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PASO II: CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL COMPRESOR
POR @AMRANDADO · PUBLICADA 10 NOVIEMBRE, 2019 · ACTUALIZADO 21 NOVIEMBRE, 2019

INTRODUCCIÓN
El compresor es el elemento más importante de una instalación frigorífica de compresión
mecánica y es el primero que debe determinarse. El resto de los elementos de la instalación,
especialmente el  evaporador, se deben seleccionar en función de las características de este. Es
imprescindible que se proceda de esta forma para evitar que la instalación quede
descompensada y pueda dar problemas de funcionamiento.

Para este proceso de determinación de elementos es indispensable contar con unos buenos
catálogos actualizados de los diferentes elementos frigoríficos que existen en el mercado.
Normalmente un buen  catálogo incorpora los datos más importantes de cada aparato, las tablas
o gráficas con los coeficientes de corrección, precios, etc. También es una excelente opción
tener disponibles las distintas aplicaciones de los fabricantes de compresores, que nos permiten
simular el circuito frigorífico y ver el comportamiento del compresor en distintas situaciones.

CÁLCULO DEL COMPRESOR

El compresor es el dispositivo encargado de hacer circular el refrigerante por la instalación con
el caudal adecuado a la potencia frigorífica que se debe desarrollar y por lo tanto hay que
determinarlo de forma correcta.

Es el elemento más laborioso de determinar y el que más cálculos requiere, y aunque muchos
catálogos, de los que las casas comerciales editan hoy en día, reúnen los datos suficientes como
para poder  seleccionar el compresor sin necesidad de cálculos, aquí vamos a exponerlos. Es
importante indicar que el cálculo que hacemos es aproximado ya que solo el fabricante dispone
de los datos del rendimiento  volumétrico, el rendimiento mecánico y eléctrico de sus
compresores.

En primer lugar hay que tener claro los datos que debemos conocer del compresor para
posteriormente poder seleccionarlo de los catálogos. Los más importantes a tener en cuenta
son:

 El volumen barrido (Vb): uno de los datos más importantes a averiguar es el volumen
de refrigerante que debe mover el nuestro compresor para que proporcione la potencia
frigorífica necesaria. A este volumen se le denomina volumen barrido.
 El rango de temperaturas en el que va a trabajar (congelación o conservación), ya que
hay compresores que están diseñados para trabajar a bajas temperaturas, otros a
temperaturas medias y otros a altas.
 Número de compresores: si se va a optar por un compresor individual, por una central
de compresores en paralelo o compresión en varias etapas, buscando siempre el mayor
ahorro de energía y la mejor adaptación de la producción frigorífica a las cargas térmicas
en cada momento.
 El tipo de compresor: hermético, semihermético, abierto, alternativo, rotativo, de
tornillo, scroll, etc. según la aplicación prevista.
La siguiente tabla nos puede dar una idea del compresor que debemos utilizar según la
aplicación:
Cálculo del volumen de barrido
Para el cálculo del volumen barrido es necesario conocer:

 Los valores de entalpía de los puntos característicos de la instalación, datos que hemos
obtenido al trazar el ciclo frigorífico de la misma.
 El volumen específico del refrigerante en el punto de aspiración.
 Potencia frigorífica de la instalación (Pf).
Para facilitar la comprensión vamos a describir el proceso de cálculo a través de un ejemplo
que explica todos los pasos que se deben dar para averiguar el Vbque debe mover el compresor.

Ejemplo: Determinar el compresor para una instalaci ón de 5 kW de potencia frigorífica. La

temperatura de evaporación es To = – 10 ºC, la de condensación es Tk = 40ºC. El
recalentamiento útil es 5ºC y el recalentamiento total  15ºC. El subenfriamiento es de 10ºC.
El refrigerante es R 134a.
Con los datos que tenemos, el trazado del ciclo sobre el diagrama P – h del R134a queda de la
siguiente manera.
Los datos extraídos de este son los siguientes:
T
Punto h (kJ/kg) Vesp (m3/kg) P (bar)
(ºC)

2 -5 396.8   2

3 5 405.3 0.106 2

4 62 450.8   10.1

1 -10 241.8   2

Los pasos a seguir para averiguar el volumen barrido son los siguientes:
a. Producción frigorífica específica neta (qom):
También llamado efecto refrigerante por unidad de masa. Representa la cantidad de calor que
se capta en el evaporador por cada kg de refrigerante que circula por él. Es la diferencia de
entalpías entre los  puntos de salida y entrada del refrigerante al evaporador, es decir, los
puntos 2 y 1 del diagrama: 
qom = h2 – h1
Como vemos, en el cálculo del qom se incluye el recalentamiento útil ya que es calor que se
capta dentro del recinto refrigerado.
En nuestra instalación: qom = 396,8 – 241,8 = 155 kJ/kg.
 

b. Caudal másico de refrigerante (Cm):

Es la cantidad de refrigerante (kg/hora) que debe circular por el evaporador para producir la
potencia frigorífica que se necesita. El responsable de hacer circular esa cantidad de
refrigerante es el compresor y debe tener unas dimensiones adecuadas para ello. El caudal
másico Cm es el cociente entre la potencia frigor ífica de la instalación (Pf), que se obtiene
mediante cálculo de las cargas térmicas y la producción frigorífica específica (qom).
Cm = Pf (kJ/h)/qom(kJ/kg) –> Cm = Pf / (h2-h1) (kg/h)
En nuestro ejemplo la potencia frigorífica Pf = 5 kW = 18000 kJ/h.
Cm = Pf / qom=(18000kJ//h)/(155kJ/kg) = 116.1 kg/h
 

c. Volumen de refrigerante aspirado por el compresor (Va):

En el punto anterior hemos calculado el caudal m ásico que debe circular por la instalaci ón.
Sin embargo el compresor es una m áquina volumétrica y por lo tanto para poder
seleccionarlo, necesitamos conocer los m3/hora de refrigerante que deben mover en las
condiciones de funcionamiento.
El caudal volumétrico que aspira el compresor depende del volumen espec ífico que tenga el
gas en el punto de aspiración (punto 3 del diagrama). Cuanto mayor es el volumen espec ífico
del gas mucho peor  para la instalación ya que el compresor debería tener más cilindrada
para mover el mismo caudal másico de refrigerante. Uno de los fen ómenos que más influye en
el aumento del volumen específico es el recalentamiento. A medida que aumenta este, tambi én
lo hace el volumen específico del gas aspirado y esto implica que el compresor debe tener
mayor cilindrada para poder generar la misma producci ón frigorífica.

Para conocer el volumen aspirado (Va), debemos tomar el dato del volumen espec ífico del
vapor en el punto de aspiración (punto 3).
Va (m3/h) = Cm (kg/h) · Vesp (m3/kg)
En el ejemplo: Va = 116,1 Kg/h · 0,106 m3/Kg.; Va = 12,3 m3/h
d. Volumen barrido (Vb):
También denominado volumen desplazado, se puede definir como el volumen de refrigerante
que el compresor es capaz de mover en la unidad de tiempo. Depende de las caracter ísticas
constructivas del compresor, es decir, de la capacidad de sus cilindros (cilindrada) y de la
velocidad de giro del motor. Es por lo tanto, el caudal te órico que podría mover el compresor.
Este dato es el que aparece en los catálogos de los fabricantes y es con el que se debe
seleccionar el compresor.
Vb (m3/h) = C·N·0.06 
C: cilindrada en dm3
N: velocidad de giro del motor en r.p.m.

Sin embargo el rendimiento volumétrico ( v) de los compresores no es del 100%, debido a

ello, mueven menos volumen de refrigerante del que te óricamente podrían mover por la
capacidad de sus cilindros.
Para facilitar la comprensión ponemos un ejemplo: imaginemos que una instalaci ón requiere
que por el punto de aspiración circule un caudal de refrigerante Va = 300 m3/h. Si elegimos
un compresor de los catálogos que proporcione un Vb = 300 m3/h nos estaremos quedando
cortos ya que, como hemos dicho, el rendimiento volum étrico nunca es del 100%.
Siempre se cumple Vb ≥ Va.
Por lo tanto es necesario colocar un compresor de mayor tama ño, que aspire un volumen
teórico Vb, para que en la realidad sea capaz de aspirar el volumen de refrigerante Va que
llega al punto de aspiración.

El rendimiento volumétrico viene dado por la expresión  v = Va/Vb, de ella podemos

obtener el volumen de barrido, Vb = Va/  v.

El  v está muy influenciado por la relación de compresión (τ), sobre todo en los
compresores de pistón, de forma que a medida que aumenta (τ) disminuye el rendimiento
volumétrico y por lo tanto es peor para la instalaci ón.
Existe una expresión que nos permite calcular de manera aproximada el rendimiento
volumétrico, a partir de (τ):

v= 1-0.05·τ      (recordemos que  τ es la relación de compresión, τ = Pk/Po )

Siguiendo con el ejemplo planteado, lo primero que debemos hacer es calcular la relaci ón de
compresión:
τ = Pk/Po = 10.1/2 = 5.05

El rendimiento volumétrico de nuestro compresor será:  v = 1 – 0,05  τ = 1 – 0,05 * 5,05; 

v =0,75.
El volumen barrido que debe tener para aspirar un Va = 12,3 m3/h.

Vb = Va/ v = 12,3 m3/h / 0,75;      Vb = 16,4 m3/h

Es decir, para hacer circular 12,3 m3/h en la instalaci ón el compresor debe ser capaz de
mover 16,4 m3/h.
 
Otros datos
En este punto vamos tratar de obtener otras características del compresor con los datos que
hemos deducido del estudio del ciclo frigorífico de la instalación. Podrían servirnos para su
selección, pero dado que no conocemos de forma exacta los rendimientos indicado, mecánico y
eléctrico, los datos que se obtienen no son muy exactos y se suelen tomar de los catálogos una
vez elegido el compresor que necesitamos.

Potencia teórica para la compresión (Pt)

Para poder determinarla debemos conocer el equivalente calórico del trabajo de compresión
(qcm), que se calcula por la diferencia de entalpías entre la descarga del compresor y la
aspiración.

qcm ( kJ/kg.) = (h4 – h3), esto es por cada Kilogramo de refrigerante, como conocemos el
caudal másico de refrigerante que circula por el circuito (Cm), la potencia teórica que debe
tener el compresor será:
(en kJ /hora)  Pt = qcm (kJ/kg) · Cm (kg/h)

En nuestro ejemplo:
qcm = 450,8 – 405,2;     qcm = 45,6 kJ/kg
Pt = 45,6 kJ/kg * 116,1 kg/h;   
Pt = 5294,1 kJ/h = 1,47kW                                                                                           
(Recordemos este factor de conversión de unidades 1 kilojoule/hour [kJ/h] = 0,000277777777777778
kilowatt [kW])
Potencia real para la compresión (Pr)
En teoría el proceso de compresión se produce a entropía constante, si embargo en realidad no
es así. Esto conduce a que la temperatura de descarga así como la potencia absorbida sean
mayores.

De lo anterior se deduce que el rendimiento termodinámico del compresor, también

llamado rendimiento indicado (  i), no es nunca del 100%. Por lo que la potencia que debe
tener el compresor en la realidad para realizar este trabajo debe ser un poco mayor.
Nota: Rendimiento indicado: hi = (h4´ – h3) / (h4 – h3).
Se puede considerar que el rendimiento indicado es bastante aproximado al rendimiento
volumétrico. hi ≈ hv, calculado anteriormente.

La potencia real para la compresión será: Pr (kJ/h) = Pt /  i

En nuestro ejemplo: Pr (kJ/h) = 1.47 kW/0.75 = 1.96 kW

Potencia del motor eléctrico del compresor (P)
Es aquella que debe tener el motor eléctrico para que el compresor que arrastra proporcione la
potencia frigorífica prevista. Si eligiéramos el motor con la potencia teórica nos quedaríamos
cortos y no sería  capaz de hacer funcionar la instalación de acuerdo a lo previsto. Esto es así
porque existen una serie de pérdidas, que hacen que el rendimiento del motor no sea del 100%.
Las pérdidas más importantes a tener en cuenta son:

 Pérdidas mecánicas
En todos los compresores hay pérdidas mecánicas ocasionadas por rozamientos internos

entre piezas, transmisiones, etc., que hacen que el rendimiento mecánico ( m) no sea
del 100%. El rendimiento mecánico lo debe dar el fabricante y esta en torno al 85 – 90 %,

es decir  m = 0,85 – 0,9.

 Pérdidas eléctricas
Los motores eléctricos también tienen pequeñas pérdidas y por lo tanto su rendimiento,

aunque es alto, no es del 100%. El rendimiento de un motor eléctrico ( e) suele estar

en torno al 95 %, por lo que  e = 0,95, aunque lo debe dar el fabricante.

Conociendo estas pérdidas podemos determinar la potencia que debe tener el motor eléctrico
que mueve el compresor: 

P = Pr / ( m· e)
P: potencia del motor eléctrico.

El motor eléctrico que incorpora nuestro compresor debe tener una potencia de: P= 1.96
kW/(0.9·0.95)= 2.29 kW

SELECCIÓN DEL COMPRESOR

Una vez hemos hecho el estudio teórico del compresor, el siguiente paso es elegir el modelo
que mejor se adapte a los requerimientos de nuestra instalación. Este proceso se debe realizar
con ayuda de las tablas que elaboran los fabricantes donde se indican las características de
todos los modelos de compresor que ellos construyen. Algunos fabricantes disponen de
programas informáticos que nos permiten una fácil selección del compresor, aunque es muy
conveniente saber elegir el modelo a través de los catálogos y por eso se va a poner un ejemplo
de selección utilizando estos.

Siguiendo con el ejemplo que estábamos realizando, para esa instalaci ón debemos elegir un
compresor que tenga las siguientes caracter ísticas:
i. Ser de media temperatura (To = -10 ºC).
ii. Mueva un caudal másico de refrigerante de Cm = 116,1 kg/h.
iii. Con volumen barrido Vb = 16,4 m3/h.
En la siguiente tabla tenemos los datos m ás importantes que podemos encontrar en un
catálogo de compresores semiherméticos de pistones de cualquier fabricante:

Como vemos el modelo A nos da Vb = 16,2 m3/h lo que es insuficiente para nuestras

necesidades. Recurrimos el siguiente, el modelo B que nos da un Vb = 18 m3/h, a priori, más
que suficiente. Por lo tanto elegimos este modelo. Si nos fijamos en la potencia frigorífica que
da a -10ºC es de Pf = 4,5 kW, que en principio parece inferior a los 5 kW que necesitamos. Si
nos fijamos el la tabla de datos de compresores, esta potencia la ofrece condensando a 50 ºC
mientras que nuestra instalación lo hace a 40ºC (mucho más favorable). Debemos comprobar
que da potencia frigorífica suficiente con nuestras condiciones de funcionamiento (-10/+40
ºC) , para ello procedemos de forma inversa a como hemos calculado el volumen
barrido (Vb), es decir, partiendo del volumen barrido del compresor que hemos
elegido, determinaremos la potencia frigorífica que produce en nuestras condiciones
de funcionamiento:
El volumen barrido del modelo B es Vb = 18 m3/h.

El rendimiento volumétrico de nuestra instalación es de  v = 0,75; por lo que:  Va = Vb

·  v  –> Va = 18·075 = 13.5 m3/h.

El volumen específico en el punto de aspiración era de: Vesp = 0,106 m3/Kg; con lo que el
caudal másico de refrigerante que mueve el compresor ser á de: 
Cm = Va/Vesp = 13.05/0.106 = 127.35 kg/h
Conociendo el caudal másico y la producción frigorífica específica podemos determinar la
potencia frigorífica que nos proporcionará el compresor modelo B en nuestras condiciones de
funcionamiento:
Pf = Cm * qom = 127,35kg/h * 154,4kJ/kg = 19701 kJ/h –> Pf = 5,47 kW
Lo que implica que el modelo B es válido, nos da un poco más de potencia de la que
necesitamos, hecho a tener en cuenta en el c álculo del evaporador.
Otras características del compresor a considerar son:
· Potencia del motor eléctrico: en el catálogo nos dicen que es de 3 CV lo que equivale a 2,2
kW. Nuestros cálculos preveían que la potencia del motor debería ser de P = 2,29 kW. Por lo
tanto es adecuado.
· El motor eléctrico es trifásico 3 x 400 V.

Etiquetas: CompresorSelección de Equipos

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Ingeniare. Revista chilena de ingeniería

versión On-line ISSN 0718-3305
Ingeniare. Rev. chil.
ing. vol.24 no.4 Arica oct. 2016
http://dx.doi.org/10.4067/S0718-
33052016000400016 

 
Modelado de un sistema de refrigeración caracterizado en
un rango amplio de condiciones de operación

 
Modelling of a refrigeration system characterized under
extended operating conditions

 
Cristian Cuevas1 * Néstor Fonseca2

1
 Departamento de Ingeniería Mecánica. Universidad de Concepción. Edmundo Larenas
219. Casilla 160-C. Concepción, Chile. E-mail: crcuevas@udec.cl 
2
 Facultad de Ingeniería Mecánica. Universidad Tecnológica de Pereira. AA. 97 Pereira.
Risaralda, Colombia. E-mail: nfonseca@utp.edu.co 
* Autor de correspondencia

RESUMEN

En este estudio se presenta la metodología para desarrollar un modelo semiempírico

de un sistema de refrigeración clásico, compuesto de un compresor, un condensador,
una válvula de expansión y un evaporador, el que es ensayado en un rango muy
amplio de condiciones de operación. Los modelos se presentan en forma modular, lo
que permite que puedan adaptarse a cualquier tipo de aplicación que utilice un sistema
de refrigeración por compresión de vapor: refrigeración, aire acondicionado o bombas
de calor, con componentes similares a los utilizados en este estudio. Los resultados de
los modelos son confrontados con datos experimentales, los cuales son obtenidos de
un sistema de enfriamiento que trabaja con un compresor a espiral, un evaporador a
placas y un condensador de tubos planos y de aletas con persianas. Esta confrontación
es en este caso utilizada para determinar algunos parámetros empíricos de los
modelos. Una vez validados los modelos individuales se procede a conectar cada uno
de ellos para definir el modelo global, se asume que el condensador impone la presión
de condensación, el evaporador la presión de evaporación y el compresor el flujo de
refrigerante, entre otras variables intermedias. Las principales salidas del modelo
global son la potencia de refrigeración, la potencia del compresor y el COP (coeficiente
de desempeño) del sistema. El modelo de simulación predice el COP del sistema con
una diferencia inferior a un 8% con respecto a los valores experimentales, los que
consisten en un total de 76 ensayos realizados en régimen estacionario y los que son
utilizados para validar los modelos individuales y globales. Una vez realizado lo
anterior, se determina, por simulación, el dominio de trabajo del sistema.

Palabras clave: Modelado, sistema de refrigeración, modelo semiempírico.

ABSTRACT

In this study a methodology to develop a semi-empirical modelling of a classic

refrigeration system is presented, which is composed by a compressor, a condenser,
an expansion valve and an evaporator, and is characterized under extended operating
conditions. The models are developed in a modular way, thus these can be adapted to
a similar configuration related with refrigeration, air conditioning and heat pumps. The
results of the modelling are compared with experimental results obtained in a
refrigeration system composed by a scroll compressor, a plate heat exchanger as
evaporator a louvered fin and flat tube condenser. This comparison is also used to
determine some empirical parameters of the models. First the models are validated
individually and then these are interconnected to develop the global model. In this
approximation, the condenser imposes the condensing pressure, the evaporator the
evaporating pressure and the compressor the refrigerant flow rate, among other
intermediate variables. The main outputs of the model are the evaporator cooling
power, the compressor power and the system COP (Coefficient of Performance). The
model is validated with 76 tests developed in a steady-state, by obtaining a COP with
a difference lower than 8% between the measurements and the results of the model,
which is here considered as acceptable. Finally, by simulation, the model is used to
determine the refrigeration system working domain.

Keywords: Modelling, refrigeration system, semi-empirical model.

 
INTRODUCCIÓN

El modelado en sistemas térmicos se desarrolla principalmente para la selección o

dimensionamiento de sus componentes, o simplemente para determinar su dominio de
operación.

La selección de equipos y dimensionamiento del sistema se realiza, generalmente, a

una condición de operación nominal, lo que no permite tener una idea de cómo se
comporta el sistema en condiciones diferentes a la de diseño o a carga parcial.
Además, de los equipos solo se conocen las condiciones nominales de operación, las
cuales solo en algunos casos son entregadas por los fabricantes de estos, pero no se
sabe cómo estos van a interactuar una vez que se integren al sistema considerado.

La ventaja de realizar un modelo, y posteriormente una simulación del sistema, es que

se tiene la respuesta inmediata de todo el sistema a una perturbación cualquiera,
realizada a un componente específico o al sistema completo. Sin embargo, este tipo de
modelado aumenta el grado de complejidad de la programación como también su
resolución numérica.

En el caso presentado en este estudio se considera un sistema de refrigeración

(compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador), que trabaja en
condiciones muy diferentes a las condiciones normalmente encontradas en
refrigeración industrial, el cual se utiliza para desarrollar y validar los modelos
propuestos tanto para los componentes como para el sistema de refrigeración
completo. Este sistema es caracterizado experimentalmente con refrigerante R134a a
presiones de condensación que van desde 8,6 bar hasta 40 bar (temperatura de
saturación de 34 OC hasta 100 OQ y a presiones de evaporación que van desde 1,6
bar hasta 17,8 bar (temperatura de saturación de 15,6 OC hasta 62,4 OQ. Este amplio
rango de caracterización del sistema es una de las particularidades de este estudio,
debido a que este sistema se caracterizó y validó para refrigerar un fluido de un equipo
que debe mantenerse a temperaturas inferiores a 80 OC, y que disipa unos 70 kW
térmicos para una aplicación automóvil.

Para realizar el modelado de este sistema se desarrollan primero los modelos

individuales de cada equipo: condensador, evaporador y compresor. En este caso no
se modela la válvula de expansión. Estos modelos son luego validados y ensamblados
para formar así el modelo del sistema de refrigeración, el que es también validado con
los resultados experimentales.

Para el modelado de los intercambiadores de calor, por lo general, se utilizan dos tipos
de aproximación: una de parámetros concentrados y otra de parámetros distribuidos.
En el primer caso el intercambiador puede ser modelado como de una zona, de dos o
de tres zonas dependiendo si es evaporador o condensador. En el caso del
condensador se prefiere el modelo de tres zonas debido a su mejor precisión en los
resultados [1-2]. Por otro lado, el evaporador puede ser modelado considerando una
zona con buena precisión, debido a que la zona sobrecalentada no ocupa un porcentaje
significativo del área de transferencia de calor total. Sin embargo, un modelo de dos
zonas representa de mejor forma el proceso real [1].

Los modelos con parámetros distribuidos son más precisos pero a la vez son más
complejos y requieren un tiempo de cálculo mayor [3]. Este tipo de modelo define de
mejor forma la interface entre cada zona y permite obtener resultados más precisos a
lo largo de todo el intercambiador. La principal dificultad de este tipo de aproximación
es su integración a un sistema compuesto por varios equipos.

En lo que respecta a los modelos de los sistemas de refrigeración, en la literatura se

encuentran diferentes aproximaciones. Chan y Lu [4] y Ge y Tassou [5] utilizan una
relación polinomial para modelar el compresor, calculando su eficiencia isentrópica y
volumétrica con relaciones polinomiales en el caso de Chan y Lu o calculando
directamente la potencia del compresor y su potencia de refrigeración en el caso de Ge
y Tassou. Para modelar los intercambiadores utilizan un modelo de una zona tanto
para el condensador como para el evaporador en el caso del modelo de Chan y Lu. El
modelo de Ge y Tassou no modela el evaporador y utiliza la potencia de refrigeración
como una entrada. En ambos casos no se modela la válvula de expansión y el efecto
de la carga de refrigerante. Otras aproximaciones como las de Corberan, Gonzalvez,
Montes, Blasco [6]; Pfafferott, Schmitz [7] y Zhou, Zhang, Catano, Wen, Michna, Peles
y Jensen [8] mejoran la modelación de los intercambiadores de calor, considerando
modelos distribuidos en forma unidimensional y modelan además la válvula de
expansión en el caso de las dos últimas referencias. Para el compresor, se siguen
considerando modelos polinomiales o valores constantes para determinar las
eficiencias isentrópica y volumétrica de este.

En este estudio se propone un modelo de simulación de un sistema de refrigeración de

tipo modular, que se puede utilizar para analizar el efecto de algunos parámetros como
tamaños de los equipos y condiciones de operación, el cual está en este caso limitado a
componentes del mismo tipo que el que se analiza en este estudio. Esto no impide que
si se quisiera utilizar un componente distinto, como por ejemplo otro tipo de
compresor, se pueda reemplazar en este tipo de modelo para realizar una simulación,
lo que obviamente implica reemplazar completamente dicho modelo.

La principal diferencia en los modelos propuestos en este estudio es que presentan un

buen compromiso entre una aproximación física importante en la modelación, puesto
que se modelan con mejor detalle los fenómenos que ocurren en los equipos en
comparación a algunos modelos existentes, como el caso del proceso de compresión
del refrigerante, y un nivel de complejidad aceptable para realizar simulaciones
relativamente complejas, como es el caso de la división en zonas en los
intercambiadores de calor.

Así se opta por desarrollar un modelo de tres zonas para el condensador y un modelo
dos zonas para el evaporador, ambos con parámetros concentrados. El compresor es
modelado con una aproximación semiempírica, que considera todos los fenómenos
involucrados en el proceso de compresión, siendo las eficiencias isentrópicas y
volumétricas calculadas por modelo.

DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS CARACTERIZADOS

A continuación se describen los equipos utilizados para validar los modelos.

Compresor 
El compresor utilizado en este estudio es un compresor a espiral hermético con un
volumen barrido teórico de 28,8 m3h-1 a una velocidad de 2.900 rpm. Este es lubricado
con aceite poliol-ester y utiliza refrigerante R134a como fluido de trabajo. Más detalles
de este compresor se pueden encontrar en la referencia [9].

Condensador 
El condensador es un ensamble de 5 condensadores de automóvil conectados en serie,
compuestos de tubos planos y aletas con persianas. Tiene una sección frontal de 25
dm2, un área interna y externa de transferencia de calor de 0,644 m2 y 5,331 m2,
respectivamente. El diámetro hidráulico del lado refrigerante es de 1,3 mm. Este
equipo es enfriado por aire ambiente, el cual es acondicionado en temperatura y
velocidad.

Más detalles de este equipo se pueden obtener en la referencia [10].

Evaporador 
El evaporador es un intercambiador de placas braseadas, con un ángulo de corrugación
de las placas de 58,8O. Consta de 50 placas, con un área de transferencia de calor de
4,56 m2, y una distancia entre las placas de 2 mm, lo que da un diámetro hidráulico de
4 mm. El fluido secundario que utiliza este intercambiador es una mezcla de agua con
glicol en una proporción 50%/50% en masa.

DEFINICIÓN DE LOS MODELOS MATEMÁTICOS

Modelo del compresor 

El modelo del compresor es realizado utilizando las aproximaciones propuestas en la
referencia [11]. El modelo considera los intercambios de calor a la entrada y salida del
compresor, y el intercambio con el ambiente. Para esto se define una pared ficticia, a
la cual se transfieren estos calores al igual que las pérdidas electromecánicas del
compresor. La compresión se descompone en dos partes: a entropía constante y a
volumen constante, y se supone como adiabática. El principio de la modelación se
muestra en la Figura 1.

Figura 1. Principio de la modelación del compresor.

Este modelo es capaz de predecir la temperatura del refrigerante a la salida del

compresor, el flujo de refrigerante, las pérdidas al ambiente y la potencia eléctrica del
compresor, utilizando como entradas las presiones de condensación y evaporación, la
temperatura del refrigerante a la entrada, la temperatura ambiente y la velocidad del
compresor.

Los compresores a espiral son compresores volumétricos con una razón de volumen
interna rvin  fija e impuesta por la geometría de las espirales. Esta razón de volumen fija
una razón de presión interna, la que no necesariamente es igual a la razón de
presiones externa. Debido a esto se tienen tres posibles condiciones de funcionamiento
para este tipo de compresor: cuando la razón de presión externa es igual a la razón de
presión interna (adaptado), cuando es mayor (subcompresión) y cuando es menor
(sobrecompresión). Debido a esto el trabajo interno del compresor se debe calcular
como se indica a continuación:

 (1)

Donde win,s,cp es el trabajo interno de compresión del proceso isentrópico (adaptado),

que se calcula con la diferencia de entalpías, y win,v,cp es el trabajo de compresión del
proceso isocoro (no adaptado), que se calcula como si el fluido fuera incompresible,
multiplicando el volumen específico por la diferencia de presiones. Multiplicando este
trabajo interno por el flujo de refrigerante se obtiene la potencia interna del
compresor:
  (2)

La potencia eléctrica del compresor es finalmente determinada adicionando la potencia

interna y las pérdidas electromecánicas del compresor, con la relación siguiente:

 (3)

Donde   y α son parámetros empíricos del modelo. El primer término representa

las pérdidas en vacío del compresor y el segundo es una constante de proporcionalidad
para tomar en cuenta el aumento de las pérdidas a medida que se solicita más al
compresor.

El flujo de refrigerante se predice con la siguiente expresión:

 (4)

Donde Vs es el volumen barrido del compresor, el cual es también un parámetro del

modelo, Ncp es la velocidad del compresor y vr,su1 es el volumen específico a la entrada
de la cámara de compresión.

La transferencia de calor a la entrada y salida del compresor se predice utilizando el

método ε-NUT (eficiencia - Número de Unidades de Transferencia), donde el
coeficiente de transferencia de calor se calcula como:

 (5)

El coeficiente nominal AUnom es un parámetro del modelo y   es un parámetro que

corresponde a un flujo de refrigerante de referencia. Para el caso de las pérdidas al
ambiente, el coeficiente global de transferencia de calor se determina
experimentalmente.

Los parámetros identificados para este equipo son los siguientes:

Para el caso del coeficiente AUsu,cp se obtuvo un valor que da una eficiencia de
intercambio de calor de 100% [9]. En el caso del volumen barrido, este es un 4,5%
mayor al anunciado por el fabricante. Esto puede ser explicado por el fenómeno
descrito por Nieter [12], que establece que el fluido comienza a ser comprimido antes
que el proceso de admisión termine, debido a la disminución de volumen antes que la
cámara de compresión se cierre, lo que hace que el volumen barrido real sea mayor al
anunciado por el fabricante.

Modelo del condensador 

El condensador es modelado como se indica en la Figura 2, es decir, considerando tres
zonas, las cuales se encuentran en flujo cruzado con el flujo de aire. Globalmente este
está en contraflujo. Se asume que ambos fluidos se distribuyen de forma homogénea
tanto del lado refrigerante como del lado aire.

Figura 2. Principio de la modelación del condensador.

El balance de energía para cada zona se realiza como se indica a continuación, a modo
de ejemplo, para la zona sobrecalentada en régimen estacionario, considerando los
flujos de entalpía de ambos fluidos:

 (6)
En la nomenclatura anterior la lógica es la siguiente: el primer subíndice indica el
fluido (r: refrigerant, cf: cold fluid), el segundo subíndice la zona (sh: superheated, tp:
two-phase, sc: subcooled) y el tercero el equipo (cd: condenser).

Los flujos de entalpía se determinan como el producto entre los respectivos flujos
másicos y sus diferencias de entalpía en la zona considerada:

 (7)

 (8)

En las ecuaciones anteriores se agregan dos subíndices más, que indican lo siguiente:
su: supply y ex: exhaust. El modelo asume que tanto el flujo de refrigerante como el
de aire son iguales en cada una de las zonas y que se distribuyen homogéneamente a
través del intercambiador de calor.

De la ecuación de transferencia de calor se tiene que el calor transferido entre ambos

fluidos está dado por:

 (9)

Donde εsh,cd es la eficiencia del intercambiador de calor de la zona

sobrecalentada,   es el flujo capacitivo mínimo de dicha zona y t es la

temperatura del refrigerante "r" y del aire "cf" a la entrada "su" de la zona
sobrecalentada "sh".

El coeficiente global de transferencia de calor de la zona sobrecalentada se determina

de la siguiente expresión:

 (10)

Donde A y h representan el área de transferencia de calor y el coeficiente convectivo

del lado refrigerante "r" y del lado aire "cf", ηcf,sh,cd es la eficiencia global de superficie
y Rm,sh,cd es la resistencia térmica de la pared del intercambiador de calor.

Globalmente, integrando las tres zonas, los flujos de entalpía se determinan como la
suma de los flujos de entalpía de cada una de las zonas, tanto del lado del
refrigerante "r" como del lado del aire "cf":

 (11)
  (12)

 (13)

Y para las áreas de transferencia de calor:

Acd = Ash, cd + Atp, cd + Asc, cd (14)

La pérdida de carga es determinada con la siguiente expresión:

 (15)

Donde ΔPi,port es la pérdida de carga en el colector de entrada o salida (i = entrada o

salida), ΔPin, core es la pérdida de carga a la entrada del tubo, ΔPm, core  es la variación de
presión en los tubos debido a la variación de densidad, ΔPf, core es la pérdida de carga
por fricción y DPout, core es la recuperación de presión a la salida del tubo.

En este artículo solo se presentarán las correlaciones utilizadas para determinar el

coeficiente de transferencia de calor, más detalles del modelado se pueden encontrar
en [10].

Del lado refrigerante, y para un escurrimiento monofásico se utilizan las siguientes

correlaciones [13-14] para determinar el número de Nusselt:

Laminar

 (16)

Turbulento

 (17)

Donde f es el factor de fricción, Re es el número de Reynolds, Pr es el número de

Prandtl, L es el largo del tubo y D es el diámetro hidráulico.

Para la zona bifásica, se opta por la siguiente correlación [15] para determinar el
número de Nusselt:

 (18)
Donde htp es el coeficiente convectivo, δ es el espesor de la capa de líquido
condensado, kl es la conductividad térmica de la fase líquida, Rel,δ es el número de
Reynolds de la fase líquida, Prl es el número de Prandtl de la fase líquida y fi es el
factor de rugosidad en la interfase líquido-vapor.

Para determinar el coeficiente convectivo de esta zona, que depende de la

calidad x, se debe integrar para obtener un valor promedio, tal como se indica a
continuación:

 (19)

Para la pérdida de carga, la cual es determinada con el método del factor

multiplicador, se usa también una integración similar a la anterior.

Este modelo predice principalmente la presión de trabajo del condensador, la cual se

determina a partir de los balances de energía de cada zona y de las ecuaciones de
transferencia de calor. Esto permite determinar el flujo de calor transferido por el
condensador.

Figura 3. Principio de la modelación del evaporador.

La principal diferencia está en el número de zonas, en este caso se tienen dos: la zona
bifásica y la zona sobrecalentada. En el modelado se supone que el refrigerante y la
mezcla agua-glicol se reparten uniformemente en cada uno de los canales del
intercambiador.

Los coeficientes convectivos para los escurrimientos monofásicos se calculan con la

correlación propuesta por el fabricante del intercambiador:

 (20)

Donde C=0,363, n=0,659, m=1/3 y s=0. i y ¡uw  representan la viscosidad dinámica

determinada a la temperatura media del fluido y a la temperatura de la pared del tubo.

Para la parte bifásica, los coeficientes convectivos se determinan con la siguiente

correlación [16]:

 (21)
Donde E es el factor de mejoramiento y S es el factor de supresión. En este caso se
considera una ebullición de tipo combinada: forzada y nucleada. h¡ es el coeficiente
convectivo calculado para la fase líquida con la correlación de Dittus-Boelter [17], que
toma en cuenta la parte forzada, y hpool es el coeficiente convectivo de la ebullición
nucleada.

Como la ecuación (21) es válida para tubos circulares lisos, se debe introducir un
factor empírico igual a 1,566, que multiplica dicha ecuación, para ajustar los valores
simulados con los valores medidos.

Debido a que las pérdidas de carga en el evaporador son bajas, estas no son
consideradas para su modelación.

Este modelo predice principalmente la presión de trabajo del evaporador, la que se

determina de la misma forma que se explicó para el condensador, y con ello el flujo de
calor del evaporador.

Modelo del sistema de refrigeración

El modelo del sistema de refrigeración se obtiene interconectando los modelos del

compresor, del condensador y del evaporador, como se indica en [18]:

Compresor/condensador 

En este caso se supone que el compresor impone el flujo de refrigerante que circula en
la instalación y la temperatura del refrigerante en su descarga, que el condensador
impone la presión de condensación y que el evaporador impone la presión de
evaporación.

Considerando las interconexiones presentadas previamente y los modelos individuales,

las entradas del modelo global se reducen a las siguientes:

Compresor: temperatura ambiente, velocidad.

Condensador: flujo másico del fluido frío, temperatura de entrada del fluido frío,
subenfriamiento del refrigerante (se supone que este está impuesto por la carga de
refrigerante).
Evaporador: flujo másico del fluido caliente, temperatura de entrada del fluido
caliente, sobrecalentamiento del refrigerante (se supone que este está impuesto por el
modelo de la válvula de expansión).

Se debe notar que el subenfriamiento del condensador y el sobrecalentamiento del

evaporador podrían ser salidas del modelo si se considerara un modelo de carga de
refrigerante y un modelo de la válvula de expansión, los cuales no son considerados en
el modelo actual. Para el modelo de carga se debería utilizar un modelo de fracción de
vacío para determinar las cantidades de refrigerante que se encuentran en las zonas
bifásicas de los intercambiadores de calor.

El modelo del sistema de refrigeración, mostrado en la Figura 4, predice la potencia

eléctrica del compresor, el calor disipado en el condensador, el calor absorbido en el
evaporador, las pérdidas de carga, presiones y temperaturas del refrigerante y de los
fluidos secundarios. Este modelo puede también ser fácilmente utilizado para analizar
un sistema que trabaje con un compresor a velocidad variable, imponiendo por
ejemplo como entrada del sistema de la demanda de frío en el evaporador y
determinando como salida la velocidad de giro del compresor.

 
Figura 4. Principio del modelado del sistema de refrigeración.

Este modelo es programado en EES [19] y validado con 76 ensayos, en las condiciones
de presión que se muestran en la Figura 5. En esta figura se logra apreciar el amplio
dominio explorado en los ensayos y el barrido que se realizó entre las presiones
mínima y máxima.

 
Figura 5. Rango de presiones cubiertas en las mediciones.
A modo de ejemplo de la validación de los modelos individuales, las Figuras
6 y 7 presentan las comparaciones de las presiones de evaporación y presión de
entrada al condensador medidas y simuladas, respectivamente. Se logra apreciar una
buena correlación entre ambos valores.

 
Figura 6. Predicción de la presión de evaporación.

Figura 7. Predicción de la presión a la entrada del condensador.

Una vez realizada esta validación individual se procede a ensamblar el modelo global y
se comparan los resultados globales del modelo con los que se obtuvieron
experimentalmente. En esta etapa no fue necesario reajustar ninguno de los
parámetros identificados o hipótesis realizadas en los modelos individuales.

La comparación entre lo que predice el modelo y los valores medidos se presenta en

las Figuras 8, 9 y 10. Se obtiene una muy buena correlación entre ambos valores,
excepto algunos puntos (marcados en azul) donde el modelo subestima la potencia del
compresor. Esto se debe a que para estos puntos el compresor fue sobrecargado, por
lo que el motor eléctrico estaba trabajando a corrientes iguales o superiores a la
máxima admisible del motor eléctrico del compresor, de acuerdo a lo especificado por
el fabricante. El COP se predice con una diferencia inferior a un 8%, lo que es
considerado como aceptable en este estudio.

 
Figura 8. Predicción de la potencia del compresor.

 
Figura 9. Predicción de la potencia del evaporador.
  
Figura 10. Predicción del COP del sistema.

UTILIZACIÓN DEL MODELO PARA DETERMINAR EL DOMINIO DE

TRABAJO DEL SISTEMA

Este tipo de modelo permite, una vez validado, determinar las condiciones de
funcionamiento del sistema bajo diferentes condiciones de operación, en particular en
las condiciones extremas, para determinar con esto el dominio de operación del
sistema considerado. Esto permite determinar las principales restricciones que puede
tener el sistema y determinar su desempeño sin la necesidad de realizar costosos y
largos ensayos. Para ilustrar esto se realiza una simulación utilizando un
subenfriamiento de 8 K, un sobrecalentamiento de 5 K, un flujo de agua con glicol de
1,44 kg/s, una temperatura ambiente de 45 °C y diferentes potencias de evaporación,
las cuales se hacen variar de 10 a 80 kW, y flujos de aire.

Las principales restricciones de operación del sistema son: la temperatura a la salida

del compresor limitada a 120 °C por el termostato instalado en él y principalmente
limitada por el aceite del compresor, una presión máxima de trabajo de 40 bar, para
permanecer en la zona bifásica a nivel del condensador (el R134a tiene una presión
crítica de 40,6 bar), y una potencia máxima del compresor de 16 kW, la que está
limitada por la corriente máxima admisible del motor eléctrico.

Las variables anteriores permiten determinar el dominio de operación de este sistema

de refrigeración, lo cual se muestra en las Figuras 11 a 13. Dado que el flujo de agua-
glicol del evaporador es fijo, se hace variar el flujo de aire sobre el condensador, en las
condiciones extremas presentadas anteriormente, para determinar una primera
variable de operación, como es la temperatura de salida del refrigerante del
compresor, la que está limitada por los posibles problemas de carbonización del aceite
a altas temperaturas, y una segunda variable de operación, como es la potencia del
compresor, la cual está limitada por la potencia máxima del motor eléctrico.
Finalmente estas variables permiten determinar el COP del sistema, quien indica la
eficiencia de este sistema de refrigeración.
  
Figura 11. Variación de la temperatura del refrigerante.

 
Figura 12. Variación de la potencia del compresor.

 
Figura 13. Variación del COP del sistema.
La Figura 11 presenta los resultados obtenidos para la temperatura a la salida del
compresor en función del flujo de aire del condensador y para diferentes potencias de
enfriamiento. La principal conclusión en este caso es el rápido aumento de la
temperatura del refrigerante para potencias de enfriamiento inferiores a 20 kW. Esto
es debido al bajo flujo de refrigerante que se tiene en dichas condiciones, que hace
que se recaliente rápidamente debido a las pérdidas electromecánicas del compresor.

 
Sobre esta figura se han indicado las fronteras del dominio de trabajo, el que está
principalmente limitado, para estas condiciones, por la presión máxima impuesta a
nivel del condensador y por la temperatura máxima a la salida del compresor.

La Figura 12 presenta la variación de la potencia del compresor en el dominio de

operación del sistema. Se observa que las principales variables que acotan este
dominio son la temperatura a la salida del compresor a bajas potencias de
refrigeración y bajos flujos de aire, y la presión a la salida del compresor a altas
potencias de refrigeración.

Finalmente la Figura 13 muestra la evolución del COP del sistema. Se observa que en
el dominio de trabajo el COP del sistema varía de 1,25 a bajas potencias de
refrigeración hasta 5,8 a altas potencias de refrigeración. En este punto es importante
hacer notar que en todos estos casos el compresor se mantuvo funcionando a plena
carga, es sabido que los COPs a bajas demandas de refrigeración mejoran si se usa un
tipo de regulación sobre el compresor para hacerlo trabajar a carga parcial.

El mismo estudio se podría realizar en otras condiciones de operación o cambiando uno

de los componentes del sistema o incluyendo alguna regulación como, por ejemplo, el
uso de un compresor a velocidad variable. Esto muestra la flexibilidad de este tipo de
modelado de tipo modular.

CONCLUSIONES

Se ha presentado un modelo matemático de un sistema de refrigeración, el que fue

validado con condiciones de operación determinadas en un amplio rango de
funcionamiento del sistema, sobre todo en los niveles de presión de evaporación y
condensación, los que en este caso distan de los valores normalmente encontrados en
aplicaciones de refrigeración industrial.

El modelo propuesto necesita ocho entradas para predecir las principales variables de
salida del sistema de refrigeración, como son las potencias de refrigeración, el
consumo del compresor y el COP del sistema. Este modelo fue validado con 76
ensayos realizados en régimen estacionario, presentando una muy buena correlación
con los valores medidos. El número de entradas de este modelo puede aún ser
reducido a seis si se modelara la válvula de expansión y si se usara un modelo para
determinar la carga de refrigerante en la instalación, lo que se traduce en una buena
elección de un modelo de fracción de vacío, que permite determinar la carga de
refrigerante de la zona bifásica de los intercambiadores de calor.

Este tipo de modelo, que se puede clasificar como modular, permite un análisis rápido
de un sistema dado, como por ejemplo para determinar su dominio de operación, así
como el efecto de uno de sus componentes sobre el funcionamiento del sistema. Esto
se ejemplificó en este caso con la determinación del dominio de operación del sistema,
al fijar algunas restricciones de operación como son la temperatura de descarga del
compresor, limitada por el aceite, la potencia eléctrica del compresor, limitada por el
motor eléctrico, y la presión de descarga, que en este caso se limitó a 40 bar para
permanecer en la zona bifásica en el condensador.

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Recibido 15 de septiembre de 2014, aceptado 30 de marzo de 2016

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