MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL
TALLER NÚMERO CUATRO

15 DE SEPTIEMBRE DE 2020
CENTRO COLOMBIANO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
CENTRO COLOMBIANO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

FACULTAD DE INGENIERÍAS

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

HENRY OSWALDO OCAÑO

JUAN CAMILO CABRERA GÓMEZ
JOSÉ DAVID BALCÁZAR MERA

I6AN

JOSÉ RAÚL CASTRO CHARÁ

MANTENIMIENTO

SANTIAGO DE CALI, 15 DE SEPTIEMBRE DE 2020

Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 3
CUESTIONARIO...................................................................................................... 4
CONCLUSIONES .................................................................................................. 15
 INTRODUCCIÓN

Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería, el tiempo de reparación puede ser
muy pequeño en comparación con el tiempo total. También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye
decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del
departamento.

Muy pocas empresas recogen y analizan los tiempos transcurridos en cada una de estas fases, por la complicación
que supone diferenciar cada uno de estos tiempos. Aunque realizar estas tomas de tiempos en todas las
intervenciones correctivas puede ser tedioso y poco rentable (tendría un coste económico elevado que no estaría
justificado con los ahorros que se pueden obtener con su estudio), es importante realizar muestreos ocasionales para
conocer cómo se distribuye el tiempo de no-disponibilidad de los equipos productivos. Las conclusiones pueden ser
muy valiosas para decidir qué acciones de bajo coste pueden tomarse para reducir el tiempo medio de reparación de
los equipos (MTTR).

3
CUESTIONARIO

4
5
 ANÁLISIS GENERAL DE LA MAQUINA #911

HRS, MTTR MTBF Disponibilidad Objetivo

Descripción Parada Paradas Mantenibilidad TRP Confiabilidad (%)
MAQUINA # 911 914,43 1731 0,53 4953,6 2,86 84%

Del informe presentado anteriormente podemos concluir que la máquina #911 se detuvo 1731 veces, acumulando un
total de 914,43 horas muertas, encontramos que su MTTR indica que cada parada le toma al área de mantenimiento
0,53 horas (32 min), también se apreció que la máquina se detiene 2,86 veces por día, donde se evidencia sus
principales impactos; finalmente tenemos una disponibilidad del 84% de la máquina #911.

A continuación, se mostrará más específico donde fueron sus principales impactos.

6
ANALISIS ESPECIFICO PARTE 416 DE LA MAQUINA #911

CUESTIONARIO (Datos)

7
GRÁFICA DAÑO MÁS IMPORTANTE CON RELACIÓN LA CANTIDAD DE PARADAS (PARTE 416):

8
ANALISIS DEL DAÑO MÁS IMPORTANTE CON RELACIÓN LA CANTIDAD DE PARADAS (PARTE 416)

MATENIMIENTO CORRECTIVO MECANICO, es la principal falla (Con 237 paradas y 97,35 horas reportadas) por
la cual se generan paradas en la maquina #911 con relación a la parte 416, para este caso en específico y por la
cantidad de paradas registradas, se debe proceder hacer una investigación o un análisis del sistema basados en los
reportes técnicos por parte de mantenimiento y las declaraciones de los operarios de la máquina.

Como segundo gran impacto tenemos (Con 209 paradas y un tiempo registrado igual a 90,80) es MANTENIMIENTO
CORRECTIVO MECANICO EN LLENADORAS K, para este caso, aunque no tiene la misma cantidad de paradas
que el primer impacto sigue estando en un nivel muy alto de gravedad por la cantidad de horas reportadas, por esta
razón también se debe proceder hacer una investigación o un reporte detallado de que es lo que está sucediendo
con la máquina, para así generar acciones que mitiguen las paradas mecánicas en las llenadoras.

Finalmente tenemos al sistema de trasmisión (Con 79 paradas y un tiempo reportado de 33,44), que, aunque no
tiene una cantidad de paradas muy graves, de igual forma hay que revisarlo porque es un sistema de cual depende
mucho la producción, lo primero será revisar el estado de los rodamientos, la banda de trasmisión, ejes, poleas etc.
Es muy importante contar con los repuestos de este sistema por si continúan las paradas.

9
ANALISIS ESPECIFICO PARTE 417 DE LA MAQUINA #911

CUESTIONARIO (Datos)

10
GRÁFICA DAÑO MÁS IMPORTANTE CON RELACIÓN LA CANTIDAD DE PARADAS (PARTE 417):

11
ANALISIS DEL DAÑO MÁS IMPORTANTE CON RELACIÓN LA CANTIDAD DE PARADAS (PARTE 417)

MATENIMIENTO CORRECTIVO ELÉCTRICO, es la principal falla (Con 354 paradas y 207,45 horas reportadas) por
la cual se generan paradas en la maquina #911 con relación a la parte 417, para este caso en específico es la mayor
falla en toda la maquina 911, por esta razón merece ser analizado preferiblemente por los técnicos del área de
mantenimiento que atendieron en su mayoría los llamados por parte de producción, realizando un análisis con
herramientas como Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto. Tambien va a ser importante contar con
los repuestos eléctricos necesarios para realizar las reparaciones después de definir las acciones a tomar.

Como segundo gran impacto tenemos (Con 309 paradas y un tiempo registrado igual a 185,79) es
MANTENIMIENTO CORRECTIVO ELECTRICO EN LLENADORAS K, para este caso, aunque no tiene la misma
cantidad de paradas que el primer impacto sigue estando en un nivel muy alto de gravedad por la cantidad de horas
reportadas, por esta razón también se debe proceder hacer una investigación o un reporte detallado de que es lo
que está sucediendo con la máquina, para así generar acciones que mitiguen las paradas eléctricas en las
llenadoras.

Finalmente tenemos al sistema de trasmisión (Con 219 paradas y un tiempo reportado de 133,75), que, aunque no
tiene una cantidad de paradas muy graves, de igual forma hay que revisarlo porque es un sistema de cual depende
mucho la producción, lo primero será revisar el estado de los rodamientos, la banda de trasmisión y ejes, es muy
importante contar con los repuestos de este sistema por si continúan las paradas.

12
GRAFICO DEL MTTR CON RELACIÓN A LOS FALLOS:

13
ANÁLISIS DEL MTTR CON RELACIÓN A LOS FALLOS:

Como podemos observar en la gráfica hay valores numéricos muy altos que equivalen a horas con relación a la poca
cantidad de paradas reportadas, eso es muy crítico porque por ejemplo “SISTEMA ELEVADOR DE LA TORRE DE
BOQUILLAS” Tiene 7 paradas en donde cada una em promedio tarda 1,75 horas en ser reparada o 105 minutos,
pero si nos fijamos en “SISTEMA DE CILINDROS NEUMATIOCOS (BOQUILLAS, REGLETA Y POSICIONADORES
DE POTE” podemos ver que pese a sus 14 paradas el tiempo medio de reparación es muy bajo casi nos atrevemos
a decir que es aceptable ya que en sus 14 paradas una un tiempo promedio de 0,25 Horas para reparar esa avería o
15 minutos. Esta relación la hacemos porque es realmente alto el tiempo medio de reparación que se ocupan para
algunas fallas con relación a otra que falla con frecuencia, pero se resuelven mucho más rápido, por esta razón
debemos revisar en cada caso que se está haciendo bien o por el contrario que le hace falta implementar e los técnicos
en la reparación de algunos sistemas.

14
 CONCLUSIONES

Después de realizado este análisis, se deben tomar acciones por parte de cada área, dependiendo de las causas de
cada daño, y lo más importante es mitigar las paradas y realizar las reparaciones lo más rápido posible sin dejar a un
lado la calidad del trabajo, como ya sabemos el riesgo o la falla siempre va a estar ahí, pero se puede trabajar para
reducirla o mitigar esas paradas. Partiendo de que la mayoría de los problemas se pueden resolver con darle prioridad
al 20% de ellos (los más críticos) con esta filosofía se deberán generan los planes de acción relacionando los
principales impactos en la máquina.

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita

atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente. De poco sirven
nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar una
respuesta adecuada. Debemos recordar, además, que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a
mantenimiento se emplea en la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino
comunicados por el personal de producción. Este porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que
el 100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación, hasta aquellas, muy
pocas, en las que todas las intervenciones son programadas. De forma estimativa, podríamos considerar que, en
promedio, más del 70% del tiempo total dedicado a mantenimiento se utiliza para solución de fallas no programadas.

15