Informe Final

Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre”

Vicerrectorado Puerto Ordaz
Departamento de Ingeniería Mecánica
Cátedra: Proyecto de Diseño Mecánico
Sección: T1
Profesor Bachiller
Gonzales Alfredo Bocaranda Gabriel

C.I.23.749.095
Puerto Ordaz, 29 de julio del 2015
1
Resumen
La máquina a diseñar será una mezcladora horizontal, esta contará con un eje
conformado por cintas helicoidales que se encuentra dentro del tambor. El
elemento mezclador girará con el eje principal y por lo tanto pondrá el producto en
movimiento, el cual será guiado por las cintas helicoidales y se logrará una mezcla
en movimiento uniforme y homogénea en cada esquina de la mezcladora. El
subsistema de conversión estará conformado por un motor y un reductor que se
fijaran por medio de un acople al eje de la mezcladora. Una vez mezclado, el
material podrá ser descargado por la parte inferior del tambor mediante una
válvula mariposa.
Objetivo de la máquina
Realizar un mezclado homogéneo de condimentos secos en proporciones

variables, logrando mezclar 25 Kg en un tiempo máximo de 15 minutos.
Esquema de la máquina
2
Características de la máquina
 Fabricada en acero inoxidable AISI 316
 Descarga por medio de válvula de mariposa en la parte inferior.
 Tapa ubicada en la parte superior.
 Contará con control de velocidad, para operar a 2 velocidades distintas.
 El agitador consta de 2 cintas helicoidales.
Característica de la materia prima
Los condimentos que van a ser mezclados deben encontrarse secos y molidos
finamente para ser introducidos en la mezcladora, estos se encontrarán en sacos
y serán vertidos dentro de la máquina por el operario.
3
A continuación se presentará una lista de los condimentos secos y molidos que
podrán verterse en la mezcladora:
Tabla N° 1
CONDIMENTO DENSIDAD (Kg/ )
Sal 2165
Comino 400
Ajo 470
Cebolla 410
Orégano 270
Pimienta negra 530
Pimentón dulce 470
Cilantro 370
Cúrcuma 500
Mostaza amarilla 430
Información obtenida de la página web de condimentos Ruca
(http://www.especiasruca.com/ruca-envasados-horeca.html)
Según la norma COVENIN 1539-83, los condimentos con sal agregada deben
contener un porcentaje de sal de 5 a 85%. Se podrán realizar 4 mezclas con los
condimentos nombrados anteriormente y los 25 Kg serán distribuidos en cada
mezcla de la siguiente forma:
1) Sal con ajo

16 kg de sal y 9 kg de ajo deshidratado.
2) Sal con cebolla

18 kg de sal y 7 kg de cebolla deshidratada.
3) Curry
4,5 Kg de comino; 4,5 Kg de cilantro; 8 Kg de cúrcuma; 2 Kg de mostaza molida;
1,5 Kg de pimienta negra y 4,5 Kg de ajo.
4
4) Adobo
7,5 Kg de sal; 2,5 Kg de ajo; 2,5 Kg de cebolla; 2,5 Kg de cúrcuma; 3,75 Kg de
orégano; 2,5 Kg de comino; 2,5 Kg de pimienta negra y 1,25 Kg de pimentón
dulce.
Capacidad de la máquina
La máquina podrá mezclar una cantidad máxima de condimentos de 25 Kg. El

mezclado podrá realizarse a 2 velocidades, de tal forma que el operario pueda
seleccionar la velocidad más adecuada según la demanda que tengan los
condimentos producidos por la empresa.
Velocidad 1
Mezclar 25 Kg en 15 minutos.
Velocidad 2
Mezclar 25 Kg en 10 minutos.
Descripción del proceso de operación de la máquina
Una vez que el operario vierte los condimentos que serán mezclados, se cierra la
tapa de la mezcladora y puede arrancar la máquina a la velocidad que se
considere necesaria, luego el eje conformado por cintas helicoidales ubicado
dentro del tambor, comenzara a girar para realizar el mezclado homogéneo. Como
el sistema que realiza la mezcla se trata de 2 cintas helicoidales dispuestas de
manera opuesta, habrá movimiento de material en ambos lados del eje giratorio,
evitando así que se acumulen condimentos en uno de los extremos. La mezcla se
realizará en una sola etapa, en tandas máximas de 25 Kg, una vez que haya
transcurrido el tiempo necesario (10 o 15 minutos), se podrá abrir la válvula
5
mariposa con el sistema de mezclado aun girando, de esta forma las cintas
helicoidales irán empujando la mezcla para que se descargue más rápidamente
por la parte inferior del tambor hacia los bultos o recipientes, luego de haber
descargado todo el material podrá detenerse el funcionamiento de la mezcladora.
Cabe destacar que si el operario lo requiere, la puerta de la mezcladora podrá

abrirse mientras esta se encuentre en funcionamiento, ya que el sistema de cintas
helicoidales realiza el mezclado de tal forma que no se produzcan salpicaduras
fuera del tambor.
Listado de componentes
Subsistema producción
 Tapa.
 Eje con cintas helicoidales (Sistema de mezclado).
 Tambor.
Subsistema de conversión
 Motor eléctrico.
 Reductor.
6
Dimensiones del tambor donde se encontrará la mezcla (en mm)
Figura 1. Dimensiones del tambor del mezclador.
La mezcla ocupará un volumen de 0,05677 (56,77 L) y el volumen total del

tambor será de 0,07597 .
Para hallar la fuerza que debe vencer el agitador de cintas helicoidales (fuerza
tangencial) para comenzar a girar una vez que el material a mezclar se encuentra
adentro del tambor, se utilizó para el cálculo la densidad de la sal, ya que es el
ingrediente de la mezcla con mayor densidad.
Densidad de la sal: ᵖ = 2165 ⁄
Peso específico de la sal: ɣ = ᵖg Ecuación 1. Donde: ɣ: Peso específico.
ɣ = 2165 ⁄
ᵖ: Densidad.
x 9,8 ⁄
g: Gravedad.
ɣ = 21217 ⁄
7
Como la sal es la que opone más resistencia al mezclado se supondrá que todo el
volumen de mezcla está ocupado por la sal para hallar la fuerza tangencial.
Volumen que ocupa 25 Kg de sal:
V= = = 0,0115 Ecuación 2. Donde: V: Volúmen.

⁄
ᵖ: Densidad.
m: Masa.
Fuerza tangencial (Ft):
Ft = ɣ x V Ecuación 3. Donde: Ft: Fuerza tangencial.

V: Volúmen.
Ft = 21217 ⁄ x 0,0115
ɣ: Peso especifico.
Ft = 244 N = 25
Fuerzas actuantes sobre el agitador:
Diámetro de la hélice: 304 mm.
Paso de la hélice: 580 mm.
Número de vueltas: 1
Figura 2. Agitador de cintas helicoidales

8
Como las 2 cintas helicoidales son iguales, se analizará solo una de ellas.
Figura 3. Cinta helicoidal que se analizará.
Ya que la cinta es simétrica se analizará un solo lado.
Figura 4. Sección de la cinta helicoidal en la que se estudiarán las fuerzas

aplicadas.
9
Con ayuda del autocad se dibujan las fuerzas actuantes en los puntos donde se
presentan mayores cambios de curvatura:
Figura 5. Fuerzas actuantes sobre los puntos de la hélice donde hay mayores
cambios de curvatura.
Donde:
Fn: Fuerza normal.

Fp: Proyección de la fuerza normal.
Fa: Fuerza axial.
Ft: Fuerza tangencial.
Fr: Fuerza radial
10
La hélice tiene un ángulo de 60°, los demás ángulos que forman las fuerzas se
determinan geométricamente con ayuda del autocad:
Punto 1
Ecuación 4.
Fuerza normal
Ecuación 5.
Fuerza radial
Fuerza axial
Ecuación 6.
11
Punto 2
Fuerza normal
Ecuación 7.
Fuerza axial
Ecuación 8.
Fuerza radial
Ecuación 9.
12
Punto 3
Ecuación 10.
Fuerza normal
Ecuación 11.
Fuerza radial
Ecuación 12.
Fuerza axial
Ecuación 13.
13
Peso de la cinta helicoidal
Figura 6. Sección transversal de la cinta helicoidal.
Peso específico del acero AISI 316: 7920 ⁄
Se calculará el volumen de la cinta helicoidal como si fuera una viga de sección

rectangular, para eso primero se calcula su desarrollo:
( )
( )
Volúmen
Peso
ɣxV Ecuación 14. Donde: 𝑤: Peso

⁄ ɣ: Peso específico del metal.
V: Volúmen de la hélice.
14
Esfuerzos en la cinta helicoidal
Para calcular los esfuerzos en la cinta helicoidal se usará la mayor fuerza normal
calculada anteriormente, la cual es la fuerza (Fn) del punto 1 (página 10).
Como la hélice está formada por cuatro secciones iguales con las mismas
curvaturas, se analizará solo una de ellas.
Figura 7. Por simetría se escoge el área señalada para analizar los esfuerzos en
la hélice.
La hélice tiene un ángulo de 60 °, por lo tanto será analizada como si se

tratara de una viga inclinada en la que actúa la mayor fuerza normal hallada
en el punto 1.
Longitud del área a estudiar
Ya que se analizará una de las 4 secciones iguales de la hélice, se divide su

longitud total entre 4.
15
Figura 8. Diagrama de cuerpo libre de la hélice estudiada como una viga de
sección rectangular inclinada.
Donde:
Fnx: Componente en x de la fuerza normal.
Fny: Componente en y de la fuerza normal.
Ax: Componente en x de la reacción en A.
Ay: Componente en y de la reacción en A.
By: Componente en y de la reacción en B.
16
Ecuación 15. Ecuación 16.
Ecuación 17.
Ecuación 18.
=0
Ecuación 19.
17
Figura 9. Diagramas de Fuerza Axial, Fuerza Cortante y Momento Flector de la
hélice.
18
Esfuerzos sobre la hélice
Propiedades del material
Acero inoxidable AISI 316
Resistencia a la fluencia (Sy) = 42,18 ⁄
Resistencia máxima (Sut) = 63,27 ⁄
Se verificará que la hélice soporta los esfuerzos que se producen en ella:
Área de la sección transversal de la hélice:
De la tabla 1.1 del Faires, página 24. Se selecciona un coeficiente de seguridad

para cargas permanentes basado en la resistencia a la fluencia:
Coeficiente de seguridad: 2
Esfuerzos admisibles
Para esfuerzos de tensión y compresión
⁄ Ecuación 20.
Se usará el mismo valor de esfuerzo admisible tanto para flexión como para
esfuerzo cortante.
19
Esfuerzos combinados
Ecuación 21.
Donde:
N:Fuerza axial.
A: Área de la sección transversal.
⁄ Compresión
M: Momento flexionante.
I: Momento de inercia.
y: Distancia desde el eje neutro.
Esfuerzo cortante
Ecuación 22. Donde: Ƭ: Esfuerzo cortante.

Ƭ=
: Fuerza cortante.
Ƭ = 0,085 ⁄
Por lo tanto los esfuerzos no superan el límite admisible.
Fuerzas en los cilindros que unen al eje principal con las cintas helicoidales
Estos cilindros se estudiaran como una viga en voladizo.
Eje principal
Figura 10. Cilindros que unen al eje principal con las cintas helicoidales.
20
Se tomará la fuerza normal que actúa en el punto 2 para realizar el cálculo, ya
que es el punto más cercano al cilindro como puede observarse en la siguiente
figura:
Figura 11. Fuerzas que actúan en el punto más cercano al cilindro (Punto2).
Para este punto:
Para considerar el peso de la cinta helicoidal se sumaran 1,75 Kgf, ya que hay 2
cilindros y cada uno soporta la mitad del peso de la cinta.
Longitud de los cilindros: 128 mm
21
Figura 12. Diagrama de cuerpo libre de los cilindros que unen al eje principal con
las cintas helicoidales, estudiados como una viga en voladizo.
Donde:
F: Fuerza normal aplicada sobre el cilindro (considerando el peso de la hélice).
Ay: Componente y de la reacción en A.
Ax: Componente en x de la reacción en A.
MA: Momento producido en A.
Ecuación 23.
Ecuación 24.
Ecuación 25.
=0
22
Figura 13. Diagramas de fuerza cortante y momento flector del cilindro.
23
Cálculo del diámetro que deben tener los cilindros
Ecuación 26.
Donde:
Mmax: Momento flector máximo.
S: Módulo de sección.
= =
⁄
d= √ = √
d = 15 mm
Esfuerzo cortante
⁄ Ecuación 27.
Donde:
: Esfuerzo cortante admisible.
A: Área de la sección transversal
Ƭ= = =
V: Fuerza cortante.
24
Ƭ = 0,39 ⁄
Por lo tanto el esfuerzo cortante no supera el límite admisible.
Diseño del eje principal del agitador
Figura 14. Posibles dimensiones (en mm) que tendrá el eje principal del agitador.
Estas serán verificadas al final del diseño.
Cada cinta helicoidal pesa 3,5 Kgf, y cada cilindro soporta la mitad del peso de la
cinta (1,75 Kgf) por lo que debe considerarse este peso que actúa sobre el eje.
Figura 15 y Figura 16. Peso de las 2 cintas helicoidales actuando sobre el eje.
25
Lo que es equivalente a :
Figura 16.
Figura 17. Fuerzas actuantes sobre el eje
Los valores de la Fuerza radial (Fr), Fuerza tangencial (Ft) y Fuerza axial (Fa),
serán los hallados en el punto 1 (página 10), ya que en este punto se obtuvo la
Fuerza Normal (Fn) más alta.
26
Cada fuerza se multiplicará por 2 ya que el eje está conformado por 2 cintas
helicoidales.
Momento torsor (Mt) actuante en el eje
Ecuación 28. Donde: Mt: Momento torsor.

rh: Radio de la hélice.
Figura 18. Fuerzas que actúan en el plano XY

Donde:
Axy: Reacción en A en el plano xy.

3,5 Kgf: Pesos de las cintas helicoidales.
Fr: Fuerza radial.
27
Bxy: Reacción en B en el plano xy.
Ecuación 29.
Ecuación 30.
Figura 19. Fuerzas que actúan en el plano XZ
Donde:
Axz: Reacción en A en el plano xz.

Bxz: Reacción en B en el plano xz.
28
Ecuación 31.
Ecuación 32.
Fuerzas resultantes
√ √
√ √
√ √
Se toma como punto crítico el punto Pc, ya que en él hay concentración de

esfuerzo en el hombro y se encuentra presente un momento flector y un par de
torsión.
Figura 20. Ubicación del punto crítico en el eje principal.(Dimensiones en mm)
29
Figura 21. Diagramas de las fuerzas resultantes que actúan sobre el eje principal.
30
Donde: Ma: Momento flector alternante.
Tm: Momento torsor medio.
Mm: Momento flector medio.
Ta: Momento torsor alternante.
Acero inoxidable AISI 316 trabajado en frío.
Para el diseño del eje se utilizará el Criterio ED – Goodman, como la

ecuación se reduce a:
⁄
⁄
{ [ ]}
Ecuación 7-8 del Shigley, pagina 356. 8va edición.
Donde:
d: Diámetro del eje.

n: Coeficiente de seguridad.
Se: Límite de resistencia a la fatiga.
31
Sut: Resistencia máxima del material.
Ma: Momento flector alternante.
Kf: Factor de concentración del esfuerzo por fatiga para materiales sometidos a
flexión.
Kfs: Factor de concentración del esfuerzo por fatiga para materiales sometidos a
torsión.
Se toma un coeficiente de seguridad (n) de 3,5 para cargas permanentes, según la

tabla 1-1 del faires, pag 24.
Donde:
Ka: Factor de modificación de la condición de superficie.

Kb: Factor de modificación de tamaño.
Kc: Factor de modificación de carga.
Kd: Factor de modificación de temperatura.
Ke: Factor de confiabilidad.
Kf: Factor de concentración del esfuerzo por fatiga.
para
32
De la tabla 6-2 del Shigley, pagina 280. 8va edición. Se obtiene para maquinado o
laminado en frío: a = 2,70; b = -0,265
Se considera Kb = 0,9. Se verificará al conocer d.
Kc = 1 Ecuación 6-26 del Shigley, pagina 282. 8va edición.
Kd = 1 Pag 284 del Shigley. No se especifica temperatura de funcionamiento.
Ke = 0,897 para una confiabilidad del sistema del 90%. (Valor obtenido de la tabla
6-5 del Shigley, pagina 285. 8va edición).
Suponiendo un radio de filete bien redondeado, se obtiene de la tabla 7-1 del

Shigley, pagina 361. 8va edición:
Kt = 1,7
Kts = 1,5
Para esta primera iteración se considera:
Kf = Kt = 1,7
Kfs = Kts = 1,5
Sustituyendo en la ecuación 6-18
33
⁄ ⁄
{ [ ]}
Normalizando según la norma DIN 323 Serie R40
Determinación del diámetro más grande
Una relación típica para el soporte de un hombro es ⁄
Suponiendo radio de filete ⁄
De la (figura A – 15 – 9) del Shigley, pagina 1008. 8va edición. Se obtiene:
Kt = 1,6
De la (figura 6-20) del Shigley, pagina 287. 8va edición. Se obtiene:
q = 0,8
Donde:
Kt: Factor de concentración de esfuerzo para materiales sometidos a flexión.
34
q: Sensibilidad a la muesca para materiales sometidos a flexión.
Kts = 1,35
qs = 0,98
Donde:
Kts: Factor de concentración de esfuerzo para materiales sometidos a torsión.

qs: Sensibilidad a la muesca para materiales sometidos a torsión.
mantiene el mismo valor.
Ecuación 6-32 del Shigley, pagina 287. 8va edición. Para
35
Se calcula nuevamente Se con los nuevos valores de Kb y Kf. Usando la
ecuación 6-18.
Verificando que se cumpla con el coeficiente de seguridad (n=3,5)
De acuerdo con la teoría de falla por energía de distorsión, los esfuerzos de

Von Mises para ejes giratorios, redondos y sólidos, están dados por:
* ( ) + * ( ) + ⁄
Criterio de Goodman
Ecuación 33.
Sustituyendo los valores se obtiene:
Por lo tanto si se cumple con el coeficiente de seguridad.
Verificando la fluencia:
Ecuación 34.
36
Según la tabla 1.1 del Faires, página 24, el coeficiente de seguridad para cargas
permanentes basado en la resistencia a la fluencia se encuentra entre 1,5 y 2, por
lo tanto también se cumple con este coeficiente de seguridad.
En el eje se colocarán anillos de retención, según la norma DIN 471 la ranura

para anillo de retención en un eje de diámetro d = 15 mm, tiene las siguientes
características:
Ancho (m) = 1,1 mm
Profundidad = 0,35 mm
n min = 1,1
Figura 22. Dimensiones de la ranura para anillo de retención.
Longitud
Extremo del eje (Ambos extremos son iguales).
Figura 23. Dimensiones finales del eje principal del agitador (en mm).
37
Rodamientos ubicados en ambos extremos del eje principal del agitador
Se utilizaran rodamientos FAG rígidos de bolas, ya que la fuerza axial que actúa
sobre el eje es pequeña
El valor de la Fuerza Radial (Fr) es el de la fuerza resultante en los puntos A

y B, calculado en la página 28 y el valor de la Fuerza Axial (Fa) toma en
cuenta las fuerzas producidas por las 2 hélices como se indicó al principio
de la página 26.
Catalogo utilizado: Catálogo WL 41 520/3 SB
Para comenzar los cálculos se toma una relación intermedia de la tabla
ubicada en la página 148 (Factores radiales y axiales de los rodamientos

rigidos de bolas).
Donde:
Fa: Fuerza axial.

Co: Capacidad de carga estática.
fo: Factor fo para rodamientos rígidos de bolas.
Valor tomado:
De esa misma tabla se obtiene:
38
Valores obtenidos de la tabla antes mencionada (para juego normal de
rodamiento).
Carga dinámica equivalente (página 148 del catálogo)
Ecuación 35.
De la página 31 del catálogo se obtiene:
Ecuación 36.
( )
Donde:
L: Vida nominal ( revoluciones)

C: Capacidad de carga dinámica.
P: Carga dinámica equivalente.
a: Exponente de vida (Para rodamientos de bolas a=3).
Ecuación 37.
Donde:
Lh: Vida nominal en horas.
n: Velocidad (RPM).
Igualando las ecuaciones 36 y 37:
( )
39
( )
Ecuación 38.
Como la confiabilidad total del sistema es 90% debe considerarse esto para los
rodamientos con la siguiente expresión:
Ecuación 39.
( )
Donde
Xo, (θ – xo) y b son los parámetros de Weibull.

Rd: Confiabilidad del rodamiento.
Confiabilidad total del sistema = 90%
Ecuación 40.
Donde:
RT: Confiabilidad total del sistema

RA: Confiabilidad del rodamiento en A.
RB: Confiabiidad del rodamiento en B.
40
√
Sustituyendo en la Ecuación 39:
( )
Se busca el valor inmediatamente más cercano por encima de 8,50 kN, según la
tabla de la pagina 157 del catálogo se obtiene:
Se selecciona el Rodamiento FAG S6302.2RSR.W203B.
Verificando que este rodamiento cumpla con la capacidad de carga:
De la tabla ubicada en la página 149 del catálogo se obtiene:
= El valor más cercano es 1,6
41
( )
Por lo tanto cumple.
42
Tambor de la mezcladora
Se verificará que el tambor pueda soportar el peso de los elementos de la

mezcladora y de los condimentos.
Peso de los condimentos: 25 Kgf
Peso de ambos rodamientos según catálogo: 0,18 Kgf
Usando las dimensiones conocidas del eje principal del agitador y el peso
específico del acero AISI 316 (7920 ⁄ ) se calcula el peso del eje y se
obtiene:
Peso del eje: 1,24 Kgf
Peso de ambas cintas helicoidales: 7Kgf
El tambor también estará hecho de acero inoxidable AISI 316 y estas planchas
tendrán un grosor de 5 mm, conociendo esto y las dimensiones indicadas en la
página 6 se calcula el peso del tambor y se obtiene:
Peso del tambor: 39,78 Kgf
Peso total: 73,20 Kgf
Figura 24.Peso que debe soportar el tambor en su parte inferior.
43
Figura 25. Diagrama de fuerza cortante y de momento flector para el tambor.
44
La parte inferior del tambor será estudiada como un anillo circular delgado.
Del Apendice D del James M. Gere (Mecánica de materiales), se obtiene:
t= 5mm
r = 157,5 mm
Ecuación 41.
Donde:
: Esfuerzo cortante máximo.
Q: Momento estático.
I: Momento de inercia.
t: Espesor del anillo.
Ecuación 42.
Donde:
y: Distancia hasta el centroide.
Ecuación 43.
45
Recordando que en la página 18 se calculó el esfuerzo admisible tanto para
flexión como para esfuerzo cortante, siendo este de ⁄ .
Flexión:
Utilizando la Ecuación 26 de la página 23:
Para el caso de un anillo:
Ecuación 44.
( )
Donde:
re: Radio externo.
46
ri: Radio interno.
Sustituyendo en la Ecuación 44 se tiene:
Para el soporte del tambor se usaran tubos estructurales de sección

cuadrada de las siguientes características:
Longitud: 1100 mm
Características de catálogo:
Como el tambor estará soportado por 4 tubos estructurales, cada uno aguantará
un cuarto del peso (18,3 Kgf).
Esfuerzo y deformación:
47
Figura 26. Carga que debe soportar cada tubo estructural.
Ecuación 45
Donde:
Esfuerzo
P: Carga axial.
Deformación (δ)
Ecuación 46
48
Donde:
P: Carga axial.
L: Longitud del tubo estructural.
E: Módulo de elasticidad (19680 ⁄
Por lo tanto ni el esfuerzo ni la deformación pueden provocar alguna falla en el

tubo estructural.
49
Caja reductora de velocidad
Se usará una caja reductora de 3 etapas y sistema de cambio sincrónico con

la siguiente disposición:
Piñón 1 y Rueda 2: Engranajes cónicos de dientes rectos.

Piñones 3, 5 y ruedas 4,6 : Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales.
El sincronizador se encontrará entre las ruedas 4 y 6.
Operará a 2 velocidades (velocidad 1: 60 RPM y velocidad 2: 90 RPM)
Potencia requerida por el subsistema de producción
( ) ( )
Eficiencia de la caja reductora (ƞ)
Potencia de entrada en la caja reductora
50
Potencia requerida del motor
Se selecciona un motor SIEMENS tipo GP10 A7B100010066 (uso general carcasa

en fundición gris) con las siguientes características:
Potencia nominal del motor (Pm)

Pm = 0,55 Kw
Velocidad angular nominal ( )
900 RPM
Voltaje (v)
V = 208-230/460
Armazón: 145 T
Corriente nominal (A)
A = 2,1
Peso : 24 Kgf
Relaciones de transmisión
Velocidad de salida 1: 60 RPM
51
Velocidad de salida 2: 90 RPM
Relaciones de transmisión por etapa
Etapas 1 y 2 (Piñones: 1 y 3, Ruedas: 2 y 4)
Etapas 1 y 3 (Piñones: 1 y 5, Ruedas: 2 y 6)
Primera etapa de engranajes cónicos (Piñón 1 y Rueda 2)
Engranajes cónicos de dientes rectos con centros de ejes que se intersectan de

manera perpendicular.
52
Potencia de entrada: Pe = 0,55 Kw
Velocidad angular del piñón: 900 RPM
Número de dientes del piñón: Z1 = 16
Ángulo de presión: ϕ = 20°
Factor de diseño: nd = 2
Carga uniforme-uniforme.
Dientes coronados.
Confiabilidad: R = 0,90
Vida del piñón: nL = revoluciones.
Material: Acero AISI 1045
Se tomarán los siguientes factores de seguridad:
Factor de seguridad por flexión (Sf)

Sf = 2
Factor de seguridad por contacto (SH)

SH = √ = 1,414
Cálculos geométricos
Según la tabla 8-6, página 320 del Robert L. Mott para esta Rt el número de
dientes del piñón para asegurar que no haya interferencia es:
Z1 = 16
53
Se calcula nuevamente Rt1
Momento torsor del piñon 1
Modulo medio
Coeficiente de seguridad: para funcionamiento normal.
Valor común
⁄ Material Acero AISI 1045.
54
Factor de forma
Sustituyendo:
Angulo del cono primitivo
( )
Módulo transversal
Normalizando el módulo según la norma DIN 780
Para que el diámetro del engranaje no sea tan pequeño, se le dará un valor por
encima de 1,5 mm que fue el valor obtenido anteriormente.
Diámetros primitivos
55
Altura de la cabeza del diente
Altura del pie del diente
Altura total del diente
Ángulo del cono primitivo
Diámetro del círculo de cabeza
Diámetro del círculo de pie
56
Generatriz del cono primitivo
Ancho de la cara del diente
Ángulo de altura de la cabeza del diente
Ángulo del cono de cabeza
Ángulo de altura del pie del diente
57
Ángulo del cono de pie
Generatriz del cono complementario
Paso
Diámetro interior del círculo de cabeza
Altura del cono interior
58
Cálculos de resistencia
Factor de sobrecarga
De la figura 14-17 del Shigley, pagina 746. 8va edición. Se obtiene: Para una
carga uniforme-uniforme
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura ( )
para
nL: número de ciclos de carga
( )
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión ( )
para
( )
Factores de confiabilidad ( )
59
para
Factor de temperatura (Kθ)
para
Factor de curvatura en el sentido longitudinal de resistencia a la flexión (Y𝞫)
Para engranajes cónicos rectos .

Factor de coronamiento por picadura
para dientes coronados en forma adecuada.

Factor geométrico de resistencia a picadura (ZI)
De la figura 15 – 6 del Shigley, pagina 774. 8va edición.
Factor geométrico de resistencia a la flexión (YJ)
De la figura 15 – 7 del Shigley, pagina 774. 8va edición.
60
Factor de tamaño por flexión ( )
para
Factor de tamaño por resistencia a picadura ( )
para
Factor de distribución de carga ( )
para ningún miembro montado separado.
Velocidad de la línea de paso en el círculo de paso exterior
61
Calidad de engranes (Qv)

para una
Factor dinámico (Kv)
√
( )
Para obtener los términos A y B se usa la Ecuación 15-6 del Shigley, pagina 772.
8va edición.
Sustituyendo el valor de Qv
Sustituyendo el valor de A y B en la Ecuación 15-5
Tratamiento del piñón 1 y la rueda 2: Carburización y endurecimiento del núcleo

de acero ASTM 1320 grado 1. Núcleo 21 HRC (HB es de 229 Brinell). Superficie
55-64 HRC (HB es de 515 Brinell).
Factor de relación de la dureza de resistencia a picadura (Zw)
62
De la figura 15-11 del Shigley, pagina 777. 8va edición. Se obtiene: para
pares de engranes de acero carburizado de rugosidad aproximadamente igual.
Número de esfuerzo de contacto permisible de los engranes de acero ( )
De la tabla 15-4 del Shigley, pagina 778. 8va edición. Se obtiene:
Número de esfuerzo por flexión permisible de los engranes de acero ( )
Carga transmitida o tangencial
Flexión de la Rueda 2
63
Esfuerzo de flexión permisible
( )
( )
La resistencia excede al esfuerzo por un factor de 107,32 / = 14,08, lo que

proporciona un factor real de seguridad de
Flexión del piñón 1
Expresión obtenida del Shigley, pagina 788. 8va edición.
Esfuerzo de flexión permisible

Nuevamente con la Ecuación 15-4 se tiene:
( )
64
( )
La resistencia excede al esfuerzo por un factor de 103,71 / 6,03 = 17,20, lo que

Desgaste de la rueda 2
El esfuerzo de contacto inducido por la cara del piñón 1 y la rueda 2 es:
( )
√ para el acero.
Sustituyendo en la Ecuación 15-1
Resistencia al contacto de la rueda 2
La resistencia excede al esfuerzo por un factor de 1134,91 / = 4,24 , lo que

65
Resistencia al contacto del piñón 1
Utilizando nuevamente la Ecuación 15-2
La resistencia excede al esfuerzo por un factor de 1060,66 / = 3,96, lo que

Fuerzas actuantes en el piñón 1 y en la rueda 2
Piñón 1
Rueda 2
En los engranajes la pérdida de potencia es pequeña (entre el 1% y el 2%) por lo

tanto se usará la siguiente expresión:
66
Ecuación 13-37 del Shigley, pagina 689. 8va edición
Segunda etapa (Piñón 3 y Rueda 4): Engranajes cilíndricos de dientes

helicoidales (Velocidad 2).
Número de dientes del piñón: Z3 = 14

Ángulo de la hélice: ψ = 25°
Dientes coronados
67
Para mantener la relación de transmisión inicial (página 2), se debe
recalcular Rt2, ya que el valor de Rt1 cambió al determinar el número de dientes
del piñón 1 y la rueda 2 (página 4).
Se calcula nuevamente Rt2
Se verifica que
68
Como las perdidas de potencia son pequeñas en los engranes (entre el 1% y el
2%) se usará la misma potencia para los ejes 2 y 3 (Ps = 0,495 Kw).
Módulo normal
Valor común
Sustituyendo
69
Comprobando que | |
| |
No cumple, por lo tanto se debe recalcular el módulo:
mm
Normalizando el modulo según la norma DIN 780:

Para que el diámetro del engranaje no sea tan pequeño, se le dará un valor por
encima de 2 mm que fue el valor obtenido anteriormente.
Piñón a izquierdas
Rueda a derechas
Diámetros primitivos
70

Debe ser entre 8 y 10 veces el módulo, para la primera iteración será:
71
Paso circular normal
Distancia entre centros
Factor de sobrecarga (Ko)

De la figura 14-17 del Shigley, pagina 746. 8va edición. Se obtiene:
para carga uniforme - uniforme.
Relación de apoyo ( )
Se supone
Factor de espesor del aro ( )
para
Factor de forma de Lewis (Y)
72
De la figura 14 – 7 del Shigley, pagina 734. 8va edición. Se obtiene:
Factores geométricos YJ’ de engranes helicoidales
Multiplicadores del factor YJ’ para emplearlos con la figura 14 – 7 para

encontrar YJ
Factor de modificación para el piñón 3: 0,91

Factor de modificación para la rueda 4: 0,97

para una
73
√
( )
Para obtener los términos A y B se usa la Ecuación 14-28 del Shigley, pagina
736. 8va edición.
Factor de confiabilidad ( )
para
Factor de ciclos de esfuerzo repetidamente aplicados de resistencia a la

flexión ( )
74
( )
( )
Factor de tamaño (Ks)
Para esta primera iteración se tomará
Factor de distribución de la carga ( )
para dientes coronados

para piñón montado separado con

75
Factor de alineación del acoplamiento (Cma)
Ancho de la cara b en pulgadas.

b = 35 mm = 1,38 pulg.
De la tabla 14-9 del Shigley, pagina 740. 8va edición. Se obtiene para unidades
comerciales cerradas:
A = 0,127
B = 0,0158
C = - 0,930 x
Sustituyendo en la Ecuación 14-34:
Ecuación 14-32 del Shigley, pagina 740. 8va edición. Para .
Coeficiente elástico ( )
76
√ para el acero.
Factor geométrico (ZI)
Para engranes externos
Relación de repartición de la carga ( ) para engranajes helicoidales:
: Paso de base normal.

: Longitud de la línea de acción en el plano transversal. (Figura 13-15 del
Shigley, pagina 664. 8va edición).
Paso de base normal

ángulo de presión normal.
: Paso circular normal
77
( )
Según el párrafo ubicado antes de la Ecuación 13-9 los engranes no deben

diseñarse con relaciones de contacto menores a 1,2, entonces se toma
Relación de las velocidades ( )
78
Módulo frontal o transversal ( )
Factor de temperatura (Yθ)
para temperaturas hasta los 120°c.
Factor de condición superficial ( )
Sección 14-9 del Shigley, página 738. 8va edición.
Usando la Ecuación 13-36 (página 15)
79
Flexión del diente del piñón 3
Igualando la Ecuación 14-15 (página 726 del Shigley) y la Ecuación 14-17

(página 729 del Shigley), sustituyendo Wt por ndWt y despejando el ancho de la
cara necesario para resistir la fatiga por flexión, se obtiene:
Tratamiento del material: Material grado 1 Nitralloy 135M engranes que primero
se tratan térmicamente y luego se nitruran.
De la tabla 14-5 del Shigley, página 730, el intervalo de dureza Nitralloy 135M es
Rockwell C32-36 (302 – 335 Brinell). Se elige una dureza media de 320 Brinell.
Esfuerzo de flexión permisible ( )
Sustituyendo en la Ecuación:
80
cara necesario para resistir la fatiga por desgaste, se obtiene:
( )
Resistencia al desgaste
En la tabla 14-6 del Shigley, pagina 731. Del Nitralloy 135 M:
Por lo tanto se asigna el valor mínimo mencionado en la página 24:
Por lo tanto se asigna el valor
Se corrige el Factor de tamaño (Ks)
√
( )
Ecuación (a) del Shigley, pagina 739. 8va edición.

: Paso diametral
Paso diametral
81
Sustituyendo en la Ecuación (a):
Se corrige
Se corrige el Factor de distribución de la carga

Esfuerzo de flexión inducido por Wt

Usando la Ecuación 14-15 del Shigley, pagina 726. 8va edición.
Factor de seguridad AGMA en flexión del piñón

82
Flexión del diente de la corona. Mismo material y tratamiento.
Factor de seguridad de la rueda en flexión

Desgaste del diente del piñón
Esfuerzo de contacto usando la Ecuación 14-16 del Shigley, pagina 726. 8va
edición.
Factor de seguridad
83
En consecuencia para el piñón 3:
En flexión:
En desgaste:
Desgaste del diente de la rueda 4
Las durezas de la rueda y el piñón son las mismas. De este modo, de la figura 14-
12 (página 742 del Shigley). Factor de relación de la dureza = 1, el esfuerzo
de contacto sobre la rueda 4 es el mismo que el del piñón
. La resistencia al desgaste también es la misma
.
Factor de seguridad de la rueda 4 en desgaste
En consecuencia para la rueda 4:

En flexión:
En desgaste:
84
Piñón 3
Rueda 4
En los engranajes la pérdida de potencia es pequeña (entre el 1% y el 2%) por lo

tanto se usará la siguiente expresión:
85
Tercera etapa (Piñón 5 y Rueda 6): Engranajes cilíndricos de dientes

helicoidales (Velocidad 1).
Distancia entre centros C = 111,995 mm

Ángulo de la hélice: ψ = 25°
Dientes coronados
86
Piñón a izquierdas
Rueda a derechas
Para mantener la relación de transmisión inicial (página 2), se debe

recalcular Rt3, ya que el valor de Rt1 cambió al determinar el número de dientes
del piñón 1 y la rueda 2 (página 4).
Como la distancia entre centros es la misma que la del piñón 3 y la rueda 4, se

usa un algoritmo partiendo de la distancia entre centros:
87
Módulo normal
Valor común
Sustituyendo
Calculo de Z5
por lo tanto
Debido a que para aplicaciones industriales se recomienda m≥3 y es necesario

que el módulo sea igual al de los engranes 3 y 4 para que coincida la distancia
entre centros se usará un módulo con el siguiente valor:
Normalizando el módulo según la Norma DIN 780
88
Número de dientes del piñón 5 y la rueda 6
Como la distancia entre centros es la misma, se tiene:
Verificando que coincida la distancia entre centros
89
Por lo tanto coincide la distancia entre centros.
Relación de transmisión
Se verifica que
Geometría del engrane
90
Debe ser entre 8 y 10 veces el módulo, para la primera iteración será:
91
Paso circular normal
Factor de sobrecarga (Ko)
para carga uniforme - uniforme.
Relación de apoyo ( )
Se supone
Factor de espesor del aro ( )
para
Factor de forma de Lewis (Y)
92
Factores geométricos YJ’ de engranes helicoidales
Multiplicadores del factor YJ’ para emplearlos con la figura 14 – 7 para

encontrar YJ
Factor de modificación para el piñón 3: 0,91

Factor de modificación para la rueda 4: 0,98
para una
93
√
( )
Para obtener los términos A y B se usa la Ecuación 14-28 del Shigley, pagina
736. 8va edición.
Factor de confiabilidad ( )
para
Factor de ciclos de esfuerzo repetidamente aplicados de resistencia a la
flexión ( )
94
( )
( )
Factor de tamaño (Ks)
Para esta primera iteración se tomará
Factor de distribución de la carga ( )
para dientes coronados.

para piñón montado separado con

95
Factor de alineación del acoplamiento (Cma)
Ancho de la cara b en pulgadas.
b = 31,5 mm = 1,23 pulg
De la tabla 14-9 del Shigley, pagina 740. 8va edición. Se obtiene para unidades
comerciales cerradas:
A = 0,127
B = 0,0158
C = - 0,930 x
Ecuación 14-32 del Shigley, pagina 740. 8va edición. Para .
Coeficiente elástico ( )
96
√ para el acero.
Factor geométrico (ZI)
Para engranes externos
Relación de repartición de la carga ( ) para engranajes helicoidales:

: Paso de base normal.
: Longitud de la línea de acción en el plano transversal. (Figura 13-15 del
Shigley, pagina 664. 8va edición).
Paso de base normal
ángulo de presión normal.

: Paso circular normal
97
( )
Según el párrafo ubicado antes de la Ecuación 13-9 los engranes no deben

diseñarse con relaciones de contacto menores a 1,2, entonces se toma
Relación de las velocidades ( )
98
Módulo frontal o transversal ( )
Factor de temperatura (Yθ)

para temperaturas hasta los 120°c.
Factor de condición superficial ( )

Sección 14-9 del Shigley, página 738. 8va edición.

Flexión del diente del piñón 3
99
cara necesario para resistir la fatiga por flexión, se obtiene:
Tratamiento del material: Material grado 1 Nitralloy 135M engranes que primero
se tratan térmicamente y luego se nitruran.
De la tabla 14-5 del Shigley, página 730, el intervalo de dureza Nitralloy 135M es
Rockwell C32-36 (302 – 335 Brinell). Se elige una dureza media de 320 Brinell.
Esfuerzo de flexión permisible ( )

cara necesario para resistir la fatiga por desgaste, se obtiene:
( )
100
Resistencia al desgaste
En la tabla 14-6 del Shigley, pagina 731. Del Nitralloy 135 M:
Por lo tanto el valor tomado inicialmente b=31,5mm cumple con los

requerimientos.
Se corrige el Factor de tamaño (Ks)
√
( )
Ecuación (a) del Shigley, pagina 739. 8va edición.

: Paso diametral
Paso diametral
Sustituyendo en la Ecuación (a):
Esfuerzo de flexión inducido por Wt

101
Factor de seguridad AGMA en flexión del piñón
Flexión del diente de la rueda. Mismo material y tratamiento.
Factor de seguridad de la rueda en flexión

Desgaste del diente del piñón
102
Esfuerzo de contacto usando la Ecuación 14-16 del Shigley, pagina 726. 8va
edición.
Factor de seguridad
En consecuencia para el piñón 5:
En flexión:
En desgaste:
Desgaste del diente de la rueda 6
Las durezas de la rueda y el piñón son las mismas. De este modo, de la figura 14-
12 (página 742 del Shigley). Factor de relación de la dureza = 1, el esfuerzo
de contacto sobre la rueda 6 es el mismo que el del piñón
. La resistencia al desgaste también es la misma
.
103
Factor de seguridad de la rueda 4 en desgaste
En consecuencia para la rueda 6:
En flexión:
En desgaste:
Piñón 5
104
Rueda 6
(página 39)
Diseño del eje 1
Fuerzas actuantes en el eje
105
Fuerzas actuantes en el plano XY
Considerando el peso del piñón 1
Peso específico del Acero AISI 1045
Volúmen aproximado del engranaje
Peso del piñón 1
106
Ecuación 30.
Fuerzas actuantes en el plano XZ
Fuerzas resultantes
√ √
√ √
107
Donde: Ma: Momento flector alternante.
Mm: Momento flector medio.
Ta: Momento torsor alternante.
Acero AISI 1045 estirado en frío.

⁄
⁄
{ [ ]}
Donde:
d: Diámetro del eje.

n: Coeficiente de seguridad.
Se: Límite de resistencia a la fatiga.
Sut: Resistencia máxima del material.
Ma: Momento flector alternante.
108
Kf: Factor de concentración del esfuerzo por fatiga para materiales sometidos a
flexión.
Kfs: Factor de concentración del esfuerzo por fatiga para materiales sometidos a
torsión.

Donde:
Ka: Factor de modificación de la condición de superficie.

Kb: Factor de modificación de tamaño.
Kc: Factor de modificación de carga.
Kd: Factor de modificación de temperatura.
Ke: Factor de confiabilidad.
Kf: Factor de concentración del esfuerzo por fatiga.
para
109

Kt = 1,7
Kts = 1,5
Kf = Kt = 1,7
Kfs = Kts = 1,5
110
⁄
⁄ ⁄
{ [ ]}
Kt = 1,6
q = 0,78
Donde:
Kt: Factor de concentración de esfuerzo para materiales sometidos a flexión.

q: Sensibilidad a la muesca para materiales sometidos a flexión.
111
Kts = 1,35
qs = 0,97
Donde:
Kts: Factor de concentración de esfuerzo para materiales sometidos a torsión.

qs: Sensibilidad a la muesca para materiales sometidos a torsión.

ecuación 6-18.
112

* ( ) + * ( ) + ⁄
Criterio de Goodman
Ecuación 33.
Ecuación 34.
Diseño del eje 2
113
Fuerzas actuantes sobre el eje 2
Fuerza axial total
114
Considerando el peso de la rueda 2, piñón 3 y piñón 5
Volúmen aproximado de la rueda 2
Volúmen aproximado del piñón 3
Volúmen aproximado del piñón 5
Peso de la rueda 2
Peso del piñón 3
Peso del piñón 5
115
Ecuación 29.
Ecuación 30.
Ecuación 30.
116
Fuerzas resultantes
√ √
√ √
√ √
√ √
√ √
117
Diagramas de momento torsor, fuerza cortante y momento flector.
118

⁄
⁄
{ [ ]}

para
119

Kt = 1,7
Kts = 1,5
Kf = Kt = 1,7
Kfs = Kts = 1,5
120
⁄ ⁄
{ [ ]}
Ya normalizando según la norma DIN 323 Serie R20
Se dará un radio de filete de 1mm, por lo tanto el diámetro más grande es:
Relación D/d
⁄
Relación r/d
⁄
Kt = 1,62
q = 0,78
121
Kts = 1,41
qs = 0,97

ecuación 6-18.

122
* ( ) + * ( ) +
Criterio de Goodman
Ecuación 33.
Ecuación 34.
123
Diseño del eje 3
Fuerzas actuantes sobre el eje 3
Fuerza axial total
124
Considerando el peso de la rueda 4 y la rueda 6
Peso de la rueda 4
Peso de la rueda 6
125
Ecuación 29.
Ecuación 30.
Ecuación 30.
Fuerzas resultantes
√ √
√ √
√ √
√ √
126
Diagrama de momento torsor, fuerza cortante y momento flector.
127

⁄
⁄
{ [ ]}

para
128
⁄

Kt = 1,7
Kts = 1,5
Kf = Kt = 1,7
Kfs = Kts = 1,5
129
⁄ ⁄
{ [ ]}
Kt = 1,6
130
q = 0,81
Kts = 1,35
qs = 0,99

ecuación 6-18.
131

* ( ) + * ( ) + ⁄
Criterio de Goodman
Ecuación 33.
Ecuación 34.
132
Cálculo de rodamientos
Rodamiento ubicado en el eje 1
Se utilizaran rodamientos FAG rígidos de bolas, ya que la fuerza axial que actúa
sobre el eje es pequeña
Catalogo utilizado: Catálogo WL 41 520/3 SB
Para comenzar los cálculos se toma una relación intermedia de la tabla
ubicada en la página 148 (Factores radiales y axiales de los rodamientos

rígidos de bolas).
Donde:
Fa: Fuerza axial.
Co: Capacidad de carga estática.
fo: Factor fo para rodamientos rígidos de bolas.
Valor tomado:
De esa misma tabla se obtiene:
Valores obtenidos de la tabla antes mencionada (para juego normal de

rodamiento).
133
Ecuación 35.
De la página 31 del catálogo se obtiene:
Ecuación 36.
( )
Donde:

C: Capacidad de carga dinámica.
P: Carga dinámica equivalente.
a: Exponente de vida (Para rodamientos de bolas a=3).
Ecuación 37.
Donde:
Lh: Vida nominal en horas.
n: Velocidad (RPM).
Igualando las ecuaciones 36 y 37:
( )
( )
Ecuación 38.
134
( )
tabla de la página 154 del catálogo se obtiene:
Rodamientos ubicados en ambos extremos del eje 2
Se utilizaran rodamientos FAG de bolas de contacto angular.
Para el caso de la fuerza radial se tomará la mayor fuerza, la cual es la aplicada

en el extremo B
Carga dinámica equivalente: para las series 32B y 33B con un ángulo de
contacto de 25°.
Ecuación 35.
135
( )
Ecuación 38.
Sustituyendo
( )
Se busca el valor inmediatamente más cercano por encima de 9,98 kN y se

obtiene:
Se selecciona el Rodamiento FAG 3201B.2ZR.TVH.
Rodamientos ubicados en ambos extremos del eje 3
Se utilizaran rodamientos FAG rígidos de bolas.
Para el caso de la fuerza radial se tomará la mayor fuerza, la cual es la aplicada

en el extremo B
136
Ecuación 35.
( )
Como la confiabilidad total del sistema es 90% debe considerarse esto para los
rodamientos con la siguiente expresión:
Ecuación 39.
( )
Donde
Xo, (θ – xo) y b son los parámetros de Weibull.

Rd: Confiabilidad del rodamiento.
137
Confiabilidad total del sistema = 90%
Ecuación 40.
Donde:
RT: Confiabilidad total del sistema

RA: Confiabilidad del rodamiento en A.
RB: Confiabilidad del rodamiento en B.
( )
tabla de la pagina 157 del catálogo se obtiene:
Verificando que este rodamiento cumpla con la capacidad de carga:
138
= El valor más cercano es 1,6
( )
Por lo tanto cumple.
139
Sistema de cambio de velocidades
El sistema de cambio será sincrónico y el sincronizador deslizará sobre el eje 3 a

través de unas ranuras que habrán en este.
Durante el funcionamiento de la caja de cambios todos los piñones están en

continuo giro, pero sólo uno estará solidario al eje sobre el que gira, el resto
girarán locos sobre ese eje. Es el sincronizador el encargado de conectar y
desconectar los piñones al eje. En primer lugar el sincronizador se encarga de
igualar las velocidades entre piñón y eje y a continuación se acoplará a uno de
ellos.
Despiece del sincronizador
1: Piñón
Va montado libre en el eje y posee el cono macho de fricción y el dentado de

enclavamiento.
2: Anillo sincronizador
Posee el cono hembra de fricción y las ranuras para albergar las chavetas.
140
3: Desplazable
Es el encargado de hacer solidario el eje al piñón a través del buje.
4: Buje
Va fijo al eje a través del dentado interior y permite el deslizamiento del

desplazable sobre éste. Alberga los muelles y las chavetas.
5: Chavetas y muelles
Las chavetas son las encargadas de empujar directamente el anillo sincronizador

cuando el desplazable actúa. Los muelles ejercen presión en las chavetas contra
el desplazable.
La imagen superior muestra el conjunto sincronizador ensamblado en la posición

de punto muerto.
Cabe resaltar que la anchura de las chavetas es inferior a la de los cajeados del
anillo sincronizador, de tal manera que el dentado del anillo pueda desplazarse
medio diente en rotación a derecha o izquierda con respecto al dentado del
141
desplazable. Esto imposibilita engranar la velocidad hasta que haya una
sincronización total.
Fases de actuación del sincronizador
Fase 1
Al actuar el conductor sobre la palanca de cambios, mueve el desplazable hacia el

piñón que se precisa engranar, arrastrando con él las chavetas.
El extremo de las chavetas empuja el anillo sincronizador hacia el cono macho del
piñón libre hasta que los dos conos entran en contacto.
Fase 2
142
Al tener el piñón libre y el desplazable distintas velocidades, el anillo sincronizador
sufre una fricción llevando progresivamente al piñon a la misma velocidad que el
desplazable. Esta fricción crea un par en el anillo sincronizador apoyando
fuertemente sus muescas sobre una de las caras de las chavetas. Hasta que las
velocidades no se igualen, apoyarán fuertemente las caras inclinadas de los
dientes del anillo con las del desplazable, evitando el desplazamiento de este
último.
Fase 3
Cuando las velocidades se igualan desaparece el par en el anillo de sincronización

y los dientes del desplazable vuelven a situar al anillo en su posición inicial. De
esta manera el desplazable puede superar el anillo para engranarse con el
dentado del piñón libre.
143
Calculo de chavetas
Se determinarán las chavetas adecuadas a utilizar para fijar los engranajes

ubicados en los ejes 1 y 2, ya que en el eje 3 no hay necesidad de usar chavetas,
ya que allí se encuentra el sistema de cambio (sincronizador), el cual no necesita
chavetas.
Material seleccionado
Acero AISI 1020 estirado en frío, cuyas propiedades son:
Para seleccionar las chavetas se usará la tabla AT 19 del Faires (página 767).
Se utilizarán chavetas planas, cuyas dimensiones dependerán del diámetro del

eje, para el eje más pequeño (eje 1) de diámetro D1=12 mm, se usa´ra una
chaveta con las siguientes dimensiones:
Longitud de la chaveta
Falla por cizalladura
Ecuación (a) del Faires, página 366.
Siendo
144
⁄
Sustituyendo en la ecuación (a)
Falla por compresión
Ecuación (b) del Faires, página 366
Siendo
145
Para que no ocurra ninguna falla se escoge L = 15 mm
Para las 3 chavetas del eje 2 se tiene:
Falla por cizalladura
Falla por compresión
Para que no ocurra ninguna falla se escoge L = 13,5 mm
146
Carcaza de la caja reductora
Para dimensionar la carcasa se usarán las ecuaciones establecidas en el Atlas de

Máquinas (hoja 144) tabla 1 (relación de medidas de los elementos del cuerpo y
tapas de un reductor) en mm.
 Tipo de reductor: De doble transmisión.

 Espesor de pared del cuerpo del reductor de una transmisión
Distancia entre centros =
Para este tipo de reductor el espesor no debe ser menor de 8mm, por lo tanto
como el valor obtenido es menor, en vez de trabajar con este se llevará al mínimo
necesario: .
 Espesor de pared de la tapa del reductor


Para este tipo de reductor el espesor no debe ser menor de 8mm, por lo tanto
como el valor obtenido es menor, en vez de trabajar con este se llevará al mínimo
necesario: .
 Espesor del borde superior del cuerpo
 Espesor del borde inferior del cuerpo
147
 Anchura del borde
De la tabla 5 (medidas de anchura del borde k distancias del eje de perno a la

pared del cuerpo C, diámetros de agujeros para pernos d, radio para cantos r
(mm)).
Para pernos de rosca M24 se tiene:
 Diámetro del perno de fijación d 1
De la tabla 6 (medida de los pernos de fijación de los reductores en mm) para un

reductor de doble transmisión con se tiene que y
deben usarse 8 pernos.
 Diámetro de pernos fijadores de tapa y cuerpo
 Radio para cantos

De la tabla 5 para pernos M24, el radio es:
 Anchura de superficie de apoyo del borde inferior
 Espesor del nervio del cuerpo
148
Juego mínimo entre rueda y cuerpo
Material de la carcasa
De la tabla AT-6 del Faires se escoge un hierro fundido nodular con tratamiento
térmico, con las siguientes propiedades:
Capacidad térmica de la carcaza
El calor Q que debe ser disipado en una caja de engranajes a la pérdida debido al
rozamiento, la cual se toma a su vez igual a la potencia de entrada en HP, así
tenemos:
[ ⁄ ]
Donde:
Q  Calor que debe ser disipado por la carga.
Eficiencia del reductor
Potencia de entrada
Entonces:
149
La cantidad de calor que disipa la carcasa de la caja reductora, depende de varios
factores:
 Coeficiente de transmisión de calor

 La diferencia de temperatura entre la caja y el ambiente
 El área de la caja
Esta cantidad de calor que realmente disipa la caja por convección y radiación
está dada por:
[ ⁄ ]
Para el cálculo del área de la caja se usará el método del Faires (pág. 562) para
reductores de tornillo sin fin de servicio pesado según AGMA y viene dada por:
= 57,25 [ ] , siendo C la distancia entre centros.
= 57,25
De la figura AF21 del Faires, tenemos la transmitancia para una caja de

engranajes con
Ahora, la temperatura del lugar de trabajo se considerará como , y la

temperatura máxima de la caja reductora (aceite) será de,
Sustituyendo los valores se tiene:
150
⁄
Para una eficiente disipación de calor se debe cumplir que Qc  Q , entonces
tenemos que se satisface tal condición.
⁄ ⁄
Cálculo de los pernos de anclaje
Los pernos de anclaje tienen un diámetro de 16 mm, están sometidos a esfuerzos

de tracción y su designación es:
(Se deben usar 8 pernos)
Con paso fino, según UNF:
Área de esfuerzo de tensión:
Área del diámetro menor:
Selección del material
Según tabla AT-7 Faires se selecciona un acero AISI 3150, por su aplicación, con
las siguientes propiedades:
Resistencia a la tracción
S Y FT
ST  
N At
Con N  3 ; se tiene,
151
Entonces:
Sistema de lubricación de la caja reductora
La lubricación del sistema de caja reductora es importante porque de esta

depende el buen funcionamiento de la máquina, así como la vida de la misma.
Con una adecuada lubricación se logra:
 Reducir el desgaste de los flancos de los engranajes.

 Reducir el roce.
 Disipar calor generado por el roce.
Los parámetros numéricos que permiten determinar las condiciones de lubricación
del reductor son la velocidad periférica del engranaje de mayor velocidad de giro,
en este caso se toma la velocidad del eje I:
De la página 474 del Decker tabla 129 (orientación para conocer la viscosidad
cinemática  del aceite de lubricación y del tipo de lubricación de engranaje de
ruedas dentadas), se tiene que:
Para una velocidad de

La viscosidad cinemática será desde:
152
Tipo de lubricación:
Lubricación por inmersión, en este tipo de lubricación las ruedas permanecen

sumergidas en aceite y cuando giran proyectan el lubricante a otros engranajes y
demás elementos a lubricar. LA profundidad de inmersión de las ruedas dentadas
debe estar entre 1 módulo y 6 módulos.
Para los rodamientos no es necesario lubricación, ya que estos son

rodamientos obturados con lubricación de por vida.
Selección de acoples:
Se selecciona un acople tipo flexible PARA- FLEX serie Martin-Flex con las
siguientes características:
Potencia nominal del motor : 0,55 Kw
Velocidad nominal: 900 RPM
Del catálogo se selecciona el tipo de acople: F40
Especificaciones
 Velocidad máx. 1000 RPM
153
Bibliografía
SHIGLEY, Joseph E. “Diseño en ingeniería mecánica”. Octava Edición Mc Graw

Hill INTERAMERICA editores 2002.
FAIRES. “Diseño de elementos de maquina”. Editorial Limusa 2003
RESHETOV. “ATLAS de elementos de máquinas y mecanismos”
Robert L. Mott. “Diseño de Elementos de Máquinas”. Cuarta edición.
Karl Heinz Decker. “Elementos de máquinas”.
154

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Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José de Sucre”

Gonzales Alfredo Bocaranda Gabriel

Puerto Ordaz, 29 de julio del 2015

Realizar un mezclado homogéneo de condimentos secos en proporciones

 Fabricada en acero inoxidable AISI 316

 Descarga por medio de válvula de mariposa en la parte inferior.

 Tapa ubicada en la parte superior.

 Contará con control de velocidad, para operar a 2 velocidades distintas.

 El agitador consta de 2 cintas helicoidales.

Característica de la materia prima

1) Sal con ajo

2) Sal con cebolla

La máquina podrá mezclar una cantidad máxima de condimentos de 25 Kg. El

Descripción del proceso de operación de la máquina

Cabe destacar que si el operario lo requiere, la puerta de la mezcladora podrá

Figura 1. Dimensiones del tambor del mezclador.

La mezcla ocupará un volumen de 0,05677 (56,77 L) y el volumen total del

Densidad de la sal: ᵖ = 2165 ⁄

Peso específico de la sal: ɣ = ᵖg Ecuación 1. Donde: ɣ: Peso específico.

Volumen que ocupa 25 Kg de sal:

V= = = 0,0115 Ecuación 2. Donde: V: Volúmen.

Fuerza tangencial (Ft):

Ft = ɣ x V Ecuación 3. Donde: Ft: Fuerza tangencial.

Fuerzas actuantes sobre el agitador:

Diámetro de la hélice: 304 mm.

Paso de la hélice: 580 mm.

Figura 2. Agitador de cintas helicoidales

Figura 3. Cinta helicoidal que se analizará.

Ya que la cinta es simétrica se analizará un solo lado.

Figura 4. Sección de la cinta helicoidal en la que se estudiarán las fuerzas

Fn: Fuerza normal.

Figura 6. Sección transversal de la cinta helicoidal.

Peso específico del acero AISI 316: 7920 ⁄

Se calculará el volumen de la cinta helicoidal como si fuera una viga de sección

ɣxV Ecuación 14. Donde: 𝑤: Peso

La hélice tiene un ángulo de 60 °, por lo tanto será analizada como si se

Longitud del área a estudiar

Ya que se analizará una de las 4 secciones iguales de la hélice, se divide su

Fnx: Componente en x de la fuerza normal.

Fny: Componente en y de la fuerza normal.

Ax: Componente en x de la reacción en A.

Ay: Componente en y de la reacción en A.

By: Componente en y de la reacción en B.

Propiedades del material

Acero inoxidable AISI 316

Resistencia a la fluencia (Sy) = 42,18 ⁄

Resistencia máxima (Sut) = 63,27 ⁄

Se verificará que la hélice soporta los esfuerzos que se producen en ella:

Área de la sección transversal de la hélice:

De la tabla 1.1 del Faires, página 24. Se selecciona un coeficiente de seguridad

Para esfuerzos de tensión y compresión

Ecuación 22. Donde: Ƭ: Esfuerzo cortante.

Por lo tanto los esfuerzos no superan el límite admisible.

Estos cilindros se estudiaran como una viga en voladizo.

Para este punto:

Longitud de los cilindros: 128 mm

F: Fuerza normal aplicada sobre el cilindro (considerando el peso de la hélice).

Ay: Componente y de la reacción en A.

Ax: Componente en x de la reacción en A.

MA: Momento producido en A.

Por lo tanto el esfuerzo cortante no supera el límite admisible.

Diseño del eje principal del agitador

Figura 17. Fuerzas actuantes sobre el eje