UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE CONCEPCIÓN – REY BALDUINO DE BÉLGICA

PROPUESTA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

EN INSTALACIONES DE HUALPÉN GAS S.A.

Trabajo de Titulación para optar al Título

de INGENIERO DE EJECUCIÓN EN
MECÁNICA DE PROCESOS Y
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Alumno:

Leonardo Emerson Amado Recabal Urra

Profesor Guía:

Ing. Marcelo Enrique Quiroz Neira

2019
DEDICATORIA

Dedico este proyecto a todas aquellas personas que han sido un pilar fundamental a lo
largo de mi vida estudiantil, ya sea directa o indirectamente.

Primero a mi madre Laura, la cual siempre ha estado ahí como apoyo ante mis dudas,
dándome ánimo, preocupándose de mi bien estar y de quienes me importan.

En segundo lugar, a mi padre David, quién ha sido un modelo a seguir profesionalmente,

enseñándome que se puede ser un buen trabajador, buen hombre y un buen padre.

En tercer lugar, a mis hermanos, David y Ariel, quienes han compartido conmigo muchos
de los momentos más gratos como familia junto a nuestros padres, además de animarme
a siempre buscar ser la mejor versión de mí mismo, tanto en mi vida diaria como en la
profesional.

En cuarto lugar, agradecer a una persona muy especial que llegó a mi vida para darle un
giro inesperado y lleno de amor, esa persona es mi novia Danitza, quien me ha apoyado
en los momentos de más incertidumbre existencial, siendo un cable a tierra y
mostrándome, a su manera, que sin importar las dificultades que tenga la vida, siempre se
puede regalar una sonrisa y seguir luchando juntos.

Como mención honrosa, agradecer a mi abuela María Eliana, que en paz descanse, quien
me cuidó gran parte de mi infancia, amándome incondicionalmente, dándome los mejores
consejos para afrontar la vida de una forma sabia. No alcanzaste a verme lograr mi título
profesional, pero a la distancia te lo dedico.

Y, por último, agradecer a la compañía Hualpén Gas y a su personal, por permitirme

realizar la práctica profesional en sus instalaciones, teniendo la mejor disposición y trato
hacia mí, además de facilitarme toda la información requerida con respecto a la planta
para el presente proyecto de título.

Un agradecimiento a todos ellos…

RESÚMEN

Hualpén Gas S.A, una planta de recepción, almacenamiento y distribución de GLP, posee
las metodologías de mantenimiento convencionales, es decir, mantenimiento Correctivo,
Preventivo y Predictivo, siendo este último el menos aplicado. Dicho mantenimiento
existente puede ser mejorado para beneficio de la empresa, optimizando labores del área,
evitando fallas repetitivas o disminuyendo su ocurrencia en el tiempo (siendo esto un
problema analizado en sistema SAP). Lo anterior se pretende conseguir mediante el
“Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” (MCC O RCM), el cual es una estrategia
útil para generar un mantenimiento más eficiente y seguro para los activos de una planta.
Es por tal motivo que se pretende mostrar a la empresa cuales son los pasos generales para
realizarlo, puntos importante a considerar sobre la metodología, dando como explicación
un modelo base enfocado en los calentadores indirectos de GLP, procurando que sea de
fácil entendimiento y ordenado.
INDICE GENERAL
CAPÍTULO 1 : INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS ....................................................... 1

CAPÍTULO 1.1: INTRODUCCIÓN .......................................................................... 1

CAPÍTULO 1.2: OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS .................................... 2

CAPÍTULO 2 : PROBLEMÁTICA ............................................................................... 3

CAPÍTULO 3 : MARCO TEÓRICO .............................................................................. 6

CAPÍTULO 3.1: ASPECTOS GENERALES DE HUALPÉN GAS S.A..................... 6

CAPÍTULO 3.2: ACERCA DEL MANTENIMIENTO ............................................ 10

CAPÍTULO 3.3: HERRAMIENTAS DE CAUSA-RAÍZ (ANÁLISIS DE FALLAS)

................................................................................................................................ 14

CAPÍTULO 3.4: GAS LICUADO DE PETRÓLEO ................................................. 15

CAPÍTULO 3.5: MANTENIMIENTO LOCAL ....................................................... 19

CAPÍTULO 4 : DISEÑO SOLUCIÓN ......................................................................... 21

CAPÍTULO 4.1: ACERCA DEL RCM .................................................................... 21

CAPÍTULO 4.2: DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA RCM ......................... 24

CAPÍTULO 4.2.1: DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA ................................. 24

CAPÍTULO 4.2.2: CODIFICACIÓN DEL EQUIPO ............................................ 30

CAPÍTULO 4.2.3: ASIGNACIÓN DE CRITICIDAD AL EQUIPO..................... 33

CAPÍTULO 4.2.4: MODELO DE MANTENIMIENTO ....................................... 35

CAPÍTULO 4.2.5: FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS ............................. 38

CAPÍTULO 4.2.6: MODOS DE FALLA.............................................................. 41

CAPÍTULO 4.2.7: CLASIFICACIÓN DE FALLAS ............................................ 49

CAPÍTULO 4.2.8: MEDIDAS PREVENTIVAS .................................................. 52

CAPÍTULO 4.2.9: FRECUENCIAS ÓPTIMAS DE LAS TAREAS..................... 55

CAPÍTULO 5 : CONSIDERACIONES FINALES ....................................................... 56

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 57

BIBLIOGRAFÍA Y FUENTES.................................................................................... 58

ANEXOS ..................................................................................................................... 59
INDICE DE FIGURAS

FIGURA 2-1. GENERACIÓN DE UNA OT CORRECTIVA. ....................................... 3

FIGURA 2-2. GENERACIÓN DE UNA OT PREVENTIVA. ....................................... 4
FIGURA 3-1. LOGO INDUSTRIAL COMPAÑÍA HUALPÉN GAS. ........................... 6
FIGURA 3-2. PIPE TRACK DESDE HUALPÉN GAS HACIA TERMINAL
MARÍTIMO SAN VICENTE. ....................................................................................... 7
FIGURA 3-3. ENTRADA AL TERMINAL MARÍTIMO SAN VICENTE CAMINO A
LENGA. ........................................................................................................................ 8
FIGURA 3-4. BUQUE INTERNACIONAL INSTALADO EN EL TERMINAL
MARÍTIMO SAN VICENTE. ....................................................................................... 8
FIGURA 3-5. ORGANIGRAMA HUALPÉN GAS. ...................................................... 9
FIGURA 3-6. ESQUEMA MRB .................................................................................. 13
FIGURA 4-1. DISEÑO 3D CALENTADOR INDIRECTO DE GLP. .......................... 26

INDICE DE TABLAS

TABLA 3-1. TABLA DE ÓRDENES DE TRABAJO 2019 ......................................... 20

TABLA 4-1. PROCEDIMIENTO RCM DEL TEXTO 1.............................................. 22
TABLA 4-2. PROCEDIMIENTO RCM DEL TEXTO 2.............................................. 23
TABLA 4-3. DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA EN EQUIPOS. ......................... 24
TABLA 4-4. INFORMACIÓN DE LOS CALENTADORES....................................... 26
TABLA 4-5. DESCOMPOSICIÓN DEL CALENTADOR EN SISTEMAS Y
ELEMENTOS. ............................................................................................................ 27
TABLA 4-6. EXPLICACIÓN TAG CALENTADORES ............................................. 30
TABLA 4-7. REPUESTOS CALENTADORES .......................................................... 31
TABLA 4-8. ESTRUCTURA DEL CÓDIGO DE INVENTARIO ACTUAL............... 31
TABLA 4-9. ESTRUCTURA DE CÓDIGO RECOMENDADA. ................................ 32
TABLA 4-10. SELECCIÓN DE CRITICIDAD. .......................................................... 33
TABLA 4-11. CRITICIDAD DE LOS CALENTADORES.......................................... 34
TABLA 4-12. TAREAS POR MODELO DE MANTENIMIENTO. ............................ 36
TABLA 4-13. FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS. ........................................... 38
TABLA 4-14. MODOS DE FALLA. ........................................................................... 41
TABLA 4-15. CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS. ................................................. 49
SIGLAS

 GLP: Gas Licuado de Petróleo

 RCM: Reliability Centered Maintenance
 MCC: Mantenimiento centrado en Confiabilidad
 SAP: Systems, Applications, Products in Data Processing
 FAM: Conjunto mecánico conformado por un Filtro silenciador (Filter), un
Ventilador u aspirador de aire (Aspirator) y un Motor eléctrico (Motor).
 1

Capítulo 1 : INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS

CAPÍTULO 1.1: INTRODUCCIÓN
Cuando se habla de una asociación, empresa o grupo que invierta sus recursos en un
negocio con fines de lucro, el objetivo principal es obtener ganancias de aquel producto o
servicio que se desee poner en el mercado, lo que, en definición, lo convertiría en algo
rentable. Como todo proceso productivo estos requieren personal capacitado, maquinaria
industrial o agrícola, entre otras; Además de estar al pendiente de todos los aspectos
legales relacionados con el rubro de trabajo al que pertenece dicho negocio, por ejemplo:
leyes, normativas, aspectos sociales, etc. Todo lo anterior se puede considerar costos
relacionados al negocio en cuestión y, por otro lado, la maquinaria, instrumentación,
herramientas y todo lo relacionado, requieren mantenimiento para que su vida útil no se
deteriore rápidamente y así poder seguir generando ingresos normalmente. En otras
palabras, mantener funcionales los activos de la empresa.

El mantenimiento dentro de cualquier negocio debe ser considerado de vital importancia,

debido a que es uno de los que previene pérdidas monetarias mayores a causa de fallas
repentinas, paradas de planta y/o mantenimientos de emergencia. Es por lo anterior que el
mantenimiento ha sido un foco de investigación para el ahorro económico en negocios a
pequeña y gran escala. De ahí nacen la teoría y la práctica de diversas metodologías y
estrategias para un buen mantenimiento, las cuales serán señaladas a lo largo del presente
documento.

En relación a lo anterior es que se desea realizar una comparación teórica de los

mantenimientos existentes en una planta con un mantenimiento poco conocido, el cual
busca mejorar la eficiencia en las tareas de mantenimiento, dando paso al conocimiento
sobre dicha metodología, junto a sus ventajas y desventajas con respecto a los
mantenimientos convencionales.

Para el siguiente proyecto se tomó como referencia una compañía de Gas existente en la
octava región chilena, en la cual se tuvo la oportunidad de conocer sus instalaciones y
realizar salidas a terreno con personal local calificado. Pudiendo así conocer de forma más
cercana el mantenimiento que ahí aplica, junto a las tecnologías utilizadas en sus procesos.

En base a lo antes expuesto es que se realizará la investigación pertinente a los tipos de

mantenimiento actuales y cuál es la factibilidad que un nuevo mantenimiento pueda
aplicarse como innovación y complemento a los ya existentes. Cabe mencionar que el
siguiente proyecto no busca ser implementado directamente, sino que, busca mostrar a la
empresa Hualpén Gas un modelo base de RCM que funcione como guía para la obtención
de información, el orden y recomendaciones que puedan solucionar gran parte de la
problemática que actualmente vive el área de mantenimiento.
 2

CAPÍTULO 1.2: OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS

Objetivo General:

Elaborar un modelo base de mantenimiento centrado en la confiabilidad para la planta

Hualpén Gas S.A., enfocado principalmente en los Calentadores indirectos de GLP.

Objetivos Específicos

1. Recolectar información acerca de la planta Hualpén Gas S.A. y sus dependencias

para su análisis.
2. Analizar la situación actual de mantenimiento en la planta dentro del área 340, en
particular los calentadores C-001 y C-002.
3. Comparar el mantenimiento actual de la planta con el RCM y entregar sus
conclusiones correspondientes.
4. Proponer un procedimiento basado en el mantenimiento centrado en confiabilidad.
 3

Capítulo 2 : PROBLEMÁTICA
Para entender la problemática, lo primero es comprender que el mantenimiento local de la
planta Hualpén Gas es casi totalmente en base a SAP, ahí se proporciona la información
al personal acerca de las fallas detectadas para reparación o inspección. La reparación está
relacionada netamente con el mantenimiento correctivo y, por otra parte, las inspecciones
de rutina vinculadas al mantenimiento preventivo. En los avisos de SAP o solicitudes de
trabajo, se encuentra como información: el equipo o elemento en cuestión, la acción a
realizar en este y el área en que está ubicado.

Procedimiento de una Orden de trabajo

Figura 2-1. Generación de una OT correctiva.

(Fuente: Jefe de mantención Hualpén Gas S.A)

 4

Figura 2-2. Generación de una OT Preventiva.

Fuente: Jefe de mantención Hualpén Gas S.A.

El jefe de mantenimiento al recibir las solicitudes de trabajo en SAP, las evalúa con el fin
de ver que tengan la información necesaria para ser ordenes de trabajo, si no es el caso las
rechaza y las devuelve para completarlas; en cuanto a las aceptadas, él asigna las tareas al
personal de mantenimiento por especialidad, en base a la información y los requerimientos
emitidos por sala de control, los cuales son seleccionados conforme al tipo de falla o tarea
necesaria en las instalaciones. Además, el jefe de mantenimiento se encarga de realizar
una retroalimentación al personal todos los días, en la cual se les informa de tareas
resueltas recientemente que requieran revisiones adicionales, junto a otras tareas que estén
en calidad de pendientes para acelerar su resolución.

Las especialidades encontradas dentro de los avisos de SAP son: Electricidad, Mecánica
rotatoria, Mecánica estática, instrumentación, operaciones u administración. Por otro lado,
algunas de los posibles requerimientos son: chequeos, inspección, mejora, extracción,
instalación, reparación, cotización, intervención, entre otras.

Siendo el Jefe de Mantenimiento quien manipula en mayor parte los avisos emitidos en
SAP y quien posee una vista general del estado de la planta en cuanto a mantenimiento
refiere, es que se solicitó una charla con él para averiguar sus inquietudes, donde explicó
alguna de las siguientes razones:
 5

1. Las tareas de mantenimiento generalmente se ven entorpecidas por el exceso de

avisos en SAP, los cuales en muchos casos son fallas recientemente solucionadas,
lo que genera mayor demora en la resolución de trabajos pendientes.
2. Duda ante la real criticidad de los equipos pertenecientes a la planta, debido a que
nunca se realizó el análisis de criticidad detenidamente ni en base a una
metodología en concreto que posea bases profesionales y estudios.

Cabe mencionar que la planta actualmente cuenta con asignaciones de criticidad a los
equipos, pero estas fueron asignadas en base al “criterio” del personal de operaciones y
mantenimiento. Por lo cual, lo ideal, es que se re-asigne la criticidad en base a una
metodología específica.

3. Con respecto al anterior punto, sería ideal que las tareas llevadas a cabo para dar
resolución a los avisos en SAP fueran en el menor tiempo posible, por lo cual,
sería útil instruir al personal en una metodología distinta a la que conocen para que
lo complementen con lo que ya saben y que, como resultado, su tiempo de acción
sea menor.

En resumen, la problemática actual del área de mantenimiento en Hualpén Gas es que el

mantenimiento posee un cuello de botella o un factor de retraso en los trabajos, el cual se
vincula directamente con SAP, ya que este se está colapsando de avisos de mantenimiento
correctivo sobre elementos con falla recurrente, los cuales se evitarían si la metodología
utilizada fuese más estricta y ordenada con respecto a los equipos, sus componentes y sus
fallas; lo cual tendría como resultados colaterales la reducción de fallas repetitivas,
menores tiempos de mantenimiento, personal más capacitado, criticidad de confianza,
priorización de equipos críticos y ahorro económico a largo plazo, además de otros
beneficios que puedan detectarse a medida que se recolecta la información o se analizan
los equipos en terreno.
 6

Capítulo 3 : MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO 3.1: ASPECTOS GENERALES DE HUALPÉN GAS S.A.

Figura 3-1. Logo industrial compañía Hualpén Gas.

(Fuente: www.hualpengas.cl)

Contexto

Hualpén Gas S.A. es una empresa y sociedad naciente en el año 2006 por afiliación de la
empresa Abastible con GASMAR como un proyecto con duración de 20 años
inicialmente. Esta se encuentra ubicada en las cercanías costeras de Lenga, en la octava
región chilena.

Misión

“Recepcionar, almacenar y despachar GLP, dando el mejor servicio a nuestros clientes,

satisfaciendo sus requerimientos en forma oportuna, eficiente y segura.”
Visión

“Queremos ser una Planta Modelo dentro de la industria del gas licuado del petróleo,
generando acciones innovadoras y eficaces, de manera de rentabilizar las inversiones del
complejo, al mismo tiempo de ser una fuente permanente de realización personal, que
pueda irradiarse al entorno que nos rodea.”
Recepción y distribución

Estas acciones se llevan a cabo por distintos medios:

1. Ruta terrestre por camiones: Existe la distribución mediante camiones provenientes

de compañías de gas, tales como, Abastible, Lipigas y Gasco, los cuales llegan a
las instalaciones de la planta en donde son ubicados en una Báscula, aquí son
 7

pesados con el fin de averiguar el peso del camión vacío; posteriormente son
llevados a la denominada “Isla de carga”, dónde son llenados con el producto para
luego ser pesados nuevamente en la Báscula, de esta forma se obtiene la diferencia
de peso y, mediante el valor de la diferencia, calcular el valor a cobrar.
2. Ruta terrestre por tuberías: También existe recepción y distribución por medio de
un sistema de tuberías en tierra denominado ¨Pipe Track¨, el cual conecta
directamente con compañías como ENAP y GASMAR, las cuales actualmente
arriendan las esferas semi-refrigeradas y el estanque full-refrigerado
respectivamente, esto para el almacenado de sus productos con posibilidad de
reenvío cuando se requiera.
3. Ruta Marítima: Por último, la recepción también es realizada mediante ruta
marítima, donde buques internacionales se instalan en el terminal marítimo San
Vicente, ahí son conectados mediante flexibles al sistema de tuberías pipe Track,
donde el producto es enviado a la planta desde el buque. Los cuales entregan
Propano, que es almacenado posteriormente en el estanque full-refrigerado.

Figura 3-2. PIPE TRACK desde Hualpén Gas hacia Terminal marítimo San Vicente.

(Fuente: www.hualpengas.cl)
 8

Figura 3-3. Entrada al terminal marítimo San Vicente camino a Lenga.

(Fuente: Google Maps)

Figura 3-4. Buque internacional instalado en el terminal marítimo San Vicente.

(Fuente: www.Gasmar.cl)

Personal

Hualpén Gas cuenta con personal capacitado para distintas labores dentro de sus
instalaciones, esto debido a que la planta considera un punto muy importante que sus
trabajadores se desempeñen lo mejor posible en todos los aspectos de su área de trabajo
correspondiente, esto puede incluir aspectos de: Seguridad dentro de las instalaciones,
seguridad dentro del terminal marítimo San Vicente, mantenimiento en líneas de trasporte
de gases, utilización de SAP, gestión de información, inspección visual, entre otros.

El personal desempeña distintas ocupaciones, tales son: Gerencia, Jefatura, asistencia

administrativa, operador junior, supervisor de operaciones, Operador de campo,
 9

Mantenimiento, ayudantes de mantenimiento, administración de mantenimiento,

Prevención de riesgos, encargado del cumplimiento de normativa y proyectos, Limpieza,
Cocina y Seguridad.

Organigrama:

Figura 3-5. Organigrama Hualpén Gas.

(Fuente: Encargada cumplimiento Normativo y Proyectos)

Personas por Ocupación:

 Gerencia: 1
 Jefatura: 3
 Asistente administrativo: 1
 Operaciones: 12
 Mantenimiento: 4
 Administración de mantenimiento: 1
 Prevención de riesgos: 1
 Normativa y Proyectos: 1
 Limpieza: 1
 Cocina: 2 (externo)
 Seguridad: 4
 Canessa: 5 (externo)

Cantidad total de personal: 36

 10

Seguridad

Las medidas de seguridad dentro de la planta son bastante buenas y eficientes; cada
trabajador cuenta con sus elementos de protección personal y existen protocolos de
seguridad ante distintas emergencias, por ejemplo: ante señales de fuego o incendios
aparentes existe una brigada contra incendios, la cual posee capacitación y los elementos
necesarios para poder controlar situaciones de este estilo lo más rápido posible, además
de contar con una completa red contra incendios, la cual protege todas las máquinas y
elementos por medio de rociadores (sprinklers u aspersores) de seguridad que utilizan el
agua desde la “Piscina” (estanque de agua de la red contra incendios). Cabe decir que la
adquisición más reciente de la planta con respecto a la red contra incendios son los
“Detectores de llama”, los cuales son sensores de calor que al momento de detectar fuego
en zonas de líneas de gas enviarán una señal a sala de control para poner en marcha el
protocolo de funcionamiento de la red contra incendios.

Por otra parte, ante cualquier emergencia, los equipos pueden ser detenidos desde sala de
control o manualmente en terreno dependiendo de las circunstancias.

Otro punto sobre seguridad, es el personal encargado de portería (Guardias), los cuales
verifican que todos los ingresos a las instalaciones de Hualpén Gas sean por parte de sus
trabajadores o personas externas con una invitación o citación previa por parte de alguien
de jefatura o administración.

CAPÍTULO 3.2: ACERCA DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento es una acción y medida de seguridad que siempre está presente, pero
que generalmente no se le otorga la importancia que realmente posee en un proceso
productivo o, se subestima el efecto que este puede tener sobre el producto final, es por lo
cual se hace necesario tener en conocimiento su definición, tipos y herramientas que
existen para que este sea más certero a la hora de aplicarlo en la industria.

Definición

El Mantenimiento posee múltiples definiciones a lo largo del mundo, pero en este

documento se presentarán las extraídas de textos bibliográficos específicos. Las
definiciones en cuestión son:

Según el Texto “Organización y Gestión integral de Mantenimiento” de Santiago García

Garrido, el mantenimiento se define como: “Conjunto de técnicas destinadas a conservar
equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con el máximo
rendimiento”.
 11

Según el Texto “Manual de Mantenimiento; Ingeniería, gestión y organización” de

Alejandro J. Pistarelli, el mantenimiento se define como: “Conjunto de acciones de
preservación de activos, en un determinado sector productivo, satisfaciendo estándares
de calidad, seguridad o servicio”

En los textos antes mencionados se hace énfasis en que esas son las definiciones habituales
del concepto “mantenimiento” en términos generales, sin embargo, insisten en que dichas
definiciones son superficiales, ya que el mantenimiento es más que eso, es anticiparse a
las fallas para prevenir sus consecuencias. Con el pasar de los años se han sugerido
distintos métodos de poder alcanzar dichos objetivos en las empresas, entre los cuales se
encuentran los “Tipos de Mantenimiento” y las “Herramientas para análisis de fallas”,
siendo estas últimas, elementos de apoyo para mejorar y optimizar los resultados en
labores de mantenimiento.

Importancia

El mantenimiento es un punto esencial en las empresas porque tiene directa relación con
los activos de la planta, sus instalaciones y la calidad final del producto; siempre debe
estar presente, debido a que tienen la función de mantener funcionales los equipos y evitar
la recurrencia de fallas en el tiempo e, idealmente, prevenirlas en su totalidad, lo cual
traería consigo beneficios, tales como el ahorro económico y la optimización de los
procesos, es decir, un posible incremento en la producción. Lo que deriva en un
incremento de las ganancias en el tiempo.

Tipos de Mantenimiento

Actualmente existen diversas metodologías o estrategias de llevar a cabo un

mantenimiento, de las cuales algunas han sido más populares entre las empresas a nivel
global y, por otra parte, los más comunes son siempre los más conocidos, ya sea por
utilidad, antigüedad, por costo o por facilidad de implementación dentro de las
instalaciones. Algunos de estos tipos son:

1. Mantenimiento Correctivo (Una Acción Reactiva No Programada)

Consiste en la reparación de las fallas funcionales a medida que se van produciendo.

Presenta como característica que se necesita poco planeamiento, pero en muchas
ocasiones genera un gran impacto en la producción, deteniéndola y generando grandes
pérdidas en cantidad y calidad. Por lo general, se debe proceder en forma acelerada lo
que aumenta el riesgo de accidentes. [5]
 12

2. Mantenimiento Preventivo

Se realiza a intervalos de tiempo, horas, ciclos, etc. Regulares bien definidos sin
importar el estado del ítem a mantener. Normalmente se realizan con el equipo o
instalación fuera de servicio y consiste en el reemplazo o restauración cíclica de
componentes. [5]

3. Mantenimiento Predictivo

Propone la idea de que es posible la identificación de síntomas prematuros de

desperfectos o desajustes, algún tiempo antes de que se produzca una detención no
deseada. Es decir, se presume que ciertos componentes “avisan” antes de llegar a la
falla funcional. [5]

4. Mantenimiento Proactivo

“Tipo de mantenimiento que pretende determinar la causa “más” raíz que puede
provocar una falla funcional con el fin de desviar una tendencia indeseable.” [5]

5. Mantenimiento Restaurativo (Una Acción Reactiva Programada)

Como consecuencia de las rutinas de mantenimiento Pro-activas, puede detectarse que

ciertos parámetros están fuera del estado óptimo de funcionamiento, aún sin haberse
producido todavía la falla funcional. También se lo conoce como mantenimiento de
restauración programada (MRP). [5]

6. Mantenimiento Mejorativo (Una Acción Reactiva Programada)

“Contempla tareas de Rediseño para optimizar el proceso productivo, eliminar las

fallas crónicas, o bien aumentar la mantenibilidad de los activos.” [5]

7. Mantenimiento Detectivo

“Son las acciones tendientes a poner de manifiesto fallas ocultas que se dan
básicamente en dispositivos redundantes o de protección. Identificar una falla oculta
y eliminarla, aumenta la disponibilidad del dispositivo de seguridad.” [5]

8. Mantenimiento Previsivo

Se trata de minimizar la ocurrencia de futuras fallas durante la etapa de diseño. Se

agrupan aquí las técnicas de mejora utilizadas durante el proceso de diseño (diseño
básico) para optimizar tareas de mantenimiento, aumentar la mantenibilidad, o
minimizar las consecuencias de las fallas. [5]
 13

9. Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM)

El MRB, busca reducir el riesgo, conceptualizado como la eventualidad de estar

próximo a la ocurrencia de un daño o falla que afecta total o parcialmente a los:
sistemas mecánicos (máquinas, instrumentos), sistemas de energía (suministro,
control y distribución de energía) y sistemas informáticos (hardware y software)
de uso frecuente en los procesos productivos y/o de servicios.

Ordenando este concepto de riesgo a través de una serie de actividades, es decir,

identificando, analizando y evaluando que lugares y sectores de un sistema son los
más propensos a presentar fallas, se puede lograr la gestión del riesgo recolectando
información que permite aplicar el tratamiento oportuno de reducción,
eliminación, minimización y/o control. Actividades que, relacionadas con los
procesos productivos y de servicios, estructuran el MRB industrial. La figura,
muestra un esquema para la gestión del riesgo conducente a un plan MBR. [1]

Figura 3-6. Esquema MRB

(Fuente: www.revistasbolivianas.org.bo)

10. Mantenimiento Imperativo o Legal

Hay normativas que exigen realizar tareas de inspección, chequeo, prueba,

calibraciones, etc. Sobre equipos cuyos fallos pueden tener consecuencias sobre la
seguridad de las personas o el medio ambiente. [5]
 14

11. Mantenimiento Productivo total (TPM)

Es una herramienta ampliamente usada en las áreas productivas, la cual está

encaminada a incrementar la disponibilidad de la maquinaria y equipo de producción,
así como los beneficios económicos de las empresas. Sin embargo, no se conocen los
factores administrativos que aseguren su éxito de implantación. [2]

12. Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (RCM)

“Técnica que trata de evitar los fallos que pueden producirse en un sistema o
minimizar los efectos de éstos, al mínimo coste posible.” (Santiago García Garrido,
2014)

CAPÍTULO 3.3: HERRAMIENTAS DE CAUSA-RAÍZ (ANÁLISIS DE FALLAS)

Técnica de los Cinco (5) porqués
Los 5 porqués típicamente se refieren a la práctica de preguntar 5 veces por qué la falla
ha ocurrido, a fin de obtener la causa o las causas raíz del problema. Ninguna técnica
especial o forma es requerida, pero los resultados deben ser capturados en una hoja de
trabajo. Los 5 porqués es una excelente técnica para abordar un simple análisis de causa
raíz (ACR). [4]

Análisis de Pareto
El análisis de Pareto es una técnica fácil que ayuda a elegir el cambio o mejora más
efectiva a implementar. El principio de Pareto o la regla 80/20, utiliza la idea de que el 20
% de los defectos afectan en el 80 % de los procesos. Por lo tanto, si las soluciones se
enfocan al 20% de los problemas más relevantes que afectan a los procesos, es seguro que
el 80% de los procesos mejoraran considerablemente. [4]

Diagrama de Causa-Efecto
El diagrama de Causa-Efecto, también conocido como diagrama de espina de pescado o
Ishikawa o análisis de 6Ms, es una técnica bastante útil para realizar un análisis de causa
raíz más compleja, profunda y detallada. Este tipo de diagrama identifica todos los
potenciales factores que contribuyen a la generación de un problema en el proceso. En
este diagrama se analizan factores como son los enlistados a continuación: [4]
 Mano de Obra

 Método

 Máquina

 Material

 Medio ambiente

 Medición
 15

Lluvia de ideas/Entrevistas
Muchas personas están familiarizadas con la técnica de lluvia de ideas y entrevistas, sin
embargo, aquí se presentan algunos recordatorios:
 Recolecta tantas ideas como sea posible de parte de todos los participantes, sin
criticar ni juzgar mientras las ideas son generadas.

 Todas las ideas son bienvenidas no importa que tontas o lejos parezcan. Se
creativo, mientras más ideas mejor, porque en este punto no sabes que podría
funcionar.

 Ninguna discusión secundaria debería de tomar lugar durante la lluvia de ideas, ya

que el momento de discutirlas será al final cuando se haya completado la actividad.

 No criticar ni juzgar. Ni siquiera quejarse ni fruncir el ceño o reírse, ya que todas

las ideas son iguales en este punto.

 No construyas en las ideas de otros.

 Escribe todas las ideas en una pizarra para que el grupo completo pueda
visualizarlas, puedes usar el diagrama de Causa-Efecto para ayudar a capturar la
información.

 Establece una hora límite para la lluvia de ideas. 30 minutos es casi suficiente.
(MCQI, 2008)
[4]

CAPÍTULO 3.4: GAS LICUADO DE PETRÓLEO

¿Qué es?

El GLP es fundamentalmente una combinación de moléculas de propano y butano, con

trazas de otros compuestos. El GLP es incoloro e inodoro. Se le añade un agente
fuertemente “odorizante” para detectar con facilidad cualquier fuga, por pequeña que sea.
En condiciones normales de temperatura, el GLP es un gas. Cuando se somete a presiones
moderadas o se enfría, se transforma en líquido. En estado líquido, se transporta y
almacena con facilidad. Una vez enfriado o presurizado, el GLP suele almacenarse en
contenedores de acero o aluminio. [7]

Obtención

El GLP tiene dos orígenes: el 60% de la producción se obtiene durante la extracción de

gas natural y petróleo del suelo. El 40% restante se produce durante el refinado de crudo
 16

de petróleo. El GLP es, por tanto, un producto secundario que existe de forma natural. En
el pasado, el GLP se destruía por venteo o quema en antorcha (era un producto indeseable
y se quemaba). Con ello, se desperdiciaba el enorme potencial de esta fuente de energía
excepcional. Aunque el GLP está asociado a la producción de gas natural y crudo de
petróleo, lo cierto es que tiene sus ventajas características y puede desempeñar
prácticamente cualquiera de las funciones de los combustibles primarios de los que se
deriva. Extracción de petróleo y gas natural Cuando se extrae de la tierra gas natural y
crudo de petróleo, lo que se obtiene es una mezcla formada por distintos gases y líquidos,
de la que el GLP supone más o menos un 5%. Antes de transportar o utilizar el gas natural
o el petróleo, es preciso separar los gases que forman el GLP, que son ligeramente más
pesados. Refinado de crudo de petróleo El refinado del petróleo es un proceso complejo
que se desarrolla en muchas etapas. En varias de esas etapas, como las de destilación
atmosférica, reformado, craqueo y otras, se produce GLP a partir del petróleo. Los gases
que componen el GLP (butano y propano) están atrapados en el crudo. Para estabilizar el
crudo de petróleo antes de transportarlo a través de oleoductos o mediante cisternas, estos
gases naturales “asociados” se procesan dando como resultado GLP. En el refinado del
crudo de petróleo, los gases que componen el GLP son los primeros productos que se
desprenden a lo largo del proceso de preparación de combustibles más pesados, como
gasóleo, combustible de aviación, fueloil y gasolina. Alrededor del 3% de un barril de
crudo típico se refina para dar GLP, aunque sería posible transformar en GLP hasta el 40%
del barril. [7]

Usos en la industria

El GLP se utiliza de más de mil maneras. En la actualidad, cientos de millones de personas

lo utilizan y dependen de él para aplicaciones muy variadas, en el sector terciario, la
industria, el transporte, la agricultura, la generación de energía, o para cocinar, como
combustible de calefacción y en aplicaciones recreativas. Ningún otro combustible admite
usos tan variados como el GLP: combustible para cocinar para una familia en Sudáfrica o
una cocina comunitaria en la India; refrigeración para el propietario de un comercio en
Brasil, autogás para los taxis de Tokio, combustible de soldadura para los fabricantes
alemanes de automóviles, calefacción para una vivienda en Canadá, quema de malas
hierbas para un ranchero texano, calor para elevar un globo aerostático en la primera vuelta
al mundo en solitario sin escalas, fijador para las actrices de Hollywood o combustible
vital para las expediciones que escalan el Everest. El GLP se emplea incluso para encender
la antorcha olímpica. Por eso se considera la energía más polivalente del mundo. [7]
 17

 Agricultura

El GLP se utiliza frecuentemente en el sector agrícola para desecación térmica, secado de

cultivos, como combustible de vehículos agrícolas y como repelente contra insectos. Al
tratarse de una fuente de energía moderna y respetuosa con el medio ambiente, el GLP
puede desempeñar un papel muy importante en el futuro desarrollo de la agricultura. [7]

 Automoción

El GLP es el combustible alternativo de automoción más empleado. A día de hoy, el

autogás es el carburante alternativo más extendido en el sector de automoción, con más
de 13 millones de vehículos en todo el mundo. El valor añadido del GLP como carburante
de automóvil reside en que genera considerablemente menos emisiones que otros
combustibles fósiles, lo cual ayuda a proteger el medio ambiente y la salud humana y, a
la vez, contribuye a mitigar la amenaza del cambio climático. [7]

 Recreación

Por su flexibilidad y su naturaleza respetuosa con el medio ambiente, el GLP es un

combustible ideal para aplicaciones recreativas terrestres y acuáticas. El GLP se utiliza
habitualmente para cocinar en tiendas de campaña y caravanas. En los lugares de
acampada, e incluso en el jardín de casa, una barbacoa de GLP proporciona una
temperatura constante y es la mejor fuente de energía a nuestra disposición en términos
de reducción de las emisiones de CO2. El GLP ofrece ventajas importantes en lo que
respecta a la reducción de emisiones nocivas y es el compañero perfecto para disfrutar de
la naturaleza y realizar actividades al aire libre. Se transporta con facilidad y se encuentra
disponible en una amplia gama de opciones de almacenamiento. El GLP es la más flexible
de las fuentes de energía y se adapta maravillosamente a las necesidades de millones de
aficionados a las actividades de tiempo libre en todo el mundo. El GLP es también una
opción muy atractiva para aplicaciones náuticas, por ejemplo, como combustible de
embarcaciones de recreo. Su impacto en el agua es insignificante y permite a los usuarios
disfrutar de los ríos y lagos preservando la calidad del entorno natural. El GLP permite
incluso contemplar escenarios sobrecogedores desde el aire, impulsando globos
aerostáticos de aire caliente. [7]

 Cocina

Cocinar alimentos es una de las actividades consumidoras de energía más universales que
existen. Los consumidores de los países industrializados pueden elegir entre numerosos
tipos de cocinas y hornos que funcionan con GLP, gas natural y electricidad. La población
de los países en desarrollo utiliza cocinas más básicas de GLP, gas natural o queroseno.
Mucha gente utiliza cocinas de fabricación casera que queman biomasa (por ejemplo,
 18

madera, restos de cultivos y excrementos animales), con efectos adversos importantes para
la salud humana y el medio ambiente. En muchas regiones, el GLP es el combustible más
eficiente disponible para cocinar. Como el GLP proporciona un suministro de energía
fiable y polivalente, se utiliza de manera extensiva en hoteles y restaurantes. El GLP es el
combustible preferido por muchos cocineros, porque proporciona calor inmediato desde
el instante mismo del encendido, sin necesidad de un periodo de calentamiento. Por otro
lado, el calor que produce el GLP responde inmediatamente a los reguladores y se
distribuye de manera más uniforme por la base de los recipientes de cocina. Además, el
GLP tiene una combustión muy eficiente, sin humos negros, no deja marcas en los
cacharros de cocina y facilita el lavado. En las zonas rurales de los países en desarrollo, el
GLP es en muchas ocasiones la primera alternativa moderna a los combustibles de cocina
tradicionales, como la leña, el carbón vegetal o el estiércol. Mejora la calidad de vida y,
lo que es más importante, hace posible que las mujeres y los niños dediquen menos tiempo
a recoger combustible, con lo que disponen de más tiempo para ir al colegio o para realizar
actividades económicas de valor añadido dentro de su comunidad. [7]

 Calefacción

Las viviendas y los hoteles necesitan una fuente de energía fiable para numerosas
aplicaciones, como calefacción central, producción de agua caliente, climatización de
piscinas o aire acondicionado. El GLP puede cubrir todas esas necesidades, con la ventaja
añadida de proteger a particulares y empresas contra la vulnerabilidad de los cortes en el
suministro. [7]

 Generación de energía

Al tratarse de una de las energías convencionales más limpias, el GLP es un buen

complemento a las fuentes y tecnologías renovables, que requieren luz solar o
determinadas condiciones meteorológicas. El GLP también facilita la generación
descentralizada de alta eficiencia, mediante pequeños generadores autónomos y la micro
generación combinada de calor y electricidad. En estas aplicaciones de generación
localizada, la huella de carbono del GLP es inferior a la del gasóleo y sensiblemente menor
que la de la gasolina. [7]
 19

CAPÍTULO 3.5: MANTENIMIENTO LOCAL

Procedimientos de tareas de mantenimiento

Hualpén Gas posee actualmente un sistema SAP configurado para que cualquier falla o
irregularidad de parámetros normales sea informada al equipo de mantenimiento de la
planta, las alertas correspondientes son emitidas por sala de operaciones. Las alertas son
informadas todos los días a primera hora, haciendo la subdivisión por especialidad a la
que pertenecen, entre las cuales se encuentran: Fallas de mecánica rotatoria, fallas de
mecánica estática, fallas de instrumentación, fallas eléctricas y fallas informáticas, además
de considerarse reparaciones estructurales o labores más pequeñas como pintura, limpieza
y ajustes varios.

Una vez que al equipo de mantenimiento se les asigna una tarea para el día, estos se
encargan de solicitar una orden de trabajo y un permiso de trabajo seguro en sala de
operaciones, además de ir informando sus avances al jefe de mantención, con el fin de
medir los tiempos de trabajo correspondientes y dar observaciones, así como
consideraciones con respecto al mismo. Al finalizar un trabajo, la persona en cuestión se
encarga de cerrar sus tareas en SAP adjuntando sus comentarios en relación al trabajo
realizado y el jefe de mantención cierra la orden de trabajo, siendo archivada en un
historial de mantenimiento en SAP.

Mantenimientos existentes

Como se mencionó anteriormente, existen tipos de mantenimientos que pueden ser

encontrados en empresas de manera común, en lo cual esta planta no es la excepción,
puesto que los tres tipos de mantenimientos principales se encuentran presentes.

El mantenimiento correctivo es el principal dentro de la sistemática del área de

mantenimiento, puesto a que las solicitudes de mantenimiento más frecuentes son por
fallas de la instrumentación, equipos o maquinaria. A lo cual el mantenimiento correctivo
en su ejecución es necesariamente ir y reparar la falla a la brevedad para que continúe su
correcto funcionamiento en terreno o, por otra parte, reemplazar el elemento por uno
nuevo y funcional lo antes posible.

El segundo mantenimiento presente es el Mantenimiento Preventivo, puesto que la

empresa consta de mantenimientos en tiempos establecidos, ya sean anuales, semestrales
y hasta mensuales, los cuales también son recordados por medio de SAP en la fecha en la
que se calendarizó previamente. Cabe destacar que labores de inspección están
consideradas dentro de este tipo de mantenimiento.
 20

El último es el Mantenimiento Predictivo; este es el menos presente dentro de la planta,

puesto a que no existe personal calificado o capacitado para la manipulación y diagnóstico
por medio de herramientas como: cámara termográfica, detección de fugas por ultrasonido
o análisis de vibraciones. Es por lo anterior que la planta externaliza este tipo de tareas,
por ejemplo, en análisis de maquinaria rotatoria, se pide a empresas particulares
especializadas el realizar análisis de vibraciones para detección de fallas.

Tabla 3-1. Tabla de órdenes de trabajo 2019

2019 OT

ESPECIALIDAD CERRADAS PENDIENTES TOTAL

GENERAL

INSTRUMENTACIÓN 422 78 500

MECÁNICA 154 103 257

ROTATORIA

MECÁNICA ESTÁTICA 173 47 220

ELECTRICIDAD 76 20 96

OPERACIONES 1 2 3

TOTAL GENERAL 826 250 1076

(Fuente: Propia)

Los tipos de mantenimientos presentes en la planta, los cuales fueron mencionados

anteriormente, se encuentran en un porcentaje definido en base a sus solicitudes de
mantenimiento. La tabla anterior es el resumen de un archivo Excel que posee todas las
ordenes de mantenimiento existentes durante el periodo de 2019 hasta septiembre del
mismo año, lo cual queda como base para verificar que el número de órdenes de trabajo
pendientes son bastantes, lo cual podría mejorarse en base a la solución propuesta.

Además de lo anterior, las órdenes de trabajo poseen también sus clasificaciones locales
como correctivas, preventivas, predictivas y mejoras, de las cuales en 2019 su porcentaje
de existencia en las solicitudes de trabajo son las siguientes:

Correctivas: 28%; Preventivas: 66%; Predictivas: 5%; Mejoras: 1%.

 21

Capítulo 4 : DISEÑO SOLUCIÓN

Sabiendo que el mantenimiento actual de la planta tiene sus detalles en cuanto a eficiencia,
es que se plantea la posibilidad de aplicar herramientas de gestión del mantenimiento para
encontrar la causa raíz de las fallas más frecuentes y disminuir su frecuencia de aparición.
Sin embargo, esta solución sería utilizada como algo auxiliar para casos puntuales, debido
a que estas detectan la falla principal a solucionar o el área en el que se debe prestar más
atención, pero se puede conseguir mejores resultados con instaurar algo más elaborado y
de fácil realización, de manera más detallada.

Otra solución considerada, es el análisis de criticidad de las máquinas en el sistema SAP

y corroborar mediante metodología si están bien seleccionadas, esto debido a que el
sistema puede estar arrojando alertas sin priorizar las tareas más críticas, lo cual puede
deberse a que la asignación de criticidad a las máquinas e instrumentos de las distintas
áreas fuera por suposición de los operadores y mantenedores. Lo anterior puede ocasionar
que las fallas pequeñas que aparecen con más frecuencia se posicionen antes que el
mantenimiento a un equipo crítico, por lo cual la demora de acción puede empeorar los
efectos sobre los elementos de dicho equipo.

Pese a que la solución anterior sería a largo plazo, esta solo abarca una temática en
particular y, evidentemente, la solución podría albergar más de una para conseguir aún
mejores resultados. Es aquí donde se busca una metodología que, si bien es más extensa,
pueda albergar el análisis necesario para tomar en cuenta la criticidad de las máquinas en
conjunto con una visión más amplia de las posibles fallas, es aquí donde se encuentra el
Mantenimiento centrado en la Confiabilidad mejor conocido como RCM.

CAPÍTULO 4.1: ACERCA DEL RCM

¿Qué es?

El RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento centrado en la confiabilidad

es una filosofía de mantenimiento con nacimiento en empresas aeronáuticas, la cual tiene
como base el estudio de los equipos de una planta y busca optimizar labores de
mantenimiento, evitando las fallas por medio del análisis de modos de falla y la aplicación
de técnicas estadísticas. En otras palabras, es una metodología de mantenimiento con
pensamiento crítico que define la estrategia más conveniente para cada equipo por medio
de tareas que amortigüen o eviten directamente la ocurrencia de fallas y sus efectos.

¿Cómo crear un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad?

Según el texto que se utilice la metodología varía y, a continuación, se presentarán las

provenientes de los textos bibliográficos utilizados en este documento:
 22

Procedimientos disponibles

Según Texto N°1:

Tabla 4-1. Procedimiento RCM del texto 1

Pregunta Descripción Tópico/Paso Mayor Aporte, Etapa/Soporte

aunque no
único

¿Cuáles son las Funciones Operación

1 funciones del
sistema? (teniendo
en cuenta sus
patrones de
funcionamiento en Hoja de
el contexto Análisis
Operativo actuante).
2 ¿De qué forma no se Fallas Mantenimiento
cumplen las Funcionales
funciones?
3 ¿Cuáles son las Modos de falla Mantenimiento
causas que provocan
las fallas
funcionales?
4 ¿Qué sucede cuando Efecto de los Operación
ocurre cada modo fallos
de falla?
5 ¿Qué consecuencias Consecuencia Operación
provoca cada modo de los fallos
de falla?
Diagrama de Decisión

6 ¿Qué se puede hacer Acciones pro- Mantenimiento

Hoja de Resultados

para evitar, predecir activas

o detectar el modo
de falla?
7 ¿Cómo proceder si Acciones Mantenimiento
no es posible evitar, reactivas
predecir o detectar
el modo de falla?
 23

(Fuente: Página 370 texto Manual de Mantenimiento; Ingeniería, gestión y organización autor Alejandro J.
Pistarelli)

Según Texto N°2

Tabla 4-2. Procedimiento RCM del texto 2.

1. Descomposición de la planta en áreas.

2. Elaboración de lista de Equipos.
3. Descomposición de cada uno en sistemas y elementos.
4. Codificación.
5. Analizar la criticidad de los equipos de la planta.
6. Asignación del modelo de mantenimiento que mejor se adapta a las características
del equipo y su función en el sistema productivo de la planta.
7. Determinación de las fallas funcionales y técnicas de los sistemas que componen
cada uno de los equipos.
8. Determinación de los modos de falla, tanto funcionales como técnicas.
9. Estudio de las consecuencias de una falla: Clasificación de fallas en fallas a evitar
y fallas a amortiguar.
10. Determinación de las medidas preventivas que eviten o amortigüen los efectos de
las fallas.
11. Selección de las tareas de mantenimiento que se ajustan al modelo de
mantenimiento determinado para cada sistema.
12. Determinación de las frecuencias óptimas para cada tarea.
13. Agrupación de las tareas en rutas y gamas. Y correcciones al plan inicial de
mantenimiento.
14. Puesta en marcha de las rutas y gamas, y correcciones al plan inicial.
15. Redacción de procedimientos de realización de las rutas y gamas.
(Fuente: páginas 4, 37 y 38 – Organización y Gestión integral del Mantenimiento de Santiago García
Garrido)

Observación:

Las dos tablas anteriores son el planteamiento del paso a paso a seguir para poder
desarrollar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, entre ambas se pudo notar que
la tabla 1 es más genérica y breve que la tabla 2, por lo cual, para el presente documento
la tabla seleccionada para su desarrollo paso a paso (en aspectos de análisis) es la tabla
número 2, debido a que es más específica en cuanto a qué información se debe obtener,
que acciones de deben tomar y las consideraciones de criterio que se deben tener en cuenta
(en base al contenido del texto).
 24

CAPÍTULO 4.2: DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA RCM

CAPÍTULO 4.2.1: DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA
Tabla 4-3. Descomposición de la planta en equipos.

EQUIPO FUNCIÓN
ÁREA 240
Esferas semi-refrigeradas Almacenamiento de gas hasta -5°C.
Motores Generar energía motriz rotatoria.
Reductores Reducir RPM provenientes del motor.
Generador Generar una electricidad de 650 (kVA).
Transformador Transforma 15.000 (V) provenientes de la
red en 690 (V) que alimentan la línea
eléctrica de la planta.
Antorcha Deshacerse del exceso de Gas generado
dentro del proceso de transporte de gas por
tuberías o de almacenado en Esferas.
ÁREA 270
Área de Sala de la Red contra Incendios y bodega de residuos (No considerada)
ÁREA 310
Área de obras civiles y eventos generales (No considerada)
ÁREA 340
Calentadores N°1 y N°2 Elevar la Temperatura proveniente del
Tanque refrigerado para transporte.
Aero ventiladores Disminuir la temperatura del Gas para
almacenado.
Tanque Full-refrigerado Almacenamiento de Gas hasta -45°C.
Compresores Generar flujo de aire por ductos hacia
acumuladores y redes neumáticas de
pilotaje.
Bombas GLP Generar flujo de GLP por las tuberías de la
transporte de gases.
Acumulador de Aire Contener aire para compensar bajas de
presión de aire en sistemas neumáticos.
Motores Generar energía motriz rotatoria para
movimientos en ventiladores, bombas, etc.
 25

Quemadores Quemar Gas para generar la llama de los

calentadores que elevará la temperatura
del GLP.
Generador Generar una electricidad de 1350 (kVA).
Antorcha Deshacerse del exceso de Gas generado
dentro del proceso de transporte de gas por
tuberías o de almacenado en el Estanque.

Consideraciones

Ya que este proyecto se enfoca en una propuesta del cómo se desarrolla el mantenimiento
centrado en la confiabilidad a modo de ejemplo dentro de las instalaciones de Hualpén
Gas S.A. y, en honor a la gran cantidad de máquinas, instrumentos y elementos dentro de
esta, es que se considera seleccionar únicamente el análisis por pasos de un equipo en
específico en un Área determinada. El equipo en cuestión seleccionado es el Calentador
1, el cual tiene un homólogo denominado Calentador 2, por lo que el procedimiento que
se lleve a cabo es aplicable a ambos por igual.
 26

Identificación del equipo a analizar

Calentador N°1 y N°2: Homólogos

Figura 4-1. Diseño 3D calentador indirecto de GLP.

Información del Equipo

Tabla 4-4. Información de los Calentadores.

CALENTADOR N°1 Y N°2 (HOMÓLOGOS)

INFORMACIÓN DE LOS EQUIPOS
Nombre Técnico Calentador indirecto de GLP
TAG 340-C-001 / 340-C-002
Placa de datos Existe Data sheet (Anexo 1)
Principio de funcionamiento El calentador cuenta con dos quemadores
de gas a un lado, los cuales, generan una
llama a lo largo de una tubería interior
denominada fogón, la cual eleva su
temperatura. Esta tubería se encuentra
inmersa en un baño de Glicol al igual que
la tubería por donde fluye el gas
proveniente del tanque refrigerado a -
45°C. El Glicol eleva su temperatura
 27

gracias a la tubería del quemador,

calentando finalmente la tubería por donde
pasa el gas, dando así una temperatura
final al GLP de 2°C para ser transportado
por las tuberías. Esta es la razón por la que
se le denomina calentador indirecto de
GLP.
Parámetros de funcionamiento Ver anexo 1 y 2
Plano P&ID Ver anexo 3
Simbología (P&ID)

Sistemas y Elementos

Tabla 4-5. Descomposición del Calentador en sistemas y elementos.

NOMBRE FUNCIÓN
COMPLEMENTARIOS
Quemadores de GLP Generan una llama a través del fogón para elevar la
temperatura del Glicol e indirectamente la del GLP
proveniente del tanque full-refrigerado.
Tanque de expansión Contiene un excedente de Glicol para compensar
cualquier baja o subida de nivel.
Tanque principal Es el tanque que contiene las tuberías principales en
su interior bajo un baño en glicol para calentamiento
indirecto del GLP.
Motor eléctrico Es el sistema de ventilación encargado de, mediante
FAM la presión de aire, limpiar las tuberías del quemador
Filtro
antes de su funcionamiento y, además, avivar la llama
Silenciador
generada por el mismo.
Ventilador
INSTRUMENTACIÓN
 28

Sensores UV Son sensores encargados de detectar la presencia de

la llama del quemador, así enviando la señal al
sistema para apertura de válvulas de gas, en conjunto
con el ventilador (soplador) para avivar la llama.
Manómetros Instrumento utilizado para medir la presión del Gas
que fluye por las tuberías. Estas pueden distribuirse
de distintas maneras, la más utilizada debido a la gran
longitud de las tuberías, es poner cuatro manómetros
secuenciales aproximadamente a 1,5 metros uno del
otro.
Termocupla tipo K Es un transductor que monitorea la temperatura al
interior del calentador, permitiendo a los operadores
tener mediciones en tiempo real dentro de la sala de
operaciones.
Indicador de nivel Permite al operador o al personal de mantenimiento
ver en forma física el nivel de glicol disponible en el
tanque de expansión.
Válvula de seguridad Es un dispositivo de seguridad que libera altas
presiones desde el tanque de expansión y desde las
líneas de alivio de la tubería de entrada de Gas a -
45°C provenientes del tanque Full-refrigerado.
Panel de control Es una cabina utilizada para controlar y monitorear
manualmente los parámetros de funcionamiento de
los calentadores, asimismo las paradas de emergencia
en casos especiales.
OTROS
Flanges Permiten la unión de tuberías mediante espárragos
ubicados en las perforaciones de dos flanges
orientados cara a cara, los cuales son apretados uno
contra el otro en secuencia mediante tuercas que son
roscadas por ambos extremos del espárrago.
Empaquetaduras Se le puede denominar como una placa perforada (de
polímero o metálica, dependiendo de la presión del
fluido), la cual se ubica entre dos flanges que se están
apretando uno contra el otro. Al estar la
empaquetadura sometida al apriete de estos, funciona
 29

como un sello que evita la fuga del fluido por la

unión, es decir, otorga hermeticidad.
Tuberías Rígidas Son cilindros de largo y diámetro variable, los cuales
permiten el transporte de un fluido a través de ellos.
Posicionadores eléctricos Son elementos utilizados para enviar una señal
eléctrica a sala de control marcando la posición de
una válvula al ser pilotada; se encuentra acoplada al
eje del actuador, teniendo una etiqueta de igual
manera que señala si está abierta o cerrada en terreno.
Son utilizados de igual manera para hacer los ensayos
de apertura y cierre, diagnosticando si el tiempo de
estas acciones es normal.
Flexibles Son tuberías fabricadas con fibras de metal y un tubo
de plástico flexible, lo que les permite poder doblarse
sin llegar a una repentina fractura, cualidad no
presente en las tuberías convencionales. Estas
permiten conexiones con tuberías rígidas y transporte
de fluidos a través de ellas, pudiendo ser conectadas
en ángulos variables y absorbiendo posibles
movimientos, tales como: vibraciones y
desplazamientos presentes en conexiones con
maquinaria móvil, barcos, etc. Todo mientras dicho
movimiento esté dentro de su longitud.
Mallas metálicas Elemento utilizado para proteger de posibles golpes
o cortes las tuberías de salida y entrada del quemador
de GLP.
Actuadores neumáticos El actuador mediante una presión de aire, genera un
recorrido moviendo un eje central, el cual está
acoplado a una válvula. Al rotar dicho eje del
actuador por la presión, genera un cambio de posición
en la válvula, abriéndola o cerrándola desde sala de
control.
Válvula reguladora de aire Válvula de bola encargada de regular el paso de aire
hacia el quemador
Válvula reguladora de Gas Válvula de bola encargada de regular el paso de gas
hacia el quemador
 30

Válvula de compuerta Esta regula el flujo del gas, principalmente cuando se

trata de líneas en las que se encuentra la
instrumentación, tales como manómetros.

CAPÍTULO 4.2.2: CODIFICACIÓN DEL EQUIPO

La codificación es básicamente la tarea de poder dar a cada equipo su identificación dentro
de la planta, la cual debe poseer como información (por ejemplo): el área donde está
ubicado, el tipo de equipo y un número correlativo al total de equipos disponible dentro
de la planta.

En el caso particular de los calentadores, estos poseen en sus códigos propios, la

consideración de que en la planta existen solo dos calentadores de GLP, cuya cantidad fue
la referencia del número correlativo.

El código en cuestión es:

Tabla 4-6. Explicación TAG Calentadores

ÁREA EQUIPO NÚMERO

340 C 001/002

Es decir, los calentadores [C] que son dos, 001 y 002, se encuentran en el área 340 de la
planta. A este número de identificación también se le conoce como el TAG máquina.

El código es utilizado en SAP como medio para encontrar el historial de fallas, el

inventario y repuestos disponibles del equipo, es decir, el inventario virtual del equipo y
el físico en caso que se verifiquen sus existencias en bodega.

Al igual que los equipos deben tener su identificación, cada elemento del inventario que
tenga un equipo en bodega, lo ideal, es que posea un código específico en base al tipo de
repuesto y su localización dentro de la bodega, a lo cual el Calentador no es la excepción.

Al intentar obtener la información de este apartado, se averiguó que actualmente en la

planta ya se cuenta con una codificación del inventario, pero esta tiene una limitante, la
cual es que, sin el conocimiento técnico de cada uno de los elementos del calentador o de
cualquier otro equipo, es imposible poder identificar todos los repuestos en la lista de la
planilla, ya que dicha codificación no hace alusión al equipo al que pertenece, sino a la
especialidad, tipo de repuesto y número de repuesto. Ante esta situación, ¿Cómo saben
ellos que repuesto necesitan?
 31

Según explica el Administrador de mantenimiento, quien es el encargado del inventario y

bodega, al momento de presentarse una orden de cambio, esta viene con el modelo
especifico o nombre técnico, por lo cual, se va a bodega a buscar el repuesto en base al
modelo específico o su nombre técnico, ahí es donde se extrae el repuesto y mediante un
escáner de código QR, se actualiza en el SAP la cantidad disponible, así posteriormente,
se repone el repuesto en bodega para mantener el inventario virtual y el físico iguales;
básicamente, la codificación se encuentra vinculada al modelo en concreto del repuesto y
al código QR que este trae.

Algunos de los repuestos que pudo identificar el encargado para ejemplificarlo son los
siguientes:

Tabla 4-7. Repuestos calentadores

CÓDIGO Inv. Virtual Inv. Bodega Descripción P. Unitario

103VALVUL0006 1 1 Válvula de 1.038,71
control
actuador
102DIFUSORCAL 2 2 Plato difusor 771,29
de calentador
102HONEY60IN 8 8 Honey 60IN 10,87
Calentadores
102HONEY?TER 9 9 Honey Term. 10,49
Calentadores
102QUEMADOR?CAL 1 1 Quemador 219,24
Calentador

En los códigos antes mencionados de algunos de los repuestos existentes, se pueden

estructurar de la siguiente manera:

Tabla 4-8. Estructura del código de inventario actual

Número de especialidad Nombre, Abreviatura o Equipo de procedencia o

marca número correlativo

En número de procedencia los significados son los siguientes:

103: Equipo de Mecánica

102: Equipo de Instrumentación

 32

101: Equipo de Electricidad

Observaciones

Al analizar los códigos existentes en la planta, se notaron algunos puntos que requieren
una mejora, los cuales son:

1. No toda la codificación tiene una referencia al equipo al que pertenece, por lo cual
se hace imposible saber con exactitud esa información sin tener que ir a terreno.
2. Muchos de los códigos del inventario no siguen una estructura lógica, es decir, la
gran mayoría posee el número de especialidad, pero no todos siguen la estructura
explicada arriba.
3. Hay signos en algunos códigos que no tienen sentido dentro de la estructura del
mismo, tales como signos de interrogación y exclamación, entre otros.
4. No existe en la planta una codificación única, puesto que la actual de la planta es
la instaurada por Abastible y por otro lado Gasmar, por lo que se generó un
inventario mezclado entre ambos, teniendo como lo único en común la referencia
de especialidad y el tipo de elemento, lo demás puede cambiar y presentar los
signos antes mencionados, que perfectamente podrían ser por un error de tipeo al
crear los códigos, todo esto genera confusión en el personal de mantenimiento.

Recomendaciones

La principal recomendación para la planta en cuanto a inventario y codificación refiere,

es crear una estructura lógica de código desde 0, la cual haga referencia al equipo al que
pertenece, siga una estructura lógica, sin signos sin significado; lo cual no generará
confusión al personal y facilitará la obtención del inventario por el código del equipo al
que pertenece cada elemento.

En resumen, es factible, en base al código del equipo en cuestión, obtener su inventario

de repuestos específicos, tanto virtuales como físicos, sus valores de compra, además de
información útil como la marca de fabricante o empresa de compra.

Estructura Ejemplo

Tabla 4-9. Estructura de Código recomendada.

Número de Nombre del Número TAG del equipo

especialidad repuesto correlativo

Ejemplo

102-Difusor-(340-C-001/002)
 33

103-Válvula-006-(340-C-001/002)

CAPÍTULO 4.2.3: ASIGNACIÓN DE CRITICIDAD AL EQUIPO

Metodología

Tabla 4-10. Selección de Criticidad.

Tipo de Seguridad y
Equipo Medio Ambiente Producción Calidad Mantenimien
to
Puede originar un Es clave para Alto coste de
accidente grave la calidad del reparación en
producto caso de falla
Necesita
revisiones Fallas muy
periódicas Su parada afecta frecuentes
A frecuentes al Plan de
Crítico Producción Es el causante Consume una
de un alto parte
Ha producido porcentaje de importante de
accidentes en el rechazo los recursos
pasado de
mantenimient
o (mano de
obra y/o
materiales)
Necesita Afecta a la
revisiones producción,
periódicas pero es Afecta a la
(anuales) recuperable (no calidad, pero
B Puede ocasionar llega a afectar a habitualmente Coste medio
Semicrítico un accidente clientes o al no es de
grave, pero las Plan de problemático mantenimient
posibilidades son producción) o
remotas
C Poca influencia en Poca influencia No afecta a la Bajo coste de
No crítico seguridad en producción calidad mantenimient
o
 34

(Fuente: Procedimiento de selección de criticidad extraído del texto “Organización y gestión integral de
mantenimiento” del autor Santiago García Garrido - página 25)

Criticidad del Equipo

Tabla 4-11. Criticidad de los Calentadores.

Necesita Afecta a la
revisiones producción,
periódicas pero es Afecta a la
(anuales) recuperable (no calidad, pero
B Puede ocasionar llega a afectar a habitualmente Coste medio
Semicrítico un accidente clientes o al no es de
grave, pero las Plan de problemático mantenimient
posibilidades son producción) o
remotas

Análisis

Seguridad y Medio Ambiente

Los calentadores en la planta son dos homólogos, de los cuales ambos funcionan
aproximadamente al 50% de su potencia total, esta medida se tomó para evitar que un solo
calentador funcione al 100% por un prolongado tiempo, es decir, como una medida de
seguridad, se decidió invertir en dos calentadores que trabajen por debajo de su límite
máximo. Por ende, el riesgo de accidente existe, pero es mínimo y el efecto sobre su
entorno en caso de accidente también, debido a que en estos casos el protocolo de
seguridad enviaría a la brigada contra incendios y se comunicaría del hecho al
departamento de bomberos más cercano para colaboración.

Producción y Calidad

En caso de fallar un calentador, el otro puede funcionar al 100% de su potencia o un poco

menos (aproximadamente un 90%), esto para compensar mientras se realizan las labores
de mantenimiento y reparación del que no está operativo. Es por esto que no afecta al plan
de producción vigente y, a nivel de Calidad, no existiría un efecto notable en la
temperatura de envío del gas a los clientes.

Mantenimiento

Si bien los calentadores son un equipo importante dentro de las instalaciones de Hualpén
Gas para la tarea de distribución del producto, estos poseen actualmente medidas
 35

preventivas de mantenimiento anuales y semestrales con el mismo fin de tener controlado

el estado de los componentes.

Sin embargo, al suponer la falla de alguno o una detención forzosa de los calentadores por
falla de alguno de sus componentes críticos (por ejemplo: el quemador), según el jefe de
mantenimiento, serían gastos recuperables, debido a que el impacto a nivel económico en
la planta de forma general no sería significativo. Esto debido a que las fallas presentadas
en el calentador en la mayoría de los casos no detienen su funcionamiento normal, es decir,
se considerarían fallas técnicas y, por lo general, se trata de elementos de bajo costo en el
mercado, tales como válvulas, actuadores pequeños y posicionadores eléctricos.

En el peor de los casos, si se tratase de una falla a nivel estructural del calentador y dicha
lo dejase inservible, el costo de recuperación está categorizado como medio, en
comparación a otros equipos de la planta como las esferas semi-refrigeradas o el estanque
full refrigerado que son de muy alto coste; pero, como se mencionó anteriormente, las
posibilidades de este tipo de fallas drásticas son muy remotas en este equipo.

CAPÍTULO 4.2.4: MODELO DE MANTENIMIENTO

La asignación del modelo de mantenimiento que mejor se adapte al equipo dependerá
especialmente de la tarea que deba realizarse y de la criticidad del equipo que se analiza,
pero primero se debe entender qué es un modelo de mantenimiento exactamente.

Según Santiago García Garrido, existen cuatro modelos de mantenimiento posibles, los
cuales son:

1. Modelo Correctivo: Es el modelo más básico que hay, se encarga principalmente de

los equipos de más baja criticidad en la planta e involucra tareas tales como:
Inspecciones visuales, Lubricación y Reparación de fallas. [3]
2. Modelo Condicional: Es el modelo de mantenimiento utilizado en equipos de poco
uso o baja probabilidad de falla, pese a su criticidad. Este incluye todas las tareas del
modelo correctivo, pero se le complementan ensayos o pruebas de funcionamiento
que puedan detectar una anormalidad en el equipo, en cuyo caso se programará su
intervención. Las tareas que involucra son:
Inspecciones visuales, Lubricación, Mantenimiento Condicional y reparación de
fallas. [3]
3. Modelo Sistemático: Es el modelo que aplica principalmente a equipos de media
criticidad y media disponibilidad, alberga todas las tareas del modelo condicional,
pero se le añade el mantenimiento preventivo, es decir, sin importar el tiempo que
lleve en funcionamiento el equipo sin presentar fallas, se deben realizar las tareas
sistemáticas que presenta este modelo, las cuales son:
 36

Inspecciones visuales, Lubricación, Mantenimiento preventivo sistemático,

mantenimiento condicional y reparación de fallas. [3]
4. Modelo de Alta Disponibilidad: Es básicamente el modelo más exigente que hay, el
cual aplica a equipos de alta criticidad en el proceso productivo y que se requieran
en funcionamiento de manera continua (alta disponibilidad). En este modelo se
utiliza mayormente el mantenimiento predictivo, debido a que la intervención de la
máquina debe evitarse hasta fechas específicas de paradas de planta impuestas por la
empresa en base a la información del fabricante.
En dichas paradas deben reemplazarse todos los elementos que puedan provocar una
falla durante el siguiente periodo de funcionamiento, es decir, si dichas revisiones
son una vez al año, deben eliminarse todos esos factores de riesgo, para que el equipo
opere todo el año siguiente, subsistiendo únicamente bajo mantenimiento predictivo,
a esto se le denomina “puesta en cero”.
Las tareas que involucra este modelo son:
Inspecciones visuales, Lubricación, Reparación de fallas, Mantenimiento
Condicional, Mantenimiento Sistemático y Puesta en Cero. [3]

Tabla 4-12. Tareas por modelo de mantenimiento.

 37

(Fuente: Página 45 del texto bibliográfico Organización y Gestión Integral de Mantenimiento de

Santiago García Garrido)

En el caso particular de los calentadores, los cuales son semi-críticos o de media criticidad,
el más apto es el modelo “Sistemático”, debido a que, pese a que sus fallas no son muy
recurrentes, son equipos de media disponibilidad, debido a que se utilizan en lapsos
aproximados de 1 a 2 veces por semana.
 38

CAPÍTULO 4.2.5: FALLAS FUNCIONALES Y TÉCNICAS

Cuando se habla de fallas en equipos u elementos, se hace referencia a la anti-función de
estos, es decir, que no puedan desarrollar la función para la que fueron creados
inicialmente por un motivo en particular.

Por otro lado, las fallas se dividen en dos tipos, los cuales son: Fallas funcionales y fallas
técnicas.

Según Santiago García Garrido, Autor del texto “Organización y gestión integral de
mantenimiento”, las definiciones de ambas son:

 Falla Funcional: “Falla que impide al equipo o al sistema analizado cumplir su

función.” [3]
 Falla Técnica: “Aquella que, no impidiendo al equipo que cumpla su función,
supone un funcionamiento anormal de éste.” [3]

En base a las anteriores definiciones, es que se deben buscar dichas fallas en los
componentes de los calentadores, esto con el fin de generar una vista más amplia de cuáles
son las posibles fallas que existen en el equipo, para posteriormente dar soluciones a
dichas fallas de forma ordenada, de tal manera que sea de fácil lectura y revisión a la hora
de analizar los modos de fallo posibles.

Tabla 4-13. Fallas funcionales y técnicas.

NOMBRE Fallas funcionales Fallas técnicas

Quemadores de GLP  No Genera llama  Existe mala
 No se pone en marcha combustión
 La llama se bloquea  Instrumentación
repetidamente descalibrada
 Alguna de las válvulas  Válvulas reguladoras
del circuito no abre abren lentamente
 Bujía defectuosa  Plato difusor está
 Sensor UV no detecta fundido
llama  Fuga en línea de
 Válvulas se quedan entrada de gas
cerradas  Fuga en línea de
 Baja presión de Gas entrada de aire
 Baja presión de Aire
 Fractura del plato
difusor
 39

Tanque de expansión  Filtración  Cordón de soldadura

 Explosión agrietado
 Abolladura
Tanque principal  Filtración  Cordón de soldadura
 Explosión agrietado
 Abolladura
Motor  El motor no gira  Altas vibraciones
eléctrico  Automático por  Ruido Excesivo
exceso de consumo  Carcasa externa con
salta mucha temperatura
 Automático por
FAM cortocircuito salta
 Automático por
derivación salta
Filtro  No filtra el aire  Daños en la cubierta
Silenciador  Soltura de pernos
Ventilador  No suministra aire  Altas Vibraciones
 Fractura del Eje  Ruido excesivo
 Entrega de aire
insuficiente
Sensores UV  Falla de lectura  Suciedad u opacidad en
 No detecta llama el lente
Termocupla tipo K  Falla de lectura  Deterioro de su
 Corte de los cables funcionalidad
Indicador de nivel  Vidrio roto  Grieta en el vidrio (Sin
 Opacidad del vidrio fuga)
 Indicador un poco
suelto
Válvula de seguridad  No realiza alivio de  Descalibración
presión
 Pérdida de
hermeticidad
 Resorte vencido
Panel de control  des energización del  Botón roto
panel  Tapa suelta
 cortocircuito
 40

 Uno o más Botones e

interruptores no
funcionan
Flanges  Exceso de corrosión  Corrosión Exterior
en el asiento de
empaquetadura
 Deformación del
Asiento de
empaquetadora
Tuberías  Fractura  Fuga de fluido
 Obstrucción del flujo  Deformación leve
 Flujo turbulento
Posicionadores  Cable eléctrico  Etiquetas en terreno no
eléctricos cortado señalan correctamente
 No genera cambio de la posición.
posición
Flexibles  Fuga de fluido  Fibras metálicas
 Flujo detenido cortadas
Mallas metálicas  Fractura de los cuatro  Fractura de una de sus
soportes de la malla, soportes
provocando su caída  Deformación
 Grietas en la estructura
Actuadores  No cambia de  Cambio de posición
neumáticos posición lento
 Cambio de posición
incompleto
 Fuga de aire
Válvula reguladora  No controla el flujo de  Válvula trabada
de aire aire  Fuga de aire
Válvula reguladora  No controla el flujo de  Válvula trabada
de Gas gas  Fuga de gas
Válvulas de  No abre  Existe paso de flujo en
compuerta y bola  No cierra posición de cerrada
 Fuga en la conexión
(Fuente: Propia)
 41

CAPÍTULO 4.2.6: MODOS DE FALLA

Un modo de falla es simplemente el porqué de una falla, es decir, en base a la lista de
fallas existentes antes creada, se debe encontrar las posibles causas respondiendo a la
pregunta “¿Por qué sucede?” o “¿Qué lo provoca?”; este cuestionamiento debe llevarse a
cabo en cada una de las fallas detectadas en los elementos de cada equipo analizado, en
este caso particular, los calentadores.

Cabe mencionar que esta etapa de la metodología es básicamente un análisis causa-raíz,

muy similar al de los “5 Por qué”, ya que la pregunta se puede ver repetidamente en una
misma falla; generalmente solo se realizan como máximo 2 niveles de cuestionamiento,
es decir, 2 “Por qué” por cada falla. Lo anterior se realiza en honor al tiempo y el costo de
implementación, ya que, la cantidad de preguntas está directamente relacionada con la
duración del análisis de la planta. Hay que tener en cuenta que el mantenimiento centrado
en confiabilidad se aplica a todos los equipos de la planta idealmente y, si esta es a gran
escala, poseyendo muchos equipos, la duración será muy extensa, pudiendo tardar de 4
meses a más de 1 año fácilmente.

En resumen, mientras más veces se repita el cuestionamiento, más exacto será el

diagnóstico, pero su análisis será más extenso, por ende, los costos serán mayores en horas
hombre del personal y en insumos vinculados a ellos.

A continuación, se mostrarán los resultados del análisis:

Tabla 4-14. Modos de falla.

NOMBRE Fallas Modos de falla

1. No Genera llama
2. No se pone en marcha
Quemadores de GLP
3. La llama se bloquea
repetidamente
1. No hay suministro de
gas o aire.
Bujía defectuosa.
2. Sensor UV no detecta
llama.
Alguna de las válvulas
del circuito no abre.
Baja presión de Gas.
Baja presión de Aire.
Instrumentación
descalibrada.
3. Alguna válvula
presenta problemas de
apertura y cierre.
 42

Reflujo de aire o de
gas.
Problema
Obstrucción de la
tubería de entrada de
gas.
Suministro de gas
intermitente.
Suministro de aire
intermitente.
4. Existe mala 4. Plato difusor está
combustión fundido.
Fuga en línea de
entrada de gas.
Fuga en línea de
entrada de aire.
5. Válvulas reguladoras 5. Corrosión en el interior
abren lentamente de la válvula.
1. Filtración 1. Existencia de grieta en
el cilindro.
2. Explosión 2. Contacto directo de
Tanque de expansión llama o chispa con el
glicol o el gas que fluye
por las tuberías de su
interior.
3. Cordón de soldadura 3. Mala soldadura o
agrietado desgaste de la misma
con el tiempo.
4. Abolladura 4. Golpes accidentales
desde el exterior.
1. Filtración 1. Existencia de grieta en
el cilindro.
2. Explosión 2. Contacto directo de
Tanque principal llama o chispa con el
glicol o el gas que fluye
por las tuberías de su
interior.
 43

3. Mala soldadura o
3. Cordón de soldadura desgaste de la misma
agrietado con el tiempo.
4. Golpes accidentales
4. Abolladura desde el exterior.

1. El motor no gira. 1. El bobinado se

encuentra quemado o
roto.
Terminal del cable
eléctrico se encuentra
en mal estado.
No hay suministro de
electricidad.
Bloqueo del eje por
rodamientos en mal
estado.
2. Automático por 2. Térmico mal calibrado.
exceso de consumo Bobinado en mal
salta. estado.
Motor eléctrico Rodamientos en mal
estado.
Desequilibrio de fases.
Sobrecalentamiento
del motor por falla del
ventilador.
3. Automático por 3. Bobinado en mal
cortocircuito salta. estado.
Terminal defectuoso.
Protección en mal
estado.
4. Automático por 4. Aislamiento en mal
derivación salta. estado.
Conexión a tierra en
mal estado.
Una fase está
conectada a tierra.
 44

5. Vibraciones
excesivas. 5. Eje flectado.
Falla de rodamientos.
Desalineamiento.
Desbalance.
Acoplamiento en mal
estado.
Magnetismo.
6. Ruido Excesivo. Juego en los apoyos.
6. Eje flectado.
Rodamientos en mal
estado.
Contacto entre el rotor
y el estator.
Contacto del ventilador
y la Carcaza.
Mala lubricación de
7. Carcasa externa con elementos rodantes.
mucha temperatura. 7. Rodamientos en mal
estado.
Carcaza con suciedad
excesiva.
Ventilador en mal
estado.
Elementos rodantes
mal lubricados.
1. No filtra el aire 1. Filtro se encuentra
totalmente tapado por
suciedad.
2. Daños en la cubierta 2. Golpes exteriores
sufridos durante el
Filtro Silenciador montaje o el
mantenimiento.
3. Soltura de pernos 3. Por vibraciones del
conjunto FAM o
dilataciones por
temperatura.
 45

1. No suministra aire. 1. Fallo del motor.

Problema en el acople.
Aspas rotas.
Eje fracturado.
2. Fractura del Eje. 2. Fatiga por torsión.
3. Vibraciones Fatiga por vibraciones.
excesivas. 3. Eje flectado.
Ventilador Desalineamiento.
Desbalance.
4. Ruido excesivo. 4. Contacto del ventilador
con la carcasa.
Eje flectado.
Desalineamiento.
Desbalance.
5. Entrega de aire 5. Fractura de aspas.
insuficiente. Baja potencia del
motor.
1. Falla de lectura Suciedad u opacidad en el
Sensores UV 2. No detecta llama lente.
Problema de conexionado.
1. Falla de lectura Corte de los cables.
Termocupla tipo K Deterioro de su
funcionalidad.
1. Vidrio roto 1. Golpe exterior.
2. Opacidad del vidrio 2. Polvo en el ambiente.
Manchado en labores
de pintura.
3. Grieta en el vidrio 3. Impacto menor en el
Indicador de nivel (Sin fuga) vidrio.
4. Indicador suelto 4. Dilatación de tuercas
por temperatura
ambiente.
Mal apriete en
montaje.
1. No realiza alivio de 1. Resorte vencido.
presión Descalibración
Válvula de seguridad 2. Sellos en mal estado.
 46

2. Pérdida de
hermeticidad
1. Desenergización del 1. Problemas con el
panel suministro eléctrico.
Problemas con
cableado eléctrico.
2. Cortocircuito 2. Mal conexionado.
Aislación defectuosa.
Panel de control 3. Botón roto 3. Golpe.
4. Tapa suelta 4. Desgaste de Bisagras.
Mal apriete.
5. Uno o más Botones e 5. Pulsador en mal
interruptores no estado.
funcionan Problemas de
conexionado.
1. Exceso de corrosión 1. Contacto con agua de
en el asiento de la red contra incendios.
empaquetadura Contacto con el aire.
Salinidad del
Ambiente.
2. Deformación del 2. Apriete excesivo
Asiento de contra la
Flanges empaquetadora empaquetadura.
Torque equivocado.
Secuencia de apriete
mal realizada.
Empaquetadura mal
seleccionada.
3. Corrosión Exterior 3. Ambiente Salino.
Ausencia de pintura
aislante.
1. Fractura 1. Golpe de Ariete.
Fatiga por pandeo.
2. Fuga de fluido 2. Grietas.
Teflón en mal estado.
Soldadura en mal
estado.
 47

Tuberías 3. Deformación 3. Dilatación por

temperatura.
Fatiga por Pandeo.
4. Desconexión súbita 4. Alza de presión en la
Línea.
Golpe de Ariete.

1. No genera cambio de 1. Cable eléctrico

posición. cortado.
Problemas con el
Posicionadores acople.
eléctricos 2. Etiquetas en terreno 2. Ausencia del tornillo
no señalan de sujeción de las
correctamente la etiquetas.
posición. Tornillo de las
etiquetas está suelto.
1. Fuga de fluido 1. Tubo de plástico
flexible se encuentra
cortado u agrietado.
2. Flujo detenido 2. Corte de la línea.
Flexibles Desconexión
imprevista.
Golpe de ariete.
3. Fibras metálicas 3. Factor humano.
cortadas
1. Caída. 1. Fractura de los
soportes.
Caída de Tornillos.
Mallas metálicas 2. Fractura de uno o más 2. Factor humano.
soportes Fatiga.
3. Deformación 3. Golpes exteriores.
4. Grietas en la 4. Golpes exteriores.
estructura
1. No cambia de 1. El Pistón se encuentra
posición. atascado por una
Actuadores excesiva cantidad de
neumáticos óxido en su interior.
 48

No hay suministro de
aire.
Sellos en mal estado.
2. Cambio de posición 2. Existe Corrosión en la
lento. superficie interior del
cuerpo del actuador, lo
que dificulta el avance.
La presión de aire es
insuficiente.
Existe fuga.
3. Cambio de posición 3. Problemas en los
incompleto. dientes del piñón o del
pistón.
Corrosión interna.
Mal ensamblaje.
4. Fuga de aire. 4. Conexión de aire en
mal estado.
Cortes de tuberías de
suministro de aire.
Sellos del actuador en
mal estado.
1. No controla el flujo de 1. Bola trabada por óxido.
Válvula reguladora aire
de aire 2. Válvula trabada 2. Óxido excesivo.
3. Fuga de aire 3. Sellos en mal estado.
1. No controla el flujo de 1. Bola trabada por óxido.
Válvula reguladora gas
de Gas 2. Válvula trabada 2. Óxido excesivo.
3. Fuga de gas 3. Sellos en mal estado
1. No abre 1. Óxido interior
excesivo.
Válvulas de 2. No cierra 2. Óxido interior
compuerta y bola excesivo.
3. Existe paso de flujo en 3. Sellos en mal estado.
posición de cerrada
4. Fuga en la conexión
 49

4. Grietas, soldadura
agrietada o en mal
estado.
(Fuente: Propia)

CAPÍTULO 4.2.7: CLASIFICACIÓN DE FALLAS

Cada falla dentro de un equipo posee su criticidad dentro de este, pudiendo ser una falla
que genere directamente una detención forzosa de la producción, es por lo cual se les
clasifica en base a 2 tipos: Fallas a amortiguar y Fallas a evitar.

Las fallas a amortiguar son las más económicas y se llevan a cabo principalmente en
equipos con modelo de mantenimiento condicional, es decir, cuando se habla de elementos
de bajo coste de mantenimiento, y con baja exigencia de disponibilidad, esto permite
reducir la ocurrencia de las mismas o minimizar sus efectos.

Las fallas a Evitar son básicamente para equipos con modelo de mantenimiento
sistemático y de alta disponibilidad, es decir, es aplicable a los equipos y fallas críticas.
Este tipo de fallas suelen ser más caras que las a amortiguar, por lo cual idealmente se
clasifican de esta forma a equipos de alto coste de inversión.

Tabla 4-15. Clasificación de las fallas.

NOMBRE Fallas Clasificación

1. No Genera llama 1. A evitar
2. No se pone en marcha 2. A evitar
3. La llama se bloquea 3. A evitar
Quemadores de GLP repetidamente
4. Existe mala 4. A amortiguar
combustión
5. Válvulas reguladoras 5. A evitar
abren lentamente
1. Filtración 1. A evitar
2. Explosión 2. A evitar
Tanque de expansión 3. Cordón de soldadura 3. A amortiguar
agrietado
4. Abolladura 4. A amortiguar
1. Filtración 1. A evitar
2. Explosión 2. A evitar
Tanque principal 3. Cordón de soldadura 3. A evitar
agrietado
 50

4. Abolladura 4. A evitar
1. El motor no gira. 1. A evitar
2. Automático por 2. A evitar
exceso de consumo
Motor eléctrico salta.
3. Automático por
cortocircuito salta. 3. A evitar
4. Automático por
derivación salta. 4. A evitar
5. Vibraciones
excesivas. 5. A evitar
6. Ruido Excesivo.
7. Carcasa externa con 6. A amortiguar
mucha temperatura. 7. A amortiguar
1. No filtra el aire 1. A evitar
Filtro Silenciador 2. Daños en la cubierta 2. A amortiguar
3. Soltura de pernos 3. A amortiguar
1. No suministra aire. 1. A evitar
2. Fractura del Eje. 2. A evitar
3. Vibraciones 3. A evitar
Ventilador excesivas.
4. Ruido excesivo. 4. A amortiguar
5. Entrega de aire 5. A evitar
insuficiente.
Sensores UV 1. Falla de lectura 1. A evitar
2. No detecta llama 2. A evitar
Termocupla tipo K 1. Falla de lectura 1. A evitar

1. Vidrio roto 1. A evitar

2. Opacidad del vidrio 2. A amortiguar
Indicador de nivel 3. Grieta en el vidrio 3. A amortiguar
(Sin fuga)
4. Indicador suelto 4. A amortiguar
1. No realiza alivio de 1. A evitar
Válvula de seguridad presión
2. Pérdida de 2. A evitar
hermeticidad
 51

1. Desenergización del 1. A evitar

panel
Panel de control 2. Cortocircuito 2. A evitar
3. Botón roto 3. A amortiguar
4. Tapa suelta 4. A amortiguar
5. Uno o más Botones e 5. A evitar
interruptores no
funcionan
1. Exceso de corrosión 1. A evitar
en el asiento de
empaquetadura
Flanges 2. Deformación del 2. A amortiguar
Asiento de
empaquetadora
3. Corrosión Exterior 3. A amortiguar
1. Fractura 1. A evitar
Tuberías 2. Fuga de fluido 2. A evitar
3. Deformación 3. A amortiguar
4. Desconexión súbita 4. A evitar
1. No genera cambio de 1. A evitar
posición.
Posicionadores 2. Etiquetas en terreno 2. A evitar
eléctricos no señalan
correctamente la
posición.
1. Fuga de fluido 1. A evitar
Flexibles 2. Flujo detenido 2. A evitar
3. Fibras metálicas 3. A amortiguar
cortadas
1. Caída. 1. A amortiguar
2. Fractura de uno o más 2. A amortiguar
Mallas metálicas soportes
3. Deformación 3. A amortiguar
4. Grietas en la 4. A amortiguar
estructura
1. No cambia de 1. A evitar
posición.
 52

Actuadores 2. Cambio de posición 2. A evitar

neumáticos lento.
3. Cambio de posición 3. A evitar
incompleto.
4. Fuga de aire. 4. A amortiguar
1. No controla el flujo de 1. A evitar
Válvula reguladora aire
de aire 2. Válvula trabada 2. A evitar
3. Fuga de aire 3. A amortiguar
1. No controla el flujo de 1. A evitar
Válvula reguladora gas
de Gas 2. Válvula trabada 2. A evitar
3. Fuga de gas 3. A evitar
1. No abre 1. A evitar
Válvulas de 2. No cierra 2. A evitar
compuerta y bola 3. Existe paso de flujo en 3. A amortiguar
posición de cerrada
4. Fuga en la conexión 4. A evitar
(Fuente: Propia)

CAPÍTULO 4.2.8: MEDIDAS PREVENTIVAS

Luego de determinar los modos de falla de cada elemento y componente del equipo
analizado, se debe proceder a tomar las medidas preventivas necesarias para minimizar
los efectos de dichas fallas. Estas medidas pueden ser de cuatro tipos y podrán ser
aplicadas como complemento del mantenimiento preventivo de la planta. Dichas medidas
son:

1. Tareas de Mantenimiento
 Inspecciones visuales: Es una de las tareas de menor coste, que consta de ir a
terreno a observar el estado de los equipos y componentes usando solo la vista.
 Lubricación: Tareas propias de un mantenimiento rutinario para equipos
rotatorios, lo que consta de verter aceite o grasa en elementos rodantes y con
contacto metal-metal, por ejemplo: los rodamientos.
El uso de aceite o grasa dependerá principalmente de la temperatura que alcance
dicha zona, ya que dicho lubricante debe estar bajo los parámetros correctos, esto
debido a que, a mayor temperatura, mayor debe ser la viscosidad del lubricante
para que este sea funcional. Es por este motivo que existen cálculos relacionados
a la selección del lubricante correcto, considerando la temperatura, las
revoluciones, entre otros datos.
 53

 Verificaciones de funcionamiento correcto del equipo mediante su

instrumentación: Es el utilizar la instrumentación propia del equipo para realizar
diagnósticos de su estado, los cuales se llevan cabo desde la sala de control, ya sea
mediante pruebas de funcionamiento o monitoreo de sus parámetros mediante los
sensores que existan en el equipo (sensores los cuales, de igual manera, se verifica
si está midiendo correctamente o se encuentran descalibrados).
 Verificaciones de funcionamiento correcto del equipo mediante instrumentación
externa: Similar al punto anterior, solo que en este caso se utiliza instrumentación
que no está siempre conectada al equipo. Por ejemplo, se utilizan instrumentos
más sencillos como Pirómetros, tacómetros, vibrómetros, etc. Hasta
instrumentación compleja como análisis de vibraciones, análisis de espesores por
ultrasonido, detección de fugas por ultrasonido, cámara termográfica, etc.

Cabe mencionar que en base al modelo de mantenimiento explicado en el apartado

“Modelo de Mantenimiento” páginas atrás. Si se quiere llevar una pauta ordenada de
las tareas de mantenimiento en cada uno de los elementos, se puede seleccionar el
modelo de mantenimiento de cada uno de los elementos y sistemas del equipo, siendo
aplicables las tareas en base a la tabla presentada en ese capítulo y de igual manera a
continuación:
 54

(Fuente: Página 45 del texto bibliográfico Organización y Gestión Integral de Mantenimiento de

Santiago García Garrido)

2. Mejoras y/o modificaciones de la instalación

De ser necesario, se pueden implementar mejoras para evitar o amortiguar los efectos
negativos de las fallas, algunas formas son las siguientes:

 Cambiar materiales utilizados.

 Modificaciones o rediseño de piezas para una mejor funcionalidad.
 Instalación de sistemas para detectar posibles condiciones de funcionamiento
perjudiciales (Prohibiendo el funcionamiento del equipo bajo tales).
 Modificación en el diseño de instalaciones para evitar los modos de fallo en lo
posible.
 Modificaciones en las condiciones externas a un elemento, por ejemplo,
tratamiento de fluidos para evitar que posean mucho material particulado que
lastime los elementos del sistema.
3. Cambios en los procedimientos de operaciones

En sala de operaciones poseen modos de actuar que en ciertas ocasiones pueden ser
perjudiciales para la salud de los equipos y sus elementos; por lo cual si estos son
modificados se pueden obtener grandes beneficios reduciendo las fallas a un costo
bajo. La gran mayoría de las acciones perjudiciales existentes por parte de
operaciones, son relacionadas a pruebas de funcionamiento u accionamiento de
elementos pilotados.

4. Cambios en los procedimientos de Mantenimiento

Similar al punto anterior, algunas reparaciones o intervenciones llevadas a cabo por el

personal de mantenimiento pueden ser perjudiciales para la salud de los equipos, por
lo cual se pueden modificar los procedimientos para realizar un mantenimiento
correctamente; de no existir uno, lo ideal es realizarlo. Generalmente se utiliza para
un procedimiento ordenado la llamada “Checklist”, la cual permite al personal de
mantenimiento hacer una revisión punto por punto de los elementos que conforman a
un equipo, generalmente basándose en las recomendaciones del fabricante.

Limitaciones:

Debido a periodo de cambios en la planta y la disponibilidad que posee el personal, se

reduce mucho la posibilidad de obtención de información y comunicación, por lo cual,
se decide abordar este punto solo como explicación y, no considerar apartados de rutas
ni implementación debido a que no está dentro de los límites del proyecto, solo dejar
 55

una guía de que información se requiere para realizar RCM en la instalación. Es decir,
un modelo base del mantenimiento enfocado en guiar a la planta de forma general.
Cabe mencionar que en los anexos del documento final estará como muestra la lista
de tareas de los calentadores existente en la planta.

CAPÍTULO 4.2.9: FRECUENCIAS ÓPTIMAS DE LAS TAREAS

Cuando se realiza la lista de tareas de mantenimiento de una planta en RCM, esta se hace
punto por punto para evitar o amortiguar los efectos de las fallas analizadas. Luego de
tener la lista completa de las tareas de mantenimiento se debe proceder a analizar la
frecuencia óptima de sus realizaciones, las cuales se hacen en base a la frecuencia de las
fallas de cada uno de los elementos de un equipo.

Limitaciones:

En este apartado del proyecto existe una limitante muy importante, la cual es la obtención
de la información del historial de fallas tanto del equipo como de sus elementos, la cual
es esencial para un cálculo de frecuencia.

Para suplir este apartado, se dejará de muestra las tareas y frecuencias del mantenimiento
preventivo de la planta en los anexos finales del documento en CD. Esto con el fin de dar
a conocer un ejemplo de lista de tareas y sus frecuencias.
 56

Capítulo 5 : CONSIDERACIONES FINALES

El mantenimiento actual de la planta Hualpén Gas S.A. se puede ver potenciado gracias
al RCM, debido a que las tareas de mantenimiento correctivo y preventivo se harán de
manera más organizada, reduciendo el riesgo al personal y a los equipos. Esto quiere decir
que en ningún momento el mantenimiento centrado en la confiabilidad reemplazará a los
métodos ya existentes, sino que trabajará en conjunto generando una mejora en ellos.

Consideraciones

 Según estadísticas de la implementación del RCM en las empresas, el 90% de las

que intentan implementar esta metodología fracasan debido al poco trabajo en
equipo y organización que poseen al recolectar y organizar la información, por lo
que se debe tener especial cuidado en este punto al tomar la decisión de aplicarlo.
 El RCM tiene una inversión inicial alta, esto debido a la cantidad de profesionales
trabajando juntos en elaborarla, básicamente por costes de horas de trabajo del
personal y el o los consultores de la metodología.
 Considerando los 2 puntos anteriores, se puede llegar a invertir mucho dinero sin
resultados al no realizar la metodología correctamente, por lo cual se debe cuidar
muy bien el procedimiento y el trabajo en equipo. Si se realiza correctamente, a
largo plazo se recuperará la inversión inicial más ganancias extras por la reducción
de fallos de alto coste y mayor eficiencia en las tareas de mantenimiento, esto
sumado a que el personal se encontrará más capacitado en la metodología al
trabajar en conjunto.

Limitaciones

En la realización del presente proyecto hubo muchas limitaciones, algunas son:

 Cantidad de información necesaria para análisis: No siempre se contaba con la

facilidad de la obtención de datos internos de la planta.
 Trabajo en equipo: No siempre se permitía la asistencia presencial en planta para
trabajar con los especialistas y cuando se permitía la asistencia presencial, no
siempre se encontraban disponibles para la obtención de información.
 Auditorías por cambios en la planta: Sumado al propio trabajo de los especialistas,
la planta está pasando por un periodo de cambio, donde hay auditorias casi
diariamente, por lo cual su disponibilidad es aún menor.
 Experiencia: Debido a que para realizar un proyecto de esta índole se requiere
experiencia en terreno, se hace obligatoria la participación con el personal local
para el avance en la mayoría de los puntos de la metodología.
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La planta Hualpén Gas S.A. posee un mantenimiento bueno dentro de sus instalaciones,
pero les hace falta asignar más orden a sus tareas y mejorar algunos puntos de su gestión
del mantenimiento, puntos tales como:

 La criticidad de las máquinas debe ser seleccionada nuevamente en base a una

metodología con bases profesionales, ya sea la presentada en este documento u
otra que tenga un estudio como base.
 Se debe asignar la criticidad del punto anterior a las solicitudes emitidas en SAP,
para que se prioricen los equipos y las tareas más críticas y no sean desplazados
por elementos de baja criticidad y fallas recurrentes.
 En cuanto a las fallas recurrentes, se puede realizar un estudio de análisis causa
raíz para detectar que provoca dichas fallas y poder atacar los puntos más
importantes. Comenzar con un análisis de Pareto es buena opción.
 En cuanto a inventario y repuestos, la codificación de estos debe rehacerse, para
poder facilitar la obtención de información de los repuestos por equipos y tener de
igual manera toda la información correspondiente a los repuestos. Así se ayudará
a que las tareas relacionadas con cambios sean más ágiles.

En cuanto a la metodología en la planta:

El mantenimiento centrado en la confiabilidad ayudará a solucionar la mayoría de los

problemas que existen actualmente, es decir los puntos tratados a lo largo del documento
y los expuestos anteriormente, por lo cual el área de mantenimiento tendría mejores
tiempos y resultados en sus tareas, lo que a largo plazo mejoraría la producción y el índice
kpi o índice de confiabilidad de mantenimiento a más del 90%, lo cual es un porcentaje
bastante bueno.

Como conclusión final, se recomienda la implementación y el estudio en más profundidad

de la planta en base al RCM, siempre y cuando la empresa no esté con asuntos externos
de gran importancia que puedan distraer a todo el personal del trabajo en equipo, debido
a que el mantenimiento centrado en la confiabilidad requiere la participación de todos. Es
decir, al mantenimiento lo hace el trabajo en equipo.

En caso de que se desee seguir trabajando en la metodología en periodos de alta demanda,

es factible recolectar la información y unirlas en los periodos de baja demanda.
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BIBLIOGRAFÍA Y FUENTES

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Micro central hidroeléctrica. Revista Tecnológica, 3. Obtenido de
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2. García Alcaraz, J. L., Romero González, J., & Noriega Morales, S. A. (2010). El
éxito del mantenimiento productivo total y su relación con los factores
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3. Garrido, S. G. (2003). Organización y Gestión Integral de Mantenimiento.

Madrid: Díaz de Santos.

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Herramientas para el análisis causa raíz (ACR). Valencia: Especial.

5. Pistarelli, A. J. (2010). Manual de Mantenimiento; Ingeniería, gestión y

organización. Buenos Aires: Buenos Aires.

6. RODESPREX. (2017). Ejemplos de fallas de motor eléctrico. Barcelona:

Rodesprex.

7. WLPGA. (2015). GLP. LPG EXCEPTIONAL ENERGY, 9.

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ANEXOS
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