FACULTAD DE

INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Alumnos:

Alvarado Meléndez, Kelly Sofía

Bello Silva, Danna Ximena
Cusipuma Alcántara, Nickolle De Los Ángeles
Romero Atalaya, Cristian Martín
Vilca Montalvo, Edison René

Docente

Latorraca Ríos, Felícita Esperanza

Curso

Gestión de la Calidad

Cajamarca – Perú
2020
 CURSO: GESTIÓN DE LA CALIDAD

Tema: TRABAJO DE CAMPO – Semana 01

Sesión: 01

Instrucciones: Lea cuidadosamente cada pregunta y responda en forma ordenada, clara y precisa.

1) Utilizando una base de datos académica, como por ejemplo scholar.google.com, encuentre
un artículo técnico en donde se reporte la realización de un proyecto de mejora donde se
apliquen técnicas estadísticas o el ciclo PHVA. Lea y comprenda de manera general lo que se
hizo, y sintetice haciendo lo siguiente.
a) Anote los detalles de la referencia académica: nombre de los autores, año de publicación,
título del trabajo y revista donde se publicó.
 Nombre de los autores: Calderón Casas, Manolo Guillermo y Peralta Casafranca,
Cristian Joel.
 Año de publicación: 2014
 Título del trabajo: “Mejora continua de la productividad de la empresa Modasa
mediante la metodología PHVA”.
 Repositorio donde se publicó: Repositorio de la Universidad San Martín De Porres.

b) Describa el problema abordado y el porqué era importante.

Debido a una baja productividad de la línea de Buses VTUG, que generan días de producción
más de lo debido, altos índices de reproceso, es importante desarrollar un sistema de
mejora continua basado en la calidad de los productos y de los procesos, para satisfacer las
necesidades de nuestros clientes externos e internos.
Problemas Abordados en Recursos Humanos:
 Falta de comunicación entre las áreas.
 Ineficiencia del personal.
 Las modificaciones no se informan a los involucrados.
 Falta de capacitación.
 Problemas Abordados en Equipos:
 Insuficientes herramientas manuales.
 Falta de nueva tecnología.
 Falta de herramientas adecuadas.
 Falta de mantenimiento preventivo.

Problemas Abordados en Materiales:

 Retraso de materia prima.
 Falta de planificación de materiales.
 Atraso en la entrega de componentes pre fabricado.
 Materiales fuera de medida.

Problemas Abordados en Métodos:

 Tiempo estándar no establecido.
 No hay aplicación de procedimientos ni manuales de operación.
 Falta diagramas de operaciones.
 Ausencia de Estandarización de trabajo.

c) Sintetice el procedimiento seguido para su solución.

Después de haber descrito e indagado el problema en la empresa “Modasa’’ se propone

desarrollar un sistema de mejora continua basado en la calidad de los productos y de los
procesos, para satisfacer las necesidades de los clientes externos e internos,
implementando herramientas de mejora para la productividad en el área de producción
de buses de la organización.
1. Diagnosticar los principales problemas de la empresa en estudio.
2. Medir el proceso mediante graficas de control y analizar la capacidad de los procesos.
3. Utilizar herramientas de mejora continua con el fin de hacer un análisis de la situación
de la empresa.
4. Implementar las mejoras propuestas al área, como nuevos formatos de tal forma que
se llegue a estandarizar y así ser más dinámico el proceso.
 5. Verificar resultados y comparar los índices obtenidos con la finalidad de analizar el
grado de influencia que ha tenido las propuestas a la empresa.
6. Realizar el presupuesto final de la implementación de mejora a fin de analizar el
financiamiento respectivo.

d) Señale algunos de los análisis estadísticos que se hicieron.

En el artículo mencionado se hicieron los siguientes análisis:

 Análisis con la metodología 5S.
Con esta técnica de gestión se logró estandarizar el proceso, ya que se establecieron el
orden y limpieza en el área logrando reducir la viabilidad. Lo cual para llevar a cabo esta
implementación se utiliza como primer paso la preparación, seguido de la evaluación
inicial, aplicación de la metodología 5s, evaluación final y reunión con el personal, y el
resultado obtenido se muestra a continuación:

Figure 1: Resultado de aplicación de la metodología 5s.

 Análisis con la metodología PHVA.

Se utilizó esta estrategia de mejora continua con el fin de desarrollar el proyecto en
proceso de cuatro etapas.
  Planear. En esta etapa se definió el problema central, los objetivos del proyecto, las
causas que originan la situación problemática, además identificaron la línea de
producción en estudio y las necesidades de los clientes.
En la situación problemática se desarrolló una lluvia de ideas en una reunión con los
participantes del proyecto, y posteriormente realizaron el Árbol de Problemas, y así
identificar el problema central. Donde, en la definición del problema se identificó la
Baja producción del proceso productivo de Buses VTUG. Luego identificaron los
objetivos generales y específicos, como objetivo general se definió la
Implementación de herramientas de mejora para la productividad en el área de
producción de Buses de la empresa MODASA.

 Análisis de las ventas

En este análisis de ventas se utilizó el Diagrama de Pareto para identificar los efectos
que se producen con mayor frecuencia y determinar los productos patrón que se va a
utilizar en el desarrollo del proyecto, tomando en consideración los ingresos por ventas
que generan cada línea de productos mostrada a continuación.

Figure 2: Diagrama de análisis de Pareto.

En la figura del análisis del Diagrama de Pareto se observa el VTUG, el cual viene a ser el
producto patrón (38.95%) y FAUG (20.43%), los cuales representan el 50.30% del total
de ingresos por ventas.

 Análisis de causa y efecto

Mediante esta herramienta se han determinado las causas principales del problema
central, luego de establecerlo y determinar las líneas patrón, se clasifica cada una de las
causas más importantes que afectan a la baja productividad de fabricación de Bus
 VTUG, utilizando el Diagrama de Causa-Efecto o Diagrama de Ishikawa, el cual se
observa a continuación:

Figure 3: Diagrama de Causa-Efecto.

En este diagrama se observan las principales causas de la baja productividad de buses

VTUG; por ello, este proyecto busca solucionar las causas que generan, atacando las
principales.

 Análisis QFD (1era Casa de la Calidad)

Mediante esta metodología identifican lo que requiere el cliente quiere, y así,
determinar soluciones técnicas, tal como se muestra en la siguiente figura:

Figure 4:1era Casa de la Calidad.

 Análisis de estudio de tiempos

A través de este análisis se observó la disminución de tiempos, mostrado en un antes y
después, tal cual se observa en la figura siguiente:
 Figure 5: Disminución de tiempo.

e) Cuáles fueron los beneficios obtenidos con el proyecto de mejora.

Luego de cumplir con el ciclo PHVA y tras la aplicación del proceso de mejora aplicando la
metodología de las 5s, el análisis QFD y la matriz AMEF se obtuvieron los siguientes
resultados:
 Se redujo significativamente el número prioritario de riesgo de las principales causas
obtenidas en las distintas partes del proceso, las tareas y movimientos inútiles,
mediante la estandarización de las operaciones, capacitación del personal,
estaciones de trabajo paralela, distribución de la línea en forma de U, adquisición de
maquinaria y considerando los mismos tiempos de la mano de obra; todo esto,
mediante el ciclo PHVA observables en la matriz AMFE:

Resultados AMFE

Tabla 1: AMFE Comparación de Resultados acabado

ACABADO
Causa NPR Inicial NPR Final

Estructura frontal y posterior no

alineada / Cúpulas no cuadran en Bus 640 12
/inadecuado montaje de cúpulas

Personal de Acabado no tiene el

debido 576 48
cuidado del exterior del bus

Tabla 2: AMFE Comparación de Resultados pintura

 PINTURA

Causa NPR Inicial NPR Final

Puertas de Cabina de pintura no

hermetizan / Mala aplicación y 640 28
preparación

Mala aplicación de pintura /

392 42
Inexperiencia del personal

Tabla 3: AMFE Comparación de Resultados almacén

ALMACEN Y MINIFABRICA

Causa NPR Inicial NPR Final

Falta supervisión y/o capacitación del 560 24

personal de almacén

Falta de capacitación al personal de

fibra de vidrio .El almacenaje de
insumos a la intemperie generan 480 30
impurezas que ocasionan defectos en
la aplicación con los equipos.

Tabla 4: AMFE Comparación de Resultados chasis y fibra

FIBRA DE VIDRIO Y CHASIS

Causa NPR Inicial NPR Final

Mal estado de molde, Defectos

laminado, falta capacitación en 448 72
montaje/Diseño inadecuado

Desmoldeo inadecuado/ Dificultad

para el montaje / Mal
384 15
laminado /Rajaduras ocasionada por
transporte

Problemas con ensamble de

mecanismo, durante cierre de 378 30
claraboyas y uniones

 Se obtuvo una disminución del tiempo del proceso en la fabricación de uno de los
 camiones de 20.23 horas.

 El porcentaje de costo por calidad bajo, mientras que el de eficacia, eficiencia,

productividad y efectividad subió.

Tabla 4: AMFE Comparación de Resultados chasis y fibra

Criterios Antes Después

29.48
Reducción del tiempo de ciclo 32.89 bus/mes
Bus/mes
CPK 0.932 1.009

Costos de la calidad 6.41% 3.85%

Mejora de productividad 59% 63.70%

Eficacia 42.02% 54.41%

Eficiencia 73.96% 83.39%

Efectividad 31.08% 45.38%

 Aumento en el nivel de la Efectividad con un 46.01% de mejora.

 Reducción de días de producción de un bus VTUG, de 33 días a 29 días.
 Se ha generado un ahorro del 10.16%, es decir ahora el costo de fabricación de un
bus VTUG es de $ 84,105.71 lo que antes le costaba a la empresa $ 92,648.78 lo cual
ha permitido generar mayor ingreso a la empresa elevando así el índice de ventas.
 Recalcar que toda la Información mencionada anteriormente fue obtenida del artículo
“MEJORA CONTINUA DE LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA MODASA MEDIANTE LA
METODOLOGÍA PHVA”, perteneciente a Calderón & Peralta [CITATION Cal14 \n \t \l 10250 ].

2) Haga algo similar a lo que se propone en el ejercicio anterior, pero ahora donde se proponga
alguna metodología o estrategia de mejora.
A. Sistema Poka-Yoke
Técnica que se utiliza para concretar un producto reduciendo y/o evitando los errores
que podrían llegar a darse dentro del proceso de producción. En muchos procesos
actuales existen operaciones repetitivas, como pueden ser los ensamblajes, ante una
operación repetitiva existe una gran posibilidad de cometer errores.
Esta metodología trabaja a base de inspecciones a lo largo del proceso siendo estas
capaces de identificar los errores que causan defectos en el producto final, al identificar
y subsanar un error es de vital importancia que este no se llegue a repetir en el futuro.
Se puede diseñar un sistema de control para evitar que el error ocurra, adecuando los
procesos de tal manera que no se lleguen a cometer errores, un ejemplo de esto se da
en el ensamble de automóviles, al diseñar las piezas de tal manera que encajen unas
con otras, siempre y cuando, sean las adecuadas al momento de ensamblarlas.
También se puede diseñar un sistema de advertencia o aviso, este viene a ser un
sistema netamente reactivo, pues da a conocer a los operarios cuando exista un error,
de tal manera que este sea corregido a la mayor brevedad posible, ejemplos que se
pueden observar en la actualidad son los sensores de etiquetas en fábricas de bebidas.
Lo ideal para la empresa en cuestión, sería la implementación de un sistema de control,
como podría ser la adecuación de las piezas a fin de conseguir un encaje perfecto entre
las piezas, de esta manera se evitarían defectos en etapas muy avanzadas del proceso
de ensamble de los buses, de esta manera evitando correcciones o desechos de piezas,
lo que generaría disminución en las pérdidas y los costos correctivos, aumentando la
calidad de los buses y por lo tanto la satisfacción de los clientes. [CITATION Och16 \t \l
10250 ]
3) Referencias

Calderón, M., & Peralta, C. (2014). “MEJORA CONTINUA DE LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA

MODASA MEDIANTE LA METODOLOGÍA PHVA”. Chiclayo: Universidad de San Martín De
Porres.

Ochsenius, I. (2016). Herramienta de control y mejora: aplicación de poka yoke al proceso de

contratación pública. ASOCEX, 83 - 94.