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5s Implementación PDF
5s Implementación PDF
Alumnos:
Claudio Antonio Moraga Cruz
Sergio Fabián López Benavides
Profesor Guía:
Ing. Haroldo Romero Jara
2016
RESUMEN EJECUTIVO
RESUMEN EJECUTIVO
SIGLAS Y SIMBOLOGÍA
INTRODUCCIÓN
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ANEXO A: AFICHE INFORMATIVO DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
ANEXO B: LISTADO O INFORME DE ACTIVIDADES DEL LUGAR
ANEXO C: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS Y PLAN DE ACCIÓN
ANEXO D: TARJETA ROJA, AMARILLA Y VERDE
ANEXO E: EVALUACIÓN INICIAL DE LA ORGANIZACIÓN DEL ÁREA
ANEXO F: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO
ANEXO G: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU
ANEXO H: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL TALLER DE MANTENCIÓN
INDUSTRIAL
ANEXO I: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL LABORATORIO DE
TERMOFLUIDOS Y TERMODINÁMICA
ANEXO J: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS DEL TALLER DE
MANTENCIÓN INDUSTRIAL
ANEXO K: EVALUACIÓN INICIAL DE LOS EQUIPOS CONSIDERADOS
COMO NECESARIOS
ANEXO L: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO
ANEXO M: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU
ANEXO N: AFICHE DE LA IMPLEMENTACION DEL CONCEPTO SEIKETSU
ANEXO O: AFICHE DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CONCEPTO SEIDO
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1.1. INTRODUCCIÓN
1.2. HISTORIA
En todos los lugares de trabajo se busca una mejora continua en sus productos,
procesos y servicios y que el personal colabore con esta tarea. La mejora continua podría
traer como consecuencia menores costos, mayor calidad en el servicio, mayores ventas,
etc. Pero no en todos los ambientes laborales consiguen el mejoramiento continuo. La
solución está en Kaizen.
1
Masaaki Imai (Tokio, 1930), teórico de la organización japonesa y consultor de gestión.
Conocido por su trabajo en gestión de calidad, específicamente en Kaizen.
hacia mejores prácticas, es lo que se conoce comúnmente como “mejoramiento
continuo“.
Planear
Actuar Hacer
Verificar
2
Extracto de “Japanese Manufacturing Techniques” de Richard J. Schonberger citado por
Héctor Torres en: “Mejora continua y calidad total de clase mundial: estilos de gestión necesarios en
varias empresas/instituciones”
Plan (Planear): en esta fase el equipo propone su meta, analiza el problema y
define el plan de acción.
Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción, este se ejecuta y se registra.
Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere
alguna modificación para mejorar.
Una vez que se ha cumplido con estos cuatro pasos, se debe proceder a buscar
nuevos objetivos que permitan reiniciar el proceso, realizando los trabajos de manera
continua y fluida. Cada vez que el trabajo se desarrolla de manera exitosa y se respeta el
plan de acción de la mejora continua, resulta oportuno que se recompense al equipo
laboral.
La búsqueda constante de nuevos objetivos en los equipos de trabajo, por lo
general trae consecuencias benéficas en términos de innovación y lógicamente en
calidad.
Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado
en Japón y hoy en día se aplica en todas partes del mundo. No es que sean características
exclusivas de la cultura japonesa, incluso las personas, de manera inconsciente, aplican
este método en su cotidianidad al mantener sus pertenecías en forma organizada y
limpia.
Sin embargo, con los beneficios que entrega esta metodología, son poco
frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco
"S", lo que conlleva a un entorno de trabajo desorganizado y sin limpieza, perdiendo
la eficiencia y reduciendo la moral de trabajo.
Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el
orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia y la calidad de vida en el
ambiente laboral.
Es por esto que cobra importancia la implementación de la metodología de las
cinco “S”, para mejorar las condiciones laborales y, de paso, mejorar la productividad en
la empresa.
También permite lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que se
logra:
Más espacio.
Orgullo del lugar en el que se trabaja.
Mejor imagen ante los clientes.
Mayor cooperación y trabajo en equipo.
Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
Mayor conocimiento del puesto de trabajo.
Fuente: http://rafaal04.wix.com/las-5s
Desorden.
Zonas sucias.
Acumulación de objetos innecesarios.
Áreas inseguras.
Falta de señalética.
Denominación
Definición Objetivo Particular
Japonés Español
Eliminar de área de trabajo los
Seiri Clasificación Separar lo innecesario
componentes que no sean útiles.
Organizar el espacio de trabajo de
Seiton Organización Ordenar lo necesario
forma eficaz.
Mejorar el nivel de limpieza en el área
Seiso Limpieza Suprimir la suciedad
de trabajo.
Prevenir la aparición de la suciedad y el
Seiketsu Control visual Señalizar anomalías desorden y la acumulación de objetos
innecesarios.
Shitsuke Disciplina Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido.
Fuente: Elaboración propia, en base a la información de www.leansolutions.co/conceptos/metodologia-5s
1.6.3.1. Concepto Seiri
Separa las cosas que son útiles y las que no en el área de trabajo.
Clasificar lo necesario y lo innecesario,
Separar los elementos de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia
de utilización para facilitar la agilidad del trabajo.
Fuente: http://equipoazulpdi.mex.tl/57509_SEIRI-Seleccionar.html
El concepto Seiton consiste en ordenar, es decir, las cosas que han sido
clasificadas como elementos necesarios se deben mantener de forma ordenada,
identificada y de fácil acceso para reducir los tiempos de búsqueda de las cosas.
Una vez retirado de los puestos de trabajo los elementos inútiles, se deben
ordenar los útiles, dándole un lugar determinado a cada cosa, ubicarlos en un lugar
asignado e identificado, esto con el fin de que las herramientas, equipos o elementos
necesarios puedan ser encontrados fácilmente por quien los necesite. Esto ahorra
tiempos de búsqueda, movimientos innecesarios, evita problemas de calidad y
condiciones inseguras, el orden puede practicarse en paralelo con la primera S
(Clasificar).
Seiton busca principalmente:
Disponer de un único lugar para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina
para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de lugares donde ubicar los elementos que no se ocupen con mucha
frecuencia.
Señalar cada lugar y asignar una clave de identificación para cada elemento
para que todos los empleados conozcan la finalidad del mismo.
En caso de máquinas, mantener ubicado un lugar cerca de ellas donde colocar
las herramientas cotidianas que se utilizan.
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos99/curso-implementacion-metodologia-5-s/curso-
implementacion-metodologia-5-s.shtml
La tabla 1-2, muestra una forma de ordenar los objetos mediante la frecuencia
de uso, que en definición es: mientras algo más se ocupe, más cerca del trabajador debe
estar.
Fuente: http://rafaal04.wix.com/las-5s
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos99/curso-implementacion-metodologia-5-s/curso-
implementacion-metodologia-5-s.shtml
- Beneficios de Shitsuke
Gracias a la aplicación del concepto Shitsuke, que influye a crear una cultura de
respeto y disciplina, tanto de la empresa hacia los trabajados y de los trabajadores hacia
ellos mismos, a los compañeros de trabajo y a la empresa. Se pueden obtener diversos
beneficios que son:
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y
respeto entre las personas.
La moral en el trabajo se incrementa.
El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y
normas establecidas.
El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.
1.7.2. Beneficios
Denominación
Definición Objetivo particular
Japonés Español
Mantener las buenas acciones y no
Practicar constantemente los
Shikari Constancia caer en malas prácticas dentro del
buenos hábitos
lugar de trabajo
Adhesión a los propósitos de la Lograr un compromiso de todo el
Shitsukoku Compromiso
empresa personal con los logros obtenidos
Lograr un ambiente de trabajo de
Trabajo en conjunto en pos de
Seishoo Coordinación calidad en base a la unidad de
un mismo objetivo
propósito
Regular y normalizar los Señalizar los nuevos cambios
Seido Estandarización
cambios implementados en el lugar de trabajo
Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto
3
Eficiencia: Capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función.
4
Eficacia: Capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la realización de una
acción.
Beneficios:
- Disminuir la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se
acompaña de motivación de los beneficios de la meta.
Fuente: http://cuaumaciel.blogspot.cl/2012/08/valor-humano.html
Para la implementación de las metodologías cinco “S” y nueve “S”, el plan para
aplicar estos principios a las áreas de talleres mecánicos será el siguiente:
Plan de difusión y propaganda de las metodologías de las cinco “S” y nueve “S”
a los funcionarios y al personal de trabajo dentro de las áreas de talleres
mecánicos para promover los beneficios y que se adquiera un compromiso de la
persona, esto permitiría llevar a cabo el proyecto y obtener buenos resultados a
la hora de implementarlo.
Plan de implementación de cada concepto de las metodologías 5S y 9S.
a) Implementación de Seiri
b) Implementación de Seiton
c) Implementación de Seiso
d) Implementación de Seiketsu
e) Implementación de Shitsuke
f) Implementación de Shikari
g) Implementación de Shitsukoku
h) Implementación de Seishoo
i) Implementación de Seido
Plan de evaluación del proceso, en donde se llevará a cabo un informe final que
contenga los principales cambios efectuados con la implementación de cada
principio, mediante registros fotográficos y realizando una comparación del
estado inicial del taller con los resultados obtenidos.
Tabla 2-1. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a los objetos y elementos
Una manera de implementare Seiton y obtener todos los logros y beneficios que
entrega, es por medio de un procedimiento, este consta de los siguientes pasos:
Se debe realizar de una evaluación del lugar donde se encuentran los objetos
que fueron clasificados como necesarios. Además de la cantidad y el nombre o prefijo en
que son llamados los objetos.
Para realizar esta evaluación inicial se podrá llenar la ficha del Anexo E.
En este momento habrá que definir en qué lugar quedará cada elemento, esto en
razón de la frecuencia de uso, necesidad de cercanía, volumen, peso, cantidad, secuencia
en el proceso, riesgo, etc.
El criterio más usado es ordenar a razón de la frecuencia de uso, (como se
muestra en la Tabla 1-2: Criterios de ubicación de los objetos según la frecuencia de
uso) de esta forma se minimizan los tiempos de movimiento para la búsqueda de un
objeto.
Realizar un informe final del área de trabajo, donde esté explicado los cambios
que se implementaron, tanto en infraestructura (muebles, estantes, archivadores), áreas
señalizadas y ubicación de objetos. Este debe estar con material fotográfico.
Los cuatro conceptos que van dirigidos a las personas tiene por objetivo,
mejorar los hábitos y crear una conciencia en el orden y la limpieza dentro del área de
trabajo, lo que traerá por consecuencia, beneficios a la empresa y al personal, mejorando
la producción, la seguridad y la calidad de vida en el ámbito laboral.
- Estándares de evaluación
Asignar y establecer cada área del taller, zonas de trabajo, zonas de descanso,
zonas mobiliarias donde se encuentren los documentos de estudios, lugares para
guardar herramientas, equipos de limpieza, etc.
Determinar y asignar al personal sus labores y los recursos que deben utilizar
para desarrollar su trabajo: qué, cuándo, dónde y cómo se deben desempeñar las
tareas encomendadas. Esto se puede realizar mediante un cuadro informativo
que contemple toda la información de las labores.
Publicar apoyos y ayudas visuales que permitan mantener los logros obtenidos
con la implementación de los conceptos Seiri, Seiton y Seiso.
Crear un manual de limpieza.
Implementar una gestión mediante colores, con tarjetas verdes para los equipos
que estén funcionando de manera adecuada y se utilicen constantemente,
tarjetas amarillas para los equipos y/o herramientas que necesiten alguna mejora
o no se utilicen regularmente y tarjeta roja para aquellos equipos que deben ser
descartados del área de trabajo, ya sea por espacio o que no estén prestando
utilidad.
Para la evaluación de los estándares de control visual se podrá llenar la ficha del
Anexo G.
- Estándares de evaluación
Evaluar a todo el personal de trabajo dentro del taller, según el compromiso que
tenga en la realización de sus funciones.
La jefatura de la entidad debe dar el ejemplo a sus subordinados y deben estar
comprometidos con la empresa y el personal, con el propósito de ser una
referencia para los trabajadores.
Promover el valor del compromiso mediante ayudas visuales y charlas.
2.2.3. A la empresa
El personal deberá mantener una buena comunicación con sus pares respectos a
las actividades desarrolladas.
Estimular y ayudar a quien no esté desarrollando de forma adecuada su labor.
Evitar en lo posible las demoras de tiempo en las tareas desarrollas.
Dar mayor énfasis a las tareas menos desarrolladas.
Mantener los resultados obtenidos y si es posible, mejorar cada labor.
Proponer metas a corto y largo plazo para mejorar la calidad de trabajo.
- Estándares de evaluación
- Estándares de evaluación
Figura 3-2. Fotografía del mesón con equipos para ensayos de transmisión de
movimiento
En la figura 3-2 se aprecia la fotografía del mesón con equipos utilizados en los
ensayos de transmisión de movimiento con un notorio exceso de elementos que no
deberían estar en ese lugar.
Otro aspecto a evaluar acerca del estado inicial del taller de Mantención
Industrial es cómo se encuentran ordenados los equipos, mesones de trabajo, muebles,
entre otros, y la falta de las delimitaciones de pasillos de tránsitos.
Esto permite identificar las principales falencias que presenta el taller, en
cuanto a orden y la falta de espacios que se producen al acumular excesos de elementos
sin considerar un lugar, previamente, antes de ser ubicados.
Esto produce una lógica falta de espacios, al no designar un lugar para cada
objeto, lo cual dificulta el traslado de equipos, cuando sea requerido, la limpieza del
área, la visibilidad, la obstrucción en puertas y lugares de transito del personal.
A continuación se muestran algunos registros fotográficos de los casos
anteriormente mencionados.
Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno
Para finalizar con la evaluación del estado inicial del taller antes de aplicar el
proyecto desarrollado de las metodologías 5S y 9S se identificaron las siguientes
falencias:
Falta de material visual que informen a los alumnos sobre las buenas prácticas
Afiches de seguridad, ya que los existentes pertenecen a la entidad ACHS, y el
taller está trabajando con las normas de seguridad de la entidad IST.
Falta de protección en algunos equipos de trabajo.
Desnivel y deterioramiento del pintado del piso
Muebles existentes están deteriorados y no cumplen con el estándar de los otros
talleres del Departamento de Mecánica.
Mala ubicación del extintor
Lugar apropiado para que los alumnos dejen sus pertenencias al ingresar al
taller, como percheros, estantes y/o casilleros
Mala ubicación de los equipos, que no permiten el fácil acceso de un elemento
de traslado, para prevenir un sobreesfuerzo al moverlos manualmente.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
EN EL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL
4. IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN EL ÁREA
DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL
Figura 4-1. Registro fotográfico del estado inicial del taller (mesones)
Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno
Figura 4-2. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos innecesarios)
Figura 4-3. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos mal ubicados)
Para ver en detalle los equipos que fueron descartados o reubicados ir al Anexo
J.
- Clasificación de objetos mediante tarjetas
En esta etapa se procedió a designar tarjetas rojas a los equipos que presentaron
mayor deterioro dentro del taller y que definitivamente debían ser descartados.
Por otra parte, se dejó un stock de tarjetas de cada tipo (roja, amarilla y verde),
para que los funcionarios encargados del taller, en este caso, profesores y apoyo docente,
puedan aplicar esta acción correctiva usando los criterios establecidos en cada tarjeta.
Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno
Figura 4-12. Fotografía de equipo para ensayos de válvulas con tarjeta amarilla
Figura 4-13. Fotografías de ejes para montaje y desmontaje con tarjeta verde
Figura 4-14. Fotografías de equipo para ensayos hidráulicos con tarjeta verde
Figura 4-16. Imágenes del antes y el después de banco para ensayos de transmisiones de
movimiento
Figura 4-17. Imágenes del antes y el después con la eliminación y reubicación de objetos
innecesarios
Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno
Figura 4-18. Imágenes del antes y después que muestra la reubicación de equipos
Figura 4-19. Lay-Out del estado inicial del taller de Mantención Industrial
Para llevar a cabo la organización de los elementos necesarios dentro del taller
de Mantención Industrial y los laboratorios de Termofluidos y Termodinámica, se
realizó un Lay-Out del área, con la nueva distribución de los equipos, considerando la
eliminación de muebles y máquinas que fueron descartados anteriormente. Además se
solicitó la construcción de un nuevo mueble, para organizar todos los componentes que
fueron seleccionados como útiles y generar más espacio dentro taller y reubicar los
equipos más cerca del lugar de trabajo. Finalmente se realizaron modificaciones a los
mesones de trabajo, en el área de mantención, cambiando de ubicación los tornillos
mecánicos, dejando ambos tornillos de cada mesón en la misma sentido.
Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto
Figura 4-22. Lay-Out sugerido para la nueva organización del taller de Mantención
Industrial
Figura 4-23. Fotografía del mueble adquirido para la ubicación de los equipos del taller
Figura 4-25. Imagen en tres dimensiones del mueble para el taller de Mantención
Industrial
Además de la adquisición del mueble, en cuanto a la organización, se
reubicaron equipos en otros talleres del Departamento de Mecánica, se cambiaron de
ubicación los mesones de trabajos, se cambiaron de posición algunos equipos y muebles
y se delimitaron los pasillos de tránsito.
A continuación se muestran fotografías del antes y el después de implementar el
concepto Seiton:
Figura 4-26. Registro fotográfico del antes y después con las delimitación es del pasillo
Figura 4-27. Fotografías del antes y después de la reubicación de los mesones de trabajo
Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno
Figura 4-28. Fotografía del antes y el después del soporte de tecle reubicado en el taller
de Máquinas y Herramientas
Las sugerencias realizadas para mantener el orden dentro del taller son:
Respetar el Lay-Out acerca de la organización del taller de Mantención
Industrial
Mantener libres los pasillos de tránsito
Mantener el orden de los equipos que se encuentran en el mueble cada vez que
se saquen y utilicen para alguna actividad
Dar un código a los equipos para mantener un registro de estos
- Programa de limpieza
Para el piso:
Descripción de la limpieza: barrer la superficie del área de trabajo, eliminar
manchas que se produzcan a causa de las labores, por ejemplo manchas de
aceite, grasa o cualquier tipo de fluido.
Frecuencia de la limpieza: Diariamente.
Materiales a utilizar: Escobillón, pala, limpia piso, trapos y paños.
Para la mobiliaria:
Descripción de la limpieza: Limpiar todos los muebles y mesones dentro del
taller, eliminando manchas y polvo que se generen a causas de las labores, por
ejemplo manchas de aceite, grasa o cualquier otro.
Frecuencia: Dos veces a la semana
Materiales a utilizar: Paños y limpia muebles.
Las principales sugerencias que se hacen para mantener la limpieza del taller
son:
Respetar el plan de limpieza realizado
Re-pintar el piso
Dejar los equipos limpios después de utilizarlos
Cubrir las zonas de trabajo cuando la actividad pueda generar suciedad
Todos deben colaborar con la limpieza del taller de Mantención Industrial
- Estándares de evaluación
Los alumnos deben respetar las normas de seguridad del taller y los horarios
establecidos.
Preocuparse de cumplir con los estándares aplicados con las anteriores cuatro
“S”.
Asegurarse de que estén definidas las labores de cada alumno y que éste las
conozca.
Que los docentes y los alumnos estén al tanto de todos los cambios
implementados dentro del taller.
Que todos contribuyan con el orden y la limpieza general dentro del taller.
Cada estudiante debe preocuparse de que su área de trabajo se encuentre
ordenada y limpia, antes y después de realizar su labor.
Los profesores o ayudantes del taller deben estimular a los estudiantes que
tengas malas prácticas y no aporten para mantener los logros alcanzados
Establecer ayudas visuales que permitan mantener el orden y la limpieza dentro
del taller.
Que los encargados del taller también cumplan con las funciones de orden y
limpieza en su área de trabajo para dar el ejemplo.
Publicar fotos del antes y el después al implementar las metodologías.
Motivar al personal que cumpla con las tareas de implementación de los
principios de la metodología de las 5S y 9S.
Para que la implementación del concepto Shikari se haga efectiva y el valor del
a constancia sea adquirido por parte del personal de trabajo en el taller, es necesario
informar a los docentes y alumnos acerca de la importancia que tiene este concepto, ya
que si no se realizan de manera constante las labores, los logros alcanzados con la
implementación de los anteriores principios no resultaría tan efectivos. Si los conceptos
aplicados no son practicados con constancia, el proyecto no se mantendrá en el
transcurso del tiempo y se perderán todos los beneficios obtenidos.
Para informar al personal sobre el valor de la constancia es necesario que los
encargados del taller impartan charlas y apoyarse con material visual, para que todo el
personal que utiliza el taller, se entere sobre la importancia del concepto Shikari.
Mantener el ambiente del taller limpio y ordenado, para que el trabajo se haga
grato y armonioso, lo cual debe ser tarea de todos, del personal de aseo,
alumnos y docentes.
Estimular y reconocer las buenas prácticas de los estudiantes, en lo que refiere a
la constancia de sus labores.
Desarrollar de la manera más óptima las labores encomendadas dentro del
taller.
Promover el valor de la constancia a los alumnos mediante ayudas visuales,
charlas y que los docentes impongan el ejemplo, debido a que son la referencia
de los alumnos.
Realizar evaluaciones constantes y estimular a los alumnos que no practiquen
los buenos hábitos regularmente.
Figura 4-34. Fotografías del antes y después de las organización de los equipos
Cabe recordar que este proceso fue el primer paso de la implementación y que
para lograr tener un taller de calidad total debe haber una mejora continua, con la ayuda
de los profesores y la integración de los alumnos en el tema de las 5 y 9s.
BIBLIOGRAFÍA
CABRERA Bernal, José Luis. La estrategia de las 9S’s [en línea]. 2014
[consulta 23 de septiembre de 2015]. Disponible
en:<http://es.slideshare.net/silverhawk/las-9-ss?related=1>
CERDA, Jesus. Manual de las 5`s en las industrias [en línea]. 2012 [consulta
en el mes de septiembre de 2015]. Disponible en:
<http://www.monografias.com/trabajos92/manual-5s-industrias/manual-5s-
industrias.shtml>
REYES, Paola. Programa 9'S - El comienzo de la Calidad Total [en línea]. 2011
[consulta en el mes de noviembre de 2015]. Disponible en:
<http://es.slideshare.net/Paola_Reyes/programa-9s?related=1>
SOTO, Beatriz. Principios del método de las 5S [en línea]. [s. a.]. [consulta en
el mes de noviembre de 2016]. Disponible en:
<http://www.gestion.org/rsc/30816/principios-del-metodo-de-las-5s/>
ANEXOS
ANEXO A: AFICHE INFORMATIVO DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S
C
an
Obserbaciones
innecesarios Descompuesto No se utiliza Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar Agrupar en
tid
otro lugar
ad
C
an
No se Agrupar Obserbaciones
tid
innecesarios Descompuesto Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar
utiliza en otro
ad
Se reubicaron en el
Machos para
X X 6 taller de Mecánica
roscar
de Banco
Se reubicó en taller
Soporte de tecle X X 1 de Máquina y
Herramientas
Se reubicaron en
Bombas
X X 7 laboratorio de
Hidráulicas
Hidráulica
Máquina
Se reubicó en taller
hidráulica para
X X 1 de Mecánica de
ensayos de
Banco
tensiones
C
an
Descompue Agrupar en Obserbaciones
tid
innecesarios No se utiliza Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar
sto otro lugar
ad
Llave Stillson X X 1
Esmeríl angular X X 1
Estractor de
X X 2
rodamientos
Llave punta
X X 18
corona
Herramientas que se
Caimán X X 2 encontraban en los
pañoles que fueron
desechados, se
Llave doble reubicaron en mueble
X X 13 dentro del taller de
punta
Mantención Industrial
Dados X X 14
Barretillas X X 2
Extensión de
X X 1
dado
Llave de tuerca
X X 2
redonda
Figura K-1. Ficha de evaluación inicial de los equipos considerados como necesarios
Seiton - Organización : Evaluación inicial de los equipos necesarios
Estado físico del
Posee un lugar de Cuantas veces
Objetos Identificación del lugar de almacenamiento lugar de
almacenamiento ad se utiliza el
tid almacenamiento Observaciones
an objeto