TABLA DE CONTENIDO

2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO CERÀMICO 2

2.1 CLASIFICACIÓN POR TIPO DE PRODUCCIÓN 2

2.1.1 CERÁMICA ROJA 2
2.1.2 CERÁMICA FINA 2
2.1.3 LOZA 3
2.1.4 GRES 3
2.1.5 P ORCELANA 3
2.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN TECNOLOGÍA EMPLEADA 4
2.3 M ATERIAS PRIMAS 4
2.3.1 MATERIAS PRIMAS NATURALES 4
2.3.2 MATERIAS PRIMAS SINTÉTICAS 6
2.4 CLASIFICACIÓN DE LAS PASTAS 6
2.5 PROCESO 7
2.5.1 EXTRACCIÓN 7
2.5.2 P REPARACIÓN 7
2.5.3 CONFORMADO 8
2.5.4 SECADO 9
2.5.5 COCCIÓN 10
2.5.6 VITRIFICACIÓN 12
2.5.7 ENFRIAMIENTO 13
2.6 HORNOS EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA CERÁMICA 13
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2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO CERÀMICO

El proceso seguido para la manufactura de productos cerámicos sigue esencialmente las

mismas etapas desarrolladas desde la antigüedad para la elaboración artesanal de vasijas,
recipientes y utensilios, las cuales son:

• Preparación de la pasta cerámica

• Moldeado en la forma deseada
• Cocción en hornos adecuados

Debido a que los procesos de elaboración de los diferentes productos cerámicos son
similares, éstos tienen numerosas propiedades en común; en mayor o menor medida,
todos presentan una elevada resistencia al calor (refractariedad), baja conductibilidad
térmica y eléctrica, considerable resistencia mecánica, en especial a la compresión,
elevada dureza y buena resistencia al ataque de agentes químicos y atmosféricos. Estas
propiedades dependen de la estructura lograda, o sea, de las propiedades fisicoquímicas y
de la cantidad de fases vítreas y cristalinas, de la estructura, número, tamaño y forma de
los cristales, de la presencia o no de poros y cavidades en el interior del cuerpo cerámico y
de que exista o no un revestimiento superficial.

2.1 Clasificación por tipo de producción

Los materiales cerámicos producidos por este sector industrial están agrupados de
acuerdo a los detalles del proceso de obtención, las materias primas utilizadas o su
aplicación unitaria.

2.1.1 Cerámica Roja

Hace referencia a esencialmente piezas cerámicas que se usan en trabajo estructural y

comprende principalmente ladrillos, tejas y alfarería común. Sin embargo respondiendo a
los requerimientos de arquitectos y constructores, en la actualidad se están produciendo
gran variedad de baldosas, perfiles y diversos enchapes de gran belleza y funcionalidad
que permiten su uso a la vista.

2.1.2 Cerámica Fina

Esa clasificación se utilizó por largo tiempo para definir el servicio de mesa y la cerámica
artística, pero ahora el campo se ha ampliado en muchas otras formas de cerámica de
grano fino, vidriado o no, en su composición entran pastas triaxiales (arcilla, cuarzo y
feldespato) y no triaxiales, que además de los anteriores ingredientes contienen
cantidades importantes de otros materiales. Esta rama de la industria cerámica se
subdivide a su vez en:

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− Cerámica refractaria. Elaboradas con alto contenido de alúmina (Al2O3) y magnesia

(MgO) y utilizadas en procesos de fundición como las de vidrio o metales.
− Cerámica dieléctrica. Formuladas principalmente para la producción de aislantes de
muchos tamaños y utilizadas en instalaciones eléctricas.
− Nuevas cerámicas. Constituyen la base para desarrollos tecnológicos actuales y se
elaboran a partir de compuestos inorgánicos de alta pureza.

2.1.3 Loza

Comprende artículos vidriados o no, de porosidad media a alta. Puede subdividirse en:

− Loza natural. Se fabrica de una sola arcilla sin refinar.

− Loza de talco. Contiene considerable proporción de talco.
− Loza fina. Fabricada con arcillas refinadas y no plásticas de pasta triaxial.
− Loza semivítrea. Que se refiere a la clase norteamericana cocida a porosidad media
de pasta triaxial.

2.1.4 Gres

Cerámica vidriada o no, fabricada en parte de arcillas gredosas, cocidas a porosidad baja
pero no traslúcida. Las gres puede dividirse en:

− Gres fina. Fabricada de una sola mezcla de arcilla y no plásticos. De éstas se

encuentra gran variedad de productos utilizados en cocción de alimentos, baldosas,
vajillas de mesa y productos artísticos.
− Gres natural. Fabricada de un solo tipo de arcilla para refinar.
− Gres técnicamente vítrea. Cuidadosamente mezclada y cocida a porosidades
bajísimas para la industria química.
− Gres de Jaspe. En cuya composición entran principalmente compuestos de bario.
− Gres basáltica. Producida con materiales de alto contenido de óxido de hierro.

2.1.5 Porcelana

Variedad dura, translúcida, normalmente de composición triaxial, cocida a baja

temperatura (bizcocho) y vidriada a alta temperatura. En algunos casos se somete a
“cochura” de un solo paso, como la porcelana eléctrica. El material no es poroso y es
traslúcido. En esta clasificación se encuentran:

− Porcelana China. Forma traslúcida, de porosidad escasa a nula, vidriada y madurada

por segunda cocción a la misma temperatura o a temperatura algo inferior que el
bizcocho, aunque a veces puede recibir una sola cochura.
− Porcelana de hotel. Pasta triaxial con pequeño contenido de calcio, cocida a baja
porosidad y que presenta fuerte consistencia.

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− Porcelana doméstica. Del mismo material que la clase anterior, pero en formas más
finas a fin de que sea más traslúcida.
− Porcelana de hueso o Bone China. Con gran proporción de cenizas de huesos para
mayor translucidez y fabricada principalmente en Ingalterra.
− Porcelana de frita. Contiene un fundente vítreo mediante el cual se logra gran
translucidez.
− Porcelana de alta resistencia. Todo el cuarzo o parte del mismo ha sido
reemplazado por alúmina.
− Porcelana de cocina. De bajo coeficiente de dilatación térmica que suele contener
minerales de cordierita o de litio y que puede introducirse en el horno y/o exponerse al
fuego directo.

2.2 Clasificación según tecnología empleada

Las empresas productoras de material cerámico pueden clasificarse de acuerdo con su

infraestructura y a la tecnología con que cuentan como se aprecia en el siguiente cuadro.

Cuadro 2.1.Definición del tipo de industrias

CARACTERÍSTICAS
Industria Moldeo Secado Cocción Producción
Manual o por extrusora Hornos de fuego dormido,
Chircal artesanal Natural < 110 ton/mes
sin vacío (galletera) hornos árabes
Hornos de colmena o de
Extrusora sin vacío
Chircal mecanizado Natural llama invertida 110 - 250 ton/mes
(galletera)
(menos de 3 hornos)
Hornos de llama invertida
Ladrilleras pequeñas Extrusora sin vacío Natural 250 –1000 ton/mes
(3- 10 hornos)
Horno continuo
Natural 1000 –3000
Ladrilleras medianas Extrusora sin vacío Hoffmann o más de 10 de
o artificial ton/mes
llama invertida.
Horno de túnel, horno de
Ladrilleras grandes Extrusora sin vacío Artificial > 3000 ton/mes
rodillo, Hoffmann
Fuente: Proyecto Frati – Industrias Tecsol.

2.3 Materias primas

Las materias primas empleadas para la elaboración de piezas cerámicas se clasifican de

acuerdo a su origen en naturales y sintéticas.

2.3.1 Materias primas naturales

Las materias primas naturales generalmente se encuentran en forma de arcilla, la cual es

un material terroso o pétreo compuesto básicamente de silicatos de aluminio. Tales

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materiales se caracterizan por ser plásticos cuando se encuentran hidratados y rígidos

cuando se encuentran secos, los principales tipos de arcillas son los siguientes:

Tabla2.1: Minerales arcillas empleadas en cerámica

Tipo Variedad / composición
Caolinita: Al2 O3 .2SiO2 .24H2 O
Caolines Anatoxita: Al2 O3 .3SiO2 .2H2 O
Haloisita: Al2 O3 .2SiO2 .4H2 O
De composición altamente variable, formada principalmente por óxidos de silicio,
Montmorillonita
aluminio y magnesio
Ilitas Ilita: K2 O.8R2 O.24SiO2 .12H2 O; R: metal divalente
Hidromica: K2 O.3Mo.8R2 O.24SiO2 .12H2 O
Atapulgitas Atapulgita: (OH)4 Al4 M g5 Si8 O20 .4H2 O
Sepiolita : 2MgO.3Si8 O20 .4H2 O
Fuente: Fuente: RIVES, V. Materiales Cerámicos

Las materias primas utilizadas para componer la masa cerámica son generalmente
minerales, previamente sometidos a procesos de granulación, lavado, decantación y
desecación. Ya que el 99% de la corteza terrestre se compone de H2O, TiO 2 y óxidos de
Si, Al, Fe, Mg, Ca, Na y K son precisamente dichos compuestos los componentes
principales de las pastas, es evidente el gran número de minerales con los que
teóricamente pueden producirse objetos cerámicos; este número aumenta todavía si se
considera que, como consecuencia del diverso origen y de la diferente historia geológica
de los yacimientos, un mismo mineral presenta importantes diferencias de un yacimiento a
otro, y frecuentemente también de una zona a otra del mismo yacimiento. Los principales
minerales empleados son:

Tabla 2.2: Compuestos que conforman las arcillas

Tipo Compuestos Formula
Cuarzo Oxido de silicio SiO2
Feldespato
Espodumena LiO2 .Al2O3 .4SiO2
Petalita LiO2 .Al2O3 .8SiO2
Cinita Al2O3 .4SiO2
Silicatos
Circón ZrO2 .SiO2
Wollastonita CaO. SiO2
Anortosita CaO.Al2O3 .2SiO2
Olivino 2NaO.4SiO2
No silicatados Bauxita Al2 O3 .Nh2 O
Magnetita MgCO3
Dolomita MgCa(CO3 )2
Fuente: RIVES, V. Materiales Cerámicos

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2.3.2 Materias primas sintéticas

Esta clasificación se refiere a las materias que no proceden directamente de la naturaleza.

En general, son materiales de síntesis y residuos industriales, entre los que se destacan:

Tabla 2.3: Materiales sintéticos que hacen parte de las arcillas

Material Compuestos / descripción
Residuo obtenido en hornos de fabricación de cemento, centrales
Cenizas volantes
térmicas y metalurgia, compuesto principalmente por óxidos metálicos
Residuos obtenidos del procesamiento de los mismos materiales
Chamotas cerámicos, que ayudan a reducir la concentración de las pastas durante el
secado.
Material de síntesis empleado en la fabricación de refractarios
Chamotas de fosrterita y enstatita intermedios que emplean como materias primas el talco, la serpentina y
el olivino.
Mullita (3Al2O3 .2SiO2 ) Silicato derivado de ciertos tipos de caolín.
Arenas y esquistos bituminosos, arcillas de escombreras de explotación
Residuos minerales
de carbón, gangas.
Fuente: Fuente: RIVES, V. Materiales Cerámicos.

2.4 Clasificación de las pastas

A través del tiempo se han propuesto numerosas formas de clasificación de las pastas,
pero de todos el más usado es su apariencia, la cual generalmente se relaciona con las
propiedades y usos del objeto que se desea obtener. A continuación se presenta una lista
de los diferentes criterios tenidos en cuenta a la hora de realizar dicha clasificación:

Tabla 2.4: Clasificación de las pastas según su aspecto

Criterio Tipos Características
La cerámica roja presenta elevados contenidos de hierro que al oxidarse le
Cerámica roja
Apariencia confieren dicha tonalidad. Se emplea comúnmente en la producción de
objetos estructurales como ladrillos tejas y baldosas.
La cerámica blanca se elabora con materiales que no contienen óxidos
Cerámica blanca productores de color, los cuales al cocerse adquieren un tono blanco crema,
se emplean para obtener porcelana, loza, gres fino y alfarería blanca.
Fuente: BERNAL, Inés. Pastas cerámicas.

Los productos obtenidos adicionalmente se pueden clasificar de acuerdo a los diferentes

procesos a que se han sometido, dentro de este esquema entran todas las pastas
cerámicas para productos estructurales así como las barbotinas para colado, las masas
para prensado de refractarios y esmaltes, engobes y cerámicos en crudo, siempre que las
materias primas fundamentales sean arcilla y agua.

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Tabla 2.5: Clasificación de las pastas según proceso relativo

Tiempo de moldeo Tipo de moldeo Particularidades Producto típico
Cerámica artística
Torneado / moldeado
Ladrillos, bovedillas
Manual Unicamente
Tejas
Extrusión Prensado
Cerámica de mesa
Mecanizado
Porcelana eléctrica
Antes de la cocción
Gres, azulejos,
Normal
Prensado refractarios
Isotáctico Piezas especiales
Gres, vajillas, loza,
Colado Barbotinas
sanitario
Durante la cocción Prensado en caliente Polvos no plásticos Productos especiales
Colado en fundido,
En estado líquido más o
Después de la cocción prensado, soplado, Refractarios, vidrio.
menos viscoso
laminado
Fuente: BERNAL, Inés. Pastas cerámicas.

2.5 Proceso

Para la obtención de todos los diversos tipos de materiales cerámicos se sigue el

procedimiento general que se presenta a continuación, las diferencias entre ellos radican
principalmente en las materias empleadas, así como en las condiciones fijadas en cada
una de las etapas.

2.5.1 Extracción

Se realiza principalmente en minas a cielo abierto, mediante el empleo de maquinaria

como, bulldozers, cargadores y volquetas. Se inicia realizando un descapote del terreno,
con el fin de eliminar la mayor cantidad posible de material vegetal, así como los
materiales considerados de desecho (rocas), los cuales al estar presentes en el material a
procesar pueden originar problemas en la calidad del producto final.

2.5.2 Preparación

La arcilla extraída de la mina se almacena en grandes patios adyacentes a la planta,

donde se adiciona agua y en algunas ocasiones algunos agentes químicos que promueven
su humectación y plastificación, dejándola en reposo durante varios días a fin de que
adquiera la consistencia apropiada para realizar el moldeo.

Posteriormente la arcilla se lleva hasta una mezcladora, donde se adiciona más agua (si es
necesario) y los diversos materiales que entrarán en la formulación de la pasta, para

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conducirse luego a las unidades de homogeneización, donde se mueve y se amasa, hasta

que adquiere un aspecto uniforme y logra la humedad final para el conformado.

Figura 1: Proceso cerámico

Extracción
↓
→
Agua, otras materias primas→ Preparación de la arcilla
↓
Conformado de las piezas
↓
Secado
↓
Cocción → Emisiones atmosféricas
↓
Vitrificación → Emisiones atmosféricas
↓
Enfriamiento
↓
Almacenamiento

2.5.3 Conformado

El procedimiento básico es el moldeo plástico, a una humedad entre el 14 y el 24%, en

prensas de extrusión, con vacío o sin él, provista de una hélice de empuje. La desaireación
de la masa por acción de vacío hace la pasta mas compacta.

Las prensas de extrusión se componen de:

• Cámara amasadora de arcilla
• Cámara de vacío
• Hélice empujadora
• Cabezal
• Prensador y boquilla

En la amasadora de arcilla generalmente se efectúa el precalentamiento de la arcilla con

vapor a temperaturas entre 50 y 80ºC, en la cámara de vacío se desairea y en parte se
elimina el vapor de agua de las cintas delgadas y cordones de masa, para lograr un
volumen de aire en la masa de entre el 3 y el 5%.

Posteriormente la masa se comprime por acción de la hélice y es obligada a pasar a través

del cabezal y la boquilla, con lo cual se eliminan algunos efectos plásticos perjudiciales en
la masa, que pueden hacer que se deforme el perfil a la salida, es esta etapa es necesario
suministrar aceite, a fin de reducir la fricción entre la masa y las paredes de la boquilla, en
proporciones de 0.3 l por cada 1000 piezas. La irrigación con aceite retrasa un poco el
secado, pero diminuye el agrietamiento en los productos.

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Las características técnicas usuales de las extrusoras al vacío se presentan resumidas en

la siguiente tabla:

Tabla 2.6: Características típicas de extrusoras de arcilla

Factor Valores típicos
Rendimiento unidades/hr 10000 – 15000
Potencia del motor kW 40 – 130
Peso ton 3.6 – 13.7
Gasto específico de energía kW/(1000 unid – h) 15 – 26.5
Fuente: Agustinik , A , I. Cerámica.

Posteriormente se hace necesario cortar las piezas finales, para obtener, tubería, bloques
y ladrillos de dimensiones estándar. Los sistemas de corte usualmente empleados son los
siguientes:

Tabla 2.7:Sistemas de corte de piezas estructurales

Sistema Características
Vaivén Utiliza alambres para realizar la labor, permite procesar hasta 9000 piezas por hora.
Cadenas En este dispositivo el corte se realiza por alambres que avanzan transversalmente a la masa los
cuales se tensan automáticamente al momento de cortar, disminuyendo así su desgaste y
aumentando el rendimiento hasta 60 piezas por segundo.
Rotación En esta el dispositivo de corte rota de manera sincrónica con el flujo de pasta en sentido
longitudinal a ésta. Permite obtener rendimientos de hasta 20000 ladrillos por hora.
Fuente: Agustinik , A , I. Cerámica.

Para la obtención de piezas cerámicas complejas, tales como cerámica blanca y decorativa
se emplea el proceso de moldeado por colado, éste se basa en otra de las propiedades de
los materiales arcillosos: la de que si se dispersan en agua, con la ayuda de un agente
defloculante apropiado (como silicato de sodio) dan lugar a suspensiones coloidales. El
objeto cerámico se forma vertiendo estas suspensiones fluidas en moldes de yeso poroso,
que absorbe el agua de la capa de suspensión que se le ha puesto en contacto, y las
partes arcillosas o la masa formada con éstas, se depositan sobre el molde.
Una vez adquirido el espesor deseado, la parte fluida sobrante se elimina y se utiliza de
nuevo y la parte de masa adherida al yeso, se desprende después del deseado y
constituye un objeto que es copia idéntica del molde.

2.5.4 Secado

En esa operación se busca transferir masa y calor a las piezas moldeadas, para reducir su
humedad, con las mínimas pérdidas y en los plazos más cortos que garanticen su
integridad en las posteriores operaciones de calentamiento y cocción.

El secado de las arcillas y de las pastas cerámicas tiene una importancia considerable para
la calidad del producto. Cuando una arcilla se seca, se presenta una contracción , la cual,

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si el secado es demasiado rápido y desigual puede dar lugar a la formación de grietas en

el producto.

El porcentaje de humedad residual depende de las operaciones posteriores que han de

realizarse en la producción. En los casos que el objeto es barnizado en crudo, deberá
desecarse hasta un grado de humedad final de 0.2 a 1.0%, mientras que si se trata de
cerámica ordinaria de construcción, conviene desecar el producto hasta que el porcentaje
de humedad final quede por debajo del de la humedad higroscópica de la arcilla, lo cual
ocurre aproximadamente a un 10%.

Si se deja mucho tiempo fuera del secadero a las piezas éstas volverán a absorber
humedad del aire hasta lograr el equilibrio con la presión de vapor de agua del aire
ambiente, este fenómeno resulta antieconómico, por lo cual si el objeto ha de ser secado
hasta grados de humedad muy bajos, es preciso enviarlo de inmediato a cocción. De lo
contrario se necesitará energía adicional para su desecado durante la cocción.

La operación de secado se puede realizar en diferentes formas, dependiendo del nivel de

tecnificación , la cual puede ir desde un secado al aire libre, hasta el empleo de túneles a
condiciones controladas, como se muestra a continuación:

Tabla 2.8: Tipos de secado de piezas mecánicas

Tipo Características
Natural Al aire libre o bajo techo, los productos obtenidos son de calidad variable y no se puede
controlar la humedad final de los mismos antes de la cocción, dado que ésta depende
fundamentalmente de la humedad del ambiente.
Intermitente El material se ubica en cámaras en las que se hace circular aire caliente, proveniente del horno
de cocción , el control del proceso es deficiente, pero la calidad de los productos aumenta.
Continuo Se realiza en túneles o cámaras con longitudes superiores a 40m, anchuras de 1.15 a 1.40 m y
alturas de hasta 2 m, donde el material circula en vagonetas. Se impulsa el aire caliente a
temperaturas de hasta 150ºC, en sentido inverso al avance del material logrando así un aumento
progresivo en la temperatura del material y una disminución en su contenido de humedad,
facilitando el control de las condiciones del proceso. La duración del secado en tales
condiciones está entre 121 y 48 horas, la temperatura de salida del aire es de 25 – 30ºC a una
humedad relativa del 75 – 95%, la humedad final de la masa es de un 6 – 8%.
Fuente: Agustinik , A , I. Cerámica.

2.5.5 Cocción

Durante esta fase se produce un conjunto de reacciones y transformaciones después de

las cuales se pierde irreversiblemente la plasticidad de la masa y se forma el cuerpo
cerámico con su estructura y sus características definitivas.

Este proceso se realiza en cuatro fases que son:

1. Precalentamiento de la arcilla hasta unos 200ºC: dándose la desecación y eliminación

del agua unida físicamente a la arcilla.

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2. Calentamiento posterior hasta 700ºC, en el cual se da la eliminación del agua ligada

químicamente a la arcilla.
3. Cochura: entre 980 y 1000ºC
4. Temple: donde se da un enfriamiento lento de los productos cocidos hasta unos 500ºC
y enfriamiento rápido desde 500 hasta 50ºC.

Esta división del proceso en fases no puede revelar la naturaleza de las reacciones que
tienen lugar en la pasta durante la cocción., no obstante, se pueden señalar siete tipos
principales de reacciones que se desarrollan en la cocción de las arcillas comunes, a saber:

1. Desprendimiento de sustancias volátiles

2. Oxidación de impurezas orgánicas
3. Desprendimiento del agua de constitución
4. Reacciones en fase sólida
5. Reacciones en fase líquida
6. Formación de nuevas fases cristalinas
7. Descarbonización y desulfuración

El primer grupo de reacciones se caracteriza por el efecto endotérmico, lo que da lugar a

la formación de vapor de agua, cuya presión puede destrozar el producto, en caso de un
rápido incremento en la temperatura, dada la pérdida de agua y el aumento en la
porosidad de la masa, se produce un descenso en la conductividad térmica de la arcilla.

El segundo grupo de reacciones (oxidación de impurezas orgánicas), es de carácter

exotérmico a 300 – 400ºC. Una parte de dichas impurezas puede no llegar a quemarse, si
la temperatura se incrementa rápidamente y la afluencia y difusión de oxígeno en el
grosor del objeto es insuficiente, lo que puede observarse en el color oscuro del núcleo en
la fractura del material. Si la combustión es lenta, puede producirse la grafitización de una
parte del carbono. Simultáneamente, puede producirse la deposición en la arcilla de
carbono procedente del medio gaseoso que contiene 1 – 3% de CO a 400º y a más de
1000º.

La velocidad de combustión se eleva a medida que aumenta la temperatura, pero solo

hasta la aparición de la fase líquida en la arcilla cocida, después de lo cual la velocidad
disminuye momentáneamente a causa del empeoramiento de la difusión del oxígeno del
aire. El valor máximo de la velocidad de combustión tiene lugar, aproximadamente a los
800ºC. Por ello se recomienda mantener dicha etapa de cocción durante algún tiempo.
El tercer grupo de reacciones o deshidratación de minerales arcillosos, se caracteriza por
el efecto endotérmico, el cual se extiende desde 500 hasta 700º, y en algunas arcillas
caolínicas hasta 900ºC, acompañado asimismo de una reducción de la conductividad
térmica.

El grupo de reacciones en fases sólidas, debidas a los procesos de difusión, se describe

por las siguientes ecuaciones:

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1. Al2O3.2SiO 2 = 1/3(3Al2O3.2SiO 2) + 4/3SiO 2

2. Al2O3.2SiO 2 + 3/4Fe2O3 = FeO.Al2O3 + ¼(FeO.SiO 2) + 7/4SiO 2 +3/8O 2
3. Al2O3.2SiO 2 + 3/2FeO = FeO.Al2O3 + ¼(2FeO.SiO 2) + 7/4SiO 2
4. Al2O3.2SiO 2 + 1/4FeO = ¼(FeO. Al2O3) +1/4(3Al2O3.2SiO 2) +3/2 SiO 2
5. 1/3Al2O3.2SiO 2 + CaCO 3 + 4/3 SiO 2 = CaO. Al2O3.2 SiO 2 + CO 2

Como se aprecia en las anteriores reacciones, la formación de FeO, a partir de Fe2O3

complica la sinterización de los diferentes minerales al producirse hinchamiento por
formación de gases (O 2, CO2), a pesar de que para las arcillas destinadas a la producción
de ladrillos esto no tiene mayor importancia, sí es fundamental para la destinadas a la
elaboración de bloques.

La duración de la cocción se encuentra relacionada con el tipo de pieza a producir y con

las velocidades de deshidratación y de formación de fases en las arcillas. La práctica
muestra que el ladrillo normal puede cocerse en 7 – 8 horas y el bloque hueco en 6 – 6.5
horas sin tener en cuenta el tiempo de enfriamiento.

Después de haber tenido lugar estas reacciones, se forma el producto cerámico, el cual
estructuralmente se presentará como una masa heterogénea en la que se pueden
identificar las siguientes fases:

Tabla 2.9: Fases que conforman la estructura cerámica

Fase Características
Cristalina Cristales de diverso tamaño, forma y eventualmente de diversa naturaleza.
Formada intersticialmente, más o menos abundante que cementa los cristales entre sí y en
Vítrea
la cual éstos se hallan parcialmente disueltos.
Porosa En los cuerpos porosos se comunican entre sí y en los no porosos se encuentran aislados.
Aquí predomina la fase vítrea, llamada barniz, que en algunos productos cerámicos se
produce espontáneamente por migración en superficie de los componentes más fusibles,
Superficial
pero que en general se obtiene aplicando sobre el objeto, antes de la cocción una mezcla
adecuada de componentes fusibles.
Esta se encuentra constituida por una serie de capas coloreadas que constituyen la
Discontinua decoración del objeto cerámico y en general están constituidas por fases vítreas y fases
cristalinas dispersas.
Fuente: Enciclopedia de la ciencia y de la técnica. Ed. Océano.

2.5.6 Vitrificación

Este proceso se da en forma simultánea a la cocción y consiste en la formación de una

capa superficial dura transparente y brillante. Los materiales que han sido tratados de esta
manera no son porosos, son impermeables, resistentes a la abrasión y a la acción química.

Se realiza en diferentes formas, dependiendo si el producto es estructural, decorativo, o

funcional. Para los objetos funcionales y decorativos, como loza o figuras de arte, se aplica

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una capa de esmalte, compuesta principalmente por feldespato, cuarzo y fundentes

apropiados, sobre la pieza previamente cocida y se somete nuevamente a la acción del
calor, con el fin de que se logre la fusión y acabado superficial. En los objetos
estructurales se añaden mezclas de sales inorgánicas al horno a temperaturas alrededor
de 1000ºC, las cuales aumentan la migración superficial de los componentes fundentes
presentes en las pastas.

2.5.7 Enfriamiento

El régimen de enfriamiento de los productos depende fundamentalmente de sus

dimensiones, ya que la conductividad térmica a temperaturas próximas a los 900º es
prácticamente la misma para las distintas arcillas. El descenso de la temperatura hasta
750º puede efectuarse paulatinamente (pero no más de 150ºC por hora) debido a la
transición de la fase vítrea viscosa a la sólida y a la aparición de tensiones peligrosas.
Después de los 750º y hasta los 500ºC puede producirse una demora a causa de la
peligrosidad de las tensiones térmicas, relacionadas con el efecto del cuarzo. A
continuación, la velocidad de enfriamiento puede ser muy alta. Para algunas arcillas la
duración total de la cocción y el enfriamiento puede llegar a 7-8h para el ladrillo macizo y
a 5-6 h para los bloques. La principal dificultad para la realización de estas velocidades es
el diseño de los hornos y la baja calidad de los refractarios.

2.6 Hornos empleados en la industria cerámica

Dada la variedad de productos obtenidos en la industria cerámica, los diferentes tipos de

hornos empleados para la cocción de las piezas pueden ir desde hornos de construcción
rudimentaria, empleados en la producción artesanal de ladrillos, hasta complejos hornos
eléctricos o a gas empleados para la producción de cerámica fina, pasando por categorías
intermedias entre ambos. A continuación se presenta un listado con los diferentes tipos d
hornos empleados en la producción de cerámicos estructurales y sus características:

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Tabla 2.10: Principales tipo de hornos

Tipo Características
Fuego dormido Horno de construcción artesanal de bajo rendimiento y calidad de las piezas, se emplea
principalmente en la elaboración de ladrillo. Presenta algunas variaciones en su
construcción que aumentan ligeramente la eficiencia, a la vez que reducen las emisiones.
Llama invertida Hornos cerrados de construcción generalmente circular y dotados de una bóveda que
impide la salida directa de los gases de combustión hacia la atmósfera. El aire recircula
hacia abajo por acción del tiro de la chimenea lo que permite la obtención de temperaturas
elevadas.
Hoffman Horno dotado de galerías paralelas, donde el aire circula de las zonas de cocción hacia las
de precalentamiento, no permite la obtención de materiales vitrificados, pues no logra
temperaturas elevadas.
Túnel Aquí el material se desplaza en vagones o rodillos a través de una galería. Los productos se
desplazan de zonas de baja temperatura hacia zonas delata temperatura, siguiendo los
termogramas necesarios para cada tipo de pasta optimizando así la calidad de los
productos. El aire circula en sentido contrario, generando economías de combustible en las
etapas de precalentamiento y secado. Presenta diversas variantes que reducen aun más los
consumos de combustible y mejoran el control térmico.
Fuente El autor

INDUSTRIA CERÁMICA 14
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