16.61 En el ejemplo 16.

4 se estableció que la razón para reducir la parte superior de las latas

(cuello) es ahorrar material al fabricar la tapa. ¿Cuánto se ahorrará si se reduce el diámetro
en 10%? ¿En 15%?

R.- En el ejemplo 16.4 el diámetro final es 2.6 pulgadas, por lo que el área de la base es 5.3 in2.
Si el diámetro se reduce en un 10%, de modo que el diámetro es ahora de 2,34 pulgadas, el
área de la tapa sería 4.30 in2, lo que indica una reducción del 19%. Si el diámetro se reduce en
un 15%, a 2.21 in., el área de la tapa sería 3.84 in2, para una reducción de 27.6%

16.62 Estime el porcentaje de desperdicio al producir piezas en bruto redondas si la holgura

entre las piezas es la décima parte del radio de la pieza bruta. Considere un troquelado en
una y dos filas, como se muestra en la figura P16.62.

R.- El proceso de troquelado fino, comprende de holguras del orden de 1% del espesor
de la hoja y puede variar de 0.5 mm a 13 mm (0.02 a 0.5 pulgada) en la mayoría de los
casos. Las tolerancias dimensionales son de ±0.05 mm (0.002 pulgada) y menos de
±0.025 mm (0.001 pulgada) en el caso de perpendicularidad de la orilla
16.66 Dé varias aplicaciones de productos para (a) plegado y (b) costura

a) El plegado aumenta la rigidez de la parte, mejora su apariencia y elimina las orillas afiladas.
Se utilizan para la fabricación de bandejas, piezas de una cocina, calaminas, estructura de
microondas y soportes.
b) La costura comprende la unión de dos orillas de hojas metálicas mediante el plegado. Las
costuras dobles se efectúan mediante un proceso similar utilizando rodillos con formas
especiales para uniones herméticas al agua y al aire, como se necesitan en los contenedores de
alimentos y bebidas. Se utilizan para la fabricación de los turriles, latas de aerosol, tubos, etc.

16.69 Inspeccione las partes de láminas metálicas en un automóvil y describa lo que piensa
respecto de cuál de los procesos o combinaciones de procesos se utilizaron para fabricarlas.
Comente las razones por las que puede haberse utilizado más de un proceso.

R.-Las partes con láminas metálicas de un automóvil son: la carrocería, las puertas, el capo, el
techo.

La carrocería de la puerta. los procesos por los cuales pasa son:

El techo. Los procesos a seguir son: el doblado, plegado y estampado, Corte con láser.

La puerta, capo y cajuela. Los procesos que se utilizaron para fabricarlas son: pieza en bruto,
corte con láser, doblado, estampado.
16.72 Las latas de metal pueden ser de dos piezas (en las que el fondo y los costados son
integrales) o de tres piezas (en las que los costados, el fondo y la parte superior son todas
piezas individuales). En el caso de una lata de tres piezas, ¿la costura vertical del cuerpo de la
lata debería ser (a) en la dirección del laminado, (b) normal a la dirección del laminado, u (c)
oblicua a la dirección del laminado? Demuestre su respuesta.

R.- Si colocamos las capas de fibras todas en la dirección de la carga, conseguimos valores
tanto del módulo elástico E como de la tensión de fluencia σy muy elevados, por lo que el
material es muy resistente en la dirección de la fibra, sin embargo, no se podría decir lo mismo
tras aplicar la carga en la dirección perpendicular, obteniendo unos resultados catastróficos.
Esto se soluciona colocando las fibras en distinta orientación consiguiendo así una mejora en
las propiedades mecánicas, solventando el problema de anisotropía pues en realidad lo que
conseguimos con ello es un material más isótropo, por tanto tendríamos que escoger la
VENTAJAS DESVENTAJAS Gran resistencia a la compresión Bajo acabado superficial Gran
resistencia a la alta temperatura Bastante tiempo de espera para obtener la matriz Buena
formalidad Baja resistencia al desgaste Bajo costo No tiene una resistencia fija Necesita estar
bajo el agua para endurecerse Es mucho más pesado que los demás materiales para matriz
opción a) ya que estaríamos tomando la costura a la dirección de las fibras tras el laminado.

16.73 Investigue los métodos para determinar las formas óptimas de las piezas en bruto para
las operaciones de embutido profundo. Dibuje dichas piezas formadas óptimamente para
copas rectangulares y optimice su disposición en una hoja metálica grande.

R.- El proceso de embutición profunda es un proceso de conformado que sucede bajo la

combinación de condiciones de tracción y compresión. Una chapa metálica plana se conforma
dentro de un cuerpo hueco abierto, por un lado, o bien, un cuerpo hueco se conforma en otro
de una sección transversal menor.

Los procesos de embutición profunda se dividen en tres tipos:

• Embutición profunda con herramientas

• Embutición profunda con recursos activos

• Embutición profunda con energía activa

En la industria de la automoción, la embutición profunda normalmente se realiza con

herramientas rígidas.
Ilustración del proceso de embutición profunda

El dibujo ilustra el proceso de embutición profunda. Las herramientas rígidas son punzón,
matriz y pisador. En el proceso de embutición, el pisador cierra una vez se ha insertado el
formato de chapa.

A continuación, la chapa se sujeta entre la matriz y el pisador. Este proceso reduce el flujo de
entrada de material durante la embutición y además previene las arrugas bajo el pisador. El
punzón forma la chapa deslizándola sobre el radio de la matriz y la conforma dentro de la
matriz. La cantidad de fuerza necesaria en el punzón para el conformado aumenta
continuamente hasta el punto muerto inferior del punzón.

Considerando que en la embutición profunda pura no hay reducción del espesor de la chapa
metálica, el conformado se consigue con el estiramiento puro de la chapa metálico con el
resultado de una disminución en su espesor. El conformado por estiramiento se usa
ampliamente para el conformado de piezas ligeramente curvas con poca profundidad de
embutido (ej. techos y puertas).

En la práctica, en la elaboración de carrocerías de coche complejas, hay normalmente una

combinación de estiramiento y embutición profunda. Es necesario estirar la chapa metálica
tanto como sea posible sin llegar a alcanzar los límites del material (ej. roturas, arrugas).

Hay aproximadamente entre 300 y 400 piezas de chapa que se ensamblan juntas para formar
la carrocería del coche. Para producir piezas de chapa metálica de una alta calidad óptima, el
proceso completo de embutición profunda se simula con un software especializado.

DETERMINACION DE LA PIEZA RECORTADA Y SUCECION DE FASES EN LA EMBUTICION.

Antes de poder empezar a fabricar una herramienta para embutir hay que determinar la forma
y el tamaño del recorte de la chapa, así como el número de las fases y las dimensiones de la
herramienta para cada fase de embutición.

Para determinar el diámetro del disco para piezas embutidas cilíndricas, hay que calcular la
dimensión superficial de la pieza. Esta dimensión superficial se compone de la superficie del
fondo más de la pared lateral. El área de la pieza a recortar (disco) tiene que ser igual a la de la
pieza a obtener. De aquí se determina entonces el diámetro de recorte. Del mismo modo se
determina el diámetro del recorte para piezas embutidas que vayan provistas de bridas, un
talón cilíndrico o fondo hemisférico. Los diámetros así calculados proporcionan piezas
embutidas tan altas que es necesario recortar en ellas el reborde. El recortado es necesario
porque con solo en piezas con embutición pequeñas, la altura es uniforme.

El número de fases o de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la

magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición del
material y del espesor de la chapa. Cuando más profundidad haya de darse a la pieza a
embutir, tantas más etapas serán necesario para la embutición y con ello tantas más
herramientas y opiniones. Por ello es necesario prever la forma de realizar siempre
operaciones con el menor número de etapas o de piezas simple.
16.74 El diseño mostrado en la figura P16.74 es una propuesta para una charola metálica,
cuyo cuerpo principal está fabricado con lámina metálica rolada en frío. Observando sus
características y que la lámina se dobla en dos diferentes direcciones, comente las diversas
consideraciones de manufactura. Incluya factores como la anisotropía de la hoja laminada,
su textura superficial, las direcciones de doblado, la naturaleza de las orillas cizalladas y la
forma en que se sujeta el mango para el ensamble.

R.- la anisotropía influye en el formado de hojas metálicas tomando muy en cuenta la

orientación preferencial de los granos, en esta estructura se toma más en cuenta la anisotropía
en la parte de los orificios donde debe soportar las tensiones del peso que estará en la
estructura, se debe considerar más claramente en la parte de las aletas, la textura debe ser liza
para tener una buena sensación del producto, la dirección de doblado está dada de una forma
que evita el pandeo al aplicar fuerza en la parte donde se apoyan las cosas, el doblado de las
sujeciones de la varilla está dada para facilitar el montaje de la varilla en la estructura por
presión ya que debe sujetarse de forma firme, las orillas cizalladas están presentes para
mejorar la flexibilidad de los orificios que será para sujetar la varilla al mango.