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CEREALES Tecnologia de Cereales y Leguminosas PDF
CEREALES Tecnologia de Cereales y Leguminosas PDF
CEREALES Y
LEGUMINOSAS
2011
Titulo: TECNOLOGIA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS
Los autores
CONTENIDO
I. INTRODUCCION
II. DESCRIPCION
III. ANALISIS GENERAL
IV. ACTUALIZACION
V. DESARROLLO INTEGRAL EN LA INDUSTRIA DE TECNOLOGIA DE
CEREALES
VI. CONCLUSIONES
VII. RECOMENDACIONES
VIII. BIBLIOGRAFIA
EXAMEN
EVALUACION DE DOCUMUENTO
INTRODUCCION
Es por las razones expuestas arriba es que nos parece importante revisar y aprender
sobre los temas tratados en el presente referido a características generales de los
cereales para poder conocer cual es su constitución histológica y composición par así
poder su importancia nutricional; la post cosecha y mediante esta poder determinar
como realizar su manejo con la finalidad de evitar al máximo las pérdidas que por esta
razón sufren; el almacenamiento de mucha importancia pues va ha ser la forma de
preservar el mayor tiempo posible los cereales; y por último de gran importancia la
industrialización considerándose panificación, pastas y extrusión por ser productos de
gran desarrollo industrial.
I. ANALISIS GENERAL
El hombre ha utilizado
II. ACTUALIZACION
QUINUA
La quinua es una planta alimenticia muy antigua del área andina. Según
algunas investigaciones, su cultivo data de 5000 años a.C. Los incas
reconocieron desde muy temprano su alto valor nutricional.
En la actualidad la quinua se cultiva en Perú, Bolivia y en algunas zonas de
Colombia, Ecuador, Chile y Argentina.
La quinua es una planta anual cuyo periodo vegetativo varía de 150 a 240 días.
Se adapta muy bien a diferentes condiciones ambientales y por eso se puede
cultivar desde los 0 hasta los 4000 metros sobre el nivel del mar.
La semilla de quinua es un fruto maduro de forma lenticular, elipsoidal, cónica o
esferoidal. Presenta tres partes bien definidas que son: episperma, embrión y
perisperma. El tamaño de la semilla puede ser entre 1,5 y 2,6 mm de diámetro
dependiendo de la variedad, como también su color.
KAÑIWA
Frecuentemente confundida con la quinua, la kañiwa es una planta menos
conocida y menos difundida que la quinua. No obstante la kañiwa ha
contribuido a la sobrevivencia de los pobladores andinos durante cientos de
años, creciendo en condiciones climáticas y ecológicas consideradas entre las
más difíciles del mundo.
El cultivo de la kañiwa no está mayormente difundido fuera de la zona del
altiplano peruano-boliviano y de las serranías de Cochabamba. En el Perú el
departamento de mayor producción es Puno.
La kañiwa tiene gran variabilidad genética bien representada en la colección de
la estación experimental de Camacani de la Universidad Nacional del Altiplano
(Puno). Consiste en 339 accesiones de Perú y 26 accesiones de Bolivia.
(Lescano 1997).
Los requerimientos del cultivo de kañiwa son similares a los de la quinua,
aunque es menos exigente en cuanto a la calidad de suelo . Soporta
temperaturas bajas de hasta -3°C . Es también menos exigente en cuanto a la
humedad que otros cultivos andinos . La kañiwa responde a las fertilizaciones
del nitrógeno y fósforo, habiéndose obtenido rendimientos de 2400 kg/ha
utilizando fertilizantes de nitrógeno y potasio.
KIWICHA
De acuerdo a los cronistas españoles, el consumo de kiwicha se hallaba
ampliamente extendido en la población local al momento de la llegada de los
europeos. Esta planta tiene, como en el caso de la quinua y kañiwa diferentes
nombre locales, como por ejemplo achita, quihuicha, inca jataco, ataku,
sankurachi, millmi, coima y sangorache.
Existen evidencias que indican que la kiwicha era cultivada por culturas pre
incas. Los españoles llevaron la planta a Europa donde su empleo fue y sigue
siendo ornamental.
El Amanthus caudatus o kiwicha tiene su origen en los andes de América del
Sur. Esta especie crece en zonas de Bolivia , Perú, Ecuador y Argentina. En
México y America Central se encuentran otras especies de amaranto como el
Amanthus cruentus, Amaranthus hipochondriacus. En América del Norte se
cultivan cuatro especies: Amaranthus edulis, A. retroflexus, A. tricolor y A.
gangeticus.
La mayoría de especies de amaranto pueden crecer bien en suelos alcalinos,
ácidos, con alto contenido de sal y alumnio. También tienen gran capacidad
para adaptarse a diferentes altitudes (desde el nivel del mar hasta 3500
m.s.n.m). Algunos fenotipos resisten relativamente bien temperaturas bajas.
En cuanto a la humedad para su desarrollo, las especies de amaranto
requieren un nivel menor que por ejemplo el maíz.(Repo, 1998).
Los granos de amaranto se consumen tal cual y en forma de harinas y sus
derivados. También se elabora con ellos, tras una fermentación previa, una
bebida alcohólica tipica de Bolivia denominada chicha.
Hervidos, ya sea enteros o partidos, son empleados como ingrediente de
sopas, y mezclados con frutos secos y copos de avena, para elaborar un tipo
de muesle. Los granos reventados también se preparan de un modo similar a
las palomitas de maíz.
La harina de amaranto, generalmente mezclada con otros tipos de harina, se
utiliza en la elaboración de diversos productos , com galletas o panes. La
harina integral tiene grán interés por su alto contenido en lisina, vitaminas y
minerales.
QUINUA KAÑIWA
BH BS BH BS
Humedad 9.4 - 9.6 -
Grasa 5.49 6.06 7.4 8.18
Proteínas 13.2 14.57 15.7 17.39
Ceniza 3.6 3.97 3.4 3.76
Fibra 4.8 5.29 6.4 7.07
Carbohidratos por diferencia 63.51 70.1 57.5 62.14
Saponinas 0.12 --------
ESPINOZA (2000)
HIDRATOS DE CARBONO
LIPIDOS
Es bajo, a excepción de la avena y el maiz (5%).
Aproximadamente, las dos terceras partes de estos lìpidos son libres (se
pueden extraer con eter); el tercio restante son los lìpidos ligados a otros
constituyentes proteicos o glucìdicos. Algo mas de la mitad de los lípidos de los
cereales son lìpidos no polares, principalmente triglicéridos, asì como
diglicèridos o èsteres de esteroles y àcidos grasos libres. El resto, lípidos
polares son glicolìpidos y fosfolìpidos.
A continuación se muestra las caracterìsiticas fisicoquìmicas de la fracciòn
lipídica de la quinua y kañiwa.
QUINUA KAÑIWA
Apariencia Límpido Límpido
Gravedad Específica (25°/25°) 0.930121 0.935872
Indice de Refracción 1.4732 1.4735
Indice de Yodo 127.81 121.14
Indice de Peróxido (mileq. 0.73 2.66
Peróxido/kg de muestra)
Acidez (% de acidos grasos 0.09173 0.1436
libres)
Indice de saponificación 195 187
Material insaponificable 5.01 4.2
Humedad 0.4% 0.5%
Color Rojo 3 Rojo 2.9
72.90 50.80
Amarillo Amarillo 47.90
69.9
MINERALES
Representa entre el 2 y 3% de materia hùmeda del grano. De entre todos los
minerales destaca la presencia de potasio y de fòsforo que constituye el 50%
de las materias minerales. La mayor parte del fósforo de los cereales se
encuentra en forma de fitatos (hexametafosfato de inositol), cuyas sales de Ca
y Mg constituyen la fitina. El fòsforo de los fitato de Ca y Mg es mal asimilado
por nuestro organismo y el ácido fìtico se combina con numerosos iones
disminuyendo la asimilación de los mismos.
VITAMINAS
Aunque su contenido es mucho menor que el de otros constituyentes, su
interès nutricional es muy importante. Los cereales contienen, sobre todo tres
vitaminas: Vit. B1 (tiamina), B2(riboflavina) y niacina. También la vit B6, àc
pantotènico, vit E (tocoferoles).
Se ha encontrado en la quinua un contenido de alfa tocoferol de 721.4 ppm y
ganma tocoferol de 797.2 ppm. El la kañiwa de 726 y 788.4 ppm
respectivamente. (Espinoza, 2000)
SISTEMA POSTCOSECHA DE CEREALES
PURIFICACION Y SEPARACION
Los almacenes de las granjas tradicionales van desde las cestas, las calabazas
secas y los recipientes de barro (crudo o cocido) a los grandes recipientes
enterrados de arcilla. Si los sacos y los graneros están bien hechos hay pocos
problemas y los agricultores pueden controlar las plagas de insectos, bien
porque poseen los conocimientos técnicos para ello o porque se asesoren de
personas que los posean. El granero abierto «Holandes» es bueno para
conservar durante un corto periodo de tiempo los granos en sacos. Este tipo de
granero es un cobertizo sin paredes laterales. Pero aunque este abierto en los
lados, sirve incluso en los lugares lluviosos con caída vertical del agua, siempre
que la cubierta superior sea un refugio adecuado. Sólo es inadecuado en las
zonas mas húmedas.
Los sacos tienen la gran ventaja de que el grano se puede mover fácilmente en
el almacén, se puede transportar fácilmente en las furgonetas comunes hasta
el mercado o a otro almacén y todo se puede hace manualmente, aunque
algunas veces se utilicen carretillas mecánicas. La elección entre almacenar y
transportar en sacos o en apilado a granel se analiza en una sección posterior.
En las granjas modernas de gran tamaño, los granos se obtienen durante la
recolección con un equipo combinado, que descarga directamente en el
volquete de un camión. El camión lleva el grano hasta el silo de la granja,
donde lo descarga en un recipiente de recepción, desde donde se transfiere
mecánicamente hasta el silo, utilizando algún tipo de elevador o cinta
transportadora. El rendimiento de grano que se obtiene en Inglaterra es de
alrededor de 7 toneladas por ha, en comparación con una media mundial de
2,5 toneladas por ha.
Lo usual es que se construyan los silos con un 25% de capacidad extra para
cubrir las necesidades de los años de mayores rendimientos. El coste del silo
obviamente es variable dependiendo de la zona y también depende de los
equipos auxiliares con que se dote, pero en los países avanzados, las cifras de
50 a 70 dólares por tonelada son normales. Una granja debe disponer de al
menos dos silos para tener la necesaria flexibilidad. Un tamaño conveniente
para un silo es de una capacidad de 250 a 500 toneladas. Para el
almacenamiento temporal, el grano se puede amontonar bajo cubierta.
Los primeros silos se fabricaron con hormigón y los mayores, llamados en
Inglaterra «Elevators» (ascensores) aun se mantienen. Para el almacenamiento
en la granja actualmente se utilizan silos de acero inoxidable en todo el mundo.
Son de fácil construcción y montaje. Se fabrican con chapas de acero soldadas
entre si y sostenidos sobre una estructura simple de tubos metálicos. Como el
acero no tiene las pequeñas perforaciones en la superficie que tiene el
hormigón, ni hay lugares de roce propicios para la ruptura de los granos ni es
difícil limpiarlos. Los silos de acero también se pueden ampliar son facilidad,
soldándoles secciones adicionales. Normalmente no acumulan polvo, con 10
que previenen las explosiones por esta causa. Es fácil instalarle sistema
auxiliares complementarios, del tipo de los elevadores de grano 0 los
ventiladores para el secado, sin que sea necesario realizar obras de
construcci6n complejas.
El silo moderno es básicamente un gran cilindro de acero corrugado
galvanizado, con medios de acceso para limpiarlo, para echar y sacar el grano
y, en ocasiones, dotado con un sistema de desecación, en el que se incluye
una turbina y un equipo para el calentamiento del aire, así como un sistema de
distribución del aire en el interior del cilindro, de forma que pueda eliminar la
humedad, como se muestra en la siguiente figura.
ALMACENAMIENTO COMERCIAL
Los sistemas mas utilizados son los silos, los almacenes de suelo plano (naves
industriales) y los sacos. Este ultimo sistema es aun común aunque se esta
perdiendo en las economías en desarrollo. Hay también sistemas de
almacenamiento menos permanentes que se utilizan cuando se producen
excedentes en el abastecimiento comercial o en los sectores paraestatales. El
primer silo fue construido en los Estados Unidos en 1842, poco después del
empleo comercial de las cosechadoras mecánicas y la trilladora McCormick en
1830. La mecanización, aunque primitiva en comparación con la existente al
final del siglo XX, hizo factible la producción a gran escala de grano y genero la
necesidad de almacenes gran des mas eficaces. Durante los primeros
cincuenta años, los silos se hacían de madera.
El cinturón del grano de Norteamérica esta caracterizado par la existencia de
grandes planicies y por ello los silos se pueden ver a grandes distancias. Los
grandes silos son de forma circular, que es la forma geométrica que permite
conseguir la máxima capacidad y resistencia con el mínima de material, siendo
simultáneamente de fácil limpieza. Se construyen silos de hasta para 10.000
Tm de grano, bien sea en acero o en hormigón. Los silos de hormigón se
hacen utilizando unos labios metálicos, que son en realidad un molde que se
hace con dos anillos concéntricos de hierro, entre los que se echa el hormigón.
Los silos se suelen construir unos pegados a otros, de forma que es posible
conseguir formas caprichosas de «estrellas» en el conjunto. Los silos de
hormigón llegan a tener hasta 40 metros de altura. .
El grano se lleva a los silos en camiones volquetes, con capacidad de hasta
40 a 50 toneladas. Aunque se utilizan aun camiones que son capaces de
descargar directamente en el silo, los sistemas hidráulicos para ello son caros.
La práctica normal es que los camiones descarguen directamente como
volquete en depósitos auxiliares en el silo.
Una vez el grano del volquete se echa en estos depósitos, entra en
funcionamiento un sistema de manipulación. El elevador de cangilones consiste
en una cinta continua de cazoletas que recogen el grano del deposito de
recepción y lo suben hasta la parte superior del silo, desde donde se descarga
por gravedad directamente al interior del silo o a una cinta transportadora
horizontal que lo lleva entonces al interior del silo. El sistema total se controla
des de un panel centralizado. El sistema de control no solo permite distribuir y
establecer la cantidad de grano si no que usualmente esta dotado de
medidores de temperatura y humedad relativa en el deposito de recepción y en
distintos puntos del silo. Todos los equipos están conectados a tierra para
evitar descargas eléctricas y se dispone de detectores de polvo/ humo en toda
la instalación. Las explosiones de polvo llegaron a ser un gran riesgo en los
silos elevados.
Los silos elevados son familiares prácticamente en todo el mundo,
constituyendo el sistema de elección para el almacenamiento en las
cooperativas agrícolas y empresas de comercialización
En las economías avanzadas el grano prácticamente siempre se almacena a
granel. En los países en vías de desarrollo, donde las granjas suelen ser
pequeñas y el coste de la mane de obra es bajo, el almacenamiento en
pequeños sacos es bastante común.
Los sacos usualmente se construyen con fibras vegetales coma la arpillera, o
de tejidos con fibras de polímetros. El aire puede pasar a través de esta
bandera y la humedad puede migrar desde y hacia el grano. En un buen
almacén se produce siempre una pequeña perdida de humedad con el tiempo.
Por ello los granos envasados en sacos pueden admitirse para almacenarlos
con un contenido en humedad del 1 al 2% por encima del contenido en
humedad adecuado para el almacenamiento a granel, a menos que los silos
dispongan de un sistema de desecaci6n. Si los granos se van a desecar
mecánicamente antes del almacenamiento, los silos a granel son ventajosos ya
que en el caso de los sacos, es necesario vaciarlos y volverlos a llenar después
de desecar el grano. En las regiones en que aun se utilizan los sacos suele
darse el caso de la escasez en la disponibilidad de sacos. En consecuencia, los
sacos viejos se reutilizan muchas veces, dispersando la infestación con
insectos a menos que los sacos se sometan a desinfestaci6n. Estas
operaciones son fáciles de realizar y no es necesario utilizar fumigantes
químicos o en polvo: simplemente los sacos se someten a la acción del vapor a
elevadas temperaturas hasta que se destruyen todas las fondas vitales de los
artrópodos.
El coste total de capital por tonelada es aproximadamente cinco veces mayor
para los silos que para los depósitos. En las regiones más remotas el coste de
la maquinaria y sus reparaciones es elevado. Los costes de mantenimiento de
los silos modernos con funcionamiento mecánico es también elevado, dado
que los gerentes y los operarios necesitan un entrenamiento especial y en
consecuencia se trata de personal especializado. La manipulación y el
almacenamiento en sacos no requieren personal especializado, pero si hay que
disponer de personal responsable para las fumigaciones. En los países en que
la mano de obra es barata no hay prácticamente ningún incentivo para cambiar
a un sistema de almacenamiento en silos o a granel, excepto en las estaciones
de ferrocarril y en los puertos, en el caso de los granos procedentes de la
importaci6n 0 destinados a la exportaci6n. En las regiones en que se
almacenan y transportan varios tipos de granos la gran ventaja del manejo en
sacos es que los costes son bajos y el sistema es muy flexible. En el caso del
almacenamiento a granel el número de silos mínimo necesario tiene que ser el
de las diferentes variedades de grano que se tengan que mantener separadas.
Por el contrario, cada saco es una entidad separada, que pueden ponerse en
un mismo recinto si es necesario.
Este término se emplea para las condiciones prácticas en las que el grano se
puede almacenar con seguridad al evitar las condiciones de crecimiento de los
artrópodos y la humedad. El procedimiento fue desarrollado inicialmente para el
Prof. Arthur Dendy en 1915 durante la Primera Guerra Mundial, pero su uso no
se generalizo hasta la década de 1940.
El principio es simple: el grano se guarda en un silo herméticamente sellado del
que se extrae el oxigeno. De esta forma se destruye o se retrasa cualquier tipo
de vida animal. En los primeros años el nivel de oxigeno decaía de forma
natural, pero este sistema es lento y nunca alcanza el nivel cer. Las práctica
modernas consisten en inyectar dióxido de carbono, nitrógeno o cualquier gas
inerte. Cualquiera de estos tres sistemas se emplea en la practica comercial,
pero el gas inerte se puede conseguir in situ quemando gas natural y elimi-
nando el agua mediante un condensador. El gas inerte es de hecho una mezcla
de nitrógeno y dióxido de carbono; es biológicamente inerte y puede emplearse
también como gas para purgar y como capa protectora en ambientes
inflamables (de hecho el dióxido de carbono se utiliza como extintor). Algunas
especies de insectos pueden sobrevivir en una atmósfera de dióxido del
carbono hasta dos semanas, por lo cual el grano no se debe sacar del almacén
hasta que todo rastro de vida de los insectos se haya sofocado. Los
microorganismos también se inhiben, pero a menos que el nivel de oxigeno no
se reduzca por debajo del 1,5%, el nitrógeno no es totalmente efectivo contra
algunas especies: por ello es preferible el dióxido de carbono. El gas inerte
tiene la clara ventaja general de que contiene dióxido de carbono y en la
mayoría de las ocasiones es el gas mas barato. En el caso de las semillas tiene
la ventaja añadida de que se retiene mas la viabilidad en atmósferas sin
oxigeno que en aire, incluso cuando el aire es muy seco.
Con relación a la posible alteración de las estructuras, el dióxido de carbono es
absorbido por el hormigón en presencia de restos de humedad, provocando su
corrosión. Por ello es mejor no utilizar este gas en los silos antiguos de
hormigón. Si el grano esta húmedo y se guarda en condiciones herméticas en
atmósfera de dióxido de carbono hay que proteger la pared interior de los silos,
incluso los de acero, con una resina vítrea para evitar la corrosión. No obstante
el almacenamiento del grano húmedo en atmósferas controladas no se
considera ya adecuado para el consumo humano.
ALMACENAMIENTO EN REFRIGERACION
La utilización del aire ambiente en los silos se utiliza para rebajar el contenido
en humedad de los granos. La eliminación de la humedad produce un
descenso de la temperatura y cuanto mas baja sea la temperatura, mas lento
es el desarrollo de los insectos y mohos. Utilizando equipos de refrigeración se
puede controlar la temperatura del aire que se inyecta en el silo. Un sistema de
este tipo es muy útil en el almacenamiento corto de granos húmedos. El
almacenamiento a largo plazo presenta el riesgo de las plagas y bacterias
tolerantes al frió. El coste del almacenamiento frigorífico es también elevado,
no solo porque la maquinaria frigorífica es costosa, comparada con el sistema
de inyección normal de aire, incluso dotado de elementos calefactores, sin que
además, el almacenamiento refrigerado exija el aislamiento de los silos para
prevenir su calentamiento.
Para los granos comerciales, pero no para las semillas, el tratamiento térmico
es un método eficaz para destruir cualquier tipo de forma viviente. Los insectos,
sus huevos, los mohos y las bacterias se pueden destruir calentando el grano a
45°C durante un periodo de varios minutos. Los secaderos de lecho fluidizado
son los preferidos ya que tienen una gran capacidad de transmisión del calor.
No obstante se puede utilizar cualquier otro tipo de secadero con tal que
mantenga la temperatura de 45°C. La desinfestacion a temperatura
El grano húmedo solo puede almacenarse un corto periodo de tiempo por dos
razones. En primer lugar, los microorganismos presentes en el grano o sus
esporas procedentes del aire circundante pueden crecer y alterarlo. En
segundo lugar, en condiciones adecuadas de temperatura, el grano húmedo
puede germinar. No obstante, como se vera después, algunos
microorganismos pueden crecer en los granos incluso cuando tienen un
contenido en humedad adecuado para ser comercializados.
Las bacterias solo son responsables de las perdidas producidas en los granos
cuando están muy húmedos, en equilibrio con un 100% de humedad relativa.
Mohos de campo
Hay dos tipos de mohos que afectan a los granos, los de campo y los de
almacén. Las esporas de los mohos de campo invaden los granos cuando aun
están en la planta, bien en el periodo de crecimiento o esperando la
recolección. La invasión se produce en condiciones húmedas, que se dan
incluso cuando aparentemente el tiempo esta seco. Las especies del género
Alternaria se encuentran incluso en el trigo cultivado en las zonas mas secas.
Los mohos de campo pueden provocar coloraciones anormales en los granos y
transferir la infección alas semillas. Usualmente se mantienen en estado de
reposo en las semillas a menos que las condiciones de humedad relativa sean
elevadas, por encima del 90%. Los micelios en estado de reposo de los hongos
de campo pueden sobrevivir durante años en las semillas almacenadas en
condiciones de sequedad. Estos mohos, sin embargo, pueden morir
rápidamente en las semillas mantenidas en una atmósfera del 75 al 90% de
HR. Se ha llegado a considerar que la calidad de un responsable de
mantenimiento de los silos se puede medir por su capacidad para mantener la
supervivencia de los mohos de campo, ya que dicha supervivencia es un índice
de un buen mantenimiento de los silos. Si la población de Altemaria disminuye
y crece la de los mohos de almacén, hay que sospechar que existen problemas
en el manejo del silo.
El ergotismo se debe a un alcaloide producido por un moho, Claviceps
pllrpllrea, cornezuelo, que crece en los granos húmedos en condiciones
húmedas. Este moho forma una masa púrpura muy aparente que es mucho
mas grande que el propio grano de hasta 40 mm de largo y 7 mm de grueso- y
curvado hacia arriba como un cuerno. El centeno y su derivado el triticale son
particularmente susceptibles. La ingestión de alimentos elaborados con granos
infestados produce espasmos musculares y una sensación de calor intenso en
la piel «<Fuego de San Antonio») acompañada a veces de gangrena en los
pies. El ultimo brote conocido de ergotismo se produjo en Francia en 1949 y a
consecuencia del mismo se produjeron muchas muertes. El origen se
comprobó que era centeno contaminado que se habla procesado en un molino
de piedra local. En la Edad Media las muertes producidas por el centeno
infestado eran muy comunes en centro Europa, aunque no en Inglaterra ya que
allí se consumía trigo en lugar de centeno. El centeno solo se utilizaba para
mezclarlo con trigo o con cebada en alimentos compuestos. Otra posible
explicación es que el clima en el tiempo de la cosecha era mas seco.
El peligro de los mohos de campo es que, a menos que se reconozcan, pueden
sobrevivir sin advertirlo hasta que se planten las semillas y entonces se dañan
los nuevos cultivos.
Las especies de almacén necesitan aire húmedo, con mas del 80% de HR,
para crecer, aunque el grano puede contener el 17% de humedad. El
Aspergillus flavus es la especie mas importante ya que entre las diversas
toxinas que puede producir se encuentran las aflatoxinas, altamente peligrosas;
son las sustancias cancerígenas naturales mas potentes, provocando cáncer
hepático. Los mohos son capaces de crecer con un contenido de humedad aun
mas bajo en las oleaginosas coma el cacahuete o la copra. La toxicidad puede
ser aguda, provocando la muerte rápida, pero es mas común que los efectos
sean cancerigenos, mutagénicos o teratogénicos. Aunque las enfermedades
producidas por aflatoxinas son raras en los países avanzados, son aun
comunes en las poblaciones rurales de los países en vías de desarrollo.
Las aflatoxinas se descubrieron por primera vez cuando provocaron la muerte
de pavos en Inglaterra y servia que las harinas de cacahuete utilizadas para la
fabricaciòn de piensos estaban infestadas con A. flavus
Las perdidas pueden ser directas, que son las perdidas físicas del sistema, o
indirectas, por ejemplo los daños térmicos que reducen el valor nutritivo, la
aceptabilidad o el valor comercial.
Muchas de las perdidas son evitables, al menos en parte, mediante mejoras en
la tecnología, cambios en la maquinaria, etc. Los hábitos a las perdidas
alimentarias son intrínsecos y difíciles de cambiar (por ej. molienda del trigo).
Los procesos pueden ser continuos o discontinuos. En los primeros, se pueden
obtener las muestras a la entrada y a la salida del proceso a intervalos
regulares. En los segundos las muestras se toman de la forma usual de los
granos aI entrar en el proceso y de los productos al salir. Hay que medir los
balances globales de masa (convertidos a un contenido de humedad
normalizado, es decir 15%).
Principios generales
Se utilizan dos métodos fundamentales que son: 1) medida total del sistema
(balance de masas) y (2) comparación con un modelo.
PERDIDAS EN LA RECOLECCION
Además de las perdidas debidas a los granos húmedos o sobre madurados, los
mecanismos normales de la maquinaria producen perdidas por roturas de
granos y por una separación inadecuada del grano de la paja.
El desgranado manual puede dar hasta un 100% de rendimiento, sobretodo en
el mías. En este caso los daños en el grano pueden ser nulos. Sin embargo,
este sistema es lento y sólo se utiliza en las zonas mas atrasadas o en los
estudios sobre rendimientos, en plantaciones experimentales. El desgranado
manual permite tener un modelo con el que comparar cualquier otro
procedimiento alternativo.
En la siguiente tabla se resumen las causas de las perdidas durante la trilla.
Las perdidas durante el almacenamiento del grano pueden derivarse del hecho
de que los granos recibidos en el almacén sean insatisfactorios, de que los
almacenes sean inadecuados o de que las condiciones de mantenimiento de
los almacenes no sean las apropiadas. El transporte es un almacenamiento
temporal, con demasiada frecuencia en condiciones deplorables, como por
ejemplo, vagones sucios o contaminados, sin una adecuada supervisión.
Los propietarios de los sistemas de transporte normalmente no tienen los
mismos incentivos para prevenir !as perdidas que los propietarios del grano.
Los insectos y los microorganismos pueden infestar el grano antes de su
llegada al almacén, especialmente si los gran os tienen un contenido en
humedad superior al que se considera seguro.
Como se ha indicado anteriormente, los granos que ingresen en los almacenes
deben estar enteros y secos.
Los gran os rajados 0 rotos son atacados con mayor facilidad por los insectos y
los mohos. Los granos húmedos se pudren rápidamente. Si los granos están
sucios es muy probable que los ataquen los mohos. La suciedad es un
indicativo de un trato inadecuado y de una infestación casi segura. La
alteración durante el almacenamiento por efecto de los microorganismos,
insectos, roedores y pájaros depende del diseño de los almacenes y de las
condiciones en que se mantenga el almacén.
Es obvio que los silos y los almacenes deben tener una estructura sólida y ser
impermeables, pero esto no es suficiente para prevenir la alteración. El
crecimiento de los microorganismos se produce no solo cuando la desecación
ha sido inadecuada o cuando esta en contacto directo con el agua (por ej. a
causa de la lluvia por un tejado roto) si no también cuando hay absorción de
humedad desde el aire húmedo (por ej. durante las épocas de lluvia) o a
consecuencia de la predistribución del aire en los almacenes. La infestación por
insectos aumenta cuando la temperatura se eleva y los niveles de humedad y
los almacenes hay que diseñarlos para mantener la humedad y la temperatura
tan baja como sea posible. Antes de llenar cualquier almacén hay que
desinfectarlo a fondo para destruir las plagas residuales en las estructuras.
Las causas de las perdidas durante el almacenamiento (insectos, mohos,
roedores, pájaros) se reconocen fácilmente en los almacenes. La medida
concreta de estas perdidas es difícil, aunque es necesaria para poder
conseguir una evaluación de la relación coste-beneficio de las acciones
correctivas.
La técnica mas simple es «contar y pesar», toman do muestras representativas
del grano y contando el numero de granos infestados/dañados por cada mil. A
partir de estos datos se pueden calcular los porcentajes de perdidas en peso.
Otra técnica simple es pesar sacos etiquetados de grano antes y después del
almacenamiento, ajustando los pesos a contenido de humedad cero. La
diferencia es la perdida de gran os por insectos o cualquier otra causa.
Si se produce el ataque de los roedores o los pájaros, hay que recordar que un
gorrión consume 25 g de grano al día. Sin embargo, si los granos se
contaminan de deyecciones u orina de pájaros o roedores, las perdidas serán
muy superiores, si no totales. De nuevo hay que separar los gran os
dañados/contaminados de las muestras y calcular los porcentajes.
Los mohos utilizan los gran os como alimento, convirtiendo parte de los
carbohidratos en dióxido de carbono. La técnica de «pesada inicial, pesada
final» podrá dar una medida aproximada de las perdidas de grano debidas a
mohos mas insectos.
Las perdidas de almacenamiento se consideran entre el 2 y el 6% en los países
en desarrollo, aunque en las granjas pequeñas pueden ser mucho mayores.
Las perdidas de harina o salvado pueden ser totales. Las infestaciones se
producen en los molinos, especialmente cuando se reutilizan sacos sucios en
lugar de emplear sacos nuevos de polipropileno. A temperaturas elevadas, el
crecimiento de los insectos y los mohos es rápido. Uno de los principales
culpables es el escarabajo de la harina. No solo hay que considerar la harina
que se comen sine la contaminación a causa de los detritus, que le imparten a
la harina un hedor característico. El acido úrico se puede comprobar química-
mente. Los insectos y sus fragmentos se pueden separar de la harina por
cribado, el olor no. Pero además, cuando el nivel de insectos alcanza los 500
individuos por kg, la harina habrá perdido la mayor parte de sus propiedades
funcionales para fabricar pan (es decir, el gluten) como se puede demostrar por
la técnica de lavado del gluten o mediante pruebas de fabricación de pan.
La fabricaci6n de harina tiene una doble finalidad: (1) triturar el trigo limpio y
temperado, y (2) separar la corteza exterior del endospermo interno en una
gran variedad de formas, que son adecuadas a los deseos de los
consumidores. Históricamente, la molienda se ha realizado de una u otra forma
fundamentalmente de acuerdo con resultados de palatabilidad, considerando
los distintos usos que se le pueden dar alas harinas: para hacer pasteles, para
rebozar o para otros usos culinarios. Las demandas actuales han aumentado
considerablemente las exigencias en las áreas de la ingeniería y de la química
de los cereales. Es conveniente recordar que el grano de trigo contiene
alrededor del 85% de endospermo, el 3% de germen y e112% de salvado y
todos ellos son productos nutritivos interesantes, aunque cada uno a su
manera.
El endospermo es muy rico en carbohidratos. Todos estos productos son
importantes desde el punto de vista comercial. La harina integral, por ejemplo,
es harina hecha con el grano entero de trigo, que también se conoce coma
harina del 100% de extracci6n. La harina blanca generalmente tiene una
extracci6n (proporci6n de harina obtenida con respecto del peso inicial del
grana) de hasta el 78%, vendiéndose el salvado separadamente o en conjunto.
Con respecto al propio proceso de molienda, en 1878 Henry Simon llevó a 19
molineros ingleses, incluido el abuelo del autor de este texto, a visitar Hungría
para ver la invención del molino de rodillos de acero. Esta maquina fue el
corazón de lo que se conoce como sistema de reducci6n gradual, que es el que
se utiliza actualmente en todo el mundo. Durante los años siguientes a 1878 la
molienda con rodillos de acero fue adquiriendo aceptaci6n mundial creciente.
Las operaciones que van desde la recepción del trigo en la fábrica hasta
la utilización de la harina comprenden tres grandes etapas sucesivas:
LIMPIEZA Y PREPARACIÓN:
MOLIENDA:
Los productos de la molienda del trigo varían en los diferentas países y, aún
dentro de cada país, según las características de las instalaciones y las
exigencias del mercado. No obstante, en la siguiente tabla se dan unos
resultados que pueden considerarse representativos de los productos
obtenidos por la industria harinera en España:
PRODUCTO % EN PESO
Harina 77
Pérdidas en la molturación 1
Pérdidas en la limpieza 4
Salvado grueso 4
Salvado fino 12
Germen 2
Otros factores importantes que nos van a influir en la calidad del producto
final van a ser las alteraciones de origen microbiológico, que van a depender
principalmente de la composición bioquímica y el estado físico del grano. Así,
las partes internas (que cobran mayor interés para nosotros) son las más
vulnerables para desarrollo de hongos al igual que ocurre con los granos
dañados mecánicamente cuyo germen (parte bioquímicamente más rica), es el
mejor punto de partida para el crecimiento de mohos.
NIR
I
La necesidad de medir la calidad del trigo se deriva de tener que tomar
decisiones sobre la aceptabilidad, precio y almacenamiento. Desde la década
de 1970, la espectroscopia de infrarrojo cercano (NIR) ha proporcionado los
medios para medir la calidad del trigo en la recepción de los manipuladores y
de los comerciantes o directamente en el molino. En los países en que se
aplican sistemas de categorización del trigo, como Australia, Canadá y los
Estados Unidos, la segregaci6n se realiza mediante comprobaci6n del NIR de
cada uno de los lotes que llegan desde las granjas a los silos de
almacenamiento del campo. Actualmente esto se hace exclusivamente
mediante equipos que determinan la calidad sobre los granos enteros. El último
de dichos instrumentos es el espectrofot6metro de diodos alineados DA-7000
(Perten Instruments, Springfield, IL) que analiza el trigo empaquetado en un
cilindro de plástico sobre una plataforma situada en el punto focal del rayo de
luz (Fig. 7-14). Ademas de esta presentación simple de la muestra, el equipo
DA-7000 ofrece una adquisición rápida de datos excepcionalmente rápida y
continua, con 10 que se consigue significativas ganancias de tiempo en el
análisis de muestras; el tiempo medio de análisis es de 15 segundos. La
medida clave que se hace con el NIR es el contenido en proteínas del grano,
ya que este es un factor importante para establecer la categoría y el precio del
lote de trigo.
ANALISIS DE IMAGEN
Se ha desarrollado un sistema digital de análisis de imagen para clasificar el
trigo en categorías en Canadá y determinar las mezclas con materias extrañas
(Neuman, Sapirstein, Shwedyk y Bushuk, 1987; Sapirstein, Neuman, Wright,
Shwedyk y Bushuk, 1987). Uno de los principales objetivos de la segregación y
categorización es mantener la uniformidad de las calidades dentro de unos
márgenes, de acuerdo con la categoría. El efecto del sistema canadiense de
categorizaci6n en la mejora de la uniformidad de las muestras de lotes de trigo
en comparaci6n con lotes no sometidos a dicho control se demostr6 por
análisis de imagen de 400 submuestras de granos (Sapirstein y Kohler, 1995).
Recientemente se ha desarrollado un sistema comercial para la inspecci6n
automática del grano mediante el análisis de imagen en color (Svensson,
Egelberg, Peterson y Oste, 1996). Las muestras de grano que alimentan el
GrainCheck 310 (Foss Tecator AB, Hoganas, Suecia) se transportan en una
cinta móvil sobre la que obtiene la imagen. Los ordenadores identifican las
imágenes de granos discretos y capturan los parámetros morfológicos que se
utilizan para clasificar cada grano en las distintas categorías, de acuerdo con
calibraciones predeterminadas. El tiempo de análisis para una muestra de 50 g
es de 2 a 3 minutos. Así se consigue una determinaci6n rápida y objetiva de la
pureza, que complementa la informaci6n sobre el contenido en proteínas y
humedad que proporciona el análisis NIR.
2. Harina
Se obtiene de la molienda del trigo. La harina blanca para pan es extraída
únicamente del trigo, por ser este cereal el único conocido por el hombre que
contiene una proporción dos proteínas principales que al unirse en presencia
del agua forman la estructura del pan (gluten).
Partes del trigo:
- Endospermo: contiene 83% del grano de trigo, contiene gránulos de
almidón, las proteínas, material mineral.
- Germen: representa el 2.5% del grano, contiene proteínas. Azucares y
tiene la proporción de aceite.
- Afrecho: representa el 14.5%, rico en vitaminas.
Tipos de harinas:
- Harinas duras: alto contenido de proteínas.
- Harinas suaves: bajo contenido de proteínas.
Clases de harina para pan:
- Harina integral: es aquella que contiene todas las partes del trigo.
- Harina completa: solo se utiliza el endospermo.
- Harina patente: es la mejor harina que se obtiene hacia el centro del
endospermo.
- Harina clara: es la harina que queda después de separar la patente.
3. Gluten
Es la sustancia tenaz, gomosa y elástica que se forma en la mas mediante la
adición del agua. El gluten se forma por la unión entre otros de las proteínas
gliadina y glutenina.
- Gliadina: es pegajosa y le da al gluten su cualidad adhesiva.
- Glutenina: le da tenacidad y fuerza. Estas dos proteínas son las que
regulan la propiedad de retener el gas.
Calidad del gluten:
Se mide por:
- Capacidad de absorción y retención del agua.
- Capacidad de retener el gas carbónico.
- La humedad tiene que estar alrededor de 14%
- Tiene que haber presencia de cenizas (material mineral).
Características de la harina:
1. Color: el trigo blando produce harinas blancas o blanco cremoso.
2. Extracción: se obtiene después del proceso de molienda. Por
cada 100 kg de trigo se obtiene 72 a 76 kg. De harina
3. Fuerza: es el poder de la harina para hacer panes de buena
calidad.
4. Tolerancia: se le denomina al tiempo transcurrido después de la
fermentación ideal sin que la masa sufra deterioro notable.
5. Absorción: es la propiedad de absorción de la mayor cantidad de
agua. Las harinas hechas de trigo con muchas proteínas son los
que tienen mayor absorción.
6. Maduración: las harinas deben ser maduradas o reposar cierto
tiempo.
7. Blanqueo: las harinas pueden ser blanqueadas por
procedimientos químicos.
8. Enriquecimiento: con vitaminas y minerales.
4. Agua
El tipo de agua a utilizar debe ser alcalina, es aquella agua que usualmente
utilizamos para beber. Cuando se amasa harina con la adecuada cantidad de
agua, las proteínas gliadina y glutenina al mezclarse forman el gluten unidos
por un enlace covalente que finalmente será responsable del volumen de la
masa.
Funciones del agua en panificación:
- Formación de la masa: el agua es el vehículo de transporte para que los
ingredientes al mezclarse formen la masa. También hidrata el almidón
que junto con el gluten dan por resultado la masa plástica, suave y
elástica.
- Fermentación: para que las enzimas puedan actuar hace falta el agua
para que puedan difundirse a través de la pared o la membrana que
rodea la célula de levadura.
El agua es el que hace posible la propiedad de plasticidad y
extensibilidad de la masa, de modo que pueda crecer por la acción del gas
producido en la fermentación.
- Efecto en el sabor y la frescura: el agua hace posible la porosidad y el
buen sabor del pan.
5. Sal
Es un compuesto químico formado por cl y na.
Características de sal a utilizar:
- Granulación fina, poseer una cantidad moderada de yodo para evitar
trastornos orgánicos, garantizar una pureza por encima del 95% y sea
blanca (yodo 0.004).
6. Azúcar
Compuesto químico formado por c,h,o. En panificación se utiliza la sacarosa o
azúcar de caña.
Funciones del azúcar en la panificación:
Sirve de alimento para la levadura.
Ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido a la
caramelizacion del azúcar permitiendo que la temperatura del horno no
ingrese directamente dentro del pan para que pueda cocinarse y
también para evitar la perdida del agua.
El azúcar es higroscópico, absorbe humedad y trata de guardarse con el
agua. Le da suavidad al producto.
7. Leche
Se utiliza la leche en polvo. Debido a:
Fácil almacenamiento, sin refrigeración,
Fácil manejo para pesar y controlar.
Funciones de la leche:
Da color a la corteza (lactosa se carameliza).
La textura del pan con la leche es mas suave.
Mejora el sabor del pan.
Eleva el valor nutritivo del pan.
Aumenta la absorción del agua.
Aumenta la conservabilidad ya que retiene la humedad.
8. Grasas
Según su origen las grasas se dividen en:
Manteca o grasa de cerdo: brindan un buen sabor al pan.
Mantiquilla: es la grasa separada de la leche por medio del batido.
Aceites vegetales: se obtienen sometiendo las semillas a un proceso de
prensado (girasol, maní, ajonjolí etc).
Características de las grasas
Elasticidad, que es la dureza o labravilidad.
Punto de cremar, es la propiedad de incorporar aire en el proceso de
batido fuerte, en unión con azúcar o harina.
El punto de fusión, es la temperatura por la que es transformada al
estado liquido.
Función de la grasa en panificacion
Mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante
Aumenta el valor alimenticio, las grasas de panificación suministran
9.000 calorías por kilo.
Mejora la conservación, la grasa disminuye la perdida de humedad y
ayuda a mantener fresco el pan.
9. Levadura
Se utiliza en panificación saccharomyces cereviseae.
Requisitos de la calidad de la levadura:
Fuerza, es la capacidad de gasificación que permite una fermentación
vigorosa.
Uniformidad, la levadura debe producir los mismos resultados si se
emplean las mismas cantidades.
Pureza, evitar la ausencia de levaduras silvestres.
Apariencia, debe ser firme al tacto y al partir no se desmorona mucho,
debe de mostrar algo de humedad.
Necesidades de la levadura:
Para actuar la levadura necesita:
Azúcar, como fuente de alimento.
Humedad, sin agua no puede asimilar ningún alimento.
Materias nitrogenadas, necesita nitrógeno y lo toma de la proteína de la
harina.
Minerales, la levadura necesita sales minerales para una actividad
vigorosa.
Temperatura adecuada, mantenerlo refrigerado hasta el momento de su
uso.
2. Fermentación
Comprende todo el tiempo transcurrido desde la mezcla hasta que el pan entre
al horno ( a una temperatura de 32 a 35 grados centígrados.
Existen 4 tipos de fermentación:
Fermentación alcohólica o fermentación de levadura, su temperatura
ideal es de 26
En la fermentación alcohólica se tiene 2 puntos importantes que son la
producción y retención de gas.
Factores que influyen en la retención de gas:
Suministro adecuado de azucares.
Aumento en la concentración de la levadura.
Temperatura adecuada 26 a 27°c.
Factores que reducen la producción de gas:
Exceso de sal.
Temperatura excesivamente altas o bajas.
Cantidades inadecuadas de levaduras.
Fermentación corta.
Otras fermentaciones:
Fermentación acética, el alcohol producido en la fermentación alcohólica
reacciona en presencia de la bacteria del ácido acético. La temperatura
ideal para este tipo de fermentación es de 33 °c.
Fermentación láctica, la lactosa en presencia de la bacteria del ácido
láctico, produce un azúcar simple que se transforma en lactosa, glucosa
y ácido láctico.
Fermentación butírico, el ácido láctico es transformado en ácido butírico,
este se produce a 40 °c.
3. Horneo:
El objetivo del horneo es cocer la masa, transformarla en un producto apetitoso
y digerible. La temperatura adecuada para la cocción del pan es de 190 y 270
°c.
Cambios durante la cocción:
Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de
co2.
A una temperatura de 4 °c, las células de las células de las levaduras
inactivan y cesa todo aumento de volumen.
A los 55 °c la levadura muere.
Algunas de las células de almidón explotan comenzándose en jalea. La
diastasa transforma el almidón en maltosa.
Al llegar a 77 °c cesa la acción de la diastasa.
Entre los 50 y 80 °c las proteínas del gluten se modifican.
Empieza la caramelización de la capa externa del pan desde los 110 a
120 c. A los 200 °c el pan esta cocido.
PASTAS
Las pastas (pastas alimenticias) constituyen los productos, derivados de los
cereales, mas simples utilizados en la dieta humana. Las pastas alimenticias
incluyen productos tales como espaguetis, macarrones, fideos y tallarines.
Estos productos se elaboran generalmente mediante mezcla de semolina de
trigo (preferentemente a partir del 100% de Triticum durum) con una mínima
parte de agua para obtener una pasta no leudante. En áreas en donde no
existe disponibilidad de trigo se utiliza el cereal propio del lugar o incluso otras
almidones. Los tipos de pasta largas tradicionales (por ej. espaguetis) se hacen
en Italia a partir de trigo dura, pera en otras lugares se pueden hacer con el
cereal propio del lugar como ocurre con el arroz en Asia. En algunas
especialidades de pasta se incluyen espinacas o tomates desecados y en otras
también se incorporan huevos. No obstante, los tallarines, que son productos
similares a la pasta, son los que normalmente mas se preparan con harina y
huevo moldeado.
La pasta se moldea (normalmente mediante extrusión) antes de que se cueza o
se deseque cuidadosamente y se envase. Cada vez mas la pasta se esta
utilizando en los productos enlatados o en las comidas preparadas congeladas.
Pequeños trozos de pasta desecada también se incluyen con frecuencia en
sopas y en productos alimenticios infantiles.
ORIGENES
FABRICACION
DESECACION
Según los italianos las mejores pastas son aquellas que mantienen su forma
durante el envasado y transporte. En los controles de calidad se rechaza
rápidamente la pasta rota en pedazos a pesar de que la calidad nutritiva siga
siendo excelente. La pasta desecada que no pasa el control de calidad puede
picarse y reintegrarse a la amasadora, si bien la incorporación de espaguetis
triturados hace aumentar la pegajosidad del producto final.
COCCION Y CALIDAD
COLOR
Se asegura que las mejores pastas son aquellas que presentan un color
amarillo pálido. Encuestas entre consumidores italianos muestran que prefieren
pastas translucidas y uniformemente amarillas. No obstante sabemos que los
consumidores italianos son muy selectivos, ya que en años en los que se
escaseaba en Italia el trigo duro y la mayoría de la pasta se hacia con mezclas
de semolina de trigo para pan común y trigo duro se consumía una pasta mas
pálida.
La pasta se comercializa de muchas formas y tamaños. Así un solo fabricante
puede suministrar unos 70 productos diferentes.
NUTRICION
TRIGO DURO
PERSPECTIVAS FUTURAS
El consumidor desde hace mucho tiempo no percibe la pasta como un alimento
barato rico en hidratos de carbono y muy adecuado, sobre todo, para combatir
el hambre. Por el contrario cada vez mas se piensa en la pasta como un
alimento de «gourmet» saludable o como un alimento agradable. Por su parte
la mayor concienciación sobre la salud entre los consumidores, sobre todo en
EE UU, ha obligado a los tecnólogos de los alimentos a producir pasta
procedente de harina de grano entero así como de granos exóticos. Este
interés por los productos a base de pasta saludables ha hecho que las ventas
de pasta en EE UU hayan pasado de 1,6 billones de $ en 1991 a 2,1 billones
de $ en 1995. Si se consideran las ventas de todos los productos a base de
pasta (es decir incluido los productos que utilizan pasta solo como un
ingrediente o como parte de una comida completa de conveniencia) en 1995, la
comercialización de pasta en EE UU excedió de 4 billones de $.
Este incremento de venta ha hecho que las principales industrias alimentarias
(Nestle' Campbell Soup, ConAgra, H.J, Heinz, Hershey Foods y Kraft Foods)
continúen ofreciendo al mercado nuevos productos, especialmente salsas
listas para consumir que hacen que se preparen platos de pasta mas variados
aun y muy fáciles de preparar.
Aunque el incremento de consumo de pasta en Italia no se considera posible,
pero tomando como ejemplo lo experimentado en EE UU se considera que el
futuro de la pasta como un alimento general es prometedor.
Selección de un extrusor
3.4
3.5
3.5.1 Aplicación
La primera y principal aplicación comercial del extrusor de tomillo simple en
la industria de procesado de alimentos fue la conversión de harina de sémola
en pasta utilizando tomillos sólidos. Este proceso de formateado a bajo
cizallamiento y baja temperatura encontró primero la producción comercial en
los años 1920 y 1930. Y permanece como un proceso estándar a pesar que se
ha mejorado el equipo (Huber. 2000). Diversos desarrollos nuevos en el
extrusor de tomillo simple han aumentado más su eficiencia y versatilidad. Una
lista breve de los productos elaborados mediante extrusores de tomillo simple
incluye:
. aperitivos de maíz expandidos directamente
. proteína vegetal texturizada
. cereales para desayuno listos para tomar
. producción de soja de grasa completa
. alimentos para animales domésticos
. piensos acuáticos flotantes y hundidos
. producci6n de alimentos infantiles
. estabilización de salvado de altos
. almidones, harinas y gran os precocidos o térmicamente modificados
. empanado.
3.6.1 Aplicaciones
Los extrusores secos se pueden utilizar para alimentos, piensos y en el
reciclado de subproductos de alimentos y piensos. El principal uso del extrusor
seco es en la preparación de semillas oleaginosas para prensado en tornillo de
aceite - fundamentalmente granos de soja y semillas de algodón, a pesar de
que se han aplicado al procesado de semillas de girasol, cacahuete y canola.
En el proceso, los gran os de soja y las semillas de algodón se extrusiónan
utilizando un extrusor seco, seguido de una prensada en una prensa de barra
de tornillo paralela para eliminar el aceite. La extrusión anterior a la presión del
tornillo aumenta grandemente el rendimiento del expulsor sobre la capacidad
considerada. El aceite y la harina producidos mediante este método son
extraordinariamente estables debido a que la extrusión también libera
antioxidantes naturales de las semillas oleaginosas. Este proceso se utiliza en
el mundo entero para el procesado de semillas de soja crudas en harinas de
soja con grasa completa o harinas parcialmente desgrasadas. Las fracciones
de grano de cereal y otras materias primas que contienen almidón pueden
estar precedidos por extrusión seca. Las aplicaciones incluyen el procesado de:
.cereales y almidones
aperitivos alimentarios y cereales para desayuno
proteína vegetal texturizada
inactivación de enzimas en salvado de arroz
alimentos de animales domésticos
piensos de cultivos acuáticos
piensos para otros animales (cerdos, ganado, caballos, visones)
reciclado de residuos húmedos para alimentos, y subproductos
animales.
3.7.1 Aplicaciones
3.8.1 Aplicaciones
La Tabla 3.1 describe los típicos para metros de proceso de los diferentes
procesos de extrusión y la Tabla 3.2 describe las típicas capacidades de
producción y los costos de diferentes tipos de extrusores.
6.1 Introducción
6.2 Macronutrientes
6.2.3 Lípidos
6.3 Vitaminas
6.4 Minerales
6.4.1 Desgaste del tornillo
Los alimentos con alto contenido en fibra pueden erosionar el interior del
cilindro del extrusor y de los tomillos, dando como resultado el aumento del
contenido en minerales. Las cortezas de patata extrudidas bajo temperaturas
más altas tiene como mucho 38% más de hierro total después de la extrusion
(Camire et al., 1993). El maíz extrudido, que es bastante mas bajo en libra, no
mostró diferencia en el hierro total, elemental o soluble, incluso en presencia de
aditivos antioxidantes (Camire y Dougherty, 1998). El contenido en hierro en
copos de patata extrudidos aumento con la temperatura del cilindro (Maga y
Sizer, 1978). El hierro desgastado de los tomillos tiene una alta
biodisponibilidad en piensos de ratas de maíz y patata extrudidos (Fairweather-
Tait et al., 1987). La extrusion y cualquiera de los cambios resultantes en el
contenido mineral no redujeron la utilización de hierro y zinc de salvado de trigo
y trigo en voluntarios humanos adultos (Fairweather-Tait et al., 1989).
La solubilidad de hierro bajo condiciones similares a la digestión y
subsiguiente capacidad a dializarse a través de una membrana se utiliza para
evaluar la biodisponibilidad. La extrusión aumento ligeramente la disponibilidad
de hierro en aperitivos de maíz (Hazell y Johnson, 1989). La extrusion a
cizallamiento alto redujo el hierro dializado comparado con la extrusion a bajo
cizallamiento de judías azules, lentejas, garbanzos y caupis (Ummadi et al.,
1995b). Los alimentos detestables basados en perlas de mijo, caupí y
cacahuete tienen la disponibilidad de hierro y la digestibilidad de proteica mas
altas que alimentos similares preparados mediante tostación, sin embargo
ninguna de las mezclas proporcionaron el hierro adecuado para cumplir con las
necesidades de los niños en edad infantil (Cisse et al., 1998). La extrusion no
arreglo la biodisponibilidad de cinc de mezclas de sémola y proteína
concentrada de soja de 85:15 (Kang, 1996).
6.5.2 Antinutrientes
Revista de panificación. Haga pan. Ed. Toribio anyarin infante. Lima – Perú.
2002.
Gerhard jagnow 1991. Biotecnología introducción con experimentos de
modelo. Ed. Acribia. España. 1997.
Www.aldeaeducativa.com/panificaciòn/elaboracióndelpan.html.