SISTEMA DE GESTIÓN DE LA PREVENCIÓN

TECMASERVI LTDA. DE RIESGOS PROFESIONALES

Fecha Aprobación Junio 2022

Vigente Hasta: Julio 2023

Procedimiento de soldadura por cuña Revisión:

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caliente y extrusión.
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Índice.
1. Objetivos
2. Alcance
3. Responsabilidades
4. Descripción y Desarrollo
5. Recursos
6. Desarrollo
7. Criterios de aceptación
8. Medidas de seguridad
9. registro
10. anexo

Registro de Aprobación y Enmiendas

Rev. 0
Responsabilidades
Nombre Firma Fecha
ACCION CARGO
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1. Objetivo:

• Definir y establecer el procedimiento que regirá a los trabajadores en la

instalación de geomembranas con el propósito de prevenir en forma adecuada y
oportuna la ocurrencia de accidentes al personal involucrado en la maniobra,
mantener en forma adecuada y segura la ejecución del trabajo, como también
prevenir daños al medio ambiente, equipos y material a usar. Al realizar pruebas o
ensayos se deben dejar registros en los formatos correspondientes (FORM.N).

• Coordinar las acciones entre las áreas que están involucradas en las actividades
previas de instalación y control de la geomembranas, así como las tuberías
galvanizadas.

2. Alcance:
Este es un procedimiento general para trabajaos con geomembranas y tuberías
galvanizada.

RESPONSABILIDADES

Administrador: Proporcionar recursos para realizar el trabajo, resguardar que se

cumplan las normativas legales y de seguridad.

Supervisor /Jefe de Terreno: Generar los permisos y autorizaciones, coordinar el

trabajo y disponer el personal requerido.

Asesor Prevención: Es responsabilidad de los Asesores de HSEC es auditar,

asesorar e instruir en materias de su competencia a la línea de mando y
trabajadores.

Operadores: Mantener documentación al día, Aplicar medidas preventivas en todo

momento, aplicar técnicas de su trabajo, no exponer a su ayudante a operar si los
riesgos no están controladas.

Personal en General: Mantener distancia fuera del área de trabajo, aplicar

medidas preventivas.

4. Descripción y desarrollo

Tipos de soldadura:
Existen 2 tipos de soldaduras para la unión de las geomembranas de Polietileno de
alta densidad, cuyo uso depende de las condiciones propias del Terreno y de la
técnica de instalación.
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• Soldadura por cuña caliente:

Esta se realizara con un equipo especial que permite controlar en forma

automática los parámetros de temperatura, presión y velocidad de desplazamiento
de la maquina, produciendo un doble sello en la lamina y se utiliza principalmente
en grandes extensiones de soldadura.
El equipo funciona mediante alimentación eléctrica que debe ser proporcionada en
terreno generalmente por un equipo generador portátil.

En que consiste:

El método de soldadura utiliza una cuña metálica calentada a la temperatura

adecuada y guiada entre los bordes sobrepuestos de los paneles adyacentes. Antes
de iniciar la fusión se deben respetar la distancia de traslape (entre 10cm a 15cm)
así como la limpieza interior de ambos paneles.
Una vez ya elevada la temperatura del equipo de cuña la geomembrana se
posiciona entre ambos rodillos y dejando la placa entre ellas, pasa sobre el área
calentada un grupo de rodillos que ejercen la presión necesaria para que los
paneles contiguos se fusionen adecuadamente, la unión dependerá de la
temperatura de la geomembrana a soldar, así como también su velocidad y la
temperatura de la cuña caliente (180ºc a 250ºc).
No se permitirá que ningún equipo comience a soldar en la lámina hasta que el
resultado del ensayo de la muestra haya sido aprobado.

• Soldadura por extrusión:

Esta consiste en aplicar un cordón fundido sobre las superficies que esta uniendo.
Este tipo de soldadura se realizara mediante una extrusora portátil, se alimentara
con materia prima idéntica a la utilizada en la fabricación de la geomembrana. El
equipo eleva la temperatura en su interior fundiendo el material, el que expulsa en
forma de cordón, por una boquilla.

La soldadura por extrusión se utiliza cuando se requiere la unión de dos laminas,

sello que no puede realizar la máquina de cuña. En este caso se coloca un parche
cubriendo la zona de interacción de las laminas, el que se adhiere al revestimiento
mediante la aplicación de un cordón fundido por la extrusora.

En que consiste:

La soldadura por extrusión consiste en colocar un producto extrusado caliente del

mismo material que la lámina, aportado en la parte superior de la superposición
precalentada de las dos láminas contiguas mediante un equipo específico
denominado extrusora.
El traslape mínimo para los parches es de 15 cm desde la rotura.
Para la soldadura por extrusión, deberán limpiarse los aparatos de soldadura de
productos degradados por calor, si el extrusor se detiene por más de tres minutos.
Todo proceso de limpieza de aparatos, como así mismo el producto de dicha
limpieza se deberá eliminar y realizar siempre fuera de la Geomembrana, para
evitar cualquier daño en la misma.
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Cada zapata del extrusor deberá ser inspeccionado diariamente para su uso de
modo de asegurar que el material aplicado sea del mismo espesor que la lámina.
Se deberá reparar o reemplazar los zapatos desgastados, o las partes dañadas a fin
de conseguir uniformidad en la aplicación de la banda de extrusión aplicada por
aporte de HDPE sobre el defecto. Los aparatos de soldar deberán estar equipados
con indicadores (gauges) registrando la temperatura en el aparato y la boquilla
(nozzle).
Se debe evitar la soldadura en forma intermitente. Se deberá esmerilar las
soldaduras existentes a 5 cm desde el punto de detención antes de continuar el
proceso de soldadura. El soldador deberá reiniciar la soldadura a 5 cm desde la
intersección del parche con la soldadura anterior. Las fallas en soldadura de
extrusión requerirán un parche mínimo de 30 cm de diámetro del mismo material.
Cuando la costura se va a realizar usando la soldadura por extrusión, antes se
realizará un desgaste de 45º en la lámina superior, mediante un esmeril angular.
Las dos superficies se fijan previamente usando un soplador de aire caliente
(Leister).

• Condiciones atmosféricas:

No se debe fusionar materiales plásticos cuando exista:

 Lluvia, nieve, humedad en los materiales plásticos, tormentas de polvo

vientos fuertes (hasta 50km), temperaturas superiores a (44° C) y menores
a (4° C)

5. Recursos:

En los términos generales los recursos humanos a utilizar son los que se mencionan
a continuación:
• Supervisor
• Soldadores
• Personal de apoyo (ayudantes)

Para el desarrollo de los trabajos se cuenta con:

• Maquina de cuña caliente.
• Extrusora portátil
• Soplador leister
• Cordón de soldadura para extrusión de 5 mm.
• Esmeril angular.
• Tensiometro.
• Cables eléctricos extensión.
• Termómetro.
• Cordeles y sacos.
• Herramientas menores ( cuchillo retractil, huincha de medir, plumones
marca metal blanco).
• Caimanes de boca plana.
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Para el desarrollo de los trabajos se cuenta con los siguientes equipos de protección
personal:

• Casco de seguridad.
• Anteojos de seguridad.
• Guantes de cabritilla.
• Guantes anticortes (malla).
• Ropa de trabajo.
• Calzado de seguridad punta de acero.
• Chaleco reflectante.

6 Desarrollo.

Superficie de apoyo:

Antes de la colocación de los geosinteticos se deben verificar las condiciones de

preparación del terreno.
La única función de la geomembranas es impermeabilizar, por lo que no esta
diseñada para resistir grandes esfuerzos mecánicos. Es en este aspecto en el que la
preparación del terreno juega un papel muy importante. Mientras mas bajo sea el
espesor de la lamina que se quiera colocar, mayor debe ser el grado de preparación
del terreno.

En general el terreno no puede presentar grietas o cambios bruscos de pendientes,

ni elementos punzantes como piedras, palos o raíces que puedan
ocasionar daño a la carpeta.
Las geomembranas posen propiedades de dilatación asociadas a la temperatura,
por lo que a una vez instaladas, los bordes expuestos al sol sufren dilataciones que
hacen que la lamina se desplace sobre el talud, volviendo a su posición inicial
durante la tarde una vez que la temperatura comienza a bajar.
Este desplazamiento cíclico en el tiempo, ocasionara tensiones sobre los anclajes
perimetrales, que serán manejados con anclajes provisorios de sacos de arena.

Etapas de la instalación de geomembrana.

• Se deberá verificar que los trabajos de instalación de carpetas se iniciaran

siempre y cuando existan como mínimo 2.500m2. de superficie entregada y
totalmente lisas, sin piedras ni irregularidades que puedan ocasional daño a la
carpeta.

Los rollos de geomembranas HDPE vienen dimensionados de la siguiente forma:

Rollos desde 0.5mm a 2mm de espesor en 210mt. por 7.01mt. de ancho

Los equipos, materiales y elementos a utilizar, no se deberán acopiar sobre la

geomembrana durante el proceso de instalación, el transito sobre la lámina por
parte del personal de instalación debe ser reducido al mínimo posible, circulando
sobre la lamina, solo personal directo de termofusión.
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Los materiales y equipos a utilizar, se deberán acopiar en un punto determinado y

cercano del sector de instalación debidamente confirmado y demarcado, de manera
de utilizar extensiones eléctricas con las extensión no mayor a 60mt.

Una vez chequeadas las condiciones del terreno, y habiendo posicionado los
equipos y herramientas de trabajo en el lugar dispuesto, se comenzara con la
actividad de despliegue de los rollos de geomembranas, estos se trasladaran desde
el lugar de acopio hasta el punto a impermeabilizar, adoptando el máximo de
precauciones, tanto para la carga así como para la descarga del material.

El proceso de despliegue se realizara en una cancha de corte o bien cercano al

lugar a impermeabilizar.

Especial cuidado en esta maniobra deberá tener el personal de instalación, de

manera de observar en cada instante su ubicación respecto del rollo, evitando en
todo momento cruzarse o colocarse bajo del área de rodaje, es decir, protegerse de
la posible caída del material, evitando con esto la posibilidad de daño por
aplastamiento.

Una vez estirada la geomembrana se anclará provisoriamente a los bordes de está

utilizando sacos de arena.

La lamina es desplegada jalándola manualmente, cubriendo el área a

impermeabilizar, luego se corta a lo ancho del rollo, obteniéndose con esto un
panel.

Este procedimiento se repite panel a panel, acomodándolos de manera tal que se

traslapen según los requerimientos del fabricante de las soldadoras de cuña:
demtech traslapo de 10cm. A 15 cm.

Se realizarán los ensayos de inicio, que son cinco ensayos de corte y cinco ensayos
de desgarro, para verificar el correcto funcionamiento de los equipos.

A continuación, se procede a soldar, controlando los parámetros de temperatura,

presión y velocidad.

Instalación de Membrana en talud en altura.

Se deberá realizar HCR analizando las condiciones del terreno y planificar el

desplazamiento de la membrana en pendiente fuerte.

Asegurar la membrana al talud desde su punto mas alto

Bajar membrana desde la cresta del talud anclándola asegurándose de resistir el

peso de la misma.

Verificar si es factible deslizar la geomembrana desde abajo con apoyo de operarios

hasta el punto más alto quedando firmemente afianzada en el anclaje en el punto
mas alto del talud.
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Una ves puesta la membrana se procederá al trabajo de unión mediante extrusora

o cuña.

Al trabajar en pendiente personal deberá afianzar escalera de cordel y madera

desde la parte superior del talud hasta llegar a la nivelación de piso en su parte
posterior.

Una vez revisado el armes personal descenderá desde escalera cordel

enganchándose en todo momento.

Asegurar en doble cheque el enclavamiento de escalera cordel, ya que personal se

desplazará en ella y además de anclara para evitar caída por desplazamiento,
recordar que la escalera solo es de apoyo para evitar deslizamiento del soldador.

Personal en el área de bajada en altura con pendiente deberá también mantener

asostenido su equipo (cuña) de trabajo en todo momento.

7 criterios de aceptación.

Ensayos de inicio:

Antes de iniciar una soldadura, no importa su tipo, se deben realizar ensayos de

puesta en marcha, estos ensayos consisten en la materialización de soldaduras
malizadas en obra en trozos de lamina que son tomadas del mismo material que se
encuentra en terreno y que ha estado sometido a las mismas condiciones climáticas
que el resto del revestimiento, son llamados protocolos de inicio.

El operador especializado, fijara los parámetros de funcionamiento del equipo de

acuerdo a las condiciones climáticas y según el tipo de material que este
utilizado.

Los ensayos de inicio son:

Ensayo de corte ( cinco probetas).

Este ensayo se realizara para simular el comportamiento de las soldaduras, como
su nombre lo indica, al corte, es decir, mide la resistencia de la unión a los
esfuerzos aplicados en el mismo plano de la soldadura.

El ensayo no solo mide la fuerza máxima que resiste la unión sino también la forma
en que se rompe la probeta.
La ruptura debe producirse justo en la interfase soldadura-lamina, y no debe
observarse desprendimiento del área de soldadura.

Ensayos de desgarro (cinco probetas).

Este ensayo se realizara aplicando fuerza que trata de separar el área soldada, este
ensayo nos indica la calidad de la unión realizada, la falla o ruptura se debe
producir en la interfase entre la soldadura y la geomembrana sin producir
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desprendimiento de geomembrana en la soldadura y debe tener un corte dúctil y

recto.

Prueba no destructivas.

Geomembrana de 0.5mm a 2mm.

Presión mínima 30 psi presión máxima 35 psi.
• Se debe hacer lectura a los dos minutos y si el manómetro indica
una presión inferior a la mínima, volver a presurizar.

• A los cinco minutos su vuelve a hacer lectura del manómetro y

dependiendo del espesor de la geomembrana se aceptan las
siguientes caídas de presión.

Geomembrana espesor 1mm, variación igual o menos a 4 psi.

Geomembrana espesor 1.5mm, variación igual o menos a 3 psi.
Geomembrana espesor 2mm, variación igual o menos a 2 psi.

Si la variación de presión es mayor a estos valores, se procederá a revisar la

soldadura y verificar que no existan escape de aire por ninguno de los dos
extremos de la línea de sello, revisando con cuidado la zona de colocación de la
aguja del equipo de ensayo. Una vez que se ha desechado la probabilidad de
escape de aire por esos puntos, se procederá a elevar la presión y el jefe de
control de calidad revisara la totalidad de la línea de sello mediante la utilización del
oído. Buscando el sector por donde se produce el sonido característico de una fuga
de aire.
Si con este procedimiento, no se puede detectar la zona exacta donde se ubica la
falla, se procede a dividir el sello en distintas zonas de largos variables y se debe
revisar uno a uno hasta detectar el tramo donde se encuentra la ruptura.
Una vez identificado el sector se procede a reparar mediante la aplicación de
parches.

Si el ensayo está dentro de los rangos de presión aceptados, se procederá a liberar

el aire encapsulado produciendo una pequeña rotura en el extremo opuesto al
punto de inyección de aire, al producir dicha ruptura la presión debe caer
bruscamente lo que significa que el sello ha sido probado en toda su longitud.
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7.2 Ensayos destructivos.

Son ensayos que se realizan para verificar la resistencia mecánica de las

soldaduras y consiste en la forma de muestra de soldaduras ya realizadas, de ahí
su nombre, ya que implica romper el revestimiento para obtener un trozo de
sello el que se somete a las pruebas de corte y desgarro en el Tensiometro.
Para este ensayo se deben seguir los siguientes pasos:

• Se toma una muestra de 30cm de ancho por 120 cm de largo con la soldadura
centrada a lo largo de esta.
• Esta a su vez se divide en tres partes.
• Luego con una maquina cortadora de muestras se extraen diez testigos o
probetas de cada una de estas tres partes.
• Cinco de estos testigos son ensayazos al corte y a los restantes cinco con
ensayados al desgarro. Estos testigos tendrán 25mm(1°) de ancho por 150mm(6°)
de largo.
• Los testigos se ensayaran con Tensiometro calibrado a una velocidad de
50mm/min.
• Los testigos de aprobación mínimos para los ensayos, estos valores son de
acuerdo a lo testado con el Tensiometro en terreno, para soldaduras de cuñas y
extrusión, se extraen diez muestras de material base para cada ensayo y se aplica
valor mínimo el promedio de estas muestras, aplicando los siguientes
porcentajes:

Cizalle 90% del promedio de las muestras.

Desgarre 60del promedio de las muestras.
Extrusión 50% del promedio de las muestras.

• Una vez que los ensayos de corte y desgarro de las muestras destructivas
tomadas del revestimiento arrojas resultados favorables en el Tensiometro, se dará
por aprobada la soldadura cuando:

Cuatro de los cinco testigos cumplen con la rotura dúctil y con falla del tipo FTB (no
ocurrida en el cordón de soldadura).
El promedio de los cinco testigos supera los valores de tensión de fluencia mínima
especificada por el fabricante.

.• La verificación de ensayos destructivos se hace aproximadamente cada 150 mt.

Dicha rotura debe repararse mediante la instalación de parches. Existen dos tipos
de parches, los parches de reparación y los parches técnicos.
Los de reparación son aquellos que deben colocarse para sellar roturas producidas
por corte y/o perforación producidas en el revestimiento durante el proceso de
instalación, ya sea por errores en la manipulación del material o para soldar roturas
producidas por los ensayos destructivos, ( cuando se producen pliegues o
raspaduras menores en la lamina se repararan con aporte de extrusión “gusano”).
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Los parches técnicos, son aquellos que no pueden evitarse y que son colocados
generalmente en los puntos de intersección de mas de dos laminas, generalmente
en las líneas de encuentro entre taludes y piso de lagunas.
La disposición de los paneles debe considerar la forma de evitar al máximo los
parches técnicos, así como también el procedimiento propio de instalación debe
reducir el riesgo de roturas por manipulación. Los parches técnicos serán de 40cm
por 40cm.

Para la aplicación de un parche debe regirse por el siguiente

procedimiento:

• Limpieza de la zona de reparación con un paño debe limpiarse cuidadosamente el

lugar donde se dispondrá el parche.

• El operador debe cortar las aletas que deja la máquina de cuña caliente, de
manera de evitar que el parche quede más adherido.

• Se fija el parche mediante un calefactor manual, ejecutando una unión provisoria

por el perímetro del parche.

• Se debe lijar con un esmeril angular, todo el borde de unión entre parche y
lamina en un ancho equivalente al espesor del cordón de aporte que deja la
maquina extrusora, dicha medida debe repartirse en partes iguales entre el parche
y la lamina original sobre el cual se está colocando el parche.

• Una vez que se encuentre limpio, se procede a la colocación del cordón de

extrusión sobre la zona de unión.

• Cada parche debe ser sometido a ensayos de campana de vació según el

procedimiento ya descrito.

8. Medidas de seguridad.

• Antes del inicio de cada jornada de trabajo, se deberá realizar un diagnostico y

evaluación de los riesgos presentes durante el turno de las actividades
programadas, para tomar las medidas correctivas y proteger la integridad física de
los trabajadores que elaboran en el área.

• Se realizará un análisis de riesgo del trabajo o HCR de cada una de las actividades
programadas durante el turno.

• Se realizará una completa revisión de todos los implementos o herrmanientas

como también al equipo a utilizar con el objetivo de asegurar el prefecto estado de
estos.

• Se designarán los responsables de cada tarea especificada, los cuales deberán

contar con un programa y un sistema de comunicación en caso de
emergencia.
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• No se realizará ningún tipo de trabajo mientras no existan las condiciones de

visibilidad y de terreno adecuado, para los operadores y trabajadores.

• Los responsables de cada trabajo deberá contar con una copia del PTS y ART, los
que serán difundidos a todo el personal involucrado.

• Durante las operaciones, solo personal involucrado en la tarea y/o maquinarias,

dará las señales de posicionamiento del equipo.

• No se podrá transitar por el sector de despliegue, aislando el área.

• Los equipos serán inspeccionados diaria mente antes del inicio de las labores,
para verificar que se encuentren en optimo estado de uso.

• Los trabajadores, deberán usar en chaleco reflectante, y sus elementos de

protección personal básicos y obligatorios.

• Se deberá controlar el uso de los elementos de protección personal por parte del
capataz, especialmente el uso de respirador si fuese necesario.

• El personal involucrado en las operaciones recibirán una charla de cinco minutos

diariamente, de parte de la supervisión o capataz.

• Recuerde que su seguridad y la salud del personal dependen exclusivamente de

usted mientras de cumplimiento a este procedimiento.

• Se deberá respetar el programa de regadío en las áreas, para evitar mayor

cantidad de polución.

Operadores de equipos.

• Los operadores deberán tener toda su documentación actualizada (licencias,

credencializacion y examen psico-sonso-técnico) y será el responsable de la
revisión diaria (check list).

• Tener un conocimiento completo del funcionamiento básico de la maquina y

equipos, lo que incluye las capacidades y funciones del equipo.

.• Estar al tanto del programa de manutención cuidado e inspección de los equipos.

• Comprender los métodos para informar los tiempos de operación y estado de los
equipos.

Revisión de la maquina y equipo.

• Documentación de la maquina y del conductor al día.

• Check list del equipo.
• Dispositivos de protección.
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• Protección de partes móviles ( verificar que se encuentren en buen estado).

• Espejos retrovisores.
• Estructuras de protección.
• Cinturón de seguridad
• Se adjuntara certificado de material de aporte de extrusión.

Conocimiento del área de trabajo.

Es importante dar a conocer las condiciones y características del área de trabajo a

saber.
• Señaletica del sector.
• Coordinaciones normales del área de trabajo.

9. Registros

• Check list.
• Charlas de seguridad
• HCR Hoja de Control de Riesgos
• Instrucción del procedimiento de trabajo.

10. Anexos.
NO aplica.