5.

DOBLADO Y CURVADO

5.1 INTRODUCCIÓN AL DOBLADO Y CURVADO

El doblado y curvado son operaciones que consisten en obtener una pieza de chapa con
generatrices y bordes rectilíneos, sin someter el material a grandes desplazamientos moleculares
en el transcurso de la operación. En la imagen se muestran ejemplos típicos de piezas obtenidas
por doblado; observar que las generatrices correspondientes al doblez siempre son rectilíneas.

Doblado: cuando el doblez se hace en ángulo vivo o con radio muy pequeño.

Curvado: cuando el doblez tiene gran radio.

* Estas operaciones también pueden ser realizadas con alambres y tubos. 

Factores que intervienen en el doblado:

Elasticidad del material: influye en la recuperación del material, por lo que es necesario acentuar
los ángulos de doblado.
Radio de curvatura: influye en la variación de espesor de forma decisiva e incluso en la aparición
de grietas y posteriores roturas. Con lo que debe evitarse siempre los doblados sin radio interior
(arista viva)

  En la operación de doblado, en realidad, hay una ligera deformación del material, es decir, un
ligero desplazamiento molecular en aquella parte en la que se efectúa el doblez.

 DOBLEZ EN ÁNGULO VIVO

Si deseamos obtener la pieza doblada adgh a partir de la chapa adef, doblando en arista viva,
teóricamente, si se conservase uniforme el espesor de la chapa, la parte bcef pasaría ahora a
ocupar la posición cmgh y, por consiguiente, faltaría el material en la esquina bcm. En la práctica
no ocurre así, sino que se produce un adelgazamiento de la chapa desde r a s, que puede alcanzar
valores de hasta el 50% del espesor (e), es decir, el material que ocupa el triángulo curvilíneo vcz
es equivalente el material de los triángulos curvilíneos rbv y zms; por lo tanto, en esta zona hay un
desplazamiento molecular que puede originar el agrietado de la chapa por la parte exterior del
doblez.

* Para evitar este inconveniente, se sustituye el doblez en ángulo recto por el doblez en ángulo
redondeado.
  

 DOBLEZ EN ÁNGULO REDONDEADO

Con un radio interior Cn = e como mínimo, la disminución del espesor de la chapa en el doblez no
sobrepasa el 20% del espesor (e) y si se hace el radio interior cn = 5e, la disminución de dicho
espesor sólo alcanza el valor del 5% del e. Esto indica que el desplazamiento molecular es mucho
menor que en el primer caso, en la imagen se muestran las zonas de deformación de la chapa; el
material correspondiente a los triángulos vnj y ktz es aportado por los triángulos rbv y zms y la
zona xykj; razón por la cual el doblez en ángulo redondeado sustituye al doblez en ángulo vivo.
* Es muy importante, al efecturar un doblez, que éste se realice perpendicularmente, a lo sumo a
450, con relacion al sentido de laminacion del materia del fleje o chapa. Esto aumenta la
resistencia del doblez y dificulta la formación de grietas.

5.2 FENÓMENOS QUE SE PRODUCEN EN EL DOBLADO Y CURVADO 

 FIBRA NEUTRA

En el doblado y curvado la chapa se comprime por su parte interior y se estira por la exterior. En
consecuencia, las fibras del material sufren, en la zona de doblado, unas solicitaciones tanto más
intensas cuanto menor sea el radio que se pretenda conseguir, de ahí el concepto de radio mínimo

* Radio mínimo: radio interior más pequeño que se puede lograr para un material determinado.

Los radios mínimos recomendados son:

1 a 2 veces el espesor de la chapa, para materiales blandos o recocidos.

3 a 4 veces el espesor de la chapa, para materiales duros o agrios.

Teniendo presente que la chapa se estira por el exterior y se comprime por su parte interior
cuando es doblada, debe existir forzosamente una zona interna donde las tensiones sean nulas y
no exista deformación, se llama fibra, zona o línea neutra

* Línea, zona o fibra neutra: Línea que señala el cambio de sentido de las solicitaciones, esa línea
no sufre deformación alguna.

La determinación de la posición de la línea neutra tiene gran interés, ya que será básica para el
cálculo de la longitud de los perfiles doblados.

La línea neutra tiende a desplazarse hacia la parte interior de la curvatura cuanto más pequeña sea
la relación r/e, de forma que sólo tratándose de chapas finas (e < 1 mm) puede considerarse
situada en el centro del espesor.

 RECUPERACIÓN ELÁSTICA DEL MATERIAL

Otro fenómeno importante, que se produce en el curvado y doblado, es la recuperación elástica

del material (que estudiaremos más adelante), su tendencia a recuperar la forma primitiva.

 
Por eso es necesario evaluar esta recuperación a través de ensayos previos, para tenerla en cuenta
en el momento de proyectar los troqueles de doblado, que deberán producir una deformación
inicial superior a la deseada. Posteriormente la recuperación elástica compensará el exceso.

5.3 DESARROLLO DE UNA PIEZA DOBLADA 

Para calcular el desarrollo de una pieza doblada, se determina la posición de la línea neutra. Por lo
que el desarrollo de la pieza (perfil doblado) será el de la línea AB (fibra neutra)

 DETERMINACIÓN DE LA FIBRA NEUTRA

Se considera que la fibra neutra es la zona de un elemento doblado que no

sufre ninguna deformación, sus fibras no se modifican como consecuencia de las
fuerzas de tracción o compresión a que está sometida la chapa al ser doblada.

Éste fenómeno solo se produce en las zonas en que en mayor o menor

medida la pieza va doblada, puesto que en las zonas planas o sin doblados las
fibras permanecen inalterables antes, durante y después del doblado.

Dicha situación no siempre se encuentra en el centro exacto de la chapa, sino

que toma una posición diferente según el espesor del material y el radio de
doblado.
* El cálculo de la fibra neutra es básico para el cálculo de los desarrollos de
elementos doblados

Para obtener el desarrollo de un elemento doblado podemos hacerlo de dos

formas distintas

1. Cortando varios desarrollos teóricos y haciendo pruebas.

En el primero de los casos hay que tener en cuenta que, si después de ser
doblada la pieza queremos aplanarla para conocer su desarrollo, este habrá
variado notablemente respecto al anterior, puesto que las zonas dobladas
del material habrán estado sometidas a fuerzas de tracción, y en
consecuencia de estiramiento. Con lo cual vemos que este procedimiento
no es el más idóneo para realizar el cálculo de desarrollos de
piezas.Conociendo la posición de la fibra neutra y calculando el desarrollo
de la pieza.

2. Esta forma es más técnica y fiable, nos permite conocer el desarrollo de la

pieza con total garantía y en consecuencia el consumo de material y su
coste.

Como hemos dicho antes, conocer la situación de la fibra neutra es básico

para poder calcular la longitud de material o chapa que necesitaremos para
construir las piezas.

La experiencia acumulada después de muchas pruebas realizadas, nos indica

que existen varios factores que inciden directamente sobre el cálculo de la fibra
neutra que son:

 El espesor del material

 El radio de doblado
* Aunque existen otros factores variables que pueden afectar a dicho
cálculo: Diferencias centesimales que se hallen en el espesor de la chapa,
la lubricación o no de la misma al ser doblada y las tolerancias más o
menos ajustadas entre el punzón y la chapa.

Aunque todos los factores son importantes y pueden afectar al desarrollo final de
la pieza sobre todo cuando las tolerancias generales sean muy severas, nos
limitaremos a tener en cuenta los factores indicados anteriormente , espesor del
material y radio de doblado ya que son los más importantes y fiables.

* A continuación se exponen los métodos para el cálculo de desarrollos. Un dato a

tener en cuenta es que aunque se explicará método a método, a la hora de
resolver ejercicios o problemas se usarán de manera indistinta pudiéndose
mezclar fórmulas de uno en otro ya que el objetivo final es la obtención del
desarrollo de la pieza.

 Cálculo de la fibra neutra (solo tiene en cuenta dos factores)

 De forma aproximada (menos exacto)
 Cálculo experimental (más exacto tiene en cuenta mas factores)
 Mediante tablas (más exacto tiene en cuenta mas factores)
 Desarrollo de un elemento doblado a 90º

Cálculo de la fibra neutra

En este caso conoceremos la posición de la fibra neutra en función del radio (r) y
el espesor de la chapa o perfil (s)

Con el dato obtenido de la relación anterior nos vamos a la tabla siguiente al

apartado r (en este caso r no es el radio sino la relación entre radio y espesor) y
nos corresponderá un factor que multiplicaremos por el espesor de la pieza. Ese
valor es la distancia del interior de la curva a la fibra neutra. Para obtener el radio
de la fibra neutra solo necesitaremos sumarle a ese valor obtenido el radio interior
de la pieza.
De forma aproximada

Para obtener una pieza doblada, hay que partir de una pieza plana con el perfil
adecuado, a este perfil plano se le denomina desarrollo de la pieza a obtener. El
citado desarrollo se calcularía con arreglo a la línea media del espesor de la chapa
si el doblez conservase dicho espesor, y así se hace, cometiendo un error
despreciable, cuando se trata de doblar chapa fina de espesor e= 2 mm. Para
mayores espesores, dada la importante reducción que experimenta el espesor en
el doblez, se debe considerar para el desarrollo, una línea más próxima al interior
pudiendo adoptar para cálculos preliminares los siguientes valores:

ri= radio interior

 Una vez conocida la posición de la línea de desarrollo, fácilmente se puede
calcular éste; para ello basta con determinar la longitud de dicha línea y considerar
la pieza desdoblada, es decir, abatidas sus caras sobre el plano horizontal. 
 
Una vez conocida la posición de la línea de desarrollo, fácilmente se puede calcular éste; para ello
basta con determinar la longitud de dicha línea y considerar la pieza desdoblada, es decir, abatidas
sus caras sobre el plano horizontal. 
 

Cálculo experimental

En el número anterior se dieron valores aproximados de la distancia de la línea de desarrollo a la

cara interior de la pieza doblada. Naturalmente, estas distancias dependen del espesor de la chapa
a doblar, así como de su naturaleza e incluso radio de curvatura; por esta razón, es recomendable
realizar algunas pruebas prácticas de doblado con pequeñas tiras del mismo material que se va a
doblar, y a la vista de los resultados obtenidos determinar la posición exacta de la línea de
desarrollo. 

 
Para hacer la experiencia, basta con coger una pequeña tira de chapa abcd (imagen anterior) y
doblarla con el radio interior r que se desee, obteniendo entonces la pieza doblada abfg.

Naturalmente, la longitud L del desarrollo ha de coincidir con la longitud de la línea de desarrollo

correspondiente a la pieza doblada; por consiguiente, podremos escribir: 

Lo más práctico es calcular la longitud AB por la expresión: 

Mediante tablas
Si desea obtener un desarrollo más riguroso, es necesario tener en cuenta, además del valor del
espesor de la chapa, el radio interior del doblado, las características elásticas del material y del
mismo ángulo de doblado. Tratándose de chapa de acero doblado a 90º, se podría calcular con
bastante exactitud el desarrollo L del doblez por medio de la expresión:

Siendo a y b las cotas de las alas dobladas según la figura

Siendo k1 y k2 factores que sacaremos de las siguientes tablas

K1, factor que depende del espesor de la chapa y del radio interior de doblado
k2, factor que depende del alargamiento en % del material

k2, factor que depende del alargamiento en % del material

Desarrollo de un elemento doblado a 90º
La expresión se reduce a :

Para 2 dobleces: L = a + b + c - 2K

Para 3 dobleces: L = a + b + c + d - 3K...............

El valor "K" se obtiene por tablas:

5.4 RECUPERACIÓN ELÁSTICA DESPÚES DEL DOBLADO

Se llama factor de retorno o recuperación elástica, al valor que la chapa tiende a recuperarse tan
pronto como cesa la acción del punzón sobre la misma.

Concluida la acción deformante a la que ha estado sometido el material, éste tiende a volver a su
forma primitiva. Éste fenómeno se debe a la propiedad que poseen los cuerpos de ser elásticos.

Por los motivos expuestos anteriormente y siempre que se construya un molde de doblar, se debe
tener en cuenta dicho factor de retorno, con la intención de construir los punzones o matrices con
los ángulos y radios debidamente modificados para que la pieza fabricada quede a las medidas del
plano.

La recuperación elástica varía en función de los siguientes factores:

El tipo de material. En un ensayo a tracción se puede comprobar cómo en función del material los
diagramas de deformaciones son distintos. Por ejemplo, un acero duro tiene mayor recuperación
elástica que un acero al C.
El espesor del material. A mayor espesor, menor recuperación elástica.

El radio de curvatura. A mayor radio, mayor recuperación elástica.

El ángulo de doblado

Según se indica en la figura, debido a que es muy grande el radio de curvatura, se produce
recuperación elástica por no haber sido superado el límite elástico. No ocurre lo mismo en el caso
de ser muy pequeño el radio de curvatura; al contrario, existe deformación permanente, aunque
haya una cierta recuperación elástica.

 CÁLCULO DEL RADIO DEL PUNZÓN EN FUNCIÓN DEL RADIO DE CURVATURA, ESPESOR Y
ÁNGULO.
  CONOCER EL RADIO R1

 Dividir R2 por el espesor del material S y el resultado será X

 Buscar el factor X en la horizontal inferior de la gráfica y trazar una vertical hasta cruzar la
curva correspondiente al material que vamos a doblar.

 Desde el punto de intersección, trazar una horizontal hasta la vertical K.

 Para conocer R1 aplicar la fórmula:

 CONOCER EL ÁNGULO X1

 Dividir el ángulo que deseamos tener en la pieza (X2) por el factor K hallado
anteriormente.

 El resultado de dicha operación será el ángulo X1.

Por otra parte ver algunos valores orientativos referidos a la recuperación elástica del material en
la siguiente tabla:
  

5.5 MÉTODOS DE DOBLADO

 
La imagen anterior muestra las tres formas básicas de acción del punzón doblador para efectuar
un doblado o curvado, en sus respectivas fases inicial, intermedia y final, denominándose los
distintos sistemas: 

Doblador de acción central. ( primera imagen) o doblador en Y; es empleado preferentemente en

el doblado de largos perfiles.

Doblador de acción lateral ( imagen central), o doblador en L ó U, con el que se obtienen perfectos
doblados, debido al pequeño brazo de palanca bajo el que actúa el punzón; este sistema es el más
empleado para la obtención de pequeñas piezas dobladas. 

Doblador de ación frontal (última imagen), utilizado preferentemente en el doblado de periles

cerrados y curvados.  

* Naturalmente, en un mismo útil doblador se pueden emplear uno, dos o los tres sistemas.

5.6 FUERZA NECESARIA PARA EL DOBLADO

La fuerza de doblado es aquella que necesitamos aplicar sobre un cuerpo, para someterlo a una
deformación permanente.

Hay que tener en cuenta que la chapa en el momento de colocarse sobre la matriz para ser
doblada, se comporta como un cuerpo sólido, de tal manera que, para ser deformada
necesitaremos aplicar una fuerza igual o superior a la resistencia que opone el material.

*Siempre que sea posible se evitaran los cantos vivos, de manera que, el radio mínimo en las
zonas de doblados sea igual o superior que el espesor de la chapa, con el fin de evitar el excesivo
estiramiento de las fibras y la consiguiente rotura del material.
  

Existen factores que hacer variar el esfuerzo de la operación de doblado y son:

 Según la forma del doblado

 En forma de «V»

 En forma de «L»

 En forma de «U»

 Según el material

 Anchura de doblado

 Espesor del material

 Resistencia de la chapa

 ESFUERZOS DE DOBLADO EN SECO (SIN LUBRICACIÓN)

DOBLADO EN “V”

Para el doblado de una chapa es necesario aplicar una fuerza capaz de provocar una deformación
permanente, cuyo comportamiento es similar al de una viga apoyada en sus extremos con carga
puntual (F) en el centro.
  

La tensión de trabajo a la flexión sería igual a:

Siendo: Mf el momento flector máximo

W el momento resistente de la sección. 

Considerando que la pieza tenga sección rectangular, resultará que:

Siendo:

F= Fuerza necesaria para el doblado

b= Ancho del material a doblar en mm

l= Distancia entre apoyos en mm

s= Espesor de la chapa en mm

σB = Resistencia del material a tracción en Kg/mm 2

σf = Tensión de trabajo a la flexión en kg/mm 2 necesarios para la deformación permanente (σ f = 2 .

σB )
La tensión de trabajo será 2 veces la tensión de rotura
DOBLADO EN FORMA DE “U”

En el momento de iniciarse el doblado, la chapa se encuentra apoyada en su totalidad sobre el

pisador central hasta que, el punzón superior presione y en su carrera de bajada doble los
extremos de la pieza.

Siendo:

F= Fuerza necesaria para el doblado

b= Ancho del material a doblar en mm
l= Distancia entre apoyos en mm

s= Espesor de la chapa en mm
σB = Resistencia del material a tracción en Kg/mm 2
σf = Tensión de trabajo a la flexión en kg/mm 2 necesarios para la deformación permanente (σ f = 2 .
σB )
La tensión de trabajo será 2 veces la tensión de rotura

DOBLADO EN FORMA DE “L”

En el momento de iniciarse el doblado, la chapa se encuentra apoyada el extractor inferior y es
presionada por el punzón superior.

Siendo:

F= Fuerza necesaria para el doblado

b= Ancho del material a doblar en mm

l= Distancia entre apoyos en mm

s= Espesor de la chapa en mm

σB = Resistencia del material a tracción en Kg/mm 2

σf = Tensión de trabajo a la flexión en kg/mm 2 necesarios para la deformación permanente (σ f = 2 .

σB ) 
La tensión de trabajo será 2 veces la tensión de rotura

 ESFUERZO DE DOBLADO CON LUBRICACIÓN.

Las fuerzas de doblado Fd se pueden calcular con suficiente aproximación utilizando las siguientes
fórmulas: 

PARA DOBLADO EN “V”

Siendo la abertura de la y en la matriz de h = 12e y sus bordes redondeados con un radio r = 2e
(mostrado en la imagen) 

Siendo: σB la resistencia a la tracción, Kc resistencia a la rotura al cizallamiento, b la longitud a

doblar (mm) y e el espesor de la chapa.

La siguiente tabla proporciona los valores de Kc

  
PARA EL DOBLADO EN “V” (NO CUMPLIENDO LOS REQUISITOS ANTERIORES)

Se puede aplicar la siguiente fórmula aproximada que proporciona valores con suficiente
aproximación:

 PARA EL DOBLADO EN “U”

Kc es la resistencia al cizallamiento, y las fórmulas son válidas en el supuesto de que el radio

interior del doblez sea al menos r=e; para mayores radios, el esfuerzo es menor.
Doblado en "U" (al aire)

Doblado en "U" (a tope)

Doblado en "U" (con sujetachapa)

Fuerza final del sujetachapas

Fuerza inicial del sujetachapas

(esta ultima solo nos interesa cuando sea un sujetachapas elástico

Doblado en "U" (Embutido)

  

PARA DOBLADO EN “L”, FRONTAL Y ENROLLADO

El esfuerzo de doblado desarrollado es un útil doblador de acción frontal es muy variable y

depende, además, de la clase de operación a realizar, es decir, según se trate de doblado, curvado
o enrollado.

Doblado en "L"
Doblado en frontal

Enrollado

Siendo K:
Para latón: K= 7kgf/mm2

Para Acero suave: K= 10kgf/mm2

Para Acero duro: K= 15kgf/mm2

Representado por:

σB= Resistencia del material a la tracción (kgf/mm 2)

b= longitud del doblez en mm

e= espesor de la chapa en mm

 FUERZA DEL SUJETACHAPAS

En el caso del doblado en L o en U, para evitar la deformación de la chapa (imagen siguiente) es
conveniente que el sujetachapa presione sobre aquélla con la fuerza de un 40 por 100 del valor de
la fuerza de doblado. 

* A los útiles dobladores en U se les suele colocar un expulsor (imagen siguiente), que tiene doble
finalidad: expulsar la pieza después de doblada y evitar que ésta se curve durante el doblado
(como en la imagen anterior); por esta última razón la fuerza con que debe actuar dicho expulsor
también será, al menos, el 40 por 100 de la fuerza de doblado.

En estos casos, la fuerza total que ha de vencer la prensa será:

La fuerza de doblado + fuerza de los muelles del expulsor.

 
5.7 RADIO MÍNIMO DE DOBLADO: DOBLECES MÚLTIPLES. DOBLADO DE PIEZAS AGUJEREADAS.
PROCESO DE DOBLADO

 RADIO MÍNIMO DE DOBLADO.

Para evitar que se formen grietas en el doblez hay que garantizar un radio mínimo r cuyo valor
será:

Siendo K:
  DOBLECES MÚLTIPLES.

En los dobleces múltiples en un solo golpe de prensa, los radios que quedan hacia afuera se hacen
por lo menos de:

* A pesar de estas precauciones, cuando se desee garantizar una cierta uniformidad de espesor de
chapa, conviene utilizar un radio mínimo no inferior al espesor de la chapa doblada.

 DOBLADO DE PIEZAS AGUJEREADAS.Para que los agujeros no se ovalen es necesario que

la distancia m prevista sea por lo menos:
El doblado de perfiles complejos de generatrices paralelas se hace ordinariamente sobre
dobladores en V, realizando uno a uno los distintos dobleces que forman el perfil, en un orden
conveniente que permita realizar todos los dobleces sin contratiempos o imposibilidad de
realización.

 PROCESO DE DOBLADO.

Para establecer un proceso de doblado, se analiza el orden de operaciones a la inversa, o sea,

¿cuál fue el último doblez realizado?, ¿cuál el penúltimo?, etc. De esta forma se irán obteniendo
cada vez piezas más sencillas. El último doblez realizado en una pieza con doblador en V, deja libre
la bisectriz del ángulo, es decir, prolongada ésta en ambos sentidos, no toca a la pieza en parte
alguna: deshecho el doblez, hay que asegurarse de la posibilidad de colocación de la pieza así
obtenida sobre el útil doblador.

Una vez analizado el orden de operaciones, se establece el proceso a seguir, que seguirá un orden
inverso al del análisis.

5.8 FORMAS CONSTRUCTIVAS DE LOS TROQUELES DE DOBLAR

Prescindiendo de los que realizan operaciones complejas las principales clases de troqueles
dobladores son las siguientes:

 TROQUELES SIMPLES DE DOBLAR

Se trata de troqueles elementales compuestos únicamente de punzón, matriz y elementos de

referencia o posicionamiento.
Punzón- Es una pieza maciza, cuya zona de trabajo (parte inferior) tiene un perfil que no se
corresponde con la superficie interna de la chapa. Suele ser de una sola pieza con el mango, pero
si el punzón es grande, aquél puede ser postizo.

Matriz- Es un bloque de acero cuya parte superior tiene un perfil que se corresponde con la parte
externa de la chapa a doblar. Se construye de una o varias piezas y puede formar un sólo bloque
con la placa base o bien atornillarse a ésta.

Elementos de posicionamiento o referencia- Son dispositivos, casi siempre muy sencillos, que
sirven para que la pieza a doblar pueda situarse perfectamente en la matriz. Los hay de muy
diversas clases. Como norma general, hay que utilizar como elemento de referencia en la pieza la
cara más importante o previamente mecanizada en una fase anterior, por consiguiente, el sistema
de referencia vendrá determinado por la disposición de las superficies fundamentales de la pieza.

 TROQUELES CON EXPULSORES O SUJETADORES

 

En muchos casos es imposible obtener una pieza correcta dejando la chapa de aportación apoyada
en la matriz, sin control de ningún género. La mayoría de las veces es necesario proyectar
expulsores o sujetadores cuya misión es:

 Sujeción exacta de la pieza en la posición de referencia

 Prensado de la misma para evitar arrugas o malformaciones

 Acompañar a la pieza en su recorrido para evitar desviaciones

 Expulsión de las piezas dobladasTROQUELES DE DOBLAR CON MATRICES GIRATORIAS O

BASCLANTES