TEMA 4.

PROGRAMACIÓN
MAESTRA

1. El programa maestro de producción

2. Etapas en la obtención del programa maestro de
producción
3. Técnicas de dimensionado de lotes
4. Planificación aproximada de la capacidad
ACTIVIDADES A M/P Y C/P
ESTRUCTURA DEL CURSO

PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA PRODUCCIÓN (TEMA 3)

PROGRAMACIÓN MAESTRA (TEMA 4)

PROGRAMACIÓN DE COMPONENTES (TEMA 5)

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO

(TEMA 6)

GESTIÓN DE INVENTARIOS
(TEMA 2)
1. EL PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
Plan agregado
de producción

Desagregación

Plan maestro de
producción
Planificación de
Capacidad Materiales
disponible

Plan de carga
aproximado

Si Plan maestro de
¿Es viable? producción
aprobado
No
FINALIDAD

Es un plan detallado que establece cuántos productos finales

serán producidos y en qué períodos de tiempo.

Consecuencia: Respetar los plazos de entrega establecidos y las

restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de
forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando
situaciones de capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad).

HORIZONTE DE PLANIFICACIÓN

Horizonte temporal variable dependiente del nivel anterior:

semanas (habitual) o meses.
 UNIDADES DE MEDIDA A EMPLEAR

La unidad de medida más empleada son los modelos específicos

del producto.

PARA SU ELABORACIÓN SE REQUIERE

La cantidades mensuales de las familias de productos del plan

agregado de producción. La suma de las cantidades contenidas
en el plan maestro de producción deben coincidir con las
correspondientes del plan agregado

RESULTADO

Conversión de las cantidades que constan en el Plan Agregado

en cantidades de productos concretos por semana.
2. ETAPAS EN LA OBTENCIÓN DEL
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Etapa 1. Descomposición de las familias del plan agregado.
Etapa 2. Periodificación de las unidades de producto en los cubos de tiempo.
Etapa 3. Dimensionamiento de los lotes de pedido y determinación de la fecha de
obtención de los mismos: PMP inicial.
Etapa 4. Ajuste del PMP inicial en función de la demanda: PMP propuesto e
inventarios finales por período.

Plan Agregado Mes Enero Febrero

Producción de sillas 2.000 5.000

Plan Maestro
de Producción

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo A 500 200 300 1.000 500 500
Modelo B 200 300 500 100 400 1.000
Modelo C 100 100 200 100 100 800 100
 Variables que integran el PMP

PMP INICIAL MES 1 MES 2 MES N

PAP CON RECURSOS PROPIOS
PARTE DEL PRODUCTO P en PAP
SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NECESIDADES BRUTAS (NBi)
INVENTARIO EN EXCESO SOBRE PAP( IEi)
RECEPCIONES PROGRAMADAS (RPi)
NECESIDADES NETAS (NNi)
PMP DEL PRODUCTO P (RRPLi)

Procedimiento de elaboración del PMP

1. Desglosar las cantidades mensuales del PAP, expresadas en

unidades de familias, en cifras mensuales de productos concretos.
Sólo serán consideradas aquellas cantidades que sean obtenidas con
los recursos propios de la empresa (producción regular y
extraordinaria).
2. Desglosar las cantidades mensuales de productos finales en
cantidades semanales. Esta distribución se hará de manera uniforme
salvo que se cuente con otra información de reparto.
Estas cantidades obtenidas se denominan necesidades brutas (NB).
3. Considerar el inventario en exceso (IE), que se denomina al exceso
de producción en períodos anteriores que se produce sobre las
cantidades planificadas a nivel agregado (*).
4. Considerar las recepciones programadas (RP), que son los pedidos
que están en curso de fabricación.
5. Calcular las necesidades netas (NN)
NNi = NBi – IEi – RPi
Si NNi > 0, se hace necesario planificar la llegada de un pedido para
ese período (recepción de pedidos planificados: RPPL)
Si NNi < 0, se genera inventario
(*) El inventario en exceso (IE) de período cualquiera se calcula como:
IEi+1 = IEi + RPi + RPPLi – NBi
IEi+1 = RPPLi - NNi
6. Dimensionar los lotes de pedidos
7. Obtención del primer PMP. Habrá que comprobar que:
a. Si con las cantidades obtenidas más el resto de unidades
disponibles (subcontratación, en curso y en inventario) se puede
hacer frente a todas las necesidades de producción de cada
período
b. Si es viable desde el punto de vista de la capacidad
3. TÉCNICAS DE DIMENSIONADO DE
LOTES
A/ Lote a lote.

Consiste en hacer los pedidos iguales a las necesidades netas de cada

período. (RPPLi = NNi siempre que NNi > 0)

B/ Lote constante.

Consiste en hacer los pedidos iguales a un tamaño constante,

previamente fijado, Q. (RPPLi = Q siempre que NNi > 0)

C/ Período constante.

Se fija el intervalo, T, entre pedidos de forma intuitiva o empírica. Una

vez establecido éste, los lotes se igualan a la suma de las necesidades
netas en el intervalo elegido, resultando aquéllos, lógicamente
variables.
D/ Período óptimo (POQ).

Esta técnica, funciona igual que la técnica del período constante, pero
el período se determina mediante la fórmula clásica del período
óptimo (T*).

Q: Tamaño del lote

D: Demanda del artículo
ce: Coste de emisión de un pedido
θ: Período de gestión (semanas del horizonte de planificación
del PMP)
Ctp = cp * θ : Costes totales de posesión

θ θ θ
D = ∑NN i = ∑NBi − IE i + ∑RPi
i i i
Procedimiento de aplicación para las técnicas de período constante y POQ

Se determina un período fijo entre pedidos: T o T*

Calcular:

La recepción RPPLi= Q tendrá lugar en la primera semana del
intervalo temporal considerado

A partir de la primera semana con NNi >0

E/ Lote económico (EOQ).

Esta técnica, funciona igual que la técnica de lotes constantes, pero el

tamaño del lote se determina mediante la fórmula clásica del lote
económico (Q*). (RPPLi = Q* siempre que NNi > 0)
 Q: Tamaño del lote
D: Demanda del artículo
2 × ce × D
Q* = ce: Coste de emisión de un pedido
cp × θ θ: Período de gestión (semanas del horizonte de planificación
del PMP)
Ctp = cp * θ : Costes totales de posesión

θ θ θ
D = ∑NN i = ∑NBi − IE i + ∑RPi
i i i
4. PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE
LA CAPACIDAD
 Finalidad:

 Determinar si el PMP propuesto es viable desde el punto de

vista de la capacidad.

 Debe compararse la carga generada por el PMP con la

capacidad disponible por centros de trabajo.

 Cálculo de la capacidad disponible por centros de trabajo

(CDk):

 CDk = h.e. por trabajador y turno x trabajadores por turno x

turnos por jornada x jornadas por semana
 Cálculo de la capacidad necesaria por centros de trabajo (CNk):

 Técnica a emplear: Listas de capacidad.

 Resultado:

 Plan aproximado de capacidad

LAS LISTAS DE CAPACIDAD

 Finalidad:

 Permiten calcular la carga o capacidad necesaria que genera

la elaboración de un ítem en cada uno de los centros de
trabajo por los que pasa en su ruta de fabricación.

 Elementos que intervienen:

Ruta de fabricación de un ítem

Tiempo de carga de la operación i, de la ruta del ítem j, que
se realiza en el centro de trabajo k

Factor de defectuosos de la operación i

Factor de aprovechamiento de la operación i

Unidades a procesar en la operación i

Tiempo de carga de un ítem j en un centro de trabajo k

Tiempo total de carga de un producto final j en un centro de
trabajo k
 Ruta de fabricación de un ítem

Sucesión de operaciones en los diferentes centros de trabajo necesaria

para la elaboración de dicho ítem

A(2) CT1 CT2

O1 O2
D(2)
tc1D1 tc2D2
B(1) A1 A2 CT1 CT2 CT1

O3 O4 O5
P
tc3P1 tc4P2 tc3P1
A3 A4 A5
C(1)
Tiempo de carga de la operación i, de la ruta del ítem j, que se realiza
en el centro de trabajo k (tcijk)

 El tiempo de carga unitario de cada operación se obtiene mediante

la suma de sus tiempos de ejecución (te) y de preparación (tp).
 Se mide en horas estándares (h.e.)
 Otras relaciones:
• tci (h.e.) = tci (h.p.) x E = tci (h.r.) x U x E
h.p. (horas productivas), h.r. (horas reales), E (factor de eficiencia),
U (factor de utilización)

Factor de defectuosos de la operación i (di)

 Indica el porcentaje de artículos que no cumplen los requisitos de

calidad tras pasar por dicha operación.
Factor de aprovechamiento de la operación i (Ai)

 Indica el porcentaje de artículos que cumplen los requisitos de

calidad tras pasar por dicha operación. Es el complememtario del
factor de defectuosas: di + Ai = 100

Unidades a procesar en la operación i (uapi)

 Se refiere a cuántas unidades hay que procesar para obtener una

unidad que cumpla los requisitos de calidad de producto final,
teniendo en cuenta los factores de defectuosas de todas las operaciones
siguientes en la ruta de fabricación.
n × uap i + 1 n × uap i + 1
uap i = =
Ai 1− d i
Tiempo de carga de un ítem j en un centro de trabajo k (Tcjk)

 Es el tiempo necesario en el centro de trabajo para desarrollar las

operaciones correspondientes de la ruta de j que se realizan en el
mismo para obtener una unidad buena del ítem.
Tc jk = ∑ tc ijk × uap i Para toda operación i de la ruta de
i j que se realiza en k
Tiempo total de carga de un producto final j en un centro de trabajo k
(TTcjk)

 Es el tiempo necesario en dicho centro de trabajo para poder

desarrollar las operaciones de las rutas del producto final y de todos
sus componentes que se realizan en el mismo por cada unidad buena
del producto final.

 Resultado:

 Plan Aproximado de Carga (PAC). Se obtiene como

sumatorio de los productos de los tiempos totales de carga
de los distintos productos finales en los diferentes centros de
trabajo por los lotes contenidos en el PMP en los diferentes
períodos.

PAC = ∑ CN = TTcA1 × RPPLAi + TTcB1 × RPPLBi + ...

PLAN APROXIMADO DE CAPACIDAD

Variables que integran el Plan Aproximado de Capacidad

PLAN APROXIMADO DE CAPACIDAD

SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
P1
PMP
P2
CAPACIDAD DISPONIBLE (CD)
CARGA P1 (CN P1)
CARGA P2 (CN P2)
CT1
PLAN APROXIMADO CARGA (PAC)
DESVIACIÓN (CD-PAC)
DESVIACIÓN ACUMULADA
Procedimiento de elaboración del PAC

1. Tomar del PMP las correspondientes cantidades por período que

aparecen en las recepciones de pedidos planificados (RPPLi) de los
productos finales.
2. Calcular la capacidad disponible por período según lo establecido
en la planificación agregada, medida en horas estándares y por
centro de trabajo.
3. Calcular la capacidad necesaria por período (PAC). Es el resultado
de sumar la capacidad necesaria generada por cada producto final
del PMP por período y en cada centro de trabajo.
La carga para cada producto, en un centro de trabajo, se obtiene
multiplicando su tiempo total de carga en dicho centro (lista de
capacidad) por los lotes del mismo en cada período del PMP.
4. Diferencia, por período, entre la capacidad disponible y la necesaria
en cada centro de trabajo.
Si CD – PAC > 0, significa que hay capacidad ociosa en dicho centro
de trabajo
 Si CD – PAC < 0, significa que el centro de trabajo en cuestión está
sobrecargado y, en principio, no habrá capacidad suficiente para
obtener el PMP. Analizar las desviaciones acumuladas por período.
Si CD – PAC = 0, significa que el centro de trabajo en cuestión está
equilibrado.
5. Calcular, para cada centro de trabajo, la desviación acumulada por
período entre la capacidad disponible y la capacidad necesaria.
DAi = DA i-1 + Di
Si DA ≥ 0 en todos los períodos, el PMP será viable
Si DA < 0 en algún período y > 0 posteriormente, el PMP podría ser
viable incrementando la capacidad del período negativo o retrasando
la fabricación de algún lote del plan
Si DA < 0 en el último período, será normalmente necesario
incrementar la CD en el horizonte de planificación considerado,
debiéndose determinar la cuantía de desviación negativa que puede
o está dispuesta a asumirse para validar el PMP propuesto