Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
FALLAS DE MATERIALES
SOLICITACIONES MECANICAS
Los principales esfuerzos o solicitaciones mecánicas a los que están sometidos los materiales son:
Tracción
Compresión
Flexión
Torsión
Corte
Tracción
Decimos que un elemento está sometido a un esfuerzo de tracción cuando sobre él actúan fuerzas
que tienden a estirarlo. Los tensores son elementos resistentes que aguantan muy bien este tipo
de esfuerzos.
Compresión
Flexión
Un elemento estará sometido a flexión cuando actúen sobre el cargas que tiendan a doblarlo. Ha
este tipo de esfuerzo se ven sometidas las vigas de una estructura.
Página 1 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Torsión
Un cuerpo sufre esfuerzos de torsión cuando existen fuerzas que tienden a retorcerlo. Es el caso
del esfuerzo que sufre una llave al girarla dentro de la cerradura.
Corte
Es el esfuerzo al que está sometida a una pieza cuando las fuerzas aplicadas tienden a cortarla o
desgarrarla. El ejemplo más claro de cortadura lo representa la acción de cortar con unas tijeras.
ENSAYOS
Producto que un elemento puede estar sujeto a la acción de diferentes esfuerzos o sometido bajo
diferentes solicitaciones mecánicas (esfuerzos a los que están sometidos los materiales durante su
uso) es necesario realizar una buena elección de los materiales que se utilizarán en la formación
de ese elemento. Para realizar una correcta elección de un determinado material, que va a estar
destinado a prestar un servicio, es necesario conocer las características técnicas del mismo, de tal
forma que cualquier deformación que se produzca no sea excesiva y cause una rotura. Las
propiedades de los materiales se determinan realizando ensayos cuidadosos de laboratorios que
reproducen las condiciones de trabajo real hasta donde sea posible.
Ante la extensa gama de tipos de ensayos que se realizan en la industria para determinar las
características técnicas de los materiales, estableceremos tres criterios básicos para su
clasificación:
Página 2 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Ensayos Mecánicos:
Los principales ensayos mecánicos que se realizan en la sala de verificación de un taller son los
ensayos a solicitación progresiva (aumento uniformemente) o a solicitación brusca a modo de
golpe, así como los de dureza. Esto producto que las piezas de máquinas, los elementos de unión
y las construcciones están solicitados por fuerzas mecánicas, que pueden producirse por tracción,
compresión, corte, flexión, pandeo, torsión o por varios tipos de cargas simultáneamente.
Ensayo de Tracción:
Página 3 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
La ductilidad del material, que es la capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar
grandes deformaciones sin romperse. La fragilidad se define como la negación de la ductilidad, por
lo tanto un material poco dúctil es frágil. La gráfica permite visualizar estos dos conceptos.
Página 4 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Finalmente, si la curva del material no presenta claramente dónde termina la zona elástica y
comienza la zona plástica, se define como punto de fluencia al correspondiente a una deformación
permanente del 0,2%.
Cuando se plantea el diseño de una pieza o elemento simple de una estructura, debemos tener
presente el diagrama de fuerzas que actúan sobre dicha pieza o elemento, para que el ingeniero
no la sobredimensione o la haga trabajar en zonas de deformaciones plásticas. Además, pueden
aparecer otros tipos de tensiones que podemos llamar imprevistas. Para solucionar este tipo de
problemas, la normativa establece una tensión máxima de trabajo, que definiremos como el límite
de carga al que podemos someter una pieza o elemento simple de estructura. Cuantitativamente,
el valor de esta tensión es inferior a la tensión correspondiente al límite de proporcionalidad.
Página 5 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Ensayo de Compresión:
En los gráficos de metales sometidos a compresión, que indica la figura obtenidas de probetas
cilíndricas de una altura doble con respecto al
diámetro, se verifica lo expuesto anteriormente,
siendo además posible deducir que los materiales
frágiles (fundición) rompen prácticamente sin
deformarse, y los dúctiles, en estos materiales el
ensayo carece de importancia, ya que se deforman
continuamente hasta la suspensión de la aplicación
de la carga, siendo posible determinar únicamente,
a los efectos comparativos, la tensión al limite de
proporcionalidad.
Página 6 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
En elementos sometidos a efectos exteriores instantáneos o variaciones bruscas de las cargas, las
que pueden aparecer circunstancialmente, su falla se produce generalmente, al no aceptar
deformaciones plásticas o por fragilidad, aun en aquellos metales considerados como dúctiles. En
estos casos es conveniente analizar el comportamiento del material en experiencias de choque o
impacto.
Resumiendo diremos que el objeto del ensayo de choque es el de comprobar si una maquina o
estructura fallará por fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo, muy especialmente
cuando las piezas experimentan concentración de tensiones, por cambios bruscos de sección,
maquinados incorrectos, fileteados, etc., o bien verificar el correcto tratamiento térmico del material
ensayado.
Luego del golpe se observa que las probetas que fallan en forma frágil se rompen en dos mitades,
en cambio aquellas con mayor ductilidad se doblan sin romperse. Este comportamiento es muy
dependiente de la temperatura y la composición química, es por ello que esto obliga a realizar el
Página 7 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
ensayo con probetas a distinta temperatura, para evaluar la existencia de una "temperatura de
transición dúctil-frágil".
Con la finalidad de que el material esté actuando en las más severas condiciones, el método
Charpy utiliza probetas ensayadas (estado triaxial de tensiones) y velocidades de deformación de
4,5 a 7 [m/s], entorno recomendado por las normas el de 5 a
5,5 [m/s]. Las probetas se colocan, como muestra la figura
siguiente, simplemente apoyadas sobre la mesa de máquina y
en forma tal que la entalladura se encuentra del lado opuesto
al que va a recibir el impacto. En la misma figura se puede
observar la correcta posición del material como así también la
forma y dimensiones de los apoyos y de la forma de golpear
del martillo pendular.
Página 8 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Carga = P
Fórmula: HBN =
En el ensayo de dureza según Rockwell se oprime un cuerpo en dos etapas contra la superficie
exterior de la pieza a ensayar. Se mide la profundidad permanente de penetración y de ella se
deduce la dureza Rockwell. Se distinguen varios procedimientos diferentes con distintos cuerpos
para oprimir contra la pieza y también con distintas cargas. Entre estos procedimientos están
comprendidos el HRC para aceros templados y el HRB para aceros sin templar, que son los más
importantes.
Ensayo Rockwell A, C, D
Indentador: Cono de
diamante
(HRA, HRC,
HRD)
Carga: PA = 60 Kg
PC = 150 Kg
PD = 100 Kg
Página 9 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Ensayo ROCKWELL B, F, G, E
Carga: PB = 100 Kg
PF = 60 Kg
PG = 150 Kg
PE = 100 Kg
Ensayos de Defectos:
Este tipo de ensayos de defectos tiene por objeto descubrir y localizar defectos en la superficie o
en el interior de los materiales. En general, estos ensayos se aplican a piezas terminadas y por lo
tanto no deben dañar ni dejar huella alguna. Estos ensayos son muy útiles y se aplican extensiva y
sistemáticamente, no sólo para el examen de la pieza o productos terminados, sino también para
revisar periódicamente piezas que están en servicio.
Ensayo Metalográfico:
Todos los metales constan de pequeños cristales, de cuya clase, forma y disposición (estructura,
trabazón cristalina) dependen las propiedades de los materiales. Mediante modelado en frió y en
caliente, sin arranque de viruta, y mediante tratamiento térmico se varia la estructura. El
tratamiento correcto o equivocado de un material puede ponerse de manifiesto por la variación de
la estructura. En los ensayos metalográficos, se esmerila la probeta, se pulimenta y se somete a la
acción de ácidos. Se observa entonces al microscopio la parte así tratada. En virtud del fuerte
aumento de la imagen se hace visible la constitución de la estructura, así como las grietas y la
dirección del laminado.
Ensayo Químico:
Análisis Espectrográfico:
Página 10 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
tiempo se puede obtener un resultado. Una investigación en el espectroscopio exige sólo algunos
minutos, mientras que un análisis químico, en ciertas circunstancias, puede llegar a ocupar todo un
día.
Ensayos Electromagnéticos:
En este procedimiento la pieza es excitada magnéticamente. Las líneas de fuerza que con ello se
forman se aglomeran en sitios en que la capa superficial de la pieza presenta defectos tales como
grietas y análogos.
Para determinar grietas superficiales existen diversos procedimientos todos ellos análogos entre sí.
En el ensayo de cocción en aceite se cuecen las piezas en baño de aceite. El aceite penetra en las
grietas capilares que pudieran existir. A continuación se limpian las piezas y se untan con lechada
de cal. Las piezas vuelven a calentarse ligeramente (en seco): el aceite sale entonces de las
grietas: Las grietas se ponen de manifiesto dibujadas en oscuro sobre el fondo blanco.
Penetración de Pintura:
Página 11 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
las piezas pequeñas son también sumergidas en el colorante. Después se lava la pieza. Después
de pulverizar un colorante blanco que se combina con el colorante rojo que ha penetrado, se hacen
visibles a simple vista, en rojo, las grietas que antes no se apreciaban ni aun con el empleo de la
lupa.
De modo análogo se emplean también substancias fluorescentes que hacen visibles las grietas
cuando se proyecta sobre la pieza luz ultravioleta.
FALLAS MECANICAS
Fatiga de material
Sobre esfuerzos
Pandeo
Abrasión
Desgaste por fricción
Fatiga de Material
La fatiga se puede definir como una fractura progresiva, que se produce cuando una pieza o
cuerpo está sometida a un esfuerzo repetido o cíclico, como por ejemplo una vibración. Durante el
movimiento cíclico, no se observa deformación aparente, pero se van produciendo pequeñas
grietas, que disminuyen la sección eficaz en la pieza, hasta que la pieza no puede soportar el
esfuerzo y se rompe. Es importante emplear materiales resistentes a la fatiga en aquellas piezas
que tienen que aguantar vibraciones, como son los amortiguadores, o las piezas de motores de
explosión. Cuando cortamos un alambre flexionándolo de forma repetitiva, la rotura se produce por
fatiga.
Página 12 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Se mide cuantos ciclos de carga resiste el material antes de romperse. Se grafica el número de
ciclos contra el esfuerzo aplicado para obtener la curva de fatiga del material.
Página 13 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
La vida de fatiga es el número de ciclos ( o tiempo) que un material puede resistir al esfuerzo
aplicado antes de romperse.
Fatiga Térmica
Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga.
A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como
concentradoras de tensiones originando grietas.
Fatiga generalizada
Si la durabilidad del cojinete fue menor que la prevista, verificar las condiciones de temperatura y
carga en que trabajo el motor eliminando los defectos que haya. Evitar sobrecargas operacionales
del motor observando las recomendaciones del fabricante.
Fractura
La fractura de un sólido se puede definir como su separación en dos o más partes como
consecuencia de una tensión. Existen dos tipos diferentes de fractura:
Fractura dúctil: se produce un importante deformación plástica en la zona de rotura, la
fractura es opaca.
Fractura frágil: el material se separa sin que se produzca apenas deformación plástica.
Este tipo de fractura que es típica de materiales cerámicos, vidrio y metales muy duros,
origina superficies brillantes.
Página 14 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Sobre esfuerzos
Pandeo
Fallo por inestabilidad o pandeo, que puede tener lugar en el caso de elementos estructurales
esbeltos sometidos a compresión. En estos casos, en el elemento puede aparecer una flexión
lateral que puede llegar a ser tan grande y hacer “fallar” al elemento. La aparición de dicha flexión
lateral, su rápido crecimiento y la pérdida total de estabilidad del elemento y el consiguiente
colapso de la estructura, constituyen el estudio del pandeo.
Fluencia
Los elementos sometidos a altas temperaturas como turbinas, calderas, reactores, etc.,
experimentan deformaciones plásticas importantes, a pesar de que a temperatura ambiente y
sometida a la misma carga, apenas se deformarían elásticamente. La deformación por fluencia que
experimenta un material es tanto mayor cuanto mayor sea la temperatura, o la carga aplicada, o el
tiempo que dicha carga ha estado actuando.
Abrasión
Es la apariencia de desgaste, destrucción o uso que puede presentar una superficie, a causa de
una acción mecánica o química.
Se produce en las superficies de los cuerpos o piezas debido a la fricción de otro cuerpo o medio.
Es el resultado de una interacción superficial y de atracción molecular en los límites de la adhesión
y deformación mecánica en los límites del micro corte.
Los aceros más resistentes al desgaste contienen entre 0.6 a 0.8 % de carbono.
Página 15 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Causas:
Corrección:
El material sufre un ataque no intencionado por parte del medio ambiente a través de reacción
química. No existen materiales perfectos, todos los materiales son degradables (cerámicos,
hormigones, polímeros, metales)
1.- Corrosión con grietas por tensión: Se produce por la tracción y por la acción de medios
corrosivos. La formación de grietas tiene lugar de forma intercristalina o transcristalina. Corrosión
intercristalina: se presente a lo largo de los límites de grano del metal y tiene como consecuencia la
reducción de la resistencia.
2.- Corrosión con grietas por vibración: es un tipo de corrosión por fatiga producida por una
solicitación alternada
Página 16 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Corrosión generalizada
Página 17 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Corrosión es un ataque químico sobre la aleación de los cojinetes por compuestos existentes en el
lubricante. Tales compuestos pueden ser extraños al sistema de lubricación, como en el caso de
agua o pueden ser producidos durante la operación como resultados de la oxidación del aceite
lubricante.
Corrección, Cambio de aceite dentro del plazo especificado por su fabricante. Caso sea observado
que la corrosión ha sido provocada por pasaje de gases para el cárter (“blow-by”), efectuar el
cambio de los anillos y rectificar el motor si necesario.
Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes de las
existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo puede
desarrollar y causar corrosión en las grietas.
Aspecto:
Causas:
La erosión por cavitación es un tipo de daño causado por la explosión instantánea de burbujas
de vapor de aceite a baja presión en la superficie de la aleación antifricción del cojinete. Eso
ocasiona cambios rápidos en la presión hidrodinámica de la película de aceite en el cojinete.
La erosión del cojinete puede ser también causada por alta velocidad del flujo de aceite en los
agujeros del cigüeñal y por la variación del flujo en discontinuidades de la superficie del mismo,
como rebajes, canales y cantos vivos.
Página 18 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Corrección:
PROTECCIONES SUPERFICIALES
Por protección anticorrosiva se entiende la separación del material metálico respecto del medio
atacante, mediante la aplicación de capas de recubrimiento o revestimiento que eviten la corrosión
o que la reduzcan suficientemente.
Una pieza limpia se sumerge en un baño metálico. Ej. Una chapa de acero en zinc.
Con aire a presión se aplican metales líquidos. Ej. Plomo, zinc.
Inmersión
Estos recubrimientos consisten en sumergir las piezas en un baño fundido de metal protector
durante breve tiempo.
Los metales mas empleados son el zinc, estaño, aluminio y plomo.
Galvanizado.
Metalización
Página 19 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Chapado
Consiste en proteger un metal por una o las dos caras mediante laminas protectoras que se
laminan en caliente junto con el metal.
Se emplea en el acero para darle resistencia a la corrosión.
Fosfatado: llamado también bonderizado. Por rociado o inmersión se aplica una solución acuosa
de fosfato de magnesio o de zinc a la superficie metálica, previamente desoxidada o
desengrasada. Generalmente sirve de base para otras capas protectoras.
Anodizado: En un baño con ácido sulfúrico empleado como electrolito se pone una placa de plomo
(como polo negativo) y la pieza de aluminio (como polo positivo). Si se hace pasar una corriente
eléctrica continua en la pieza se forma una capa de óxido debido al oxígeno liberado.
RECUBRIMIENTOS NO METALICOS
1.- Esmaltado: se hace mediante espolvoreo o aplicación con pistola de esmaltes y posterior
cocción a 800°C o 1000°C. El recubrimiento es resistente a los agentes químicos y al calor. La
masa de esmaltar se compone de polvo de vidrio, que es una mezcla de cuarzo, feldespato, y
arcillas.
2.- Recubrimientos plásticos: se obtiene por inmersión en plásticos líquidos o bien por lacado.
Página 20 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Electrolisis
FALLAS DE MATERIALES
Causas
Deficiencia en el Diseño
Página 21 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Imperfecciones en el Material
Deficiencias en el Proceso
Tipos de fallas
Inspección de campo
La inspección de falla en campo se debe hacer tan pronto como sea posible.
Se deben tomar fotografías (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que se
observen.
Página 22 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Recopilación de información
Se debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto generalmente se hace en el
programa de mantenimiento).
De ser posible se debe examinar esta información antes de visitar el sitio del accidente.
Esto permitirá hacer una estimación en forma más inteligente.
Inspección de la Falla
Análisis de la Información
Al analizar los datos recopilados en las etapas anteriores se debe plantear una hipótesis
para contrastarla con ellas.
Este método de análisis permitirá confirmar o descartar los supuestos hechos al pretender
encontrar el origen de la falla.
En esta etapa es comúnmente escuchar y analizar las opiniones de los expertos.
Al dar un diagnóstico sobre la falla de una pieza es necesario plantear o dar soluciones
para cada caso. La falta de esto haría inútil el trabajo realizado en las etapas anteriores.
Página 23 de 24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Reporte de la Falla
Es tal vez la parte más difícil por las implicaciones legales que puede traer el diagnóstico.
Se deben evitar los comentarios o las conjeturas no técnicas o demasiado subjetivas.
Los comentarios u opiniones de los operarios deben ser tenidos en cuenta en el análisis de
fallas, no es necesario incluirlos en el reporte técnico.
Al hacer un informe sobre la falla, se debe incluir además de la solución de las fallas
algunas sugerencias que permitan evitar fallas futuras.
Conclusiones
Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseñador debe conocer
muy bien las teorías de las fallas a fin de interpretar adecuadamente estas pistas.
Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando se
observe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que
hay alguna falla. Los operarios de las máquinas deben ser instruidos para que avisen al
detectar estos síntomas que presenta la máquina.
Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que
funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducirá a
mejores diseños.
Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso con el
fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que hay a lugar.
Página 24 de 24