7-2 Transductores

AUTOMATICA INDUSTRIAL Página 1 de 44
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Transductores y Sensores
TRANSDUCTORES
INTRODUCCIÓN:
La regulación y control de procesos y sistemas industriales dependen de la precisión de las
medidas. Resulta evidente que una variable se debe medir de forma precisa para poder
controlarla. En los sistemas industriales, el dispositivo que realiza esta medida es el
transductor o sensor.
La transducción es el proceso de convertir energía de una forma a otra. Podemos definir el
transductor como un dispositivo que convierte lo que se mide en una salida que facilita la
medida. En otras palabras, un transductor convierte una variable (flujo de un fluido,
temperatura, humedad, etc.) en otra variable de fácil medición, visualización y tratamiento.
Utilicemos un ejemplo: el termómetro de mercurio. Un termómetro es un transductor. Lo
que se mide es la temperatura. El transductor convierte la temperatura en un análogo de la
temperatura: nivel de fluido en un tubo de vidrio. El nivel de mercurio es directamente
proporcional a (un análogo de) la temperatura ambiente.
En la industria las salidas de los traductores generalmente están normalizadas, y
direccionadas a sistemas de visualización y control eléctricos - electrónicos. por ejemplo:
0- 10 Volt, 0 – 20 mA, 4 – 20 mA, 0 - 10 PSI, también existen redes de transductores, con
protocolos digitales específicos.
Hay tantos sensores y transductores como variables medidas. Su universo es inmenso, la
siguiente es una clasificación incompleta de los mismos:
 Posición y desplazamiento
 Temperatura.
 Humedad.
 Deformación y esfuerzo
 Presión
 Nivel de líquidos
 Flujo de líquidos
 Desplazamiento
 Aceleración
POSICIÓN y DESPLAZAMIENTO
 Potenciómetro: El potenciómetro es uno de los

transductores eléctricos mas utilizado. Los
potenciómetros pueden utilizarse solos, o pueden unirse a
un sensor mecánico para convertir un movimiento en una
variación eléctrica. Desde el punto de vista de su
fabricación este dispositivo es bastante simple. Está
formado por un elemento resistivo y un contacto móvil
que puede posicionarse en cualquier punto a lo largo del
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elemento resistivo. Este contacto se denomina (entre otros nombres), contacto

deslizante o cursor. A la derecha vemos una foto de un potenciómetro de alta
definición utilizado en la industria como sensor de posición. En la figura detallada
mas abajo se indica el diagrama eléctrico de este sensor, como así también un esquema
general de estos dispositivos.
POTENCIOMETRO
Figura 2
La figura 2 es la representación esquemática más popular. Se la representa no en

forma curva por simplicidad. La figura 3 muestra un potenciómetro típico cuya pista
está fabricada en base a carbón.
Linealidad de los potenciómetros:

La generalidad de los potenciómetros es hacerlos lineales, salvo determinados casos
(P.E.: audio). El término lineal significa que un movimiento mecánico dado del
cursor produce un cambio determinado en la resistencia, sin importar donde se
encuentre el contacto. En otras palabras, la resistencia del elemento potenciometrico
esta distribuida de igual forma a lo largo de la pista del cursor, de manera que si todo
el recorrido del potenciómetro es 100 % y deslizamos mecánicamente el cursor al 40%
del mismo deberíamos tener el 40% de la resistencia total del dispositivo.
El grado de linealidad es muy importante en estos dispositivos, puesto que la posición
del elemento sensado depende de esta.
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Cuando el fabricante especifica un 10% de linealidad para su potenciómetro, está

garantizando que la resistencia se desviará de la línea recta de resistencia por no más
del 10% de la resistencia total.
Resolución de los potenciómetros

Muchos potenciómetros son del tipo bobinado (es decir que no tiene pistas de carbón,
sino que tiene espiras de alambre muy delgado, resistivo tal como el Cantal, enrollado
en un núcleo de material aislante). Esto lo podemos ver en la figura 6, la cual muestra
un potenciómetro de alambre bobinado. Cuando el cursor se mueve de una vuelta de
alambre a la próxima, de esta manera la resistencia de salida del dispositivo cambiara
en forma discreta (pequeños saltos) no como el los potenciómetros de carbón que lo
hacía en forma continua. Por ejemplo un potenciómetro bobinado que tenga 500
vueltas con una resistencia total de 1000 ohm tendrá una variación de 2 ohm por
vuelta. Esto implica que el menor ajuste que podemos hacer sobre este potenciómetro
es de 2 Ω. Se dice que el potenciómetro tiene una resolución de 2 Ω.
En la figura 7 se indica la curva de variación de la resistencia en función del ángulo de
desplazamiento. Nótese, que la variación no es continua sino escalonada.
Los potenciómetros en general, son elementos confiables, robustos y duraderos con
valores desde algunos centavos de dólar hasta cientos de ellos. Su valor estará en
función de la linealidad, resolución, variación con la temperatura, resistencia a la
corrosión, estanqueidad, etc.
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Un uso muy importante de los potenciómetros, aparte de que ya vimos es en los

PUENTES DE MEDIDA
 Transformadores diferenciales de variación lineal (LVDTs)

Un transformador diferencial de variación lineal entrega una señal de tensión AC que es
proporcional a un desplazamiento físico. La figura 8 muestra la construcción, el símbolo, y las
formas de onda de salida de un LVDT.
La figura 8.a muestra que un LVDT tiene un devanado primario y dos devanados secundarios
arrollados sobre el mismo soporte. El soporte mismo es hueco y contiene un núcleo magnético
que es libre para deslizarse dentro del soporte. Si el núcleo magnético esté perfectamente
centrado en el soporte, el flujo magnético de enlace será el mismo para el devanado secundario
A y para el devanado secundario B. Por tanto ambos voltajes serán iguales. Si el núcleo se
mueve hacia la izquierda en la figura 8 (a y b) , el enlace magnético será más grande en el
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devanado secundario A debido a que hay más núcleo dentro de dicho devanado que dentro del
devanado B. Por tanto el voltaje del devanado A será más grande que el voltaje del devanado
B. Por otro lado, si el núcleo se mueve a la derecha en la figura 8 (a y b), el voltaje del
devanado B será más grande que el voltaje del devanado A porque el devanado secundario B
tendrá más núcleo dentro de él. El LVDT se construye de tal manera que la diferencia entre los
voltajes de los dos devanados secundarios es proporcional al desplazamiento del núcleo.
Cuando el LVDT se utiliza como un dispositivo de medida, los devanados secundarios se
conectan entre si en serio sustractiva tal como se indica en la figura 8.b. Por tanto, si el núcleo
está centrado y el voltaje del devanado A es igual al voltaje del devanado B, la salida neta del
voltaje (Vout) es cero. Esto se muestra en la figura 9.a . Si el núcleo se mueve hacia la izquierda
en la figura 8.b, el voltaje del devanado A es más grande que el voltaje del devanado B, de
modo que (Vout) es diferente de cero. A mayor desplazamiento del núcleo, más grande es (Vout).
Esto se muestra en la figura 9.b. También, (Vout) está en fase con Vin debido a la definición
hecha en la figura 8.b de las marcas de fase.
Si el núcleo se mueve hacia la derecha de su punto medio en la figura 8.b, la tensión del
devanado B es más grande que el voltaje del devanado A, y (Vout) nuevamente es diferente de
cero. Esta vez (Vout) está a 180º fuera de fase con respecto a Vin, tal como se muestra en la
figura 9.c. De este modo la magnitud de (Vout) representa la cantidad de desplazamiento a
partir del centro y la fase de (Vout) representa la dirección del desplazamiento.
La mayoría de los LVDT tienen un rango de desplazamiento de más o menos 2,5 cm. Es decir,
el núcleo puede moverse hacia izquierda o derecha 2,5 cm a partir del centro. Si el LVDT va a
utilizarse para medir una desplazamiento mecánico más grande de esta medida (alrededor de 2-
4 cm), debe utilizase un aparato mecánico de relación apropiada.
o Encoder incremental y absoluto

Nota: Encoder es una palabra inglesa su traducción es codificador, no obstante hemos mantenido la original, puesto
que se lo conoce con este término.
Es un dispositivo electrónico cuya salida depende de la rotación de su eje.
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 Encoder Incremental simple o de una fase:

Es el más simple de los encoders, consiste en un disco con líneas y un de detección de
las mismas
La detección de las líneas es óptica, consistente de un emisor del tipo LED IR, y un
fototransistor.
La detección de la posición se basa en el conteo de los pulsos. En este sistema no hay
detección del sentido de giro.
Los encoder incrementales simples son usados entre otras aplicaciones para determinar
la velocidad.
 Encoder Incremental (de dos fases + Index):
Este encoder tiene tres salidas. Fase A, Fase B y Cero o Index.
El principio es idéntico al anterior, en su esencia. Se base en emisor / receptor.
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Este dispositivo detecta la posición al igual que antes contando sus pulsos. Al tener dos
señales (genéricamente A y B), las cuales están en "cuadratura" permite, como se ve en
la figura anterior detectar el sentido de giro del encoder.
La señal de cero, zero o index es un único pulso y se lo utiliza para referenciar al
sistema.
Tanto los simples como los de dos fases vienen de muchas resoluciones siendo las
comunes: 100 ppr (pulso por revolución), 200, 180, 360, 500 y 1000.
y tensiones de trabajo, las más comunes son 5,12 y 14 Vcc
 Encoder Absoluto (n bits):
El problema de los encoders incrementales es que pierden la posición al cortarse el
suministro de energía, como así también existe un problema al referenciarlo a un sistema
real. Esto se subsana con el encoder absoluto.
Esto se subsana con el encoder absoluto.

El principio de funcionamiento es esencialmente el mismo de los anteriores, salvo que
ahora en vez de fases o pulsos directamente tenemos un código, usualmente el código de
Gray, esto es debido a que una posición binaria solo tiene una diferencia de un bit con el
próximo o en anterior, de esta forma se minimiza el error.
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Existen encoders absolutos de 8,12,16 y 32 bits. De una revolución y distintas

revoluciones.
En las siguientes figuras, se ve una señal de encoder absoluto de una evolución con 3
bits.
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TEMPERATURA
Indudablemente la temperatura es la variable dinámica más medida en la industria de hoy.
Muchos procesos industriales requieren medidas de la temperatura precisas, ya que la
temperatura no se puede controlar de forma precisa a menos que pueda ser medida con
exactitud.
Antes de ver los sensores de temperatura, debemos definir lo que es temperatura.
Muy sencillamente, la temperatura es la capacidad de un cuerpo para comunicar o transferir
energía calorífica. Alternativamente, podemos definir la temperatura como el potencial de
que el calor fluya. Recuerde que el calor fluirá de los cuerpos muy calientes a los más fríos.
Generalmente, la temperatura se mide según tres escalas arbitrarias: Fahrenheit, Celsius
(centígrados), y Kelvin. La escala Fahrenheit está referida al punto de ebullición del agua a
212°F y el punto de congelación del agua a 32° F. Las referencias de la escala Celsius (o
grados centígrados) son el punto de ebullición del agua a 100°C y el punto de congelación
a O°C. La escala de Kelvin está basada en las divisiones de la escala Celsius con el cero
absoluto a (-) 273ºC.
La temperatura puede medirse de formas muy diferentes.
Por simplicidad, dividiremos la detección de la temperatura en dos áreas: mecánica y
eléctrica.
 DETECCIÓN MECÁNICA DE LA TEMPERATURA

La detección mecánica de la temperatura depende del principio físico que nos dice: los
gases, sólidos y líquidos varían su volumen cuando se calientan. Además, diferentes
sustancias cambian su volumen en diferentes cantidades. Veremos dispositivos que
convierten la temperatura en una posición o movimiento volumen en diferentes
cantidades. Por ejemplo, el mercurio líquido se expande alrededor del 0.000182 / °C.
Por otro lado, el alcohol metílico se expande alrededor 0.1% por grado Centígrado.
Termómetros de cañón de vidrio.

El termómetro de cañón de vidrio es uno de los
tipos de termómetros más antiguos. Su
invención se atribuye a Galileo alrededor de
1590. Como muestra la figura 10, está formado
por una ampolla llena de líquido, un tubo
capilar, y un cañón de vidrio que lo soporta. El
tubo capilar es bastante delgado, lo que ayuda a
aumentar la sensibilidad del dispositivo.
Usualmente, se incluye algún tipo de lentes de
aumento en el cañón de vidrio para ayudar en la
lectura de la medida de la temperatura. La
linealidad de este dispositivo se mejora
eliminando el aire sobrante del tubo.
El cañón de vidrio tiene varias ventajas. Su
fabricación es barata y tiene una linealidad y
características de exactitud excelentes. También
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tiene varias desventajas. Es frágil y dificultoso de leer, no se puede utilizar fácilmente

para medidas o control remotos, y presenta un retraso de tiempo considerable en la
medida de la temperatura. Este último inconveniente se debe a la baja conductividad
térmica del vidrio. A pesar de estas desventajas, el termómetro de cañón de vidrio es
todavía muy popular en la industria de hoy.
Termómetros con sistema de llenado.

El termómetro con sistema de llenado trabaja bajo el mismo principio básico que el
termómetro de cañón de vidrio. La ampolla, mostrada en la figura 11, se rellena con
un gas o un líquido. Cuando la ampolla se calienta, el gas o el líquido se expande,
ejerciendo presión sobre el tubo de Bourdon (se describe más adelante) a través del
tubo capilar. Como
consecuencia, el tubo de
Bourdon se desenrolla, moviendo
el indicador. Puesto que este
sistema ejerce una presión, se
puede utilizar para registrar
gráficos de temperatura.
Aunque este sistema es
mecánico, puede convertirse en
un transductor eléctrico
utilizando un potenciómetro,
como presenta la figura 1.3, o en
un transformador diferencial
variable lineal (LVDT). Los
potenciómetros y LVDTs convierten la posición o desplazamiento en un parámetro
eléctrico.
Los sistemas de llenado
reaccionan muy rápidamente a
los cambios de temperatura,
pueden tener una exactitud del
0.5%, y se pueden usar para
medidas remotas a distancias de
hasta 100 m. La mayor
desventaja de los sistemas de
llenado es la necesidad de
compensación de temperatura.
Aunque el elemento detector en
estos sistemas es la ampolla, el tubo de Bourdon y el tubo capilar también son
sensibles a la temperatura. Luego los cambios de la temperatura ambiente alrededor
del tubo de Bourdon y del tubo capilar pueden dar una falsa lectura de la temperatura.
Los sistemas de llenado pueden tener compensación de temperatura utilizando láminas
bimetálicas o sistemas que usan elementos duales.
Termómetros bimetálicos.
El termómetro bimetálico funciona bajo el principio de la expansión diferencial de los
metales; es decir, el volumen de los metales aumenta cuando se calientan, y este
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aumento es distinto para cada tipo de metal. Cuánto se expanda un metal al calentarse
viene dado por un parámetro llamado coeficiente de expansión lineal. Este parámetro
indica la expansión de volumen en millonésimas por grado Celsius. En la tabla 1.1 se
facilita una lista de valores de este parámetro para unos cuantos metales.
Sustancia Coeficiente de expansión lineal

(Millonésimas/°C)
Aluminio 23.5
Latón 20.3
Cobre 16.5
invar. (aleación cobre-níquel) 1.2
Kovar (aleación cobre-níquel -cobalto) 5.9
Cuando dos metales se unen y se calientan,

se produce un desplazamiento físico. Al
diseñar estos dispositivos, los ingenieros
intentan asegurar un movimiento máximo
para una variación de temperatura dada. Esto
lo consiguen uniendo un metal de bajo
coeficiente de expansión con otro de alto
coeficiente de expansión. Una combinación
popular es latón e Invar (una aleación cobre
- níquel). En la tabla 1.1 puede ver que esta
combinación cumple los criterios de diseño.
En la figura 13 se muestra un termómetro
bimetálico. Usualmente, las láminas bimetálicas se enrollan en una espiral o hélice
(bobina). El tipo helicoidal es más sensible.
El termómetro bimetálico es uno de los más populares en la industria. Es relativamente
barato, cubre un amplio rango de temperaturas ( 400°C), es robusto, y se instala y lee
fácilmente. Sus mayores desventajas son que no se puede usar para medidas a distancia
o en control de procesos analógicos. Los sensores bimetálicos se usan en sistemas
sencillos de control de encendido - apagado. Para este uso, se coloca en la lámina
bimetálica un interruptor de mercurio, como en los termostatos domésticos.
 DETECCIÓN ELÉCTRICA DE lA TEMPERATURA

Hemos considerado varios métodos de detección mecánica. Debido a que se usan los
principios mecánicos en lugar de los eléctricos, estos sensores no son adecuados para
sistemas de control de procesos analógicos. Por consiguiente, veremos cuatro sensores
eléctricos comúnmente utilizados: el termopar, el termistor, el detector de temperatura
por resistencia, y el sensor de temperatura
por semiconductor.
Termopar.
De los dispositivos para detección de
temperatura, el termopar disfruta del más
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amplio uso en la industria. Su descubrimiento data de antes de 1821, cuando Thomas

Seebeck, un físico alemán, unió dos conductores hechos con metales diferentes, y
descubrió que, cuando se calentaba un extremo, la corriente eléctrica circulaba por el
bucle formado por los conductores. Este efecto se denomina efecto Seebeck, y se ilustra
en la figura 14.
Cuando el circuito se interrumpía, como
se ve en la figura 15, Seebeck observó que
existía una diferencia de potencial entre
los dos terminales. Descubrió que la
magnitud de la tensión variaba con el
calor: un incremento de calor daba lugar a
un incremento de tensión. También
averiguó que combinaciones diferentes de
metales producen tensiones diferentes.
Generalmente, el termopar es el más sencillo, robusto, barato y con más amplio rango
de medidas de temperatura (alrededor de 2500°C) de todos los transductores de
temperatura eléctrico. Por otro lado, es el menos sensible y estable. Quizás, su mayor
desventaja es la necesidad de un empalme de referencia.
Consideremos el diagrama de la figura 16. Como indica, debemos conectar un dis-
positivo de lectura al termopar para leer la tensión producida. Pero, al hacer esto,
creamos dos uniones termoeléctricas, X l y X2. Estos dos empalmes extras interfieren
con la tensión producida por el termo par de hierro-constantan. (Constantan es una
aleación de cobre y níquel).
Este problema se puede superar añadiendo un terminal de hierro al conductor de

constantan del termopar y conectando el nuevo terminal de hierro al dispositivo de
lectura, tal y como muestra la figura 17. Los dos potenciales de los empalmes de hierro-
cobre se cancelarán, eliminando la diferencia de potencial entre el empalme de medida
y el empalme de referencia a la salida. Si el empalme de referencia se mantiene a
temperatura constante, es sencillo convertir la tensión total producida en el dispositivo
de lectura en una temperatura. En realidad, la mayoría de las tablas de conversión están
basadas en una temperatura del empalme de referencia de 0ºC. Esta temperatura de
referencia se seleccionó porque hace muchos años la unión de referencia se sumergía
en un baño de hielo para mantener su temperatura constante .
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En un termopar es deseable una constante de tiempo pequeña, ya que el termopar puede

seguir variaciones de temperatura sin un retardo importante. En primer lugar, la masa
del termopar debería mantenerse baja. Segundo, se deberían emplear, si es posible,
materiales con, calor específico bajo. A menudo, esta elección entra en conflicto con la
necesidad de una tensión termoeléctrica alta. Tercero, el área de contacto entre el sensor
y el objeto que se mide debería ser tan grande como fuera posible. Finalmente, el
termopar y lo que se mide deberían tener una buena conexión térmica entre ellos.
En algunas aplicaciones, se debe establecer un compromiso entre la constante de
tiempo térmica y la robustez del sensor. Por ejemplo, en una aplicación en la que existe
gran cantidad de vibración, se debería elegir un dispositivo grande y más robusto. Un
dispositivo con masa suficiente para resistir los choques y vibraciones, necesariamente
tendrá una masa grande y, por consiguiente, una constante de tiempo alta.
Un desarrollo reciente dentro de la tecnología de los termopares es el termopar de
película delgada. La ventaja del termopar de película delgada es su rápida velocidad de
respuesta. En el termopar convencional de dos conductores, se empalman, usualmente
mediante soldadura, dos conductores de metal. Luego, el termopar de dos conductores
se acopla a la muestra, usualmente con grasa térmica para mejorar la transferencia de
calor. En el termo par de película delgada, se depositan directamente mediante vapor
dos metales sobre el material, en láminas de aproximadamente 10 -5 cm de espesor. La
masa térmica de este tipo de termopar es mucho menor que la del termo par
convencional de dos conductores. También, como los metales se depositan
directamente sobre el material, no hay necesidad de emplear grasa térmica. Estos dos
factores mejoran la transferencia de calor de la muestra al termo par. Las películas
delgadas se pueden extender sobre un área mayor que los termopares convencionales.
Las constantes de tiempo térmico de los termopares de película delgada medidas
pueden llegar a ser de sólo 1 μs. Estos dispositivos de masa pequeña ofrecen mejoras
significativas en el tiempo de respuesta respecto a los termopares convencionales. Estos
últimos con conductores pequeños tienen tiempos de respuesta entre 0.1 y 0.4 s.
Termistor.
Un termistor es una resistencia sensible térmicamente, usualmente con un coeficiente
de temperatura negativo. Cuando la temperatura aumenta, la resistencia del termistor
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disminuye, y viceversa.
Hemos hablado acerca del hecho de que los termistores tienen un coeficiente de
temperatura negativo. El coeficiente de temperatura de la resistencia de un material,
indicado por  (letra griega alfa) se representa por:
 R   1 
  . 
 Rs   T 
Donde
R = variación de la resistencia debida a una variación de temperatura dada
Rs = resistencia del material para una temperatura de referencia
 T = variación de temperatura por encima o por debajo de la temperatura de re-
ferencia
Comparemos el coeficiente de temperatura del hierro, que es 50 x 10-4, con el del

nicromo (aleación de níquel - cromo), que es 2 x 10-4. Podemos ver a partir de estos
coeficientes que el hierro aumenta su resistencia, por grado Celsius de aumento de
temperatura, aproximadamente 25 veces más que el nicromo. Contraste estos coefi-
cientes con el coeficiente del termistor, que puede ser tan alto como 600 x 10 -4 por
grado centígrado (= Celsius), lo que corresponde a una variación de resistencia del 6%.
Los termistores están formados por óxidos de níquel, manganeso. cobalto, cobre y
otros metales. Los actuales tienen como características principales: sensibilidad
excelente, un amplio rango de niveles de impedancia, tamaños, muy diversos y gran
estabilidad a largo plazo.
En la figura 18 se muestra una curva típica resistencia - temperatura del termistor. En
la mima podemos apreciar que la variación, del termistor no es lineal (se indica también
una curva de termopar), sino del tipo exponencial, por este motivo la sensibilidad del
termistor puede alcanzar hasta 6% por grado centígrado Este dispositivo se ha
convertido en uno de los sensores mas utilizados. Su linealidad muy limitada es uno de
los inconvenientes que presenta y su mayor ventaja es el costo.
A menudo los termistores se usan junto con una resistencia en paralelo para mejorar la
linealidad, como se muestra en la figura 19.a. La resistencia Rs (resistencia en
paralelo) se selecciona con un valor igual a la resistencia del termistor a la temperatura
media que se espera medir. La figura 19.d muestra la variación de la curva, cuando se
añade tal resistencia.
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Hay muchas formas de emplear los termistores. La figura 19 muestra varios circuitos
que utilizan termistores. Observe que el termistor se representa con una resistencia
encerrada en un círculo y una T dentro. El circuito de la figura 19.a representa un
circuito potenciométrico. Cuando la temperatura aumenta, la resistencia del termistor
decrece, (termistor NTC) aumentado la corriente a través del amperímetro. La figura
19.b representa un circuito en puente más sensible, en el que las variaciones de
temperatura desequilibran el puente, produciendo una indicación de medida. Con el
circuito mostrado en la figura 19.c se mide una temperatura diferencial. Un puente se
desequilibra sólo cuando existe una diferencia de temperatura entre los dos sensores.
Observe que ninguno de estos circuitos utilizan amplificador. Debido los niveles de
tensión de salida producida por un puente típico con termistores, la amplificación es
normalmente innecesaria.
Hasta ahora hemos visto solo termistores del tipo NTC (negative temperature
coeficient), esto es termistores que decrecen su resistencia a medida que aumenta la
temperatura. Es importante destacar que también existen los denominados PTC,
(positive temperature coeficient), en los cuales su resistencia aumentará a medida que
se caliente el mismo. La curva de este dispositivo es bastante mas alineal que el NTC,
por lo cual su uso es limitado.
En la siguiente figura de la derecha, se

aprecia un termistor para se utilizado
como sensor de temperatura de
superficie. El termistor está inserto en
el terminal. Estos sensores se utilizan
generalmente con termistores tipo PTC,
para protección de motores eléctricos.
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Resistencias detectoras de temperatura "RTD" (resistance temperature detector)

Todos los metales varían la resistencia cuando están sujetos a un cambio de
temperatura. Los metales puros, tales como platino, níquel, tungsteno y cobre, tienen
coeficientes de temperatura positivos. Luego, para los metales puros, temperatura y
resistencia son directamente proporcionales Cuando la temperatura aumenta, la
resistencia de un metal puro aumentará. Esta idea se plasma en las RTD.
La resistencia de las RTD se puede calcular para temperaturas por encima de 0ºC
utilizando la siguiente fórmula:
RT  R0 .(1  T )
Donde
RT = resistencia a la temperatura T
R0 = resistencia a 0 ºC
 = coeficiente de temperatura del material empleado en la resistencia.
Las RTDs tienen diversos encapsulados, los más populares se indican en la figura 20.
El RTD de la fig 20.a está formado por un
devanado en hélice de alambre de platino,
enhebrado en un cilindro cerámico. En el
RTD de la figura 20.b se muestra un RTD de
película metal, esta se deposita por vapor
sobre una placa cerámica, luego se graba por
Láser y posteriormente se encapsula y sella.
Esta última (figura 20.b) es la mas utilizada
en la actualidad, debido a su bajo costo,
precisión y baja inercia térmica.
El rango de valores de resistencia común para
los RTDs va de 10  (para el platino), hasta cientos de ohms, no obstante las más
utilizadas en la industria son las de 100  y 400 . En la jerga técnica estas se
conocen como PT100 y PT400.
Debido a su baja resistencia, los terminales largos producen medidas de temperatura
inexactas. Este problema se puede resolver utilizando una configuración en puente de
tres conductores.
Conexiones típicas
El modo más sencillo de conexión (pero menos recomendado) es con solo dos hilos
figura 21.
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En este caso las resistencias de los

cables Rc1 y Rc2 que unen la Pt100
al instrumento se suman generando
un error inevitable. El lector medirá
el total R(t)+Rc1+Rc2 en vez de
R(t). Lo único que se puede hacer es
usar cable lo más grueso posible
para disminuir la resistencia de Rc1
y Rc2 y así disminuir el error en la
lectura.
Por ejemplo si la temperatura es

90°C, entonces R(t) = 134.7 ohm, pero si el cable Rc1 tiene 1.3 ohm y el Rc2 tiene 1.2
ohm entonces la resistencia medida será 134.7+1.3+1.2 = 137.2 ohm y la lectura del
instrumento será 96 °C. Un cable común razonablemente grueso sería sección 1 mm 2.
La resistencia de este cable es 0.0195 ohm por metro. Por ejemplo si se usa este cable
para medir una resistencia a 15 metros de distancia, la resistencia total de los cables

será (15m).(2).(0,0195 )  0,585 lo que inducirá un error de 1.5°C en la lectura.
m
La forma de mejorar el problema citado es con la de conexión de 3 hilos. Este es el

más común y resuelve bastante bien el problema de error generado por los cables.
El único requisito es que los tres
cables tengan la misma
resistencia eléctrica pues el
sistema de medición se basa (casi
siempre) en el "puente de
Wheatstone". Por supuesto el
lector de temperatura debe ser
para este tipo de conexión.
Generalmente hace pasar una
corriente conocida a través de los
cables 2 y 3 con lo cual el
instrumento mide 2Rc. Luego
mide la resistencia por los cables
1 y 2 para finalmente restarle 2Rc al valor medido y obtener R(t).
Finalmente existe una 3ª forma de conexión llamada de cuatro hilos que es la más
exacta.
Los 4 cables pueden ser distintos (distinta resistencia) pero el instrumento lector es más
costoso.
Por los cables 1 y 4 se hace circular una corriente I conocida a través de R(t)
provocando una diferencia de potencial V en los extremos de R(t). Los cables 2 y 4
están conectados a la entrada de un voltímetro de alta impedancia luego por estos
cables no circula corriente y por lo tanto la caída de potencial en los cables Rc2 y Rc3
será cero (dV=Ic*Rc=0*Rc=0) y el voltímetro medirá exactamente el voltaje V en los
extremos del elemento R(t). Finalmente el instrumento obtiene R(t) al dividir V
medido entre la corriente I conocida.
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Autocalentamiento
Cualquiera que sea el método de conexión, se debe hacer pasar una cierta corriente I
por el elemento sensor de modo de poder medir su resistencia. Esta corriente I llamada
"corriente de excitación" la suministra el instrumento lector y es del orden de 0.1 mA a
2 mA.
Un problema que puede ocurrir es que la "corriente de excitación" genere por efecto
Joule (P=I2.R) un calentamiento del elemento sensor aumentando su temperatura y
produciendo así un error en la lectura.
Este problema es más pronunciado mientras más pequeña (físicamente) sea la Pt100
(menor capacidad de disipación del calor generado) y a la vez mientras se esté
midiendo en un medio menos conductor de calor.
Por ejemplo es mayor cuando se mide temperatura en el aire que cuando se la mide en
el agua. Valores típicos del error producido en un Pt100 son del orden de 0.5°C por
miliwatt generado cuando la Pt100 esta en aire sin circular y 0.05°C con la misma
Pt100 en agua.
La potencia de autocalentamiento depende del cuadrado de la corriente de excitación,
luego mientras menor sea esta corriente, mucho menor será el efecto.
Por la descripción hecha de los métodos de medición, queda claro que, no es posible
conectar dos unidades lectoras a un mismo Pt100 pues cada una suministra su corriente
de excitación.
En la figura 24 se aprecia la curva de respuesta de una PT100
Sensores de temperatura por semiconductores

Se pueden utilizar cristales de Germanio dopados de forma homogénea para detectar
temperaturas próximas a cero absoluto. Tiene coeficiente negativo (NTC) y no es muy
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lineal. También se utilizan cristales de silicio como sensores de temperatura

usualmente, tiene forma de disco para medir la temperatura de superficie. Su rango de
temperatura va desde los -50ºC hasta los 150ºC. Estos dispositivos son de coeficiente
positivo (PCT).
Una unión PN polarizada en forma inversa tiene una pequeña corriente de fuga, o de
portadores minoritarios. La magnitud de este flujo de corriente depende de la tensión
aplicada y de la temperatura.
Existen dispositivos semiconductores en el mercado, que son dedicados exclusivamente
a este sentido, o sea sensores de temperatura integrados en forma monolítica tal es el
caso del LM35 de National Semiconductor, el cual es un sensor de temperatura de
precisión con salida en ºC.
Este dispositivo funciona entre -55ºC y º150, tiene una precisión de 0,4ºC con una no-
linealidad típica de 0,15ºC, una ganancia típica de 10mV / ºC y estabilidad para mas de
1000 horas de funcionamiento de 0,008ºC.
En la figura 25 se indica su conexionado típico.
Lo último que se destaca de este dispositivo es su muy bajo costo. Existen muchos
otros sensores de muy parecidas a este de muy diversos formatos.
En la tabla que sigue se hace una comparación entre los distintos sistemas de sensado
de temperatura.
RTD Termistor Sensor de IC Termopar

Autoalimentado
Robusto
Más estable. Alto rendimiento El más lineal
Económico
Más preciso. Rápido El de más alto
Ventajas Amplia variedad
Más lineal que Medida de dos rendimiento
de formas físicas
los Termopares. hilos Económico
Amplia gama de
temperaturas
Caro. No lineal. Limitado a
Lento. Rango de < 150 ºC
No lineal
Precisa fuente de Temperaturas Precisa fuente de
Baja tensión
alimentación. limitado. alimentación
Desventajas Precisa referencia
Pequeño cambio Frágil. Lento
El menos estable
de resistencia. Precisa fuente de Autocalentable
El menos sensible
Medida de 4 hilos alimentación. Configuraciones
Autocalentable Autocalentable limitadas
HUMEDAD
La humedad se define como la cantidad de vapor de agua en el aire. La cantidad vapor de

agua que pueda contener el aire dependerá de varios factores. El más importante de ellos es
la temperatura del aire. El aire caliente puede contener mas cantidad de vapor de agua que
el aire frío. La medida más común de vapor de agua en el aire se denomina humedad
relativa. La humedad relativa es una relación entre la humedad del aire a una cierta
temperatura, comparada con la que podría contener a esa, temperatura .
Veremos los sensores de humedad según dos c1asificaciones: métodos directos a través de
higrómetros, y métodos indirectos mediante la comparación de variaciones de temperatura.
Generalmente, la medida de la cantidad de humedad en un gas se realiza mediante una de
las tres técnicas siguientes:
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1º. Se puede extraer agua de una muestra, pesarla o detectarla de alguna forma.
1º. Se puede medir alguna propiedad del agua para estimar cuanta agua hay en la muestra.
Algunas veces, las propiedades del agua utilizadas son conductividad, constante
dieléctrica y absorción de microondas, ultravioleta o infrarrojo.
2º. El contenido de agua se puede analizar mediante una variación efectuada en otro
material. Este principio se utiliza en el higrómetro de precisión, el cual veremos un poco
más adelante. Según vaya viendo en estos apuntes los sensores de humedad, intente
identificar cada sensor con cada una de estas tres técnicas .
Algunas áreas de la industria usan otros métodos para medir la cantidad de agua en un
material. A menudo, se usa la relación de masa o volumen. Esta relación se especifica en
un tanto por ciento o en partes por millón (ppm) del peso o el volumen, de una muestra.
Esta medida también se llama humedad específica. Usualmente humedad específica
volumétrica se expresa en partes por millón por volumen (ppmv). También la humedad
específica se puede expresar respecto a un peso base. Como la medida volumétrica, el peso
o medida gravimétrica, se expresa en partes por millón por peso (ppm W). Otra medida es el
punto de rocío o de escarcha. El punto de rocío es la temperatura a la que el vapor de agua
se condensa y se deposita sobre una superficie sólida. Se mide en grados Centígrados
PSICRÓMETROS
El psicrómetro, mostrado en la figura 26, es un medio común de medida de la humedad
relativa. Observe que su construcción está basada en dos bulbos, uno húmedo y otro seco.
El aire debe pasar por el bulbo húmedo haciendo que el agua se evapore.
Ambos bulbos contienen sensores de temperatura. Si la temperatura del aire permanece

constante, el sensor de la ampolla seca permanece a temperatura constante. Sin embargo, la
temperatura de la ampolla húmeda varía con la humedad relativa. Se produce más
evaporación cuando la humedad relativa decrece. Así cuando la humedad baja, la ampolla
húmeda comienza a enfriarse. La diferencia entre la temperatura de las dos ampollas refleja
la humedad relativa.
Usualmente, se necesitan tablas de conversión para estimar la humedad relativa con el
psicrómetro. Sin embargo, la conversión de humedad relativa se puede conseguir de forma
automática con el hardware y/o software apropiado.
HIGROMETROS
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Un higrómetro es un dispositivo que se usa para medir la humedad. Estos dispositivos

están formados por un material cuyas propiedades cambian cuando absorbe humedad.
Como hemos visto, el psicrómetro mide indirectamente la humedad por comparación de las
temperaturas de los dos bulbos. Por el contrario, el higrómetro mide directamente la
humedad.
Higrómetro de pelo
El higrómetro más sencillo y más antiguo se hace
con pelo humano o membrana animal. En la
figura 27 se muestra un sencillo higrómetro de
pelo. El pelo humano crece en longitud alrededor
del 3% sobre un rango del 0% al 100% de
humedad. Esta variación de longitud se detecta
mediante un indicador, que proporciona una
lectura de humedad relativa.
El higrómetro de pelo tiene una exactitud de en
torno al 3%. Se usa para medir humedad relativa
del 15% al 90%, dentro de un rango de
temperaturas de lºC a 40ºC. Aunque el higrómetro de pelo es estrictamente mecánico, se
puede convertir en un sensor eléctrico adjuntando el pelo a un núcleo, es decir, un LVDT o
cualquier transductor de posición- voltaje apropiado.
Higrómetro de impedancia.
Diversos higrómetros utilizan un cambio de
impedancia para detectar niveles de humedad.
Uno de ellos, el higrómetro de resistencia,
varía su resistencia (y, por lo tanto la
impedancia) cuando varía la humedad. El
higrómetro de resistencia, indicado en la
figura 28, está formado por dos electrodos
separados por una lámina delgada de cloruro
de litio. La película de cloruro de litio es
higroscópica, lo que significa que absorbe la
humedad del aire. Cuando la humedad
relativa aumenta, la resistencia del dispositivo
decrece. Luego, la variación se detecta por
métodos potenciométricos o por puentes.
Un principio similar se utiliza en el higrómetro electrolítico. En este dispositivo. dos
conductores, usualmente de platino o de rodio, se arrollan sobre una espiral y se encapsulan
en un tubo. El gas bajo medida está continuamente circulando a través del tubo. Los
conductores de metal se cubren con pentaóxido de fósforo, un material higroscópico con
propiedades similares a las del cloruro de litio. Se aplica a los conductores una alta tensión
fija, que electroliza el agua absorbida por el recubrimiento. El flujo de corriente es
directamente proporcional a la concentración de vapor de agua en el gas.
Otro higrómetro que utiliza el cambio de impedancia es el realizado con óxido de aluminio.
mostrado en la figura 29. Algunas veces, este dispositivo se denomina higrómetro de
capacidad - resistencia. La superficie de la base de aluminio se anodiza para formar un
lámina de óxido de aluminio. Después, se deposita oro mediante vapor sobre la superficie
del recubrimiento de óxido. Observe que se pega un electrodo sobre la película de oro, y
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otro sobre la base de aluminio.

Debido a que la lámina de oro es
muy delgada, el vapor de agua se
difunde a través de la lámina de
óxido. Un aumento de la humedad
relativa da lugar a que la
impedancia (resistencia y capa-
cidad) del recubrimiento de óxido
disminuya. La variación de
impedancia se detecta mediante un
puente de impedancia calibrado
para leer la humedad relativa en
tanto por ciento.
El óxido de aluminio opera en un rango del 0% al 100% de humedad relativa. Es un
elemento muy sensible, de pequeño tamaño, y muy lineal. La condensación de humedad en
la superficie del elemento no le afecta.
Higrómetro de sorción.
El higrómetro de sorción para medir la humedad utiliza el principio de un cristal oscilador.
La humedad hace que la masa del cristal aumente, y que la frecuencia de oscilación
disminuya. Las frecuencias utilizadas normalmente están alrededor de los 9 Mhz. Las
unidades comerciales utilizan dos cristales: uno es el sensor, y el otro está compuesto a gas
seco y actúa como referencia. Este dispositivo también se llama higrómetro piezoeléctrico,
y puede medir la humedad en los gases desde 1 a 25,000 ppm.
Higrómetro capacitivo.
El higrómetro capacitivo trabaja sobre el principio de que la constante dieléctrica de un
condensador varía en presencia de agua. Recuerde que los cambios en la constante
dieléctrica varían la capacidad del condensador. Las medidas de capacidad se realizan
mediante puentes de impedancia o variaciones de la frecuencia del oscilador.
Absorción de microondas.
La absorción de la radiación de microondas mediante vapor de agua también se usa para
medidas de humedad. La radiación de microondas también es parte del espectro
electromagnético y toma valores entre 1 y 100 GHz. El agua absorbe miles de veces más
radiación microondas que un gas seco. Cuanto más vapor de agua en el aire más absorción
de energía de microondas, y menos energía se transmite al sensor. El nivel de radiación
transmitida es inversa mente proporcional a la humedad relativa.
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DEFORMACION Y ESFUERZO
Si bien la deformación y el esfuerzo de una pieza, puede ser considerado como un
desplazamiento, consideraremos estos ítems separados, debido a la importancia que han
tomado en la industria y en el mercado de consumo en los últimos tiempos.
 La fuerza se define como la magnitud que hace variar el movimiento de un cuerpo.
 La tensión, un concepto similar, es la fuerza que actúa sobre el área unidad de un sóli-
do.
 La deformación es el cambio en la forma que resulta de una tensión.
La variación en la forma puede ser una variación en la longitud o en el ancho. Luego la
fuerza aplicada a un material sólido es la tensión, y la deformación es el cambio de forma
de este material.
La deformación se define como la variación de longitud de un objeto por unidad de
longitud del mismo. La unidad de deformación en el sistema inglés es micropulgadas por
pulgada in/in.). En el sistema SI, la deformación se puede medir en microcentímetros por
centímetro cm/cm), o en micromilímetros por micromilímetros (mm/mm). En cualquier
caso, la unidad de deformación se llama microstrain. Observará que realmente el
deformación es un número adimensional, como la ganancia de corriente o tensión.

Los métodos para medir estas variables son diversas algunas de ellas son:
 Galgas extensiométricas
 Transductores piezoeléctricos
 Transductores magnéticos
La más populares son GALGAS extensiométricas, las cuales las podemos clasificar de la
siguiente manera:
 GALGAS METALICAS DEVANADAS
 GALGAS SEMICONDUCTORAS
 GALGAS BIAXIALES
Galgas extensiométricas devanadas.

Probablemente, el dispositivo más popular que detecta deformación son las galgas
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extensiométricas devanadas. Estas galgas están hechas de metal, con forma de alambre
(alrededor de 0.0025 cm de diámetro) o de hoja (alrededor de 3 m de espesor)

Usualmente, tienen forma de serpentina, como muestran las figuras 30 y 31.
La galga extensiométrica devanada se pega firmemente a un soporte de baquelita o papel.
El soporte sirve para dos propósitos.
1. El primero: soportar a la delicada galga y
protegerla de daños.
2. El segundo: aislarlo del objeto que se va a
medir.
Tanto las galgas devanadas como de hoja
reaccionan ante una fuerza con una variación de
resistencia. Recuerde que la resistencia de un
conductor depende de la longitud y del área
transversal, además de otros factores. Cuando la
longitud aumenta el diámetro decrece, la
resistencia aumenta. En este principio se basan las
galgas extensiométricas devanadas y de hoja.
La galga extensiométrica se sujeta firmemente a la
superficie del dispositivo bajo prueba, usualmente con un adhesivo desarrollado
específicamente para este propósito. Cuando se aplica una fuerza al objeto bajo prueba, la
superficie se deforma y también la galga extensiométrica. Las dimensiones de la galga
varían, y esta deformación es la que da lugar a la variación de la resistencia eléctrica.
Generalmente, las deformaciones están en el rango de 1 microstrain a 50,000 microstrains.
En los sistemas de precisión se tiene que compensar la temperatura, puesto que las variaciones de
ella afectan la resistencia de medición.
En la figura 32 se indica un esquema de medición, para una barra de metal la cual esta afectada de
una Fuerza.
La Galga A, es la de medición efectiva
La Galga B, es una galga "Fantasma", la cual se utiliza como sensor de temperatura. (esta galga no
es afectada por el esfuerzo, puesto que como está orientada no se verá afectada por la fuerza.
Las galgas extensiométricas también se encuentran en la células de carga, las cuales se usan
comúnmente para medir fuerza o peso. La célula de carga está formada por una o más galgas
extensiométricas montadas sobre algún tipo de barra de metal, como se indica en la figura 33.
V2.6 10/05/2015
Usualmente, las galgas se devanan en un configuración en puente. Por tanto, se obtiene l

desequilibrio directamente de la célula de carga.
Galga extensiométrica semiconductora.

Un dispositivo más sensitivo es la galga extensiométrica de semiconductor de silicio. Este tipo de
galgas presentan un efecto piezorresistivo. Los materiales que desarrollan este efecto varían su
resistencia eléctrica con la tensión o presión aplicada. Todos los materiales producen este efecto,
pero en ciertos semiconductores el efecto es mayor. Los cristales semiconductores de los que están
hechos estos sensores son fabricados con un contenido de impurezas controlado. Diferentes
cantidades de impurezas producen diferentes características del sensor. Las ventajas de las galgas
extensiométricas semiconductoras sobre las devanadas o de hoja son las siguientes:
1. Muy alta sensibilidad: el módulo de rigidez
es de 20 a 90 veces mayor que el de las
galgas de hoja metálica.
2. Tamaños más pequeños: los sensores
pueden ser de tan sólo 0.5 mm de longitud y
0.25 mm de ancho, para galgas
extensiométricas semiconductoras.
3. Mayor tiempo de fatiga: las galgas
semiconductoras puede forzarse más de 107
veces sin sufrir daños.
La galga extensiométrica semiconductora, típicamente, se usa en un puente (con

compensación de temperatura), como las galgas extensiométricas devanada y de hoja. Es
30 a 50 veces más sensitiva que las galgas devanada o de hoja similares. Cubre amplios
rangos, y la linealidad a veces es un problema, por lo que estos dispositivos se usan
comúnmente en rangos reducidos. Cuando la aplicación requiere rangos amplios y alta
sensibilidad, estos dispositivos se combinan con circuitos o dispositivos de compensación
de linealidad.
Otro dispositivo utilizado para medir deformación o tensión es el cristal piezoeléctrico.
Tales cristales (comúnmente cuarzo, sales de Rochelle, o turmalina) presentan una
diferencia de potencial cuando se comprimen, como se muestra en la figura 34. La tensión
que aparece en los terminales del cristal puede ser alta aunque, normalmente, la cantidad
de corriente que proporciona es baja. Además, la carga se disipa muy rápidamente en
condiciones estáticas. Por consiguiente, este dispositivo se emplea usualmente para medir
fuerzas o presiones que varían rápidamente, tales como vibraciones.
Muchos cristales naturales y artificiales presentan una propiedad llamada efecto

piezoeléctrico. Cuando se aplica una fuerza a un cristal piezoeléctrico, la estructura de
celdas del cristal se alarga o deforma. Esta deformación produce una carga eléctrica en los
terminales del cristal, como se indica en la figura 34. Cuando interrumpe la fuerza que
causa la deformación, la carga se disipa rápidamente. El principio de transducción
utilizado es de tipo presión - tensión. Generalmente, cuanta más presión se aplica al cristal,
mayor es el voltaje. El efecto piezoeléctrico no lo presentan todos los cristales, y no todos
los cristales son igual de eficientes para producir el voltaje. El voltaje producido depende
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del tipo de cristal, de su espesor, y de la fuerza ejercida sobre él. Se indica una tabla que
enumera algunos cristales que presentan efecto piezoeléctrico, y el voltaje que producen
K (Vrn/N)
Cristal (Tensión por unidad de espesor
por unidad de presión aplicada)
Cuarzo 0.055
Sal de Rochelle 0.098
Sulfato de litio 0.165
Turmalina 0.0275
Podemos utilizar este parámetro para calcular la tensión de salida de un cristaL

multiplicando la constante correspondiente de la tabla por la fuerza (presión) aplicada al
cristal y por el espesor del mismo.
Límites de utilización de un transductor de fuerza:

 Margen nominal de medida: Límite superior del margen de medida para el cual el valor de
error no supera al nominal.
 Margen de servicio: Zona en la que el transductor puede realizar medidas pero con valores de
error superiores al nominal
 Límite de carga: Fuerza aplicada en la
dirección de medida, para la que un
transductor no dispone de capacidad de
medida y los límites de error no son
mantenidos. Esta situación es reversible,
ya que se recuperan las especificaciones
nominales, cuando las condiciones de
trabajo regresan al margen de servicio.
 Carga de rotura: Fuerza aplicada en
la dirección especificada de medida
que produce cambios y desperfectos
permanentes en el transductor. Su
reutilización implica un proceso previo de calibrado.
ACELERACIÓN
Hemos visto cómo los transductores de desplazamiento se pueden usar para medir el
esfuerzo y la deformación. El transductor de desplazamiento también se puede usar para
medir aceleración. Tal dispositivo se llama acelerómetro.
La mayoría de los acelerómetros utilizan el mismo principio, el cual se ilustra en la figura
35. Cuando se inicia la aceleración, la masa, que está libre para moverse, tiende a irse hacia
atrás. La masa se mueve hacia atrás debido a que toda masa tiene inercia, o resistencia al
movimiento. Cuanto mayor es la aceleración, el movimiento hacia atrás que se produce es
mayor. Se puede emplear cualquier transductor de desplazamiento, fuerza, deformación o
presión para detectar el movimiento o la fuerza de inercia
Muchos acelerómetros utilizan un cristal piezoeléctrico para convertir la fuerza en
electricidad. La medida de la carga en los terminales de un cristal piezoeléctrico pro-
porciona la más exacta estimación de aceleración. Como medir la carga es más difícil, se
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mide en su lugar el voltaje. En estos casos, la aceleración se calcula usando la siguiente

ecuación:
V
a
s
Donde
a = aceleración
V = tensión de pico (mV/g)
s = sensibilidad de sensor (en mV por g)
PRESION
Los sistemas neumáticos e hidráulicos abundan en la industria, incluso en la era de la

electrónica. Tales sistemas tienen muchas ventajas. A menudo, es necesario medir las
presiones ejercidas en diferentes puntos de estos sistemas.
La presión se puede definir como la acción de una fuerza que actúa en contra de una fuerza
opuesta. Normalmente, la presión se mide como fuerza por unidad de área, por ejemplo en
kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm 2), libras por
pulgada cuadrada (que en la industria se abrevia normalmente
como psi, mejor que lb/in2).
La unidad en el sistema métrico para la presión absoluta es el
pascal (Pa) y es igual a 1 N/m2. Luego 1 Pa = 1,45 x 10-4 psi.
Ya que el pascal es una unidad muy pequeña, a menudo se
usa el kilopascal (kPa).
Los transductores de presión se clasifican en dos grupos:
transductores de presión manométricos y absolutos. El
transductor manométrico mide la presión con respecto a la
presión atmosférica local, que, como recordará de física, es
14.7 psi ó 75 cm de mercurio. Este transductor tiene salida a
la atmósfera exterior. Cuando la puerta de medida de presión
se expone a la presión atmosférica, el manómetro deberá
presentar la lectura O psig. El transductor de presión absoluta
mide la presión con respecto al interior de una cámara en la
que se ha evacuado el aire.
 Los dispositivos medidores de presión se dividen en dos clasificaciones básicas:
transductores de presión-posición, tal como un manómetro, un tubo de Bourdon, fuelles
y diafragmas.
 Transductores de presión-electricidad, tales como el transductor piezorresistivo.
Manómetros
El manómetro de tubo en U, mostrado en la figura 36, es representativo de los
transductores de presión de columna líquida. El manómetro de tubo en U es un dispositivo
positivo medidor de presión diferencial hecho con un tubo de vidrio o plástico con forma de
U. El tubo contiene una cantidad de líquido, cuya composición depende de la aplicación.
Observe en la figura que la presión Pl es mayor que la presión P2. La diferencia de presión
hace que el líquido se mueva dentro de la rama derecha hasta que las presiones se
V2.6 10/05/2015
equilibran. La diferencia de altura (Δh) del líquido es proporcional a la diferencia de

presiones.
Cuando no se aplica presión, Δh = O. La diferencia de altura es igual a la diferencia de
presión (Pl- P2) dividido por la densidad de peso (ω m) del material en el nanómetro.
P1  P2
h  a
m
donde:
h  diferencia de altura entre los dos niveles.
P1 = presión en la rama izquierda del manómetro.
P2 = presión en la rama derecha.
ωm  densidad del líquido en el manómetro.
La mayor desventaja de los manómetros es que son estrictamente mecánicos. Sin
embargo, pueden convertirse en sistemas eléctricos con un dispositivo flotante adosado a
un transductor de desplazamiento, tal como el LVDT.
Transductores de presión por deformación elástica

Todos los transductores de presión por deformación elástica utilizan el mismo principio de
transducción. La presión hace que el material del transductor, usualmente un metal, se
combe o se deforme. Esta deformación da lugar a una desviación o desplazamiento.
Podemos decir entonces que estos transductores son convertidores de presión-posición.
Como veremos, los indicadores son puramente mecánicos, pero se pueden emplear
transductores eléctricos para convertir el desplazamiento en un parámetro eléctrico.
Trataremos tres tipos de transductores por deformación elástica, basados todos en el
mismo principio, pero con forma física y tamaño diferentes. Los transductores que
consideraremos son:
 Tubo de Bourdon.
 Fuelles.
 Diafragma.
Tubo de Bourdon.
El tubo de Bourdon es uno de los más antiguos y populares (incluso hoy día} transductores
de presión. Lo inventó Eugene Bourdon en 1851, y se ha utilizado en la industria desde
entonces. Los tubos de Bourdon tienen tres formas básicas: tubo en C, tubo en espiral, y
tubo helicoidal, como muestran las figuras 37 A, B y C.
V2.6 10/05/2015
Esencialmente, los tres dispositivos trabajan de la misma forma. Todos están formados por
un tubo de metal liso, usualmente de latón, bronce fósforo o acero. como muestra la
sección transversal de la figura 37.d. La presión a la entrada se comunica al interior del
dispositivo. Puesto que el área exterior del tubo es mayor que el área interior, el tubo se
desenrolla, como una serpentina de papel. El desenrrollamiento del tubo de Bourdon no es
lineal. Por consiguiente, los indicadores mecánicos sujetos a los puntos móviles se
encuentran desplazados, a través de un sistema de engranaje. Este sistema de engranajes
compensa la no linealidad del movimiento. La no linealidad también se puede compensar
utilizando una escala indicadora no lineal.
El tubo de Bourdon es sencillo de fabricar, barato y preciso, pudiendo medir presiones de
hasta 700 MPa (Mega-Pascales), lo que equivale aproximadamente a 100 psi. El tubo de
Bourdon en forma de C es el menos sensible a las variaciones de presión, y el tubo
helicoidal es el más sensible. Estos dispositivos no trabajan bien para presiones por debajo
de (350 kPa). Los tubos de Bourdon se convierten muy fácilmente en transductores
eléctricos utilizando transductores de desplazamiento como los potenciómetros y LVDTs.
Transductores Piezorresistivos
National Semiconductor, Honeywell, Motorola Semiconductor y otras empresas de la
industria electrónica, han desarrollado productos para el sensado y medicion de presiones
en la industrial. Se fabrican transductores piezorresistivos lineales y muy sensibles. Estos
sensores aplican el efecto piezorresistivo y tienen incorporados sus propios amplificadores
y redes de compensación de temperatura.
La línea de productos de National puede detectar presiones en el rango de 10-5000 psi (70-
35,000 kPa) con una linealidad menor del 1%. La figura XXX muestra un transductor de
National Semiconductor.
V2.6 10/05/2015
NIVEL DE LÍQUIDOS
Los métodos de medida de nivel de líquidos son numerosos.
El nivel de líquido es una parte muy importante del control de procesos.
La medida de nivel de líquido se divide en dos tipos básicos: puntual y continua.
El nivel puntual es justo lo que su nombre indica, medida de un nivel en un punto. La
medida de nivel continuo tiene una naturaleza similar. La salida de un instrumento que
detecta un nivel continuo es directamente proporcional al nivel del líquido. Algunos
sensores son más adecuados a uno u otro de estos tipos de medidas. En nuestra descripción
de los sensores, indicaremos qué aplicación es la más adecuada en cada caso. A efectos de
nuestra exposición, hemos clasificado los sensores de nivel de líquido en sensores de:
1) Mira.
2) Fuerza.
3) Presión.
4) Eléctricos.
5) Radiación.
Vemos cada uno de ellos

1) Mira: El mas viejo de todos. Básicamente es una varilla de vidrio transparente en
paralelo con el recipiente a medir. Existen otras variantes del mismo sistema que se
indican en la figuras 39 a, b, c y d
2) Sensores de Fuerza: A menudo, se utiliza el peso de un contenedor (fuerza) para

indicar los niveles de líquido. Cuando más líquido (o sólido) se introduce en el
V2.6 10/05/2015
contenedor, mayor es el peso. El peso se detecta mediante sensores de fuerza o de

deformación, como las células de carga de la figura 41.A. Alternativamente, la fuerza
boyante de un flotador puede mover una varilla rígida o una cinta, cable o cadena
flexible, como muestran las figuras 41.B y 41.C.
Todos estos métodos son adecuados para medidas continuas del nivel de líquidos. Los
métodos de flotador mostrados pueden proporcionar salidas eléctricas, colocando un
potenciómetro en el lugar del pivote central. Las variaciones del desplazamiento lineal
del flotador se transforman en desplazamientos angulares mediante poleas o pivotes y
el potenciómetro convierte el desplazamiento angular en variaciones de una resistencia
eléctrica.
3) Sensores de presión: La presión es otra variable que se ve afectada por el nivel de

líquido. Recordará de sus cursos de Física que la presión en un líquido aumenta con la
profundidad. Por ejemplo, si se añade más agua a un tanque, habrá más agua por
encima del punto en el que se mide la presión. El peso del agua aumentará creando, por
consiguiente, una presión mayor.
La presión en la parte inferior del tanque se relaciona con la altura del líquido y la
densidad del mismo mediante la siguiente ecuación:
Pb  h.w
Donde:
Pb = Presión en la parte inferior del tanque
h = altura del líquido
w = densidad del líquido
La presión ejercida sobre la parte inferior del tanque se denomina presión hidrostática,
que se define como la presión que una columna de líquido ejerce sobre la parte inferior
de un contenedor. Cuando el nivel de líquido aumenta, más presión se ejerce sobre la
parte inferior del tanque. Los dispositivos que utilizan este método de detección de
nivel se llaman dispositivos de presión hidrostática. En los de tipo diafragma,
mostrado en la figura 42A, cuanto más aumenta el nivel más presión se ejerce sobre el
V2.6 10/05/2015
diafragma. La presión del aire en el interior del tubo aumenta, y se registra la presión
en el medidor. La figura 42B muestra un dispositivo similar, montado en la parte
inferior del tanque.
4) Sensores eléctricos: Además de las conversiones mecánicas-eléctricas mencionadas

anteriormente, ciertos sensores proporcionan salidas eléctricas directas cuando varían
los niveles de líquido. Un interesante dispositivo, fabricado por Metritape, varía la
resistencia de un conductor en hélice cuando se aplica presión. Este dispositivo es
adecuado para medidas de nivel continuo. Existen dispositivos en el mercado, que
varían su capacidad o su resistencia o impedancia, en función de la altura de líquido
que contenga el recipiente en prueba.
Algunos de estos dispositivos se ilustran en las figuras 43.A, 43.B y 43.C.
También se emplean electrodos para detectar las variaciones eléctricas. En las figuras
43A y 43B, la capacidad varía cuando el nivel de líquido fluctúa. La variación de
capacidad se debe a la variación de la constante dieléctrica entre el líquido y el aire.
Usualmente, la variación de capacidad se detecta con un oscilador o un puente de CA.
Fíjese en el sensor de electrodo resistivo de la figura 1.68C. Con líquidos conductivos,

los electrodos de la figura 43.C proporcionan un camino para que circule la corriente a
través del circuito serie. Este tipo de sistema es adecuado para una aplicación de detección
puntual.
V2.6 10/05/2015
5) Sensores de proximidad para niveles de líquidos: La mayoría de los dispositivos de

medida de nivel tratados anteriormente tienen elementos que están en contacto con el
líquido. Sin embargo, en algunas medidas industriales, el dispositivo de detección de nivel
se debe usar con líquidos corrosivos, líquidos sometidos a altas presiones; por lo que el
contacto con el líquido puede destruir el dispositivo. Ahora veremos una clase de sensores
que no entran en contacto físico con el líquidos, estos son:
 Sónicos (incluido los ultrasónicos).
 Radiación nuclear.
 Opticos.
Sónicos: Los haces de sonidos y ultrasonidos (7,5 - 600 kHz) utilizan el principio de eco
para medir el nivel de líquido. En la figura 44.A, el haz de sonidos se transmite desde el
transductor a la superficie del líquido, donde se refleja hacia el transductor. El tiempo
que tarda el haz en ir desde el transductor a la superficie y volver depende del nivel de
líquido. Cuanto menor es el nivel, más tiempo tarda el haz en recorrer la distancia.
Luego el intervalo de tiempo es inversamente proporcional al nivel de líquido.
Nuclear: Algunas veces, se usa la radiación nuclear para medir el nivel de líquido en
aplicaciones de detección puntuales. En la figura 44.B, se emite una radiación de rayos
gamma desde el transmisor. Usualmente, el receptor es un tubo de Geiger-Muller. El
líquido o sólido que se va a medir absorbe la radiación y, por consiguiente, la salida
del receptor depende de si hay líquido o no entre el sensor y el transmisor. Los
sensores nucleares son caros comparados con otros métodos eléctricos de detección de
nivel. También requieren medidas de seguridad en planta muy estrictas.
FLUJO DE FLUIDOS
Muchos procesos industriales, dependen de la valoración exacta del flujo de fluidos, a
modo de ejemplo podemos citar la industria: farmacéutica, del petróleo, vitivinícola, etc..
Las medidas del flujo de fluido constituyen una parte integral de las plantas de tratamiento
de agua, de gas, de vapor y químicas. El método usual para medir la velocidad a la que
circula un fluido es convertir la energía cinética del fluido en alguna otra forma de medida.
Este proceso lo realiza el transductor de flujo de fluido.
Existen muchos transductores diferentes capaces de medir esta magnitud. Al igual que con
los otros transductores vistos hasta el momento, limitaremos nuestro estudio a los
V2.6 10/05/2015
dispositivos de medida de flujo de fluidos más comunes:

1. Medidor de caudal por presión diferencial.
2. Medidor de caudal de área variable.
3. Medidor de caudal de desplazamiento positivo,
4. Medidor de caudal de velocidad.
4.1. Medidor de flujo de turbina.
4.2. Medidor de flujo electromagnético.
4.3. Medidor de flujo de diana.
5. Medidor de caudal de masa calorífica.
Una breve explicación de cada uno de ellos.
1. Medidor de caudal por presión diferencial:
El medidor de flujo industrial más común procede de este grupo. La mayoría de los
medidores de flujo por presión diferencial utilizan como principio de transducción una
diferencia de presión causada por una restricción. Cada medidor de caudal tiene un
método diferente de producir esta presión diferencial. El principio empleado aquí es el
llamado efecto de Bernouilli. El efecto de Bernouilli establece que cuando la velocidad de
un fluido (líquido o gas) aumenta, la presión decrece; y viceversa. Sabemos que existe
una relación inversa entre la presión y la velocidad de un fluido.
Si el fluido no puede comprimirse, el mismo volumen de fluido debe pasar a través de
un área dada en el mismo intervalo de tiempo. De acuerdo con las leyes de conservación
de la masa y la energía, la masa que ocupa cualquier porción del conducto debe ser igual
a la masa que se libera en esa porción del conducto durante cierto intervalo de tiempo.
Esto mismo también es cierto para la energía cinética del fluido. Por consiguiente, la
velocidad del caudal de fluido aumenta en la sección menor del conducto provocando
un incremento de la energía cinética por unidad de masa.
En este apartado, consideramos cinco de los medidores de flujo por presión diferencial
más comúnmente utilizados:
 Caudalímetro de orificio.
 Tubo de Venturi.
 Tobera de flujo.
 Tubo de Dall.
 Tubo acodado.
Caudalímetro de orificio: Este medidor de flujo está formado por una placa con un
agujero en ella. Si colocamos columnas de líquido a lo largo del tubo para indicar la
presión, vemos un gradiente de presión, o distribución de presión como se ha dibujado en
la figura 45. La presión aumenta ligeramente antes de llegar a los límites del tubo y
decrece rápidamente después de alcanzar los bordes. La presión decrece de forma aguda
debido al aumento de la velocidad en la obstrucción y después de la misma. Se puede
calibrar un manómetro u otro indicador de presión diferencial para leer la velocidad del
flujo. Cuando el caudal de fluido, aumenta, también aumenta la diferencia de presión.
V2.6 10/05/2015
La velocidad del flujo, que normalmente se mide en volumen por unidad de tiempo
suele simbolizarse por la letra Q, y se calcula como sigue:
  d 
Q   . b .K . 2.g.d
 4   da 
donde:
db = diámetro b-b del orificio
da = diámetro a-a
K = constante, se denomina coeficiente de flujo
g = aceleración de la gravedad (9,8 m/s2)
d = diferencia de alturas en el manómetro.
El medidor de flujo de orificio es el más ampliamente utilizado de todos los medidores

de flujo. Su estructura es sencilla, es barato, y fácil de instalar. Tiene las desventajas de
su pobre precisión, su rango limitado, y la incapacidad para utilizarse con líquidos que
tengan partículas de materia sólida en suspensión.
Tubo de Venturi: Otro medidor de flujo bastante popular es el tubo de Venturi, mostrado
en la figura 46. El tubo de Venturi emplea el mismo principio que el medidor de
orificio: presión diferencial. La diferencia de presión es causada por la obstrucción
colocada en el tubo.
El tubo de Venturi tiene dos ventajas importantes sobre el medidor de orificio. La

primera, crea menos turbulencia que el de
orificio debido a las superficies con pen-
diente suave, por lo que la pérdida final de
presión es menor que en el de orificio. Esta
pérdida se denomina pérdida de inserción.
Con el tubo de Venturi se puede recuperar
hasta el 90% de la presión inicial. La
segunda ventaja es que el tubo de Venturi se
puede usar con líquidos con partículas
sólidas en suspensión debido a que no tiene
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bordes ondulados o proyecciones en la que las partículas sólidas puedan esconderse. Su

mayor desventaja es el costo, ya que resulta caro de comprar e instalar.
Tobera de Flujo: La tobera de flujo o tobera suave,

mostrada en la figura 47, está entre el tubo de
Venturi y la placa con orificio respecto al costo y
la pérdida de presión. En la tobera de flujo, los
bordes limítrofes son algo redondeados, por lo que
la tobera permite obtener más del 50% de
velocidad de flujo que el orificio. Una ventaja
adicional es la posibilidad de soldarla en su
posición, lo que no se puede hacer con otros flujó-
metros de presión diferencial.
Tubo de Dall: De todos los medidores de flujo por

presión diferencial, el tubo de Dall es el que tiene
menores pérdidas de inserción. El tubo de Dall,
mostrado en la figura 48, está formado por dos
conos, el más corto situado antes de la obstrucción y
el más largo después. Generalmente, es más barato
de comprar e instalar que el tubo de Venturi. Sin
embargo, a diferencia del tubo de Venturi, no se
puede utilizar con sólidos y líquidos con partículas
sólidas en suspensión.
Tubo acodado: El medidor de flujo en tubo acodado, que

se muestra en la figura 49, es un caudalímetro por
presión diferencial que no usa el efecto Bernouilli. La
presión diferencial la desarrolla la fuerza centrífuga
ejercida por el fluido que circula por el codo. En este
caso, P2 es mayor que P1. Puesto que la mayoría de las
tuberías, tienen secciones acodadas, la instalación de
estos medidores de flujo no plantea problemas. No existe
pérdida de presión adicional, puesto que no hay
obstrucciones. Sin embargo, la máxima precisión de este
medidor de flujo es del 5%.
Los dispositivos que hemos tratado hasta aquí se llaman elementos primarios. Se denominan
así porque, en un primer sentido, convierten el flujo de fluido en presión diferencial. Se
necesitan elementos secundarios para convertir esta diferencia de presión en un parámetro
útil. Esta conversión se puede efectuar con cualquier transductor de presión de los vistos
previamente. Además, National Semiconductor fabrica un transductor de presión
diferencial que se usa como elemento secundario para medir el flujo.
2. Medidor de caudal de área variable.
El medidor de flujo de área variable es un caudalímetro que controla el área de flujo
efectivo y, por consiguiente, la velocidad del flujo dentro del medidor. Un ejemplo de
medidor de flujo por área variable es el rotámetro, también llamado medidor de pelota
flotante o montante. El rotámetro, mostrado en la figura 50, está formado por una
pelota flotante que es libre de moverse hacia arriba y hacia abajo dentro de un tubo en
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forma de huso. El tubo se ensancha en la parte superior

y se estrecha hacia la parte inferior. El fluido circula de
abajo hacia arriba, llevando la pelota flotante con él.
La pelota flotante se eleva hasta que el área que existe
entre él y la pared del tubo es suficientemente ancha
para que pase la cantidad de fluido que está fluyendo.
Cuanto más se eleva el flotador, mayor es la velocidad
de flujo del fluido.
Normalmente, el rotámetro se usa para medidas
visuales del flujo. No se puede utilizar para control
automático de procesos.
3. Medidor de flujo de desplazamiento positivo

Los medidores de flujo de desplazamiento positivo dividen el flujo que circula en
volúmenes individuales determinados. Luego, se cuenta cada volumen. Cada incre-
mento de volumen que se añade proporciona una medida exacta de qué cantidad de
volumen de fluido está pasando a través del medidor. Los medidores de
desplazamiento positivo tienen una precisión menor del 1%, son sencillos, baratos y
confiables. Además, generalmente, las pérdidas de presión son menores que las de los
otros medidores de flujo.
4. Medidor de caudal de velocidad:
Los medidores de flujo de velocidad (algunas veces llamados medidores de flujo de tasa
volumétrica) proporcionan una salida que es proporcional a la velocidad del flujo del
fluido. Consideraremos tres de los medidores de flujo de velocidad más comúnmente
utilizados:
 de turbina.
 electromagnético.
 de diana.
Medidor de flujo de Turbina: El medidor de flujo de turbina se muestra en la figura 51.
El fluido que circula a través de la turbina ejerce una fuerza sobre las cuchillas.
Entonces, las cuchillas giran a una velocidad
directamente proporcional a la velocidad del
fluido. Las cuchillas de la turbina se pueden
magnetizar para producir impulsos, al inducir
una tensión en la bobina. Los medidores de
turbina son útiles debido a su buena linealidad.
rango de funcionamiento, y precisión. Se
encuentran entre los medidores de flujo más
precisos disponibles hoy en día.
Medidor de flujo electromagnético: El medidor de flujo electromagnético funciona

basado en el principio de inducción electromagnética. El principio de inducción
electromagnética, conocido como la ley de inducción electromagnética de Faraday,
establece que un conductor que pasa a través de un campo magnético (con el ángulo
adecuado) produce una tensión. La tensión producida es proporcional a la velocidad
relativa del flujo del fluido.
V2.6 10/05/2015
El medidor de flujo electromagnético, mostrado en la figura 52, genera un campo

magnético a través de un
electroimán. El conductor es el
fluido que circula. Como es lógico,
el fluido debe ser conductivo.
Entonces, se genera un potencial
entre los electrodos, que están
montados en una pieza de tubo no
conductivo. Puesto que no existen
obstrucciones, la pérdida de presión
es pequeña. Además, la falta de obs-
trucción hace que medir líquidos
con partículas sólidas en suspensión
sea fácil.
Medidor de flujo de diana: El medidor de

flujo de diana, mostrado en la figura 53
presenta una obstrucción al flujo de
fluido. El fluido ejerce una presión sobre
la diana que es directamente pro-
porcional a la velocidad del fluido. La
fuerza sobre la diana se detecta mediante
una galga extensiométrica.
5. Medidor de flujo por masa calorífica

térmica:
El medidor de flujo por masa calorífica térmica es un dispositivo de precisión para medir
flujo de fluido. En este dispositivo, se aplica calor al fluido que circula. A continuación
se usa un sensor de temperatura para medir la velocidad a la que el fluido conduce calor.
Esta velocidad es directamente proporcional a la velocidad del flujo. Una de las ventajas
principales del sistema de masa calorífica térmica es su falta de obstrucción al flujo del
fluido.
SENSORES DE PROXIMIDAD
Existen de varios tipos:
 Capacitivos
 Inductivos
Sensores de proximidad inductivos:

Sensores que detectan metales, ferrosos o no
ferrosos, y utilizan inducción
electromagnética para generar y detectar las
corrientes de pérdidas o de Foucault que se
generan. Se utilizan principalmente para la
detección de piezas.
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Existen de diversos tamaños y formas, con alcances de hasta 50 mm.

Las tensiones de trabajos varian desde los 5 VCC hasta 220VCA.
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Sensores de proximidad Capacitivos:

Sensores que detectan cualquier material, mediante la detección de los cambios en la
capacidad eléctrica cuando se aproxima el objeto a detectar. Son utilizados
principalmente para detectar materiales orgánicos. Tienen formas similares a los
detectores inductivos, es muy difícil distinguirlos sin leer las especificaciones.
Se basa es la modificación de capacitancia detectada por el sensor, esta modifica la

frecuencia y/o tensión del circuito según la tecnología empleada.
Existen como en los sensores inductivos de distintas formas y tensiones de trabajo,
siendo en general un poco más voluminosos que los inductivos.
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TECNOLOGIA INFRAROJA. CAMARAS INFRAROJAS
En el año 1800 William Herschel descubre la existencia de la radiación infrarroja (= luz infrarroja).
Este descubrimiento se produce durante la realización de un experimento en el que estudia las
propiedades de las distintas bandas del espectro de la luz solar con ayuda de un termómetro de
mercurio. Para ello, descompone la luz solar con un prisma obteniendo los colores que la forman. A
continuación se dedica a realizar la medición de las temperaturas correspondientes a cada una de las
zonas de distinto color. Para su sorpresa, observa que el termómetro muestra la mayor subida en una
banda inmediatamente contigua a la banda roja del espectro visible. Herschel deduce de manera
correcta a partir de este hecho que se trata de una manifestación de una luz invisible por completo
para el ojo humano.
A mediados del siglo veinte se desarrollaron los primeros sistemas infrarrojos, compuestos de varias
unidades modulares de gran tamaño que formaban conjuntos pesados y difíciles de manejar. El
elemento sensor era una aleación de diferentes elementos como HgCdTe (Mercurio Teluro de
Cadmio) que por efecto fotoeléctrico producían una señal eléctrica al incidir la radiación infrarroja
sobre él. El inconveniente que tenía esta técnica era que el sensor se calentaba y se necesitaba un
sistema paralelo de refrigeración, que evoluciono desde los ciclos de Stirling (los sistemas de
refrigeración con ciclo Stirling son los más eficientes y se puede llegar a temperaturas criogénicas),
mediante nitrógeno liquido hasta la refrigeración termoeléctrica mediante células Peltier (inversa
del efecto Sebeeck – Termocuplas).
Sobre la década de los ochenta apareció otra tecnología que revoluciono el mundo de la medida de
temperatura sin contacto. Se desarrollaron los sensores de efecto térmico o también llamados
microbolometros. Estos a diferencia de los anteriores utilizaban el efecto térmico de la radiación
infrarroja para variar las condiciones eléctricas de una microresistencia, compuesta por un material
semiconductor, y así obtener una señal proporcional a la potencia del infrarrojo recibido. Esta
tecnología ya no necesitaba ningún tipo de refrigeración y por tanto se pudo reducir de manera
asombrosa el tamaño y el peso de los sistemas termográficos. Hoy día estos sistemas tienen el
tamaño de una cámara portátil y pueden ser manejados con una sola mano.
La termografía es un método de medición pasivo, sin contacto, en el que la distribución de la

temperatura en las superficies se mide con el uso de un dispositivo radiométrico, en general llamado
"Cámara Termográfica".
V2.6 10/05/2015
La cámara termográfica mide la radiación infrarroja de onda larga en el campo de visión y utiliza
los resultados para calcular la temperatura del objeto medido, es muy importante remarcar que la
cámara solo ve la radiación de los primeros 25,4 µm. Y al respecto de este punto es destacable que
la cámara infrarroja NO VE a través de una pared, y en general de ningún cuerpo opaco, inclusive
un vidrio es un obstáculo insalvable para una cámara de banda larga, la excepción a esto son las
ventanas o mirillas de IR.
Estos resultados se plasman en una imagen virtual coloreada (imagen térmica). Así se hace visible
la distribución de la temperatura en la superficie del objeto.
Cada píxel de una imagen térmica representa un punto de temperatura en la superficie del objeto
medido.
El procesamiento de la imagen virtual coloreada considera la emisividad [ ɛ ] de la superficie del

objeto medido y la temperatura reflejada. Ambas variables se pueden ajustar manualmente en la
cámara termográfica.
La termografía es una tecnología de medición de última generación por lo que respecta a la

producción de imágenes.
La cámara de Infrarroja obtiene una imagen desde la energía irradiada por el propio cuerpo,
teniendo muy en cuenta que TODOS LOS CUERPOS IRRADIAN ENERGÍA DESDE LOS 0K (-
273.15 ºC). Básicamente una cámara infrarroja es un RADIOMETRO.
5.7.1. Microbolómetro
V2.6 10/05/2015
Un microbolómetro es un tipo de detector térmico resistente. El material del detector

cambia su temperatura como resultado de estar expuesto a la energía IR. Como el
detector micro-bolómetro cambia la temperatura, su resistencia interna cambia
proporcionalmente. Esta resistencia puede medirse con diversas técnicas, siendo las
más precisas los medidores tipo puente. El material IR sensible es suspendido por una
estructura micro-puentes los cuales lo aíslan de la plataforma de arreglo.
Aunque está clasificado como un dispositivo sin enfriamiento, este sistema debe tener
algún tipo de estabilizador de temperatura para prevenir corrosión. Esto es usualmente
un enfriador/calentador termoeléctrico el cual mantiene una temperatura constante a

través del completo detector del arreglo.
Para muchas aplicaciones el micro-bolómetro sin enfriamiento es el sistema elegido hoy

en día. Dado que no se requiere un enfriador el sistema tiene un tiempo de arranque de
menos de un minuto. El consume de energía es menor que en sistemas con enfriadores
ciclo Stirling. Dado que hay muy pocas o no hay partes móviles, el mantenimiento se
espera que sea bajo. En general, la calidad de la imagen es alta, casi como los FPA con
enfriamiento.
El microbolómetro es un detector de onda larga que opera en un rango de 7.5 - 14

micrones. Este sistema ofrece gran desarrollo en las aplicaciones como inspecciones
eléctricas en exteriores debido al hecho de que el reflejo solar en la onda larga es
limitado.
La calidad de las imágenes creadas a partir de microbolómetros no ha dejado de

aumentar. La matriz microbolómetro se encuentra comúnmente en dos tamaños, 320 ×
240 píxeles o menos caros 160 × 120 píxeles. La tecnología actual ha llevado a la
producción de dispositivos con 640 × 480 o 1024x768 píxeles. También ha habido una
V2.6 10/05/2015
disminución en las dimensiones de los píxeles individuales. El tamaño de pixel era

típicamente 45 micras en los dispositivos más antiguos y ha disminuido a 17 m en los
dispositivos actuales. Como el tamaño del píxel se disminuye y el número de píxeles
por unidad de superficie se incrementa proporcionalmente y de esta manera, se crea una
imagen con una resolución más alta.
Aplicaciones
Las termografía mostradas más arriba fueron tomadas con diferencias de algunos
segundos, con la misma cámara a la misma distancia y con la misma óptica. La que está
fuera de foco (derecha), tiene una diferencia de 1,3 ºC.

7-2 Transductores

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7-2 Transductores

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AUTOMATICA INDUSTRIAL Página 1 de 44

 Potenciómetro: El potenciómetro es uno de los

elemento resistivo. Este contacto se denomina (entre otros nombres), contacto

La figura 2 es la representación esquemática más popular. Se la representa no en

Linealidad de los potenciómetros:

Cuando el fabricante especifica un 10% de linealidad para su potenciómetro, está

del 10% de la resistencia total.

Resolución de los potenciómetros

Un uso muy importante de los potenciómetros, aparte de que ya vimos es en los

 Transformadores diferenciales de variación lineal (LVDTs)

o Encoder incremental y absoluto

 Encoder Incremental simple o de una fase:

Esto se subsana con el encoder absoluto.

Existen encoders absolutos de 8,12,16 y 32 bits. De una revolución y distintas

 DETECCIÓN MECÁNICA DE LA TEMPERATURA

Termómetros de cañón de vidrio.

tiene varias desventajas. Es frágil y dificultoso de leer, no se puede utilizar fácilmente

Termómetros con sistema de llenado.

Sustancia Coeficiente de expansión lineal

Cuando dos metales se unen y se calientan,

 DETECCIÓN ELÉCTRICA DE lA TEMPERATURA

amplio uso en la industria. Su descubrimiento data de antes de 1821, cuando Thomas

Este problema se puede superar añadiendo un terminal de hierro al conductor de

En un termopar es deseable una constante de tiempo pequeña, ya que el termopar puede

Comparemos el coeficiente de temperatura del hierro, que es 50 x 10-4, con el del

En la siguiente figura de la derecha, se

Resistencias detectoras de temperatura "RTD" (resistance temperature detector)

En este caso las resistencias de los

Por ejemplo si la temperatura es

La forma de mejorar el problema citado es con la de conexión de 3 hilos. Este es el

Sensores de temperatura por semiconductores

lineal. También se utilizan cristales de silicio como sensores de temperatura

RTD Termistor Sensor de IC Termopar

La humedad se define como la cantidad de vapor de agua en el aire. La cantidad vapor de

Ambos bulbos contienen sensores de temperatura. Si la temperatura del aire permanece

Un higrómetro es un dispositivo que se usa para medir la humedad. Estos dispositivos

otro sobre la base de aluminio.

deformación es un número adimensional, como la ganancia de corriente o tensión.

Galgas extensiométricas devanadas.

(alrededor de 0.0025 cm de diámetro) o de hoja (alrededor de 3 m de espesor)

Usualmente, las galgas se devanan en un configuración en puente. Por tanto, se obtiene l

Galga extensiométrica semiconductora.

La galga extensiométrica semiconductora, típicamente, se usa en un puente (con

Muchos cristales naturales y artificiales presentan una propiedad llamada efecto

Podemos utilizar este parámetro para calcular la tensión de salida de un cristaL

Límites de utilización de un transductor de fuerza:

mide en su lugar el voltaje. En estos casos, la aceleración se calcula usando la siguiente

Los sistemas neumáticos e hidráulicos abundan en la industria, incluso en la era de la

equilibran. La diferencia de altura (Δh) del líquido es proporcional a la diferencia de

Transductores de presión por deformación elástica

Vemos cada uno de ellos

2) Sensores de Fuerza: A menudo, se utiliza el peso de un contenedor (fuerza) para

contenedor, mayor es el peso. El peso se detecta mediante sensores de fuerza o de

3) Sensores de presión: La presión es otra variable que se ve afectada por el nivel de

4) Sensores eléctricos: Además de las conversiones mecánicas-eléctricas mencionadas

Fíjese en el sensor de electrodo resistivo de la figura 1.68C. Con líquidos conductivos,

5) Sensores de proximidad para niveles de líquidos: La mayoría de los dispositivos de

dispositivos de medida de flujo de fluidos más comunes:

El medidor de flujo de orificio es el más ampliamente utilizado de todos los medidores

El tubo de Venturi tiene dos ventajas importantes sobre el medidor de orificio. La

bordes ondulados o proyecciones en la que las partículas sólidas puedan esconderse. Su

Tobera de Flujo: La tobera de flujo o tobera suave,

Tubo de Dall: De todos los medidores de flujo por