HORMIGON 26/94 Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón

HORMIGON COLOCADO BAJO AGUA

RESUMEN DE LOS CONOCIMIENTOS
ACTUALIZADOS

CARLOS A. P. FAVA (*)

Facultad de Ingeniería-Departamento de Construcciones
Universidad Nacional de La Plata

RESUMEN
En el presente trabajo se hace una descripción de los conocimientos disponMes
sobre la técnica de colocación del hormigbn bajo agua.Se hace referencia, entre otros,a
las proporciones de las mezclas,utilización de nuevos aditivos,metologias de
colocación,precauciones a tener en cuenta y ensayos no convencionales a realizar para
el control de las propiedades del hormigón en estado fresco y endurecido.

Introducción
Las estructuras de mayor volumen e importancia que se han construido y las que
actualmente se construyen mediante la tknica de la colocación del hormigón bajo
agua,emplean o han empleado el metodo de bombeo y-el de tolva y tuberfa(*tremie*).A
continuación se hace una breve descrip&ión del m‘etodo de colocación mediante
bombeo para luego exponer con más detalle el metodo de tolva y tuberla que es el más
difundido y que se ha empleado con éxito en la ejecución de muchas estructuras.
Colocación mediante bombas
a) La colocación de hormigón bajo agua mediante bmbas ha permitido obtener
resultados satisfactorios en la mayor parte de los casos en que este procedimiento ha
sido empleadoSin embargo se ha reconocido que, en el caso de colocación de
hormigón bajo agua, los mejores resultados se obtienen cuando el hormigón es
depositado en ios encofrados bajo la forma de una vena continua cosa que generalmen-
te no ocurre cuando el hormigón es transportado con las bombas corrientes .a pistón,
sobre todo si tienen un sólo cilindro (1).
b) Se ha comprobado que en obra el manejo adecuado de la pesada tuberia es díficil
y molesto, y que también es dificil mantener el sello de hormigón alrededor del extremo
final de aquella, sobre todo cuando la tuberla debe ser acortada, a medida que la
colocacibn progresa en altura.
c) Cuando se emplea este procedimiento, la tuberia actúa en forma bastante similar
al caso en que se emplea el procedimiento de tolva y tuberia. Se la debe mantener
obturada antes de iniciar las operaciones, y debe mantenerse el sello o bulbo de
hormigón en el extremo inferior, para impedir el ingreso de agua a la tuberfa y el

(9 Docente de la Cdtedra Matetiales III (Tecnologia del Hotmigbn)

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consiguiente entremezclado de ella con el hormigón antes de la colocación en los

encofrados.

Las diferencias que se pueden destacar entre el método tolva-tubería y el hormigón

bombeado son las siguientes (2):
- El mecanismo que prevalece para provocar el fluir del hormigbn a través de la
tuberia es la presión de la bomba más que la gravedad.
- El hormigón debe ser dosificado pensando principalmente que debe fluir luego de
abandonar la tuberia más que poseer las características adecuadas para ser bombea-
do.
-Las tuberías son generalmente de menor diámetro que las utilizadas en el método
tolva-tubería.
-La acción de la bomba puede provocar movimientos laterales de la tubería que
pueden contribuir a la formación de lechada en la interface hormigón-tubería..
-Puede ser necesario la colocación de una válvula de alivio cerca del punto más alto
de la tuberia para prevenir el bloqueo de la misma por vacío.El mismo se puede producir
cuando el hormigón cae por la tubería a una velocidad mayor que la velocidad de
alimentacibn de la bomba.
- En general hay una mayor tendencia a la segregacibn y consecuente obstrucción
de la tubería en el método por bomba.

Colocación por gravedad mediante tolva y tubería

1) Consideraciones generales
a) Como, se dijo anteriormente, este es el método más difundido para colocar
hormigón bajo agua. La colocación se realiza por gravedad, mediante un tubo vertical
de acero, de paredes resistentes que en su extremo superior tiene una tolva para facilitar
la colocación del hormigón dentro del tubo. El hormigón se vierte dentro de la tolva
mediante bombas, baldes con descarga de fondo sostenidos por grúas, etc.
El extremo superior del tubo está por encima del nivel del agua. Mientras se realizan
las operaciones de colocación, el extremo inferior, 6 extremo de descarga del tubo, debe
mantenerse- permanentemente sumergido en el hormigón fresco previamente coloca-
do. En esta forma, y manteniendo el tubo constantemente lleno de hormigón, se evitan
principalmente: el contacto del agua con el aire, el lavado del cemento por el agua, y la
segregación del hormigón.
b) El hormigón colocado bajo agua mediante este procedimiento puede alcanzar
resistencias de rotura a compresión, a la edad de 28 días, comprendidas entre
aproximadamente 280 y 580 Kgkm2. El curado se realiza en las mejores condiciones,
y la contracción por secado no .existe.(2)
c) Su gran uniformidad, general ausencia de vacios y de «nidos de abejas> son una
consecuencia de que el material se coloca bajo presibn de la columna de hormigón
fresco que está dentro de la tubería y que penetra en la masa anteriormente colocada.
d) Los resultados de los ensayos que se han realizado indican que este hormigón
tiene una excelente adherencia al acero, rocas, hormigón endurecido, etc. Es natural
que para lograr esta alta adherencia es imprescindible una adecuada superficie de
contacto, libre de limo, arcilla, algas y otras substancias extrañas que puedan dificultar
o interferir con la propiedad mencionada.
e) Las pendientes de la superficie superior del hormigón colocado mediante este
procedimiento varían entre 1:3 y 1:12 con una media de aproximadamente 1:9, según
la consistencia de la mezcla, velocidad de colocación, etc.

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f) Los mejores resultados se han obtenido en las coladas de gran volumen y con altas
velocidades de colocación, realizadas sin interrupciones.
g) Una vez que el hormigón ha sido colocado dentro de los encofrados, no debe
intentarse apisonarlo, vibrarlo, ni someterlo a operación alguna. Tampoco se permitirá
que los buzos caminen sobre el hormigón fresco colocado. La experiencia ha demos-
trado que mientras menos se perturbe el hormigón después de haberlo depositado bajo
de agua, mejor será la calidad del mismo y de la estructura.
h) La velocidad del agua, en el lugar de colocación del hormigón, debe ser mínima
o nula. Para conseguirlo se colocarán encofrados adecuados, pantallas ,ataguías
etc.,que reduzcan el efecto de las corrientes . Se tiene conocimiento sin embargo de que
se ha colocado hormigón bajo agua con velocidades de ésta de hasta 3 metros por
minuto.
i)El CIRSOC (3) establece que no se colocará hormigón bajo agua si esta tiene una
temperatura menor de 5°C. La temperatura mínima del hormigón en el momento de su
colocación será mayor de 4QC y la máxima será de 35*C. Preferentemente será menor
de 20”CSin embargo,se sabe que se han realizado coladas dentro de agua a baja
temperatura, del orden de 2*C, con resultados satisfactorios (1).
j) El método ha sido utilizado satisfactoriamente para profundidades de colocación
de hasta 244 metros (4).

2)Consideraciones sobre las características m8s adecuadas (composición) del

hormigón a colocar bajo agua.
Es condición esencial que el hormigón a colocar bajo agua reúna las condiciones
adecuadas para realizar la operaci6n.Durante las operaciones de colocación ,deberá
escurrir como una masa macroscópicamente homogénea y de elevada cohesiówapaz
de lograr una buena compacidad aunque el material no sea sometido a proceso alguno
de compactación.Al respecto, la técnica más actualizada aconseja lo siguiente:
a) Razón agua/material cementicio. En ningún caso excederá de 0,45 en peso
(2,3).0tros autores (5) recomiendan un valor máximo de 0,41 0,03.
b) Contenido unitario de cemento. En general se recomienda un valor mínimo de
aproximadamente 350 Kg/m~2~s).EI CIRSOC (3) establece que el contenido unitario
mínimo de cemento normal debe ser de 380 Kglm3 y paia grandes’masas de hormigón
de 350 Kgim3.
c) Asentamiento medido por el tronco de cono (IRAM 1536)
La mezcla debe tener una consistencia fluida y será cohesiva. Se han recomendado
los siguientes asentamientos:
mínimo: 13cm
recomendado: 15 a 18 cm
máximo: 20 cm
d) Agregado fino.. Bien graduado y preferentemente de patticulas redondeadas. Es
importante además, para obtener una adecuada trabajabilidad del hormigón, que la
arena a emplear tenga un porcentaje relativamente elevado de finos (material que pasa
el tamiz IRAM 300 m), del orden del 15 al 30%.
El porcentaje de arena respecto al total de agregados fino y grueso, estará
comprendido entre el 42 y el 48 %, en peso.En ningún caso dicho porcentaje serA menor
del 40%.( 1,3)
En general,el porcentaje de arena respecto al total de agregados,para un mismo
tamaño máximo del agregado grueso,debe ser mayor que en el hormigón convencional
a ser colocado en el aire,debido a la imprescindible necesidad de asegurar una
adecuada trabajabilidad de la mezcla.
e)-Agregado grueso
La colocación del hormigón se facilita con el empleo de agregados gruesos de

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particulas redondeadas, lo más esféricas que sea posible. Si bien en algunos casos se
ha empleado piedra partida, con incorporación intencional de aire para facilitar la
colocación, el empleo de canto rodado ha permitido obtener mejores resultados.
Se considera que para grandes masas de hormigón el tamaño máximo no debe
superar los 38 mm. Para estructuras de menor volumen, estructuras de hormigón armado,
o para el caso en que deban vincularse pilotes metálicos de sección doble T 6 similar, se
aconseja un tamaño máximo de 26,5 mm. (3) o 19 mm (2).Para los trabajos de
reparaciones, pequeños espesores, etc., el tamaño máximo recomendado es de 10 mm.
f) Materiales adicionales
El empleo conjunto o separado de un fluidificante-retardador y de un agente
incot$orador de aire,ha permitido obtener excelentes resultados. Estos materiales han
demostrado que permiten mejorar las condiciones de escurrimiento del hormigón dentro
de la tuberia, mejorando la trabajabilidad y condiciones de colocación, y reduciendo la
segregación de las mezclas (mayor cohesión), con la consiguiente mayor homogeneidad
del hormigón colocado dentro de los encofrados y menor formación de lechada
superficial.
La mencionada lechada se forma cuando se produce el lavado del hormigón por el
agua que lo rodea. Ello lleva consigo la eliminacidn de una parte del cemento contenido
en el hormigón y por lo tanto debe reducirse al mínimo posible.
Con el empleo conjunto de un fluidificante-retardador (retardando el tiempo de
fraguado inicial del hormigón en un 50%) e incorporando al mismo tiempo un 4.a 5% de
aire, en el hormigón colocado bajo agua se obtienen las siguientes ventajas:(l)
- Reducción del contenido unitario de agua y consiguiente mayor resistencia
mecánica, densidad e impermeabilidad del hormigón.
- Retardo del tiempo de fraguado inicial, facilitando con ello la colocación.
- Calor de hidratación desarrollado en un tiempo mayor (menor velocidad). Esto tiene
importancia en aquellos casos en que se trate de obras de grandes volúmenes de
hormigón.
- Reduccibn de la máxima temperatura interna de la masa.
- Superficie superior del hormigón más nivelada (menor pendiente).
Asimismo, en las coladas de gran volumen, el empleo de un retardador permite un
mayor espaciamiento entre los lugares de colocación de la tubería, debido a las mejores
condiciones de escurrimiento y a las menores pendientes de. la superficie superior del
hormigbn.
En los últimos años se ha desarrollado una nueva generación de aditivos denomina-
dos anti-lavado (ant¡-washout admixtures) que se emplean para disminuir la perdida de
cemento y ptros finos cuando se coloca hormigón bajo agua. Generalmente son
derivados de celulosa y actqan incrementando la viscosidad del agua de mezclado del
hormigón y reduciendo sustancialmente la separación de los finos que se produce
cuando el hormigón entra en contacto con el agua libre durante la colocación.Por lo tanto
este nuevo tipo de aditivos minimiza el lavado de cemento,promueve la cohesión de la
mezcla y reduce su corte interno permitiendo el fluir de la misma con un gradiente
horizontal ,a través y alrededor de las armaduras& han empleado en varios proyectos
en EE.UU, Europa y Japón.(4,5,6,7,8).
Teniendo en cuenta lo antedicho,las propiedades del hormigón necesarias para que
el mismo pueda ser colocado bajo agua pueden ser controladas mediante el empleo
conjunto de los siguientes aditivos:
-1ncorporador de aire
-Fluidificante-retardador o superfluidificante
-Ant¡-lavado
En algunos casos se han utilizado también materiales cementicios adicionales de

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características adecuadas tales como humo de sílice y ceniza volante para mejorar la
calidad del hormigón endurecido y la trabajabilidad de la mezcla fresca (5)

3) Equipo de colocación
a) Tuberías de bajada
En general, la tuberia de bajada del hormigbn es de acero, de paredes de sección
pesada (gruesa). El diámetro interno de la tuberia es del orden de 8 veces el tamaño
máximo del agregado grueso. Los diámetros mayormente empleados son los de 25 a
38 centímetros, habiendose recomendado repetidamente no emplear diámetros meno-
res de 25 cm,con el objeto de evitar los inconvenientes derivados de las obstrucciones
de la tuberia.
En casos en que ha debido colocarse mortero a presión, se han empleado mangue-
ras de 6 cm. de diámetro interno.(l)
El espesor de las paredes de los tubos debe ser suficiente como para resistir el
manipuleo, las presiones del hormigbn y las acciones externas lateráles provocadas por
las corrientes de agua en movimiento. En general son suficientemente pesadas como
para evitar que floten, aún estando vacias.
La tubería en sí puede ser (1): a) de una sola pieza, b) Constituída por elementos o
secciones desmontables y c) telescópica.
En el caso de las colocaciones realizadas a gran profundidad las tuberías de una
sola pieza son de gran longitud y, cuando deben ser izadas hacia la superficie, a medida
que la colocación progresa en altura, el llenado de la tolva se hace más difícil. En cambio
tienen la ventaja de que no existiendo uniones (juntas), se elimina la posibilidad de los
peligrosos ingresos de agua a la tubería, cosa que a menudo sucede cuando las juntas
no son estancas.
Lo más común es el empleo de tuberías constituidas por secciones del orden de 3
metros de longitud, con juntas no abulonadas y estancas. A medida que progresa la
colocación en altura, se levanta la tuberia verticalmente y se eliminan las secciones
innecesarias. En el caso de este tipo de tuberias es muy importante vigilar la estanqueidad
de las juntas. El acoplamiento entre secciones debe ser rápido y seguro.
En cuanto a las tuberías telescópicas, también han sido empleados con buenos
resultados.
En todos los casos es esencial que la tuberia sea totalmente estanca. El contacto
<<agua-hormigón», en una colada bien realizada, sólo debe producirse en la superficie
de separación entre ambos materiales, en el lugar de colocación definitiva del hormigón.
Si la tuberia no fuese estanca, ello provocarla el entremezclado del honnigbn con el
agua en cantidades no controladas, con la consiguiente pérdida de calidad del
hormigón. El control periódico de las juntas de la tubería y de .las uniones, es una
condición imprescindible para el buen dxito del trabajo. Las precauciones a adoptar en
este sentido, para controlar la estanqueidad de la tuberia, deben ser mucho más rigidas
y severas que las corrientes.

b)Elementos para impedir el ingreso de agua a la tubería.

En cuanto a los medios para impedir, en la etapa inicial de las operaciones, el ingreso
de agua a la tuberla y el contacto directo entre el agua y el hormigón dentro de ella, se
han ideado distintos tipos de válvulas, que generalmente se han colocado en el extremo
inferior de la tubería (1). Dichas válvulas pueden ser planas, cónicas, rotativas, etc.
En lugar de las válvulas a que se ha hecho mención anteriormente se han empleado
con resultados satisfactorios los siguientes elementos (1):
Tapones deslizantes constituidos por un cierto número de bolsas de arpillera,
arrolladas en forma tal que adoptan la forma de un cilindro de diámetro adecuado para

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producir un buen ajuste con el diámetro interno de la tubería.

Bolsas de arpillera llenas de paja.
Tapones (pistones) de madera, deslizantes como los dispositivos anteriores, con
juntas o aros de goma, que descienden por el interior de la tubería, controlados mediante
un cable 6 libremente, bajo la acción del peso de la columna de hormigóp colocada sobre
el tapón.
Pelotas de goma convenientemente infladas.
Cualquiera de los medios descriptos se introduce en la tuberfa, en el fondo de la tolva,
después de haber hecho descender la tubería al agua. Sobre el tapón se coloca el
hormigón.

4) T6cnica constructiva correspondiente a la colocacibn del hormigón bajo agua

mediante tolva y tuberia.
4.1) El número de lugares de colocación en relación con la superficie de la colada.
Cada tubería de colocacidn permite hormigonar una superficie de aproximadamente
30 metros cuadrados La separación entre los ejes de tuberías, en grandes coladas, es
generalmente de 5 metros, pero estas distancias varian de acuerdo al espesor de la
colada, congestión de armaduras, presencia o no de pilotes en la superficie a hormigonar,
etc.(l).
Se tiene conocimiento de que, con una sola tuberia de colocación, se llenó con
buenos resultados una pila de puente de 10 metros de diámetro. En otra obra, con 2
tuberías se hormigonó una superficie de 10 metros por 25 metros con resultados
totalmente satisfactorios.!% embargo, cada caso debe ser estudiado y considerado en
forma especial.
Las tendencias actuales se inclinan por un aumento de la distancia entre lugares de
colocación de las tuberias. Esto se ha hecho posible por el empleo de los aditivos
mencionados anteriormente..
Cuando se trate de una superficie de colocación tan grande que es imposible
disponer de suficiente cantidad de tuberias como para efectuar una colada simultánea
con todas ellas, las tuberías podrán retirarse de los lugares en que se alcanzó el espesor
deseado, y volverse a colocar más adelante, pasando por encima de los que aún no lo
alcanzaron y hacia el lado en que se produce el avance del hormigón fresco ya
depositado. Esta operación se realiza levantando totalmente la tubería ,sin arrastrarla
con su extremo inferior sumergido en el hormigón.

4.2) Encofrados y presión sobre los encofrados (1)

a) Los encofrados destinados a contener el hormigón de la colada deben ser
totalmente estancos y capaces de impedir totalmente las fugas de mortero y también
del hormigón, sometido a la acción de la presión provocada por la columna actuante de
hormigón fresco. Esta condicidn es muy importante, si se desea obtener una estructura
resistente y compacta.
b) Asimismo, los encofrados deben ser capaces de resistir las presiones que derivan
del peso de la columna de hormigón fresco actuante sobre ellos.
c) Los retardadores de fraguado producirán aumentos de cierta importancia de las
presiones sobre el encofrado. Con velocidades de colocación en altura de aproximada-
mente 1 metro/hora, la máxima presi6n medida se alcanzó para un espesor de
aproximadamente 3 metros, 6 sea el espesor correspondiente a un tiempo de trabajo de
entre 2,5 a 4 horas. Excedido este nivel, el hormigón del fondo inició su fraguado, y esto
produjo una reducción de la presión.
Las presiones que se han medido, actuantes sobre los encofrados, variaron entre
aproximadamente 0,15 y 0,50 kg/cm2, de acuerdo a las velocidades de colocación. Así

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por ejemplo:
Velocidades de colocación Presión (Kgkm2)
en altura (metros/hora)
0,45 0,15
0,60 0,25
1,20 0,30
1,50 0,40
d) En paredes delgadas, en las proximidades del extremo final de la tubería de
colocación, se crean presiones elevadas ocasionadas por el impacto que provoca el
hormigón en el momento de la descarga de la tuberia. Con velocidades de colocación
en altura del orden de 1,20 metros/hora se han medido presiones de aproximadamente
0,5 Kgkm2.

4.3) Limpieza previa del lugar de colocacibn del hormigón

La cavidad a llenar con el hormigón colocado bajo agua debe ser objeto de una
limpieza completa. Ello puede conseguirse mediante chorros de agua de alta presión
con magueras manejadas por buzos . Los chorros de agua despegan y remueven el
barro, limo, arcilla, etc. adheridos a los encofrados y al fondo, si es rocoso, de hormigón,
etc, y luego, mediante bombas aspirantes accionadas a aire comprimido, se procede a
eliminar de la cavidad el agua con los materiales en suspensión que contiene. Para la
obtención de buenos resultados, debe considerarse que la ejecución de una buena
limpieza es un factor muy importante.-

4.4) Iniciación de la colocación del hormigón

La colocación del hormigón bajo agua mediante tolva y tubería se realiza normalmen-
te en tres etapas: a) llenado de tubería, b) formación del bulbo 6 sello en el extremo
inferior de ella y c) colada propiamente dicha.

Llenado de la tubería
a) Consiste en crear dentro de la misma una columna de hormigbn capaz de
oponerse eficazmente a la presión hidrostática exterior. Dicha columna sustituye,
dentro de la tubería, a la columna de agua que existe si la tuberla se introduce en el agua
con el extremos inferior abierto.
b) La formación de esta columna de hormigón no contaminado, requiere los medios
necesarios para impedir el contacto y entremezclado perjudicial entre el agua y el
hormigón.
La tubería se hace descender en el agua, con el extremo inferior abierto, hasta que
éste se sitúe a una distancia de 0,60 m. a 1 metro del fondo. La tuberia se llenará de agua
hasta el mismo nivel que la superficie del agua en el exterior.
c) Para iniciar el llenado de la tubería con hormigón, se empieza por introducir en la
parte inferior de la tolva, el tapón deslizante, 6 pistón, mencionado en el punto 3 b).El
mismo debe ser capaz de sellar la tuberia e impedir el contacto entre el agua y el
hormigón, que se coloca encima del tapón. Este es empujado hacia abajo por el peso
de la columna de hormigón, expulsando al mismo tiempo de la tubkria al agua que se
encuentra delante del tapbn.
El descenso del tapón no debe ser muy rápido. En caso contrario, el agua que se
encuentra dentro de la tuberia, serla violentamente expulsada por el extremo final de
esta, y ello provocaria la erosión y socavación del fondo, salvo que sea rocoso, y
también el desplazamiento de las barras de las armaduras o el desplazamiento de los
encofrados. Además un descenso muy rápido del tapón, podría dar lugar a una salida
violenta del hormigón por el extremo final de la tuberia, sin haberse formado previamen-

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te el bulbo a que se hace referencia más adelante.

d) Con el objeto de controlar la velocidad de bajada del tapón o pistón deslizante, a
veces se ha empleado un cable colocado en el interior de la tubería y vinculado al tapón.
Sin embargo,muchas empresas experimentadas prefieren controlar la bajada mediante
un ajuste firme del tapón con la tubería, y agregar el hormigón a la velocidad adecuada
para así controlar la bajada.
e) Cuando el tapón deslizante, pelota de goma, etc., llegue hasta casi el extremo
inferior de la tubería, se hará descender a ésta hasta hacerla apoyar en el fondo. La
alimentación de la tubería con hormigón previamente al apoyo, deberá hacerse
lentamente y con todo cuidado para impedir la salida violenta del tapón y el consiguiente
vakiado de la tubería. Luego se seguirá alimentado a la tolva, hasta que se observe la
detencibn del descenso de la superficie del hormigón colocado en la. tubería.
f) El éxito de la colocación depende en gran parte tanto de la estanqueidad del sello
que el tapón sea capaz de realizar, como del bulbo que se forma al pié de la tubería y
al cual se hará referencia en el punto siguiente.
La falla de cualquiera de los dos sellos mencionados provocará la destrucción de
las propiedades estructurales del hormigón. En ese caso el producto final de la
operación no será hormigón sino arena y agregados gruesos lavados vinculados por
una escasa cantidad de ligante.
g) El procedimiento de llenado descripto anteriormente es superior, desde el punto
de vista de la menor segregacibn del hormigón, al que corresponde al llenado con la
tubería seca, cuando se coloca en el extremo final de la misma una vtilvula o tapa para
impedir el ingreso del agua. La menor segregación obedece al hecho que la altura de
caída del hormigón, dentro de la tubería, es menor.

Formación del bulbo en el extremo inferior de la tubería

a) Una vez que la tubería está llena de hormigón, el escurrimiento de la vena se inicia
levantando aquella lo suficiente como para que el hormigón pueda salir por el extremo
inferior. Para ello el extremo inferior debe quedar aproximadamente a 15 cm, ó menos,
del fondo.
b)Producida la expulsión del tapón deslizante por el extremo inferior,se inicia el
descenso de Ia columna de hormigón y,en consecuencia,debe empezar la alimentación
de la tolva.
c)Mediante una serie de movimientos verticales de bajada y subida de la tubería,de
magnitudes similares al indicado en a),en el extremo inferior y alrededor del mismo se
formará un bulbo de hormigón,que impide el ingreso de agua a la tubería.

Colada propiamente dicha

a) Tal como se expresó en el párrafo anterior, durante la colocación, el extremo
inferior de la tuberia debe mantenerse permanentemente sumergido en el hormigón
fresco previamente colocado. La profundidad de inmersión de la tubería en el hormigón
podrá variar entre aproximadamente 80 cm y 2 metros. A medida que se produce la
alimentación se tratará que la longitud de la tubería que se mantiene sumergida en el
hormigón, sea constante. Ello se conseguirá mediante elevación de la tubería en forma
paulatina, y controlando constantemente, mediante sondajes, la profundidad a que se
encuentra la superficie superior del hormigón colocado.
b) Si la alimentación de la tolva se realiza mediante baldes con descarga de fondo,
se cuidará especialmente que la descarga de los baldes se realice con suavidad. Las
puertas de los baldes deben abrirse lenta y gradualmente, y no bruscamente. El objetivo
perseguido debe ser una alimentación suave y continua, para evitar una salida brusca
del hormigón por el extremo final de la tubería , que produciría corrientes de agua,

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remolinos y turbulencia. Esto a su vez provocaria la erosión y el lavado del hormigón

fresco ya colocado, y la eliminación del cemento. El agua agitada o en movimiento no
es conveniente para una colocación segura.
La velocidad de escurrimiento del hormigón, cualquiera sea la forma de alimentar la
tubería, se controlará bajando o subiendo a ésta, de acuerdo a lo que resulte necesario.
c) La alimentación de la tolva mediante bombas para hormigón, puede dar
resultados no satisfactorios. El problema más diflcil de superar, reside en el hecho que
el hormigón que tiene caracteristicas adecuadas para ser bombeado, no tiene las
características más adecuadas para ser colocado bajo agua mediante el metodo de
tolva y tubería.
d) En cuanto a la alimentación de la tolva mediante camiones mezcladores ó
agitadores, ha dado resultados satisfactorios. La descarga del camión mediante
canaletas, debe producirse directamente en la tolva. La alimentación es continua, como
se requiere.
e) Las demoras (interrupciones) de más de 5 minutos en la alimentación de la tolva,
pueden provocar dificultades serias, relacionadas principalmente con obturaciones- de
la tubería.
f) Se han empleado velocidades de colocación, en altura, desde 50 cm hasta 3
metros por hora. Las mayores velocidades de colocación dan superficies superiores del
hormigón de pendiente menores pero las presiones sobre las paredes del encofrado son
mayores.
g) Para la obtención de buenos resultados es imprescindible ejercer un control
continuo de las operaciones de colocación.
La figura No1 muestra en forma equemática las etapas del inicio de la operacibn de
hormigonado.

Figura NP 1

1) Colocación del tapón deslizante,

capaz de sellar la,tuberia.

2 ) El peso del hormigón sobre el tapón

expulsa al aire y agua de la.tuberla.

3 ) Apoyo de la tuberia llena de hormigón

sobre el fondo.

4 ) Al levantar la tuberla, se inicia la salida

del hormigón. Formaci6n del bulbo. 1 0

4.5) Escurrimiento del hormigón colocado bajo agua

a) La distancia contada a partir del eje de la tuberia hasta la que llegará el hormigón
una vez depositado en el recinto encerrado en los encofrados, depende principalmente
del espesor de la colada y de la consistencia del hormigón.
b) Se tiene conocimiento de que (l), con una altura de hormigón dentro de la tubería,
que sea capaz de mantener un escurrimiento continuo, y con un asentamiento de la
mezcla del orden de los 13 a 18 cm, el hormigón puede llegar a una distancia de
aproximadamente 30 metros contada desde el pie de la tuberia.

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c) Con hormigones de consistencia adecuada, los recintos encerrados por ataguías,

que tengan pilotes metálicos hincados en el fondo del recinto y que sobresalgan del nivel
del mismo, se han realizado coladas desde un único punto de colocación, con
resultados satisfactorios. En este caso el hormigón rodea completamente a los pilotes
constituidos por perfiles doble T de alas anchas, sin que queden espacios vacíos
alrededor del alma o de las alas de los perfiles.
d) Un problema importante a tener en cuenta cuando se utilizan armaduras, es la
capacidad del hormigón para fluir a trav6s de ellas sin que se produzcan obstrucciones
ni segregación. El hormigbn en el aire pesa aproximadamente 2300 Kg/m3, de manera
que.fluye rápidamente bajo el efecto de la gravedad más el de la vibración provocada
por el sistema de compactación utilizado.
El hormigbn bajo agua posee un peso neto del orden de solo 1200 Kg/m3 ,de modo
que fluye con más dificultad. Además la vibración bajo agua no es convegiente debido
a que puede producir segregación.(4)
Por lo. tanto,en las estructuras de hormig6n armado hormigonadas bajo agua, para
facilitar el escurrimiento del hormigón y reducir en todo lo posible la formación de
cantidades excesivas de lechada, convendrá emplear barras de acero del mayor,
diámetro posible y separaciones libres entre barras, del orden de 3 a 4 veces el tamaño
máximo del agregado grueso y nunca menor de 50 mm. Del mismo orden será la
distancia libre entre el punto más saliente de las barras y la pared interna del
encofrado.(i)(4)

4.6) Finalización de las operaciones de colocación del hormigón

a) En este tipo de trabajo es especialmente importante mantener la continuidad de
las operaciones de colocación, sin destruir el sello final de la tubería, desde la iniciación
de la operación hasta completar el hormigonado total de la estructura, 6 de la capa
comprendida entre dos juntas consecutivas de construcción.
b) En el caso que deba colocarse hormigón fresco sobre otro endurecido,para
asegurar una buena adherencia entre las dos capas,será necesario prever la situación
y ,unas pocas horas después de finalizada la colocación de la capa anterior,se
procederá a eliminar totalmente la capa superficial de lechada, hormigón
poroso,etc.,mediante chorros de agua a presión.
c)La superficie que recibirá a la nueva capa de hormigón fresco,debe estar libre de
materiales sueltos y sustancias extrañas.

4.7) Principales inconvenientes que pueden producirse al colocar hormigón bajo

agua mediante el método de tolva y tubería.(l)
Los principales inconvenientes observados son:a) obturación de la tubería de
colocación y b) pérdida del bulbo formado al pie de la tubería .

a) Obturación de la tubería
Se producen, en su mayor parte, por las siguientes causas:
1) Insuficiente trabajabilidad del hormigón (mezclas demasiado secas).
2) Demoras en la alimentación de la tubería, 6 detenciones durante .la colocación del
hormigón (generalmente mayores de 10 minutos).
3) Segregación del hormigón dentro de la tubería, por un excesivo asentamiento, ó
por descarga del hormigón en la tolva, realizada en forma inconveniente.
4) Pobre granulometría de los agregados.
5) Pkdidas de la tubería, generalmente por las uniones de las secciones de los
tubos, con el consiguiente lavado del hormigbn y eliminación del cemento.
Producida la obturación, puede intentarse eliminarla levantando y bajando rápida-

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mente la tubería, aproximadamente de 5 a 10 cm por vez. Este es el procedimiento que

ha dado mejores resultados. De todos modos la operación debe realizarse con gran
cuidado, para no correr el riesgo de perder el sello (bulbo) de hormigón formado al pié
de la tubería.

b) Pérdida del sello de hormigón formado al pié de la tubería

La pérdida del sello formado al pié de la tubería puede ocurrir: 1) Por accidente, 2)
Por tratar de eliminar una obstrucción en forma violenta, 3) Al tratar de acortar la tubería,
a medida que la colocación progresa en altura, 4) Por falta de cuidado al levantar la
tubería, cuando la colocación progresa en altura, 6 5) Cuando la tubería debe ser
colocada en otra ubicación, para continuar la colada desde otro lugar.
Cuando se produce la pérdida del sello, el hormigón escapa rápidamente de la
tubería, produciéndose el vaciado de la misma y el ingreso violento del agua en ella,
llenándola nuevamente. Este es un hecho que, con la sola excepción del motivo 5),
indicado en el párrafo anterior, por ser inevitable, debe tratarse de que no se produzca.
La pérdida del sello requiere realizar nuevamente el llenado de la tuberia con hormigón,
y la formación de un nuevo bulbo. Esto, con hormigón todavía fresco colocado dentro
del encofrado, siempre produce el lavado del hormigón, eliminación de cemento y
formación de lechada.
Conviene aclarar sin embargo que si la operacibn de formación del nuevo bulbo se
realiza con todo cuidado, sólo se producirá un pequeño lavado y por consiguiente
pequeña pérdida del valor estructural del hormigbn.
La mejor forma de volver a formar el nuevo sello consiste en (1) levantar el extremo
inferior de la tubería por encima del nivel de hormigón anteriormente colocado, colocar
dentro de la tubería una pelota de goma inflada, capaz de sellarla, y colocar el hormigón
sobre la pelota. Este empujará la pelota y cuando ella llegue hasta hasta casi el extremo
inferior, se hará descansar la tubería sobre el hormigón fresco colocado anteriormente
y se procederá a continuar el llenado. Una vez conseguido esto, se leventará cuidado-
samente la tubería y se continuará la colocación en la forma descripta en 4.4) y 4.5).
Al realizar las operaciones que acaban de describirse, se cuidará muy especialmente
de no provocar un descenso rápido de la pelota de goma bajo la acción del peso de la
columna de hormigón. Ello ocasionaría la rápida eliminación del agua contenida en la
tubería, en forma de chorro, y esto a su vez provocaria el lavado del hormigbn fresco
anteriormente depositado, y la elimanación del cemento contenido’ en el mismo.
Como precaución en contra de la pérdida del sello, no se debe permitir que se levante
la tubería más de 15 a 30 cm por vez durante las operaciones de colocación.

5) Consideraciones sobre la formación de fisuras de origen térmico

Cuando se realizan proyectos que involucran volúmenes importantes de hormigón
a colocar bajo agua,en general no se trata en forma adecuada el tema del peligro
potencial de fisuración debido al calor de hidratación generado.
Cuando se hormigonan fundaciones bajo agua, la temperatura del hormigbn puede
alcanzar 70 a SO%.aproximadamente.(4) La misma no decrece en forma significativa
en el centro de la masa por un periodo de 30 o 60 días. Sin embargo, en los bordes, el
enfriamiento comienza mucho antes debido a la pérdida de calor que se trasmite al
medio que lo rodea. Cuando el’medio circundante es suelo, su capacidad aislante puede
servir para mantener la temperatura de los bordes dando tiempo a que el interior se
enfríe. Pero cuando el medio que lo .rodea es agua, su elevada conductividad y la
continua disipación de calor permiten un rápido enfriamiento de la parte externa del
hormigón, generando fisuras verticales y horizontales.La figura NQ 2 muestra el cuadro
de fisuración que se puede generar.

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 PLANTA CORTE VERTICAL CORTE HORIZONTAL

Figura NP 2
Tip@ cuadro de hración que puede aparecer en fundaciones de puentes
hormigonadas bajo agua por el metodo: tohra - tuberia. .

El problema se intensifica si se piensa en los elevados contenidos unitarios de

cemento que se utilizan para este tipo de estructuras.En efecto,ello responde no solo
a que se debe cumplir con los requisitos de resistencia sino tambidn para compensar
el posible lavado de cemento y para proveer las caractísticas adecuadas de trabajabilidad
en estado fresco.
Además en general el grado de restricción de estos elementos estructurales es
elevado debido a que se apoyan sobre roca o como consecuencia de su vinculación con
elementos adyacentes‘ (pilas,pilotes,etc.).
El gradiente de temperatura que se puede producir es elevado,comi por ejemplo el
de una estructura cuya temperatura vari6 de 66 “C hasta 13 “C en solo un metro de
espesor (2).
El problema se puede controlar utilizando cementos de bajo calor de
hidratación,reemplazando del 15 al 30 % del cemento por puzolanas de características
adecuadas o reduciendo la temperatura de colocación del hormigón .(2).
Finalmente vale decir que las superficies de los grandes bloques de fundación que
superan el pelo de agua y se exponen al aire,también son propensas a fisurarse debido
al rápido enfriamiento que sufren.En estos casos se recomienda cubrir dichas superfi-
cies con materiales aislantes (4).
Por lo tanto,la fisuración de origen térmico se puede prevenir mediante una adecuada
dosificación de la mezcla,un pre-enfriado de la misma y mediante aislación cuando sea
necesario.Asimismo, se debería colocar armadura en todas las caras expuestas de los’
bloques de fundación para disminuir el ancho de las fisuras que se puedan producir (4).

6)Ensayos de control
La tknica de la colocación de hormigón bajo agua ha generado una serie de ensayos
de control de las mezclas que se pueden denominar «no convencionales>> y que en su
mayor parte no han sido aún normalizados.
Por ejemplo,las especificaciones para el puente del Aeropuerto Internacional de
Kansai (Japbn) (6) establecen que para el hormigón a colocar bajo agua se deben
realizar los siguientes ensayos ,entre otros, sobre el hormigón fresco y endurecido:
Turbiedad : Es un indicador de la contaminación del agua por efecto del lavado de
las partículas finas de cemento y agregados. Es una de las propiedad& más importan-
tes del hormigón.

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pH: También es un indicador de la contaminación del agua en el área de colocación.

Fluidez: Es otra propiedad muy importante, debido a que influye en la capacidad del
hormigón para llenar los espacios entre barras de armadura.Esta propiedad se la evalúa
mediante el ensayo denominado -de la caja,, (box test) que por ser de sencilla ejecución
lo describiremos en forma resumida.
Consiste en una caja con paredes de acrílico transparente de 242450 cm dividida en
dos partes por medio de dos separadores ,uno móvil y el otro fijo como lo indica la figura
N” 3 :

Figura N* 3
~yo&tlkdQ~~
Primero se llena de agua la caja.Luego se coloca el hormigón a ensayar en el lado
A hasta una altura de 40 cm medidos desde el fondo.Posteriormente se levanta el
separador móvil para que el hormigón pueda fluir hacia el lado B.Se considera como
resultado de ensayo a la diferencia de altura alcanzada por el hormigón entre el lado A
y el lado B al término de 5 y 10 minutos..Por lo tanto& dicho valor se incrementa significa
que la fluidez disminuye.
Relación de resistencia entre aquella obtenida en probetas moldeadas bajo agua y
probetas moldeadas en aire (convencionales).
La resistencia a compresión y dicha relación de resistencias son las propiedades
más importantes para el diseño de estructuras bajo agua.
El moldeo de probetas cilindiicas de 1530 cm bajo agua se realiza colocando los
moldes en agua a una profundidad de 40 cm y vertiendo el hormigón por caida libre
desde el nivel del pelo de agua.Luego de 10 minutos se retiran y se colocan en aire
sometiéndolas a un leve golpeteo con un martillo de madera.
Otros autores (5) han desarrollado en la Universidad de Berkeley (EE.UU) diferentes
ensayos para evaluar algunas propiedades del hormigbn similares a la descriptas en el
párrafo anterior.Se describen a continuación brevemente:
Ensayo de fluidez: La capacidad del hormigón fresco de expandirse y fluir lejos del
lugar de colocación y formar una superficie plana bajo el agua se evalúa mediante este
ensayo no normalizado.Consiste en llenar un cilindro de 13 cm de diámetro con tres
capas de 30 cm de altura de hormigón fresco .Luego se deja caer el mismo dentro de
un tanque lleno con agua y se evalúa en que forma se expande en el fondo del recipiente.
Con este ensayo se ha demostrado que mezclas con elevada fluidez evaluada
mediante el tronco de cono (elevado asentamiento) pueden presentar un comporta-
miento bajo el agua inferior a otras con menor asentamiento.

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 Hormigón colocado bajo agua...

Ensayo de lavado: Se utiliza para evaluar la capacidad del hormigbn fresco para
retener las particulas finas de agregados y materiales cementicios cuando está en
contacto con el agua.
Consiste en dejar caer una determinada cantidad de hormigón colocado en una
canasta de alambre a través de una columna de agua de 1,7 metros.Luego de 15
segundos se retira la canasta y se mide la perdida de masa de la muestra como
porcentaje de la masa inicial.
Dichos autores limitan dicha perdida por lavado al 3% y la pérdida por abrasión al
35% y 5% para hormigón moldeado en seco y bajo agua, respectivamente (método
CRD-C 63-80 <<Test Method for Abrasion Erosion Resistance of Concrete, Underwater
Method»).
El presente trabajo no pretende describir en forma detallada los ensayos menciona-
dos precedentemente.Simplemente se intenta alertar al lector sobre la existencia de los
mismos y dar una idea de la metodologfa de ensayo de algunos de ellos.Para mayor
información se puede consultar la bibliograffa indicada al final.

Consideraciones finales
Se ha tratado de describir en forma global la tecnica de colocación de hormigón bajo
agua teniendo en cuenta diferentes experiencias y los últimos avances técnicos al
respecto.
La obtención de estructuras de hormigbn de calidad satisfactoria empleando la
tecnica descripta requiere un control cuidadoso de todas las etapas que la
constituyen,desde la dosificacibn del hormigón hasta la metodología de colocación y
evaluación de las propiedades de la mezcla mediante ensayos «no convencionales»,
antes y durante el proceso constructivo.

Referencias
1)Albetto S. C.Fava.-Informe Técnico No1 1 ,Túnel Subfluvial Carretero Paraná-Santa
Fe( 1966).
2)ACI,Committee 304.+Guide for Measuring,Mixing,Transporting,and Placing
Concrete*(ACI 304R), Manual of Concrete Practice (1989).
3)Capftulos 6 y lo.-Reglamento CIRSOC 201 ,Tomo 1 (1982)
4)B.C. Gerwick,Jr y T.C. Holland-BUnderwater Concreting:Advancing the State of the
Art for Structural Tremie Concretem.Concrete and Concrete Construccion .ACI. SP 104-
7 (1987)
5)W. T. Hester,K.H. Khayat y B.C. Gerwick+Properties of Concrete for Thin Underwater
Placements and Repairs>B.Fly Ash,Silica Fume,Slag and Natural Pozzolans in Concrete.
ACI SP 114-34 (1989).
6)M. Kawakami,S. Wada y K Suzukawa.-» Effects of Chemical Admixtures on
Colloidal Underwater Concretea*.Superplasticizers and Other Chemical Admixtures in
Concrete. ACI SP 119-26 (1989).
.7)J. Scanlon-uAdmixtures-What’s new on the Marketbp.ACI. Concrete International
,Octobre (1992).
8)Kenneth,L. Saucier y B. Neeley+Antiwashout Admixtures in Underwater
ConcretesB.ACI Concrete International, Mayo (1987).
9)M. Collepardi,R. Khurama y M. Valente-&onstruction of a Dry Dock Using tremie
Superplasticized Concrete».ACI SP ll 9-25 (1989).
10)W. Kepler -»Undetwater Placement of a Concrete Canal Lining>a.ACI Concrete
InternationaLJunio (1990).

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