Tesis Entrega Final PDF

Universidad Católica Tecnológica del Cibao
(UCATECI)
Facultad de Ingenierías
Ingeniería Civil
Diseño de una Planta Desalinizadora de Agua de Mar en el Municipio de

Villa Vásquez, Provincia Montecristi, República Dominicana.
Proyecto de Grado Presentado para Optar por:

El Título de Ingeniero Civil
Sustentado por:
Winston Amorfy De la cruz Núñez 2013-0101
Janna Guadalupe Gómez Rojas 2013-1643
Asesor:
Ing. Edgarkis Crisóstomo
La Vega, República Dominicana

Julio 2018
“Los conceptos emitidos son responsabilidad de los sustentantes”
Diseño de una Planta Desalinizadora de Agua de Mar en el Municipio de
Villa Vásquez, Provincia Montecristi, República Dominicana.

Agradecimientos
A Dios por haberme dado la fuerza sucifiente para poder culiminar este
preceso de manera satisfactoria y más que nada por bendecirme en cada uno
de esos días.
A mi madre Paula Núñez por su amor y su apoyo incondicional, por
siempre estar hay para mi dura toda mi vida y mi transcurrir universitario, por
soportarme en mis malos momento y nunca dejar de creer en mí, te amo gracias
a ti soy quien soy, a ti te debo todo.
A mi padre Winston De la cruz, por brindarme su apoyo durante todo este
proceso, por confiar en mí, por sus consejos y por siempre escucharme.
A mi abuelo Rafael Núñez por ser como un padre para mí, por haber
contribuido de la mejor manera a que mi sueño se hiciera realidad, por siempre
aconsejarme y más que nada creer en mí.
A mis familiares, Abuelos, hermanos, tios, primos, madrina, que en algun
momento tomaron un minuto de su tiempo para brindarme ayuda cuando
necesite y siempre estar pendiente de mi progreso.
A mi director de carrera y mis maestros, por haber sido mis mentores
desde que entre a la carrera y sobre todo por brindarme su apoyo y confianza
ante cada dificultad.
iii
A mi maestra Bruberki Camilo, por ser más que una maestra para mí, por
su cariño, su apoyo y por nunca haberse negado a ayudarme en lo que la
necesite sin importar que no le correspondiera.
A mis mejores amigos, Geraldine Pascal, Gary Cabrera y Barry Ureña,
por ser como unos hermanos para mí, por siempre creer en mí, por escucharme
y darme todo el apoyo necesario para hoy poder estar donde estoy.
A mi compañera Janna Gómez, por haberme dado la oportunidad de
trabajar junto a ella, por ser mí amiga y por todos los momentos vividos en
nuestro transcurrir universitario y este proceso final donde hubo muchas
lágrimas, pero también reímos mucho.
A mi asesor de tesis Ing. Edgarkis Crisóstomo, gracias por su apoyo y
paciencia en esos momentos de tensión y por brindarnos su conocimiento y
servirnos de guía.
A mis amigos, Pedro P. Mendoza, Cristofer Reyes, Luis Morel (Moreno),
Mildred Tejada, Steffy Hernández y Elvis Ramírez cariñosamente la maquina por
haber formado parte de este camino, por todos los momentos vividos y por
brindarme una mano amiga cada vez que fue necesario.
Winston A. de la Cruz Nuñez
iv
Agradecimientos
“El Señor es mi pastor nada me falta”, salmo 23, quiero agradecer a Dios
primero que todo, por poner en mi la vocación y el deseo de ser ingeniera, por
darme las fuerzas para no desvanecerme en el camino y siempre despertar cada
día con más valor para luchar por esta meta.
A mis padres, José Rafael Gómez y Omega Rojas, por educarme y
prepararme incansablemente para la vida, por darme su apoyo incondicional
desde el primer día que dije voy a ser ingeniera, por ser mis pilares en cada
momento durante todo este trayecto, los amo.
A mis hermanos Josué y Glenys, por comprenderme y ayudarme durante
la carrera, por darle ese toque jocoso a cada una de mis conversaciones sobre
construcción, pero sobre todo porque siempre conté con ustedes, aun cuando no
podía estar presente en todo momento por labores académicas.
A mi familia materna y paterna por brindarme su confianza y apoyo y estar
pendientes de mi progreso en la universidad.
A mi segunda familia, Rojas Almonte, mi tía Mariselda Almonte y mi tío
José Luis Rojas, por ser unos segundos padres y velar siempre por mi bienestar,
a mis primas Lismari, Lisbeth, Liz Aury y mi primo José, por alegrarme cada
momento y ser como mis hermanos.
A mis primos, Leonel y Francis Ramírez Rojas, por haberme servido de
inspiración y motivación para elegir esta carrera que hoy tanto me apasiona.
v
A mi director de carrera, Manuel Mejía Peña, por haber sido mi mentor
desde que entre a la carrera y sobre todo por brindarme su apoyo y confianza
ante cada dificultad.
A mi compañero, Winston de la Cruz, por haber tenido la suficiente
paciencia y serenidad para trabajar juntos como equipo y culminar
satisfactoriamente con este proyecto tan importante para nosotros.
A mis profesores, por compartir en estos años de preparación, un poco de
sus talentos y conocimientos.
A mi asesor de tesis Ing. Edgarkis Crisóstomo, gracias por su empeño,
por su paciencia, y por ayudarme a mantener la calma siempre durante los
momentos de tensión.
De una forma especial a mis amigos Perla Cabral, Ariella Barboza, Hasley
Suarez, Roberto Hernández, Richardson Fernández, Jhonnier Abreu, Frank Félix
Delgado, José Manuel Delgado, Christopher Rodríguez, Yulissa, Yarlenis Mejía,
Indira Montaño, Randy Acosta, Elexy De León, Javier Rosario, Miguel Gutiérrez,
Mikey Mendoza, Ramon Arzola, Robinson Ruiz, Ariel López, Leonel Liriano, Por
haber formado parte de este camino y brindarme una mano amiga cada vez que
fue necesario.
Janna Guadalupe Gómez Rojas
vi
Dedicatorias
A Dios, por darme la oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada
paso que doy, por fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto
en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante
todo el periodo de estudio.
A mi madre Paula Núñez, por darme la vida y amarme, por ser la mejor
madre del mundo, por luchar junto a mí para que esto fuera posible, por creer en
mí y por siempre apoyarme, todo esto te lo debo a ti mi maravillosa madre, este
logro también es tuyo te amo.
A mi padre Winston De la cruz, por los ejemplos de perseverancia y
constancia que lo caracterizan y que me ha inculcado siempre, por el valor
mostrado para salir adelante y por su amor.
A mi abuelo Rafael Núñez, por apoyarme siempre, gracias por darme una
carrera para mi futuro, esto te lo debo a ti mi querido abuelo.
A mis abuelas y mi madrina, por darme todo el amor del mundo y creer en
mí.
A mis hermanos, Ricardo, Wailyn, Wimely y Weslyn para que vean en mí
un ejemplo a seguir, los quiero mucho.
A mis tíos Roxanna y Anthony Núñez, por ser como mis padres, darme
todo el apoyo y ser ejemplos para mí.
Winston A. de la Cruz Núñez
vii
Dedicatorias
A Dios, tu mi centro, refugio y mi sustento durante el transcurso de toda
mi carrera. Mi más pronto auxilio en cada tempestad, en este proceso que a
veces se tornaba duro y difícil, pero con tu amor y tu apoyo salí victoriosa.
A mi Abuela Guadalupe y mi abuelo Pancho “esto es para ustedes”,
porque sé que donde quiera que estén se sentirá muy orgullosos de mí, siempre
los llevo presentes en mi corazón.
A mi madre Omega Rojas, sin ti esto no hubiese sido posible, fuiste y
serás siempre mi apoyo en cada proyecto que me propongo, eres una madre
excepcional, buena esposa, buena amiga. Por haberte dedicado en cuerpo y
alma durante mi formación.
A mi padre José Gómez, eres un gran hombre, y el mejor papa del
mundo, por esmerarte en que nunca me faltara nada, un libro, una copia,
siempre atento y dispuesto en cada momento, esto es más tuyo que mío.
A mis hermanos, Josué y Glenys por estar a mi lado siempre, a pesar de
ser los 3 tan diferentes, estaremos siempre unidos hoy mañana y siempre.
A mi familia Rojas Almonte, son muy importantes para mí y a ustedes
dedico este logro del cual ustedes también formaron parte.
A la familia Abreu, no somos de pura sangre, pero el amor es que nos
une, tía Mary, tía Aida, espero que se sientan orgullosas de mí.
Janna Guadalupe Gómez Rojas
viii
Tabla de Contenidos
Capítulo 1: Delimitación del Tema .............................................................................. 1

Antecedentes............................................................................................................................... 1
Contexto ...................................................................................................................................... 4
Planteamiento del problema ....................................................................................................... 7
Preguntas de investigación. ...................................................................................................... 10
Justificación ............................................................................................................................... 11
Definición de términos ............................................................................................................... 12
Capítulo 2: Marco Teórico.......................................................................................... 15
Distribución del agua en el planeta tierra ................................................................................. 15
Escasez del recurso agua en las zonas costeras de la República Dominicana...................... 16
Soluciones a la escasez del agua potable ............................................................................... 18
La Desalinización ...................................................................................................................... 19
Proceso de desalinización ........................................................................................................ 23
Plantas desalinizadoras ............................................................................................................ 24
Consideraciones generales de diseño hidráulico de una planta desalinizadora ..................... 26
Capítulo 3: Metodología ............................................................................................. 31
Diseño de la investigación ........................................................................................................ 31
Alcance de la investigación ....................................................................................................... 32
Limitación de la investigación ................................................................................................... 32
Capítulo 4: Desarrollo del Proyecto .......................................................................... 34
Capítulo 5. Conclusiones ..........................................................................................109
Recomendaciones .......................................................................................................112
Referencias .................................................................................................................113
Apéndice .....................................................................................................................118
ix
Introducción
La desalinización de agua de mar para transformarla en agua dulce ha tendido
una evolución enorme en los últimos 50 años, de manera que la tecnología
predominante en cada época ha ido variando hasta llegar a nuestros días, en los
cuales la desalación mediante membranas de ósmosis inversa es claramente, la
principal técnica utilizada.
La presente investigación trata sobre la desalinización de agua de mar como un
proceso que consiste en la eliminación de la concentración de sal del agua con el
propósito de obtener un aprovechamiento del recurso disponible y convertirla en apta
para consumo humano.
El objetivo general es diseñar una planta desalinizadora de agua de mar,
utilizando sistema de ósmosis inversa, en el municipio de Villa Vásquez, Montecristi.
Esto con el fin de utilizar el recurso agua de las zonas costeras, eliminar la
concentración de sal y hacerla apta para consumo humano, ya que estas zonas están
siendo gravemente afectadas por la carencia del preciado líquido.
Para el logro de lo propuesto en esta investigación, la misma se divide en 5
capítulos:
En el primer capítulo se plasma la problemática de la investigación, siendo esta
el déficit hídrico existente en zonas costeras de la región norte del país, teniendo que
recurrir al método de desalinización para aprovechar el agua disponible en los mares,
seguido de las preguntas de investigación; los objetivos del estudio tanto el general
como los específicos; además, se plantea la justificación de la investigación y su
aporte.
x
En el segundo capítulo se presenta el marco conceptual de la investigación, el
cual contiene definiciones y conceptos básicos utilizados en la temática: la
desalinización, los métodos que se utilizan para eliminar la sal del agua, plantas
desalinizadoras y sus principales criterios de diseño.
El tercer capítulo versa la metodología utilizada para el desarrollo de la
investigación: la cual utiliza la metodología deductiva; partiendo de un estudio sobre el
tema a nivel mundial para luego aplicarlo en una zona específica. Para la recopilación
de datos se utilizaron recursos auxiliares de observación directa, conversaciones con
los habitantes.
En el cuarto capítulo se desarrolla el diseño de la planta desalinizadora, el cual
incluye el diseño del captador, torre de toma, cámara de captación, pretratamiento,
proceso de filtrado, osmosis inversa, lechos de calcita, bombas y el diseño de los
tanques.
En el quinto capítulo se presenta la conclusión y las recomendaciones de dicha
investigación. Finalmente se presenta la bibliografía con las fuentes consultadas que
sirvieron de sustento en el desarrollo de la investigación y el apéndice donde se
presenta el presupuesto, el diagrama de flujo y los distintos planos de la planta ya
diseñada.
xi
1
Capítulo 1: Delimitación del Tema
Antecedentes
En los últimos 50 años el proceso de desalación de agua de mar para
transformar agua salada en agua dulce ha tenido una evolución enorme, de
manera que se han realizado diferentes investigaciones y proyectos al respecto.
Gaddesden (1980), en su obra ‘’Rosa medicine’’, describe que: existen
cuatro métodos para la desalación del agua de mar: a) Desalinización por
ósmosis inversa (OI), b) Desalinización por destilación, c) Desalinización por
congelación, d) Desalinización mediante evaporación relámpago y e)
Desalinización mediante formación de hidratos y electrodiálisis. El método de
Ósmosis Inversa es el más utilizado a través del tiempo.
En España, la desalinización ha evolucionado positivamente desde que, a
principios de los años setenta, se pusieron en marcha las primeras instalaciones
diseñadas mediante procesos de tipo térmico, grandes consumidores de energía
con consumos específicos que podían superar los 30-40 Kilovatios/hora por
metro cúbico de agua desalada.
En la década de los años ochenta aparecen las primeras instalaciones de
ósmosis inversa, conviviendo en ese periodo con las tecnologías de
evaporación, principalmente CV, y con importantes reducciones en el consumo
energético (15 kW/m³ para las plantas de compresión de vapor y 8-10 kW/m³
para las de ósmosis inversa). (Scribd, 2012).
En el año 2003, el Instituto de Investigación Institut fur Luft-und
kaltetechnik en Dresden, comienza a trabajar en el proyecto MEDESA, una

2
planta de desalinización de agua de mar que trabaja con dos procesos
combinados: MVC/MED (Mechanical Vapour Compression/ Multi-Effect
Destilation), por tanto, en base al principio combinación de la compresión
mecánica de vapor y la destilación multiefecto. Las siglas MEDESA provienen de
la terminología Mechanical Vapour Compression Multi-Effect Desalination.
Estudios realizados en el 2002 para el desarrollo de la recuperación
global de agua potable (OECD), pronostican para el periodo comprendido entre
los años 2011 y 2015, una necesidad de ampliación de la capacidad de
producción en otros 9.5 millones de m 3 diarios. Dos tercios de esta capacidad
adicional requerida corresponden Arabia Saudí, Irán y USA. Estos estados
planifican para el periodo indicado la construcción y puesta en marcha de
grandes plantas de desalinización de agua de mar con capacidades que van
desde los 30.000 m3 diarios por medio de procesos de osmosis inversa, hasta
capacidades de 1 millón de m3/día por medio de procesos térmicos y
combinados. (Scribd, 2012).
Pike Research (2010), en su estudio de mercado, estipula que: la
inversión mundial en desalinización se duplicará de 8,3 billones en 2010 a 16,6
billones en el año 2016, lo que representa un gasto acumulado de $87,8 billones
de dólares durante ese período. La empresa pronostica que el Medio Oriente y
el Norte de África seguirán siendo el centro mundial de construcción de plantas
de desalinización, con Arabia Saudita, los Emiratos Árabes Unidos, Estados
Unidos, China e Israel como líderes en el mercado mundial de las tecnologías de
desalinización. El estudio también señala que la capacidad de desalinización en

3
todo el mundo llegará a 126 millones de metros cúbicos por día hacia el año
2016, desde los 76 millones del año 2010.
Las previsiones a futuro indican que la desalinización de agua de mar
seguirá creciendo, más aún cuando estudios como los publicados durante este
año por la Universidad de California, Irvine (UCI) y la NASA, basados en
medidas por satélite y en datos de acuíferos estudiados entre 2003 y 2013,
indican que un tercio de las aguas subterráneas de la Tierra se están agotando
rápidamente por el consumo humano. El cambio climático y el crecimiento de la
población, previsiblemente, reducirán más aún estas reservas.
En la figura 1 puede verse la evolución de la capacidad instalada y el
consumo en España.
Figura 1. Evolución de la Capacidad Instalada/ Consumo Especifico en España
Para el Periodo 1970-2010.

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Contexto
Montecristi es una de las 32 provincias de la República Dominicana,
ubicada en la región Noroeste del país, con una Superficie de 1.924 km² y se
encuentra en el 9.º lugar en cuanto a superficie con 3.9% del territorio nacional.
Limita al norte y oeste, el Océano Atlántico, al este la provincia Valverde y al sur
las provincias Santiago Rodríguez y Dajabón. Su población según el censo del
2010 es de 109,607habitantes, con una densidad de 56.97 hab/km2. (Aguilera,
2014).
Montecristi fue fundada por Nicolás de Ovando en 1506 y repoblada
por Juan de Bolaños y 60 familias de las Islas Canarias el 30 de mayo de 1533,
fue despoblado durante las devastaciones de Osorio en 1606, con cuya
población y la de Puerto Plata se funda Monte Plata. Luego fue repoblado el 25
de abril de 1879, como Distrito Marino, y luego, en noviembre de 1907 como
Provincia, su capital: San Fernando de Monte Cristi. (Aguilera, 2014).
La ciudad estuvo a la vanguardia en muchos de los adelantos que facilitan
la vida: el primer acueducto, primer ferrocarril y teléfono. Se emprendió la gran
tarea de desviar el cauce del río Yaque del Norte, que había perdido su curso
inicial cuando el cataclismo de 1802", explica la profesora Mariana Aguilera en
su obra Apuntes para una Historia de Montecristi. (Aguilera, 2014).
El suelo de Montecristi cae dentro de los aluviales recientes: son de
textura mediana a moderadamente fina, o sea que son generalmente de textura
franco-limosa a franco arcillo limosa y tienen algún contenido calcáreo que les
comunica un pH algo alcalino, entre 7.4 y 8.4. Son suelos profundos, de

5
topografía plana, con poca pendiente y la ligera alcalinidad causa una
agregación muy favorable al ser trabajados. El drenaje interno es mediano. Casi
todos los suelos aluviales recientes pertenecen a la clase II y su uso puede ser
bastante intensivo. (Aguilera, 2014).
Estos suelos no presentan pedregosidad excesiva en ninguna parte ni
peligro actual de inundación. La salinidad parece ser moderada, ya que
presentan un contenido alto de sodio; la salinidad se origina por drenes que
bajan de las montañas o de terrenos con relieve cóncavo. Como es natural, ello
causa una acumulación de agua que ha sido retenida por períodos prolongados,
con la subsiguiente concentración de sales. Otra zona de concentración de sales
ocurre en las proximidades de la costa. Esto se observa en los alrededores de la
carretera de Montecristi a Dajabón. (Aguilera, 2014).
El clima de la provincia es semiárido con una temperatura promedio de
26.5 °C y un promedio de precipitación anual de 700 mm. La evaporación media
es 1800 mm. Eso determina el gran déficit hídrico en la zona.
Esta provincia está dividida en 6 municipios y 4 Distrito municipales,
según Ortega (1987): a) Castañuelas Palo Verde (D.M.), b)Guayubín (Municipio
más poblado), c) Hatillo Palma (D.M.), d) Villa Elisa (D.M.), e) Cana
Chapetón (D.M.), f) Las Matas de Santa Cruz Pepillo Salcedo (Manzanillo), g)
San Fernando de Monte Cristi, h)Villa Vásquez.
Villa Vásquez es un municipio situado en la provincia de Montecristi
(República Dominicana). Está ubicado en la zona árida de Montecristi y limita al
norte con el océano atlántico, al sur con el municipio de Castañuelas, al este con
6
el municipio de Guayubín y al oeste con los municipios de Castañuelas y San
Fernando de Montecristi. (Aguilera, 2014).
Figura 2. Ubicación del proyecto en Montecristi. (Fuente: Google maps).
Antiguamente se conocía como Santa Ana (o Santana), Pero después de
la hegemonía de Horacio Vásquez en la vida política dominicana, se le
denominó Villa Vásquez en honor al citado caudillo (Ortega, 1987).
El municipio de Villa Vásquez tiene una extensión territorial de 224.6
kilómetros cuadrados. Dividida en 3 Secciones (Villa García, Botoncillo y Los
Conucos) y 17 parajes. El clima de la provincia es semiárido con una
temperatura promedio de 26.5 °C y un promedio de precipitación anual de
700 mm. La evaporación media es 1800 mm. Eso determina el gran déficit
hídrico en la zona (Ortega, 1987).
Hoy en día Villa Vásquez ha tenido un crecimiento turístico en lo que es
todo el litoral costero, especialmente en la zona de la comunidad Buen Hombre

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que es la comunidad más desarrollada de todo el municipio gracias al turismo, la
pesca y otras actividades agropecuarias. En el litoral costero podemos encontrar
hermosas playas tales como la de los cocos, la punta del muerto, la de buen
hombre, entre otras. Esta playa se ha convertido en una de las playas más
visitadas de la región (Ortega, 1987).
Planteamiento del problema
La sequía se presenta como uno de los principales retos derivados del
cambio climático, fenómeno definido como un cambio de clima atribuido directa
o indirectamente a la actividad humana que altera la composición de la
atmósfera global y que se suma a la variabilidad natural del clima observada
durante períodos de tiempo comparables.
De manera general, el cambio climático se manifiesta por el aumento del
nivel del mar, el aumento de la temperatura promedio de la superficie terrestre y
de la temperatura oceánica, la disminución de extensión de nieves y hielos, el
aumento de los eventos extremos de la naturaleza (huracanes, tornados,
inundaciones, sequías, etc.), y la acidificación oceánica.
La República Dominicana no escapa a estos fenómenos naturales ya que
tiene un clima tropical, con una gran variedad climática, presentando un rango
de precipitaciones que varía de 700 a 2400 mm por año y temperaturas
alrededor de 25ºC y 30ºC dependiendo de la región del país. Por lo tanto, la
distribución geográfica de la disponibilidad de agua pone en riesgo algunas
poblaciones (por ejemplo: Montecristi, Dajabón, San Juan y Elías Piña) con
respecto a su demanda actual y futura debido a los efectos de las sequías, que
8
actualmente generan conflictos de uso, almacenamiento y una fuerte presión
sobre los recursos hídricos.
Se estima que el 69.6% del territorio dominicano corresponde a áreas
áridas, semiáridas y subhúmedas secas. Las áreas áridas se ubican en la
esquina noroeste del país, entre Mao y Montecristi, abarcando toda la Hoya de
Enriquillo y extendiéndose a las afueras de Bani, las zonas semiáridas se
encuentran en la región suroccidental, cubriendo una franja del extremo
noroeste del país y las áreas subhúmedas secas se localizan principalmente en
las Cordilleras Central y del Norte, predominando en el Valle Central del Cibao y
la planicie costera del Sureste. Las mismas están parcial o totalmente afectadas
por la desertificación y la sequía. El costo estimado del daño por sequías como
desastre entre 1900 y 2011 fue de US $ 5 millones, equivalente al 0.17% del
costo total por desastres en el país.
En el año 2015, la sequía generó grandes preocupaciones y pérdidas en
el sector de agricultura, siendo los municipios más afectados Castañuelas, Villa
Vásquez y Mao Valverde.
Ante esta escasez caben soluciones fundamentadas en políticas de oferta
y de demanda. En este sentido, los avances tecnológicos han posibilitado que la
desalinización sea un método viable de incrementar la oferta de recursos
hídricos para consumo humano.
La desalinización, es el proceso por el cual el agua de mar se convierte
en agua apta para el consumo del hombre, usos domésticos y utilización
industrial.
9
Este proceso es de mucha importancia en el mundo y cada vez se vuelve
aún más necesario. A través de la desalinización se puede terminar con los
problemas que se encuentran a nivel mundial donde el agua es fundamental y a
veces su distribución y su adquisición es muy difícil para algunas personas; el
ser humano siempre está buscando nuevas fuentes para obtener agua, una de
estas fuentes es el agua salobre. La desalinización es la tecnología que promete
el suministro del preciado elemento que es el agua a millones de personas.
De esta manera se le daría solución a la problemática de escasez de
agua potable en las zonas áridas del país, ubicadas en las costas.
Para el proyecto se procedió a diseñar una planta de desalinización de
agua de mar en el municipio de Villa Vásquez en la provincia de Montecristi,
siendo esta una de las zonas costeras más pobladas de la región norte. Fue
preciso analizar el sistema de osmosis inversa, el cual utilizará la planta para
eliminar la concentración de sal del agua, con la finalidad de calificar la calidad
del agua ya tratada por este sistema y si es apta para consumo humano.
Se requirió, además, presentar un análisis económico de los costos que
conlleva la construcción y operación de la planta mediante el sistema de
osmosis inversa.
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Preguntas de investigación.
1. ¿Cuáles son los criterios generales por considerar para la ubicación de
una planta desalinizadora?
2. ¿A cuáles procesos se someterá el agua de salada?
3. ¿Qué parámetros intervienen en el diseño del inmisario submarino?
4. ¿Cuáles ventajas ofrece el sistema de ósmosis inversa ante los otros
procesos de desalinización?
5. ¿A cuánto ascendería el monto económico a invertir para la construcción
de este proyecto hidráulico?
Objetivos
Objetivo general. Diseñar una planta desalinizadora de agua de mar, utilizando
el sistema de osmosis inversa, en el municipio de Villa Vásquez, Montecristi.
Esto es con el fin de utilizar el recurso agua de las zonas costeras, eliminar la
concentración de sal y hacerla apta para consumo humano.
Objetivos específicos. Esta investigación busca:
1. Identificar el lugar más apropiado para la construcción de la planta
desalinizadora de agua de mar de tal forma que pueda proveerse agua
potable a la provincia de Montecristi.
2. Desglosar detalladamente los diferentes procesos a los que se someterá
el agua salada.
3. Identificar los parámetros necesarios para diseñar el inmisario submarino.
4. Evaluar las ventajas de la utilización del sistema de osmosis inversa para
la desalinización del agua.

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5. Proponer el presupuesto requerido para la construcción de la planta
desalinizadora.
Justificación
El municipio de Villa Vásquez, Montecristi, cuenta con un acueducto que
pasa por la línea noroeste, como fuente de abastecimiento de agua potable. Sin
embargo, este municipio ha crecido lo suficiente en población, exigiendo
mayores niveles de agua potable, los cuales el acueducto ya no puede
suministrar. Esto provoca incomodidades y descontento entre los pobladores de
este municipio y al igual que de la provincia, por no tener otras fuentes para
abastecerse de agua.
La situación señalada puede ser contrarrestada por la utilización del agua
disponible en los mares, ya que está ubicada en una zona costera y
transformándola en agua apta para consumo humano. Esto puede lograrse
diseñando una planta desalinizadora de agua de mar, que es el objeto de
estudio en esta investigación. En este proyecto se buscó implementar la
solución que elimine todos los problemas antes mencionados, diseñando cada
uno de los componentes imprescindibles en el proceso de desalinización del
agua.
Con la construcción y ejecución de un proyecto de esta envergadura se
abastecerá tanto el municipio como la provincia Montecristi en general y tendrán
una disponibilidad de agua apta para consumo humano y, en consecuencia,

12
mejoraría las condiciones de vida de las familias que habitan en la provincia, y a
su vez incentivaría el desarrollo turístico de la misma.
Definición de términos
Alcalinidad. La alcalinidad del agua se puede definir como una medida
de su capacidad para neutralizar ácidos. En las aguas naturales, esta propiedad
se debe principalmente a la presencia de ciertas sales de ácidos débiles, aunque
también puede contribuir la presencia de bases débiles y fuertes.
(http://lexicoon.org/es/alcalinidad).
Aluviales. Que se ha formado a partir de materiales arrastrados y
depositados por corrientes de agua.
(https://es.oxforddictionaries.com/definicion/aluvial).
Calcáreo. Se dice de los suelos que se componen de carbonato cálcico,
suelen ser pedregosos y de color más o menos blanco-amarillento. También se
llaman suelos calizos porque proceden de la descomposición de la piedra
caliza. (https://www.buscapalabra.com/definiciones.html?palabra=calc%C3%A1r
eas).
Cataclismo. Catástrofe producida en la tierra por agentes de la
naturaleza, como un terremoto o un diluvio.
(http://www.wordreference.com/definicion/cataclismo).
Coloide. El término de coloide se utiliza para definir a
aquella sustancia que, al encontrarse con un líquido, se va dispersando poco a
poco. El coloide puede componerse en dos fases que son fundamentales en el

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proceso que son, una fase dispersora y una fase dispersa.
(http://conceptodefinicion.de/coloide/).
Cóncavo. Cóncavo es un adjetivo que procede del latín cóncavas y que
alude a aquello que cuenta con una curvatura hacia dentro (http://definicion.
de/cóncavo/).
Congelación. Es la temperatura en la cual una sustancia en estado
líquido pasa a encontrarse en estado sólido. En otras palabras: el punto de
congelación es el momento en el cual un líquido se solidifica (http://
definiciones/punto-de-congelación/).
Cuenca. Se entiende por cuenca a aquella depresión o forma geográfica
que hace que el territorio vaya perdiendo altura a medida que se acerca al nivel
del mar. (http://www.definicionabc.com/geografia/cuenca.php).
Desalinización. Procedimiento para separar la sal del agua del mar, con
el fin de obtener agua potable, de riego o para fines industriales (http://www.
wordreference.com/definición/desalinizaci%C3%B3n).
Destilación. Separar por medio del calor una sustancia volátil de otras
más fijas, enfriando luego su vapor para reducirla nuevamente a líquido
(http://www.wordreference.com/definicion/destilar).
Electrodiálisis. El proceso de electrodiálisis es un procedimiento
mediante el cual se pueden extraer los iones disueltos en agua, haciéndola
pasar por una serie de membranas ion-selectivas, con ayuda de energía
eléctrica. (http://quimica.laguia2000.com/conceptos-basicos/electrodialisis).
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Erosión. Es el desgaste o denudación de suelos y rocas que producen
distintos procesos en la superficie de la Tierra (https://es.wikipedia.org
/wiki/Erosi%C3%B3n).
Flujo másico. es la magnitud física que expresa la variación de la masa
con respecto al tiempo en un área específica. En el Sistema Internacional se
mide en unidades de kilogramos por segundo, mientras que en el sistema
anglosajón se mide en libras por segundo. Se usa frecuentemente en sistemas
termodinámicos como tuberías, toberas, turbinas, compresores o difusores.
(https://es.wikipedia.org/wiki/Gasto_m%C3%A1sico).
Hegemonía. Concepto que se refiere a la supremacía o dominio fáctico
que un estado ejerce sobre otros (http://www.eumed.net/diccionario/definicion.
php?dic=3&def=324).
Hidratos. Es un término utilizado en química orgánica y química
inorgánica para indicar que una sustancia contiene agua (https://es.
wikipedia.org/wiki/Hidrato).
Inmisario submarino. Es un conducto que transporta un caudal de agua,
llevándolo hasta una planta de tratamiento o lugar de descarga final.
(https://es.oxforddictionaries.com/definicion/inmisario).
15
Capítulo 2: Marco Teórico
Distribución del agua en el planeta tierra
Una de las características que diferencian el planeta tierra del resto es la
enorme cantidad de agua en estado líquido que podemos encontrar, y es por
esta razón por la que se le denomina Planeta Azul. De hecho, más de las tres
cuartas partes de la superficie de la tierra están cubiertas por agua, que en su
mayor parte (un 97.5%) es marina.
Esta agua se puede hallar en la naturaleza en los tres estados: líquido,
sólido en forma de hielo y gaseoso como vapor de agua, y distribuida en cinco
grandes reservorios: las aguas marinas y oceánicas, las grandes masas de hielo
o nieve, las aguas continentales superficiales y subterráneas, el vapor de agua
de la atmósfera y el agua contenida en los organismos vivos.
La cantidad de agua presente en cada reservorio varía. Casi la totalidad
del agua en la Tierra se halla en los mares y océanos, es decir, es agua salada,
la cual contiene aproximadamente 35 gramos de sal por litro.
(Agroambient.gva.es, 2010).
El Agua dulce constituye solo un 2.5 % del agua total del planeta y se
encuentra naturalmente en la superficie de la Tierra en capas de hielo, campos
de hielo, glaciares, icebergs, humedales, lagunas, lagos, ríos y arroyos, y bajo la
superficie como agua subterránea en acuíferos y corrientes de agua
subterránea. El agua dulce se caracteriza generalmente por tener una
baja concentración de sales disueltas y un bajo total de sólidos disueltos.

16
Escasez del recurso agua en las zonas costeras de la República
Dominicana.
La escasez de agua puede definirse como la falta de agua suficiente, o el
no tener acceso a un suministro de agua segura.
El agua es una necesidad apremiante en muchas áreas del mundo. Esa
escasez se está extendiendo debido a que el agua es necesaria para cultivar y
procesar alimentos, generar energía, brindar energía a la industria con el objeto
de satisfacer a una población en constante crecimiento. (Fluence Corporation,
2010).
Las represas, acueductos, cuencas hidrográficas, montañas, fuentes
subterráneas y otras vías de producción de agua con el paso del tiempo han ido
perdiendo capacidad de aporte, cada vez se produce menos agua en República
Dominicana, especialmente en las zonas costeras del país, donde el suministro
de agua potable es aún menor que en otras zonas, esto debido a la carencia de
agua dulce y mayor disponibilidad de agua salada, la cual no es apta para
consumo humano, riego y/u otras actividades humanas. (www.vidinfo.org, 2010).
El rápido crecimiento económico y urbano han afectado la calidad
ambiental y abusado de los recursos naturales, particularmente en los recursos
hídricos lo que se manifiestan con una mala calidad del agua superficial, de los
recursos hídricos subterráneos y del agua costera, resultado de la falta del
manejo de aguas negras y los residuos industriales y agrícolas.
En la actualidad, el cambio climático está poniendo una presión mayor a
un problema que ya estaba visto que era un gran reto. Está alterando los ciclos
17
normales de inundación y sequía, haciéndolos cada vez más extremos y
afectando a los ecosistemas y a las personas, reduciendo la disponibilidad de
alimentos, incrementando los riesgos a la salud por el aumento de
enfermedades relacionadas con el agua, poniéndolas en riesgo de
desplazamientos e incluso de muerte por desastres.
La elevación del nivel del mar en las zonas costeras está poniendo en
peligro las disponibilidades de agua dulce en ciertas zonas y particularmente,
afecta a las islas pequeñas.
La escasez de agua obliga a la población de estas zonas a utilizar fuentes
contaminadas de agua para beber. Ello también significa que no puedan lavarse,
lavar la ropa y limpiar sus casas adecuadamente.
El agua de mala calidad puede aumentar el riesgo de enfermedades
diarreicas, en particular, el cólera, la fiebre tifoidea, la salmonelosis, otras
enfermedades víricas gastrointestinales y la disentería. La escasez de agua
también puede dar lugar a enfermedades como el tracoma, la peste y el tifus.
Así, por ejemplo, el tracoma está muy relacionado con la falta de agua para
lavarse la cara regularmente.
La escasez de agua induce a la población a almacenar agua en sus
casas. Ello puede aumentar el riesgo de contaminación del agua doméstica y
ofrecer criaderos para los mosquitos, que son los vectores del dengue, el
dengue hemorrágico, el paludismo y otras enfermedades. (Diario, 2011)

18
Soluciones a la escasez del agua potable
Hay varias soluciones disponibles capaces de afrontar en forma efectiva
la escasez de agua. Éstas incluyen al reúso de agua, almacenamiento, manejo,
conservación y numerosas tecnologías de tratamiento de agua como la
desalinización. Por lo general, se deben adoptar una o más soluciones o
enfoques en forma conjunta para ser eficaces, en función de si la solución es
adoptada por una corporación que depende de la disponibilidad de agua o por
una entidad gubernamental. (Fluence Corporation, 2017).
Dentro de esas tecnologías y estrategias para combatir la escasez de
agua se pueden citar las siguientes, según lo expone Martínez (2014):
Educar para el cambio de modelos de consumo y estilos de vida.
Para hacer frente a la escasez de agua se requieren grandes cambios de todas
las formas de consumo, desde el uso individual al de las grandes corporaciones.
El factor inicial es el conocimiento y concienciación sobre el problema a afrontar.
Desarrollar nuevas tecnologías de conservación y almacenamiento
del agua. En las zonas donde los acuíferos se están agotando y el aporte por
agua de lluvia es cada vez más impredecible, la innovación en sistemas de
conservación y almacenamiento es especialmente necesaria. El desarrollo de
tecnologías de conservación debe hacerse compatible con una reducción del
consumo de energía.
Reutilización de aguas residuales. En los últimos años ha crecido la
llamada a una nueva mentalidad en el tratamiento de aguas residuales,
haciendo de ellas un recurso. Algunos países, como Singapur, han realizado

19
avances importantes en la reutilización de agua para diferentes usos, incluido el
uso como agua potable, reduciendo el consumo de agua y mejorando la
autosuficiencia.
Mejorar el riego y las prácticas agrícolas. Un 70 por ciento del agua
dulce del mundo se utiliza para la agricultura. La mejora del riego puede reducir
de forma importante la diferencia entre la oferta y la demanda, a la par que se
asegure la disponibilidad de alimentos.
Aumentar la eficiencia energética de las plantas de desalinización.
Hasta la fecha, la desalación ha sido una solución de alto consumo energético a
la escasez de agua, sólo viable en regiones con disponibilidad de recursos. Se
precisa el fomento de tecnologías basadas en energías renovables.
Mejorar la captación de agua. Los sistemas de captación de agua son
esenciales para las zonas sin fuentes de agua fiable. Pakistán y la India son dos
ejemplos de países que tendrán que revisar sus sistemas de captación de aguas
pluviales para adecuarse los posibles efectos del cambio climático. Los
esfuerzos deben permitir un control independiente de los recursos hídricos.
(Madrimasd.org, 2010).
La Desalinización
Con la población del mundo consumiendo agua en cantidades récord y
con la escasez de agua causando una serie de problemas geopolíticos y
humanitarios, resulta cada vez más necesario aprovechar la tecnología para
ayudar a satisfacer la demanda. Una solución cada vez más adoptada para
20
afrontar la escasez de agua dulce es el tratamiento del agua salina por medio de
un proceso conocido como desalinización. (El BLOG del agua, 2011)
La desalinización toma el agua de mar o el agua subterránea para
eliminar la concentración de sal y minerales y la purifica para el consumo
humano, o para su uso en la agricultura e industria.
Este proceso puede ser desarrollado a través de varios métodos. Sin
embargo, los más comunes son:
Ósmosis inversa. Es la transformación de una sustancia salada a una
purificada. Este proceso consiste en la separación del agua y la sal a través de
la presión sobre el líquido. Mas adelante se abunda al respecto.
(Osmosisinversa.mx, 2011).
Desalinización térmica. La separación de la sal y el agua se produce a
través de la evaporación y posterior condensación (paso de gas a líquido) de
la sustancia. (Fundación Aquae, 2013).
Destilación. La desalinización por destilación se realiza mediante varias
etapas, en cada una de las cuales una parte del agua salada se evapora y se
condensa en agua dulce. La presión y la temperatura van descendiendo en cada
etapa lográndose concentración de la salmuera resultante. El calor obtenido de
la condensación sirve para calentar de nuevo el agua que hay que destilar. En
esta tecnología se basa el Seawater Greenhouse, un invernadero para zonas
costeras áridas que usa agua salada para el riego. (Fundación Aquae, 2013).
Congelación. Para la desalinización por congelación, se pulveriza agua
de mar en una cámara refrigerada y a baja presión, con lo que se forman unos
21
cristales de hielo sobre la salmuera. Estos cristales se separan y se lavan con
agua normal. Y así se obtiene el agua dulce.
Evaporación relámpago. En el proceso de desalinización por
evaporación relámpago, en inglés Flash Evaporación, el agua es introducida en
forma de gotas finas en una cámara a presión baja, por debajo de la presión de
saturación. Parte de estas gotas de agua se convierten inmediatamente en
vapor, que son posteriormente condensadas, obteniendo agua desalada. El
agua residual se introduce en otra cámara a presiones más bajas que la primera
y mediante el mismo proceso de calentamiento, pulverización y evaporación
relámpago se obtiene más agua desalada.
Formación de hidratos. En la desalinización por formación de hidratos,
no utilizada a gran escala. Hidratos es una molécula de hidrogeno con
algún metal. (Ecured.cu, 2010).
Osmosis Inversa
La desalación de agua de mar ha demostrado ser una tecnología fiable y
económicamente sostenible para la obtención de agua potable a partir de la
segunda mitad del siglo XX, siendo la única alternativa posible de
abastecimiento de recursos de agua para el consumo humano e industrial.
Pero ¿En qué consiste este método? La desalación se puede realizar
mediante diferentes técnicas como la destilación, la congelación, la evaporación
instantánea o la formación de hidratos. Sin embargo, en la actualidad el método
de osmosis inversa es el más utilizado y extendido.

22
El proceso de osmosis inversa consiste en hace pasar un flujo de agua a
alta presión a través de una membrana semipermeable, de forma que se
obtenga una corriente libre de sales y otra corriente rica en ellas. La corriente de
entrada es conocida como “aporte”, la corriente de salida libre de sales es el
“permeado”, y por último la corriente con mayor concentración de sales es el
“rechazo”. Este proceso se consigue elevando la presión del corriente aporte, y
así las sales pasen de la corriente pobre en sales a la corriente rica, y no al
revés como pasaría de forma espontánea. (Osmosisinversa.mx, 2011).
Sin embargo, aplicando una presión externa que sea mayor a la presión
osmótica de una disolución respecto de otra, el proceso se puede invertir,
haciendo circular el solvente desde la solución más concentrada y a la solución
con menor concentración, obteniendo finalmente un agua de pureza admisible.
Existen diversos parámetros que afectan el proceso de osmosis inversa,
entre los cuales:
Salinidad. Cuanto mayor sea la salinidad del corriente aporte, menor será
el rendimiento del proceso, sin embargo, no es un factor que se pueda controlar
ya que viene regido por el lugar de construcción de la planta y de donde se
recoge el agua objetivo.
PH. Al aumentar el pH, el rechazo de sales aumenta, por lo que la
concentración de éstas en el agua de rechazo aumentará. Con un pH menor que
5 el rechazo de sales se reduce, dificultando el proceso. Sin embargo, el agua
de mar es generalmente básica.

23
Presión a la entrada. A mayor presión de entrada, mayor será la
cantidad de permeado, ya que se conseguirá que pasen más sales de la
corriente pobre en sales a la rica. La presión es un factor muy determinante, ya
que de ello va a depender directamente el rendimiento de la planta.
Temperatura. Un aumento de la temperatura provoca una disminución en
la viscosidad del corriente aporte, aumentando el permeado, sin embargo, no
favorece el intercambio de sales. Se estima que por cada grado el flujo de
permeado aumenta un 3% mientras que la disminución de rechazo de sales es
de un 6%. La temperatura es el otro factor clave en el diseño, ya que tiene un
papel muy importante en el rendimiento. (Osmosisinversa.mx, 2011).
Proceso de desalinización
El proceso completo que se sigue normalmente en una planta desaladora
de este tipo se describe a continuación según lo expone Martínez (2014):
En primer lugar, el agua del mar es captada por una torre de toma situada
a unos 600 m de la planta, y a una profundidad de 10 m. El agua entonces es
conducida hacía una cántara de captación, dónde se bombeará hacia la planta
mediante las bombas de captación. Dichas bombas de captación tendrán que
tener potencia suficiente para salvar los 10 m de profundidad, y la altura de
desnivel sobre el nivel del mar, hasta donde se sitúa la planta.
Una vez en la planta desalinizadora, el agua de mar será sometida a un
pretratamiento, tanto físico como químico. En primer lugar, se desinfecta el agua
con hipoclorito sódico (NaClO), se le añade anticoagulante, en este caso cloruro
férrico (FeCl3) y por último se regula el pH con ácido sulfúrico (H2SO4). El agua
24
entonces se hace pasar por un filtro de anillas para evitar que partículas
mayores de 200 µm sigan en el proceso.
Sin embargo, este filtrado con filtro de anillas no es suficiente, ya que las
membranas del sistema de osmosis inversa son muy frágiles, así que el agua se
hace pasar por un sistema de ultrafiltrado de 5 µm antes de llegar al tanque
intermedio. Dicho tanque tiene la función de proporcionar siempre la cantidad de
agua necesaria para el sistema de osmosis inversa.
A la salida del tanque al agua se le añade bisulfito sódico (NaHSO3) para
reducir oxidantes y un antincrustante para proteger el sistema de osmosis
inversa. Esta es bombeada hasta una bomba de alta presión y de ahí hacia el
sistema de osmosis inversa.
El agua es desalada en el sistema de osmosis inversa, y como resultado
se obtienen dos corrientes, por un lugar el agua sin sal, y por otro una salmuera
rica en sal. La salmuera será devuelta al mar, no sin antes pasar por un tanque
de neutralización. Mientras que el agua desalada se almacena en un tanque de
agua producto una vez remineralizada, mediante un lecho de calcita, a la espera
de ser vertida a la red de abastecimiento local. (Martínez, 2014).
Plantas desalinizadoras
Extraer la sal del agua de mar para convertirla en agua potable es un
proceso muy costoso; sin embargo, en algunos países la necesidad justifica el
enorme consumo energético de las técnicas de desalinización. Ya existen más
de quince mil plantas desalinizadoras en el mundo, siendo los Emiratos Árabes,
España y Estados Unidos las principales naciones que se valen de esta

25
tecnología para obtener agua dulce del mar. Una planta desalinizadora efectúa
el tratamiento del agua de mar en cinco etapas básicas:
La primera fase de la desalinización es la de recolección y pretratamiento.
Tubos colectores de varios cientos de metros de longitud, ubicados en el fondo
del mar, captan el agua salada y la transportan hasta la zona de pretratamiento,
en donde se separan los sólidos en suspensión y se le agrega hipoclorito de
sodio para eliminar las bacterias y demás microorganismos presentes en el
agua.
Luego se efectúa la etapa de filtrado a través de filtros de anillas y a
continuación, se separan las partículas más pequeñas todavía, mediante la
etapa de microfiltración, en donde se utilizan membranas de ultrafiltración,
capaces de retener las micro impurezas restantes.
La etapa más importante es la del paso del agua a través de los
bastidores de ósmosis inversa. Ubicados en el corazón de las plantas
desalinizadoras, estos bastidores se encargan de convertir el agua salada en
agua dulce. En la Naturaleza, el proceso de ósmosis, que se produce en todas
las células de los seres vivos, permite que, entre dos soluciones de diferente
concentración salina separadas por una membrana, el líquido se mueva desde
la solución más fluida hacia la más salina. En las plantas desalinizadoras, el
traspaso se produce al revés: aplicando presión mecánica sobre el contenedor
de la solución más concentrada, el agua se mueve hacia la dirección contraria,
separándose de la sal durante el proceso. Una bomba a presión hace pasar el
agua salada a través de un tubo con seis membranas semipermeables en su

26
interior, que sólo permiten la salida de las moléculas de agua, reteniendo las
sales en un soporte poroso.
Finalmente, se pasa a la etapa de postratamiento y depósito, en donde el
agua es remineralizada mediante el agregado de cal y dióxido de carbono, de
manera que resulte apta para el consumo humano. El agua tratada se almacena
en tanques especiales, lista para su distribución. La salmuera sobrante es
retirada de los tubos de los bastidores y devuelta al mar. (Nuestroclima, 2010).
Consideraciones generales de diseño hidráulico de una planta
desalinizadora
Para el diseño hidráulico de una planta se debe tomar en cuenta: En el
desarrollo de una planta desaladora intervienen aspectos generales y concretos,
es decir, a nivel de planificación y de ingeniería. Si bien, la desalación tiene la
ventaja de resolver problemas hídricos desde una perspectiva local, no debe
prescindirse de un análisis global o regional que permita enfocar de la forma
más adecuada la resolución de estos problemas.
En el diseño de una planta desaladora intervienen muchos aspectos, pero
antes de proceder a redactar el proyecto es necesario realizar un análisis de
necesidades que permitan determinar el dimensionamiento de la planta para un
horizonte temporal adecuado.
A la hora de seleccionar el emplazamiento más idóneo hay que tener en
cuenta distintos condicionantes como, entre otros: la localización de los centros
de consumo (usuarios), la existencia de un suministro eléctrico adecuado, las

27
posibles afecciones ambientales al medio terrestre y marino o los condicionantes
geológicos/geotécnicos.
Cabe señalar que los estudios climáticos, marinos y de dinámica litoral
son de suma importancia para determinar la toma y calidades del agua bruta y la
dilución de la salmuera. Los parámetros que determinan las características del
agua bruta y, por tanto, del proceso o línea de tratamiento que hay que diseñar
son, a priori: la temperatura, el boro, la salinidad, la turbidez, el índice de
atascamiento, la presencia de aceites y grasas, la materia en suspensión, el
carbono orgánico total, el CO2 libre y el pH. Una vez conocidos estos
parámetros y los requeridos para el agua producto, se puede diseñar el proceso
de la línea de tratamiento. (Martínez, 2014).
En la toma de agua bruta y en la dilución de la salmuera intervienen los
condicionantes existentes de dinámica litoral como: batimetría, las corrientes
superficiales y profundas, las mareas y el oleaje. Asimismo, hay que tener en
consideración las afecciones que se puedan producir al medio marino.
Desde el punto de vista del suministro eléctrico deben analizarse: la
óptima tensión de alimentación, red de transporte y distribución eléctrica en la
zona, potencia disponible en la red, calidad del servicio y sistema de tarifas
eléctricas.
Con toda la información previa y con los criterios de diseño definidos se
estudian las distintas posibles ubicaciones de la planta desaladora, que conlleva
tanto la obra de toma y vertido como la distribución y regulación del agua
producto. La selección de la alternativa más adecuada se realiza mediante un

28
análisis multicriterio, al menos, en los siguientes aspectos: análisis técnico,
ambiental, energético, presupuestario de la fase de construcción y explotación,
económico-financiero y del grado de aceptación y vinculación de los usuarios.
Para el control del proceso de desalinización y facilitar las labores de
explotación de las instalaciones es importante disponer de equipos de control y
automatismo. Esta tecnología cuenta con los siguientes procesos:
1. Pretratamiento a baja velocidad con sistema de filtros.
2. Procesos de ósmosis inversa para desalación, con membranas
semipermeables de alto rendimiento, por mejoras en la tecnología de
arrollamiento.
3. Separación de permeados para, a diferencia de los convencionales,
obtener permeado por ambos lados.
4. Mejora de la calidad del producto por la eliminación del boro.
5. Optimización de los sistemas de captación y vertido mixto (difusores).
El aspecto más importante por dilucidar en el estudio de una planta
desaladora es su emplazamiento y, ligado a él, su sistema de captación y
vertido. Ambos están muy condicionados, no sólo por sus aspectos técnicos y
económicos, sino también por sus posibles afecciones medioambientales.
En el caso de la obra de toma, para determinar la tipología más adecuada
(pozos, toma abierta, etc.) hay que analizar aspectos como: la batimetría,
geología/geotecnia, identificación de los focos que puedan alterar la 13 calidad
del agua de mar (emisarios, aliviaderos de pluviales y redes de saneamiento,

29
desembocadura de cauces, etc.), calidad y nivel de protección de los fondos
marinos (presencia de praderas de Posidonia oceánica) e información sobre el
medio tectónico y sobre la presencia de fauna gregaria o proliferación súbita de
organismos (medusas, mareas de algas, etc.). (Martínez, 2014).
Para el vertido es importante analizar la afección y dilución de la
salmuera. La dilución de la salmuera en la columna de agua se ve favorecida por
la agitación del oleaje y por las corrientes costeras. Existen para ello distintos
programas informáticos y también se pueden realizar modelos reducidos.
Cabe señalar que el diseño de la planta debe realizarse de tal manera
que se tenga accesibilidad interior y exterior a los distintos elementos y equipos,
a fin de facilitar su inspección, limpieza y mantenimiento. También, las
características de los materiales empleados han de ser las adecuadas para un
ambiente costero/litoral. Asimismo, es importante dotar a la planta desaladora de
medidas para reducir los sonidos se causados por el funcionamiento de la plata
para que no afecte a su entorno.
El diseño de las conducciones de transporte de agua y regulación son
semejantes a las de cualquier otra infraestructura y vienen reflejadas en las
fichas de “Transporte del agua: canales, conducciones y trasvases” y “Captación
y regulación”. El suministro eléctrico a una planta desaladora es un elemento
cuya gestión es compleja, ya que, en gran medida, no depende directamente del
promotor de la instalación. Por ello, hay que realizar un diseño adecuado de
estas infraestructuras y establecer los centros de transformación necesarios. El

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diseño de la planta desaladora ha de realizarse de tal forma que el consumo
energético sea el menor posible. (Martínez, 2014).

31
Capítulo 3: Metodología
Diseño de la investigación
El trabajo realizado corresponde al tipo de investigación de práctica, con
un enfoque cualitativo donde se evaluó la viabilidad de una planta desalinizadora
en el municipio de Villa Vásquez, provincia de Montecristi.
Enfoque de la investigación. Se utilizó el método deductivo para el
desarrollo de esta investigación, ya que las conclusiones siguieron
necesariamente a los datos obtenidos, si el razonamiento deductivo es válido y
las premisas son verdaderas, la conclusión solo puede ser verdadera. La
investigación es no experimental, debido a que se observaron los fenómenos tal
y como ocurren naturalmente, sin intervenir en su desarrollo, recolectando los
datos en un solo momento, un tiempo único, y su propósito es describir las
incidencias e interrelación que existe en el momento dado.
Técnicas de recolección de la información. La información utilizada en
esta investigación es proveniente de varias fuentes, obteniéndose así una buena
recopilación de datos que dieron a conocer el problema que estamos tratando y
previo a esto se plantearon soluciones adecuadas a las problemáticas
existentes. Dicha investigación proviene de observación directa de campo,
conversaciones con residentes en el lugar y con ingenieros con conocimiento del
tema. Como fuentes secundarias estuvieron la referencia sobre métodos de
diseño y normas existentes. Las implementadas para recopilar información
fueron las siguientes: (a) Por observación directa en el campo; (b) Entrevistas o
32
conversaciones con residentes del lugar; (c) Conversaciones con ingenieros y
especialistas sobre temas hidráulicos; (d) Fuentes bibliográficas.
Para mayor comprensión se divide en dos fases de estudio:
Primera fase. Es la parte de la investigación teórica y/o conceptual, que
sirve de soporte para el desarrollo del trabajo, para la que se realizaron
recopilaciones bibliográficas y documentales de fuentes como libros, revistas,
tesis de grado y artículos del internet. Estas investigaciones teóricas ayudaron a
orientarnos en el contexto de lugar, tiempo e historia sabiendo así cuales son los
requerimientos de lugar. También en esta recopilación de datos se buscaron
antecedentes que sirvieron de ejemplo o guía a lo que se pretende lograr.
Segunda fase. Es la que está compuesta por la investigación de campo,
sustentada por la visita a Villa Vásquez, Montecristi, como referencia al lugar
donde se construirá la planta desalinizadora, para presentar las soluciones
adecuadas al objeto de estudio.
Alcance de la investigación
El campo de acción de esta investigación se circunscribe única y
exclusivamente al diseño y presupuesto de una planta desalinizadora en el
municipio de Villa Vásquez, provincia de Montecristi.
Limitación de la investigación
Entre las limitaciones que se presentaron en el proceso de esta
investigación se encuentra la ausencia de antecedentes nacionales sobre la
construcción de una planta desalinizadora en una zona costera del país; la
dificultad para trasladarse a la ciudad de Montecristi para obtener la muestra de

33
agua a analizar y desconocimiento de precauciones a tener en cuenta con la
muestra de agua tomada.

34
Capítulo 4: Desarrollo del Proyecto
Descripción del proyecto.
La planta desalinizadora objeto de la presente investigación se ha
proyectado en el municipio de Villa Vásquez, provincia de Montecristi. Esta
planta se ha diseñado con el fin de eliminar la falta de agua potable en la
provincia Montecristi y así mejorar la forma de vida de las personas que viven en
esta hermosa provincia.
La planta cuenta con una superficie de 18,900.0 m 2, en un terreno
ubicado a 50 metros de la costa y 10 metros por encima del nivel del mar. Las
coordenadas de la planta en estudio son: latitud 19 o 51’ 46.6” N y longitud 71o 23’
21.6” W, en la figura 3 se visualiza la ubicación de la planta proyectada.
Figura 3: Ubicación de la planta a proyectar. (Fuente: Google maps).

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Especificaciones del proyecto
Proyecto: Diseño de una Planta Desalinizadora de Agua de Mar en el
Municipio de Villa Vásquez, Provincia Montecristi, Republica Dominicana
Localización: Villa Vásquez, Provincia Montecristi, Rep.Dom
Área de la planta: 18,900.0 m2
Cálculos de Diseño
A continuación, se presentan los cálculos necesarios para diseñar cada
fase que constituye el proceso de desalinización en la planta ubicada en el
municipio de Villa Vásquez, Montecristi.
Los criterios de cálculo para dicho diseño fueron tomados de un diseño
guía y de los manuales existentes de los respectivos equipos a utilizar, así como
también de libros de texto referentes a procesos hidráulicos.
Calculo de caudal de producción de la planta.
Datos:
Población Provincia de Montecristi según censo 2010: 109, 607
habitantes. (Ver tabla 1, apéndice).
Población actual de la provincia de Montecristi (2018), ya que esta tiene
una tasa de crecimiento negativa para fines de diseño se utiliza la tasa de
crecimiento a nivel nacional (1.21).
Para el diseño a 20 años se debe calcular la población futura por lo cual
se utiliza la siguiente formula:

RT
PF= P0 × e100
8 x 1.21
PF= 109,607 hab × e 100 = 120,748 hab
36
Población futura para un diseño a 20 años

20 x 1.21
PF = 120,748 hab × e 100 = 153,809 hab
Caudales de diseño
Población =153,809 hab
Dotación = 0.3 m3/hab/día
Q med/d= Poblacion × Dotación
Q med/d= 153,809 hab × 0.3m3/hab/día = 46,142.7 m3/dia
Q max/d= Q med/d × CVD CVD = 1.25
Q max/d= 46,142.7m3/dia × 1.25 = 57,678.37 m3/dia
Q max/h= Q med/d × CVH CVH = 2.00
Máx./h= 46,142.7 × 2.00 = 92,285.4 m3/dia
Q med/d = 46,142.7 m3/día.  46,150 m3/día. = 1,922.91 m3/h
1 día= 24 horas
Qd= 1922.91m3/h * 24h/día = 46,149.84≈ 46,150.0 m 3/h
Con este dato, se concluye que la planta deberá alcanzar una producción
de 46,150 m3/día.
Captación. La planta desalinizadora se va a diseñar para un rendimiento
del proceso de osmosis inversa del 45%, más un 6% que se perderá en el
proceso de la ultrafiltración, por tanto, para cumplir con el objetivo de producir
46,150m3 de agua producto, se deben captar:
QC = Q P/ R
QC = caudal captado
QP = Caudal de agua producto

37
R = Rendimiento del proceso (%)
46,150 𝑚3
QC = = 102,555.55 + (102,555,55 ∗ 0.06) = 108,708.89m3/día
0.45
QC = 4,529.53 m3/h = 1.2582m3/seg
Torre de captación
Para la captación de agua de mar se optará por una toma abierta. Esta se
realizará mediante una torre de toma que estará a una distancia de 500
m de la costa, la cual bastará para que se encuentre a una profundidad
de 12 m, considerándose así la marea baja, de tal forma que el agua llegue
libremente a la cántara de captación, manteniéndose el nivel de esta de forma
constante.
Preferiblemente deberá situarse sobre un lecho rocoso o de arenas
gruesas, evitando situarlo en una zona con gran presencia de algas que puedan
llegar a colonizar la torre o el inmisario. La torre estará fabricada en hormigón y
dispondrá de 2 ventanas en la parte superior de 0.5 m de diámetros cada una,
para garantizar un flujo lo más laminar y horizontal posible, para minimizar las
pérdidas de carga, las ventanas dispondrán de una malla con aberturas de 5 cm
para evitar la posible captación de residuos, ya sean partículas en suspensión
y/o fauna y flora marina. Para ello, el agua al atravesar las ventanas deberá
poseer una velocidad media de unos 0,15 m/s. En la figura 4, se muestra una
torre de estas características:

38
Figura 4: Torre de toma. (Fuente: www.valdelentisco.es/zonas/torredetoma.asp).
Inmisario submarino
El transporte del agua de mar, desde la torre de toma hasta la cántara de
captación, se llevará a cabo mediante un inmisario submarino.
El inmisario se construirá́ en polietileno de alta densidad (PEAD). Se elige
este material porque que es resistente a la corrosión y es poco propenso a ser
colonizado por la fauna marina. Para su diseño hay que tener en cuenta que el
nivel de agua en la cámara de captación debe mantenerse constante.
Para una producción de 46,150m3, se va a utilizar una tubería PEAD.

39
Datos:
Q= 4,529.53 m3/h 1 hora = 3600 seg
V= 1.6 m/s= 5760 m/h
Calculo de la sección y diámetro de tubería

𝑄
Sección= 𝑉
Donde:
Q= Caudal
V= velocidad
Sustituyendo
4529.53𝑚3/ℎ
Sección= =0.79
5760𝑚/ℎ
4∗𝑆
D=√
𝜋
4∗0.79
D=√ = 1.003 m ≈1.20 m
𝜋
Se utiliza una tubería de PEAD de 1200 mm, (48’’).

40
Figura 5: Ubicación y medición de la torre de captación respecto a la orilla
del mar. (Fuente: Google maps).
Se observa que la cámara de captación deberá́ estar por debajo del nivel
del mar, y la altura viene dada por las pérdidas de carga que se produzcan en el
inmisario. Se procede entonces a calcular dichas pérdidas de carga.
La pérdida de carga se calculará mediante la fórmula de Hazen – William.
HF= (10.679/C1.852) x(L/D4.87) xQ1.852
Donde:
HF= perdida de carga (m)
L= longitud de la tubería (m)
D= diámetro interno (m)
Q= caudal (m3/seg)
C= coeficiente de Hazen-Williams (Ver tabla 3, apéndice)

41
Datos:
L= 500m
D= 1.2m
C= 150
Q= 1.2582m3/seg
Sustituyendo:
10.679 500
HF= 1.852
𝑥 4.85
𝑥1.25821.852 =0.315m
150 1.2
Con el diámetro de 1.2 m y una velocidad máxima de 1.6 m/s, la altura
que alcanzará el agua en la cántara será de 0.315m por debajo del nivel del mar.
Teniendo en cuenta que, el caudal de entrada o la velocidad de cálculo a través
del inmisario podría ser mayor, consideraremos una altura mínima de 1 m bajo el
nivel del mar, que se correspondería con unas pérdidas de carga para una
velocidad de flujo de unos 2 m/s (máxima velocidad admisible).
En la imagen siguiente podemos observar un inmisario de estas
características, similar al que se instalara:
Figura 6: Inmisario submarino. (Fuente: https://www.iagua.es/blogs/social-
water/10-noticias-peru-mas-leidas-iagua-2016).
42
Cántara de captación
La cántara de captación, fabricada en hormigón, almacenará el agua de
mar desinfectada hasta su bombeo a planta. Esta estará excavada, a una
profundidad suficiente para que se mantenga el nivel de agua mientras
bombeamos agua desde la planta, y constará de dos cámaras, la cámara de
bombeo, donde se instalarán las bombas sumergibles que bombearán agua a la
planta, y la cámara de captación, donde se realizará un primer tamizado del
agua bruta mediante unas columnas o muros de desbaste de 0.20x0.30 que
ayudara a reducir la velocidad de entrada, estos tendrán una separación de 20
cm.
Ambas cámaras estarán separadas por un muro de 20 cm en el cual
estarán colocados los filtros de cadenas de doble flujo. Mediante la instalación
de estos filtros se pretende eliminar todas las impurezas de tamaño mayor a
1mm que hayan podido ser arrastradas, como partículas en suspensión.
En este caso se colocarán 3 filtros de cadenas PREDATOR. De esta
forma se consigue una tamización más eficiente, a la vez que se extraen los
residuos, con un gasto y unas pérdidas de carga mínimas. Estos tendrán una
altura de 4 metros y un ancho de 1 metro. Se pueden ven en la figura 7.

43
Figura 7: filtro de cadena. (fuente: Manual de filtros de cadena PREDATOR).
Por tanto, considerando los cálculos anteriores de pérdidas de carga del
inmisario, y teniendo en cuenta las pérdidas de carga que ocasionan los filtros
de cadenas son reducidas, con un máximo de 1 m, el nivel del agua en la
cántara de captación se encontrará a un máximo de 2 metros por debajo del
nivel del mar. Por ello, para asegurarnos la continuidad de suministro de agua de
bruta, instalaremos la cántara (su base) a unos 4 metros bajo el nivel del mar y 1
metro sobre el nivel de mal por lo tanto esta tendrá una altura total 5 metros, lo
que supone una altura a planta de unos 14 m metros.
Desinfección
El agua captada deberá pasar por un proceso químico de desinfección,
antes de ser bombeada a la planta. El objetivo de este tratamiento es reducir los

44
microorganismos presentes en el agua para evitar ensuciamiento en las
membranas, lo que supondría un menor rendimiento de la planta y un mayor
coste económico en última instancia.
El desinfectante que se utilizará será el hipoclorito sódico (NaClO). Es un
compuesto químico oxidante, barato y que se encuentra en disolución acuosa,
aunque solo es estable a pH ácidos. Al entrar el NaClO en contacto con el agua,
el cloro se disocia y se forma ácido hipocloroso (HClO), siendo esta la sustancia
que realmente servirá de desinfectante.
Para calcular la correcta dosificación del reactivo y el tamaño de depósito
para 15 días, así como las necesidades anuales de reactivo, se van a tener en
cuenta los siguientes datos, los cuales se pueden mostrar en la tabla 13 del
apéndice:
Densidad de la disolución de NaCIO = 1.25 kg/l
Riqueza = 12 %
Dosis máxima = 5 mg/l ≈ 5 g m3 ⁄ ≈ 5 · 10−3 kg m3
Caudal a tratar (Q)= 4529.5284m3/h
Calculo de la carga dosificadora:
CD= Q. DM
Donde:
CD: Carga dosificadora, kg/h
Q: Caudal de agua a tratar, m 3
DM: Dosis máxima, kg/m3
Sustituyendo:
45
CD= (4529.5284). (5x10−3) = 22.65 kg/h
Para el cálculo de la dosificación comercial se va a utilizar un factor de
conversión teniendo en cuenta la riqueza dada en kg/l
kg 1 l de reactivo puro 100 𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛

Dosificacion comercial = CD x 𝑥
h densida del reactivo 𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑧𝑎
Sustituyendo:
kg 1 l de reactivo puro 100 𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛

Dosificacion comercial = 22.65 x x
h 1.25kg/l 12 𝑙 𝑝𝑢𝑟𝑜
= 151.0 l/h
Cálculo de la cantidad de producto comercial:
m = DCx ρ
Donde:
M: Cantidad de producto, kg/h
DC: Dosificación comercial, l/h
Ƿ: Densidad kg/l
Sustituyendo:
M= 151.0 x 1.25 = 188.75 kg/h
Cantidad de reactivo para 15 días de tratamiento

188.75 𝑘𝑔 24ℎ
M= × 1𝑑𝑖𝑎 × 15𝑑𝑖𝑎𝑠 =67,950 kg
ℎ
Cálculo del tamaño del tanque, suficiente para abastecer 15 días de
tratamiento:
24 horas
Tanque = DC x x 15 dias
1 dia
Sustituyendo:
46
24 horas
Tanque = 151.0 x x 15 dias = 54,360 lts= 54.36 m3  70m3
1 dia
Por último, la cantidad anual que se va a utilizar de este reactivo:
24 horas
Manual= m x x 365 dias
1 dia
Sustituyendo:
24 horas
Manual = 188.75 x x 365 dias = 1,653,450 kg
1 dia
Coagulación
Al igual que la desinfección, el agua se someterá a un proceso de
coagulación. La coagulación consiste en desestabilizar los coloides y las
partículas pequeñas existentes en el agua y reagruparlos para facilitar su
extracción. El proceso consiste en añadir cargas positivas a los coloides, con el
objetivo de desestabilizarlos eléctricamente, creando así fuerzas de atracción
entre ellos, facilitando su agrupación formando grupos de partículas más
grandes.
El coagulante que se va a utilizar es el cloruro férrico (FeCl3) y el
tratamiento se realizará en continuo con una bomba dosificadora. El cloruro
férrico también genera acidez, lo cual beneficia la acción del desinfectante con el
que se va a tratar el agua a continuación.
La reacción que va a tener lugar es la siguiente:
𝐹𝑒3+ + 3 𝐻2𝑂 ↔ (𝑂𝐻)3 + 3 𝐻 + 𝐻𝐶𝑂3 − + 𝐻 + ↔ 𝐻2𝑂 + 𝐶𝑂2
cuenta los siguientes datos (Ver tabla 6, apéndice):

47
Densidad de la disolución de FeCl3= 1.40 kg/l
Densidad del FeCl3 puro= 2.80 kg/l
Riqueza = 40%
Dosis máxima = 2 mg⁄𝑙 ≈ 2 g m3 ⁄ ≈ 2 · 10−3 kg m3
Caudal a tratar: Q= 4529.5371 m3/h
Cálculo de la carga dosificadora.
CD= Q. D m
Donde:
Sustituyendo:
CD= (4529.5371 ). 2x10−3 = 9.05 kg/h
conversión, teniendo en cuenta la densidad del producto puro y su riqueza:
1 l de reactivo puro 100 l de disolucion

Dosificacion comercial = CD (kg⁄h) x x
densidad de reactivo riqueza
Sustituyendo:
1 l de reactivo puro 100 l de disolucion

Dosificacion comercial = 9.05(kg⁄h) x x
2.80 kg/l 40 l puro
= 8.08 l/h
M= DC x ρ
Donde:
48
M= Cantidad de producto, kg/h
DC= Dosificación comercial, l/h
Ƿ= Densidad de disolución, kg/l
Sustituyendo:
l kg
M= 8.08 h x 1.40 = 11.31 kg/h
l
11.31𝑘𝑔 24ℎ
M= × 1𝑑𝑖𝑎 × 15𝑑𝑖𝑎𝑠 =4,071.6 kg
ℎ
Calculo del tamaño del tanque, suficiente para abastecer 15 días de
tratamiento
24 h
Tanque = DC x x 15dias
1 dia
Sustituyendo:
l 24h
Tanque = 8.08 h x x 15 dias = 2908.8lts= 2.90 m3  4 m3
1 dia
24 h
Manual = m x x 365 dias
1 dia
Sustituyendo:
kg 24 h
Manual = 11.31 x x 365 dias = 99075.6 kg
h 1 dia
Regulación del PH
El objetivo de este tratamiento es evitar la precipitación del carbonato de
calcio (CaCO3) en las membranas, y esto se produce al aumentar el pH. Por
tanto, el tratamiento consiste en añadir ácido sulfúrico (H2SO4) con el objetivo
de disminuir el pH, y de mejorar la actividad del reactivo utilizado en el

49
tratamiento de coagulación, además puede ayudar en la eliminación de boro en
caso de ser necesario.
Sin embargo, el agua de mar a tratar tiene un pH de 8.1, y generalmente
no será necesario este tratamiento. No obstante, en ocasiones puede producirse
una variación inesperada del pH que puede provocar daños en las membranas,
por tanto, este tratamiento debe estar presente en la planta, aunque no se utilice
por defecto.
cuenta los siguientes datos (Ver tabla 7, apéndice):
Densidad de la disolución de H2SO4= 1.85 kg/l
Densidad del H2SO4= 1.85 kg/l
Riqueza= 98%
Dosis máxima= 20 mg/l ≈ 20 g/m3 ⁄ ≈ 20 · 10-3 kg/m3
Caudal a tratar (Q)= 4273.14 m 3/h
Cálculo de la carga dosificadora:
CD= Q x DM
Donde:
CD: carga dosificadora, kg/h
Q: caudal de agua a tratar, m 3
Sustituyendo:
CD= (4529.52). (20 x 10−3) = 90.59 kg/h

50
conversión, teniendo en cuenta la densidad del producto puro y la riqueza de
este:
kg 1 l de reactivo 100 l de disolucion

Dosificacion comercial = CD x x
h densidad del reactivo riqueza
Sustituyendo:
kg 1 l de reactivo 100 l de disolucion

Dosificacion comercial = 90.59 x x
h 1.85 kg de reactivo 98% l puro
= 49.97l/h
Calculo de la cantidad de producto comercial:
M= DC x ρ
Donde:
m: cantidad de producto, kg/h
DC: dosificación comercial, l/h
Ƿ: densidad, kg/l
Sustituyendo:
M= 49.97 x 1.85 = 92.44 kg/h
24 h
Manual= 92.44x x 15 dias = 33,278.4 kg
1 dia
tratamiento:
24 h
Tanque = DC x x 15 dias
1 dia
Sustituyendo:
51
24 h
Tanque = 49.97x x 15 dias = 17,985.6lts= 17.98 m3  20 m3
1 dia
24 h
Manual= m x x 365 dias
1 dia
Sustituyendo:
24 h
Manual= 92.44x x 365 dias = 809,774.4 kg
1 dia
Filtro de anillas.
Para eliminar los sólidos en suspensión mayores de 200 μm se ha
decidido instalar unos filtros de anillas con un tamaño de poro de 100 a 200 μm,
ya que estas partículas tan grandes podrían dañar las membranas de los
siguientes sistemas de filtrado.
Los filtros de anillas tienen en su interior anillas con las cuales se realiza
el filtrado, estas anillas son de un material plástico y están colocadas en un
cilindro que a su vez se coloca dentro del filtro. Las diferentes anillas se colocan
compactas en la misma orientación, de forma que el agua pase a través de ellas
desde el exterior hacia el interior, quedándose retenidas las posibles partículas
en suspensión.
El filtro que se va a instalar lo fabrica la empresa “STF Filtros”, se ha
elegido esta empresa porque tiene en su catálogo varios filtros de anillas que se
pueden ensamblar entre ellos, permitiendo trabajar perfectamente el caudal a
filtrar, lo que se traduce en un ahorro económico.

52
La ventaja principal de dichos filtros es que son autolimpiables, y cuentan
con un dispositivo retardador que se traduce en una disminución del número de
limpiezas. También es importante destacar la larga vida útil de estos filtros al no
tener ninguna pieza móvil.
Figura 8: Filtro de anillas (fuente: Manual de usuario de STF Filters).
Diseño
Se va a optar por instalar un modelo preensamblado que presenta 10x4
filtros, concretamente el modelo “10x4TD”, la carcasa del cual está construida en
poliamida de alta resistencia, y las anillas son discos ranurados de polipropileno.
Mientras que el sistema de cierre es de acero inoxidable AISI-316. Las
especificaciones de los filtros se pueden observar en la tabla 4 del apéndice.
Cabezales triples en paralelo. Con un caudal de trabajo entre 900 y 300
m3/h, y teniendo en cuenta que el caudal de agua sobredimensionado es de
4529.5371m3/h, la cantidad de filtros, así como la superficie filtrante de éstos se
calcula de la siguiente forma:
En primer lugar, se calcula el caudal medio de trabajo:

53
QTM= (900 m3/h + 300 m3/h) /2 = 600 m3/h
Con este dato se calcula el número de filtros necesarios:
No filtros = QF =4529.5371 M3/h / 600 m3/h = 7.549 ≈ 8 filtros
Sin embargo, con el objetivo de facilitar la limpieza de filtros y evitar parar
la planta, se van a colocar 9 filtros de estas características en rotación, esto es,
nunca funcionaran los 9 a la vez, el que se quede parado será el que se pueda
limpiar.
Como cada módulo de filtros tiene una superficie filtrante de 44.760 cm 2,
la superficie filtrante total será:

2
SFT= SF ·8 =358.080 cm
Los filtros elegidos trabajan a una presión máxima de 10 bares y la
presión mínima de limpieza será de 3 bares. Hay que tener en cuenta que los
filtros, como todos los elementos de la planta, aportarán cierta pérdida de carga.
En este caso la pérdida de carga máxima será de 5 m, en el momento las
pérdidas de carga superen ese número se tendrá que proceder a la limpieza del
módulo.
La limpieza de los módulos se realizará con agua de lavado procedente
del agua de rechazo de la osmosis inversa, por ello el caudal de entrada a los
filtros y salida es prácticamente el mismo.
Ultrafiltración
La ultrafiltración es el proceso más importante del pretratamiento físico al
utilizar unas membranas entre 0.1 y 0.001 μm de diámetro, va a asegurar que no
pase ninguna partícula mayor de 5 μm hacia el sistema de osmosis inversa.

54
Aunque este tratamiento no es capaz de eliminar iones polivalentes, sales o
solutos de bajo peso molecular, es excelente como pretratamiento en una planta
con posterior sistema de osmosis inversa.
Existen diversos tipos de membranas que se pueden usar en un sistema
de ultrafiltración: orgánicas como membranas de polisulfona, fluoruro de
polivinilideno, poliamida con configuraciones en fibra capilar, plana, espiral,
tubular o fibra hueca. También inorgánicas con base de óxido de zirconio,
aunque estas últimas son de uso en aguas industriales. La membrana por la que
se va a optar es de tipo orgánica con configuración de fibra hueca, ya que es
fácil de lavar.
Las membranas de ultrafiltración requieren una limpieza periódica con
productos químicos que se debe tener en cuenta a la hora de diseñar el proceso.
Para el módulo de ultrafiltración se va a optar por la empresa “DOW”, en
este caso se ha elegido el módulo de ultrafiltración “SFD- 2880”, cuya tecnología
está basada en fibras huecas de fluoruro de polivinilideno hidrofílico (H- PVDF)
de doble pared. Al ser este material hidrofílico se reduce la tendencia al
ensuciamiento orgánico, mientras que la doble pared otorga a la fibra mayor
robustez y menor tendencia a la rotura. El PVDF tiene resistencia térmica,
mecánica y química siendo especialmente resistente a los productos químicos
utilizados en procesos de limpieza, convirtiéndolo en un material ideal para
tratamientos de agua.
Las fibras huecas tienen un diámetro interior de 0.70 mm y exterior de
1.30 mm y se disponen en haces de fibras colocados en el interior de cilindros

55
de U-PVC en vertical, obteniendo un módulo compacto. En el caso del modelo
“SFD-2860” se obtiene una superficie filtrante de 77 m 2 con un volumen de 35
litros y un peso de 48 kg.
La membrana tiene un tamaño de poro de 0.030 μm, con lo que se
consigue eliminar gran parte de los contaminantes como microorganismos,
partículas, sólidos en suspensión o turbidez. Esto proporciona un filtrado de
calidad para mayor protección del sistema de osmosis inversa situado aguas
abajo.
Las membranas funcionan de fuera hacia dentro: el agua filtrada se
recoge en el interior de las fibras y la suciedad queda retenida en el exterior.
Este sistema se utiliza para evitar la obstrucción de las fibras por los
contaminantes presentes en el agua de alimentación, y permite una mayor carga
contaminante que los sistemas que funcionan de dentro hacia fuera.
El módulo de ultrafiltración “SFD-2880” tiene que operar a una presión
máxima de 3 bar, con una temperatura comprendida entre 1 y 40 OC, en un
rango de pH entre 2 y 11. En estas condiciones se puede trabajar con un flujo
comprendido entre 120 y 40 l/m 3/h.
Proceso de filtrado
Las condiciones básicas de operación de los módulos DOW TM UF se
muestran en la Tabla 1 a continuación.

56
Tabla 1
Condiciones de operación de los módulos DOW TM UF.
Condiciones básicas Rango de operación
Presión Máxima de Alimentación 3.0 bar @ 40C
Máxima presión Transmembranal 2.1 bar
Flux a 25oC 40 - 120 L/m2/h
Temperatura (limitado por el U- PVC) 1 – 40 oC
Rango de pH 2 - 11
NaOCl, máxima concentración (en limpiezas) 2,000 ppm
Cada vez que se arranque la planta es necesario inicialmente llevar a
cabo un enjuague para eliminar los productos químicos y el aire atrapado en los
módulos de ultrafiltración. Este enjuague se realiza por la cara externa de las
fibras, sin atravesarlas, por lo tanto, no hay producción de filtrado. Después de 2
ó 3 minutos de enjuague podemos ya comenzar a operar la planta en modo de
filtración.
Durante la etapa de filtración (ver Figura 9) el agua a tratar es bombeada
a través de la membrana (en sentido de fuera a dentro de las fibras huecas). El
agua producto se recoge por lo tanto en el interior de las fibras y abandona el
módulo a través del colector de permeado. Durante la etapa de filtración el
puerto de concentrado permanece cerrado, por lo tanto, los módulos trabajan en
modo de final ciego (el 100% del agua de alimentación es convertida en filtrado),
57
en contraposición al flujo tangencial o cross-flow, lo que simplifica mucho el
diseño de la planta y requiere menos energía. Dependiendo del tipo de
aplicación y de la calidad del agua de alimentación, la duración del ciclo de
filtración varía de 20 a 60 minutos.
Figura 9. Esquema del modo de filtración. (Fuente: Manuel de filtros DOW TM
UF).
A medida que el ciclo de filtración transcurre las fibras se van ensuciando
por la acumulación de contaminantes presentes en la alimentación y es
necesario llevar a cabo un contralavado automático para mantener un caudal de
producción estable.
Normalmente la secuencia de contralavado completa incluye una etapa
inicial de aireación (Ver Figura 10), en donde aire a baja presión es introducido
por una boquilla dispuesta a tal efecto en la parte inferior del módulo, de modo
que las burbujas de aire ascienden y sacuden ligeramente las fibras,
contribuyendo a la eliminación de la suciedad depositada sobre la membrana.

58
Esta etapa dura unos 20-30 segundos y le sigue una etapa de drenaje del
módulo (Ver Figura 11), para evacuar los contaminantes eliminados durante la
aireación y vaciar el contenido del módulo.
Posteriormente comienza la etapa de contralavado propiamente dicha, en
donde un caudal determinado de agua filtrada es bombeado en sentido
contrario, es decir, se introduce en el módulo por la parte de filtrado y atraviesa
la fibra de dentro a fuera, expulsando de este modo de la membrana los
contaminantes depositados en su superficie o interior. El contralavado consta de
dos pasos consecutivos; en un primer paso el agua se evacua a través del
puerto superior el módulo, en donde la contaminación está más concentrada, y
luego a través del puerto inferior (ver Figuras 12 y 13), en donde se encuentran
las partículas más pesadas; de este modo se asegura una limpieza completa en
toda la extensión de las fibras.
Por último, se lleva a cabo un enjuague o desplazamiento final (Figura 14)
con agua de alimentación prefiltrada. En este caso el agua circula sobre la
superficie de las fibras (no la atraviesa), con el objetivo de ayudar a eliminar del
módulo la suciedad remanente arrancada de las fibras en las etapas anteriores y
asimismo arrastrar las burbujas de aire que se hayan podido quedar atrapadas
en el interior de este.
Finalmente, el módulo vuelve al modo de filtración y comienza
nuevamente el ciclo.
59
Figura 10. Esquema del modo de aireación. (Fuente: Manuel de filtros DOWTM
UF).
Figura 11. Esquema del modo de drenaje. (Fuente: Manuel de filtros DOW TM
UF).
60
Figura 12. Esquema del modo contralavado a través del puerto superior del
módulo. (Fuente: Manuel de filtros DOW TM UF).
Figura 13. Esquema del modo contralavado a través del puerto inferior del
módulo. (Fuente: Manuel de filtros DOW TM UF).

61
Figura 14. Esquema del modo desplazamiento (forward-flush). (Fuente: Manuel
de filtros DOW TM UF).
Dependiendo del grado de ensuciamiento de las membranas podría ser
necesario repetir varias veces toda la secuencia completa de contralavado.
Cuando los procedimientos descritos anteriormente no son suficientes
para recuperar la condición inicial de la membrana, recurrimos a limpiezas
químicas periódicas automáticas, llamadas CEB (del inglés “Chemically
Enhanced Backwash”). En este caso se inyectan en la línea de contralavado
productos químicos, cuya naturaleza y concentración dependerá́ del grado y
naturaleza del ensuciamiento. Normalmente se usan productos estándar como
NaOH para la limpieza y control de ensuciamiento orgánico, NaOCl para
desinfección y HCl o HO4 para limpieza de residuos inorgánicos. La naturaleza y
concentración de los reactivos químicos se realizará en base al diseño realizado
con el software UFlow. Estas limpiezas requieren generalmente unos 5-20
minutos de reposo de los módulos de UF en la solución química para que se

62
logre un mayor efecto. La frecuencia de estas limpiezas varía según el tipo de
aplicación y la naturaleza del agua a tratar; pueden tener que realizarse en cada
contralavado o cada varias horas o días, y puede ajustarse a medida que se
vaya ganando experiencia en la operación de la planta.
Tras un procedimiento CEB es importante eliminar los residuos químicos
que puedan permanecer en el sistema, especialmente si pueden suponer un
riesgo para los equipos o procesos instalados aguas abajo. Por eso es
recomendable finalizar el CEB con un contralavado breve con agua y un flujo del
0.5 % del de contralavado, un desplazamiento o incluso enviar a drenaje un
cierto volumen de producto una vez que el sistema vuelve al modo de filtración.
Por último, puede ser recomendable o incluso necesario realizar de vez
en cuando una limpieza intensiva al sistema, llamada CIP (del inglés “Cleaning
In Place”), que se ejecuta periódicamente de forma manual, con unas
frecuencias típicas de 1 a 3 meses.
Antes de ejecutar la limpieza CIP se recomienda llevar a cabo una
secuencia completa de contralavado, incluyendo aireación, drenaje del sistema,
contralavado a través del puerto superior y contralavado a través del puerto
inferior, y repetir estos pasos de 3 a 8 veces para eliminar completamente los
contaminantes que no requieren acción química. Posteriormente el sistema se
drena por gravedad para eliminar el exceso de agua y evitar la dilución de la
solución química.
La solución química se recircula entonces por el exterior de las fibras,
normalmente durante 30 a 60 minutos, abriendo tras unos minutos de

63
recirculación la válvula de permeado para que también esta corriente retorne al
tanque.
Un aumento de temperatura de la solución hasta 40oC ayuda a mejorar la
eficiencia de la limpieza. Tras la etapa de recirculación se deja el sistema en
remojo en la solución química, por un periodo que varía en función del grado y
naturaleza del ensuciamiento (habitualmente de 60 a 90 minutos), para finalizar
con una nueva etapa de recirculación (20 a 30 minutos).
Una vez esta etapa de recirculación se completa, se lleva a cabo una
etapa de aireación, seguida de drenaje, contralavado y desplazamiento final
(enjuague), para eliminar completamente la solución química del sistema.
En la operación CIP se suele utilizar los mismos reactivos químicos que
los que se usan en los procedimientos CEB, pero habitualmente a mayores
concentraciones. Si se desea realizar varias limpiezas CIP con diferentes
reactivos químicos, es necesario llevar acabo todos los pasos descritos
anteriormente para cada solución química de limpieza.

64
Tabla 2.
Valores habituales usados en operaciones de limpieza de los módulos DOW TM
UF
Opciones Descripción
Frecuencia de contralavado 20-60 minutos
Duración del contralavado 40-120 segundos
Flux de contravalado 100-150 L/m2_h
Presión máxima de entrada 2.5 bar
Duración 20-60 segundos
Caudal por modulo 5-7 Nm3/h (Modelos 2660 y 2680)
Aireación 10-12 Nm3/h (Modelos 2880)
Calidad del aire Aire comprimido libre de aceite
Frecuencia Depende de aplicación
Duración Inyección de reactivos: 40-120 seg.
CEB Remojo: 5-20 minutos
Reactivos 0.1% HCI, 2% A. Cítrico
0.05% NaOH + 0.1% NaOCI
Frecuencia Depende de la aplicación y valor alcanzado de TMP
Duración 2-4 horas (incluyendo recirculación remojo y
enjuague final)
Caudal por modulo 1 m3/h (Modelo 2660 y 2680)
CIP 1.5 m3/h (Modelo 2880)
Reactivos 0.2% HCI: 2% ácido cítrico u oxálico
0.1% NaOH + 0.2% NaOCI
Temperatura 10-40º C
65
Diseño del proceso de ultrafiltración
En primer lugar, realizaremos un pre-dimensionamiento de la planta en
función de las necesidades de caudales de la ósmosis inversa, y luego
comprobaremos si se cumplen. Se sabe que las necesidades de abastecimiento
de ósmosis inversa son de 4273.14m3/h, tal como se explica en el siguiente
apartado. Luego si consideramos inicialmente unas pérdidas del 6% por lavado,
por ejemplo, obtenemos que el caudal necesario que debe fluir por hora a través
del sistema es de 4529.53 m3/h. (Qs)
El proceso de ultrafiltración se llevará a cabo por módulos de la empresa
DOW, concretamente el modelo SFD-2880. Según el manual proporcionado por
la empresa, cada módulo de este modelo tiene un área efectiva de filtrado de 77
m2, los cuales se pueden agrupar en bastidores. El flujo de filtrado de este
modelo está comprendido entre 120 y 40 l/m 2/h, por tanto, el flujo de filtrado
medio será:
FM= (120+ 40) /2 =80 l/m 2/h ≈0.08 m/h
Con los datos anteriores se puede calcular el área de filtrado que será
necesaria:
Donde:
Sustituyendo:
AFT = QE/FM
AFT = Área de filtrado total, m 2
QE = Caudal de entrada, m3/h
FM = Flujo de filtrado m/h

66
AFT= 4529.5372 m3/h/0.08m/h= 56,619.215 m 2
Como el área de cada módulo es 77 m 2, el número de módulos será:
No módulos = AFT/AFU
Donde:
AFT: Área de filtrado total, m2
AFU: Área de filtrado unitaria, m 2
Sustituyendo:
No módulos = 56,619.215 m 2/ 77 m2 = 735.314≈ 740 módulos 77m 2
Como cada bastidor tiene capacidad para 100 módulos, el número de
bastidores se calcula:
No bastidores =No de módulos/ No de módulos por bastidores
Sustituyendo:
No bastidores = 740/74 = 10 bastidores de 74 módulos
Sin embargo, se instalarán 11 bastidores, 10 principales y uno de reserva
para que la planta no se paralice en etapas de limpieza.
Diseño del proceso de contralavado
El flujo de contralavado será entre 150 y 100 m 2/h, es decir:
FL=100+150= 125 l/𝑚2/h ≈ 0.125 m/h
Se limpiará un bastidor cada vez, por tanto, el área a lavar será:
Sustituyendo:
AL=No de modulo por bastidor * AFU

2
AL=74·77=5298 m
Por tanto, el caudal de contralavado será:

67
QL= FL* AL
Donde:
QL= Caudal de lavado
FL= Flujo de lavado
AL= área de lavado
Sustituyendo:
2 3
QL= FL* AL = 0.125 m/h · 5298 m =662.25 m /h
Este proceso tiene una duración máxima de 60 segundos, por tanto, el
volumen de agua para cada lavado es:
VL= (662.25 m3/h / 1h/60min) x 1min =11.04m 3
Como se producen 2 lavados de estas características cada hora en cada
bastidor:
11 bastidores · 2 lavado = 22 lavados/hora
Por tanto, el caudal de contralavado real por hora será:
QL real = 11.04 · 22 = 250.8 m3/h
Si la suposición hecha anteriormente es correcta, la suma del caudal a la salida

y el caudal de contralavado tiene que ser menor que el caudal real de entrada
más el 6%:
Qsalida + Qcontral < Qreal + 6%
Donde:
Qreal= Caudal sin el 6 %
Qsalida= Caudal que sale de la ultrafiltración
Qcontral= Caudal de contralavado

68
Qsalida + Qcontral < Qreal + 6%= 4273.1483 + 250.8 = 4523.9483 m3/h < 4529.5372
m3/h
Por lo tanto, la suposición es correcta.
Diseño del proceso de contralavado CEB.
El proceso de contralavado CEB se realiza 1 vez al día por bastidor, y se
limpiará un bastidor a la vez, por lo que se producirán un total de 11 lavados
CEB al día. Mientras que el área de lavado será la misma que para el proceso
de contralavado anterior. La única diferencia será el flujo de lavado, que en esta
ocasión es la mitad del de contra lavado de 62.5 l/m 2/h.
Se puede calcular el caudal de lavado CEB:
QL CEB = FL· AL
Donde:
QL CEB= Caudal de lavado CEB
FL= Flujo de lavado
AL= Área de lavado
Sustituyendo:
QL CEB = 0.0625 * 5298 m2= 331.125 m3/h
Los reactivos por utilizar en este lavado van a ser ácido clorhídrico (HCl)
en una proporción de 0.1% en disolución, hidróxido de sodio (NaOH) en 0.05% e
hipoclorito de sodio (NaClO) en 0.1%.
Los datos de dichos productos químicos comerciales son los siguientes:
HCl 35% de riqueza, densidad de 1.18 Kg/l =1180kg/m 3
NaOH 32% de riqueza, densidad de 1.30 Kg/l =1300kg/m 3

69
NaClO 12% de riqueza, densidad de 1.25 Kg/l = 1250kg/m 3
Para el cálculo de los flujos másicos de cada producto se utilizará el
siguiente procedimiento: 𝑀𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = [𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛] · 𝑄𝐿 𝐶𝐸𝐵
Y teniendo en cuenta los datos comerciales de dichos productos
observados en las tablas 9,10 y 13 del apéndice:
Donde:
Qproducto = M producto/ 𝑟·𝜌
Qproducto = Caudal de producto, m3/h
Mproducto = Flujo másico de producto, kg/h
[Concentración] = Concentración, kg/cm 3
QL real = Caudal de lavado CEB, m 3/h
r = Riqueza
𝜌: Densidad, kg/m3
Sustituyendo para el HCl:
MHCI= 1kg/m3 · 331.125 m3/h = 331.125 kg/h
Cantidad de HCI para 7 días de tratamiento
331.125𝑘𝑔 4ℎ
M= × × 7𝑑𝑖𝑎𝑠 = 9271.5 kg
ℎ 1𝑑𝑖𝑎
Cantidad de HCI anual
331.125𝑘𝑔 4ℎ
Manual= × × 365𝑑𝑖𝑎𝑠=483,442.5 kg
ℎ 1𝑑𝑖𝑎
Caudal de HCI
𝑀
QHCI=
𝑟∗𝜌
Donde:
70
QHCI= Caudal
M= Masa
𝜌 = Densidad
Sustituyendo:
3 3
QHCI = 331.125kg/h / (0.35 *1180 kg/m ) =0.80 m /h
Tanque para almacenar HCI para 7 días de tratamiento
0.80𝑚3 4ℎ
Tanque= × × 7𝑑𝑖𝑎𝑠 = 22.4≈30 m3
ℎ 1𝑑𝑖𝑎
Sustituyendo para el NaOH:
MNaOH= 0.5 ·331.125 = 165.56 kg/h
Cantidad de NaOH para 7 días de tratamiento
165.56𝑘𝑔 4ℎ
M= × 1𝑑𝑖𝑎 × 7𝑑𝑖𝑎𝑠= 4,635.68 kg
ℎ
165.56𝑘𝑔 4ℎ
Manual= × 1𝑑𝑖𝑎 × 365𝑑𝑖𝑎𝑠=241,717.6 kg
ℎ
Caudal de NaOH
𝑀
QNaOH= 𝑟∗𝜌
Donde:
QNaOH= Caudal
M= Masa
𝜌 = Densidad
Sustituyendo:
QNaOH=165.56kg/h/ (0.32*1300gk/m 3) = 0.40 m3/h
Tanque para almacenar NaOH para 7 días de tratamiento

71
0.40𝑚3 4ℎ
Tanque= × 1𝑑𝑖𝑎 × 7𝑑𝑖𝑎𝑠= 11.2≈15 m3
ℎ
Sustituyendo para el NaClO:
MNaCIO= 1kg/m3 · 331.125 m3/h = 331.125 kg/h
Cantidad de NaCIO para 7 días de tratamiento
331.125𝑘𝑔 4ℎ
M= × 1𝑑𝑖𝑎 × 7𝑑𝑖𝑎𝑠= 9271.5 kg
ℎ
331.125𝑘𝑔 4ℎ
Manual= × 1𝑑𝑖𝑎 × 365𝑑𝑖𝑎𝑠=483,442.5 kg
ℎ
Caudal de NaCIO
𝑀
QNaCIO= 𝑟∗𝜌
Donde:
QNaCIO= Caudal
M= Masa
𝜌 = Densidad
Sustituyendo:
3
QNaCIO =331.125kg/h/ (0.12*1250) = 2.208 m /h
Tanque para almacenar NaCIO para 7 días de tratamiento

2.208𝑚3 4ℎ
Tanque= × 1𝑑𝑖𝑎 × 7𝑑𝑖𝑎𝑠= 58.24 ≈ 70 m3
ℎ
Diseño del proceso de contralavado CIP
El lavado CIP es igual que el lavado CEB, con la diferencia de que se
realiza una vez cada 1 a 3 meses, el caudal de lavado es de 1.5 m 3/h por
módulo y se utilizan las mismas sustancias al doble de concentración.
Por tanto, el caudal de contralavado CIP será:

72
QL CIP = QL CIP u * No de módulos por bastidores

3
QL CIP =1.5·74=111 m /h
Reducción de agentes oxidantes
Este tratamiento se realiza a la salida del tanque intermedio y antes del
tratamiento de osmosis inversa, esto es debido a que durante el tratamiento de
desinfección se utilizan sustancias oxidantes.
El tratamiento tiene como objetivo proteger las membranas de osmosis
inversa ya que la presencia de agentes oxidantes puede provocar la alteración
de la estructura química de las mismas, lo cual las dejaría inutilizadas,
provocando su prematuro cambio.
El producto químico elegido en este caso es el bisulfito sódico (NaHSO3).
Para calcular la correcta dosificación del reactivo y el tamaño de depósito para
15 días, así como las necesidades anuales de reactivo, se van a tener en cuenta
los siguientes datos (Ver tabla 11, apéndice):
Densidad de la disolución de NaHSO3= 1.36 kg/l
Riqueza= 40%
Dosis máxima= 15 mg/l ≈ 15 g/m3 ≈ 15x 10-3 kg/m3
Caudal a tratar (Q)= 4273.14 m 3/h
Calculo de la carga dosificadora:
CD= 𝑄 𝑥 𝐷𝑀
Donde:

73
Sustituyendo:
CD= (4273.14). (15𝑥 10−3) = 64.09 kg/h
conversión, teniendo en cuenta la densidad del producto puro y la riqueza de
este:
𝑘𝑔 1 𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 100 𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐷𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝐶𝐷 𝑥 𝑥
ℎ densidad del 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 riqueza
Sustituyendo:
𝑘𝑔 1 𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 100 𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐷𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 64.09 𝑥 𝑥
ℎ 1.36 𝑘𝑔/l 40 𝑙 𝑝𝑢𝑟𝑜
= 117.81l/h
M= 𝐷𝐶 𝑥 𝜌
Donde:
m: Cantidad de producto, kg/h
DC: Dosificación comercial, l/h
Ƿ: Densidad, kg/l
Sustituyendo:
M= 117.81 𝑥 1.36 = 160.22 kg/h

24 ℎ
M= 160.22𝑥 1 𝑑𝑖𝑎
𝑥 15𝑑𝑖𝑎𝑠 = 57,600 kg
tratamiento:
74
24 ℎ
Tanques = 𝐷𝐶 𝑥 𝑥 15 𝑑𝑖𝑎𝑠
1 𝑑𝑖𝑎
Sustituyendo:
24 ℎ
Tanques = 117.81 𝑥 𝑥 15 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 42,411.6lts= 42.41  50 m3
1 𝑑𝑖𝑎
24 ℎ
Manual = 𝑚 𝑥 𝑥 365 𝑑𝑖𝑎𝑠
1 𝑑𝑖𝑎
Sustituyendo:
24 ℎ
Manual = 160.22 𝑥 𝑥 365 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 1,401600 kg
1 𝑑𝑖𝑎
Anti-incrustante
El software utilizado para el diseño de la planta desalinizadora (IMS
Design) recomienda la utilización de un tratamiento anti-incrustante, a pesar de
que con un rendimiento del 45% y una temperatura que oscila entre 15 y 25 ºC
es difícil que las sales del agua precipiten. Sin embargo, se debe preparar
siempre para las peores circunstancias y estas serían la precipitación de algo de
sal, formando cristales que podrían estropear la membrana de ósmosis inversa.
El tratamiento consiste en la adición de un antincrustante que impida la
formación de dichos cristales y previniendo la atracción de más iones desde la
solución sobresaturada hacia el cristal, con esto se evita que los cristales
alcancen un tamaño suficiente como para precipitar.
Tanto para la elección del anti-incrustante, como para determinar la dosis
adecuada, es necesaria la ayuda de una de las muchas empresas dedicadas a
la fabricación y distribución de este tipo de productos. Se usará el Anti-

75
incrustante de ósmosis inversa en líquido súper concentrado Spectraguard
SC™, cuyas especificaciones se pueden observar en la tabla 12 del apéndice.
Datos:
pH 2.0 – 2.5
Densidad (kg/litro) 1.18 – 1.20 o 1180 – 1200 (kg/m3)
La dosis típica es 2.0 a 6.0 mg/l (para concentración del 10% de solución)
Dosis es 0.002 a 0.006 kg/m3
Q=4273.14m3/h
0.004𝑘𝑔 4273.14𝑚3
Mantiic= × =17.09 kg/h
𝑚3 ℎ
Cantidad de anti incrustante para 15 días de tratamiento

17.09𝑘𝑔 24ℎ
M= ℎ
× 1𝑑𝑖𝑎 × 15𝑑𝑖𝑎𝑠=6,152.4 kg
Cantidad anual de anti incrustante

17.09𝑘𝑔 24ℎ
Manual= × × 365𝑑𝑖𝑎𝑠=149,708.4 kg
ℎ 1𝑑𝑖𝑎
Tanque de anti incrustante para abastecer 15 días de tratamiento

17.09𝑘𝑔/ℎ
Qantiic=0.10×1180𝑘𝑔/𝑚3=0.145 m3/h
0.145𝑚3 24ℎ
Tanque = × 1𝑑𝑖𝑎 × 15𝑑𝑖𝑎𝑠=52.2 m3= 60 m3
ℎ
Ósmosis inversa
Descripción del proceso y sistemas auxiliares
Cómo ya se definió antes la ósmosis inversa consiste en utilizar presión
para hacer pasar un flujo de agua (aporte) a través de una membrana
semipermeable de tal forma que como resultado se obtenga, un flujo de agua

76
libre de sales (permeado) y otra con una concentración salina superior a la inicial
(rechazo). En la figura 15 se muestra un esquema del proceso.
Figura 15: Esquema del proceso de osmosis inversa de un paso. (Fuente:
http://www.nosslin.es/osmosis.asp).
En este caso se va a realizar una ósmosis inversa de un paso, por lo que
el agua de rechazo del primer, y único, paso será devuelta al mar. Para ello será
necesario diseñar un emisario de salmuera, tratando de diluir lo máximo posible
el agua de rechazo de planta.
Tabla 3.
Valores del análisis del agua de mar
PRINCIPALES IONES PRESENTES EN EL AGUA
ANIONES CATIONES
Nomenclatura ppm Nomenclatura ppm
HCO3 145,43 Ca 416.83
SO4 3703,79 Mg 1551.11
CI 19.588,75 Na 10910,12
F 1 K 384,13
B 4,30 Sr 8,0
77
Diseño del sistema diseño de las membranas
A la hora de diseñar un sistema de ósmosis inversa debemos considerar
que algunos parámetros condicionan el rendimiento de esta. Entre ellos
destacan:
Salinidad: Cuanto mayor sea la salinidad, menor será el rendimiento del
proceso y, además, un mayor número de sales atravesarán la membrana. La
salinidad del agua bruta será un factor que nos vendrá impuesto por la zona de
ejecución del proyecto.
pH: Cuanto mayor sea el pH (más básico), mayor será el rechazo de
sales, y, por consiguiente, mayor será la concentración de estas en el agua de
rechazo. Para un pH<5 el rechazo de sales comienza a reducirse de forma
considerable, mientras que para pH mayores el rechazo de sales es
prácticamente del 100%. En nuestro caso se considerará un pH de 8.1, como
valor medio del pH del mar.  
Presión de alimentación: Cuanto mayor sea la presión aplicada, mayor
será la cantidad de permeado. Además, el rechazo de sales por parte de la
membrana será mayor. Este factor es uno de los factores clave a la hora de
diseñar el sistema de ósmosis inversa, pero cuyo valor dependerá
principalmente de las recomendaciones del vendedor de las membranas de
ósmosis inversa para conseguir un rendimiento óptimo. También dependerá de
la edad de las membranas y de su ensuciamiento.  
Temperatura: El aumento de la temperatura provoca una disminución de
la viscosidad del agua de aporte, aumentando así la corriente de agua de

78
permeado, pero también se producirá una disminución en el rechazo de sales.
Como estimación se podría decir que por cada grado el flujo de permeado
aumenta un 3%, mientras que la disminución del rechazo de sales será de un
6%. La temperatura también es un factor clave en el diseño del sistema de
ósmosis inversa, llegando a tener un papel muy importante en la velocidad del
proceso y su rendimiento en la eliminación de sales.  Para estudiar estos y otros
factores, así como para decidir cuál es el tipo de membrana de ósmosis más
conveniente en este caso, se ha recurrido a un programa de simulación de
ósmosis inversa el “IMS Design: Integrated Membrane Solutions”, facilitado por
la empresa “Hydranautics”. Mediante el uso de este programa se pretende
definir la membrana más adecuada para el diseño, así como para estudiar
distintas condiciones de trabajo.
En primer lugar, para comenzar la simulación de la ósmosis inversa, se
debe introducir el análisis químico del agua de mar en cuestión, en la pestaña
del software denominada “Análisis”, tal y como se muestra a continuación en la
figura 16. Además, se seleccionarán otros parámetros físicos del agua como
temperatura, pH...
79
Figura 16: Análisis. (Fuente: Programa IMS Design).
Como se observa, el programa aporta otros datos de interés a partir de
las concentraciones de las principales sales disueltas como la CE, la presión
osmótica, la STD, el índice de saturación de Langelier...
Una vez introducidos los datos químicos del análisis, pasamos a la
siguiente ventana, “Diseño OI”. En ella, se pueden estudiar las distintas
concentraciones finales de sales en el permeado, así como los diferentes flujos y
presiones del sistema, tras ser introducidos los parámetros de diseño, en función
de la membrana seleccionada. Gracias a este programa, se pueden estudiar de
forma sencilla diversas situaciones de forma sencilla para cada membrana. En
este caso se diseñará un sistema de ósmosis inversa de un paso con una
eficiencia de conversión de un 45% y con la utilización de un sistema
recuperador de energía. Además, determinaremos un flujo de permeado diario

80
de 46,150 m3. A partir de estos datos, el programa nos aporta los datos
restantes del sistema, así como el análisis químico del permeado, para una
amplia gama de membranas de ósmosis inversa. Luego, por ejemplo, en primer
lugar, se seleccionan las membranas “SWC4-LD”, una de las más eficientes del
mercado. Como se observa en la imagen, entre otros parámetros, se colocarán
6 módulos por tubo, con un total de 159 tubos lo que supondría un total de 954
módulos, ver la figura 17.
Figura 17: Datos diseño. (Fuente: Programa IMS Design).

81
Una vez seleccionadas las membranas e introducidos los datos, se debe
pulsar ejecutar. Este comando determinará, para los parámetros introducidos,
las características del permeado, así como los caudales y presiones del sistema
de ósmosis, tal y como se muestra en la figura 18.
Figura 18: Cálculos diseño. (Fuente: Programa IMS Design).
Además del cálculo de este sistema, se han estudiado con el programa
de diseño, las variaciones que sufrirían algunos de los factores más relevantes
en el proceso, como la presión de entrada en las membranas, la tasa de
salinidad del permeado o la presencia de boro en este, debido a un cambio en la
temperatura del proceso a lo largo de su vida útil. Estos datos se han calculado
considerando una disminución de un 3% de flujo por año y un aumento de paso
de sal de un 5% por año, tratando de mantener constante un rendimiento del 45
%:
82
Tabla 4.
Simulaciones OI para distintas temperaturas.
Temperatura Tiempo (años) P. entrada (bar) TDS Boro (ppm)
1 60 107.93 0.356
2 61.6 117.35 0.386
15 oC 3 63.3 126.74 0.417
4 65.2 136.09 0.447
1 57.4 134.45 0.454
2 58.6 146.10 0.493
20 oC 3 60 157.70 0.531
4 61.6 169.39 0.570
1 55.9 166.28 0.574
2 56.9 180.61 0.622
25 oC 3 57.1 186.89 0.641
4 57.9 191.99 0.661
Como se observa, al aumentar la temperatura disminuye la presión
necesaria a aplicar, pero también aumenta la cantidad de sales presentes en el
permeado. En cambio, conforme aumenta la edad de las membranas, aumenta
tanto la presión necesaria para mantener el proceso, como la concentración de
sales en el permeado final.
Hay que tener en cuenta que se debe controlar una vez instalada la
planta, que realmente se cumplen las condiciones exigidas al proceso. Es
importante, también, controlar que el sistema se encuentra en unos rendimientos
adecuados, de entorno a un 45% a lo largo de la vida útil de las membranas. Si

83
a partir del cuarto año estos rendimientos no han caído por debajo de un 43% no
será necesario ningún proceso de recuperación o cambio de membranas, pero
siempre deberemos controlar que la calidad del permeado cumple las
condiciones de diseño.
En cuanto a la limpieza de las membranas, debemos considerar que la
capacidad de recuperación de las membranas dependerá en gran medida de la
rapidez de detección del problema, y de su lavado pertinente. Si se prolonga
mucho la actuación frente a un ensuciamiento, estas membranas pueden quedar
dañadas irreversiblemente.
Normalmente, las membranas suelen requerir un lavado si llevan tiempo
inactivas, aunque también existen otros factores, durante la explotación, que
determinan un ensuciamiento de éstas. Las membranas suelen requerir un
lavado si el paso de sales aumenta 15 %, o si los caudales de salida, ya sea
agua de rechazo permeado, varían en un 10% del caudal de diseño. También es
un indicador de necesidad de lavado, que las pérdidas de carga en los módulos
aumenten, o que la presión de alimentación se dispare, llegando a aumentar un
10% respecto a la de diseño.
No obstante, teniendo en cuenta la calidad con que el agua llega al
proceso de ósmosis inversa, las necesidades de limpieza de este equipo se
reducen considerablemente. Por lo general, si no se producen problemas, se
realizará una limpieza al año, para regenerar las membranas. Para la limpieza
se utilizará agua previamente desalada con productos químicos, que

84
dependerán del problema a solucionar, si se conoce. Principalmente suelen
utilizarse para ello; un producto ácido (eliminación de precipitados inorgánicos),
un producto alcalino (eliminación del ensuciamiento orgánico) y un lavado
especial para ensuciamientos biológicos. En cualquier caso, se repondrán un
12% de las membranas para garantizar el correcto funcionamiento de la planta,
con los requerimientos de diseño especificados.
Una vez seleccionada la membrana más apropiada para esta situación
(“SWC4-LD”), procedemos a diseñar el proceso. Como se implantarán 4 líneas
de proceso, cada una de ellas deberá ser capaz de producir un caudal de
11,537.52 de permeado al día. Por tanto, considerando una configuración de 6
módulos por tubo, las características del sistema serán, ver tabla 5.
85
Tabla 5.
Características sistema OI con membranas SWC4-LD.
SISTEMA DE OI CON MEMBRANAS SWC4-LD
CARACTERÍSTICA VALOR
Conversión aproximada (%) 0.45
No pasos 1
No líneas 4
Flujo promedio (l/mh) 13.6
3 Permeado 11,537.52
Caudales (m /día)
Aporte 25,638.90
Rechazo 14,101.38
No Membranas por tubo 6
No Tubos por línea 159
No membranas por línea 954
No membranas total planta 3816
Por tanto, si se instalan 4 líneas de ósmosis inversa, cada una de ellas
dispondrá de 159 tubos de ósmosis inversa, lo que supondrá un total de 954
módulos de ósmosis inversa “SWC4-LD” por línea. De esta forma, se dispondrá
de una planta versátil, dónde será fácil incluir una nueva línea, o, por el
contrario, si fuese preciso, prescindir de una de ellas.
Una vez determinado el diseño del proceso, en la figura siguiente se
muestra la simulación realizada para la situación límite de diseño en cuanto a

86
presión se refiere. Esta situación se corresponde con una edad de membrana de
4 años, y una temperatura de 15oC:
Figura 19: Cálculos diseño. (Fuente: Programa IMS Design).
Además, la simulación también muestra un diagrama de flujo para esta
situación en particular, dónde podemos observar las presiones máximas
necesarias para el correcto funcionamiento del proceso.

87
Figura 20: Diagrama de flujo diseño. (Fuente: Programa IMS Design).
En la siguiente figura podemos ver los parámetros del agua de permeado.
Diseño del emisario de salmuera
El agua de rechazo, una vez utilizada en planta, será enviada de nuevo al
mar. Para ello dispondremos de una tubería de gran diámetro, por donde
discurrirá esta agua de rechazo, en lámina libre, hasta el mar. Este colector será
de PEAD, ya que es más resistente a la corrosión, además de ser una materia
difícil de colonizar por las poblaciones marinas.
La tubería tendrá las mismas características que el inmisario de agua de
mar, es decir, será de polietileno de alta densidad (PEAD), a una longitud de 700
m, ver la figura 21, también se dispondrá de difusores Venturi para verter la
salmuera, ver la figura 22.

88
Datos:
Q= 3,612.47 m3/h 1 hora = 3600 seg
V= 1.8 m/s=6480 m/h
Calculo de la sección y diámetro de tubería

𝑄
Sección= 𝑉
Donde:
Q= Caudal
V= velocidad
Sustituyendo
= 3612.47 m3/h
Sección= =0.557
6480/ℎ
4∗𝑆
D=√
𝜋
4∗0.557
D=√ = 0.842 m ≈0.9 m
𝜋
Se utiliza una tubería de PEAD de 900mm. (36”)

89
Figura 21: Emisario de Salmuera. (fuente: elinsubca.com).
Figura 22: difusores de salmuera. (fuente: Instituto Tecnológico de Canarias.)

90
Postratamiento
Una vez procesada, el agua de mar presenta un carácter muy agresivo
debido a su baja alcalinidad y dureza. Por ello, esta agua debe ser
remineralizada para alcanzar su equilibrio calcio-carbónico. Teniendo en cuenta
que este es el último pasó antes de su salida de la planta. Es un paso clave en
que además de conseguir remineralizarla, deberemos tener en cuenta otros
parámetros como la turbidez de esta, entre otras. Principalmente, deberemos
cumplir los requerimientos de agua potable que establece la legislación, que
pueden consultarse en el Dec. No. 42-05 por el que se establece el Reglamento
de Aguas para Consumo Humano en la Republica Dominicana.
El proceso por el cual va a realizarse esta remineralización será a base de
lechos de calcita con dosificación de CO2, principalmente, debido a su sencillez
y garantía de calidad del agua final.
Lechos de calcita
El lecho de calcita consta de una celda que contiene un lecho de
carbonato cálcico, por la cual se hace pasar el agua a tratar. Dicha agua entra
por la parte inferior de la celda, atraviesa el lecho, y por último sale de la celda
por la parte superior. Además, el proceso incluye alimentadores de carbonato
cálcico para que el lecho se rellene automáticamente a medida que se vaya
consumiendo. Este sistema funciona con la presión residual del agua de salida
de la osmosis inversa.
91
Figura 23: Lechos de calcita. (Fuente: Catalogo de lechos Drintec)
Este proceso produce una serie de cambios en el agua, permitiendo
cumplir con la normativa de aguas para el consumo humano. Entre los cambios
destacan el incremento de pH, la concentración de calcio y la concentración de
HCO3, Aguas arriba de este proceso se debe dosificar CO2, directamente en la
tubería con un disolvedor, con un caudal de 2000 m 3/h.
Diseño de los lechos de calcita
Para calcular el número de lechos, así como la altura de estos, se
consideran los siguientes datos:
Qp= 46,150 m3/día= 1,922.91m3/h
Velocidad de filtrado (Vf)= 8-15 m/h
Superficie unitaria de cada lecho (S u)= 3x6 m2

92
Tiempo de contacto= 8-12 min
La situación más limitante se va a dar con el caudal máximo, una velocidad de
filtrado de 15 m/h y un tiempo de contacto de 12min (0.2 horas). Por tanto, la
superficie filtrante necesaria será:

𝑸𝒑
SF= 𝑽𝒇
Donde:
SF = Superficie filtrante
VF= Velocidad de filtrado
Qp= Caudal producto
Sustituyendo:
1922.91
SF= = 128.19𝑚2
15
Por tanto, el número de lechos se calcula:

𝑆 128.19
No de lechos = 𝑆𝑓 = = 7.12 ≈ 8 lechos
𝑢 18
La altura de cada lecho será:
H= Vf * tiempo de contacto
Sustituyendo:
H= 15 𝑥 0.2h = 3 m
Dosificación de CO2
La reacción que se va a producir en este proceso es:
𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2𝑂 → (𝐻𝐶𝑂3)2
En la cual el agua disuelve solamente el reactivo necesario para equilibrar
su índice de Langelier, por lo tanto, no existe riesgo de sobredosificación.

93
El cálculo de los reactivos necesarios se realizará teniendo en cuenta el
caudal de permeado y una dosis de CaCO3 consumida entre 60 y 100 mg/l.
Qp= 46,150 m3/día= 1922.21 m3/h

100 +60
Dosis media = = 80 mg/l = 80𝑥10−3𝑘𝑔/𝑚3
2
El cálculo del flujo másico de CaCO3 se calcula:
Flujo másico de CaCO3= Dosis x QP
Donde:
Qp: Caudal permeado, m3/h
Sustituyendo:
Flujo másico de CaCO3 = 80𝑥10−3 𝑥 1922.21 = 153.78 kg/h
Como por cada mol de CaCO3 hay una mol de CO2, y teniendo en cuenta
que los pesos moleculares son 100 g/mol y 44 g/mol respectivamente, se puede
calcular la cantidad necesaria de CO2 del dosificador:
Flujo másico de CO2= Flujo másico de CaCO3 x factor estequiométrico
Sustituyendo:
Flujo másico de CO2 = 153.78 𝑥 0.44 = 67.63 𝑘𝑔/ℎ 𝑥 24 𝑥 365 = 592,438.8 𝑘𝑔/
𝑎ñ𝑜
Flujo másico de CO2 anual = 67.63 kg/h 𝑥 24ℎ 𝑥 365 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 592,438.8 kg/𝑎ñ𝑜
Cálculo de bombas
Para las conducciones, tanto desde la cántara de captación a planta,
como dentro de la planta, utilizaremos conducciones de PRFV (poliéster
reforzado con vidrio), debido principalmente a su buen comportamiento frente a
la corrosión y al desgaste. También presenta otras ventajas, como su ligereza.

94
No obstante, el inmisario de agua de mar, el emisario de salmuera y las
conducciones de los sistemas de limpieza CIP y CEB, serán de polietileno
debido a su mayor exposición a la corrosión, ya que este material ofrece una alta
resistencia química.
Para el cálculo de la potencia de las bombas, que impulsarán los fluidos a
través de estas conducciones se utilizarán las fórmulas siguientes:
El cálculo de las pérdidas de carga con la ecuación de Hazen William,
mediante las cuales calcularemos el TDH utilizado para calcular la potencia de
cada bomba.
Bomba de captación
Las bombas de captación estarán situadas en la cámara de bombeo de la
cántara de captación. Estas bombas serán las encargadas de bombear el agua
desde la cántara de captación hasta la planta. Además, deberán de bombear el
agua a través de filtros de anillas, garantizando una presión suficiente a la
entrada del proceso de ultrafiltración. Para el cálculo de la potencia de estas
bombas se van a emplear los siguientes datos:
Longitud = 50 m
Altura de la planta sobre el nivel del mar = 10 m
Profundidad de la cámara de captación = 4 m bajo el nivel de mal
Altura total = 10m + 4m = 14 m
4529.53 𝑚3/ℎ
Qbc= = 1132.38 m3/h= 0.315 m3/s
4
Velocidad máxima = 1.8 m/s = 6480 m/h
Cálculo de la sección y diámetro de la tubería

95
𝑄
Sección = 𝑉
Donde:
Q= Caudal
V= velocidad
Sustituyendo
1132.3842𝑚3/ℎ
Sección = = 0.175 m2
6480𝑚/ℎ
4∗0.175
𝐷=√ = 0.472m  0.50 m
𝜋
Cálculo de las pérdidas de carga por conducción con la ecuación de Hazen
William
10.679 𝐿
HF= 𝑐 1.852 ∗ 𝐷4.87 ∗ 𝑄1.852
Donde:
HF= perdida de carga (m)
L= longitud de la tubería (m)
D= diámetro interno (m)
Q= caudal (m3/seg)
C= coeficiente de Hazen-Williams (tabla)

10.679 50
HF=1501.852 ∗ 0.504.87 ∗ 0.3151.852=0.17 m
A continuación, se suman las pérdidas de carga por el sistema de
ultrafiltración (15 m) y las pérdidas de carga producidas en el sistema de filtro de
anillas (10 m) ya que se tendrá 1 bomba para casa 2 filtros.
F= 15m + 10m + 0.17= 25.17 m
Cálculo del TDH

96
TDH = 14 + 25.17 + 50 = 89.17 m
Cálculo de la potencia de la bomba

𝑄∗𝑇𝐷𝐻∗𝐺𝑆
Pot = 0.74 kw = 1 ph
367
Donde:
Pot= Potencia de la bomba
Q= Caudal
TDH= altura dinámica total
Gs= Gravedad específica
1132.3843 ∗89.17∗1.02
Pot = = 280.63 kW – 400 hp
367
Serán necesarias 4 bombas de estas características.
Bomba del contralavado UF (Agua, CEB)
La bomba principal del sistema CEB será la encargada de bombear el
agua captada del tanque intermedio, a través del sistema de membranas de
ultrafiltración en sentido contrario al de filtrado. Luego, si el caudal de máximo
instantáneo de contralavado ha de ser de 331.125 m 3/h.
Longitud = 20 m
Diferencia de altura =5 m
Diferencial de presión A conseguir (2 bar = 20,4 m)
QCUF= 331.125 m3/h = 0.0919 m3/s

𝑄
Sección = 𝑉
97
331.125 𝑚3/ℎ
6480𝑚/ℎ
4∗0.051
𝐷=√ = 0.255m  0.30 m
𝜋
William
10.679 𝐿
HF= 𝑐 1.852 ∗ 𝐷4.87 ∗ 𝑄1.852
10.679 20
HF=1501.852 ∗ 0.304.87 ∗ 0.09191.852=0.084m= 0.10 m
Cálculo del TDH
TDH = 0.10m+20.4m+5m= 25.5 m

Pot = 367
331.125 ∗25.5𝑚∗1.02
Pot = = 23.46 kW – 35 hp
367
Bomba intermedia de baja presión hacia bomba AP
Estas bombas serán las encargadas de bombear el agua a la bomba de
alta presión, tendremos un total de 4 bombas
Longitud = 20 m
Diferencia de altura = 5 m
Diferencial de presión A conseguir (2 bar = 20,4 m)
QCUF= 1068.285 m3/h = 0.297 m3/s

𝑄
Sección = 𝑉
98
1068.285 𝑚3/ℎ
6480𝑚/ℎ
4∗0.165
D=√ = 0.458m  0.50 m
𝜋
William
10.679 𝐿
HF= 𝑐 1.852 ∗ 𝐷4.87 ∗ 𝑄1.852
10.679 20
HF=1501.852 ∗ 0.504.87 ∗ 0.2971.852=0.062m= 0.10 m
Cálculo del TDH
TDH = 0.10m+20.4m+5m= 25.5 m

Pot = 367
1068.285 ∗25.5𝑚∗1.02
Pot = = 75.71 kW – 110 hp
367
Por tanto, teniendo en cuenta que se instalaran 4 bombas de las mismas
características, la potencia que demandara será de 110 hp.
Bomba de alta presión
Estas bombas serán las encargadas de bombear a alta presión, el agua
proveniente del pretratamiento hacia el sistema de osmosis inversa
Luego, teniendo en cuenta que el caudal de alimentación, proveniente de
las bombas de alta presión de la OI es de 1068.285 m3/h por línea, se instalará
una bomba para cada línea. Por tanto, si el caudal que deber circular, a una
99
velocidad de 1,8 m/s, es de 1,068.285 m 3/h, el diámetro de la conducción que
llega a la bomba ha de ser:
Longitud = 20 m
Diferencial presión por conseguir = 65.2 bar = (665.04m)
Diferencial de presión actual = 2 bar (20.4m)
4273.14𝑚3/ℎ
Qbc= = 1068.285 m3/h= 0.297 m3/s
4
Cálculo de la Sección y Diámetro de la Tubería

Q
Sección = V
1068.285m3/h
6480m/h
4∗0.165
D=√ = 0.458m  0.50 m
π
William
10.679 L
HF= c1.852 ∗ D4.87 ∗ Q1.852
10.679 20
HF=1501.852 ∗ 0.504.87 ∗ 0.2971.852=0.062m= 0.10 m
Cálculo del TDH
Teniendo en cuenta que la presión necesaria a alcanzar es de 65.2 bares
para la situación límite de estudio, y que la presión que llega a la bomba es de 2
bares.
TDH = ((65.2bar – 2bar) * (10.2)) + 5m +0.10 = 649.74 m

100
Q∗TDH∗GS
Pot = 367
1068.285 ∗649.74∗1.02
Pot = = 1,929.13 kW – 2600 hp
367
La potencia requerida será por tanto de unos 2600 hp. Como cada bomba
abastecerá a 1 líneas de OI, se deberá disponer de 4 bombas de estas
características.
Bombas de contralavado bombas contralavado FA
El lavado de los filtros de anillas se realizará con agua de rechazo de la
OI. Estos lavados se realizarán por turnos, de forma que se lavarán
individualmente con un caudal de 600 m 3/h, al igual que en el proceso de filtrado,
pero en sentido contrario. Por tanto;
Longitud = 40 m
Diferencial presión por conseguir = 3 bar (30.6m)
Qbc= 600 m3/h= 0.167m3/s
Cálculo de la Sección y Diámetro de la Tubería
Q
Sección =
V
600m3/h
Sección = = 0.0.093 m2
6480m/h
4∗0.093
D=√ = 0.344m  0.40 m
π
William
101
10.679 L
HF= c1.852 ∗ D4.87 ∗ Q1.852
10.679 40
HF=1501.852 ∗ 0.404.87 ∗ 0.1671.852=0.125 m
Cálculo del TDH
TDH= (2bar * 10.2) + 5m +0.125 = 25.53 m
Q∗TDH∗GS
Pot =
367
600 ∗25.53∗1.02
Pot = = 42.57kW – 60 hp
367
Bombas tanque CIP
El caudal máximo instantáneo que se deberá bombear para los lavados
CIP, tanto de UF como de OI (basándonos en la limpieza de los sistemas de
UF), es de 222 m3/h, considerando que lavamos cada 2 bastidores UF/1 línea de
OI de forma independiente. Teniendo en cuenta que instalaremos una única
bomba, la potencia que demandará se calcula a continuación.
Longitud = 20 m
Diferencial de presión A conseguir = 3 bar = (30.6m)
Qbc= 222 m3/h= 0.0617m3/s
cálculo de la sección y diámetro de la tubería
Q
Sección = V
102
222m3/h
Sección = 6480m/h= 0.0343m2
4∗0.0343
D=√ = 0.21m  0.25 m
π
William
10.679 L
HF= c1.852 ∗ D4.87 ∗ Q1.852
10.679 50
HF=1501.852 ∗ 0.254.87 ∗ 0.06171.852=0.245 m= 0.25
Cálculo del TDH
TDH = (3 bar *10.2) + 5m +0.25 = 35.85𝑚

Q∗TDH∗GS
Pot = 367
222 ∗35.85∗1.02
Pot = = 22.12 kW – 30 hp
367
Bomba agua producto
Estas bombas, encargadas de bombear el agua producto a la red de
suministro hídrico, deberán ser capaces de bombear volumen diario de 46150
m3/d lo que supone un caudal de 1935.42m 3/h. Para ello se pretende instalar 2
bombas, de las siguientes características:
Longitud = 200 m
Diferencial presión por conseguir = 2 bar = (20.4m)
1922.91 m3/h
Qbc= = 961.46m3/h = 0.267m3/s
2

103
Q
Sección = V
961.46m3/h
Sección = = 0.148m2
6480m/h
4∗0.148
D=√ = 0.435 m  0.50 m
π
William
10.679 L
HF= c1.852 ∗ D4.87 ∗ Q1.852
10.679 200
HF=1501.852 ∗ 0.504.87 ∗ 0.2691.852=0.51 m
Cálculo del TDH
TDH = (2 bar *10.2) + 10 m +0.51 = 30.91 m

Q∗TDH∗GS
Pot = 367
961.46∗30.91∗1.02
Pot = = 83 kW – 120 hp
367
Se utilizarán 2 bombas con una potencia de 120 hp.
Bombas dosificadoras
Además de las bombas descritas anteriormente, deberemos instalar
también una serie de bombas dosificadoras de productos químicos de sus
respectivos tanques a las conducciones y/o tanques pertinentes. Las bombas
necesarias son:
104
1 bomba dosificadora desinfectante (tanque de NaClO)
1 bomba dosificadora coagulante (tanque de FeCl3)
1 bomba dosificadora agente reductor (tanque NaHSO 3)
1 bomba dosificadora anti incrustante (tanque de anti incrustante)
3 bombas dosificadoras de lavado CEB de la UF (tanques NaOH, NaClO
y HCl): Estas bombas, durante las operaciones de mantenimiento y limpieza de
la planta (cuando no hay producción) también abastecerán de estos productos a
los tanques de lavado CIP de la UF y de la OI.
Tanques
Tanque de agua producto
Este tanque servirá para el almacenamiento del agua ya tratada, hacia su
posterior bombea hacia el sistema de abastecimiento público. El tanque debe
disponer de un filtro de aire de partículas de alta eficiencia (HEPA), con el
objetivo de evitar que las partículas presentes en el aire contaminen el agua de
su interior.
Se instalará un tanque de acero vitrificado Aquastore, y su volumen se
calculará como un 10% de la producción total diaria de la planta:
V = Q p x 0.10
Donde:
V: Volumen del tanque, m3
Qp: Caudal de agua producto, m 3/día
Q=46,150 m3/día
Sustituyendo:
105
V= 46,150 x 0.10 = 4,615 m3
Se instalarán 2 tanque de acero vitrificado Aquastore de 2500 m3 para
almacenar toda el agua tratada.
Tanque intermedio
Este tanque se instalará aguas arriba del sistema de osmosis inversa.
Recibirá el agua procedente del sistema de ultrafiltración y servirá para
abastecer tanto al sistema de osmosis inversa como el proceso de lavado de
ultrafiltración.
calculará como un 10% del caudal:
V = Q p x 0.10
Donde:
Qp: Caudal de salida del tanque, m3/h
Q= 662.25 (limpieza UF) + 4,273.14 (OI)= 4,935.39 m 3/h
Sustituyendo:
V = 4,935.39 x 0.10 = 493.54 m3
Se instalará un tanque de acero vitrificado Aquastore de 500 m3.
Tanque de neutralización
La corriente de rechazo de la osmosis inversa atravesará este tanque
antes de ser vertida al mar. En este tanque se contrarrestan los productos
químicos utilizados para minimizar el impacto sobre el fondo marino. El tanque
deberá tener un volumen suficiente para almacenar toda el agua de lavado

106
químico utilizada en la planta. El tanque debe disponer de un filtro de aire de
partículas de alta eficiencia (HEPA), con el objetivo de evitar que las partículas
presentes en el aire contaminen el agua de su interior.
calculará como un 10% del caudal:
V = Q p x 0.10
Donde:
Qp: Caudal de lavado químico, m 3/h
Q= 662.25 (limpieza UF) + 600 (limpieza filtro de anillas) + 2,350.22
(salmuera) = 3,612.47 m3/h
Sustituyendo:
V = 3,612.47 x 0.10 = 361.25 m3
Se instalará un tanque de acero vitrificado Aquastore de 500 m3.
Tanque de lavado CIP
Este tanque contendrá el agua que se utilizará para las limpiezas CIP.
Este, será abastecido de agua producto del proceso de ósmosis inversa. Debido
a que el proceso de limpieza CIP es considerablemente más largo que los
lavados diarios, ya sea contralavado o lavado CEB, por lo que se dispondrá de
un tanque que abastezca este proceso. Al igual que el tanque intermedio, este
tanque será cerrado y deberá disponer de un filtro de aire HEPA que impida la
introducción de contaminantes en él, que podrían dañar las membranas de
ultrafiltración y de ósmosis inversa. Además, se administrará NaClO, NaOH y

107
HCl en las concentraciones previamente estudiadas para realizar los lavados
químicos pertinentes.
Se instalará un tanque de acero vitrificado Aquastore, y su volumen se calculará
como un 10% del caudal:
V= Q p x 0.10
Donde:
Qp: Caudal de agua de limpieza CIP, m 3/h
Q= (111 x 10) (UF) + (111 x 4) (OI) = 1554.4m3/h
Sustituyendo:
V = 1554 x 0.10 = 155.4m3 = 200 m3
Se instalará un tanque de acero vitrificado Aquastore con un volumen
mínimo de 500 m3 para poder almacenar toda el agua necesaria para realizar los
lavados CIP, tanto de las membranas de OI como de las de UF.
Tanques de productos químicos
Además de los tanques anteriores, se dispondrá de varios tanques de
(PRFV), que almacenaran los productos químicos necesarios para los lavados
pertinentes como para los tratamientos. Teniendo en cuenta los consumos que
se adjuntan en la siguiente tabla, se dispondrá de:

108
Tabla 6.
Cantidad de reactivos anual y volumen de los tanques.
Tanques Consumo (kg/año) Volumen del tanque (m 3)

NaCIO 2,066,834.4 70
FeCl3 99,075.6 4
HCI (CEB) 483,442.5 30
NaOH 241,717.6 15
NaCIO 483,442.5 70
H2SO4 809,774.4 20
NaHSO3 1,401,600 50
Anti-incrustante 149,708.4 60
CO2 1,347,112.8
109
Capítulo 5. Conclusiones
El presente trabajo investigativo se inició con el objetivo general de
diseñar una planta desalinizadora de agua de mar por osmosis inversa. Se
calculó la población futura para un diseño a 20 años, dando como resultado 153,
809 habitantes. En base al cálculo de población, y teniendo en cuenta una
dotación de 0.3 L/hab/día, se concluyó que la producción de la planta será de
46,150 m3/día.
Se ha llevado a término la realización de cada uno de los objetivos
específicos, los cuales se pueden resumir en lo siguiente:
Objetivo 1. Se buscó un adecuado emplazamiento, el cual resultó ser en
Villa Vásquez, en un terreno ubicado a 50 m de la costa, según puede
observarse en la figura #3. Las razones por las que se eligió esta ubicación se
resumen en su proximidad con la costa, la disponibilidad de una vía de acceso, y
no menos importante, se encuentra alejado de zonas comerciales y pobladas.
Objetivo 2. Se establecieron los procesos por lo que pasará el agua
salada, siendo estos:
1. Desinfección (NaCIO), proveyendo una cantidad de producto de
188.75 kg/h.
2. Filtros de Anillas, con un caudal medio de trabajo de 600 m 3/h, dando
como resultado la utilización de 9 filtros.
3. Coagulación (FeCL3), resultando una cantidad de producto de 10.77
kg/h.
110
4. Ultrafiltración, obteniendo como resultado 11 bastidores de 74
módulos cada uno.
5. Regulación de PH (H2SO4), proporcionando una cantidad de producto
de 87.19 kg/h.
6. Reducción de agentes oxidantes (NaHSO3), utilizando una cantidad
de producto de 160.22 kg/h.
7. Anti-incrustante, se eligió el Spectraguard SC fabricado por
Carbotecnia, proveyendo una cantidad de producto de 17.09 kg/h.
8. Ósmosis Inversa, resultado 4 líneas de Ósmosis con una cantidad de
954 módulos por línea.
9. Lechos de Calcita, utilizando 8 lechos 6x3 m2 a una altura de 3 metros.
10. Dosificación de CO2, obteniendo una cantidad de flujo másico de
67.63 kg/h.
Objetivo 3. Para el diseño del inmisario submarino influyeron parámetros
como una pérdida de carga de 0.315 m, una velocidad de flujo de 1.6 m/seg y un
caudal a transportar de 1.2582 m 3/seg, escogiéndose como ideal una tubería de
1200 mm o 1.2 m de PEAD.
Objetivo 4. Se escogió el sistema de Osmosis Inversa porque
proporciona un agua de excelente calidad, retiene un elevado porcentaje de los
contaminantes del agua, no tiene un impacto ambiental pues no expulsa ningún
tipo de producto químico nocivo, fácil instalación y por qué el consumo de
energía es menor ante los otros métodos.

111
Objetivo 5. El monto para la construcción de la planta resultó de RD$
$564,750,202.85
112
Recomendaciones
Realizar el análisis completo de la muestra de agua de mar, incluyendo
todos y cada uno de los factores de esta, que influyen en el diseño de las
membranas de Osmosis Inversa.
1. Realizar un estudio de suelo del lugar de emplazamiento de la planta, ya que,
para ser apto, se requiere de un suelo rocoso.
2. Evaluar el impacto al medio físico, biótico, socioeconómico y sociocultural
que ocasionaría la construcción de una planta desalinizadora.
3. Establecer las medidas preventivas y correctivas necesarias para regular
dichos impactos.
4. Elaborar un pliego de condiciones generales a tomar en cuenta en la
ejecución del presente proyecto.
5. Estudiar la viabilidad económica del proyecto, considerando los costes de
instalación y compra de equipos (descritos en el presupuesto).

113
Referencias
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conflictos-e [Acceso 2 Aug. 2018].
118
Apéndice
119
Tabla 1.
CENSO POBLACIONAL, REPUBLICA DOMINICANA 2002-2010

120
Tabla 2.
121
Tabla 3.
122
Tabla 4.
Especificaciones tecnicas de los filtros de anillas
123
124
125
126
Tabla 5.
Fuente: drinte
Fuente: drintec
Tabla 6.
Fuente: lenntech.es
Tabla 7.
Fuente: lenntech.es
127
Tabla 8.
Fuente: lenntech.es
Tabla 9.
Fuente: acidoclorhidrico.net
Tabla 10.
Fuente: Quiminsa SAS

128
Tabla 11.
Fuente: Quimetal
Tabla 12.
fuente: Spectraguard SC™
Tabla 13.
Fuente: lenntech.es
129
Tabla 14.
Diámetros de tuberías de PEAD
130
Tabla 15.
131
Tabla 16.
132
Tabla 17.
Tabla 18.
Características MSF MED CV OI ED
1 paso 2
pasos
Tecnología Evaporación Evaporación Evaporación Membranas Membranas
Tipo de energía Térmica Térmica Media Eléctrica Eléctrica
Consumo energético Alta Alto-medio Alta Baja Baja Baja
Total (kwh/m3) 61-76 36-60 8-12 3-5 3-5 1.6-1.9
Coste de instalación Alto Alto-medio Alto Medio Medio
Plazo de instalación (meses) 24 18-24 12 18 15
Fabricación Numerosos Escasos Escasos Numerosos Numerosos
Capacidad de producción Alta Media Baja Alta Media
Capacidad máxima instalada
(m3/día) 45,000 10,000-18,000 (<5000) (>50,000) (<30,000)
Temperatura máxima 90-120oC 70-75oC 70-75oC (<45oC) (<45oC)
Posibilidad de ampliación Difícil Difícil Difícil Fácil Fácil
Fiabilidad de operación Alta Media Baja Alta Alta
Desalación agua de mar Si Si Si Si No
Calidad agua bruta(ppm) 30mil-100mil 30mil-100mil 30mil-50mil 1,000-45,000 1,000-15,000
Producto agua de mar 10-25% 15-30% 40-50% 35-45% 15-30%
bombeada
Calidad agua desalada (ppm) Alta Alta Alta Media Alta Media
(<40) (<40) (<40) (100-200) (<40) (<300)
Limpieza de 2-4 1-2 1-2 1-4 1-2
mantenimiento(veces/años)
Sensibilidad a condiciones Media Reducida Reducida alta -
agua de mar
Pretratamiento Moderado Simple Simple Exigente Exigentes
Superficie de terreno Mucha Media Poca Poca Poca
requerida de instalación
Fuente: El Agua en Canarias
133
Cálculo de volúmenes y cantidades

Limpieza del terreno
Vbote = 140 ∗ 135 ∗ 0.25 = 4725 𝑚3
Excavación cantara
Vexc= 4 ∗ 4.70 ∗ 9 = 169.2 𝑚3
Torre de toma
Datos:
Diámetro torre: 3 m
Diámetro ventanas: 0.5 m
Diámetro abertura para inmisario: 1.2 m
Espesor paredes: 0.20 m
Base torre: 4 x 4 m
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 2 (𝜋 . 𝑟)
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 2 (𝜋 . 1.5)
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 9.42 𝑚
𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 = 9.42 𝑚 × 4.80 𝑚 = 45.22 𝑚2

𝐴𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑎𝑠 = 𝜋 (0.25)2 = 0.20 𝑚 2
𝐴𝑖𝑛𝑚𝑖𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝜋 (0.6)2 = 1.13 𝑚 2
𝐴𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 = (3.0 𝑚 × 4.8 𝑚) − 2 (0.20 𝑚2) − 1.13 𝑚2 = 14.4 − 0.40 − 1.13
𝐴𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 = 12.87 𝑚2
𝑉. 𝐻𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 = 9.42 𝑚 × 4.80 𝑚 × 0.20 𝑚 = 9.04 𝑚3

𝐴𝑡𝑎𝑝𝑎 = 𝜋 (1.5)2 = 7.06 𝑚2
𝑉. 𝐻𝑡𝑎𝑝𝑎 = 7.06 × 0.20 𝑚 = 1.41 𝑚3

134
Losa Base
𝐿𝑐 𝑓𝑦
𝑇𝑚𝑖𝑛 = (0.40 + ⁄7000 )
20
4𝑚
𝑇𝑚𝑖𝑛 = (0.40 + 4,200⁄7000 )
20
𝑇𝑚𝑖𝑛 = 0. 20 𝑚
𝑉. 𝐻𝐿𝑜𝑠𝑎 𝐵 = 4 𝑚 × 4 𝑚 × 0.20 𝑚 = 3.2 𝑚 3
Cántara de captación
Datos:
Profundidad: 5 m
Espesor paredes: 0.30 m
Piso:
1.35 × 2.5
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (4.7 × 4) + (4.7 × 1.80) + 2 ( ) + (2 × 2.5) + (2 × 1)
2
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 37. 64 𝑚 2
𝑀2𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 37.64 ≈ 38 𝑚 2
𝑉. 𝐻 𝑝𝑖𝑠𝑜 = 37.64 × 0.30 𝑚 = 11.29 𝑚 3
Paredes:
𝑀2𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 × 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑀2𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = ( 4.7 + 6 + 6 + 2.1 + 2.1 + 1 + 1 + 2) 𝑚 × 5 𝑚
𝑀2𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 = 124.5 ≈ 125 𝑚 2
𝑉. 𝐻 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 125 𝑚 2 × 0.30 𝑚 = 37.35 ≈ 38 𝑚 3
#𝑏𝑙𝑜𝑐𝑘𝑠 = 125 𝑚 2 × 12.5 = 1,563 𝐵𝑙𝑜𝑐𝑘𝑠 𝑑𝑒 8´´

𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 2 ( 6 × 4.7) + (4.7 × 4.7) + 2 (2.1 × 4.7) + (2 × 4.7) = 107.63𝑚 2
Abarrotes = ((4.70 ∗ 0.2) + (4.7 ∗ 0.30)) ∗ 9 = 21.15𝑚2

𝑃𝑎ñ𝑒𝑡𝑒 𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑡𝑒 = 107.63 + 21.15 = 128.78 𝑚 2
135
Muro en mampostería:
Altura: 4.70 m
Espesor: 0.20 m
Longitud de muro: 4. 7 m
Huecos para filtros: 1 × 4 m
𝐴𝑚𝑢𝑟𝑜 = 4.70 × 4.70 = 22.09 − 3 (1 × 4 ) = 10.09 𝑚2

#𝑏𝑙𝑜𝑐𝑘𝑠 = 10.09 𝑚2 × 12.5 = 127 𝐵𝑙𝑜𝑐𝑘𝑠 𝑑𝑒 8´´
Barrotes
Datos:
Altura de barrotes: 4.70 m
Separación: 0.20 m
Cantidad de barrotes: 9 barrotes
Sección: 0.30 x 0.20 m
𝑉. 𝐻 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒𝑠 = 0.30 × 0.20 𝑚 × 4.70 𝑚 = 0.29 𝑚3 × 9 = 2.55 𝑚3
Tuberías
Tubería PEAD de 48” Long 10 mts = 50und

Tubería PEAD de 36” Long 10 mts = 79und
Tubería PRFV de 20” Long 12 mts = 96und
Tubería PRFV de 12" Long 12 mts = 22und
Tubería PRFV de 4" Long 6 mts = 9und
136
Barandas
Pbarandas= (140 ∗ 2) + (135 ∗ 2) = 550 𝑚𝑙
Naves metálicas
Nave 1:
Anave= 78 ∗ 30 = 2340 𝑚2
Nave 2:
Anave= 24 ∗ 30 = 720 𝑚2
Nave 3:
Anave= 42 ∗ 24 = 1008 𝑚2
137
138
139
Diagrama de flujo
140
141
Planos

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Universidad Católica Tecnológica del Cibao

Diseño de una Planta Desalinizadora de Agua de Mar en el Municipio de

Proyecto de Grado Presentado para Optar por:

La Vega, República Dominicana

Villa Vásquez, Provincia Montecristi, República Dominicana.

A mi madre Paula Núñez por su amor y su apoyo incondicional, por

a ti soy quien soy, a ti te debo todo.

A mi padre Winston De la cruz, por brindarme su apoyo durante todo este

contribuido de la mejor manera a que mi sueño se hiciera realidad, por siempre

aconsejarme y más que nada creer en mí.

A mis familiares, Abuelos, hermanos, tios, primos, madrina, que en algun

momento tomaron un minuto de su tiempo para brindarme ayuda cuando

necesite y siempre estar pendiente de mi progreso.

A mi director de carrera y mis maestros, por haber sido mis mentores

ante cada dificultad.

su cariño, su apoyo y por nunca haberse negado a ayudarme en lo que la

necesite sin importar que no le correspondiera.

A mis mejores amigos, Geraldine Pascal, Gary Cabrera y Barry Ureña,

A mi compañera Janna Gómez, por haberme dado la oportunidad de

nuestro transcurrir universitario y este proceso final donde hubo muchas

lágrimas, pero también reímos mucho.

A mi asesor de tesis Ing. Edgarkis Crisóstomo, gracias por su apoyo y

paciencia en esos momentos de tensión y por brindarnos su conocimiento y

A mis amigos, Pedro P. Mendoza, Cristofer Reyes, Luis Morel (Moreno),

Mildred Tejada, Steffy Hernández y Elvis Ramírez cariñosamente la maquina por

brindarme una mano amiga cada vez que fue necesario.

Winston A. de la Cruz Nuñez

darme las fuerzas para no desvanecerme en el camino y siempre despertar cada

día con más valor para luchar por esta meta.

A mis padres, José Rafael Gómez y Omega Rojas, por educarme y

prepararme incansablemente para la vida, por darme su apoyo incondicional

momento durante todo este trayecto, los amo.

A mis hermanos Josué y Glenys, por comprenderme y ayudarme durante

podía estar presente en todo momento por labores académicas.

A mi familia materna y paterna por brindarme su confianza y apoyo y estar

pendientes de mi progreso en la universidad.

A mi segunda familia, Rojas Almonte, mi tía Mariselda Almonte y mi tío

momento y ser como mis hermanos.

A mis primos, Leonel y Francis Ramírez Rojas, por haberme servido de

ante cada dificultad.

A mi compañero, Winston de la Cruz, por haber tenido la suficiente

paciencia y serenidad para trabajar juntos como equipo y culminar

satisfactoriamente con este proyecto tan importante para nosotros.

A mis profesores, por compartir en estos años de preparación, un poco de

sus talentos y conocimientos.

A mi asesor de tesis Ing. Edgarkis Crisóstomo, gracias por su empeño,

por su paciencia, y por ayudarme a mantener la calma siempre durante los

Suarez, Roberto Hernández, Richardson Fernández, Jhonnier Abreu, Frank Félix

Delgado, José Manuel Delgado, Christopher Rodríguez, Yulissa, Yarlenis Mejía,

Janna Guadalupe Gómez Rojas

en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante

todo el periodo de estudio.

mí y por siempre apoyarme, todo esto te lo debo a ti mi maravillosa madre, este

logro también es tuyo te amo.

A mi padre Winston De la cruz, por los ejemplos de perseverancia y

constancia que lo caracterizan y que me ha inculcado siempre, por el valor

mostrado para salir adelante y por su amor.

carrera para mi futuro, esto te lo debo a ti mi querido abuelo.

A mis hermanos, Ricardo, Wailyn, Wimely y Weslyn para que vean en mí

un ejemplo a seguir, los quiero mucho.

todo el apoyo y ser ejemplos para mí.

Winston A. de la Cruz Núñez

mi carrera. Mi más pronto auxilio en cada tempestad, en este proceso que a