FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

Escuela Profesional de Ingeniería Química

ASIGNATURA: LABORATORIO DE
INGENIERÍA QUÍMICA II

INFORME DE PRACTICA N°11:

ABSORCIÓN DE GASES

PRESENTADO POR: GRUPO N° 5

- 1326120092 ARIAS ARIAS JESICA KATHERINE

- 1416120035 FLORES BELTRAN BRYAN GUSTAVO

- 052786F FLORES HINOSTROZA PERCY ADRIAN

- 1326120279 HUARI SUAREZ DAYANNA LUZ

- 1326130045 MEZA SILVA PEDRO ABEL

- 1326120484 MORENO QUISPE JORGE YOSEPH

- 1326120359 PRINCIPE CAMPOS JUAN JOSE

- 1326120457 SOLIS ARTEAGA LESLIE PAOLA

FECHA DE REALIZACIÓN: 23-07-2020

FECHA DE PRESENTACIÓN: 30-07-2020

i
ii
 INDICE

INTRODUCCIÓN........................................................................................................................3

MARCO TEÓRICO......................................................................................................................4

2.1 ABSORCION DE GASES.............................................................................................4

2.2. SOLVENTES PARA LA ABSORCION....................................................................4

2.3 PRINCIPALES EQUIPOS DE ABSORCIÓN..........................................................4

2.4 SELECCIÓN DE EQUIPO............................................................................................8

2.5 DISEÑO DE COLUMNAS DE PLATOS PERFORADOS.....................................9

EQUIPO Y MATERIALES.......................................................................................................11

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL..................................................................................13

DATOS EXPERIMENTALES..................................................................................................14

RESULTADOS............................................................................................................................15

ANÁLISIS DE RESULTADOS.............................................................................................20

CONCLUSIONES.......................................................................................................................21

BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA Y REFERENCIAS.......................................................22

ANEXO 2.....................................................................................................................................24

iii
 INTRODUCCIÓN

La absorción siendo una operación unitaria que consiste en la separación de uno o

más componentes de una mezcla gaseosa con ayuda de un solvente líquido. Este tipo
de proceso implica una difusión molecular turbulenta, la cual hay una transferencia
de masa del soluto a través del gas, que no se difunde y está en reposo, hacia un
líquido, también en reposo.

La absorción de gases en la industria química es empleada en la tostación del DMA

por ejemplo se absorbe el amoníaco del aire por medio de agua líquida o una
salmuera.

En el presente informe aplicaremos los balances de materia para evaluar la relación

líquido/gas y evaluamos el factor de diseño.

1
 MARCO TEÓRICO

2.1 ABSORCION DE GASES

Es una operación unitaria ampliamente utilizada en la industria química para la

purificación de corrientes gaseosas. En la absorción, uno o varios de los gases
presentes en una corriente gaseosa se disuelven en un líquido llamado absorbente.
En la operación inversa, un gas disuelto en un líquido se remueve de este poniendo
la corriente en contacto con un gas inerte. Esta operación se llama desorción.

Asimismo, la absorción de gases es una operación de transferencia de masa en el

cual una o más especies (soluto) es removido a partir de una corriente gaseosa por
disolución en un líquido (solvente). El componente insoluble presente en la corriente
gaseosa no absorbida se denomina el gas portador.

2.2. SOLVENTES PARA LA ABSORCION

Optar un solvente apropiado para un sistema de absorción es una parte importante

del diseño del proceso. Cada solvente tiene características individuales, los que lo
hacen más apropiado que otro solvente para un proceso dado. En general, los
solventes que son seleccionados para las operaciones de absorción deberían ser
químicamente estables, no corrosivos, no tóxicos, no contaminantes y no ser
inflamables. Otros factores que también necesitan ser considerados al seleccionar
un solvente incluyen las capacidades de absorción y desorción también como la
velocidad de reacción si las reacciones químicas tienen lugar durante la absorción.
(Castillo, C. 2015)

El proceso de absorción puede ser clasificado de acuerdo a la interacción entre el

soluto y el solvente. La absorción física ocurre cuando el solvente disuelve el
soluto. La absorción química ocurre cuando el soluto y el solvente reaccionan
químicamente.

2.3 PRINCIPALES EQUIPOS DE ABSORCIÓN

Los equipos utilizados para poner en contacto una corriente gaseosa con una liquida
en forma continua, con fines de transferir uno o más componente de la fase gas a
la liquida, son, una torre empacada, rellena con material de empaque sólido regular
o irregular, una columna de platos que contiene varios platos (etapas) perforados o
de burbuja y tapón, una torre o cámara vacía, donde se rocía el líquido, una columna
de paredes húmedas o un recipiente de agitación o rocío. Por lo general, las
corrientes de gas y líquido se hacen pasar a contracorriente a través del equipo
para obtener mejor rendimiento de la operación de absorción. (Machado,2019)

2
 Entre los mencionados los más importantes en la industria, son:

 Torres de Platos

 Torres Empacadas

a) Torres de Platos.

Generalmente la operación de absorción de gases, igual que en otras operaciones

básicas, como pueden ser la desorción y la rectificación, se realizan en columnas
que son iguales que en el caso de una torre o columna de absorción con relleno. Son
cuerpos cilíndricos dispuestos en posición vertical. En su interior se pueden
encontrar unos dispositivos (bandejas, platos). El objetivo principal de estos platos
es proporcionar una gran superficie de contacto entre las dos fases: la fase
gaseosa y la fase líquida.

Los platos o bandejas se ponen en contacto con la fase líquida y el gas en

contracorriente. Lo que transcurre es una transferencia de materia a causa del
gradiente de concentración. (Machado, A. 2019)

El diseño de las columnas de platos se basa en los principios de los cálculos para la
determinación del número de platos teóricos, para conseguir una concentración
determinada a partir de la técnica de absorción de gases.

La utilización de las columnas de platos se realiza básicamente en operaciones a

gran escala. Las características de aplicación son:

 Tienen un contacto discontinuo con el gas.

 Gran diámetro del gas.
 Se utilizan cuando hay sólidos en suspensión.
 Se aplica en los casos que pueda haber cambios bruscos de temperatura.
 Se utilizan cuando de debe trabajar con presiones elevadas.

3
 Figura N° 1. Esquema de una torre de absorción de platos

Fuente: Machado, A. (2019)

b) Torres Empacadas

Son columnas verticales llenadas con empaques o dispositivos de superficie

grande(Treybal,1988). Normalmente se selecciona este tipo de torres para
sustancias muy corrosivas y otras que forman espumas fácilmente, para bajas
caídas de presión permitidas y para operaciones a pequeña escala (diámetro de
columna menos a 0,60 m) (Perry, 1997). La Figura 2.2 muestra una columna con
empaques al azar, junto con sus accesorios. El cascaron de la torre es fácil de
construir, siendo fabricado de metal, cerámica, vidrio o plástico. La importancia de
los empaques es que proporcionan una superficie interfacial grande entre el líquido
y el gas, y aunque la torre se encuentre llena igual permiten un flujo grande y
continuo de los fluidos a través de ellos. Uno de estos fluidos moja los empaques y
fluye por su superficie en forma de película, mientras que el otro fluye por el resto
del volumen (Richardson et al, 2002). En sistemas liquido-gas, el líquido se
distribuye sobre los empaques y fluye descendiendo por la superficie empacada en
forma de películas delgadas o corrientes subdividas (Welty et al,2002). Por su
parte, los gases fluyen hacia arriba, por lo que al ir en contracorriente ambas fases
se encuentran bien agitadas, lo que aumenta la transferencia de masa. Debido a
esto, las torres empacadas pueden ser utilizadas para sistemas donde cualquiera
de las dos resistencias (del líquido o del gas) es la predominante, o en casos en que
ambas sean importantes para la operación.

4
 Figura N° 2. Torre Empacada con sus respectivos accesorios

Fuente: Treybal, 1988

Debido a que por los empaques pasan sustancias reactivas, estos deben de ser
químicamente resistentes y estables ante las sustancias que pasen por ellos, de
modo que no sufran daños ni se añadan sustancias extrañas a las corrientes.
También deben ser fuertes y resistir su manipulación y las condiciones de
operación, además de tener un costo relativamente bajo para poder ser adquiridos
y sustituidos con facilidad. (Treybal, 1988)

c) Tanques de Burbujeo(Borboteo)

Al igual que las torres empacadas, estos constan de un cilindro vertical dentro del
cual ingresan las 2 fases. Normalmente, se tiene al líquido llenando cierta altura de
la torre, con el gas ingresando por la parte baja de la misma. El gas es introducido
al líquido a través de un burbujeador, el cual puede ser un simple tubo abierto o un
palto poroso. (Treybal, 1988). Esto depende del diámetro del tanque, ya que a
mayor diámetro mejor deber ser la distribución de las burbujas de modo que se
aproveche todo el espacio posible y sea mayor la transferencia de masa, igual como
ocurre con las columnas empacadas. Aparte de poner e contacto a las dos fases, el
burbujeo también puede proveer de agitación al tanque, aumentando la turbulencia
y ayudando a la transferencia de masa. La velocidad de las burbujas del diámetro
5
dependerá del orificio y de la presión ejercida por el líquido sobre el burbujeador.
De acuerdo al diseño, se puede lograr prácticamente una suspensión de burbujas en
el líquido, que se formen enjambres de burbujas o inclusive una agitación tan
vigorosa que ocasione perdidas de líquido.

El tamaño de las burbujas afecta el área de transferencia. Entre más pequeñas

sean las burbujas, mayor es el área efectiva en la interface. La transferencia de
masa se da tanto cuando se forma la burbuja como mientras esta se desplaza a
través del líquido hacia arriba. Al estar en movimiento, las burbujas reducen la
resistencia de la fase liquida, por lo que estos sistemas son más utilizados cuando
es esta fase la que controla la velocidad de transferencia de masa. (Welty et al,
2002).

Figura N° 3 Representación de reactor por tandas con semiflujo: gas en flujo

pistón-liquido

Fuente: Alvarado, J. 2013

2.4 SELECCIÓN DE EQUIPO

(Treybal, R. 1967) Para seleccionar un tipo de columna, entre otros, se aplican los
criterios siguientes:

 Caída de presión de gas

 Retención del liquido
 Retención liquido-gas
 Enfriamiento del liquido
 Corrientes laterales
 Sistemas espumantes
 Corrosión

6
  Presencia de sólidos
 Limpieza
 Fluctuaciones de temperatura
 Carga sobre la base y costo

2.5 DISEÑO DE COLUMNAS DE PLATOS PERFORADOS

Un plato perforado está diseñado para poner en íntimo contacto una corriente
ascendente de vapor con una corriente descendente de líquido. El líquido fluye a
través del plato y pasa sobre un vertedero hacia un tubo de descenso que conduce
al plato inferior. Por lo tanto, en cada plato hay modelo de flujo cruzado en vez de
flujo en contracorriente, pero la columna en su conjunto todavía puede
considerarse que opera con flujo en contracorriente del líquido y el vapor. El hecho
de que exista flujo cruzado del líquido sobre el plato, es importante al analizar el
comportamiento hidráulico de la columna y al predecir la eficiencia de los platos
(McCabe W. et al, 2007).

Figura N° 4 Cantidades de flujo para un absorbedor o desorbedor.

Fuente: McCabe W. et al, 2007.

La figura 2.4 muestra un plato de una columna de platos perforados en operación

normal. Los conductos de descenso son las regiones en forma de segmento
comprendidas entre la pared curva de la columna y la cuerda recta del vertedero.
Cada conducto de descenso ocupa generalmente de 10 a 15% de la columna de la
sección transversal, dejando de 70 a 80% del área de la columna para burbujeo y
contacto.
El vapor pasa a través de la región del plato perforado, que ocupa la mayor parte
del espacio comprendido entre los conductos de descenso. Los orificios tienen
generalmente un tamaño comprendido entre 5 y 12 mm (3/16 – a 1/2 – in.) y están
situados en disposición triangular. Cerca del vertedero de descarga se suprimen

7
una o dos filas de orificios con el fin de permitir cierta desgasificación del líquido
antes de que pase sobre el vertedero. También es posible suprimir algunos orificios
cerca de la entrada del líquido para impedir que entren burbujas en el conducto de
descenso. En condiciones normales, la velocidad del vapor es suficientemente
elevada para crear una mezcla espumosa de líquido y vapor con una elevada
superficie de transferencia de masa. La densidad promedio de la espuma puede ser
tan baja como 0.2 de la densidad del líquido y la altura de la espuma es, por tanto,
varias veces el valor correspondiente a la cantidad de líquido existente sobre el
plato.

 Caída de la presión del vapor

El flujo de vapor a través de los orificios y del líquido que circula sobre el plato
requiere una diferencia de presión. La caída de presión a través de un plato es, por
lo general, de 50 a 70 mm de H2O, y la caída de presión a través de la columna de
40 platos es, por tanto, de 2 a 3 m de H2O.
La caída de presión a través de un plato puede dividirse en dos partes: la pérdida
por fricción en los orificios y la caída de presión debida al líquido existente
(retención de líquidos) sobre el plato. La caída de presión por lo general se expresa
como una carga equivalente en milímetros o pulgadas de líquido (McCabe W. et al,
2007).
ht =h d +hl
Donde:
ht = caída total de presión, (mm) de líquido
h d= pérdida por fricción en el plato seco, (mm) de líquido
hl = carga equivalente de líquido sobre el plato, (mm) de líquido

La cantidad de líquido sobre el plato aumenta con la altura del vertedero y con la
velocidad de flujo del líquido, pero disminuye ligeramente al aumentar la velocidad
de flujo de vapor debido a que esto disminuye la densidad de la espuma. La
retención de líquido también depende de las propiedades físicas del líquido y el
vapor, y sólo se dispone de métodos aproximados para predecir la retención. Un
método sencillo para estimar hl utiliza la altura del vertedero h w, la altura calculada
del líquido claro sobre el vertedero h ow y de un factor empírico de correlación β :

hl =β (h ¿ ¿ w+ how ) ¿

La altura sobre el vertedero se calcula a partir de una forma de la ecuación de

Francis, que para un vertedero de segmentos rectos es:

q l 2 /3
h ow=43.4( )
Lw
Donde:
h ow= altura (mm)
q l = velocidad de flujo del líquido claro (m3/min)

8
Lw = longitud del vertedero

EQUIPO Y MATERIALES

 Materiales

 NaOH 0.03 M
 Indicador de fenolftaleína
 Agua destilada
 Bureta
 vaso de precipitado
 Soporte

Figura N° 5: Hidróxido de Sodio.

Fuente: https://spanish.alibaba.com/

 Equipo

El equipo: Torre de Absorción, consta de una columna de vidrio de borosilicato de

750 mm de longitud y 80 mm de diámetro, utilizando agua como solvente por ser
más económico.

El equipo es apoyado por una bomba de alimentación centrifuga, el cual eleva el

agua hasta el extremo superior de la torre, para que luego caiga
descendentemente. Además, también tiene medidores de caudal para el agua, aire
y dióxido de carbono.

9
 Figura N° 6: Equipo de adsorción.

Fuente: Diapositivas del ingeniero Ángeles C.

10
 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Se preparó 250ml de una solución 0.03M de NaOH y el indicador

fenolftaleína.

2. Llenamos el tanque hasta ¾ de su nivel con agua destilada (30ml-35ml).

3. Encendemos la bomba G1 y pasamos a regular el caudal de agua a 200

litros/h.

4. Encendemos el compresor P1 y regulamos el caudal del aire a 30

litros/minuto.

5. Abrimos lentamente l válvula del CO2 y regulamos el caudal a 15

litros/minutos.

6. Luego de 15 minutos, en condiciones estacionarias, tomamos una muestra

de 200 ml del líquido de salida del fondo de la columna.

7. Colocamos 100 ml de muestra en dos Erlenmeyer, y agregamos 2-3gotas

del indicador y titulamos con la solución de NaOH. Anotamos el gasto de
la solución.

8. Repetimos la toma de muestra cada 10 minutos, por tres veces, también

la titulación de las muestras.

9. Cerramos la válvula de CO2, apagamos la bomba del solvente y luego de

10 minutos la compresora del aire.

11
 DATOS EXPERIMENTALES

 T =15 ° C
Tabla N° 1: datos experimentales

Muestra Gasto NaOH ml

1 11.2
11.3
2 11.8
11.9

3 12.4
12.3
Fuente: Datos experimentales brindados por Ing. Carlos Ángeles Queirolo

12
 RESULTADOS

Contantes de Henry:

T°C H * 10^-4 atm/fm

0 0.0728
10 0.104
20 0.142
30 0.186
40 0.233
50 0.283
60 0.341
0.4

0.35
f(x) = 0 x² + 0 x + 0.07
0.3 R² = 1
H * 10^-4 atm/fm

0.25

0.2

0.15

0.1
0.12
0.05

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
T °C

Para
T °C = 15

H * 10 -4
= 0.1216

H (atm/fm) = 1216

atm
1216
fm
y A= ∗x A
1 atm

y A =1216 ( atm
fm )
∗x A

13
De la ecuación de equilibrio y=m x y las ecuaciones de la relación de fracciones y
relaciones molares se tiene:

mX
Y=
1+ ( 1−m) X

Derivando

m
Y '=
( 1+ ( 1−m ) X )2

−2(m)(1−m)
Y ' '= 3
( 1+(1−m) X )

Es cóncava hacia arriba

Por lo tanto, se cumplirá

m X NPmax
Y 1=
1+ ( 1−m ) X NPmax

12 16 X NPmax
0.5=
1+ ( 1−1216 ) X NPmax

X N P =2.74∗10−4
max

Gas de entrada

L/mi
Flujo de aire = 30
n

L/mi
Flujo CO2 = 15
n

Flujo de agua = 20 L/h

14
 0

Cálculo de la concentración de CO2 en la solución de salida: X1

V solCO 2∗C CO 2=V solNaOH ∗C NaOH

Siendo

0.0
C NaOH =
3 M
V solCO 2 = 50 ml

50 ml∗C CO2=V solNaOH∗0.03 M

V solNaOH ∗0.03 M
C CO2=
50 ml

MUESTRA Gasto NaOH (ml) C CO2(M)

11.2 0.00672
1
11.3 0.00678
11.8 0.00708
2
11.9 0.00714
12.4 0.00744
3
12.3 0.00738

C CO2 promedio
0.00709
(M)

ρsol
C CO2= ∗wi
M wC O 2

CCO 2∗M wC O
w i= 2

ρ sol

15
Siendo

C C O =¿
2
0.00709 M
M wC O = 2
0.04401 kg/mol
d sol 0.9991026 kg/L

Hallamos wi

0.00709∗0.04401
w i= =0.0003123
0.9991026

Hallamos x1

wi
44.01
x i=
wI (1−wi )
+
44.01 18.02

0.0003123
44.01
x i= =0.000128
0.0003123 (1−0.0003123)
+
44.01 18.02

xi 0.000128
X1= = =0.000128
1−xi 1−0.000128

Siendo:

 X 2=0

 Y 1=15/30=0.5

 Gs=30 L/min(aire) 1mol ocupa a condiciones normales 22.4 L, entonces :

30 273.15
Gs=( )∗( )=1.27844 mol /min de aire .
22.4 273.15+18

16
 200 L 998.4 Kg
 Ls= ,teniendo en cuentaque la densidad del agua a 18 °C es .
h m3

L m3 Kg 1 Kmol 1000 mol 1 h mol

Ls=200 ∙ 1 ∙ 998.4 3 ∙ ∙ ∙ =185.085
h 1000 L m 18 Kg 1 Kmol 60 min min

mol
Ls=185.085
min

Cálculo de la relación LS/ GS:

mol H 2 O
185.085
LS min
=
GS aire
1.2695 mol
min

LS mol H 2 O
=145.786
GS mol aire

Luego del balance de materia:

LS Y 1−Y 2
=
GS X 1−X 2

Por lo tanto, reemplazamos

185.085 0.5−Y 2
=
1.2695 0.00013

0.5−Y 2
145.786=
0.00013

Y 2=0.48136

Y2
y 2=
1+ Y 2

17
 0.48136
y 2= =0.3249
1+ 0.48136

Siendo

X 1 =2.742∗10− 4
max

Hallamos la relación Lsmin/Gs:

L smin Y 1−Y 2
=
Gs X 1 −X 2
max

L smin 0.5−0.48149 0.01864

= = =68.0108
Gs 2.742∗10 −4
2.742∗10−4

Calculando el factor de Dilución:

LS L s min
( )
GS op
=FD∗ ( ) GS

Siendo

LS Y 1−Y 2 0.5−0.48136
 ( )
GS op
= =
X 1−X 2 0.0001278−0
=145.8

L smIN
 =68.0108
Gs

Por lo tanto el Factor de diseño es:

LS

FD=
( )
GS op
L s min
GS

145.786
FD= =2.1436
68.0108

18
19
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se considera el promedio de las concentraciones totales de CO2 , la cual al sacar el

promedio aritmético obtendríamos la C CO2=0.00709

MUESTRA C CO2(M)
0.00672
1
0.00678
0.00708
2
0.00714
0.00744
3
0.00738

La concentración de CO2 en la solución de salida es igual a 0.00709 la cual es

demasiado pequeño y se podría considerar 0

Finalmente, el factor de diseño es igual a 2.1436 dicho factor de diseño está

dentro del rango 1.25- 2.5 de acuerdo a la normatividad americana.

Ls y Gs expresan los caudales de líquido y gas libres de contaminante, que son

constantes ya que la transferencia de humedad de la fase líquida al gas se
considera despreciable

20
 CONCLUSIONES

 La concentración promedio de CO2 en el líquido de salida es igual a

0.00709M siendo la concentración del líquido a la entrada igual a 0M, por lo
que se concluye que efectivamente ocurrió una absorción.

 El factor de diseño calculado es 2.1436, por lo que se concluye que los

cálculos fueron correctos ya que el resultado se encuentra dentro del rango
a la normatividad americana.

21
 BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA Y REFERENCIAS

 ЗАРИПОВА, Л. Y ПИЩУЛИН В. (2017).” Cálculo del Absorbedor de

columna de relleno”. Editorial Изд-во СТИ НИЯУ МИФИ. Seversk. Rusia.

 ALVARADO, J. (2013). Diseño de una columna de absorción para la

neutralización del gas clorpirifós etil en la producción de películas plásticas
para fundas de banana en planta 2 de la empresa Yamber S.A . San José,
Costa Rica

 CASTILLO, C & DOMINGUEZ, H. (2015). Identificación y modelamiento

dinámico de la columna de absorción empacada del laboratorio de
operaciones y procesos unitarios mediante un modelo de red neuronal
artificial. Huancayo, Perú

 MACHADO, A. (2019). Cálculo de una torre empacada de absorción de

gases. Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica. Huacho, Perú.

 MCCABE W., SMITH J., HARRIOT P. (2007). Operaciones Unitarias en

Ingeniería Química. Séptima Edición, Editorial McGraw-Hill. México.

 PERRY, R. (1997). Manual del Ingeniero Químico. Handbook. Estados Unidos:

McGraw-Hill

 RICHARDSON, J; HARKER, J. & BACKHURST, J. (2002). Particle

Technology and separation processes. Coulson and Richardson´s Chemical
Engineering: Volumen 2. Inglaterra

 SUBRENAT A. Y LE CLOIREC P. (2004). “Eliminación Del Compuesto

Orgánico Volático (VOC) por Adsorción En La Tela De Fibra De Carbono
Activada Y La Desorción Electrotermal: Una Aplicación Industrial”. Reunión
Anual de AIChE.San Francisco. USA.

 TREYBAL, R., y Rodriguez, A. (1980). “Operaciones de Transferencia de

Masa”. Editorial McGraw Hill. Segunda Edición. México.

 WELTY, J; WICKS, C. & WILSON, R. (2002). Fundamentos de

Transferencia de Momento, calor y masa. México: Limusa Wiley

22
 REFERENCIAS DE LAS FIGURAS

 Hidróxido de sodio. Obtenido 28 de Julio del 2020. Recuperado en:

https://spanish.alibaba.com/

23
 ANEXO 2

FACTOR DE DISEÑO

1. También llamado factor de absorción (A) o (Fd) es la relación entre la

pendiente de la línea de operación y la curva de equilibrio. Para valores de A
menores a la unidad, corresponde a la convergencia de la línea de operación
y la curva en el equilibrio para la parte inferior del absorbedor. Por otra
parte, para los valores de A mayores a la unidad, es posible cualquier grado
de absorción si se cuenta con los platos suficientes. Para el grado dado de
absorción de una determinada cantidad de gas, cuando A aumenta más de la
unidad, el soluto absorbido se disuelve cada vez en más líquido y, por lo
tanto, se vuelve menos valioso. Al mismo tiempo, el número de platos
decrece, de tal forma que el costo del equipo decrece. A causa de estas
tendencias opuestas del costo, en estos casos habrá un valor de A, o de
L/G, para el cual se obtiene la absorción más económica. Generalmente, esta
debe obtenerse calculando los costos totales para diferentes valores de A y
observando el mínimo. Como regla para obtener estimaciones rápidas, con
frecuencia se ha encontrado que la A más económica está en el rango de
1.25 a 2.0. (Treybal R.E., 1980).

2. Se define también la relación de absorción, r, también llamada factor de

absorción o relación de extracción definido por:

L
r=
αG

Este parámetro depende de los caudales molares de la fase líquida, L, y de

la fase gaseosa, G, así como la termodinámica del sistema. Como las
concentraciones de COV (Compuestos orgánicos volátiles) de las dos fases
siendo muy bajas, la velocidad de flujo molar del líquido se aproxima a la del
disolvente puro y la del gas se considera igual al flujo de aire puro. Para
esto, el gas inerte debe ser insoluble en el líquido y se supone que la
evaporación del disolvente es insignificante. Una optimización
tecnoeconómica ha demostrado que r debe estar entre 1.25 y 1.43 para
una columna empaquetada (Subrenat A. y Le Cloirec P., 2004)

3. Se define también como el consumo específico de operación del absorbedor

solo se puede encontrar utilizando un cálculo técnico y económico. En
cálculos técnicos aceptar:

24
Lop=β Lmin

Donde: β=1.1−1.3es el coeficiente de exceso de absorción.

Sabiendo que Lop es posible construir una línea de operación del proceso de
absorción.( Зарипова, Л. Y Пищулин В., 2017)

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