PROYECTO: MONTE CASTELLO

MATERIA: PROCEDIMIENTO Y
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
SOIL NAILING

REVISIÓN: 2

FECHA: 28 de Febrero 2012

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INTRODUCCIÓN

El presente documento detalla la metodología de ejecución y características del sistema de

contención tipo SOIL NAILING a implementar en el proyecto “ Monte Castello”, ubicado
en la ciudad de Concepción, VIII región.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA

- Recomendaciones para el diseño, ejecución y control de anclajes inyectados y

postensados en suelos y rocas, elaborado por la Corporación de desarrollo tecnológico de
la Cámara Chilena de la Construcción.

- PTI (1996), Recommendations for Prestressed and Soil Anchors – Post Tensioning
Institute.

- Un método para el cálculo de los anclajes y de los micropilotes inyectados (Michel

Bustamante, 1986)

- Guía de para el proyecto y la ejecución de Micropilotes en obras de carretera (Ministerio

de Fomento, 2005).

- Jornadas Técnicas SEMSIG-AETESS, ANCLAJES (2005).

- MICROPILES DESING AND CONTRUCTION GUIDELINES, FHWA (FHWA-SA-

97-070)

- DIN 4125. Ground anchorages. Design, construction and testing.

- EAB Empfehlungen des Arbeitskreises Baugruben (Recommendations on Excavations)

- Standard Practice for Shotcrete – ASCE – 1995

- MANUAL FOR DESING & CONSTRUCTION MONITORING OF SOIL NAILING

WALL, FHWA.
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DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

La solución geotécnico-estructural planteada el proyecto consiste en una técnica usada para

el refuerzo in-situ de taludes naturales y/o excavaciones denominado Soil Nailing.

La técnica del Soil Nailing consiste en un muro de revestimiento de hormigón armado que
se instala sobre un talud generado artificialmente. El sostenimiento del muro y del talud
generado se hace a través de anclajes pasivos inyectados en la masa de suelo.

La construcción de un Soil Nailing se realiza en etapas sucesivas desde el coronamiento del

talud hacia abajo.

ETAPAS DE CONSTRUCCIÓN DEL SOIL NAILING

Dentro de la ejecución se pueden reconocer las siguientes etapas principales:

- Excavación masiva, perfilado de talud y generación de plataformas de trabajo;

- Instalación de pernos autoperforantes;
- Instalación Shotcrete, armaduras e Insertos;

Estas etapas ejecutadas de forma sistemática en los paños que sean definidos en el proyecto
o por el Ingeniero de la Obra permitirán lograr un avance continuo de la obra hasta su
conclusión.
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1. Excavación, perfilado de talud y generación de plataformas.

La secuencia constructiva inicia con la excavación por medios mecánicos de la zona a tratar,
perfilando el talud de acuerdo al ángulo que indique el proyecto y generando la plataforma
para instalación de maquinarias de perforación e instalación de pernos o “Nails”.

El perfilado consiste en realizar un corte en el terreno dejando un paramento vertical o según

el ángulo que especifique el proyecto. Es imprescindible que se chequee que el ángulo del
talud generado corresponde a lo indicado en los planos del proyecto. La altura de los paños a
intervenir será de entre 1,00 y 2,00 metros dependiendo del tipo de suelo existente.

La plataforma de trabajo, para el posicionamiento de la máquina perforadora debe tener un

ancho mínimo de 5,00 metros medido desde el borde inferior del talud ya perfilado. A esta
distancia mínima deberá adicionarse un ancho de 4,00 metros en caso de requerir zonas de
tránsito para otros vehículos o cuando se trabaje con más de una perforadora.

En aquellos casos que se presenten niveles inferiores a la plataforma de trabajo de las

maquinarias de perforación, se deberá considerar un ángulo máximo de 45° respecto a la
horizontal en la parte posterior de la plataforma hacia abajo. En cualquier caso, la
generación de este tipo de soluciones no podrá nunca ser adoptada en terreno sin tener un
cálculo de oficina técnica como respaldo.

Para iniciar la excavación masiva y el perfilado de la sección inmediatamente inferior a una

en proceso de ejecución deberán transcurrir, al menos, 24 horas de la instalación del
shotcrete del paramento.
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Dependiendo de las condiciones particulares de cada terreno y, en especial, cuando se

presenten suelos de baja cohesión o inestables locales, el Ingeniero de la Obra podrá tomar
medidas precautorias adicionales a las indicadas en el presente procedimiento para asegurar
su buen desarrollo y la seguridad de la ejecución de los trabajos.

El avance de las excavaciones y el perfilado de las primeras líneas superiores podrá ser
continuo en toda la extensión necesaria. Sin embargo a partir de la segunda línea y en todas
las inferiores, el avance deberá hacerse de forma alternada generando trincheras pares e
impares de ancho limitado. Ejecutando inicialmente las trincheras pares en forma completa
(nails+malla+shotcrete) y luego las impares intermedias se deberá proceder de acuerdo a un
avance tipo socalzado.

El ancho posible para los bataches o trincheras será determinado por el ingeniero de la obra
en conjunto con oficina técnica, sin embargo, como regla general se recomienda iniciar con
anchos no mayores a 3,00 para evaluar adecuadamente la situación antes de aumentar dichos
anchos de forma segura.

Según la experiencia, a continuación se presentan algunas recomendaciones que puede

adoptar el Ingeniero de Obra en caso de estimarlo necesario:

- Realizar excavación en masa o general de cada nivel o plataforma de trabajo con

berma de protección. Dichas bermas deberán tener ángulos de 45°.
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- En caso de considerar situaciones especialmente inestables, se podrá también ampliar

la berma y perforar a través de la misma los nails antes de excavar hasta llegar al perfil
del muro con su perfil según proyecto.

Se debe tener presente que estas medidas son eventuales y serán adoptadas por la dirección
técnica de la obra en función de las condiciones particulares que se enfrenten.

2. Instalación de Pernos Autoperforantes.

Maquinarias

La perforación se realiza mediante equipos perforadores de rotación y/o roto-percusión

sobre orugas y/o con equipos portátiles montados sobre brazos articulados de máquinas de
apoyo, pudiendo ser del tipo Comacchio modelo MC-800, MC-600 y/o vigas tipo TEI-
ROCK.

La inyección de lechada de cemento se realizará con máquinas inyectoras especialmente

diseñadas para este efecto tipo ChemGrout CG-500, CG-600 o similares.

Sistema de perforación

Se utiliza el sistema autoperforante MAI, de ATLAS COPCO, que consiste en barras huecas
de rosca continua que se van uniendo entre sí con coplas MAI para llegar a las
profundidades requeridas según proyecto. Como frente de ataque para la perforación se
utilizan bits cuyo diámetro estará dado por el cálculo del proyecto.

Replanteo de Puntos de Perforación

Antes de comenzar el proceso de perforación, se deberá replantear topográficamente los

puntos donde se instalarán cada uno de los pernos de una determinada línea (usualmente de
cargo y responsabilidad del cliente).

Procedimiento de Perforación

Se posiciona la máquina perforadora en el punto indicado según el replanteo y se conecta la

inyectora a la perforadora. De forma paralela y en coordinación entre los operadores de la
inyectora y la perforadora se inicia la fabricación de lechada de cemento.

Se conecta la primera barra, con un bit en su punta, al cabezal del equipo de perforación;
este procedimiento es manual, es decir, lo ejecutan los ayudantes de perforación, esto debido
a que las barras poseen hilo en sentido opuesto al giro de la perforadora. Una vez instalada
la barra se inicia la perforación.
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Posteriormente se adicionarán barras uniéndolas a aquellas que ya se encuentran insertas en

la perforación con manguitos roscados MAI o Coplas, este proceso se repite las veces que
sea necesario hasta lograr la longitud total del perno según proyecto.

Durante la perforación se debe cuidar la continuidad del barrido de la lechada poniendo

atención en que el proceso acoplamiento e instalación de barras sea lo más rápido posible
dentro de lo que el trabajo seguro permita.

Al momento de posicionar la primera barra del perno se verificará el ángulo de inclinación,

con una precisión de +/- 2°. No se verificarán las barras siguientes con el fin de evitar
discontinuidad en la inyección de lechada de barrido.

La perforación se ejecuta mediante rotación y percusión en cabeza. El detritus (residuos de

suelo que salen de la perforación durante el proceso) es barrido mediante la lechada de
cemento con relación 0,45<A/C<0,80. Esta dosificación se aumentará o reducirá en función
de la efectividad de barrido.

Antes de terminar la perforación se debe realizar una inyección definitiva que consiste en
incorporar una lechada con una dosificación más restringida (0,42<A/C<0,50)
especialmente si se ha aumentado la relación A/C durante la perforación.

La lechada es inyectada por el espacio anular de la barra MAI y es expulsada, junto al

detritus, por el espacio anular entre barras y suelo. El caudal de inyección deberá ser el
necesario para obtener un barrido continuo e ininterrumpido que logre desalojar todo el
detritus desde el fondo de la perforación.

Obs.: Se debe tener especial precaución de no rotar en sentido inverso al permitido por el
sistema para evitar que alguna de las piezas del sistema se desacople.

Una vez alcanzada la profundidad correspondiente se procederá a detener el avance y la

percusión, manteniendo la rotación el tiempo necesario para efectuar un buen barrido de la
perforación con la misma lechada de inyección.

Al instalar la última barra se deberá poner especial atención en dejar a la vista una longitud
de perno tal que permita instalar posteriormente la placa y la tuerca de transmisión de carga
entre muro y el perno. Usualmente se considera el espesor del muro de revestimiento más un
sobre largo de entre 15 y 20 centímetros.

Finalizado el barrido, se retirará la máquina perforadora y se procederá a instalar un tubo de

protección de PVC de 50cm a partir de la posición donde, posteriormente, irá la placa
metálica, esto es para evitar pérdidas de lechada en la parte superficial del perno mientras se
produce el fraguado de la lechada de cemento. Con esta faena se dará por terminada la
instalación del perno.
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Los detalles y aspectos importantes de la ejecución de cada perno quedarán registrados en

un parte de ejecución, el cual deberá ser llenado por los operadores de la perforadora y la
inyectora. Dicho parte deberá ser revisado periódicamente por el supervisor de la obra y
podrá ser entregado al cliente en caso de ser requerido.

3. Shotcrete, Mallas de armaduras e Insertos.

Una vez que un determinado paño se encuentre con todos sus pernos instalados se procederá
a instalar la armadura de acuerdo a las indicaciones del proyecto.

Generalmente se utilizan como armaduras mallas electrosoldadas tipo Acma que pueden ser
simples o dobles. Cualquiera sea el caso, se deberá ejecutar la instalación completa de la
malla antes de proceder a la instalación del shotcrete, para lo cual se deberán considerar
todos los elementos adicionales que sean necesarios para asegurar su correcta posición
según proyecto siguiendo el arte del buen construir.
En la instalación de la primera malla superior, se deberá realizar una excavación inferior de
una profundidad igual al traslapo indicado en el proyecto. La malla se instalará apoyando su
extremo inferior en el fondo de la excavación para luego ser rellenada. Esta medida busca
que el muro inicial quede apoyado su base hasta que se hormigonen los tramos inferiores.

Cuando el proyecto considere insertos especiales como armaduras de refuerzo, barbacanas u

otros, estos deberán afianzarse adecuadamente a las mallas de armadura antes de proceder
con la aplicación del hormigón proyectado.

Tanto las secciones de pernos que sobresalgan del nivel del muro proyectado como los
insertos especiales deberán ser recubiertos o protegidos adecuadamente según su
funcionalidad previo a la aplicación del shotcrete con el fin de evitar su contaminación con
hormigón. Para esto deberán utilizarse elementos temporales que puedan ser removidos con
posterioridad como tubos de PVC.

Una vez chequeadas las armaduras e insertos se procederá a aplicar el hormigón proyectado.

El shotcrete será aplicado de forma continua en todo su espesor y en paños generados de

acuerdo a la programación y el avance de la obra. Deberá cuidarse la continuidad de las
faenas de instalación, discontinuidades de más de 3 horas en la aplicación del hormigón
serán consideradas como juntas frías para todos los efectos que esto implica.

En discontinuidades de mallas de armaduras se exigirá traslapo mínimo de 2 cuadros, al

realizar los traslapos se deberán superponer los cuadros amarrando con alambre para
asegurar su posición.
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Durante la aplicación del hormigón proyectado se deberá tomar las medidas necesarias para
asegurar que queden sin hormigón las secciones de mallas de armadura que deben
traslaparse posteriormente.

Se deberá tener especial cuidado en generar una cuña en 45° en los bordes del paño que se
está siendo shotcreteado.

En caso de ser necesario se podrá instalar una capa de shotcrete de protección del talud para
poder ejecutar los nails evitando desprendimientos locales y como capa de emplantillado
para instalar limpiamente las armaduras (opcional para suelos potencialmente
desprendibles). Este shotcrete de limpieza tendrá un espesor mínimo de 2 cm, calidad
equivalente a la señalada en el proyecto para el muro definitivo.

La instalación de las placas de transferencia de carga se realizará cuando el hormigón

proyectado se encuentre aun fresco, esto con el objetivo de generar un asiento seguro de la
placa sobre el shotcrete recién proyectado, en este momento se instalarán las tuercas dándole
el apriete que permite la mano. Posteriormente se aplicará un torque determinado para
estandarizar el apriete de todas las tuercas. Para este caso el torque a aplicar será de 35 kg-
m.

Las tuercas podrá absorber el ángulo de desfase entre la normal a la placa y la dirección del
perno de hasta 5°.

El shotcrete deberá cumplir especificaciones respecto al tipo de cemento, dosificación,

granulometría, resistencia según indicaciones de los planos y memoria del proyecto.

La ejecución de los nails se podrá realizar indistintamente de la ejecución del shotcrete

estructural (antes o después)

La instalación de las barbacanas será de acuerdo a lo especificado en el proyecto.

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ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA MURO DE SHOTCRETE

1.- Pernos Autoperforantes

Tipo Barra MAI R32 N Barra MAI R32 S

Diámetro exterior de la barra 32 mm 32 mm
Diámetro interior de la barra 18.5 mm 15 mm
Área de la barra 396 mm2 488 mm2
Carga de rotura 280 kN 360 kN
Carga de fluencia 230 kN 280 kN

Los pernos se conectan al muro a través de un sistema placa-tuerca.

Los largos de los pernos autoperforantes serán los indicados en los planos del proyecto.

Para asegurar una inyección completa, sobre todo en el tramo más cercano a la superficie, se
dispondrán tubos de PVC de diámetro mínimo 50 mm de largo 50 cm.

2.- Lechada

Durante el proceso de perforación se podrá utilizar una lechada de relación 0,45<A/C<0,80

para efectuar el barrido del detritus.

La inyección definitiva deberá ser tal que se cumpla que: 0,42<A/C<0,50 (relación agua-
cemento)

3.- Shotcrete (Hormigón Proyectado)

a) Cemento
El cemento que se empleara para la preparación del hormigón será de alta resistencia (tipo
Polpaico 400 o de similares características).
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b) Agregados
Se recomienda que los áridos a utilizar estén dentro de las siguientes bandas
granulométricas:

TAMIZ PORCENTAJE EN PESO QUE

PASA
mm. (ASTM) Graduación N°1 Graduación N°2
12.5 1/2 - 100
10 3/8 100 90 – 100
5 N° 4 95 – 100 70 – 85
2.5 N° 8 80 – 100 50 – 70
1.25 N° 16 50 – 85 35 – 55
0.63 N° 30 25 – 60 20 – 35
0.315 N° 50 10 – 30 8 – 20
0.160 N° 100 2 - 10 2 – 10

En el proyecto se ha seleccionado la banda granulométrica con graduación N°1, para

disminuir el porcentaje de rebote de la mezcla, además mejora la trabajabilidad de la mezcla.

c) Agua
El agua debe cumplir requisitos de NCH 1498, debe ser limpia y libre de sustancias que
puedan dañar el hormigón o el acero de refuerzo.

d) Dosificación
El hormigón será dosificado para obtener una resistencia nominal equivalente H-30.

Se indica una dosificación referencial, a saber:

MATERIAL CANTIDAD / m3
Cemento alta resistencia (Polpaico 400 o similar) 450 kg
Agregados 1640 kg
Agua 239 lt
Aditivo plastificante retardador (Adiplast 21 o similar) 1580 cc
Dosificación con áridos saturados superficie seca S.S.S.
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Si el Ingeniero de Obra estima conveniente, se incorporará un aditivo acelerador de

fraguado, en la boquilla de proyección del Shotcrete, para neutralizar el efecto del retardador
y acelerar el tiempo de fraguado.

MATERIAL Cantidad/ peso cemento

Acelerador de Fraguado ( ADIGUNIT 250 o similar) 2–5%

4. – Armadura

Se debe utilizar doble malla Acma C257 (o similar), instalada de acuerdo a lo indicado en
plano del proyecto.

El traslape entre mallas debe ser de 30cm, y debe incluir 2 cuadros de malla en el sentido del
empalme.

Se deberán instalar barras de refuerzo (formando un cuadriculado según se indica en planos

del proyecto). Estas barras se deberán amarrar a la malla electrosoldada (C257 o similar) de
manera que la placa del perno quede centrada y apoyada en dichas barras.

5. – Proyección Shotcrete

a) Espesor
Según especificaciones del plano del proyecto. Se deberá llevar un control acucioso de los
espesores y espaciamientos (separación terreno – calugas, separación entre mallas – “ranas”
y recubrimiento exteriores – espaciadores)

b) Aplicación Shotcrete
Se debe cumplir los siguientes requerimientos al instalar el shotcrete definitivo:
- En caso de encontrarse material suelto sobre la superficie del talud, se deberá limpiar con
aire a presión para evitar la contaminación del hormigón.
- La proyección del hormigón se hará desde abajo hacia arriba, manteniendo en lo posible,
la boquilla de lanzado en forma perpendicular a la superficie del talud. El material de
rebote no se podrá reutilizar y deberá ser desechado de manera adecuada.
- La boquilla debe estar a una distancia aproximada de 1.0 ~1.5 m de la superficie, de
acuerdo a lo indicado en MANUAL FOR DESING & CONSTRUCTION MONITORING
OF SOIL NAILING WALL, FHWA.
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6. – Ensayos de Control de Calidad

a) Cono de Abrams
Se debe cumplir un cono de 8.0 a 18.0 cm, dependiendo del tipo de bomba utilizada
para la proyección del shotcrete. La tolerancia será visada por I.T.O.

b) Granulometría
Se deberá llevar un control de la banda granulométrica de acuerdo a la Norma
Chilena, o cada vez que la I.T.O. lo requiera

c) Hormigón Fresco
Se tomarán muestras del hormigón de acuerdo a la frecuencia indicada en NCh 1998.
Se ensayarán a compresión simple de acuerdo a normativas chilenas.

d) Hormigón Proyectado
Se tomarán muestras del hormigón de acuerdo a la frecuencia indicada en NCh 1998.
Se utilizarán cajas de 60 x 60 y de un espesor de a lo menos de 20 cm, para permitir
la extracción de 3 (tres) testigos de 4 pulgadas de diámetro y 20 de altura.
Se tomarán muestras bajo condiciones idénticas a las de ejecución y curado de las
pantallas o muro.
La confección de las muestras de realizara bajo las mismas condiciones de los
muros del proyecto (Inclinación, operador, etc.).

7. – Temperatura de Instalación

El shotcrete se podrá proyectar de manera normal si la temperatura ambiente es mayor de

10ºC.
Para temperaturas inferiores será necesario utilizar aditivos u otras técnicas especiales
aprobadas por esta Oficina.

8. – Barbacanas

Se deben instalar tubos de PVC diámetro mínimo 50 mm envuelto en geotextil, con una
inclinación de 10º (ver detalles en planos del proyecto). Éstas deben amarrarse a la malla
electrosoldada, de acuerdo a la disposición indicada en los planos del proyecto, antes que se
comience con la proyección del shotcrete.
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Características técnicas Geotextil:

Permisividad mínima 0.2 [1/seg]
Abertura aparente de poros máxima (AOS) 0.25 [mm]
Según Norma ASSTHO M288 Class 2