EJEMPLOS DE BALANCE DE

LINEA DE PRODUCCION
Curso: Ergonomía y Estudio del Trabajo

ING. ELMER LLERENA ESCOBAR

E16185@utp.edu.pe
 METODOS DE BALANCE DE LINEA

El método consiste en
alcanzar el mayor %
de Balance de
acuerdo a la
necesidad de
producción,
mediante la
aplicación de diversas
iteraciones.
Otras fórmulas
• Eficiencia de balanceo = Suma de los tiempos de las tareas/Número
real de estaciones x Tiempo de ciclo

• Número teórico de estaciones = Suma de tiempos de las

tareas/Tiempo de ciclo

• Tiempo de ciclo = Tiempo de producción por día/ Producción por día

En este tabulado se debe consignar la información
inicial del proceso, en cuanto a descripción de las
operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad de
operarios que las realizan.
Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera
se requiere de cuatro operaciones; una de corte (2
minutos por operario), una de pegado (1 minuto por
operario), una de secado (3 minutos por operario), y
una de empaque (0.5 minutos por operario). El
proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios,
cada operario realiza una operación diferente. La
jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario
diario corresponde a $20.000.
Tabulado Inicial

El tabulado corresponde a nuestra primera

iteración, en ella podemos apreciar que el ciclo de
control equivale a la operación de secado (3
minutos), este ciclo de control corresponde a la
operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan
de acción corresponde a aumentar su número de
operarios en una unidad, es decir un nuevo
operario, ahora aplicaremos este cambio
sustancial a nuestra nueva iteración:
Iteración 2
En esta segunda iteración podemos observar,
como nuestro tiempo de secado disminuye a la
mitad, motivado por un aumento en el número de
operarios que realiza esta operación. Si
decidiéramos optar por esta configuración de
trabajo tendríamos un Balance del 65% del
proceso. Ahora nuestro ciclo de control varía,
dado que el proceso que presenta el mayor
tiempo de ejecución es el de corte (2 minutos),
nuestro plan de acción será aumentar su fuerza
laboral con un operario sobre la operación, de esta
manera nuestro tabulado sería (iteración 3):
Iteración 3
En esta iteración podemos apreciar los mismos
cambios que apreciamos en el tabulado 2. Nuestro
balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse
en las iteraciones depende de nuestra necesidad
vital, la cual puede ser:
• Unidades por turno, dependiendo si tenemos
una demanda establecida en un plazo
determinado.
• Costo por unidad, dependiendo si el volumen
es lo suficientemente grande en un tiempo
considerable.
De esta manera tendríamos un juicio mucho más
amplio para determinar que configuración de línea
optimizaría nuestro proceso.
Ejemplo 2
• Se desea desarrollar un diagrama de precedencia para una copiadora
electrostática que requiere de un tiempo total de ensamble de 66
minutos. La siguiente tabla ofrecen las tareas, tiempos de ensamble y
requerimientos de secuencia para la copiadora.
La jornada es de 8 horas por turno y el
salario diario es de S/. 100.00.
Considerar inicialmente 1 operario por
tarea, tiempo de ciclo y tiempo de ciclo
ajustado igual.
Ejemplo 2
• Sobre la base del diagrama de precedencia; el programa de
producción requiere que se terminen 40 unidades como rendimiento
de la línea de ensamble por día.
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
Ejemplo 3
Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en el cuadro
adjunto, tiene un tiempo de ciclo de 8 minutos.
Dibujar el diagrama de precedencia y encontrar el número mínimo de
estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades de trabajo en las
estaciones con la finalidad de balancear la línea.
Cuál es la eficiencia de este balanceo de línea?
Número de estaciones de trabajo
 Ejemplo 4
Una planta de ensamble final, produce una unidad manual de cálculo,
existen 400 minutos disponibles para producir la unidad manual en esta
planta, y la demanda promedio es de 80 unidades por día.
El ensamble final requiere de seis tareas separadas. La información
relacionada a estas tareas, está registrada en la siguiente tabla.
• ¿Qué tareas deben ser asignadas a las varias estaciones de trabajo?
• ¿Cuál es la eficiencia total de la línea de ensamble?
• Realice el diagrama de precedencia.
Tabla ejemplo 4

Tarea Tiempo (minutos) Precedencia

1 1 ----
2 1 1
3 4 1,2
4 1 2,3
5 2 4
6 4 5
PREGUNTAS??

ING. ELMER LLERENA ESCOBAR

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