ARROZ

FACULTAD DE PRODUCCION Y

SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERIA MECANICA

CURSO:
MAQUINARIA MINERA Y AGROINDUSTRIAL
TEMA:
ARROZ
PRESENTADO POR:
 Allasi Cari, Maria Mercedes
 Chauca Cuellar, Luz Maria
 Flores Rodriguez, yohe
 Huanca Huayta, Carlos Augusto Steveen
 Nina Vilca, Joel Arturo
 Pacco Calla, Raquel Estefany
 Pari Puma, Carlos
 Pfucho Huarca, Jasson
AREQUIPA 2017
 ARROZ
1. INTRODUCCION
El cultivo de arroz ha sido uno de los más dinámicos de la agricultura peruana y
por ello uno de importancia nacional. Este es el cereal por excelencia, es
sabroso y muy versátil debido a ello hay hogares donde se prepara todos los
días y la familia nunca se cansa de comerlo, según estadísticas por lo menos
un tercio de la población mundial come arroz como alimento principal en la
dieta diaria . El arroz es vida para las mayores poblaciones del mundo y está
profundamente relacionado con el patrimonio cultural de
numerosas sociedades. Es el alimento básico de más de la mitad de la
población mundial. En el Perú, el arroz se cultiva tanto en la costa como en la
selva, los departamentos con mayor área de este cultivo son: Lambayeque y
Piura; ambos ubicados en la costa peruana,  y en la selva destacan los
departamentos de San Martín y Loreto, es por ello que se trata el tema de la
producción de arroz por ser un producto de mucha importancia.

2. DERIVADOS DEL ARROZ

Los alimentos derivados del arroz podrían ser incorporados en un plan
alimentario saludable dado a que contienen bajo porcentaje de grasa, son ricos
en fibras, vitaminas y minerales, y al contener almidón, es una buena fuente de
energía.
La industria alimentaria ha creado gran cantidad de productos de diferentes
características y presentaciones con este alimento, los más conocidos son:

 Alfajor de arroz y chocolate: Es como un alfajor, armado con dos

tapas de galletas de arroz integral. Está bañado en chocolate, que puede
ser negro o blanco. Viene relleno con baño de repostería de distintos
sabores: dulce de leche, marroc, limón, mousse o yogurt. Es un producto
apto para celíacos, está reducido en sodio y tiene 0% grasas trans.
Algunas marcas lo enriquecen con omega 3 y omega 6.
Galletas de arroz: tradicionalmente, son las elegidas de las personas
que buscan adelgazar. Aportan pocas calorías y brindan mucha
saciedad. Hay de distintas marcas y formas. Pueden venir en diferentes
versiones: integrales, sin sal, saladas o dulces. Ahora también
encontrarás mini galletas de arroz saborizadas, dulces y saladas, ideales
para copetín o colación. Cualquiera de las mencionadas son muy
nutritivas ya que tienen proteínas, hidratos de carbono, hierro, fósforo,
vitamina B y calcio. Su cantidad de grasas y azúcares es baja.

Barritas de cereal: Es una buena alternativa para consumir como

colación. Si leemos sus ingredientes, veremos que tienen “arroz
crocante”, “copos de arroz” y “arroz inflado”, más otros agregados como
frutas, chocolate o yogurt.

Cereales en copos: Los solemos comer en el desayuno o la merienda,

por lo general con leche. Tienen al arroz entre sus ingredientes. Son una
buena opción para hacer un desayuno rico en fibras. Estas sirven para
controlar el peso corporal, porque nos mantienen saciados y ayudan a
reducir la ingesta de energía total y de grasa en el almuerzo.
 3. SISTEMA DE PRODUCCION
- Cultivo de secano.
- Cultivo acuático.
Según las condiciones locales y las costumbres, se emplean también algunas
variaciones de estos sistemas de cultivo.
3.1. Cultivo de secano.
En este sistema, se cultiva el arroz como cualquier otro cereal. El
cultivo depende parcial o totalmente de la precipitación. A veces,
ni siquiera incluye sistemas de riego. La preparación de tierras, la
siembra, el deshierbe y la cosecha, se realizan con la misma
maquinaría y en la misma forma que el cultivo de cereales.
El cultivo de secano representa sólo una pequeña parte de la
producción arrocera mundial.

3.2. Cultivo acuático.

El cultivo acuático es el cultivo de regadío o de pantano. En este
sistema de producción, la planta se desarrolla en suelos
inundados, durante casi todo el ciclo vegetativo del cultivo. Este
requiere una preparación especial del terreno por melgas o
compartimentos, para contener el agua y mantenerla en el nivel
deseado.
Con respecto al sistema de implantación del cultivo, se distinguen:
 Siembra directa en suelos secos.
 Trasplante en suelos inundados.
 Siembra directa en suelos inundados.
El llamado arroz flotante es otro tipo de cultivo que se siembra en
los márgenes y las deltas de los ríos. Este sistema no requiere de
regulación de las aguas fluviales, ya que las variedades crecen
con la velocidad con la que las aguas de los ríos entran a los
cultivos. El arroz flotante puede alcanzar alturas de 4 m y aún
 más. En comparación con el cultivo del pantano, el arroz flotante
no se cultiva mucho.

4. COSECHA
La época de la cosecha depende de las variedades y de las condiciones
ambientales del momento. Determinación del momento de cosecha. Los
índices para determinar el momento de la cosecha son la simple vista y la
determinación del porcentaje de humedad del grano. A simple vista, el arroz
está listo para la cosecha cuando el campo toma un color dorado y las espigas
cuelgan de la planta por el peso de los granos. La determinación del porcentaje
de humedad es un índice más confiable. Existen diferentes instrumentos
portátiles para determinar el porcentaje de humedad. Como los granos de la
misma panoja difieren en edad, su humedad será distinta. Por ejemplo, los
granos de la base de la panoja son más jóvenes y tendrán más humedad que
los de la punta de la espiga, que son más viejos. Por lo tanto, el porcentaje
será el promedio entre las dos humedades. La recolección se realiza cuando
los granos tienen un porcentaje promedio de humedad entre 13 y 25 %. El
promedio más preciso se determina de acuerdo con el destino que se quiera
del grano:
Para la industria. Se cosecha el arroz cuando alcanza una humedad de 20%.
En estas condiciones, el arroz soporta mejor la trilla, el descascarillado y el
blanqueo.
Para la semilla. Se cosecha cuando el arroz alcanza el 15% de humedad. Se
considera que, en este momento, el arroz ha alcanzado su plena madurez
fisiológica y de ella se obtiene un alto porcentaje de germinación. La desventaja
es que, como el arroz está más seco, es más susceptible al desgrane.

4.1. Métodos de cosecha.

La cosecha de arroz puede hacerse fundamentalmente con base
en dos métodos:
  Cosecha manual
 Cosecha mecanizada
4.2. La cosecha manual
Incluye las siguientes operaciones: Siega. Cuando se hace a
mano se utilizan guadaños u hoces. Desecación. Se juntan y atan
los tallos en gavillas de 5 kg de peso. Estas se colocan en
hacinas de 6 a 40 gavillas. Luego, las gavillas se acomodan de tal
manera que la paja sirva de techo a las panojas, para protegerlas
de la lluvia. Desecación en caballetes con la espiga hacia abajo.
Trilla. Es la separación de los granos de la espiga. Limpieza. Se
realiza con la ayuda del viento, pasando el arroz por un cedazo.
En esta etapa se separan los granos quebrados de los enteros.

4.3. En la cosecha con maquinaria

Se puede utilizar una trilladora o una cosechadora combinada de
granos que realice la siega, la trilla y la limpieza del grano al
mismo tiempo. La cosecha del arroz no difiere en principio de la
cosecha de otros granos. En tierras lodosas, las cosechadoras se
equipan con orugas en lugar de ruedas para facilitar la tracción.
 5. BOTANICA Y CICLO DE CULTIVO
El arroz es una gramínea, autogama, de gran talla, que crece con mayor
facilidad en los climas tropicales. Originariamente, el arroz era una planta
cultivada en seco pero con las mutaciones se convirtió en semi-acuática.
Aunque puede crecer en medios bastante diversos, crecerá más rápidamente y
con mayor vigor en un medio caliente y húmedo
Las raíces son delgadas, fibrosas y fasciculadas. Posee dos tipos de raíces:
seminales, que se originan de la radícula y son de naturaleza temporal y las
raíces adventicias secundarias, que tienen una libre ramificación y se forman a
partir de los nudos inferiores del tallo joven. Estas últimas sustituyen a las
raíces seminales, el tallo se forma de nudos y entrenudos alternados, siendo
cilíndrico, nudoso, glabro y de 60-120 cm. de longitud, las hojas son alternas,
envainadoras, con el limbo lineal, agudo, largo y plano. En el punto de reunión
de la vaina y el limbo se encuentra una lígula membranosa, bífida y erguida
que presenta en el borde inferior una serie de cirros largos y sedosos.
Las flores son de color verde blanquecino dispuestas en espiguillas cuyo
conjunto constituye una panoja grande, terminal, estrecha y colgante después
de la floración, la inflorescencia es una panícula determinada que se localiza
sobre el vástago terminal, de 20 à 30 cm de largo. Cada panícula se compone
de entre 50 y 300 flores o "espiguillas", a partir de las cuales se formarán los
granos, el fruto obtenido es un "cariópsis. Este grano de arroz es el ovario
maduro. El grano descascarado de arroz (cariópside) con el pericarpio
parduzco se conoce como arroz café; el grano de arroz sin cáscara con un
pericarpio rojo, es el arroz rojo.
El tiempo del ciclo de vida de las plantas de arroz se presenta entre 110 y 150
días con 3 fases bien definida la fase vegetativa (51 días) que va de la
germinación de la semilla a la iniciación de la panícula, la fase reproductiva (31
días) de la iniciación de la panícula a floración y fase de (30 días) de floración a
madurez total ó llenado de grano.
5.1. REQUERIMIENTOS EDAFOCLIMÁTICOS.
5.1.1. CLIMA: Se trata de un cultivo tropical y subtropical, aunque la
mayor producción a nivel mundial se concentra en los climas
húmedos tropicales, pero también se puede cultivar en las
regiones húmedas de los subtropicos y en climas templados.
El cultivo se extiende desde los 49-50º de latitud norte a los
35º de latitud sur. El arroz se cultiva desde el nivel del mar
hasta los 2.500 m. de altitud con una altura óptima de 600 m.
Las precipitaciones condicionan el sistema y las técnicas de
cultivo, las ideales para el cultivo son 800 a 1200 mm al año,
con HR entre 54-87%.
5.1.2. TEMPERATURA: El arroz necesita para germinar un mínimo
de 10 a 13ºC, el cultivo se desarrolla entre los 20-38ºC
considerándose su óptimo entre 32 y 34 ºC. Por encima de los
40ºC no se produce la germinación. El crecimiento del tallo,
hojas y raíces tiene un mínimo de 7º C, considerándose su
óptimo en los 23 ºC. Con temperaturas superiores a ésta, las
 plantas crecen más rápidamente, pero los tejidos se hacen
demasiado blandos, siendo más susceptibles a los ataques de
enfermedades. El espigado está influido por la temperatura y
por la disminución de la duración de los días.
El mínimo de temperatura para florecer se considera de 15ºC.
El óptimo de 30ºC. Por encima de los 50ºC no se produce la
floración. Las temperaturas altas de la noche intensifican la
respiración de la planta, con lo que el consumo de las reservas
acumuladas durante el día por la función clorofílica es mayor.
Por esta razón, las temperaturas bajas durante la noche
favorecen la maduración de los granos.
5.1.3. SUELO: El cultivo tiene lugar en una amplia gama de suelos,
variando la textura desde arenosa a arcillos pero logra su
máximo desarrollo en suelos de texturas franco-arcillo-limosos.
Se suele cultivar en suelos de textura fina y media, propias del
proceso de sedimentación en las amplias llanuras inundadas y
deltas de los ríos. Los suelos de textura fina dificultan las
labores, pero son más fértiles al tener mayor contenido de
arcilla, materia orgánica y suministrar más nutrientes. Por tanto
la textura del suelo juega un papel importante en el manejo del
riego y de los fertilizantes.
5.1.4. pH: La mayoría de los suelos tienden a cambiar su pH hacia la
neutralidad pocas semanas después de la inundación. El pH
de los suelos ácidos aumenta con la inundación, mientras que
para suelos alcalinos ocurre lo contrario. El rango de pH para
el desarrollo del cultivo es de 4.0 a 7.0, con un optimo de 6.6,
pues con este valor la liberación microbiana de nitrógeno y
fósforo de la materia orgánica, y la disponibilidad de fósforo
son altas y además las concentraciones de sustancias que
interfieren la absorción de nutrientes, tales como aluminio,
manganeso, hierro, dióxido de carbono y ácidos orgánicos
están por debajo del nivel tóxico.

5.2. PARTICULARIDADES DEL CULTIVO

5.2.1. PREPARACIÓN DEL TERRENO: El laboreo de los suelos
arroceros de tierras húmedas o de tierras en seco depende de
la técnica de establecimiento del cultivo, de la humedad y de
los recursos mecanizados. En los países de Asia tropical el
laboreo de tierras húmedas es un procedimiento habitual. El
método tradicional de labranza para el arroz de tierras bajas
es el arado y la cementación, siendo este último muy
importante, pues permite el fácil trasplante.
La preparación se hace en suelo seco, las operaciones de
labranza consisten en arar 15 cm el suelo, rastrillarlo
convenientemente bien mullido y nivelarlo. En algunas zonas
es más práctico hacer esa operación bajo agua, método de
fangueo. No se recomienda el fangueo por daño a estructura
de suelo y poca posibilidad de n0otación de cultivo. Para el
 cultivo de arroz son preferibles los suelos de textura arcillosa
por su poca permeabilidad o retención de agua; el terreno
debe tener drenaje natural apropiado o debe construirse uno
artificial e integrársele al drenaje de la zona; los terrenos con
una pendiente promedio de 5 por mil o menos son los más
apropiados para la siembra del arroz.

5.2.2. ENCALAMIENTO Y FERTILIZACIÓN: El calcio y el magnesio

se consideran para el arroz, junto con el Potasio y la sílice,
como los elementos que ayudan a la resistencia de algunas
enfermedades fungosas (la pudrición del tallo y raíces ), el
calcio mejora la estructura del suelo, da resistencia al arroz
contra el volcamiento, aparentemente el arroz es bastante
exigente en magnesio.
El ICA (Sánchez y Owen, 1982) recomienda el uso de la
siguiente fórmula para las variedades de arroz que se
siembran actualmente:

- Cal requerida en t/ha = 0,35 x Al * Al (me/100 g).

- Potasio La dosis de potasio a aplicar varían entre 50-80 kg de
K2O/ha. Las cifras altas se utilizan en suelos sueltos y cuando
se utilicen dosis altas de nitrógeno, el 50% del potasio se
aplica a la siembra ó un poco antes y el 50% al inicio de
macollamiento, como fuente cloruro de potasio 2 bultos de 50
K/Ha. el potasio aumenta la resistencia al encamado, a las
enfermedades y a las condiciones climáticas desfavorables.
- Nitrógeno 140 Kg/Ha, el 30% a la siembra, el 35% al inicio del
macollamiento y el 35% a los 20 días antes del
embuchamiento. Los abonos nitrogenados utilizados, son
generalmente, el sulfato amónico, la urea, o abonos complejos
que contienen además del nitrógeno, otros elementos
nutritivos.
- Fósforo Las cantidades de fósforo a aplicar van desde los 50-
90 Kg. de P2O5/ha el 100% al momento de la siembra.

5.2.3. SIEMBRA: Puede realizarse la siembra a voleo, a mano, con

máquina sembradora centrífuga accionada por tractor, o por
avión o helicóptero. La siembra debe hacerse cuando el agua
se encuentra clara y se hayan depositado los lodos en el
fondo. En contadas ocasiones, se realiza la siembra en hileras.
La siembra debe hacerse con el terreno inundado, con unos 5-
7 cm de altura o tirante de agua. En la siembra del arroz, éste
no se tapa nada. Las máquinas llevan tubos que pueden ir por
encima del nivel del agua. Cuando la siembra se hace con
avión o helicóptero, éste no debe volar muy alto, pues en dicho
caso penetra demasiado la semilla y no nace correctamente.
El avión debe sembrar, por supuesto, cuando no hay viento
 apreciable, lo cual suele tener lugar a primeras horas de la
mañana o bien a últimas horas de la tarde.
En el cultivo bajo riego se ara y airea el suelo para recibir las
semillas y la sumersión. El sistema de siembra puede ser en
seco ó bajo agua al voleo manual. La distancia entre plantas
es de 10 X 10 cm para variedades tempranas y 30 X 15 cm.
para variedades tardías.
- En piscinas: Es un método de siembra cuyo objetivo principal
es el control de malezas comunes y arroz rojo. Se trata de un
sistema que consiste en hacer semilleros donde se distribuye
la semilla en la superficie húmeda, en estas eras el arroz
germina y puede permanecer de 20-25 días; posteriormente se
hace trasplante al campo con fangueo (piscinas);
generalmente este trasplante se hace manual, por manojos,
guiado el obrero por una cuadrícula distribuida en distancias
de 20 x 20 cm, sembrando en cada esquina una semilla.
- Siembra directa en cultivos acuáticos: Esta técnica se
efectúa con semilla o grano seco una vez el terreno este libre
de malezas comunes, arroz manchado y arroz rojo (proceso
que se realiza mediante la aplicación de productos químicos).
La siembra se hace al voleo o en surcos.
- La siembra directa en surcos: Se efectúa con semilla
certificada, presentando una mejor distribución, igual
profundidad y menor cantidad de semilla. El sistema al voleo
tiene la desventaja de la distribución irregular de la semilla,
germinación dispareja y pérdidas de semilla por ratas y
pájaros.

5.2.4. RIEGO: El sistema de riego empleado en los arrozales son

diversos, desde sistemas estáticos, de recirculación y de
recogida de agua. Teniendo en cuenta las ventajas e
inconvenientes de cada sistema y de su impacto potencial en
la calidad del agua, permitirá a los arroceros elegir el sistema
más adecuado a sus operaciones de cultivo, a continuación se
describe cada uno de manera breve y concisa:
- Sistema de riego por flujo continuo: Es el convencional,
siendo diseñado para autorregularse: el agua fluye de la parte
alta del arrozal a la parte baja, regulándose mediante una caja
de madera. El vertido se produce desde la última "caja de
desagüe", que se usa para mantener el nivel del agua de la
tabla. Entre los inconvenientes de este sistema destacan los
vertidos de pesticidas a las aguas públicas, el aporte constante
de agua fría por la parte alta de la tabla produce el retraso en
la fecha de maduración y perjudica los rendimientos en las
zonas cercanas a la entrada de agua y la introducción de agua
en la fecha de aplicación de herbicidas, da lugar a un menor
control de las malas hierbas.
- Sistema de recuperación del agua de desagüe por
recirculación: Este sistema facilita la reutilización del agua de
salida y permite que no se viertan residuos de pesticidas a los
 canales públicos. Tiene la ventaja de proporcionar una
flexibilidad máxima requiriendo un periodo más corto de
retención de agua después de la aplicación de los productos
fitosanitarios que los sistemas convencionales. Consiste en
elevar el agua de desagüe de la última tabla hasta la tabla de
cota más alta mediante una bomba de poca potencia a través
de una tubería o de un canal.
- Sistema de riego estático: Mantiene las aguas con residuos
de pesticidas fuera de los canales públicos y elimina la
necesidad de un sistema de bombeo como el empleado en el
recirculante, además se controla de forma independiente la
entrada de agua a cada tabla, limitándose la pérdida de agua
por evapotranspiración y percolación.
- Sistema de riego mediante recuperación del agua: La
recuperación del agua se realiza mediante tuberías, utilizando
el flujo debido a la gravedad para llevar el agua de una tabla a
otra, evitando el vertido a los canales públicos de aguas con
residuos de pesticidas. Este sistema es muy efectivo y
presenta costos reducidos, además durante los periodos de
retención del agua, permite una gran flexibilidad en el manejo.
Aunque cuando están conectadas varias tablas, debido a la
gran superficie, se hace difícil en manejo preciso y eficaz;
teniendo en cuenta también que los suelos salino-sódicos, la
acumulación de sales puede resultar un problema.

5.2.5. CONTROL DE MALEZAS: El rendimiento y la rentabilidad

del cultivo dependen del eficiente y oportuno manejo dado a
las malezas. El principio del manejo de malezas consiste en
crear condiciones favorables al cultivo y desfavorables a la
maleza.
Los sistemas de manejo de malezas en arroz se deben atacar
combinando todos los métodos, el mecanismo con el arranque
de las malezas a mano la destrucción de ellas con azadón,
pala y otras herramientas manual o mecánica. El control
cultural con rotación de cultivos, distancias y densidades de
siembra, sistemas de siembra y por último debido a que
algunas técnicas culturales han resultado insuficientes para
resolver el problema de malezas el empleo de herbicida en
una forma correcta, teniendo en cuenta en su manejo la
selectividad, época de aplicación y su residualidad.

6. FACTORES QUE DETERMINAN LA CALIDAD MOLINERA EN EL

ARROZ
Los principales factores que determinan la calidad molinera en el arroz son la
capacidad de un campo para producir los mayores porcentajes de grano entero
y pulido y tener alto rendimiento total de pila cuando el arroz sea sometido al
proceso de descascarado y blanqueado en los molinos. Por lo tanto, los
factores que determinan la calidad molinera del grano de arroz son genéticos y
ambientales.
6.1. PROCESO
El pilado de arroz cáscara consiste en remover del grano cosechado y seco, las
glumas (descascarado), los tegumentos y el embrión que corresponden a la
estructura de la cariópside y constituye el salvado o polvillo; para producir arroz
pulido o blanco con un mínimo de grano quebrado y de impureza final.
A continuación se describe el proceso productivo (figura 1):
a) Recepción: El arroz cáscara llega del campo en sacos de yute con 50
Kg
b) Inspección: Se realiza el control de humedad y de porcentaje de
impurezas
c) Pesado: En balanza de 100kg.
d) Secado: Proceso muy importante que requiere de un tiempo
prudencial. Si el secado es muy lento, se permite el desarrollo de
microorganismo por el alto contenido de humedad, lo cual provocará
un calentamiento de la masa y en consecuencia un deterioro del
mismo. Por otro lado, si el secado es muy rápido se corre riesgo de
que el grano sufra daños en su cariópside y la muerte del embrión a
causa del excesivo calor.
Para realizar este proceso, existen dos métodos:
 Convección natural: la energía solar es utilizada directamente
sobre el grano.
 Convección forzada: a través de un soplador, el aire que
transportará el calor a la masa del grano.
e) Almacenaje: Se debe mantener las condiciones recomendadas de
temperatura (17°C a 18°C), humedad (humedad relativa del aire
inferior al 65% o 70%) y almacenamiento en medios pobres de
oxígeno. Con ello se frenará el riesgo de degradación del grano y
lograr un período de almacenamiento más grande.
f) Limpieza: Este proceso se realiza por la exposición de los granos a
corrientes de aire y mallas cernidoras.
g) Descascarado: Es la operación que consiste en separar la lenma,
palea y gluma estériles, que constituyen la cáscara del arroz, dejando
el endospermo y el embrión con su cubierta; mediante fricción por
medio de piedras muelas o rodillos de hule.
h) Separación: Con el vaivén la máquina separa el grano en 3 grupos:
paddy, paddy y grano moreno y grano descascarado moreno. El
primero regresa a las descascaradora, el segundo grupo puede
regresar a la mesa por el sinfín y el tercero pasa a la pulidora.
i) Blanqueado o Pulido: Proceso para remover del arroz moreno los
tegumentos (capa fina grasos de color gris plata a veces rojo), el
embrión y partículas de harina que quedan adheridas al grano, para
darle un aspecto liso y brilloso (lustre).
 j) Clasificación producto terminado: Proceso final que sirve para
separar y seleccionar los granos quebrados, ñelen y partículas finas
del grano entero, quedando listo para el pesado y ensacado.
k) Ensacado: El arroz pilado se comercializa a granel o en envases que
permitan mantener sus características. Para ello se utilizan sacos
nuevos con capacidad de 50 kg. neto o, con menor capacidad según
acuerdo con el productor o comerciante.

PROCESO DE SECADO DE ARROZ

Proceso de secado:
El secado artificial produce la principal transformación del grano en la post-
cosecha y a su vez es el procedimiento que más atención requiere para no
afectar la calidad de éstos. De la energía utilizada en el proceso de producción
de granos, el secado insume alrededor del 50%. Tomando en cuenta estos dos
factores, es decir calidad y consumo energético, se puede apreciar la
importancia que adquiere su correcta realización.
Los objetivos principales del secado son: Reducir la humedad de cosecha de
los granos y semillas a niveles seguros para el almacenamiento y óptimos para
su comercialización.
El secado se puede realizar con aire natural o con aire caliente y generalmente
nos referimos a la temperatura del aire de secado y rara vez nos referimos a la
temperatura del grano. Sin embargo, la temperatura que el grano adquiere en
los procesos de secado determinará si el mismo mantiene la calidad inicial que
poseía antes de iniciado dicho proceso.
Temperatura de secado para algunos granos

Velocidad de secado
Cada grano tiene una velocidad de extracción de agua por hora para no sufrir
deterioro. Si nosotros sobrepasamos ese valor cuando lo secamos
artificialmente, no podremos mantener su calidad. La siguiente tabla muestra
los valores de extracción de agua máxima por hora (en porcentaje) para los
distintos granos.

Principales tipos de máquinas para secar el arroz

Process Dryer
Es una secadora de granos continua, tipo columna con flujo cruzado (flujo de
aire perpendicular al flujo de granos). Esta línea de secadoras fue desarrollada
considerando la preocupación por la calidad del grano, las cuestiones
ambientales y la seguridad.
Granos secos con más calidad agregan mayor valor a su producción.
Características:
- Reducida emisión de partículas
- Bajo nivel de ruido
- Menor consumo de energía por tonelada
Secadoras para arroz y soja-maíz
1- Cámara de llenado: Recibe y almacena la masa de granos.
2- Cámara de clausura de las columnas: Protege del viento y retiene
partículas.
3- Columna de granos 280 mm: Ejecuta con rapidez la primera etapa del
secado donde los granos están más húmedos y fríos.
4- Intercambiador de granos: Hace el cambio de posición de los granos
dentro de la columna, lo que posibilita la homogenización de la
temperatura y humedad.
5- Columna de granos 380 mm: Posibilita una menor velocidad de salida de
la masa de granos y, de esta forma, racionaliza la cantidad de energía
consumida, mejorando la eficiencia del proceso y la calidad final del
producto.
6- Cámara de secado: Ambiente presurizado con aire caliente entre las
columnas que distribuye el aire de secado.
7- Cámara de enfriamiento: Dos ventiladores centrífugos con doble
aspiración que distribuyen el aire frío entre columnas de granos, con
opción de operar la secadora en modo todo calor con la apertura de una
puerta-trampa que permite el paso del aire caliente.
8- Conjunto de descarga: Permite el control del proceso de secado a través
de un sistema rotativo.
9- Escaleras y plataformas: Hace posible el acceso a diversos puntos del
secador dando seguridad al operador.
10-Ventilador de aire caliente: Hace la succión del aire calentado por el
horno y del aire de reaprovechamiento y sopla en la cámara de secado.
11-Ventilador de aire frío: Hace la succión del aire ambiente y sopla en la
cámara de enfriamiento o cuando opera a 100% calentamiento hace la
succión del aire del horno.
12-Conducto de reaprovechamiento: Interconecta la cámara de clausura de
las columnas al ventilador del aire caliente que posibilita el
reaprovechamiento del aire de enfriamiento y parte del aire de secado.
13-Horno: Genera energía térmica para calentamiento del aire.
Secadora de caballete
Las secadoras de caballetes, al distribuir el grano en diversas capas de menor
espesor, permiten un mejor intercambio entre aire y grano; además, por la
forma y distribución de los caballetes, los granos son atacados por el aire
caliente ya sea por flujo cruzado, por contracorriente y por acción concurrente,
de manera que se mejora notablemente el contacto grano-aire. Por esta razón
estas secadoras son conocidas también como "de flujo mixto".
Esta mejor distribución entre aire y grano permite reducir las diferencias entre
las humedades de granos individuales, es decir, mejorar la uniformidad de
secado.
Las secadoras de columnas no alcanzan una uniformidad tan satisfactoria pues
en las columnas los granos que están más cercanos en contacto con la pared
que recibe el aire caliente, se secan excesivamente, mientras que los que
están en contacto con la pared del otro lado, no llegan a secarse
adecuadamente. Es posible que granos que ingresan a la máquina con,
digamos, 18% de humedad, tengan a la salida una humedad promedio de 14%,
pero si se pudiera medir la humedad de granos individuales, muchos tendrían
17% de humedad y otros están sobresecados a 8-9%. Los primeros pueden
causar problemas posteriores de conservación, y los segundos habrán perdido
gran parte de sus buenas propiedades.
Almacenamiento de arroz
El almacenamiento de los granos exige unas instalaciones dimensionadas de
acuerdo con las cantidades totales que se deben guardar y el tiempo en que el
grano debe permanecer en ellas. Para reducir las inversiones habrá que tener
en cuenta los edificios ya disponibles, así como las características de espacio
con que se cuenta y la naturaleza del suelo y del subsuelo sobre el que se
realizará el almacenamiento. El contenido de humedad del grano almacenado y
las condiciones climáticas de la zona puede aconsejar que en la instalación de
almacenamiento se dispongan los elementos que permitan la ventilación de los
granos, como forma de reducir el riesgo de pérdida de contenido en materia
seca y la merma de la calidad.
Silos y almacenes
Las planchas de chapa ondulada, la madera, o incluso los paneles prensados
de fibra vegetal, instalados en una estructura con suficiente resistencia, son,
junto con los silos de fábrica, alternativas utilizables para la construcción de
celdas de almacenamiento. Desde el punto de vista práctico es preferible
recurrir a varias celdas de menor tamaño que contar con una sola celda
grande. Es necesario cuidar la cimentación, no solo para que proporcione la
suficiente resistencia mecánica, sino también para que evite la entrada de
humedad por el fondo del silo, y permita la instalación de los dispositivos de
ventilación del grano almacenado si esto fuera necesario.
El almacenamiento en trojes de naves polivalentes, aunque precisa menor
inversión, no siempre proporciona las suficientes garantías para la
conservación del grano almacenado. Las mayores dificultades aparecen para la
ventilación, y también para impedir el acceso de roedores e insectos. El apoyo
del grano sobre las paredes del almacén exige que éstas estén construidas con
la suficiente resistencia para la altura que se le vaya a dar al montón, a la vez
que cuenten con la impermeabilización que impida la llegada de humedad al
grano.
Como alternativa al almacenamiento del grano seco está la conservación con
alto contenido de humedad recurriendo a silos herméticos, o a la adición de
conservantes como el ácido propionico.

Descripción de la máquina

Secador de arroz es un nuevo diseño secador de Hongyun, fábrica de maquinaria, que adopta
Método de calefacción de baja temperatura, se puede mantener el color original y el sabor,
bajo agrietado. El arroz secador incluye secador Torre, ascensor, cinta transportadora,
gabinete de control eléctrico y quemador.

Produce: 15/20/25/30/35 toneladas por lote

Estructura:
Características generales

Satisface los requisitos especiales, tales como: Agregar aislamiento. Uso Especial fuente de
calor (biomasa, arroz, diésel, carbón, eléctrica, vapor). Especial diseñado, accesorios
especiales, Ingeniero disponible para máquinas de servicio en el extranjero.

Podemos hacer su propio equipo para usted.

* Detalles son reflexivos, pequeña huella.

* Baja temperatura en el ciclismo.

* Menor fenómeno aplastado, bajo crackle relación.

* Galvanizado diseño, calidad duradera.

* Fácil instalación, operación y mantenimiento.

* Disponible secado para todo tipo de cereales.

* Profesional servicio con el apoyo técnico.

 * Tipo de lote recirculación o Sistema Continuo.

Modelo 5HY-15 5HY-20 5HY-35

Tipo de lote recirculación o
Tipo secador Sistema Continuo Mismo Mismo
Secador de arroz
15 toneladas PE lote 20 toneladas PET lote 35 toneladas por lote
Capacidad
Secador volumen (m3) 25 37.25 62.5
Peso total (kg) 3075 3350 8000
Dimensión total (mm) 2583*4321*9010 4600*3263*10150 5400*5350*12500
Potencia (kW) 9.4 9.4 18.5
Carbón, cáscara de arroz,
Combustible virutas de madera, gas, Mismo Mismo
diesel, etc
380 V, 50Hz, 3 fase (se 380 V, 50Hz, 3 fase (se 380 V, 50Hz, 3 fase (se
Tensión
puede personalizar) puede personalizar) puede personalizar)
Humedad reducción
Arroz/TRIGO: 0.5-0.8 Arroz/TRIGO: 0.5-0.8 Arroz/TRIGO: 0.5-1.2
por hora (%/h)
Características técnicas

Costo: $16700 = 16700*3.23 = S/. 53941

Producción al año: 112000 kg = 112 ton

Numero de secadoras: 4

Días de funcionamiento: 30 días

Tiempo de vida: 10 años

Producción total: 53941*4/10*112000 =0.19 soles/kg

 PRE-LIMPIA-Equipos de limpieza
Nuevas limpiadoras modelo GR especialmente orientadas a la limpieza
de granos secos como arroz paddy, maíz, sorgo, soya y trigo. La completa
limpieza de los granos se realiza con la ayuda de tres sistemas de
extracción de impurezas de la máquina: un cilindro "Scalper" para separar
las impurezas de gran longitud, una cámara de aspiración para separar las
impurezas livianas que incorpora un transportador helicoidal para recoger
los vanos y finos, y una zaranda de doble criba, para la separación de la
tierra e impurezas de mayor y menor tamaño que el grano. Las limpiadoras
gr son el equipo más adecuado para la limpieza de granos y cereales antes
de los procesos de molienda y/o clasificación.
 El triple sistema de limpieza, garantiza alta eficiencia en la limpieza del
producto debido a la combinación de Scalper, zaranda y succión, con lo
cual se logra remover impurezas de todo tipo.
 Fácil mantenimiento reduce al mínimo los tiempos de parada ya que
todos sus sistemas son de fácil acceso y manutención.
 Versatilidad en el proceso.
 Posee sistemas de recambio rápido de mallas, que permiten usar la
misma máquina con distintas variedades de un mismo producto o de
otros granos.
 Diseño compacto.
 Permite obtener mayores capacidades en espacios reducidos.

Imagen E-4: Limpiadora de granos-GR

 DESCASCARADO - Equipos de limpieza

La descascaradora a rodillos de caucho sirve para descascar el

paddy separando la cáscara del grano. Esta elaboración se realiza
cuando el paddy pasa a través de dos rodillos de goma que ruedan en
 sentido convergente a diferentes velocidades. La presión sobre el
paddy entre los rodillos se mantiene constante por medio de un pistón
de comando neumático. Un sensor en la alimentación acciona el
acercamiento y el alejamento de los rodillos en presencia o no del
producto. Construida en colado y acero, resulta una máquina de gran
consistencia que permite evitar vibraciones dañosas.

 El producto sale de la separadora de cascara a circuito cerrado

dividido en tres partes por medio de sinfin: arroz descascarado, arroz
vano y cascara.

Imagen E-5: Descascaradora a rodillos de

caucho

POWER CAPACITY DIMENSION

MODEL
(Kw) (Ton/h) LxWxH (mm)
 CL600 7.5 5.0-5.5 1150x80x1500h

 SEPARACION DE CASCARA- Equipos de limpieza

Acoplada con el descascarador de arroz CL600 forma una maquina

compacta simple y de optima calidad. El producto sale de la
separadora de cascara a circuito cerrado dividido en tres partes por
medio de sinfin: arroz descascarado, arroz vano y cascara. Con el
circuito cerrado no necesita cyclon o filtro para aire.

Imagen E-6: SEPARADORA DE

CASCARA CIRCUITO CERRADO.

SEPARACION DEL ARROZ

 SEPARACION GRANO MACHO:
El grano macho, es arroz Paddy que al pasar por la etapa de
descascarado aún conserva cascarilla; éste grano macho se retorna al
descascarado, se mide así: Grano partido entre 4% y 5%. Grano macho
8% los cuales son devueltos al descascarado.
 PRELIMPIEZA:
 se vuelve a hacer prelimpieza para eliminar impurezas, debido al secado
ha perdido agua y se eliminan.
 LIMPIEZA:
Se remueve el material extraño como piedras, arroz paddy, grano rojo
que no fue eliminado en el proceso de prelimpieza, utilizando el
mecanismo de zarandeo.
 PULIDO:
El arroz se somete a procesos de fricción, aire o agua en el que se
elimina la capa superior y se obtiene el arroz blanco o pulido. Se
requieren hasta tres etapas de pulido para darle al grano la
característica de arroz excelso.
Separador CAD-20
 Limpieza eficaz de todo tipo de semillas agrícolas;
 Calibrado de la semilla por peso específico;
 Obtención de semilla sana de alta calidad;
 Separación de las semillas mas viables y productivas;
 Separación de las semillas endebles, asi como tambien de las semillas
dañadas por plagas y enfermas;
 Limpieza y calibrado de todo tipo de granos y de los subproductos de los
mismos, así como de cualquier material a granel (gravilla de granito,
grava, aserrín, etc.);
 Obtención de productos ecológicos minimizando el uso de productos
fitosanitarios;
 Selección de los granos ricos en proteínas, aumentando la competividad
de los cereales para la venta;
 Obtención por su propia cuenta de material de siembra de alta calidad a
bajo costo, así como una excelente preparación de los granos para
venta y consumo;
 Incremento de la cosecha hasta de un 40%;
 Facilidad de operación de la máquina con cualquier material de partida
sin ningún tipo de restricciones significativas en cuanto a suciedad y
humedad del material de partida (en el 95% de los casos);
 Facilidad de operación y mantenimiento;
 Servicio de garantía y mantenimiento;
 Durabilidad;
 Amplio rango de modelos desde 40 hasta 150 t/h.
Características del separador CAD-20 para limpieza de granos:
El separador CAD-20 con ciclón es ampliamente utilizado, tanto en silos
grandes como en pequeñas granjas de cultivo de granos básicos. El equipo
es único en cuanto a la calibración de alta precisión de los granos por peso
específico, la homogeneidad de la separación de las semillas es de ± 3%, lo
que permite seleccionar la semilla con alto contenido de gluten y alto
contenido de proteínas. Los índices de calidad de la separación son
mayores que los producido por los separadores y las máquinas de calibrado
conocidas hasta ahora.
 El separador CAD-20 es de fácil mantenimiento
El separador CAD-20 es de fácil mantenimiento, fiable, a menudo capaz de
sustituir una serie de máquinas en la línea existente, se puede incorporar
fácilmente en la línea existente en cuanto a limpieza y calibrado. El
separador funciona con granos de cualquier grado de suciedad y humedad,
sin bajar la calidad de la separación y la productividad. Tiene bajo consumo
de energía. Estamos en condiciones de suministrarlo por tren o por carretera
a cualquier parte del mundo.

Limpieza y calibración
El separador limpia y calibra todos los tipos de semillas conocidos, a saber:
Trigo, Cebada, Avena, Mijo, Girasol, Maíz, Guisantes, Mostaza, Arroz, Soya,
Sorgo, Arveja, Lupin, Comino, Lino, Colza, Alforfón, Semillas de pasto,
Semillas de hortalizas, Semillas de melón, Semillas de frijoles, etc.
Además, el separador es capaz de limpiar y calibrar todos los materiales a
granel conocidos con un diámetro de hasta 15 mm. Se llevaron a cabo
experimentos en materiales tales como: Grava, Gravilla de granito, Piedra,
Gravilla de mármol, Material abrasivo, Zeolita, Escombros de rocas, etc.

La alimentación de los granos

La alimentación de los granos se debe organizar a la altura del separador
CAD-20. Los granos separados son enviados a un recipiente por debajo del
nivel del piso en el que está instalada la máquina. A petición del cliente, el
separador puede estar provisto de un juego de ruedas.

Características especiales CAD-20

 Tamaño compacto
 Bajo consumo de energía
 Facilidad de operación

Métodos de instalación y operación de los separadores

Métodos de instalación y operación de los separadores. El separador se instala
en los complejos de limpieza de granos, o en cualquier local ajustable donde es
posible realizar la carga y descarga del separador.
BLANQUEADO DEL ARROZ
Proceso de Blanqueado del Arroz El arroz blanco se obtiene a través de un
proceso denominado blanqueo. Una vez descascarillado, se deben eliminar
todas las capas que envuelven al grano de arroz, lo cual se lleva a cabo
mediante máquinas. Estos procesos de blanqueado y pulido son las etapas
finales del beneficio o molienda del arroz, que además de consistir en remover
total o parcialmente las capas celulares externas y el germen de cada grano,
también deben cumplir con un mínimo de roturas y no afectar la forma original
del mismo. El arroz integral o moreno es enviado a los conos de blanqueo, en
donde al arroz integral se le añade carbonato de calcio. El flujo entra por la
parte superior de la máquina cayendo sobre un tronco de cono en movimiento
que se encarga de transportarlo por fuerza centrífuga hasta la canastilla
compuesta por perforaciones que sólo permiten el paso del polvillo, el arroz se
mantiene dentro de la canastilla saliendo por la parte inferior. El arroz blanco
resulta así desprovisto de salvado y de germen. Aquellos granos que han sido
sometidos al blanqueado o al blanqueado y pulido, se les denomina granos
pilados. La apariencia y el brillo de los granos pilados dependen de los
requerimientos del mercado. El número de pasadas sucesivas en los equipos

de blanqueado o el tiempo que permanece el arroz en estos equipos, varía

según el grado de calidad deseado en el producto final. Este tipo de arroz,
desafortunadamente, resulta más apetecible para la mayoría de la gente
aunque no posee la calidad nutricional del integral ya que la mayoría de los
nutrientes se encontraban en la cáscara. La técnica del blanqueo ha llevado a
muchos países a desencadenar muchas enfermedades en países que tenían
en este cereal su base alimentaria.
PULIDO:

- Pulidora de Piedra (Primer Pulido):

El arroz llega en cáscara hasta aquí por medio de un elevador. Esta primera
pulidora se encarga de pulir el arroz hasta un nivel de 30%. Interiormente la
pulidora contiene una piedra “POME” que con la fricción tiende a pulir el arroz.
Esta pulidora y los dos siguientes están unidos a un conducto llamado
“SINFÍN”, por donde transporta el polvillo, para luego ser envasado a sacos y a
su venta como subproducto en sacos de 30 kg.
- Pulidora de Piedra (Segundo Pulido): Llega a través de un elevador, este
pulidor pule el arroz hasta un nivel de 60%.
- Pulido de Agua: Llega a través de un elevador, pule el arroz hasta un nivel de
100% En esta etapa se lustra y se da brillo al arroz.
PULIDORES CON FRICCION DE AGUA

PULIDORES CON AGUA

• La adición de agua se hace en cantidades muy reducidas (0.3% a 0.4% en
peso)
• Ablanda el salvado aun no removido, para facilitar su extracción con baja
presión.
• Una fuerte corriente de aire remueve todo el material que se va aflojando y
evita que sea depositado nuevamente sobre el producto
CLASIFICADOR:

-
Clasificador I:
El arroz llega hasta aquí a través de un elevador. Antes de ingresar el arroz
pulido a la zaranda hay una conexión a un aspirador de aire que separa las
impurezas finas provenientes de las pulidoras como tiza, polvo, etc. Después
de ser aspirado el arroz cae a la zaranda la que tiene como función separar el
“ÑELEN” (arrocillo), del arroz blanco de mayor tamaño. El ÑELEN es envasado
por sacos de 50 kg por un obrero que lo llena, cose y se almacena.

Clasificador II: El arroz del clasificador I se transporta por un elevador al

Clasificador II donde se clasifica el arroz entero del arroz ½ y se envasan en
forma continua en sacos de 50 kg. El arroz entero y arroz ¾ sigue a la siguiente

etapa de selección.

El conjunto de zarandas. Este tiene por finalidad eliminar las impurezas que
quedaron retenidas en el producto después de pasar por la corriente de aire. El
conjunto debe estar formado por lo menos por dos zarandas. En la primera, el
tamaño de los orificios debe permitir el paso de los granos y retener todas las
impurezas mayores que los granos. En la zaranda inferior, el tamaño de los
orificios debe permitir únicamente el paso de las impurezas que son menores
que los granos (figura 16).

SEPARADORAS DE MESA
•A causa del movimiento de vaivén, el grano es arrojado contra las paredes de
la cámara y desde allí rebota de pared a pared.
•Los ángulos de rebote del arroz descascarado son distintos de los del no
descascarado, en función de su diferente peso específico.
SEPARADORAS DE MESA
• Por este procedimiento, estratificando el producto en cámaras zig zag y con
ayuda de la inclinación de la mesa, el arroz descascarado, específicamente
más pesado, y el no descascarado, más ligero, son transportados en dos
direcciones opuestas y, descargados de la máquina por separado” (del libro
clásico de Karl Fisher)
VARIABLES DE AJUSTE RAPIDO
• En la operación normal, para obtener un optimo grado de separación y
capacidad por celda, la inclinación de la mesa, la carga de grano y las
revoluciones por minuto deben ser combinadas de la mejor forma posible.
• El largo de la carrera y las otras variables de ajuste tienen menor efecto y
pueden ajustarse una sola vez.

ESPECIFICACIONES Y COSTOS DE LAS MAQUINAS DE EL PROCESO DEL

ARROZ
TRACTOR
130HP 4WD AGRÍCOLA GRANDE TRACTOR CON CABINA
Detalles rápidos 4920x2060x2870mm
Tractor de la rueda Peso total:
Por la rueda: 4880 kg
4WD
Uso:
Tractor de granja
Tipo de impulsión:
Impulsión del engranaje
Energía (W):
130hp (95.6kw)
Certificado:
CE
Marca:
Aos
Número de Modelo:
AOS1304
Lugar del origen:
Shandong, China (Mainland)
Servicio After-sales proporcionado:
Dirige disponible para mantener la
maquinaria en ultramar
La banda de rodadura de la rueda
delantera:
1595mm
Banda de rodadura de la rueda trasera:
1650mm
Base de rueda:
2500mm
Min tierra liquidación:
375mm
Cambio:
16F + 8R
Modelo del motor:
Yto LR6M5-23/YC4105
Velocidad del motor:
2300 rpm
PTO velocidad:
760/850 rpm
Dimensiones:
Costo: $21700 = 16700*3.23 = S/. 67830

Producción al año: 112000 kg = 112 ton

Numero de secadoras: 1

Días de funcionamiento: 3 días

Tiempo de vida: 10 años

Producción total: 67830/10*112000 =0.061 soles/kg

FUMIGADORA

TRILLA
Determinación de la Capacidad de Trabajo
Para determinar la capacidad efectiva de trabajo de una
Máquina se emplea la siguiente relación:
Dónde: CET = Capacidad Efectiva de Trabajo (ha/h)
A = Ancho de trabajo de la máquina (m)
V = Velocidad de trabajo (km/h)
EF = Eficiencia de trabajo (%)
Por ejemplo, si tenemos una máquina con una plataforma de corte de 3,9 m de
ancho y que cosechando arroz trabaja a una velocidad de 3 km/h con una
eficiencia del 70%, se obtiene:
CET = 3,9 * 3 * 70 /1000
CET = 0,82 ha/h
También podemos determinar la capacidad diaria de la cosechadora operando
10 h al día en: 8,2 ha/día.

SECADORA
LIMPIADORA DE GRANOS

pre – limpieza:

El arroz paddy seco (14% de humedad) ingresa a la tolva de recepción, la cual

contiene cribas que vas separando los materiales extraños a los granos de
arroz como bolsas, rafias, alambres, plásticos, clavos y otros cuerpos extraños
de mayor tamaño; luego pasan por un ventilador que quita el polvo, los granos
limpios son trasportados por un elevador de cangilones hacia la
descascaradora.

La zaranda para limpieza de cereales modelo plz-1 fue desarrollada para lograr
la separación de impurezas existente entre los granos.

El equipo trabaja basado en un sistema de cribas. Se utiliza dos zarandas: una

superior que permite el pasaje del cereal deteniendo las impurezas más
grandes y una inferior que detiene el cereal pero permite el pasaje de
impurezas más pequeñas.

Además, con el movimiento vibratorio longitudinal, el producto se separa con

gran eficiencia de las impurezas presentes en el flujo de entrada, que pueden
ser colectadas en salidas individuales.

PRODUCCIÓN (KG/H): HASTA 6.000

POTENCIA CONSUMIDA: 2 CV / 1,5 KW / IV POLOS

. VALOR NUEVO
De acuerdo con la empresa se estimó la maquina en:
VN= 10 000 $

Calculo de Costos
- Resguardo = 2%*VN = 0.02*10 000 = 200 $/año
- Seguro = 1.5%*VN = 0.015*10 000 = 150 $/año
- Gastos de Conservación y Reparación:
De acuerdo a recomendaciones se toma el C.G.C.R = 0.0003
GCR = 0.0003*10 000 = 3 $/h
Potencia = 1.5 KW
Asumimos un costo de KW*h = 0.35 soles
Consumo facturado = 1.5*0.35 = 0.525 soles/h
- Mano de Obra: Asumimos solo un turno de trabajo de 8h
soles
240
turno soles
MO= =30
horas h
8
turno
soles
- Cargas Sociales = 50%MO = 0.5*30 = 15
h
Por lo tanto U > Pi la amortización pasa a ser un costo variable
 Valor de Tasación:
VN ∗E 000∗4
D=0.9∗ ( T ) (
=0.9∗ 10
20) =2 000

VR= (Vn−D )∗G=( 10 000−2000 )∗0.6=4800

VN −VR 10 000−4 800 $
A= = =3.1
D 2000 h
- Interés:
( VN +VR ) tir ( 10 00+4 800 )∗0.06 $
I= = =46 4
2 2 año

Costos variables medios:

CVM = GCR + Consumo + MO + Cargas sociales
CVM = 3+ 0.525/3.26 + 30/3.26 + 15/3.26
CVM = 16.96 $/h
Costos fijos totales:
CFT = Resguardo + Seguro + Interés
CFT = 200 + 150 + 464
CFT = 814 $/año
Costo total:
CT = CFT + CVM*U
CT = 814 + 16.96*2000
CT = 34 734 $/año
Costo total medio:
CM = 34 734 /2000
CM = 17.37 $/h

Pre limpieza y limpieza plz-7: pre limpieza y limpieza para granos

Lo equipo plz-7, ha sido desarrollado para trabajar tanto en la pre limpieza

como en la limpieza, pues ejecuta con gran eficiencia la limpieza de cereales,
garantizando un producto limpio para los procesos subsecuentes, dando como
resultado una mejor calidad en el producto final, además de proteger sus
equipos de cuerpos extraños provenientes de la cosecha, que puedan
perjudicar el funcionamiento de los equipos subsiguientes.

Capacidad de entrada de arroz en cáscara (kg/h): 7.200

Potencia consumida: 5 cv / 3,7 kW / iv polos

VALOR NUEVO
De acuerdo con la empresa se estimó la maquina en:
 VN= 15 000 $

Calculo de Costos
- Resguardo = 2%*VN = 0.02*15 000 = 300 $/año
- Seguro = 1.5%*VN = 0.015*15 000 = 225 $/año
- Gastos de Conservación y Reparación:
De acuerdo a recomendaciones se toma el C.G.C.R = 0.0003
GCR = 0.0003*15 000 = 4.5 $/h
Potencia = 3.7 KW
Asumimos un costo de KW*h = 0.35 soles
Consumo facturado = 3.7*0.35 = 1.30 soles/h
- Mano de Obra: Asumimos solo un turno de trabajo de 8h
so les
240
turno soles
MO= =30
horas h
8
turno
soles
- Cargas Sociales = 50%MO = 0.5*30 = 15
h
Por lo tanto U > Pi la amortización pasa a ser un costo variable
Valor de Tasación:
VN ∗E 000∗4
D=0.9∗ ( )
T (
=0.9∗ 15 )20
=2 700

VR= (V −D )∗G=( 15 000−2700 )∗0.6=7380

VN −VR 1 5 000−7380 $
A= = =3.81
D 2 000 h
- Interés:
( VN +VR ) tir ( 15 000+7380 )∗0.06 $
I= = =671.4
2 2 año

Costos variables medios:

CVM = GCR + Consumo + MO + Cargas sociales
CVM = 4.5 + 1.3/3.26 + 30/3.26 + 15/3.26
CVM = 18.7 $/h
Costos fijos totales:
CFT = Resguardo + Seguro + Interés
CFT = 300 + 225 + 671.4
CFT = 1196 $/año
Costo total:
CT = CFT + CVM*U
CT = 1196 + 18.7*2000
CT = 38 354 $/año
Costo total medio:
CM = 38 354/2000
CM = 19.20 $/h
DESCASCADORA

El descascarado que se obtiene en este molino es mayor al 90% y el

incremento de granos partidos no superior a 2%

Descascar adora de rodillos de goma

Descascar adora de rodillos de goma

Resulta imposible pasar por alto la descascar adora de rodillos de goma si se

quiere descascarillar el lady de forma cuidadosa y con altos rendimientos.

Tan pronto como lady se encuentre en la canaleta vibratoria, la canaleta está

activada por una célula fotoeléctrica y transporta el producto a través de una
resbaladera a los rodillos de goma. Los rodillos de goma montados en
diagonal se mueven neumáticamente en la posición de trabajo. Mientras que
se transporta el lady a través de la hendidura entre los rodillos de goma, un
suplante enfría los rodillos. Esto asegura una larga vida útil y con esto bajos
gastos de operación.

Tras la descascar adora de rodillos de goma, se alimenta la mezcla de arroz

descascarillado, cáscaras desprendidas y lady en el separador con circuito
cerrado de aire. Normalmente, se entrega la descascar adora de rodillos de
goma ya montada sobre el separador con circuito cerrado de aire.
. VALOR NUEVO
De acuerdo con la empresa se estimó la maquina en:
VN= 20 000 $

Calculo de Costos
- Resguardo = 2%*VN = 0.02*20 000 = 400 $/año
- Seguro = 1.5%*VN = 0.015*1200000 = 300 $/año
- Gastos de Conservación y Reparación:
De acuerdo a recomendaciones se toma el C.G.C.R = 0.0003
GCR = 0.0003*20 000 =6 $/h
Potencia = 12 KW
Asumimos un costo de KW*h = 0.35 soles
Consumo facturado = 12*0.35 = 4.2 soles/h
- Mano de Obra: Asumimos solo un turno de trabajo de 8h
soles
240
turno soles
MO= =30
horas h
8
turno
soles
- Cargas Sociales = 50%MO = 0.5*30 = 15
h
Por lo tanto U > Pi la amortización pasa a ser un costo variable
Valor de Tasación:
VN ∗E 000∗4
D=0.9∗ ( )
T (
=0.9∗ 20 )
20
=3600

VR= (V −D )∗G=( 20 000−3 600 )∗0.6=9840

VN −VR 20 000−3 600 $
A= = =8.2
D 2 000 h
- Interés:
( VN +VR ) tir ( 20 000+9840 )∗0.06 $
I= = =895.2
2 2 año

Costos variables medios:

CVM = GCR + Consumo + MO + Cargas sociales
CVM = 6 + 4.2/3.26 + 30/3.26 + 15/3.26
CVM = 21.01$/h
Costos fijos totales:
CFT = Resguardo + Seguro + Interés
CFT = 400+ 300 + 895.2
CFT = 115 152 $/año
Costo total:
CT = CFT + CVM*U
CT = 115 152 + 21.01*2000
CT = 157 152 $/año
Costo total medio:
CM = 157 152/2000
CM = 78.576 $/h

SEPARADORA DE GRANOS

Arroz máquina separadora

Principio de funcionamiento de Arroz máquina separadora

Arroz entra en la máquina en primer lugar a través de vibración tamiz y dispositivo magnético,
a continuación, pasa rodillo de goma para descascarado.

Después de soplado de aire y aire de chorro a la molienda, el arroz termina el proceso de

descascarado y fresado en la sucesión.

A continuación, cáscara de arroz verde, blanco y arroz son expulsados de la máquina

respectivamente. El colector de polvo recoge la fina cáscara de arroz.
Características de Arroz máquina separadora

1. Puede quitar la cáscara de arroz, blanqueamiento Arroz, cáscara de arroz aplastar a la vez

2. Es fácil de operar con menos consumo de energía y alta productividad.

3. Con rodillo de hierro que el arroz tiene bajo la rotura

4. Baja temperatura cuando se trabaja

BLANQUEADORA
PULIDORA DE PIEDRA (ZARANDA VIBRADORA)

Costo por Hora de Máquina

Marca y modelo: ZARANDA VIBRATORIA

Referencias Generales
Referencia Descripción Valor
Vm Valor de la máquina o equipo considerado como nuevo $ 25,000.00
Vr Valor de rescate de la máquina o equipo $ 5,000.00
Ve Vida económica (horas efectivas de trabajo) 9,000.00
Hea Número de horas efectivas de trabajo durante el año $ 1,500.00
i Tasa de interés anual 15.00%
s Prima anual promedio de seguros 4.00%
Ko Coeficiente por mantenimiento tanto mayor como menor 0.88
Tipo de combustible Gas Licuado
HP Caballos de fuerza 100.00
Fo Factor de operación de la maquinaría o equipo 0.75
Ce Coeficiente de combustible determinado por la experiencia 0.20
Gh=Hp*Fo*Ce Cantidad de combustible utilizado por hora efectiva de trabajo. (lts) 10.00
Pc= Precio del combustible (por litro) $ 3.760
CC Capacidad del cárter lts 17.00
Tc Tiempo para el cambio de aceite “Tc” (horas) 150.00
Ca Coeficiente experimental para lubricante consumido por hora (lts) 0.00
Ah=Ca*HP*Fo Cantidad de aceites lubricantes consumidos por hora efectiva de trabajo 0.26
Ga=CC/Tc Consumo entre cambios sucesivos de lubricantes 0.11
Pa Costo de los aceites lubricantes (por litro) $ 22.00
Pn Valor de las neumáticos o llantas -
Vn Horas de vida económica de las llantas -
Va Horas de vida económica de las piezas especiales -
Pa Valor de las piezas especiales $ 5,900.00
Sr Salario real del personal necesario para operar la máquina o equipo $ 100.00
Ht Horas efectivas de trabajo de la maquinaria dentro del turno 8.00
Kh Coeficiente en función del tipo de trabajo y de la herramienta requerida. -
Mo Costo unitario por concepto de mano de obra. -
Coeficiente en función del tipo de trabajo y del equipo requerido para la
Ks -
seguridad del trabajador
 Determinación de Costo Horario

OPERACIÓN EN ESPERA EN RESERVA

Costos Fórmula Cálculo Costos horarios

Costos fijos
Costo por Vm – Vr 20,000.00
D= D= $ 2.222 $ 1.778 $ 1.778
Depreciación Ve 9,000.00
(Vm + Vr)*i 4500
Costo por Inversión lm = Im = $ 1.500 $ 1.500 $ 1.500
2Hea 3,000.00
(Vm +Vr)*s 1,200.00
Costo por Seguros Sm = Sm = $ 0.400 $ 0.400 $ 0.400
2Hea 3,000.00
Costo por
Mn = Ko*D Mn = 1.955556 $ 1.956 $ 1.956 $ 1.564
Mantenimiento
Suma de costos fijos=Cfi $ 6.078 $ 5.633 $ 5.242

Costos por consumo

Costo por
Co = Gh * Pc Co = $ 37.60 $ 37.60 $ 11.28 $ -
Combustibles
Costo otras fuentes
Cof= Cof= $ - $ - $ -
de energía
Costo por Lb = ( Ah + Ga ) *Pa Lb = 8.27 $ 8.27 $ 2.48 $ -
Costo por llantas N = Pn/Vn N= 0 $ - $ - $ -
Costo por piezas
Ae = Pa/Va Ae = 0 $ - $ - $ -
especiales
Suma de costos por consumos=Cco $ 45.87 $ 13.76 $ -

Costos por operación

Costo por salarios
Po = Sr/Ht Po = 12.5 $ 12.50 $ 12.50 $ -
de operación
Costo por
herramienta de Hm = Kh*Mo Hm = 0 $ - $ - $ -
mano
Costo directo por
equipo de Es = Ks*Mo Es = 0 $ - $ - $ -
seguridad
Suma de costos por operación=Cop $ 12.50 $ 12.50 $ -

Costo horario Phm=Cfi+Cco+Cop $ 64.45 $ 31.89 $ 5.24