Limpieza DE LAS MATERIAS PRIMAS

INTRODUCCIÓN.
La operación preliminar de limpieza, junto con las de selección y clasificación, que
estudiaremos en la sesión 4, se pueden considerar, en general, como operaciones de
separación.
 La «limpieza» Separa los contaminantes de las materias primas.
 La «selección» Separa las materias primas en categorías de características físicas
(como tamaño, forma y color) diferentes.
 La «clasificación» Separa las materias primas en categorías de diferente calidad.

Esta clasificación es útil, aunque flexible, ya que las operaciones de limpieza y selección
suponen una mejora de la calidad y la clasificación lleva siempre aparejada una cierta
selección. Sin embargo, estos términos tienen sentido, siempre que se apliquen al fin
primordial perseguido por la actividad considerada.

1 FUNCIONES DE LA LIMPIEZA
Al limpiar las materias primas, el fabricante persigue principalmente dos objetivos:

 La eliminación de contaminantes que constituyen un peligro para la salud o que son

estéticamente desagradables
 El control de la carga microbiana y de las reacciones químicas y bioquímicas que
perjudican la eficacia del procesado y la calidad del producto.

Un proceso de limpieza aceptable debe satisfacer los siguientes criterios:

 La eficacia de la separación debe ser la máxima compatible con un desperdicio mínimo del
producto noble.
 El contaminante debe retirarse tras su separación, a fin de evitar la recontaminación del
alimento limpio.
 El proceso y la maquinaria deben diseñarse de tal modo que limiten la recontaminación
del alimento limpio; por ejemplo, por el polvo del ambiente o por las aguas de lavado
contaminadas por lotes anteriores.
 El proceso de limpieza debe dejar la superficie limpia en un estado aceptable.
 Tiene que evitar la lesión del producto.
 Tanto el volumen y como la concentración de los efluentes líquidos deben ser mínimos.

La limpieza total de las materias primas resulta un ideal inalcanzable. En la práctica, hay que
establecer un balance entre los costos de limpieza (reflejados por las pérdidas de material, el
trabajo y costo del proceso) y la necesidad de producir un alimento de buena calidad. Por ello,
deben establecerse estándares «aceptables» de limpieza de las materias primas para cada uso
concreto, teniendo en cuenta el grado en que la contaminación de la materia prima se va a
reflejar en el producto final.
La eliminación y descarga ineficiente de contaminantes, una vez separados, da como resultado
la recontaminación del producto. A veces, se produce una recontaminación grave, porque
alguno, o todos los contaminantes obtenidos de una gran cantidad de material limpio, se
depositan sobre una pequeña cantidad del producto o partida procesados a continuación. El
resultando es una gran concentración de contaminante en la materia prima afectada. Entre los
ejemplos de recontaminación grosera de este tipo, cabe citar la causada por el fallo repentino
de un separador electromagnético continuo, o por la perforación de un tamiz.
Prevenir la recontaminación de los alimentos limpios es una cuestión de vital importancia, que
se descuida con frecuencia, tanto en el diseño, como en la manipulación de las instalaciones
para la limpieza de los alimentos. La eliminación fiable de los contaminantes, tanto de las
materias primas alimenticias a limpiar como de las zonas de elaboración, constituye una etapa
importante que controla la eficacia de las siguientes operaciones de conservación.
En el enlatado, por ejemplo, los procesos térmicos se calculan suponiendo una determinada
carga microbiana inicial. Si, debido a un fallo de la operación de limpieza, se sobrepasa esa
carga, se obtendrá un producto de una calidad microbiológica inadecuada. De un modo
similar, los procesos a baja temperatura, como la congelación, la liofilización y el secado por
atomización, exigen materias primas de elevada calidad microbiológica, porque son procesos
que apenas disminuyen la contaminación inicial.
El estado en que queda la superficie del material, tras la operación de limpieza, es un
problema de gran importancia para el fabricante de alimentos. Las superficies rugosas dan una
apariencia poco atractiva a las frutas y hortalizas y las células externas lesionadas se oscurecen
rápidamente. Además, las superficies húmedas lesionadas constituyen un medio de cultivo
excelente para microorganismos e insectos, como la mosca del vinagre o los gorgojos.

Los problemas derivados de la lesión del producto se consideran en los Capítulos 1 y 3.

Desgraciadamente, muchos procesos de limpieza producen abundantes lesiones. Entre los
factores lesivos comunes, deben citarse la punción con salientes afilados en tolvas, tamices,
etc., el impacto contra superficies duras, no acolchadas, y la abrasión causada por el contacto
con las superficies en movimiento de las máquinas limpiadoras.
Durante la limpieza, se generan grandes cantidades de efluentes (fundamentalmente,
líquidos). En el control de la eficacia y los costos, resulta esencial reducir el volumen de
efluentes.

En las etapas subsiguientes, de selección y clasificación, pueden corregirse algunos de los fallos
de una limpieza poco eficaz, pero muchos de los defectos terminarán por transmitirse al
producto acabado. La planta de limpieza debe ser cuidadosamente diseñada, estar construida
con materiales no contaminantes, ser de fácil desinfección y suficientemente flexible como
para poder hacer frente a amplias variaciones en el grado y tipo de contaminación que pueden
encontrarse en las materias primas.
Desgraciadamente, muchas plantas de limpieza no satisfacen estos criterios.
Mientras no lo hagan, el deterioro y los productos de desecho seguirán contribuyendo de
forma importante al costo del procesado de los alimentos.

2 CONTAMINANTES DE LAS MATERIAS PRIMAS

ALIMENTICIAS
Los contaminantes son de muy diverso tipo:

 Químicos, como los metales tóxicos, los residuos de tratamientos diversos, etc.
 Microbianos
 Físicos: materiales groseros, como piezas sueltas de máquinas o de tractores.

La creciente mecanización de la recolección, procesado, manipulación y almacenamiento de

los alimentos ha tendido a incrementar, más que a disminuir, la contaminación de origen
vegetal y mineral de las materias primas; la generalización del uso de aerosoles en la
agricultura constituye un riesgo adicional del procesado de los alimentos.
Ya se ha puesto de manifiesto la importancia de la limpieza microbiológica; conviene tener en
cuenta que, la contaminación microbiológica de los alimentos puede deberse a prácticamente
todos los ingredientes de la industria alimentaria -agua, azúcar, almidones, especias,
colorantes e incluso recipiente s-.2-3
Los tipos de contaminantes más frecuentes son:

 Minerales - tierra, arena, piedras, lubricantes, partículas metálicas y aceites minerales.

 Vegetales - ramas, hojas, tallos, huesos, pieles, cáscaras, cuerdas e hilos.
 Animales - excrementos, pelos, huevos de insectos y partes del cuerpo de los mismos.
 Químicos - residuos fitosanitarios y fertilizantes.
 Microbianos - microorganismos y productos de su metabolismo.

La industria alimentaria ejerce una estrecha vigilancia, tratando de detectar y eliminar los
contaminantes, con especial atención a las materias primas que constituyen ingredientes de
alto riesgo.

Los puntos principales de ingreso de los contaminantes son los siguientes:

 Las materias primas que llegan a la factoría

 Las materias primas almacenadas
 Las zonas de procesado
 El almacenamiento de productos acabados
 Los almacenes al por mayor y los de venta al por menor

La eficacia de la limpieza depende:

 En primer lugar, de la que se logre en la detección del contaminante

 En segundo lugar, de su eliminación.

Para ambas cosas se explotan diferencias en las propiedades físicas y químicas.

3 MÉTODOS DE LIMPIEZA
La diversidad de contaminantes que se encuentran en las materias primas alimenticias y los
bajos límites de tolerancia permisibles obligan a adoptar variados métodos de limpieza.
Pertenecen a dos clases:
 Métodos secos: Tamizado, cepillado, aspiración, abrasión, separación magnética.
 Métodos húmedos: Inmersión, aspersión, arrastre en corrientes de agua, flotación,
limpieza ultrasónica, filtración, decantación.
Casi siempre, se utilizan métodos combinados, que dependen de la naturaleza de las materias
primas, de los contaminantes a separar y de las condiciones en que se deseen los productos
limpios. Es prácticamente imposible, dentro de los límites de este capítulo, estudiar
detenidamente toda la maquinaria utilizable. Los ejemplos que se citan ilustran las
características más importantes de estos dos grupos de instalaciones de limpieza.

3.1 MÉTODOS DE LIMPIEZA EN SECO

Estos métodos presentan la ventaja de ser relativamente baratos y de dejar la superficie seca.
Sin embargo, los productos pueden verse recontaminados si no se minimiza la diseminación
del polvo. Además, la abundancia de polvo durante la limpieza en seco puede suponer riesgo
de incendio y explosiones.
Las explosiones de polvo son un peligro real y un riesgo continuo en el procesado de
alimentos. El H.M. Factory Inspectorate cita no menos de 64 alimentos que han
desencadenado, o pueden desencadenar, una explosión de polvo.6 Afortunadamente, la
concentración de polvo que se tiene que alcanzar para que la explosión se produzca es del
orden de -3 0 mg L1, concentración superior a la habitualmente considerada tolerable en un
ambiente de trabajo (-10 mg L 1). Sin embargo, el desplazamiento de polvo desde las cerchas y
las partes altas de las puertas y ventanas por una pequeña explosión primaria, o una alteración
de otro tipo, puede crear una situación en la que sólo sea necesaria una chispa, de una
intensidad del orden de unos 100 mJ (por ej., la producida por una herramienta que se cae o
una conexión eléctrica defectuosa), para causar una explosión grave.
En la industria alimentaria en general (molienda, transporte de materias a altas velocidades,
etc.) se necesita un control cuidadoso del polvo, especialmente en la limpieza en seco, en la
que el polvo coexiste con generadores potenciales de chispas, como piedras y piezas metálicas
presentes, como sustancias extrañas, entre las materias primas. Son numerosas las medidas a
tomar: equipos a prueba de polvo, extracción del polvo, limpieza rigurosa y, en el caso de
maquinaria de gran riesgo, detectores de chispas y sistemas de salvaguardia, que dirigen
instantáneamente las ondas de choque de la explosión primaria hacia el exterior del edificio.

3.1.1 Tamizado

En principio, los tamices son instrumentos para la separación por tamaño, que pueden
considerarse como máquinas clasificadoras (Capítulo 3). Sin embargo, se pueden utilizar como
aparatos de limpieza, que eliminan los contaminantes de tamaño diferente al de las materias
primas.
En su forma más sencilla, un tamiz es una placa perforada soportada por un marco. Tamices
elementales, dé~este tipo, se utilizan todavía en la industria alimentaria. Estos tamices
discontinuos han sido reemplazados, casi por completo, por tipos continuos como el de
tambor (Fig. 2.1) y el de lecho plano (Fig. 2.2).
Los tamices de tambor rotatorio, también denominados tamices centrífugos, son unidades
continuas, que tienen muchas aplicaciones en la industria alimentaria. La limpieza se puede
llevar a cabo reteniendo materias indeseables de gran tamaño, como cuerdas, hilos de sacos,
etc., para separarlas de la harina, la sal o el azúcar, mientras se descarga el producto limpio.
Alternativamente, el tamizado se puede montar de forma que retenga el producto limpio
como gruesos, y descargue las sustancias no deseables como finos; así sucede, por ejemplo, en
la separación de los cereales y las semillas de las malas hierbas, la arena y las piedras de
pequeño tamaño.
. Los tamices de esta clase poseen una elevada capacidad y son relativamente baratos de
instalar, mantener y operar. Presentan la desventaja de que, a menos que se sean
cuidadosamente diseñados, son difíciles de limpiar, pudiendo permitir la recontaminación. Los
tamices de tambor rotatorio tienen una velocidad crítica (ver Capítulo 4).
, Los tamices de lecho plano están compuestos, en general, por una o varias capas de tamices
reunidos en una armadura hermética al polvo, agitada por diferentes artificios. Es corriente
incluir entre las capas de tamices bolas de ebonita (caucho duro), para dificultar la obturación,
con los finos, de los agujeros del tamiz. Los tamices de lecho plano son excelentes para la
limpieza de materiales finamente particulados, como la harina y las especias molidas, debido a
que no es fácil que se obturen. Deben ser fácilmente accesibles, para permitir una limpieza
frecuente. Los trozos grandes de materias extrañas atrapados en el tamiz pueden pulverizarse
por la abrasión, con la consiguiente diseminación de los contaminantes.
■ La abrasión y el impacto producidos por el movimiento del tamiz, aunque útiles para evitar la
adherencia de tierra, pueden lesionar los alimentos delicados.
A menudo, se observa que los impactos pequeños, pero reiterados, producidos por estos
equipos dañan más que una o dos colisiones más fuertes. La cuantía del daño depende de la
energía total transferida.
.. La eficacia del tamizado es función de la regularidad de forma de la sustancia a tamizar
(Capítulo 1). Los materiales esféricos se pueden clasificar con precisión con ayuda de tamices,
en tanto que los que tienen otras formas se clasifican ordinariamente en base a su dimensión
más pequeña. El tamizado, por tanto, produce una separación incompleta; sin embargo, es
muy usado en las etapas preliminares de las cadenas de limpieza y selección.

3.1.2 Limpieza por abrasión

La abrasión entre las partículas de alimentos, o entre éstas y las partes móviles de los aparatos
de limpieza, se aprovecha para ablandar y remover los contaminantes adheridos. Para este fin,
se utilizan tambores rotatorios, vibradores, discos abrasivos y cepillos rotatorios. P ara impedir
la recontaminación, proteger a los operarios y prevenir las explosiones, hay que prestar una
escrupulosa atención a la reducción del polvo.

3.1.3 Limpieza por aspiración

La aspiración se usa con frecuencia para eliminar sustancias extrañas de propiedades

aerodinámicas (Capítulo 1) distintas de las del material deseado.
En principio, la sustancia a separar se incorpora a una corriente de aire de velocidad
controlada, creándose así dos o más corrientes (por ej., ligera, media y pesada). De ordinario,
se monta de forma que la descarga del producto noble, limpio, constituya la corriente media,
dejando atrás los contaminantes pesados (piedras, piezas de metal o madera) y permitiendo
que sigan flotando los más ligeros (tallos, cáscaras, pelos).
En la Figura 2.3 se muestra una máquina basada en este principio, útil para la separación de
cereales, frutos secos y productos similares en dos o tres corrientes.
La aspiración se utiliza mucho en la operación de limpieza que se efectúa en las cosechadoras
combinadas de cereales, desgranadoras de guisantes, cosechadoras de alubias y aparatos
similares.
La aspiración se emplea también en la limpieza de cebollas, melones, huevos y otros alimentos
que no se pueden humedecer. Las partículas de tierra se desprenden por abrasión, utilizando
cepillos, o por la acción de dedos de caucho rotatorios, eliminándose selectivamente los
residuos mediante corrientes de aire.8
Los aspiradores se pueden ajustar de un modo muy preciso. Se utilizan para separar las
partículas de salvado de la harina e incluso para discriminar entre proteínas y fragmentos de
almidón, en la producción de harinas enriquecidas con proteínas. Una de estas máquinas
parece que es capaz de efectuar separaciones en el intervalo de 3-60 pm.9 Los aspiradores
usan grandes cantidades de aire a baja presión y, por tanto, consumen mucha energía. Por
razones de seguridad y sanitarias, es necesario controlar cuidadosamente el polvo, e impedir la
^diseminación de contaminantes. No debe emplearse con productos sensibles a la oxidación.

FIG. 2.3 Separador de aire Sortex. El producto sólido se separa de la corriente de aire en A y B.
El separador B tiene un sistema de descarga que permite utilizar la instalación como un
separador de dos o tres vías (Cortesía de Gunson’s Sortex Ltd, London).

3.1.4 Limpieza magnética

En su forma más sencilla, se lleva a cabo haciendo caer el producto contaminado sobre uno o
más imanes, situados casi siempre en el armazón de las cintas transportadoras. Los
separadores magnéticos pueden adoptar también la forma de tambores magnéticos,
estacionarios o rotatorios, cintas magnetizadas, magnetos localizados por encima de las cintas
transportadoras o rejillas magnetizadas, a través de las que pasan los alimentos.
Para la limpieza magnética se utilizan, tanto imanes permanentes como electroimanes, que
son lo más adecuados para la limpieza de los alimentos, ya que las partículas metálicas
adheridas se desprenden de ellos sin más que cortar la corriente eléctrica. Los separadores de
este tipo deben limpiarse con frecuencia, ya que, si se acumulan en exceso, las partículas
retenidas pueden verse arrastradas por la corriente de producto, con la consiguiente
recontaminación.
Los electroimanes son mucho más caros que los imanes permanentes y están siempre
sometidos al riesgo que supone el fallo de la corriente eléctrica.
Los separadores de este tipo pueden ir seguidos de detectores electrónicos de metales, que
detectan la presencia de partículas, ferruginosas o no. Estos detectadores producen un campo
electromagnético potente, a través del cual pasan los alimentos. La presencia de una partícula
metálica deforma el campo; la deformación se amplifica y la señal resultante se utiliza para
hacer sonar un dispositivo de alarma o para activar un sistema automático de rechazo.10 Los
detectores electrónicos pueden descubrir también otras sustancias extrañas, como cemento,
piedras, lubricantes carbonizados y metales impregnados con ellos.

3.1.5 Otros principios de la limpieza en seco

Teóricamente, para efectuar separaciones y, por tanto, para limpiar, seleccionar y

posiblemente clasificar los productos, se puede aplicar cualquier procedimiento capaz de
detectar diferencias en alguna propiedad. El aumento del costo de la mano de obra en la
industria alimentaria ha estimulado las investigaciones en el campo de la separación mecánica.
Entre los avances de mayor interés se encuentran los siguientes:
Limpieza electrostática.
Se basa en las diferencias en la carga electrostática de los diversos materiales, bajo
condiciones de humedad controladas; las partículas cargadas se separan por medio de
rodillos, rejillas, etc., con carga de signo contrario o conectados a tierra. Este
procedimiento se emplea para la extracción del polvo y en otros procesos, como en la
limpieza del té. En este caso, las hojas de té se limpian de polvo, tallos, etc., soplando el
material sobre un rodillo cargado, con un potencial de 5-20 kV, que gira a 70-350 r.p.m. El
contenido en agua del té se ajusta a un 3-4% y los materiales separados se eliminan del
tambor de un modo continuo, mediante cepillos rotatorios.11
La separación por radioisótopos
De terrones y piedras de las patatas usando radiación gamma de baja energía está siendo
estudiada por el Scottish Institute of Agricultural Engineering. Las patatas se distinguen de
estos contaminantes por su distinta opacidad a los rayos gamma emitidos por el 241Am.
Las diferencias son captadas por un detector Geiger-Muller, cuyas señales se utilizan para
accionar un mecanismo que rechaza el material contaminante. La máquina prototipo
parece capaz de eliminar el 90% de los contaminantes.12
La separación con rayos X
De piedras, cristales y fragmentos metálicos, de productos de repostería, es un
procedimiento bien establecido ya. El alimento pasa a través de un escáner de rayos X. Un
operador observa la imagen en una pantalla fluorescente y detiene el transportador
cuando pasa una inclusión.
La mecanización de este proceso ha resultado difícil, pero existe una máquina capaz de
detectar inclusiones en encurtidos. En esta máquina, la diferencia de contraste entre las
imágenes ópticas y a los rayos X de los tarros que contienen los encurtidos genera una
señal eléctrica que pone en funcionamiento el mecanismo de rechazo.13
Todavía no es posible aplicar este principio a la limpieza de alimentos a granel, pero parece
que la eliminación de inclusiones no metálicas de los alimentos ofrece un panorama
atractivo.

3.2 MÉTODOS DE LIM PIEZA EN HÚM EDO

La limpieza húmeda elimina eficazmente las partículas de tierra firmemente adheridas y
permite el uso de detergentes y productos sanitarios. Desgraciadamente, este método tiene
cierto número de inconvenientes. En primer lugar, emplea grandes cantidades de agua (cuyo
costo es cada día mayor) que se convierte en un efluente molesto. Los volúmenes de efluente
producidos son muy grandes (unos 15.000 litros por tonelada de alimentos) y muy
polucionantes y exigen un tratamiento caro antes de su vertido final. En segundo lugar, las
superficies húmedas se alteran con más rapidez que las secas, de tal modo que la limpieza
húmeda exige, a menudo, el escurrido para obtener un material limpio, adecuado para el
procesado o el almacenamiento. Cuando se emplean los procedimientos húmedos de limpieza,
ha de prestarse una atención muy cuidadosa a la gestión, conservación y calidad del agua,14 y
a la higienización de la planta (Capítulos 17 y 18). Krochta y Bellows 15 estudian
detenidamente la teoría de la limpieza húmeda.

3.2.1 Inmersión

Es el método más simple de limpieza húmeda y con frecuencia, constituye una etapa
preliminar de la limpieza de tubérculos y otros alimentos muy sucios. L a tierra adherida
resulta así ablandada y, en parte, desprendida junto con las piedras, la arena y otras sustancias
abrasivas, que pueden dañar la maquinaria utilizada en las siguientes etapas. Los depósitos de
inmersión son de metal, cemento liso u otros materiales de construcción que permitan una
limpieza y desinfección frecuentes. No se pueden utilizar en su construcción materiales
absorbentes, como la madera. Disponen de vías de descarga, protegidas por rejillas en el
fondo, para eliminar las tierras densas, y en los laterales para la eliminación de los detritos
ligeros, que flotan y que, en otro caso, acompañarían al producto limpio.
La eficacia de la inmersión se mejora: (i) desplazando el agua con respecto a los productos, por
medio de agitadores de hélice, cubiertos y alojados en el depósito; (ii) moviendo el producto
en el seno del agua, por medio de paletas de movimiento lento o alim entando con las
materias primas un tambor perforado, que gira parcialmente sumergido en el depósito de
agua. Estos procedimientos tienden a deteriorar los productos delicados. También se puede
agitar por burbujeo de aire comprimido. Este procedimiento es útil para productos delicados,
como fresas, espárragos, etc., o productos, como las espinacas o el apio, que atrapan la basura
en su interior.
El agua caliente mejora la eficacia limpiadora de la inmersión, pero acelera el deterioro de los
alimentos. Los detergentes son de uso cada vez más frecuente, especialmente para la limpieza
de alimentos contaminados con residuos fitosanitarios y aceites minerales. Se precisa, sin
embargo, seleccionar cuidadosamente estos agentes, ya que pueden afectar al aspecto y la
textura de los alimentos. Ejemplos de ello son los efectos reblandecedores del
hexametafosfato sódico sobre los guisantes y el efecto endurecedor de algunos iones
metálicos sobre los guisantes y los melocotones destinados al enlatado.
Con frecuencia, los depósitos de inmersión se alimentan con agua ligeramente contaminada,
procedente de etapas de lavado posteriores. De esta manera se consigue economizar agua,
con la consiguiente reducción del volumen de efluentes. En esta reutilización contracorriente
del agua de lavado, es esencial un riguroso control microbiológico y cambiar regularmente el
agua de inmersión.
Para disminuir la carga bacteriana en los tanques, se suele clorar el agua, pero si la demanda
química de oxígeno (COD) es grande se agota rápidamente el cloro activo, de forma que se
necesitan grandes concentraciones de este elemento; las concentraciones altas de cloro
pueden afectar a los alimentos; por ejemplo, pueden ennegrecer las patatas. No obstante,
conociendo bien las ventajas y las limitaciones de su uso, el cloro resulta un valioso auxiliar de
la limpieza.15
3.2.2 Lavado por aspersión

Probablemente sea éste el método de lavado húmedo más utilizado; durante él se exponen las
superficies del alimento a duchas de agua.
La eficacia del lavado por aspersión depende de la presión, del volumen y de la temperatura
del agua empleados, de la distancia del producto al chorro, del tiempo de exposición del
alimento a la ducha y del número de chorros de aspersión utilizados. En general, es
conveniente utilizar un volumen de agua pequeño y a presión elevada. Sin embargo, las
presiones elevadas pueden dañar las frutas maduras y blandas, como las fresas, o las hortalizas
delicadas, como los espárragos. A veces, se utilizan duchas a presión elevada para eliminar
contaminantes muy adheridos, por ejemplo, los hongos negros de los cítricos.
Lavadores de tambor y aspersión.
Estos lavadores consisten en un tambor de barras o rodillos metálicos, separados de forma que
retengan los alimentos y dejen pasar los detritos. El tambor gira lentamente, en posición
inclinada. La velocidad de giro y el ángulo de inclinación controlan, tanto el movimiento de los
alimentos en el tambor, como la duración del ciclo de lavado. El cilindro está provisto de un
tubo central de aspersión, con cabezales aspersores o rendijas a través de los que se dispersa
el agua (Fig.2.4). La abrasión que se produce en estos lavadores contribuye a ablandar la
suciedad, pero puede dañar los alimentos.
Lavadores de cinta y aspersión.
Consisten simplemente en un transportador (por ej., una cinta continua perforada) que
desplazados alimentos bajo un banco de aspersores de agua. Con productos de forma casi
esférica, como las manzanas, se mejora el contacto utilizando rodillos que hagan girar la fruta
bajo las duchas (Fig. 2.4). El movimiento de las piezas pequeñas bajo las duchas se logra
usando sistemas de transporte vibratorios.

La necesidad de economizar agua y reducir el volumen y concentración de efluentes, a la que

nos hemos referido antes, han motivado numerosas investigaciones relativas a diversos
aspectos del procesado de alimentos; como ejem plos, cabe citar el desarrollo del escaldado
con cantidades reducidas de agua (Sección 10.5) y los procesos de pelado. Un progreso
reciente, en este campo de la limpieza en húmedo, es el USDA Ruber-Disc Cleaner.17 En este
proceso, los tomates se liberan, en primer lugar, de la contaminación grosera, sumergiéndolos
en un tanque; después se transportan mecánicamente a un canal poco profundo, de 10 m de
longitud y 0,3 m de anchura, en el que se eliminan en 15- 25 s las partículas de tierra
adheridas, frotando el fruto con discos de caucho blando, que giran axialmente a 450 r.p.m.
Los discos, de perfil especial, que tienen unos 11 cm de diámetro, van montados, a intervalos
de 8 cm, sobre ejes giratorios cónicos que dirigen el producto desde el extremo de entrada al
de salida. De este modo, las piezas húmedas son cepilladas a medida que avanzan a lo largo
del canal; las partículas de tierra se depositan en la base del canal, de donde se extraen. Las
partículas residuales de tierra se separan mediante una d u ch a con agua y detergentes, o
espumas detergentes. A sí se red u ce sustancialmente el consumo de agua y el volumen de
efluentes; se utilizan unos 20 litros de agua por tonelada de fruta, frente a los 1.500-5.000
litros ton“1 utilizados en los procesos conveccionales de limpieza. Por término medio, se
elimina el 99%, 94% y 97%, respectivamente, de partículas de tierra, bacterias y esporas.
FIG. 2.4 Lavadoras por aspersión: (a) Diagrama de una lavadora por aspersión, de tipo cinta; (b)
Diagrama de una lavadora por aspersión, de tambor, mostrando el tubo de aspersión. El
tambor puede ser de metal perforado o de listones. Se pueden utilizar también tambores de
hilos metálicos no bloqueantes (c).

3.2.3 Lavado por flotación

Este método se basa en las diferencias de densidad entre las partes valiosas y el material
contaminante de la partida de alimentos a limpiar. Las manzanas magulladas o podridas se
hunden en el agua, por lo que se pueden separar de las sanas sumergiéndolas en agua y
recogiendo la fruta que flote.
FIG. 2.5 Sistema de separación por flotación (Cortesía de Chisholm -R yder International
Manufacturing Ltd., Middlesex, England).

Los detritos más pesados se pueden extraer pasando el producto a limpiar por una serie de
compartimentos separados por láminas ajustables. Los contaminantes más pesados quedan
atrapados y son retenidos por la lámina. El producto, contaminado ahora sólo con sustancias
de igual o menor densidad, se limpia pasándolo por un tamiz vibratorio, en el que, por
aspersión de agua, se retiran los contaminantes finos.
El sistema de lavado por flotación que se ilustra en la Figura 2.5 separa eficazmente las
piedras, la suciedad y los detritos vegetales que acompañan a los guisantes, las alubias, los
frutos secos y otros productos semejantes, a velocidades de hasta tres toneladas por hora. Se
precisan caudales de agua del orden de 200-500 litros por minuto, es decir, un consumo de
agua de 4.000-10.000 litros por tonelada de producto. A estos consumos, se precisa recircular
el agua.
L a flotación por espuma se basa en el principio de humectación diferencial de los alimentos y
sus contaminantes; es una forma perfeccionada del método de flotación. Un proceso típico de
esta naturaleza permite liberar los guisantes de malas hierbas, sumergiéndolos en una
emulsión diluida de aceite mineral, a través de la que se burbujea aire. Los contaminantes
flotan y se retiran arrastrando la espuma. Los guisantes limpios se someten, luego, a u n lavado
final, para liberarlos de la emulsión adherida.

3.2.4 Limpieza ultrasónica

Las ondas ultrasónicas son ondas acústicas de frecuencia superior a la que puede detectar el
oído humano, es decir, de frecuencias superiores a 16 kHz. El tratamiento de un fluido con
ondas ultrasónicas de frecuencias entre 20 y 100 kH z produce una presión rápidamente
alternante, en la parte del fluido que atraviesan las ondas, dando lugar a la formación y rápido
colapso de burbujas.
La cavitación e implosión, como se denomina a estos efectos, da por resultado la liberación al
sistema de una energía que agita violentamente las partículas sumergidas en el fluido (ver
Capítulo 5).
Este fenómeno se utiliza para desprender los contaminantes, por ejemplo, la arena en las
legumbres, la grasa o la cera en las frutas o los restos fecales en los huevos.18 Una vez
desprendidos, los contaminantes se eliminan por los métodos convencionales. La limpieza
ultrasónica, utilizando agua o disoluciones de detergentes, es muy usada en la industria en
general, pero en la industria alimentaria está todavía en fase de desarrollo. El método merece
mayor atención por parte de los tecnólogos de los alimentos.

3.2.5 Escurrido

La limpieza húmeda deja, la mayor parte de las veces, contaminado el producto limpio con un
exceso de agua. El escurrido se puede llevar a cabo pasando el producto por tamices
vibratorios o utilizando tambores de escurrido, es decir, tamices rotatorios especialmente
diseñados. En algunos casos, por ejemplo, los guisantes limpios que van a congelarse, o el trigo
limpio para m oler, se pueden utilizar centrífugas de escurrido (ver Capítulo 7). A veces es
necesario recurrir a procedimientos de secado, como ocurre con los cereales lavados, o las
frutas sometidas a limpieza por métodos húmedos, que se van a almacenar o a vender para el
consumo.

TABLA 2.2: Comparación de los métodos seco y húmedo de limpieza de materias primas, en la
industria Alimentaria

3.3 COMPARACIÓN DE LOS MÉTODOS SECOS Y HÚMEDOS DE

LIMPIEZA

En la Tabla 2.2 se recogen las características de ambos métodos de limpieza.

FIG. 2.6 Combinación típica para limpieza del trigo antes de la molienda.

3.4 PROCEDIM IENTOS DE LIM PIEZA COMBINADOS

Según se ha indicado antes, generalmente se usan métodos combinados de limpieza. Muchos

de los aparatos de limpieza constan de varias secciones, combinadas en una sola unidad. Así,
las lavadoras de guisantes o alubias están, casi siempre, compuestas por un tanque de
inmersión conectado a un lavador de tambor y aspersión, seguido de un tamiz de escurrido.
Los tamices para la limpieza suelen combinarse con un dispositivo de aspiración y un
separador magnético. U n ejemplo típico de procedimiento combinado es el utilizado para
limpiar el trigo destinado a la fabricación de harina. En la Figura 2.6 se ilustran las etapas del
proceso. En cadenas de limpieza como ésta, la manipulación entre sucesivas etapas requiere
un diseño y una selección cuidadosa, para controlar los daños ocasionados al producto, los
volúmenes de efluentes (por ej., en la transferencia hidráulica) y los costos (Capítulo 19).