DESCRIPCIÓN DE FABRICACION Y TRANSPORTE DE MEZCLAZ EN

CAMIONES MIXER, Y ENSAYO DE TRACCIÓN INDIRECTA

PRESENTADO POR:

EDUARD ALEXANDER MORALES MORALES

COD: 217033394

PRESENTADO A:
ING. PARRA

CONCRETOS HIDRÁULICOS
FACULTAD DE INGENIERÍA
UNIVERSIDAD DE NARIÑO
SAN JUAN DE PASTO
OCTUBRE 2020
 INTRODUCCIÓN

El camión Mixer es conocido también como camión-hormigonera, camión

mezclador, consiste en un camión equipado con una hormigonera. Debido a esta
disposición, le es posible transportar hormigón premezclado al mismo tiempo que
procede a su amasado de sus distintos componentes del hormigón (cemento,
árido y agua). Este es el método más seguro y utilizado para transportar hormigón
en trayectos largos y es poco vulnerable en caso de un retraso.

El camión Mixer se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la más

común, más conocida como camión Mixer y la agitadora. La primera trabaja en
estrecha relación con las centrales dosificadoras en seco, de las cuales recibe la
mezcla para proceder a su amasado, mientras que las segundas trabajan en
combinación con las centrales amasadoras teniendo sólo la misión de agitar y
transportar el concreto.

El Mixer posee una capacidad que oscila normalmente entre 6 y 8 m3

(actualmente hay equipos de mayor volumen), siendo más frecuentes en la
actualidad valores cercanos a este último.

El presente trabajo pretende dar a conocer el proceso de transporte de mezclas de

concreto en camiones Mixer, así como la fabricación de la misma. Para dar
solución a este objetivo se realizó una consulta de todo lo referente al proceso de
transporte como lo es el trabajo que realiza un camión Mixer, los pasos que se dan
para llevar a cabo el transporte del concreto desde su inicio hasta su descarga, el
tiempo de transporte, los requisitos necesarios para los equipos de transporte,
posteriormente se hizo una descripción del proceso de fabricación de mezclas de
concreto en planta y de los aditivos que se emplean en el transporte de mezclas
de concreto en camiones Mixer, finalmente se plantean unas conclusiones
referentes al desarrollo de este punto.

Adicional a esto, este trabajo da a conocer el proceso de elaboración de las

probetas prismáticas destinadas al ensayo de tracción indirecta, para lo cual se
tienen en cuenta las diferentes fases como lo es la dimensión, elaboración, curado
y ensayo de tracción indirecta en probetas.
OBJETIVO GENERAL:

 Consultar el proceso de transporte de mezclas de concreto en camiones Mixer

y su fabricación.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Consultar el proceso de transporte de mezclas de concreto en camiones Mixer

 Consultar el proceso de fabricación de mezclas de concreto

 Describir si se emplean aditivos a la mezcla de concreto en camiones Mixer.

TRANSPORTE DE CONCRETO EN CAMIONES MIXER

El trabajo de un camión Mixer consiste en cargar la mezcla de concreto desde

la planta de hormigón o tubería, transportarla hasta el frente donde está la
construcción y una vez ahí descargarla sobre el equipo de proyección.
Putzmeister recomienda que durante este ciclo no se superen las 300 rotaciones
en total para conservar las propiedades de la mezcla.
Durante la carga, se deben tener en cuenta las rpm adecuadas a la función que
se vaya a realizar.
Para el agitado, un rango de 2 a 6 rpm es suficiente mientras el amasado requiere
una velocidad de 12 a 18 rpm.
El transporte de la mezcla desde la planta de hormigón hasta el frente se debe
realizar con la velocidad de rotación adecuada. Un exceso de velocidad durante
un tiempo continuado lleva a que la mezcla pierda trabajabilidad, por ello es
recomendable bajar las rpm durante el transporte.
A la hora de la descarga, la velocidad se ajusta al caudal de bombeo del equipo
para concreto.
Para no superar las 300 rotaciones recomendadas durante el ciclo completo de
carga, transporte y descarga, hay que calcular bien las rpm utilizadas durante la
carga y transporte de manera que se disponga  del margen necesario para la
descarga de la mezcla ajustada al caudal de bombeo.

Ilustración 1 , CAMIÓN MIXEER

 Fuente: google

PASOS PARA LLEVAR A CABO EL TRANSPORTE DE CONCRETO EN

CAMIONES MIXER

 La cuba es llenada en la planta dosificadora, con aridos, cemento y agua en

las proporciones ( metros cubicos) exigidas por el comprador .
 Una vez llenada el operario pone a esta en la posicion de mezclado y
posteriormente es transportada hacia su destino.
 A su vez se va llenando el tanque de agua
 Al llegar a la obra, la cuba gira a una velocidad superior a la de transporte
para asegurar una mezcla adecuada. Produciendose hasta su hormigonado.
 La descarga se realiza por medio de una canaleta que de forma manual o
hidraulica se ajusta a la inclinación adecuada. La cuba gira en sentido
antihorario.
 Una vez terminada la hormigonada se procede a la limpieza de la canaleta y
la hormigonera, con el agua del tanque de reserva.
 La canaleta se limpia a una cierta presión en la obra y se llena la cuba de
esta, la cual gira hasta llegar al depósito de limpieza.

TIEMPO DE TRANSPORTE

El tiempo de transporte y entrega, contando desde la hora de la carga y hasta la

hora del fin de la descarga, no debe exceder de 2 horas, salvo que se adopten las
medidas técnicas para asegurar las propiedades del hormigón en un tiempo
superior.

El plazo de transporte de 30 minutos establecido en la Nch170, se refiere al que

media entre la descarga del camión mezclador y el lugar de colocación definitiva
del hormigon.

Es de resposabilidad del comprador la utilizacion del hormigón que ha

sobrepasado el tiempo indicado y la modificación de docilidad durante la entrega.
 Ilustración 2, TIEMPO DE TRANSPORTE

FUENTE: Google

 REQUISITOS PARA EQUIPOS DE TRANSPORTE

Los equipos deben ser estancos, de metal u otro material resistente, que no
absorba y químicamente inertes con los componentes del hormigón.

En los ductos abiertos inclinados (canoas, canaletas) se debe mantener un flujo

continuo y a una velocidad uniforme del hormigón.

FUNCION DE LA MIXER EN EL PROCESO DE TRANSPORTE

Los camiones Mixer tienen dos funciones: amasado y agitado, que se utilizan

dependiendo del tipo de planta de hormigón de la que disponga la obra.
Si la planta de hormigón es amasadora, el Mixer sólo realiza la función
de agitado de la mezcla para que no se disgregue durante el transporte hasta el
frente. Si la planta de hormigón es dosificadora, el Mixer además amasa la mezcla
durante la carga, y posteriormente realiza la misma función de transporte y agitado
hasta el frente.
El amasado de la mezcla debe hacerse en parado, ya que si durante el transporte
se amasa se corre peligro de vuelco. Por lo tanto, durante el transporte se debe
aplicar únicamente el modo agitado. El agitado requiere menor velocidad de
rotación de la cuba de hormigón que el amasado.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO EN PLANTA

La planta de hormigón es una instalación utilizada para la fabricación del hormigón

a partir de la materia prima que lo compone: árido, cemento y agua.

Se le conoce como dosificación al proceso donde el concreto, de todo tipo,

se debe de mezclar completamente hasta que tenga una apariencia uniforme
en todos sus ingredientes.

Para un óptimo resultado, el proceso debe llevarse a cabo a través de una

medida correcta de sus ingredientes, ya sea por masa, como ocurre en la
mayoría de las especificaciones, o por volumen.

Elaboración del Concreto en Planta

 Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un

sistema de transporte y descendido en sus respectivas tolvas de alimentación.

Fuente: google

 Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es colocado en una

tolva pequeña con una balanza que determina el peso de los materiales.
Cuando se ha obtenido la cantidad correcta dentro de la tolva de pesado, el
proceso de alimentación es
detenida por la computadora.
 Fuente: Google

 Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con

una cantidad correcta de agua, son mezclados hasta obtener una mezcla
homogénea.

Fuente: Google

 El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del

cabezal de espera. El camión agitador, con su tanque de almacenamiento
giratorio, permite al cemento mantener su fluidez hasta por una hora,
previniendo que el cemento no se endurezca prematuramente.
 Fuente: Google

ADITIVOS QUE EMPLEAN EN EL TRANSPORTE DE MEZCLAS DE

CONCRETO EN CAMIONES MIXER

Los aditivos para hormigón son compuestos químicos, que ayudan a mejorar
ciertas características de un hormigón, como la resistencia, trabajabilidad,
durabilidad, disminuir la exudación, impermeabilidad, cohesión, tiempo de
fraguado, etc.., así como también se ocupan para reducir su costo, al variar la
razón agua cemento, provocando que se pueda disminuir las dosis de cemento
por m3 de hormigón.

En el transporte de mezclas de concreto en camiones Mixer se utilizan los aditivos

retardantes, los cuales prolongan el tiempo de fraguado del hormigón, hay que
tener presente, que no significa que estos aditivos aumenten el tiempo para la
trabajabilidad del hormigón. Una vez terminado el efecto del retardador, la
hidratación del cemento continua a velocidad normal e incluso se acelera.

Dentro de sus ventajas se pueden mencionar las siguientes:

 Posibilidad de transportes prolongados de hormigón fresco.

 Mayor tiempo para la compactación y terminación

 Eliminación de juntas de trabajo en estructuras de grandes dimensiones, que

deben mantenerse monolíticas.

 Adaptación del hormigón fresco a las deformaciones de los encofrados en

estructuras de grandes luces.

 Adaptación del hormigón fresco a las deformaciones de los encofrados en

estructuras de grandes luces.

 Posibilidad de interrupción de hormigonado mientras se reparan equipos

descompuestos y se producen cortes de energía eléctrica.
 Fuente: Google

CONCLUSIONES

 El camión Mixer es un excelente medio de transporte en obras construidas con

volúmenes significativos de concreto pre amasado.

 El uso del camión Mixer ha servido para dejar de preparar el hormigón en obra,
lo cual quitaba espacio y hacía perder tiempo valioso. Permite llevar
hormigones de mejor calidad a la obra, porque es dosificado con la mayor
exactitud en la planta.

 Ha permitido optimizar el trabajo en obra. Con una buena programación de la

jornada laboral, y permitiendo que el trabajo sea más eficiente.

 El operador del camión debe estar completamente familiarizado con todos sus
componentes, y conocer perfectamente su forma de uso cuando un concreto
contenga aditivos, para que llegue en excelentes condicione.

 Es muy importante considerar el impacto ambiental del camión mixer, puesto

que al ser un vehículo de gran envergadura, resulta nocivo en algunos
aspectos y se corren grandes riesgos, ya sea por mala ejecución, ruidos,
contaminación por residuos del mismo hormigón transportado, desgastes y
mala mantención del vehículo.

 Es muy importante tener una dosificación adecuada de los agregados a la hora

de la fabricación en planta del concreto, ya que esto permite obtener una
mezcla homogénea.
DESCRIPCION DE PROBETAS PRISMATICAS QUE SE EMPLEAN EN EL
ENSAYO DE TRACCION INDIRECTA EN EL CONCRETO.

OBJETIVO GENERAL:

Describir el proceso de la elaboracion de probetas primaticas que se emplean para

el ensayo de endimiento de concreto.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Dimensiones
 Elaboración de probetas prismáticas
 Curado de las probetas prismáticas
 Ensayo de tracción indirecta a probetas prismáticas
DIMENSIONES PARA REALIZAR UNAS PROBETAS PRISMATICAS
Para decidir las medidas de las probetas prismáticas se tiene en cuenta el tamaño
máximo del árido utilizado para que no sea demasiado grande en comparación a
éste, para así evitar falta de homogeneidad en la probeta, dificultades en el relleno
de huecos y esquinas y un acabado superficial demasiado irregular.
Para la fabricación de probetas prismáticas las medidas son 100x100x200 mm
que corresponden a los ensayos de compresión simple y tracción indirecta y para
el ensayo de flexión a tres puntos las medidas son 100x450x100 mm, las mismas
dimensiones de las probetas del hormigón que emplean para dicho ensayo.

Fuente: google
ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS PRISMÁTICAS
 Se elige un espacio apropiado para elaborar las probetas con las siguientes
características:
- Superficie horizontal, plana y rígida.

- Libre de vibraciones.

- De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas bajo sombra

Fuente: Google

 Antes de tomar la muestra de concreto se debe tener en cuenta lo siguiente:

- Los pernos que cierran los moldes deben estar en perfectas condiciones.

- Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.

- La superficie interior de los moldes debe estar limpia.

- Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite mineral
o petróleo a la superficie interior del molde.

Fuente: Google

 Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para ese

fin, una vez realizada la dosificación adecuada de todos los agregados (fino,
grueso, cemento y agua).

- El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, las cuales deben ser de

la misma altura.
 - Se pone la mezcla en el molde de tal forma que quede bien distribuida y
pareja.
- Se compacta la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones
(“chuzeadas”) con la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la
mezcla. El extremo redondeado de la varilla va hacia abajo.
- Una vez culminada la compactación de esta capa, golpea ligeramente
alrededor del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas
de aire que hayan podido quedar atrapadas en el interior de la mezcla.
- Y así mismo se aplican las tres capas, chuzadas y golpeadas con el martillo
las veces que exige la norma.
- Se nivela el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.

- Se usa una llana para obtener una superficie lisa y plana.

Fuente: Google
CURADOS DE PROBETAS PRISMATICAS
Las primeras 24 horas las probetas permanecen en los moldes y posteriormente
se introducen a un tratamiento de curado.
Se sumergen rápidamente las probetas marcadas, de manera adecuada,
colocadas horizontal o verticalmente, en agua a (20,0 ± 1,0)°C en los depósitos
adecuados. Si el almacenamiento es horizontal, se deben mantener verticales las
caras que en el molde eran verticales. 

Se colocan las probetas sobre el agua, y se mantienen separadas unas de otras,

de forma que el agua tenga libre acceso a las seis caras de las probetas. En
ningún momento durante la conservación, la separación entre probetas y la lámina
de agua sobre la cara superior de las mismas, debe ser menor que 5 mm en cada
depósito solamente se deben almacenar probetas fabricadas con cementos de
similar composición química, a menos que se haya demostrado que la
composición del cemento a ensayar no influye en el desarrollo de la resistencia de
otros cementos en ensayo; cementos conocidos con un contenido superior al 0,1%
en cloruros, deben almacenarse de forma separada. 

Se utiliza agua potable para el llenado de los depósitos y para las posibles
adiciones para mantener un nivel de agua razonablemente constante. Durante la
conservación de las probetas no se permite cambiar más del 50% del agua. 

La instalación debe asegurar una temperatura uniforme de conservación; si se

utiliza un sistema de circulación dentro del depósito de almacenamiento, la
velocidad del flujo debe ser tan baja como sea posible para no causar turbulencias
visibles.

Las probetas se mantienen en la fase de curado de 7 a 28 días dependiendo del

día que se desee realizar el ensayo.

CURADO DE PROBETAS PRISMATICAS

Fuente: google
ENSAYO DE TRACCION INDIRECTA PARA PROBETAS PRISMATICAS
En los ensayos a tracción indirecta, a diferencia de los ensayos directos, la rotura
de la probeta de hormigón se produce debido a la aplicación de una carga de
compresión o flexotracción da lugar a una distribución de tensiones de tracción
que acaban por fisurar la probeta.
Este ensayo consiste en aplicar compresión distribuida a lo largo de la probeta
prismática de esta aparecen dos fuerzas diametralmente opuestas de distribución
uniforme a lo largo de la carga causando la rotura de la muestra.
 Fuente: google
Ya obtenidos los resultados del ensayo a tracción indirecta en las probetas
prismáticas, se puede identificar si la muestra cumple con las exigencias y valores
propuestos por la norma.

CONCLUSIONES

 El ensayo a tracción es ampliamente utilizado en ingeniería, ya que permite

determinar las propiedades mecánicas de los materiales, es decir sus
características de resistencia y deformabilidad, y a la vez nos sirve de
herramienta para verificar las especificaciones de aceptación o rechazo.

 Aunque el ensayo está previsto efectuarlo sobre probetas cilíndricas, la norma

también prevé la posibilidad de llevarlo a cabo utilizando probetas prismáticas
o cúbicas. En este caso hay que tener en cuenta los coeficientes de corrección
de los resultados que insinúa la propia norma.

 Este ensayo permite una buena estimación del valor de la resistencia a

tracción, por lo que son los más empleados, además son ensayos
estandarizados y económicos.
WEBGRAFIA

o Santander Zárate, A. (2017). Estudio experimental del efecto tamaño en probetas

prismáticas de hormigón ensayadas a tracción indirecta (Master's thesis, Universitat
Politècnica de Catalunya).

o Bocanegra Cerrada, J. L. (2019). Puesta a punto de técnica de fabricación de probetas de

tapia. Ensayos de tracción indirecta.

o UNTIVEROS, C. A., DE CEA, A. A., & BORREL, C. M. Método de doble punzonamiento de

tracción indirecta para concreto.

o FEIJOO, I. J. R. (2002). TRANSPORTE Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO. JR Feijoo,

TRANSPORTE Y COLOCACION DEL CONCRETO.

o Alvarado Salazar, L. E., Bravo Beltrán, A. C., Chanamé Barboza, J. L., Palomino Tinoco, C.
A., & Trigo Cárdena, F. A. (2016). Diseño, procura y construcción de una planta de
fabricación de concreto premezclado.