TECNM CAMPUS ISTMO

TRABAJO:
UNIDAD II
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO.

ESPECIALIDAD:
INGENIERIA ELECTROMECÁNICA

ASIGNATURA:
ADMON. Y TEC. DE MANT.

CATEDRÁTICO:
ING. MELENDEZ ALVAREZ GILBERTO
ALUMNO: NUM.CONTROL:
LOPEZ MONTERO VICTOR MANUEL 17190142

HCA CD DE JUCHITAN DE ZARAGOZA, OAXACA A 30 DE SEPTIEMBRE DEL 2020

INDICE
1.- CONCEPTO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

2.-TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

3.-COMO SE IMPLEMENTA ESTE TIPO DE MANTENIMIENTO.

.4.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE ESTE CON RESPECTO A OTRO TIPO DE

MANTENIMIENTO.

5.-COSTOS DE ESTE TIPO DE MANTENIMIENTO CON RESPECTO A LOS

DEMAS TIPOS.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es el conjunto de tareas que se llevan a cabo para corregir un
fallo, una vez que éste se ha producido o al menos se ha iniciado el proceso que finalizará
con la ocurrencia del fallo.
Consiste pues en 'arreglar' lo que se rompe, en pocas palabras. Muchas organizaciones
consideran este tipo de mantenimiento como la base indiscutible en la que asentar toda la
estrategia de mantenimiento de la instalación, lo que en pocas ocasiones da un buen
resultado. A pesar de ello, es indiscutible que la estrategia de trabajar exclusivamente
cuando algo falla es la más extendida en las organizaciones de mantenimiento. Pincha
aquí para conocer más sobre la estrategia correctiva.
Fundamentalmente una expresión aplicada al ámbito laboral y económico, que debe
realizar mejoras en sus estructuras productivas con la finalidad de aumentar la
producción, bajar costos, etc. Consiste básicamente en el hecho de encontrar problemas
de funcionamiento, roturas, etc., para luego procurar repararlos.
Siempre que se habla de mantenimiento correctivo es conveniente tener presente una
serie de aspectos:
Como se gestionan las reparaciones en la
organización, por lo que de una forma u otra
es
necesario establecer la secuencia de eventos
que ocurren desde que alguien detecta un
problema hasta el éste queda totalmente
resuelto. Esta gestión puede implicar
disponer de un sistema de órdenes de
trabajo, la gestión de dichas órdenes, el
diagnóstico de los fallos, la adquisición de
herramientas y materiales, la propia
realización de la reparación, las pruebas para
comprobar que todo ha quedado correcto y el cierre de la intervención.
Como se priorizan las intervenciones. En general no se dispone de un técnico en espera
de que llegue la próxima orden de trabajo o el próximo aviso. Por ello, hay que establecer
un sistema de prioridades que determine en qué orden cada uno de los técnicos debe ir
resolviendo los trabajos de reparación pendientes.
La investigación posterior de las averías. Algunas averías merecen ser investigadas, es
decir, conocer la causa raíz que las provocó. En tanto en cuanto no se resuelva esa
causa, la avería puede suceder de nuevo una y otra vez. Pincha aquí para conocer más
sobre la investigación de averías.
Lo importante para considerar en lo que respecta al mantenimiento correctivo es el hecho
de que es imposible de planificarlos en el tiempo. Para evitar esta circunstancia,
una estrategia razonable es descontar de antemano que estos se producirán, quizá
ponderando un promedio del eventos en el pasado, considerando además el costo que
promedió su corrección; a partir de allí, se tomarán algunas medidas de prevención y se
dispondrá de recursos para hacer frente a una circunstancia imprevista.
En la actualidad existe software dedicado a la tarea de descubrir problemas, averías,
deficiencias de funcionamiento, etc. Este es una herramienta en extremo útil para el área
dedicada a estos menesteres. Ayuda en buena medida a ingenieros y técnicos a la
reducción de costos y tiempos destinados a la reparación de equipos. Así, este tipo de
herramientas funciona realizando un listado de los distintos elementos que componen la
estructura a mantener, considerando además proveedores y clientes. Se utiliza como un
elemento a integrar con softwares empresariales de mayor envergadura (ERP, CRM, etc.)
Además sirven como modo de planificación de proyectos, identificando procesos de
importancia para ser llevados a cabo, calculando además los tiempos de respuesta
empleados. Brindan también una base de datos en lo que respecta a los números de serie
de cada material, al histórico del mantenimiento, mejores prácticas, etc.
El mantenimiento correctivo ha visto un importante desarrollo a partir de la segunda mitad
del siglo XX como consecuencia de la incorporación de nuevas tecnologías. En particular,
los últimos años esta implicación de software dedicado implica un incremento importante
de la productividad en la materia. Este tiende a simplificar de modo relevante el proceso
con el agregado de dejar una información histórica que puede ser relevante para
solucionar problemas futuros.

TIPOS DE MANTENIMIENTO CORRECTICO

Se pueden hacer varias clasificaciones particularizadas del sistema de Mantenimiento
Correctivo.

Mantenimiento Correctivo Programado: Ejecuta la reparación de la avería, cuando ya está

presente el personal técnico especializado, quienes deberán contar con las herramientas
necesarias. Así como con el diagnóstico, la información y los repuestos requeridos.
Incluso, se realiza solamente cuando se programan los requerimientos del proceso de
producción.
Mantenimiento Correctivo No Programado: Realiza la reparación de la avería
inmediatamente después de ocurrir.
¿Cuál es el más conveniente al presentarse una falla?
Todo depende. Al presentarse una falla, el equipo técnico especializado es el que tiene la
responsabilidad de elegir si se realiza un Mantenimiento Correctivo Programado o un
Mantenimiento Correctivo No Programado.
O sea, debe decidir entre reparar una avería de manera planificada, programada, o de
manera inmediata. En este tipo de situación, la respuesta va a depender de la importancia
que tenga la maquinaria dañada en el proceso de producción de la empresa.
Eso quiere decir que si la falla presentada trae como consecuencia la rápida paralización
de una maquinaria, se requiere de la reparación en forma inmediata y sin mantenimiento
correctivo programado. En caso contrario, a pesar de esa falla, la maquinaria puede
seguir funcionando, entonces se espera a planificar la reparación con los técnicos y los
repuestos requeridos.

Según la disponibilidad de tiempo para realizar la reparación que se deriva del tipo de
parada presentada se clasifica en:

• Mantenimiento Correctivo Ligero. Aquel que restablece el servicio en el menor tiempo

posible, para poder minimizar la duración de la parada.
• Mantenimiento Correctivo Profundo. Permite realizar una reparación a fondo del equipo,
por cuanto el tiempo de duración de la parada no es determinante de la producción.
Según las circunstancias y políticas particulares de la empresa el Mantenimiento
Correctivo puede ser:
• Mantenimiento Correctivo Centralizado. Opera bajo una sola cabeza central, tiene las
ventajas de facilidad de supervisión, posibilidad de mayor capacitación, diversificación de
labores y mejor control de tiempos y estándares.
• Mantenimiento Correctivo Descentralizado. Requiere de personal independiente en cada
una de las áreas de la empresa, lo que permite atender las fallas más rápidamente y con
mayor especialización, pero a la vez necesita de más personal que genera mayores
gastos directos y permite más lapsos de tiempo ocioso ó improductivo.
Según las necesidades productivas de la empresa el Mantenimiento Correctivo se puede
clasificar.
• Mantenimiento Correctivo Directo. Restablece adecuadamente el equipo a partir del
momento de la falla sin importar el tipo de parada ocasionada.
• Mantenimiento Correctivo de Adaptación. En el no se interviene el equipo en el momento
de la falla, sino que esta se acepta como tal por ser obvia, y se continúa la operación del
equipo bajo la condición de riesgo calculado el máximo tiempo posible, por razones de
economía o por la necesidad de cumplir compromisos comerciales.
IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se
establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo
(la reparación de averías) de forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para
tratar de evitar averías si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar
una respuesta adecuada. Debemos recordar, además, que un alto porcentaje de las
horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplea en la solución de fallos en los
equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el personal
de producción. Este porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que el
100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de
Lubricación, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las intervenciones son
programadas. De forma estimativa, podríamos considerar que, en promedio, más del 70%
del tiempo total dedicado a mantenimiento se utiliza para solución de fallas no
programadas.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el
menor tiempo posible (MTTR[1], tiempo medio de reparación, bajo).
Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir
estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF[2], tiempo medio entre fallos,
grande).
Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales).
Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería, el
tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total.
También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este
tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del
departamento.
Muy pocas empresas recogen y analizan los tiempos transcurridos en cada una de estas
fases, por la complicación que supone diferenciar cada uno de estos tiempos. Aunque
realizar estas tomas de tiempos en todas las intervenciones correctivas puede ser tedioso
y poco rentable (tendría un coste económico elevado que no estaría justificado con los
ahorros que se pueden obtener con su estudio), es importante realizar muestreos
ocasionales para conocer cómo se distribuye el tiempo de no-disponibilidad de los
equipos productivos. Las conclusiones pueden ser muy valiosas para decidir qué
acciones.
En tanto, quien despliega la actividad de mantener o de corregir las fallas que puedan
suscitarse en los equipos o máquinas se conoce popularmente como mecánico o como
técnico y cabe destacarse que para llevar a cabo su actividad debe disponer de un
profundo conocimiento de las piezas que componen el artefacto o aparato en cuestión y
también de su funcionamiento.
El de conservación tiene por finalidad compensar el desgaste que sufre el equipo como
consecuencia del paso del tiempo; y el de actualización por su parte tiene el objetivo de
contrarrestar el paso del tiempo en materia tecnológica, es decir, tratará de asignarlo para
que pueda satisfacer las necesidades actuales.
En tanto, dentro del primero nos encontramos con el mantenimiento correctivo y con el
mantenimiento preventivo, que es el que nos ocupará a continuación.
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de
la siguiente manera:
 Tiempo de detección. Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y
su detección. Hay una relación entre el tiempo de detección y el tiempo de
resolución total: cuanto antes se detecte la avería, en general, habrá causado
menos daño y será más fácil y más económica su reparación. Es posible reducir
este tiempo si se desarrollan sistemas que permitan detectar fallos en su fase
inicial, como inspecciones rutinarias diarias, comprobación de parámetros de
funcionamiento, y formación adecuada del personal de producción
 Tiempo de comunicación. Es el tiempo que transcurre entre la detección del
problema y localización del equipo de mantenimiento. Este periodo se ve muy
afectado por los sistemas de información y de comunicación con el personal de
mantenimiento y con sus responsables. Una buena organización de
Mantenimiento hará que este tiempo sea muy corto, incluso despreciable en el
total de tiempo transcurrido. Para reducir este tiempo, debe existir un sistema de
comunicación ágil, que implique al menor número de personas posible, y debe
disponerse de medios que permitan comunicarse con el personal de
mantenimiento sin necesidad de buscarlo físicamente (teléfonos móviles, walki-
talkies, mensáfonos o buscapersonas, etc.)
 Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicación de la avería
hasta el inicio de la reparación. Incluye el tiempo de espera hasta disponer de
operarios que puedan atender la incidencia, los tramites burocráticos necesarios
para poder intervenir (parada de los equipos, solicitud de órdenes de trabajo,
obtención del Permiso de Trabajo, aislamiento del equipo, etc.) y el traslado del
personal desde donde se encuentre hasta el lugar donde se ha producido el
incidente. Este tiempo se ve afectado por varios factores: nº de operarios de
mantenimiento de que se disponga, complicación o simplicidad del sistema de
gestión de órdenes de trabajo, medidas de seguridad que sea necesario adoptar, y
distancia del taller de mantenimiento a la planta, entre otras. Es posible reducir
este tiempo si de dispone de una plantilla adecuadamente dimensionada, si se
dispone de un sistema ágil de gestión de órdenes y de obtención de permisos de
trabajo, y si la distancia del taller hasta los equipos es mínima (la ubicación optima
del taller de mantenimiento es, por ello, el centro de la planta)
 Diagnóstico de la avería. Es el tiempo necesario para que el operario de
mantenimiento determine que está ocurriendo en el equipo y como solucionarlo.
Este tiempo se ve afectado por varios factores: formación y experiencia del
personal, y por la calidad de la documentación técnica disponible (planos,
históricos de averías, listas de averías y soluciones, etc.). Es posible reducir este
tiempo si se dispone de planos y manuales en las proximidades de los equipos (no
siempre es posible) y si se elaboran listas de averías en las que se detallen
 síntoma, causa y solución de las averías que se han producido en el pasado o que
puedan producirse.
 Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. Una vez determinado que
hay que hacer, el personal encargado de la reparación puede necesitar un tiempo
para situar en el lugar de intervención los medios que necesite. Este tiempo suele
verse afectado por la distancia del los talleres o lugares de almacenamiento de la
herramienta al lugar de intervención, por la previsión de los operarios a la hora de
llevar consigo el herramental que creen puedan necesitar cuando se les comunica
la necesidad de intervención y por la cantidad de medios disponibles en planta.
Para reducir este tiempo, es conveniente situar adecuadamente los talleres (ver
punto anterior), adquirir costumbres ‘saludables’, como acudir a las averías
portando un caja de herramientas estándar, y dotando el taller con los medios que
puedan ser necesarias a tenor del tipo de equipos que tenga la planta.
 Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la llegada del
material que se necesita para realizar la intervención. Incluye el tiempo necesario
para localizar el repuesto en el almacén (en el caso de tenerlo en stock), realizar
los pedidos pertinentes (en caso de no tenerlo), para que el proveedor los sitúe en
la planta, para acondicionarlos (en caso de que haya que realizar algún trabajo
previo), para verificar que alcanzan sus especificaciones y para situarlos en el
lugar de utilización. Este tiempo se ve afectado por la cantidad de material que
haya en stock, por la organización del almacén, por la agilidad del departamento
de compras, y por la calidad de los proveedores. Para optimizar este tiempo, se
debe tener un almacén adecuadamente dimensionado con una organización
eficiente, un servicio de compras rápido, y contar con unos proveedores de calidad
y vocación de servicio.
 Reparación de la avería. Es el tiempo necesario para solucionar el problema
surgido, de manera que el equipo quede en disposición para producir. Se ve muy
afectado por el alcance del problema y por los conocimientos y habilidad del
personal encargado de su resolución. Para optimizar este tiempo es necesario
disponer de un sistema de mantenimiento preventivo que evite averías de gran
alcance, y disponer de un personal eficaz, motivado y muy bien formado.
 Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha
quedado adecuadamente reparado. El tiempo empleado en realizar pruebas
funcionales suele ser una buena inversión: si un equipo no entra en servicio hasta
que no se ha comprobado que alcanza todas sus especificaciones, el número de
órdenes de trabajo disminuye, y con él, todos los tiempos detallados en los puntos
1 al 6. Depende fundamentalmente de las pruebas que se determine que deben
realizarse. Para optimizar este tiempo es conveniente determinar cuáles son las
mínimas pruebas que se deben realizar para comprobar que el equipo ha quedado
en perfectas condiciones, y redactar protocolos o procedimientos en que se detalle
claramente que pruebas es necesario realizar y como llevarlas a cabo.
 Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solución completa de la
avería y la puesta en servicio del equipo. Está afectado por la rapidez y agilidad de
las comunicaciones. Para optimizarlo, igual que en el punto 2, es necesario
disponer de sistemas de comunicación eficaces y de sistemas burocráticos ágiles
que no supongan un obstáculo a la puesta en marcha de los equipos.
  Redacción de informes. El sistema documental de mantenimiento debe recoger al
menos los incidentes más importantes de la planta, con un análisis en el que se
detallen los síntomas, la causa, la solución y las medidas preventivas adoptadas.
En el apartado 4.5 Análisis de Fallos se estudia con detalle cómo deben ser estos
informes.
Gracias al mantenimiento preventivo es posible garantizar el buen funcionamiento de los
equipos ya que este tipo de mantenimiento se ocupa exclusivamente de realizar las
pertinentes revisiones y reparaciones que impidan que el aparato se descomponga.
Es decir, su principal misión es mitigar posibles fallas.

VENTAJAS Y DESBENTAJAS DEL MANTENIMIENTO

CORRECTIVO
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que
por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y
repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo.
VENTAJAS

 Fiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado y sus condiciones de operación.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Uniformidad en la carga de trabajo del personal de mantenimiento debido a un
programa de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.

EJEMPLO:
EN CAMIONES Y AUTOBUSES
 Los costos a corto plazo son menores: Como este tipo de mantenimiento es una
actividad reactiva, se hacen muy pocos trabajos de reparación luego de la adquisición
de los camiones. Solo se realizan cuando un problema ocurre y recién ahí se genera un
gasto.
 La planificación es mínima: El mantenimiento correctivo consiste en corregir en el
momento una falla identificada en un componente particular del camión de carga pesada,
así que no hay necesidad de hacer una planificación compleja para solucionar el
problema.
 El proceso es simple: El proceso es muy fácil de entender. Cuando ocurra el
problema técnico en alguno de tus camiones, solo necesitas tomar acciones en ese
momento con la ayuda de algún especialista.
 Es la mejor solución en algunos casos: Cuando se sabe que los costos de
reparación en caso de una falla serán menores que la inversión requerida para el
mantenimiento preventivo, el mantenimiento correctivo es la mejor solución para tu
flota de camiones.
DESVENTAJAS
 Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo que ocasiona
que este sea más tardado.
 El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar los repuestos
de recursos en el momento que se necesiten.
 No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

EJEMPLO:
EN CAMIONES Y AUTOBUSES
 Es impredecible: Si no se monitorean los camiones de carga pesada después de su
adquisición con la ayuda del mantenimiento preventivo, las fallas podrían ocurrir en
cualquier momento. Esto puede perjudicar tus operaciones y hacerte gastar mucho
dinero.
 Tendrás operaciones pausadas: Las fallas inesperadas pueden sorprenderte al no tener
los materiales necesarios para la reparación; por lo tanto, tu camión podría estar
inoperativo por varios días.
 Tendrás que renovar tu flota antes: Este enfoque no protege o previene que tus
camiones tengan fallas. Tampoco aumenta su tiempo de uso, por lo que tendrás que
renovarlos pronto.
 Los costos a largo plazo pueden ser mayores: Cuando una falla ocurre, puede llegar a
ser muy costosa en el momento y a futuro. Esto puede ser perjudicial para tu reputación,
la satisfacción de tus clientes y la seguridad de tus camiones. Además, no podrás dirigir
tu empresa de manera eficiente y productiva.

COSTOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO CON

RESPECTO A LOS OTROS TIPOS
Como se ha comentado anteriormente, el mantenimiento correctivo nos suele suponer un
mayor coste porque, a diferencia del mantenimiento correctivo, suelen:

 Ser reparaciones más costosas, ya que la causa que la produce suele inducir otros
daños colaterales que no se hubieran sufrido con un mantenimiento preventivo
eficaz.
 Se crea una subactividad no deseada como consecuencia de la paralización no
planificada del activo averiado y de todos los relacionados.

Cada uno de los dos tipos mantenimientos conlleva unos costes que debemos considerar.
Estos van a variar según el tipo de activo y de su importancia dentro del sistema
productivo.

 Sueldo del personal encargado de la limpieza y reemplazo de los recambios

consumibles.
 Gastos en recambios consumibles para el funcionamiento de la máquina (aceite,
correas, rodamientos o pasta térmica, entre otros).
 Etc…

Algunos costes asociados al mantenimiento correctivo:

 Los honorarios de los mecánicos o técnicos por los desplazamientos y mano de obra.
 Gastos en las piezas estropeadas a reemplazar.
 Gastos que supone parar la producción durante el tiempo que la máquina esté fuera
de servicio o en reparación.
 Etc...