MATERIALES PARA INGENIERÍA CIVIL

Capitulo 3
Agregados
3.1.Generalidades:
Desde el punto de vista volumen constituyen la parte más importante del
hormigón, ya que ocupan entre el 60% y el 80%. Básicamente, su función es
la de servir como llenante y dejar muy pocos espacios interpartículas para
que sean llenados con la pasta de cemento. Las propiedades del hormigón
tanto en estado
fresco como endurecido dependerán en buena medida de las propiedades
de los agregados, siendo por lo tanto deseable contar con unos materiales de
calidad adecuada.
La primera característica que se exige a un agregado es que sea de naturaleza
inerte, es decir no presente ningún tipo de reacción química con otros compo-
nentes del hormigón o con el medio ambiente que lo rodeará. Además, es
indispensable que presente unas características de resistencia mecánica acor-
des con las acciones que se le impondrán al hormigón, como también un
valor mínimo de adherencia con la pasta.
Usualmente se hace distinción entre agregado grueso y agregado fino,
estableciendo como límite la abertura del tamiz N°4 (4,76 mm). Se considera
como agregado fino aquel cuyas partículas tienen dimensión menor (diámetro
en el caso en que se consideren esferas) inferior a 4,76 mm, es decir aquellas
que pasan el tamiz N° 4. En concordancia, se considera agregado grueso
aquel cuya partículas tienen una dimensión menor (o diámetro) igual o superior
a los 4,76 mm, es decir aquellos retenidos en el tamiz N°4.
También se pueden clasificar los agregados por su procedencia, como na-
turales o artificiales. La calidad de los primeros está fijada por la calidad de la
roca de la cual provienen y su posterior tratamiento. Dentro de los artificiales
los más conocidos, si bien no muy empleados en nuestro medio, son las escorias
de alto horno, las arcillas expandidas por calcinación y las piedras pómez.

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Propiedades del hormigón influenciadas por las propiedades de los
agregados:
Muchas son las propiedades del hormigón que resultan influenciadas, en
menor o mayor medida, por las propiedades de los agregados. Las más determi-
nantes son:
Resistencia: Esta depende básicamente de la adherencia entre el agregado
y la pasta y de la resistencia de los agregados, si bien es más susceptible a la
resistencia mecánica de la pasta. La adherencia depende esencialmente del
grado de rugosidad superficial del agregado y su limpieza (ausencia de
partículas muy finas no ligantes en su superficie). Si bien un agregado con
textura rugosa requerirá de mayor contenido de agua para una determinada
manejabilidad respecto a una textura lisa, la cual repercutirá una menor resis-
tencia, de otro lado la mayor adherencia lograda entre el agregado de textura
rugosa y la pasta puede compensar, e incluso superar, la disminución de resis-
tencia debida a ese mayor contenido de agua.
Durabilidad: A pesar de que en buena cantidad de casos el «Talón de
Aquiles» del hormigón es la pasta, existen ocasiones en que el agregado es el
responsable por un mal comportamiento frente al medio ambiente. Algunas
de ellas son:
• Reactividad álcali-agregado: A veces se presentan reacciones de tipo
químico, o físico-químico entre agregado conteniendo sílice realmente
reactiva (v.gr. agregados opalinos) y los álcalis del cemento (NaOH, KOH),
que se traducen en fenómenos expansivos y la posterior fisuración y
deterioro del hormigón. Este fenómeno será analizado más adelante.
• Resistencia a la abrasión: En hormigones que necesitan ser resistentes a
acciones abrasivas, es necesario, entre otras cosas, el uso de agregado
con elevada resistencia a la abrasión e incluso al pulimento.
• Ciclos de humedecimiento-secado: Si existe un agregado con un elevado
volumen de poros y consecuentemente una alta capilaridad, se presenta
un hinchamiento diferencial entre la pasta y el agregado, causando falta
de adherencia en la interfase pasta-agregado, y especialmente con los
agregados de mayor tamaño.
• Resistencia al calentamiento y enfriamiento: Los fenómenos de calenta-
miento y enfriamiento inducen esfuerzos en cualquier material. Para la
mayoría de los cambios usuales de temperatura dentro del hormigón y
los agregados usualmente empleados, este fenómeno no es grave. No
obstante, hay evidencias de laboratorio y de campo en que grandes dife-
rencia de coeficiente de expansión térmica entre la pasta y los agregados
pueden inducir a esfuerzos importantes. Si bien no es corriente limitar

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los coeficientes de expansión de los agregados, en aquellos que presentan
valores extremos (muy altos o muy bajos) se debería realizar una inves-
tigación previa si van a ser utilizados en estructuras sometidas a valores
muy extremos de temperatura.
• Economía: La economía en la producción de un determinado volumen
de hormigón esta ligada con una serie de factores: Disponibilidad de
materiales, forma de producción y dosificación, entre otros. Si los agre-
gados presentan una granulometría deficiente (exceso de espacios
interparticulas), unas formas inadecuada (exceso de partículas planas y/o
alargadas) o porosidad excesiva, será necesario aumentar la cantidad de
pasta, con el consecuente aumento de los costos por el mayor contenido
de cemento.
• Retracción de secado: La retracción de secado del hormigón es función
de la capacidad potencial de retracción tanto de la pasta como del agregado,
de la relación vol pasta/vol agregado y probablemente del modulo de
elasticidad del agregado. Teóricamente, la mayor cantidad de retracción
de secado es aportada por la pasta (casi en su totalidad en hormigones
normales) y en la medida que sea mayor el módulo de elasticidad del
agregado será menor la retracción presentada por el hormigón.
Además, como la cantidad requerida de pasta depende en buena medida
de las características de los agregados, cuando menor cantidad de ella
requieran los agregados para llenar espacios interparticulas, rodear los
granos y lubricar la mezcla, menor será la cantidad de retracción presentada.
• Peso unitario: El peso unitario del hormigón depende de la gravedad
específica de los agregados, de la pasta y de la cantidad de aire atrapado
o incorporado. Por tanto, el peso unitario del hormigón dependerá de la
cantidad de agregado presente por unidad de volumen de hormigón y
del peso unitario del agregado.
• Módulo de elasticidad: Este valor en el hormigón depende un gran medi-
da del módulo de elasticidad y la relación de poisson del agregado. No
obstante, para una cantidad dada de pasta tiene un mayor efecto sobre el
módulo de elasticidad de hormigón, el contenido de agregado por volu-
men de hormigón que el módulo de elasticidad de ese agregado.
• Propiedades térmicas: Propiedades del hormigón tales como coeficiente
de expansión térmica, conductividad térmica, difusividad térmica y calor
específico, dependen en gran medida de estas mismas propiedades del
agregado. Se ha demostrado que el valor de estas propiedades en el hormi-
gón pueden ser evaluadas en forma aproximada como los valores ponderados
de cada uno de los constituyentes, respecto a los volúmenes presentes.

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Propiedades físicas de los agregados:

Varias son las propiedades físicas de los agregados que es necesario cono-
cer para un diseño de mezcla o para darse una idea del comportamiento del
hormigón. Las más importantes son:
* Granulometría.
* Tamaño máximo.
* Forma y textura de partículas.
* Densidad.
* Masa unitaria suelta y apisonada.
* Absorción, porosidad y contenido de humedad.
* Contenido de finos.
Adicionalmente, es deseable tener información sobre las siguientes propiedades:
* Resistencia mecánica y dureza.
* Módulo de elasticidad.
* Coeficiente de expansión térmica.
* Conductividad térmica.
Granulometría:
Es probablemente la característica física más importante de conocer y que
influye de manera definitiva en una serie de propiedades del hormigón, in-
cluyendo la economía, resistencia, durabilidad y la manejabilidad. Consiste
en conocer la distribución porcentual de los tamaños de las partículas consti-
tuyentes, refiriéndose a una serie normalizada de tamices, especificados en
nuestro caso por la norma Icontec 32 «Tamices de ensayo de tejido de alam-
bre» y realizado mediante un procedimiento normalizado especificado en la
norma Icontec 77 «Tamizado de material granular (agregados ó áridos)».
En el caso de agregados para hormigón, la serie especificada se basa en que
la abertura de un determinado tamiz es igual o cercana a la mitad de la abertura
del tamiz inmediatamente superior, salvo algunos casos donde se intercalan
otros tamices (1/2", 1", 2") para una mayor información. Esta serie se conoce
como la serie de Tyler.
Esta información se acostumbra trasladar a una «curva granulométrica»,
donde en el eje de las abscisas se coloca la abertura de los tamices de la serie
anteriormente mencionada y en el eje de las ordenadas se coloca el porcenta-
je acumulado que pasa a través de cada tamiz. Esta curva es de gran impor-
tancia, pues de un golpe de vista permite tener una idea de si el material tiene
una buena gradación, es decir se existe presencia (y en cantidades adecua-
das) de partículas de todos los tamaños, que es lo deseable.
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Abertura
Referencia Tamiz mm. / Pulgadas

2” 50.8 2.00
1½” 38.1 1.50
1” 25.4 1.00
3/4” 19.05 0.75
1/2” 12.7 0.50
3/8” 9.51 0.375
# 4 4.76 -
# 8 2.38 -
# 16 1.19 -
# 30 0.595 -
# 50 0.297 -
#100 0.149 -
#200 0.074 -

Tabla N° 3.1 Serie de Tyler

Tamaño máximo del agregado:

Del mismo ensayo granulométrico se obtiene un parámetro que es impor-
tante tanto para el diseño de mezcla como para establecer la separación míni-
ma de barras de refuerzo y otras propiedades: el tamaño máximo del agrega-
do. Existen dos formas de interpretar el tamaño máximo: a) Tamaño máximo,
b) Tamaño máximo nominal. En el primer caso (Tamaño máximo) se refiere
a la abertura que permite el paso de la totalidad (100%) de la muestra. Obvia-
mente indica la menor dimensión de la partícula de tamaño más grande pre-
sente en la muestra.En el segundo (Tamaño máximo nominal o que algunos
denominan tamaño máximo real) se refiere a la abertura del tamiz inmediata-
mente superior a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado sea del 15% o
más. Desde el punto de vista práctico éste último tiene más sentido puesto
que con esa interpretación se busca evitar el usar como mayor tamaño la
menor dimensión de una partícula cuya masa dentro de la del agregado no es
representativa, por ejemplo cuando el agregado ha sido contaminado con un
único fragmento de roca de tamaño mucho mayor.

Granulometría ideal:
Los valores de granulometría ideal se pueden analizar desde dos puntos de
vista: máxima compacidad de la mezclas y máxima resistencia, ya que usual-
mente las proporciones ideales no coinciden para los dos casos. A su vez, la
máxima compacidad se puede analizar considerando únicamente los
agregados o considerando agregados y cemento. Tradicionalmente se ha
tomado el criterio de máxima compacidad de agregados como el deter-
minante para establecer la granulometría ideal.
Los casos de granulometría apropiada son de forma parabólica, expresada
por la ecuación:
n n
æd ö æd ö
p = ç ÷ ´ 100 p = ç ÷ ´ 100
èDø èDø
donde:
p : Porcentaje que pasa óptimo por el tamiz de abertura d
d : Abertura de cada uno de los tamices de la serie
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D : Tamaño máximo nominal del agregado.
n : Exponente que gobierna el mejor ajuste de la curva.
Es común emplear en nuestro medio el exponente n=0.5, más por costum-
bre y comodidad que por eficiencia y es la que se denomina «parábola de
FULLER y THOMPSON». No obstante, Weytmouth y otros investigadores
concluyeron que el valor de n debería ser ligeramente inferior a 0.5 para
obtener una buena compacidad y una adecuada trabajabilidad. Para el caso
de agregados de la Sabana de Bogotá investigadores (Ref. 3.9) encontraron
que el máximo valor de la masa unitaria apasionada se alcanza con un expo-
nente de n=0.4, y que la mayor resistencia de hormigón hecho con esos agre-
gados se alcanzan con un exponente de n=0.45 para 28 días de edad. La
referencia recomienda emplear n=0.45 como valor de n para obtener buena
resistencia y adecuada trabajabilidad.
La norma Icontec 74 «Especificaciones de los agregados para hormigón»
recomienda emplear como criterio de granulometría apropiada para mezclas
de hormigón normales, los presentados en las tablas N°3.2 y N°3.3.

Porcentaje que pasa

Tamiz ICONTEC por el tamiz ICONTEC
9.51 mm 100
# 4 (4.76 mm) 95 a 100
# 8 (2.38 mm) 80 a 100
# 16 (1.19 mm) 50 a 85
# 30 (0.595 ) 25 a 60
# 50 (0.297 ) 10 a 30
#100 (0.149 ) 2 a 10
Tabla N° 3.2 Agregado fino
Agregado Tamaño nominal tamices Material que pasa cada uno de los siguientes tamices ICONTEC (Porcentaje)
abertura cuadrada 101.6 90.5 76.1 64.0 50.8 38.1 25.4 19.0 12.7 9.51 4.76 2.38 1.19
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
0 90.5mm a 38.1mm 100 90 a 25 a 0a 0a
100 60 15 5

1 64.0mm a 38.1mm 100 90 a 35 a 0 a 0a

100 70 15 5

2 50.8mm a 4.76mm 100 95 a 35 a 10 a 0a

100 70 30 5

3 38.1mm a 4.76mm 100 95 a 35 a 10 a 0 a

100 70 30 5

4 25.4mm a 4.76mm 100 95 a 25 a 0a 0a

100 60 10 5

5 19.0mm a 4.76mm 100 90 a 20 a 0 a 0 a

100 55 10 5

6 12.7mm a 4.76mm 100 90 a 40 a 0 a 0 a

100 70 15 5

7 9.51mm a 2.38mm 100 85 a 10 a 0 a 0

a 100
3010 5

8 50.8mm a 25.4mm 100 90 a 35 a 0 a 0a

100 70 15 5

9 38.1mm a 19.0mm 100 90 a 20 a 0a 0a

100 55 15 5

Tabla N°3.3 Agregado grueso

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Un caso interesante de granulometría apropiada es el del concreto

compactado con rodillo (CCR), que representa una promisoria técnica,
usado especialmente en el caso de presas y pavimentos. Este material requie-
re una relación A/C muy baja, puesto que no es necesario una alta
manejabilidad, ya que la maquinaría que se emplea es la usada en construcción
de carreteras. El material se trabaja como un suelo húmedo, extendiéndose
con motoniveladora y compactándolo mediante rodillo vibratorio. Su principal
ventaja es la economía frente a mezclas bituminosas, el requerir equipos de
los empleados usualmente en construcción de carreteras, gran velocidad de
colocación y facilidad de dar el servicio inmediatamente. De una investigación
realizada como proyecto de grado de la Universidad Nacional (Ref. 3.10)
para definir granulometrías apropiadas para CCR se concluyó que las curvas
granulométricas obtenidas a partir de las relaciones A. fino/A.grueso que dan
mayores compacidad si bien no son iguales a las suministradas por Fuller si
resultan cercanas y mejores que las obtenidas aplicando el criterio del cuerpo
de Ingenieros de USA, a veces empleados en este tipo de material (fig 3.1)

Fig. 3.1. Granulometrias apropiadas para concreto compactado con rodillo

Módulo de finura:
Es un parámetro valioso para estimar que tan grueso o fino es un material,
y es empleado especialmente para el agregado fino. Se define como la suma de
porcentajes retenidos acumulados desde el tamiz N°100 (0.149 mm) hacia arriba,
en la serie antes mencionada, pero sin incluir los tamices intermedios de 12.7
y 25,4 mm (1/2" y 1"), dividida por cien. Para arenas normales el valor de
este módulo debe estar comprendido en el intervalo de 2.3 a 3.2, correspon-
diendo el menor valor a una arena muy fina y el mayor a una arena gruesa.

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Material que pasa tamiz N°200
La determinación de este valor es muy importante en los agregados, ya que
la presencia de material muy fino (diámetro menor a 74 micras) dificulta o
impide la adherencia de la pasta con los agregados, disminuyendo de una
manera drástica las resistencias y alterando la manejabilidad. A veces se suele
llamar equivocadamente a este contenido de material que pasa el tamiz N° 200
«contenido de arcilla»; la realidad es que este valor representa tanto a limos
finos como arcilla, siendo más perjudicial la presencia de partículas de arcilla
(fracción más fina del material que pasa el tamiz N°200) puesto que, aparte
de la acción física de interferencia, al estar cargada eléctricamente la partícula
es mayor el efecto de disminución de adherencia. La norma ICONTEC 174
establece como contenido máximo de material que pasa el tamiz 200 un
valor de 1% para agregado grueso y del 3% para agregado fino en hormi-
gones sujetos a desgaste y 5% para otros hormigones respectivamente, y
permite incrementar estos últimos valores a 5% y 7% en el caso de arena
obtenida por trituración (arena manufacturada) ya que en este caso los finos
son polvo de roca resultado de la trituración.
Partículas planas y alargadas:
La forma ideal de las partículas de agregado, con el fin de conseguir óptimo
acomodamiento y adecuada manejabilidad sería la esférica. Desafortunada-
mente esto en muy pocas ocasiones es posible y se trata entonces de evitar
agregados que contengan cantidades excesivas de partículas planas o alargadas,
puesto que estas actúan desfavorablemente en dos aspectos: aumentan
considerablemente el contenido de pasta para una compacidad dada (afec-
tando la economía y retracción de la mezcla), disminuyen la manejabilidad
del hormigón en estado fresco, y afectan la resistencia y durabilidad del ma-
terial en estado endurecido puesto que la tendencia de estas partículas es a
colocarse en forma horizontal, generando bolsas de aire o agua dentro del
material e incluso forma «puentes» que tienden a quebrarse si el agregado
posee baja resistencia a flexión. La norma ICONTEC 174 define como partícula
larga aquella cuya relación longitud/ancho (l/b) es mayor de 1.5 y como
partícula plana aquella cuya relación espesor/ancho (d/b) es menor de 0.5.
Una buena estimación de que tan cercana es la forma de una partícula a la
esférica está dada por el «coeficiente volumétrico «El cual está definido así:
volumen de la partícula
Coeficiente volumétrico = —————————————————
volumen de esfera con diámetro
igual a mayor dimensión de partícula
Un valor bajo indica que la partícula es plana ó alargada, y por tanto indesea-
ble, y el caso contrario que se aproxima a la forma esférica ideal. Algunas
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normas establecen como valor mínimo de coeficiente volumétrico 0.20 para
agregados de tamaño máximo £0.25 mm y de 0.15 para agregados cuyo
tamaño máximo sea hasta de 50 mm. Le Hermite aconseja un valor superior
a 0.25 para gravillas de tamaño 12.5 a 25 mm y mayor a 0.15 para cantos
rodados de 25 a 50 mm, la norma P18-30 (Francesa) indica C³ 0.15 para
gravilla y C³ 0.20 para gravas. De otro lado, la norma ICONTEC 174 ya
citada, y que se basa en la ASTM C-33, establece que el porcentaje de partí-
culas planas y alargadas no deberá ser mayor al 50% de la masa total de la
muestra.

Materia Orgánica:
La materia orgánica tiene dos efectos importantes sobre el hormigón: de un
lado altera los tiempos de fraguado y disminuye la manejabilidad en el hormi-
gón en estado fresco y de otro, en cantidades altas, disminuye de manera
importante las resistencias mecánicas del hormigón endurecido, e incluso
puede llagar a aportar sulfatos a la mezcla, lo cual es indeseable.
La manera de determinar su presencia consiste en someter el agregado (usual-
mente la arena) a la acción de hidróxido de sodio (soda cáustica) el 3%
durante 24 horas, dejando una capa de líquido sobrenadante de unos 2 cm.
Al cabo de este tiempo se compara el color de ese líquido sobrenadante con
una carta colorimétrica que consta de 5 tonos de coloración crecientes (amarillo
claro, amarillo oscuro, ámbar, ámbar oscuro, negro) y se establece a que color
(dado por un número) se aproxima más el líquido sobrante, es decir el resultado,
si bien se reporta como un número entero, es más cualitativo que cuantitativo
y la coloración límite para aceptar el agregado es el número 3 (ámbar). La
forma de efectuar el ensayo esta descrito en la norma ICONTEC 127.
No obstante, otro serie de sustancias (v.gr. óxidos férricos) presentes en los
agregados pueden dar coloraciones oscuras, por lo tanto no es válido rechazar
automáticamente un agregado si incumple este ensayo. Se procede entonces
a remover las impurezas (si se trata de materia orgánica) con lavadas sucesivas
de hidróxido de sodio hasta cuando el líquido sale claro. Se lava el agregado
con agua limpia para eliminar la soda y se fabrican dos series de cubos de
mortero 5 cm de arista, unos con arena tratada (lavada con NaOH) y otro con
arena sin tratar y se establece comparación de las resistencias. Se considera
que puede emplearse el agregado si la resistencia del mortero con arena sin
tratar es igual o superior al 95% de la resistencia obtenida en morteros hechos
con arena tratada, a los 28 días.

Densidad:
Una de las características más importantes en el agregado es el valor de su
densidad.En forma general esta definida como la relación entre el peso y el
volumen de una masa dada.

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No obstante, dado que el volumen puede ser interpretado de diversas formas,

también la será la densidad del agregado. Si colocamos el material dentro de
un recipiente de volumen unitario existirá el volumen ocupado por el mate-
rial propiamente dicho, el volumen ocupado por los poros (que pueden ser
saturables ó superficiales y no saturables o localizados en el interior de la
partícula) y el volumen ocupado por los espacios interparticulas.
Se tienen entonces las siguientes relaciones:
Densidad nominal: Es la relación entre la masa del material (o el peso del
material en estado seco) y el volumen ocupado por las partículas (volumen
del material neto y volumen de poros no saturables)

Ps Ps
Densidad nominal = ó
Vm - Vp sat. Vt - Vp sat - Vinterp
Densidad aparente: Es la relación entre la masa del material (o el peso del
material en estado seco) y el volumen ocupado por partículas y poros saturables
y no saturables, es decir el volumen del recipiente que contiene el material
menos el espacio interpartículas:

Ps Ps
Densidad aparente = ó
Vm Vt - Vinterp
Obviamente, este es el valor de densidad que debe ser empleado como
característica física del agregado y en el diseño de mezclas, dado que el agua
alojada en los poros saturables se considera que no hace parte del agua de
mezclado. Es claro que el valor de densidad aparente es menor (por ser mayor
el denominador) que el valor de densidad nominal.
Finalmente, otra relación importante es la que se denomina masa unitaria y
está definida como la relación entre el peso del material seco y el volumen
total ocupado por ese material (volumen partículas + volumen poros + volumen
interpartículas).

Ps Ps
Masa Unitaria = ó
Vt Vpart + Vp + Vinterp
Dado que existe la posibilidad de que el material esté en estado suelto ó
apisonado (teniendo este último mejor acomodación y por tanto mayor peso
por unidad de volumen) existirá dos masas unitarias: masa unitaria suelta y
masa unitaria apasionada. Es claro que el valor de la masa unitaria apisonada
debe ser el empleado para determinar los volúmenes de agregados, puesto
que esta es la forma como realmente quedará en el hormigón y el concepto
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 MATERIALES PARA INGENIERÍA CIVIL
de masa unitaria suelta es válida únicamente para los procesos de manejo,
v.gr. cuando se establece el volumen de material transportado, y el volumen
de material a consumir.
La forma como se determina la masa unitaria de agregados está establecida
por la norma ICONTEC 92 «Método para determinar la masa unitaria de los
agregados», la determinación del peso especifico y absorción del agregado
fino está descrita en la norma ICONTEC 237 «Método para determinar el
peso específico y la absorción de agregados finos» y en el caso del agregado
grueso por la norma ICONTEC 176 «Método para determinar la densidad y
absorción de agregados grueso».

Humedad y absorción:
La capacidad de absorción de un agregado depende básicamente del contenido
de poros saturables en ese agregado, del tamaño de los poros y de lo
intercomunicados que se encuentren entre sí. Un agregado con alta porosidad es
indeseable, puesto que , si no se encuentra totalmente saturado, absorberá gran
cantidad del agua de mezcla, alterando la manejabilidad del hormigón, los conte-
nidos volumétricos e incluso la resistencia. Además, en algunos casos será
menos estable a los ataques químicos, al desgaste por abrasión y dará un
hormigón con menor módulo de elasticidad.
El conocimiento de la humedad es esencial para el control de calidad de
campo del hormigón, en el sentido de que el conocimiento de este valor,
comparado con el de la absorción, permitirá hacer los ajustes correspondientes
en la cantidad teórica de agua de mezcla. El procedimiento más empleado es
el de establecer la diferencia de pesos entre la muestra húmeda y en estado
seco, expresada como porcentaje del peso del material seco. No obstante
existe otros procedimientos, más o menos precisos, tales como adición de
productos químicos que reaccionen con el agua, produciendo una presión
que es función de la cantidad de agua presente, o procedimientos eléctricos
que son basados en la medición de la resistencia, principio dieléctrico o
absorción de neutrones.

Resistencia a la abrasión:
Para muchos tipos de hormigones (pisos, carreteras, fábricas, etc.) es deseable
una alta resistencia a la abrasión, que en muy buena medida depende de la resis-
tencia a la abrasión de los agregados, especialmente el agregado grueso.
Las pruebas para determinar la resistencia a la abrasión combinan efectos
de impacto y abrasión superficial y la más conocida de ellas es la del desgas-
te en máquina de los Angeles. Esta consiste básicamente en someter una
determinada masa de agregado a la acción de impacto y abrasión de unas
esferas de acero mediante la rotación conjunta en un tambor cilíndrico hueco
de 50 cm de largo y 70 cm de diámetro, durante 500 vueltas, expresándose el
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resultado como la diferencia de pesos de material antes y después de la acción
mecánica (pérdida de peso) como porcentaje del peso del material antes del
ensayo. El procedimiento establecido lo recoge la norma ICONTEC 98
«Determinación de la resistencia al desgaste de los tamaños menores de agre-
gados gruesos, utilizando la máquina de los Angeles».
Es importante tener en cuenta que un desgaste mayor al 40% no necesaria-
mente implica que el agregado no sea apto para obtener un hormigón de
buena resistencia mecánica, puesto que esto es un problema más de adherencia
que de resistencia al desgaste. De hecho, investigaciones realizadas en nuestro
medio (Ref 3.5) concluyen que existe una mejor correlación entre la resistencia
y los resultados de solidez en sulfatos que entre resistencia y desgaste en
máquina de los Angeles.

Resistencia al ataque de sulfatos (solidez a sulfatos)

Es un ensayo que da una idea del comportamiento de agregados al ataque
químico de sulfatos y ataque físico de expansión de las sales de sulfato. Consiste
en someter una masa de agregado, a la que previamente se le ha efectuado
una granulometría, a la acción de una solución saturada de sulfato de sodio o
sulfato de magnesio y posterior secado, durante cinco ciclos. Se asume que
el secado hace que las sales cristalizadas en los capilares ejercen una acción
mecánica de expansión y trata de reflejar el comportamiento del agregado a
ciclos de hielo y deshielo, presentándose fracturas, descarcaramientos, fisuras
y pérdida de masa. Al final de los cinco ciclos se hace una nueva granulometría
y una inspección visual de las partículas mayores a 19 mm y se evalúa la
pérdida de masa correspondiente a cada tamiz y el número de partículas afec-
tadas. El ensayo está regido por la norma ICONTEC 126 «Método para
determinar la resistencia de los agregados a los ataques con sulfatos de sodio
ó sulfato de magnesio». Es importante aclarar que los dos sulfatos no producen
ataques, y por tanto resultados similares, por lo cual debe especificarse clara-
mente cual es el reactivo a emplear; además, se ha cuestionado la validez de
los resultados como índice de comportamiento del agregado dentro del
hormigón ya que en este último caso el agregado está confinado y protegido
por una capa de pasta que lo rodea, de muy baja permeabilidad, que cambia
naturalmente las condiciones de exposición.

3.2 Concreto reciclado como agregado.

Dada la creciente dificultad de disponibilidad de agregado (agotamiento
de canteras, legislación ambiental, expansiones urbanas) y el problema de
disposición de demolición de obras de hormigón ha surgido la técnica de
emplear esos escombros como agregado de un nuevo hormigón. De hecho,
la idea no es reciente pues después de la 2° guerra mundial países como
Inglaterra, Alemania y Rusia emplearon la técnica para obras de recons-
trucción (Ref 3.6). Este tipo de agregado, el obtenido por la trituración de
hormigón antiguo, tiene una serie de características :
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1. El agregado reciclado presenta una absorción generalmente más alta que
el agregado natural, y una gravedad específica más baja. Ambas propiedades
se derivan de la presencia de la pasta de cemento, que tiene una menor
gravedad específica y es más absorbente de humedad.
2. También presenta este agregado una menor resistencia a la abrasión y
menor resistencia a la trituración.
3. La forma de las partículas, contrario a lo esperado, es cerca a la cúbica o
pirámide, sin exceso de partículas planas o alargadas.
4. El hormigón hecho con este tipo de agregado requiere mayor cantidad
de agua para una misma manejabilidad respecto al agregado natural.
Algunos investigadores han fijado esa cantidad en un 5%. Igualmente,
pierde más rápidamente la manejabilidad.
5. El peso unitario del hormigón hecho con agregado reciclado es menor,
puesto que el mortero constituyente de ese agregado reciclado tiene menor
gravedad específica. No obstante, presenta una mayor cohesión que el
hecho con agregado natural.
6. La resistencia a compresión del nuevo hormigón está ampliamente
controlada por la resistencia (o mejor la relación A/C) del primer hormigón
que se trituró para hacer el agregado, si los parámetros permanecen constantes.
No obstante hay autores (Ref 3.6) que sostienen que no hay una relación
directa entre la resistencia del hormigón original y la del nuevo hormigón,
puesto que el mecanismo de falla está gobernado por la adherencia en la
interfase agregado grueso-mortero, escapando el agregado a la fractura y
no siendo preciso una alta resistencia. Otros sostienen (Ref 3.7) que es
posible producir un hormigón de mayor resistencia que el original, solo
que el contenido de cemento debe ser aumentado en una cantidad mayor
que la que hubiese sido necesaria para lograr el mismo aumento de resis-
tencia en un hormigón hecho con agregado natural. En términos generales los
autores sostienen que, para un hormigón original con contenido de
cemento promedio, las resistencias obtenidas en el nuevo hormigón son
del orden del 65-100% del primero.
7. El módulo de elasticidad de hormigón hecho con este tipo de agregado
también es menor respecto al hormigón hecho con agregado natural,
Esto es claro si se tiene en cuenta que el módulo de elasticidad del hormigón
depende en gran medida del módulo de elasticidad del agregado y el
agregado proveniente del hormigón triturado, al tener una cantidad de
pasta que no tiene el natural, presenta un menor valor de módulo de
elasticidad, respecto al agregado natural.
8. Parece ser que la resistencia a los ciclos de congelamiento-descongelamiento
es similar en los dos tipos de hormigones.

72
 INGENIERO JOSÉ GABRIEL GOMEZ
9. Se debe tener especial cuidado en que el agregado reciclado no esté
contaminado con yeso, puesto que este material disminuye de una
manera importante las resistencias.
3.3. Reactividad álcali agregado.
Básicamente consiste en una reacción entre la álcalis que contiene el
cemento (Na, K) y cierto tipo de agregados reactivos, que se traduce en una
expansión de la masa, produciendo agrietamientos a veces hasta lograr la
destrucción del material.

Presentación de la reactividad:
Es esencialmente un proceso físico-químico, en el cual intervienen princi-
palmente los minerales petrográficos que constituyen el agregado, según su
estado cristalino o amorfo, y los hidróxidos alcalinos liberados por el cemento
durante el proceso de su hidratación.
Influyen también, al tratarse de un conjunto heterogéneo, los efectos de
masa y velocidad de reacción (granulometría y dosificación), los intercambios
iónicos y la temperatura. Esta variedad implica la existencia de valores especí-
ficos para que la reacción tenga valores extremos, es decir, puede ocurrir o
no, dependiendo de la conjugación de varios factores.
La reactividad álcali-agregado puede presentarse de dos maneras:
1- Reacción álcali-sílice.
2- Reacción álcali-carbonatos.
En el primer caso, se incluyen las reacciones entre los álcalis aportados por
el cemento a la fase líquida del hormigón y ciertas formas de dióxido de
silicio, el cual estando parcialmente hidratado o criptocristalino, o fuerte-
mente fracturado y/o con tensiones, ya sea en forma de sílice o silicatos en
vidrios naturales o artificiales, puede producir expansiones. La norma A.S.T.M.
C 227-71 «Reactividad potencial alcalina de las combinaciones cemento-
agregado» (método de la barra de mortero) se considera la indicada para
evaluar este tipo de expansiones.
El segundo caso, menos frecuente y peligroso que el primero y limitado a
específicos rangos de composición de la roca, contempla las reacciones entre
los álcalis presentes en la fase líquida del hormigón y las rocas carbonatadas.
El ensayo indicado para evaluar este comportamiento sería el dado por la
norma A.S.T.M C-586 «Reactividad potencial de rocas carbonatadas para
agregados de concreto» (método del cilindro de roca).
Probablemente por haber sido detectada más tempranamente y
presumiblemente más destructora, la reacción álcali-sílice ha sido la más, o
mejor, la única, estudiada en profundidad estando la mayoría de los estudios
enfocados a su detección y tratamiento.
73
 MATERIALES PARA INGENIERÍA CIVIL
Elementos que influyen
A. Cemento
Los álcalis que se incorporan al crudo provienen de arcilla, pizarra, esquistos,
micas y feldespatos entre otros minerales que intervienen en el proceso. La
elección y dosificación de minerales está supeditada a una solución de
compromiso entre las características ideales que se desearían obtener y la
posibilidad técnica de obtenerla con base en los materiales disponibles.
En el proceso de cocción en el horno, debido a su volatilidad, los álcalis se
incorporan a la corriente gaseosa dentro del horno. Con el fin de reducir el
consumo de energía, los procesos por vía seca establecen un intercambio de
calor, llevando gases calientes de la última zona del horno (la de más alta
temperatura) a la primera zona (la más fría o de descarbonatación). Con este
proceso los álcalis volatilizados se reintegrarán proceso, ocasionando un
aumento de su contenido en el clinker con respecto a otros procesos de
cocción. Se haría necesario establecer trampas de álcalis en el proceso, con
el consecuente incremento en el costo de las instalaciones.
Todos los cementos Portland tienen óxidos de sodio y potasio, generalmente
expresado como % Na 2O + 0.658 % k2O. Solo una de cuarenta y cuatro
normas registradas por el Cembureau fija un máximo contenido de álcalis
variable entre 0.8% y 1.2% para distintos tipos de cementos Portland y otras
tres fijan un máximo de 0.6% para cementos especiales de bajo contenido de
álcalis (Ref 3.8).
El óxido de Na tiene tendencia a incorporarse principalmente a los
aluminatos mientras el óxido de K tiende a combinarse con el silicato bicálcico.
Una serie de complejas reacciones incorporan el agua de hidratación, con
velocidad variable, los hidróxidos alcalinos. Este es un punto muy importante,
puesto que esta velocidad de reacción condiciona el concepto de álcali total
determinado por el análisis químico y hace que no sea totalmente válido para
establecer la reactividad de los mismos frente a agregados peligrosos. Una
cosa es el álcali determinado por el análisis químico y otra el álcali soluble en
el agua liberado al prepararse un hormigón.
B. Agregado
Necesariamente debe ligarse la reactividad potencial de los agregados con
su geología. Esta condicionará la presencia de silicatos en el agregado.
Se han propuesto algunas listas de rocas, minerales o sustancias potencial-
mente reactivas:
Oberholster, en Sudáfrica, propuso la siguiente lista:

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 INGENIERO JOSÉ GABRIEL GOMEZ
Minerales
Opalo
Calcedonia
Tridimita
Cristobalita
Cuarzo criptocristalino, microcristalino o liso Cuarzo de granos gruesos
muy fracturado, granulado o deformado intensamente , o relleno con inclu-
siones microscópicas, de las cuales la ilita es una de las más comunes.

ROCAS Componente Reactivo

1. Igneas
Granitos Más de 30% de cuarzo deformado,
Granodioritas caracterizado por la extensión
Charnockitas ondulatoria.
Piedra pómez Cristales volcánicos ricos en sílice,
Riolitas de ácidos intermedios; cristal
Andesitas desvitrificado tridita.
Dacitas
Latitas
Perlitas
Obsidianas
Tobas volcánicas
Basaltos Calcedonia, ópalo, palagonita.
2. Metamórficas
Gneises Más de 30% de cuarzo deformado,
Esquistos caracterizado por la extinción
Cuarcitas ondulatoria. Cuarzo deformado como el
anterior, 5% o más de caliza.
Corneanas Filosilicatos, cuarzo deformado.
Filitas
Argilitas
3. Sedimentarias
Areniscas Cuarzo deformado, 5% o más de caliza.
Grauvacas
Caliza
Pedernal Filosilicatos, cuarzo deformado,
cuarzo criptocristalino, chaldenony,
ópalo.
Diotomita Opalo, cuarzo criptocristalino.
Carbonatos Dolomita, filosilicatos.

4. Otras Sustancias
Cristales sintéticos (pyrex) Gel de sílice.
75
 MATERIALES PARA INGENIERÍA CIVIL
El Bureau of Reclamation, en Norteamérica, menciona en su Manual del
Hormigón: «Se consideran agregados potencialmente reactivos a ópalos,
riolitas y rocas volcánicas ácidas a intermedias; a la sílice hidratada que puede
ser un componente menor de muchos tipos de rocas o formar cubiertas o
incrustaciones en los granos de arena o grava; a las rocas volcánicas de
mediano a alto contenido de sílice, excluyendo a los vidrios básicos como
los basaltos; a las rocas opalinas y calcedonia incluyendo muchos Sherts y
Flints, algunas filitas, tridimitas y zeolitas que pueden aumentar el contenido
de álcalis por intercambio catiónico; dacitas, andesitas y sus tufas. Toda roca
que contenga una proporción significativa de las citadas, puede ser reactiva.
Así pasa en calizas puras y domitas que contienen ópalo o calcedonias, en
areniscas, pizarras, granitos, basaltos y otras rocas».
Como puede observarse en las anteriores enumeraciones, una gran cantidad
de rocas y sustancias serían susceptibles de reaccionar con los álcalis del
cemento. Hay que tener presente que estos materiales están clasificados solo
como potencialmente peligrosos. Como se mencionará posteriormente, a la
vez que la práctica ha demostrado en algunas regiones que no lo son efecti-
vamente, es necesario una proporción específica de ellos y la concurrencia
de una serie de factores ambientales, que favorezcan el proceso. Además
algunas rocas pueden presentar fenómenos expansivos que no serían
atribuibles a la reacción álcali-sílice, como sería el caso de materiales
ferromagnésicos (v.gr. doleritas), que expanden por oxidación, a los que
contienen nontronita hidratada (una isomorfa de la montmorillonita) las cuales
varían su volumen al cambiar la cantidad de agua combinada o embebida.
Desde el punto de vista geología Colombiana, los materiales mencionados
en la primera lista se encontrarían así:
• Opalo, uno de los materiales considerados potencialmente más peligros,
presentes en significativa proporción en fuentes de agregado fino y grueso
en las zonas de la Costa Atlántica y Alto Magdalena.
• Granodioritas: En los batolitos, es decir Antioquia, Santander, Tolima.
• Piedra pómez (obsidiana): En la parte sur de la Cordillera Central y Occi-
dental, especialmente Nariño.
• Andesitas: En la Cordillera Central, desde Nariño al Norte de Caldas, y
Occidental.
• Tobas volcánicas: Zona sur del país (Nariño).
• Basaltos: En los mismos sectores donde está presente la andesita, es decir,
Cordillera Central, desde Nariño al Norte de Caldas.
• Gneises y esquistos: Sierra Nevada de Santa Marta, Cordillera Central en
76
 INGENIERO JOSÉ GABRIEL GOMEZ
el sur de Antioquía, en el macizo de Santander y estribación de la Cordi-
llera Oriental entre Mocoa y Puerto Alegre.
• Cuarcitas: A lo largo de la Cordillera Central. En la Occidental
intercalaciones en Dagua y Nare.
• Filitas: Casi en las mismas zonas donde se presentan los Gneises y
esquistos, es decir, Cordillera Central, en el macizo de Santander y
estribación de la Cordillera Oriental.
• Areniscas, calizas y grauvacas (areniscas sucias): En la Cordillera
Oriental.
• Pedernales o Sherts: Parte sur de la Cordillera Central y aluviones del
Alto Magdalena, Costa Atlántica y Cordillera Oriental.
Diatomitas: En el sector de Mosquera (Cundinamarca) en la laguna de la
Herrera.
La influencia que pudiese tener el tamaño de las partículas de agregado
sobre la reacción también ha sido estudiada por varios autores. Existe dispa-
ridad de criterios sobre si el aumento de tamaño de partículas opalinas
aumenta o disminuye la expansión, o si es independiente del tamaño de esas
partículas. Hobbe y Botterigde efectuaron ensayos con agregado reactivo y
cemento de alto contenido de álcali (1.15% como Na2O) para hacer probetas
de mortero de 2.5 x 2.5 x 2.5 cm, con relación A/C=0.41 y agregado/cemento
= 2, variando las proporciones y tamaño de las partículas del agregado
reactivo. Del estudio de los resultados obtenidos pudieron concluir:
1. Para un contenido de agregado reactivo, la edad en la cual aparece la
fisuración es esencialmente independiente del tamaño de las partículas.
2. Para un contenido dado de agregado reactivo, la expansión aumenta al
reducirse el tamaño de las partículas opalinas es más marcado en el intervalo
4-6%. La extensión visible de la fisuración aumenta con la expansión.
3. La cantidad de gel exudado, para un contenido dado de agregado reactivo,
aumenta con el tamaño de las partículas y con la expansión decreciente.
De otro lado, Stanton comprobó en California que moliendo finamente los
agregados que habían presentado reactividad y adicionándolos al cemento
en un 15-20%, la expansión se reducía a niveles despreciables.

C. Factores externos.
La presencia de humedad en el hormigón viene a constituirse en el tercer
factor importante en la reacción álcali-sílice, ya sea en forma de exposición
continua o intermitente del hormigón a ella. En un estudio realizado por Hadley

77
 MATERIALES PARA INGENIERÍA CIVIL
y publicado por la Portland Cement Association, analiza el comportamiento
de hormigones hechos con agregados potencialmente reactivos y cementos
con contenido de álcalis limitados y sin limitar (máx. 0.6%), concluyendo
que el comportamiento de estos hormigones no se correlacionaba con el conte-
nido alcalino, y deduciendo que estaban involucrados factores adicionales.
Considerando el clima de la región, comprobó mayor deterioro en las zonas
con curado incorrecto, donde un secado superficial muy rápido había ocasionado
fisuras de retracción. Conceptuó que la reacción estaba gobernada por:
1. Presencia de agregados reactivos.
2. Concentración y redistribución de los álcalis, originando en las condiciones
fuertes de secado y humedecimiento que ocurría en el área de estudio.
3. Fisuraciones de retracción debidas a curado incorrecto.
Realizando determinaciones de álcalis con una microsonda por rayos X en
una sección de pavimento perpendicular a la superficie, se comprobó la
distribución mencionada. Basado en estos datos y aplicando el concepto de
Pessimum elaboró diagramas de expansión probable, en función de la
concentración local de álcalis.
Se deduce que los cementos, tanto de alto como de bajo contenido de álcalis,
pueden producir expansiones peligrosas al reaccionar con los agregados, si
existe alteración en la distribución de álcalis en el hormigón. Esta alteración
puede provenir del efecto de humedad intermitente o permanente. De aquí se
concluye, y de hecho ha sido comprobado en la realidad, que un hormigón
mantenido en condiciones secas permanentemente no es susceptible de reaccionar,
aún conteniendo agregados reactivos en combinación con cemento de alto
contenido de álcalis.

Evolución del proceso

Para que una membrana tenga propiedades semipermeables e
intercambiadora de iones, es decir, para que se pueda generar una presión
osmótica, los límites de variación de sus componentes son bastantes estrechos.
Si hay mucho dióxido de silicio rápidamente reactivo, la membrana será más
rica en SiO2 y, por tanto, impermeable. Si hay pocos álcalis, como existirá
mayor concentración de Ca(OH)2 en la fase líquida, la membrana será alta-
mente cálcica y bloqueará por tanto, al ser impermeable, los poros de la matriz
que rodea la partícula. Es decir, no todos los geles sílice-álcali-cálcicos son
semipermeables ni intercambiadores de iones.
Son pues, condiciones necesarias para que se de la reacción:
1. Un cemento que libere adecuadamente cantidad de álcalis.
2. Un agregado con sílice realmente reactiva, no solo potencialmente
reactiva.
3. Una proporción precisa entre los elementos reactivos.
78
 INGENIERO JOSÉ GABRIEL GOMEZ
Debe destacarse la importancia de la tercera condición, contraria al
concepto original sobre la reacción y que desafortunadamente aún perdura,
respecto a que no existe un valor máximo de contenido de sustancias
reaccionantes, sino un intervalo de ellos donde se presentará la reacción. Se
ve en primera instancia que la limitación de un contenido máximo de álcalis
en el cemento a pesar de ser buena en su filosofía, no es enteramente correcta.
Sin embargo, a falta de investigaciones sobre el rango de contenido de sustan-
cias peligrosas, debe aceptarse. Por otra parte, al ser tan limitado el intervalo,
existe el peligro de alterar el equilibrio entre los tres factores mencionados.
Hay otro factor muy importante en la producción del fenómeno: la presencia
de agua. El hecho de haberse producido una membrana semipermeable no
significa necesariamente que se produzca una presión osmótica. Esto solo
ocurrirá si del otro lado de la membrana, o sea el exterior de la masa del
hormigón, se tiene presencia de agua. Esta presencia se refiere no a la conte-
nida en el aire, sino a una real condensación o actuación de agua sobre la
superficie del hormigón. Si existe esa difusión de agua hacia el interior (silicato
alcalino) se creerá una presión que según ensayos efectuados pueden llegar
hasta los 133 kg/cm2, la cual es superior a la resistencia a tracción del hormigón.
Otros estudios, concordando con el requisito 3, determinaron para ciertos
materiales el porcentaje de expansión en función del contenido de cemento y
de óxido reactivo. La figura 3.2 muestra la forma típica de expansión para
determinado contenido de agregado y la expansión a 12 meses para 1% de
agregado reactivo y expansiones relación álcali-ópalo y ópalo álcali. En todos
los casos se determina un expansión máxima para ciertas concentración
denominada « Pessimum».

Figura 3.2

De otro lado, estudios realizados en la Argentina por la «Comisión de Estudios

de la reacción álcali-agregado», demostraron mayores expansiones con
cementos de relativamente bajo contenido de álcalis que con cementos de
alto contenido. Se sugiere que probablemente tenga influencia el estado de inte-
gración de los álcalis en el cemento, dado que algunas muestras con contenido
79
 MATERIALES PARA INGENIERÍA CIVIL
de álcalis en el cemento bastante próximo, mostraron valores diferentes de
expansión.
Los estudios sobre contenido de ópalo indican que la mayor expansión se
produce para concentraciones entre el 2 y el 6% del total del agregado, no
presentando otros porcentajes mayores expansiones, independientemente del
contenido de álcalis del cemento.
Parece además existir evidencia sobre el hecho de que con el transcurso del
tiempo la expansión tiende a desaparecer. En efecto, el Bureau Of Reclamation
en USA tuvo evidencias de la reacción en las presas de Parker, en el río
Colorado y montaña Stewart, en el río Salado, en Arizona. En las presas de
Copper, Stewart y Gene se midió la elevación de punto medio de la cresta y el
movimiento de la cresta de la presa aguas arriba, registrándose los datos
mostrados en las figuras 3.3 y 3.4. Como se deduce, la expansión produce un
aumento de elevación del punto medio de la cresta y movimiento de los
centros de cresta.

Figura 3.3. Elevación de cresta de presas por reactividad alcali-agregado

La cantidad de movimiento es función del tamaño de la presa y de com-
binación particular de agregado reactivo y álcalis del cemento en cada hormigón.
Es importante notar la forma consistente que tienen las curvas. También se
deduce que en los tres casos la expansión parece haber cesado, lo cual fué
confirmado por un examen petrográfico de núcleos de hormigón en los años
anteriores. Ellos mostraron que los productos de la reacción habían solidifi-
cado y llenado las microfisuras causadas por las antiguas fuerzas de expansión.
Aparentemente los elementos reactivos habían sido ya consumidos. Las
características de flujo plástico del hormigón, afortunadamente en este caso,
permitieron el ajuste a lo largo de los años de la expansión debida a la reacción,
de manera que no fueron desarrollados mayores esfuerzos inconvenientes.
A lo largo del tiempo fueron extraídos núcleos de hormigón y registrando
cualquier cambio en la resistencia y elasticidad del hormigón, los cuales
continuaron siendo esencialmente los mismos. Debe anotarse que fué retirada
de estos núcleos la parte superior agrietada.
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 INGENIERO JOSÉ GABRIEL GOMEZ

Figura 3.4.Desplazamiento horizontal de cresta de presas por reactividad alcali-agregado

Posibles controles de la reacción

A. Dosificación de cemento en el hormigón.
La primera manera de influir en la reacción sería buscando disminuir el
contenido de álcalis en el cemento, lo cual se haría en el proceso de
clinkerización. No obstante, como se había anotado antes, económicamente
no resulta apropiado tratar de variar su proporción. Además, como se examinaba,
más que la cantidad de Na2O equivalente presente en el cemento, lo que
importa en el hormigón es la cantidad real de álcalis liberados por metro
cúbico, es decir los kilos de Na2O equivalente/m3 de hormigón S.Supring en
Islandia graficó esta influencia de la dosificación. (fig. 3.5)

Figura 3 .5. Influencia de la dosificación de cemento en la expansion por reactividad

alcali-agregado.
La línea continua indica el límite de máxima expansión detectada en ensayos
empleando como agregado vidrio borosilicato. El valor de 0.1% corresponde
al límite de seguridad sugerido por la norma ASTM C 227 (método de la
barra de mortero). La línea a trazos indica relación similar, pero para agregados
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 MATERIALES PARA INGENIERÍA CIVIL
que contienen ópalo, que no presentaron expansión. Las curvas B y C limitan
regiones : en la zona B deterioro leve, en la zona C deterioro severo.
Del análisis del diagrama se desprende que hasta una dosificación de 350
kg/m3 del hormigón (normal en nuestro medio para hormigones de resistencia
baja y media) con un cemento con contenido máximo de álcalis de 1.3%
(Na 2O + 0.658 K 2O), los resultados de campo y laboratorio coinciden
aproximadamente, es decir, un hormigón hecho con cemento de relativo alto
contenido de álcalis y agregados reactivos, no presentará expansión peligrosa
para dosificaciones hasta de 320 kg de cemento/m3 de hormigón.

B. Adición de puzolanas.
Según se ha mencionado, si el agregado presenta un contenido de sílice
que está dentro de los límites denominado « pessimum», bastará aumentar
esa concentración, por ejemplo agregado otro mineral reactivo, para superar
el peligro de la expansión. Esto se logra mediante la adición de puzolanas, ya
que estas contienen sílice metaestable.

Figura 3.6. Efecto del contenido de puzolana.

El Bureau Of Reclamation menciona la siguiente clasificación para las

puzolanas:
1. Cenizas y tobas volcánicas de composición riolítica, dacítica o andesita.
2. Rocas silíceas sedimentarías como diatomeas, pizarras opalinas y peder-
nales.
3. Arcillas y pizarras calcinadas.
4. Subproductos industriales: v.gr. cenizas volantes y escorias de horno.
(probablemente las más utilizadas).

82
 INGENIERO JOSÉ GABRIEL GOMEZ
Para que se logre la inhibición de la reacción mediante puzolanas, éstas
deben presentar:
1. Sílice reactiva.
2. Alta superficie específica, es decir, alta finura de molido.
3. Mezcla íntima con el cemento.
Experiencias realizadas con dos cenizas volantes empleadas en la confec-
ción de mortero con vidrio Pyrex (de reconocida reactividad expansiva),
mostraron que, a pesar de tener un contenido relativamente alto de álcalis,
reducían la expansión de barras de mortero según el ensayo de la norma
ASTM C 441 «Efectividad de adiciones minerales en prevenir la expansión
excesiva del hormigón debido a la reacción álcali-agregado».

Figura 3.7.Expansión por reactividad alcali-agregado para cementos con

y sin p u z o l a n a

83