in Hactwett et al.—Recent Advances in Heat and Mass Trans-
fer, McGraw-Hill; [9] Siegel and Howell— Thermal Radiation Heat Transfer, NASA SP-164 vols.
I, II, and III, Lewis Research Center, 1968, 1969,-and 1970. Office of Technology Utilization; [10]
Butterworth—Introduction to Heat Transfer, Oxford University Press; [11] Standards of Tubular
Exchangers Manufacturers Association, 6th ed., Tubular Exchangers Manufacturers Association;
[12] Blevins—Flow-lnduced Vibration, Van Nostrand-Reinhold; [13] Daniels—Terrestrial Envi-
ronment (Climatic) Criteria Guidelines for Use in Aerospace Vehicle Development, 1973 Revisión.
NASA TMS-64757, NASA/MSFC; [14] The American Ephemens and Nautical Almanac, U.S.
Government Printing Office; [15] Bell—University of Delaware Experimental Statwn Bulletin 5,
also Petro/Chem Engineer, October 1960, p. C-26; [16] Grant and Chisholm—ASME paper 77-
WA/HT-22; [17] Butterworth—ASME paper 77-WA/HT-24; [18] Dükler— Chemical Engineer-
ing Progress Symposium Series No. 30, vol. 56, 1, 1960; [19] Akers and Rosson—Chemical Engi-
neenng Progress Symposium Senes "Heat Transfer—Storrs," vol. 56, 3, 1960; [20] Caglayan and
Buthod—Oil Gas J., Sept. 6, 1976, p. 91; [21] Bergles—Sixth International Heat 'Transfer Confer-
ence, Toronto, 1978, vol. 6, p. 89; [22] Briggs and Young—Chemical Engineering Progress Sym-
posium Senes, vol. 59, no. 41, pp. 1-10; [23] Fair—Petroleum Refiner, February 1960, p. 105; [24]
Gilmour— Chem. Engineer., October 1952, p. 144; March 1953, p. 226; April 1953, p. 214; October
1953, p. 203; February 1954, p. 190; March 1954, p. 209; August 1954, p. 199; [25] Lord, Minton,
and Slusser— Chem. Engineer., Jan. 26, 1970, p. 96; [26J Minton—Chem. Engineer., May 4, 1970,
p. 103; [27] Minton— Chem. Engineer., May 18, 1970, p. 145; [28] Lord, Minton, and Slusser—
Chem. Engineer., March 23, 1970, p. 127; [29] Lord, Minton, and Slusser—Chem. Engineer., June
1, 1970, p. 153; [30] Michiyoshi—Sixth International Heat Transfer Conference, Toronto, 1978,
vol. 6, p. 219; [31] Wallis—One-Dimensional Tvjo-Phase Flow, McGraw-Hill; [32] Gottzmann,
O'Neill, and Minton—Chem. Engineer., July 1973, p. 69.
Transferencia de calor 7-3
7-1 Especificación del blindaje de radiación
Se va a instalar un horno junto a un complejo de tuberías criogénicas de propano. Para

proteger el equipo frío de las cargas excesivas de calor, se colocarán placas de aluminio
reflector como blindaje de radiación, entre la tubería y la pared del horno, que se en-
cuentra a 400°F (477 K). El espacio entre la pared del homo y la superficie fría es de 2
ft (0.61 m). Las superficies con caras encontradas del horno y el arreglo de tubería
tienen 25 X 40 ft (7.6 X 12.2 m) cada una. El hielo que cubre el equipo frío tiene una
temperatura promedio de 35°F (275 K). Calcúlese el número de placas de aluminio, de
25 X 40 ft, que será necesario instalar entre las dos caras, para mantener la última placa
a 90°F (305 K) o a menor temperatura. Las emitancias de la pared del horno y del
equipo criogénico son 0.90 y 0.65, respectivamente; la del blindaje de aluminio es 0.1.
1. Analícese el arreglo, para determinar el (o los) tipo(s) de transferencia de calor

involucrados.
La distancia que separa las superficies fría y caliente es pequeña en comparación con
las dimensiones de las superficies. Por lo tanto, se puede suponer que la pared del hor-
no, la red de tubería criogénica y el blindaje de radiación son planos paralelos que se
prolongan hasta el infinito. Esta es una suposición conservadora, dado que el efecto de
proximidad a una orilla consiste en introducir una fuente de temperatura moderada
que permita el enfriamiento de la pared caliente. La convección se omite sobre las mis-
mas bases y, en consecuencia, el problema se puede considerar como radiación pura.
La transferencia de calor radiante entre dos placas paralelas e infinitas está dada por
donde representa el flujo de calor entre la superficie más caliente 1 y la más fría
es la constante de Stefan-Boltzmann, es decir,
representan las temperaturas absolutas de las superficies caliente y fría
son las emitancias de las dos superficies. La emitancia es la razón de la energía radiante
emitida por determinada superficie real, respecto a la energía radiante que emitiría
una superficie teórica y perfectamente negra de radiación. En la tabla 7-1 aparecen las
emitancias de diferentes materiales. Las variaciones indicadas entre los valores de € para
superficies en apariencia similares son comunes e indican la conveniencia de utilizar
valores medidos, cuando se disponga de ellos.
Obsérvese que el numerador expresa un potencial y el denominador una resisten-
cia. Si una serie de blindajes de radiación, con emitancia se coloca entre dos planos
paralelos e infinitos, se puede demostrar que la resistencia equivalente es
TABLA 7-1 Emitancias de algunas superficies reales.
Fuente: Chapman [7].
2. Establézcase una ecuación para el flujo de calor del horno al equipo frío,
expresada en términos de n.
Al sustituir en la ecuación del paso 1,
3. Establézcase una ecuación para el flujo de calor del horno al último

blindaje, expresada en términos de n.
En este caso, los flujos de calor a través de n — 1 blindajes, en dirección al último blin-
daje, cuya temperatura debe mantenerse en 90°F, y cuya emitancia (al igual que la del
resto de los blindajes) es 0.1. Al sustituir nuevamente en la ecuación del paso 1,
4. Resuélvase para n.
Dado que todo el calor debe pasar a través de todos los blindajes, las expresiones de los
pasos 2 y 3 son iguales. Al igualarlas entre sí y resolver para n, se obtiene un valor de
8.499, que al redondearse daría por resultado 9 blindajes.
5. Verifíquese el resultado, mediante un retrocálculo de la temperatura del último

blindaje.
Al sustituir en la ecuación del paso 2 el valor de n, o sea, 9, el calor transferido es
A continuación, en la ecuación del paso 3, con un valor de (90 + 460), se con-

vierte en una incógnita y se sustituye por 9 por En consecuencia, 4.83 =
Al resol-
ver para se obtiene un valor de 547.6°R (87.6°F), con lo que se satisface el requeri-
miento del problema.
7-2 Intercambio radiante en el interior de una cubierta

con superficie negra
La caja de fuego de un homo tiene 20 ft (6.1 m) de longitud, 10 ft (3.05 m) de ancho y 5

ft (1.5 m) de altura. Debido a una mezcla rica de combustible y aire, todas las superfi-
cies están recubiertas de negro de humo y, en consecuencia, actúan como superficies
de cuerpo negro, con una absorción y emitancia virtualmente total de energía radiante;
la emitancia e es 0.97. El horno está sobreencendido, es decir, la superficie fría es el
piso, compuesto de tubos muy cercanos entre sí, por donde fluye agua a 250°F (394 K).
Cuando el horno se encuentra en operación, la temperatura del piso es 1150°F (894
K), las paredes laterales están a 920°F (766 K) y las paredes terminales a aproxi-
madamente 800°F (700 K). Debido a una emergencia en la planta, el horno se apaga
repentinamente. Determínese la velocidad inicial de transferencia de calor de cada su-
perficie interna, si el agua dentro de los tubos permanece a 250°F. Supóngase que la
superficie del tubo está a la temperatura del agua.
1. Analícese la situación, para determinar el (o los) tipo(s) de transferencia de calor

involucrados.
Las temperaturas son relativamente elevadas y el problema no involucra flujo de mate-

rial; por consiguiente, conviene tratarlo como un problema de radiación. En vista de la
emitancia elevada, considérese todo el negro de la cubierta en un sentido de radiación.
Dado que todas las superficies son negras, absorben toda la radiación que incide sobre
ellas, sin ninguna reflexión. Por lo tanto, los factores de intercambio radiante depen-
den exclusivamente de las relaciones geométricas que existen entre las superficies. El
factor de intercambio radiante es la constante de proporcionalidad que indica la frac-
ción del potencial de transferencia de energía radiante entre ambas superficies, deter -
minada por medio de la constante de Boltzmann multiplicada por la diferencia entre

las cuartas potencias de sus temperaturas absolutas. En consecuencia, representa
el factor de intercambio radiante en la ecuación donde
el flujo de calor, es la constante de Boltzmann y representa la temperatura absolu-
ta de la superficie En el ejemplo está dada por
En particular, para cualquiera de las dos superficies lambertianas (superficies que

emiten o reflejan con una intensidad independiente del ángulo, condición que satisfa-
cen aproximadamente la mayor parte de las superficies no metálicas deslustradas, oxi-
dadas o rugosas), la fracción de la energía total procedente de una de ellas, desig-
nada como 1, que es interceptada por la otra, designada como 2, está dada por
donde representan las áreas de las superficies emisora y receptora, es la

distancia entre la superficies y son los ángulos que existen entre la línea y las
perpendiculares a las dos superficies.
Para superficies negras, el factor obtenido en forma puramente geométrica es
un sustituto aceptable del factor de intercambio radiante, cuya evaluación requiere la
consideración de las emitancias de todas las superficies y queda fuera del alcance de es-
te libro. En el ejemplo 7-1, la expresión para se reduce a la unidad si
= 1.0, que es igual a la solución para con rectángulos paralelos muy cercanos.
se conoce como "factor de configuración", "factor geométrico" o "factor de for-
ma", y se ha integrado para muchas configuraciones comunes, dos de las cuales se en-
cuentran graneadas en las figuras 7-1 y 7-2. En la literatura se presentan otras figuras,
especialmente Krieth [2], Chapman [7] y Siegel y Howell [9].
FIGURA 7-1 Factores de configuración para dos figuras rectangulares con una orilla común,
en ángulo recto [7].
FIGURA 7-2 Factores de configuración para dos figuras rectangulares en paralelo [7].
Para las configuraciones no presentadas específicamente, existen relaciones geomé-

tricas, por lo que los datos existentes se pueden combinar para obtener los datos re-
queridos. Estas relaciones se conocen como "álgebra de factor de forma" y se resumen
como sigue:
1. Reciprocidad: Para dos áreas 1 y 2,
2. Adición: Si una superficie i se divide en un número n de subsuperficies,
3. Cubierta: Si una superficie i está totalmente cubierta por n superficies, la suma de

todos los factores de configuración de i a las demás superficies es igual a 1:
La propiedad derivada de la cubierta sirve también como una verificación para deter-
minar si todos los factores de configuración evaluados separadamente son correctos.
2. Evalúense los factores de configuración.
El horno puede esquematizarse como se aprecia en la figura 7-3. Cada una de sus seis
caras tiene un número romano y (por conveniencia posterior en la resolución del
problema) se muestra la temperatura de esa cara. Dado que el calor radiado de cada
cara incidirá en todas y cada una de las demás caras, existen 6(6-1) = 30 factores de
configuración a determinar. Sin embargo, debido a la propiedad de reciprocidad y a la
simetría, se necesitarán pocos pasos de cálculo.
Refiérase a la figura Por consiguien-

te, Con base en la gráfica,
Ahora, en consecuencia, Por reciproci-
dad, Y por simetría, por lo tanto,
Véase la figura 7-2. Aquí Por consiguiente,

Con base en la gráfica, Ahora,
en consecuencia,
en consecuencia,
por consiguiente,
por lo tanto, Y por

simetría,
por consiguiente,
en consecuencia,
En todo el procedimiento, se calcula al dividir entre no está ya
explícita.
3. Verifíquese la precisión de todos los factores de configuración.
Utilícese el principio de la cubierta, descrito en el paso 1. Para la superficie

que es
suficientemente cercano a 1.0.
Para la superficie II, la suma de los factores de configuración «s
Resultado suficientemente cercano. Las sumas de los factores de configuración para

las otras cuatro superficies se calculan en forma similar.
4. Calcúlese la transferencia de calor de cada superficie.
Sea igual al calor emitido por la superficie el calor emitido por la superficie i
que incide en la superficie Por consiguiente, Para la superficie I,
Esto se puede simplificar al considerar la simetría; en consecuencia,
donde representa la constante de Boltzmann y T es la temperatura absoluta; por lo

tanto,
En forma similar, para las otras cinco superficies:
Dado que el sistema, como un todo, no pierde ni gana calor, la suma algebraica del ca-
lor transferido debe ser igual a cero. En consecuencia, 171.1 + 2(4.489) + 2( —8.711)
+ ( — 162.7) = 0, por consiguiente, los resultados son correctos.
Cálculos relacionados: Si las seis superficies fueran grises y no negras (con respecto a
la radiación) sería necesario establecer y resolver seis ecuaciones simultáneas con seis
incógnitas. Sin embargo, en la práctica, la red se puede simplificar mediante la combi-
nación de dos o más superficies (p. ej., las dos paredes terminales más pequeñas) en un
nodo. Una vez simplificado el sistema y calculados los factores de configuración, el si-
guiente paso consiste en construir una red de radiación (dado que cada superficie se
supone difusa, la energía que sale está igualmente distribuida desde el punto de vista
direccional y, en consecuencia, puede considerarse como la radiación de la superficie, en
vez de su poder de emisión). Por lo tanto, mediante las técnicas matemáticas estándar
de solución de redes, desarróllese y resuélvase una red equivalente con conexiones di-
rectas entre los nodos que representan las superficies. Para más detalles, véase Op-
penheim [8].
7-3 Efecto del calor solar sobre un tanque de almacenamiento

En una planta de la ciudad de Texas, Texas, se instaló un tanque con tapa plana, pre-
sión atmosférica y colchón de nitrógeno, con un diámetro de 30 ft y una altura de 20 ft
(9.1 m de diámetro y 6.1 m de altura). Este tanque se llena a la mitad con etanol a 85°F
(302 K). Como primer paso para el cálculo del caudal de nitrógeno, tanto de entrada
como de salida, durante la operación, determínese: (a) el calentamiento por la acción
del Sol sobre el tanque, y (b) la temperatura de la pared del tanque en el espacio sin
etanol, en condiciones de máxima temperatura. El tanque está recubierto con pintura
de óxido blanco de zinc, cuya absorción solar es 0.18. La latitud norte de la ciudad de
Texas es aproximadamente 29°20'. Como condición de máxima temperatura, selec-
ciónese el 20 de junio (solsticio de verano), cuando la inclinación solar es de 23.5°. Su-
póngase que la constante solar (el flujo solar sobre una superficie perpendicular al vec-
tor solar) es 343 Btu(h)(ft2)(1080 W/m2), la temperatura del aire 90°F (305 K) y la
temperatura real del cielo 5°F (258 K). Además, supóngase que los elementos estructu-
rales y de otro tipo que rodean al tanque (como p. ej., tuberías calientes) se encuentran
a 105°F (314 K) y tienen un factor de intercambio radiante de 0.2 con el tanque. Por
otra parte, los coeficientes reales de película, para la transferencia de calor por convec-
ción, entre (1) el aire y la parte exterior del tanque y (2) el interior del tanque y el ma-
terial contenido son 0.72 y 0.75 Btu/(h)(ft2)(°F) [4.08 y 4.25 W/(m2)(K)], respectiva-
mente.
1. Calcúlese la entrada de calor solar al tanque.
A pesar de que el Sol es un emisor muy potente, presenta un ángulo sólido muy pe-
queño, el factor de intercambio radiante con los objetos de la Tierra es mínimo. La
distancia orbital de la Tierra con respecto al Sol es prácticamente constante durante
todo el año. Por consiguiente, es válido considerar la radiación solar como una fuente
de calor independiente de los alrededores de radiación, regulada exclusivamente por la
absorción solar de cada superficie y la relación angular de la superficie con respecto al
vector solar.
La constante solar indica la magnitud del calentamiento solar. En el espacio, a una
distancia igual al radio de la órbita de la Tierra, la constante solar es aproximadamente
igual a 443 Btu/(h)(ft2) (1396 W/m2). Sin embargo, al pasar por la atmósfera la ra-
diación solar se atenúa y se refleja en forma difusa. Además, la composición de la
radiación varía considerablemente. En la tabla 7-2 aparecen los valores representativos
de la constante solar, para utilizarse al nivel del terreno, así como la temperatura apa-
rente del cielo durante el día y para propósitos de radiación.
Dado que la constante solar es una medida de la radiación solar total y perpen-
dicular al vector solar, también es necesario considerar el ángulo real del vector solar
en relación con la superficie a calentar. Para ello, debe tomarse en cuenta la situación
geográfica, la época del año, la hora del día y la geometría de la superficie, con lo que
se obtiene una constante solar corregida
Para una superficie horizontal como, por ejemplo, la tapa del tanque,
Z, donde Z = representa la latitud, es la in-
clinación del Sol y h el ángulo de la hora, medido desde 0o hasta el mediodía. En este
caso, Z =
TABLA 7-2 Valores representativos de la constante solar y la temperatura del espacio aéreo.
Fuente: Daniels [13].
Para una superficie inclinada con respecto a la horizontal y cuya superficie per-
pendicular tiene un azimut de respecto al sur, cuarta sudeste (considerándose posi-
tivo el sentido oeste),
donde En este caso, A = 0o, porque el seno de
Dado que el efecto solar se encuentra distribuido alrededor de la superficie vertical

del tanque en un grado variable (el efecto procedente del sur es el más fuerte, porque
el Sol está en el sur), selecciónense segmentos separados 30° entre sí y calcúlese cada
uno en forma independiente. Por lo tanto, en la ecuación de tendrá valores que
varían entre — 90° (con cara al este) y + 90° (con cara al oeste), la mitad norte del tan-
que estará en la sombra. Como la pared es vertical,
También es necesario considerar la radiación del cielo, es decir, la luz del Sol ate-
nuada por la atmósfera y reflejada en forma difusa, que llega a todas las superficies del
tanque, incluso aquellas donde no incide directamente la luz solar, por estar en la
sombra. Esta radiación difusa G, varía considerablemente pero, en general, es pe-
queña y sus valores se encuentran entre en un día claro y
en un día nublado. Para el día mencionado en el enun-
ciado del problema, supóngase que Este valor debe agregarse a
todas las superficies, incluso las que están en la sombra.
Por último, es necesario considerar la absorción solar de la pintura En conse-
cuencia, el calor solar absorbido es igual a y el cálculo se puede resumir
en la siguiente forma:
Ya que en este procedimiento de cálculo se considera que el tanque está compuesto

por doce lados planos, la calculada para los segmentos 1 y 7 es igual a cero. Natural-
mente que también es igual a cero en la mitad sombreada del tanque
2. Calcúlese la temperatura de equilibrio en cada una de las superficies del tanque.
Se puede demostrar que la conducción entre los segmentos es despreciable. Por consi-
guiente, en el equilibrio, cada segmento debe satisfacer la ecuación de balance de ca-
lor, es decir, la absorción de calor solar + la entrada total de calor por radiación + el
calor transferido al interior por la convección externa + el calor transferido al interior
por la convección interna = 0, o sea,
donde representa la temperatura de la pared del tanque; el subíndice 0 se refiere a

los elementos estructurales y de otro tipo en los alrededores, que tienen un factor de in-
tercambio radiante con los segmentos; el subíndice R se refiere a la atmósfera, que
tiene una temperatura equivalente de radiación y un factor de intercambio radian-
te el subíndice se refiere al aire que rodea al tanque y el subíndice i se refiere al
gas dentro del tanque. El balance de calor para la tapa del tanque se resuelve como si-
gue (se pueden hacer cálculos similares para cada segmento de la pared del tanque):
Ahora bien, (debido a las tuberías
calientes y demás equipo en los alrededores), una
buena suposición para Por consiguiente,
Esto se resuelve por el método de tanteo, y se obtiene que

Obsérvese que si la pintura hubiera sido negra, podría tener un valor de 0.97 en vez de
0.18 y, en este caso, la temperatura sería aproximadamente igual a 200°F (366 K).
Este mismo procedimiento se aplica a cada uno de los segmentos restantes del tanque.
7-4 Pérdida de calor al aire de una superficie no aislada
Una tubería de vapor con un diámetro de 3 in (0.089 m) y una longitud de 50 ft (15.2

m) transporta vapor a 300°F (433 K). La tubería de acero al carbón [con una conduc-
tividad térmica de 25 Btu no está aislada, y su emisivi-
dad es 0.8. Calcúlese la pérdida de calor para aire en calma y para una velocidad del
viento de 15 mi/h (24 km/h), si la temperatura del aire es 68°F (293 K).
1. Calcúlese la pérdida de calor debida a la radiación.
Dado que el coeficiente de transferencia de calor de la parte exterior de la tubería, co-

mo resultado de la radiación y convección, es mucho menor que todos los demás coefi-
cientes de transferencia de calor involucrados en este ejemplo, la temperatura de la su-
perficie del tubo se puede suponer igual a la del vapor. Para calcular la pérdida de ca-
lor, utilícese directamente la fórmula de radiación
donde Q representa la pérdida de calor, en Btu/h, A es el área de transferencia de ca-

lor en pies cuadrados, es la temperatura absoluta de la superficie en grados Ranki-
ne, representa la temperatura absoluta del aire y e es la emisividad de la tubería.
(Obsérvese que, en esta versión de la fórmula, la porción de la constante de Ste-
fan-Boltzmann se incluye en los términos de temperatura.)
Por lo tanto,
2. Calcúlese la pérdida de calor como resultado de la convección natural con aire

en calma.
donde en grados Fahrenheit y D representa el diámetro de la tubería en

pies. Por lo tanto,
3. Calcúlese la pérdida total de calor de la tubería con aire en calma.
Ahora, por consiguiente,
4. Calcúlese la pérdida de calor por convección, para una velocidad del viento de
15 mi/h.
En primer lugar, determínese la velocidad de masa G de) aire; donde es la

densidad del aire y v representa la velocidad lineal. Para el aire,
En este problema, por
lo tanto,
A continuación, determínese el coeficiente de transferencia de calor, mediante la
fórmula donde es el coeficiente de transferencia de calor en
representa el calor específico en que para el aire tiene
un valor de es la velocidad de masa en es el diámetro en pies. En
consecuencia,
Por último, utilícese este coeficiente para determinar la pérdida de calor, debida a
la convección, por medio de la ecuación Por lo tanto,
5. Calcúlese la pérdida total de calor para la tubería, cuando la velocidad del vien-
to es de 15 mi/h.
Al igual que en el paso 3,
7-5 Pérdida de calor al aire de una superficie aislada
Calcúlese la pérdida de calor de la tubería de vapor en el ejemplo 7-4, si se coloca un

aislamiento de 2 in (0.050 m) de espesor, con una conductividad térmica de 0.05 Btu/(h)
(ft)(°F) [0.086 W/(m) (K)]. El diámetro interno de la tubería es 3 in (0.076 m) y el coe-
ficiente de transferencia de calor del vapor de condensación a la pared del tubo es 1500
Btu/(h)(ft2) (°F) [8500 W/(m2)(K)]. Supóngase que la velocidad del viento es de 15
mi/h (24 km/h). En la figura 7-4 aparece la tubería.
1. Establézcase la ecuación adecuada de transferencia total de calor.
La pérdida de calor se puede calcular con base en la ecuación

donde representa la pérdida de calor, es el coeficiente total de transferencia de ca-
lor, es el área de la superficie exterior del aislamiento
FIGURA 7-4 Sección transversal de la tubería aislada en el ejemplo 7-5.
es la temperatura del vapor y representa la temperatura del aire. El coeficiente

total de transferencia de calor se puede calcular con la ecuación
donde las se describen en la figura 7-4, representa la conductividad térmica de la

tubería, es la conductividad térmica del aislamiento, son los coeficientes de
transferencia de calor externo e interno, respectivamente.
2. Calcúlese
El coeficiente externo de transferencia de calor es la suma del coeficiente de transfe-

rencia de calor por convección hacia el viento y el coeficiente de transferencia de ca-
lor por radiación Este último es aproximadamente igual a
valor que se utilizará para este cálculo. Con base en el paso 4 del ejemplo
Por consiguiente,
3. Calcúlese U.
Al sustituir en la ecuación del paso 1,

4. Calcúlese la pérdida de calor.
Del paso 1,
7-6 Pérdida de calor en una tubería enterrada
Una tubería de vapor con un diámetro de 12.75 in (0.3239 m) se encuentra enterrada

con su centro a 6 ft (1.829 m) bajo la superficie del terreno, cuya conductividad térmi-
ca promedio es de Calcúlese la pérdida de calor
si la tubería tiene una longitud de 200 ft (60.96 m). El vapor se encuentra saturado a
una temperatura de 320°F (433 K) y la superficie del terreno tiene una temperatura de
40°F (277 K).
1. Selecciónese la ecuación adecuada de transferencia de calor.
La pérdida de calor se puede calcular con base en la ecuación
donde representa la pérdida de calor es la conductividad térmica del terreno,

es la tempertura de la superficie del tubo y S es el factor de configuración.
2. Determínese el factor de configuración.
Utilícese la ecuación cuando es mucho menor que donde

representa la longitud, es la distancia del centro de la tubería a la superficie del
terreno y D es el diámetro. Ahora,
Para este ejemplo,

En consecuencia,
3. Calcúlese la pérdida de calor.
Ya que la resistencia a la transferencia de calor a través del terreno es mucho mayor

que todas las demás resistencias, se puede suponer que la superficie de la tubería está a
la temperatura del vapor. Por consiguiente,
Cálculos relacionados: Este método se puede utilizar para cualquier forma geométrica
para la cual se puedan evaluar los factores de configuración. Estos factores, para
muchas otras formas geométricas, aparecen en varias de las referencias, que incluyen
Krieth [2] y Holman [4].
7-7 Conducción de calor en el estado transitorio: tiempo de enfriamiento
Una esfera de acero con un radio de 5 in (0.0127 m), a una temperatura de 500°F (533 K)
se sumerge repentinamente en un baño de agua cuya temperatura es 68°F (293 K).
El coeficiente de transferencia de calor de la superficie de acero al agua es 200 Btu/(h)
Calcúlese el tiempo requerido para que el centro de la es-
fera llegue a una temperatura de ! La difusividad térmica del acero es
y la conductividad térmica es
1. Con base en las curvas de la figura 7-3, calcúlese
FIGURA 7-5 Temperatura del centro, para una esfera con radio
2. Calcúlese
3. Determínese
De la figura 7-5, con
4. Calcúlese el tiempo requerido.
Ahora, por lo tanto,
7-8 Conducción de calor en el estado transitorio: temperatura
Para la esfera descrita en el ejemplo anterior, calcúlese la temperatura en el centro de

la esfera después de 1 min.
1. Con base en las curvas de la figura 7-5, calcúlese
En este caso,
2. Determínese
De la figura
3. Calcúlese la temperatura después de 1 min.

Cálculos relacionados: El procedimiento descrito en estos dos problemas también se

puede utilizar para formas geométricas distintas a las esferas. La figura 7-6 se puede
usar para cilindros y la figura 7-7 para placas.
7-9 Conducción de calor en el estado transitorio: distribución

de temperatura
Calcúlese la distribución de temperatura en un cilindro de acero, 1 min después de que
la temperatura ambiente cambia en forma repentina. Las condiciones son como sigue:
diámetro externo
conductividad térmica
difusividad térmica
coeficiente de transferencia de calor
temperatura inicial del cilindro
temperatura ambiente
1. Con base en las curvas de las figuras 7-6 y 7-7, calcúlese
Ahora,
FIGURA 7-6 Temperatura del eje, para un cilindro con radio

FIGURA 7-7 Temperatura a la mitad del plano, para una placa con espesor 2L.
3. Determínese
De la figura para
4. Determínese
Dado que
5. Determínese en función del radio.
Con base en la figura para se obtuvieron los siguientes parámetros y

se calcularon los siguientes valores de
FIGURA 7-8 Temperatura como una función de la temperatura central, para una esfera.
6. Determínese la temperatura en función del radio.
Dado que se obtuvieron las siguientes temperaturas:
Cálculos relacionados: El procedimiento descrito aquí también se puede emplear

para sólidos con otras formas geométricas. Las figuras 7-5 y 7-8 se pueden utilizar para
esferas y las figuras 7-7 y 7-10 para placas.
FIGURA 7-9 Temperatura como una función de la temperatura del eje en un cilindro.
7-10 Conducción de calor en un enfriador de banda
Un enfriador de banda de acero inoxidable con un ancho de 3 ft (0.914 m), un espesor

y una longitud de 100 ft (30.48 m) se utiliza para enfriar 10 000
lb/h (4535.9 kg/h) de material, cuyas propiedades físicas se describen a continuación.
La parte inferior de la banda se rocía con agua a 86°F (303 K) y el coeficiente de trans-
ferencia de calor de la banda al agua, es 500 Btu
Calcúlese la temperatura superficial del material al salir de la banda si, al colocarlo, su
temperatura es de 400°F (477 K) y la banda se desplaza con una velocidad de 150
ft/min (45.72 m/min).
Propiedades físicas del material
densidad
calor específico
FIGURA 7-10 Temperatura como una función de la temperatura del centro, para una placa.
Propiedades físicas de la banda
densidad
calor específico
1. Calcúlese el espesor del material sobre la banda.
Mediante un análisis dimensional,

por lo tanto,
2. Calcúlese el tiempo que el material está en contacto con la banda del enfriador.
En este caso, en consecuencia,

3. Calcúlese el valor de para la banda.
Utilícense las curvas de la figura 7-7. Supóngase que el caudal de agua es suficiente-
mente grande para despreciar el incremento de temperatura, a medida que el agua
enfría el material. Por lo tanto,
4. Calcúlese para la banda.
Ahora,
5. Determínese para la banda.
De la figura para es inferior a 0.001. Por

consiguiente, dependiendo de los resultados de los pasos 6 a 8, la conducción de calor
a través de la banda puede despreciarse, en comparación con la conducción de calor a
través del material a enfriar.
6. Calcúlese para el material.
Ahora,
Ahora,
8. Determínese
Con base en la figura 7-7, para
9. Determínese la temperatura final de la superficie del material.
Ahora, donde T representa la temperatura al final de

la banda, es la temperatura inicial del material es la temperatura del agua.
Por lo tanto,
7-11 Cálculo de las dimensiones de un enfriador de banda

Para las condiciones descritas en el ejemplo anterior, calcúlese la longitud de banda re-
querida, si su velocidad se reduce a 100 ft/min (30.48 m/min) y una temperatura de
salida de 125°F (324.8 K) se considera aceptable.
Se utilizarán las curvas de la figura 7-7.
1. Calcúlese el espesor del material sobre la banda.
Mediante un análisis dimensional,

por consiguiente,
Ahora,
3. Calcúlese
Por lo tanto,
4. Determínese
De la figura para
5. Determínese el tiempo requerido para el contacto con el agua.
Dado que
6. Calcúlese la longitud de la banda requerida.
Ahora, 0.0206, que representa los pies de banda

por consiguiente, la longitud de la banda es
7-12 Calentamiento intermitente: serpentín interno, medio

isotérmico de calentamiento
Un tanque que contiene 50 000 Ib (22 679.5 kg) de material con un calor específico de
0.5 Btu/(lb)(°F) [2.1 kJ/(kg)(K)] se calienta de 68°F (293 K) a257°F(398 K). El tan-
que contiene un serpentín de calentamiento con una superficie de transferencia de ca-
lor de 100 ft2 (9.29 m2) y el coeficiente total de transferencia de calor del serpentín al
material contenido en el tanque es 150 Btu/(h)(ft2)(°F) [850 W/(m2)(K)]. Calcúlese el
tiempo requerido para calentar el contenido del tanque con vapor de condensación a
320°F (433 K).
1. Selecciónese y aplíquese la ecuación adecuada de transferencia de calor.
Al calentar un lote de material con un serpentín interno y un medio isotérmico de ca-

lentamiento, se aplica la siguiente ecuación:
donde temperatura del medio de calentamiento

temperatura inicial del lote
temperatura final del lote

coeficiente total de transferencia de calor
superficie de transferencia de calor
peso del lote
calor especifico del lote
tiempo
Para este problema, por lo

tanto,
Cálculos relacionados: Este procedimiento también se puede utilizar para enfriamien-

to intermitente, con serpentines internos y medio isotérmico de enfriamiento. En estos
casos, la ecuación es
donde temperatura inicial del lote

temperatura final del lote temperatura
del medio de enfriamiento
7-13 Enfriamiento intermitente: serpentín interno,

medio de enfriamiento no isotérmico
Para el tanque descrito en el ejemplo anterior, calcúlese el tiempo requerido para

enfriar el lote de material desde 257°F (398 K) hasta 104°F (313 K), si se dispone de
agua de enfriamiento a una temperatura 86°F (303 K) y con un caudal de 10 000 Ib/h
(4535.9 kg/h).
Al enfriar un lote de material con un serpentín interno y un medio de enfriamiento no

isotérmico, se utiliza la siguiente ecuación:
donde
temperatura inicial del medio de enfriamiento
caudal del medio de enfriamiento
calor específico del medio de enfriamiento

peso del lote
calor específico del lote
tiempo
Para este problema, en consecuencia,
Por lo tanto,
Cálculos relacionados: Este procedimiento también se puede utilizar para calenta-

miento intermitente, con serpentines internos y medio de calentamiento isotérmico. En
estos casos, las ecuaciones son
donde temperatura del medio de calentamiento

temperatura inicial del lote de material
caudal del medio de calentamiento
calor específico del medio de calentamiento
7-14 Enfriamiento intermitente: intercambiador externo

de calor (contraflujo), medio de enfriamiento
no isotérmico
Calcúlese el tiempo requerido para enfriar el lote de material descrito en el ejemplo an-
terior, si se dispone de un intercambiador externo de calor, con una superficie de
transferencia de calor de 200 ft2 (18.58 m2). El material pasa a través del intercam-
biador a una velocidad de 25 000 lb/h (11 339.8 kg/h). El coeficiente total de transfe-
rencia de calor en el intercambiador es 200 Btu/(h)(ft2)(°F) [1134 W/(m2)(K)].
Al enfriar un lote de material mediante un intercambiador externo de calor y con un

medio no isotérmico de enfriamiento, se aplican las siguientes ecuaciones:

velocidad de flujo del lote
peso del lote
tiempo
Para este problema,
Por lo tanto,
En consecuencia,

miento intermitente, con intercambiadores externos de calor y medio de calentamien-
to no isotérmico. En estos casos, las ecuaciones son
donde temperatura inicial del medio de calentamiento

7-15 Enfriamiento intermitente: intercambiador externo de calor (1-2

pasos múltiples), medio de enfriamiento no isotérmico
Calcúlese el tiempo requerido para enfriar el lote de materia] descrito en el ejemplo an-
terior, si el intercambiador externo de calor es una unidad del tipo 1 -2 pasos múltiples,
en vez de ser a contraflujo.
Al enfriar un lote de material con un intercambiador externo de calor, del tipo 1-2 pa-
sos múltiples y un medio de enfriamiento no isotérmico, se aplica la siguiente ecuación:
donde

peso del lote
caudal del lote
tiempo requerido para enfriar el lote
Para este problema,
Por consiguiente,

miento intermitente, con intercambiadores externos de calor del tipo 1-2 pasos múl-
tiples y medio de calentamiento no isotérmico. En este caso, la ecuación es
donde S se definió en la ecuación anterior y
temperatura inicial del medio de calentamiento

7-16 Transferencia de calor en recipientes agitados
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor de un serpentín sumergido en un reci-

piente agitado, con un diámetro de 8 ft (2.44 m). El agitador es una turbina de 3 ft
(0.91 m) de diámetro, que gira a 150 r/min. Las propiedades del fluido son las siguien-
tes:
densidad
viscosidad
calor específico
La viscosidad se puede suponer constante con la temperatura.
La siguiente ecuación se puede utilizar para predecir los coeficientes de transferencia

de calor de serpentines o paredes de tanques en recipientes agitados:
El término a tiene los siguientes valores:
Las otras variables de la ecuación son

diámetro del recipiente
diámetro del agitador
velocidad del agitador en revoluciones por hora
densidad
viscosidad
calor específico
viscosidad a la temperatura del fluido
viscosidad a la temperatura de la superficie
Por consiguiente, Como se observó an-

teriormente, supóngase que En consecuencia,
7-17 Transferencia de calor en convección natural
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor de un serpentín sumergido en agua,

con las propiedades físicas que aparecen a continuación. El serpentín tiene un
diámetro de 1 in (0.025 m) y la diferencia de temperatura entre la superficie del
serpentín y el fluido es de 10°F (5.56 K). Las propiedades del agua son
calor específico
densidad del líquido
viscosidad
coeficiente de expansión
1. Considérense las ecuaciones disponibles para convección natural.
Los coeficientes de transferencia de calor para convección natural se pueden calcular

mediante las ecuaciones que aparecen a continuación. Estas ecuaciones también son
válidas para placas o discos horizontales. Para placas horizontales que miran hacia
arriba y se calientan, o placas que miran hacia abajo y se enfrían, las ecuaciones se
pueden aplicar directamente. Para placas calentadas que miran hacia abajo o placas
enfriadas que miran hacia arriba, los coeficientes de transferencia de calor obtenidos
deben multiplicarse por 0.5.
Para números de Reynolds menores de 100:
En estas ecuaciones, G representa la masa velocidad, es decir, para su-

perficies verticales, para cilindros horizontales, y

calor específico
longitud
diámetro
viscosidad
aceleración de la gravedad (4.18 X 108 ft/h2)
coeficiente de expansión
diferencia de temperatura entre la superficie y el fluido
densidad
2. Calcúlese la velocidad de masa.
Por consiguiente,
3. Calcúlese el número de Reynolds
Por lo tanto,
4. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor h.
En consecuencia,
Cálculos relacionados: Las ecuaciones presentadas antes se pueden simplificar para

la transferencia de calor con convección natural en aire. Los casos usuales dan por re-
sultado las siguientes ecuaciones: para superficies verticales,
para cilindros horizontales,
En estas ecuaciones, está en están en pies.
7-18 Coeficientes de transferencia de calor para flujo de fluidos

dentro de tubos: convección forzada, calor sensible
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor para un fluido con las propiedades

que aparecen a continuación, que fluye a través de un tubo de 20 ft (6.1 m) de largo,
con un diámetro interno de 0.62 in (0.016 m). La temperatura del fluido es 212°F (373 K)
y la temperatura de la superficie del tubo es 122°F (323 K). Calcúlese el coeficiente de
transferencia de calor, si el caudal del fluido es de 2000 lb/h (907.2 kg/h). Además,
calcúlese el coeficiente de transferencia de calor al reducir la velocidad de flujo a 100 lb/h
(45.36 kg/h).
Las propiedades físicas del fluido son
calor específico
viscosidad a
viscosidad a
1. Selecciónese la ecuación adecuada para el coeficiente de transferencia de calor.
Los coeficientes de transferencia de calor para flujo de fluidos dentro de tubos o ductos
se pueden calcular mediante estas ecuaciones:
Para números de Reynolds mayores que 8000,

Para números de Reynolds menores que 2100,
En estas ecuaciones,

calor específico
masa velocidad (velocidad de flujo de masa dividido entre el área de la sección
transversal)
viscosidad
viscosidad a la temperatura de la superficie
diámetro interno
longitud
2. Calcúlese para un caudal de 2000
3. Calcúlese h para un caudal de 2000 lb/h.
Dado que es mayor que 8000,
4. Calcúlese para un caudal de 100 lb/h.
5. Calcúlese h para un caudal de 100 lb/h.
Dado que es menor que 2100,

Cálculos relacionados: La transferencia de calor para fluidos con números de Rey-

nolds entre 2100 y 8000 no es estable, y los coeficientes de transferencia de calor en esta
región no se pueden predecir con seguridad. En varias referencias se presentan ecuacio-
nes para este propósito. Los coeficientes de transferencia de calor en esta región se pue-
den clasificar, al calcular los valores, mediante las dos ecuaciones anteriores, para el
número de Reynolds en cuestión.
Las ecuaciones presentadas aquí también se pueden utilizar para predecir los coe-
ficientes de transferencia de calor para el lado de la cubierta de intercambiadores de
calor de cubierta y tubo, en los que las placas deflectoras se diseñaron de tal modo que
produzcan un flujo paralelo al eje del tubo. En estos casos, el diámetro que debe utili-
zarse es el diámetro equivalente
donde área de flujo

perímetro húmedo
Aquí, donde representa el diámetro interno de la cubierta,

es el diámetro externo del tubo es el número de tubos; y
Para cubiertas con placas desviadoras dobles o triples y segmentadas, los coeficientes
de transferencia de calor calculados para flujo turbulento mayor que 8000) de-
ben multiplicarse por un valor de 1.3.
Para gases, la ecuación para la transferencia de calor en la región turbulenta
mayor que 8000) se puede simplificar, porque el número de Prandtl y la viscosi-
dad para la mayor parte de los gases son aproximadamente constantes. Al asignar va-
lores a se obtiene la siguiente ecua-
ción para gases:
con las variables definidas en unidades inglesas.
7-19 Coeficientes de transferencia de calor para flujo de fluidos

dentro de serpentines helicoidales
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor para un fluido con un caudal de 100 lb/h
(45.36 kg/h), cuyas propiedades físicas se describieron en el ejemplo 7-18. El diámetro
7-20 Coeficientes de transferencia de calor:
flujo de fluidos a través de bancos de tubos; convección
forzada, calor sensible
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor para un fluido, cuyas propiedades se

describieron en el ejemplo 718. El fluido pasa a través de un haz de tubos con la si-
guiente geometría. El gasto es de 50 000 lb/h (22 679.5 kg/h). Calcúlese el coeficiente
de transferencia de calor para condiciones tanto limpias como sucias.
Geometría del haz de tubos:
diámetro de la coraza
claro entre placas deflectoras
diámetro externo del tubo
claro entre los tubos centro a centro
Los tubos están espaciados en un patrón triangular.
Los coeficientes de transferencia de calor para fluidos que fluyen a través de bancos de
tubos ideales se pueden calcular mediante la ecuación
Los valores de a y m son como sigue:

calor específico
masa velocidad
área de flujo
caudal
viscosidad
viscosidad a la temperatura de la pared
Para patrones triangulares y cuadrados de los tubos,

Para patrones de cuadro girado,
donde claro entre las placas deflectoras

diámetro de la coraza claro entre los
tubos de centro a centro diámetro
externo del tubo
Los valores de a en la tabla anterior se basan en intercambiadores de calor, en los

que el fluido no se desvía del haz. Para intercambiadores de calor construidos según las
normas de Tubular Exchangers Manufacturers Association [11] y con un número ade-
cuado de dispositivos de sello, el coeficiente de transferencia de calor calculado me-
diante la ecuación anterior debe corregirse como se indica a continuación, para consi-
derar la desviación del fluido:
donde
2. Calcúlese
3. Calcúlese h.
Ahora,
Por consiguiente,
4. Calcúlese para las condiciones sucias.
Ahora,
por lo tanto,
5. Calcúlese para las condiciones limpias.
En este caso, en consecuencia,
Cálculos relacionados: Las ecuaciones anteriores para se basan en intercam-

biadores de calor fabricados de tal manera que reduzcan al mínimo la desviación del
fluido por el haz. También se ha supuesto que el corte de la placa deflectora para pla-
cas deflectoras en segmentos, corresponde a 20% del diámetro de la cubierta y que el
arreglo incluye tubos en las áreas de las ventanas de las placas deflectoras. Para condi-
ciones en las que no son válidas las suposiciones anteriores, es necesario evaluar los efectos
de la desviación del fluido. Para ello se han presentado varios métodos, de los cuales el
que se utiliza usualmente es el de Bell [15].
Para gases, las ecuaciones anteriores para el régimen turbulento se pueden simplifi-
car, porque tanto el número de Prandtl como la viscosidad son aproximada-
mente constantes. Al asignar los valores
se obtiene la siguiente ecuación
con las variables definidas en unidades inglesas y los siguientes valores para
7-21 Diferencia media de temperatura para intercambiadores de calor
Un vapor caliente entra a un intercambiador de calor a 200°C (392°F), y se enfria

hasta 100°C (212°F), El vapor de enfriamiento entra al intercambiador a 20°C
y se calienta hasta Calcúlese la diferencia media de tempe-
ratura para los siguientes casos:
1. Flujo a contracorriente
2. Flujo concurrente (también conocido como "flujo paralelo")
3. 1-2 Pasos múltiples (un paso en el lado de la cubierta, dos pasos en el lado de los tu
bos)
4. 2-4 Pasos múltiples (dos pasos en el lado de la cubierta, cuatro pasos en el lado de
los tubos)
5. 1-1 Flujo cruzado (un flujo transversal pasa en el lado de la cubierta, el otro pasa en
el lado de los tubos)
6. 1-2 Flujo cruzado (un flujo transversal pasa en el lado de la cubierta, dos pasan en
el lado de los tubos)
En la figura 7-11 aparecen estos arreglos de flujo.
FIGURA 7-11 Arreglos de flujo a través de intercambiadores de calor. Nota: T se refiere al

fluido que se enfría, t se refiere al fluido que se calienta.
1. Utilícese la ecuación para flujo a contracorriente.
La diferencia media de temperatura para flujo a contracorriente es igual al log de la

diferencia media de temperatura, calculado con base en la ecuación
Por consiguiente,
2. Utilícese la ecuación para flujo concurrente.
La diferencia media de temperatura para flujo concurrente es igual al log de la dife-

rencia media de temperatura, calculado con base en la ecuación
Por lo tanto,
3. Utilícese la ecuación para 1-2 pasos múltiples.
La diferencia media de temperatura para intercambiadores de calor con 1-2 pasos

múltiples se puede calcular mediante la ecuación
donde En consecuen-
cia,
4. Utilícese la ecuación para 2-4 pasos múltiples.
La diferencia media de temperatura para intercambiadores de calor del tipo 2-4 pasos
múltiples se puede calcular con base en la ecuación
donde M se definió antes y
Por consiguiente,
5. Utilícese el factor de corrección para flujo cruzado 1-1.
La diferencia media de temperatura para un intercambiador de calor tipo 1-1 con flujo
cruzado se puede calcular al utilizar el factor de corrección determinado en la figura 7-
12. La diferencia media de temperatura será el producto de este factor por el logaritmo
de la diferencia media de temperatura, para flujo a contracorriente. Para obtener el
factor de corrección F, calcúlese el valor de los parámetros P y R:
En la figura 7-12, con los valores calculados de P y i?, se obtiene un valor para F de
0.91. Por consiguiente,
6. Utilícese el factor de corrección para flujo cruzado 1-2.
La diferencia media de temperatura para un intercambiador de calor tipo 1-2, con

flujo cruzado, se calcula mediante el mismo procedimiento utilizado para el intercam-
biador 1-1, con flujo cruzado, salvo que el valor de F se determina en la figura 7-13.
FIGURA 7-12 Factor de corrección para flujo cruzado con un solo paso. (Fuente: "Engineering
Data Book, 1966," Natural Gas Processors Suppliers Association.)
FIGURA 7-13 Factor de corrección para flujo cruzado con dos pasos. (Fuente: "Engineering
Data Book, 1966, " Natural Gas Processors Suppliers Association.)
Para por lo tanto,
Cálculos relacionados: La diferencia media de temperatura para intercambiadores

de calor con pasos múltiples también se puede calcular mediante el empleo de los facto-
res de corrección adecuados para el logaritmo de la diferencia media de temperatura
con flujo a contracorriente
Las curvas para determinar los valores de F se presentan en varias referencias [1-4, 6,
10, 11].
En intercambiadores de calor tipo cubierta y tubo, con placas deflectoras para flujo
cruzado, el empleo de los métodos antes mencionados supone la existencia de un nú-
mero adecuado de placas deflectoras. Si el flujo en el lado de la cubierta pasa menos de
ocho veces a través del haz de tubos, quizá sea necesario corregir la diferencia media
de temperatura para esta condición de flujo cruzado. Las curvas apropiadas se presen-
tan en Caglayan y Buthod [20]. Por otra parte, estas curvas también se pueden utilizar
para determinar los factores de corrección en intercambiadores con flujo cruzado, un
paso en la cubierta y más de dos en los tubos.
Los métodos antes presentados se aplican exclusivamente a condiciones en las que
el calor transferido es una función que da por resultado una línea recta respecto a la
temperatura. Para sistemas que no se ajustan a estas condiciones, la curva de transfe-
rencia total de calor se puede dividir en secciones, cada una de las cuales se aproxime
al requerimiento estipulado de una línea recta. Después se calcula el logaritmo de la
diferencia media de temperatura para cada sección. Ejemplos comunes en los que se
aplica este método incluyen: (1 ) condensadores totales en los cuales el condensado se so
mete a un subenfriamiento después de la condensación, y (2) evaporadores en los que
el fluido entra como líquido subenfriado, el líquido se calienta hasta la temperatura de
saturación, el fluido se evapora y el vapor se calienta y sale como vapor sobrecalentado.
En ocasiones se utilizan otras configuraciones de intercambiadores de calor, no
mostradas aquí. Las curvas para determinar el valor de Fen estos tipos se presentan en
la referencia [11]. Estas configuraciones incluyen los intercambiadores de flujo dividi-
do y seccionado.
7-22 Coeficiente total de transferencia de calor, para intercambiadores

de calor de tubo y coraza
Se dispone de un intercambiador tipo coraza y tubos con la siguiente configuración:
número de tubos
diámetro interno del tubo
longitud del tubo
claro entre los tubos
claro entre las placas deflectoras
El intercambiador es de un paso, tanto en el lado de los tubos como en el lado de la co-

raza, y el material de los tubos es acero inoxidable, con una conductividad térmica de
Calcúlese el coeficiente total de transferencia de calor para este intercambiador, en

las condiciones de servicio siguientes:
Lado de los tubos
El líquido sufre una transferencia de calor sensible:
caudal
calor específico
viscosidad
gravedad específica
Lado de la coraza
El líquido sufre una transferencia de calor sensible:
caudal
calor específico
viscosidad
gravedad específica
Además, el coeficiente de transferencia de calor en condiciones sucias es

Supóngase que el cambio de viscosidad respecto a la tem-
peratura es despreciable, o sea,
1. Calcúlese el número de Reynolds dentro de los tubos.
El número de Reynolds es donde G representa el gasto de masa.
2. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor dentro de los tubos.
Para números de Reynolds mayores de 8000.

Por consiguiente,
3. Calcúlese el número de Reynolds para el lado de la coraza.
Para el lado de la cubierta, donde el área de flujo Por

lo tanto,
4. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor fuera de los tubos.
En este caso,
En consecuencia, al corregir debido a la desviación del flujo (véase el Ej. 7-20),
Por lo tanto,
5. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor a través de la pared del

tubo.
El coeficiente de transferencia de calor a través de la pared del tubo se puede calcu-

lar con base en la ecuación Por consiguiente,
6. Calcúlese el coeficiente total de transferencia de calor.
La ecuación es
donde coeficiente total de transferencia de calor coeficiente

externo de transferencia de calor coeficiente interno de
transferencia de calor transferencia de calor a través de
la pared del tubo coeficiente de transferencia de calor en
condiciones sucias diámetro interno diámetro externo
Por lo tanto,
En consecuencia,
Cálculos relacionados: El método descrito para el cálculo del coeficiente total de trans-
ferencia de calor también se puede utilizar para calcular la resistencia total a la con-
ducción de calor a través de una pared compuesta que tiene diferentes materiales en
serie, con espesores y conductividades térmicas distintas. Para este caso, cada coefi-
ciente individual de transferencia de calor es igual a la conductividad térmica del
material particular dividido entre su espesor. Por consiguiente, la cantidad de calor
transferido por conducción se puede determinar con base en la ecuación
donde calor transferido

temperatura de la superficie caliente
temperatura de la superficie fría
área de la pared
resistencia total, que es igual a
donde espesor
Del análisis de la ecuación se observa que
7-23 Temperaturas de salida para intercambiadores de

calor a contracorriente
Para el intercambiador de calor descrito en el ejemplo 7-22, calcúlese la cantidad de

calor transferido y las temperaturas de salida, si el fluido en el lado de los tubos entra a
68°F (293 K) y el fluido en el lado de la coraza entra a 500°F (533 K).
1. Determínese la superficie de transferencia de calor.
La superficie por consiguiente,
2. Determínese la efectividad térmica.
La efectividad térmica de un intercambiador de calor a contracorriente se puede de-

terminar en la figura 7-14. En este caso,
Por lo tanto, con base en la figura 7-14, la efectividad térmica
3. Determínense las temperaturas de salida.
Dado que
Ahora, por definición, por lo tanto,

En consecuencia,
FIGURA 7-14 Eficiencia de la temperatura para intercambiadores a contracorriente [11].
4. Determínese la cantidad de calor transferido.
Utilícese la ecuación,
donde calor transferido

caudal del fluido a calentar
calor específico del fluido a calentar
Por consiguiente,
(Este cálculo también puede basarse en las temperaturas, el caudal y el calor específico
del fluido a enfriar.)
Cálculos relacionados: La figura 7-14 también se puede utilizar para determinar la

eficiencia térmica de intercambiadores en los que el fluido es isotérmico. Para este ca-
so, R = 0.
7-24 Temperaturas de salida para intercambiadores de calor

con 1-2 pasos múltiples
Calcúlense las temperaturas de salida y la cantidad de calor transferido, para el inter-
cambiador descrito en el ejemplo 7-23, si el lado de los tubos se convierte de uno a dos
pasos.
1. Determínese el coeficiente total de transferencia de calor.
El coeficiente total de transferencia de calor en el lado de los tubos es proporcional a

La masa velocidad se duplicará, porque el intercambiador se convierte a dos
pasos en el lado de los tubos. Por consiguiente,
Ahora se puede calcular el nuevo coeficiente total de transfe-
rencia de calor:
2. Determínese la efectividad térmica.
La efectividad térmica de un intercambiador con 1-2 pasos múltiples se puede deter-

minar con base en la figura 7-15. En este caso,
y R = 1.25; por lo tanto, de la figura 7-15, la efectividad térmica P = 0.43.

FIGURA 7-15 Eficiencia de la temperatura para intercambiadores de calor con un paso en la

cubieru y un número par de pasos en los tubos [11].
3. Determínense las temperaturas de salida.
Véase el paso 3 del ejemplo 7-23. En este caso,

por lo tanto,
en consecuencia,
4. Calcúlese la cantidad de calor transferido.
Véase el paso 4 del ejemplo 7-2S. En este caso, Q = 500 000(0.5)(185.8) = 46 450 000
Btu/h (13 610 000 W)
Cálculos relacionados: La eficiencia térmica de un intercambiador de calor con 2-4

pasos múltiples se puede determinar en la figura 7-16. El valor de R para intercam-
biadores que tienen un fluido isotérmico es igual a cero, tanto para intercambiadores
con 1-2 como con 2-4 pasos múltiples.
7-25 Condensación para tubos verticales
Calcúlese el coeficiente de condensación para un tubo vertical con un diámetro interno

de 0.62 in (0.016 m), si dentro del tubo se condensa vapor con las propiedades descritas
a continuación y a una velocidad de 50 lb/h (22.68 kg/h).

densidad del vapor
viscosidad del líquido
viscosidad del vapor
calor específico del líquido
conductividad térmica del líquido
1. Selecciónese el método de cálculo o utilizar.
Utilícese la teoría de Dukler [18], en la que se establece la necesidad de conocer tres

factores fijos, con objeto de establecer el valor de un coeficiente promedio de transfe-
rencia de calor, para condensación dentro de tubos verticales. Los factores antes men
cionados son el número terminal de Reynolds el número de Prandtl déla
fase condensada y un grupo adimensional designado como que se define como si-
gue:
donde gasto de masa número de

tubos diámetro interno de los
tubos densidad del líquido
densidad del vapor
FIGURA 7-16 Eficiencia de la temperatura para intercambiadores de calor con dos pasos en la
cubierta y cuatro pasos, o múltiplos de cuatro, en los tubos [11].
constante gravitacional
En la figura 7 1 7 , los números de Reynolds y Prandtl están relacionados con el coefi-

ciente de condensación. Sin embargo, esta figura se basa en lo cual supone la
inexistencia de un rompimiento por esfuerzo cortante interfacial. Para evaluar los efec-
tos de un rompimiento interfacial, se pueden utilizar los siguientes factores (h = coefi-
ciente con rompimiento interfacial, ho = coeficiente sin rompimiento interfacial):
2. Calcúlese el número terminal de Reynolds
Dado que
3. Calcúlese el número de Prandtl.
Por lo tanto,
4. Calcúlese
Refiérase a la figura 7-17. Para

Por lo tanto,
FIGURA 7-17 Gráfica de Dukler para los coeficientes de la película de condensación.

5. Calcúlese
En consecuencia,
6. Calcúlese h.
Para con base en el paso 1 es aproximada-

mente igual a 1.65. Por consiguiente,
Cálculos relacionados: Para valores bajos del número de Reynolds se puede

utilizar la ecuación de Nusselt, con objeto de predecir los coeficientes de transferencia
de calor por condensación para tubos verticales:
donde coeficiente de transferencia de calor

constante gravitacional
velocidad de condensado por periferia unitaria
En la figura 7-17 se puede observar que el coeficiente de transferencia de calor por

condensación, para un fluido con un número de Prandtl aproximadamente igual a 2 (p.
ej. vapor) no depende en forma considerable de la velocidad de flujo o el número de Rey-
nolds. Por este motivo, los coeficientes de transferencia de calor para vapor de condensa-
ción en tubos verticales no se suelen calcular, sino que se les asigna un valor de 1500 a
Este método se puede utilizar para la condensación en el exterior de tubos verticales.

En este caso, al evaluar el valor de Ad debe utilizarse el diámetro equivalente, y en el
cálculo del número terminal de Reynolds debe utilizarse el diámetro externo del tubo.
Los coeficientes de transferencia de calor para películas descendentes también se
pueden predecir con base en la figura 7-17. El coeficiente obtenido debe multiplicarse
por 0.75, con objeto de obtener el coeficiente de transferencia de calor para los meca-
nismos de película descendente.
Cuando no hay condensación, en los tubos verticales se requiere una velocidad
mínima de flujo para producir una película descendente. Esta velocidad se puede pre-
del tubo es 0.62 in (0.016 m) y tiene la forma de serpentín helicoidal con un diámetro
de la hélice de 24 in (0.61 m).
Los coeficientes de transferencia de calor para fluidos que fluyen dentro de serpentines
helicoidales se pueden calcular al modificar las ecuaciones para tubos rectos. La ecua-
ción presentada en el ejemplo 7-18 debe multiplicarse por el factor
donde . representa el diámetro interno y es el diámetro de la hélice del serpentín.
Además, para flujo laminar, el término debe sustituirse por el término
El número de Reynolds requerido para flujo turbulento es
2. Calcúlese el número mínimo de Reynolds para flujo turbulento.
3. Calcúlese h.
Con base en los cálculos anteriores, a un gasto de 100 lb/h. Por lo

tanto,
7-20 Coeficientes de transferencia de calor:

flujo de fluidos a través de bancos de tubos; convección
forzada, calor sensible
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor para un fluido, cuyas propiedades se

describieron en el ejemplo 718. El fluido pasa a través de un haz de tubos con la si-
guiente geometría. El gasto es de 50 000 lb/h (22 679.5 kg/h). Calcúlese el coeficiente
de transferencia de calor para condiciones tanto limpias como sucias.
7-26 Condensación dentro de tubos horizontales
Calcúlese el coeficiente real de condensación en un tubo horizontal con un diámetro

interno de 0.62 in (0.016 m) y una longitud de 9 ft (2.74 m) para un fluido con las si-
guientes propiedades, que condensa a una velocidad de 126 lb/h (57.15 kg/h):

densidad del vapor
1. Selecciónese el método de cálculo que se va a utilizar.
La condensación dentro de tubos horizontales se puede predecir al suponer dos meca-

nismos. En el primero se supone un flujo estratificado con condensación de película la-
minar. En el segundo se supone un flujo anular y el cálculo se simplifica, al considerar
una transferencia de calor de una sola fase y utilizar una velocidad equivalente de ma-
sa que refleje el flujo de dos fases. Para el método de flujo estratificado es necesaria
una suposición adicional, es decir, que la velocidad de condensación de la capa estrati-
ficada de líquido que corre a lo largo del fondo del tubo es despreciable. En consecuen-
cia, esta capa no debe exceder los valores supuestos sin considerarla en forma ade-
cuada.
Para predecir los coeficientes de transferencia de calor en condensadores de tubos
horizontales, se utilizan las siguientes ecuaciones. Para flujo estratificado,
Para flujos anulares,
cuando es menor de 5000 es menor que
cuando es menor que 5000 es menor que
donde coeficiente de transferencia de calor

densidad del líquido densidad del
vapor constante gravitacional

longitud del tubo
número de tubos
caudal de condensado
velocidad equivalente de masa
velocidad de masa del liquido, suponiendo que es el único líquido que
fluye
velocidad de masa del vapor, suponiendo que es el único vapor que
fluye
número de Reynolds del líquido
número de Reynolds del vapor, según se definió antes
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor mediante los dos mecanismos y se-

lecciónese el valor más alto calculado, como el coeficiente real de transferencia de ca-
lor hL. La suposición de flujo anular da por resultado coeficientes de transferencia de
calor que varían a lo largo del tubo. El condensador debe dividirse en incrementos y los
gastos promedios, tanto del vapor como del líquido, de cada incremento se utilizan para
calcular los coeficientes de transferencia de calor. El total está constituido por el valor
integrado de todos los incrementos.
En este problema se calculan los coeficientes de transferencia de calor para nueve
incrementos, con una longitud individual de 1 pie y la misma cantidad de condensa-
ción en cada incremento. Los cálculos reales sólo se muestran para tres incrementos, el
primero, el del centro y el último. Sin embargo, en el resumen aparecen los nueve
incrementos.
2. Calcúlese el coeficiente de condensación, al suponer flujo estratificado.
Dado que en cada incremento se condensan cantidades iguales, tendrá el mismo va-
lor en cada incremento. Por consiguiente, En conse-
cuencia,
3. Evalúese el efecto de la carga de condensación sobre
En la ecuación anterior para se supone un determinado nivel de condensado en el fon-

do del tubo, que es necesario evaluar mediante la comparación del valor de
con los valores mostrados en la tabla 7-3. En esta última ecuación, representa el
caudal de condensado al final del tubo, en libras por hora, es la densidad, en libras
por pie cúbico y es el diámetro interno, en pies.
TABLA 7-3 Efecto de la carga de condensado

sobre el coeficiente de condensación
En este caso,
por lo tanto,
4. Calcúlese el coeficiente de condensación, al suponer flujo anular.
Como se observó antes, este coeficiente debe calcularse en forma separada para cada
incremento de la longitud del tubo. A continuación aparecen los cálculos para tres de
los nueve incrementos:
Primer incremento
a. Determínense las velocidades promedio de flujo para el líquido y vapor: En este

incremento, del total del vapor que entra, 126 lb/h, se condensan 14 lb/h. Por lo tan-
de líquido de vapor.
b. Calcúlense En consecuencia,
c. Determínense Por consiguiente,

d. Calcúlese Dado que es mayor de 20 000, pero es menor que 5000,

Ahora, por
lo tanto,
Incremento del centro (quinto)
a. Determínense los gastos promedio del líquido y vapor. Dado que en cada uno de los
cuatro incrementos aguas arriba condensan
b. Calcúlense En este caso,
c. Determínense Ahora,
d. Calcúlese Dado que es mayor de 20 000 y es mayor de 5000,
Último incremento
a. Determínense los gastos promedio del líquido y vapor. En este caso,

b. Calcúlense Ahora,
c. Determínense Por lo tanto,
d. Calcúlese Dado que es menor de 20 000 y es mayor de 5000,
5. Compárense los coeficientes de transferencia de calor.
El coeficiente real de transferencia de calor es el valor más grande de como

se indica a continuación:
El valor promedio de
Cálculos relacionados: La condensación de mezclas gaseosas de líquidos no miscibles

se puede tratar como el descrito en el ejemplo 7-25.
No se dispone de métodos adecuados para el cálculo de los coeficientes de transfe-
rencia de calor, cuando se requiere un subenfriamiento apreciable del condensado. El
método conservador consiste en calcular una velocidad superficial de masa, suponer
que el condensado llena todo el tubo y utilizar las ecuaciones presentadas antes para la
transferencia de calor de una sola fase dentro de tubos. Este método es menos conser-
vador para cargas elevadas de condensado.
7-27 Condensación fuera de tubos horizontales
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor para las siguientes condiciones. La ve-

locidad de condensación es 54 000 lb/h (24 493.9 kg/h) en la parte exterior de un haz
de tubos con un diámetro de 25 in (0.635 m) y nueve secciones de placas desviadoras,

con una longitud de 12 in (0.305 m) cada una. El haz contiene 532 tubos con un
diámetro externo de 0.75 in (0.019 m). Los tubos tienen un arreglo triangular y un cla-
ro de 0.9375 in (0.02381 m) entre centros. Supóngase que en cada sección de placas
desviadoras condensan cantidades iguales.
Propiedades físicas

densidad del vapor
1. Selecciónese el método ele cálculo a utilizar.
La condensación en la parte exterior de bancos de tubos horizontales se puede calcular

al suponer dos mecanismos. En el primero se supone un flujo laminar del condensado,
y en el segundo se supone que el rompimiento por esfuerzo cortante del vapor domina
el proceso de transferencia de calor. Las siguientes ecuaciones se pueden utilizar para
determinar los coeficientes de transferencia de calor, para condensación en bancos de
tubos horizontales: Para condensación de tipo de película laminar,
donde a = 0.951 para arreglos triangulares de los tubos, 0.904 para arreglos de cuadro
girado y 0.856 para arreglos cuadrangulares.
Para una condensación dominada por el mecanismo de rompimiento del vapor,
donde b = 0.42 para arreglos triangulares de los tubos, 0.39 para arreglos cuadrados y
0.43 para arreglos de cuadro girado. En estas ecuaciones, representa el coeficiente
de transferencia de calor con flujo laminar, es el coeficiente de transferencia de ca-
lor dominado por el rompimiento del vapor, es la conductividad térmica del líquido,
es la densidad del líquido, representa la constante gravitacional, es la viscosidad
del líquido, es el diámetro externo del tubo, L representa la longitud del tubo, W es
el gasto del condensado, n es el número de tubos, es la velocidad máxima del vapor
(definida con anterioridad), y representa el número de hileras verticales de tubos
(también definido anteriormente). Es decir,
donde diámetro de la cubierta

claro de los tubos entre centros
1.0 para arreglos cuadrados de los tubos, 1.155 para arreglos triangulares o
0.707 para arreglos de cuadro girado
donde gasto del vapor

densidad del vapor
área mínima de flujo
En esta ecuación, para arreglos cuadrados y triangulares de los tu-

bos o para arreglos de cuadro girado, y B representa el claro
entre las placas deflectoras.
Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor con ambos mecanismos y selec-
ciónese el valor más alto calculado como el coeficiente real de transferencia de calor
Los efectos producidos por ei rompimiento del vapor varían en cada sección
característica de las placas deflectoras. El condensador debe calcularse en incrementos
y la velocidad promedio del vapor en cada incremento se utilizará para el cálculo de los
coeficientes de transferencia de calor con rompimiento de vapor.
Cuando los coeficientes de transferencia de calor para flujo laminar y rompimien-
to de vapor son casi iguales, el valor del coeficiente real de transferencia de calor se
incrementa arriba del más elevado de los dos valores. En la tabla siguiente aparecen los
valores del incremento:
Para este problema se calcula el coeficiente de transferencia de calor para el pri-

mer incremento, el del centro y el último. En el resumen aparecen los resultados de to-
dos los incrementos. El incremento seleccionado para el ejemplo es una sección de las
placas deflectoras.
2. Calcúlese el coeficiente de condensación, si se supone una condensación con

flujo laminar.
Dado que en cada incremento se condensan cantidades iguales, será la misma para
cada incremento. El gasto promedio de condensa do en cada incremento es
Ahora,
donde Por lo tanto,
3. Calcúlese el coeficiente, si se supone que domina el mecanismo

de rompimiento del vapor.
Como se observó antes, cada incremento debe calcularse en forma separada. A conti-
nuación aparecen los cálculos para tres de los nueve incrementos.
Primer incremento
a. Calcúlese la velocidad promedio del vapor. En este caso,
Por consiguiente,
b. Calcúlese Ahora,
c. Calcúlese Ahora, De la tabla anterior,

Incremento del centro (quinto)
a. Determínese el gasto promedio de vapor. En consecuencia,
b. Calcúlese Refiérase al cálculo del primer incremento. Por lo tanto,
c. Calcúlese Ahora, Con base en la tabla anterior,

Por consiguiente,
Último incremento
a. Determínese el gasto promedio de vapor. En este caso,
b. Calcúlese Refiérase al cálculo del primer incremento. Por lo tanto,
c. Calcúlese Ahora, Para este valor bajo, supóngase
4. Resúmanse los resultados.
En la tabla que aparece a continuación se resumen los resultados para los nueve incre-
mentos:
El valor promedio de
Cálculos relacionados: Para la mayor parte de los casos, la condensación con rompi-
miento del vapor no es importante, y el coeficiente de condensación se calcula del coe-
ficiente de transferencia de calor con flujo laminar.
Es importante que el lado de la cubierta en condensadores horizontales se diseñe
en forma tal que se evite una acumulación excesiva del condensado, debido a los tipos
de placas deflectoras o toberas seleccionadas por el diseñador.
Para haces con ligeras pendientes, es necesario aplicar la siguiente corrección:
donde coeficiente de transferencia de calor para el tubo inclinado

coeficiente de transferencia de calor para el tubo horizontal
ángulo respecto a la horizontal, en grados longitud del
tubo diámetro externo del tubo
La condensación de mezclas gaseosas de fluidos no miscibles se puede tratar como

el descrito en el ejemplo 7-25.
El subenfriamiento del condensado, cuando la condensación se realiza en bancos de
tubos horizontales, se puede efectuar de dos maneras. El primer método requiere el man-
tenimiento de un nivel de condensado en el lado de la coraza, con lo que se puede calcu-
lar la transferencia de calor al utilizar la correlación adecuada para una sola fase. En el
segundo método se requiere que el vapor pase una sola vez a través del banco de tubos,
en dirección vertical de flujo descendente. Con ello se puede calcular la transferencia de
calor para subenfriamiento, con las correlaciones de película descendente.
Para tubos con aletas bajas, el coeficiente de condensación laminar se calcula al
aplicar un factor adecuado de corrección F al valor calculado mediante la ecuación an-
terior para condensación con película laminar. Por consiguiente, el factor F se define
como:
donde eficiencia ponderada de la aleta

superficie externa total
superficie interna diámetro
interno del tubo diámetro en la
raíz de las aletas
7-28 Condensación en presencia de incondensables
Una mezcla de vapor y gases incondensables fluye a través de un haz de tubos verticales
que contiene 150 tubos, con un diámetro interno de 0.62 in (0.016 m) y un diámetro
externo de 0.75 in (0.019 m), a una velocidad de 25 000 lb/h (11 339.8 kg/h). La mez-
cla entra con una temperatura de 212°F (373 K) y se enfría hasta una temperatura de
140°F (333 K). A medida que ocurre el enfriamiento, se condensan 15 000 lb/h (6803.9
kg/h) de la mezcla. Se puede suponer que la condensación es del tipo línea recta. Calcú-
lese la longitud requerida del tubo si el coeficiente externo de transferencia de calor es
y la temperatura es isotérmica a
Supóngase que el coeficiente de transferencia de calor para el equipo sucio es
La conductividad térmica de la pared del tubo es 10
Las propiedades físicas del sistema son las siguientes:
Calor específico del vapor

Calor específico del líquido
Viscosidad del vapor
Viscosidad del líquido
Conductividad térmica del vapor
Conductividad térmica del líquido
Calor de evaporación
Densidad del líquido
Densidad del vapor
1. Selecciónese el método de cálculo a utilizar.
El coeficiente de transferencia de calor para predecir la transferencia de calor cuando

se transfiere calor sensible y latente se puede calcular mediante la ecuación
donde coeficiente combinado de transferencia de calor de condensación por

enfriamiento
coeficiente de transferencia de calor, sólo para el gas de enfriamiento
coeficiente de transferencia de calor de condensación velocidad de
transferencia de calor, sólo para el gas de enfriamiento velocidad total
de transferencia de calor (incluye el calor sensible para el gas y el
enfriamiento del condensado y el calor latente para la condensación)
2. Calcúlense las cargas de calor sensible y latente.
Dado que ocurre condensación de línea recta, la temperatura media de condensación

se obtiene con la media aritmética (176°F; 353 K). Las cargas de calor se calculan al
suponer que todo el gas y el vapor se enfrían hasta la temperatura media de condensa-
ción, que toda la condensación ocurre a esta temperatura y que la mezcla no condensada
más el condensado se enfría hasta la temperatura de salida.
Enfriamiento del vapor de entrada
Calor latente de condensación

Enfriamiento del vapor de salida
Enfriamiento del condensado
Por consiguiente, la carga total de calor es igual a

por lo tanto,
3. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor para el enfriamiento del gas.
Utilícese la ecuación Básese la velocidad de masa

en el gasto promedio del vapor, es decir Por lo
tanto,
4. Calcúlese el coeficiente de condensación.
Véase el ejemplo 7-25. En este caso,

De la figura 7-17, para los parámetros calculados
con anterioridad, Por consiguiente,
5. Calcúlese
Ahora,
donde coeficiente total de transferencia de calor

coeficiente externo de transferencia de calor
coeficiente de transferencia de calor para el equipo sucio
coeficiente de transferencia de calor a través de la pared
(conductividad térmica de la pared, dividida entre su espesor)
coeficiente interno de transferencia de calor
En consecuencia,
7. Calcúlese el logaritmo de la diferencia media de temperatura.

Véase el ejemplo 7-21 y utilícese la ecuación para flujo a contracorriente. Por lo tanto,
8. Calcúlese la superficie de transferencia de calor requerida.

La ecuación es
9. Calcúlese la longitud requerida del tubo.
Dado que
Cálculos relacionados: Para condensadores en los que la condensación no es de línea

recta se puede utilizar este mismo procedimiento, al considerar el problema como una
serie de zonas de condensación cuyos segmentos se aproximan a una recta. En cada
una de las zonas variarán los gastos de vapor y condensado, la carga de calor, el coefi-
ciente total de transferencia de calor y el logaritmo de la diferencia media de tempera-
tura. La respuesta se obtiene al integrar todos los segmentos. Por lo general no es nece-
sario utilizar muchos segmentos. En la mayor parte de los casos, la pérdida de precisión
al utilizar menos de 10 zonas no es significativa.
En los condensadores de coraza el condensado cae al fondo del cuerpo y no coexis-
ten el vapor y el líquido como se supone en el método anterior. El efecto que tiene
sobre la transferencia de calor se debe tener en cuenta. Se recomienda que los conden-
sadores de coraza, en los que no existen gases condensables, sean de tamaño algo ma-
yor; quizá se deba proveer un 20% de más.
7-29 Velocidad máxima del vapor para condensadores con flujo ascendente
de vapor
Calcúlese la velocidad máxima del vapor para evitar la inundación del condensador
respecto a las condiciones del vapor que aparecen en el ejemplo 7-28. En los condensa-
dores con flujo ascendente ocurre inundación cuando la velocidad del vapor es dema-
siado elevada para permitir la salida del condensado. Al presentarse inundación exis-
ten condiciones inestables.
1. Selecciónese la ecuación adecuada.
Para establecer las condiciones de inundación en condensadores verticales con flujo as-
cendente de vapor se puede utilizar la siguiente ecuación:
donde velocidad del vapor, al suponer que sólo fluye vapor dentro del tubo
velocidad del condensado líquido, al suponer que sólo fluye condensado
dentro del tubo
densidad del vapor
aceleración de la gravedad
2. Calcúlese la velocidad máxima permitida de flujo de masa del vapor
En este caso, donde G representa la velocidad de flujo de

masa y los subíndices se refieren al líquido y al vapor. Para este problema,
por consiguiente, En consecuencia, al
sustituir en la ecuación del paso 1
3. Calcúlese la velocidad máxima permitida.
Cálculos relacionados: 1.a velocidad calculada antes es el umbral de inundación del

condensador. La inundación produce una operación inestable. Por lo general se u t i l i z a
un factor de 0.85 al diseñar condensadores con flujo ascendente. La velocidad máxima
a la que se presenta la inundación se puede incrementar al cortar en ángulo el fondo
del tubo. Las mejores que se logran son las siguientes:
Ángulo de corte (medio Incremento en la velocidad

a partir de la horizontal) máxima de inundación
30° 5%
60° 25%
75° 55%
7-30 Transferencia de calor con ebullición nucleada
Un tubo de acero con 1 in (0.025 m) de diámetro y 12 ft (3.66 m) de longitud se enfría

al utilizarlo para hervir agua a 1 atm (101.35 kPa). Calcúlese el coeficiente de transfe-
rencia de calor con ebullición nucleada, si se generan 300 lb/h (136.1 kg/h) de vapor.
Las propiedades físicas son como sigue:

densidad del vapor
tensión superficial
(Obsérvese que 1 atm = 2116.8 lb/ft2)
Los coeficientes de transferencia de calor con ebullición nucleada se pueden calcular

mediante la ecuación
donde
velocidad de masa presión absoluta
superficie de transferencia de calor (no el área de la sección transversal
de flujo) diámetro caudal de vapor
una constante que depende de las condiciones de la superficie (número
de sitios de nucleación que pueden apoyar la ebullición), o sea, 0.001 para
acero y cobre, 0.0006 para acero inoxidable y 0.0004 para superficies
pulidas.
2. Calcúlese G.
Por lo tanto,
3. Calcúlese h.
Para un tubo de acero,
Cálculos relacionados: El mecanismo de la ebullición nucleada no se ha establecido

con precisión; sin embargo, se dispone de varias expresiones con las que se pueden ob-
tener valores razonables de los coeficientes de transferencia de calor. Estas ecuaciones
no dan resultados numéricos exactamente iguales aunque estén basadas en los mismos
datos. En consecuencia, no existe una ecuación predominante o única para la transfe-
rencia de calor con ebullición nucleada. Por lo general, la selección del técnico se basa
en la conveniencia o familiaridad adquirida en el uso de estas ecuaciones.
Las condiciones de la superficie tienen un efecto considerable en la transferencia
de calor por ebullición. Los valores de ø, antes mencionados, se obtuvieron al graficar los
datos. Por consiguiente, no se puede exigir una precisión extrema de estos valores,
debido a las condiciones variables de las superficies sometidas a las pruebas.
Existen límites superiores e inferiores de aplicación para la ecuación anterior. El
límite inferior se debe a que la transferencia de calor por convección natural es el me-
canismo que regula el fenómeno cuando existe una diferencia pequeña de temperatura
entre la superficie y el fluido. El límite superior se debe a que ocurre una transición a
ebullición de tipo de película cuando las diferencias de temperatura son elevadas. En
la ebullición de tipo de película una capa de vapor cubre la superficie de transferencia
de calor y el líquido no llega a esta superficie. En consecuencia, la transferencia de ca-
lor se realiza por conducción a través de la película de vapor y por radiación. Los coefi-
cientes de transferencia de calor con ebullición de tipo de película tienen un valor
mucho menor al de los coeficientes con ebullición nucleada. Para un análisis más de-
tallado de la transferencia de calor por ebullición, véanse las referencias 5 y 6.
7-31 Diferencia mínima de temperatura para lograr una ebullición nucleada
Un tubo de 1 in (0.025 m) se utiliza para hervir agua en las condiciones especificadas

en el ejemplo 7-30. Determínese la diferencia mínima requerida entre la temperatura
de la superficie del tubo y la del fluido, para que ocurra ebullición nucleada. El coefi-
ciente de expansión del agua es 0.0004 por grado Fahrenheit y el calor de evaporación
es 970 Btu/lb (2256 kJ/kg).
La ebullición nucleada ocurre cuando la diferencia entre la temperatura de la superficie

caliente y la del fluido es superior a determinado valor. Para diferencias de tempera-
tura inferiores a este valor, la transferencia de calor ocurre como resultado de la con-
vección natural. Los coeficientes de transferencia de calor con ebullición nucleada se
pueden calcular por medio de la ecuación
donde la nomenclatura es la misma que la estipulada para el ejemplo 7-30.

Los coeficientes de transferencia de calor por convección natural se pueden calcu-
lar mediante las ecuaciones
donde g representa la aceleración de la gravedad es el coeficiente

de expansión del agua (para un análisis más detallado, véase el Ej. 7-17).
La ecuación de transferencia de calor con ebullición nucleada se puede reacomo-
dar de tal manera que se obtenga en función de es decir, de la diferencia de tem-
peratura entre la superficie y el fluido. La diferencia mínima de temperatura requerida
para producir ebullición nucleada se presenta cuando los coeficientes de transferencia
de calor para ebullición nucleada y convección natural son iguales. Esto permite obte-
ner la diferencia de temperatura
2. Obténgase una ecuación para el coeficiente de transferencia de calor con ebulli-

ción nucleada, en función de
La carga de calor donde representa el calor de evaporación. Por

consiguiente, Ahora,
Además,
Con base en lo anterior, En consecuencia,
Por lo tanto,
7- 74 Manual de cálculos de ingeniería química
donde h está en Btu por hora por pie cuadrado por grado Fahrenheit y la diferencia de
temperatura se obtiene en grados Fahrenheit.
3. Obténgase una ecuación para la transferencia de calor por convección natural,

en función de
Del paso Por métodos al-

gebraicos, y al sustituir,
En consecuencia,
donde está en Btu por hora por pie cuadrado por grado Fahrenheit y la diferencia de
temperatura se obtiene en grados Fahrenheit.
4. Calcúlese la diferencia mínima de temperatura requerida para ebullición

nucleada.
La diferencia mínima de temperatura a la que ocurre ebullición nucleada se puede

calcular al igualar los coeficientes de transferencia de calor por convección natural y
ebullición nucleada, y resolver la ecuación para la diferencia de temperatura. En con-
secuencia, Por lo tanto,
De donde la diferencia mínima de temperatura
entre la superficie del tubo y el agua a la que ocurre ebullición nucleada es 1.92°F.
Cálculos relacionados: La diferencia mínima de temperatura requerida para que

ocurra ebullición nucleada también puede obtenerse al grafícar las ecuaciones de los
coeficientes de transferencia de calor por convección natural y ebullición nucleada. En
este caso, la intersección de las dos líneas representa la diferencia requerida de tempe-
ratura
El procedimiento mostrado aquí se utiliza para obtener la diferencia mínima de
temperatura requerida para ebullición nucleada en cualquier correlación de los coefi
cientes de transferencia de calor con ebullición nucleada que prefiera el usuario.
A menudo, los tubos con aletas bajas utilizados para ebullición en depósitos hori-
zontales reducen la diferencia mínima de temperatura requerida para lograr la ebulli-
ción nucleada. Además, los coeficientes de ebullición para tubos con aletas bajas son
mayores que los coeficientes para tubos lisos, a una diferencia determinada de tempe-
ratura.
En el comercio existen superficies especiales de ebullición que permiten una trans-
ferencia de calor con ebullición nucleada a diferencias extremadamente bajas de
temperatura. Con estas superficies también se logran coeficientes más elevados de trans-
ferencia de calor que los obtenidos en tubos convencionales; véase Gottzmann, O' Neill
y Minton [32].
7-32 Flujo máximo de calor para rehervidores tipo caldera
Un rehervidor tipo caldera con un diámetro de la cubierta de 30 in (0.76 m) contiene

un haz de tubos con un diámetro de 15 in (0.38 m). El haz tiene 80 tubos, cada uno con un
diámetro de 1 in (0.025 m) y una longitud de 12 ft (3.66 m). Determínese el flujo máxi-
mo de calor para un fluido con las siguientes propiedades físicas: calor de evaporación.
tensión superficial, densidad del
líquido, y densidad del vapor,
1. Determínese la máxima velocidad superficial del vapor.
La máxima velocidad superficial del vapor para evitar ebullición de tipo de película se
puede calcular mediante la ecuación
donde velocidad superficial del vapor,

densidad del líquido,
densidad del vapor,
tensión superficial,
Para este problema.
2. Determínese la velocidad máxima de calor.
La velocidad superficial del vapor se basa en el área proyectada del haz de tubos
donde área proyectada del haz

diámetro del haz
longitud del haz
En este caso,
El calor máximo transferido se determina con base en la ecuación
donde calor transferido,

área proyectada,
velocidad superficial del vapor,
densidad del vapor,
calor de evaporación,
En este caso,
3. Calcúlese el flujo máximo de calor.
El flujo máximo de calor donde representa el calor máximo transferido y

es la superficie total de transferencia de calor, para los n tubos. En este caso,
por consiguiente, el flujo máximo de calor
Cálculos relacionados: La ecuación anterior para la máxima velocidad superficial del

vapor se aplica exclusivamente a los rehervidores tipo caldera, que tienen un diámetro
de la coraza de 1.3 a 2.0 veces mayor que el diámetro del haz de tubos. (Para haces con
un diámetro menor, la razón requerida es más grande que la necesaria para haces
grandes.) Por lo general, esta razón es suficiente para permitir una circulación del
líquido adecuada para obtener la velocidad superficial de vapor predicha por la
ecuación aquí presentada. En caso de tubos sencillos o haces de tubos con geometrías
que no permiten una circulación adecuada del líquido, la velocidad superficial del va
por calculada mediante esta ecuación debe multiplicarse por 0.3.
Para tubos verticales, la velocidad superficial del vapor (basada en la superficie to-
tal de transferencia de calor) se obtiene al multiplicar el valor calculado con la
ecuación anterior por 0.22. Para recalentadores tipo termosifón, es necesario hacer un
análisis detallado para establecer la velocidad de circulación, presión de ebullición, zo-
na de transferencia de calor sensible, zona de transferencia de calor por ebullición y di-
ferencia media de temperatura. Si las velocidades de circulación del líquido no son
adecuadas, todo el líquido se evaporará y el sobrecalentamiento del vapor ocurrirá con
una disminución en las velocidades de transferencia de calor.
El procedimiento para diseñar rehervidores tipo termosifón presentado por Fair [23]
se utiliza ampliamente. En el comercio existen superficies especiales que permiten velo-
cidades superficiales de vapor mucho mayores que las calculadas por el método aquí
mostrado; véase Gottzmann, O'Neill y Minton [32].
7-33 Intercambiadores de calor con tubería doble y tubos lisos
Calcúlese la temperatura de salida del aire que entra al espacio anular de un intercam-
biador con tubería doble a 68°F (293 K), con una velocidad de flujo de 500 lb/h (226.8
kg/h), si dentro del tubo condensa vapor a 320°F (433 K). La cubierta del intercam-
biador de tubería doble tiene un diámetro de 3.068 in (0.0779 m). El tubo de acero
tiene un diámetro externo de 1.9 in (0.048 m) y un diámetro interno de 1.61 in (0.0409
m), con una conductividad térmica de La longitud
del tubo es El aire tiene una viscosidad de 0.0426 y un calor
específico de 0.24 Btu, El coeficiente en condiciones sucias es
de 1000 Btu
Las propiedades físicas del condensado de vapor son:

calor de evaporación
1. Calcúlese el coeficiente de condensación
El coeficiente de condensación del vapor será mucho mayor que el coeficiente del lado
del aire; esto permite calcular el coeficiente de condensación, al suponer la carga má-
xima de condensado de vapor. El calor máximo transferido ocurre cuando el aire se ca-
lienta hasta la temperatura del vapor. Por lo tanto,
de representa el gasto masa y c es el calor específico. O sea,
En consecuencia, el flujo máximo de condensado
Ahora, con base en el ejemplo

104. Este es un valor relativamente bajo y, por consiguiente, se puede suponer flujo
estratificado. Por lo tanto,
Ahora, para un valor de como se indicó en el ejemplo 7-26.

Por consiguiente,
2. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor a través

de la pared del tubo.
Por definición,
3. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor

para la parte exterior del tubo.
Dado que el fluido es aire, se pueden utilizar las ecuaciones simplificadas para los coe-
ficientes de transferencia de calor. El área de la sección transversal del espacio anular
En consecuencia, el
gasto de masa a través de dicho espacio
y el diámetro equivalente Por lo tanto, al simplificar
algebraicamente,
Dado que el número de Reynolds, es decir,
36 088, es mayor que 8000 (véanse Cálculos relacionados en el Ej. 7-18),
Ahora,
Por consiguiente,
5. Calcúlese la temperatura de salida del aire.
Utilícese la figura 7-14. En este caso, en conse-

cuencia, Además, (isotérmico en
el lado del vapor).
Para estos valores de de la figura 7-14. Por lo tanto,
7-34 Intercambiadores de calor con tubería doble y tubos

con aletas longitudinales
Calcúlese la temperatura de salida del aire para un intercambiador de calor con tube-
ría doble y las condiciones especificadas en el ejemplo 7-33, si el tubo tiene 24 aletas de
acero con una altura de 0.5 in (0.013 m) y 0.03125 in (0.794 mm) de espesor.
1. Calcúlense las áreas importantes de las aletas.
Las áreas importantes son el área de la sección transversal del flujo la superficie de
la aleta la superficie exterior lisa y la superficie interior Ahora,
donde número de aletas

altura de la aleta
espesor de la aleta
Por lo tanto,
Además, es la superficie de transferencia de calor en ambos lados y en la punta
de las aletas, que es igual a
por pie de longitud de tubo. Y es la superficie exterior lisa sin contar el área abajo
de las aletas, igual a por pie de
longitud de tubo. Por último, por pie de longi-
tud de tubo.
2. Calcúlese para el tubo con aletas.
Utilícese la ecuación Ahora,

En consecuencia,
3. Calcúlese
El gasto masa a través del espacio anular

Dado que el número de Reynolds, es decir,
0.0426 = 14 206, es mayor que 8000,
4. Calcúlese la eficiencia de la aleta.
Dado que el calor a través de la aleta debe transferirse por conducción, la aleta no es
tan eficiente como un tubo liso con la misma superficie de transferencia de calor y el
mismo coeficiente de transferencia de calor. La eficiencia de la aleta es una medida del
calor real transferido en comparación con la cantidad que podría transferirse, si la ale-
ta estuviera a la temperatura de su base.
Para una aleta con una sección transversal rectangular,
donde eficiencia de la aleta

altura de la aleta
donde representa la conductividad térmica de la aleta y b es
el espesor de la aleta
Para este problema. por lo tanto,

Ahora,
por consiguiente,
En consecuencia,
5. Calcúlese correspondiente al exterior del tubo con aletas.
Es conveniente basar el coeficiente total de transferencia de calor en el área interna del

tubo con aletas. Por lo tanto, el coeficiente importante externo es
6. Calcúlese
La ecuación es
Por lo tanto, en consecuencia,
7. Calcúlese la temperatura de salida del aire.
Del paso 1, el área total Por consiguiente,

De la figura 7-14, para Por
lo tanto,
Cálculos relacionados: Este procedimiento también se puede utilizar para aletas con
secciones transversales que no sean rectangulares. En las referencias 2 a 4 se presentan
las curvas de eficiencia de la aleta para algunas de estas configuraciones.
7-35 Transferencia de calor para tubos con aletas bajas

Es necesario reentubar un intercambiador de calor con la siguiente geometría. El costo
de los tubos lisos de aleación de cobre
por pie y los tubos con aletas bajas de aleación de cobre cuestan SI.75 por pie. El inter-
cambio de calor se realizará entre dos fluidos de proceso, que operan bajo las siguientes
condiciones E! fluido frío se someterá a un calentamiento posterior con vapor, cuyo
calor de evaporación es de 895 Btu/lb (2084 kJ/kg). El fluido caliente debe someterse a
un enfriamiento posterior con agua de enfriamiento que puede aceptar un incremento
máximo de temperatura de 30°F (16.67 K). La caída de presión para el lado del tubo
no representa un inconveniente, porque el fluido del lado del tubo se estrangulará pos-
teriormente. Determínese si es económico reentubar el intercambiador con tubos de
aletas bajas, si el costo evaluado del vapor es $50 por libra por hora y el costo evaluado
del agua de enfriamiento es $25 por galón por minuto.
Fluido del lado del tubo
Condición = líquido, transferencia de calor sensible

Caudal
calor específico.
viscosidad, 1.21
conductividad térmica, 0.38 Btu
Temperatura de entrada
Supóngase que
Fluido del lado de la coraza
Condición = líquido, transferencia de calor sensible

Caudal
calor específico
viscosidad
Temperatura de entrada
Supóngase que
Geometría del intercambiador de calor
diámetro de la cubierta, 8.071 in (0.205 m)

número de tubos, 36
diámetro externo del tubo,
diámetro interno del tubo, para el tubo liso y 0.495 in
para el tubo con aletas bajas
longitud del tubo,
claro de la placa deflectora,
claro del tubo, con un arreglo triangular
diámetro de la raíz del tubo con aletas,
Existe un paso en el tubo v uno en la cubierta. Supóngase que el coeficiente total en

condiciones sucias es
1. Calcúlese el coeficiente interno de la película, para tubos lisos.

Por consiguiente,
2. Calcúlese para tubos con aletas bajas.
Utilícese la relación Por consiguiente,
3. Calcúlese el coeficiente externo de película, para tubos lisos.

En consecuencia,
y el número de Reynolds
Por último, Por consi-

guiente,
Para tubos con aletas bajas, velocidad de masa del lado de la cubierta se reduce debido
al espacio que existe entre las aletas. Esta reducción se puede estimar aproximadamen-
te con la expresión en donde cada término se expresa en
pulgadas.
Para este problema, la expresión tiene el siguiente valor (0.9375 — 0.75)/(0.9375
— 0.75 + 0.09) = 0.676. El diámetro que debe utilizarse para calcular el número de
Reynolds es el diámetro de la raíz del tubo con aletas. Al aplicar la razón del diámetro
y la reducción de velocidad al número de Reynolds obtenido en el paso 3, el resultado
es un número de Reynolds, para este caso, de
2355.6. Por lo tanto,
En consecuencia, al igual que en el paso 3,
5. Determínese la eficiencia ponderada de las aletas.
La eficiencia ponderada de las aletas para tubos con eletas bajas es función del coefi-
ciente externo de transferencia de calor. La eficiencia ponderada de las aletas se pue-
de estimar con base en las curvas suministradas por los diferentes fabricantes. La tabla
7-4 permite estimar la eficiencia ponderada de las aletas. Para este problema, la efi-
ciencia ponderada es 0.94.
6. Calcúlese perteneciente al exterior de los tubos con aletas.
Para tubos con aletas, conviene basar el coeficiente total de transferencia de calor en la
superficie interna del tubo. Por lo tanto, el coeficiente externo importante es
7. Calcúlese el coeficiente para la transferencia de calor

a través de la pared del tubo.
Las ecuaciones son para tubos lisos y para tu-

bos con aletas bajas. En este caso, por consiguiente,
8. Calcúlese para tubos lisos.
La ecuación es
TABLA 7-4 Eficiencia ponderada de la aleta para tubos con aletas bajas.
Eficiencia ponderada de la aleta
Nota: ei coeficiente externo de la película está en Btu la conductividad tér-

mica está en
Por consiguiente, En
consecuencia,
Nuevamente, En consecuencia,
por lo tanto,
10. Determínense las temperaturas de salida para tubos lisos.
Utilícese la figura 7-14. En este caso, por

consiguiente,
Para estos valores, Por lo tanto,
11. Determínense las temperaturas de salida para tubos con aletas bajas.
Utilícese nuevamente la figura 7-14. En este caso, el cálculo se basa en el diámetro inter-
no. Por lo tanto,
Para este valor y En consecuencia.
12. Calcúlese el ahorro de agua al utilizar tubos con aletas bajas.
El fluido del lado del tubo debe enfriarse más; el ahorro de agua está representado por
la diferencia en la recuperación de calor entre los tubos lisos y los equipados con aletas
bajas. Por consiguiente,
Dado que el agua de enfriamiento sólo puede aceptar un incremento de temperatura

de 30°C, la velocidad del agua
Por lo tanto, el ahorro en dólares es
13. Calcúlese el ahorro de vapor, al utilizar tubos con aletas bajas.
El fluido del lado de la cubierta debe calentarse más; el ahorro de vapor está represen-
tado por la diferencia en la recuperación de calor entre los tubos lisos y los que tienen
aletas bajas:
Velocidad del vapor
Por consiguiente, el ahorro en dólares ahorros equiva-

lentes
14. Compárense los ahorros de energía con el costo adicional de entubado.
El costo adicional para reentubar es nL($1.75 - $1.00) = 36(16)(1.75 - 1.00) =

$432. Los ahorros equivalentes de energía son $784 + $26 280 = $27 064.
Cálculos relacionados: Los tubos con aletas bajas son tubos con superficies incremen-
tadas, que tienen el mismo diámetro externo que los tubos lisos. En consecuencia, los
tubos con aletas pueden intercambiarse por tubos lisos en los intercambiadores tubula-
res. Los diferentes fabricantes suministran estos tubos con diversas configuraciones y
materiales de construcción.
Los tubos con aletas bajas se utilizan ampliamente cuando el coeficiente de transfe-
rencia de calor dentro del tubo es mucho mayor que el coeficiente en la parte exterior
del mismo. Generalmente se recomienda el empleo de tubos con aletas bajas cuando el
coeficiente externo es menor que la tercera parte del coeficiente interno. Además,
también se recomienda el empleo de tubos con aletas bajas en aplicaciones donde la in-
crustación es considerable, porque los tubos con aletas son más fáciles de limpiar con
chorro de agua que los tubos lisos. Por otra parte, los tubos con aletas bajas se utilizan
al hervir con diferencias pequeñas de temperatura, ya que la diferencia mínima de
temperatura requerida para ebullición nucleada se reduce al utilizar este tipo de tu-
bos. Otra aplicación de los tubos con aletas bajas es en procesos de condensación, bási-
camente cuando se manejan materiales con baja tensión superficial.
El procedimiento descrito en este ejemplo también se puede emplear al diseñar
equipo en el que se utilizan tubos con aletas bajas. El mismo método se aplica al con-
densar o hervir fluidos sobre la parte exterior de tubos con aletas bajas.
7-36 Transferencia de calor para bancos de tubos con aletas
Calcúlese la temperatura de salida de un enfriador de ducto en el que fluye hidrógeno

a una velocidad de 1000 lb/h (453.6 kg/h), con una velocidad de ducto de 500 ft/min
(152.4 m/min). El enfriador de ducto tiene un banco de tubos con aletas, que se des-
cribe a continuación. El hidrógeno entra al enfriador con una temperatura de 200°F
y tiene un calor específico de una viscosi-
dad de una conductividad térmica de 0.11 Btu
y una densidad de El medio de enfria-
miento es agua, que entra a los tubos a 86°F (303 K) y a una velocidad de 10 000
El coeficiente de transferencia de calor del lado del agua es 1200 Btu.
el coeficiente de transferencia de calor a través de la pared
dcl tubo y el coeficiente total en con-
(liciones sucias es 1000 Btu
Enfriador de ducto (banco de tubos con aletas)
diámetro de la raíz (diámetro externo del tubo liso)

altura de la aleta
espesor de la aleta
número de aletas por pulgada
claro del tubo

espesor de la pared del tubo
superficie lisa de transferencia de calor
El arreglo de los tubos es triangular, el material de las aletas es aluminio y el material

del tubo es cobre.
1. Selecciónese la ecuación adecuada para el coeficiente externo

de transferencia de calor.
El coeficiente de transferencia de calor para tubos con aletas se puede calcular por me-
dio de la ecuación
para arreglos triangulares de los tubos, o bien,

para arreglos lineales.
coeficiente externo de transferencia de calor diámetro
de la raíz (diámetro en la base de las aletas)
diámetro de las aletas
calor específico
viscosidad
velocidad de masa, basada en el área mínima de flujo
altura de la aleta
espesor de la aleta
distancia entre aletas
número de aletas por unidad de longitud
claro del tubo, perpendicular al flujo
claro del tubo, paralelo al flujo
La ecuación es válida para claros triangulares en los que s/p varía entre 0.7 y 1.1.
2. Calcúlense las áreas importantes de las aletas.
Estas áreas son: la superficie de transferencia de calor de las aletas la superficie ex-
terna de transferencia de calor del tubo liso la superficie total de transferencia de
calor y la razón del área máxima de flujo respecto al área mínima
de flujo Para este problema,
por pie de longitud de tubo. Por lo tanto,

por pie de longitud de tubo y
Por último,
3. Calcúlese el coeficiente externo de película.
Del paso Ahora,

donde representa la densidad en libras por pie cúbico y FV es la velocidad de la
cara (velocidad del ducto) en pies por minuto. Por consiguiente,
Ahora,
El número de Prandtl para el hidrógeno en consecuencia,
4. Calcúlese perteneciente a la parte exterior de los tubos con aletas.
Para aletas transversales fabricadas por medio de cortes en un tubo liso se recomienda
basar el coeficiente total de transferencia de calor en la superficie externa del tubo liso.
Por consiguiente,
donde representa la eficiencia ponderada de la aleta.

Esta eficiencia se puede estimar en la tabla 7-5. Para este problema, utilícese un va-
En consecuencia,
5. Calcúlese
La ecuación es
6. Calcúlese la temperatura de salida.
Supóngase que existen varios pasos en el lado del tubo. En este caso, la temperatura de
salida se puede calcular mediante la figura 7-14. Esta figura se utiliza para calcular di-
TABLA 7-5 Eficiencia ponderada de la aleta, para aletas transversales.
Nota: el coeficiente externo de la película está en Iilu

la conductividad térmica está en Btu Esta tabla es válida para ale-
tas con alturas cercanas a 0.5 in y un espesor aproximado de 0.0¡2 in.
rectamente la temperatura de salida del fluido caliente (es decir, la que interesa en este
ejemplo); en este caso, la abscisa es
Por lo tanto, para este problema,
Con estos parámetros, en la figura 7-14 se obtiene
que En consecuencia,
7-37 Intercambiadores de calor enfriados con aire
Diséñese un intercambiador de calor enfriado con aire, para enfriar agua en las siguien-
tes condiciones. La temperatura de diseño del aire ambiente es 35°C (95°F). Los tubos
son de acero [con una conductividad térmica de 25 Btu
con aletas de aluminio. El tubo de acero tiene un diámetro externo de 1 in (0.0254
m) y un diámetro interno de 0.834 in (0.0212 m). El coeficiente interno de transferen-
cia de calor y el coeficiente en condiciones sucias son iguales v tienen un valor de
cada uno. El costo del intercambiador de calor
es $22 por pie cuadrado para unidades con cuatro hileras de tubos; $20 por pie cuadra-
do para unidades con cinco hileras de tubos, y $18 por pie cuadrado para unidades con
seis hileras de tubos.
Condiciones del agua
Caudal = 500 000 lb/h (226 795 kg/h), pasos múltiples

Temperatura de entrada = 150°C (302°F)
Temperatura de salida = 50°C (122°F)
1. Selecciónese el tipo de diseño.
Se diseñarán y compararán los tres tipos de unidades, es decir, con cuatro, cinco y seis
hileras de tubos. Las configuraciones estándar de los tubos para intercambiadores en-
TABLA 7-6 Velocidades de diseño de la cara, para intercambiadores enfriados con aire.
Velocidad de la cara,
friados con aire son 1 in (0.0254 m) de diámetro externo y aletas de aluminio, con una
altura de 5/8 de in (0.0159 m) y una distribución de 10 aletas por pulgada. También se
dispone comercialmente de tubos con 8 aletas por pulgada. En la tabla 7-6 aparecen
los claros estándar para los tubos.
En la tabla 7-6 también se encuentran tabuladas las velocidades características de
la cara (FVs) que se utilizan para el diseño. Estos valores se presentan en intercambia-
dores de calor enfriados por aire que se aproximan al costo óptimo, para el cual se con-
sidera el costo de venta e instalación y el costo de la potencia requerida para operar los
ventiladores. Cada diseñador puede establecer sus propios valores para estas velocida-
des, que no variarán en forma considerable respecto a los que aparecen en la tabla.
Para los equipos enfriados con aire, el claro del tubo está determinado casi siempre
por los valores relativos del coeficiente interno de transferencia de calor y el coeficiente
de transferencia de calor del lado del aire. Cuando los coeficientes internos son mucho
mayores que el coeficiente del lado del aire, normalmente se justifica el uso de tubos
con claros de 2.5 in (0.064 m) entre centros. Para valores bajos del coeficiente interno,
por lo general se justifica el uso de tubos con claros de 2.375 in (0.060 m) entre centros.
En este problema, dado que se enfría agua, el coeficiente interno será mucho mayor y,
en consecuencia, se especifica el uso de tubos con claros de 2.5 in entre centros.
2. Determínese el coeficiente de transferencia de calor del lado del aire.
Con frecuencia, el coeficiente del lado del aire se calcula con base en la superficie ex-
terna de un tubo liso. Las ecuaciones para este coeficiente se pueden simplificar como
sigue:
para 10 aletas por pulgada

para 8 aletas por pulgada
donde está en Btu por hora por pie cuadrado por grado Fahrenheit y FV, en pies por
minuto.
Para este problema, para 5 hileras por lo tanto,

por consiguien-
para 6 hileras
en consecuencia,
3. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor

a través de la pared del tubo.
La ecuación es
4. Calcúlese U, el coeficiente total de transferencia de calor.
La ecuación es
Para hileras de cuatro tubos,

por lo tanto, Para hileras de cuatro tubos,
por consiguiente,
Para hileras de seis tubos,
consecuencia, Dado que los valores son muy cercanos, utilí-
cese el mismo valor de U para cuatro, cinco y seis hileras, es decir,
5. Diséñese una unidad de cinco hileras.
El equipo enfriado con aire se fabrica en módulos estándar que comienzan por haces
de tubos con aletas cuyo ancho es de 48 in (1.22 m) y aumentan en incrementos de 6 in
(0.152 m), hasta un máximo de 144 in (3.66 m). Estos módulos se pueden colocar en
paralelo para obtener las dimensiones deseadas del intercambiador. La longitud máxi-
ma del tubo es de 48 ft (14.63 m). En general, los tubos largos dan por resultado inter-
cambiadores económicos de calor. En este caso, supóngase que el arreglo de la planta
permite el uso de tubos con una longitud máxima de 40 ft (12.2 m).
Para el diseño del equipo de transferencia de calor se utiliza el procedimiento de
tanteo, porque los diferentes módulos estándar de diseño se encuentran ordenados con
objeto de reducir el costo del diseño. Al diseñar un intercambiador enfriado por aire se
supone una temperatura de salida y la longitud del tubo, con lo cual se establece la can-
tidad de aire que debe mandar el ventilador. Esta cantidad determina el área de la ca-
ra, porque se ha supuesto la velocidad de la cara. El área de la cara, a su vez, determi
na el área de transferencia de calor para el número de hileras y la longitud de los tubos
previamente establecidos. En la tabla 7-7 se puede estimar la temperatura de salida del
aire, con base en una temperatura de diseño, para el aire ambiente de 90 a 95°F (305 a
308 K).
Para este problema, U = 135 y la temperatura de entrada del agua = 150°C; por
lo tanto, supóngase una temperatura de salida del aire de 83°C. Por consiguiente,
carga de calor
El área de la cara se puede estimar de la ecuación
TABLA 7-7 Temperaturas estimadas de salida del aire, para

intercambiadores enfriados con aire.
Nota: es el coeficiente total de transferencia de calor en
donde Q representa la carga de calor en Btu/h, FA es el área de la cara en pies cuadra-

dos, denota la velocidad de la cara en pies por minuto son las temperaturas
de entrada y salida del aire en grados Celcius. Por consiguiente,
Ahora, se puede determinar el ancho del intercambiador:
Y = ancho = área de la cara/longitud del tubo
Sin embargo, los anchos estándar tienen incrementos de 6 in. En consecuencia, supón-
ganse cuatro haces con un ancho de 9.5 ft. Por lo tanto, FA = 4(9.5) = 38 ft.
Para esta área de la cara, calcúlese la temperatura de salida del aire. En primer lu-
gar, el incremento de temperatura del aire (en °C) es
Por consiguiente, A continuación, calcúlese

la diferencia media de temperatura. La ecuación es
En consecuencia.
Ahora, calcúlese el área requerida si ésta es la diferencia disponible de temperatu-

ra. Por consiguiente,
En seguida, calcúlese el área realmente disponible. El número de tubos por
hilera se puede estimar al dividir el ancho del haz entre el claro del tubo, es decir,
182 por hilera. Por lo tanto, si es igual al número de hi-
De donde el área disponible es
menor a la requerida. En consecuencia, increméntese el ancho del haz de 9.5 a 10 ft y
calcúlese la nueva
Por lo tanto,
Ahora, calcúlese la nueva
Y calcúlese el área nueva requerida
Por último, calcúlese la nueva área disponible: en consecuen-

cia, O con mayor precisión, el número real de
tubos suministrado por las normas de los fabricantes para un haz con un ancho de
y cinco hileras de tubos es es el número de haces,
Normalmente, esta área podría aceptarse porque
la temperatura de diseño del aire relativamente elevada sólo se presenta durante pe-
riodos cortos, y el coeficiente en condiciones sucias se asigna por lo general en forma
arbitraria. Si en todo momento fuera necesario operar a la temperatura de diseño del
aire, se requeriría un haz más ancho o una mayor velocidad de la cara.
Una vez establecidas las dimensiones del enfriador, el siguiente paso consiste en calcu-
lar la caída de presión en el lado del aire. Para aire, se pueden utilizar las siguientes
relaciones:
para 10 aletas por pulgada y claros de 2.375 in

En estas ecuaciones, representa la caída de presión en el lado del aire, es el nú

mero de hileras de tubos y es la velocidad de la cara, en pies por minuto. Para este
problema, in de agua.
Ahora, calcúlese la potencia requerida por el ventilador. Utilícese la ecuación
donde potencia al freno

velocidad de la cara, en
área de la cara, en
temperatura de salida del aire, en °C
caída de presión en el lado del aire, en pulgadas de agua
En este caso, por lo tanto,
6. Compárense los costos.
Para el diseño de las unidades de cuatro y seis hileras se sigue el mismo procedimiento.
Con los resultados obtenidos, se puede hacer la siguiente comparación:
Con base en esta comparación, la unidad más económica es la de cinco hileras.
7-38 Caída de presión para flujo dentro de tubos: fluidos de una fase
Calcúlese la caída de presión del agua que fluye a través del intercambiador de calor
enfriado con aire, diseñado en el ejemplo 7-37. Considérense 10 pasos en el lado de los
tubos. La densidad del agua es 60 y su viscosidad es 0.74
Supóngase una velocidad en las toberas de y desprecíese el
cambio de la viscosidad con la temperatura.
1. Considérense las causas de la caída de presión y las ecuaciones para

determinar cada una de ellas.
La caída total de presión para fluidos que fluyen a través de tubos es producto de: (a)
la caída de presión por fricción a medida que el fluido fluye a lo largo del tubo; (b) la
caída de presión a medida que el fluido entra y sale de los canales o cabezales en el lado
de los tubos, y (c) la caída de presión a medida que el fluido entra y sale de los tubos,
procedente de los canales o cabezales.
La caída de presión por fricción se puede calcular con base en la ecuación
donde caída de presión, en

factor de fricción
masa velocidad,
longitud del tubo, en pies

número de pasos en el lado de los tubos
la constante de la gravedad
densidad, en lb/ft3
diámetro interno del tubo, en pie
Para fluidos cuyas viscosidades dependen de la temperatura es necesario corregir la

caída de presión, por medio de la razón
donde viscosidad a la temperatura de la superficie

0.14 para flujo turbulento y 0.25 para flujo laminar
El factor de fricción se puede calcular con base en las ecuaciones
menor que 2100

mayor que 2100
donde representa la viscosidad, en

La caída de presión, a medida que el fluido entra y sale de una tobera radial en los
canales o cabezales, se puede calcular con base en
donde caída de presión,

densidad,
velocidad en la tobera,
0 para las toberas de entrada y 1.25 para las toberas de salida.
La caída de presión relacionada con las toberas de entrada y salida se puede reducir al
seleccionar otros tipos de canales, pero el gasto no se garantiza, salvo en el caso en que
la caída de presión es critica o costosa.
La caída de presión, resultado de la entrada y salida de los tubos se puede calcular
con base en la ecuación
donde caída de presión,

número de pasos en el lado de los tubos
velocidad dentro del tubo,
densidad,
La caída total de presión es la suma de los tres componentes antes mencionados:

2. Calcúlese la caída de presión por fricción.
El número total de tubos, con base en el diseño anterior es 4(243) = 972. El número de
tubos por paso es 972/10 es el área de flujo,
Por lo tanto, En consecuencia,
3. Calcúlese la caída de presión en la tobera.
Del paso
4. Calcúlese la caída de presión a la entrada y salida del tubo.
Del paso 1, Ahora, por definición,

En consecuencia,
3. Calcúlese la caída total de presión.
Por lo tanto,
Cálculos relacionados: Serpentines helicoidales. Este mismo procedimiento se puede

utilizar para calcular la caída de presión en serpentines helicoidales. Para flujo turbu-
lento, el factor de fricción para flujo curveado se sustituye por el factor de fricción para
tubos rectos. Para flujo laminar, la pérdida por fricción para un tubo curvo se expresa
como una longitud equivalente del tubo recto v se utiliza el factor de fricción para tu-
bos rectos. El número de Reynolds requerido para flujo turbulento es
donde representa el diámetro interno del tubo y es el diámetro del ser-
pentín.
El factor de fricción para flujo turbulento se calcula con base en la ecuación
para entre 0.034 y 300,
donde representa el factor de fricción para flujo curvado. Con valores de
inferiores a 0.034, el factor de fricción para flujo curvado es prácticamente el
mismo que para tuberías rectas.
Para flujo laminar, la longitud equivalente se puede estimar como sigue. Para
entre 150 y 2000,
Para entre 10 y 150,
Para inferior a 10,
En estas ecuaciones, L representa la longitud recta, y es la longitud equivalente del

tubo curvo.
Tubos con aletas longitudinales. Este mismo procedimiento se puede utilizar para
tubos con aletas longitudinales. El diámetro equivalente se sustituye por El fac-
tor de fricción se puede determinar con base en las siguientes ecuaciones: Para núme
ros de Reynolds inferiores a 2100,
Para números de Reynolds mayores a 2100
En estas ecuaciones, representa el factor de fricción para tubos con aletas longitudi-
nales y es el diámetro equivalente donde es el área de flujo de la sec-
ción transversal y P representa el perímetro húmedo).
7-39 Caída de presión para flujo dentro de tubos: fluidos de dos fases
Calcúlese la caída de presión para un fluido de dos fases que fluye a través de un tubo
con un diámetro interno D de 0.62 in (0.0158 m) y una longitud L de 20 ft (6.1 m) a una
velocidad de 100 Ih/h (45.4 kg/h). La mezcla contiene 50% en peso de gas y 50% en
peso de líquido, con las siguientes propiedades:
Propiedades del líquido
densidad
viscosidad
Propiedades del gas
densidad
viscosidad
Para un fluido de dos fases, la caída de presión por fricción dentro del tubo se puede
calcular por medio de la ecuación [31]
donde caída de presión para dos fases

caída de presión para la fase líquida, al suponer que sólo se encuentra
presente esta fase
caída de presión para la fase gaseosa, al suponer que sólo esta fase se en-
cuentra presente
4.0 cuando ambas fases presentan flujo turbulento o 3.5 cuando una o
ambas fases presentan flujo laminar
2. Calcúlese la caída de presión para la fase líquida.
Sea el gasto masa del líquido, que es igual al 50% de 100 Ib/h, es decir, 50 lb/h, y
el área de la sección transversal del tubo. Por consiguiente, velocidad de masa
de la fase líquida En conse-
cuencia, el número de Reynolds Por lo tan-
to, al igual que en el paso 1 del ejemplo factor de fricción
3. Calcúlese la caída de presión de la fase gaseosa.
La mezcla tiene 50% en cada fase; por lo tanto. velocidad de masa de la fase gaseo
sa del paso 2. En consecuencia,
Nuevamente, con referencia al paso 1 del ejemplo 7 .'58. f;« tor de fricción
4. Calcúlese la caída de presión de las dos fases.
La fase líquida tiene flujo laminar y la gaseosa turbulento. Por consiguiente
Cálculos relacionados: Método para flujo homogéneo. La caída de presión para flujo
de dos fases puede calcularse al utilizar un modelo homogéneo, en el cual se supone
que el flujo líquido y gaseoso tienen la misma velocidad (sin deslizamiento) y que las
propiedades físicas de los fluidos se pueden promediar en forma adecuada. Los prome
dios correctos son
donde
densidad sin deslizamiento
viscosidad sin deslizamiento
densidad del líquido densidad
del gas viscosidad del líquido
viscosidad del gas caudal
volumétrico del líquido caudal
volumétrico del gas
Una vez calculadas la densidad y viscosidad promedio, se puede calcular el número

de Reynolds promedio sin deslizamiento:
Número de Reynolds sin deslizamiento
donde velocidad total de masa

diámetro del tubo
Por consiguiente, la caída de presión por fricción es
donde f representa el factor de fricción, que se calcula al utilizar el método presentado

para los fluidos de una fase, pero con base en el número de Reynolds sin deslizamiento.
Además de la caída de presión por fricción, existe una pérdida de presión asociada a
la expansión del gas, conocida como "pérdida por aceleración", que se calcula con
base en
donde caída de presión por aceleración,

velocidad total de masa
densidad del gas a la salida,
densidad del gas a la entrada,
constante de la gravedad, i
Por lo tanto, la caída total de presión
Para flujo con evaporación instantánea, la caída de presión es
donde fracción masa del vapor a la entrada

fracción masa del vapor a la salida
densidad promedio sin deslizamiento
Caída de presión para condensadores. Para condensadores, la caída de presión pue-

de estimarse al utilizar la relación
donde caída de presión de condensación

caída de presión basada en las condiciones de entrada de la velocidad de
flujo, la densidad y la viscosidad
velocidad del vapor a la salida
velocidad del vapor a la entrada
Para un condensador total, la expresión anterior se transforma en
7-40 Caída de presión para flujo a través de bancos de tubos:

fluidos de una fase
Calcúlese la caída de presión para las condiciones del ejemplo 7-20. Supóngase que las
velocidades de la tobera son 5 ft/s (1.52 m/s), la densidad del fluido es 55 Ib/ft3 (881
kg m3) y se tienen 24 placas deflectoras. Además, supóngase que existe una placa de
choque en la tobera de entrada. Calcúlese la caída de presión para condiciones sucias y
limpias.
1. Considérense las causas de la caída de presión y selecciónense

las ecuaciones para calcular cada una de ellas.
La caída de presión para fluidos que fluyen a través de bancos de tubos puede determinarse
al calcular los siguientes componentes:
1. Caída de presión en la tobera de entrada

2. Caída de presión en la tobera de salida
3. Caída de presión por fricción para las secciones de las placas deflectoras a la entrada
y salida
4. Caída de presión por fricción para las secciones intermedias de las placas deflectoras
5. Caída de presión debida al flujo a través de las ventanas de las placas deflectoras
Los intercambiadores de calor cuyos lados de la cubierta estén bien construidos tie-
nen una desviación de fluido, que reduce la caída de presión experimentada en un haz
de tubos ideales (es decir, en el que no se desvía o se fuga fluido). La cantidad desviada
en un intercambiador limpio es mayor que la desviada en un intercambiador de calor en
condiciones sucias. Los factores de fuga que aparecen a continuación se basan en los
datos de operación de intercambiadores de calor e incluyen los efectos característicos
producidos por las condiciones sucias sobre la caída de presión.
La caída de presión para las toberas se puede calcular con base en
donde 0 para las toberas de entrada sin placa de choque, 1.0 para las toberas de
entrada con placas de choque o 1.25 para las toberas de salida
caída de presión,
densidad,
velocidad en la tobera,
La caída de presión por fricción para bancos de tubos se puede calcular como sigue.
Para las secciones intermedias de las placas deflectoras,
y para la combinación de secciones de entrada y salida de las placas deflectoras,
donde para haces limpios y para haces en condiciones

supuestamente sucias
para haces limpios o 0.85( para haces en condiciones su
puestamente sucias
donde para mayor que 300 o 0.25 para

menor que 300
donde 0.7 para claros triangulares de los tubos, 0.6 para claros
cuadrados y 0.85 para claros cuadrados con rotación
El factor de fricción se puede calcular con la siguiente expresión. Para mayor

que 100,
donde 1.0 para arreglos cuadrados o triangulares de los tubos o 0.75 para arreglos
cuadrados con rotación. Para menor que 100,
donde para arreglos triangulares de los tubos y 5.7 para arreglos cuadrados con
o sin rotación. En estas ecuaciones, se define como el intervalo entre los tubos, es de-
La caída de presión para las ventanas de las placas deflectoras se puede calcular como
sigue. Para mayor que 100,
en la que el factor se puede estimar mediante el término

donde 3.5 para arreglos triangulares de los tubos, 3.2 para arreglos cua-
drados y.3.9 para arreglos cuadrados con rotación. Para menor que 100,
Por lo general, las placas deflectoras cortan la línea central de una hilera de tubos.
Estas placas nunca deben cortar una hilera cuya ubicación sea la más cercana al 20%
del diámetro de la cubierta. Para los cortes de las placas deflectoras que siguen el crite-
rio anterior, se pueden utilizar los siguientes valores:
Geometría del tubo

En estas ecuaciones, para arreglos triangulares y cuadrados de los

tubos o 1.5 para arreglos cuadrados con rotación para
arreglos triangulares o para arreglos cuadrados con o sin rotación. Además,
las unidades de los diferentes términos son las siguientes:
caída total de presión para las secciones intermedias de las placas deflectoras,
en
caída total de presión para las secciones de entrada y salida de las placas
deflectoras, en
caída total de presión para las ventanas de las placas deflectoras, en
factor de fricción (adimensional)
velocidad de masa,
constante de la gravedad.
densidad,
número transversal de hileras de tubos
número de placas deflectoras
área mínima de flujo, para flujo transversal, en ft2
área de flujo en la ventana de la placa deflectora, en ft2
diámetro de la cubierta, en ft
claro de los tubos entre centros, en ft
claro de las placas deflectoras, en ft
diámetro externo de los tubos, en ft
separación entre tubos, en ft
viscosidad, en lb/(ft)(h)
viscosidad a la temperatura de la pared, en lb/(ft)(h)
viscosidad a la temperatura del fluido, en lb/(ft)(h)
factor de corrección por fugas de las placas deflectoras
factor de corrección por la desviación del haz
diámetro equivalente de la ventana de la placa deflectora, en pie
La caída total de presión es la suma de todos los componentes anteriores:
2. Calcúlese la caída total de presión, al suponer condiciones sucias.
a. Calcúlense las caídas de presión de las toberas. La ecuación es
Por consiguiente, con igual a 1.0 más 1 . 2 5 ,

b. Calcúlese la caída de presión por fricción, para las secciones intermedias de las pla-
cas deflectoras. Ahora,
Por consiguiente,
En consecuen-
cia, Y en la ecuación
Por lo tanto,
c. Calcúlese la caída de presión por fricción para las secciones de entrada y salida de
las placas deflectoras. La ecuación es
Por consiguiente,
d. Calcúlese la caída de presión para las secciones de las ventanas. La ecuación es
Ahora, En consecuencia,
e. Calcúlese la caída total de presión. La ecuación es
Por lo tanto, 0.334 + 0.547 + 0.117 + 0.346 = 1.344 Ib/in2 (9.267 kPa).
3. Calcúlese la caída total de presión, al suponer condiciones limpias.
a. Calcúlese para condiciones limpias. En este caso,

b. Calcúlese la caída total de presión. Los componentes de la caída de presión para

condiciones limpias serán iguales a los componentes para condiciones sucias multipli-
cados por las razones adecuadas de i?, y Rb para condiciones limpias y sucias. Por lo
tanto,
Cálculos relacionados: En las ecuaciones anteriores para la caída de presión se supone

que el equipo tiene un haz de tubos bien construidos y los cortes de las placas deflec-
toras ascienden al 20% del diámetro de la cubierta. Además, los tubos están incluidos
en las ventanas de las placas deflectoras. Las correcciones debidas a la desviación del
fluido (R¡ y Rb) se basan en las normas de Tubular Exchangers Manufacturers Associa-
tion [11] y se supone la existencia de un número adecuado de dispositivos de sello. Los
valores para las condiciones sucias se basan en datos de la planta, para servicios carac
terísticos. Por otra parte, no se presentan los métodos para evaluar los efectos de los di-
ferentes fluidos desviados; el más utilizado es el de Bell [15]. Para haces de tubos con
una construcción de baja calidad o para condiciones que difieren considerablemente
de las supuestas debe utilizarse esta referencia, para evaluar los efectos sobre la caída de
presión calculada.
Haces con tubos no incluidos en las ventanas de las placas deflectoras. Con frecuen-
cia, en las áreas de las ventanas de las placas deflectoras se omiten los tubos. Para esta
configuración, puede ocurrir una distribución inadecuada del fluido a medida que flu-
ye a través del banco de tubos, debida al momento del fluido que fluye a través de la
ventana de la placa deflectora. Por este motivo, los cortes de las placas deflectoras infe-
riores al 20% del diámetro de ia cubierta sólo deben utilizarse con las medidas de pre-
caución necesarias. Por lo general, la distribución inadecuada se reducirá al mínimo si
la velocidad del fluido en la ventana de la placa deflectora es igual o inferior a su velo-
cidad en el flujo transversal a través del haz. A menudo, para esto se requieren cortes
de placas deflectoras mayores que el 20% del diámetro de la cubierta. En estos casos,
el número de tubos en el flujo transversal será menor que el supuesto en los métodos
anteriores y, en consecuencia, será necesario hacer una corrección. Además, en la
caída de presión para la primera y última secciones de las placas deflectoras se supone
la existencia de tubos en las ventanas de estas placas; el factor 2.66 debe reducirse a 2.0
para el caso de cortes de las placas deflectoras superiores al 20%.
Para placas deflectoras sin tubos en las ventanas, la caída de presión para la sección
de la ventana se puede calcular por medio de
donde caída de presión, en lb/in2

densidad, en lb/ft3
velocidad en la ventana de la placa deflectora, en ft/s

número de placas deflectoras
El área de flujo se puede calcular con base en para cortes de las placas de-
flectoras de para cortes de 25%, donde representa el diámetro de la
coraza.
Tubos con aletas bajas. El método antes presentado se puede utilizar para predecir
la caída de presión en bancos de tubos con aletas bajas. Esta caída de presión se calcula
al suponer que los tubos son lisos. La velocidad de masa y el diámetro del tubo utilizados
para el cálculo son los de un tubo liso con el mismo diámetro de las aletas de un tubo
con aletas bajas.
Bancos de tubos con aletas. Para tubos con aletas distintas a los anteriores, la caída
de presión para el flujo a través del banco de tubos transversales con aletas se puede
calcular con la siguiente expresión
En esta ecuación, para valores de que varían entre 2000 y 50 000,
donde para arreglos triangulares de los tubos, o para

arreglos cuadrados. Las unidades para los diferentes términos son como sigue:
caída de presión por fricción, en lb/in2

factor de fricción (adimensional)
velocidad de masa, basada en el área mínima de flujo
número de hileras de tubos cruzadas por el fluido
densidad, en lb/ft3
raíz del diámetro de la aleta, en ft
viscosidad, en lb(ft)(h)
claro del tubo perpendicular al flujo, en ft
claro del tubo paralelo al flujo, en ft
diámetro de las aletas, en ft área mínima
de flujo, en ft2
donde representa la viscosidad a la temperatura de la pared y es la viscosidad a la

temperatura del fluido, y
donde número de aletas por pie

altura de la aleta, en ft
espesor de la aleta, en ft
7-41 Caída de presión para flujo a través de haces de tubos:

flujo de dos fases
Calcúlese la caída de presión para las condiciones del ejemplo 7-40, si 10 000 ib/h (4535.9
del fluido total están constituidas por gas con una densidad de 0.5 Ib/ft
y una viscosidad de 0.05 lb/(ft)(h)(0.0207 Supóngase que la veloci-
dad en las toberas es 50 ft/s (15.24 m/s). El flujo es vertical hacia arriba y hacia bajo.
La caída de presión para flujo de dos fases que fluye a través de un haz de tubos se calcula
por medio de la ecuación
donde caída de presión para flujo de dos fases

caída de presión para la masa total que fluye como líquido
fracción masa del vapor
donde representa la caída de presión para la masa
total que fluye como vapor
1.0 para flujo vertical hacia arriba y hacia bajo, 0.75 para flujo horizon-
tal, distinto al flujo estratificado, y 0.25 para flujo estratificado
El valor de n se puede calcular de la relación
donde densidad del gas

viscosidad del gas
Para las ventanas de las placas deflectoras, n = 0, y la ecuación anterior se transforma en
donde para flujo vertical ascendente y descendente, o para

flujo horizontal, donde representa la densidad del líquido y es la densidad sin
deslizamiento (densidad homogénea).
2. Determínese para flujo transversal.

La caída de presión para la masa total que fluye como líquido se calculó en el ejemplo
precedente. La caída total de presión por fricción a través del haz es Por lo
tanto,
3. Calcúlese
La ecuación es
donde
caudal volumétrico del líquido
caudal volumétrico del gas
Por lo tanto, en consecuencia,
4. Calcúlese para flujo transversal.
En forma análoga al paso 2, Con base en el ejemplo anterior,

Por consiguiente,
Ahora,
Del ejemplo anterior,
Para el gas, Por lo tanto,
Además,
¥.r> consecuencia,
5. Calcúlese K para flujo transversal.
Como se observó antes.

6. Calcúlese n para flujo transversal.
Como se indicó antes, Por lo tanto,

en consecuencia,
7. Calcúlese x, la fracción masa de vapor.
En forma directa,
8. Calcúlese para flujo transversal.
Como se observó antes, Por
lo tanto,
En consecuencia,
9. Calcúlese la caída de presión en las ventanas de las placas deflectoras,

para la masa total que fluye como gas.
Del ejemplo anterior, para la masa total que fluye como líquido es 0.346 Ib/in2.
Ahora, para el gas para el líquido Por consiguiente,
(55/0.5) = 38.06 Ib/in2 (262.42 kPa).
10. Calcúlese K para el flujo a través de las ventanas de las placas deflectoras.
En este caso,
11. Calcúlese para las ventanas de las placas deflectoras.
Como se observó en el paso 1, Ahora,

Por lo tanto,
En consecuencia,
12. Calcúlese la caída de presión a través de las toberas.
Utilícese el mismo procedimiento seguido en el paso 2a del ejemplo anterior y empléese

la densidad sin deslizamiento. Por consiguiente,
13. Calcúlese la caída total de presión para dos fases.
El total es la suma de las caídas de presión para el flujo transversal, el flujo de la venta-
na y el flujo de la tobera. Por lo tanto,
Cálculos relacionados: Para los casos en que es mucho menor que 1

es mucho menor que 1,0, la ecuación para la caída de presión con dos fases se
puede expresar como
Esta expresión puede ser más conveniente para condensadores.

El método se tomó de Grant y Chisholm [16]. Esta referencia debe consultarse para
determinar el régimen de flujo para un sistema determinado de dos fases.
Caída de presión por aceleración. Cuando cambia la densidad del gas o la fracción
masa del vapor, existe una caída de presión por aceleración, que se calcula con base en
donde caída de presión por aceleración, en lb/in2

velocidad total de masa, en lb/(h)(ft2)
fracción masa del gas a la salida fracción
masa del gas a la entrada densidad del gas
a la salida, en lb/ft3 densidad del gas a la
entrada, en lb/ft 3 constante de la
gravedad, en lb/h2
Condensación en el lado de la coraza. La caída de presión por fricción para con-

densación en el lado de la coraza se puede calcular con la ecuación
donde caída de presión por condensación

caída de presión basada en las condiciones de entrada para la velocidad
de flujo, la densidad y la viscosidad
velocidad del vapor a la entrada
velocidad del vapor a la salida
Para un condensador total, esta expresión se transforma en
7-42 Datos de prueba para un subenfriador-condensador
Estos datos de prueba se obtuvieron en un subenfriador-condensador vertical, para un

componente puro. Compárese el coeficiente observado de transferencia de calor con el
coeficiente esperado y calcúlese el coeficiente aparente en condiciones sucias. Los da-

tos se obtuvieron a fines de otoño y el flujo de agua fue concurrente con el flujo del pro-
ceso, con objeto de reducir al mínimo la cantidad de subenfriamiento. La temperatura
de diseño del agua a la entrada es de 30"C (86°F). Los datos del condensador son
como sigue:
longitud efectiva del tubo
claro de las placas deflectoras
número de tubos
claro de los tubos (entre centros)
conductividad térmica de la pared del tubo
En las áreas de las ventanas de las placas deflectoras se han omitido los tubos. Los datos
de comportamiento son como sigue:
caudal de vapor
densidad del vapor
calor de evaporación
temperatura de entrada del vapor
temperatura de salida del condensado
temperatura de entrada del agua
temperatura de salida del agua
Las propiedades del agua son como sigue:
calor específico
viscosidad
2. Calcúlese el gasto del agua.
La carea total de calor es la suma de la carga de calor de condensación y la carga

de calor de subenfriamiento Ahora,
Por lo tanto,
En consecuencia,
Por consiguiente, sea el gasto masa para el
agua
3. Calcúlese la temperatura intermedia del agua.
El incremento de temperatura del agua para la zona de condensación se puede calcu-

lar como sigue. Sea la temperatura intermedia del agua:
Por lo tanto, 16.1 + (42 715 000/44 542 000)(40 - 16.1) = 39.0°C (102.2°F).
4. Calcúlense las diferencias medias de temperatura.
Véase el ejemplo 7-21. En este caso, el lado del proceso,

40.5°C. En el lado del agua, Por consiguien-
te, para la zona de condensación,
Y para la zona de subenfriamiento,

5. Calcúlese
Utilícese el procedimiento descrito en el ejemplo 7-20. Para este problema,
En consecuencia, 1 035 380/2.0769 = 498 520 lb/(h)(ft2), y

(0.625/12)498 520/2.1 = 12 364. Por lo tanto,
Al corregir, debido a la desviación del fluido,

En consecuencia,
6. Calcúlese el coeficiente de condensación.
Utilícese el procedimiento descrito en el ejemplo 7-25. Para este problema,
De la figura 7-17, para por lo

tanto,
7. Calcúlese el erupo adimensional y corríjase el coeficiente

de condensación por deslizamiento.
Del ejemplo 7-25,
Para con base en el ejemplo 7-25. Por lo tanto,

8. Calcúlese el coeficiente de subenfriamiento.
En la zona de subenfriamiento no ocurrirá deslizamiento interfacial. En consecuencia,

al considerar el comportamiento de película descendente (véase el Ej. 7-25, en Cálculos
relacionados), 0.75(402.5) = 301.9 Btu/(h)(ft2)(°F)[1714W/(m2)(K)].
9. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor a través

de la pared del tubo.
La ecuación es
10. Calcúlense los coeficientes totales (en condiciones limpias).
Para la zona de condensación,
Por consiguiente, Para la zona de sub-

enfriamiento.
En consecuencia, 194.1 Btu/(h)(ft2)(°F)[1102 W/(m2)(K)].
11. Calcúlense las áreas requeridas.
Para una zona que se va a condensar
Para una zona que se va a subenfriar

Así pues, área total
12. Calcúlese el área disponible
La ecuación es A
13. Calcúlense los coeficientes aparentes en condiciones sucias
Supóngase que el depósito es uniforme a lo largo de todo el tubo. Por consiguiente, para
calcular el coeficiente en condiciones sucias, se utiliza el método de tanteo. Como pri-
mera aproximación, supóngase que el coeficiente observado es el coeficiente en con-
diciones limpias, multiplicado por la razón del área calculada respecto a la disponible.
Por lo tanto,
Por lo tanto,
en consecuencia,
Sin embargo, el valor de debe ser constante. Supóngase un nuevo valor para
calcúlese y compárese A con A. Para la primera aproximación, supóngase
Por lo tanto,
Por consiguiente,
y en consecuencia,
En este caso, el valor de es mayor que A. Por lo tanto, debe ser mayor que
1000. Al repetir el procedimiento anterior, se obtiene un valor para que satisface los
parámetros: En consecuencia, el coeficiente observado y
aparente en condiciones sucias es 1050 Btu
Destilación
Otto Frank
Supervisor, Process Engineering
Allied Corporation Morristown,
NJ
8-1 Cálculo de las etapas de equilibrio / 8-1

8-2 Selección y diseño de los platos de destilación / 8-11
8-3 Eficiencia de la columna / 8-23
8-4 Diseño de una columna empacada / 8-26
8-5 Destilación por lotes / 8-30
8-6 Diseño de una columna intermitente / 8-31
8-7 Selección y diseño total de la columna / 8-39
8-1 Cálculo de las etapas de equilibrio
Diséñese una columna de destilación para separar benceno, tolueno y xileno. Utilícese
(1) el diagrama xy de McCabe-Thiele, y (2) el método de Frenske-Underwood-Gilliland
(FUG). Compárense los resultado entre sí. Supóngase que el sistema es ideal.
La alimentación consta de 60 moles/h de benceno, 30 moles/h de tolueno y 10 moles/h
de xileno. No debe existir xileno en las cabezas y la concentración de tolueno no debe
ser mayor que 0.2%. La concentración de benceno en las colas debe ser mínima; sin
embargo, al reconocer que sólo un extremo de la columna se puede controlar en forma
precisa (en este caso, la cabeza), se especifica una concentración de 2%. La tempera-
tura de alimentación es 40°C (104°F); el reflujo no se subenfría. La columna opera en
condiciones atmosféricas, con una contrapresión interna promedio de 850 mmHg
(113.343 kPa o 1.13 bar).
1. Establézcase el problema para asegurarse de que un método de cálculo manual

es adecuado.
La separación de mezclas multicomponentes y no ideales es difícil de calcular manual-

mente y por lo general se evalúa mediante la aplicación de los programas adecuados de
computadora. Sin embargo, en ciertas condiciones, se puede justificar el cálculo ma-
nual, lo cual requiere que el diseñador tenga acceso a los procedimientos simplificados
adecuados. Este puede ser el caso cuando (1) se realizan estimaciones preliminares de
costos, (2) al efectuar evaluaciones paramétricas de las variables de operación, (3) al
tratar con situaciones en las que se requiere la separación de mezclas, para la cual, sólo
se especifica una pureza no absoluta, y (4) al manejar un sistema que termodinámica-
mente es ideal o se aproxima a esta condición. Para las guías relacionadas con las con-
diciones ideales véase la tabla 8-1.
En este problema, el cálculo manual y los procedimientos simplificados son ade-
cuados, porque el sistema benceno-tolueno-xileno es cercano a las condiciones ideales.
2. Establézcase la relación de equilibrio entre los componentes.

Los datos de equilibrio se basan en las presiones de vapor. Por consiguiente, este paso
consiste en graficar las curvas de temperatura contra presión de vapor para el benceno,
tolueno y xileno. Las presiones de vapor se pueden determinar por medio de los méto-
dos analizados en la sección 1, o bien se encuentran en la literatura. En cualquier caso,
en la figura 8-1 aparecen los resultados.
TABLA 8-1 Reglas relacionadas con las propiedades de equilibrio de las mezclas vapor-líquido.
Orden descendente del aspecto ideal.
Por lo general, las mezclas de isómeros forman soluciones ideales.

Las mezclas de hidrocarburos alifáticos con puntos de ebullición cercanos son prácticamente
ideales a presiones inferiores a 10 atm.
Las mezclas de compuestos con pesos moleculares cercanos y estructuras similares,
generalmente no se desvían en forma considerable del aspecto ideal (p. ej.,
compuestos anillados, compuestos no saturados, naftenos, etc.).
Las mezclas de alifáticos simples y compuestos aromáticos se desvían ligeramente del aspecto
ideal.
Los "inertes" como, por ejemplo, CO 2, H2S, H2, N2, etc., presentes en mezclas de
componentes más pesados tienden a comportarse en forma no ideal con respecto a los
otros compuestos.
Las mezclas de compuestos polares y no polares siempre presentan un comportamiento no
ideal. (Obsérvese la polaridad en moléculas que contienen oxígeno, cloro, flúor o
nitrógeno, en las que no se comparten equitativamente los electrones presentes en los
enlaces que existen entre estos átomos y el hidrógeno.)
Los azeótropos y la separación de fases representa el aspecto menos ideal y su ocurrencia debe
confirmarse siempre antes de iniciar estudios detallados de destilación.
Fuente: Otto Frank, "Shortcuts for Distillation Design," Chemical Engineering, match 14. 1977.
Destilación 8-3
FIGURA 8-1 Presiones de vapor del benceno, tolueno y xileno (Ej. 8-1).
Nota: 1 mmHg = 0.133 kPa.
3. Conviértase el sistema ternario dado en un sistema seudobinario.
Este paso reduce considerablemente la complejidad del problema, a pesar de que se

sacrifica en parte la precisión. (Con base en datos limitados, una estimación aproxima-
da en relación con la pérdida de precisión es 10%, es decir, un error de 10%.) En la
corriente de fondo, el benceno es el componente de ebullición más ligero, por lo que
se designa como el "componente ligero" y se toma como uno de los integrantes del siste-
ma binario. El tolueno es el componente de ebullición más elevado de los dos constitu-
yentes de la corriente superior y, en consecuencia, se designa como el "componente pe-
sado" y se toma como el segundo integrante del sistema binario.
Dado que en la corriente de alimentación hay 60 moles/h de benceno y 30 moles/h

de tolueno, la composición en porcentaje de la mezcla seudobinaria es 100[60/(30 + 60)],
es decir, 66.7% de benceno y 100[SO/(30 + 60)] = 33.3% de tolueno.
Se estipuló que la composición de la cabeza debería ser 99.8% de benceno y 0.2%
de tolueno. Mediante un equilibrio de materiales se obtiene que la composición de las
colas será 2.6% de benceno y 97.4% de tolueno.
4. Aplíquese el método de McCabe- Thiele para el diseño de la columna, que se

basa en un diagrama xy.
a. Desarróllese la línea de equilibrio o la curva xy. Para ello se utiliza el procedimiento

descrito en el ejemplo 3-12. El resultado es la curva superior de la figura 8-2 (que inclu-
ye tanto la figura total como la sección que representa en forma extendida la sección
FIGURA 8-2 Aplicación del método de McCabe-Thiele para el diseño de la columna (Ej. 8-1).
Destilación 8-5
de enriquecimiento). La curva muestra la composición del vapor ;y que está en equili-

brio con cualquier composición x del líquido en el sistema binario benceno-tolueno.
Otra manera de graficar la curva es por medio de la ecuación
donde representa la volatilidad relativa del benceno respecto al tolueno (véase la Sec.
3). La volatilidad relativa puede variar con la temperatura en cualquier punto a lo largo
de la columna; si los valores en la parte superior y el fondo de la columna se en-
cuentran dentro de 15% entre sí, se puede utilizar un promedio para establecer la línea
de equilibrio. En este ejemplo, se cubre el requerimiento antes mencionado y la volati-
lidad promedio es 2.58.
b. Calcúlese el punto de burbuja de la alimentación. Para ello, utilícense los procedi-

mientos descritos en la sección 3. En este caso, cuando tanto la fase vapor como la
líquida se pueden considerar ideales, la razón de equilibrio vapor-líquido es igual a
la presión de vapor del i-ésimo componente dividida entre la presión del sistema. El
punto de burbuja se obtiene a los 94°C y, en consecuencia, a 40°C, la alimentación se
subenfría 54°C.
c. Calcúlese la pendiente de la línea q, para compensar la alimentación que no entra

en su punto de burbuja (40°C contra 94°C). La condición térmica de la alimentación
se considera mediante la pendiente de la línea q, donde
La entalpia para elevar la temperatura del benceno hasta su punto de burbuja y eva-
porarlo es calor sensible requerido + calor latente de evaporación, es decir (94 — 40°C)
[32.8 cal/(mol)(°C)] + 7566 cal/mol = 9337 cal/mol. La entalpia para incrementar
la temperatura del tolueno hasta el punto de burbuja y evaporarlo es (94 — 40°C)[40.5 cal/
(mol)(°C)] + 7912 cal/mol = 10 100 cal/mol. Por consiguiente,
Y por definición de la línea q, su pendiente es q/(q — 1), o sea, 1.25/0.25 = 5.
d. Grafíquese la línea q sobre el diagrama xy. Esta línea, también conocida como
"línea de alimentación", tiene la pendiente calculada en el paso anterior y pasa a tra-
vés del punto en la diagonal del diagrama xy, cuya abscisa (y ordenada) corresponden
a la composición de alimentación xF. En la figura 8-2, la diagonal es AB y la línea q es
CD. Las líneas de operación, calculadas en el paso anterior se cruzan entre sí a lo largo
de la línea q.
e. Constrúyanse las líneas de operación. Existen dos líneas de operación, una para la
sección de enriquecimiento (parte superior) de la columna y otra para la sección de
agotamiento (parte inferior) de la columna. El plato de alimentación marca el punto
de separación entre ambas. La línea superior corta la diagonal en la abscisa que corres-
ponde a la composición del producto de la cabeza (el punto E en la Fig. 8-2); la línea
inferior corta la diagonal en la abscisa que corresponde a la composición de las colas.
La pendiente de cada línea es la razón del flujo de líquido (descendente) respecto al
flujo de vapor (ascendente), o sea, L/V en esta sección de la columna. Como se observó
antes, las dos líneas se cruzan a lo largo de la línea q.
La razón L/V depende de la cantidad de reflujo dentro de la columna. A reflujo
mínimo, las líneas de operación se cruzan entre sí y cortan la línea q en el punto en que
esta línea interseca la curva xy (el punto D en la Fig. 8-2).
En este ejemplo, el método utilizado para la construcción de las líneas de operación
se basa en la relación que en la práctica se mantiene entre el reflujo mínimo y la canti-
dad real de reflujo utilizada. En primer lugar, trácese la línea de operación que corres-
ponde al reflujo mínimo de la sección de enriquecimiento. Como se indicó antes, esta
línea está definida por los puntos D y E. A continuación, determínese su pendiente
sobre el diagrama, que en este caso es igual a 0.5.
Para columnas enfriadas con aire o agua, la razón real de reflujo es por lo ge-
neral 1.1 a 1.3 veces la razón mínima de reflujo La relación óptima entre y
f^nir, se puede establecer por medio de un análisis económico en el que se compare el
costo de la energía (que se incrementa al aumentar el reflujo) con el número de platos
de la columna (que disminuye al incrementarse el reflujo). Para este problema, supón-
gase que
En la sección de enriquecimiento de la columna, el líquido descendente es el reflu-
jo. Por consiguiente, R = L/(V— L). Por métodos algebraicos, 1/R = (V— L)/L =
V/L — 1. Dado que en este ejemplo es 0.5, Por lo
tanto, En consecuencia, 1/1.2 = V/L —
1,-de donde, V/L = 1.83 y L/V, la pendiente de la línea real de operación para la sec-
ción de enriquecimiento, es 0.55. Por consiguiente, esta línea se construye al pasar una
línea a través del punto E, con una pendiente igual a 0.55, que cruza la línea q en el
punto F de la figura 8-2. Por último, la línea de operación para la sección de agota-
miento se construye al trazar una línea que conecte el punto F con el punto sobre la
diagonal correspondiente a la composición de las colas, es decir, el punto G. Por lo tan-
to, las dos líneas de operación para la columna real son EF y FG.
f. Escalónese el número real de etapas teóricas. Trácese una línea horizontal a través
del punto E, que cruce la curva xy. En esta intersección, trácese una línea vertical, que
cruce la línea de operación EF. En esta última intersección, trácese una línea horizon-
tal que cruce la curva xy. Continúese este proceso hasta que una línea horizontal se ex-
tienda a la izquierda del punto G (por lo que respecta a los escalones posteriores al
escalón en que una línea horizontal cruza la línea q, es obvio que las líneas verticales
intersecan la línea de operación FG en vez de EF). Cuéntese el número de líneas hori-
zontales, o sea, 22.2 (al considerar la cortedad de la última línea). Éste es el número de
etapas teóricas requeridas para la columna. El número de líneas a través o arriba de la
línea q, en esta caso 14, representa el número de etapas en la sección de enriqueci-
miento, es decir, arriba de la placa de alimentación.
Destilación 8-7
g. Considérense las ventajas y desventajas del método de McCabe-Thiele. En este

ejemplo se muestran las ventajas y las desventajas. Como aspectos positivos se tiene que
fácilmente se puede alterar la pendiente de la línea de operación y, en consecuencia, la
razón de reflujo, los cambios introducidos al variar la calidad y ubicación de la alimen-
tación se pueden juzgar en forma visual y el efecto de las concentraciones superior e in-
ferior sobre el número de etapas de equilibrio se puede establecer con facilidad, al
desplazar las líneas de operación a los nuevos puntos de origen. Por lo que respecta a
los aspectos negativos, el ejemplo muestra el límite hasta el cual se puede aplicar en
forma razonable el diagrama xy: cuando el número de etapas es superior a 25, la preci-
sión de construcción de las etapas disminuye drásticamente. Este caso es común cuan-
do se manejan volatilidades relativamente pequeñas o se requiere un alto grado de pu-
reza, o bien cuando se necesita una razón de reflujo muy baja.
5. Como una opción al método de McCabe-Thiele, diséñese la columna mediante

las correlaciones de Fenske-Undenuood-Gilliland.
a. Calcúlese el número mínimo de etapas requeridas (lo cual implica reflujo total).
Aplíquese la correlación de Fenske:
donde representa el número mínimo de etapas, x es la fracción mol, el porcentaje

de moles o el número real de moles, es la volatilidad relativa del componente ligero
(benceno) respecto al componente pesado (tolueno) y los subíndices LK, HK, D y B se
refieren al componente ligero, al componente pesado, al producto de la cabeza (o des-
tilado) y al producto de las colas, respectivamente. En este ejemplo, a es igual a 2.58;
por lo tanto,
b. Determínese la posición del plato de alimentación. Aplíquese nuevamente la corre-

lación de Fenske, pero en esta ocasión sustitúyase la razón relacionada con las colas,
que se encuentra en el numerador, por otra relacionada con las condiciones de alimen-
tación, es decir, En consecuencia,
Por consiguiente, la razón de las etapas de alimentación respecto a las etapas totales es
5.8/10.4 = 0.56; por lo tanto, 56% de todos los platos estará arriba del punto de ali-
mentación.
c. Calcúlese el reflujo mínimo requerido para la separación especificada. Utilícese la

correlación de Underwood:
En las dos sumas anteriores se debe considerar cada uno de los componentes
presentes en el destilado y la alimentación, respectivamente. (Por consiguiente, el siste-
ma no se maneja como una mezcla seudobinaria.) Cada volatilidad relativa se toma

respecto al componente pesado (tolueno) y representa el reflujo mínimo, x es
la fracción mol, q denota el calor necesario para convertir un mol de alimentación en
vapor saturado, dividido entre el calor molal de evaporación, y se conoce como la
"constante de Underwood." En el paso 4c se calculó el valor de q, que es igual a 1.25.
Las volatilidades relativas, manejadas según se analizó en el paso 4a son
El procedimiento de cálculo es como sigue. Estímese el valor de por el método de

tanteo mediante el empleo de la segunda ecuación, de las dos presentadas antes; a con-
tinuación, utilícese este valor en la primera ecuación, para calcular
Por consiguiente, en primer lugar es necesario suponer valores de en la ecuación
donde las fracciones mol se refieren a la alimentación y los subíndices B, T y X perte-

necen al benceno, tolueno y xileno, respectivamente. Por el método de tanteo se ob-
tiene el valor de que es 1.22; en otras palabras,
lo cual es bastante cercano a
Ahora, sustitúyase
donde las fracciones mol se refieren a los productos de la cabeza (no existe un término
relacionado con el xileno, porque éste no se encuentra presente en la cabeza). Por lo
tanto,
(Obsérvese que como este valor de

0.88 corresponde al valor de contra el valor de 0.5 obtenido en el pa-
so 4e por el método de McCabe-Thiele.)
Mediante la gráfica desarrollada por Van Winkle y Todd (Fig. 8-3) se puede obte-
ner una solución directa para En esta gráfica, la abscisa se basa en un sistema consi-
derado como seudobinario. En términos estrictos, esta gráfica se aplica exclusivamente
a un líquido en su punto de burbuja, pero en este caso, con
66.7/33.3 = 2, en la gráfica se observa que para un valor de
lo tanto, con base en la ecuación de Underwood,
En consecuencia, para las condiciones características de alimentación (sólo una canti-
dad limitada de subenfriamiento o evaporación instantánea), se puede aceptar la
simplificación introducida por la gráfica.
d. Estímese el número real de etapas teóricas por medio de la correlación de Gilliland.

En este paso se utiliza la figura 8-4. Del paso Supóngase
Destilación 8-9
FIGURA 8-3 Constante de Underwood como una función de la composición de alimentación y

la volatilidad relativa.
(como se hizo en el paso 4e al utilizar el método de McCabe-Thiele) que la razón real

de reflujo es 1.2 veces En consecuencia, R = 1.2(0.88) = 1.06 y la abscisa de la
figura 8-4 es (1.06 - 0.88)7(1.06 + 1) = 0.087. Con base en
FIGURA 8-4 Correlación de Gilliland que relaciona el número de etapas con la razón de reflu-
jo. (Fuente; Chemical Engineering, McGraw-Hill, 1977.)
la gráfica, donde TV representa el número real de etapas

es el número mínimo. Del paso Por consiguiente,
0.57 y en consecuencia, etapas teóricas. (Obsérvese que si
se utiliza la basada en la constante de Underwood determinada gráficamente, el
número de etapas teóricas es casi el mismo, es decir, 24.9.)
e. Analícese el empleo del método de Fenske-Underwood-Gilliland. Una estimación

razonablemente buena de N se puede obtener al duplicar la calculada por la
correlación de Fenske. Con la correlación de Underwood se pueden manejar sistemas
multicomponentes, en tanto que el diagrama xy de McCabe-Thiele está limitado a sis-
temas binarios (o seudobinarios). Sin embargo, si existe un componente cuya presión
de vapor se encuentre entre las presiones de vapor de los componentes ligero y pesado,
el procedimiento de cálculo de Underwood se vuelve más complicado que el descrito
antes.
6. Compárense los resultados obtenidos al utilizar los métodos de McCabe-

Thiele y de Fenske-Underwood-Gilliland.
Al resumir los resultados obtenidos en este ejemplo, la comparación es como sigue:
Cálculos relacionados: Se dispone de papel gráfico especial para el método de McCabe-

Thiele, con el cual es posible ampliar la parte superior e inferior del diagrama xy y, en
consecuencia, el escalonamiento de las etapas es más fácil y preciso. Sin embargo, esto
no mejora materialmente la precisión del procedimiento.
En los textos estándar, a menudo se describen variaciones al método básico de
McCabe-Thiele como, por ejemplo, la incorporación de la eficiencia de los platos,
sobreflujo molal no constante, corrientes laterales, o un condensador parcial. Por lo
general, estas modificaciones no se justifican, porque con los programas modernos por
computadora se pueden calcular arreglos complejos de la columna y sistemas no idea-
les en forma más rápida y precisa que la obtenida al utilizar cualquier diagrama traza-
do a mano.
Se ha desarrollado un nomograma para el método total de Fenske-Underwood-
Gilliland, que reduce considerablemente el esfuerzo requerido de cálculo sin una per-
Destilación 8-11
FIGURA 8-5 Representación gráfica del procedimiento de Fenske-Underwood-Gilliland. (Fuente:

Chemical Engineering, McGraw-Hill, 1977.)
dida excesiva de la precisión. Este nomograma se basa en la figura 8-5, donde los
subíndices D y B, en el eje de la abscisa, se refieren a los productos de la cabeza y las co-
las, respectivamente, y los otros símbolos son iguales a los utilizados en el paso 5. El
empleo de esta figura implica, en primer lugar, la determinación de la abscisa impor-
tante, en este caso (99.8/0.2)(97.4/2.6) = 18 700. A continuación, se traza una línea
vertical hasta cortar la línea con pendiente positiva, que representa la razón supuesta
de las relaciones de reflujo real a mínimo, en este caso, 1.2. A través del punto de inter-
sección se traza una línea horizontal que corta el límite vertical derecho del diagrama.
Finalmente, se traza una línea a través de esta última intersección y el punto importan-
te (en este caso, 2.58) sobre la línea con pendiente negativa, que representa las
volatilidades relativas y se amplía la última línea construida hasta cortar el límite iz-
quierdo del diagrama. El punto de intersección (en este caso se obtiene un valor de 22)
representa el número de etapas teóricas.
8-2 Selección y diseño de los platos de destilación
Diséñense los platos para una columna de destilación para separar diclorobenceno
(DCB) de un producto de reacción con elevado punto de ebullición. Inclúyase el diseño
de los platos perforados y los platos tipo válvula, y analícense las aplicaciones de cada
una. El producto es sensible a la temperatura; en consecuencia, la presión del colector
debe mantenerse aproximadamente a 100 mmHg (3.9 inHg o 0.13 bar). La separación
requiere 20 platos reales.
Las condiciones de la columna en la sección superior son como sigue:
Gasto de vapor
Gasto del líquido
Viscosidad del líquido
Densidad del líquido
Tensión superficial del DCB líquido
Temperatura (promedio para la sección superior)
Presión (promedio para la sección superior)
Peso molecular del DCB
Nota: La caída de presión para la corriente de vapor se supone igual a 3 mmHg (0.4 kPa)
por plato; por consiguiente, la presión en la parte superior de la columna se establece
en 40 mmHg (5.3 kPa), siempre y cuando la presión del colector no sea mayor a 100
mmHg (13.3 kPa).
1. Establézcase el espaciamiento entre platos.
El espaciamiento entre platos se selecciona de tal manera que se reduzca al mínimo el

arrastre. En las columnas al vacío se necesita una distancia grande entre los platos, da-
do que las velocidades del vapor son elevadas y un arrastre excesivo de líquido puede
reducir considerablemente la eficiencia de los platos. A menudo se puede realizar un
intercambio entre el diámetro de la columna (que afecta la velocidad del vapor) y el
claro entre platos (que afecta la altura de desprendimiento).
Por lo general, los platos tienen una separación de 12 a 30 in (0.305 a 0.762 m). Para
columnas que trabajan a presión elevada o moderada, un claro menor, de 12 a 15 ín
(0.305 a 0.281 m) es adecuado. Para columnas atmosféricas, con frecuencia se selec-
cionan 18 in (0.457 m). En columnas al alto vacío se requiere un claro entre platos de
24 a 30 in (0.61 a 0.762 m). En ocasiones, para sistemas a alta presión se tienen claros
tan bajos como 9 in (0.229 m). Es raro que se justifiquen claros mayores a 30 in. Como
punto de partida para la columna en cuestión selecciónese un claro de 24 in (0.61 m).
2. Estímese el diámetro de la columna.
En columnas que operan a alta presión, el flujo del líquido es el factor predominante
de diseño, para el cálculo del diámetro de la columna. Sin embargo, a presiones bajas
o moderadas (por lo general, inferiores a 150 psig o 10.34 bar), como es el caso para la
columna de este ejemplo, el flujo de vapor determina el diámetro.
En las columnas al vacío, los cálculos se basan además en las condiciones existentes
en la parte superior de la columna, donde la densidad del vapor es la más baja, y su ve-
locidad la más alta. El método del factor F utilizado aquí es satisfactorio para platos de
uno y dos pasos, y su precisión es de ± 15%. El factor F(Fc ) se define como sigue:
Destilación 8-13
donde representa la velocidad superficial del vapor en la torre es la

densidad del vapor En el procedimiento de cálculo se determina, en primer
lugar, el valor adecuado de por medio de la figura 8-6, en la que es función de la
presión de la columna (para este ejemplo, 0.97 psia) y del espaciamiento entre los pla-
tos (en este caso, 24 in, según se determinó en el paso 1). En la figura se obtiene un va-
lor para igual a 1.6. (Obsérvese que si la porción de la línea recta de la curva para un
claro de 24 in se continuara hasta presiones inferiores a 15 psia, el valor de sería
aproximadamente igual a 1.87. En el valor inferior, 1.6, se considera la pérdida de efi-
ciencia a presiones bajas, debidas al arrastre.)
A continuación, el valor de se utiliza para calcular el área libre requerida para el
flujo de vapor, por medio de la relación
donde representa el área libre (en ft2) y W es la velocidad de flujo de masa del vapor
(Obsérvese que esto sólo es un rearreglo de la definición precedente de
En este caso, y (con base en la ley de los
gases ideales, que es aceptable hasta presiones moderadas)
por consiguiente,
El área real de la sección transversal de la columna es la suma del área libre

más el área de descenso El área de la sección transversal de descenso debe ser la
adecuada, para permitir una separación correcta del vapor y el líquido. A pesar de que
el diámetro de descenso es una función directa del flujo del líquido, el área total de
FIGURA 8-6 Factor F como una función de la presión de la columna y el claro de los platos.
FIGURA 8-7 Determinación del parámetro C, para el cálculo de Fair, relacionado con la velo-
cidad de inundación.
descenso varía por lo general entre 3 y 20% del área total de la columna, y para colum-
nas al vacío, el valor es generalmente de 3 a 5%. En este ejemplo, supóngase, por aho-
ra, que es 5%. Por consiguiente, En conse-
cuencia, por geometría, el diámetro de la columna
10.66 ft; es decir, 11 ft (3.4 m).
3. Calcúlese la velocidad de inundación.

Utilícese el cálculo de Fair. La velocidad de inundación
donde representa la tensión superficial (en din/cm), es la densidad, los
subíndices L y V se refieren al líquido y al vapor, respectivamente, y C es un parámetro
relacionado con el claro entre platos, la velocidad de flujo de líquido L, la velocidad de
flujo de vapor V y las densidades del líquido y vapor, todo ello graficado en la figura
8-7. En este caso, la abscisa es y del
paso 1, el claro entre platos es 24 in; por lo tanto, el valor de C obtenido en la gráfica es
Sin embargo, es necesario incorporar los siguientes ajustes a la velocidad de inunda-

ción calculada, con objeto se asegurar un factor razonable de seguridad para el diseño:
Destilación 8-13
En este ejemplo no es necesario hacer un ajuste para el porcentaje de agujeros por

área activa del plato, porque, en los sistemas de baja presión, el área del agujero es por lo
general mayor que 10%. Sin embargo, dado que se trata de un sistema al vacío, la
velocidad de inundación debe reducirse. Con referencia a la figura 8-17, tómese una
de 0.15 como máximo aceptable de la fracción de arrastre. Por lo tanto, para una abs-
cisa de establézcase el por-
centaje de inundación de la columna con que se puede operar. La gráfica muestra que
dicho porcentaje es 60%. En consecuencia, la columna debe diseñarse para una veloci-
dad del vapor de 0.6(17.9) = 10.74 ft/s (3.27 m/s).
4. Estímese nuevamente el área libre requerida de la sección transversal, en esta
ocasión para alojar la velocidad máxima permitida del vapor.
Dado que la velocidad de flujo de masa es igual a la densidad multiplicada por el área
de la sección transversal y por la velocidad, el área libre de la columna
Obsérvese que este valor es ligeramen-
te mayor que el área calculada en el paso 2.
5. Establézcase la configuración de descenso.

El área de descenso se puede seleccionar en la figura 8-8. En este caso, la abscisa es
FIGURA 8-8 Área de descenso, como una función de las densidades y el claro de los platos. Nota:
para sistemas espumantes, multiplíquese la velocidad del líquido claro (la ordenada) por 0.7.
(76.7 — 0.02) y el espaciamiento entre platos es 24 in; por consiguiente, los gal/
(min)(ft2) de diseño leídos en la figura son 175 (al extrapolar las líneas horizontales de
la gráfica hacia la derecha). Como 76.7 lb/ft3 = 10.25 Ib/gal, la velocidad en gal/min
es (20 100 lb/h)/[(60 min/h)(10.25 Ib/gal)] = 32.68 gal/min. En consecuencia, el
área mínima requerida de descenso es 32.68/175 = 0.187 ft2.
Sin embargo, también es necesario considerar la distribución del flujo a través del
plato. Para optimizar esta distribución se recomienda por lo general que la longitud
del vertedero no sea inferior a 50% del diámetro de la columna. Por lo tanto, de la fi-
gura 8-9, el área de descenso subtendida por un vertedero, cuya longitud es igual a la
mitad del diámetro de la columna debe ser, al menos, 3% del área de la columna (en
el paso 2, durante la estimación inicial de la columna, se supuso un valor de 5%).
En consecuencia, con 3% de área de descenso, el área total de la sección transversal
para la columna en cuestión debe ser 89.23/0.97 = 91.99 ft2 (8.55 m2) y el área de des-
censo requerida para una buena distribución del flujo es (91.99 — 89.23) = 2.76 ft2
(0.26 m2). (Obsérvese que este valor es considerablemente mayor que el mínimo de
0.187 ft2 necesario para el flujo en el descenso.) Por último, el diámetro requerido de la
columna es 10.83 ft, es decir, 11 ft (3.4 m). (Este valor es igual al es-
timado para el diámetro en el paso 2.)
Casi siempre, debido a las bajas velocidades del líquido en los sistemas al vacío, los
descensos se exceden en sus dimensiones y se reducen las velocidades específicas del flu-
jo a través del vertedero. Sin embargo, las velocidades del líquido en los sistemas de al-
ta presión pueden exceder los valores recomendados para el funcionamiento óptimo
del plato a través de un vertedero sencillo. Para un vertedero recto en segmentos, el
flujo máximo especificado es 70 gal/(minft) [53 m3/(h-m)], y para un vertedero con
FIGURA 8-9 Gráfica de diseño para descensos segmentados. (Glitsch, Inc)

Destilación 8-17
aletas de alivio, dicho flujo es 80 Para más de 80 gal/

(mín.ft) es necesario considerar un arreglo múltiple de descenso. Esto proporciona un
volumen adecuado para la separación del vapor y líquido en la parte superior, en tanto
que deja un área máxima activa en el plato inferior.
6. Diséñense los platos perforados adecuados.
a. Determínese el área requerida del agujero. El cálculo factible del área del agujero se
puede basar en la relación desarrollada empíricamente, que aparece en la figura 8-10. En
este factor F (la ordenada) es la velocidad del vapor que pasa por los agujeros. En la
gráfica se observa que las columnas cuya operación es a presiones bajas tienen menor
flexibilidad (razones de vueltas hacia abajo menores), que aquellas cuya operación se
realiza a presiones más elevadas.
Supóngase un valor de Por consiguiente,

En consecuencia, el área total requerida del agujero es (69 000 lb/h)/[(0.02 Ib/ft3)
(360 s/h)(85 ft/s)] = 11.27 ft2. Obsérvese que como cada plato se alimenta por medio
de un descenso y se drena mediante otro, y cada descenso ocupa 3% del área total del
plato (según el paso 5), el área del agujero, como un porcentaje del área activa es
FIGURA 8-10 Intervalo aproximado de operación de los platos perforados.

Nota: 1 psia = 6.895 kPa.
b. Especifíquese el diámetro del agujero, la altura del vertedero y el descenso. Las

guías para este paso son como sigue:
Selecciónense agujeros de de in (6.4 mm) y 1 in (2.54 mm) de altura del vertedero,

con un claro del descenso de de in.
c. Calcúlese la caída de presión para confirmar la conveniencia del diseño. La caída

total de presión es igual a la suma de la caída de presión a través de los agujeros
y la caída a través del material aereado arriba de los agujeros Ahora,
FIGURA 8-11 Coeficiente de descarga para operación con platos perforados. Nota: la mayor
parte de los platos perforados se fabrican con acero inoxidable calibre 14 o placas de acero al car-
bono calibre 12.
Destilación 8-19
donde C representa un coeficiente de descarga que se obtiene en la figura 8-11. Del paso
6b, el área total dividida entre el área activa es 0.1262 y para un plato con calibre 14
(0.078) in o 2 mm, un espesor razonable para este servicio), el espesor del plato dividido
entre la razón de diámetro del agujero es 0.078/0.25 = 0.31. Por consiguiente, el
valor de C leído en la figura es igual a 0.74. En consecuencia, 0.186(0.02/
76.7)(85/0.74)2 = 0.64 in de líquido. Sin embargo, este valor debe ajustarse debido a
la separación inadecuada de líquido y vapor:
donde representa la función de arrastre, con un valor de 0.15 (véase el paso 3) y por
lo tanto,
La caída seca de presión para platos perforados debe variar entre 0.75 y 3 in de
líquido (19 y 76 mm) para evitar, por una parte, un goteo excesivo, o por la otra, un
chorro exagerado. Dado que, en este caso, la caída seca de presión se encuentra escasa-
mente dentro del intervalo recomendado, conviene verificar la charola por goteo, me-
diante la figura 8-12.
Ahora, 0.1262 (del paso 6a). Y
FIGURA 8-12 Estimación del goteo excesivo. Nota: los puntos de operación que se encuentren
arriba de las líneas respectivas representan diseño "seguro". Un punto abajo de la línea puede in-
dicar incertidumbre, pero no necesariamente una estación de vaciamiento. (Fuente: Chemical
Engineering, McGraw-Hill, 1977.)
En consecuencia, la ordenada en la figura 8-12,

Por lo que respecta a la abscisa, (altura del vertedero) se seleccionó igual a 1 in
0.5 [flujo del líquido, gal/min)/(longitud del vertedero, in)
0.31 in de líquido; por lo tanto, En
la figura 8-12, el punto (1.31, 0.78) queda bajo la línea por consiguien-
te, el goteo no es excesivo.
Por lo que respecta a la caída de presión a través del material aereado,
donde representa un factor de aereación, que se obtiene en la figura 8-13. En la abs-

cisa, el término velocidad del vapor se refiere a la velocidad a través de la columna
(10.74 ft/s del paso 3) y no a la velocidad a través de los agujeros; en consecuencia
Por consiguiente, el valor de leído en la figura es igual a 0.6.
Por lo tanto, 0.6(1.31) = 0.79 in de líquido. Por último, la caída total de pre-
sión 0.75 + 0.79 = 1.54 in de líquido. La densidad del líquido es 76.1 en
consecuencia, la caída equivalente de presión es 1.54(76.7/62.4) = 1.89 in de agua o
3.5 mmHg (0.47 kPa) por plato.
Una caída calculada de presión de 3.5 mmHg, a pesar de ser ligeramente superior a
la supuesta, o sea, 3.0 mmHg, se encuentra dentro del intervalo de precisión del proce-
dimiento descrito. Sin embargo, si no se quiere exceder la presión especificada de
100 mmHg en el colector de la columna, se puede considerar las siguientes opciones:
(1) rediseñar los platos con un factor (en el paso 6a) de 11.0 o 11.5, o bien, (2) dis
minuir la presión de diseño a 20 o 30 mmHg y rediseñar los platos, para una caída de
presión de 4 o 3.5 mmHg, respectivamente.
Obsérvese que para esta columna se puede obtener una caída de presión de
3 mmHg si los requerimientos de descenso no son excesivos. Un descenso de 80% de la
carga de vapor de diseño es, probablemente, el límite inferior al que puede operar la co-
lumna sin pérdida de eficiencia. A presiones más elevadas, cuando la caída de presión no
es crítica, la base de diseño debe ser una caída de presión superior a 4.5 mmHg, lo cual
suele permitir una operación con velocidades de descenso tan elevadas como 50%.
d. Analícese la posibilidad de utilizar platos perforados. Posiblemente, los platos per-

forados son el dispositivo de contacto más versátil, y es el que debe considerarse en pri-
mer lugar para el diseño de una columna de platos, ya que su costo de instalación es el
FIGURA 8-13 Factor de aereación para los cálculos de la caída de presión.

Destilación 8-21
más bajo entre todos los dispositivos del tipo etapa de equilibrio. Estos platos muestran
una tendencia baja al ensuciamiento y son eficaces cuando se diseñan en forma ade-
cuada.
Sin embargo, los platos perforados no se recomiendan en las siguientes condiciones:
(1) cuando se requiere una caída de presión muy baja (inferior a 2.5 mmHg o 0.39
kPa); (2) cuando se requieren razones elevadas de descenso, para una caída de presión
baja; o (3) cuando se requieren velocidades muy bajas del líquido: ya sea, inferiores a
0.25 gal/(min)(ft2) [0.6 m3/(h)(m2)] del área activa de la charola, o bien, menores a 1
gal/(min)(ft2) [0.75 m3/(h)(m2)] del ancho promedio de la trayectoria de flujo.
7. Diséñense los platos tipo válvula adecuados para esta aplicación (como una
opción a los platos perforados).
a. Selecciónese el arreglo de las válvulas. A pesar de que existen varias configuraciones

de los platos tipo válvula, todos operan bajo el mismo principio básico: el vapor que
pasa a través de los orificios de los platos levanta pequeños discos o bandas metálicas,
lo cual da por resultado una abertura variable y proporcional a la velocidad de flujo.
Debido a su naturaleza, los platos tipo válvula se suelen diseñar con base en las espe-
cificaciones del proceso que suministra el usuario. Sin embargo, la mayoría de los
fabricantes proporcionan manuales técnicos para estimar algunos parámetros de dise-
ño. El procedimiento para el cálculo de la caída de presión aquí descrito se adaptó de
Koch Design Manual. Por lo que respecta a las otras especificaciones requeridas para
la columna, se pueden obtener por medio de los mismos procedimientos de cálculo
mostrados antes para el diseño de los platos perforados.
El número de bonetes para las válvulas que se pueden adaptar a un plato es necesa-
rio estimarlo, a menos que se prepare un arreglo detallado del plato. Sin embargo, se
ha desarrollado un estándar para platos que operan a presiones bajas o moderadas: un
patrón de 3 X 2.5 in es el arreglo más compacto disponible, que aloja aproximada-
mente 14 tapas/ft 2 (150 tapas/m2). En el área activa no se consideran las áreas de
FIGURA 8-14 Caída seca de presión a través de platos tipo válvula. (Fuente: Chemical En-
gineering, McGraw-Hill, 1977.)
distribución de liquido a la entrada y salida, ni las pérdidas de la orilla debidas a los

anillos de apoyo; tampoco se toma en cuenta el espacio no disponible sobre las varillas
de apoyo de los platos. En columnas más pequeñas es posible que hasta 25% del área
activa del plato no esté disponible para ¡as válvulas de funcionamiento. Para estas co-
lumnas que operan a presiones bajas selecciónese un patrón estándar de 3 X 2.5 in.
b. Calcúlese la caída de presión por plato. La velocidad del vapor en la parte superior
de la columna es Supóngase
que no se dispone de 15% del área del plato para las válvulas en funcionamiento. Por
consiguiente y dado que el área activa del plato (al restar tanto los flujos ascendentes
como descendentes; véase el paso 6a) es el número de válvulas
por plato es 0.85 1063 válvulas. Por lo tanto, en la figura 8-14,
para encontrar la caída de presión a través de las válvulas, la abscisa en (ft /min) de
aire/tapa es Con base en esta
FIGURA 8-15 Profundidad efectiva del líquido (caída de presión a través del líquido aereado
en platos tipo válvula. (Fuente: Chemical Engineering, McGraw-H/l!r 1977.)
Destilación 8-23
misma figura, al utilizar la curva para la válvula de orificio de Venturi, 0.8inde

agua (0.65 in de líquido o 1.5 mmHg) que, al corregirla, debido a la separación inade-
cuada del líquido y el vapor (al igual que para los platos perforados, véase el paso 6c),
se transforma en 0.65(1 + 0.15/0.85) = 0.76 in de líquido.
La caída de presión a través del líquido aereado se puede obtener directamente
de la figura 8-15. Para una velocidad del líquido de 32.68 gal/min (véase el paso 5) que
fluye a lo largo de 5.5 pie de vertedero con una altura de 1 in (véase los pasos 5 y 66), o
sea, 6 gal/(min)(ft), es igual a 0.5 in de líquido. Por consiguiente, la caída total
de presión a través del plato con válvulas es 0.76 + 0.5 = 1.26 in de líquido o 1.55 in de
agua o 2.9 mmHg (0.39 kPa).
c. Analícese la aplicabilidad de los platos con válvulas. En las columnas al vacío, la caída
de presión relativamente baja que se puede mantener sin pérdidas en el descenso es
probablemente la mayor ventaja de los platos con válvulas. A pesar de que la precisión
del procedimiento de cálculo, tanto para los platos perforados como para los platos con
válvulas es probablemente de ± 20%, se puede obtener una menor caída de presión
con las válvulas de orificio de Venturi que la lograda en los platos perforados, si se
requiere una relación razonable de descenso (p. ej. 60%). Esto no es significativo en
columnas con presiones superiores a 400 mmHg (53 kPa), donde la caída de presión es
poco importante.
Por otra parte, es necesario considerar que cuando las válvulas están expuestas a un
medio corrosivo es posible que el movimiento constante produzca esfuerzos de fatiga,
que con frecuencia dan por resultado un deterioro rápido de los apoyos de retención y
los bonetes de las válvulas. Es común descubrir que faltan válvulas en la parte de la co-
lumna donde la concentración de compuestos corrosivos, es mayor.
8-3 Eficiencia de la columna
Determínese la eficiencia en la parte superior de la columna de destilación para el

DCB, diseñada en el ejemplo anterior. La volatilidad relativa del sistema es 3.6.
1. Determínense los efectos de las propiedades físicas del sistema sobre la eficiencia
de la columna.
La eficiencia del plato es función de: (1) las propiedades físicas del sistema, como vis-
cosidad, tensión superficial, volatilidad relativa y difusividad; (2) los aspectos hidráuli-
cos del plato, como la altura del líquido, el diámetro del agujero, la fracción abierta
del área del plato, la longitud de la trayectoria del líquido y la configuración del verte-
dero; y (3) el grado de separación de las corrientes de líquido y vapor que salen del pla-
to. La eficiencia total de la columna se basa en los mismos factores, mas, por lo gene-
ral, será menor que la eficiencia de los platos individuales.
El efecto de las propiedades físicas sobre la eficiencia de la columna se puede esti-
mar en forma aproximada en la figura 8-16. Para este sistema, la viscosidad es 0.35
(véase el enunciado del ejemplo anterior) y la volatilidad es 3.6; por lo tanto, la abscisa
FIGURA 8-16 Eficiencia de la columna como una función de la viscosidad y la volatilidad rela-
tiva promedio de la torre.
es 1.26. La ordenada, o sea, la eficiencia de la columna es de 68%, leída en la figura

antes mencionada.
2. Determínese el efecto de los aspectos hidráulicos del plato sobre la eficiencia.
Los aspectos hidráulicos del plato afectarán de modo adverso la eficiencia únicamente
en el caso de que la sumersión, diámetro del agujero, área abierta del plato, configura-
ción del vertedero estén fuera de los límites recomendados en el ejemplo anterior.
Dado que éste no es el caso, se espera que no existan efectos adversos.
3. Determínese el efecto de una separación inadecuada del líquido y del vapor

(p. ej. arrastre) sobre la eficiencia.
Los efectos de arrastre del líquido y del vapor sobre la eficiencia pueden ser muy drásti-
cos, especialmente en columnas al vacío, a medida que la velocidad del vapor dentro
de la columna se aproxima a las velocidades de inundación. La eficiencia corregida
por el fenómeno antes mencionado se puede calcular como sigue:
donde representa la eficiencia corregida, es la eficiencia que puede prevalecer si

no se presentan problemas de arrastre del vapor (es decir, 68%, del paso 1) y es la
fracción de arrastre, cuya relación con los demás parámetros de la columna se define
en la figura 8-17. En el paso 3 del ejemplo anterior se supuso que tenía un valor de
Por lo tanto, es decir,
En consecuencia, una eficiencia real de la columna de 60% para la sección superior
se considera razonable.
Cálculos relacionados: Dado que las eficiencias pueden variar de la parte superior a la
inferior de la columna, conviene estimarlas en diferentes puntos (al menos dos) a lo lar-
go de la columna.
Las eficiencias "normales" de la columna se encuentran entre 60 y 85%. En las co-
lumnas al vacío, las eficiencias tienden a desplazarse a la parte inferior del intervalo
Destilación 8-25
FIGURA 8-17 Separación inadecuada del líquido y vapor en fracciones.
antes mencionado, ya que el arrastre puede ser un factor significativo. Este desplaza-
miento también se presenta en sistemas en donde se exige una pureza elevada (< 100 ppm
del contaminante). En los sistemas con presión moderada se suelen tener eficiencias
más altas. Por ejemplo, el sistema benceno-tolueno-xileno descrito en el ejemplo 8-1
tiene una viscosidad de 0.3 cP y una volatilidad relativa de 2.58. Con estos datos, en la
figura 8-16, se obtiene una eficiencia de 71%. En este caso se requeriría una pequeña
corrección por arrastre, y suponer una eficiencia final de 70% sería razonable.
A menudo, las eficiencias aparentes en los sistemas de alta presión se encuentran en
el intervalo de 90 a 100%.
El goteo se considera excesivo y afectará en forma adversa la eficiencia de la colum-
na cuando el mayor porcentaje del líquido cae a través de los agujeros en vez de fluir
sobre el vertedero. En la figura 8-12 aparece una buena guía para la selección de las
condiciones seguras de operación de los platos. Si el punto de operación se encuentra
arriba de la curva de la razón de áreas no es necesario reducir la eficiencia básica.
Sin embargo, se debe hacer una corrección a causa de la inestabilidad dinámica de
la columna, para considerar el cambio continuo del perfil de concentración, resultado
de la interacción de los controladores con los cambios en el flujo de la alimentación, las
velocidades del agua de enfriamiento y la temperatura ambiente. Para asegurarse de
que la calidad del producto se encontrará siempre dentro de los límites especificados,
se recomienda agregar 10%, o como mínimo tres platos, al número calculado de pía-
tos. Por ejemplo, el sistema benceno-tolueno-xileno del ejemplo 8-1 requiere 25 etapas
teóricas. Con una eficacia de la columna de 70%, el número se incrementa a 36 platos
reales. Al considerar la inestabilidad dinámica, será necesario agregar 4 platos más, lo
que da un total de 40 platos instalados. (A pesar de que en los textos se sugiere a menudo
que los rehervidores y condensadores se consideren como una etapa teórica, desde un
punto de vista estricto esto sólo es válido para rehervidores tipo caldera y condensadores
parciales. Por lo general, el método más seguro para el diseño de una columna
consiste en ignorar tanto el rehervidor como el condensador durante el conteo de las
etapas de equilibrio.)
En columnas con diámetros muy grandes (> 12 ft) se reduce la eficiencia debido a
las dimensiones, a menos que se suministren chorros especiales o placas deflectoras pa-
ra asegurar un patrón uniforme de flujo.
En la literatura no existe una correlación de la eficacia del plato que a juicio de!
autor sea adecuada para su aplicación general a las columnas de destilación. La habili-
dad para estimar ¡as eficiencias no ha mejorado en forma considerable desde 1958,
cuando el American Institute of Chemical Engineers publicó el Bubble Cap Design
Manual. La incertidumbre inherente al modo como se extrapolaron los datos experi-
mentales y las suposiciones hechas al aplicar este procedimiento no justifican, a juicio
del autor, un uso preferente sobre el procedimiento empírico de estimación de la eficien
cia de la columna aquí descrito.
8-4 Diseño de una columna empacada
Especifíquese el tipo de empaque y las dimensiones de la columna para un proceso de

destilación en el que se separan etil benceno y estireno a 1200 mmHg (23.21 psia). La
separación requiere 30 etapas teóricas. El flujo de vapor es 12 000 lb/h (5455 kg/h), la
densidad promedio del vapor es el flujo de líquido es 10 000 lb/h
(4545 kg/h) y la densidad promedio del líquido es La viscosidad
cinemática del líquido es
1. Selecciónese el tipo, arreglo y tamaño del empaque.
Para este sistema particular, si se maneja una columna nueva, el uso de un empaque
(vaciado) al azar puede ser más económico que la selección de una columna empacada
en forma sistemática. A pesar de que no existe una clara separación entre ambas, esta
última columna se aplica por lo general en operaciones a muy baja presión y al ampliar
la capacidad de una columna existente.
En forma un tanto arbitraria, se seleccionará un anillo ranurado de metal, por
ejemplo, Hy-Pack, como el tipo de empaque a utilizar para este servicio. Hy-Pack es la
versión de Norton Company (Akron, Ohio) de un anillo ranurado. Existen otros tipos
de empaque como, por ejemplo, sillas metálicas y anillos piramidales o parciales tipo
Pall, que serían igualmente adecuados para este servicio.
El diámetro del empaque debe seleccionarse de tal manera que la razón del
diámetro de la columna respecto al del empaque sea mayor que 30 para los anillos
Destilación 8-27
FIGURA 8-18 Correlación generalizada para la caída de presión en torres empacadas. Nota: el
parámetro de las curvas es la caída de presión en pulgadas de agua por pie. Los números entre
paréntesis representan los milímetros de agua por metro de altura empacada.
Rashing, 15 para las sillas de cerámica y 10 para los anillos ranurados o las sillas de
plástico. Cuando se manejan columnas de destilación con un diámetro mayor a 24 in
(0.6 m), se recomienda considerar en primer lugar un empaque de 2 in, o No. 2. Su-
póngase (con base en el método de tanteo) que esta columna será mayor de 24 in. Por
consiguiente, selecciónese un diámetro de 2 in para el empaque.
2. Determinación del diámetro de la columna.
Los procedimientos de diseño generalmente aceptados para el cálculo del diámetro de

una columna empacada al azar se basan en modificaciones a la correlación de Sher-
wood. La versión comúnmente aplicada es la que desarrolló Norton Company. En este
texto se adaptó ligeramente la versión anterior, para aplicarla a sistemas de baja presión.
El diámetro de la torre es, básicamente, función de la velocidad a través de la columna
y la configuración del empaque. Si se conocen los flujos de líquido y vapor, y se
Destilación 8-29
seleccionó un empaque adecuado y la caída apropiada de presión, en la figura 8-18 se

puede determinar una velocidad específica de diseño para el gas G. Las caídas de pre-
sión recomendadas para el diseño son como sigue: 0.4 a 0.75 in de agua por pie de
empaque (32 a 63 mm de agua por metro) para destilación a presiones moderada o ele-
vada; 0.1 a 0.2 in de agua por pie de empaque (8 a 16 mm de agua por metro) para
destilación al vacío, y 0.2 a 0.6 in de agua por pie de empaque (16 a 48 mm por metro)
para absorbedores y separadores.
En primer lugar, evalúese la abscisa en la figura 8-18. Por lo tanto,
(Nota: especialmente para columnas
al vacío, debe determinarse en la parte superior del lecho, porque en este sitio se tiene
la mínima densidad y la máxima velocidad del vapor.)
A continuación se selecciona una caída de presión de 0.15 in/ft de empaque y, en la
figura, se obtiene un valor de 0.55 para la ordenada. En consecuencia, 0.55 =
Con base en la tabla 8-2, Fes igual a 18. Al resolver para
Por consiguiente, el área de la sección transversal requerida para la columna es

Por último, el diámetro de la co-
lumna es (Por lo tanto, es válida la
suposición inicial de un diámetro para la columna mayor a 24 in establecida en el paso 1.)
3. Determínese la altura de la columna.
Para traducir las 30 etapas teóricas requeridas a una altura real de !a columna, se utili-
za la altura equivalente al concepto de plato teórico (HEPT). Los valores HEPT son
considerablemente constantes para gran número de sistemas orgánicos e inorgánicos.
Mientras que el empaque vaciado en las columnas comerciales se humedezca en forma
adecuada [más de 1000 lb/(h)(ft2) o 5000 kg/(h)(m2)], los siguientes valores para el
HEPT darán resultados satisfactorios:
Dado que la velocidad de irrigación en las columnas al vacío alcanza a menudo va-
lores inferiores a 1000 lb/(h)(ft2), se recomienda agregar 6 in más como factor de segu-
ridad a los valores del HEPT listados antes. Para el sistema etil benceno/estireno de es
te ejemplo, la velocidad específica de irrigación es
lo cual sobrepasa el mínimo requerido para una buena irrigación. En consecuencia, la
altura total del empaque es 30(3.0) = 90 ft.
Ya que en columnas altas la mala distribución del líquido puede convertirse en un
problema serio, a menos que se redistribuya el flujo de líquido en forma periódica, la
altura total del empaque debe dividirse en varios lechos individuales:
Con un empaque de anillos ranurados de 2 in en una columna de 2.5 ft (0.75 m),

cada lecho no debe ser mayor a 25 ft (7.6 m). Por consiguiente, para este problema,
cuatro lechos de 23 ft (7 m) serán adecuados.
Cálculos relacionados: Con empaques de cerámica y por motivos estructurales, la al-

tura del lecho se suele limitar a no más de 20 ft
Para aplicaciones de lavado, en el paso 1, la razón del diámetro de la columna res-
pecto al del empaque para anillos Rashing puede ser inferior a 30, ya que en este tipo
de aplicaciones la velocidad de irrigación del líquido es elevada y la columna se puede
operar a más del 70% de inundación.
Si es deseable tener una columna empacada en forma sistemática, se puede selec-
cionar entre diferentes tipos de cojines de tamiz, configuraciones de emparrillado
abierto, resortes, espirales y elementos corrugados. Ya que no se pueden aplicar corre-
laciones generalizadas de diseño, es necesario que los fabricantes respectivos desarro-
llen el diseño final del empaque.
8-5 Destilación por lotes
Establézcase la capacidad de separación de una sola etapa (diferencial) de una columna

intermitente en la que se procesa una mezcla de dos componentes, con una volatilidad
relativa de 4.0. Al iniciar la separación del lote, se tienen 600 moles del compuesto más
volátil A y 400 moles del compuesto B en el calderín. Calcúlese la cantidad total de
material destilado y la composición del destilado acumulado, cuando en el calderín
queda una mezcla con 80% del compuesto B.
1. Calcúlese la cantidad de material destilado.
Utilícese la expresión integrada de la ecuación de Rayleigh
donde representa la cantidad inicial de líquido en el calderín (en moles), es la

cantidad final de líquido residual (en moles), es la volatilidad relativa (4.0), deno-
Destilación 8-31
ta la fracción mol inicial del componente más volátil en el calderín (0.6) y es la frac-
ción mol final del componente más volátil en el calderín (0.2). Por consiguiente,
En consecuencia, Por lo tanto, la

cantidad de material destilado es 1000 — 275 = 725 mol.
2. Calcúlese la composición del destilado.
La carga inicial tenía 600 moles del compuesto A. En el residuo, la cantidad del com-
puesto A remanente es 275(0.2) = 55 mol. Por consiguiente, el compuesto A presente
en el destilado es 600 — 55 = 545 mol. En consecuencia, la fracción mol de A en el
destilado es y la fracción mol de B es 1 - 0.75 = 0.25.
Cálculos relacionados: Dado que la destilación intermitente sencilla tiene una sola
etapa teórica, es imposible lograr una separación razonable a menos que la magnitud
de la volatilidad relativa se aproxime al infinito. Éste es el caso al extraer compuestos
muy ligeros presentes en una mezcla, especialmente de residuos pesados. En este
ejemplo, aun con una volatilidad relativa de 4.0, sólo fue posible incrementar la con-
centración de A desde 60 hasta 75% y agotar su contenido en el residuo hasta 20%.
Es obvio que a mayor extracción de destilado, menor será la eficiencia de separación.
Por el contrario, se pueden obtener concentraciones más elevadas de destilado a ex-
pensas de una mayor pérdida del compuesto A en el residuo. Por ejemplo, si en este
problema se hubiera detenido la destilación después de destilar 50% de la carga, la
concentración final de A en el calderín se puede obtener como sigue:
de donde 0.395 (calculado por el método de tanteo). La cantidad de A restante

en el residuo es 198 mol, lo que da por resultado una concentración de 40%, y la canti-
dad de A en el destilado es 402 mol, es decir, una concentración de 80%.
8-6 Diseño de una columna intermitente
Estímese el diámetro requerido para una columna intermitente, con rectificación de

vapor, para recuperar un colorante de su coproducto y algunas impurezas de puntos
altos y bajos de ebullición. Se ha especificado que por lote es necesario procesar 13 000 Ib
(5900 kg) que constan de un producto fresco del reactor y recortes recirculados de "li-
cor madre".
La composición inicial en el calderín es como sigue:
Impurezas de punto bajo de ebullición: 500 Ib (227 kg)

Tintura: 5500 Ib (2500 kg)
Coproducto: 5000 lb (2273 kg)

Impurezas de punto alto de ebullición: 2000 lb (909 kg)
Las pruebas realizadas en columnas de laboratorio indicaron que para asegurar

una eliminación adecuada de las impurezas de punto bajo de ebullición se pierden 500 Ib
(227 kg) del colorante en el corte de bajo punto de ebullición. En forma similar, los de
alto punto de ebullición que permanecen en el calderín al terminar la destilación re-
tienen 500 Ib (227 kg) del coproducto. Esto deja un total de 9500 Ib (4320 kg) de los dos
productos recuperables. La especificación requerida para el colorante establece una
concentración inferior a 0.5% en moles del coproducto. De los dos, el coproducto tiene
el punto de ebullición más elevado.
Las condiciones para la separación del colorante de su coproducto son como sigue:
Volatilidad relativa = 2
Peso molecular del colorante = 80
Peso molecular del coproducto = 100
Densidad promedio del líquido = 62.0 lb/ft3 (993 kg/m3)
Presión de la columna (parte superior) = 350 mmHg (46.6 kPa)
Temperatura de la columna (parte superior) = 185°F (358 K)
1. Determínese la utilidad de un diseño no basado en un análisis por computadora.
El diseño preciso de una columna intermitente es muy complejo, debido al comporta-

miento transitorio de la columna. Durante la rectificación de la carga, las composi-
ciones cambian continuamente y, además, las cargas siguientes pueden empezar con
composiciones variables, a medida que se recirculan los recortes de "licor madre" y las
colas. Sólo mediante programas complicados de computadora se pueden obtener las ci-
fras óptimas para el diámetro, el tiempo de recolección y las razones de reflujo para
cada corte. Además de los flujos de recirculación, en estos programas se debe conside-
rar el equilibrio no ideal (donde se aplique) y el efecto de retención en los platos. A
continuación no se describe el diseño detallado para rectificación intermitente, sino el
método para estimar la factibilidad de una instalación, con una seguridad razonable
de que realizará el trabajo deseado.
Antes de continuar con el procedimiento paso a paso, considérense las siguientes
reglas para columnas intermitentes:
1. Una razón de reflujo demasiado baja no produce la especificación requerida del

producto, con independencia del número de platos instalados. Por el contrario,
incluso un reflujo i n f i n i t o no será suficiente si el número de etapas de equilibrio es
inadecuado.
2. Para una eficiencia óptima de separación, es necesario reducir al mínimo la reten-
ción del reflujo al eliminar los tambores de amortiguación y u t i l i z a r separadores de
flujo que retengan poco o nada de líquido.
3. Una retención excesiva o reducida en la columna es perjudicial para la eficiencia de
separación. Una cantidad razonable proporciona un efecto tipo volante que amor-
Destilación 8-33
tigua los efectos producidos por las variaciones en las condiciones de equilibrio; una
cantidad excesiva, especialmente con razones más elevadas de reflujo, obstaculiza el
logro de niveles adecuados de pureza. Se recomienda una acumulación equivalente
a 10 o 15% de la carga inicial del lote.
4. Dado que la columna consta de una sola sección de rectificación, existe un límite
relacionado con la cantidad de platos que se puede instalar en forma provechosa. El
sistema se "contraerá" independientemente del número de etapas, cuando la con-
centración de las colas en el calderín se aproxime a la intersección de la línea de
operación con la curva de equilibrio.
5. Una vez instalada la columna adecuada, los cambios en la razón de reflujo o la can-
tidad de corte sólo afectan en forma mínima su capacidad para producir a una ve-
locidad dada el producto dentro de las especificaciones.
6. A medida que se extrae del calderín el componente más volátil, se incrementa en
forma progresiva la dificultad de la separación.
7. No es posible recuperar en una sola operación y con una pureza elevada un compo-
nente de bajo punto de ebullición que represente exclusivamente una pequeña frac-
ción de la carga inicial.
2. Establézcase un programa aproximado con tiempos para el procesamiento

del lote.
Un programa razonable sería como sigue:
Carga del nuevo lote al calderín; calentamiento de la carga: 3 h

Operación de la columna con reflujo total, para estabilizar la concentración; destilado
del recorte de colas: 6 h
Recuperación (es decir, destilado) del colorante, en tanto se incrementa una o dos ve-
ces la tazón de reflujo: 6 h
Destilado del corte central (licor madre), en tanto se vuelve a incrementar una o dos
veces la razón de reflujo: 6 h
Recuperación del coproducto mezclado con los pesados, en tanto se incrementa una
vez más (de ser necesario) la razón de reflujo: 4 h
Drenado del residuo de pesados y preparación del nuevo lote; recirculación del corte
central y preparación de la carga de alimentación fresca: 3 h
Tiempo total transcurrido: 28 h
3. Estímese el número de platos teóricos requeridos para la recuperación del

colorante.
Iníciese la determinación en la figura 8-19, con una ordenada correspondiente a una

v o l a t i l i d a d relativa a igual a 2. Para una pureza del producto de 99.5%, en la gráfica
se lee que se requieren 11 etapas.
4. Trácese el diagrama de xy (la curva de equilibrio).
El diagrama es el que pertenece a una volatilidad relativa de 2. Como se indicó en el

ejemplo 8-1, el diagrama se puede graficar con base en la ecuación
Esta es la curva superior que aparece en la figura 8-20 (que incluye tanto la por-
FIGURA 8-19 Estimación de las etapas teóricas o de la razón de reflujo, para destilación inter-
mitente.
ción total en la parte superior del diagrama como la sección ampliada de la columna
superior en el diagrama inferior).
5. Aplíquense los principios de McCabe-Thiele, trácese una línea de operación

en el diagrama xy, que aloje 11 etapas, entre la composición inicial del
calderín y la composición del destilado que pertenece al paso, especificado en
el horario, correspondiente a la recuperación del colorante.
Los principios de McCabe-Thiele aplicados en este problema se detallan en el ejemplo

8-1. Al utilizar el colorante y el coproducto como los dos componentes clave, la compo-
sición inicial en el calderín después de la eliminación del recorte de colas (basada
exclusivamente en los componentes clave) es (5000/80)/[(5000/80) + (5000/100)] =
0.556 fracción mol o sea, 55.6% en mol de colorante y (100 — 55.6) = 44.4% en mol
de coproducto. La abscisa correspondiente a esta composición la determina uno de
los extremos (el de "alimentación") de la separación de 11 etapas; el otro extremo (reía-
Destilación 8-15
FIGURA 8-20 Diagrama de McCabe-Thiele para el ejemplo 8-6.

cionado con el producto superior lo determina la abscisa que corresponde a la pu-

reza requerida del colorante, 99.5%.
Por el método de tanteo se ubica el trazo de una línea de operación, con una pen-
diente de 0.833, que aloja las 11 etapas (el producto superior correspondiente a esta
línea es ligeramente más puro que 99.5%, es decir, 99.7%). En la figura 8-20, la línea
de operación es la designada como AB. Por definición (véase el Ej. 8-1), la pendiente,
con un valor de 0.833, determina (y es igual a) la razón L/V del líquido descendente
respecto al vapor ascendente. Esto establece a su vez la razón de reflujo L/D, o L/(V L),
donde D representa la cantidad de producto superior extraído. Ya que L/V =
0.833, entonces, L/D = 0.833V/(V — 0.833V) = 5. Por consiguiente, durante este
periodo, la columna debe operar con una razón de reflujo de 5.
6. Determínese el efecto del tiempo transcurrido sobre la concentración del

producto superior.
Es razonable suponer que aproximadamente 35 a 50% del colorante se puede eliminar
en forma eficiente durante el periodo inicial debido a la razón de reflujo relativamente
baja, es decir, 5. En este caso, supóngase que se extrajeron 2100 lb de las 5000 Ib pre-
sentes. También es válido suponer que la eliminación se realiza en la mitad de las 6 h
estipuladas en el paso 2 para la recuperación del colorante. (Obsérvese que cuanto más
corto sea el tiempo estipulado, mayor será el diámetro requerido para la columna.)
En consecuencia, D = 2100/3 = 700 lb/h. Dado que L/D = 5, L = 3500 lb/h. Y como
D = V — L, V = 4200 lb/h. Después de 3 h (al suponer que la retención en la co lumna es
despreciable), el calderín tendrá (5000 - 2100)/80 = 36.25 mol de colorante. Al
considerar que la corriente superior contiene (al menos inicialmente) sólo 0.3% del
coproducto, la cantidad de coproducto en el hervidor después de 3 h de operación es
aproximadamente [5000 - 0.005(2100)]/100 = 49.9 mol. Por consiguiente, los
porcentajes en moles son 42% de tintura y 58% de coproducto. Si la abscisa correspon
diente a esta nueva composición del calderín se prolonga hacia arriba, hasta
cruzar la línea de operación y la curva de equilibrio, se observa que esta composición de
"alimentación" ha sufrido un cambio descendente, que equivale a 1.3 etapas. A su vez,
esto reducirá la composición superior (el destilado) en 1.3 etapas, lo cual significa que
la concentración del colorante disminuye a 99.4%, después de destilar y recolectar 2100
lb de destilado. Por lo tanto, la concentración promedio, durante este periodo de opera
ción, con una razón de reflujo de 5 es (99.7 + 99.4)/2 = 99.55%, o sea. ligeramente
superior a la pureza especificada.
7. Ajústese la razón de reflujo, de tal manera que se mantenga la composición

requerida del producto superior.
Con objeto de mantener la concentración del colorante en el producto superior lo sufi-

cientemente elevada, será necesario incrementar la razón de reflujo. En este caso, su-
póngase que en las 3 h restantes se pueden recuperar 1400 lb más del colorante, en tan
to se mantenga la velocidad original del vapor, o sea, 4200 lb/h. Por consiguiente. D
para estas últimas 3 h es 1400/3 = 467 lb/h; L es (4200 467) - 3733 lb / h y la razón
de reflujo L/D para este periodo de operación debe ser 3733-467 = 8.
La pendiente L/V de la nueva línea de operación es 3733/4200 — 0.89. Trácese es
ta línea sobre la nueva gráfica del diagrama x\ en la figura 8-21 y. al escalonar las 11
etapas, se obtendrá la concentración inicial de la corriente superior mientras se
Destilación 8-37
opere con la nueva razón de reflujo, que será 99.7% del colorante. (Obsérvese que
en la Fig. 8-21 es una repetición deliberada de en la Fig. 8-20, en tanto que no
constituye una iteración deliberada, sino un resultado coincidente producto del escalo-
namiento de las etapas.)
8. Determínese de nuevo el efecto del tiempo transcurrido sobre la composición

del producto superior y reajústese, en caso necesario, la razón de reflujo del
paso 7.
De los dos pasos anteriores se deduce que, después de las 3 h siguientes, el calderín
tendrá (2900 — 1400)/80 = 18.75 mol de colorante y aproximadamente [5000 -
0.005(3500)]/100 = 49.8 mol de coproducto. Por consiguiente, los porcentajes en mo-
les serán 27% de colorante y 73% de coproducto. La abscisa x«4, correspondiente a lo
anterior, en la figura 8-21 indica que la composición sufre un cambio descendente y
aproximadamente igual a 1.6 etapas, lo cual significa que la composición del destilado
se reduce en 1.6 etapas durante las 3 h, hasta una composición de 99.2% de colo-
rante. En consecuencia, la concentración promedio, mientras se opere con una razón
de reflujo de 8, es (99.7 + 99.2)/2 = 99.45%.
Ya que esta concentración promedio es ligeramente interior a la pureza requerida
de 99.5%, convendría volver a calcular el paso 7 con una razón más elevada de reflujo,
que correspondería a un tiempo mayor, para la remoción de las 1400 Ib. Un tiempo de
extracción de 4 h correspondiente a una razón de reflujo de 11 debe ser más que sufi-
ciente.
9. Determínese el diámetro de la columna.
El diámetro de la columna se puede calcular mediante la velocidad de destilación es-

tablecida para la separación de los componentes que tienen la volatilidad relativa más
pequeña (que, en este caso, es la separación del colorante y el coproducto) y por medio
de los procedimientos de diseño descritos en los ejemplos 8-2 y 8-4.
Para una velocidad de destilación de 4200 Ib/h (véase el paso 6) de colorante, con
una densidad
(donde 10.73 es la constante del gas), la velocidad total de flujo de vapor es 4200/
Un claro entre platos de 18 in podría ser adecuado. El
diámetro requerido para la columna con un claro entre platos de 18 in se obtiene por
medio de la figura 8-6, donde el valor de es aproximadamente igual a 1.4
Por consiguiente, el área libre del plato
Al considerar un 5% del área del plato para los deseen -
sos segméntales, el área total del plato es 2.98/0.95 Por último, el diámetro
de la columna es
10. Determínese la altura de la columna.
Las eficiencias de las columnas intermitentes varían mucho porque el perfil de con-
centración dentro de la columna cambia en un intervalo amplio. Para intervalos apre-
ciables, puede ser necesario que la separación se realice en condiciones limitadas, lo
que da por resultado eficiencias bajas. En consecuencia, una eficiencia total de la co-
lumna de 50% es razonable. Por lo tanto, el número total de platos instalados es (11 eta-
8-38 Manual fie cálculos de ingeniería química
FIGURA 8-21 Segundo diagrama de McCabe-Thiele para el ejemplo 8 6.

Destilación 8-39
pas)/0.5 = 22 platos. Con un claro de 18 in, la altura requerida para la columna es 33

ft (10 m). Los platos deben ser del tipo cartucho, dado que en una columna de 2 ft de
diámetro las charolas normales no se pueden instalar fácilmente.
Cálculos relacionados: En forma opcional, para esta separación se puede considerar

una columna empacada, cuyo diseño debe apegarse al procedimiento descrito en el
ejemplo 8-4.
Si también es necesario recuperar el coproducto con una pureza razonablemente
elevada, los pasos 5 a 8 deben repetirse para destilar el corte de licor madre (que con-
siste básicamente en una mezcla de colorante y coproducto) y para la destilación del
corte de coproducto (una mezcla de coproducto y residuo de alto punto de ebullición).
En la etapa final del análisis, el tiempo de procesamiento constituye el criterio prin-
cipal para el diseño de columnas intermitentes. El logro de un comportamiento óptimo
con un costo conveniente requiere gran número de cálculos por el método de tanteo,
de tal manera que se pueda establecer la mejor combinación de las etapas de
equilibrio, la razón de reflujo, las dimensiones del lote y el tiempo necesario para su
procesamiento. Es sumamente difícil realizar con éxito este procedimiento por medio
de cálculos manuales.
8-7 Selección y diseño total de la columna
Selecciónese y especifíquese una columna eficiente de destilación, para separar etilben-

ceno (EB) y etilciclohexano (ECH). Desarróllense los balances adecuados de calor y
materia. La velocidad de alimentación es 10 lbmol/h (4.54 kgmol/h): 75% en moles
de ECH y 25% en moles de EB. La concentración de etilbenceno en el producto supe-
rior debe ser inferior a 0.1%; la concentración de etilciclohexano en la corriente infe-
rior debe ser menor a 5%. La alimentación es a temperatura ambiente (25°C). El calor
especifico del destilado y las corrientes inferiores se puede tomar como 0.39 y 0.45 Btu/
(lb)(°F) [1.63 y 1.89 kJ/(kg)(K)], respectivamente. Los puntos normales de ebullición
para el EB y ECH son 136.19°C y 131.78°C, respectivamente; sus calores latentes de
evaporación son 153 y 147 Btu/lb (356 y 342 kj/kg), respectivamente. Se puede supo-
ner que el EB y ECH forman una mezcla ideal.
1. Estímese en forma aproximada el número de etapas teóricas requeridas.

En este paso se utiliza el procedimiento desarrollado en el ejemplo 8-1. Utilícese el mé-
todo de Fenske-Underwood-Gilliland, en vez del enfoque de McCabe-Thiele, porque
la pequeña diferencia que existe entre los puntos de ebullición indica que se necesitará
un número considerable de etapas.
Las presiones adecuadas de vapor se pueden obtener con base en la ecuación de An-
tonie:
donde P representa la presión de vapor (en mmHg), t es la temperatura (en °C) y los
términos restantes denotan las constantes de Antonie, que en este caso son
En la figura 8-22 aparecen las gráficas resultantes de las presiones de vapor.

Ya que el sistema es ideal, la volatilidad relativa a se puede determinar con base en
la razón de las presiones de vapor Si esta razón se determina, por ejemplo, a
50, 100 y 135°C, el efecto de la temperatura (y en consecuencia, de la presión del siste-
ma) sobre la volatilidad relativa se puede estimar como sigue:
FIGURA 8-22 Presiones de vapor de] etilbenceno y el etil ciclohexano (Ej. 8 - 7 ) .

Nota: 1 mmHg = 0.133 kPa.
Destilación 8-41
Existe un incremento notable de la volatilidad relativa a medida que se reduce la pre-

sión y temperatura del sistema. En el caso de dos líquidos con puntos de ebullición muy
cercanos, como en este problema, esto puede significar una disminución sustancial de
las etapas requeridas de equilibrio. Lo anterior se observa al utilizar las correlaciones
de Fenske-Underwood Gilliland, que en forma gráfica aparecen en la figura 8-5. La
abscisa es (0.999/0.001)/(0.95/0.05) = 19 000, y al suponer una razón de 1.3,
para un valor de = 1.265, se requieren 86 etapas teóricas (leídas en el eje de las orde-
nadas), en tanto que para una de 1.117 las etapas requeridas son 176 (al
extrapolar la ordenada hacia abajo). Sin embargo, esta comparación supone una
columna isobá-rica. En la práctica, las presiones inferiores serán considerablemente
más elevadas y, en consecuencia, la diferencia de etapas, a pesar de ser sustancial, no
será tan grande. Dependiendo de las presiones de la columna, parece razonable suponer
que se necesitarán aproximadamente 100 etapas teóricas.
2. Evalúense los efectos relacionados con la selección de los platos, el empaque al

azar y el empaque sistemático.
Se recomienda que la presión de la parte superior de la columna se establezca para la

presión más baja de la corriente superior que corresponda al empleo de un condensa-
dor enfriado con agua o aire. En este caso, la presión sería de 50 mmHg, que corres
ponde a una temperatura de 53°C (127°F).
Por lo general, la presión de las corrientes inferiores se selecciona de tal manera que
permita utilizar un medio de calentamiento que ya esté disponible (vapor o aceite ca-
liente) y, por otra parte, que permita el mantenimiento de una temperatura inferior a
la de degradación del producto. En el sistema EB-ECH, la degradación del producto
no constituye un problema y la presión en la parte inferior de la columna es función
exclusiva de la caída de presión a través de los componentes internos de la torre. Ya
que, como se aprecia en el paso 1, la volatilidad relativa puede variar en forma signifi-
cativa con respecto a la presión, se recomienda en este caso la instalación de compo-
nentes internos de alta eficiencia y baja caída de presión.
a. Evaluación de los platos de flujo cruzado. Supóngase, como primera prueba, que se
requieren 110 etapas de equilibrio. Además, supóngase que una columna de platos pa-
ra este servicio operará con una eficiencia de 70% . Por consiguiente, el número real de
platos necesarios es 110/0.7 = 157.
Es razonable permitir una caída de presión de 3 mmHg por plato. En consecuencia,
la presión del rehervidor será 50 + 3(157) = 521 mmHg. A esta presión, la volatilidad
relativa (con base en la Fig. 8-22) es 1.14 y, por consiguiente, la volatilidad relativa
promedio dentro de la columna es (véase el paso 1) (1.265 + 1.14)/2 = 1.2. De la fi
gura 8-5, el número estimado de las etapas de equilibrio es 107, lo cual confirma que la
selección inicial de 110 platos fue una suposición razonable.
Si el 25% de los platos en la parte superior (donde la velocidad del vapor y. en con
secuencia, la separación inadecuada del líquido y vapor son máximas) tienen un claro
entre sí de 24 in y la separación entre los platos restantes es de 18 in, la altura total del
equipo se puede estimar como sigue:
b. Evalúese el empaque al azar. En este paso se utiliza la información que aparece en

el ejemplo 8-4. Nuevamente, al reconocer que la volatilidad relativa disminuye con
la presión, estímese el número real de etapas de equilibrio y verifiqúese la suposición de la
figura 8-5. Si se seleccionan anillos ranurados del No. 2, la caída de presión debe esti-
pularse como 0.15 in de agua por pie (12 mm de agua por metro) y la altura equivalente
a un plato (o etapa) teórico HETP puede tener un valor tan elevado como 3.5 ft (cerca
de 1 m). Para empaque vaciado, supóngase que el claro especificado requiere 100
etapas. Por lo tanto, la altura total del empaque necesario es 100(3.5) = 350 ft, lo cual
requiere al menos 10 lechos separados.
Ahora se puede calcular la presión en el rehervidor de la columna:
Nuevamente, al utilizar la figura 8-22, la volatilidad relativa en la parte inferiores

1.16, lo que da por resultado una volatilidad relativa promedio de 1.21. Con base en la
figura 8-5, de nuevo se descubre que la suposición de 100 etapas es razonable.
Ahora, calcúlese la altura de la columna:
Destilación 8-43
c. Evaluación de una columna empacada en forma sistemática. Un ejemplo de empaque

con alta eficiencia (gran número de etapas por unidad de caída de presión) está
representado por los elementos tipo gasa de alambre corrugado, cuyas secciones se
montan dentro de la torre. Este tipo de empaque tiene una HETP de 10 a 12 in (25 a
30 cm) y una caída de presión de 0.3 a 0.5 mmHg (53 kPa o 0.22 in de agua) por cada
etapa de equilibrio. Supóngase que se necesitan 95 etapas, cada una de las cuales
implica 12 in de empaque. Por lo tanto, la presión en la parte inferior de la torre con
95 ft de empaque se puede determinar como sigue:
La volatilidad relativa promedio para la columna es 1.22 y, en consecuencia, la su-

posición de 95 platos es razonable.
El siguiente paso consiste en calcular la altura de la columna:
3. Selecciónese la opción más adecuada entre la columna de platos, la columna

empacada al azar y la columna empacada en forma sistemática.
Es poco probable que para este sistema se instale una sola columna de platos con 300 ft de
altura o una columna de 400 ft, empacada al azar. Además, debido a la naturaleza
de una columna múltiple, su operación es costosa. Por consiguiente, sería razonable
optar por una columna de 131 ft empacada en forma sistemática con gasa de alambre
corrugado. Sin embargo, este tipo de empaque tiene un costo elevado y, en consecuen-
cia, se recomienda realizar un análisis económico detallado ames de tomar una deci-
sión final.
4. Estímese el diámetro de la columna.
En este paso se utiliza la información que aparece en el ejemplo 8-2. Si la selección fi-
nal fue el empaque de gasa de alambre corrugado, el diámetro de la columna se puede
estimar al aplicar el factor FL adecuado. El intervalo usual para este empaque es 1.6 a
un valor de 1.7 sería un buen punto de diseño.
Con objeto de establecer la velocidad de vapor en la columna, es necesario en pri-

mer lugar determinar la razón requerida de reflujo y después, establecer un balance de
materia para la columna.
Al utilizar la ecuación de Underwood (véase el Ej. 8-1), y observar, en la figura 8-3
que 1.08,
Si se selecciona, en forma arbitraria, una razón la razón de reflujo es
Los cálculos del balance de materia (véase la Sec. 2) indican que la velocidad de
extracción del producto superior en este sistema es 7.38 mol/h; por consiguiente, es ne-
cesario un reflujo de 73.8 mol/h, y el flujo de vapor procedente de la parte superior de
la columna debe ser 73.8 + 7.38 r 81.18 mol/h. El vapor está constituido básicamente
por ECH puro, cuyo peso molecular es 112; por lo tanto, el flujo de masa procedente de
la parte superior de la columna es 81.18(112) = 9092 Ib/h (4133 kg/h). La corriente de
la parte inferior es 2.62 mol/h.
Considérese la presión promedio de la parte superior de la torre como 55 inrnHg
(1.06 psia). Al suponer que esta presión la ejerce básicamente el ECH y con referencia
a la figura 8-22. la temperatura correspondiente es 55°C (131 °F). En consecuencia.
por la ley de los gases ideales, la densidad del vapor es
[10.73(460 + 131)] = 0.0187 lb/ft3, donde P representa la presión, M es el peso molecular,
R es la constante de la ley de los gases y T denota la temperatura absoluta. (Nota: para
sistemas de alta presión o con presiones superiores a 5 atm, deben utilizarse las
correlaciones para el aspecto no ideal de la fase vapor; véase la Sec. 3). Por consiguiente.
como se analizó en el ejemplo 8-2, la velocidad de diseño del vapor es
La velocidad de flujo volumétrico es
Por lo tanto, el área de la sección transversal de la co-
lumna A debe ser y el diámetro de la columna será
5. Calcúlese la carga de calor del rehervidor y del condensador.
El balance de calor se puede simplificar al suponer constante el sobreflujo molar (!o

cual en este caso es razonable) y suponer que no hay subenfriamiento en el condensa-
dor (por lo general, en un intercambiador de calor bien diseñado, se logra un
enfriamiento inferior a 5°C). Para un sobreflujo molar constante se pueden promediar
los calores latentes, lo cual da un resultado de 150 B t u / l b .
La carga de calor en el recalentador es la suma de las t r e s partes anteriores:
1. La entalpía para calentar el destilado (que consta básicamente de ECH) desde

25 hasta 53°C:
Destilación 8-45
2. La entalpía para calentar las colas (constituidas básicamente por EB) desde 25
hasta 72°C:
3. La entalpía para destilar el vapor:
Por lo tanto, la carga total del rehervidor es 16 240 + 10 570 + 1316 580 = 1343 390 Btu/
h (392 310 W). Y la carga del condensador es (81.18 lb-mol/h)(112 lb/mol)(147 Btu/
Ib) = 1 336 550 Btu/h (391 350 W).
Extracción y lixiviación
Frank H. Verhoff, Ph.D.
Director of Chemical Engineering Research
Miles Laboratories, Inc. Elkhart, IN
9-1 Extracción líquido-líquido a contracorriente y en etapas múltiples / 9-1

9-2 Lixiviación a contracorriente y en etapas múltiples / 9-7
9-1 Extracción líquido-líquido a contracorriente y en etapas múltiples
En una columna de extracción se removerá el alcohol presente en una solución acuosa,

mediante éter puro. La solución de alcohol tiene 30% en peso de alcohol y entra a la
parte superior de la columna a una velocidad de 370 kg/h. El éter se alimenta por
la sección inferior de la columna a 350 kg/h. Se extraerá aproximadamente el 90% del
alcohol, es decir, la concentración de alcohol en la corriente acuosa de salida será apro-
ximadamente igual a 3%. Los datos experimentales sobre la composición de las dos fa-
ses en equilibrio, rica en agua y en éter, aparecen en la tabla 9-1. Calcúlense las veloci-
dades de flujo y las composiciones de la fase agotada de salida (es decir, agua casi sin
alcohol) y la fase extraída (es decir, éter enriquecido con alcohol). Además, calcúlese el
número de etapas de extracción necesarias.
1. Grafíquense los datos de la composición de equilibrio en un diagrama

triangular recto.
La gráfica, mostrada en la figura 9-1, se elaboró como sigue: El vértice E representa

100% de éter, el vértice A representa 100% de alcohol y el vértice W representa 100%
de agua. Por consiguiente, la escala a lo largo de! eje de las abscisas representa la fracción
en peso de alcohol, y la escala a lo largo del eje de las ordenadas representa la fracción en
FIGURA 9-1 Diagrama de las fases de equilibrio para el sistema alcohol agua -éter (Ej. 9-1).
peso de éter. Tómense cada par de puntos en la t a b l a 9 - 1 y grafíquense. uniendo cual-

q u i e r a de los pares por medio de una l í n e a rec t a , llamada "línea de enlace". (Obsérve-
se que para el primer par la línea de enlace coincide con parte de la ordenada, porque
la concentración de alcohol es 0 . 0 en cada una de las dos fases.) Trácese una curva a
tr a v é s de los puntos, en el extremo i n f e r i o r de l a s líneas de enlace y otra curva a través
de los puntos del extremo s u p e r i o r .
Estas dos curvas dividen al diagrama en tres secciones. Toda composición que se en-
cuentre dentro de la región superior constará solamente de una fase rica en éter; toda
composición que esté dentro de la región inferior constará exclusivamente de una fase
acuosa; toda composición que caiga en la región central constará de una combinación
de las dos fases líquidas.
TAB L A 9-1 D a t os de e q u i l i b r i o pa r a el s i s t ema

a l c o h o l - a gu a - é t e r ( F. j . 9 - 1 ) .
Extracción y lixiviación 9-3
FIGURA 9-2 Diagrama de las etapas para la extracción líquido-líquido a contracorriente y en

etapas múltiples (Ej. 9-1).
2. Calcúlese la concentración media del éter, alcohol y agua en el sistema.
Este paso se visualiza más fácilmente si, en primer lugar, se traza un diagrama de las
etapas (véase la Fig. 9-2). Cada cuadro representa una etapa de extracción, donde la
etapa 1 corresponde a la parte superior de la columna. La etapa N se encuentra al fon-
do de la columna. Las corrientes L representan las corrientes de fase acuosa; las deno-
tadas con S son las corrientes de fase éter (es decir, la fase disolvente). Las letras antes
mencionadas denotarán las velocidades reales de flujo.
Por consiguiente, la mezcla de alimentación agua-alcohol Lo entra por la parte su-

perior de la columna, donde sale la corriente de la fase disolvente de éter. En el fondo
de la columna entra la corriente disolvente de éter donde sale la corriente de agua
aeotada de alcohol
Ahora se pueden calcular las concentraciones medias de éter y alcohol en
el sistema, por medio de las siguientes ecuaciones
donde representa la velocidad de alimentación de la fase acuosa, es la velocidad

de alimentación del disolvente, son las concentraciones de éter y alcohol,
respectivamente, en la fase acuosa de entrada, denotan las concentra-
ciones de éter y alcohol, respectivamente, en la fase éter (disolvente) de entrada. Por
consiguiente,
Y por diferencia, la composición media del agua es (1.0 — 0.49 — 0.154) = 0.356.
3. Calcúlense las composiciones de la corriente agotada de refinado y de extracto.
Grafíquese nuevamente (o trácese) la figura 9-1 sin las líneas de enlace (véase la Fig 9-3).
Determínese el punto de concentración media M sobre la gráfica. Ahora, con base en
FIGURA 9-3 Balance total de masa para la columna de extracción (Ej. 9 1).
las consideraciones del balance de masa, las concentraciones de salida deben estar
sobre las dos líneas que limitan las fases y sobre una línea recta, que pasa a través del
punto de concentración media. Se sabe que la fase acuosa debe tener una concentra-
ción especificada de salida de 3% en peso de alcohol. Esta concentración corresponde
al punto sobre la gráfica. En este punto, se observa que la concentración de éter es
7.6% en peso (valor que se puede calcular con mayor precisión, para este caso, por me-
dio de una extrapolación numérica de los datos de la fase acuosa, que aparecen en la
tabla 9-1). Por consiguiente, la composición de la fase agotada es 3% de alcohol, 7.6%
de éter y (por diferencia) 89.4% de agua.
Para determinar la composición de la corriente de salida de extracto, amplíese la
línea hasta intersecar el límite de la fase éter, en el punto y léanse las composi-
ciones en la gráfica. Los valores obtenidos son 69% de éter, 22% de alcohol y (por dife-
rencia) 9% de agua.
4. Calcúlese el gasto de la corriente agotada de refinado y de extracto.
Establézcase el equilibrio total de masa:
donde (véase la Fig. 9-2) representan las corrientes de entrada (véase el paso
son las corrientes de extracto y refinado, respectivamente.
Ahora, establézcase un balance de masa para el éter por medio de las composi-
ciones obtenidas en el paso 3:
FIGURA 9-4 Determinación del número de etapas (Ej. 9-1).

Al resolver en forma simultánea los balances de éter y total, se obtiene que la corriente
de refinado es igual a 239 kg/h, y la corriente de extracto tiene un valor de
481 kg/h.
5. Calcúlese el número de etapas necesarias.
El número de etapas se puede calcular gráficamente en la figura 9-1 (repetida, por

conveniencia, en la figura 9-4), que incluye las líneas de enlace. Determínense sobre la
gráfica los puntos correspondientes a (30% de alcohol, 0% de éter) (69% de
éter, 22% de alcohol), trácese una línea a través de estos puntos y amplíese hacia arri-
ba. En forma similar, determínense (3% de alcohol y 7.6% de éter) y (100% de
éter) y nuevamente trácese una línea que pase por estos puntos y amplíese hacia arriba.
Desígnese la intersección de las dos líneas como
Ahora, iníciese el escalonamiento de las etapas, al trazar una línea de enlace inter-
polada desde el punto hasta el límite de la fase acuosa, en la parte inferior, y
desígnese su intersección con este límite como el punto Trácese una línea que una
con y márquese la intersección de esta línea con el límite de la fase éter como
continuación, repítase el procedimiento al trazar una línea de enlace a través de
intersecar el límite de la fase acuosa en Esta secuencia se repite hasta alcanzar un
punto en el límite de la fase acuosa, cuyo contenido de alcohol sea inferior al de
FIGURA 9-5 Extractor con reflujo.

FIGURA 9-6 Diagrama de las etapas para una lixiviación a contracorriente y en etapas múl-
tiples (Ej. 9-2).
Cuéntese el número de pasos involucrados. En esta caso, se requieren 6 pasos. Por con-
siguiente, la operación de extracción requerirá seis etapas.
Cálculos relacionados: Este procedimiento de cálculo se puede aplicar al caso de

extracción a contracorriente en etapas múltiples y con reflujo. En la figura 9-5 aparece
un esquema del extractor básico. Para este extractor se tienen N etapas en la sección de
extracción, 1£ a ME, y M etapas en la sección de agotamiento, 1S a MS.
El balance total de masa en todo el extractor, así como los balances de masa en el
separador de disolvente, la etapa de alimentación y el mezclador de disolvente se reali-
zan en forma separada. Los cálculos en la sección de extracción y las secciones de ago-
tamiento se realizan como se describió antes.
9-2 Lixiviación a contracorriente y en etapas múltiples
En un sistema a contracorriente, como el que se muestra en la figura 9-6, se utilizará

agua para extraer por lixiviación una proteína contenida en un alga marina. El preci-
pitado de esta alga consta de 48.1% de sólidos, 2.9% de proteína y 49% de agua. Se
desea que el flujo inferior de salida (el alga marina agotada) tenga una concentración
máxima residual de 0.2% de proteína, sobre una base libre de sólidos. En la tabla 9-2
aparecen los datos experimentales de esta operación, determinados como sigue: (1) se
sumerge el alga marina en agua caliente y se agita durante cierto tiempo, (2) se detiene
la agitación y se permite el asentamiento del alga marina, y (3) se muestrea la fase del
precipitado de fondo (flujo inferior) y la fase del extracto superior (flujo superior). Cal-
cúlese el número de etapas de equilibrio de lixiviación requeridas.
TABLA 9-2 Datos de equilibrio para el sistema agua-alga marina (Ej. 9-2).
1. Calcúlese la razón en peso de sólidos respecto al líquido total y la

concentración en peso de proteína, sobre una base libre de sólidos,
para cada una de las dos fases en cada corrida de los datos
representan la razón en peso de sólidos respecto al líquido total, en las fases de

flujo superior e inferior, respectivamente. En forma similar, denotan la con-
centración en peso de proteína, sobre una base libre de sólidos, en las fases de flujo su-
perior e inferior, respectivamente. Para la corrida 1, por ejemplo,
Los resultados calculados para todas las corrientes son como sigue (se reacomodó la
secuencia por convenir así en el paso 2):
2. Grafíquense los datos de equilibrio.
Véase el paso 2 del ejemplo 9-1. Sin embargo, en este caso se utilizará un diagrama rec-
tangular en vez de triangular. La abscisa es x, cuyos valores aparecen anteriormente y,
en forma similar, la ordenada es N. Para cada corrida, determínense los puntos
y únase cada par por medio de una línea de enlace. Después, únanse los puntos
con lo que se desarrolla una línea de flujo superior de equilibrio y, en forma si-
milar, al unir los puntos se desarrollará una línea de flujo inferior de equilibrio.
El resultado se muestra en la figura 9-7.
3. Calcúlense los valores medios para x y N.
Remítase al paso 2 del ejemplo 9-1. En este caso, los valores medios se pueden calcular
con base en las ecuaciones
donde representa la concentración media en peso de proteína, sobre una base libre
de sólidos, es la razón media en peso de sólidos respecto al líquido total, denota
la velocidad de alimentación del precipitado de alga marina, son las
fracciones en peso de proteína, agua y sólidos, respectivamente, en el precipitado de
agua de mar; representa la velocidad de alimentación de agua caliente y
son las fracciones en peso de proteína agua y sólidos, respectivamente,
en el agua caliente de entrada. En consecuencia,
4. Calcúlese la concentración de proteína en la corriente del extracto del

producto (flujo superior).
Grafíquese nuevamente (o trácese) la figura 9-7 sin las líneas de enlace (véase la Fig. 9-8).
Sobre esta gráfica, determínese el punto Localícese a lo largo de la línea de
equilibrio del flujo superior el punto que corresponde a la concentración residual
FIGURA 9-7 Datos de equilibrio para el sistema agua caliente-alga marina (Ej. 9-2).
máxima deseada de proteína, 0.2% o una fracción en peso de 0.002. Ahora, con base
en las consideraciones del balance de masa, la concentración de salida debe encontrar-
se sobre las dos líneas de equilibrio y sobre una línea recta que pasa por Por lo
tanto, trácese una línea a través de y amplíese hasta la línea de equilibrio
del flujo superior, márquese el punto de intersección como En consecuencia, la
concentración de proteína en la corriente del flujo superior de salida tiene un valor
leído de 0.027, como fracción en peso, o sea, 2.7%. (Obsérvese que en esta corriente
no hay sólidos, es decir, el valor de N en S¡ es virtualmente igual a cero.)
5. Calcúlese el número de etapas.
Remítase al paso 1 y calcúlense los valores de x y N para cada una de las dos corrientes
de entrada. Por consiguiente, para el precipitado en agua de mar,
Para el agua caliente de entrada, son iguales a cero, porque esta

corriente no contiene sólidos ni proteína.
Ahora, el número de etapas se puede determinar gráficamente en la figura 9-7 (que
se trazó nuevamente en la Fig. 9-9), que incluye las líneas de enlace y, de una manera
similar, a la descrita en el paso 5 del ejemplo 9-1. Determínense sobre la figura 9-9 los
puntos (es decir, (véase la Fig. 9-8); trácese una línea a
través de estos puntos y prolónguese hacia abajo. En forma semejante, determínense los
puntos trácese una línea a través de estos puntos y
prolónguese hacia abajo. Desígnese la intersección de las dos líneas como
FIGURA 9-8 Balance total de masa para el sistema de lixiviación (Kj. 9-2).
FIGURA 9-9 Determinación del número de etapas (Ej. 9-2).
Ahora, iníciese el escalonamiento de las etapas mediante el trazo de una línea inter-
polada de enlace a través del punto hasta la línea de equilibrio del flujo superior.
Desígnese esta intersección como el punto Trácese una línea que una
márquese la intersección de esta línea con la línea de equilibrio del flujo superior como
A continuación, repítase este procedimiento al trazar una línea de enlace a través
e intersecar la línea de equilibrio de flujo inferior en La secuencia se repite
hasta llegar a un punto, sobre la línea de equilibrio del flujo inferior, cuyo contenido
de proteína sea menor al de Cuéntese el número de pasos incluidos. En este caso se
requieren 5 pasos. Por lo tanto, la operación de lixiviación requiere 5 etapas de
equilibrio.
Cálculos relacionados: Este ejemplo es un caso de condiciones de flujo inferior va-

riable. Sin embargo, el mismo procedimiento se puede aplicar a un flujo inferior cons-
tante.
Cristalización
James R. Beckman, Ph.D.
Associate Professor
Department of Chemical and Bio Engineering
Arizona State University
Tempe, AZ
10-1 Generación en fase sólida de una sal anhidra por enfriamiento / 10-1
10-2 Generación en fase sólida de una sal anhidra por ebullición / 10-4
10-3 Generación en fase sólida de una sal hidratada por enfriamiento / 10-4
10-4 Generación en fase sólida de una sal hidratada por ebullición / 10-6
10-5 Separación de benceno y naftaleno por cristalización / 10-9
10-6 Análisis de una distribución conocida del tamaño y del cristal (CSD) / 10-11
10-7 Distribución del tamaño del cristal en la muestra de una lechada / 10-13
10 8 Distribución del tamaño del cristal producido en un cristalizador sembrado / 10-16
10-9 Análisis de los datos de un cristalizador para la remoción de un producto mezclado en sus
pensión (MSMPR) / 10-18
10-10 Eficiencia de tamizado del producto / 10-21
REFERENCIAS: [1] Foust et al.—Principies of Unit Operatwns, Wiley; [2] Perry—Chemical

Engineers Handbook, McGraw-Hill; [3] Randolph and Larson—Theory of Particulate Processes,
Academic Press; [4] Mullin—Crystallization, CRC Press; [5] Bamforth—Industrial Crystallization,
Macmillan; [6] Institute of Chemical Engineers—Industrial Crystallization, Hodgson; [7] Felder
and Rousseau—Elementary Principies of Chemical Processes, Wiley.
10-1 Generación en fase sólida de una sal anhidra por enfriamiento
Una solución acuosa con 65.2% en peso de nitrato de potasio, que originalmente se en-
contraba a 100°C (212°F) se enfría en forma gradual hasta 10°C (50°F). Calcúlese el
rendimiento de sólidos de KNO 3 en función de la temperatura y las libras de sólidos

producidos a 10°C, si el peso original de la solución es 50 000 Ib (22 680 kg).
1. Conviértase el porcentaje en peso a porcentaje en moles.
Dado que la figura 10-1 se utilizará en el paso siguiente, es necesario determinar la frac-
ción mol de KNO 3 en la solución original. Los cálculos son como sigue:
2. Calcúlese el rendimiento de sólidos en función de la temperatura.
En la figura 10-1 aparece la composición de una solución saturada de KNO3 en fun-

ción de la temperatura. Los sólidos formados durante el enfriamiento corresponderán
FIGURA 10-1 Solubilidad del KNO3 en agua versus temperatura.

Cristalización 10-3
a 100% del KNO3, porque esta sal es anhidra. El rendimiento de sólidos es igual a la
razón del KNO3 solidificado respecto al KNO3 originalmente disuelto. Como se observa
en la figura 10-1, a partir de una solución de 25% en mol no se forman sólidos, sino
hasta que la solución se enfria a 85°C. A medida que continúa el enfriamiento, sigue
formándose KNO3, en tanto que disminuye la concentración de la solución (saturada).
Por ejemplo, a 70°C, la solución tendrá 20% en mol de KNO3 (80% en mol de H2O).
Si se supone una solución original de 100 moles, en un principio se tenían 25 moles de
KNO3 y 75 moles de H2O. La cantidad de agua presente no cambia durante el enfria-
miento y la formación de los sólidos. Por consiguiente, a 70°C hay [(0.20 KNO3)/(0.80
H2O)](75 mol H2O) = 18.8 mol de KNO3 disuelto, o sea, que se formaron 25 - 18.8 =
6.2 mol de KNO3 sólido. En consecuencia, el rendimiento de los cristales a 70°C es
(6.2/25)(100%) = 24.8%.
En forma similar, aproximadamente a 40°C, la solubilidad del KNO3 es 10%, lo
cual deja [(0.10 KNO3)/(0.90 H2O)](75 mol H2O) = 8.3 mol KNO3 en solución. Por lo
tanto, al enfriar la solución hasta 40°C se habrán precipitado 25 — 8.3 = 16.7 mol de
KNO3. De donde el rendimiento de sólidos a esta temperatura es 16.7/25 = 66.8%.
Por último, a 10°C, la solubilidad del KNO3 disminuye a 3% en mol, lo que da un ren-
dimiento de 91%. En la figura 10-2 se resume el rendimiento de sólidos de KNO3 en
función de la temperatura.
3. Calcúlese el peso de los sólidos a 10°C.
El peso de sólidos formados a 10°C es igual al rendimiento de sólidos (91%) multiplica-

do por el peso inicial de KNO3 presente en el licor madre a 100°C. El peso inicial de
KNO3 en el licor madre de una solución de 50 000 Ib es 50 000 lb X 0.652 = 32 600
Ib. El peso de sólidos formados de KNO 3 a 10°C es 32 600 Ib X 0.91 = 29 670 Ib
(13 460 kg).
Cálculos relacionados: Este procedimiento se puede utilizar para calcular el rendi-

miento de cualquier sal anhidra producida por enfriamiento en cristalizadores intermi-
tentes o a régimen permanente. Para sales hidratadas, véase el ejemplo 10-3.
FIGURA 10-2 Rendimiento de KNO, versus temperatura (F.j. 1 0 - 1 ) .

10-2 Generación en fase sólida de una sal anhidra por ebullición
A 70°C (158°F) una solución acuosa con un contenido inicial de 15% en mol de KNO3
se somete a ebullición, para dar un rendimiento final de 60% como KNO3 sólido. Calcú-
lese la cantidad de agua inicial que debe evaporarse y la composición final del líquido.
1. Determínese la composición final del líquido.
Utilícese la figura 10-1 para calcular la solubilidad del KNO3 en una solución acuosa
saturada a 70°C. Con base en la figura, la solubilidad del KNO3 es 20% en mol.
2. Calcúlese la cantidad de agua a evaporar.
Tómense como base 100 moles de solución inicial. Por consiguiente, en un principio se
encuentran presentes 15 moles de KNO3 y 85 moles de H2O. Para obtener un rendi-
miento de sólidos de 60%, es necesario precipitar de la solución 0.60 X 15 mol = 9
mol de KNO3, lo que deja 15 — 9 = 6 mol de KNO3 en solución. En el paso 1 se deter-
minó que la solubilidad del KNO3 a 70°C es 20% en mol. Por lo tanto, la cantidad de
agua que aún permanece en la solución es 6 mol X (0.80/0.20) = 24 mol de H2O, lo
cual requiere que se evaporen 85 — 24 = 61 mol. El porcentaje de agua evaporada es
61/85 = 72%.
Cálculos relacionados: Este método se puede utilizar para determinar la cantidad de

agua a evaporar en cristalizadores por ebullición, en los que se producen sales
anhidras. Para sales hidratadas, véase el ejemplo 10-4.
10-3 Generación en fase sólida de una sal hidratada por enfriamiento
Una solución acuosa de MgSO4, con una concentración original de 35% en peso se
encuentra a 200°F (366 K). Determínese el hidrato en fase sólida que se formará, si la
solución se enfria (sin evaporación) hasta 70°F (294 K). Calcúlense las libras de crista-
les producidas por hora, si el cristalizador opera con una alimentación de 10 000 Ib/h
(4540 kg/h). Por último, determínese el rendimiento de la fase sólida.
1. Determínese la formación del hidrato.
Como se muestra en el diagrama de fases (Fig. 10-3), una solución que originalmente con-
tiene 35% en peso de MgSO4, al enfriarse a 70°C formará una solución acuosa que
contiene 27% en peso de MgSO4, (correspondiente al punto A) en equilibrio con sólidos
hidratados de MgSO4 ▪ 7H2O (punto B). En estas condiciones no puede existir en equilibrio
ningún otro hidrato. Ahora, dado que los pesos moleculares del MgSO4 y MgSO4-7H2O
son 126 y 246, respectivamente, el hidrato en fase sólida es (120/246)(100) = 48.8%
en peso de MgSO4; el resto de la fase sólida está constituido por agua en la estructura
de la red cristalina.
FIGURA 10-3 Diagrama de fases para el MgSO4,H2O. (Fuente: Perry Manual del Ingeniero
Químico 5* ed., McGraw Hill. 1981.)
2. Calcúlese la velocidad de producción de los cristales y el rendimiento

de la fase sólida.
Sea L el peso de la fase líquida formada y 5 el peso de la fase sólida formada. Por consi-
guiente, para una alimentación de 10 000 lb/h de solución, L + S = 10 000 y (al hacer
un balance de materia para el MgSO4) 0.35(10 000) = 0.27L + 0.4885. Al resolver
estas dos ecuaciones se obtiene que L = 6330 lb/h de la fase líquida y 5 = 3670 lb/h
(1665 kg/h) de MgSO4▪7H2O.
Ahora, el rendimiento de la fase sólida debe basarse en el MgSO4, y no en el MgSO4-7H2O.
Del paso 1, las 3670 lb/h de la fase sólida corresponden a 48.8% en peso de MgSO4 y
en consecuencia contienen 3670(0.488) = 1791 lb/h de MgSO4. La cantidad total de
MgSO4, que entra al sistema es 0.35(10 000) = 3500 lb/h. Por lo tanto, el rendimiento
de la fase sólida es 1791/3500 - 51.2%.
Conviene observar que la cantidad de agua extraída del sistema por la formación
del sólido (hidrato) es 3670(1.0 - 0.488) = 1879 lb/h.
Cálculos relacionados: Utilícese este método para calcular el rendimiento de cualquiei

sal hidratada obtenida por enfriamiento en un cristalizador intermitente o a régimen
permanente.
En el paso 2, L y S también se pueden calcular, mediante la aplicación de la regla
inversa del brazo de palanca a los segmentos de las líneas que aparecen en la
figura 10-3. Por consiguiente,
De donde,
10-4 Generación en fase sólida de una sal hidratada por ebullición
A un cristalizador por evaporación se alimentan 40 000 lb/h (18 150 kg/h) de una so-
lución con 25% en peso de MgSO4, a 200°F (366 K). La velocidad de evaporación del
agua es 15 000 lb/h (6800 kg/h). El cristalizador opera al vacío, con una temperatura de
130°F (327 K). Determínese la composición, velocidad de producción y rendimiento
de la fase sólida. Además, calcúlese la velocidad requerida de suministro de energía
para el proceso.
1. Determínese la formación del hidrato (composición de sólidos).
Dado que se extraen 15 000 Ib/h de agua, el precipitado resultante tendrá una composi-
ción total de MgSO4 de 0.25 X 40 000 lb/(40 000 - 15 000 Ib) = 40% en peso de MgSO4.
Con base en la figura 10-3, un sistema a 130°F y una composición total de MgSO4 igual
a 40% en peso producirá sólidos de MgSO4 -6H2O en equilibrio con un licor que tendrá
34.5% en peso de Como los pesos moleculares del
son 120 y 228, respectivamente, el hidrato en fase sólida es (120/228)(100) = 52.7%
en peso de con 47.3% en peso de agua.
2. Calcúlese la velocidad de producción de sólidos.
Sea L el peso de la fase líquida formada y S el peso de la fase sólida formada. Por consi-
guiente, para una alimentación de 40 000 lb/h de solución, con una evaporación de
15 000 lb/h de agua, S + L = 40 000 - 15 000 y (al hacer un balance de materia para
el MgSO4) 0.25(40 000) = 0.527S + 0.345L. Al resolver estas ecuaciones se obtiene que
L = 17 450 lb/h de fase líquida y S = 7550 lb/h (3425 kg/h) de sólidos de MgSO4-6H2O.
3. Calcúlese el rendimiento de la fase sólida.
El rendimiento de la fase sólida se determina con base en el MgSO4 y no en el MgSO4-6H2O.

Del paso 1, las 7550 Ib/h de la fase sólida corresponden a 52.7% en peso de MgSO4 y
en consecuencia, contienen 7550(0.527) = 3979 lb/h de MgSO4. La cantidad total de
MgSO4 que entra al sistema es 0.25(40 000) = 10 000 lb/h. Por consiguiente, el rendi-
miento de la fase sólida es 3979/10 000 = 39.8%.
4. Calcúlese la velocidad de suministro de energía.
En la figura 10-4 aparecen las velocidades de flujo de masa alrededor del cristalizador
por evaporación y una flecha que simboliza el suministro de energía. El balance de ener-
gía para el cristalizador es Q = VHV + LH, + SHS — FHf, donde las H representan
las entalpías de las corrientes. De la figura 10-5, H, = -32 Btu/lb, Hs = - 110 Btu/lb
(extrapolado para 52.7%) y Hh = 52 Btu/lb. El valor de la entalpía para el vapor de
agua, Hv, requiere un cálculo más elaborado. La base de la entalpía del agua utilizada
en la figura 10-5 es para el líquido a 32°F, lo cual se deduce al considerar que la figura
muestra un valor de entalpía igual a 0 para agua pura (es decir, una solución con 0%
en peso de MgSO4) a 32°F. La base de la mayor parte de las tablas de vapor es agua
líquida a 32°F. De estas «tablas se puede obtener un valor de Hv aproximadamente
igual a 1118 Btu/lb para agua en fase vapor a 130°F (la corrección por presión es mínima
y puede despreciarse). Por lo tanto, Q = 15 000 X 1118 + 17 450 X (-32) + 7550
FIGURA 10-4 Diagrama de flujo para el cristalizador por evaporación (Ej. 10-4).
X ( - 1 1 0 ) - 40 000 X 52 = 13.3 X 106 Btu/h (3900 kW) de energía suministrada al

cristalizador. El suministro de energía por libra de sólidos producidos es 13.3 X 106/7550
= 1760 Btu (1860 kj).
Cálculos relacionados: Este método se puede utilizar para el cálculo del rendimiento,
la evaporación (si ocurre) y el suministro de energía para un cristalizador por enfria-
miento o evaporación, que produce cualquier sólido cristalino hidratado o anhidro.
FIGURA 10-5 Diagrama entalpía concentración para el sistema de

(Fuente: Perry Manual del Ingeniero Químico 5a ed., McGraw Hill,
1983.)
10-5 Separación de benceno y naftaleno por cristalización
A un cristalizador por enfriamiento se le alimenta una corriente de 100 000 lb/h (45 360
kg/h) a 70°C, que contiene 80% en peso de naftaleno. Determínese la temperatura de
operación del cristalizador para obtener la máxima producción de sólidos (exclusiva-
mente naftaleno). A esta temperatura, calcúlese el rendimiento de sólidos de naftaleno.
Además, evalúese la cantidad total de energía extraída del cristalizador. El naftaleno
sólido se remueve del licor madre por centrifugación, proceso que deja parte del licor
(10% en peso de los sólidos) adherido a los sólidos. Después de fundir los sólidos, deter-
mínese la pureza final del naftaleno.
1. Determínese la temperatura adecuada de operación para el cristalizador.
En la figura 10-6 aparece la solubilidad mutua del benceno y naftaleno. La mayor parte
del naftaleno se puede cristalizar por enfriamiento hasta la temperatura eutéctica de (es
decir, al operar el cristalizador a) — 3.5°C (25.7°F), donde la solubilidad del naftaleno
en el licor se minimiza hasta 18.9% en peso. (Si se intentara operar por debajo de esta
temperatura, todo el sistema se transformaría en una masa sólida.)
2. Calcúlese el rendimiento de sólidos.
El rendimiento de sólidos es la razón de los sólidos de naftaleno producidos (que corres-

ponden al punto C en la figura 10-6) respecto al naftaleno presente en el líquido de ali-
mentación (punto B). El punto A corresponde al naftaleno restante en el licor madre.
Por consiguiente, al utilizar la regla inversa del brazo de palanca, se determina la velo-
cidad de producción de sólidos de naftaleno S como sigue: S =
100 000 X (0.8 - 0.189)/(1.0 - 0.189) = 75 300 lb/h. (Esto deja 100 000 - 75 300
= 24 700 lb/h en el licor madre.) En consecuencia, el rendimiento de sólidos es 75 300/
(100 000 X 0.8) = 94.1%. En la figura 10-7 aparecen los flujos.
3. Calcúlese la energía extraída.
El balance de energía en el cristalizador (véase la Fig. 10-7) es

donde Q representa el calor suministrado (o bien, el calor extraído, si el resultado da
un valor negativo); L, S y F son las velocidades de flujo para el licor madre, el producto
sólido y la alimentación, respectivamente; y denotan las entalpías de esas
corrientes con relación a una temperatura base. Selecciónese como temperatura de re-
ferencia 70°C, para que Hh = 0.
En el ejemplo 2-7 aparecen las especificaciones necesarias para establecer un balance
de energía. De los manuales, el calor de fusión del naftaleno es 64.1 Btu/lb y en el
intervalo de temperatura aquí considerado, las capacidades de calor del benceno y
naftaleno líquidos se pueden tomar como 0.43 y 0.48 Btu/(lb)(°F), respectivamente.
Por lo tanto, para el licor madre (que consta de 18.9% en peso de naftaleno y 81.1%
en peso de benceno),
= —58.1 Btu/lb. Para el naftaleno producido, que debe enfriarse de 70°C a — 3.5°C
FIGURA 10-6 Diagrama de fases para el sistema eutéctico simple de naftaleno-benceno.

y posteriormente, solidificarse,
En consecuencia, el calor suministrado al cristalizador es

Dado que el valor
de Q resulta negativo, esto significa que se extrae energía del cristalizador.
4. Calcúlese la pureza del naftaleno obtenido por fusión

de los cristales producidos.
El peso del licor madre adherido a los sólidos es 10% de 75 300, o sea, 7530 Ib/h. En
consecuencia, la cantidad total de naftaleno presente después de la fusión es 75 300 +
0.189(7530) = 76 720 Ib. El peso de benceno presente (debido al contenido de benceno
en el licor madre) es 7530(1.0 — 0.189) = 61001b. Por consiguiente, la pureza del pro-
ducto es 76 720/(76 720 + 6100) = 92.6% de naftaleno.
Cálculos relacionados: Este método se puede utilizar para separar mezclas orgánicas,
cuyos componentes tengan puntos de congelación distintos, como por ejemplo, los xile-
nos. La separación de sustancias orgánicas por cristalización se utiliza industrialmente,
cuando los componentes de la mezcla tienen puntos de ebullición cercanos, pero sus
temperaturas de congelación están bastante separadas. Los procesos de congelación re
FIGURA 10-7 Diagrama de flujo para el cristalizador por enfriamiento {Ej. 10 5).
quieren menos energía en comparación con los de ebullición, debido a la baja razón
del calor de fusión, con respecto al de evaporación.
10-6 Análisis de una distribución conocida del tamaño del cristal (CSD)
Una lechada contiene cristales, cuya función de distribución de tamaño se sabe que es
donde representa el número de partículas de cualquier
tamaño L por centímetro cúbico de precipitado. Los cristales son esféricos,
con una densidad de 2.5 g/cm3. Determínese el número total de cristales y el área, vo-
lumen y masa total de los sólidos por volumen de lechada. Calcúlese el promedio del
número ponderado, el promedio de la longitud ponderada y el promedio del área pon-
derada del tamaño de los sólidos. Evalúese el coeficiente de variación de las partículas
y grafíquese la fracción acumulativa de peso de aquellas partículas cuyo tamaño es me-
nor, en términos del tamaño de la partícula L.
1. Calcúlese el número total de partículas por volumen de precipitado.
Este paso y los subsecuentes requieren que se calcule es decir (de la ecua-
ción anterior para donde ya se definió y varía
de acuerdo con el cálculo específico de cada paso. En una tabla de integrales, se obtie-
ne que la integral general es
Para calcular el número de partículas, y la respuesta se obtiene para el mo-
mento cero (designado como Mo) de la distribución. Por consiguiente, el número total
de partículas es partículas por centímetro
cúbico de precipitado.
2. Calcúlese el primer momento de la distribución.
Esta cantidad, que corresponde a la "longitud total" de las partículas por centíme-
tro cúbico de lechada no es significativo en sí, pero se utiliza para el cálculo de los pro-
medios en los pasos subsecuentes. El primer momento corresponde a la integral del pa-
En consecuencia,
por centímetro cúbico de precipitado.
7. Calcúlese el área total de las partículas por volumen de lechada.
El área total donde es un factor de forma (véase la siguiente tabla) y

es el segundo momento de la distribución, es decir, el valor de la integral en el paso 1
cuando j = 2. Algunos factores de forma son como sigue:
Por lo tanto, en este caso,

por centímetro cúbico de lechada.
4. Calcúlese el volumen total de los cristales por volumen de lechada.
El volumen de sólidos por volumen de lechada donde

se conoce como el factor de forma del volumen (véase la tabla siguiente) y es el ter-
cer momento de la distribución, es decir, el valor de la integral en el paso 1 cuando
3. A continuación aparecen algunos factores de forma del volumen:
Por consiguiente, para este problema,

por centímetro cúbico de lechada.
5. Calcúlese la masa total de sólidos por volumen de lechada.
La masa total de sólidos donde representa la densidad del cristal. En

consecuencia, por centímetro cúbico de lechada)
de lechada.
6. Calcúlese el diámetro promedio del cristal.
El diámetro promedio del cristal del número ponderado Por lo tanto,

El promedio de la longitud ponderada
En consecuencia,
Y el promedio del área ponderada Por lo tanto,
7. Calcúlese la variancia de la distribución del tamaño de partícula.
La variancia de la distribución del tamaño de partícula es igual a

Por consiguiente,
8. Calcúlese el coeficiente de variación de la distribución

del tamaño de partícula.
El coeficiente de variación c.v. es igual a donde (la desviación estándar) es la

raíz cuadrada de la variancia obtenida en el paso 7. En consecuencia, c.v.
FIGURA 10-8 Fracción peso acumulativa de las partículas con tamaño menor versus a el ta-
maño de partícula (Ej. 10-6).
9. Calcúlese y grafíquese la fracción acumulativa de peso
de las partículas cuyo tamaño es menor.
La fracción peso W con tamaño menor de la distribución del diámetro de la partícula
Cálculos relacionados: Este procedimiento se puede utilizar para calcular los tamaños
promedio, momentos, área superficial y masa de los sólidos por volumen de lechada,
para cualquier distribución conocida del tamaño de partícula. Además, también se
puede utilizar para distribuciones de sólidos secos, como los obtenidos en las operacio-
nes de molienda. En el ejemplo 10-7 se muestra un caso en el que la distribución del ta-
maño se basa en una muestra experimental y no en una función conocida de la distri-
bución del tamaño.
10-7 Distribución del tamaño del cristal en la muestra de una lechada
En las primeras tres columnas de la tabla 10-1 aparece un análisis del tamizado de 100
cm3 (0.0001 m3 o 0.0035 ft3) de la muestra de una lechada. Los cristales tienen forma
de cubo y su desidad de sólidos es Calcúlese la distribu-
ción del tamaño de partícula n de los sólidos, el tamaño promedio del cristal y el coefi-
ciente de variación de la distribución.
1. Calcúlese la fracción peso retenida en cada tamiz.
La fracción peso retenida en la malla i es igual al peso retenido en esa malla divi-
dido entre el peso total de sólidos, es decir, 29.87 g. Por ejemplo, la fracción peso rete-
nida en la malla 28 es 0.005/29.87 = 0.000167. En la cuarta columna de la tabla 10-1

aparecen las fracciones peso retenidas en todas las mallas.
2. Calcúlense el tamaño promedio de los orificios de las mallas.
El tamaño promedio de los orificios de las mallas refleja el tamaño promedio de un

cristal retenido en esa malla. Utilícese el promedio del tamaño de la malla y la abertu-
ra de la malla de encima. Por ejemplo, el tamaño promedio del cristal de los sólidos re-
tenidos en la malla 28 es En la quinta columna de la tabla
10-1 aparecen los promedios de todas las mallas.
3. Calcúlese la diferencia de tamaños entre mallas.
La diferencia de tamaños entre mallas es la diferencia que existe entre el tamaño

de la malla en cuestión y la abertura de la malla de encima. Por ejemplo, la diferencia de
tamaño para la malla 60 es En la sexta columna
de la tabla 10-1 aparecen las diferencias de tamaño, para todas las mallas.
4. Calcúlese el tercer momento de la distribución

El tercer momento de la distribución del tamaño del cristal es igual a

donde representa el peso total de los cristales y es el factor de forma del volumen;
véase el paso 4 del ejemplo 10-6. En este caso,
cm3 de sólidos por centímetro cúbico de lechada.
5. Calcúlese la distribución del tamaño del cristal.
La distribución del tamaño de partícula para la ésima malla es igual a

en número de cristales por centímetro cúbico por miera. Por ejemplo, para la
malla cristales por centímetro cúbico
por miera. En la séptima columna de la tabla 10-1 aparecen las distribuciones de ta-
maño para todas las demás mallas.
6. Calcúlense los momentos cero, primero y segundo de la distribución

El momento cero se calcula como sigue: cristales por

centímetro cúbico. El primer momento se calcula por medio de
El segundo momento se calcula mediante
[El tercer momento se puede calcular de la siguiente manera
lo cual, concuerda con el
cálculo del tercer momento en el paso 4.]
7. Calcúlese el tamaño promedio del cristal.
El tamaño promedio del cristal del número ponderado es

El tamaño promedio del cristal de la longitud ponderada
es El tamaño promedio del
cristal del área ponderada es
8. Calcúlese la variancia.
La variancia de la distribución del tamaño de partícula es
9. Calcúlese el coeficiente de variación.
El coeficiente de variación
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para analizar las distribuciones

del tamaño de partícula de sólidos húmedos o secos. Las distribuciones para procesos de
molienda o combustión y para partículas obtenidas en cristalizadores siguen, para su
cálculo, el mismo procedimiento matemático. En el ejemplo 10-6 se muestra un caso
en el que la distribución del tamaño se basa en una función conocida de la distribución
del tamaño y no en una muestra experimental.
10-8 Distribución del tamaño del cristal producido

en un cristalizador sembrado
Un cristalizador continuo en el que se producen 25 000 Ib/h (11 340 kg/h) de sólidos
en forma de cubo, se siembra constantemente con 500 Ib/h (2270 kg/h) de cristales,
cuya distribución del tamaño de partícula aparece en la tabla 10-2. Calcúlese la distri-
bución del tamaño del cristal producido, si se ignora la nucleación. Además, determí-
nese la velocidad de crecimiento promedio del tamaño de partícula G, si el tiempo de
residencia de los sólidos dentro del cristalizador es 2 h.
TABLA 10-2 Distribución del tamaño de los

cristales de siembra (Ej. 10-8).
1. Calcúlese la razón del incremento de masa del cristal.
La razón del incremento de masa del cristal es la relación de la salida del cristalizador
respecto a la entrada de la siembra; en este caso, 25 000/5000 = 5.0.
2. Calcúlese el incremento en el tamaño de partícula.
El incremento en peso de un cristal está relacionado con el aumento en el tamaño de

partícula. Para cualquier tamaño dado de la malla, el incremento se relaciona con
el peso inicial y el tamaño inicial L, de las partículas de siembra que corresponden
a esa malla y con el peso del producto de las partículas que corresponden a dicha
malla, todo ello mediante la ley de McCabe:
Esta ecuación se puede resolver para por el método de tanteo. Del paso 1 y al sumar
los incrementos de masa para todas las mallas, El procedimiento
de tanteo consiste en suponer un valor para calcular para cada malla, sumar
los valores de y repetir el procedimiento hasta que la razón de estas sumas
sea cercana a 5.0.
Como primera prueba, supóngase que Dado que el peso total de la
siembra es 1.0 (en cualquier tipo de unidades), se obtienen los resultados que aparecen
en la tabla 10-3. Como en el cálculo de se obtiene un valor de 5.26, la razón
lo cual es demasiado elevado. En consecuencia, es
necesario suponer un valor más bajo para En la convergencia final del método de
tanteo, se obtiene un valor para basado en los resultados que aparecen
en las primeras cinco columnas de la tabla 10-4.
TABLA 10-3 Resultados al suponer (incorrectamente) que (Ej. 10-8). Base: masa
total de siembra — 1.0.
TABLA 10-4 Resultados al suponer (incorrectamente) que y distribución resul-

tante del tamaño del cristal (Ej. 10-8). Base: masa total de siembra = 1.0.
Los resultados obtenidos conducen a la distribución del tamaño de partícula mostra-

do en las últimas dos columnas de la tabla. La sexta columna, es decir, la fracción peso
retenida se calcula (para cada tamaño de malla) al dividir entre El
tamaño de la malla (séptima columna), que corresponde a cada fracción peso, se de-
termina mediante la suma del tamaño inicial del cristal de siembra más el incremento
3. Calcúlese la tasa de crecimiento.
La tasa de crecimiento promedio del tamaño de partícula G se calcula como sigue:
Cálculos relacionados: En este método se utiliza la ley de McCabe, la cual supone

crecimiento total sin nucleación. Para muchas aplicaciones industriales, estas dos su-
posiciones son razonables. Sin embargo, si ocurre nucleación significativa, el empleo
de este método dará resultados erróneos e incrementados para el tamaño del cristal
producido.
La ocurrencia de nucleación se puede determinar mediante el tamizado del produc-
to. Si se descubren partículas con tamaños menores que los de siembra, esto quiere decir
que ocurrió nucleación. En este caso, el cálculo de la distribución del cristal producido
requiere un conocimiento de la cinética de nucleación. Para los aspectos matemáticos
básicos véase Randolph y Larsen [3].
10-9 Análisis de los datos de un cristalizador para la remoción

de un producto mezclado en suspensión (MSMPR)
En las primeras tres columnas de la tabla 10-5 aparecen los datos del tamizado de 100
cm3 de la muestra de una lechada que contiene 21.0 g de sólidos. Esta muestra se tomó de
TABLA 10-5 Distribución del diámetro del cristal en un cristalizador MSMPR (Ej. 10-9).
un cristalizador para la remoción de un producto mezclado en suspensión (MSMPR),

con un volumen de 20 000 gal (75 m3) y en el que se producen cristales cúbicos de sul-
fato de amonio. La densidad de los sólidos es 1.77 g/cm3 y la del licor claro que sale del
cristalizador es 1.18 g/cm3. La alimentación caliente entra al cristalizador con una ve-
locidad de Calcúlese el tiempo de residencia, la función de
distribución del tamaño de partícula n, la tasa de crecimiento G, la densidad de nu-
cleación n°, la velocidad de generación de la nucleación B° y el tamaño promedio del
cristal para el área ponderada todo ello en relación con los cristales producidos.
1. Calcúlese la densidad del magma en el cristalizador.
La densidad de la lechada en el cristalizador es la misma que la del producto. Selecció-

nese como base de cálculo 100 cm3 de la lechada. La masa de sólidos es 21.0 g; en con-
secuencia, el volumen de sólidos es El volumen de li-
cor claro es 100 — 11.9 = 88.1 cm y su masa es Por
consiguiente, la densidad de la lechada es
2. Calcúlese el tiempo de residencia dentro del cristalizador.
El tiempo de residencia en el cristalizador se base en las condiciones de salida (que

son iguales a las existentes en el cristalizador). Por lo tanto, (volumen del cristal!
zador)/(velocidad del flujo volumétrico de salida)
3. Calcúlese el tercer momento de la distribución del tamaño

de partícula de los sólidos.
El tercer momento de la distribución del tamaño de partícula es igual a

donde representa el peso de los cristales, es la densidad de los sólidos y denota
el factor de forma del volumen; véase el paso 4 del ejemplo 10-6. En consecuencia,
sólidos por centímetro cúbico de le-
chada.
4. Calcúlese la función de la distribución del tamaño del cristal n.
La distribución del tamaño de partícula para la i-ésima malla es

donde representa la fracción peso retenida en \Í malla, es el
tamaño promedio de la malla del material retenido en la i-ésima malla (véase el paso 2
delEj. 10-7) y es la diferencia de tamaños de las partículas en la í'-ésima malla (véa-
se el paso 3 del Ej. 10-7). Por ejemplo, para el tamiz de Tyler de 100 mallas,
cristales por centímetro cúbico por miera. En la
tabla 10-5 aparecen los resultados obtenidos para cada malla.
FIGURA 10-9 Lo de n versus L para un cristalizador MSMFR (Ej. 10-9).

5. Calcúlese la tasa de crecimiento G.
La tasa de crecimiento para un cristalizador MSMPR se puede calcular con base en la

pendiente del diagrama de L contra el ln n (véase la Fig. 10-9). En este caso, la pen-
diente es igual a
Por consiguiente, la tasa de crecimiento
6. Calcúlese la densidad de nucleación n0.
La densidad de nucleación es el valor de n para el tamaño

el In n° para un tamaño igual a cero es 5.4. Por lo tanto,
221 partículas por centímetro cúbico por miera.
La tasa de generación de la nucleación es partículas por

centímetro cúbico por minuto.
8. Calcúlese el tamaño promedio del área ponderada
Como se mostró en los ejemplos 10-6 y 10-7, el tamaño promedio del área ponderada es
igual a Sin embargo, para un cristalizador MSMPR, este tamaño también
es igual a En consecuencia,
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para calcular la distribución del

tamaño del cristal en cristalizadores MSMPR, tanto de clase I como de II. Este proce-
dimiento no se puede emplear para el cálculo de las tasas de crecimiento y nucleación
en cristalizadores con destrucción de finos o clasificación del producto.
10-10 Eficiencia del tamizado del producto
En la figura 10-10 aparece el análisis de malla de la alimentación de un magma, cuyo

precipitado de sobreflujo y de subflujo se separan por medio de una malla clasificadora
de Calcúlese la eficiencia total de esta malla.
1. Calcúlese la fracción masa de los sólidos en cada corriente.
En la figura 10-10, trácese una línea vertical que pase por la abscisa correspondiente al
tamaño de la malla, es decir, 600 μm. Esta línea cruzará cada una de las tres curvas de
las fracciones de peso acumulativas. La ordenada que corresponde a cada intersección
da la fracción masa de los sólidos totales realmente presentes en esa corriente, o sea, la de
sobreflujo si la malla tuviera una eficiencia del 100%. Por consiguiente, la fracción
FIGURA 10-10 Fracción en peso acumulativa de l a s panículas con tamaño mayor vcrsus el ta
maño de partícula (Ej. 1 0 - 1 0 ) .
masa en la alimentación es 0.28, la fracción en la corriente de sobreflujo es 0.77 y

la fracción en el subflujo
2. Calcúlese la razón del sobreflujo de sólidos respecto

a la alimentación total de sólidos.
La razón de la masa total de sólidos en el sobreflujo respecto a la masa total de sólidos

en la alimentación q es igual a es decir,
3. Calcúlese la eficiencia de la malla con base en las partículas

con un diámetro mayor.
La eficiencia de la malla, basada en un material con un tamaño mayor es igual a

Por lo tanto,
4. Calcúlese la eficiencia de la malla, basada en las partículas

con un tamaño menor.
La eficiencia de la malla, basada en un material con un tamaño menor es igual a

Por consiguiente,
5. Calcúlese la eficiencia total de la malla.
La eficiencia total de la malla E es igual al producto de En consecuencia,
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para determinar la eficiencia de

separación en mallas clasificadoras, elutriadores, ciclones e hidrociclones, en los que
una alimentación conocida con una distribución del tamaño de partícula también co
nocida, se separa en fracciones finas y gruesas. Si el tamaño de partícula no se puede
predeterminar, será necesario suponerlo para cada cálculo y realizar el análisis descrito
de eficiencia. El diámetro supuesto, que dé por resultado la máxima eficiencia es el
que mejor describe el dispositivo de separación.
Filtración
Frank M. Tiller, Ph.D. Wenfang Leu, Ph.D.
M.D. Anderson Professor Research Scientist
Department of Chemical Engineering Department of Chemical Engineering
University of Houston Houston, TX University of Houston
Houston, TX
BASES PARA LOS CÁLCULOS DE FILTRACIÓN / 11-1

11-1 Filtración a presión constante / 11-3
11-2 Filtración con bomba centrífuga / 11-8
11-3 Lavado de la torta del filtro / 11-13
FILTROS DE TAMBOR ROTATORIO AL VACÍO / 11-16
11-4 Diseño de un filtro de tambor rotatorio al vacío / 11-21
REFERENCIAS: [1] Nelson and Dahlstrom—Chem. Eng. Progr. 53:120, 1957; [2] Tiller—
Chem. Engrg. Prog. 57:282, 1955; [3] Tiller and Crump— Chem. Engrg. Prog. 73:65, Oct. 1977;
[4] Tiller, Crump, and Ville—Proceedings of the Second World Filtration Congress (London), Sept.
1979.
BASES PARA LOS CÁLCULOS DE FILTRACIÓN
BALANCE DE MASA
El balance total de materia de la filtración, con base en el área unitaria es

Masa de la lechada = masa de la torta + masa del filtrado, o
sea.
donde representa la masa total de sólidos en la torta seca, por unidad de área; es el
volumen del filtrado por unidad de área, denotan, respectivamente, la fracción
masa y la fracción masa promedio de sólidos en la lechada y la torta; y es la densidad
del Filtrado. Al resolver para se obtiene
donde c representa la concentración expresada en masa de torta seca por unidad de vo-
lumen del filtrado.
El valor de c se puede obtener de la ecuación (ll-l) (es decir, siempre y
cuando se conozca la masa de sólidos presentes en la torta. Sin embargo, el drenado de
la lechada a menudo crea problemas para la determinación precisa de la masa de sóli-
dos. Un método opcional consiste en considerar el espesor de la torta.
El espesor de la torta L se relaciona con la masa de sólidos mediante la expresión
donde representa la densidad verdadera del sólido y es la porosidad promedio

de la torta. Al combinar las dos ecuaciones para se obtiene
donde representa la razón del espesor de la torta L respecto al volumen del filtrado
por unidad de área El espesor L es, de hecho, el parámetro básico relacionado con el
diseño del filtro. El claro de las hojas, el espesor del marco y el espesor mínimo de torta
a remover en un filtro de tambor al vacío dependen del conocimiento de L.
ECUACIONES DE VELOCIDAD
En la teoría de la filtración, la ley de Darcy se utiliza en su expresión siguiente
o bien,
donde es la presión hidráulica, representa la presión eficaz o de compresión del

sólido, es la masa de torta por unidad de área en el intervalo de espesar de la torta
desde 0 hasta representa la viscosidad del filtrado, es la resistencia local específi
ca de filtración y q denota la velocidad superficial del líquido. La presión de compre
sión del sólido se define como donde p es la presión de filtración.
Con respecto a la sección transversal de la torta, p, es igual a cero en la interfase de
la torta y la lechada y alcanza su valor máximo en la interfase de la torta y el medio.
Filtración 11-3
Por el contrario, tiene su valor máximo (igual a en la interfase torta-lechada, en

tanto que en la interfase torta-medio es igual a es decir, la presión requerida para
vencer la resistencia del medio.
La integración de la expresión anterior al suponer que q es constante en
toda la torta da por resultado
donde Al sustituir y reacomodar términos se obtiene
Esta última ecuación se utiliza para calcular en función del tiempo, una vez
especificado el modo de filtración, es decir, filtración a presión constante, con cons-
tante; filtración a velocidad constante, con q constante o filtración con bomba centrí-
fuga, donde q es función de
11-1 Filtración a presión constante
En las primeras dos columnas de la tabla 11-1 aparecen los datos de laboratorio1 para
la filtración de silicato de calcio, con un tamaño promedio de partícula de 6.5 μm, en un
filtro-prensa de placas y marcos con un área de 0.04287 m2 (0.460 ft2), que opera a una
presión p de 68.9 kPa (10 lbf/in2) y con una fracción masa lechada-sólido J de 0.00495.
La torta tiene un contenido promedio de humedad que corresponde a una fracción
masa de la torta de sólidos sc de 0.2937. La viscosidad del agua es 0.001 Pas
Las densidades del líquido y el sólido son, respectivamente,
Calcúlense las resistencias promedio tanto específica como del medio y establézcase
una ecuación que relacione el espesor de la torta L con el tiempo de filtración t.
1. Calcúlese v, el volumen de filtrado por unidad de área de filtración

y grafíquese v versus t y el log de v versus el log de t.
En la tercera columna de la tabla 11-1 aparecen los valores de v basados en un área de

0.4287 m2. Las gráficas se muestran en las figuras 11-1 y 11-2. (Estas figuras incluyen
16 puntos que se omiten en la tabla de datos para simplificar.) La pendiente de la grá-
fica logarítmica es básicamente igual a 0.5 cuando t excede a 120 s. Después de 120 s,
la curva de versus en el paso 5 de este procedimiento debe ser lo suficien-
temente recta como para dar un valor adecuado de a la presión total aplicada.
2. Calcúlese la masa total de sólidos en la torta seca por unidad de área.
Utilícese la ecuación (11-1). Por consiguiente,
Los valores de así calculados aparecen en la columna 5 de la tabla 11-1.
TABLA 11-1 Valores calculados y datos para la filtración a presión constante (Ej. 11-1).
! M. Hosscini, M.Sc. thesis, University of Manchester, 1977.

Filtración 11-5
3. Calcúlese
La velocidad promedio es Por lo tanto,

valores se listan en la columna 7 de la tabla 11-1.
4. Calcúlese
Es necesario calcular la velocidad instantánea Dado que la gráfica de v con-

tra para filtración a presión constante es parabólica, utilícese la siguiente propiedad
de las parábolas para determinar la pendiente:
FIGURA 1I.-1 Volumen del filtrado versus tiempo transcurrido (Ej. 11-1).
FIGURA 11-2 Volumen del filtrado versus tiempo transcurrido (escalas logarítmicas)(Ej. 11-1).
En esta ecuación se establece que el ángulo de la tangente, tomado en el punto medio

de un intervalo de volumen (y no en el punto medio de un intervalo de
tiempo) es igual al ángulo de la secante. La regla es válida independientemente del ta-
maño de y, por lo general, se aplica mejor a datos uniformados.
Entre 9 y 19 s, Este valor corresponde
Dado que se puede utilizar cualquier ta-
maño del intervalo, se obtiene que entre 93 y
0.00066 m/s. Por consiguiente, el valor de 17 a utilizar es (0.257 + 0.140)/2
En las columnas 4 y 6, respectivamente, de la tabla 11-1 aparecen los valores de
y las derivadas correspondientes. En la columna 8, los valores de se ob-
tuvieron con base en la expresión
5. Grafíquense los valores de contra
Estas gráficas aparecen en la figura 11-3, y permiten el cálculo de la resistencia del me-
dio y la resistencia específica de Filtración porque la ecuación (11 -4) se puede
reacomodar en la forma y también se puede expresar por me-
dio de una ecuación similar (válida exclusivamente cuando son constantes):
Ambas ecuaciones se cruzan en el mismo punto es
decir, en La pendiente de la primera es igual al doble de la segunda. Se recomienda
graficar ambas líneas, para llegar a un arreglo respecto a las pendientes y el punto de
intersección.
FIGURA 11-3 Determinación de la resistencia del medio

Filtración 11-7
Es importante que se disponga de suficientes datos de v y / para generar las porcio-

nes curvas iniciales de las gráficas. La resistencia específica de filtración es menor al
iniciar la operación y las pendientes de ambas gráficas tienen su valor mínimo cuando t
y r¿), son iguales a cero. Si se omitieron los primeros cuatro puntos tomados durante los
50 s iniciales, sólo aparecerían en las gráficas las porciones rectas de las curvas, que al
ser extrapoladas a lo largo de las líneas punteadas hasta darían un valor falso
para el punto de intersección y.
6. Determínese la resistencia del medio
es la intersección (verdadera) y en la figura 11-3, con un valor aproximado de 0.24

(Sin embargo, utilícese este resultado con cautela, porque es difícil esta-
blecer las condiciones de operación en A menudo, la intersección de la línea
es negativa, lo cual suele implicar que (1) existe migración de partículas finas,
con la subsecuente oclusión del medio o la torta, o bien, (2) se presenta sedimentación
sobre la superficie horizontal del filtro con cara hacia arriba.
7. Calcúlese
En este paso no se puede encontrar una sola pendiente constante para ninguna de las
curvas graneadas en la figura 11-3, a menos que ambas curvas (incluyendo sus porcio-
nes iniciales) fuesen rectas y la resistencia falsa del medio fuera igual a la resistencia
verdadera. En consecuencia, se utiliza la primera ecuación del paso 5, reacomodada
como sigue El valor resultante de variará y la diferen-
cia de valor a valor será máxima cuando es pequeña. A medida que se incremen-
ta, el valor de se aproxima a la pendiente de la curva en su porción recta,
es decir,
Por consiguiente, cuando
Y cuando
La caída de presión a través de la torta está dada por la ecuación

Por lo tanto, en los dos puntos antes mencionados, la caída de presión es igual a 50.9 y
respectivamente.
8. Calcúlese la porosidad promedio
La porosidad promedio se puede calcular a partir de la ecuación
9. Obténganse las ecuaciones para v contra t y L contra t.
En la figura 11-3, la curva es una línea perfectamente recta para valores de

mayores a 0.8 kg/m, es decir, para tiempos de filtración superiores a aproximada-
mente 120 s. Por consiguiente, los datos dentro de este intervalo se pueden representar con
precisión mediante una ecuación basada en la suposición de que son cons-

tantes e iguales a la pendiente y el punto de intersección de la porción recta de la cur-
va. En consecuencia, calculada al continuar la línea
recta hacia la izquierda hasta que cruza el eje vertical es Por lo tanto,
al sustituir e integrar la ecuación (11-4) se obtiene la parábola
Obsérvese, con base en el paso 2, que y al sustituir y reacomodar, se ob-

tiene la ecuación Y al relacionar L con v por medio de la ecuación
se obtiene
En estas ecuaciones, v está en en m.
Por lo que respecta a tiempos de filtración inferiores a 120 s —por ejemplo, en fil-
tros continuos de tambor o disco, en los que el tiempo de filtración suele ser inferior a
el valor inicial de y el valor verdadero de
dan una representación razonable de los datos. En consecuencia, las ecua
dones se transforman a
Cálculos relacionados: En procesos de filtración a velocidad constante (en oposición a

presión constante), Por lo tanto, de la ecuación (11 -3), la resistencia
específica promedio de filtración donde representa la
presión en la interfase del medio de filtración y la torta. Las filtraciones a velocidad
constante por lo general operan a presiones superiores a 10 y esta
ecuación es lo suficientemente precisa para la mayor parte de las aplicaciones. A pre-
siones más elevadas, es aceptable despreciar el valor de lo cual da por resultado la
relación presión-tiempo
La filtración a velocidad constante se utiliza, en ocasiones, cuando el uso inadecua-
do de una bomba centrífuga puede destruir las partículas de la lechada. Sin embargo,
las bombas centrífugas son las que con mayor frecuencia se seleccionan para los proce-
sos de filtración. En el ejemplo siguiente, se muestran los cálculos importantes.
11-2 Filtración con bomba centrífuga
Una lechada en solución acuosa con 2% en peso de sólidos, cuya densidad es

se filrará en un equipo de que utiliza una bomba cen-
trífuga con las siguientes características de funcionamiento:
Filtración 11-9
FIGURA 11-4 Resistencia específica promedio de filtración y porosidad promedio (Ej. 11-2).
(Nota:
La bomba tiene una válvula de regulación que relaciona la caída de presión con la velo-
cidad de flujo Q como sigue: (regulación) La temperatura varía de
Una serie de pruebas a presión constante dieron por resultado
los datos sobre que aparecen en la tabla 11-4. es la resistencia
específica promedio de filtración y representa la porosidad promedio de la torta.
Calcúlese el espesor de la torta en función del tiempo.
Si tanto la presión como la velocidad de filtración son variables, como es el caso, se ne-
cesita considerar las características de la bomba en las ecuaciones de filtración. No
existen fórmulas sencillas que relacionen con en consecuencia, se utiliza una ínte-
gración numérica relativamente fácil.
La ecuación (11-3) se puede reacomodar como sigue:
cuyos términos se definieron al principio de esta sección. Ahora, es función de

es función de Una vez determinada en función de se puede calcular me-
diante la integración:
Si los datos obtenidos por medio de una serie de pruebas a presión constante dieron por
resultado los valores de y de la fracción promedio de sólidos la primera de las
dos ecuaciones anteriores se puede utilizar para calcular la relación que existe entre la
velocidad y el volumen, que a su vez se usará para determinar el tiempo, por integra-
ción de la segunda ecuación.
FIGURA 11-5 Curvas de la bomba centrifuga (Ej. 1 1 - 2 ) .
2. Constrúyase la curva modificada de la bomba.
La curva que representa las características de la bomba se encuentra graneada en la lí-

nea superior de la figura 11-5. Abajo del punto U, la bomba es inestable y debe regu-
larse de tal manera que la presión no descienda a un valor demasiado bajo. Por consi-
guiente, el filtro no dispone de la presión de regulación, que debe restarse de la curva
característica, para obtener la curva modificada de la bomba. Con base en la ecuación
presentada en el enunciado del problema, se gráfica la curva de regulación. Por lo tan-
to, al suponer una resistencia despreciable del medio de filtración, la caída de presión
a través de la torta es igual a la diferencia que existe entre la curva característica y
la de regulación. Grafíquese esta diferencia y denomínese "curva modificada de la
bomba".
3. Calcúlese c, la concentración de la torta, es decir, la masa de torta

seca por unidad de volumen de filtrado.
Como se indicó en la ecuación o sea, para este caso,

donde 62.3 es la densidad del agua en Ahora,
que, para este problema, como
Al seleccionar varios valores para de la figura 11 -4 se determina Con ba-

se en la ecuación del párrafo anterior, se calcula s, y c. Los resultados aparecen en la
cuarta, quinta y sexta columnas de la tabla 11-2.
Filtración 11-11
TABLA 11-2 Datos y resultados calculados para la filtración con bomba centrífuga (Ej. 11-2).
Nota:
4. Calcúlese la razón de espesor de la torta L respecto al volumen
del filtrado por unidad de área del filtro v.
Los valores de se calculan con la ecuación
Obsérvese que tanto c como varían con En la tabla 11-2 aparecen los valores
calculados de
5. Calcúlese q, la velocidad superficial (velocidad basada en la unidad

de área del filtro), que corresbone a los valores de
seleccionados en el paso 3.
En esta operación se utiliza la figura 11-3. La curva modificada de la bomba relaciona

con la velocidad de flujo en galones por minuto. Para un valor dado de se
calcula y se multiplica por
para determinar En la tabla 11-2 aparecen los valores calculados de q.
6. Calcúlese v, el volumen del filtrado por unidad de área del filtro.
Utilícese la primera ecuación de paso 1. Por consiguiente,

FIGURA 11-6 Espesor de la torta, caída de presión e inverso de la velocidad superficial versus
volumen del filtrado; para filtración con bomba centrífuga (Ej. 11-2).
Por medio de la figura 11-4 obténgase para cada valor de Tanto los valores
de como los calculados para v aparecen en la tabla 11-2.
7. Calcúlese L, el espesor de la torta.
La ecuación es L Los valores de L así calculados se muestran en la tabla 11-2,

en pulgadas.
8. Grafíquese L, contra v.
Los valores, tomados de la tabla 11-2 dan por resultado las curvas ajustadas que apare-
cen en la figura 11-6.
9. Determínese el tiempo de filtración t.
El tiempo se calcula mediante la determinación del área bajo la curva de \/q contra v.
Los resultados de esta integración aparecen en la tercera y cuarta columnas de la tabla
11-3. Por conveniencia, en esta tabla se repiten los valores de
10. Especifíquese el espesor de la torta en función del tiempo.
Esta relación se muestra gráficamente en la figura 11-7. Además, en esta figura tam-
bién aparece en función del tiempo.
Cálculos relacionados: El volumen del filtrado en función del tiempo se puede calcu-
l a r al dividir cada valor de L en la figura 11-7 entre y multiplicar por el área del fil-
tro.
Obsérvese que esta bomba demuestra ser un poco grande para el filtro. Si el espesor
de la torta se limita a 2.5 in (0.064 m), la velocidad nunca es inferior a 95% de la velo-
cidad inicial de la bomba.
Filtración 11-13
TABLA 11-3 Determinación del tiempo de filtración para la

operación con bomba centrífuga (Ej. 11-2).
11-3 Lavado de la torta del filtro
La torta de un filtro se lava con agua a una velocidad de 0.2 gal/(ft2)(min)[0.0081 m3/
(m2)(min)], para eliminar las sales solubles presentes en los espacios vacíos. La torta
tiene un espesor de 2.0 in (0.051 m) y la composición siguiente:
En la tabla 11-4 aparecen los datos obtenidos para la concentración instantánea del
agua de lavado respecto al tiempo. Al terminar el periodo de lavado se analizó la torta
FIGURA 11-7 Espesor de la torta y la caída de presión en función del tiempo, para filtración
con bomba centrífuga (Ej. 11-2 ).
TABLA 11-4 Datos sobre el lavado de la torta del filtro (Ej. 11-3).
y se obtuvo que tiene una fracción masa de 24% de sales libres de humedad. Calcúlese
la cantidad de agua a utilizar, si se permite que en la torta quede una fracción masa de
0.67% de material soluble libre de humedad.
1. Conviértanse las fracciones masa a fracciones volumen

y determínese la porosidad promedio.
La fracción volumen del componente (sólido inerte, agua o sales solubles) se puede
calcular mediante la expresión
donde representan la fracción masa y la densidad del componente i, respectiva-

mente. Por lo tanto, la composición inicial en volumen de la torta es 40.00% de sólido
inerte, 55.04% de agua y 4.96% de sales solubles. En consecuencia, la porosidad pro-
medio de la torta es 0.5504 + 0.0496 = 0.6.
La fracción volumen del material soluble libre de humedad se obtiene con base
en la ecuación
Filtración 11-15
donde representa la fracción masa del material soluble libre de humedad y el sub-
índice s se refiere a los sólidos inertes. Por consiguiente, las fracciones volumen de las
sales libres de humedad son 0.25% después de 120 min y 0.70% de la permitida.
2. Calcúlese la densidad promedio de la torta, la masa de sólido inerte seco,

la masa inicial y final de sales solubles y el volumen de los espacios vacíos.
La densidad promedio de la torta (densidad del componente i)
(volumen de la fracción del componente i)
La masa de sólido inerte seco por (densidad del sólido inerte)(espesor de la torta)
unidad de área de filtración (fracción volumen del sólido inerte seco)
La masa inicial de soluto por unidad (densidad del soluto)(espesor de la torta)

de área de filtración (fracción volumen del soluto)
Masa final del soluto por unidad

de área de filtración
Volumen de los espacios vacíos por

unidad de área de filtración
3. Calcúlese la concentración promedio del agua de lavado

La concentración instantánea del agua de lavado que aparece en la tercera colum-
na de la tabla 11-4, se gráfica contra el volumen de lavado (la segunda columna en la
tabla 11-4) y el resultado se muestra en la figura 11-8. Ahora, por medio de un balance
de materia para el soluto dentro de la torta,
donde L representa el espesor de la torta (y en consecuencia, es el volumen de

los espacios vacíos por unidad de área de filtración, calculado en el paso 2), es la
concentración inicial del soluto en la torta y es el volumen de agua de lavado por
unidad de área de filtración. Por lo tanto, la cantidad total (acumulada) de soluto ex-
traído de la torta se determina al integrar los datos de concentración instantánea contra
volumen, como se muestra en las primeras tres columnas de la tabla 11-5. Al dividir la
cantidad acumulada de soluto extraído entre el volumen acumulado de lavado, se ob-
tiene la concentración promedio del agua de lavado, que aparece en la cuarta columna
de la tabla 11-5 y su gráfica se muestra en la figura 11-8.
4. Calcúlese la masa de soluto remanente en la torta en cada instante.
Dado que en la corrida se utilizan 24 gal/ft2 de agua de lavado, la canti-

dad total de soluto extraído es 0.8296 lb/ft2, como se aprecia en la tabla 11-5. Del paso
FIGURA 11-8 Concentración del agua de lavado y porcentaje de material soluble contra volu-
men del agua de lavado (Ej. 11-3).
2, la cantidad restante en la torta es Por lo tanto, la cantidad total que

originalmente estaba presente en el sistema debe ser
(Dado que en el paso 2 se demostró que inicialmente sólo se encontraban
presentes en la torta el resto tuvo que entrar por las lineas de alimentación
del filtro-prensa. Es importante recordar este aspecto cuando se tratan problemas de
este tipo.)
La concentración inicial de la torta se calcula con la cantidad inicial verdadera
de soluto dividida entre el volumen de espacios vacíos, es decir,
y la masa de soluto remanente en la torta se calcula al restar la
cantidad acumulada de soluto extraído de la masa inicial verdadera de soluto, es decir,
como se muestra en la quinta columna de la tabla 11-5. Dado que la
masa de sólidos remanentes es igual a 5.91 los valores de esa columna se
pueden utilizar para el cálculo de Los resultados (en porcentaje) aparecen en la
sexta columna de la tabla.
En consecuencia, si se permite una retención de 0.67% de material soluble y libre
de humedad, en la tabla se aprecia que deben utilizarse un poco más de 10 gal de agua de
lavado por pie cuadrado (es decir, una cantidad ligeramente superior a 0.41
Cálculos relacionados: La concentración promedio de soluto en la torta es igual a la

masa de soluto remanente dividida entre el volumen de los espacios vacíos. Estos valo-
res aparecen en la última columna de la tabla 11-5.
FILTROS DE TAMBOR ROTATORIO AL VACÍO
En la figura 11-9 se muestran los aspectos característicos de la filtración en un tambor

rotatorio, proceso en el que un tambor cilíndrico con una superficie permeable gira,
en sentido contrario al de las manecillas del reloj, parcialmente sumergido en un preci-
pitado. Por lo general, se mantiene una diferencia de presión entre las superficies in-
Filtración 11-17
TABLA 11-5 Resultados del lavado de la torta (Ej. 11 -3).
terna y externa mediante una bomba de vacío. Sin embargo, el tambor puede estar
encerrado y operar a presión. Además de la presión o el vacío, cada (junto sobre la perife-
ria del tambor está sujeto a la cabeza hidrostática del precipitado.
FIGURA 11-9 Filtro de tambor rotatorio al vacío (Ej. 11-4).
Los filtros continuos de tambor con compartimentos múltiples, como el que se

muestra en la figura 11-9, por lo general se utilizan para materiales relativamente con-
centrados y fáciles de filtrar. Las velocidades de formación de la torta varían entre 0.05
in/min (0.0013 m/min) y 0.05 in/s (0.0013 m/s). La inmersión es por lo general de 25
a 75% (la más común es de 40%), con velocidades de rotación en el intervalo de 0.1 a 3
r/min. En estas condiciones, los tiempos de filtración varían entre 5 s y 7.5 min, la ma-
yor parte de los procesos industriales de filtración se encuentran dentro de estos límites.
Los diámetros característicos del tambor son de 6 a 12 ft (1.83 a 3.66 m); sin embar-
go, pueden existir filtros con mayores dimensiones. Con una inmersión de 40% y un
diámetro de 12 ft, la cabeza hidrostática puede llegar hasta 5.7 ft (1.74 m), lo cual re-
presenta una fracción significativa de la fuerza de impulso en la filtración al vacío. Da-
do que el precipitado tiene mayor densidad que el agua, la cabeza efectiva puede lle-
ga' a valores tan altos como 7 ft (2.13 m).
El radio del tambor gira con una velocidad angular de La porción
del tambor inmersa en la lechada está subtendida por el arco La parte restante del
tambor se utiliza para el lavado, secado y descarga de la torta. La filtración, a través de
una porción determinada del tambor, se supone que comienza en el momento en que
dicha porción entra en contacto con la lechada. Sin embargo, en la práctica existe un
retraso de tiempo para el establecimiento del vacío total, debido a la necesidad de
FIGURA 11-10 Masa de la torta seca en función del tiempo de Filtración

Filtración 11-19
FIGURA 11-11 Curvas del lavado de la torta (Ej. 11-4).

mantener un sello de vacío a medida que cada compartimento se sumerge en la lechada.
En la figura 11-10 aparece la masa de torta seca por unidad de área en función del
tiempo transcurrido durante una revolución del tambor.
LAVADO DE LA TORTA
Las curvas experimentales de lavado, representadas como una función de la fracción

remanente de soluto versus la razón de lavado/(la relación del lavado respecto al volu-
FIGURA 11-12 Correlación del tiempo de lavado de la torta respecto a la masa de sólidos secos
y el volumen de lavado por unidad de área (Ej. 11-4).
men de espacios vacíos de la torta) se puede graficar el papel semilogarítmico, como se

muestra en la figura 1 1-1 1 (línea continua). Ningún dato experimental caerá a la iz-
quierda de la curva teórica máxima (línea punteada), lo cual representa un desplaza-
miento perfecto.
El tiempo de lavado de la torta es la variable más difícil de correlacionar. En la teo-
ría de la filtración se sugieren tres correlaciones posibles: (1) el tiempo de lavado versus
donde representan la masa total de sólidos secos y el volumen de lavado,
ambos por unidad de área de filtración; (2) el tiempo de lavado versus Y (3) el
tiempo de lavado por tiempo de formación versus el volumen de lavado por volumen
de formación. Afortunadamente, la correlación más fácil (núm. 1) da por lo general
resultados satisfactorios. Esta curva comienza corno una línea recta, pero con frecuen-
cia desciende a medida que se incrementa el volumen de agua de lavado, como se
muestra en la figura 11-12.
CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA TORTA

Y VELOCIDAD DEL AIRE
la experiencia ha demostrado que el factor siguiente es útil para correlacionar los da-
tos de contenido de humedad de la torta [ 1 J :
Factor de correlación
donde el término representa la velocidad del aire a través de la torta del

filtro. es el tiempo de secado, es la caída de presión a través de la torta denota
la viscosidad del líquido.
F.n la figura 11 -1 3 so muestra la configuración general de la curva. El factor de co-
FIGURA 11-13 Factor de correlación para el contenido de humedad do la torta y la velocidad del
aire (Ej.11-4)
Filtración 11-21
rrelación seleccionado para el diseño debe estar después del codo de la curva. Los valores
en el lado izquierdo de la gráfica denotan un intervalo inestable de operación, en tanto
que un pequeño cambio en las condiciones de operación dan por resultado un cambio
relativamente drástico en el contenido de humedad de la torta.
Si se opera a temperatura y vacío constantes, en la expresión anterior se pueden
omitir los términos relacionados con la caída de presión y la viscosidad. A menudo no
se dispone de datos sobre la velocidad del aire; sin embargo, se pueden obtener correla-
ciones que no incluyan dichas velocidades, en especial si las tortas son relativamente no
porosas. En este caso, el factor de correlación se reduce al término td/wc, que sólo invo-
lucra el tiempo de secado y,el peso de la torta por unidad de área y por revolución. Por
lo general en la correlación del contenido de humedad los datos son muy irregulares.
Todo punto seleccionado para la correlación representará una condición promedio de
operación. Para asegurarse de que el contenido de humedad no excederá determinado
valor, el factor de correlación en el punto mínimo deseado debe multiplicarse por 1.2
antes de calcular el tiempo requerido de secado.
La velocidad del aire a través de la torta —y en consecuencia, la capacidad de la
bomba de vacío— se puede determinar con base en las mediciones de la velocidad de
flujo en función del tiempo. En filtros continuos, la integración de estos datos a lo largo
del periodo involucrado en la primera y segunda etapas de secado da por resultado los
datos para evaluar la capacidad de la bomba de vacío.
11-4 Diseño de un filtro de tambor rotatorio al vacío
Un filtro de tambor, como el que aparece en la figura 11-9, se utiliza para filtrar, lavar
y secar una torta, cuyas propiedades se describen en las figuras 11-10 a 11-13. Por medio
de un rotámetro, se determinó la velocidad del aire a través de la torta, gracias a las me-
diciones de la velocidad de flujo en función del tiempo. Los resultados son como sigue:
Estos datos también aparecen graneados en la figura 11-14.
Se suponen las siguientes condiciones y especificaciones: el precipitado contiene

40% en peso de sólidos; el soluto presente en el líquido es 2%; la humedad final de la
torta es 25%; la razón de lavado (volumen de lavado por volumen de espacios vacíos) es
1.5: la masa de la torta wc (en lbm/ft2) es 7.2 L, donde L representa el espesor de la
torta en pulgadas; la inmersión máxima es 35%, o sea, 126°; la inmersión efectiva es
30%, o sea, 108°; el arco máximo de lavado es 29%, es decir, 104°; el arco de succión
(secado inicial) es 7.5%, o sea, 27°; el arco de descarga y reinmersión es 25% o 90° y el
espesor mínimo de la torta es 1/8 de in (0.0032 m). Determínense los parámetros im-
portantes de diseño para este filtro.
FIGURA 11-14 Velocidad del aire en función del tiempo (Ej. 11-4).
1. Calcúlese la masa de la torta, el tiempo de filtración

para un espesor de 0.25 in (0.0064 m) y el ciclo mínimo necesario
para la formación de la torta.
La masa de la torta está dada por De la figura 11-10, el

tiempo de filtración es igual a 0.22 min y, en consecuencia, la velocidad de filtración es
por pie cuadrado de superficie del tambor. Con una inmer-
sión efectiva de 30%, el ciclo mínimo, basado en la formación de la torta es 0.22/0.3
= 0.73 min/r, que corresponde a 1.37 r/min.
2. Verifíquese que el lavado o secado inicial se puede realizar dentro

del tiempo disponible en el ciclo mínimo determinado en el paso 1.
El tiempo mínimo de succión transcurre durante el paso de 27° (7.5%) del perímetro.
En consecuencia, el tiempo de secado es 0.075 (0.73) = 0.06 min y el factor de correla-
ción es Con base en la figura 11-13, la torta sin agua y aún
no lavada tendrá un contenido de humedad de 30%. Por consiguiente, con una
razón de lavado de 1.5, el líquido presente en la torta es igual a
y la cantidad de lavado es igual a 1.5(0.77) o sea, a
Para calcular el tiempo de lavado,
0.25. De la figura 11-12, el tiempo requerido de lavado es 0.15 min. Esto corresponde a
un arco de 0.15/0.73 = 0.21, es decir, 21% de la circunferencia. Dado que se puede
utilizar hasta el 29% de la circunferencia, el lavado no presenta problemas.
3. Verifíquese el tiempo de secado y determínese el periodo del ciclo.
Para un contenido final de humedad de 25%, el factor simplificado de correlación

en la figura 11-13 (al considerar el factor antes mencionado con un valor de 1.2)
es aproximadamente 1.2(0.25) = 0.3 (la determinación se inicia con un contenido de
Filtración 11-2}
25% de humedad, leído en el eje de las ordenadas y a lo largo del eje de las abscisas se
lee el valor de 0.25). Con lo cual indica
que se requieren casi tres cuartas partes de la circunferencia para el secado; por lo tan-
to, es necesario reducir la velocidad.
Como primera estimación, obsérvese que se requiere 25% del arco para la descarga
y reinmersión; por consiguiente, el arco máximo para lavado y secado final es 75 —
(arco de formación de la torta) — (arco de succión) = 75 — 30 — 7.5 = 37.5%. Al
utilizar los tiempos de secado y lavado calculados originalmente, es decir, 0.54 + 0.15
= 0.69 min.se obtiene que 0.69/0.375 = 1.84 min/r y el arco de lavado es 0.15/1.84,
lo que equivale a 8.15%, o sea, 29°.
4. Repítanse los cálculos del paso 2.
Se pueden realizar ajustes menores al recalcular cada cantidad correspondiente a cada

uno de los cambios en las condiciones. Por consiguiente, el tiempo inicial de secado es
igual a 1.84(0.075) = 0.14 min y, en consecuencia, De la fi-
gura 11-13, la humedad es 27% y, en forma correspondiente, el licor presente en
la torta De donde la cantidad de lavado se
transforma en 1.5(0.67) Por lo tanto,
y de la figura 11-12, el tiempo de lavado será 0.14 min.
5. Resúmase el ciclo de filtración.
Ahora, el periodo del ciclo es (0.14 + 0.54)/0.375 = 1.81 min/r, equivalente a 0.55
r/min. La inmersión efectiva requerida es (0.22/1.81)(100) = 12.2%. Este valor es
mucho menor que el 30% disponible. Por consiguiente, el puente de la válvula del fil-
tro debe retrasar el inicio de la aplicación de vacío, o bien se puede reducir el nivel de
la lechada. Si se reduce el nivel, se dispondrá de tiempo adicional para el secado ini-
cial, lo que reduce el ángulo requerido de lavado. El ciclo de diseño es como sigue:
6. Calcúlese el espesor de la torta y la velocidad de filtración.
El espesor de la torta está dado por L(en pulgadas) Al

considerar una inmersión efectiva de 12.2%, la velocidad filtración es 491(0.122) =
59.9 lbm/(h)(ft2)[0.081 kg/(s)(m2)]. La experiencia recomienda la aplicación de un
factor de corrección de 0.8: 0.8(59.9) = 47.9 lbm/(h)(ft2)[0.065 kg/(s)(m2)]. Esta can-
tidad no representa un factor de seguridad para permitir un incremento en la produc-
ción, sino una corrección por las desviaciones debidas al tamaño del equipo de prueba,
la oclusión del medio y aspectos similares.
7. Calcúlese la eficiencia de recuperación del soluto.
Supóngase que se puede utilizar la figura 11-11. Con; = 1.5, la fracción remanente es
0.145. Por seguridad, utilícese un valor de 0.2. A continuación aparecen los cálculos
necesarios:
Soluto en la alimentación = (60/40)(0.02) = 0.03 lb de soluto por libra de alimentación

Soluto en la torta D/u = (27/73)(0.02) = 0.0074 lb de soluto por libra de torta
Soluto en la torta lavada = 0.0074(0.02) = 0.0015 lb de soluto por libra de torta lavada
Por consiguiente, la eficiencia de recuperación es igual a (0.030 — 0.0015)/0.03 = 0.95.

Al utilizar un valor de 0.145 en lugar de 0.2, se obtiene una cifra de 0.964.
8. Calcúlese la velocidad del aire
La velocidad del aire se puede calcular con base en los datos ya presentados y mostrados
en la figura 11-14. Durante los 0.14 min iniciales de secado, la velocidad promedio es
2.95 (ft3/min)/(ft2)(r). La velocidad promedio durante los 0.54 min finales de secado
es 5.85 (ft3/min)/(ft2)(r). La velocidad total del aire está dada por 0.14(2.95) + 0.54(5.85)
= 3.57(ft3/min)/(ft2)(r). Dado que hay 1.81 min/r, la velocidad del aire es 3.57/1.81 =
1.97 (ft3/min)/ft2[0.01 (m3/s)/m2].
Agitación de líquidos
David S. Dickey, Ph.D.
Technical Director
Chemineer-Kenics
Dayton, OH
12-1 Potencia requerida para girar el impulsor de un agitador / 12-2

12-2 Diseño de un agitador para mezclar dos líquidos / 12-5
12-3 Tiempo requerido para un mezclado uniforme / 12-12
12-4 Transferencia de calor en un tanque agitado / 12-14
12-5 Transferencia de datos a escala para una suspensión agitada de sólidos / 12-16
12-6 Diseño de un agitador para la dispersión de gases / 12-19
REFERENCIAS: [1] Uhl and Gray, eds.—Mixing, Theory and Practice, vol. 1, Academic Press,
1966; vol. 2, Academic Press, 1967; [2] Nagata—Mixing, Principies and Applications, Wiley; [3]
Bates, Fondy, and Corpstein—Ind. Eng. Chem. Process Des. Dev. 2:310, 1963; [4] Gates, Henley,
and Fenic—Chem. Eng., Dec. 8, 1975, p. 110; [5] Dickey and Fenic— Chem. Eng., Jan. 5, 1976,
p. 139; [6] Dickey and Hicks—Chem. Eng., Feb. 2, 1976, p. 93; [7] Hicks, Morton, and Fenic—
Chem. Eng., Apr. 26, 1976, p. 102; [8] Gates, Morton, and Fondy— Chem. Eng., May 24, 1976,
p. 144; [9] Hicks and Gates—Chem. Eng., ]u\y 19, 1976, p. 141; [10] Hil! and Kime—Chem. Eng.,
Aug. 2, 1976, p. 89; [11] Ramsey and Zoller— Chem. Eng., Aug. 30, 1976, p. 101; [12] Meyer and
Kime—Chem. Eng., Sept. 27, 1976, p. 109; [13] Rautzen, Corpstein, and Dickey—Chem. Eng.,
Oct. 25, 1976, p. 119; [14] Hicks and Dickey—Chem. Eng., Nov. 8, 1976, p. 127; [15] Gates, Hicks,
and Dickey—Chem. Eng., Dec. 6, 1976, p. 165; [16] van't Riet -Ind. Eng. Chem. Process Des.
Dev., 7S:357, 1979; [17] Aerstin and Street—Applied Chemical Process Design, Plenum; [18] Hol-
land and Chapman—Liquid Mixing and Processing in Stirred Tanks, Reinhold; [19] Brodkey, ed.—
Turbulence in Mixing Operations, Academic Press; [20] Millich and Carraher, eds.—ínter/acial
Synthesis, vol. 1: Fundamentals, Marcel Dekker.
12-1 Potencia requerida para girar el impulsor de un agitador
Un impulsor de turbina con álabes inclinados tiene un diámetro de 58 in (1.47 m) y

cuatro alabes de 12 in (0.305 m) de ancho, montados a 45°. Determínese la potencia
requerida para operar el impulsor a 84 r/min (1.4 r/s) en un líquido con una gravedad
específica de 1.15 (1150 kg/m3) y una viscosidad de 12 000 cP (12 Pas). Además, es-
pecifíquese el motor eléctrico estándar que se debe utilizar para operar el agitador con
este tipo de impulsor.
1. Determínese el número de potencia en condiciones turbulentas,

para la configuración del impulsor.
El número de potencia Np es una variable adimensional [5], que relaciona la potencia

del impulsor P con variables de operación tales como: la densidad del líquido p, la ve-
locidad de rotación del agitador A' y el diámetro del impulsor D, como sigue:
A continuación aparece el factor de corrección que se debe utilizar cuando se trabaja

con unidades inglesas. Si el cálculo se realiza en unidades métricas SI no es necesario
emplear el factor. Para la configuración dada del impulsor, el número de potencia es
constante en condiciones de agitación turbulenta. En la figura 12-1 aparecen algunos va-
lores del número de potencia en condiciones turbulentas, para los agitadores mostrados.
El impulsor con alabes inclinados descrito en este ejemplo es semejante al impulsor

de cuatro alabes mostrado en la figura, salvo que la razón del ancho del alabe respecto
al diámetro W/D no es exactamente igual a 1/5. Para corregir el efecto de una razón
FIGURA 12-1 Valores del número de potencia en condiciones turbulentas para diferentes
configuraciones del impulsor. Nota: W/D es la razón del ancho real del alabe respecto al diámetro
del impulsor.
Agitación de líquidos 12-3
W/D no estándar para el impulsor de cuatro alabes es necesario aplicar un factor al

número estándar de potencia que corrija la razón W/D real con respecto a
la razón W/D estándar elevado a la potencia 1.25. En consecuencia, el número de po-
tencia en condiciones turbulentas para el impulsor de 58 in de diámetro con alabes de
12 in de ancho es
(El factor de corrección para una razón W/D no estándar en un impulsor de seis alabes
es igual a la razón W/D real respecto a la razón W/D estándar elevado a la potencia
1.0, o sea, simplemente, la razón W/D real respecto a la estándar.)
2. Determínese el número de potencia en las condiciones de operación y proceso.
La turbulencia producto de la agitación se puede cuantificar mediante otra variable adi-

mensional, el número de Reynolds del impulsor. A pesar de que el número de Reynolds
utilizado en agitación es similar al que se utiliza en flujo de fluidos, la definición del
número de Reynolds del impulsor y los valores relacionados con las condiciones turbu-
lentas y laminares son diferentes a los que se manejan en flujo de fluidos. El número de
Reynolds del impulsor se define como
donde representa la viscosidad del líquido. En la agitación se presentan condiciones

turbulentas para y condiciones laminares, para
Tanto el número de potencia como la configuración de impulsor son una función
del número de Reynolds. Sin embargo, para considerar los efectos de la viscosidad
sobre la potencia es necesario aplicar un factor de corrección, basado en el A partir
de la definición descrita en el párrafo anterior y para las condiciones establecidas en el
enunciado del problema, se calcula el número de Reynolds, pero es necesario aplicar un
factor de conversión igual a 10.7, para obtener un valor adimensional, al utilizar uni-
dades inglesas:
El factor de potencia corregido por viscosidad para es igual a 1.2, deter-

minado en la figura 12-2. Por consiguiente, el número de potencia para el impulsor
descrito en el ejemplo es igual al factor de corrección por viscosidad multiplicado por el
número de potencia en condiciones turbulentas (calculado en el paso anterior), es de-
3. Calcúlese la potencia en el eje requerida para girar el impulsor.
Los requerimientos de potencia se pueden determinar al reacomodar la definición del nú-

mero de potencia como sigue: y utilizar el número de potencia determi-
nado en el paso anterior. El resultado debe dividirse entre un factor igual a
FIGURA 12-2 Factor de potencia por viscosidad, en función del número de Reynolds del im-
pulsor.
para convertir las unidades y obtener la respuesta en caballos de fuerza: P = 1.72(1.15)
4. Selecciónese la potencia estándar del motor.
Un agitador característico con impulsor de tipo turbina consta de un motor, un reductor

de velocidad diseñado específicamente y uno o más impulsores. A pesar de que las pérdidas
a través del reductor de velocidad son, en forma característica de sólo 3 a 8%, las
pequeñas desviaciones en la velocidad real (que implica el cálculo de la potencia elevada
al cubo) y las variaciones en las condiciones del proceso (densidad y viscosidad) hacen
desaconsejable una carga en el motor que sobrepase a 85% de la potencia calculada
para el impulsor. En consecuencia, la potencia de 50.5 hp calculada para el impulsor y
una carga del motor de 85% dan por resultado una potencia mínima para el motor de:
= 50.5/0.85 = 59.4. El siguiente motor más grande disponible en el comercio es
de 60 hp (o en unidades métricas 45 kW). Por consiguiente, debe utilizarse un motor de
60 hp en un agitador diseñado para operar el impulsor de 58 in de diámetro a 84 r/min.
Cálculos relacionados: Los requerimientos de potencia del impulsor son relativamen-

te independientes del diámetro del tanque de mezcla. Sin embargo, para los números
de potencia que aparecen en la figura 12-1 se supone la existencia de placas deflecto-
ras, que para un tanque cilíndrico implica cuatro placas deflectoras verticales e igual-
mente espaciadas (a 90°). Las placas deben extenderse a todo lo largo de la altura de la
pared vertical (es decir, el lado recto) del tanque y su ancho debe ser entre 1/12 y 1/10
del diámetro del tanque.
Para viscosidades relativamente elevadas, el líquido en sí previene la formación de
remolinos sin control. Por lo tanto, en la mayor parte de las aplicaciones, cuando la
viscosidad es superior a 5000 cP (5 Pas) no se requieren placas deflectoras. Para im-
pulsores colocados a menos de un diámetro del impulsor en relación con el fondo del
tanque se requiere otro factor de corrección para el número de potencia [3].
Gracias al número de potencia se obtiene información importante para el diseño,
relacionada con el caballaje adecuado del motor necesario para operar un impulsor a
una velocidad determinada. Sin embargo, estos cálculos no indican si la agitación pro-
ducida es o no adecuada para los requerimientos del proceso. En el ejemplo siguiente
se muestra un método para determinar el caballaje y la velocidad requeridos para lo-
grar un determinado resultado en el proceso.
12-2 Diseño de un agitador para mezclar dos líquidos
En un proceso se requiere agregar una solución acuosa concentrada con una gravedad es-
pecífica de 1.4 (1400 kg/m3) y una viscosidad de 15 cP (0.15 Pas) a una solución de po-
límero con una gravedad específica de 1.0 (1000 kg/m3) y una viscosidad de 18 000 cP
(18 Pas). Los dos líquidos son totalmente miscibles y dan por resultado una solución
final con una gravedad específica de 1.1 (1100 kg/m3) y una viscosidad de 15 000 cP
(15 Pas). El volumen final del lote es de 8840 gal (33.5 m3) y el tanque de mezcla con
fondo plano tiene un diámetro de 9.5 ft (2.9 m). Diséñese el sistema de agitación.
1. Determínese la intensidad requerida de agitación.
El diseño de la mayor parte del equipo de agitación se basa en la experiencia anterior y

en un conocimiento de la cantidad de movimiento del líquido producido por un impul-
sor giratorio en determinada situación. A pesar de que no existen reglas absolutas para
el diseño del agitador, se dispone de buenas guías como punto de partida para la gran
parte de las aplicaciones industriales. El tipo de movimiento del líquido que se utiliza
en casi todos los procesos de mezclado es un modelo de flujo de recirculación, con un
buen movimiento desde el fondo hasta la parte superior. Los impulsores de flujo axial,
como las turbinas con alabes inclinados que aparecen en la figura 12-1 producen el
movimiento deseado del líquido, cuando operan en un tanque con placas deflectoras.
Estas placas se requieren para evitar un remolino excesivo en los líquidos de baja visco-
sidad (< 5000 cP o 5 Pas).
Una manera de medir la cantidad de movimiento del líquido en un tanque agitado
es por medio de la velocidad. Sin embargo, dada la naturaleza de los requerimientos
del mezclado, las velocidades del líquido deben ser en cierto modo al azar, tanto en
magnitud como en dirección. Dado que la velocidad real es difícil de medir y depende
de su punto de ubicación dentro del tanque, se ha definido una velocidad artificial, co-
nocida como "velocidad en volumen", que proporciona una medida más práctica de la
intensidad de agitación. La "velocidad en volumen" se define como la capacidad de
bombeo del impulsor (velocidad volumétrica de flujo) dividida entre el área de la sec-
ción transversal del tanque. Por congruencia, esta área se basa en un "diámetro equi-
valente para un tanque de lote cuadrado". Un "lote cuadrado" es aquel en el cual el ni-
vel del líquido es igual al diámetro del tanque.
Con base en la experiencia previa de diseño, la magnitud de la velocidad en volu-

men se puede utilizar como una medida de la intensidad de agitación para la mayor
parte de los problemas que involucran mezcla de líquidos. Las velocidades en volumen
que varían de 0.1 a 1.0 ft/s (0.03 a 0.3 m/s) son las que normalmente se encuentran en
los tanques agitados. Un agitador que produce una velocidad en volumen de 0.1 ft/s
es, por lo general, el agitador más pequeño que moverá todo el líquido del tanque. Un
agitador capaz de producir una velocidad en volumen de 1.0 ft/s es el de mayor tama-
ño que en la práctica se utiliza para diferentes aplicaciones. Entre estos límites caracte-
rísticos de la velocidad en volumen, los incrementos de 0.1 ft/s proporcionan 10 nive-
les1 de intensidad de agitación que, como se aprecia en la tabla 12-1 están relacionados
con los resultados específicos del proceso.
En este ejemplo, los dos fluidos que se van a mezclar tienen una diferencia en la gra-
vedad específica de 0.4 y una razón de viscosidades de 1200. Con base en las especifica-
ciones del proceso relacionadas con las velocidades en volumen que varían entre 0.2 y
0.6 ft/s (véase la Tabla 12-1), una velocidad de 0.4 ft/s (0.12 m/s) debe ser adecuada
para este ejemplo. Circunstancias especiales como, por ejemplo, la presencia de una
reacción química o la experiencia adquirida en procesos similares pueden influir en la
selección de la velocidad en volumen.
2. Calcúlese la capacidad requerida de bombeo para el impulsor.
Para determinar la capacidad requerida de bombeo, la velocidad en volumen (0.4

ft/s) debe multiplicarse por el área adecuada de la sección transversal. Dado que como
base de diseño para la velocidad en volumen se supone un "lote cuadrado", es necesa-
rio calcular el diámetro equivalente del tanque mediante el reacomodo de la fór-
muía para determinar el volumen de un cilindro cuya altura es igual al diámetro, es
decir,
Para un volumen final del lote de 8840 gal y al hacer la conversión necesaria de unida-
des,
Un tanque con un diámetro de 137.5 in tiene un área de la sección transversal de

Por consiguiente, la capacidad de bombeo del
impulsor es la velocidad en volumen multiplicada por el área de la sección transversal:
La configuración del tanque
real se considera, al ubicar y determinar el número de impulsores, después de calcular
la potencia y velocidad del agitador.
1
Conocidos (orno niveles ChemStale en Chemineer-Kenirs
TABLA 12-1 Resultados de la agitación asociados con las velocidades en volumen.
Descripción
Velocidades en volumen de 0.1 y 0.2 ft/s (0.03 y 0.06 m/s) son características
de aplicaciones que requieren un movimiento mínimo del líquido. Una veloci-
dad en volumen de 0.2 ft/s (0.06 m/s):
Mezclará líquidos miscibles hasta lograr uniformidad, si las diferencias de

gravedades específicas son menores que 0.1
Mezclará líquidos miscibles hasta lograr uniformidad, si la viscosidad del

líquido más viscoso es menos que 100 veces la de cualquier otro líquido
presente
Pondrá en movimiento todo el líquido del lote
Producirá una superficie plana pero en movimiento del líquido

Velocidades en volumen de 0.3 y 0.6 ft/s (0.09 y 0.18 m/s) son características
para la mayor parte de las operaciones de agitación utilizadas en los procesos
químicos. Una velocidad en volumen de 0.6 ft/s (0.18 m/s):

gravedades específicas son menores a 0.6

líquido más viscoso es menos que 10 000 veces la de cualquier otro líquido
presente
Pondrá en suspensión sólidos en muy bajas concentraciones (< 2%), con

velocidades de sedimentación de 2 a 4 ft/min (0.01 a 0.02 m/s)
Producirá una superficie ondulada a bajas viscosidades

Velocidades en volumen entre 0.7 y 1.0 ft/s (0.21 y 0.30 m/s) son características
de aplicaciones que requieren un alto grado de agitación como, por ejemplo,
reactores críticos. Una velocidad en volumen de 1.0 ft/s (0.30 m/s):

gravedades específicas son menores que 1.0

líquido más viscoso es menos que 100 000 veces la de cualquier otro líqui-
do presente
Pondrá en suspensión sólidos en muy bajas concentraciones (< 2%), con

velocidades de sedimentación de 4 a 6 ft/min (0.02 a 0.03 m/s)
Producirá una superficie fuertemente ondulada a bajas viscosidades.

Fuente: De la referencia 7.
3. Selecciónese el diámetro del impulsor y determínese la velocidad

requerida del agitador.
La capacidad de bombeo para un impulsor con cuatro alabes inclinados

se relaciona con los otros parámetros del mezclado, por medio de la correlación que
aparece en la figura 12-3. Esta correlación es función de dos números adimensionales:

el número de bombeo (Q_/ND3) y el número de Reynolds Dado que el diá-
metro del impulsor D y la velocidad de rotación N aparecen en ambas variables, el pro-
blema puede requerir una solución iterativa. Un método conveniente para llegar a dicha
solución es el siguiente:
a. Selecciónese un diámetro para el impulsor. El diámetro del impulsor debe ser una
fracción del diámetro del tanque, los valores característicos se encuentran entre 0.2 y
0.6. Para este ejemplo se utilizará una razón de diámetros impulsor a tanque (D/T) de 0.4.
Con base en el diámetro equivalente del tanque (137.5 in), se selecciona un impulsor
con un diámetro de 0.4(137.5) = 55 in (1.4 m). (El ancho del alabe será de 11 in, que co
rresponde a una razón de W/D igual a 1/5.)
b. Calcúlese la estimación inicial del número de Reynolds del impulsor. Para calcular
el número de Reynolds del impulsor se requiere una estimación inicial de la
velocidad de rotación para comenzar la solución iterativa. Supóngase una velocidad de
100 r/min. Al utilizar las propiedades del fluido para el lote final, es decir, gravedad
específica de 1.1 y viscosidad de 15 000 cP, la estimación inicial del número de Rey
nolds es = 10.7(55)2(100)(l.l)/15 000 = 237. (El coeficiente con un valor de 10.7
es un factor de conversión para obtener un resultado adimensional.)
c. Determínese el número de bombeo y calcúlese la velocidad. Con base en la correla-

ción para el número de bombeo (véase la Fig. 12-3), con un número de Reynolds de
237 y una razón D/T de 0.4, el número de bombeo es NQ = 0.44. Al reacomodar los
términos de la definición del número de bombeo [Q/(ND3)] y utilizar el valor obtenido
en la correlación (0.44), se puede calcular la velocidad para una capacidad requerida
de bombeo de y un diámetro del impulsor de 55 in (4.583 ft).
Las velocidades calculada y estimada no concuerdan y el número de bombeo no es

constante para este intervalo del número de Reynolds; por lo tanto, es necesario conti-
nuar con la solución iterativa para la velocidad. [En el intervalo turbulento
20 000), donde el número de bombeo es constante, no se requiere la iteración y la velo-
cidad calculada es la adecuada para el diseño.]
d. Realícese un cálculo iterativo para la velocidad del agitador. Los cálculos sucesivos
del número de Reynolds (basados en la velocidad previamente estimada), del número de
bombeo y la velocidad del agitador, similares a los realizados en los pasos 3b y 3c dan
por resultado lo siguiente:
FIGURA 12-3 Núrrítero de bombeo, en función del número de Reynolds del impulsor, para im-
pulsores con alabes inclinados (Np = 1.37). {Fuente: Chemical Engineering, 1976.)
Por consiguiente, se requiere una velocidad de 65 r/min para obtener una capacidad
de bombeo de cuando se utiliza un impulsor de 55 in de diámetro.
4. Selecciónese la velocidad y potencia estándar del motor.
A pesar de que en los cálculos de diseño se determinó que se requiere una velocidad de
65 r/min para el agitador, los reductores industriales de velocidad sólo se encuentran
disponibles con ciertas velocidades estándar de salida1. En este caso, la velocidad estándar
más cercana es 68 r/min. Si se utiliza esta velocidad en lugar de la calculada (65 r/min),
la velocidad en volumen se incrementa a aproximadamente 0.42 ft/s, un cambio im-
perceptible en relación con el funcionamiento del agitador.
La potencia requerida para girar un impulsor de 55 in de diámetro (con alabes de
11 in de ancho) a 68 r/min se puede calcular, para el fluido del proceso, mediante la téc-
nica descrita en el ejemplo 12-1. De la figura 12-1, el número de potencia en condiciones
turbulentas es 1.S7. El número de Reynolds a 68 r/min es 161. Con base en la figura
12-2, el factor de corrección por viscosidad para este valor es 1.35, con lo cual, para las
condiciones de diseño, se obtiene un número de potencia NP de 1.37(1.35) = 1.85.
Con este número de potencia se puede calcular el caballaje del impulsor: P = 1.85(1.1)
(68)3(55)5/(1.524 X 1013) = 21.1 hp. Con una carga de 85% para el motor, la potencia
mínima requerida es 21.1/0.85 = 24.8 hp; en consecuencia, se necesitará un motor
1
Las velocidades estándar para los reductores comúnmente utilizados en los agitadores son: 230. 190. 155,
125, 100, 84, 68, 56, 45 y 37 r/min, basadas en las velocidades reales de los motores con una velocidad nominal
de 1800 y 1200 rpm y reductores estándar de velocidad, que son una progresión geométrica de la para en-
granajes cónicos cerrados, helicoidales y espirales (American Gear Manufacturers' Association Standard 420.04,
diciembre 1975,. p. 29).
de 25 hp (18.5 kW). Si el siguiente motor estándar es sustancialmente mayor que la po-

tencia mínima requerida para el motor, se puede incrementar en una o dos pulgadas el
diámetro del impulsor, para utilizar en su totalidad la capacidad disponible del motor.
5. Especifíquese el número y la ubicación de los impulsores.
En los cálculos realizados en pasos anteriores, se demostró que un agitador de 25 hp

con una velocidad de 68 r/min proporciona la agitación suficiente para resolver el pro-
blema, al producir una velocidad en volumen de 0.42 ft/s. Sin embargo, en estos cálcu-
los se ignoró el hecho de que el proceso se realizará en un tanque de 9.5 ft de diámetro.
El concepto en el que se apoya este último paso del procedimiento de diseño es que una
potencia de 65 hp a 68 r/min proporcionará la agitación deseada si el número y la ubi-
cación de los impulsores es adecuada para la altura del lote, según lo determina la ra-
zón del nivel del líquido respecto al diámetro del tanque Z/T.
Con base en la tabla 12-2, un tanque de 9.5 ft de diámetro contiene 44.1 gal/in de ni-
vel de líquido. Por consiguiente, 8840 gal llenarán el tanque hasta una altura de 8840/44.1
= 200 in la razón resultante del nivel de líquido respecto al diámetro del tanque es
A continuación aparece una guía que se debe aplicar para

determinar el número y la ubicación de los impulsores:
Dado que la viscosidad del líquido es 15 000 y el nivel del líquido da

una razón se deben utilizar dos impulsores para mover todo el líquido del
tanque.
Para cargar en forma adecuada el motor de 25 hp con el sistema de dos impulsores,
cada uno de ellos debe dimensionarse para hp del motor, o sea, a una
carga de 85%, 0.85 del impulsor. Al suponer el mismo factor de co-
rrección por viscosidad (1.35) para el diámetro de los dos impulsores, se puede realizar
una estimación inicial del número de potencia, y del diáme-
tro del impulsor,
Al utilizar este valor para calcular el número de Reynolds se ob-
tiene el factor de
corrección por viscosidad determinado en la figura 12-2 es 1.47 y por lo tanto, el número
de potencia sera Al volver a calcular el diámetro del impulsor
se obtiene, lo cual demuestra que
dos impulsores de 47.1 in (1.20 m) de diámetro (con alabes de 9.4 in de ancho) son
equivalentes a un impulsor de 55 in de diámetro. El impulsor inferior debe ubicarse a
del fondo y el impulsor superior, a
133 in (3.39 m) del fondo. Si el tanque tuviera 11 o 12 ft de diámetro, sólo se reque-
riría un impulsor. Los niveles de líquido que den por resultado valores de
son difíciles de agitar.
Cálculos relacionados: Si se repiten los mismos cálculos de diseño, pero se inician con
un diámetro diferente del impulsor, se obtienen otras combinaciones de potencia y ve-
locidad que producen la misma velocidad en volumen (0.4 ft/s). Por ejemplo, las si-
guientes combinaciones también satisfacen los requerimientos de diseño:
Como es el caso, para muchos problemas de diseño de agitadores existen varias combi-
naciones de velocidad, potencia y diámetro del impulsor que resuelven el problema y
producen resultados equivalentes. Desde el punto de vista de la conservación de ener-

gía, los impulsores grandes suelen requerir menos potencia para realizar un trabajo de-
terminado, úsense otros criterios de diseño para problemas de agitación que requieren
otros resultados de proceso, como la suspensión de sólidos o la dispersión de gas (8, 9).
12-3 Tiempo requerido para un mezclado uniforme
Aproximadamente 150 gal (0.57 m3) de un ácido fuerte deben agregarse a 10 000 gal
(37.85 m3) de un desperdicio ligeramente cáustico, contenido en un tanque de 12 ft
(3.66 m) de diámetro. El desperdicio tiene una gravedad específica
kg/m3) y una viscosidad Determínese el tiempo requerido para
la neutralización, si el contenido del tanque se mezcla con un agitador de 1 hp (0.75
kW) que opera a una velocidad de rotación N de 68 r/min y cuyo impulsor, con alabes
inclinados, tiene un diámetro D de 30 in (0.762 m).
1. Calcúlese el número de Reynolds.
Las neutralizaciones ácido-base son reacciones muy rápidas y, en consecuencia, el

tiempo requerido para el mezclado es, por lo general, el factor restrictivo. A pesar de
que tanto el movimiento del líquido como la difusión molecular están involucrados en
la mezcla del líquido, el movimiento del líquido domina la velocidad aparente de mez-
clado: La agitación del impulsor produce patrones de flujo a gran escala y turbulencia
FIGURA 12-4 Tiempo adimensional de mezclado, en función del número de Reynolds, para
impulsores con álabes inclinados.
a pequeña escala, cuya combinación da por resultado un mezclado eficiente y rápido.

El efecto de los patrones de flujo turbulento es la reducción de las distancias requeridas
para la difusión a una escala casi molecular.
Un método práctico para cuantificar el complejo proceso del mezclado en un tan-
que agitado es la medición del tiempo requerido por un material de rastreo para mez-
clarse en forma uniforme. Para estas mediciones del tiempo de mezclado se puede uti-
lizar la neutralización ácido-base, con un indicador que cambie de color, por ejemplo,
una tintura rastreadora, o bien una sal iónica con un detector de electrodo. AI conside-
rar en forma adecuada la precisión de la medición, todos estos métodos dan, básica-
mente, los mismos resultados en relación con el tiempo requerido para ir desde la se-
gregación extrema hasta un alto grado (> 99%) de uniformidad.
El tiempo medido de mezclado se puede expresar como una variable adimensio-
nal, al multiplicarlo por la velocidad del agitador y obtener el producto Esta
expresión adimensional del tiempo de mezclado multiplicado por la razón del
diámetro del impulsor respecto al del tanque DIT elevada a la potencia 2.3 aparece en
la figura 12-4 como una función del número de Reynolds.
La variable independiente para la correlación es el número de Reynolds del impul-

sor en el que se consideran los efectos de las propiedades del líquido sobre el
tiempo de mezclado. Para calcular el valor del número de Reynolds, si se utilizan uni-
dades inglesas, es necesario utilizar el factor de conversión de 10.7 para obtener la ex-
presión adimensional. Por lo tanto,
2. Determínese el tiempo adimensional de mezclado y D/T.
Con base en la figura 12-4 y para un número de Reynolds de 1600, se determina el

tiempo adimensional de mezclado = 18. En esta expresión adimensional
del tiempo de mezclado se consideran los principales efectos geométricos, incluidos en
la razón del diámetro del impulsor respecto al del tanque, D/T = 30/144 = 0.208.
3. Calcúlese el tiempo de mezclado.
El tiempo de mezclado se puede calcular en forma directa al reacomodar los términos

de la definición y sustituir los valores obtenidos para el tiempo adimensional de mezclado,
la razón D/T y la velocidad del agitador:
El tiempo calculado de mezclado es aproximadamente de 10 min, un valor cuya

precisión varía entre ± 10% para las observaciones sucesivas del mismo proceso y que
se ve ligeramente afectado por el punto donde se agrega el ácido. Un valor razonable
de diseño para el tiempo de mezclado podría ser el doble del calculado, es decir, 20
min (1200 s).
Cálculos relacionados; Si el proceso de neutralización del desperdicio fuera continuo

y el ajuste de pH fuera relativamente pequeño (< 3 unidades de pH), un tiempo con-
servador de residencia dentro del tanque para propósitos de diseño podría ser 10 veces
el tiempo calculado de mezclado, o sea, 100 min.
12-4 Transferencia de calor en un tanque agitado
Como parte de la operación final de mezclado en un proceso continuo es necesario en-

friar un producto aceitoso de 125°F (325 K) a 100°F (311 K), con una velocidad de 800
gal/h (0.84 X 10~3 m3/s).
A 100°F, el aceite tiene las siguientes propiedades físicas:
Viscosidad = 1200 cP (1.2 Pas)

Gravedad específica = 0.89 (890 kg/m3)
Capacidad calorífica C p = 0.52 Btu/(lb)(°F) [2175 J/(kg)(K)]
Conductividad térmica k = 0.079 Btu/(h)(ft)(°F) [0.137 W/(m)(K)]
El tanque tiene un diámetro T de 9 ft (2.74 m) y el recipiente se diseñó para' operar a

una capacidad de 500 gal (18.9 m3). El fondo del tanque es una cabeza cóncava están-
dar y su lado recto está totalmente enchaquetado. El coeficiente de transferencia de
calor del lado enchaquetado se estima que es ho = 180 Btu/(h)(ft 2)(°F) [1021
W/(m2)(K)]. El espesor de la pared y su resistencia a la transferencia de calor se supo-
nen despreciables. Si el agitador tiene una potencia de 1.5 hp (1.1 kW) [1.15 hp del
impulsor (0.858 kW)] y opera a una velocidad N de 56 r/min, con un impulsor de 28 in
(0.97 m) de diámetro D, calcúlese la temperatura promedio del agua de enfriamiento
requerida para enfriar el aceite. Además, determínese el efecto producido por un in-
cremento en la velocidad del agitador, es decir, 100 r/min (supóngase que se realizaron
los cambios necesarios en el agitador) sobre la temperatura del aceite, si todas las con-
diciones establecidas en la primera parte del problema permanecen sin cambio.
1. Calcúlese el coeficiente de transferencia de calor en el lado del proceso.
Las correlaciones para el coeficiente interno de transferencia de calor (el lado del pro-
ceso) en un tanque agitado son similares a las de la transferencia de calor para flujo
dentro de tuberías, salvo que se utiliza el número de Reynolds del impulsor, los factores
geométricos relacionados con el tanque y el impulsor y, por otra parte, los coeficientes
y exponentes son distintos. Una correlación característica para el número de Nusselt
relacionado con la transferencia de calor en condiciones agitadas en un
tanque enchaquetado es
Todos los términos de la expresión son adimensionales.

La correlación para la transferencia de calor se evalúa mediante los grupos adimen-
sionales respectivos. Con las unidades estipuladas en el ejemplo, el número de Rey-

nolds del impulsor requiere un factor de conversión de 10.7 para ob-
tener un valor adimensional; por consiguiente,
642. El número de Prandtl requiere un factor de conversión de 2.42;
por lo tanto, Para determinar la razón del
nivel de líquido respecto al diámetro del tanque Z/T es necesario evaluar el nivel de lí-
quido para un lote de 5000 gal dentro del tanque. Con base en la tabla 12-2, una cabe-
za cóncava estándar contiene 301 gal y su profundidad es 15 pulg. Los restantes 5000
— 301 = 4699 gal llenan la parte cilíndrica del tanque a una velocidad de 39.6 gal/in
de altura, o sea, hasta una altura de 4699/39.6 = 119 in. El nivel total del líquido esZ
La razón del diámetro del impulsor
respecto al del tanque es La razón de viscosidad se supone
igual a la unidad debido a la falta de datos y al valor muy pequeño del ex-
ponente del término.
Al combinar todos estos valores de acuerdo con la correlación, se obtiene un valor

para el número de Nusselt de
El valor para el coeficiente interno de transferencia de calor se obtiene a
partir del número de Nusselt, al utilizar la conductividad y el diámetro del tanque (en
pie); por consiguiente,
El coeficiente total de transferencia de calor es la suma de la serie de resistencias

ofrecidas a la transferencia de calor por los coeficientes interno y externo. El coeficien-
te total es
3. Determínese la carga total de calor para la transferencia

de calor en condiciones de agitación.
En el proceso se requiere un enfriamiento de 25°F para 8000 gal/h de aceite. Dado que
el aceite tiene una gravedad específica de 0.89, su densidad es (0.89)(8.337 Ib de
agua/gal) = 7.42 Ib/gal. El producto del flujo volumétrico, la densidad, la capacidad
calorífica y el cambio de temperatura es igual a la carga de calor necesaria para el en-
friamiento del aceite:
Además, la potencia de entrada del agitador (1.15 hp) también se
disipa en forma de calor: En consecuen-
cia, la carga total de calor q es 77 168 + 2927 = 80 095 Btu/h (23.5 kW).
4. Calcúlese la temperatura requerida del medio de enfriamiento.
La temperatura del medio de enfriamiento se puede calcular con base en la carga de

calor y el coeficiente de transferencia de calor, porque debe existir una diferencia sufi-
ciente de temperatura para impulsar la velocidad de transferencia de calor, es decir, q
El área disponible de transferencia de calor A es la pared vertical en-
chaquetada en contacto con el líquido, dado que el fondo no está enchaquetado; en
consecuencia, . La diferencia de temperatu-

ra es Para proporcionar una
diferencia de temperatura de 28.6°F, con respecto a la temperatura del proceso, la
temperatura promedio del medio de enfriamiento debe ser 71.4°F (295 K).
5. Determínese el efecto producido al incrementar la velocidad del agitador.
Cuando se incrementa la velocidad del agitador es necesario considerar dos efectos: (1)
la mejora en el coeficiente de transferencia de calor y (2) el incremento en la potencia
de entrada. La velocidad del agitador se considera en la correlación de transferencia de
calor, mediante el número de Reynolds. Para 100 r/min, el número de Reynolds NRe
es 10.7(38)2(100)(0.89)/1200 = 1146, lo cual incrementa el número de Nusselt a 1777
y el coeficiente interno de transferencia de calor a 1777(0.079)/9 = 15.6
Btu/(h)(ft2)(°F) [88.5 W/(m2)(K)]. El coeficiente total Uo será
14.4 Btu/(h)(ft2)(°F) [81.7 W/(m2)(K)], es decir, un 44% de incremento respecto al
valor obtenido para la velocidad más baja. El aumento en la potencia, relacionado con
el incremento en la velocidad se debe sustancialmente a que la potencia es aproxima-
damente proporcional al cubo de la velocidad (el efecto del número de Reynolds sobre
la potencia es despreciable entre , = 600 y 1200, para un impulsor con alabes
inclinados; véase la Fig. 12-2). La potencia a 100 r/min es aproximadamente (1.15
hp)(100/56)3 = 6.55 hp, lo que da por resultado una carga de calor de (6.55 hp)[2545
Btu/(h)(hp)] = 16 670 Btu/h. Con el incremento en la potencia de salida, la carga total
de calor es q = 77 168 + 16 670 = 93 838 Btu/h (27.5 kW).
El efecto combinado de los incrementos en la transferencia y la carga de calor se
puede observar al determinar la diferencia resultante de temperatura, es decir,
Para la misma temperatura de la
chaqueta, osea, 71.4°F, la temperatura del proceso se reduce a 71.4 + 23.3 = 94.7°F
(307.8 K) al duplicar la velocidad del agitador.
El costo de la mejora en la transferencia de calor, debida al incremento de veloci-
dad debe compararse con el aumento en los requerimientos de agua de enfriamiento y
la potencia de operación y con el costo de capital para el agitador. En general, los in-
crementos en los costos sobrepasan los beneficios obtenidos por la mejora en la transfe-
rencia de calor. En consecuencia, la mayor parte de los agitadores diseñados para
transferencia de calor proporcionan un mezclado moderado (una velocidad en volu-
men de 0.2 a 0.3 ft/s) para lograr una operación óptima.
Cálculos relacionados: Véase también la sección 7 para aquellos casos que involucran
tanto transferencia de calor como mezclado.
12-5 Transferencia de datos a escala para una suspensión

agitada de sólidos
Es necesario diseñar un agitador para una operación relacionada con sólidos en sus-
pensión, que se realiza en un tanque de 6000 gal (22.7 m3), con un diámetro de 10 ft
(3.05 m) y fondo cóncavo estándar. £1 material a suspender es insoluble en el líquido y
tiene un diámetro de partícula que varía entre 30 y 200 μm, con una gravedad específica
real p de 3.8 (3800 kg/m3), E! líquido es un aceite mineral con una gravedad especí
fica de 0.89 (890 kg/m3) y una viscosidad de 125 cP (0.125 Pas). La suspensión tendrá
30% en peso de sólidos y se agitará en forma adecuada para lograr la uniformidad de
partícula de las partículas grandes por lo menos a unas tres cuartas partes del nivel del
líquido.
1. Calcúlese la densidad de la suspensión.
Para obtener 1 Ib de suspensión con 30% en peso, se deben agregar 0.3 Ib de sólidos a
0.7 Ib de líquido. La densidad del líquido es 0.89(8.337 Ib de agua/gal) = 7.42 Ib/gal.
En forma similar, los sólidos deben desplazar una cantidad de líquido equivalente a
3.8(8.337) = 31.68 Ib/gal. Por lo tanto, 1 Ib de suspensión tendrá un volumen de 0.7/7.42
+ 0.3/31.68 = 0.1038 gal, o sea, una densidad de (1 lb)/0.1038 gal = 9.63 Ib/gal, la
cual equivale a una gravedad específica de 9.63/8.337 = 1.16(1160 kg/m3).
2. Determínese la altura del lote.
Un lote de 6000 gal en un tanque con 10 ft de diámetro y fondo cóncavo tendrá 414 gal
en el fondo cóncavo, con una profundidad de 16 in (véase la Tabla 12-2). El volumen
restante, 6000 — 414 = 5586 gal ocupará la porción vertical de la pared del tanque a
una velocidad de 48.9 gal/in, para dar por resultado una profundidad total del líquido
de (5586 gal)/(48.9 gal/in) + 16 in = 130 in (3.3 m).
3. Utilícese un modelo experimental para determinar la intensidad

requerida de agitación.
A pesar de que se dispone de datos relacionados con las propiedades físicas de partícu-
las sólidas, líquidos y suspensiones, las características de las suspensiones agitadas con
un intervalo relativamente amplio del tamaño de partícula en líquidos ligeramente vis-
cosos son casi imposibles de predecir si no se toman mediciones experimentales en un
tanque agitado a pequeña escala. El método más directo para las pruebas a pequeña
escala consiste en construir un modelo geométricamente similar al equipo a gran escala.
Supóngase que para estas pruebas se dispone de un tanque con un diámetro de 1 ft
(1/10 de la escala). Al aplicar el factor de escala (1/10) al nivel del líquido calculado
para el tanque grande, se obtiene que en el modelo de prueba se debe tener un nivel de
líquido con una altura de (130 in)/(10) = 13 in.
En la prueba se debe determinar la intensidad de agitación necesaria para obtener
el grado deseado de uniformidad en la suspensión. Supóngase que mediante observa-
ciones visuales y el análisis de muestras se determinó que un impulsor de alabes inclina-
dos, con un diámetro D = 4 in (y cuatro alabes de 0.8 in de ancho cada uno), que opera
a una velocidad N de 465 r/min produce la intensidad de agitación necesaria para lo-
grar una suspensión uniforme en las tres cuartas partes del nivel total del líquido. Con
los datos obtenidos en el tanque pequeño y relacionados con el diámetro del impulsor y
ia velocidad de agitación es posible transformar los resultados del funcionamiento para
un cauque a gran escala.
4. Transferencia a escala de los resultados experimentales

para la suspensión de sólidos.
Para mantener similitud geométrica en la transformación a escala, todas las dimensio-

nes de longitud deben tener la misma proporción entre el equipo pequeño y el grande.
Si el diámetro del tanque grande es 10 veces mayor que el diámetro del pequeño, el im-
pulsor del tanque grande debe ser 10(4 in) = 40 in. En forma semejante, el ancho del
alabe para el impulsor será 10(0.8 in) = 8 in para los cuatro alabes del impulsor. A pe-
sar de que la similitud geométrica no es estrictamente necesaria para la transformación
a escala en todos los problemas de agitación, da por lo general resultados satisfactorios
y las relaciones de transferencia son relativamente sencillas.
Una vez establecido el diámetro del impulsor por similitud geométrica, es necesario
determinar la velocidad del agitador para el equipo a gran escala, que satisfaga los re-
querimientos del proceso. La velocidad a gran escala NL se puede calcular mediante la
expresión siguiente:
donde Ns se presenta la velocidad a pequeña escala. El valor del exponente n depende

del tipo de resultado que es necesario duplicar en el proceso, ya que resultados diferen-
tes deben transferirse a escala en forma distinta. En la figura 12-5 aparecen algunos
exponentes característicos, su efecto sobre la velocidad y el resultado a obtener con la
transformación a escala.
FIGURA 12-5 Reglas para transferencia a escala por similitud geométrica; la razón de veloci-
dad se expresa como una función de la razón de longitud.
Para suspensiones equivalentes de sólidos, se utilizará un exponente de 3/4 para la

transferencia a escala, con base en una velocidad de agitación a pequeña escala de 465
r/min:
5. Selecciónese la velocidad estándar y la potencia comercial del motor.
A pesar de que los cálculos de transferencia dieron por resultado una velocidad de ope-
ración de 82.7 r/min para el agitador a gran escala y al considerar que en forma co-
mercial sólo se dispone de algunas velocidades estándar de salida, la más cercana es 84
r/min. Para calcular los requerimientos de potencia, utilícese el procedimiento descrito
en el ejemplo 12-1. En primer lugar, con base en la figura 12-1, se determina el núme-
ro de potencia en condiciones turbulentas, que es: NP = 1.37. A continuación, se calcula
el número de Reynolds para las condiciones del proceso: NRf. = 10.7(40)2(84)(1.16)
/125 = 13 345, el cual indica una condición suficientemente turbulenta como para no
requerir la aplicación del factor de corrección (véase la Fig. 12-2) al número de poten-
cia. La potencia calculada del impulsor es 1.37(1.16)(84)3(40)5/(l.524 X 1013) = 6.33 hp.
Al considerar las variaciones del proceso, las pérdidas de operación, etc., el 85% de
carga del motor significa que se requiere una potencia mínima de (6.33 hp)/0.85 = 7.45
hp. El siguiente motor más grande disponible en forma comercial es de 7.5 hp (5.5.
kW), que será el utilizado para operar el impulsor de 40 in (1.02 m) de diámetro a 84
r/min y satisfacer los requerimientos de la suspensión de sólidos.
Cálculos relacionados: Los problemas de transferencia a escala para el diseño de agi-

tadores no siempre son obvios en relación con el exponente de transferencia que debe
utilizarse. Los problemas que involucran reacciones químicas en las que existe interac-
ción de los aspectos cinéticos y de mezclado, a menudo son difíciles de transferir a esca-
la en forma precisa. Por consiguiente, puede necesitarse una planta piloto de reactores
medianos para mejorar el conocimiento de la influencia que ejerce el mezclado sobre la
operación.
12-6 Diseño de un agitador para la dispersión de gases
En las pruebas a escala piloto de un proceso de fermentación aerobia se determinó que

la velocidad máxima de crecimiento de la celda consume 16.2 Ib de O2 por hora por
por segundo por metro cúbico), a una temperatura de
120°F (322 K), siempre y cuando la velocidad del gas sea la suficiente para mantener el
agotamiento del oxígeno del aire en un valor inferior al 10% y la concentración de O2
en el licor sea el menos de F.l coeficiente total de transfe-
rencia de masa para el proceso se supone que se comporta como en una solu-
ción iónica: / donde P/V representa la potencia reque-
rida por volumen de agitación es la velocidad superficial del gas (en
m/s). Diséñese el agitador para la fermentación de un lote de 10 000 gal (37.9 m3) en un
tanque con 12 ft (3.66 m) de diámetro. El licor de fermentación es, en un principio, si-
milar al agua y tiene una gravedad específica durante todo el proceso de 1.0 (1000 kg/m3).
1. Determínese la velocidad superficial del gas.
La velocidad máxima de consumo de oxígeno (16.2 lb/h por 1000 gal) significa que se
requieren 162 Ib de O2 por hora para el lote de 10 000 gal. Con objeto de mantener el
agotamiento de oxígeno en un valor inferior a 10%, a través del tanque debe fluir una
cantidad igual a 10 veces la demanda de O2, es decir, 10(162) = 1620 Ib de O2 por hora.
El aire saturado de agua a 120°F contiene 23% en peso de O2 y su densidad a 1 atm es
0.065 lb/ft3 (Handbook of Tables for Applied Engineering Science, CRC Press). Para
suministrar 1620 Ib de O2 por hora, deben fluir a través del tanque 1620/0.213 = 7606
Ib de aire por hora. Esta velocidad de flujo representa
Para diseñar el agitador se debe utilizar la densidad del gas en el sitio donde se ubi-
ca el impulsor, para el cálculo de la velocidad superficial del aire. Debido a la cabeza
del líquido, es necesario hacer una corrección por presión. El nivel total del líquido para
un lote de 10 000 gal en un tanque de 12 ft de diámetro es aproximadamente 12 ft (véa-
se la Tabla 12-2). Si el agitador se coloca a una sexta parte del nivel de líquido desde el
fondo del tanque, como se recomienda para la dispersión de gases, la cabeza estática
adicional de líquido es 10 ft de agua, que debe agregarse a la presión atmosférica (34 ft
de agua). La corrección por presión hace que la velocidad real de flujo volumétrico del
gas sea igual a
La velocidad de flujo dividida entre el área de la sección transversal del tanque, o sea,
da por resultado una velocidad superficial del gas de
2. Determínese el coeficiente total de transferencia de masa.
Como base de diseño para la transferencia total de masa, el coeficiente debe fundarse
en el gradiente mínimo de concentración y en la máxima velocidad de transferencia.
El gradiente mínimo se presenta cerca de la superficie del líquido, donde la concentra-
ción de saturación del oxígeno en el líquido es mínima, porque la presión total es la
más baja y la concentración de oxígeno es pequeña. El porcentaje en volumen (molal)
de oxígeno en el aire con 10% de agotamiento es (18.4 mol de O2 — 1.8 mol de O2)/
(100 mol de gas — 1.8 mol de gas) = 0.169 mol de O2 por mol de gas, lo cual da una
presión parcial de oxígeno de 0.169 atm. La constante de solubilidad de la ley de Henry
H para el a 120°F es 5.88 (Handbook of Tables for Applied Engineering
Science, CRC Press) para la presión parcial expresada en atmósferas y la concentración
de oxígeno, en fracción mol de oxígeno disuelto. Por lo tanto, la fracción mol de oxíge-
no disuelto en el agua es mol de O2 por mol de líquido.
Esto es igual a
kg de O2 por metro cúbico).

La velocidad máxima de transferencia de oxígeno es 16.2 Ib de O2 por 1000 gal (5.4
por segundo por metro cúbico) y el gradiente mínimo de concentra-
ción entre la concentración de saturación por metro cúbico) y la
concentración masiva
El coeficiente total de transferencia de masa se calcula, al divi-

dir la velocidad de transferencia entre el gradiente de concentración:
3. Calcúlese la potencia requerida por volumen de agitación.
Al utilizar la correlación para el coeficiente total de transferencia de masa, es decir,

el valor de diseño para el coeficiente de transferencia de
masa y la velocidad superficial del gas se puede calcular la intensi-
dad requerida de agitación:
4. Determínese el diámetro mínimo del impulsor, para evitar la inundación.
La inundación en una dispersión de gas con agitación ocurre cuando la potencia del
impulsor y la capacidad de bombeo son insuficientes para controlar la velocidad de
flujo de gas. En la figura 12-6 aparece una correlación de inundación para determinar
FIGURA 12-6 Requerimiento mínimo de potencia del impulsor, para evitar inundación, en
función de la velocidad superficial del gas y de D/T. (Fuente: Chemical Engineering, 1976.)
la potencia mínima requerida por volumen de agitación y la mínima velocidad superfi-

cial del gas. Esta correlación se da en función de diversas razones del diámetro del im-
pulsor respecto al del tanque (D/T). En este problema, para una velocidad superficial
del gas de 0.22 ft/s y 7.91 hp por 1000 gal, la razón mínima D/T es inferior a 0.25. En
consecuencia, cualquier impulsor mayor que 0.25 T = 0.25(144 in) = 36 in debe pro-
ducir una agitación suficiente para prevenir la inundación.
5. Determínese el diámetro del impulsor para la entrada requerida de potencia.
Al impulsor requerido para el proceso se le deben suministrar 7.91 hp por 1000 gal, o
sea, 79.1 hp para el lote de 10 000 gal. Este requerimiento de potencia debe realizarse
a la velocidad de flujo de gas necesaria para el proceso y que es, QA —
La potencia requerida para operar un impulsor para dispersión de gas puede ser infe-
rior a la requerida para un líquido sin gas. La razón de la potencia con gas respecto a
la potencia sin gas P/Po aparece en la figura 12-7 y es función del número de aereación
adimensional
Para las aplicaciones de dispersión de gas debe utilizarse un impulsor de descarga
radial como, por ejemplo, los impulsores tipo disco o alabes rectos que se muestran en
la figura 12-1. Para este diseño se utilizará un impulsor de alabes rectos, con un número
de potencia NP de 3.86. Supóngase que la velocidad de operación es 100 r/min.
Dado que no se conoce el diámetro del impulsor, no se puede determinar el número
de aereación y, en consecuencia, tampoco se puede calcular el factor de potencia con
gas; sin embargo, una estimación para el factor de potencia P/Po de 0.4 es, por lo ge-
neral, un buen punto de partida. Al reacomodar la expresión para el número de po-
tencia, es decir, se puede obtener una ecuación para el diámetro del
impulsor. La introducción del factor P/Po es necesaria, para considerar el efecto pro-
ducido por el gas; además, se requiere un factor de conversión para las unidades, lo
que da por resultado
FIGURA 12-7 Factor de potencia con gas en función del número de aereación. (Fuente: Che-
mical Engineering, 1976.)
Con este valor para D de 60.0 in (5.0 ft) se puede evaluar el número de aereación:
Con base en la figura 12-7, la estimación revisada de P/Po es 0.38, con lo cual se obtiene
un diámetro para el impulsor de 60.7 in. Por lo tanto, un impulsor de alabes rectos con
un diámetro de 60.7 in (1.54 m) y alabes de 10.1 in (0.257 m) de ancho, que opere a
100 r/min debe satisfacer los requerimientos del proceso.
6. Selección de la potencia estándar del motor.
Un motor que se carga a 85% por medio de un impulsor de 79.1 hp requerirá una po-
tencia mínima de (79.1 hp)/0.85 = 93.1 hp, lo cual significa un motor comercial de
100 hp (75 kW). Este motor y el montaje del impulsor tienen la potencia adecuada para
las condiciones establecidas por el flujo de gas de diseño. Sin embargo, dado que el fac-
tor de potencia con gas, es decir, P/Po = 0.38, si por cualquier motivo se interrumpiera
el suministro de gas, la potencia del impulsor se incrementaría hasta 78/0.38 = 205 hp
y sobrecargaría seriamente al motor. Para evitar este problema se dispone de algunos
métodos (en especial el control eléctrico) para evitar la operación del motor sin el
suministro de gas. Al cortarse este suministro, el control pararía el motor del agitador,
o bien, en el caso de un motor de dos velocidades, continuaría la operación a la veloci-
dad más baja.
Cálculos relacionados: La mayor parte de las aplicaciones de dispersión de gas se calcu-

lan con base en la potencia requerida por volumen de agitación. En el caso de una fer-
mentación aerobia, los valores característicos varían entre 5 y 12 hp por 1000 gal (1 a
2.4 kW/m3). Por otra parte, para el tratamiento aerobio de un desperdicio, los valores
se encuentran entre 1 y 3 hp/1000 gal (0.2 a 0.6 kW/rn3), debido, básicamente, a las
concentraciones y los requerimientos de oxígeno de los microorganismos.
Reducción de tamaño
Ross W. Smith, Ph.D.
Department of Chemical and Metallurgical Engineering
University of Nevada at Reno Reno, NV
13-1 Distribuciones de tamaño para materiales triturados o molidos / 13-1

13-2 Funciones de rotura y selección, con base en las pruebas de un molino intermitente de
bolas / 13-4
13-3 Predicción de la distribución de tamaño del producto, con base en los datos de la
alimentación / 13-6
13-4 Cálculo del balance de materia, para molienda en circuito cerrado / 13-8
13-5 Cálculo del índice de trabajo / 13-9
13-6 Consumo de potencia en un molino en función del índice de trabajo / 13-10
13-7 Parámetros de operación de un molino de bolas / 13-11
13-8 Tamaño máximo del medio de molienda / 13-12
13-9 Potencia requerida por un molino / 13-13
REFERENCIAS 1] Herbst and Fuerstenau— Trans. SME/A1ME 247:538, 1968; [2] Lynch—
Mineral Crushing and Grinding Circuits, Elsevier; [3] Bond—Crushing and Grinding Calculations,
Allis-Chalmers; [4] Smith and Lee— Trans. SME/AIME 241:9\, 1968; [5] Smith—Mining Engi-
neering, April 1961.
13-1 Distribuciones de tamaño para materiales triturados o molidos
Los datos que aparecen en las tres primeras columnas de la tabla 13-1 muestran las
distribuciones de tamaño de un mineral de cuarzo y oro obtenido al tamizar el mate-
TABLA 13-1 Datos de entrada y resultados calculados en relación con la

distribución de tamaño del mineral (Ej. 13-1).
rial. Calcúlese el porcentaje acumulado en peso que pasa a través de cada malla. Ade-
más, constrúyase una gráfica en papel logarítmico del porcentaje acumulado versus el
tamaño de partícula y exprésese la relación resultante en forma de una ecuación.
1. Calcúlese el porcentaje acumulado en peso que pasa a través de cada malla.
Súmense los pesos de las muestras retenidas en cada malla (los pesos aparecen en la ter-
cera columna de la Tabla 13-1). Exprésese cada peso como un porcentaje del total; los
resultados se muestran en la cuarta columna. Súmense las cantidades acumuladas rete-
nidas y réstense de 100, con lo cual se obtienen los porcentajes acumulados que pasan
por las mallas. Los resultados aparecen en la quinta columna.
2. Exprésese la relación existente entre el porcentaje acumulado que pasa por las
mallas y el tamaño de partículas, en forma de una ecuación.
Grafíquese el porcentaje acumulado en peso que pasa por las mallas (y) en función del
tamaño de partícula (x) en mieras (según lo determina el tamaño de la abertura de la
malla) en papel logarítmico, como se muestra en la figura 13-1.
La parte recta de la línea obtenida en la gráfica se puede expresar como
Esta expresión se puede replantear en una forma que es especialmente útil para otros
cálculos de reducción de tamaño (p. ej., véase el problema 13-2), es decir, ¡a ecuación
de Gaudin-Schuhmann, o sea, donde a (el módulo de distribución) es
una constante para una determinada distribución de tamaño y k (el módulo del tama-
ño) representa el tamaño de 100%, en micras, de la porción recta extrapolada de la
Reducción de tamaños 13-3
FIGURA 13-1 Porcentaje acumulado de peso de las partículas más finas que un tamaño dado,
en función del tamaño de partícula (Ej. 13-1).
línea obtenida en la gráfica. Al aplicar la curva de mínimos cuadrados que se ajusta

a la gráfica en papel logarítmico, se obtienen los valores de a y k, lo que da por resulta-
do la expresión y —
Cálculos relacionados: En ocasiones, para representar en forma gráfica la distribución

del tamaño de partícula, se utiliza la ecuación de Rosin-Rammler. La línea punteada
de la figura 13-1 corresponde a esta ecuación, expresada como y = 100 — 100 exp
donde para este caso, A = 1558 y b = 1.135.
TABLA 13-2 Datos de la prueba de un molino de bolas realizada en

roca de cemento (Ej. 13-2).
13-2 Funciones de rotura y selección, con base en las pruebas de

un molino intermitente de bolas
Determínense las características de rotura de una roca de cemento al utilizar las fun-
ciones de selección y rotura, que se calculan con base en los datos obtenidos de las
pruebas realizadas en un molino de bolas (véase la Tabla 13-2). (La "función de selec-
ción" es un parámetro que representa la resistencia que ofrece una fracción de tamaño
a ser producida durante la rotura. Por otra parte, las "funciones de rotura" son canti-
dades relacionadas que determinan la distribución del tamaño de la rotura del produc-
to, para el material triturado en esta fracción de tamaño.)
1. Calcúlese la función de selección que pertenece a la fracción de tamaño de

la alimentación.
La función de selección se define por medio de la ecuación
donde representa la fracción masa de alimentación que permanece después de

un periodo Al referirse a la tabla 13-2, se observa que para esta alimentación de 8 X
10 mallas, es igual a 1 menos la fracción acumulativa de masa más fina que la
malla No. 10 en el periodo t. En consecuencia, por medio de los datos de la tabla 13-2
se puede determinar S1 al graficar el logaritmo de la fracción masa de alimentación
contra el tiempo de molienda y, posteriormente, calcular la pendiente de la línea recta
resultante por medio del ajuste de la curva de mínimos cuadrados. Por último, la pen-
diente se multiplica por —2.303 y el valor obtenido es
2. Determínese la constante de velocidad de producción.
En un molino intermitente de bolas, los cambios en la distribución de partícula con

respecto al tiempo se caracterizan [1] por la expresión
donde representa el tiempo, es la fracción masa acumulada más fina que el ta-
maño en el periodo para tiempos cortos de molienda, es la constante de la velo-
cidad de producción acumulada de orden cero para el tamaño y la producción de ta-
maños finos mucho más pequeños que el tamaño de la alimentación. Por consiguiente,
si se hace una gráfica lineal de la fración masa acumulada versus el tiempo (corto) de
molienda, se puede determinar las constantes para cada tamaño fino, con base en
las pendientes de las curvas generadas. Esta gráfica aparece en la figura 13-2, para los
datos presentados. Con base en las pendientes, se obtienen los resultados mostrados en
la tabla 13-3.
FIGURA 13-2 Fracción acumulada de masa del material molido, en función del tiempo de mo-
lienda (Ej. 13-2).
3. Determínense las funciones de rotura que pertenecen a la fracción de tamaño

del material alimentado.
Las funciones acumulativas de rotura se calculan fl] con base en la relación

Por lo tanto, para la función de selección del tamaño de alimentación la ecuación
y las funciones de rotura son como sigue:
4. Determínense las funciones de selección y rotura, para otras fracciones de

tamaño del mismo material.
Las funciones de selección para otros intervalos de tamaño se pueden calcular mediante
la expresión
TABLA 13-3 Constantes calculadas de la ve-

locidad de producción (Ej. 13-2).
donde representan los tamaños de las aberturas de las mallas que definen la
fracción de tamaño del material alimentado; son las aberturas de las mallas
que definen la fracción de tamaño de la función de selección a calcular y a es la pen-
diente de la curva obtenida, al graficar en papel logarítmico, las constantes de veloci-
dad de producción de orden cero versus el tamaño de partícula en micras, con
base en los datos que aparecen en la tabla 13-3. (La gráfica no se muestra.) La pen-
diente, determinada por medio del ajuste de la curva de mínimos cuadrados es 0.741.
Esta pendiente, resulta ser igual al módulo de distribución en la ecuación de
Gaudin-Schuhmann (véase el Ej. 13-1).
Por ejemplo, la función de selección para la fracción de tamaño, —10, + 14 mallas
(que corresponde a las aberturas de 1700 y 1180 fim, respectivamente), se puede calcu-
lar como sigue:
Para el cálculo de las funciones de selección de otros intervalos de tamaño se realizan

operaciones similares. A continuación, se calculan las funciones acumulativas de rotu-
ra mediante la relación descrita en el pasa 3, es decir,
13-3 Predicción de la distribución de tamaño del producto, con base

en los datos de la alimentación
Dado que se conoce la distribución del tamaño de alimentación, las funciones de rotura
y las funciones de selección (probabilidades de rotura) para la alimentación a un
molino, con base en los datos que aparecen en la tabla 13-4, pronostíquese la distribu-
ción de tamaño del producto.
1. Pronostíquense los porcentajes en peso de las partículas trituradas y no

trituradas, dentro de cada intervalo de tamaños.
En cada intervalo de tamaños, multiplíquese el porcentaje del tamaño de alimentación

F por la función correspondiente de selección S; este producto da por resultado el por-
centaje de partículas alimentadas que se trituran en dicho intervalo. La diferencia que
existe entre el producto antes mencionado y el porcentaje del tamaño de alimentación
representa el cálculo de las partículas que no se trituraron. Estas operaciones aparecen
en la tabla 13-5. En notación de matrices (para ser congruentes con los pasos subse-
cuentes), los valores de S se pueden considerar que forman una matriz diagonal n x n,
y los de F, una matriz n x 1.
2. Pronostíquese la distribución de tamaño del producto de la rotura de las

partículas no trituradas.
Por supuesto que este producto no existe de por sí como una entidad separada, porque
las partículas trituradas se encuentran mezcladas con las que no se trituraron. Aun así, la
TABLA 13-4 Datos de la alimentación a la operación de molienda (Ej. 13-3).
distribución se puede calcular al multiplicar la matriz triangular inferior n X n de las

funciones de rotura B, que aparecen en la tabla 13-4, por el porcentaje de las partículas
trituradas, es decir, los valores (S)(F) de la matriz n X 1, calculados en el paso 1. Estas
operaciones dan los siguientes resultados:
3. Dentro de cada intervalo de tamaños súmese el porcentaje de partículas no

trituradas durante la operación (del paso 1) y el porcentaje de partículas, en ese
intervalo, producto de la rotura (del paso 2).
Las sumas dan los siguientes resultados. El porcentaje de la malla —35 se calcula por
diferencia (es decir, está constituido por el residuo):
TABLA 13-5 Estimación del porcentaje de partículas trituradas y no trituradas (Ej. 13-3).
Cálculos relacionados: Si el sistema de molienda incluye una etapa de clasificación en

la que se recirculen las partículas grandes (es decir, aquéllas que se encuentran en los
intervalos de tamaño 1 y 2) al molino, en vez de permitir que salgan con el producto, la
operación se conoce cómo "molienda en circuito cerrado". En este caso, la secuencia
anterior se puede ampliar a un procedimiento iterativo. En esencia, los pasos 1 a 3 se
aplican nuevamente al material que se encuentra en los intervalos de tamaño 1 y 2, lo
que da por resultado la distribución de tamaño del "producto final" para esta segunda
etapa de rotura. A continuación, los pasos 1 a 3 se aplican por tercera vez al material
que se encuentra en los intervalos de tamaño 1 y 2, producto de la segunda etapa de ro-
tura; este procedimiento se repite hasta que virtualmente no queda material en los dos
intervalos de tamaño antes mencionados.
13-4 Cálculo del balance de materia, para molienda en circuito cerrado
En la operación de molienda que se muestra en la figura 13-3, el proceso consta de un

molino de bolas en circuito cerrado con un clasificador de hidrociclón. Las velocidades
de flujo de masa de la alimentación al clasificador, las partículas gruesas y las finas se
denotan mediante los símbolos A, O y U, respectivamente. La finura de la alimenta-
ción al clasificador a, de las partículas gruesas o, y las finas u, expresada en porcentajes
FIGURA 13-3 Circuito del molino de bolas con clasificador (Ej. 13-4).
que pasan a través de la malla 200 son 58.5, 48.2 y 96%, respectivamente. Las
partículas finas se producen a una velocidad de 20.3 ton/h. Calcúlese el porcentaje de
la carga de circulación, las velocidades de flujo de la alimentación y las partículas
gruesas al clasificador.
1. Determínese el porcentaje de la carga de circulación.
El porcentaje de la carga de circulación L se define mediante la relación

Por métodos algebraicos aplicados al balance de materia,
cual es 100(96.0 - 58.5)/(58.5 - 48.2) = 364%
2. Calcúlese el gasto de las partículas gruesas.
Del paso 1,
3. Determínese el gasto de la alimentación al clasificador.
Por métodos algebraicos aplicados al balance de materia, lo cual es

73.9 + 20.3 = 94.2 tons/h.
13-5 Cálculo del índice de trabajo
Un mineral de piedra caliza se tritura en un molino convencional de bolas hasta un ta-

maño de partícula inferior a 200 mallas. La triturabilidad Bond del mineral para un
tamiz de molienda de 200 mallas se determinó en pruebas de laboratorio y es
igual a 2.73 g/revolución. El 80% del tamaño de alimentación que pasa a la prueba
es 1970 el 80% del producto que pasa de la prueba es 44 Calcúlese el
índice de trabajo para el material a este tamiz de molienda. (El "índice de trabajo"
se define como la energía necesaria para triturar el material desde un tamaño infinito
hasta un estado en el que 80% del material pasará un tamiz de 100 mallas y constituye
un parámetro útil en el cálculo de los requerimientos de potencia para la molienda;
véase el Ej. 13-6.)
1. Utilícese una ecuación empírica cuyo resultado directo sea el índice de trabajo.
La ecuación [3] es
donde representa el índice de trabajo en kWh/ton, G es la triturabilidad, en

g/revolución, Pes el 80% del tamaño del producto que pasa de la prueba de triturabi-
lidad, en mieras, Fes el 80% del tamaño de la alimentación que pasa a la prueba de
triturabilidad, en mieras, y P\ es el tamaño del tamiz de molienda de la prueba de tri-
turabilidad, en mieras. Por consiguiente,
Cálculos relacionados: A pesar de que la prueba de triturabilidad Bond se realiza en

seco, el índice de trabajo calculado anteriormente es para molienda en húmedo. Para
trituración en seco, el índice de trabajo debe multiplicarse por un factor de 4/3.
También se puede calcular empíricamente un índice de rompimiento por compre-
sión. La prueba de rompimiento por compresión (basada en la percusión de una
muestra con pesas) indica la resistencia al rompimiento C por unidad de espesor del
material en ft-lb/in y está relacionada con el índice de trabajo me-
diante la ecuación donde S representa la gravedad específica.
13-6 Consumo de potencia en un molino en función del índice de trabajo
El índice Bond de trabajo, para un tamiz de molienda de 200 mallas, de una roca cons-
tituida básicamente por cuarzo es 17.5 kWh/ton. Calcúlese la potencia necesaria para
triturar el material en un molino de bolas que opera en húmedo, desde un tamaño en
el que 80% del material pasa la malla con abertura de 1100 hasta un tamaño en el
que 80% del material pase la malla con abertura de 80
1. Utilícese una ecuación basada en la tercera teoría de la granulación de Bond.
La ecuación es
donde W representa la potencia requerida, en kWh/ton, es el índice de trabajo, en

kWh/ton, P es 80% del tamaño del producto que pasa, en mieras, y Fes 80% del ta-
maño de la alimentación que pasa, en mieras. Por lo tanto,
Cálculos relacionados: La ecuación de Charles-Holmes [4], es decir,
es, en principio, más precisa que la fórmula de la tercera teoría de Bond mencionada
antes. Sin embargo, para su aplicación es necesario determinar el parámetro r, mediante
pruebas de triturabilidad del material a moler, en dos o más tamices de molienda. Si se
realiza una sola prueba Bond de triturabilidad en un tamiz de molienda cercano al tama-
ño máximo del producto obtenido en la operación propuesta de molienda, la ecuación
de la tercera teoría de Bond es casi tan precisa como la de Charles-Holmes.
13-7 Parámetros de operación de un molino de bolas

Un molino de bolas con un diámetro interno de 12 ft y una longitud interna de 14 ft se
utiliza para triturar mineral de cobre. Las mediciones demuestran que la distancia
entre la parte superior del molino y la superficie nivelada de la carga de bolas es 6.35 ft.
Calcúlese el peso de las bolas dentro del molino y la velocidad crítica del molino (la ve-
locidad a la que la fuerza centrífuga ejercida sobre una bola en contacto con la pared
del molino en la parte superior de su trayectoria es igual a la fuerza de gravedad). Ade-
más, determínese el porcentaje de la velocidad crítica a que debe operar el molino.
1. Calcúlese el porcentaje del volumen ocupado por las bolas dentro del molino.
El porcentaje del volumen se puede calcular con base en la relación

126H/D, donde representa el porcentaje del volumen del molino ocupado por el
medio de molienda, H es la distancia de la parte superior a la superficie nivelada y D es
el diámetro interno del molino. Por lo tanto,
2. Calcúlese el peso de las bolas contenidas en el molino.
Se puede suponer que las bolas no compactadas pesan 290 lb/ft3. (El peso de las va-
rillas es 390 lb/ft3 y los guijarros de sílice pesan 100 lb/ft3.) En consecuencia, el peso de
las bolas es igual a (290)(volumen del molino ocupado por las bolas)
3. Determínese la velocidad adecuada del molino.
Este parámetro se puede estimar con base en la ecuación donde

representa la velocidad adecuada en r/min y D es el diámetro interno del molino,
en pies. Por consiguiente, [La re-
lación log D es aproximada, ya que en la práctica se observa que ios mo-
linos cortos (L < 2D) operan a menudo con velocidades ligeramente mayores y los moli-
nos largos tienden a operar con velocidades un poco menores.]
4. Calcúlese la velocidad crítica del molino.
Este parámetro se puede estimar con base en la ecuación donde

representa la velocidad crítica en r/min y D es el diámetro interno del molino, en pies.
Por lo tanto,
5. Determínese el porcentaje de la velocidad crítica a que debe operar el molino.
Este valor se obtiene directamente de los pasos 3 y 4. En consecuencia, el porcentaje de

la velocidad crítica es igual a 100(13.8)722.1 = 62.4%.
13-8 Tamaño máximo del medio de molienda
Un mineral de taconite se molerá en húmedo dentro de un molino de bolas. El molino

tiene un diámetro interno de 13 ft (3.96 m) y opera a 68% de su velocidad crítica. El
índice de trabajo del mineral es 12.2 kWh/ton y su gravedad específica es 3.3. El 80%
del tamaño del mineral que pasa es 5600 Calcúlese el tamaño máximo del medio
de molienda (tamaño máximo de las bolas) a utilizar para esta operación.
1. Empléese una fórmula empírica que produzca directamente el tamaño máximo.
El tamaño máximo del medio de molienda para un molino de bolas (ya sea para el
arranque inicial o para el repuesto) se puede calcular con base en la expresión
donde M representa el tamaño máximo de las bolas, en pulg, F es 80% del tamaño de
la alimentación que pasa al molino, en mieras, 5 es la gravedad específica del mineral,
es el índice de trabajo del mineral, en kWh/ton, D es el diámetro interno del moli-
no de bolas, en pies, C representa el porcentaje de la velocidad crítica a que opera el
molino y K es una constante (350 para molienda en húmedo y 330 para molienda en seco).
Por lo tanto,
o aproximadamente
Cálculos relacionados: El diámetro máximo de las varillas que se utilizan en un moli-

no de barras se puede calcular con base en la ecuación empírica
donde R representa el diámetro máximo de la varilla, en pulgadas y las otras variables

son iguales a las del ejemplo.
13-9 Potencia requerida por un molino
Un molino de bolas con un diámetro interno de 12 ft (3.66 m) se carga con 129 ton
(117 000 kg) de bolas, cuyo diámetro máximo es 3 in (0.076 m) y ocupan el 46.3%
del volumen del molino. El molino opera en húmedo a 62.4% de su velocidad crítica.
Calcúlese la potencia requerida para operar el molino a esta velocidad crítica.
1. Utilícese una ecuación empírica cuyo resultado directo sea la potencia requerida.
La ecuación [5] es
donde hp representa la potencia necesaria, es el peso de la carga de bolas, en tons;

D es el diámetro interno del molino, en pies; representa el porcentaje de la velocidad
crítica a la que opera el molino y es el porcentaje del volumen del molino ocupado
por las bolas. Por consiguiente,
Cálculos relacionados: Para molinos de gran diámetro que utilizan bolas de repuesto
con un tamaño máximo relativamente pequeño, a menudo es necesario restar una
"corrección por hundimiento" [4] del término entre corchetes de la relación empírica
antes mencionada. La fórmula para esta corrección es [12D — 60B(D — 8)]/240B,
donde D representa el diámetro interno del molino, en pies y B es el tamaño máximo
de las bolas de repuesto, en pulg. Para este ejemplo, la corrección por hundimiento es
[12(12) — 60(3)(12 — 8]/240(3) = —0.8. En consecuencia, la potencia requerida será
1.341(129)[5.84 - (-0.8)] = 1150 hp (858 kW).
Otros cálculos de
ingeniería química*
14-1 Uso del diagrama de Mollier y las tablas de vapor / 14-2

14-2 Interpolación de valores en las tablas de vapor / 14-4
14-3 Procesos de vapor a presión constante / 14-8
14-4 Procesos de vapor a volumen constante / 14-10
14-5 Procesos de vapor a temperatura constante / 14-12
14-6 Procesos de vapor a entropía constante / 14-14
14-7 Expansión adiabática e irreversible del vapor / 14-16
14-8 Compresión adiabática e irreversible del vapor / 14-18
14-9 Procesos de regulación para vapor y agua / 14-20
14-10 Uso de la gráfica de humedad / 14-23
14-11 Requerimientos de purga y agua de repuesto para las torres de enfriamiento / 14-26
14-12 Selección y análisis del ablandador de agua / 14-27
14-13 Desionización completa del agua / 14-30
14-14 Dimensiones de una pileta de enfriamiento para una carga conocida de calor / 14-33
14-15 Análisis del control de temperatura del proceso / 14-35
14-16 Selección de la válvula de control para el control del proceso / 14-38
14-17 Características y capacidad de la válvula de control / 14-40
14-18 Consideraciones sobre flujo con cavitación, flujo subcrítico y flujo crítico en la
selección del controlador / 14-42
*A menos que se indique otra cosa, el material de esta sección se tomó de T. G. Hicks, Standard Handbook
of Engineeríng Calculations, McGraw-Hill Book Co., Inc.
14-1 Uso del diagrama de Mollier y las tablas de vapor

(1) Determínense con base en el diagrama de Mollier para vapor: (a) la entalpía de vapor
saturado a 100 psia (689.5 kPa); (¿») la entalpía del vapor a 10 psia (68.9 kPa), que con
tiene 40% de humedad; (c) la entalpía del vapor a 100 psia (689.5 kPa) y 600°F (S15.6°C).
(2) Determínense en las tablas de vapor: (a) la entalpía, el volumen específico y la
entropía del vapor a 145.3 psig (1001.8 kPag); (b) la entalpía y el volumen específico
del vapor sobrecalentado a 110 psia (7584.2 kPa) y 600°F (315.6°C); (c) la entalpía y el
volumen específico del vapor de alta presión a 7500 psia (51 710.7 kPa) y 1200°F (648.9°C);
(d) la entalpía, el volumen específico y la entropía del vapor a 10 psia (68.9 kPa), que
contiene 40% de humedad.
1. Utilícense las líneas de presión y saturación (o humedad) parla determinar la
entalpía.
a) Iníciese la determinación en el diagrama de Mollier con la línea de presión de

100 psia (689.5 kPa) (véase la Fig. 14-1). En el diagrama de Mollier para vapor, la
línea de vapor se inclina hacia arriba y a la derecha, a partir de la esquina inferior iz-
quierda. Para el vapor saturado, la entalpía se lee en la intersección de la línea de pre-
sión con la de saturación cef (véase la Fig. 14-1).
Por consiguiente, continúese a lo largo de la línea de presión de 100 psia (689.5 kPa)
hasta cruzar la curva de saturación, punto g. De aquí, continúese horizontalmente
hasta la escala izquierda y léase la entalpía del vapor saturado a 100 psia (689.5 kPa);
el valor es 1187 Btu/lb (2761.0 kj/kg). (El diagrama de Mollier que aparece en la figura
14-1 tiene menos divisiones horizontales que los diagramas a mayor escala, en los que
se facilita la ubicación de los elementos principales del diagrama.)
b) En el diagrama de Mollier, la entalpía del vapor húmedo se determina en la inter-
sección de la línea de presión de saturación con la curva del porcentaje de humedad, que
corresponde a la cantidad de humedad contenida en el vapor. En el diagrama de Mollier
para vapor, las curvas de humedad se inclinan hacia abajo y a la derecha, a partir de la
línea de líquido saturado cd (véase la Fig. 14-1).
Para determinar la entalpía del vapor a 10 psia (68.9 kPa), que contiene 40% de
humedad, continúese a lo largo de la línea de presión de saturación de 10 psia (68.9 kPa)
hasta cruzar la curva de humedad de 40%. Desde este punto, proyéctese una línea ho-
rizontal a la escala izquierda y léase la entalpía del vapor húmedo a 10 psia (68.9 kPa),
que contiene 40% de humedad; el valor es 750 Btu/lb (1744.5 kj/kg).
2. Determínense las propiedades del vapor en las tablas de vapor.
a) Por lo general, en las tablas de vapor aparecen las presiones absolutas o las tem-
peraturas en grados Fahrenheit. Por consiguiente, cuando la presión de vapor está dada
en términos de una lectura manométrica, es necesario convertirla a presión absoluta
antes de iniciar la determinación en la tabla. Para convertir la presión manométrica a
absoluta, se suma 14.7 a la lectura manométrica, es decir, pa = pg + 14.7. En este
caso, pa = 145.3 + 14.7 = 160.0 psia (1103.2 kPa). Una vez conocida la presión abso-
luta, se inicia la determinación con este valor en la tabla de presión de saturación y se
Otros cálculos de ingeniería química 14-3
FIGURA 14-1 Diagrama simplificado de Mollier para vapor. (Nota: 1 psia = 6.895 kPa.)
proyecta horizontalmente hasta los valores deseados. Para vapor a 160 psia (1103.2 kPa)
v al utilizar Thermodynamic Properties of Steam de ASME o Keenan y Keyes, la
entalpía del vapor saturado y la entalpía de evapo-
ración ambos valores leídos en las columnas respec-
tivas de las tablas de vapor. El volumen específico del vapor saturado, para el vapor
es, leído en la tabla, y la entropía es
b) Todas las tablas de vapor tienen una tabulación separada para las propiedades
del vapor sobrecalentado. Para iniciar la determinación en la tabla de vapor sobreca-
lentado se requieren dos propiedades, la presión absoluta y la temperatura del vapor
en grados Fahrenheit. Para evaluar las propiedades del vapor a 1100 psia (7584.5 kPa)
v 600°F (315.6°C) iníciese la determinación en la tabla de vapor sobrecalentado a la
presión absoluta dada (1100 psia o 7584. kPa) y continúese horizontalmente hasta la
columna que corresponde a la temperatura de sobrecalentamiento (600°F o 315.6°C),
para leer la entalpía del vapor sobrecalentado como h = 1236.7 Btu/lb (2876.6 kj/kg)
y su volumen específico
c) Para el vapor de alta presión utilícese Steam Table de ASME. Iníciese la determi-
nación de la misma manera que en la tabla de vapor sobrecalentado. Por lo tanto, para
el vapor de 7500 psia (51 712.5 kPa) a 1200°F (648.9°C), la entalpía del vapor so-
brecalentado es 1474.9 Btu/lb (3430.6 kJ/Kg) y su volumen específico es
d) Para determinar la entalpía, el volumen específico y la entropía de un vapor hú-

medo, con un porcentaje de humedad y mediante las tablas de vapor, en lugar del
diagrama de Mollier, aplíquense las siguientes relaciones
donde representa el porcentaje de humedad, expresado
como un número entero. Para un vapor a 10 psia que contiene 40% de hu-
medad, obténganse los valores necesarios de en la tabla de presión
de saturación del vapor y sustitúyanse en las relaciones anteriores. En consecuencia,
Obsérvese que en Thermodynamic Properties of Steam de Keenan y Keyes no se en-

cuentra tabulado el valor de Por consiguiente, este valor debe obtenerse por
sustracción de los valores tabulados, es decir, El valor de así obtenido
se utiliza en la relación para el vapor húmedo. Por lo tanto, para el vapor de 10 psia
(68.9 kPa), que contiene 40% de humedad
En consecuencia,
En algunos casos se da la calidad del vapor, en lugar del contenido de humedad en

porcentaje. La calidad del vapor representa el porcentaje de vapor en la mezcla. En el
cálculo anterior, la calidad del vapor es 60%, porque la humedad es 40%. Por lo tan-
to, la calidad es el porcentaje de humedad, expresado en forma
decimal.
14-2 Interpolación de valores en las tablas de vapor
(1) Determínese la entalpía, el volumen específico, la entropía y la temperatura del va-

por saturado a 151 psia (1041.1 kPa). (2) Determínese la entalpía, el volumen
específico, la entropía y la presión del vapor saturado a 261°F (127.2°C). (3)
Determínese la presión del vapor a 1000°F (537.8°C), si su volumen específico es
(4) Determínese la entalpía, el volumen específico y la
entropía de un vapor a 300 psia (2068.5 kPa) y 567.22°F (297.3°C).
1. Utilícese la tabla de presión de saturación del vapor.
El análisis de la tabla de presión de saturación demuestra que no se encuentra listado el

valor de presión correspondiente a 151 psia (1041.1 kPa). Por consiguiente, es necesario
interpolar entre el siguiente valor más alto y el siguiente más bajo de la presión tabulada.
En este caso, estos valores son 152 y 150 psia (1048.0 y 1034.3 kPa), respectivamente. La
presión para la que se van a determinar las propiedades (151 psia o 1041.1 kPa) se cono-
ce como "presión intermedia". A 152 psia (1048.0 kPa),
Para la entalpía, obsérvese que a medida que se incrementa la presión, también

aumenta Por lo tanto, la entalpía a 151 psia (1041.1 kPa) (la presión intermedia) es
igual a la entalpía a 150 psia (1034.3 kPa) (la presión más baja utilizada en la interpo-
lación) más el cambio proporcional (la diferencia entre la presión intermedia y la más
baja) para un incremento de presión de 1 psi (6.9 kPa). Es decir, a una presión más al-
ta, donde representa la entalpía a la
presión intermedia, es la entalpía a la presión más baja utilizada en la interpola-
ción, es la entalpía a la presión más alta usada en la interpolación; es la presión
intermedia y son las presiones más alta y más baja, respectivamente, que se utili-
zan en la interpolación. Por consiguiente, al emplear los valores de entalpía obtenidos
en las tablas de vapor, para 150 y 152 psia
saturado.
A continuación, examínense las tablas de vapor, para determinar la dirección del
cambio del volumen específico entre las presiones más baja y más alta. El análisis de-
muestra que el volumen específico disminuye a medida que se incrementa la presión.
En consecuencia, el volumen específico a 151 psia (1041.1 kPa) (la presión intermedia)
es igual al volumen específico a 150 psia (1034.3 kPa) (la presión más baja utilizada en
la interpolación) menos el cambio proporcional (la diferencia entre la presión interme-
dia y la más baja usada en la interpolación) para un incremento de presión de 1 psi
(6.9 kPa). Es decir, a cualquier presión,
donde los subíndices son los mismos de arriba que y v es el volumen específico en su res-
pectiva presión. Con los valores de volumen obtenidos de las tablas de vapor para 150 a
152 psia (1043.3 y 1048.0 kPa),
a 151 psia (1041.1 kPa) saturados.
El análisis de las tablas de vapor para determinar la dirección del cambio de
entropía demuestra que la entropía, al igual que el volumen específico disminuye al
incrementarse la presión. Por lo tanto, la entropía a 151 psia (1041.1 kPa) (la presión
intermedia) es igual a la entropía a 150 psia (1034.3 kPa) (la presión más baja, utiliza-
da en la interpolación) menos el cambio proporcional (la diferencia entre la presión in-
termedia y la más baja, usada en la interpolación) para un incremento de presión de 1
psi (6.9 kPa). Es decir, para cualquier presión más alta,
saturado.
El examen de las tablas de vapor para determinar la dirección del cambio de tem-
peratura demuestra que la temperatura de saturación, al igual que la entalpía,
aumenta, al incrementarse la presión. Por consiguiente, la temperatura a 151 psia
(1041.1 kPa) (la presión intermedia) es igual a la temperatura a 150 psia (1034.3 kPa)
(la presión más baja, utilizada en la interpolación) más el cambio proporcional (la di-
ferencia entre la presión intermedia y la presión más baja usada en la interpolación)
para un incremento de presión de 1 psi (6.9 kPa). Es decir, para cualquier presión más
alta,
saturado.
2. Utilícese la tabla de temperatura de saturación del vapor.

El análisis de la tabla de temperatura de saturación demuestra que no se encuentra lis-
tado el valor de temperatura correspondiente a 261 °F (127.2°C). Por consiguiente, es
necesario interpolar entre el siguiente valor más alto y el siguiente más bajo de la tem-
peratura tabulada. En este caso, esos valores son 262 y 260°F (127.8 y 126.7°C), res-
pectivamente. La temperatura para la que se van a determinar las propiedades (261 °F
o 127.2°C), se conoce como la "temperatura intermedia".
Para la entalpía, obsérvese que a medida que se incrementa la temperatura, sucede

lo mismo con En consecuencia, la entalpía a 261 F (127.2°C)(la temperatura in-
termedia) es igual a la entalpía a 260°F (126.7°C) (la temperatura más baja utilizada
en la interpolación) más el cambio proporcional (la diferencia entre la temperatura in-
termedia y la más baja) para un incremento de temperatura de 1°F (0.6°C). Es decir,
a cualquier temperatura más alta,
representa la entalpía a la temperatura más baja utilizada en la interpolación; es la
entalpía a la temperatura más alta usada en la interpolación y son las temperatu-
ras más alta y más baja que se utilizan en la interpolación. Por lo tanto, al usar los valo-
res de entalpía obtenidos en las tablas de vapor, para 260 y 262°F (126.7 y 127.8°C),
saturado.
A continuación, examínese la tabla de vapor para determinar la dirección del cam-
bio del volumen específico entre las temperaturas más baja y más alta. Este análisis de-
muestra que el volumen específico disminuye a medida que se incrementa la presión.
Por consiguiente, el volumen específico a 261°F(127.2°C) (la temperatura intermedia)
es igual al volumen específico a 260°F (126.7°C) (la temperatura más baja utilizada en
la interpolación) menos el cambio proporcional (la diferencia entre la temperatura in-
termedia y la más baja usada en la interpolación) para un incremento de temperatura
de 1°F (0.6°C). Es decir, a cualquier temperatura más alta,
saturado.
El examen de las tablas de vapor para determinar la dirección del cambio de
entropía demuestra que la entropía, al igual que el volumen específico, disminuye a
medida que se incrementa la temperatura. Por consiguiente, la entropía a 261 °F
(127.2°C) (la temperatura intermedia) es igual a la entropía a 260°F (126.7 °C) (la
temperatura más baja utilizada en la interpolación) menos el cambio proporcional
(la diferencia entre la temperatura más baja y la intermedia usada en la interpolación)

para un incremento de temperatura de l°F(0.6°C). Es decir, a cualquier temperatura
más alta,
El análisis de las tablas de vapor para determinar la dirección del cambio de presión
demuestra que la presión de saturación al igual que la entalpía, aumenta a medida que
se incrementa la temperatura. Por lo tanto, la presión a 261 °F (126.7°C)(la temperatu-
ra intermedia) es igual a la presión a 260°F (126.7°C)(la temperatura más baja utiliza-
da en la interpolación) más el cambio proporcional (la diferencia entre la temperatura
intermedia y la más baja usada en la interpolación) para un incremento de temperatu-
ra de 1°F (0.6°C). Es decir, a cualquier temperatura más alta,
saturado.
3. Utilícese la tabla de vapor sobrecalentado.
Selecciónese la tabla de vapor sobrecalentado para un vapor a 1000°F (537.9°C) y

porque la temperatura más elevada a la que puede existir
el vapor saturado es 705.4°F (374.1°C). Ésta es también la temperatura más alta tabu-
lada en algunas tablas de temperatura saturada. Por lo tanto, el vapor a una tempera-
tura de 1000°F (537.9°C) está sobrecalentado.
En las tablas de vapor sobrecalentado, búsquese en las columnas de 1000°F (537.9°C)
hasta encontrar un volumen específico con un valor de 2.6150. Esto ocurre entre 325 psia
Dado que
ninguno de los valores del volumen es exactamente igual a es necesario inter-
polar. Lístense los valores de la tablas de vapor como sigue:
Obsérvese que a medida que se incrementa la presión, a temperatura constante, el

volumen disminuye. Por consiguiente, la presión intermedia (o desconocida) se obtiene
al restar del valor más elevado de la presión de interpolación (330 psia o 2275.4 kPa) el
producto del cambio proporcional del volumen específico y la diferencia de las pre-
siones utilizadas en la interpolación, o sea,
donde los subíndices se refieren a las presiones alta, baja e intermedia (o desco-
nocida), respectivamente. En este caso,
y para un volu-
men específico de 2.6150
4. Utilícese la tabla de vapor sobrecalentado.
Cuando se conoce la temperatura y la presión de un vapor, antes de interpolar,

determínese el estado del vapor. La determinación se inicia en la tabla de presión de
saturación a la presión dada y se anota la temperatura de saturación. Si la temperatura
dada excede la temperatura de saturación, el vapor está sobrecalentado. En este caso,
en la tabla de presión de saturación se indica que a 300 psia (2068.5 kPa), la tempera-
tura de saturación es 417.33°F (214.1°C). Dado que la temperatura del vapor es
567.22°F (297.3°C), el vapor está sobrecalentado, porque su temperatura real es supe-
rior a la de saturación.
Iníciese la determinación en la tabla de vapor sobrecalentado a 300 psia (2068.5 kPa)

y encuéntrese la temperatura siguiente e inferior a 567.22°F (297.3°C), es decir, 560°F
(293.3°C). Encuéntrese también la siguiente temperatura más alta, es decir, 580°F
(304.4°C). Tabúlese la entalpía, el volumen específico y la entropía, para cada una de
estas temperaturas, como sigue:
Para cada propiedad —entalpía, volumen específico y entropía— utilícese el mis-

mo procedimiento descrito en el paso 2, pero cámbiese el signo entre el volumen y la
entropía más bajas y el factor proporcional (en este caso, la temperatura) porque, para
vapor sobrecalentado, el volumen y la entropía se incrementa a medida que aumenta
la temperatura del vapor. Por lo tanto,
Nota: Además, antes de interpolar, obsérvese la dirección del cambio de una pro-
piedad. Utilícese un signo positivo o negativo entre el valor más alto de interpolación y
el cambio proporcional, dependiendo de si el valor tabulado aumenta ( + ) o disminu-
ye (-).
14-3 Procesos de vapor a presión constante
Tres libras de vapor húmedo, que contiene 15% de humedad e inicialmente se en-
cuentran a 400 psia (2758.0 kPa) se expanden a presión constante (P = C) hasta 600°F
(315.6°C). Determínense las condiciones iniciales, es decir, temperatura entalpía
energía interna volumen y entropía así como las finales, es decir,
entalpía energía interna volumen entropía y además, el calor agregado
al vapor el cambio de energía interna el cambio de vo-
lumen específico y el cambio de entropía
1. En las tablas de vapor, determínese la temperatura inicial del vapor.
Iníciese la determinación en la tabla de presión saturada a 400 psia (2758.0 kPa)y léase
la temperatura de saturación, con un valor de 444.59°F (229.2°C).
2. Corríjanse los valores de saturación, debido a la humedad del vapor en su estado

inicial.
Hágase un esquema del proceso en un diagrama presión-volumen (P- V), Mollier (H-S)
o temperatura-entropía (T-S), véase la figura 14-2. En el estado 1, y = contenido de
humedad = 15%. Al utilizar los valores adecuados, obtenidos en la tabla de presión
de saturación para 400 psia (2758.0 kPa), aplíquese la corrección necesaria para un
contenido de humedad de 15%.
3. Determínense las propiedades del vapor en el estado final.
Dado que se trata de un proceso a presión constante, la presión en el estado 2 es 400 psia
(2758.0 kPa), al igual que en el estado 1. La temperatura final se da en el enunciado y
es 600°F (315.6°C). Este valor es superior al de la temperatura de saturación de
444.59°F (229.2°C). Por lo tanto, el vapor en el estado 2 está sobrecalentado.
Utilícense las tablas de vapor sobrecalentado e iníciese la determinación a 400 psia
(2758.0 kPa) y 600°F (315.6°C). En estas condiciones,
En consecuencia,
400(144)(1.477)/778 = 1197.5 Btu/lb (2785.4 kj/kg). En esta ecuación, la constante,
con un valor de 144, se utiliza para convertir psia a psfa (libras por pie cuadrado abso-
lutas) y/es el equivalente mecánico del calor, con un valor de 778 ftlb/Btu (1 N-m/J).
De las tablas de vapor,
4. Calcúlense las entradas, salidas y cambios del proceso.
En esta ecuación, m representa el peso del vapor utilizado en el proceso, que es 3 Ib

Por consiguiente,
5. Verifíquense los cálculos.
El trabajo de salida debe ser igual al cambio de energía interna más el calor de
entrada, o sea, Este
valor es muy cercano al calculado de y es lo suficientemente
FIGURA 14-2 Proceso a presión constante (Ej. 14-3).
aproximado para todos los cálculos normales de ingeniería. La diferencia se puede de-
ber a errores en el cálculo de las entradas. Al determinar el trabajo de salida, el cambio
de energía interna tiene un signo negativo, porque existe un decremento de E durante
el proceso.
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para todos los procesos de vapor a
presión constante.
14-4 Procesos de vapor a volumen constante
Cinco libras (2.3 kg) de vapor inicialmente húmedo a 120 psia (827.4 kPa), con 30%
de humedad, se calienta a volumen constante hasta una temperatura final de
1000°F (537.8°C). Determínense las condiciones iniciales, es decir, temperatura
entalpía energía interna volumen y las condiciones finales, o sea, presión
entalpía energía interna volumen así como el calor suministrado el tra-
bajo de salida W, el cambio de energía interna el cambio de volumen y el cam-
bio de entropía
Iníciese la determinación en la tabla de presión de saturación a 120 psia (827.4 kPa), la

presión inicial y léase la temperatura de saturación:
2. Corríjanse los valores de saturación, debido a la humedad del vapor en su estado

inicial.
Hágase un esquema del proceso en un diagrama P- V, H-S o T-S (véase la Fig. 14-3). Al
utilizar los valores adecuados, obtenidos en la tabla de presión de saturación, para
FIGURA 14-3 Proceso a volumen constante (Ej. 14-4).
120 psia (827.4 kPa), aplíquese la corrección necesaria para un contenido de humedad
de 30%:
3. Determínese el volumen del vapor en su estado final.
dada en el enunciado. Como se trata de un proceso a volumen

constante, El volumen total del vapor es igual
al producto del volumen específico por las libras de vapor utilizadas en el proceso, es
decir, el volumen total es igual a 2.6150(5)
4. Determínese la presión final del vapor.
Se conoce la temperatura final del vapor (1000°Fo 537.8°C)y su volumen final (2.6150 ft3/
Para determinar el volumen final del vapor, se busca en las tablas de
vapor el estado que corresponde a la temperatura y al volumen específico anteriores.
Dado que una temperatura de 1000°F (537.8°C) es más elevada que cualquier tempe-
ratura de saturación (705.4°F o 374.1°C es la temperatura máxima de saturación para
vapor saturado), el vapor en el estado 2 debe estar sobrecalentado. Por consiguiente,
para determinar P2, es necesario utilizar las tablas de vapor sobrecalentado.
Iníciese la determinación en la columna de 1000°F (537.8°) de la tabla de vapor y
búsquese un volumen específico para el vapor sobrecalentado de
A una presión de 325 psia
Por lo tanto, el valor 2.6150 se encuentra entre

Para determinar la presión que corresponde al
volumen final, es necesario interpolar entre los dos valores del volumen específico, o
En esta ecuación, los valores del volumen corresponden a las presiones su-
perior (330 psia o 2275. kPa), inferior (325 psia o 2240.9 kPa) y la presión desconocida.
5. Determínense las condiciones finales de entalpía, entropía y energía interna.
La entalpía final se puede interpolar de la misma manera, al utilizar el valor de la en-

talpia para cada volumen, en lugar de la presión. Por lo tanto,
Dado
que la diferencia de entalpía entre las dos presiones es sólo de 0.1 Btu
la entalpía a 327.62 psia se puede suponer igual a la entalpía a
la presión más baja (325 psia o 2240.9 kPa), o sea, 1524.4 Btu y el
error sería sólo de 0.05 Btu/lb (0.12 kj/kg), el cual es despreciable. Sin embargo,
cuando los valores de entalpía varían en más de 1.0 Btu/lb (2.3 kj/kg) es necesario in-
terpolar, como se mostró anteriormente, si se desean resultados precisos. S2 se
determina al interpolar entre los dos valores de presión, es decir,
6. Calcúlense los cambios que resultan del proceso.
Por definición, Obsérvese que las curvaturas de la línea de volu-

men constante en el diagrama T-S (véase la Fig. 14-3) son diferentes de las curvaturas
de la línea de presión constante (véase la Fig. 14-2). La adición de calor a un proceso
a volumen constante sólo afecta a la energía interna. En la determinación del cambio
total de entropía se debe considerar la masa total de vapor
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento general para todos los procesos de
vapor a volumen constante
14-5 Procesos de vapor a temperatura constante
Seis libras (2.7 kg) de vapor inicialmente húmedo a 1200 psia

humedad se expanden a temperatura constante hasta 300 psia
Determínense las condiciones iniciales de temperatura entalpía energía interna
volumen específico entropía y las condiciones finales de temperatura
entalpía energía interna volumen y entropía Además, calcúlese el calor

agregado el trabajo de salida el cambio de energía interna el cambio de
volumen y el cambio de entropía
Procedimiento de cálculo;
Inicíese la determinación en la tabla de presión de saturación a 1200 psia (8274.0 kPa)

y léase la temperatura de saturación:
2. Corríjanse los valores de saturación, debido a la humedad del vapor en el
estado inicial.
Hágase un esquema del proceso en los diagramas P- V, H-S o T-S (véase la Fig. 14-4).
Al utilizar los valores adecuados, obtenidos en la tabla de presión de saturación, para
1200 psia (8274.0 kPa), aplíquese la corrección necesaria para un contenido de hume-
dad de 50%.
3. Determínense las propiedades del vapor en su estado final.

Ya que se trata de un proceso a temperatura constante,
dada en el enunciado del problema. La temperatura de sa-
turación a 300 psia (2068.5 kPa) es 417.33°F (214.1°C). En consecuencia, el vapor en
su estado final está sobrecalentado, porque 567.22°F (297.3°C)
la temperatura de saturación.
Para determinar la entalpía, entropía y volumen específico finales, es necesario in-
terpolar entre la temperatura final conocida y las temperaturas más cercanas tabula-
das, tanto mayor como menor a la temperatura final. Es decir, a
Por consiguiente,
4. Calcúlense los cambios del proceso.
donde es la temperatura absoluta inicial. Por lo tanto,
En consecuencia,
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para cualquier proceso de vapor a

temperatura constante.
14-6 Procesos de vapor a entropía constante
Diez libras (4.5 kg) de vapor se expanden bajo dos condiciones —sin flujo y flujo conti-
nuo— a entropía constante (S = C), desde una presión inicial de 2000 psia (13 790.0 kPa)
y una temperatura de 800°F (426.7°C), hasta una presión final de 2 psia (13.8 kPa).
En el proceso con flujo continuo, supóngase que la energía cinética inicial es igual
a la final Determínense las condiciones iniciales de entalpía energía interna
volumen entropía y las condiciones finales de temperatura porcentaje de hu-
medad y, entalpía energía interna volumen y entropía Por otra parte,
calcúlese el cambio de energía interna de entalpía de entropía y de volu-
men Además, evalúese el calor suministrado y el trabajo de salida
FIGURA 14-4 Proceso a temperatura constante (Ej. 14-5).

1. En las tablas de vapor, determínese la entalpía, el volumen y la entropía
iniciales.
Iníciese la determinación en la tabla de vapor sobrecalentado a 2000 psia (13 790.0 kPa)
2. Calcúlese la energía interna.
Hágase un esquema en los diagramas P-V, H-S o T-S (véase la Fig. 14-5). Obsérvese
que el vapor, al expanderse, se humedece, porque la línea de presión de 2 psia (13.8 kPa)
se encuentra abajo de la curva de saturación en los diagramas H-S y T-S. Por consi-
guiente, es necesario corregir las propiedades del vapor en el estado final, debido al
contenido de humedad. En la tabla de presión de saturación, léanse las propiedades
del líquido y vapor a 2 psia (13.8 kPa). Tabúlense estas propiedades como sigue:
FIGURA 14-5 Proceso a entropía constante (Ej. 14-6).

Dado que se trata de un proceso a entropía constante, Aire-

solver para o sea, el contenido de humedad en el estado final, se obtiene
es decir,
Por lo tanto,
El cambio total en las propiedades es para 10 Ib (4.5 kg) de vapor, la cantidad utilizada
en este proceso. En consecuencia,
(Por definición, en un proceso a entropía constante no hay transferencia

de calor.) Para el proceso sin flujo, En el proceso
con flujo continuo, 4902 Btu (5171.9 kj). Nota: En un proceso a entropía
constante, el trabajo sin flujo depende del cambio en la energía interna. El trabajo con
flujo continuo depende del cambio en la entalpía y es mayor que el trabajo sin flujo, en
una cantidad igual cambio de trabajo con flujo.
14-7 Expansión adiabática e irreversible del vapor
Diez libras (4.5 kg) de vapor se someten a una expansión con flujo continuo, desde una
presión inicial de 2000 psia (13 790.0 kPa) y una temperatura de 800°F (426.7°C), has-
ta una presión final de 2 psia (13.9 kPa), con una eficiencia de expansión de 75%. En
este proceso con flujo continuo, supóngase que no hay cambio de energía cinética.
Determínense
1. En las tablas de vapor, determínense las propiedades iniciales del vapor.
Iníciese la determinación en las tablas de vapor sobrecalentado a 2000 psia

y léase
Hágase un esquema del proceso en los diagramas (véase la Fig. 14-6).

Obsérvese que el vapor expandido es húmedo en su estado final, porque la línea de
presión de 2 psia (13.9 kPa) se encuentra abajo de la curva de saturación en los diagra-
mas H-S y T-S. Por consiguiente, es necesario corregir las propiedades del vapor en su
estado final, debido al contenido de humedad. Sin embargo, la entalpía real final no
se puede determinar hasta después de evaluar la eficiencia de expansión
Para determinar la entalpía final es necesario calcular en primer término otra

entalpía que supone una expansión a entropía constante hasta 2 psia (13.9 kPa) y
a una temperatura de 126.08°F (52.3°C). La entalpía será la que corresponde a
una expansión a entropía constante en la región húmeda y el porcentaje de humedad
será el correspondiente al estado final. Este porcentaje se determina mediante el cálcu-
lo de la razón de respecto a
donde son las entropías a 2 psia Por lo tan-
En
esta relación, son las entalpías a 2 psia (13.8 kPa).
La eficiencia de expansión, dada en el enunciado como 0.75 es
trabajo real/trabajo ideal Al resol-
ver para
A continuación, léase en las tablas de presión de saturación las propiedades del
líquido y vapor a 2 psia (13.8 kPa). Tabúlense estas propiedades como sigue:
FIGURA 14-6 Proceso adiabático e irreversible (Ej. 14-7).

Como la entalpía real final es diferente de la humedad real final debe cal-
cularse con el calor de Por consiguiente,
En consecuencia,
Los cambios totales en las propiedades corresponden a 10 Ib (4.5 kg) de vapor, es decir,
la cantidad utilizada en este proceso. Por lo tanto,
Por definición, para el proceso con flu-

jo continuo.
14-8 Compresión adiabática e irreversible de vapor
Dos libras (0.9 kg) de vapor saturado a 120 psia (827.4 kPa) con una calidad de 80% se
someten a una compresión adiabática sin flujo, hasta una presión final de 1700 psia
(11 721.5 kPa), a una eficiencia de compresión de 75%. Determínese la temperatura
final del vapor el cambio de energía interna el cambio de entropía el tra-
bajo de salida y el calor de entrada
1. Determínense las propiedades del vapor en su estado inicial.
Con base en las tablas de presión de saturación, a una pre-

sión de 120 psia saturado. Con
al utilizar los valores de energía interna, ob-
tenidos en las tablas de vapor. La entropía inicial es igual
Hágase un diagrama T-S del proceso (véase la Fig 14-7). Supóngase una compresión a
entropía constante, desde el estado inicial hasta el final. Por lo tanto,
1.3686 Btu/(lb)(°F) [5.7 kJ/(kg)(°C)].

Se conocen tanto la presión final, 1700 psia (11 721.5 kPa), como la entropía final,
1.3686 Btu/(lb)(°F) [5.7 kJ/(kg)(°C)], para una compresión a entropía constante. En
el diagrama T-S (véase la Fig. 14-7) se observa que el estado final del vapor es sobreca-
lentado. Inicíese la determinación en la tabla de vapor sobrecalentado a 1700 psia
(11 721.5 kPa), continúese hasta un valor de la entropía de 1.3686 y léase lá tempera-
tura final del vapor, es decir, 650°F (343.3°C). (En muchos casos, la entropía final no
es exactamente igual al valor tabulado y es necesario interpolar entre los valores tabu-
lados de entropía, para determinar el valor de la presión intermedia.)
De la misma tabla, a 1700 psia
En consecuencia,
Dado
que se conocen los valores de se puede calcular el trabajo ideal Por lo tan-
to,
3. Determínense las propiedades del vapor, para la compresión real.
Como se conoce la eficiencia de compresión, la energía interna real final se puede calcu-
lar a partir de la eficiencia de compresión
Por consiguiente,
de vapor. El trabajo real de entrada es igual a
Por definición,
Por último, es necesario calcular la temperatura y entropía reales en las condiciones
finales. La energía interna real final ya se conoce.
Además, en el diagrama T-S se demuestra que el vapor está sobrecalentado. Sin em-
bargo, en las tablas de vapor sobrecalentado no aparece listada la energía interna del
vapor. Por lo tanto, es necesario suponer una temperatura final del vapor y posterior-
mente calcular su energía interna. El valor calculado se compara con la energía interna
conocida y la siguiente suposición se ajusa según sea necesario. En consecuencia, su-
póngase una temperatura final de 720°F (382.2°C). Esta suposición es más elevada
FIGURA 14-7 Proceso de compresión adiabática e irreversible (Ej. 14-8).

que la temperatura ideal final de 650°F (343.3°C), porque en el diagrama T-S (véase
la Fig. 14-7) se observa que la temperatura real final es mayor que la ideal. Al utilizar
los valores obtenidos en las tablas de vapor sobrecalentado, para 1700 psia (11 725.5 kPa)
y 720°F (382.2°C),
Este valor es inferior al de la energía interna real, es decir, 1187.6 Btu/lb (2762.4 kg/
kg). Por consiguiente, la temperatura real debe ser mayor a 720°C (382.2°C), porque
la energía interna se incrementa con la temperatura. Para obtener un valor más alto de la
energía interna que permita la interpolación entre los valores más bajo, real y más alto,
supóngase una temperatura final más elevada; en este caso, utilícese la siguiente tem-
peratura que aparece en la tabla de vapor, o sea, 740°F (393.3°C). Por lo tanto, para
1700 psia (11 721.5 kPa) y 740°F (393.3°C).
Este valor es mayor que el de la energía interna real, es decir, 1187.6 Btu/lb (2762.4 kj/
kg). En consecuencia, la temperatura real final del vapor se encuentra entre 720 y
740°F (382.2 y 393.3°C). Para determinar la entropía y temperatura finales del vapor,
interpólese entre los valores conocidos de la energía interna. Por lo tanto,
Obsérvese que para la compresión ideal, la temperatura real final de! vapor es 73.7°F
(40.9°C) más elevada que (650°F o 343.3°C).
Cálculos relacionados: Utilícese este procedimiento para cualquier proceso adiabático

e irreversible de vapor.
14-9 Procesos de regulación para vapor y agua
Un proceso de regulación se inicia a 500 psia (3447.5 kPa) y termina a 14.7 psia
(101.4 kPa) con: (1) vapor a 500 psia (3447.5 kPa) y 500°F (260.0°C); (2) vapor a
500 psia (3447.5 kPa) y 4% de humedad; (3) vapor a 500 psia (3447.5 kPa) y 50% de
humedad, y (4) agua saturada a 500 psia (3447.5 kPa). Determínense la entalpía y
la temperatura finales, así como el contenido de humedad para cada proceso.
1. Calcúlense las condiciones finales del vapor sobrecalentado.
Con base en la tabla de vapor sobrecalentado, para 500 psia (3447.5 kPa) y 500°F
Por definición, para un proceso de re-
gulación, Hágase un diagrama T-S del pro-
ceso de regulación (véase la Fig. 14-8).
Para determinar la temperatura final, iníciese la evaluación en la tabla de vapor
sobrecalentado a 14.7 psia (101.4 kPa), o sea, la presión final y continúese hasta un va-
lor de la entalpía igual o inferior al de la entalpía conocida, 1231.3 Btu/lb (2864.0 kj/
kg). [Se utiliza la tabla de vapor sobrecalentado, porque en el,diagrama T-S (véase la
Fig. 14-8) se observa que el vapor, en su condición final está sobrecalentado.] A 14.7 psia
(101.4 kPa) no se encuentra un valor tabulado de entalpía que sea exactamente igual a
1231.3 Btu/lb (2864.0 kj/kg). El siguiente valor más bajo es 1230 Btu/lb (2861.0 kj/
kg) a una T = 380°F (193.3°C). El siguiente valor más alto a 14.7 psia (101.4 kPa) es
1239.9 Btu/lb (2884.0 kj/kg) a una T = 400°F (204.4°C). Para calcular la temperatura
final del vapor, interpólese entre estos valores de entalpía. Por lo tanto,
El vapor en su condición final no contiene humedad, porque está sobrecalentado.
2. Calcúlense las condiciones finales del vapor ligeramente húmedo.
Determínese la entalpía del vapor saturado a 500 psia (3447.5 kPa), en la tabla de pre-
sión de saturación:
Corríjase la entalpía, debido a la humedad:
En consecuencia, por definición
FIGURA 14-8 Proceso de regulación para vapor (Ej. 14-9).

Por medio de un análisis del diagrama T-S, determínese la condición final del va-
por regulado (húmedo, saturado o sobrecalentado). Si no se hizo un esquema del
diagrama, iníciese la determinación en la tabla de presión de saturación a 14.7 psia
(101.4 kPa), la presión final y verifíquese el valor tabulado de Si este valor es infe-
rior a el vapor regulado está sobrecalentado. Si el valor tabulado de es mayor
que el vapor regulado está saturado. El examen de la tabla de presión de satura-
ción muestra que el vapor regulado está sobrecalentado, porque
A continuación, en la tabla de vapor sobrecalentado búsquese el valor de la
entalpía a 14.7 psia (101.4 kPa). Dado que no existe un valor exactamente igual a
1174.2 Btu/lb (2731.2 kj/kg), el siguiente valor más bajo es 1173.8 Btu/lb (2730.3
kj/kg) a una T = 260°F (126.7°C). El siguiente valor más alto a 14.7 psia (101.4 kPa)
es 1183.3 Btu/lb (2752.4 kj/kg) a una T = 280°F(137.8°C). Para determinar la tem-
peratura final del vapor, interpólese entre estos valores de entalpía. Por lo tanto,
Este valor es mayor que la temperatura del vapor saturado a 14.7 psia (101.4 kPa)
— 212°F (100cC)— lo cual es una prueba más de que el vapor regulado está sobreca-
lentado. Por consiguiente, el vapor regulado no contiene humedad.
3. Calcúlense las condiciones finales del vapor muy húmedo.
En la tabla de presión de saturación, determínese la entalpía del vapor saturado a 500 psia
(3447.5 kPa). Por lo tanto,
Corríjase la entalpía, debido al contenido de humedad:
En consecuencia,
por definición,
Compárese la entalpía final, es decir, con la en-
talpia del vapor saturado a 14.7 psia (101.4 kPa), o sea, 1150.4 Btu/lb (2675.8 kj/kg).
Dado que la entalpía final es inferior a la entalpía del vapor saturado a la misma pre-
sión, el vapor regulado está húmedo. Como .Con
una presión final de 14.7 psia (101.4 kPa), utilícense los valores de a esta pre-
sión. Por lo tanto,
La temperatura final del vapor es igual a la temperatura de saturación a la presión

final de 14.7 psia
4. Calcúlense las condiciones finales del agua saturada.
Determínese la entalpía del agua saturada a 500 psia (3447.5 kPa) en la tabla de pre-
sión de saturación a 500 psia (3447.5 kPa); por definición,
En el diagrama T-S (véase la Fig. 14-8) se observa que el agua
estrangulada contiene algo de vapor. O bien, al comparar la entalpía final de 449.4 Btu/
lb (1045.3 kj/kg) con la entalpía del liquido saturado 180.07 Btu/lb (418.8 kj/kg), a la
presión final de 14.7 psia (101.4 kPa), se observa que el líquido en su estado final con-
tiene algo de vapor, porque su entalpía es mayor.
Dado que Al utilizar las entalpías a
con valores de
970.3 Btu/lb (2256.9 kj/kg), obtenidos en la tabla de presión de saturación,
La temperatura final del vapor es igual a la de saturación a la presión final de

14.7 psia (101.4 kPa), es decir, 212°F (100°C).
Nota: En el paso 2 se muestra que al iniciar el proceso con un vapor ligeramente hú-
medo, éste se puede regular (expander) en un intervalo suficientemente grande de pre-
sión, para producir vapor sobrecalentado. Este procedimiento se utiliza con frecuencia
en un calorímetro de expansión para determinar la calidad inicial del vapor dentro de
una tubería. Cuando se expande vapor muy húmedo (véase el pasó 3), el efecto total
puede ser la producción de un vapor más seco a una presión menor. La expansión del
agua saturada (véase el paso 4) puede producir una evaporación instantánea total o
parcial del agua. Todos estos procesos se aplican en las plantas de vapor de proceso y
generación de energía eléctrica.
14-10 Uso de la gráfica de humedad1
La temperatura y el punto de rocío del aire que entra a un secador son 130 y 60°F (328
y 289 K), respectivamente. Utilícese la gráfica de humedad (véase la Fig. 14-9) y
determínense las siguientes propiedades del aire: humedad, porcentaje de humedad,
temperatura de saturación adiabática, humedad en la saturación adiabática, calor hú-
medo y volumen húmedo.
1. Determínese la humedad.
En la figura 14-9, la humedad es la ordenada (en el lado derecho de la gráfica) del

punto, sobre la línea de saturación (la línea de 100% de humedad), que corresponde al
punto de rocío. Este último se lee en la escala de temperatura, sobre el eje de las absci-
sas, en la parte inferior de la gráfica. En este caso, la humedad es igual a 0.011 Ib de
agua por libra de aire seco (0.011 kg de agua por kg de aire seco).
2. Determínese el porcentaje de humedad.
A lo largo del eje de las abscisas, ubíquese la temperatura de bulbo húmedo, es decir,
130°F y trácese una perpendicular hasta cruzar la línea de humedad de 0.011 Ib (el
punto A en la Fig. 14-9). Localícese la línea de porcentaje de humedad (si es necesario,
interpólese una línea) que pasa por la intersección. En este caso, la línea de 10% pasa
por el punto A y, en consecuencia, el porcentaje de humedad es 10%.
'Adaptado de McCabc y Smith, Unit Operations of Chemical Engineering, 3a. ed., McGraw-Hill, Inc.
FIGURA 14-9 Gráfica de humedad (aire-agua a 1 atm). (Fuente: McCabe and Smith—Unit
Operations of Chemical Engineering.)
3. Determínese la temperatura de saturación adiabática.
Localícese la línea de enfriamiento adiabático (es decir, las líneas rectas con pendiente
negativa) que pasa por el punto A; si es necesario, interpólese una línea, y léase la abs-
cisa del punto (punto B) donde esta línea cruza la línea de 100% de humedad. El valor
de la abscisa representa la temperatura de saturación adiabática. En este caso, el valor
es 80°F (300 K).
4. Determínese la humedad en la saturación adiabática.
La humedad en la saturación adiabática está representada por la ordenada, en el lado

derecho de la gráfica, del punto B. Su valor es 0.022 Ib de agua por libra de aire seco
(0.022 kg de agua por kg de aire seco).
5. Determínese el calor húmedo.
Localícese la intersección (punto C) de la línea de humedad de 0.011 Ib con la línea de

humedad contra calor húmedo y léase este último representado por la abscisa del pun-
to C en la escala superior de la gráfica. El valor de la abscisa es 0.245 Btu/(°F)(lb de
aire seco) [1024 J/(K)(kg de aire seco)].
6. Determínese el volumen húmedo
Trácese una perpendicular a través de la abscisa (en la parte inferior de la gráfica) que
corresponde a 130°F, la temperatura de bulbo seco. Márquese la intersección de esta
perpendicular con la línea de temperatura contra volumen saturado como el punto D y
la intersección de la perpendicular con la línea de temperatura contra volumen
específico de aire seco como el punto E. A continuación, localícese el punto F, a lo lar-
go de la línea ED, mediante un desplazamiento hacia arriba del punto E, que sea
equivalente a una distancia igual a
es decir, en este caso, donde representa la longitud del segmento de

la línea El volumen húmedo está representado por la ordenada del punto leída
en la escala a la izquierda de la gráfica. Para este problema, el volumen húmedo es
igual a de aire seco de aire seco).
Cálculos relacionados: No se confunda el porcentaje de humedad con la humedad re-

lativa. La "humedad relativa" es la razón de la presión parcial del vapor de agua res-
pecto a la presión de vapor del agua a la temperatura del aire; por lo general, esta ra-
zón se expresa como un porcentaje. Por otra parte, el "porcentaje de humedad" es la
razón de la humedad real respecto a la humedad de saturación, que corresponde a
la temperatura del gas y generalmente se expresa también como un porcentaje. Para
todas las humedades, salvo 0 o 100%, el porcentaje de humedad es inferior a la hume-
dad relativa.
14-11 Requerimientos de purga y agua de repuesto para las torres

de enfriamiento1
En una torre de enfriamiento se manejan 1000 gal/min de agua de circu-
lación, que se enfría de 110 a 80°F (316 a 300 K). Calcúlense los requerimientos de purga
y agua de repuesto, si se permite que la concentración de sólidos disueltos alcance un
valor igual a tres veces la concentración del agua de repuesto.
1. Establézcanse las ecuaciones del balance de materia para la torre

de enfriamiento.
Cuando el sistema se encuentra en equilibrio, el repuesto debe ser igual a las pérdidas;
en consecuencia, por definición
donde M representa el repuesto, E es la evaporación, B denota la purga y W es la pér-

dida debida al viento, todo ello expresado como un porcentaje de la circulación.
Dado que el agua evaporada está esencialmente libre de sólidos, todos los sólidos
que entran con el agua de repuesto deben eliminarse mediante la purga más la pérdida
debida al viento, o sea,
donde representa la concentración de sólidos en el repuesto y es la concentración

de sólidos en el agua de circulación, ambos valores en partes por millón.
Para las torres de enfriamiento, la concentración en el agua de recirculación se de-
fine en forma arbitraria como "ciclos de concentración" C, es decir, C = (concentra-
ción en el agua de enfriamiento)/(concentración en el agua de repuesto). Por consi-
guiente,
2. Realícense las suposiciones adecuadas respecto a las pérdidas por viento y

evaporación. Establézcase y resuélvase una ecuación para la purga.
Para piletas de rocío, las pérdidas por viento varían aproximadamente entre 1.0 y
5.0%; para torres atmosféricas de enfriamiento, 0.3 a 1.0% y para torres de
enfriamiento con tiro forzado, 0.1 a 0.3%. En una torre moderna con tiro forzado (co-
mo en este ejemplo) se puede suponer una pérdida de 0.1%. Por lo que respecta a las
'Adaptado de Chemical Engineering, June 21, 1976.

pérdidas por evaporación, éstas varían entre 0.85 a 1.25% de la circulación por cada
10 grados Fahrenheit de reducción de temperatura a través de la torre. Por lo general,
una suposición segura es 1.0% y, en consecuencia, donde representa
la caída de temperatura a través de la torre. Por consiguiente, en este caso,
Al combinar las ecuaciones (14-2) y (14-3), se obtiene
Por lo tanto, en este problema, De donde, el re-

querimiento de purga es 1.5% de 1000gal/min, es decir, 15 gal/min
3. Determínese el requerimiento de agua de repuesto.
Con base en la ecuación
14-12 Selección y análisis del ablandador de agua1
Selecciónese un ablandador para tratar 100 gal/min deaguaa60°F(289K),

con los siguientes componentes disueltos (las concentraciones se expresan en partes por
millón como CaCO3): calcio, 300; sodio, 100; magnesio, 100, y cationes totales, 500.
La unidad debe producir agua con una dureza no mayor a 2 ppm y opera 8 h entre re-
generaciones. Los datos del fabricante sobre la resina de ablandamiento de agua a uti-
lizar incluyen lo siguiente: (1) un nivel de regeneración de 4 Ib de
da por resultado una pérdida de dureza de 2 ppm y una capacidad de
al suponer operación concurrente estándar; (2) la caída de presión por pie li-
neal de lecho de resina (por 0.305 m de lecho), para agua a 60°F con una velocidad
lineal de 7.1 gal/ (3) una veloci-
dad de flujo de 6.4 gal trae como consecuencia una expan-
sión del lecho de 60%, y (4) los requerimientos de lavado varían entre 25 y 50
Determínese el volumen necesario de resina, la caída de presión,
el requerimiento de retrolavado y de regeneración, y el volumen necesario de agua de
lavado.
1. Determínese la cantidad de agua que se va a tratar por ciclo y la dureza a

eliminar.
En el ablandamiento de agua se utiliza una resina de intercambio catiónico, operada

en forma de sodio, para intercambiar los cationes divalentes de dureza por sodio, que
'Cortesía de Rohm & Haas Co.

se regenera con una solución acuosa de cloruro de sodio. La cantidad total de agua a
tratar es (100 gal/min)(60 min/h)(8 h/ciclo)
Para determinar la cantidad de dureza a remover, desprecíense las 2 ppm de dureza
permitida en el efluente (ésta es una simplificación conservadora) y supóngase una eli-
minación total de la dureza. Dado que la dureza en el flujo de entrada se expresa en
partes por millón (equivalentes como CaCO3), es necesario convertirla a unidades que
estén de acuerdo con los datos de capacidad del fabricante, que por lo general se
expresan en kilogramos (como CaCO3) por pie cúbico de resina. Se eliminará un total
de 400 ppm de dureza (calcio más magnesio), que se debe convertir a kilogramos como
CaCO3. Por consiguiente, (400 ppm como CaCO3)(48 000 gal/ciclo)/(1000 gr/kgr)
(17.1 ppm por gramo por galón) = 1120 kgr (73 kg) como CaCO3 por ciclo.
2. Establézcase el nivel de regeneración y la capacidad de la resina.
Para cada aplicación de ablandamiento de agua existe un nivel óptimo de regenera-

ción, que relaciona el nivel de regeneración (libras de regeneración por pie cúbico de
resina), la fuga (iones no intercambiados que aparecen en el efluente) y la capacidad
de operación. En este caso, la información deseada (con base en la información pro-
porcionada por el fabricante de la resina) se da en el enunciado del problema: El nivel
óptimo de regeneración es 4 Ib de
3. Determínese el volumen necesario de resina.
La carga de dureza por ciclo es, del paso 1, 1120 kgr, y la capacidad de la resina, dada
en el enunciado es 16 kgr/ft3. Por lo tanto, la cantidad requerida de resina es 1120 kgr/
(16kgr/ft 3 ) = 70 ft 3 (1.98 m3 ).
Sin embargo, si la producción de agua debe ser continua, se requieren dos unidades
de ablandamiento, para que una se regenere mientras la otra está en servicio. Una op-
ción es el suministro de instalaciones de almacenamiento para una producción de agua
de varias horas, a 100 gal/min.
4. Calcúlense las dimensiones de la columna, la caída de presión y

los requerimientos de retrolavado.
En las operaciones convencionales de ablandamiento de agua, la velocidad aceptable

de espacio se encuentra, por lo general, entre 1 y 5 gal
En este caso, la velocidad de espacio es va-
lor que se encuentra dentro del intervalo normal y en consecuencia es aceptable. La
velocidad lineal normal en una unidad de ablandamiento está en el intervalo de
Si la velocidad es demasiado alta, la caída
de presión es excesiva; por el contrario, una velocidad demasiado baja puede dar por
resultado una distribución inadecuada del flujo a través de la unidad. Por lo que res-
pecta a la profundidad del lecho, se recomienda, por lo general, un valor de 3 a 6 ft
(0.9 a 1.8 m).
Con base en estas normas, la determinación de las dimensiones de la columna se rea-
liza generalmente por el método de tanteo. Por lo tanto, supóngase una profundidad
del lecho de 5 ft (1.5 m). En consecuencia, el área de la sección transversal será 70 ft3/5
ft = 14 ft2 y la velocidad lineal es igual a (100 gal/min)/14 ft2 = 7.1 gal/(min)(ft2), valor
que es aceptable porque se encuentra dentro del intervalo normal.
El diámetro de la columa es Para
establecer la altura de la columna es necesario dejar un espacio adecuado en la cabeza,
o espacio muerto, que permita el retrolavado. Una buena tolerancia es 100% de la al-
tura del lecho. Por lo tanto, la altura de la columna es igual al doble de la altura del
lecho, o sea, 10 ft (3.05 m).
La caída de presión por pie de profundidad del lecho se da en el enunciado del
problema y es 0.6 lb/in2. En consecuencia, la caída total de presión para el lecho de re-
sina es [(0.6 Ib/(in2)(ft)](5 ft) = 3.0 lb/in2 (21 kPa). Este valor no incluye la caída de
presión debida a los distribuidores y colectores de líquido dentro de la columna ni la
causada por las conexiones y válvulas.
El retrolavado es necesario para mantener el lecho en una condición hidráulica-
mente clasificada, minimizar la caída de presión y eliminar las partículas finas de resi-
na y sólidos en suspensión que entraron a la columna. La práctica normal consiste en
retrolavar durante 15 min al final de cada ciclo, para obtener una expansión del lecho
de 50 a 75% aproximadamente. La velocidad de flujo requerida para lograr esta ex-
pansión se obtiene en los datos del fabricante. Como se estipuló en el enunciado del
problema, en este caso, la velocidad de flujo adecuada es 6.4 gal/(min)(ft2). Por consi-
guiente, la velocidad total de retrolavado es [6.4 gal/(min)(ft2)](14 ft2) = 90 gal/min.
En consecuencia, el agua total requerida será (90 gal/min)(15 min) = 1350 gal
(5.11 m3).
5. Determínese la cantidad de regenerante necesario y el gasto.
El nivel de regeneración con cloruro de sodio requerido para mantener la dureza en

2 ppm es 4 Ib de NaCl/ft3 (véase el paso 2). Por lo tanto, el requerimiento de sal (en
base 100%) es (4 lb/ft3)(70 ft3) = 280 Ib se NaCl por ciclo. Ahora bien, por lo general, la
sal se administra en una solución al 10% y a una velocidad de 1 gal/(min)(ft3). La
densidad de esta solución es 8.94 Ib/gal. En consecuencia, el volumen requerido es
(280 Ib de NaCl por ciclo)/(0.10 Ib de NaCl por libra de solución)(8.94 Ib de solución
por galón), o sea, aproximadamente 310 gal por ciclo, que deben alimentarse a un gas-
to de
6. Determínese el volumen requerido de agua de enjuague.
Después de la regeneración con sal, el lecho de resina debe enjuagarse con agua. El
agua de enjuague requerida se obtiene en los datos del fabricante. En este caso, se re-
comiendan de 25 a 50 gal/ft3. Si se utilizan 35 gal/ft3, el enjuague total necesario es
(35 gal/ft 3 )(70 ft 3 ) = 2450 gal por ciclo. En la práctica, durante los primeros 10 o
15 min, se enjuaga a una velocidad de 1 gal/(min)(ft3), o sea, para este problema,
70 gal/min (15.9 m3/h). Posteriormente, y durante el resto del enjuague, la velocidad
es de 2 gal/(min)(ft3), que en este caso equivalen a 140 gal/min (31.8 mVh).
Cálculos relacionados: En este ejemplo se supone una operación concurrente estándar

de la columna, cuya alimentación y regeneración es con flujo descendente. La opera-
ción a contracorriente es un caso especial que se maneja mejor en un equipo de inter-

cambio iónico.
14-13 Desionización completa del agua1
Selecciónese un sistema de desionización para tratar 250 gal/min (56.8 m2/h) de agua
a 60°F (289 K) que tiene los siguientes componentes disueltos (las concentraciones se
expresan como ppm de CaCO3 equivalente): calcio, 75; sodio, 50; magnesio, 25; cloruro,
30; sulfato, 80; bicarbonato, 40, y sílice, 10 (como SiO2). La máxima fuga tolerable de
sodio es 2 ppm y la de sílice debe mantenerse en un valor inferior a 0.05 ppm. La
duración del ciclo de servicio es por lo menos de 12 horas, para la regeneración se utiliza
hidróxido de sodio (disponible a 120°F) y ácido sulfúrico.
Los datos del fabricante sobre la resina que se va a utilizar incluyen lo siguiente: para
la resina de intercambio catiónico: (1) un nivel de regeneración de 6 Ib de H2SO4 por
pie cúbico (96 kg de ácido por metro cúbico) da por resultado una fuga de sodio de 2
ppm y una capacidad de operación de 15.6 kgr/ft3 (35 kg/m3); (2) la caída de presión
por pie (por 0.305 m) de profundidad de lecho, para agua a 60°F, con una velocidad
lineal de 8.6 gal/(min)(ft2) [21 m3/(h)(m2)] es 0.75 lb/in2 (5.2 kPa); (3) un caudal de 6.4
gal/(min)(ft2) [15.6 m3/(h)(m2)] da por resultado una expansión del lecho de 60%, y (4)
los requerimientos de enjuague son 25 a 50 gal/ft3 (3.34 a 6.68 m3/m3) y se utiliza agua
desionizada. Para la resina de intercambio de aniones: (1) un nivel de regeneración de 4
lb de NaOH por pie cúbico (64 kg de NaOH por metro cúbico) trae como
consecuencia una fuga de sílice de 0.05 ppm y una capacidad de operación de 15.3
kgr/ft 3 (35 kg/m3); (2) la caída de presión por pie (por 0.305 m) de altura de lecho,
para agua a 60°F, con una velocidad lineal de 8.5 gal/(min)(ft 2 ) [20.8 m3/(h)(m2)]
es 0.85 lb/in2 (5.9 kPa); (3) con un caudal de 2.6 gal/(min)(ft2) [6.34 m3/(h)(m2)], se
logra una expansión del lecho de 60%, y (4) los requerimientos de enjuague son 40 a
90 gal/ft 3 (5.34 a 12.0 m3/m3) y se utiliza agua desionizada. Determínense los
volúmenes de resina, las caídas de presión, el retrolavado, los requerimientos de
regenerante y agua de enjuague, así como las condiciones generales de operación.
1. Selecciónese el sistema de intercambio iónico a utilizar.
La desionización requiere el reemplazo de todos los cationes por iones de hidrógeno,

que se realiza por medio de una resina de intercambio catiónico en forma de hidrógeno
y el reemplazo de todos los aniones por iones hidróxido, que se logra mediante un in-
tercambiador aniónico en forma de hidróxido. Dado que se requiere la remoción
completa de todos los aniones, incluyendo el dióxido de carbono y la sílice es necesario
utilizar un intercambiador aniónico fuertemente básico, que se regenera con hidróxido
de sodio. En este caso se utilizará el sistema más sencillo, es decir, un intercambiador
Cortesía de Rohm & Haas Co.

catiónico fuertemente ácido seguido de un intercambiador aniónico fuertemente bási-

co. Sistemas más elaborados y en algunos casos más eficientes, que requieren el uso de
equipo desgasificador, lechos estratificados de resinas electrolíticas fuertes y débiles, o
unidades con lecho mixto están fuera del alcance de este manual.
2. Especifíquese la columna de intercambio catiónico.
a. Determínese la cantidad de agua a tratar por ciclo y la cantidad de cationes a elimi

nar. El volumen de agua es (250 gal/min)(60 min/h)(12 h/ciclo) = 180 000 gal (681 m3).
Para calcular la carga de cationes, despréciese la fuga de sodio de 2 ppm y supóngase
una eliminación completa de todos los cationes. Dado que la carga catiónica en el flujo
de entrada se expresa como ppm de CaCO3 equivalentes, es necesario convertirla a
unidades consistentes con los datos del fabricante, que por lo general se dan en kilogra
mos de CaC03 por pie cúbico de resina. En este caso, la carga total de cationes es 75 +
50 + 25 ppm, que al convertirla se obtiene (150 ppm)(180 000 gal/ciclo)/(1000 gr/kgr)
(17.1 pmm por grano por galón) = 1580 kgr (102 kg) como CaCO3 por ciclo.
b. Establézcase el nivel de regeneración y la capacidad de la resina. Utilícense los datos
del fabricante y calcúlese la cantidad mínima de regenerante que producirá agua con
una calidad aceptable. En este problema, la información deseada se proporciona en el
enunciado del ejemplo. El nivel óptimo de regeneración es 6 Ib de H2SO4/ft3 (96 kg de
ácido/m3). Nota: la regeneración de las resinas de intercambio catiónico debe hacerse
con cuidado para evitar la precipitación de sulfato de calcio.
c. Determínese el volumen necesario de la resina de intercambio catiónico. Del paso 2,
la carga de cationes por ciclo es igual a 1580 kgr y la capacidad de la resina, dada en el
enunciado es 15.6 kgr/ft3. Por consiguiente, el volumen necesario de resina es 1580 kgr/
(15.6 kgr/ft3) = 101 ft3 (2.86 m3). Sin embargo, si la producción de agua debe ser con
tinua, se requieren dos unidades, para que una se regenere mientras la otra se en
cuentra en servicio. Una opción consiste en suministrar un depósito de agua suficiente
para varias horas de producción de agua a 250 gal/min.
d. Calcúlense las dimensiones de la columna, la caída de presión y el retrolavado re
querido. En el tratamiento convencional de agua, por lo general, un espacio velocidad
aceptable varía entre 1 y 5 gal/(min)(ft3) [8 a 40 m3/(h)(m3)]. En este caso, el espacio
velocidad es (250 gal/min)/101 ft3 = 2.5 gal/(min)(ft3), que en consecuencia es acep
table.
La velocidad normal lineal se encuentra en el intervalo de 4 a 10 gal/(min)(ft2)
[9.75 a 24.4 m3/(h)(m2)]. Al considerar esta norma, la determinación de las dimen-
siones de la columna se realiza generalmente por el método de tanteo. Por lo tanto, su-
póngase una altura de lecho igual a 3.5 ft (1.07 m). En consecuencia, el área de la sec-
ción transversal será 101 ft3/3.5 ft = 28.9 ft2 y la velocidad lineal es igual a (250 gal/
min)/28.9 ft 2 = 8.6 gal/(min)(ft 2 ), lo cual es un valor aceptable.
Si el espacio velocidad o la velocidad lineal hubieran sido considerablemente mayores
que las especificadas para los intervalos normales, sería necesario agregar más resina.
El diámetro de la columna es
Al establecer la altura de la columna, es necesario dejar un espacio en la cabeza o espa-
cio muerto que permita el retrolavado. Una tolerancia adecuada es 100% de la altura
del lecho. Por consiguiente, la altura de la columna corresponde al doble de la altu-
ra del lecho, o sea, 7 ft (2.13 m).
La caída de presión por pie de altura de lecho se da en el enunciado del problema y

es igual a 0.75 lb/in2. Lo cual equivale a una caída total de presión para el lecho de re-
sina catiónica igual a [0.75 lb/(in2)(ft)](3.5 ft) = 2.6 lb/in2 (17.9 kPa). Este valor no
incluye la caída de presión debida a las válvulas, conexiones y distribuidores o colectores
de líquido.
El retrolavado es necesario para mantener el lecho de resina en condiciones
hidráulicamente clasificadas, con objeto de minimizar la caída de presión, propor-
cionar una distribución adecuada del flujo y eliminar los finos de resina y los sólidos en
suspensión que entraron a la columna. La práctica normal consiste en retrolavar des-
pués de cada corrida, para lograr una expansión del lecho de 50 a 75%. La velocidad
de flujo requerida para lograr esta expasión se da en el enunciado del problema y es
igual a 6.4 gal/(min)(ft2). Por lo tanto, la velocidad total de retrolavado es [6.4 gal/
(min)(ft 2)](28.9 ft2 = 185 gal/min (42 mVh).
e. Determínese la velocidad de flujo y el regenerante requerido. Como se observó con
anterioridad, el nivel de regeneración con ácido sulfúrico para mantener una fuga de
sodio de 2 ppm es 6 lb/ft 3 . En consecuencia, el ácido total requerido es (6 lb/ft 3)
(101 ft3 = 606 lb (275 kg) por ciclo.
Una técnica característica para evitar la precipitación del sulfato de calcio consiste
en administrar el regenerante en una solución al 2% y posteriormente, el resto a 4%.
Por lo tanto, en este caso, el primer paso requeriría de
solución por galón)(0.02 lb de H2SO4 por libra de solución), es decir, aproximadamente,
890 gal (3.37 m3) de solución acida a 2%. En la segunda etapa se requieren
606)/[8.54(0.04)] = 890 gal (3.37 m3) de solución acida a 4%. (Los valores 8.43 y
8.54 Ib/gal representan las densidades de las soluciones acidas.) Cada etapa debe ali-
mentarse a una velocidad de 1 a 1.5 gal/(min)(ft3), o sea, en este caso, 100 a 150
gal/min (23 a 34 m3/h), aproximadamente.
f. Determínese el volumen requerido de agua de enjuague. Después de la regeneración,
la columna debe enjuagarse con agua. Como se observó anteriormente, los requerimien-
tos de agua de enjuague son 25 a 50 gal/ft3. En este caso, para 101 ft3, se requieren apro-
ximadamente 2500 a 5000 gal (9.5 a 19 m3). La primera parte se debe administrar a
1 gal/(min)(ft3) [8 m3/(h)(m3)] y el resto a 1.5 gal/(min)(ft3) [12 m3/(h)(m3)].
3. Especifíquese la columna de intercambio aniónico.
a. Determínese la cantidad de agua a tratar y la cantidad de aniones a eliminar. Del

paso 2a, la cantidad de agua a tratar es 180 000 gal. La carga total de aniones es 30 +
80 + 40 ppm, que al convertir nos da (150 ppm)(180 000 gal/ciclo)/(1000 gr/kgr)
(17.7 ppm por grano por galón) = 1580 kgr (102 kg) como CaCO3 por ciclo.
b. Establézcase el nivel de regeneración y la capacidad de la resina. Como se estipuló
en el enunciado del problema, el nivel óptimo de regeneración es 4 lb de NaOH por pie
cúbico (4 kg de NaOH por metro cúbico), relacionados con una capacidad de opera
ción de 15.3 kgr/ft3.
c. Determínese el volumen necesario de la resina de intercambio aniónico. Del paso 3a,
la carga de aniones por ciclo es 1580 kgr y la capacidad de la resina es 15.3 kgr/ft3. Por
consiguiente, la cantidad requerida de resina es 1580/15.3 = 103 ft3 (2.91 m3). Sin
embargo, si la producción de agua debe ser continua es necesario instalar en paralelo
una segunda columna de intercambio aniónico, para que una se regenere mientras la
otra presta servicio, o bien disponer de un depósito suficiente de agua.
d. Determínense las dimensiones de la columna, la caída de presión y el retrolavado re
querido. La velocidad de espacio es (250 gal/min)/103 ft3 = 2.4 gal/(min)(ft3), valor
que se encuentra dentro del intervalo aceptable (véase el paso 2d). Al igual que en el
paso 2d, supóngase una altura de lecho de 3.5 ft (1.07 m). En consecuencia, el área de
la sección transversal del lecho será 103/3.5 = 29.4 ft2, y la velocidad lineal es equiva
lente a (250 gaI/min)/29.4 ft 3 = 8.5 gal/(min)(ft 2 ), lo cual, también es aceptable.
El diámetro de la columna es
Al dejar un 100% de espacio muerto para el retrolavado, la altura de la columna es
igual al doble de la altura del lecho, o sea, 7 ft (2.13 m).
La caída de presión por pie de altura del lecho se estipula en el enunciado del
problema y es igual a 0.85 lb/in2. Por lo tanto, la caída total de presión para la colum-
na de intercambio aniónico es (0.85)(3.5) = 3 lb/in2 (20.7 kPa). Este valor no incluye
la caída de presión debida a las válvulas, conexiones o colectores y distribuidores de lí-
quido.
Por lo que respecta al requerimiento de retrolavado, como se analizó en el paso 2d,
el caudal requerido es [2.6 gal/(min)(ft2)](29.4 ft 2 = 76 gal/min (17.3 m3/h).
e. Determínese el regenerante necesario y el caudal. Como se observó con anterioridad,
el nivel de regenerante de hidróxido de sodio es 4 Ib de NaOH por pie cúbico. Por con
siguiente, el requerimiento total de hidróxido es (4 lb/ft3)(103 ft3) = 412 lb (187 kg)
NaOH por ciclo. La concentración característica del regenerante es una solución de
NaOH al 4%, con una densidad de 8.68 Ib/gal. Por lo tanto, la cantidad total de solu
ción de regenerante es (412 lb de NaOh por ciclo)/(0.04 lb de NaOH por libra de solu-
ción)(8.68 lb de solución por galón), es decir, 1190 gal/ciclo (4.5 m3/ ciclo), que debe
alimentarse a 0.5 gal/(min)(ft3) [4 m3/(h)(m3)], aproximadamente.
/. Determínese el volumen requerido de agua de enjuague. Los requerimientos de agua
de enjuague, como se observó con anterioridad son 40 a 90 gal/ft3. En este caso, para
103 ft3, se requieren aproximadamente 4000 a 9000 gal (15.1 a 34.1 m3). El primer vo-
lumen del lecho (es decir, los primeros 103 ft3 X 7.48 gal/ft3, o sea, 750 gal) deben ali-
mentarse a una velocidad aproximada de 50 gal/min (11.4 m3/h) y el resto debe admi-
nistrarse a 150 gal/min (34.1 m 3/h) aproximadamente.
14-14 Dimensiones de una pileta de enfriamiento para una

carga conocida de calor
Calcúlense el número de toberas de rocío y el área requerida para enfriar 10 000 gal/min
(630.8 L/s) de agua, desde 120°F hasta 90°F (48.9 a 32.2°C), en una pileta de enfria-
miento tipo rocío, si la temperatura promedio de bulbo húmedo es 60°F (15.6°C). De-
termínense las dimensiones aproximadas de la pileta de enfriamiento y la cabeza total
de bombeo, si la cabeza estática es 10 ft (29.9 kPa), la fricción de la tubería es 35 ft de
agua (104.6 kPa) y la presión de la tobera es 8 lb/in2 (55.2 kPa).
1. Calcúlese el número de toberas requeridas.

Supóngase un flujo de agua de 50 gal/min (3.2 l/s) por tobera, que es la velocidad
característica de flujo para las toberas convencionales de las piletas de enfriamiento.
En consecuencia, el número de toberas requeridas es igual a 10 000 gal/(min)/50 gal/

min por tobera) = 200 toberas. Si se utilizan seis toberas en cada grupo de rociadores,
en series de brazos de cruz, con una o más toberas por brazo, las 200 toberas divididas
en grupos de rociadores con seis toberas cada uno, dan por resultado un total de
grupos de rociadores. Como rara vez se utilizan grupos parciales, se seleccionarán
34 grupos de rociadores.
2. Determínese el área superficial requerida.
La práctica usual de diseño consiste en proporcionar 1 ft2 (0.09 m2) de área de pileta por
cada 250 Ib (113.4 kg) de agua enfriada, cuando la cantidad de agua excede 1000 gal/
min (63.1 1/s). Por consiguiente, en esta pileta, el peso del agua enfriada es igual a
(10 000 gal/minX8.33 lb/gal)(60 min/h) = 4 998 000, es decir, 5 000 000 lb/h (630.0 kg/s).
En consecuencia, el área requerida, al utilizar 1 ft2 de superficie de pileta por cada 250 lb
de agua enfriada (0.82 m2 por 1000 kg) es 5 000 000/250 = 20 000 ft2 (1858.0 m2).
Con propósitos de verificación, utilícese otro valor comúnmente aceptado para el área:
125 Btu/(ftz)(°F) [2555.2 kJ/(m2)(°C)], basado en la diferencia de temperatura que
existe entre la temperatura de bulbo húmedo del aire y la temperatura del agua caliente
que entra a la pileta. Esto es equivalente a (120 — 60)(125) = 7500 Btu/ft 2 (85,174
kj/m2) en esta pileta de enfriamiento, porque la temperatura de bulbo húmedo del aire
es 60°F (15.6°C) y la temperatura del agua caliente es 120°F (48.9°C). El calor
removido del agua es (libras por hora de agua) (disminución de temperatura, en
°F)(calor específico del agua) = (5 000 000)(120 - 90)(1.0) = 150 000 000 Btu/h
(43 960.7 kW). Por lo tanto, el área requerida es igual a (calor removido, en Btu/h)/
(remoción de calor, en Btu/ft2) = 150 000 000/7500 = 20 000 ft2 (1858.0 m2). Con lo
cual se verifica el valor previamente obtenido para el área de la pileta.
3. Determínense las dimensiones de la pileta de enfriamiento.
Los grupos de rociadores colocados sobre el mismo cabezal o tubería principal se insta-
lan por lo general con una distancia entre centros aproximada de 12 ft (3.7 m) y los ca-
bezales se espacían aproximadamente a 25 ft (7.6 m) entre centros (véase la Fig. 14-10).
Supóngase que se utilizan 34 grupos de rociadores en lugar de los requeridos, con
objeto de suministrar un número idéntico de rociadores en ambos cabezales y una pe-
queña capacidad adicional.
Hágase un diagrama de la pileta de enfriamiento y los cabezales (véase la Fig. 14-10).
Este diagrama muestra que la longitud de cada cabezal será aproximadamente de 204 ft
(62.2 m), porque existen diecisiete claros de 12 ft (3.7 m) entre los grupos de rociadores
colocados Sobre cada cabezal. Al dejar 3 ft (0.9 m) a cada extremo del cabezal para las
conexiones y dispositivos de limpieza, la longitud total del cabezal es 210 ft (64.0 m).
La distancia entre cabezales es 25 ft (7.6 m) y al dejar 25 ft (7.6 m) entre los rociadores
terminales y la orilla de la pileta, se obtiene un ancho total de 85 ft (25.9 m), que supo-
ne un ancho de cada brazo en un grupo de rociadores de 10 ft (3.0 m). Por consiguien-
te, la longitud total será 210 + 25 + 25 = 260 ft (79.2 m). Es necesario instalar un pozo
frío para la succión de la bomba y el sistema adecuado de válvulas para controlar el
agua de entrada (véase la Fig. 14-10). La profundidad de la pileta debe variar entre 2 y
3 ft (0.6 a 0.9 m).
FIGURA 14-10 Diagrama de las toberas y la tubería de la pileta de enfriamiento (Ej. 14-14).
4. Calcúlese la carga total de bombeo.
La carga total, expresada en pies de agua es igual a (carga estática) + (carga de fric-
ción) + (carga requerida por la tobera) = 10 + 35 + 8(0.434) = 48.5 ft de agua
(145.0 kPa). En consecuencia, para esta pileta debe seleccionarse una bomba con una
carga total mínima de 50 ft de agua (15.2 m). Si se planea una expansión futura de la
pileta, se debe calcular la carga probable total requerida a futuro y la bomba se selec-
cionará de tal modo que suministre esta carga. Hasta que se amplíe la pileta, la bomba
operará con la descarga estrangulada. Las presiones estándar de entrada a las toberas
varían entre 6 y 10 lb/in2 (41.4 a 69.0 kPa). No deben utilizarse presiones más eleva-
das, porque producen una pérdida excesiva por rocío y un rápido desgaste de las tobe-
ras.
Cálculos relacionados: Las piletas de enfriamiento sin rocío enfrían de4a6 1b(1.8a
2.7 kg) de agua, desde 100 hasta 70°F, por pie cuadrado (37.7 a 21.11°C/m2) de su-
perficie de agua. Una norma opcional de diseño consiste en suponer que la pileta disi-
pará 3.5 Btu/(h)(ft2) [19.9 J/(m2)(oC)(s)] de superficie de agua por grado de diferencia
entre la temperatura de bulbo húmedo del aire y la temperatura del agua caliente que
entra a la pileta.
14-15 Análisis del control de temperatura del proceso
Un tanque de almacenamiento completamente lleno (véase la Fig. 14-11) contiene

500 lb (226.8 kg) de agua, a 150°F (65.6°C). El agua entra al tanque a 50°F (10.0°C) y
sale con una velocidad de 25 lb/min (0.19 kg/s). Determínense la constante de tiempo
del proceso y la ganancia del proceso a frecuencia cero, si el tubo sensor de temperatu-
FIGURA 14-11 Control de temperatura para un proceso sencillo (Ej. 14-15).
ra contiene 15 Ib (6.8 kg) de agua, entre el tanque y el bulbo térmico, y el flujo máxi-
mo de vapor al tanque es de 8 lb/min (0.060 kg/s). El flujo de vapor al tanque se
controla por medio de una válvula estándar de regulación lineal, cuyo intervalo de flujo
varía entre 0 y 10 lb/min (0 a 0.076 kg/s), cuando la presión del operador de la válvula
cambia de 5 a 30 lb/in2 (34.5 a 206.9 kPa).
1. Calcúlese el retraso por velocidad-distancia.
● El tiempo en minutos requerido para que el elemento térmico detecte un cambio de

temperatura en el tanque de almacenamiento es el "retraso por velocidad-distancia",
que también se conoce como "retraso por transporte" o "tiempo muerto". Para este
proceso, el retraso por velocidad-distancia d es la razón de la cantidad de agua dentro
del tubo colocado entre el tanque y el bulbo térmico, es decir, 15 lb (6.8 kg), respecto a
la velocidad de flujo de agua que sale del tanque, o sea, 25 lb/min (0.114 kg). Por lo
tanto, d = 15/25 = 0.667 min.
2. Calcúlese la energía suministrada al tanque.
En este caso se tiene un "proceso de control transitorio", es decir, las condiciones del
proceso sufren un cambio constante, en lugar de permanecer fijas como sucede en pro-
cesos a régimen permanente. Para procesos en condiciones transitorias, el equilibrio de
es decir, una válvula más grande y el cálculo se tendría que repetir hasta obtener un
gasto de al menos 300 lb/h (0.038 kg/s).
Cálculos relacionados: El coeficiente de flujo para una válvula convencional de

control con asiento doble y un diámetro de 1 pule Para cualquier otro
diámetro de válvula, el valor aproximado de se puede obtener del producto
donde representa el diámetro nominal del cuerpo de la válvula de control, en
pulg. Por consiguiente, para una válvula de 2 in de diámetro,
Al utilizar esta relación y resolver para el diámetro nominal de la válvula ana-
lizada en los pasos 1 y 2 es utilícese
una válvula de 1.5 in (3.8 cm), porque el siguiente diámetro estándar más pequeño, e¡
decir, 1.25 in es demasiado reducido. Los diámetros estándar de las válvulas
de control con asiento doble son: En la fi-
gura 14-12 aparecen las características comunes de elevación de flujo de los diferentes
tipos de válvulas de control.
Para obtener el diámetro de las válvulas de control para líquidos se utiliza un proce-
dimiento similar y la expresión donde V representa el gasto a través de
la válvula, en gal/min; es la caída de presión en la válvula, en su gasto máximo, en
es la gravedad específica del líquido. Cuando el líquido tiene una gravedad
específica de 100 SSU o menos, el efecto de la viscosidad sobre la acción de control es
despreciable.
Para calcular el diámetro de las válvulas de control para gases se utiliza la relación
donde representa el gasto del gas, en
es la temperatura del gas que fluye, en °F abs
F y los demás símbolos ya se definieron con anterioridad. Cuando la presión de
salida de la válvula es inferior a donde representa la presión de entrada, en
psia, se usa el valor de en lugar de en el denominador de la relación.
FIGURA 14-12 Características de elevación de flujo para las válvulas de control. (Taylor Ins-
trument Process Control Division of Sybron Corporation.)
Para determinar el diámetro de las válvulas de control para vapores distintos al va-
por de agua, utilícese la ecuación donde representa el gas
to del vapor, en es el volumen específico del vapor a la presión de salida en
y los otros símbolos se definieron con anterioridad.
Cuando la válvula de control maneja una mezcla de agua y vapor que se evapora en
forma instantánea, para el cálculo de se utiliza la ecuación para líquidos descrita
anteriormente, después de determinar la caída de presión a utilizar en la ecuación.
Utilícese la caída de presión real, o bien la permitida, sea cual fuere la menor. Para
calcular la caída permitida de presión, multipliqúese la presión de entrada, en psia,
por el factor de corrección R, cuyo valor se obtiene en la figura 14-13. Para un análisis
más detallado sobre las dimensiones de las válvulas de control, véase Considine, Pro-
cess Instruments and Control Handbook, McGraw-Hill, y G. F. Brockett y C. F. King,
"Sizing Control Valves Handling Flashing Liquids", Texas A & M Symposium.
14-17 Características y capacidad de la válvula de control

Una válvula de control de flujo se instalará en el sistema de un proceso, en el que el flujo
puede variar desde 100 hasta 20%, en tanto que la caída de presión del sistema se
incrementa de 5 a 80%. Determínese la capacidad requerida de la válvula de control y
selecciónese el tipo de característica de la válvula a utilizar. Demuéstrese que la
característica de eficiencia está relacionada con la caída de presión que la válvula debe
manejar.
1. Calcúlese la capacidad requerida de la válvula.
Utilícese la relación donde R representa la capacidad de la

válvula, es el flujo inicial de la válvula, en porcentaje del flujo total; es el flujo fi-
FIGURA 14-13 Factor de corrección por caída de presión, para agua en estado líquido. (Inter-
national Engineering Associates.)
nal de la válvula, en porcentaje del flujo total; Pl es la caída inicial de presión a través
de la válvula, en porcentaje de la caída total de presión y P2 representa el porcentaje de la
caída final de presión a través de la válvula. Al sustituir, .
2. Selecciónese el tipo de característica de la válvula a utilizar.
En la tabla 14-1 aparecen las características de las diferentes válvulas de control. El

análisis de esta tabla demuestra que, si se requiere una capacidad de 20, es necesario
utilizar una válvula de porcentaje compensado. En esta válvula, a movimientos iguales
del vastago corresponden cambios iguales en el porcentaje de flujo, para una caída
constante de presión, basada en el flujo que ocurre justo antes de hacer el cambio.1 Las
válvulas de porcentaje compensado se utilizan en sistemas donde se desea una gran ca-
pacidad y cuando se necesitan características de porcentaje compensado para igualar
las características del proceso.
3. Demuéstrese que la característica de eficiencia está relacionada con la caída

de presión.
En la figura 14-14 aparecen las características inherentes y de eficiencia para las válvu-
las de control tipo lineal, porcentaje compensado y cierre y apertura. La característica
inherente es el funcionamiento teórico de la válvula.1 Si la válvula opera a carga cons-
tante, sin cambios en el gasto, la característica de la válvula no es importante, porque
sólo se utiliza un punto de operación de la válvula.
En las figuras 146 y c aparecen los criterios definitivos relacionados con la caída
de presión que debe manejar la válvula de control en el sistema. Esta caída de presión
no es un valor arbitrario como, por ejemplo, 5 lb/in2, sino un porcentaje de la caída total
dinámica. Si se utiliza una válvula de porcentaje compensado, ésta debe aceptar, por
lo menos, 33% de la caída total de presión del sistema y además, debe mantener sus
características inherentes. Una válvula lineal debe aceptar como mínimo 50% de la
caída de presión, si se desea que mantenga sus propiedades lineales.
TABLA 14-1 Características de las válvulas de control.
' K. Ross Forman "Fundamcntals of Process Control", Chemical Engineering, June 21, 1965.
FIGURA 14-14 (a) Características inherentes de flujo para válvulas con caída constante de pre-
sión; (b) características de eficiencia de una válvula lineal; (c) características de eficiencia de una
válvula con porcentaje compensado 50:1.
En la selección de toda válvula de control es necesario considerar el aspecto econó-

mico. Siempre que sea posible, la caída de presión de la válvula debe ser tan elevada
como sea necesario para que proporcione un buen control. Si la experiencia o un análi-
sis económico indica que el requerimiento de potencia adicional para suministrar la
presión necesaria no compensa la inversión requerida para obtener el bombeo adi-
cional o la capacidad extra del compresor, la válvula puede operar con una caída me-
nor de presión, que dará por resultado un control menos preciso.
14-18 Consideraciones sobre flujo de cavitación, flujo subcrítico y

flujo crítico en la selección del controlador
Al utilizar las fórmulas para calcular el diámetro de las válvulas de control elaboradas
por Fluid Controls Institute, Inc., determínense las dimensiones de las válvulas de
control requeridas para las condiciones de flujo con cavitación, flujo subcrítico y flujo
crítico que se describen a continuación. Evalúese la precisión de las fórmulas FCI.
Cavitación; Selecciónese una válvula de control para un proceso donde puede presen-
tarse cavitación. El fluido es vapor condensado; la presión de entrada
la temperatura de entrada
(82.2°C) y la presión de vapor
Flujo subcrítico de gas: Determínese la capacidad de la válvula requerida para las si-
guientes condiciones: el fluido es aire con un flujo estándar/h (1.3 m3 es-
tándar/s); la presión de entrada Pies 275 psia (1896kPa); y la
temperatura del gas
Flujo crítico de vapor: Se recomendó el uso de una válvula de ángulo para trabajo pe-
sado en una aplicación para reducir la presión del vapor. Determínese la capacidad re-
querida y compárese con otro tipo de válvula. El fluido es vapor saturado con un flujo
W de 78 000 lb/h (9.8 kg/s); la presión de entrada Px es 1260 psia (8688 kPa) y la pre-
sión de salida P2 es 300 psia (2068.5 kPa).
1. Selecciónese el tipo de válvula y determínese su factor de flujo crítico, para el

proceso con cavitación.
A menos que se recomiende lo contrario (es decir, con respecto a consideraciones de es-
pacio, materiales y dimensiones), una válvula de control tipo mariposa es aceptable en
una aplicación de vapor condensado. En la tabla 14-2 se obtiene el valor del factor de
flujo critico C f = 0.68, para la válvula de mariposa con operación a 60°.
2. Calcúlese la diferencial máxima permitida de presión para la válvula.
Utílicese la relación representa la diferencial máxima

permitida de presión, en lb/in2, es la presión de entrada, en psia y Pv es la presión de
vapor, en psia. Al sustituir, Dado
que la caída real de presión, 105 lb/in2 (724.0 kPa) excede la caída permitida, 74 lb/in2
(510.2 kPa) ocurrirá cavitación.
3. Selecciónese otro tipo de válvula y repítase el cálculo de cavitación.
Para una válvula de entrada sencilla y guiada por la parte superior, con flujo para
abrir el tapón, en la tabla 14-2 se obtiene el valor de Por lo tanto,
(0.90) 2 (167 - 7.5) = 129 lb/in 2(889.5 kPa).
En este caso y para este tipo de válvula, la caída permitida de presión, 129 lb/in2
(889.5 kPa) excede en un margen razonable a la caída real de presión, 105 lb/in2
(724.0 kPa). En consecuencia, esta válvula constituye una mejor selección, porque se
evita la cavitación. También podría utilizarse una válvula de doble entrada, pero la de
entrada sencilla ofrece menores fugas en el asiento. Sin embargo, para las válvulas de do-
ble entrada, los actuadores son más económicos, especialmente en válvulas con
diámetros grandes. Con esto se concluyen los pasos para la selección de la válvula, en
procesos donde puede ocurrir cavitación.
4. Aplíquese la fórmula FCI para flujo subcrítico.
La fórmula FCI para flujo subcrítico de gas es

2]°5, donde C representa el coeficiente de flujo de la válvula, Q« es el flujo de gas, en
ft3 estándar por hora, es la diferencial de presión, en lb/in2, G denota la gravedad
específica del gas a 14.7 psia (101.4 kPa) y 60°F (15.6°C) y T es la temperatura absolu-
ta del gas en R; los demás símbolos se definieron con anterioridad. Al sustituir, Cv =
5. Calcúlese el valor de Cv, mediante la fórmula unificada para medición de gases.
Para mayor precisión, muchos ingenieros utilizan la fórmula unificada para medición
de gases. Al suponer una válvula de entrada sencilla y guiada por la parte superior, con
instalación abierta al flujo, en la tabla 14-2 se obtiene que Por consiguien-
te, donde Y queda definida por la ecuación y los demás
símbolos ya se especificaron con anterioridad. Al sustituir,
FIGURA 14-15 Correlación de flujo establecida con baSe en datos reales, para diferentes confi-
guraciones de válvulas a la apertura máxima de la válvula.
1.04. En la figura 14-15 se muestra la correlación de flujo establecida, con base en los
datos reales de prueba, para varias configuraciones de válvulas a la máxima apertura
de la válvula y que relaciona Y con la fracción de la velocidad crítica de flujo.
En la figura 14-16 se obtiene el valor de Y — 0.148Y3 = 0.87. Para calcular Cu se
utiliza la expresión donde todos los símbolos
se definieron con anterioridad. Al sustituir,
= 20.4. Este valor representa un error de aproximadamente 10% cuando se utiliza
la fórmula FCI.
FIGURA 14-16 Valores del factor de corrección.

6. Determínese el valor de para el flujo crítico de vapor.
Al suponer recorte reducido de la válvula, para una válvula de ángulo para trabajo pe-
sado, en la tabla 14-2 se obtiene que
7. Determínese la caída crítica de presión en la válvula.
Utilícese la expresión donde representa la caída crítica de pre-

sión, en y los demás símbolos se definieron con anterioridad. Al sustituir,
8. Calcúlese el valor de
Utilícese la relación donde todos los símbolos se definieron con ante-

rioridad. Al sustituir, Para obtener un valor
más bajo de se puede utilizar la válvula con flujo para abrir, pero una selección más
económica es una válvula de entrada sencilla, guiada por la parte superior e instalada
abierta al flujo.
Para la válvula con entrada sencilla, guiada por la parte superior y con flujo para
abrir, en la tabla 14-2 se obtiene que Por consiguiente,
En condiciones de flujo crítico, se requiere menor capacidad para una válvula con
menos recuperación de presión. A pesar de que esto no dé por resultado un menor ta-
maño del cuerpo de la válvula, debido a consideraciones de estabilidad y velocidad, la
selección de un tipo más económico del cuerpo y un actuador más pequeño resulta
atractivo. Por lo general, la válvula de ángulo para servicio pesado se aplica en hidro-
carburos líquidos, que presentan evaporación instantánea y tendencia a convertirse en
coque.
Este procedimiento de cálculo es obra de Henry W. Boger, Engineering Technical
Group Manager, Worthington Controls Co.
Índice
Absorbencia solar, 7-12 para transferencia de calor en un tan-

Aceite combustible, combustión de, en que agitado, 12-14 a 12-16
horno, 12-17 a 12-20 efecto de la velocidad del agitador,
Agitación de un líquido, 12-1 a 12-23 12-16
colocación del impulsor en los reci- temperatura de enfriamiento re-
pientes para, 12-10 a 12-11 querida, 12-15 a 12-16
diseño del agitador: para la mezcla de transmisiones de agitador, velocida-
dos líquidos, 12-4 a 12-11 des estándar para, 12-9
para la dispersión de gases en líqui- Álgebra del factor de configuración, 7-6
dos, 12-20 a 12-23 a 7-7
para el mantenimiento de sólidos Análisis de regresión no lineal, 3-17
en suspensión, 12-16 a 12-19
efecto de las placas deflectoras del
tanque de, 12-4 Balance:
factor de potencia: con base de datos incompletos, 2-5 a
con gas, 12-22 a 12-23 2-6
(gráfica) 12-22 con corriente de recirculación y de
de la viscosidad, 12-3 purga, 2-10 a 2-12
(gráfica) 12-3 de energía, 2-1 a 2-2
intensidad requerida de agitación, para la cristalización, 10-4, 10-8 a
12-6 10-10
en relación con la velocidad masiva, de materia, 2-1 a 2-2
12-6 en lixiviación, 9-9 a 9-10
(tabla) 12-7 en molienda, 13-8 a 13-9
número: para reactor:
adimensional de aereación de, 12-22 con flujo en tubos o flujo en pistón,
de bombeo, 12-8 5-4, 5-11 a 5-13
(gráfica) 12-8 de flujo continuo con tanque agita-
de potencia, 12-2 a 12-3 do, 5-8 a 5-12
turbulento, 12-2 a 12-3 intermitente, 5-2 a 5-4
de Reynolds del impulsor, 12-3 a para torres de enfriamiento, 14-26 a
12-8 14-27
potencia necesaria para girar el im- que involucra reacciones químicas,
pulsor, 12-2 a 12-4 2-3 a 2-5
tiempo requerido para la mezcla: uso:
continuo, 12-14 de elemento de unión en el, 2-6 a
por lote, 12-11 a 12-14 2-9
transferencia a escala de sistemas de del balance de energía junto con,
agitación, 12-17 a 12-19 2-12 a 2-13
2 Índice
para el diseño de un reactor con para evaporación instantánea adiabá-

tanque agitado, 5-8 a 5-12 tica, 3-28 a 3-29
Bombas, 6-39 a 6-76 adiabática, 3-28 a 3-29
características de, (tabla) 6-55 isotérmica, 3-27 a 3-29
centrífugas, 6-54 Calor:
flujo mínimo de seguridad para, de absorción. 1-79 a 1-81
6-68 a 6-69 de evaporación, 1-27 a 1-30
leyes de similitud o afinidad para, de formación, 1-72 a 1-74
6-9 a 6-41 a partir del calor de combustión,
para líquidos viscosos, 6-69 a 6-71 1-78 a 1-79
selección de, 6-40 a 6-44, 6-69 a para compuestos no comunes, 4-4 a
6-71 4-6
(tabla) 6-53 de reacción, 1-75 a 1-76
velocidad: a partir del calor de combustión,
específica para, 6-42 a 6-44 1-77 a 1-78
óptima de operación para, 6-44 a partir del calor de formación, 4-2
a 6-45 a 4-4
curva de capacidad-carga para, 6-60 estándar, 4-2 a 4-3
curvas características para, 6-59 a 6-66 húmedo, 14-23
difusión, 6-91 a 6-92 solar, efecto del, sobre un tanque de
efecto: almacenamiento, 7-9 a 7-13
de los gases disueltos en las bombas Calorímetro de estrangulación, 14-22
rotatorias, 6-75 a 6-76 Cambio de energía libre, 1-75 a 1-76, 4-6
(tabla) 6-77 a 4-7
del desgaste en la capacidad de las, relación con el calor de reacción, 4-7
6-66 Capacidad calorífica:
efectos de la viscosidad en bombas para gases:
centrífugas, 6-69 a 6-71 ideales, 1-18 a 1-22
reciprocantes, 6-73 a 6-75 contribuciones de grupo a la, (ta-
regenerativas (de turbina), 6-71 a bla) 1-20 a 1-22
6-73 reales, 1-22 a 1-24
rotatorias, 6-75 a 6-76 para líquidos saturados, 1-24 a 1-26
líneas q, 8-5 Carbón:
reciprocantes, 6-54 a 6-55, 6-58, 6-73 análisis final del, 2-13
a 6-75, 6-76 combustión de, en horno, 2-13 a
regenerativas (de turbina), 6-71 a 6-73 216
rotatorias, 6-54 a 6-55, 6-58, 6-75 a Carga:
6-76 dinámica total, 6-47
efecto de los gases disueltos o arras- estática de succión, 6-45 a 6-46
trados sobre, 6-75 a 6-76 total de succión positiva, 6-66 a 6-67
límites de capacidad para, (gráfica) y elevación estática de succión, 6-45 a
6-58 6-46
selección de, 6-51 a 6-59, 6-87 a 6-91 Catálisis:
y carga neta de succión positiva, 6-66 área de la superficie total en, 5-24 a
a 6-68 5-26
dispersión del metal en, 5-26 a 5-27
porosidad en, 5-27
radio medio del poro en, 5-27
Caída de presión por aceleración, 7-98 a Cavitación y válvulas de control, 14-42
7-109 Ciclos de concentración para torres de
Cálculo del equilibrio en la evaporación
enfriamiento, 14-26 a 14-27
instantánea, 1-57 a 1-63, 2-12 a Cinética de la reacción química, 5-1 a
2-13, 3-27 a 3-29
5-35
Índice 3
reactor: para ebullición con nucleación, 7-71

de flujo en tubos, análisis integral, a 7-72, 7-73
5-4 total, límites, (tabla) 6-28
intermitente: análisis diferencial, Componente pesado, 8-2
5-4 a 5-8 Composición azeotrópica, 3-24
análisis integral, 5-2 a 5-4 Composiciones de equilibrio, 4-7 a 4-9
Clave del componente ligero, 8-2 efecto:
Coeficiente: de presión sobre, 4-11 a 4-12
de actividad: de la temperatura sobre, 4-11, 4-12,
dilución infinita, 3-14 a 3-18 5-11
ecuaciones de correlación para: implicaciones cinéticas de, 4-12
Margules, 1-56, 3-9, 3-13, 3-17 para reacciones:
Redlich-Kister, 1-50 a 1-52 heterogéneas, 4-16 a 4-18
Van Laar, 1-50 a 1-52, 1-53 a simultáneas conocidas, 4-12 a 4-15
1-56, 3-9, 3-17, 3-20 simultáneas no especificadas, 4-15 a
Wilson, 1-53 a 1-56, 3-7 a 3-9, 4-16
3-15 a 3-17, 3-20 Condensación: IN
y equilibrio vapor-líquido, 3-3 de película laminar, 7-57, 7-62 a 7-66
de flujo para las válvulas de control, dominada por el deslizamiento del va-
6-36 a 6-39, 14-37 a 14-38 por, 7-62 a 7-66
de fugacidad: en línea recta, 7-66 a 7-70
cálculo del, 3-5 Constante:
de componentes de una mezcla ga- de Henry, 3-5
seosa, 3-6 a 3-7 de tiempo, 14-35 a 14-37
ecuación para la definición ter- de Underwood, 8-8
modinámica del, 3-4 (gráfica) 8-10
y equilibrio vapor-líquido, 3-3 a 3-4 de velocidad de reacción, 5-2 a 5-4
de transferencia de calor: fórmula de Arrhenius, 5-10
convección natural: en aire, 7-33 solar, 7-11
fluido dentro del recipiente, 7-31 Constantes de los gases, (tabla) 6-17
a 7-33, 7-73 Control de proceso:
ensuciamiento aparente, cálculo proceso de control transitorio, 14-36
del, 7-10 a 7-14 temperatura, 14-35 a 14-37
en recipientes agitados, 7-30 a 7-31, válvulas de control, características de
12-14 a 12-16 las, 14-41 a 14-42
efecto de la velocidad del agita- factores de flujo crítico para, 14-43
dor, 12-16 a 14-44
para condensación: (tabla) 14-43
con condensado subenfriado, 7-62 fórmulas para dimensionamiento
a 7-65 de válvulas de acuerdo con el Ins-
dentro de tubos horizontales, 7-56 tituto de Controles de Fluidos,
a 7-62 14-42 a 14-46
dentro de tubos verticales, 7-52 a límites de, 14-41 a 14-42
7-56 selección de, 14-37 a 14-41, 14-42
fuera de tubos horizontales, 7-62 a 14-46
a 7-66 Corrección:
para vapores mezclados de líqui- de Poynting, 3-5
dos inmiscibles, 7-56 a 7-61 por aplastamiento, 13-13
para convección forzada: Correlación:
fluido dentro de serpentines, 7-36 de estados correspondientes, 1-10, 1-11,
fluido perpendicular a los bancos 1-13 a 1-15
de tubos, 7-37 a 7-39 de estados correspondientes de Yuan-
fluidos en tubos rectos, 7-33 a 7-36 Stiel, 1-24 a 1-26
4 Índice
de Fenske, 8-7 de la carga del sistema, 6-60 a 6-66

deGilliland, 8-10 de pérdidas de carga por, 6-59
(gráfica) 8-11 Curvas características para bombas, 6-59
de Gunn-Yamada, 1-16 a 1-17 a 6-66
de Lee-Kesler para presión-vapor, 1-30
a 1-32
de Nokay, 1-3 a 1-4, 1-8 Densidad:
constantes de correlación para, (ta- de líquidos, 1-16 a 1-17
bla) 1-3 de una mezcla gaseosa, 1-15 a 1-16
de Pitzer, 1-28, 1-29 Desionización del agua, 14-28 a 14-33
de Sherwood, 8-26 a 8-29 Deslizamiento en bombas rotatorias, 6-75
de Thok-Stiel, 1-30 a 1-32 a 6-76
de Watson, 1-28, 1-30, 1-46 Destilación:
de Yen y Woods, 1-17 alambiques intermitentes, diseño de,
UNIFAC, 1-50 a 3-9 8-32 a 8-39
Corrida cuadrada, 12-6 capacidad de separación de, 8-30 a
diámetro equivalente del tanque para 8-32
una, 12-6 columna empacada para, 8-39
Cristalización, 10-1 a 10-23 eficiencia de, 8-33 a 8-39
balances de energía para, 10-4, 10-8 reglas de dedo para, 8-23
a 10-10 cálculo de las etapas de equilibrio:
composición de la fase cristalina, 10-4 método de Fenske-Underwood-Gi-
a 10-9 lliland para, 8-1, 8-7 a 8-12
distribución del tamaño del cristal, método de McCabe-Thiele, 8-1
con base en la función: 8-3 a 8-7, 8-10 a 8-11
con base en el análisis per tamizado, relación con la eficiencia de la co-
10-13 a 10-16 lumna, 8-26
conocida de distribución, 10-11 a utilidad de los cálculos manuales
10-13 para, 8-2
del producto procedente de un cris- cargas térmicas del recalentador y con-
talizador sembrado, 10-16 a densador de, 8-45
10-18 (véase también Cristaliza- diámetro de columna de, 8-13 a 8-14,
dores) 8-44 a 8-45
por ebullición, rendimiento de la sal: diseño de una columna empacada
anhidra, 10-3 a 10-4 de, 8-26 a 8-30
hidratada, 10-7 a 10-9 eficiencia de la columna de, 8-22 a
por enfriamiento, rendimiento de la sal: 8-26
anhidra, 10-2 a 10-3 efecto:
hidratada, 10-4 a 10-5 de arrastre sobre la, 8-24
y equilibrio líquido-sólido, 3-27 de las características hidráulicas
Cristalizadores: del plato sobre la, 8-24
efectividad de los productos tamizados de las propiedades físicas sobre
de, 10-20 a 10-23 la, 8-22 a 8-24
presencia de nucleación en los, 10-18 elección entre charolas, empaque al
remoción del producto mezclado de azar, empaque sistemático, 8-31
una suspensión mezclada, 10-18 a 8-39
a 10-20 selección y diseño:
sembrados, 10-16 a 10-18 (véase tam- de la columna de, 8-39 a 8-45
bién Cristalización) del plato de, 8-11 a 8-21
Curva: área y configuración del tubo de
de fricción del sistema, 6-59 descenso de, 8-15 a 8-16
de la bomba de cálculos de filtración, claro entre platos para, 8-12 a
11-10 a 11-11 8-13
Índice 5
diámetro de la columna de, 8-13 Entalpía:

a 814 estimación por el método generalizado
platos perforados para, 8-16 a 8-20 de, 1-33 a 1-35
Diagrama: diferencia para gases ideales de, 1-27
de Molliere, uso del, 14-2 a 14-3 Entropía:
de presión-composición, 3-21 a 3-24 absoluta, a partir de los datos de ca-
de temperatura-composición, 3-21 a pacidad calorífica, 1-38 a 1-40
3-24 de fusión, 1-35 a 1-37
Diagramas de etapa, 9-3 a 9-7 de vaporización, 1-35 a 1-37
Diseño del reactor: Equilibrio:
con tanque agitado, 5-8 a 5-12, 5-27 a de reacción química, 1-75 a 1-76, 4-1
5-30 a 4-18
de flujo de pistón, 5-12 a 5-14 que involucra estados estándar mez-
clados, 4-9 a 4-11
líquido-líquido:
multicomponente, 3-22 a 3-24
Ecuación: y extracción, 9-1 a 9-2
BET, 5-24 líquido-sólido, 3-24
de Antoine, 1-32, 3-3, 8-39 y lixiviación, 9-8 a 9-9
de Arrhenius, 5-10 vapor-líquido, 3-2 a 3-4, 3-9 a 3-14,
de Charles-Holmes, 13-11 3-18 a 3-24, 3-27 a 3-29
de Clapeyron, 1-27 a 1-30 al utilizar las gráficas del valor de K
de continuidad, 6-2 para presión de convergencia,
de Darcy-Weisbach, 6-21 1-59 a 1-72
de Debye-Einstein, 1-38 datos, consistencia termodinámica
de estado: de, 3-11 a 3-14, 3-15
BenedictWebb-Rubin (B-W-R), diagrama de fase binarios para, 3-21
modificación de Lee-Kesler, a 3-24
1-16 para fase líquida ideal, fase vapor
Redlich-Kwong, 1-8 a 1-9, 3-4 a 3-7 no ideal, 3-9 a 3-10
modificada por Soave, 1-16 para fase vapor ideal, fase líquida
de Gaudin-Schuhmann, 13-2, 13-6 no ideal, 3-10 a 3-11
de Gibbs-Duhem, 3-13 a 3-14 soluciones ideales, reglas de dedo
de Kistyakowaky, 1-37 para, 8-2
de Nussolt, 7-55 multicomponente, 3-24
de Rackett, 1-16 a 1-17 Equivalente de altura en relación con unr
de Rayleigh, 8-30 plato teórico, 8-29
de Rosin-Rammler, 13-3 Estanques de enfriamiento, dimensio-
de Van der Waal, 1-10 a 1-14 namiento de, 14-34 a 14-35
Efectividad del tamiz: Estequiometría, 2-1 a 2-22
con base en un tamaño mayor, 10-23 efecto de la, en el tiempo de reacción
con base en un tamaño menor, 10-23 intermitente, 5-18
total, 10-23 Estrangulación:
Elevación estática de succión, 6-45 a 6-46 de agua saturada, 14-20 a 14-22
Elevadores de cangilones, 6-92 a 6-93 de vapor, 14-20 a 14-22
características de, (tabla) 6-93 Expansión isoentrópica, trabajo de, 1-40
Emitancia, 7-3, 7-4, Expresión de la velocidad de reacción:
(tabla) 7-4 a partir de los datos para reactores de
Energía libre de formación, 1-72 a 1-74, flujo a pistón, 5-31 a 5-35
4-6 efecto de la resistencia de transferencia
Enfriador de banda, dimensionamiento de masa sobre, 5-21 a 5-24
del, 7-24 a 7-25 reactor de flujo continuo con tanque
Enlace de hidrógeno, 3-4 agitado, 5-18 a 5-24
6 Índice
reactor intermitente: eficiencia de la recuperación del solu-

análisis diferencial, 5-4 a 5-8 to en, 11-24
análisis integral, 5-2 a 5-4 flujo de aire en, 11-20 a 11-21, 11-24
Extracción, líquido-líquido, 9-1 a 9-7 Flujo:
balance de materia para, 9-3 a 9-4 crítico a través de la válvula de control,
con reflujo, 9-7 14-42 a 14-44
datos para la composición de equili- factores del flujo crítico, 14-41 a
brio en, 9-1 a 9-2 14-44
(tabla), 14-41
laminar, 6-4 a 6-5
subcrítico de gas a través de una vál-
vula de control, 14-42
Factor: turbulento, 6-4
de comprensibilidad: viscoso, 6-4
basado en condiciones seudorredu- Fórmula:
cidas, 1-10 de Babcock, 6-25
crítico, 1-4 a 1-8 de Fanning, 6-11
generalizado, 1-10 a 1-14 de Fritzche, 6-18 a 6-25
medio, 1-10 a 1-12 de Gutermuth, 6-25
de configuración, 7-6 a 7-17 de Hazen-Williams, 6-13 a 6-15
de eficiencia, 5-23 de Manning, 6-13 a 6-16
de polaridad de Stiel, 1-25 a 1-26 de Panhandle, 6-18
de potencia de gas, 12-22 a 12-23 de Poiseuille, 6-4
(gráfica) 12-22 de Spitzglass, 6-25
de potencia de la viscosidad, 12-3 (gráfica) 6-24
(gráfica) 12-3 de Unwin, 6-18 a 6-25
F, cálculos de destilación con, 8-13 a de Weymouth, 6-18
8-16 de la transferencia de calor radiante,
geométrico, 7-6 7-13
/ de Colburn, 5-22 transferencia entre placas paralelas
Factores: infinitas, 7-3
de empaque para los empaques de la Fórmulas del Instituto de Controles de
columna, (tabla) 8-28 flujo para el dimensionamiento
de fricción, 6-5 a 6-10 de válvulas, 14-42 a 14-46
(gráficas) 6-8 a 6-10 Fugacidad:
para tubos aletados, 7-96 a partir de datos experimentados de
de intercambio radiante, 7-5 P-V-T, 1-42 a 1-44
Filtración: 11-12 a 11-24 a partir de las ecuaciones de estado,
balance de materia para, 11-1 a 11-2 1-44, 3-4 a 3-5
bases para los cálculos de, 11-1 a 11-3 a través de las correlaciones generali-
bomba centrífuga de, 11-3, 119 a 11-13 zadas, 1-42 a 1-44
ecuaciones de velocidad para, 11-2 a de líquidos puros, 3-4 a 3-5
11-3 y equilibrio vapor-líquido, 3-3 a 3-4
lavado de la torta del filtro de, 11-13 Funciones:
a 11-17, 11-20 de ruptura, 13-3 a 13-7
presión constante de, 11-3 a 11-9 de selección, 13-3 a 13-7
a constante de, 11-3, 11-8 a 11-9 Ganancia del proceso, 14-35 a 14-36
Filuos de tambor rotatorio al vacío, 11-18 Gas:
a 11-24 combustible, combustión de, en hor-
ciclo de filtración para, 11-22 a 11-23 no, 2-22
contenido de humedad de la torta en, natural, combustión del, en un horno,
11-20 a 11-21 2-19 a 2-22
diseño de, 11-21 a 11-24 Gravedad específica de líquidos, 6-3
Índice 7
Humedad, 14-23 radiante en el interior de una cubeta

en saturación adiabática, 14-23 con superficie:
porcentaje, 14-23 gris, 7-9
relativa, 14-23 negra, 7-5 a 7-9
índice Lagrimeo, 8-19 a 8-25
Bond de trabajo, 13-11 Ley:
de trabajo, 13-9 a 13-11 de Avogadro, 2-14
Intercambiadores de calor: de Dalton, 1-10 a 1-12, 3-3
caída de presión: para condensadores de Darcy, 11-2
en, 7-99 a 7-109 de Raoult, 3-3
correcciones por la desviación del de los gases ideales, 1-10 a 1-15
fluido, 7-100 a 7-103 Delta L de McCabe, 10-16 a 10-18
para flujo a dos fases, 7-96 a 7-99, Leyes:
7-106 a 7-110 de afinidad para bombas centrífugas,
(Véase también Transferencia de 6-39 a 6-41
calor) de similitud para bombas centrífugas,
para flujo perpendicular a bancos de 6-39 a 6-41
tubos, 7-99 a 7-110 Límite de amplitud, 14-41 a 14-42
para flujo dentro de serpentines, Línea:
7-95 a 7-96 de alimentación en los cálculos de la
para flujo dentro de tubos, 7-92 a etapa de equilibrio, 8-5
7-99 de operación, 8-5
para tubos aletados, 7-104 Líneas de unión, 9-2, 9-8, 9-9
coeficiente total de transferencia de ca- Lixiviación:
lor para, 7-44 a 7-47 balance de material en la, 9-9 a 9-10
con tubos aletados, 7-81 a 7-85 subflujo
eficiencia de aletas, 7-79 a 7-83, constante en, 9-11
(tablas) 7-84 a 7-88 variable, 9-6 a 9-11
factores de fricción en los tubos ale-
tados, 7-96 Manejo de sólidos, 6-92 a 6-100
diferencia media de temperatura para, elevadores de cangilones, 6-92 a 6-93
7-39 a 7-44 características de, (tabla) 6-93
enfriados por aire, 7-88 a 7-92 transportadores de banda, 6-92 a 6-97
velocidades de superficie para, (ta- características de, (tabla) 6-95
bla) 7-89 transportadores de tomillo, 6-98 a 6-100
para condensación en presencia de Medidores de orificio, 6-32 a 6-34
incondensables, 7-66 a 7-70 Método:
temperatura de salida para, bancos de de Benson, 1-19, 4-4 a 4-8
tubos aletados, 7-85 a 7-88 de Chen, 1-27 a 1-30
contracorriente en, 7-47 a 7-50 de Fenske-Underwood-Gilliland, 8-1,
1-2 pasos múltiples en, 7-50 a 7-52 8-7 a 8-12
tubo doble de, 7-76 a 7-81 de Kay para las propiedades P-V-T de
velocidad máxima mezclas gaseosas, 1-10, 1-15
de flujo de vapor ascendente para de Lee-Kesler para la razón de capa-
condensadores de, 7-70 a 7-74 cidad calorífica, 1-24
de vapor para evitar la ebullición de Lydersen para las contribuciones de
de la película, 7-75 grupo, 1-4 a 1-8
Intercambio: incrementos de las propiedades crí-
de iones: ticas para el, 1-6 a 1-7
análisis y selección del ablandador de McCabe-Thiele, 8-1, 8-3 a 8-7, 8-10
de agua, 14-27 a 14-29 a 8-11
desionización del agua, 14-29 a 14-33 papel gráfica para el, 8-11
8 Índice
de Riedel, 1-28 a 1-30 comprensión adiabática irreversible,

de Rihani-Doraiswamy, 1-18 a 1-22, 14-18 a 14-20
1-27 estrangulación, 14-20 a 14-22
de Thinh, 1-19 expansión adiabática irreversible, 14-17
Modelo: a 14-18
de flujo homogéneo, 7-98 Prueba Bond:
de solución regular de Scatchard-Hil- de machacamiento, 13-9
debrand, 1-44 a 1-50 de molienda, 13-9 a 13-11
NRTL, 3-9 Punto:
Módulo de Thiele, 5-23 de burbuja, 1-71, 1-72, 3-19 a 3-22
Molienda en circuito cerrado, 13-8 a 13-9 curva de, 3-21 a 3-24
(véase Reducción de tamaño) de ignición en estabilidad del reactor
químico, 5-11 a 5-12
Números: de rocío, 1-57, 3-18 a 3-20
adimensional de aereación, 12-22
de bombeo, 12-8
(gráfica) 12-7 Radiación del cielo, 7-12
de potencia, 5-30, 12-2 a 12-3 Radio hidráulico, 6-13
de potencia para flujo turbulento, 12-2 Razón:
a 12-3 de reciclaje, 2-10
de Reynolds del impulsor, 12-3 a 12-8 de reflujo, 8-5
de Reynolds sin deslizamiento, 7-98 Reacciones:
del índice de agitación de Pfaudler, factibilidad termodinámica de, 4-2,
5-30 4-11, 4-12
estequiométrico, 4-8 químicas independientes, 4-13
terminal de Reynolds, 7-52 a 7-54 Recipientes cilíndricos, capacidad de,
(tabla) 12-4
Paquete de datos termodinámicos de Red de radiosidad, 7-9
Chemshare, 1-50 Reducción de tamaño, 13-1 a 13-13
Parámetros de solubilidad, 1-44 a 1-50 cálculos:
Pérdidas de carga por fricción (véase para el balance de materia, 13-8 a
Tubos y tuberías) 13-9
Platos: del índice de trabajo, 13-9 a 13-11
de tamiz, 8-16 a 8-20 carga de circulación, porcentaje de
de válvula, 8-20 a 8-22 la, 13-8
Porcentaje de carga circulante, 13-8 a consumo de potencia en un molino,
13-9 13-11 a 13-13
Porosidad de la torta del filtro, 11-2, 11-8, diámetro máximo del medio de mo-
11-14 a 11-15 lienda, 13-12 a 1313
Presión: distribución del tamaño del material
crítica, 1-4 a 1-8 molido o pulverizado, 13-2 a 13-3
de convergencia, 1-56 a 1-72 funciones:
de vapor, predicción de la, 1-30 a 1-32, de ruptura a partir de las pruebas
3-3 de un molino de bolas, 13-3 a 13-13
(véase tipos específicos de presiones, de selección para las pruebas de un
por ejemplo: Presión de conver- molino de bombas, 13-2 a 13-4
gencia, Presión crítica) molienda en circuito cerrado, 13-8 a
Proceso de control transitorio, 14-36 13-9
Proceso de vapor: parámetros de operación de un molino
a entropía constante, 14-14 a 14-17 de bolas, 13-11 a 13-12
a presión constante, 14-8 a 14-10 predicción de la distribución de tama-
a temperatura constante, 14-12 a 14-14 ño del producto a partir de los
a volumen constante, 14-10 a 14-12 datos de alimentación, 13-6 a 13-8
Índice 9
Regla: requerimientos de purga para, 14-26 a

de Lewis-Randall, 4-8, 4-9, 4-15 14-27
de la palanca inversa, 10-4, 10-9 Trabajo de expansión isentrópica, 1-40
Resistencia: Trampas de vapor, 6-25 a 6-32
del medio en filtración, 11-6 a 11-7 Transferencia de calor, 7-1 a 7-114
específica de filtración, 11-2, 11-6, a con enfriador de banda, conducción
11-8 de la, 7-22 a 7-24
Retraso: de una superficie no aislada al aire,
de transportación, 14-36 7-13 a 7-14
de la distancia-velocidad, 14-36 en ebullición con nucleación, 7-72
diferencia mínima de temperatura
Selección y análisis del ablandador de para lograr, 7-73 a 7-75
agua, 14-27 a 14-29 mecanismos de, 7-72
Sistema seudobinario, 8-2 superficies de ebullición para, 7-75
Solución: y tubos de aletas reducidas, 7-75
analítica de grupos de Derr y Deal enfriamiento:
(ASOG), 1-50 de una esfera: temperatura de cen-
ideal, 3-2 a 3-4 tro, 7-18 a 7-19
reglas de dedo para, 8-2 distribución de temperatura en,
Superficie lambertiana, 7-6 7-22
tiempo de enfriamiento para, 7-16
Tabla: a 7-18
de humedad, uso de la, 14-23 a 14-25 de una placa: tiempo de enfriamien-
(tabla) 14-24 to en, 7-19
de vapor, uso de las, 14-2 a 14-8 de un cilindro, temperatura del eje,
interpolación de los valores de las 7-19
tablas, 14-4 a 14-8 distribución de temperatura, 7-19
Temperatura: a 7-20
crítica, 1-3 a 1-8 tiempo de enfriamiento, 7-19
de saturación adiabática, 14-23 en líneas enterradas, 7-15 a 7-16
de la masa de reacción, 5-9 a 5-10 en recalentadores:
del espacio aéreo, 7-11 termosifón, 7-76
Teorema de Bernoulli, 6-2 tipo paila, 7-75 a 7-76
Teoría de Dukler, 7-52 en un estanque de enfriamiento, 14-34
curva de la, 3-21 a 3-24 a 14-35
Tercera teoría Bond de trituración, 13-11 intermitente:
Termodinámica, primera ley de la, 2-1 con serpentín interno, 7-25 a 7-27
a 2-2 intercambiador externo de calor,
Tiempo: 7-27 a 7-29
de mezcla, 12-11 a 12-14 temperatura a mitad del plano, 7-19
adimensional, 12-13 distribución de temperatura, 7-22
medido, 12-13 {véase también Agitación de un lí-
de reacción para el reactor intermiten- quido, Destilación, Intercambia-
te, 5-15 a 5-18 dores de calor, Coeficiente de
muerto, 14-36 transferencia de calor)
Torres de enfriamiento: Transferencia de masa que involucra pil-
balance de materia para, 14-26 a 14-27 doras:
ciclos de concentración para, 14-26 a difusión de poro, 5-21 a 5-24
14-27 película externa, 5-21 a 5-24
pérdidas: Transportadores:
de evaporación para, 14-26 a 14-27 de banda, 6-92 a 6-97
por la acción del viento para, 14-26 características de, (tabla) 6-95
a 14-27 de tornillo, 6-98 a 6-100
10 Índice
Tubos y tubería: radio hidráulico de, 6-13

capacidad relativa de acarreo de, 6-16 velocidad en, 6-13, 6-16 a 6-18
factor de fricción para, 6-5 a 6-10
(gráfica) 6-8 a 6-10 Válvula:
longitud equivalente: de reducción de presión, 6-36 a 6-39
de accesorios y válvulas, (gráfica) de regulación de presión, 6-34 a 6-36
6-22 Variable de progreso de la reacción, 4-8
de tubería con series complejas, 6-11 a 4-12
a 6-13 Velocidad:
para agua, pérdida de presión por fric- acústica, 6-18
ción en, 6-13 a 6-16 crítica del molino, 13-12
válvula de reducción de presión para, masiva, 12-16
6-36 a 6-39 (tabla) 12-7
para vapor: selección del medidor de Ventiladores, 6-76 a 6-86
orificio para, 6-32 a 6-34 control más económico para, 6-84 a
pérdida de presión en, 6-21 a 6-25 6-86
(gráfica) 6-23 selección de:
válvula de regulación de presión pa- tiro forzado, 6-76 a 6-77
ra, 6-34 a 6-36 tiro inducido, 6-76 a 6-77
pérdida de presión en, 6-4 a 6-11, 6-16 uso de tablas de capacidad para,
a 6-18, 6-21 a 6-25 6-80 a 6-84
con flujo laminar, 6-4 a 6-5 Viscosidad de líquidos:
fórmulas de Fanning, 6-11 absoluta, 6-3
para gases, 6-16 a 6-18 (gráfica) 6-6 a 6-7
para tubería de vapor, 6-21 a 6-25 cinemática, 6-3
(gráfica) 6-23 efecto de, sobre las bombas (véase Bom-
pérdida de presión por fricción en, bas, efecto de la viscosidad sobre)
6-13 a 6-16, 6-19 a 6-21 Volatidad relativa, 3-2 a 3-3, 3-9 a 3-11,
ecuación de Darcy-Weisbach, 6-15 8-3
fórmula: Volumen:
de Fanning, 6-13 a 6-16 de recipientes cilíndricos, (tabla) 12-10
de Hansen-Williams, 6-13 a 6-15 húmedo, 14-23 a 14-25
para sólidos en suspensión, 6-19 a molar, 1-8 a 1-9, 1-10 a 1-15
6-21
Composición y Formato a cargo de SEDITOGRAF.

Manual de Cálculos de Ingeniería Química PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Cálculos de Ingeniería Química PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Subido por:

Libros de Ingeniería Química y más

Si te gusta este libro y tienes la posibilidad,

TYLER G. HICKS, P.E.

Alejandro Ramírez Grycuk

Esta obra se terminó de

Robert M. Baldwin, Ph.D., Associate Professor, Chemical and Petroleum-Refining

Frank M. Tiller, Ph.D., M. D. Anderson Professor, Department of Chemical Engi-

En este manual se describe la forma de resolver los principales problemas relacionados

1-1 Constante molar de los gases / 1-2

1-22 Valores de K para la presión de convergencia en el equilibrio

1-1 Constante molar de los gases

Calcúlese la constante molar de los gases, R, en las siguientes unidades:

1. Considérese la siguiente base.

Supóngase que el gas se encuentra en condiciones estándar, es decir, 1 g-mol de gas a 1

2. Calcúlese la constante del gas.

1-2 Estimación de la temperatura crítica a

donde Tc representa la temperatura crítica en grados kelvin, Tb es el punto normal de

TABLA 1-1 Constantes de correlación para la ecuación de Nokay

1. Obténgase el punto normal de ebullición y la gravedad específica.

2. Calcúlese la temperatura crítica mediante el uso de las constantes

Por consiguiente, (a) para el

por lo tanto, Para el 1-buteno:

en consecuencia, Para el benceno:

Cálculos relacionados: Como se muestra en la tabla 1-1, este procedimiento se puede

1-3 Propiedades críticas a partir del método de contribuciones de grupo

Estímense las propiedades críticas del p-xileno y de la n-metil-2-pirrolidona mediante

1. Obténgase la estructura molecular, el punto normal de ebullición Tb, y el peso

En los manuales, para el y la estructura es

2. Súmense las contribuciones estructurales de los incrementos individuales de

3. Calcúlense las propiedades críticas.

donde representan la temperatura crítica, presión crítica, volumen crí-

(el valor en la literatura es 34.7 atm)

TABLA 1-2 Incrementos a las propiedades críticas. Contribuciones estructurales de Lydersen

Incrementos de oxígenos (cont.)

Cálculos relacionados: La comparación de las propiedades críticas experimentales

1-4 Ecuación de estado de Redlich-Kwong

donde P representa a la presión, T es la temperatura absoluta, V representa el volu-

cuando la temperatura crítica se da en grados kelvin, la presión crítica se da en atmós-

1. Calcúlese el factor de compresibilidad Z.

Dado que la ecuación no es explícita para Z, resuélvase por medio de un procedimiento

Al sustituir por la expresión generalizada para A/B en la ecuación de Redlich-Kwong,

En consecuencia, para el segundo intento, supóngase que por lo tanto,

resultado que es lo suficientemente cercano.

2. Calcúlese el volumen molar.

De acuerdo con la definición de Z,

Cálculos relacionados: La ecuación de Redlich-Kwong, con dos constantes, se utiliza

1-5 Propiedades P-V-T de una mezcla gaseosa

1. Calcúlese el volumen a partir de la ley de los gases ideales.

Por definición, V = RT/P, donde V representa el volumen por mol, T es la tempera-

2. Calcúlese el volumen mediante el método de Kay.

En este método, V se obtiene a partir de la ecuación V = ZRT/P, donde Z, el factor de

Por consiguiente, la temperatura reducida y la pre-

FIGURA 1-1 Factor generalizado de compresibilidad;

3. Calcúlese el volumen mediante el uso del factor de compresibilidad media y la

fica convencional de factores de compresibilidad, que aparece en los manuales) y, pos-

4. Calcúlese el volumen mediante el uso de la ecuación de van der Waal

La ecuación de van der Waal es

Al despejar el volumen y resolver la ecuación por el método de tanteo,

FIGURA 1-2 Factor generalizado de compresibilidad;

5. Calcúlese el volumen mediante el uso de la ecuación de van der Waal

Para úsese la expresión utilícese directamente el prome-

FIGURA 1-3 Factor generalizado de compresibilidad; Zc = 0.29. (Lyderseny cols., University